INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO “SANTIAGO MARIÑO”

EXTENCION GUAYANA

ESCUELA: INDUSTRIAL (45)

SECCION: A

CATEDRA: PROCESO DE MANUFACTURA

LA TERMODINÁMICA EN EL CORTE DE METALES

PROFESOR: BACHILLERES:

ALCIDES J. CÁDIZ COA YUBIRY. C.I. 20805772

Ciudad Guayana enero 2017

TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCION

CAPÍTULO

I. LA TERMODINÁMICA EN EL CORTE DE METALES

Proceso de arranque de viruta

Relaciones de velocidad

Fuerzas de Corte

Corte ortogonal

Viruta

II. IMPORTANCIA DE LAS VARIABLES DE CORTE

Temperatura en el corte

Fluidos usados para corte de metales

III. Uso de tablas físicas y químicas asociadas a la termodinámica de corte de metales

Seguridad industrial en el desprendimiento de virutas en el proceso de manufactura.

INTRODUCCION

La termodinámica permite estudiar los procesos de intercambio de masa y

energía térmica entre sistemas térmicos diferentes como ciencia

fenomenológica, la termodinámica no se ocupa de ofrecer una interpretación

física de sus magnitudes. La primera de ellas, la energía interna, se acepta

como una manifestación macroscópica de las leyes de conservación de la

energía a nivel microscópico, que permite caracterizar el estado energético del

sistema macroscópico.  El punto de partida para la mayor parte de las

consideraciones termodinámicas son los que postulan que la energía puede ser

intercambiada entre sistemas en forma de calor o trabajo, y que solo puede

hacerse de una determinada manera. En la termodinámica se estudian y

clasifican las interacciones entre diversos sistemas, lo que lleva a definir

conceptos como sistema termodinámico y su contorno. Un sistema

termodinámico se caracteriza por sus propiedades, relacionadas entre sí

mediante las ecuaciones de estado. Estas se pueden combinar para expresar

la energía interna y los potenciales termodinámicos, útiles para determinar las

condiciones de equilibrio entre sistemas y los procesos espontáneos.

El mecanizado de materiales ha tomado auge progresivamente desde un poco

antes que la revolución industrial en el siglo dieciocho y diecinueve y

verdaderamente acelerado en el diecinueve. El proceso de corte de metal ha

jugado un rol muy importante para el desarrollo de la civilización. Dentro del

siglo dieciocho la madera era el material más usado y el mecanizado de metal

era bastante limitado. Todo mejoró en el siglo diecinueve con la obtención de

poder de la máquina de vapor y un poco más tarde con la electricidad. Estas

nuevas potencias se transmitían a las maquinas por medio de bandas de piel

ejes y poleas. El arranque de esta viruta era lento, por ejemplo, planear una

placa de medio metro cuadrado consumía una jornada entera de trabajo. Sin

embargo, el desarrollo de talleres fue extenso durante el siglo diecinueve.

Durante este mismo siglo, varios procesos para el hierro y el acero fueron

desarrollados para producción industrial. Los mejores materiales para

herramienta existentes eran el acero con alto contenido de carbono y

aleaciones de carbono, eran bastante duros gracias a los tratamientos

térmicos, sin embargo, se ablandaban en cuanto la temperatura se elevaba,

por lo tanto, la vida útil de la herramienta era muy corta.

Aunque aquí no muere la historia de las herramientas de corte, y se sigue

desarrollando la tecnología en este ramo hasta hoy, sin embargo, es un buen

parte -aguas, en donde nos acercamos a las bases para las herramientas que

se siguen utilizando en la actualidad. Este gran avance, se ha realizado

relativamente en poco tiempo, gracias al estudio intensivo de las formas,

fuerzas, temperaturas, materiales y, en general, a los parámetros de las

herramientas de corte que aun hoy se siguen estudiando y desarrollando. Dado

que este trabajo está enfocado a medir uno de los parámetros involucrados en

el proceso de arranque de viruta en el torno se repasaran algunos conceptos

concernientes al tema.

LA TERMODINÁMICA EN EL CORTE DE METALES

El corte de los metales requiere de mucha potencia para separar la viruta de la

pieza de trabajo. Aunque las herramientas de corte de hoy, son mucho más

eficientes, las velocidades de arranque del material también se han

incrementado.

