}Universidad Militar Nueva GranadaFacultad de Ingeniería Industrial

Manufactura ModernaCarrea 11 N° 101 – 80

Contacto: wmaster@unimilitar.edu.coJurídica@unimilitar.edu.co

Implementación de Poka-Yoke en la empresa ENCUEROS S.A

“Implementation of Poka-Yoke in the company ENCUEROS SA”

Andrés Felipe Pinzón Bello, Carlos Felipe Moralesandrespinzonbello@hotmail.com , u2901826@unimilitar.edu.co

Estudiantes de Ingeniería Industrial, 8 semestre.

Presentado a: Ing. Fernando Muñoz

RESUMEN

Poka-Yoke se creó como herramienta dentro del Lean Manufacturing como mecanismos de control y de prevención de errores dentro de un proceso productivo lo cual tiene relación con Smed y 5s, esta herramienta se implementó en la empresa ENCUEROS S.A por la cual se buscaba hacer un control exhaustivo en el primer proceso productivo en el cual se cometen ciertos errores importantes que a lo largo de este paper se van a tratar de corregir mediante ciertos lineamientos basados en el sistema Poka-Yoke de un proceso para su eliminación. En este paper se van a enmarcar las diferencias de Poka-Yoke del resto de herramientas de Lean Manufacturing con sus principales características la cual se implementara en un proceso productivo para verificar su impacto.

ABSTRACT

Poka-Yoke was created as a tool within the Lean Manufacturing as mechanisms for control and prevention of errors within a production process which is related to Smed and 5s, this tool was implemented in the company ENCUEROS SA by which it sought to make a comprehensive control in the first production process in which certain important errors over paper are to try to correct by certain guidelines based on the Poka-Yoke system for disposal process are made. This paper is going to frame differences Poka-Yoke of other tools of Lean Manufacturing with its main features which are implemented in a production process to verify their impact.

PALABRAS CLAVES: Poka-Yoke, Lean Manufacturing, Mecanismos de control

KEY WORDS: Poka-Yoke, Lean Manufacturing, Control Mechani

1. Introducción(INTRODUCCIÓN)

Como se sabe en todos los procesos productivos existen problemas como sobreproducción, exceso de inventarios (En proceso o final), proveedores incumplidos etc., que afecta directamente la forma de producir de una empresa, pero también existen otros problemas que se denominan errores o defectos que pueden ser humanos o que pueden estar implícitos en el proceso o funcionamiento de una máquina.

Mediante la observación precisa y constante sobre los procesos que se llevan a cabo en cada área de trabajo se ha podido observar que el empleado que tiene a su responsabilidad un proceso en específico que puede ser o no determinante en todo el proceso productivo tiene ciertas variaciones en su modo de trabajar porque puede que tenga problemas personales o simplemente esta desconcentrado y esto afecta directamente todo el sistema en sí. Para mejorar la forma en que se produce en una empresa se crearon ciertas herramientas como lo es el JIT, SMED, 5S, y SIX SIGMA entre otros que están estrechamente relacionados en el método LEAN MANUFACTURING que lo que busca es disminuir al máximo los desperdicios y poder mejorar cada espacio de trabajo para poder aumentar la productividad y poder reducir todo aquello que no genera valor.

Para este proyecto de investigación se ha venido haciendo una serie de recolección de datos (Fotografías y observación directa y datos directos de gerencia) en la empresa ENCUEROS S.A en el cual se busca poder

implementar POKA-YOKE para la primer operación que se denomina “Área de corte” en el cual se ha venido cometiendo un error fácil de detectar pero por falta de un mecanismo que ayude a los operadores a darse cuenta del error afecta directamente todo el sistema productivo de la empresa, este método de solución se va a ir desarrollando en todo este proyecto de investigación.

