FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN …metalspain.com/FUNDIDORES-163.pdf · COQUILLA Y FUNDICION A...

1FUNDIDORES. DICIEMBRE 2009

FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA,COQUILLA Y FUNDICION A PRESION DICIEMBRE 2009 • N.º 163

AlbertDirector

David VarelaPublicidad

Porfiria RodríguezAdministración

Dr. Jordi TarteraAsesor Técnico

Inmaculada GómezJosé Luis EnríquezAntonio SorrocheColaboradores

C/ CID, 3 - P228001 MADRIDTEL. 91 576 56 09

[email protected]

Por su amable y desinteresadacolaboración en la redacción deeste número, agradecemos susinformaciones, realización de re-portajes y redacción de artículos asus autores.

FUNDIDORES aparece mensual-mente nueve veces al año (exceptoenero, julio y agosto). Los autoresson los únicos responsables de lasopiniones y conceptos por ellos emi-tidos. Queda prohibida la reproduc-ción total o parcial de cualquier textoo artículos de FUNDIDORES sinprevio acuerdo con la revista.

EDITACAPITOLE PRESS

DISEÑOAPM

MAQUETACIÓNMFC - Artes Gráficas, S.L.

IMPRESIÓNMFC - Artes Gráficas, S.L.

Depósito legal: M. 16.827-1991ISSN: 1132 - 0362

Comité de Orientación

Pág.

EDITORIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

INFORMACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2FLOW – 3D: Un software avanzado para la simulación computacional de procesos de fundición •TECNO DISSENY.–Molde de silicona para series de 100 piezas • TECNO DISSENY.–Preseries yprototipos en material final • III Feria líder internacional de técnicas de lacado. Del 13 al 16 de abrilde 2010 en Karlsruhe (Alemania) • GE presenta la última generación de equipos radiográficos mó-viles • AZTERLAN aumentará el número de proyectos de I+D en 2009.

ARTÍCULOSATM 2000 ¿Qiénes somos? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11Idra en Euroguss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12Tecnopres en Euroguss 2010 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13Mejore la huella de carbono en su planta de fundición! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14GERLIEVA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16Perfil de la empresa BARALDI-MOTULTECH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17La consistencia de Proceso de Inyección en Fundición Inyectada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18OMS PRESSE llega a España y Portugal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20Una nueva tecnología para las máquinas de inyección de cámara fría . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21En AURRENAK apostamos por la innovación en moldes de inyección de aluminio, mejorando sus prestaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22IMF DIECASTING.–Industrialización máquinas inyección, S.L. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25CONDAT: Lubricantes para la fundición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28Evolut, “soluciones para la fundición” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29Nuevo sistema de visualización de curvas de inyección IMF DIECASTING integrable en cuadros de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31Lubrificantes WD-40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31Moldeo por inyección rápida: Aptitud para navegación aérea. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

VARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

EMPLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

GUÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

SERVICIO LECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

D. Ignacio Sáenz de Gorbea

Nuestra Portada

ATM 2000, S.L.

Pol. Erletxe - Edif. 152, D - Nave 2048960 GALDACANO (VIZCAYA)

Tel. 944 57 10 99Fax 944 57 28 [email protected]

92042 F-DICIEMBRE 09 N163.qxd 22/12/09 16:20 Página 1

INFORMACIONES

FLOW – 3D: UN SOFTWAREAVANZADO PARA LASIMULACIÓNCOMPUTACIONAL DEPROCESOS DE FUNDICIÓN

FLOW-3D® es un software avanzado

para la simulación computacional de

procesos de fundición. El software ha

sido desarrollado desde hace más de 20

años por la empresa ubicada en Nuevo

Méjico (EE.UU.) Flow Science Inc.

FLOW-3D® acerca la simulación a las

empresas de fundición dado que per-

mite al usuario a través de un entorno

sencillo y fácilmente customizable, la

simulación de prácticamente cualquier

proceso de fundición y formación de

machos, entre otros:

• HPDC High Pressure Die Casting

(procesos de cámara caliente y fría).

• Fundición a baja presión (Low pres-

sure casting).

• Fundición Semi-solida foundry

(Thixocasting, Rheocasting, …).

• Fundición de Gravedad (gravity die

casting, sand casting).

• Transition casting (RotaCast,

Cosworth process, …).

• Fundición Centrífuga (Centrifugal

Casting).

• Espuma perdida (Lost Foam Casting).

• Fundición a presión (Squeeze cas-

ting).

• Fundicion a la cera (Investment

Casting).

• Counter Pressure Casting.

• Fundición en continuo (Continuous

casting).

Es posible a través del software realizar

la predicción de defectos en la fundi-

ción como son la porosidad, rechupe,

microporosidad, etc. permitiendo de

esta manera eliminar el costoso proce-

so, en tiempo y diero, del sistema prue-

ba-error.

El software se distribuye tanto en ver-

siones comerciales como educacionales

para investigación y docencia, en entor-

no Windows y Linux de 32 y 64 bits.

El pasado Octubre fue lanzada la ver-

sión FLOW-3D® 9.4 en la que se ha

incorporado un modelo único en el

mercado para simular la formación de

sopladuras en el macho por la evapo-

ración de los aglomerantes (Core Gas

model). En esta versión el solver pue-

de funcionar en modo SMP (Shared

Memory) empleando núcleos de pro-

cesado en paralelo.

Como mejora importante, el pasado 24

de Noviembre Flow Science Inc. ha lan-

zado al mercado la versión FLOW-

3D/MP v4.0 basada en la versión 9.3.2

que permite emplear hasta 32 núcleos

en paralelo en un Cluster de ordena-

dores. Se alcanzan de esta manera

mejoras en la velocidad de procesado

de hasta 16 veces.

2 FUNDIDORES. DICIEMBRE 2009

EDITORIAL

La presencia de IDRA en Euroguss afianza laimportancia del mercato alemán en el queestá presente desde los años 50 y donde siem-pre ha sido apreciada por el alto nivel tec-nológico y la calidad de sus máquinas.

Siguiendo el camino de la innovación tec-nológica por la que Idra siempre se ha dis-tinguido en Euroguss, presentará la nuevaserie de máquinas OLS desde el modelo OL 420 S hasta las de mayor tonelaje.

Esta nueva realización se distingue por elesmerado proyecto que ha simplificado la par-te de comando de oleodinámica, utilizandoválvulas de última generación que ofrecenprestaciones en todos los tipos del mercadoy al mismo tiempo ofreciendo una fiabilidady simplicidad de mantenimiento.

ATM 2000, representante también en Españade las tecnologías medioambientales deKMA (Alemania), ofrece, con sus sistemas detratamiento del aire ULTRAVENT solucionesreales y actuales para aumentar la eficaciaenergética en las fundiciones.

Iñaki Sagasti, Director de ATM 2000, señalaque los modernos sistemas de extracción deaire contaminado pueden hacer mucho máspor la protección del medioambiente que laprotección medioambiental en el sentido clá-sico de promesas: los filtros de aire de alta tec-nología no sólo aspiran el humo y los resi-duos de polvo y aceite del aire sino que ase-guran a la vez una reducción significativa delos costes de calefacción del edificio median-te la recirculación de energía eficiente del aireemitido. El resultado: las inversiones en elmedioambiente pueden recuperarse median-te ahorros de energía en 3 años. Cuando losfiltros de aire nuevos son adquiridos median-te leasing, el ahorro en un consumo de ener-gía menor es mayor que el gasto del leasingdesde el primer año.

«La consistencia de Proceso de Inyección enFundición Inyectada: Objetivo: aumentar la productividad» es el título del artículo deALLPER con el fin de cumplir los requisitosactuales de la industria para responder a lasnecesidades de los clientes, es decir, piezasligeras de fundición o nuevas piezas de fun-dición que permiten reducir el peso del coche.

Muchas otras informaciones en esta edición,nacionales e internacionales.

Aprovechamos esta edición para desearlesexcelentes fiestas y un próspero Año.

Empezamos 2010 con una edición importantede FUNDIDORES (toda información enhttp://www.metalspain.com/FUNDIDORES-FUNDICION.html)

La Redacción

AUMENTO DE LAPRODUCTIVIDAD

343.000

290.000

237.000

184.000

131.000

78.000

25.000


INFORMACIONES

FLOW-3D® cuenta con importante

usuarios en el mundo de la fundición

principalmente del sector de la auto-

moción y la fundición de precisión.

Dispone de distribución y soporte téc-

nico en España.

Servicio Lector 1

TECNO DISSENYMOLDE DE SILICONA PARASERIES DE 100 PIEZAS

Tras largo tiempo de investigación con-

tinuada de nuestros productos, y con el

objetivo de dar solución a las necesi-

dades de nuestros clientes, Tecno

Disseny lanza como novedad única en

el mercado, la fabricación del molde de

silicona especial para la fabricación de

100 piezas.

Se añade, como complemento positi-

vo a la propia construcción de 100 pie-

zas, el hecho de que estos moldes de

silicona hacen posible incorporar modi-

ficaciones durante el proceso de fabri-

cación de la mencionada preserie.

Materiales plásticos funcionales similares

a PA, ABS, PC, PP, POM, EPDM, en

monomateria y sobremoldeados bimate-

ria de variada gama de durezas shore A.

Acabados pulidos, matizados, textura-

dos con grabados según referencia

específica, transparente cristal, trans-

parente color, pintados, etc.

Piezas de gran tamaño 1850 x 600 x

600 ó 10 kg de peso y materiales de

resistencia térmica 160°C.

Servicio Lector 2

TECNO DISSENY PRESERIES Y PROTOTIPOS ENMATERIAL FINAL

SOLUCIONES TECNO DISSENY PARA500-1000 PIEZAS Y 1000-20000.

MATERIALES: ABS, PP, PA, POM,PMMA, ...


INFORMACIONES

Una vez más, Tecno Disseny aporta

soluciones a las necesidades del mer-

cado.

Los procesos de desarrollos propios

TD25inyección y TD500inyeccióninvestigados durante largo tiempo, cul-

minan

en una interesante oferta de nuevos ser-

vicios para obtener prototipos y prese-

ries en buen material.

Tecno Disseny ofrece la posibilidad de

poder disponer en un corto plazo de

tiempo (3-6 semanas) de pequeñas y

medianas cantidades de piezas cons-

truidas en el material termoplástico final

y realizadas por inyección.

