DIAGRAMA ISHIKAWA.

(Ishikawa Diagram)

ABSTRACT. The Ishikawa Diagram was proposed by

Kaoru Ishikawa in 1960, who pioneered the Process Quality Management and in the process became in one of the founding fathers of de Modern Management.

Dr. Kaoru Ishikawa (1915-1989)

Abstract

It is considerated one of the “Seven basic tools of the quality control”, is also known as the fishbone, herringbone or cause-effect diagram.

The quality control was defined for him in a few words as: “Develop, maunufacture and maintaining the quality”

There are three types of Ishikawa Diagrams, which depend of how we organize the cuases in the graph.

Where and When it is used?

For its main caracteristics it’s very useful when:

We want to share knowledge or information about multiple relationships of cause and effect. For being a sort of logical relationships.

We need to get theories about realtionships of cause-effect step by step in a logical process

We want to get a logical estructure of many scattered ideas, as a list of ideas resulting from a Brainstorming.

Brainstorming

 Is a group or individual creativity technique by which efforts are made to find a conclusion for a specific problem by gathering a list of ideas spontaneously contributed by its members

Using in the phases of a problem solution process

During a process there are tree points that a Cause-Effect Diagram is very useful:

In the diagnostic phase during the formulation of possible causes of the problem.

In the correction phase to consider alternative solutions

To think systematically about the possible resistances in the organization to the proposed solution

6 M’s Method

This is the most common method of construction and consists in group the potencial causes on six main branches.

1) Man Power/Mind Power2) Method (Process)3) Machine (Technology)4) Material (Raw Material, Information, etc.)5) Measurement (Inspection)6) Mother nature/Milieu (Environment)

Apects or factors to consider in the 6 M’s

Man Power

Kowledge (Are the people knowing thier job? Training (Are the operators trained?) Ability (Have the operators demostrated ability

to perform their work? Capacity (Is expected that any worker can carry

out their work efficiently?, The people are motivated?, Do you know the importance of your work for the quality?, Do you perform teamwork?, Are you committed to your people?

Apects or factors to consider in the 6 M’s

Methods

Standardization (Are the responsibilities and work procedures clearly and adequately defined or depend of the judgment of each person?)

Exceptions (When the standard procedure can not be carried out is there a clearly defined alternative procedure?)

Definition of operations (are defined the operations that constitute the procedures? How do you decide if the operation was done correctly?)

Apects or factors to consider in the 6 M’s

Machines

Capacity (Have the machines shown to be able to provide the quality that you are seeking?)

Operation Conditions (operating conditions in terms of the input variables are appropriate? Have you ever made any study to back it up?)

Are there differences? (Make comparisons between machines, networks, stations, facilities, etc. Did you see major differences?)

Settings (Do machine settings are clear and have been determined appropriately?)

Maintenance (are there any preventive maintenance programs? Are they adequate?)

Apects or factors to consider in the 6 M’s

Material

Variability (¿Do you know how the variability of material or raw material influences on the problem ?)

Changes (Has there been a recent change in the materials?)

Providers (what is the influence of multiple providers?)

Types (do you know how affect the different types of materials?)

Apects or factors to consider in the 6 M’s

Measurement

Availability (are there measurements required to detect and prevent the problem?)

Definitions (are operationally defined the characteristics that are measured?)

Sample size (have been measured enough pieces? Are representatives so that the decisions have support?)

Repeatability Can you repeat easily the measure and it has the required precision?

Reproducibility (Are the methods and criteria for making measurements the appropriate? The people who measure applies it )

Calibration or bias (is there a bias in the measurements?)

Apects or factors to consider in the 6 M’s

Mother Nature (Environment)

Cycles (are there any patterns or cycles in the processes that depend on environmental conditions?)

Temperature (does the temperature affect operations?)

The 6 M’s Method

Advantages Forces us to consider

many elements associated with the problem

Can be used when de process is not known in detail

Concentrates on the process and not in the product

Disadvantages In only one branch

too many potential causes are identified

Tends to focus on small details of the process

The method is not illustrative for those who ignore the process

The Process Flow Method

with the process flow method the diagram main line follows the usual sequence of the production process or administration.

This method lets you explore alternative forms of work, identify bottlenecks, find out hidden problems. etc.

The Process Flow Method

Advantages

Forces us to prepare the Process Flow Diagram

Identifies alternative work procedures

Can be used to prevent problems in the process, giving special attention to sources of variability

Disadvantages

Is npt easy detect the potecial causes.

Is hard use it for long time , especially in complex process

Some potencial causes may appear many times

The Stratification Method

The objective of this method is attack the potential causes without grouped according to the M's, this is achieved that through brainstorming because the potential causes do not necessarily coincide with the 6 m's.

In contras to the 6 M’s methos which is more general, the stratification method attacks directly the potencial causes of the problem.

The Stratification Method

Advantages

Gives us a clear grouping of the potencial causes of the problem

Allows us focus directly in the analysis of the problem

This diagram is less complex than those obtained with other procedures

Disadvantages

Can be difficult to define main subdivisions

Requires extensive knowledge of the potential causes

STEPS TO DEVELOP THE DIAGRAM

How to develop a cause-effect diagram?