Para este proyecto de investigación se crearon ciertos objetivos que realmente buscan comprender en si conceptos relacionados con la calidad, identificar las características principales del método POKA-YOKE y cuáles son los beneficios de su implementación, diferenciar cada área de trabajo en el proceso productivo de ENCUEROS S.A, recaudar información para poder determinar los problemas que acogen a la empresa, por medio de herramientas de diagnóstico determinar cuáles de esos problemas es al cual se le puede aplicar POKA-YOKE, identificar un problema en un área de trabajo para poder aplicar el método

(DESARROLLO)

2. Historia

Hacia la década de 1970, los EEUU, empiezan a recibir una afluencia masiva de productos japoneses de mejor calidad y más baratos. Paralelamente, comienzan a perder el liderazgo en temas de calidad, pese a ser los mentores de la calidad moderna y de contar con nombres tales como Stewart, Deming, Juran y otros muchos muy reconocidos. Las razones de lo anterior se deben a una serie de factores que exceden el alcance de este artículo, pero uno de dichos

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factores, fue el uso en forma muy extendida de POKA-YOKE en las compañías japonesas, que de esta manera bajaron el Índice de defectos y como consecuencia bajaron los costos. La persona que perfección la metodología POKA-YOKE fue el Ingeniero japonés Shigeo Shingo, hacia la década de 1960. La palabra perfeccionar cabe en este caso, porque el POKA-YOKE es un conocimiento milenario que el hombre común aplica en su vida cotidiana. En todo caso, el trabajo del ingeniero Shingo fue reunir y sistematizar ese conocimiento para poder aplicarlo al desempeño de una compañía. (Escalhao)

3. Marco Teórico

El término japonés Poka Yoke hace referencia a un sistema a prueba de errores. Es una técnica que busca la prevención de la ocurrencia de fallas/errores o identifica/elimina defectos, evitando su propagación. Los dispositivos Poka-Yoke hacen que sea más difícil generar un error o hacen obvio el error, de tal manera que no se mueva al siguiente paso del proceso o del sistema. Es común que en el mejoramiento de las condiciones de cualquier proceso, incluidos los procesos en instituciones de salud, se confunda el concepto de falla/error con el de defecto, lo cual impide ejercer acciones de mejora inmediatas para resolver los problemas. Para fines de mejor comprensión del tema defino lo siguiente: Falla /Error es algo que ocurre fuera de los patrones esperados del proceso Defecto es un efecto que resulta de una falla o error generalmente percibido por el cliente o usuario del proceso El esquema mostrado ilustra la relación entre las

fallas/errores y los defectos como causa y efecto. Cuando ocurre alguna falla en los procesos, generalmente nos percatamos de ella hasta que se produce un efecto, es decir, cuando se genera un defecto que hace que se incumplan en cierto grado los compromisos del proceso para con el paciente/cliente de la institución o para los procesos internos mismos. (Soto,2007)

3.1. El sistema Poka Yoke

Pretende evitar los errores de forma simple y sencilla. No quiere defectos. La mayoría de los defectos tienen un culpable: el hombre, pero no está solo. Trabaja con otros operarios, con máquinas y herramientas, y es ahí donde sí se pueden reducir el número de fallas, se pueden evitar errores, y se puede lograr “cero defectos”. Con el sencillo pensamiento de “no hay que cometer ningún error” apareció el método Poka-Yoke. Lo que hacemos es crear un sistema en el proceso para evitar que podamos equivocarnos. Podemos realizar básicamente 2 funciones: alertar o corregir. Dentro de estas funciones hay 3 métodos que se utilizan para detectar o corregir errores. Funcionan de la siguiente manera: alertando que existe el error, separando el producto con el error o evitando que se genere el error. Estos métodos utilizan dispositivos que pueden ser mecánicos o electrónicos y de distintas clases. Cuando controlamos el proceso hacemos inspecciones, estas tienen una característica diferente a una inspección común. El fin que tienen las inspecciones Poka-Yoke es ir corrigiendo el sistema y su

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implementación. Lo controlamos de 3 formas diferentes y cada vez que se repita una inspección debe tener un porcentaje de mejora. La regla de oro del sistema es: Al proveedor no le puedo aceptar un defecto, yo no puedo cometer un defecto y el cliente no puede recibir un defecto. (LópezMortarotti*)

3.2. ¿Qué es Poka-Yoke?