La comprensión de las fuerzas de corte, nos ha llevado a buenos y más fuertes

filos de corte, que han permitido a la manufactura colocarse en donde está hoy

en día. Dentro de los siete procesos básicos de arranque de viruta, para este

tema, nos enfocaremos en el proceso de torneado. El corte de los metales

tiene por objeto, eliminar en forma de viruta, porciones de metal de la pieza a

trabajar, con el fin de obtener una pieza con medidas, forma y acabado

deseado. El mecanizado, es un proceso de deformación, en el que tienen lugar

unas muy fuertes deformaciones plásticas y a grandes velocidades. El estudio

del proceso se complica aun más a causa de los parámetros de corte, las

variaciones de la geometría de las herramientas y sus materiales, la te

mperatura, las condiciones de funcionamiento de la máquina e incluso el medio

en que se desarrolla este proceso. A lo largo del tiempo, conforme el

conocimiento y la tecnología avanza, se ha requerido de instrumentos de

medición que nos proporcionen datos que podamos observar, estudiar, evaluar

y poner al servicio de la misma tecnología. No podemos hablar de procesos

que involucren movimiento sin hablar de las fuerzas que en ellos actúan. Las

fuerzas realizan trabajos y estos se realizan en un tiempo. A esto lo llamamos

potencia y sus unidades de medición mas usadas son los Watts y Caballos de

fuerza. El dinamómetro, proveniente de las raíces griegas dynamis, fuerza y

metron, medida. Es un instrumento que permite medir la intensidad de una

fuerza, mediante la deformación que se produce en un cuerpo, la cual se

cuantifica y muestra en una escala. También se emplea para designar

instrumentos que miden la potencia (trabajo realizado por unidad de tiempo) de

un motor, por ejemplo.(1) Los dinamómetros mas usados, son los de

laboratorios, donde un resorte se opone a la fuerza que un peso ejerce hacia

abajo. La deformación en el resorte, por medio de su constante, nos indica que

fuerza se ejerce. Otros muy comunes son los usados en la empresa automotriz

en donde se mide la potencia del motor bajo diversas cargas. En la industria

manufacturera no todas las operaciones son tan sencillas como esta. Así que el

siguiente paso para la medición de fuerzas en el corte de metales, fueron

estructuras diseñadas para entregar deformación en un sentido predeterminado

al cual se le colocaría un palpador mecánico para así obtener el dato de

deformación, que después, se tendría que convertir a fuerza, de acuerdo al

material y geometría manejada de la estructura. Estos dinamómetros,

totalmente mecánicos, fueron usados durante mucho tiempo, obteniendo de

ellos, datos significativos de fuerzas en determinados procesos. Con el avance

en la electrónica se han podido desarrollar elementos de medición mucho más

precisos, pequeños, ligeros y con una mayor facilidad para la obtención de

datos. Aunque esto es tema del capítulo siguiente se nombran algunos de

estos aparatos como son:

(1) Pequeño larousse Ilustrado, Ediciones Larousse, Mexico, 1987.

1. Los extensómetros: pequeñas galgas que se adhieren al material en

cuestión y que por medio de caídas eléctricas, se pueden medir deformaciones.

2. Transductores de fuerza piezoeléctricos: estos funcionan a través de

diferentes capas de cuarzo acomodado, estos al recibir una fuerza actuante,

transmiten el dato en forma de carga eléctrica. Estos dos últimos principios, nos

serán de utilidad para la investigación desarrollada en este capítulo y en el

siguiente, puesto que se desea medir tanto experimental como teóricamente

las fuerzas de corte en el proceso de torneado.

Proceso de arranque de viruta

El torneado es un proceso de arranque de viruta, en el cual un borde o filo,

deforma cierta parte del material hasta separarlo de la pieza, a esto, lo

llamamos viruta. La viruta se forma en un proceso de cizalladura localizado que

se desarrolla en zonas muy pequeñas. Se trata de una deformación plástica,

bajo condiciones de gran tensión y alta velocidad de deformación que se

genera a partir de una región de compresión radial que se mueve por delante

de la herramienta, cuando esta se desplaza por la pieza. La compresión genera

dislocaciones que genera endurecimiento a tal punto en que el material se

fractura. Se forman grandes esfuerzos en la capa del material que se convertirá

en viruta de manera que se acerca el material al esfuerzo de cedencia y luego

el esfuerzo ultimo del material para así desprender esta pequeña cantidad de

material en el tiempo deseado. La acción de corte se lleva a cabo en el plano

de corte, que es la línea imaginaria que se genera entre la viruta deformada y

la no deformada. Este tiene un ángulo llamado “Angulo del Plano de Corte”. A

la derecha de este plano se encuentra la viruta deformada y a la izquierda se

encuentra la indeformada. Para formar la viruta se requiere vencer a la fuerza

de corte y la fuerza de fricción, causante de la compresión.