Este nuevo servicio de Tecno Disseny

permite la validación, el análisis y la

homologación de piezas inyectadas en

las mismas

condiciones y materiales con que serán

fabricadas en el momento de su indus-

trialización en serie.

Los procesos y servicios ofrecidos per-

miten obtener de 500 a 1000 piezas y

de 1000 a 20000 piezas aproximada-

mente.

Cualquiera de los dos procesos, ofrecen

la posibilidad de conjugar diferentes

técnicas aplicadas a los moldes de

inyección tradicionales, acelerando la

entrega del producto final.

Entre los diferentes procesos destaca-

mos la inyección de sobremoldeados,

donde resalta una amplia lista de posi-

bilidades: insertos y estructuras metá-

licas , diferentes materiales plásticos,

componentes eléctricos, etc.

Otro posibilidad del proceso es el gra-

bado de superficies para la obtención

de una gama amplia de texturados en

el producto final.

Con los procesos TD25inyección y

TD500inyección se manifiesta una vez

mas la respuesta de Tecno Disseny ante

una necesidad del mercado.

Servicio Lector 3

III FERIA LIDERINTERNACIONAL DE TÉCNICAS DE LACADO DEL 13 AL 16 DE ABRIL DE 2010 EN KARLSRUHE(ALEMANIA)

Se nota la mejora del clima económi-co también en el sector del lacado.

Tanto el indicador del clima económi-

co Ifo como los pronósticos de creci-

miento corregidos hacía arriba - hay

muchos datos que indican que la eco-

nomía mundial se encuentra en vía de

mejora. Los fabricantes de equipos de

técnica industrial del lacado notan el

viento favorable por el aumento de soli-

citudes de proyectos y pedidos.

También PaintExpo, la Feria líder inter-

nacional del sector del lacado registra

una gran demanda. Estarán presentes en

el certamen que tendrá lugar en las ins-

talaciones de la Feria de Karlsruhe

(Alemania) del 13 al 16 de Abril 2010,

casi todos los líderes tecnológicos y del

mercado.

Especialmente en tiempos de desafíos

económicos son de suma importancia

las necesidades del cliente. Las ferias

especializadas que cuentan con una

oferta claramente definida son los ins-

trumentos más efectivos para cuidar

relaciones comerciales y ganar nuevos

clientes. También es la concentración

en la cadena de proceso de la técni-

ca del lacado industrial, lo que hace

que la Feria PaintExpo tenga tanto éxi-

to en vendedores y empresas de pres-

tación de servicios del sector del laca-

do. “Por su oferta representativa y

amplia, PaintExpo Internacional tiene

una atractividad muy alta para el usua-

rio. Al mismo tiempo, saben los expo-

sitores - contrariamente a las ferias así

llamadas de técnicas de superficie -

que los visitantes solamente se inte-

resan por técnicas de lacado industrial.

Con ello, PaintExpo le ofrece a ambos

grupos un alto rango en eficiencia“,

indica D. Jürgen Haußmann, gerente

de la empresa organizadora FairFair

GmbH.

Se ve la luz al final del túnel.

Aquí también radica la razón por la

cual casi todas las empresas líderes en

el mercado y tecnología participen en

la Feria Paint Expo 2010 que tendrá

lugar en Karlsruhe (Alemania) del 13 al

16 de Abril 2010. Es un buen momen-

to pues se ve un rayo de luz al final del

túnel. Un síntoma de ello es el indica-

dor del clima de la economía mundial

que subió en el tercer cuatrimestre del

2009 por segunda vez consecutiva.

Otro indicio es el aumento continuo

durante los meses pasados de los pedi-

dos en sectores relevantes para vende-

dores de artículos de técnica del laca-

do industrial. “La industria del auto-

móvil, del acero y de la construcción

son los clientes más importantes de la

BASF Coatings. Especialmente en estos

sectores la crisis económica ha afecta-

do en nuestro sector de pintura para

coches e industria. Pero a pesar de ello,

nos hemos sostenido bastante bien en

este mercado de tendencia decrecien-

te. No hemos perdido cuota de mer-

cado en tiempos de crisis sino todo lo

contrario, en algunos sectores de tra-

bajo se ha aumentado la cuota. Se ve

la luz al final del túnel. Aunque la recu-

peración está yendo despacio y de for-

ma irregular, resumiendo nos encon-

tramos en un buen camino“, afirma D.

Raimar Jahn, Consejero Delegado de la

BASF Coatings AG.

El hecho que las ventas estén subien-

do otra vez a nivel mundial lo notan

también los fabricantes de la industria

de técnicas de equipo y aplicación,

argumenta D. Uwe A. Weidauer, Senior

Vice President Systems Sales en J.

Wagner GmbH: “El volumen de soli-

citudes de proyectos ha aumentado

enormemente durante los últimos

meses y en estos momentos se encuen-

tra a niveles de los años récord

2007/2008. En cuanto a la entrada de

pedidos en firme, desde hace algunos

meses estamos notando un aumento

continuo. Y los pedidos no sólo vienen

procedentes de Alemania sino también

de Europa del Este, Francia, Grecia,



INFORMACIONES

Turquía y también de Asia y

Norteamérica“. Tanto las solicitudes

como los pedidos en firme van dirigi-

dos a que se agoten los potenciales de

ahorro, por ejemplo en el consumo de

energía y materia para fortalecer la

competitividad. Por otro lado, es un

tema importante el aumento de la fle-

xibilidad, pues la aplicación de pintu-

ra en lotes de tamaño reducido y/o la

multitud de colores que se pide hoy en

día, la mayor parte de las veces no se

puede llevar a cabo de forma econó-

mica con los sistemas actuales. Lo con-

firma también el Dr. José Gamero, jefe

de marketing en LacTec GmbH:

“Flexibilidad y ahorro predominan en

las solicitudes que entran cada vez más

a menudo y que vienen de países euro-

peos, pero también en América del

Norte y del Sur, los mercados otra vez

están en movimiento. En el continente

asiático estamos esperando especial-

mente de la India y de China una esti-

mulación continuada del negocio.

Partimos de que la entrada de pedidos

en firme continúe subiendo en el pri-

mer cuatrimestre de 2010. Muestra de

ello es la seriedad de las solicitudes por

las cuales estamos realizando ensayos

en nuestra empresa“. Asimismo, en la

empresa ILS GmbH, en los últimos

meses se nota un aumento de las soli-

citudes. Y en este contexto, D. Michael

Müller manifiesta que tanto en pro-

yectos para la optimización de instala-

ciones como en la renovación, otra vez

se está poniendo más importancia en

la calidad.

Una parte de los fabricantes opina debi-

do al mejor estado de ánimo en los

mercados, que en un tiempo no tan

lejano hay que contar de nuevo con

plazos de entrega más largos. “Debido

a la crisis económica, igual que otras

empresas, tuvimos que reducir nuestros

recursos dirigiéndonos a aquellos sec-

tores que no estuvieran tan afectados

por la misma. Por ello, las capacidades

disponibles se han reducido. Si se rea-

liza el volumen de inversión que se ave-

cina por las solicitudes realistas, habrá

que contar con plazos de entrega más

largos y, eventualmente con precios

más elevados“, explica D. Uwe. A.

Weidauer.

Servicio Lector 4

GE PRESENTA LA ULTIMAGENERACION DE EQUIPOSRADIOGRAFICOS MOVILES

El Isovolt móvil 160 representa la últi-

ma generación de equipos radiográfi-

cos móviles de GE Sensing & Inspection

Technologies e incorpora característi-

cas de diseño que aumentan la movi-

lidad, el rendimiento, la versatilidad, la

flexibilidad y la facilidad de uso. Se ha

desarrollado tras una evaluación minu-

ciosa del rendimiento en campo del

Isovolt móvil 160 y podrá utilizarse

ampliamente en las industrias aeroes-

pacial, de generación de energía, del

petróleo y el gas, y metalúrgica.

Martin Sauerschnig, director de pro-

ducto de GE Sensing & Inspection

Technologies explica: “Hemos desa-

rrollado un sistema que combina las

características de alto rendimiento de

los equipos radiográficos fijos con

movilidad y tamaño reducido exce-

lentes. Como resultado, el Isovolt móvil

160 mejorado puede realizar inspec-

ciones radiográficas simples, rápidas y

confiables en entornos difíciles, y lo

ayudará a ahorrar costos e incremen-

tar la productividad”.

El Isovolt móvil 160 está compuesto por

un generador de rayos X, un sistema de

refrigeración por agua, un cable flexi-

ble de alta tensión de hasta 20 m de

longitud, un módulo de control basa-

do en la unidad MF4 comprobada en

campo y una elección de tubos de rayos

X panorámicos de 160 kV, de foco dual

y potencial constante. También se

encuentra disponible una variedad de

tubos especiales que incluye versiones

de alta tensión y de foco pequeño.

Todos los componentes se transportan

en un carro compacto, fácil de mani-

pular y con neumáticos de caucho, el

cual está equipado con una argolla de

izada integrada y proporciona protec-

ción IP54 en condiciones de funcio-

namiento rigurosas.

La facilidad de uso es una característica

especial del nuevo sistema, con confi-

guración mediante menú y funciona-

miento intuitivo. El módulo de control

ofrece cálculos de exposición a bordo,

lo cual permite un rápido ajuste de la

exposición. Además, la programación

extendida y las funciones de creación de

informes del instrumento pueden inte-

grarse en varios flujos de trabajo de docu-

mentación. Su diseño compacto y su

capacidad de elevación facilitan el uso

en la inspección de generación de ener-

gía mediante intercambiadores de calor

para refrigeración. Asimismo, el uso de

pequeños tubos panorámicos permite la

inserción en las toberas de las vasijas

estrechas y la inspección de bridas en el

sector del petróleo y el gas, donde la dis-

ponibilidad de obturadores de distintos

tamaños amplía en gran medida la varie-

dad de tareas de inspección.

Servicio Lector 5

AZTERLAN AUMENTARA ELNUMERO DE PROYECTOS DEI+D EN 2009

AZTERLAN-Centro de Investigación

Metalúrgica, prevé superar en 2009 el

número de proyectos de I+D realiza-

dos en 2008 (39), siendo éstos, además,

de un mayor nivel y envergadura. Estos

proyectos de I+D provienen principal-

mente de sectores como el eólico, auto-

moción o fundición.