Controles de proceso o dispositivos que previenen la fabricación de productos no conformes.

¿Para qué sirve el Poka-Yoke? Promueve el concepto “Cero defectos”: Evita que los problemas de calidad ocurran. Identifica el defecto inmediatamente (punto de inspección en origen)

Proporciona información inmediata para la Acción Correctiva

Detecta el error, da una alerta y puede parar el proceso.

¿Qué características principales debe tener un PokaYoke?

Incorpórese la calidad a procesos. Todos los errores y defectos inadvertidos pueden ser eliminados

Pare de hacerlo de forma incorrecta y empiece a hacerlo correctamente.

Una oportunidad de éxito del 60% es bastante buena - no espere para implementarla. Los errores y los defectos se pueden reducir a cero cuando se trabaja en equipo.

Diez cabezas piensan mejor que una. Hay que Buscar la

causa raíz del problema (5 porqués) y eliminarla. 4.

3.3. Funciones básica del Poka-Yoke

El proceso o la función se para cuándo predice el defecto se para el proceso cuando el error ocurre.

La ocurrencia del error es imposible.

El defecto no puede pasar a la siguiente operación ALERTA Señales /Alarmas de que el defecto va a ocurrir Señales Alarmas de que el defecto ha ocurrido. (Anova consultorescalidad)

El trabajo del Dr. Shingeo Shingo nos muestra el conocimiento básico para lograr el entendimiento e implementación del sistema de detección Poka Yoke en un proceso productivo para lograr “0” defectos aplicando técnicas prácticas. Se requiere de un compromiso disciplinado para lograr que no salga ningún producto con defectos a nuestros clientes.

3.4. Elementos que afectan la calidad

1. Mano de obra

2. Materiales

3. Maquinaria y Equipo

4. Método

5. Medición

6. Medio ambiente

Poka Yoke Los problemas de calidad son resultantes de cada uno de estos elementos de la producción. Para llegar a un buen resultado de investigación se tiene que investigar cada uno de estos

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elementos para encontrar el origen de los defectos. (DODA)

3.5. ¿En qué etapa se debe aplicar Poka-Yoke?

En términos generales, tal como veremos en los ejemplos consignados al final de este artículo, se busca una solución de poka-yoke cuando el proceso para obtención de un producto o de un servicio, ya está· generado. Es

decir que el proceso tiene defectos que son los que generan errores. Una simple lógica obliga a preguntarse por qué no se aplica poka-yoke antes de iniciar el proceso. Esto conduce a una segunda pregunta: donde es el lugar racional para poner poka-yoke? en cual etapa? Las posibilidades se muestran en la figura 1.

Figura 1. Posibles ubicaciones

Fuente: (Escalhao)

3.6. Concepto de Poka-Yoke como prueba de errores

El concepto de Poka Yoke (prueba de errores) tiene su origen en el concepto de cero defectos, que es un parte de la filosofía de TPM. Considerando que, en el foco de cero defectos es alcanzar un ideal de cero defectos en las piezas producidas (en organización de la producción) o cero defectos en los procesos empleado en una organización de servicio, Poka Yoke se centra en la eliminación de los defectos del ser humano de formalización en la reducción de la posibilidad de defectos.

Tiene la finalidad de evitar la presencia de errores en la línea de producción, aumentando la calidad, la satisfacción del cliente y disminuyendo los costos al

mismo tiempo. Normalmente, mediante herramientas muy simples y fáciles de implantar. (AEC)

3.7. Defectos de origen humano

Defectos de origen humano se producen debido a errores simples o errores cometidos por los seres humanos que están operando el proceso. Estos errores no se cometan intencionalmente sino que son, debido a alguna de las siguientes razones:

Olvido, malentendido, identificación incorrecta, la falta de experiencia, haciendo caso omiso de las reglas o procedimientos, la dejadez, lentitud,

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prisa, la falta de estandarización, sorpresa.

Aparte de los errores debidos a errores, ciertos defectos también se producen debido al sabotaje intencional.

El foco de Poka Yoke es eliminar estos defectos.

