Layout Teoria

Organización de Empresas Industriales

ESCUELA POLITÉCNICA DE INGENIERÍA DE GIJÓNGrado de Ingeniero en Tecnologías Industriales

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1. DEFINICIÓN DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA O “LAYOUT”

"La distribución en planta consistirá en la ordenación física (dónde) de los factores y elementos industriales que participan en el proceso productivo de la empresa, en la distribución del área (cuánto), en la determinación de las figuras, formas (cómo) relativas y ubicación de los distintos departamentos".



1. Principio de integración de conjunto. 2. Principio de la mínima distancia recorrida.3. Principio de circulación.4. Principio del espacio cúbico .5. Principio de satisfacción y seguridad de los trabajadores.6. Principio de flexibilidad.



Nivel Actividad Unidad de

planificación de espacio

Entorno Resultado

I Global

Localización de la planta & Selección

Lugar geográfico Mundo o País

II Supra

Planificación del lugar

Edificios o características

del emplazamiento

Lugar

III Macro Layout

Layout de bloque

Células de trabajo or

Departmentos Edificio

IV Micro Layout

Célula de trabajo del Dpt.

Estación de trabajo o sus

características Departamentos

V Sub Micro

Layout

Diseño de la estación de

trabajo Posiciones fijas y herramientas

Célula de trabajo

Cambios en el volumen de producción.Cambios en los procesos y en la tecnología que utiliza.Cambios en el diseño o en el tipo de producto.Observación de deficiencias tales como:

• Congestión de materiales, piezas y montajes.• Cantidades excesivas de producto incluido en el proceso o sobrecarga.• Utilización deficiente del espacio disponible.• Largos circuitos de transporte.• Estancamiento de la producción en determinadas máquinas, mientras

otras similares o idénticas permanecen inactivas.• Excesiva manipulación a cargo de operarios cualificados.• Largos ciclos de producción y retrasos en las fechas de entrega.• Tensión física o mental de los operarios.• Difícil mantenimiento de la verificación y el control efectivos.• Infrautilización o subempleo de las instalaciones por debajo de la

capacidad productiva.



1. Proyecto de una planta completamente nueva2. Expansión o traslado de una ya existente3. Reordenación de una distribución ya existente debido a:

Los motivos para estudiar una nueva DP, pueden ser:



2. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN

Dependiendo del tipo de producción de la empresa, la distribución adoptada podrá ser de uno de estos 5 tipos:

• Distribución de proyecto singular.

• De posición fija.

• Distribución basada en el producto.

• Distribución basada en el proceso.

• Por grupos autónomos de trabajo.



2.1. DISTRIBUCIÓN DE PROYECTO SINGULARVendrá referida al conjunto de actividades, en algunos casos de carácter irrepetible, que tienen lugar como consecuencia de proyectos de alta envergadura. Este tipo de distribución se desarrolla emplazando las estaciones de trabajo o centros de producción alrededor del producto en función de la secuencia adecuada del proceso. Se precisan consideraciones logísticas para asegurar que las actividades desarrolladas se adaptan al proyecto en el momento y lugares precisos.

Ejemplo: Construcción de un parque eólico en mar abierto.

A 20 km de la costas de Dinamarca, se halla Horns Rev 2, el mayor parque eólico marino del mundo (2009). Cuenta con 91 torres que se elevan a 110 m. de altura y generan un total de 209 MW de energía, por encima de la producción de los parques en tierra.





Traslado de una paleta hacia el centro de montaje de los

rotores

Montaje de un rotor

Traslado del rotor hacia su ubicación en mar abierto

Las fotografías siguientes muestran las paletas de cada

“molino de viento”, que miden 30m de largo, y tienen el diseño de un

ala de avión



Tramos del montaje de las

torres que sostienen a los

rotores



2.2. DISTRIBUCIÓN DE POSICIÓN FIJA

La distribución de producto fijo o estático, como también se la denomina, se usa cuando el producto es demasiado grande o engorroso para moverlo a lo largo de las distintas fases del proceso. En este caso, más que mover el producto de unas estaciones de trabajo a otras, lo que se hace es adaptar el proceso al producto.



Ejemplo: ensamblaje de un avión Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Toulouse (Francia).

2.3. DISTRIBUCIÓN BASADA EN EL PRODUCTO

Se utiliza en procesos de producción en los cuales la maquinaria y los servicios auxiliares se disponen unos a continuación de otros de forma que los materiales fluyen directamente desde una estación de trabajo a la siguiente, de acuerdo con la secuencia de proceso del producto.