En este sentido, según Pedro Intxausti,

Director General, “AZTERLAN lleva

años creando más valor a sus clientes

gracias a la investigación en materias

muy cercanas a sus necesidades. Esta

línea de actuación va a continuar en los

próximos años con un refuerzo de

capacidades”.

Servicio Lector 6



El objetivo de ATM 2000, creada en el año 1994, va enfo-

cado a la implantación de un Mantenimiento Integral de

las Máquinas de Inyección y de sus Periféricos; desde un

Mantenimiento Preventivo hasta la consecución de un sis-

tema capaz de controlar todas las incidencias para su pos-

terior análisis y solución.

En ATM realizamos tareas de Asistencia Técnica a las

máquinas de nuestros Clientes cuando éstas, en plena pro-

ducción, así lo requieran. Además, cuando sea necesa-

rio, realizaremos un estudio completo para la revisión o

actualización de las mismas.

IDRA, SRL. Brescia (Italia)

Dedicada al diseño y fabricación de máquinas de inyec-

ción y sus periféricos, maquinaría totalmente en van-

guardia y de alta tecnología.

EUROELECTRONICS. Brescia (Italia)

Fabricante de componentes electrónicos, trabaja funda-

mentalmente en el campo de la fundición de aluminio a

presión.

TECNOPRES. Chieri (Italia)

Especializada en la fabricación de prensas hidráulicas para

el desbarbado de piezas de aluminio, magnesio y alea-

ciones ligeras.

GERLIEVAHeitersheim (Alemania)

Fabricante de sistemas de pulverización y soplado de tec-

nología punta y en continuo desarrollo e investigación

KMAKönigswinter (Alemania)

Complañía líder en Alemania en la fabricación de siste-

mas de filtrado de humos generados en las plantas de fun-

dición. El modelo de filtro KMA-ULTRAVENT es el más

vendido en el mundo.

BARALDI LUBRIFICANTIBologna (Italia)

Fabricante de lubricantes especiales para el sector de la

fundición de aluminio a presión y aleaciones ligeras.

Los componentes de todas y cada una de nuestras repre-

sentaciones están diseñados y construidos para ofrecer

soluciones individuales a las necesidades de cada uno de

nuestros Clientes.

Servicio Lector 30 ■


ATM 2000 ¿QIÉNES SOMOS?


La presencia de Idra en Euroguss afianza la importancia

del mercato alemán en el que está presente desde los años

50 y donde siempre ha sido apreciada por el alto nivel

tecnológico y la calidad de sus máquinas.

Siguiendo el camino de la innovación tecnológica por la

que Idra siempre se ha distinguido en Euroguss, presen-

tará la nueva serie de máquinas OLS desde el modelo OL

420 S hasta las de mayor tonelaje.

Esta nueva realización se dis-

tingue por el esmerado pro-

yecto que ha simplificado la

parte de comando de oleodi-

námica, utilizando válvulas

de última generación que ofre-

cen prestaciones en todos los tipos del mercado y al mis-

mo tiempo ofreciendo una fiabilidad y simplicidad de

mantenimiento.

Idra, fiel a las tradiciones, también para esta serie de

máquinas, no ha renunciado a los buenos criterios de

robustez y de amplias dimensiones de la estructura mecá-

nica.

El grupo de inyección presenta unas excelentes caracte-

rísticas de respuesta dinámica y repetitiva.

El frenado final y el control en anillo cerrado se realizan

con soluciones hidráulicas y electrónicas adaptadas al

ambiente de la fundición y son fruto de la larga experiencia

de los técnicos de Idra.

La alta velocidad de inyección, el tiempode paso de la

1ª fase a la 2ª fase dan a la nueva serie OLS la implanta-

ción ideal para la producción de piezas de gran calidad,

tanto en aleaciones de Aluminio como de Magnesio.

El avanzado sistema de gestión comprende el diagnósti-

co completo de la máquina y de los periféricos, facilitando

la obtención de las causas de parada y mejorando la uti-

lización general de la implantación, también para el per-

sonal sin conocimientos ó especialidades elevados.

También se presenta la última generación del sistema SSRpara la producción de piezas con Aluminio semi-sólido.

La tecnología está adaptada en numerosas fundiciones del

mundo y permite reducir el nivel de descartes y la mejo-

ra, en general, de la calidad de la presofusión sin com-

plicaciones de proceso dificiles de gestionar.

La nueva generación de implantaciones de SSR ha sido

mejorada con un software de gestión en anillo cerrado

que hace del proceso más fiable, independientemente de

la temperatura del metal en el horno dosificador.



IDRA EN EUROGUSS



Tecnopres, constructor de prensas oleodinámicas y espe-

cializada en prensas para piezas de fundición a presión

desde hace más de 55 años, presenta en Euroguss una

prensa a 4 columnas y una prensa de cuello de cisne.

Esto desmuestra el creciente interés del mercado hacia las

prensas de cuello de cisne. En ambos tipos de prensa está

presente el moderno sistema de control con panel tactil

a color, con programación libre; a través de este sistema,

dotado también de gráficos de diagnóstico y memoria

de molde, es posible controlar al máximo la funcionali-

dad y los ciclos de máquina, además de gestionar las

válvulas proporcionales. En las prensas, a fin de reducir

el consumo y optimizar las prestaciones, está presente un

inverter para gestionar y regular el motor eléctrico: esto

permite un notable ahorro, finalizado en la reducción del

consumo energético, con tiempos de retorno en las inves-

timenti más reducidas.

Gracias al nuevo emplazamiento podemos fabricar

prensas de grandes dimensiones, por supuesto, siempre

las más solicitadas, como por ejemplo la prensa de 120

ton para un cliente alemán, caracterizada por las gran-

des dimensiones de las columnas (2700x2000mm) y la

notable distancia entre platos (2500mm) y de aquí la pre-

disposición para los moldes de grandes dimensiones y

complejidad, con ciclos y dispositivos que requieren de

una correcta y precisa gestión de las presiones y de la velo-

cidad, pasillo y escalera de acceso sobre los 4 lados.


TECNOPRES EN EUROGUSS 2010


El término de huella CO2 es una palabra clave en el actual

debate sobre el clima actual. Describe la cantidad de dió-

xido de carbono que es expulsada al aire causada por todo

tipo de procesos (industriales). Durante las últimas déca-

das la emisión mundial de CO2 ha ido aumentando incre-

mentado constantemente más que la capacidad de absor-

ción de la tierra, de ahí que la concentración de CO2 esté

aumentando contínuamente. En la cumbre del clima en

Copenhage, el mundo va a decidir sobre límites prohibi-

tivos para las emisiones de gas. Sin duda, al objetivo

Europeo para una reducción del 20-30% le seguirá pron-

to un número de regulaciones de control para todas las

áreas de vida: Pero además de los discursos mediáticos

sobre coches eléctricos ó lámparas de ahorro de energía,

muchos otros cambios fundamentales se están llevando

a cabo en silencio (sin tanto ruido): Así, la industria japo-

nesa ha comenzado a mejorar los procesos de produc-

ción intensiva de energía ó incluso a cambiarlos com-

pletamente a favor de tecnologías de energía eficientes.

El inminente cambio es un reto para cualquier empresa;

aquellas que niegan, corren el riesgo de quedarse fuera

del Mercado, pues evitar las emisiones de CO2 pronto pue-

de convertirse en un asunto muy caro. Por lo tanto, ya es

hora de comprobar a fondo las habilidades propias de pro-

ducción .

ATM 2000, representante en España de las tecnologías

medioambientales de KMA (Alemania), ofrece, con su s

sistemas de tratamiento del aire ULTRAVENT soluciones

reales y actuales para aumentar la eficacia energética en

las fundiciones. Iñaki Sagasti, Director de ATM 2000, seña-

la que los modernos sistemas de extracción de aire con-

taminado pueden hacer mucho más por la protección del

medioambiente que la protección medioambiental en el

sentido clásico de promesas: los filtros de aire de alta tec-

nología no sólo aspiran el humo y los residuos de polvo

y aceite del aire sino que aseguran a la vez una reduc-

ción significativa de los costes de calefacción del edifi-

cio mediante la recirculación de energía eficiente del aire

emitido. El resultado: las inversiones en el medioambiente

pueden recuperarse mediante ahorros de energía en 3

años. Cuando los filtros de aire nuevos son adquiridos

mediante leasing, el ahorro en un consumo de energía

menor es mayor que el gasto del leasing desde el primer

año.


KMA: MEJORE LA HUELLA DE CARBONO EN SU PLANTA DE FUNDICIÓN!


A principios del próximo año KMA demostrará su obje-

tivo de liderazgo en eficiencia energética con varias carac-

terísticas nuevas:

• La nueva version Estrella de energía mejora una vez

más la operación “ahorro de energía” del sistema de

aspiración de aire residual KMA. Aquí, la velocidad de

ventilación y la capacidad de extracción se ajustan auto-

máticamente a las actuales necesidades en el ciclo de

fundido: Sólo durante la breve fase de pulverización

el ventilador funciona en su capacidad total, el resto

del tiempo la velocidad del ventilador se reduce. De

esta forma, el consumo de energía disminuye más del

30%! Además, los nuevos filtros ofrecen una mayor efi-

cacia de absorción de humo , de ahí que haya aumen-

tado también la gama de aplicaciones para el modo

de ahorro energético en la recirculación del aire. Para

aplicaciones donde el tipo de humos no permite la cir-

culación del aire, pero necesita el intercambio del aire

de deshecho por el aire makeup del exterior, el filtro modu-

lar ULTRAVENT ofrece módulos de intercambio de aire

apropiados para la integración dentro del filtro.

• La campana extractora telescópica “ahorra-espacio” del

Sistema de filtración ULTRAVENT, anteriormente úni-

ca opción para máquinas de inyección más pequeñas,

está ahora también disponible para máquinas de tama-

ño medio hasta 900 tns. Permite shift la campana extrac-

tor de humos de forma telescópica sobre el filtro de aspi-

ración cuando se necesita abrir el área del molde para

el cambio de molde.