Directrices para Poka Yoke

Las siguientes son las directrices para la aplicación Poka Yoke:

1) Los procesos de calidad - Diseño, robusto, procesos de calidad para lograr cero defectos.

2) Hacer participar a todos los empleados en el proceso de aprovechar sus conocimientos y experiencia

3) Metodología de resolución sistemática de problemas del usuario para eliminar los errores

4) Eliminar los elencos de raíz.

5) Hacer las cosas bien la primera vez

6) Eliminar decisiones sin valor agregado. (Las decisiones deben abordar directamente el problema)

7) Implementar incrementar (no esperes 100% de resultados en el primer intento.)

(B. Girish)}

3.8. Características del sistema poka-yoke

- Simples y económicas.

- Que sean colocadas en el lugar que se requiere.

- Sean parte del proceso.

- Difíciles de detectar.

Se muestran las fuentes más comunes de errores de los sistemas Poka-Yoke.

3.9. Fuentes de defectos.

- Ambiente laboral (falta de capacitación).

- Operación equivocada por la maquinaria.

- Ajustes en la producción o en la línea de producto.

- Partes faltantes.

- Equipo no reparado en forma apropiada (tiempo estándar).

- Procesamiento omitido (por ejecutar ciertos pasos en la orden de producción). Tabla 11.Fuente: (Gutiérrez. 2007).

3.10. Funciones reguladoras de los sistemas Poka-Yoke.

a) MÉTODOS DE CONTROL: apagan las maquinas o bloquean el sistema de operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto.

b) MÉTODOS DE ADVERTENCIA: señalan al trabajador y avisa al mismo tiempo de las anomalías ocurridas, llamando su atención mediante una luz o sonido.

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3.11. Medidores empleados en el sistema Poka-Yoke

a) Medidores de contacto (botones). Los switches o botones son los mecanismos de detección más frecuentes. Unidad II: Tecnologías Blandas 25 Pueden detectar la presencia de artículos, tales como: piezas de trabajo, útiles o herramientas de corte que son flexibles. Este tipo de mecanismos o medidores pueden emplearse para asegurar que es un proceso no conveniente hasta que la pieza de trabajo este en la posición correcta.

b) Medidores sin contacto (sensores o dispositivos fotoeléctricos). Los sensores fotoeléctricos pueden manejar objetos transparentes, translucidos y opacos dependiendo de las necesidades. En esta tipo de transmisión se usan dos unidades: - Emite un rayo de luz, la otra lo recibe. Este tipo puede estar normalmente en ON, lo que significa que el rayo no se encuentra obstruido en OFF, lo que significa que el rayo no llega a la unidad receptora; es un tipo reflejante del sensor ante la luz reflejada desde el objeto para detectar su presencia.

c) Medidores de presión, vibración, temperatura, corriente eléctrica, etc. A continuación en el diagrama 11. Se presentan las ventajas del sistema PokaYoke. Poka-Yoke Concepto Pasos Características

- DISPOSITIVOS PREVENTIVOS: no permite error en el proceso.

- DISPOSITIVOS DETECTORES: el sistema manda una señal cuando hay una posibilidad de error. (GAONA,2009)

4. Metodología para desarrollar Poka-Yoke

Paso 1. Identificar el defecto potencial o literal.

Paso 2. Llegar a la raíz del error que origina el defecto.

Paso 3. Analizar las causas de cada error.

Paso 4. Identificar el dispositivo Poka-Yoke

Paso 5. Elaborar el dispositivo Poka-Yoke.

4.2. Los 3 niveles de dispositivos Poka-Yoke

Nieve l: Elimine el error en la fuente antes de que ocurra

Nivel 2: Detecta un error en el momento en que ocurre.

Nivel 3: Detecta un defecto después de haber sido hecho antes de la siguiente operación.

4.3. Tipos de dispositivos Poka-Yoke

a). Plantilla

b). Varilla o perno para guía

c). Microswitch (Sensor)

d). Contador

e). Métodos de sobrantes

f). Restricción de secuencias?

g). Estandarización y solución

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h). Deslizador de detección y entrega

i). Tope compuerta

5. Implementación de Poka-Yoke en la empresa ENCUEROS S.A

5.2. Presentación y reconocimiento de la empresa.

ENCUEROS S.A es una empresa que se dedica a la manufactura e instalación de cojinerías en cuero que lleva 8 años en el mercado.