Relaciones de velocidad

En un proceso de mecanizado hay tres velocidades de interés. · La velocidad

de corte V, que es la velocidad de la herramienta relativa a la velocidad de

trabajo y paralela a la fuerza de corte. · La velocidad de la viruta Vc, que es la

velocidad de la viruta relativa a la de la herramienta y dirigida a lo largo de la

cara de la herramienta. · La velocidad cortante Vs, que es la velocidad de la

viruta relativa a la de la pieza de trabajo y dirigida a lo largo del plano de corte.

Donde:

Ver figura 1.

Figura 1. Diagrama de velocidad en la zona de corte

Fuerzas de Corte

Los tres métodos más usados en el estudio de las fuerzas de corte son: ÿ Corte

ortogonal ÿ Presión de corte ÿ Corte oblicuo Para efectos de esta investigación

será suficiente repasar los dos primeros métodos, debido a que los dos

primeros métodos son más sencillos y estudian las fuerzas más importantes en

el proceso, eliminando así, a la radial puesto que su magnitud es menor que el

6% de la fuerza total

Corte ortogonal

En la vida real, el proceso de corte es tridimensional ( oblicuo ), pero para

entender el concepto se propone un modelo bidimensional llamado de “ Corte

Ortogonal”.

Figura 2 Modelo de corte ortogonal

En este modelo las fuerzas que actúan en la viruta son: Fs = Resistencia al

corte y actúa sobre la línea del plano de corte. Fn = Fuerza normal al plano de

corte; es la resistencia que ofrece la pieza o el material. N = Fuerza que ofrece

la herramienta de corte y actúa sobre la viruta, normal a la cara de corte. F =

Fuerza de fricción de la herramienta actuando sobre el metal, actúa en contra

del movimiento de la viruta sobre la cara de la herramienta.

Presión de corte

Este establece que la fuerza de corte es directamente proporcional a la sección

de la viruta indeformada por una constante de proporcionalidad Ks, llamada

“presión de corte”.

Fc = Ks * Ac

La presión de corte o fuerza de corte específica esta muy relacionada con el

espesor de la viruta in deformada ac. Se parte de la relación de la presión

específica Ks0, que corresponde al valor de Ks cuando la sección de la viruta

es la unidad. Así que Fc puede establecerse de la forma:

Fc = ( Kso ) ( by ) ( ac x )

Donde b representa el ancho de corte, ac represente el espesor de la viruta no

deformada y X e Y son exponentes menores que la unidad, dependientes del

material de la pieza. Relacionando esta expresión con la ya citada:

Fc = Ks Ac

Se llega a:

Ks = Kso * by-1 * ac x-1

En la práctica se puede aproximar el valor del exponente Y a la unidad, por lo

que llamando Z = 1-x se tiene:

Ks = Kso * ac -z

Tomando en cuenta el ángulo de entrada kr (7º) obtenemos:

Fc = ks0 * f1-z * (senkr)-z * a

Los valores Kso y z son valores obtenidos experimentalmente y podemos

recurrir a ellos por medio de tablas, como se muestra a continuación para

materiales de uso frecuente.

Tabla 1 Valores de Kso y Z.

Valores de presión específica de corte ks0 para materiales de uso más frecuente

Fuente: Kalpakjian, Serowe, Manufacturing Engineering and Technology, Prentice Hall, 2000.

VIRUTA

La viruta es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o

espiral que se extrae mediante un cepillo u otras herramientas, tales

como brocas, al realizar trabajos de cepillado, desbastado o perforación,

sobre madera o metales. Se suele considerar un residuo de las industrias

madereras o del metal; no obstante tiene variadas aplicaciones.

Las virutas obtenidas en el mecanizado se pueden clasificar a través de

diferentes características. De acuerdo a su tipo: pueden ser discontinuas,

continúas y continúas con protuberancias.

De acuerdo a su clase: son plásticas, cortadas o de arranque. De acuerdo a su

forma: se pueden obtener desmenuzadas, en forma de bastón, agujas; trozos

de espirales o helicoidales, de cinta; hélices cortas y estrechas, cortas y

anchas, largas y estrechas, largas y anchas; virutas de sesgo rectilíneo y trozos

cortos de cinta.