• El panel táctil de la cabina de control del PLC, KMA

ProLogic, basada en hardware Siemens S7, está dis-

ponible ahora en una nueva versión a color. Agudiza

la transparencia en la información facilita la comuni-

cación.




Como fabricante de sistemas de pulverización efectivos

para fundición y forja desde hace más de 30 años, hemos

trabajado constantemente en el campo de la tecnología

de pulverización y hemos establecido unos standards tan-

to nacionales como europeos con nuestro conocimiento

y competitividad.

En nuestra planta de más de 2.300 m2 diseñamos, plani-

ficamos, proyectamos y producimos equipos completos

para dar soluciones específicas para ser aplicadas tanto

en fundición como en forja.

En nuestra planta producimos el 85% de las piezas utili-

zadas en nuestros equipos.

Nuestros productos cumplen con las más altas demandas

tanto en fundición como en forja y ofrecen a nuestros

clientes soluciones que nunca dejan de fascinarles.

La constante reducción del tiempo de ciclo durante el pro-

ceso de inyección requiere un sistema de pulverizado fle-

xible, rápido y dinámico.

Con nuestra amplia gama de productos y mejor servicio,

GERLIEVA está especializada en ofrecer soluciones de pul-

verizado tanto en FUNDICIÓN como en FORJA.



GERLIEVA



BARALDI-MOTULTECH es el resultado de una colabo-

ración nacida en el año 2006 entre BARALDI LUBRIFI-

CANTI, fundada en el año 1917, y el GRUPO MOTUL,

fundado el año 1853. BARALDI, que desde el AÑO 1970

se ocupa de la producción y venta de lubrificantes espe-

ciales, con atención especial al sector de la presofusión

y estrusión, se ha unido así a MOTULTECH, DIVISION

del GRUPO MOTUL, especializada en el sector de los

lubrificantes especiales estudiados para condiciones

extremas.

Actualmente, la uníon de ambas ha dado lugar a una

organización en grado de trabajar a nivel internacional

y de ofrecer una repuesta rapida y eficaz a los desafios

del mercado, siempre más competitivos. Las multiples

habilidades que el equipo de BARALDI-MOTULTECH

puede poner a disposición de los clientes son fruto de

más de 100 años de actividad en el campo de los lubri-

ficantes industriales y representan una garantia de gran

fiabilidad. El profundo conocimiento de los procesos pro-

ductivos de los propios clientes hace de esta organiza-

ción un partner de alto nivel para afrontar la busqueda

de una eficiencia máxima. Con tres unidades producti-

vas en Italia, Francia e India, y con el proyecto ya obte-

nido para la realización de otra instalación en Vietnam,

BARALDI-MOTULTECH continua buscando el objetivo

de hacer disponible la propia técnologia a escala inter-

nacional, valiendose de uan red de distribución situa-

da en las areas más industrializadas del mundo. Los labo-

ratorios y centros de investigación de Bolonia y de París

garantizan una continua actualización y una asistencia

cualificada.

NUESTROS PRODUCTOS• Desmoldeantes y lubricantes para la presofusión de alu-

minio y aleaciones ligeras.

• Dispositivos para la dosificación y mezcla de desmol-

deantes.

• Dispositivos para la gestión y el control de la tempe-

ratura del molde.

• Fluidos para la elaboración de metales.

• Detergentes para la industria.

• Productos para el tratamiento térmico.

• Lubricantes especialies.

NUESTRAS CERTIFICACIONESISO 9001

ISO 14001

ISO TS 16949

UNIÓN DE BARALDI LUBRIFICANTI CON MOTUL-TECH

La unión de BARALDI lubrificanti con MOTUL-TECH ha

dado lugar a la organización “Multi-Level Skills in

Lubrication” dotada de un equipo en grado de ofrecer un

extenso y detallado conocimiento de los procesos de

Presofusión, Metalworking, Tratamientos Térmicos,

Protección, Montaje, Estrusión, y otras operaciones en las

aleaciones metálicas.

El concepto “ALUMINIUM WAY”, que será presentado

en EUROGUSS 2010, se ha materializado en un

“Contenido de Productos, Servicio y Know-How” de altí-

simo nivel, estudiado para enfrentarse a la búsqueda con-

tínua de soluciones, de máxima eficacia, con frecuencia

completamente nuevas.

El sistema “SMART LUBRICATION SYSTEM” y otras solu-

ciones en vanguardia son algunas de las propuestas con-

cretas, enfocadas a reducir costes inútiles e impactos nega-

tivos al medioambiente y la salud, y son el fruto de un

trabajo y de una convicción implantados y de un desa-

rrollo sostenible.

Servicio Lector 35

PERFIL DE LA EMPRESA BARALDI-MOTULTECH

EUROELECTRONICS S.R.L.: SISTEMAS DE CONTROL EN FUNDICIÓNTECNOLOGÍA EN PRESOFUSIÓNCompetitividad + experiencia. Automatización eInnovación en todos los campos

– Innovación de los procesos de producción y de con-

trol del la calidad en fundición.

– Cuadros eléctricos y automatización para cada mode-

lo de máquina y dispositivos periféricos.

– Aplicaciones software para PC y para PLC.

Servicio Lector 36



OBJETIVO: AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD

Con el fin de cumplir los requisitos actuales de la indus-

tria, después de muchos años de desarrollo ALLPER, está

en una situación para responder a las necesidades de

los clientes es decir, piezas ligeras de fundición o nue-

vas piezas de fundición que permiten reducir el peso del

coche.

Esto comienza desde el estudio específico de la aplica-

ción del contenedor, hasta la unidad de lubricación con

su nuevo desarrollo de aceite de alta densidad pasando

por el sistema de pistón, encontrando la solución para cada

aplicación.

El aumento de la productividad puede ser alcanzado a tra-

vés de un proceso de fundición coherente. Un movimiento

libre en todo momento del pistón en su contenedor es la

condición previa. Aluminio en el contenedor, deforma-

ción o expansiones diferentes en sus apoyos son impe-

dimentos para conseguir un funcionamiento libre.

Molde, zona entrada aluminio en molde, desequilibrio de

temperaturas, desmoldeante son responsables de la cali-

dad y por lo tanto de la productividad.

Las siguientes preguntas tienen que ser respondidas:

• ¿Cómo se puede mantener un proceso de fundición

regular y continuo?

• ¿Cómo se puede aumentar la vida útil de las distintas

piezas de desgaste?

• ¿Qué cantidad y que tipo de lubricante se nos permi-

te aplicar?

• ¿Cómo se hace un vacío regular en fundición inyec-

tada con vacío?

1.- CONTENEDOR

Equilibrio de la temperatu-

ra bajo condiciones de tra-

bajo del contenedor, apo-

yo y centraje entre el mol-

de y el plato de la máqui-

na son los puntos más

importantes para llegar a un

proceso de fundición regu-

lar y continúo. El necesario

diseño del contenedor es

uno de los desarrollos más

importantes.

El inserto intercambiable,

tecnología patentada, se

puede cambiar directa-

mente en la misma máqui-

na. Con este diseño, será

posible la construcción del

contenedor termorregulado

en 1 pieza (Integral).

2.- LUBRICACION

El desarrollo de la unidad de lubricación así como, del

lubricante de alta densidad, han permitido conseguir con

LA CONSISTENCIA DE PROCESO DE INYECCIÓN EN FUNDICIÓNINYECTADA

Contenedor integral

termoregulado con inserto

intercambiable

Inserto intercambiable

Allper Combi-Lub (ACL)



un alto rendimiento, unos resultados excepcionales, así

como también respetar y tener cuidado de las necesida-

des actuales relacionadas con el medio ambiente. Para

cada aplicación la mejor solución es posible.

El lubricante adecuado aplicado en el lugar correcto,

teniendo como resultado ambiente limpio y el rendimiento

previsto.

3.- SISTEMA DE PISTON

El primer sistema de pistón con anillo-cortado intercam-

biable llegó al mercado en el año 1990 y se aplica a nivel

mundial en más de 2.000

máquinas de fundición a

presión. Durante estos

años, otros sistemas han

aparecido en el mercado.

El nuevo sistema modular

de Allper (pendiente de

patente) ha sido introduci-

do con rapidez en el mer-

cado prueba de ello son las

mas de 200 máquinas que

están trabajando con este

nuevo pistón modular.

Se compone de dos partes:

la cabeza, en acero de tra-

bajo en caliente y el cuer-

po en una aleación de

específica de cobre. Ambas

partes están conectadas y el

cuerpo absorbe el calor generado sobre la cabeza. Este

sistema permite el montaje de más de 1 anillo o anillo

de un elástico, en respuesta a las necesidades reales de

piezas de fundición con alto vacío.

Como no puede penetrar de aluminio entre el anillo y el

contenedor, tenemos como resultado gran regularidad y

constancia en los movimientos.

4.- VERTIDO CON THYPHOON

El desgaste del contenedor en la zona del agujero de lle-

nado reduce la vida del propio contenedor así como la

vida de los pistones.

El desarrollo del thyphoon (patente pendiente) reduce la

velocidad de impacto, así como el sobrecalentamiento

local.

Se ha desarrollado tanto para hornos como para carga-

dores con cuchara. Hay una solución para cada aplica-

ción mano derecha o izquierda, desde 1 hasta 40 kg de

fundición.

Las ventajas son:

• Aumentar la vida del contenedor,

así como del pistíón.

• Posibilidad de reducir el tiempo

de espera.

• Medio ambiente más limpio

El desarrollo de las herramientas

para la inyección de alta presión de

aluminio, responde a las últimas novedades tecnológicas

y tiene una solución para cada aplicación. Por lo tanto,

será posible aumentar la vida de todas las piezas de des-

gaste, el contenedor, así como el pistón, dando como

resultado una consistencia elevada del proceso de inyec-

ción.

Permitir al cliente obtener el sistema de herramientas com-

pleto de un solo proveedor, le dará la solución adecua-

da para su aplicación.