5.2 Exploración general del proyecto.

5.2.1. Área de almacenamiento de la información

En esta área llegan todos los pedidos necesarios cada uno con los datos del solicitante y se toda la información necesaria sobre la materia prima ya que se trabaja con MP de solo cuero o vinilo-cuero.

Figura 1. Área de recibimiento de información

Fuente: ENCUEROS S.A

5.2.2. Área de inventario de MP

En esta área se almacena toda la materia prima necesaria para hacer la manufactura y poder prestar el servicio de instalación directa en el automóvil.

Figura 2. Área de inventario de MP

Fuente: ENCUEROS S.A

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5.2.3. Área de Corte y Diseño

En esta área se encargan de hacer los respectivos cortes dependiendo de la marca de automóvil que estén trabajando en el momento debido a que los estampes guías ya están estandarizados por lo tanto solo toca cortar el cuero según las medidas de las guías.

5.2.4. Área de marcado

Todas las partes que conllevan hacer la cojinería en cuero (Tableros, Laterales, Centrales, Cabeceros) tienen que tener ciertas especificaciones o medidas para poderlos ensamblar en las áreas posteriores de manufactura.

Figura 3. Área de corte y diseño

Fuente: ENCUEROS S.A

5.2.5. Área de espumado

En esta área las piezas que llegan del área de corte –anteriormente descrita- sirven como guía para el corte de la espuma ya en que el proceso siguiente se va tener que unir estas dos partes para proseguir con el proceso de manufactura.

Figura 4. Área de espumado

Fuente: ENCUEROS S.A

5.2.6. Área de Hilvanado

Esta área tiene como procedimiento unir todas las piezas en cuero que llegan de áreas anteriores con su respectivo pedazo de espuma para poder ir conformando las piezas que en procesos siguientes se van a unir para conformar la totalidad de la cojinería.

Figura 5. Espaldar pequeña

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Fuente: ENCUEROS S.A

5.2.7. Área de Costura

Esta área es súper importante debido que acá se hace la unión de todas las piezas diseñadas, cortadas, marcadas, espumadas e hilvanadas para transformarlas en el producto final (tapicería en cuero) que el cliente quiere con las especificaciones del color del hilo, la doble costura es estándar en todas las marcas de carros pero hay ocasiones que los clientes prefieren no tener las dobles costuras en sus tapicerías de cuero por simple estética

Figura 6. Área de Costura

Fuente: ENCUEROS S.A

5.2.8. Área de ensamble

En esta área se desensambla las sillas de los automóviles y se les pone la tapicería en cuero, posteriormente después de tener la silletería ya en cuero se ensambla al carro para su posterior control de calidad.

Figura 7. Área de ensamble

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Fuente: ENCUEROS S.A

6. Aplicación de la Metodología Poka-Yoke en la empresa ENCUEROS S.A

Esta metodología se basa en los lineamientos anteriormente explicados basados en información tomada directamente de la empresa estudiada.

6.1 Descripción del defecto

Según información de la empresa existe un defecto que se observa en el área de costura que es en la cual se tienen que unir todas las piezas hilvanadas (Ver Pág. 9)

El defecto se observa en el momento en que el empleado se dispone a unir las piezas y se da cuenta que le faltan piezas para poder efectuar su trabajo, este defecto o problema causa retraso en el pedido y demora en cada una de las operaciones del proceso de manufactura debido a que el operario del área de costura tiene que avisarle al área de corte que faltan piezas y que no puede seguir con ese pedido.

Esto ocasiona que el operario del área de corte tenga que buscar otra vez las piezas que conforman la cojinería de dicho carro lo cual cusa retraso en su propia área de trabajo, ya que él sabe dónde están las piezas y sabe cuáles piezas faltan pero mientras la busca dentro de todas las piezas existentes se consume cierto tiempo realmente importante y no solo eso causa malestar en toda la línea de producción ocasionando problemas de retraso que afectan la calidad del producto final debido que seguramente el pedido no se entregara en el tiempo prometido.