Existen otro tipo de cortes como el corte por oxígeno, por láser, por chorro de

agua, por plasma, entre otros, siendo este último uno de los más modernos.

Una de las características principales de algunos de los procedimientos

mencionados es la temperatura extremadamente alta, particularidad que

resulta negativa para algunos y benéfica para otros materiales. Esto es algo de

lo que hablaremos en próximas ediciones.

IMPORTANCIA DE LAS VARIABLES DE CORTE

Las variables mecánicas básicas Ss , y C influyen sobre la energía aplicada

en el corte, que se consume para el cizallamiento del metal y para vencer la

fricción entre viruta y herramienta. Estas energías, a su vez, influyen sobre los

principales factores que afectan a la duración del filo de la herramienta. Estos

factores son: a) Temperatura de corte. b) Acción abrasiva del material de la

pieza sobre la herramienta.

TEMPERATURA EN EL CORTE

La energía disipada en el corte se convierte en calor que aumenta la

temperatura de la pieza y la herramienta Es importante conocer el incremento

de temperatura: Afecta la resistencia, dureza y desgaste de la herramienta

Exactitud dimensional Daños sobre la superficie maquinada 

La temperatura en la zona de corte tiene un efecto directo sobre la vida de la

herramienta. La relación entre duración del filo y temperatura es de la forma:

b .T z = B ( 21 ) b = temperatura de la cara de ataque (oC) T = tiempo real de

corte de la herramienta hasta desgastar el filo (min) B = constante z =

exponente En la práctica, si la temperatura se mide mediante termocupla

pieza– herramienta, el exponente z fluctúa dentro del rango de 1/10 a 1/25. El

valor de la constante es B800. Un pequeño cambio en la temperatura, tiene

un gran efecto en la vida de la herramienta. Esto se ilustra en la figura 26 para

tres diferentes aceros. El aumento de temperatura provoca reducción de la

dureza del material de la herramienta, y por ende de su resistencia al desgaste.

La temperatura de corte puede ser disminuida aplicando un fluido de corte para

extraer el calor o reduciendo la energía gastada en el corte. Una reducción de

la resistencia al cizallamiento o del coeficiente de rozamiento o un aumento de

la constante de maquinado reducirán la cantidad de energía gastada en el

corte, aumentando la duración de la herramienta.

FLUIDOS USADOS PARA CORTE DE METALES

Los fluidos de corte se utilizan en la mayoría de las operaciones de

mecanizado por arranque de viruta. Estos fluidos, generalmente en forma

líquida, se aplican sobre la zona de formación de la viruta, para lo que se

utilizan aceites, emulsiones y soluciones.

La mayoría de ellos se encuentran formulados en base a un aceite de base

mineral, vegetal o sintético, siendo el primero el más utilizado, pudiendo llevar

varios aditivos (antiespumantes, aditivos extrema presión, antioxidantes,

biocidas, solubilizadores, inhibidores de corrosión...).

Tipos de fluidos

Los principales tipos de fluidos de corte mecanizado son:

Los aceite íntegros.

Las emulsiones oleosas.

Las "soluciones" semi‐sintéticas.

Las soluciones sintéticas.

En la mayoría de los casos contienen aditivos azufrados de extrema presión,

en un 70% de los casos parafinas clorados y cada vez más aceites sintéticos

(poliglicoles y ésteres). Es frecuente la adición de lubricantes sólidos como

grafito, MoS2 o ZnS2.

Taladrinas

Los tres últimos tipos mencionados anteriormente son soluciones acuosas

diluidas al 3,5% como media, y reciben el nombre genérico de taladrinas. El pH

se sitúa en un ámbito ligeramente alcalino (pH 8‐10).

Las taladrinas pueden contener todas o parte de las sustancias que se

enumeran a continuación:

Aceites minerales (de tendencias nafténica o parafínica) *

Aceites animales o vegetales

Aceites sintéticos (alquilbencenos...)

Emulgentes 

  o Catiónicos *

o Aniónicos (como Na2SO4) *

o No iónicos (como trietanolamina, poliglicoleter, alilfenol oxietilo)

Inhibidores de corrosión o nitritos (NaNO2, nitrito de diciclohexilamonio...) *

aminas (mono‐bi‐trietanolamina, ciclohexilamininas)

boratos (bacterioestático) y carbonatos o otros ácido butilbenzoico, ...  