Pistón AMP-R con Allper Combi-Lub (ACL)

Pistón modular con multiples

anillos (AMP-RDR)

Typhoon montado en

contenedor

Desgate después de 8000

inyectadas sin TyphoonMismo contenedor después de uso

del Typhoon

Pistón con anillo Allper (ARP)



El fabricante italo-alemán de máquinas OMS PRESSE lle-

ga a España y Portugal de la mano de EquiposMedioambientales y Productivos (EMEPRO) aprove-

chando de éste modo las sinergias generadas entre ambas

empresas, completamente consolidadas y con amplia

experiencia y conocimiento del sector de la fundición de

inyección.

OMS Presse nace en el año 1979 y se avala de una lar-

ga experiencia del fundador como dirigente de Idra. La

actividad se dirigió inmediatamente a la fabricación de

máquinas para la fundición a presión de aleaciones lige-

ras de aluminio, magnesio y latón, así como servicios de

asistencia técnica y suministro de recambios.

Actualmente, ubicados en Lograto (Brescia) en un esta-

blecimiento de 3.000 m2 de superfície cubierta, produ-

cen máquinas de 200 a 2.500 toneladas de fuerza de cie-

rre.

Las máquinas están equipadas con sistemas de mando y

control cada vez más potentes, que permiten garantizar

constancia y repetitividad en instalaciones sofisticadas,

simplificando el trabajo de los técnicos y del personal de

mantenimiento.

La capacidad productiva actual es de 30 máquinas al

año. Una parte importante de la actividad es también

la revisión completa de máquinas usadas de cualquier

marca, así como la realización de mecanizados, venta

de componentes de recambio y servicio de asistencia al

cliente. Para estos últimos puntos es importante la pre-

sencia nacional de EMEPRO para dar cobertura a los

clientes, facilitando y acercando estos servicios sin per-

der competitividad ni profesionalidad, pues EMEPRO no

solamente realiza la comercial de OMS para España y

Portugal sino que además realiza funciones de S.A.T. así

como suministro de recambios y componentes para

máquinas de cualquier marca.

En general, la gama de servicios que ofrecen OMS – EME-PRO son:

– MAQUINAS NUEVAS DE FUNDICION A PRESION de

200 a 2.500 Ton.

– REVISION COMPLETA DE MAQUINAS.

– REPARACION DE MAQUINAS.

– NORMALIZACION DE INSTALACIONES USADAS

Y/O EXISTENTES.

– MODERNIZACION DE INSTALACIONES EXISTENTES.

– REGENERACION ISLAS DE TRABAJO.

– CARGADORES DE METAL.

– EQUIPOS LUBRIFICADORES DE MOLDES.

– MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS.

– ASISTENCIA TECNICA A CLIENTE.

– SUMINISTRO DE RECAMBIOS Y PARTES DE MAQUI-

NA


OMS PRESSE LLEGA A ESPAÑA Y PORTUGAL

Máquinas en pruebas y

ensayos

OMS 550



Una nueva tecnología por lo que respecta al pistón de

inyección para las máquinas de inyección de cámara fría.

El nuevo sistema diseñado y patentado por BRONDOLIN

SPA está formado por:

PISTÓN:

– Circuito de refrigeración patentado frontal / longitudi-

nal de alto rendimiento para lograr un óptimo control

de la expansión térmica frontal y radial.

– Nuevo sistema de bloqueo entre pistón y códulo (por-

tapistón) mediante chavetas centrales extraíbles.

– Nuevo sistema para la antirotación y antitraslación lon-

gitudinal del pistón durante la fase de inyección.

– Montaje y desmontaje fácil entre el pistón y el códulo

(portapistón) sin nesecidad de llaves especiales.

ANILLO ELASTICO:

– Nuevo sistema de enganche patentado con múltiples

zonas de alta seguridad.

– Diseñado para evitar la rotación del anillo durante las

fases de inyección.

– Microranuras externas de geometrías variables para

favorecer la retención del lubrificante durante el des-

lizamiento.

– Bajo riesgo de rotura del pistón en caso de rotura del

anillo y la inmediata sustitución del mismo.

CODULO (Portapistón):

– Nuevo sistema de bloqueo mediante chavetas centrales.

– Gran pared frontal de apoyo del pistón para soportar

perfectamente la descarga de las presiones.

VENTAJAS DEL SISTEMA:

– Simple y rápida sustitución del anillo mediante espe-

ciales pinzas frontales o radiales.

– Menor consumo de lubrificante para el pistón.

– Eficiente sistema de refrigeración.

– Reducción del tiempo de solidificación de la colada.

– Reducción del tiempo del ciclo de la máquina.

– Regularidad en la inyección y menos rechace de pieza.

– Reducción del coste por inyección.


UNA NUEVA TECNOLOGÍA PARA LAS MAQUINAS DE INYECCIÓNDE CÁMARA FRÍA

BRONDOLIN SPA. COMERCIAL ONSÉS

PATENTEPENDIENTERPH EvoTM

Códulo

portapistón

Pistón

Anillo elástico



AURRENAK lleva desde el año 1974 fabricando utillajes

para el sector de fundición de hierro y aluminio, y ha ido

evolucionando hasta ser en estos momentos una empre-

sa puntera de referencia mundial.

El mercado de automoción es muy exigente para sus pro-

veedores en cuanto a los costes y AURRENAK realiza

esfuerzos constantes para mejorar su productividad.

Asimismo considera que hay que aumentar el valor aña-

dido de los moldes para incrementar la competitividad

en un sector globalizado. Esto se traduce en asumir un

mayor gasto en investigación y desarrollo tecnológico,

optimizando e innovando en cuando a diseño de pro-

ductos y procesos.

AURRENAK, en la búsqueda de la mejora de esta com-

petitividad para sus moldes de inyección de aluminio, está

desarrollando un nuevo proyecto de I+D+I en colabora-

ción con el Centro Tecnológico Koniker con el objetivo

de investigar sobre la tecnología de simulación de inyec-

ción y analizar posibles futuras aplicaciones. Para ello se

ha elegido un molde ya fabricado y suficientemente repre-

sentativo.

Para conseguir este aumento de competitividad, se han

tenido en cuenta las herramientas de simulación teórica,

centrado los esfuerzos en estos dos campos de mejora:

1) Análisis de la influencia de los parámetros del proce-

so de inyección.

2) Análisis del comportamiento termodinámico de los

moldes.

1) Análisis de la influencia de los parámetros delproceso de inyección

Los parámetros clave en todo proceso de conformado por

inyección son: velocidad del pistón, velocidad del flui-

do en los ataques, temperatura del molde y temperatura

del material a inyectar.

En el marco de esta tarea se ha realizado el estudio de

influencia de los parámetros del proceso de inyección

mediante diferentes simulaciones en ProCast de una pie-

za cuyo molde ha sido diseñado y fabricado por AURRE-

NAK. Estos parámetros se han ido modificando unitaria-

mente, de manera que los resultados de cada uno sean

fácilmente comparables con los demás.

Se han modificado los siguientes parámetros:

• Temperatura inicial del molde (precalentamiento)

• Temperatura del aluminio

• Velocidad de la 1ª fase

• Velocidad de la 2ª fase

• Tiempo de cambio de fase

Otros factores también tienen suma importancia a la hora

del llenado, como por ejemplo el espesor de pared de pie-

za, mayores o menores radios… pero esos son factores

que no se pueden modificar en la simulación, ya que ésta

se hace sobre la pieza ya diseñada, y para ello se debe-

ría modificar el diseño, cosa que es posible, en función

de los resultados de la simulación.

EN AURRENAK APOSTAMOS POR LA INNOVACIÓN EN MOLDESDE INYECCIÓN DE ALUMINIO, MEJORANDO SUS PRESTACIONES



Entonces sería el diseñador el que haría la modificación

de la pieza, o en su defecto de las cargas o bebedero (ali-

mentación).

Los resultados obtenidos mediante las simulaciones rea-

lizadas en Procast nos permiten prever, no sólo los defec-

tos producidos por la contracción, sino también la for-

mación de uniones frías mediante un adecuado análisis

de los ciclos de llenado. Las principales dificultades radi-

can en la optimización de los parámetros del proceso.

Después de analizar los parámetros modificados para cada

una de las simulaciones, obtenemos las siguientes con-

clusiones en cuanto a cada uno de dichos parámetros:

Temperatura molde precalentado

Aumentar la temperatura del molde ayuda a que el lle-

nado sea bueno y a que no se formen uniones frías, pero

representa un incremento de tiempo de la pieza en el mol-

de y un aumento de desgaste del molde, por tanto hay

que minimizarlos tanto cuanto sea posible. El criterio para

este parámetro es reducir la temperatura lo máximo posi-

ble alrededor de 200º C. Una temperatura del molde

demasiado baja, puede producir un desgaste prematuro

del molde, empeoramiento de precisión dimensional, así

como el llenado incompleto del molde.

Una temperatura del molde demasiado elevada, genera

una prolongación del ciclo, desgaste de molde y mayor

cantidad de poros por contracción.

Temperatura del aluminio

Una temperatura del fluido demasiada baja puede faci-

litar la aparición de uniones frías en el frente de llenado,

o impedir el llenado completo de la cavidad. Mientras que

una temperatura demasiado alta puede alargar el tiempo

de solidificación y provocar un crecimiento de la micro-

estructura.

Velocidad de la 1ª fase

La velocidad del pistón es un parámetro clave porque con

ella controlamos la velocidad del fluido en los ataques y

evitamos así flujos turbulentos, que podrían dar lugar a

porosidades o solidificaciones prematuras si la velocidad

es demasiado baja.

Velocidad de la 2ª fase

Lo mismo que para el caso anterior, la velocidad del pis-

tón es un factor clave para controlar tanto el flujo como

la velocidad en los ataques.

Tiempo de cambio de fase

Al introducir más tarde la velocidad de 2ª fase, lo que pue-

de ocurrir que al realizar el llenado en más tiempo, se pro-

duzcan mayor cantidad de porosidades por solidificación

prematura del material, a pesar de que el ciclo se alargue.

Si se introduce demasiado pronto, las velocidades en la

zona de entrada pueden llegar a ser demasiado elevadas.

Este sí es un factor para el cual hay que tener experien-

cia y destreza para el tiempo adecuado para que no sea

ni demasiado pronto ni demasiado tarde, en base a la for-

ma de las entradas de la alimentación.

2) Análisis del comportamiento termodinámico de losmoldes

En el siguiente informe se exponen los resultados del aná-

lisis tensional de un molde de inyección para un carter.