Determine clearly the effect or symptoms whose causes must be identified

Framing the effect to the right and draw a thick line center pointing him.

Use brainstorming or a rational approach to identify possible causes.

Distribute and join the main causes of the central straight through lines of 70 °.

STEPS TO DEVELOP THE DIAGRAM

Add subcauses at the main causes throughout the slanted lines.

Down a level until you get to the root causes (original source of the problem).

Check the logical validity of the causal chain.

Integrity Check: main branches more or less causes than the others or less detail.

EJEMPLO

El ejemplo se basa en el proceso de fabricación de mayonesa, para así explicar los Diagramas de Causa-Efecto:

EJEMPLO

La variabilidad de las características de calidad es un efecto observado que tiene múltiples causas. Cuando ocurre algún problema con la calidad del producto, se debe investigar a fin de identificar las causas del mismo. Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto se siguen los siguientes pasos:

Se decide cuál va a ser la característica de calidad que se va a analizar. Por ejemplo, en el caso de la mayonesa podría ser el peso del frasco lleno, la densidad del producto, el porcentaje de aceite, etc

EJEMPLO

Se traza una flecha gruesa que representa el proceso y a la derecha se escribe la característica de calidad:

EJEMPLO

Se indican los factores causales más importantes y generales que puedan generar la fluctuación de la característica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal. Por ejemplo: Materias Primas, Equipos, Operarios, Método de Medición, etc.:

EJEMPLO

Se incorporan en cada rama factores más detallados que se puedan considerar causas de fluctuación. Para hacer esto, se pueden formular estas preguntas:

¿Por qué hay fluctuación o dispersión en los valores de la característica de calidad? Por la fluctuación de las Materias Primas. Se anota Materias Primas como una de las ramas principales.

¿Qué Materias Primas producen fluctuación o dispersión en los valores de la característica de calidad? Aceite, Huevos, sal, otros condimentos. Se agrega Aceite como rama menor de la rama principal Materias Primas.

EJEMPLO

¿Por qué hay fluctuación o dispersión en el aceite? Por la fluctuación de la cantidad agregada a la mezcla. Agregamos a Aceite la rama más pequeña Cantidad.

¿Por qué hay variación en la cantidad agregada de aceite? Por funcionamiento irregular de la balanza. Se registra la rama Balanza.

¿Por qué la balanza funciona en forma irregular? Por que necesita mantenimiento. En la rama Balanza colocamos la rama Mantenimiento.

EJEMPLO

Así se sigue ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas las causas posibles de dispersión.

EJEMPLO

Finalmente se verifica que todos los factores que puedan causar dispersión hayan sido incorporados al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar claramente establecidas y en ese caso, el diagrama está terminado.

Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo, sirve para que la gente conozca con profundidad el proceso con que trabaja, visualizando con claridad las relaciones entre los Efectos y sus Causas.

Sirve también para guiar las discusiones, al exponer con claridad los orígenes de un problema de calidad. Y permite encontrar más rápidamente las causas asignables cuando el proceso se aparta de su funcionamiento habitual.

PASOS PARA ELABORAR DIAGRAMA

¿Cómo elaboras un diagrama causa-efecto?

Definir claramente el efecto o síntoma cuyas causas han de identificarse.

Encuadrar el efecto a la derecha y dibujar una línea gruesa central apuntándole.

Usar Brainstorming o un enfoque racional para identificar las posibles causas.

Distribuir y unir las causas principales a la recta central mediante líneas de 70º.

PASOS PARA ELABORAR DIAGRAMA

Añadir subcausas a las causas principales a lo largo de las líneas inclinadas.

Descender de nivel hasta llegar a las causas raíz (fuente original del problema).

Comprobar la validez lógica de la cadena causal.

Comprobación de integridad: ramas principales con, ostensiblemente, más o menos causas que las demás o con menor detalle.

Recomendaciones

Un Diagrama Causa-Efecto proporciona un conocimiento común de un problema

complejo, con todos sus elementos y relaciones claramente visibles a cualquier

nivel de detalle. Su utilización ayuda a organizar la

búsqueda de causas de un determinado fenómeno pero no las identifica y no

proporciona respuestas a preguntas.

Posibles problemas y deficiencias de interpretación

a) La más grave de las posibles falsas interpretaciones del Diagrama Causa-Efecto, es confundir esta disposición ordenada de teorías con los datos reales.

Este diagrama es útil para desarrollar teorías, representar y contrastar su consistencia lógica, pero no sustituye su comprobación empírica.

Posibles problemas y deficiencias de interpretación

b) Construcción del Diagrama sin un análisis previo de los síntomas del fenómeno objeto de estudio. En tales casos el efecto descrito puede ser muy general y estar mal definido por lo que el diagrama resultante sería innecesariamente grande, complejo y difícil de utilizar.

c) Deficiencias en el enunciado (sesgos) que limiten las teorías que se exponen y consideran, pudiendo pasar por alto las causas reales que contribuyen al efecto.

d) Deficiencias en la identificación y clasificación de las causas principales. Esta clasificación está íntimamente ligada con la capacidad de la herramienta para la organización eficaz de la búsqueda de causas reales.