Mediante el análisis anterior sobre el defecto (Falta de piezas en el área de costura) se puede deducir que este elemento que afecta directamente la calidad del producto (Ver pág.4) y como tal la reputación de la compañía se encuentra dentro de la causa – Mano de obra- debido a que por diferentes razones – que en otros puntos de esta metodología se van a tratar- el operario comete este error creando un defecto que va a tenar un alto impacto en el proceso de manufactura.

Figura 8. Piezas para la silletería

Fuente: ENCUEROS S.A

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6.2. Llegar a la raíz del error que ocasiona el defecto

Para poder determinar cuál es el error que ocasiona este defecto en particular tenemos que apoyarnos en las herramientas de diagnóstico como lo son el Diagrama Causa-Efecto y el Diagrama de Pareto para priorizar que área en especial tenemos que

basarnos para empezar a solucionar el defecto principal.

6.2.1. Diagrama Causa-Efecto

Este organizador grafico hace parte del aprendizaje visual y es especialmente efectivo para representar a los estudiantes el pensamiento en todas las causas reales o potenciales de un problema.

Figura 9. Diagrama Causa-Efecto

Fuente: Autores

Mediante esta herramienta de diagnóstico se pudo identificar que en el campo de Mano de obra radican 5 problemas claves que se ven como errores como Falta de capacitación, falta de motivación e incentivos, exceso de confianza, Inexperiencia e irresponsabilidad, todas estas causas provoca que se dé el defecto de la falta de piezas en el área de costura.

Estas causas provocan como tal el defecto pero también ocasionan que ocurra el error que es aún más importante debido a que si se corrige el error (Hacer menos piezas que las debidas para conformar la cojinería en cuero) en un futuro se corregirá el defecto y con esto se podrá aumentar la eficiencia, eficacia y la productividad.

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6.2.2. Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto es un importante diagrama que clasifica las ideas o causas dadas anteriormente el cual proyecta en una gráfica las diferentes

clasificaciones de las causas o ideas dadas para su análisis.

Mediante este diagrama se busca interpretar cuál es la primera clasificación que toca atacar en los problemas de ENCUEROS S. A.

Tabla 1. Tabla de frecuencias para la realización del Diagrama de Pareto

Causa FecuenciaFrecuencia Acumulada

% % Acumulado

Mano de obra 4 4 36% 36%Herramientas 3 7 27% 64%

Medidas 2 9 18% 82%Materiales 2 11 18% 100%

Total 11 100%

Fuente: Autores

Figura 10. Diagrama de Pareto para el Diagrama Causa-Efecto

Mano de o

bra

Herram

ientas

Medidas

Materia

les-113579

11

0%20%40%60%80%100%

Diferenciación de las causas

Fecuencia% Acumulado

Causas

Frec

uenc

ia

Fuente: Autores

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Bibliografía

AEC. (s.f.). poka yoke.

Anova consultores calidad. (s.f.). poka yoke.

B. Girish, D. D. (s.f.). poka yoke.

DODA. (s.f.). poka yoke.

Escalhao, A. G. (s.f.). LA SOLUCIÓN PUEDE SER EL POKA – YOKE.

GAONA, I. O. (2009). Sistemas de manufactura. Mexico.

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López Mortarotti*, I. E.-V. (s.f.). IMPLEMENTACIÓN DEL MÉTODO ANTIERRORES: POKA YOKE.

Soto, E. V. (2007). Poka Yoke y AMEF en la Industria de la Salud.

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http://www.edutecne.utn.edu.ar/coini_2013/trabajos/COA12_TC.pdf Implementación del método antierrores: Poka Yoke/Lopez Mortarotti, Ivan e. Sanchez Fabricio O./Universidad tecnológica Nacional

http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/diagrama_causa_efecto.pdf

http://www.suagm.edu/umet/biblioteca/Reserva_Profesores/alicia_gonzalez_educ_525/diagrama_de_pareto.pdf

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