Este análisis se ha realizado con el programa de simula-

ción ProCast.

También se correlacionarán los resultados con los datos

experimentales obtenidos con las galgas extensiométricas

en las pruebas de inyección realizadas.

Durante la inyección de componentes metálicos, además

de los defectos del llenado y la solidificación, otra cues-

tión importante es el comportamiento de tensión de

ambos, tanto de la colada como del molde. Este com-

portamiento puede afectar la integridad final del com-

ponente, así como terminar en defectos como grietas, dis-

torsiones y moldes inutilizables. Los factores que influ-

yen en el comportamiento de tensión y también en la vida

del molde son los siguientes:

• Las propiedades termo-mecánicas de la colada y del

molde.

• La cavidad.

• Las propiedades materiales del molde

• Historia térmica del molde

• Fuerzas externas y presiones

Para simular con exactitud el comportamiento de tensión

en el molde, habría que considerar la relación entre la

tensión de comportamiento termal, fluido y mecánico de

todos los materiales relevantes, la colada, postizos y mol-

de. Un factor también importante que hay que tener en

cuenta es la formación de hueco causada como conse-

cuencia del encogimiento durante la solidificación, ya que

esto afectará a la transferencia de calor en el molde.



En algunos casos, el molde puede experimentar alguna

deformación local plástica y así también la necesidad de

considerar tanto el comportamiento elástico como el plás-

tico del molde. Cualquier deformación severa local plás-

tica en el molde limitaría su vida y por lo tanto debería

ser evitado. Incluso cuando el molde funciona dentro de

la zona elástica, su vida está bajo la influencia de las varia-

bles que ocurren durante el tratamiento.

Entonces, para la predicción de vida de fatiga del molde

habría que considerar el ciclo completo del molde don-

de estará influenciado por:

• La sujeción del molde.

• La transferencia de calor entre la colada y el molde.

• La transferencia termal de los canales de calentamiento

y enfriamiento.

• Las presiones de inyección.

• La expulsión.

• La lubricación del molde.

Con todo esto y basado en los resultados del análisis de

tensión del molde, se puede concluir que la colocación cer-

cana de los canales de refrigeración pueden tener una fuer-

te influencia en la vida del molde. Sin embargo, como los

canales de refrigeración son necesarios para prevenir el reca-

lentamiento del molde y para controlar la solidificación,

realizar la simulación puede ser una solución para encon-

trar el mejor diseño en las etapas de diseño del molde.

Otro de los motivos principales para la formación de ten-

sión son la resistencia mecánica del molde y gradientes

no homogéneos de temperaturas. Por lo tanto, la influen-

cia de una formación de hueco de aire entre el molde y

la colada solidificada debe ser tenida en cuenta.

Durante la fase de llenado, el movimiento de la colada

influirá en la historia termal y por consiguiente la solidifi-

cación creará tensiones. En algunos casos, parte de la cola-

da podría comenzar a solidificarse durante la fase de lle-

nado, conduciendo a tensiones. Esto también sólo puede

ser predecido habiéndose realizado antes una simulación.


BREVES

INTERMAHER CALIFICA DE“SATISFACTORIA” LACELEBRACIÓN DE SUSJORNADAS DE PUERTASABIERTAS

• 127 clientes han pasado por el CentroTecnológico.

• Se han cerrado operaciones por valor de423.000 €.

• Se han llevado a cabo contactos muy inte-resantes que se confía en que fructifiquen enbreve en nuevas operaciones

Intermaher, empresa dedicada a la venta demáquina herramienta por arranque de virutaMazak, ha calificado de “razonablemente exi-tosas” las jornadas de puertas abiertas, cele-bradas del 18 al 20 de noviembre, en el CentroTecnológico que la firma alavesa dispone ensus instalaciones de Legutiano.

Durante los tres días en los que ha permane-cido el Centro Tecnológico abierto han acu-

dido 127 clientes interesados en la maquina-ria expuesta y se han cerrado operaciones deventa de maquinaria por valor de 423.0000 €.Roberto Hernando, Gerente de Intermaher, hadeclarado: “Estamos muy contentos con elnivel de negocio alcanzado. En cuanto a par-ticipación, sí es verdad que hemos congrega-do a menos clientes que en años anteriores,pero hemos conseguido un goteo continuo devisitantes que nos ha permitido dedicar tiem-po a escuchar las necesidades reales de losclientes. Además, esperamos que en brevemuchos de los contactos interesantes que sehan llevado a cabo fructifiquen en nuevas ope-raciones, y teniendo en cuenta la actualcoyuntura económica, es todo un éxito”.

Intermaher ha expuesto durante los tres díasseis máquinas como muestra de la avanzadatecnología en centros de torneado, mecaniza-do y máquinas multitarea de Mazak. En estaocasión, los clientes e interesados han podidover en directo las máquinas mediante demos-traciones in situ y beneficiarse de ventajosas

condiciones de adquisición, especialmente enmáquinas en stock.

Máquinas en exposición:

Todas las máquinas que han sido expuestasintegran una serie de funciones que definena la máquina inteligente: control activo devibraciones, compensación térmica, controlde colisiones (detiene la máquina en tiemporeal antes de que una colisión suceda), avi-sador de voz y control del funcionamiento delcabezal.

– CENTRO DE MECANIZADO VERTICALDE 5 EJES SIMULTÁNEOS Y MESA FIJAMODELO VTC800/30SR.

– CENTRO DE TORNEADO Y FRESADOINTEGREX i-150.

– CENTRO DE MECANIZADO HORIZON-TAL HCNEXUS 5000-II.

– CENTRO DE MECANIZADO VERTICALVCNexus 510C-II.

– CENTROS DE TORNEADO QTNexus.



IMF H0050_1:

• Máquina cámara caliente URPE 50. Año 1990.

+ En fase de revisión.

+ Cuadro con Automata OMRON.

+ Horno eléctrico.

IMF H0080_2:

• Máquina cámara caliente IDRA OL Z 80-100A.

• Revisada y lista para trabajar.

+ Horno a Gas.

IMF C0120_1:

• Máquina SATESA CH 120. Sin cuadro de control.

• (Sin cuadro de control).

IMF C0160_1:

• Máquina URPE CFA 160 con autómata Siemens.

Año 1990. Poco usada y en excelente estado

+ Horno TP.

IMF DIECASTINGINDUSTRIALIZACIÓN MÁQUINAS INYECCIÓN, S.L.



IMF C0180_1:

• Máquina IDRA 180 S. Revisada en 2008.

Con autómata Siemens S.

+ Reconstruida con Cert. CE en 2003.

+ Prensa Lizuan.

+ Bandeja de recogida de aceite.

IMF C0320_1:

• Máquina IDRA 320 PRP. Año 1990. Revisada y lista

para colocar en producción.

+ Cargador CAM 2.

IMF C0420_1:

• Maquina IDRA 420 PRP. Año/year 1997.

+ Autómata Siemens.

+ Platos con recubrimiento de acero inoxidable. /

Inox treatment in platten.

IMF C0560_1:

• Máquina IDRA 560 PRP. Año (en proceso de

reparación).

+ Bandeja de recogida de aceite.

+ Cuadro de control PT con siemens S5.

+ Puertas automaticas apoyadas a tierra.

IMF C0700_1:

• Máquina IDRA 700 PRP. Año 1992.

– Lubrificador WOLLING. Año 2000.

– Cargador Linear 2 y extractor EPAC.

– Horno Mantenimiento.

IMF C1000_1:

• Máquina Bulher 1000 Revisada por IMF

DIECASTING.

• Cuadro electrico con Autómata Siemens S5.

+ Cargador CAM 2 M.



OPORTUNIDADES:

• Cargadores

– 3 Cargadores Italpresse CAM 2 M.

• 2300 de carrera Horizontal.

• 1200 de carrera Vertical.

• Prensas desbarbado

– Prensas Lizuan

– Tecnopress

– Dunkes

IMF C1750_1:

•Máquina IDRA 1750 Digital. Año 1980.

• Cuadro eléctrico con Autómata Siemens S5.

+ Cargador Pomak año 1980.

PRENSAS DE DESBARBADO

• 20 Tons Lizuan. • 25 Tons Hidrometal.

BREVES

NUEVO VARIADORREGENERATIVO AHORRAENERGÍA Y COSTES DEINSTALACIÓN, OFRECIENDOA USUARIOS UN MENORCOSTE TOTAL DEPROPIEDAD

Ahorro energético, más reducciones del 60%en cableado y del 40% en dimensiones delarmario eléctrico ofrecen a usuarios unmenor coste total de propiedad (CTP).

La nueva gama de variadores de frecuenciaFRA741 de Mitsubishi Electric incorporauna función de freno regenerativo que con-serva energía y reduce costes en aplicacio-nes de alto par como grúas y otros aparatoselevadores, bobinadoras, transportadores,máquinas de ensayo y separadores centrí-fugos. La función de regeneración posibili-ta también obtener sistemas de acciona-

miento de menor volumen y más económi-cos con aparellaje más simple y compacto,ahorrándose así tanto en volumen como encoste del armario eléctrico.

El variador FRA741 resuelve de manera efec-tiva los tres problemas principales de los sis-temas de accionamiento de motores eléctri-cos en aplicaciones de alto par y alta poten-cia: en primer lugar, que normalmente sonproporcionalmente el elemento de mayor con-sumo energético; en segundo lugar, que ocu-pan un gran volumen; y por último, querequieren una elevada capacidad de disipa-ción térmica.

El sistema regenerativo o de recuperación deenergía integrado en el variador FRA741 lepermite al accionamiento realimentar energíade frenado a la red de suministro con pérdi-das mínimas. Esta energía puede entoncesemplearse en otras aplicaciones, reduciéndo-se significativamente el consumo energético y

los costes de explotación totales. Además deello, un sistema regenerativo genera menoscalor que el generado con resistencias de fre-nado, lo que a su vez reduce el volumen ocu-pado y el consumo de energía al no ser nece-sarios dispositivos de refrigeración suple-mentarios.

Lo que todo ello significa en términos cuanti-tativos reales, es que las soluciones de accio-namiento con variadores FRA741 requierenhasta un 60% menos en cableado de alimen-tación y ocupan hasta un 40% menos en volu-men que las soluciones convencionales en fun-ción de la capacidad nominal del variador defrecuencia.