Bactericidas‐fungicidas (como fenoles, formoles, pentaclorofenoles) *

PROYECTO Fittema – Antena de transferencia de tecnología – Fluidos de

corte 2

Aditivos extrema presión o parafinas cloradas *

aditivos azufrados * o aditivos fosforados (dialquilfosfato de cinc...)

aceites minerales y grasas, alcoholes

Humectantes o estabilizantes (como poliglicoles, alcoholes y fosfatos de

aminas) *

Antiespumantes (siliconas como dimetilsiloxan) Colorantes

Acomplejantes (EDTA)

Metales pesados (molibdeno, cinc)

Nota:  Se ha marcado con un (*) las sustancias más utilizadas en las taladrinas.

Las taladrinas se presentan como concentrados que posteriormente son

diluidos en el momento de su utilización con agua en proporciones entre un

1,5% y un 15% de volumen. Las taladrinas se pueden dividir en tres tipos:

a) Las emulsiones de aceite (mineral, sintético o vegetal/animal).   El

concentrado se diluye al 4% como media (entre 2,5% y 15% según la clase) y

contiene como base un 60% de aceites minerales, aproximadamente un 20%

de emulgentes, un 10% de agua y un 10% de aditivos varios (anticorrosivos,

bactericidas, aditivos de extrema presión). Su uso se extiende a operaciones

en las que la función lubrificante de la taladrina es prioritaria como es la

laminación, la extrusión, la deformación (estampación y embutido). Es

frecuente el uso de las taladrinas más concentradas (15%) como protección de

metales, es decir, para crear una capa protectora anticorrosiva sobre

superficies metálicas.

b) Las taladrinas semisintéticas.   El concentrado se diluye al 4% como media

(entre el 1,5% y 5%) y contiene como base cerca de 20% de aceite mineral o

sintético, un 30% de emulgentes, un 40% de agua y un 10% de aditivos varios

(importantes bactericidas). Su uso se extiende a operaciones en las que

lubricación y refrigeración son importantes como es el mecanizado (taladrado,

fresado...).

c) Las taladrinas sintéticas.   El concentrado se diluye el 2,5% (entre el 1,5 y el

12%) y contienen además de 15% de anticorrosivos, hasta un 25% de

humectantes (glicoles), etc. (facultativo). Un 10% de aditivos varios y un 50‐75% de agua. Su uso se extiende a operaciones en las que la función

refrigerante de la taladrina es prioritaria como el rectificado y la protección

antioxidante.

USO DE TABLAS FÍSICAS Y QUÍMICAS

PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LA MATERIA

Las sustancias se caracterizan por sus propiedades y por su composición. El

color, punto de fusión y punto de ebullición son propiedades físicas. Una

propiedad física se puede medir y observar sin que cambie la composición o

identidad de la sustancia.

Propiedades Físicas de los metales: 

• Brillo: reflejan la luz que incide en su superficie.

• Dureza: la superficie de los metales oponen resistencia e dejarse rayar por objetos agudos.

• Tenacidad: los elementos presentan mayor o menor resistencia a romperse cuando ejercen sobre ellos una presión.

• Ductilidad: los metales son fácilmente estirados en hilos finos (alambres), sin romperse.

• Maleabilidad: ciertos metales, tales como el oro, la plata y el cobre, presentan la propiedad de ser reducidos a delgadas láminas, sin romperse.

• Conductividad Calórica: los metales absorben y conducen la energía calórica.

 • Conductividad Eléctrica: los metales permiten el paso de la corriente eléctrica a través de su masa.

• Densidad: la inmensa mayoría de los metales presentan altas densidades.

• Fusibilidad: la inmensa mayoría de los metales presentan elevadísimos puntos de fusión, en mayor o menor medida para ser fundidos.

Propiedades Químicas de los metales:

Los metales son muy reactivos, con los no metales, especialmente con los halógenos. Forman óxidos, sales, hidróxidos (bases).

• La formación de óxidos básicos ocurre cuando un metal reacciona con el oxigeno, como en el caso de la formación de herrumbre (oxido de hierro) durante la oxidación lenta del hierro. Ejemplo: hierro + oxigeno à oxido de hierro.

• La formación de hidróxido ocurre cuando un metal alcalino reacciona con el agua. Esta reacción es muy violenta para estoy metales, particularmente en el caso del sodio, que forma hidróxido de sodio. Ejemplo: sodio + agua à hidróxido de sodio.

• La formación de sales ocurre cuando un metal reacciona con un acido y libera el gas hidrogeno. Los metales alcalinos reaccionan en forma explosiva con los ácidos, por lo que se debe evitar su contacto. Ejemplo: Magnesio + Acido Clorhídrico à cloruro de magnesio + hidrogeno.

SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL DESPRENDIMIENTO DE VIRUTAS EN EL PROCESO DE MANUFACTURA.

¿Qué es un accidente? Es todo suceso imprevisto y no deseado que

interrumpe el desarrollo normal de una actividad y origina una o mas de las

siguientes consecuencias:

Lesiones personales

Daños o pérdidas económicas. 

Es importante mencionar que si una persona se accidenta durante el traslado a

su centro de trabajo se considera accidente de trabajo SOLO si el punto de

partida es el domicilio que entregó como comprobante de domicilio.

Incidente: un incidente de trabajo es: “todo suceso imprevisto y no deseado que

interrumpe o interfiere el desarrollo normal de una actividad sin consecuencias

adicionales”sucede por las mismas causas que se presentan por los accidentes

solo que por cuestiones del azar no desencadena en lesiones.

Últimamente he leído informes, formatos y artículos que llaman a esos sucesos

inesperados “cuasi incidentes o cuasi accidentes”  ninguna de las dos existe (al

menos en México): o es un incidente o un accidente.

Los accidentes en los ojos se producen por la introducción de cuerpos

extraños como virutas, golpes, contusiones, quemaduras, etc., en los ojos.

Una actuación correcta en una lesión del ojo inmediatamente después de un

accidente puede prevenir la pérdida de la visión.

Como norma general NUNCA hay que frotar los párpados sobre el ojo en

ningún caso.

Actuación:

Cuando se introduce un cuerpo extraño en los ojos (partículas, arena,

virutas...)

hay que:

Lavarse bien las manos antes de manipular en el ojo.

Impedir que el afectado se frote el ojo.

Lavar con suero fisiológico o agua embotellada “a chorro”.

Tirar del párpado inferior primero, que es donde se suele alojar el cuerpo

extraño.

Si se observa, retirarlo con una gasa estéril o con la punta de un pañuelo

limpio.

Si estuviera debajo del parpado superior, se levantará éste dejando al

descubierto el globo ocular y se retirará el cuerpo extraño con una gasa estéril

o con la punta de un pañuelo limpio.

Cuando se produce un Golpe en el Ojo.

Aplicar inmediatamente una compresa del hielo para reducir el dolor y la

inflamación.

Si tiene el ojo negro o la visión borrosa pueden ser signos de algún daño

interno en el ojo. Acuda urgentemente a un Centro de Salud u Hospital de

Referencia.

Si se ha clavado algo en el ojo, o se ha rasgado el globo ocular hay que

acudir urgentemente a un Centro de Salud u Hospital de Referencia. No

intente lavar el ojo ni remover algún objeto incrustado en el ojo. Nunca aplique

presión al ojo lesionado o al párpado.

Cuando se ha producido una quemadura en los ojos con productos químicos,

lavar abundantemente con suero fisiológico, tapar los ojos con una gasa

empapada en agua o suero fisiológico y acudir urgentemente a un Centro de

Salud u Hospital de Referencia.

CONCLUSION

Corte de metales. Tradicionalmente, el corte de metales se realiza en torno,

taladradoras, y fresadoras en otros procesos ejecutados por máquinas

herramientas con el uso de varias herramientas cortantes. Las partes se

producen desprendido metal en forma de pequeñas virutas. El trabajo central

de estas máquinas esta en la herramienta cortante que desprende esas virutas.

Una manera más general de cómo clasificar las herramientas es la siguiente:

Herramientas de una sola punta o punta sencilla, como la usada en el trabajo

de torno y cepillo de codo.

Herramientas de puntas múltiples son solamente dos o más herramientas de

una sola punta acomodadas como una sola unidad (fresas y escariadores).

Herramientas que usan muelas abrasivas

la termodinámica se utiliza día a día en nuestras vidas por eso es muy

importante, la importancia de estos procesos termodinámicos en nuestro

entorno y como estos afectan el medio en que vivimos y de allí presentar

alternativas de mejoramiento en la conservación del ambiente.

Comprendemos que la temperatura no es energía sino una medida de esta y

que es la sensación de la diferencia de calor de los diferentes cuerpos.

El calor es lo que hace que la temperatura aumente o disminuya así mismo

comprendemos que el calor es una transferencia ente dos cuerpos que se

puede asociar al movimiento de los átomos

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lim/tron_p_b/capitulo2.pdf

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Sabino, C. (1996). Metodología de la Investigación. Caracas: Editorial El Cid.

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