Estos ahorros, junto con la considerable capa-cidad de ahorro energético del accionamiento,aportan a los usuarios de la gama FRA741la importante ventaja de un coste total de pro-piedad (CTP) sustancialmente reducido.



Desde su fundación en 1854, CON-

DAT se ha especializado en la for-

mulación, producción y comercia-

lización de productos químicos

específicos, entre los cuales figuran

una amplia gama de lubricantes

industriales que han dado renombre

a la sociedad.

CONDAT ofrece una gama de lubri-

cantes para la fundición a presión,

adaptada a las nuevas directivaseuropeas (REACH y BIOCIDAS).

Esta gama cubre la totalidad del pro-

ceso de fundición a presión ofre-

ciendo:

• Lubricantes de desmoldeo

• Lubricantes de protección de

cazo

• Lubricantes para pistón de inyec-

ción

• Lubricantes para guías

• Fluidos hidráulicos difícilmente

inflamables y transmisores térmicos

• Pastas y grasas de mantenimiento

Dentro de su oferta global, CONDAT propone lubricantes

para la deformación de metales y equipos relacionados.

CONDAFOND ZN 30:

Nuevo lubricante de desmoldeo sin agua para la fundi-ción a presión de aluminio, zinc, magnesio

Este producto es un lubricante pre-

parado para su utilización que

combina altos rendimientos y ven-tajas económicas.

Efectivamente dotado de un exce-

lente poder desmoldeante, el

CONDAFOND ZN 30 permite

obtener unas piezas perfectamen-

te acabadas con un excelente

estado de superficie. Por otro lado,

es compatible con las postopera-

ciones, tales como las pinturas de

acabados y los tratamientos de

superficie.

Respectuoso con el medio ambien-

te y sin emisión de COV, CON-

DAFOND ZN 30 genera varias

ventajas económicas:

– Reducción del consumo de des-

moldeante (micropulverización)

– Bajo residuo de desmoldeante

– Reducción del consumo de agua y de aire

– Disminución de los tiempos de pulverización (reduc-

ción del soplado)

– Aumento de la productividad debido a la disminución

de los tiempos de parada y de ciclo.

– Reducción de los problemas de contaminación bacte-

riana.

Servicio Lector 42

CONDAT:LUBRICANTES PARA LA FUNDICIÓN



Evolut Spain, S.L. filial española de Evolut capaz de ofre-

cer soluciones robotizadas en todo el proceso de fundición

Evolut ha llegado a los 20 años de actividad. Es un perio-

do de tiempo, que permite hacer un balance significativo

en el ámbito de la automatización robotizada. Con más de

1600 islas robotizadas instaladas, la empresa se coloca en

el vértice de los system integrator mundiales.

Iniciada en el desarrollo de las automatizaciones en el sec-

tor de carga/descarga de máquina herramienta, la firma ha

desarrollado en los últimos años una serie soluciones capa-

ces de satisfacer muchas solicitudes de la fundición:

• Descarga, control y lubrificación de inyectoras

• Colada por gravedad con gestión de varias coquillas

simultaneamente

• Perforado de moldes

• Inserción de machos con visión artificial 3D

• Rebabado de pequeñas y grandes piezas, con progra-

mación 3D offline

• Paletizado

Ahora Evolut da un paso adelante y crea su filial españo-

la EVOLUT SPAIN, S.L. que ademas de los servicios de asis-

tencia tecnica y comercial, que lleva prestando desde hace

años, pretende convertirse en el integrador nacional de refe-rencia para el sector de la fundición y para ello a partir del

2010 empezará a fabricar sus islas robotizadas en su nue-

va sede cercana a Bilbao.

FUNDICION DE ALUMINIO

Recorriendo el proceso productivo del aluminio, la primera

fase que encontramos puede ser la producción con cola-

da bajo presión o la producción en coquilla (colada a gra-

vedad).

En el sector de colada bajo presión Evolut ha encarado las

clásicas temáticas de descarga piezas con control de la

mazarota por medio de fotocélulas que pueden ser confi-

guradas en automático garantizando, así, tiempos rápidos

de cambio producción. Son muchas e interesantes las apli-

caciones de carga insertos y la programación robot direc-

tamente por la prensa.

Equipando la máquina de colada bajo presión con un par-

ticular aparillaje eléctrico, el robot y la automatización del

cambio molde pueden ser programados y configurados

directamente por la máquina.

Con referencia a la producción de piezas por colada a gra-vedad, coquilla, Evolut ha desarrollado islas según la que

siempre ha sido su característica principal: la busca de la

flexibilidad.

El diseño del hardware y software del brazo de colada ha

tenido en consideración la posibilidad de trabajo en posi-

ción con cambio rápido de las coquillas.

Una de las clásicas realizaciones prevé la pesca desde dos

hornos y la asistencia de tres coquillas en paralelo que pue-

den ser también cambiadas. El sistema puede perseguir dos

basculamientos por coquilla y la programación, en caso de

EVOLUT, “SOLUCIONES PARA LA FUNDICIÓN”



necesitad parametrizada, es ejecutada directamente sobre

el pico del cazo: igual que lo haría un operario.

REBABADO DE ALUMINIO

Prosiguiendo en el proceso productivo del aluminio la ela-

boración siguiente que Evolut ha afrontado es el rebaba-do en automático. Las dos macro soluciones prevén el reba-

bado de las piezas o con pieza sobre pulso robot o con

pieza fijada sobre estaciones fijas.

En el desarrollo de esto proyecto Evolut ha tenido que res-

ponder a muchas preguntas:

– Las piezas tienen variabilidad de forma y rebaba. Evolut

tiene mucha experiencia en los sistemas de visión (más

de 900 sistemas guía robot instalados) y ha utilizado esta

tecnología para:

• Individualizar la pieza, no hay posicionamientos

mecánicos en la zona de amarre.

• Verificar la conformidad de la pieza con posibilidad

de rechazarla.

• Verificar el tamaño de la rebaba respecto a una pie-

za original. Si el sistema evidencia diferencias es capaz

de modificar los parámetros software y productivos.

La garantía de la repetibilidad del grado de acabado. La

solución empieza desde el estudio y la realización de herra-

mientas y máquinas ad hoc que son totalmente compen-

sadas. Durante el ciclo de trabajo el robot comunica con

la máquina controlando la presión y, como consecuencia,

el grado de acabado de la pieza misma. Con la pieza sobre

pulso robot la compensación esta garantizada por un sis-

tema instalado sobre el pulso y el mandril de trabajo, equi-

pado con enganches rápidos, es capaz de utilizar más herra-

mientas cambiándolas en automático.

La isla es muy complicada a programar. Esta es la gran revo-

lución introducida por Evolut en estos centros de rebaba-

do robotizados. Partiendo de diseños 3D de las piezas o

de escaneado láser (por ejemplo brazo Faro) ejecutando

reverse engineering, el ambiente de trabajo se desplaza des-

de la pieza real hasta el virtual. Toda la programación de

la isla es ejecutada off-line y el programa es transferido direc-

tamente en producción listo para ser utilizado. Como en

el sector de la máquina herramienta el robot se ha con-

vertido en un sistema cad-cam obteniendo facilitad de pro-

gramación y una reducción superior al 80% de los tiem-

pos de preparación y de set up al cambio modelo.

FUNDICION DE HIERRO

La primera experiencia de Evolut en la fundición de hie-

rro ha sido con las islas de rebabado. Las características

de estas islas son las mismas previamente descritas (3D –

visión – compensaciones) con el uso de máquinas de reba-

bado y herramientas diferentes. La utilización de muelas

diamantadas ha hecho posible tiempos de trabajo reduci-

dos y elevados grados de fiabilidad; con una productivi-

dad 3 o 4 veces superior con respecto al rebabado manual

por parte del operario.

La notable experiencia en los sistemas de visión ha empu-

jado a Evolut a utilizar el robot en las aplicaciones de colo-

cación de machos e insertos. Los implantes de producción

de hierro, ya en funcionamiento en clientes, tienen muchas

variables sobre los posicionamientos y la repetibilidad de

los insertos. El sistema de visión guía robot 3D (marca Evolut)

ha consentido de sobrepasar todas estas variables y sumi-

nistrar una aplicación muy flexible sea en fase de carga

(variedad de piezas) sea en fase de insertado (variedad de

formas en los insertos).

Una corta visita a su página web www.evolutspa.com

podrá mostrar mejor con fotografías y videos la variedad

de producción de esta interesante empresa.

Servicio Lector 43



IMF DIECASTING, empresa dedicada a prestar servicios

a la fundición inyectada en España, Portugal y Marruecos,

compra-venta de maquinaria de inyección y a represen-

tar las marcas ITALPRESSE y GAUSS en dichas áreas; ha

incorporado a su portfolio de productos un nuevo siste-

ma para el control de parámetros, visualización de las cur-

vas de inyección y para el control de la producción.

Este sistema, de desarrollo propio en un entrono STEP

7 y basado en PC´s + autómatas High Speed de últi-

ma generación, se puede integrar tanto en cuadros anti-

guos con autómata Siemens S5, como en cuadros con

autómata S7; siendo una solución muy atractiva para

aquellos clientes que tengan problemas de suministro

y mantenimiento en sus sistemas actuales, y para aque-

llos clientes que quieran esta nueva aplicación en sus

máquinas.


NUEVO SISTEMA DE VISUALIZACIÓN DE CURVAS DE INYECCIÓNIMF DIECASTING INTEGRABLE EN CUADROS DE CONTROL

El Presidente de WD-40 Company, Garry O. Ridge ha

estado en España donde ha visitado las instalaciones de

la compañía. Durante su visita, el australiano Garry Ridge

ha analizado factores claves que desarrollan la actuali-

dad de la compañía: para ello se ha reunido con los direc-

tivos españoles y mantenido contactos con algunos clien-

tes de la compañía .

Dentro del programa de su visita a España presentó la pro-

yección estratégica que WD-40 Company tendrá en nues-

tro país en los próximos años, teniendo en cuenta su posi-

ción como uno de los mejores de Europa, felicitó al equi-

po directivo y a todos sus empleados por los excelentes

resultados en época de crisis y visitó a algunos de los clien-

tes más importantes para agradecerles y animarles en su

gestión, cumpliendo así uno de las premisas de WD-40

Company como es el aproximarse y reconocer las nece-

sidades de los clientes.

WD-40 Company es una multinacional líder en la fabri-

cación de lubricantes multiusos. Presente en más de 187

países, sus ventas superan el millón de unidades a la

semana. Hace dieciséis años la compañía se estable-

ció en España, y desde sus oficinas en Madrid gestio-

na la distribución del producto a toda la Península

Ibérica.

WD-40, conocido como el “spray de los mil usos”, y 3-EN-UNO, lubricante con una trayectoria de más de un

siglo en el mercado, son los dos productos estrella de WD-40 Company en España y Portugal. De aplicación tanto

en el ámbito profesional como en el doméstico, la gama

de aceites multiusos de la compañía encuentra su mayor

acogida en el sector automovilístico, la industria, la ferre-

tería y el consumo.

Servicio Lector 45

LUBRIFICANTES WD-40


Como la mayoría de las empresas, las aerolíneas se es-

fuerzan por ofrecer un servicio cada vez mejor con me-

nos bienes de capital y una inversión global menor. El

funcionamiento de las aeronaves de transporte de pasa-

jeros es muy costoso. A no ser que se utilicen en su to-

talidad, las operadoras pueden verse obligadas a reducir

su flota a fin de incrementar la rentabilidad de las aero-

naves restantes. Esto implica que haya menos aeronaves,

con más horas de vuelo y con menos tiempo para los ser-

vicios de mantenimiento programados.

Cuando estos aviones tan utilizados permanecen en tie-

rra para sus supervisiones anuales (que suelen durar una

o dos semanas cada vez), las empresas proveedoras de

recambios y de servicios de mantenimiento tienen que

actuar con rapidez para garantizar que esos aviones

vuelven a estar en funcionamiento rápidamente.

“Nuestros clientes son muy exigentes” afirma James De-

ans, director de Airline Components Internacional (ACI)

Ltd, una empresa especializada en el diseño y la fabrica-

ción de interiores de aeronaves.

“Nos envían su informe de requisitos o de piezas del in-

terior de la aeronave y nosotros realizamos el diseño, la

ingeniería inversa o lo volvemos a fabricar antes de que

la aeronave vuelva a ponerse en funcionamiento. El

plazo de que disponemos para hacerlo puede ser cues-

tión de días.”

Cuando las aerolíneas solicitan una aeronave nueva a un

fabricante como Boeing o Airbus, varias empresas espe-

cializadas se encargan de suministrar los interiores y

otros accesorios. Según afirma el Sr. Deans, el diseño y la

durabilidad de estos accesorios que no son de máxima

seguridad, se ven menoscabados a menudo durante su

desarrollo en un esfuerzo por minimizar el peso y el

coste de los mismos.

“Un concepto de diseño como un asiento nuevo debe

quedar aprobado por el departamento de marketing de la

aerolínea, pero puede bloquearse si consideran que es

demasiado pesado o demasiado caro” asegura. El com-

promiso debe consistir en emplear materiales de plástico

para piezas como los adornos del asiento dentro de la to-

lerancia recomendada. Por ejemplo: un grosor de pared

de 1.2 mm en vez de 2 mm puede afectar en gran me-

dida la longevidad de las piezas. El asiento de la aero-

nave rediseñado se introduce con el tiempo en la cadena

de fabricación pero, tras un tiempo, estos componentes

fallan. “También solucionamos los problemas de diseño

de otras empresas”, afirma el Sr. Deans.

Durante muchos años, ACI ha empleado su propia ma-

quinaria de FDM (modelado por deposición de material

fundido) para crear prototipos de diseño antes de encar-

gárselos a proveedores externos para producir el meca-

nizado de acero y piezas finales de moldeo por inyec-

ción: esta es una manera muy beneficiosa de ahorrar

cuando la creación del molde de producción puede ser

un proceso costoso y largo.

“Supimos de la existencia de Proto Labs a través de una

publicación comercial de CAD. En un primer momento,

estábamos buscando a una empresa que pudiera fabricar

modelos de prototipo más grandes que los que nosotros

podíamos hacer en nuestras instalaciones.


MOLDEO POR INYECCIÓN RÁPIDA: APTITUD PARA NAVEGACIÓN AÉREA


Nos encantó descubrir que además de fabricar piezas de

moldeo por inyección para prototipos, Proto Labs tam-

bién podía ofrecernos una producción a corto plazo mu-

cho más rápida y mejor que la de los proveedores tradi-

cionales de moldeo por inyección. En ese momento nos

dimos cuenta de que habíamos descubierto algo muy

importante”.

En ese momento, ACI estaba trabajando en la creación

de un proyecto de piezas de moldeo por inyección de

gran tamaño para la Royal Air Force. “El mecanizado de

acero para este proyecto pequeño nos iba a costar más

de 200000 £ (222500?) y las piezas finales tardarían en

fabricarse unas 12-16 semanas. Proto Labs nos dijo que

en tan sólo uno, tres, cinco o quince días laborables po-

dríamos tener en nuestras manos una pieza acabada de

moldeo por inyección en el mismo material de produc-

ción que deseábamos y sin que se viera perjudicado su

rendimiento ¡para nosotros fue increíble!”

Desde esta primera experiencia, ACI ha utilizado Proto-

mold para crear una amplia gama de piezas para sus mu-

chos clientes de aerolíneas. Todo, desde piezas para

asientos hasta juntas para moquetas, desde productos de

cocina hasta piezas para el compartimento superior, e

incluso entornos de vídeo para asientos reclinados

(como puede observarse en las imágenes que acompa-

ñan este artículo).

“En los últimos años, ACI ha invertido en su capacidad

de diseño y de comprobación” asegura Will Matthews,

Jefe de Diseño. “Ahí es donde añadimos valor verdadero.

En nuestras instalaciones disponemos de servicios de in-

geniería inversa, análisis de elementos acabados y ma-

quinaria para probar la tensión, la presión, el desgaste, y

realizar ensayos de carga alternativa. Cuando una pieza

de ACI está preparada para su fabricación, es considera-

blemente mejor que el original.”

El Sr. Matthews no tardó en darse cuenta de las ventajas

de emplear el sistema intuitivo de presupuesto online de

Promold, ProtoQuote®. Este sistema emplea un modelo

anterior de CAD en 3D y utiliza un súper sistema multi-

terminal para procesar el modelo y el mecanizado del di-

seño, pero afirma que sigue estando de acuerdo con que

Protomold disponga de un jefe de proyecto especiali-

zado que pueda solucionar cualquier problema y está

impresionado con el compromiso de la empresa con un

servicio personalizado.

“Cuando nos ponemos en contacto con Proto Labs para

cualquier pregunta o solicitud, tanto si se trata de un

nuevo tipo de material, como si es para modificar cual-

quier cosa del diseño que pueda hacer más fácil la fabri-

cación de la pieza, siempre obtenemos la respuesta es-

perada y consideramos que Protomold es siempre muy

proactivo, lo que lo diferencia del resto de proveedores

con los que hemos trabajado. Si en ProtoLabs no cono-

cen la respuesta al momento, la investigan y se ponen en

contacto con nosotros con mucha rapidez. En nuestro

negocio, los plazos de tiempo son muy limitados, por lo

que cada hora cuenta. Siempre sabemos dónde estamos

con Proto Labs”.

La reputación de ACI dentro del sector de la aviación se

fundamenta en varias cualidades de gran importancia,

entre otras, su capacidad para solventar problemas de di-

seño complejos y de responder con rapidez cuando la

aerolínea necesita rediseñar una pieza o para suministrar

piezas del interior con rapidez. “La utilización de Proto-

mold nos ha permitido acortar en varias semanas el

tiempo necesario para una pieza nueva. Eso significa que

los clientes pueden solicitar piezas cuando la aeronave

permanece en tierra y tenerlas instaladas y volando de

nuevo dentro del plazo de tiempo necesario para el man-

tenimiento. Eso es algo muy bueno para nosotros y una

noticia excelente para ellos.”

Servicio Lector 46




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2 SIN.FIN seminuevos de 1.500 mm entre ejes de descarga

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2 MEZCLADORA continúa OMEGA 22 (9Tn.)1 MEZCLADORA continúa LORAMENDI (6Tn.)1 MEZCLADORA OMEGA Spartan 20P (20 Tns.)1 MEZCLADORA articulada continua IMF (12/15 Tn.)1 MEZCLADORA articulada contínua IMF. Brazos 6,5 m. (30 Tns.)

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FUNDIDORES. DICIEMBRE 200940

BREVES

LINEA VERTICAL DE PINTURA EN POLVO

Mayor producción y mejor acabado de las piezas

La empresa Asturmadi, ubicada en Avilés (Asturias) se dedica a

la fabricación de puertas desde hace más de quince años, y es uno

de los principales líderes del mercado en puertas cortafuego. En

1998 adquirió a Geinsa la primera instalación de pintura líqui-

da, que ahora acaba de sustituir por otra línea de tratamiento y

pintura en polvo para mayor producción y gálibo de piezas de has-

ta 2.800 x 700 mm.

Esta nueva línea mejora la anterior en cuanto a automatización

del sistema de carga y descarga y renovación del sistema de tra-

tamiento, con el que obtienen un mejor acabado final de la pie-

za, así como una mayor producción.La nueva instalación consis-

te en un túnel de tratamiento superficial con tres etapas; un hor-

no de secado de humedad a 110° C; un horno de polimerizado de

pintura a 200º C; cadena para transporte aéreo y armario eléctri-

co con sinóptico general, PLC y pantalla táctil.

La fase de tratamiento incorpora una última etapa de lavado con

agua osmotizada. Está equipado, asimismo, con depósito de alma-

cenamiento y trabaja en cascada inversa sin producir prácticamente

vertidos en continuo.

La cadena transportadora ha sido proyectada al mismo nivel en

todo el trazado de la instalación, lo que facilita el sistema auto-

matizado de carga y descarga y evita que pudieran producirse even-

tuales descuelgues de piezas.La línea está controlada por autómata

PLC con pantalla táctil comunicado con el sistema de carga y des-

carga y con la cabina de aplicación de pintura en polvo.

Plano tridimensional

de la nueva instalación


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