Dicha distribución resulta adecuada para aquellos productos con niveles de producción elevados, es decir, de gran serie (automóviles, electrodomésticos, etc.) a fin de aprovechar economías de escala.

Este tipo de distribución puede, a su vez, dividirse en dos: la producción en línea y la producción de tipo continuo (acero, química).





Línea de fabricación B

Línea de ensamblado final

Rec

epci

ón

Emba

rque

Líne

a de

fabr

icac

ión

CRecepción: Componente Línea B: Componente Línea C: Componente

Distribución por producto, típica de la producción en línea (y también continua)

2.4. DISTRIBUCIÓN BASADA EN EL PROCESO

En este tipo de producción la maquinaria y los servicios se agrupan según sus características funcionales, es decir, de acuerdo con la función que desempeñan; por ejemplo, el torneado, la soldadura, la pintura, etc. se efectúan en departamentos separados.

Esta distribución se emplea principalmente cuando existe un bajo volumen de producción de numerosos productos desiguales, así como cuando ocurren frecuentes cambios en la composición o volumen a producir. También recibe el nombre de “producción flexible”. Un ejemplo de este tipo de distribución es un taller de reparación de automóviles de cierta envergadura o empresas que trabajan únicamente bajo pedido. En comparación con la distribución de grupo, la distribución de proceso se caracteriza por altos grados de flujo departamental.





Producto AProducto BProducto C

FresadorasTaladros

Tornos

Inspección Ensamblado

Almacén de materiales

Pintura

Recepción Embarque

T T TT T t tF F F F

PP

E E

Almacén de

productos terminados

Distribución funcional, típica de la producción por lotes.

2.5. DISTRIBUCIÓN POR GRUPOS AUTONOMOS DE TRABAJO

Se usa cuando los volúmenes de producción para cada producto particular no son suficientes como para justificar una distribución de producto, mientras que si se agrupan de forma lógica ciertos productos en familias, la distribución de producto puede ser adecuada para cada familia. De esta manera, cada grupo homogéneo de productos se destinará a un grupo o subdivisión de trabajo, que funcionará de forma autónoma de los demás y completará, total o de forma mayoritaria, el proceso.





Recepción y Embarque

Ensamblaje

Rectificación

To

To

To

To

ToTo

Ta

Ta Ta

Ta

E E

EE

R R

R

R

R

R

To To

To

To

F

F

F

Ta

Ta

R

R

RRecepción

Embarques

Célula 1

Célula 2

Célula 3

Área de ensamblaje

F

F

F

F

F

F

TaladrosTornos

Fresadoras

E

E

DistribuciDistribucióón n por procesos por procesos

DistribuciDistribucióón n celular celular



Distribución por proceso

Distribución por producto

Distribución celular

Variedad del producto

Volumen deProducción

3. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA DISTRIBUCIÓN

3.1. Materiales y su proceso

Imaginemos una empresa donde se fabrican 3 productos, en cuyo proceso intervienen las siguientes secciones y en el orden especificado:

Producto 1 (400 unidades diarias):

Almacén MP - Sección A - Sección C - Sección B - Sección D - Sección E -Almacén PT


Almacén MP - Sección C - Sección A - Sección B - Sección E - Almacén PT


Almacén MP - Sección A - Sección D - Sección C - Sección D - Sección E -Almacén PT



TIPO DE PRODUCTOSECCIÓN P1 P2 P3

(MP) ALMACEN DE

MATERIAS PRIMAS

(A) SECCION A 0.4

0.2 1.1

(B) SECCION B 0.9 2.2

(C) SECCION C 0.6

1.3 0.8

(D) SECCION D

0.5 1.3 0.9

(E) SECCION E

0.2 0.3 0.7

(PT) ALMACEN DE

PRODUCTOS TERMINADOS

(UNIDADES DIARIAS) 400 100 50

Diagrama Multiproducto.(los números que aparecen en las casillas al lado de las operaciones indican los requisitos de equipamiento).



Matriz ORIGEN-DESTINO (FROM-TO)

DE

↓ A

→

MP A B C D E PT

MP P1, P3 P2

A P2 P1 P3

B P1 P2

C P2 P1 P3

D P3 P1,P3

E P1,P2,P3

PT



DE

↓ A →MP A B C D E PT

MP 400+50=

450100

A 100 400 50

B 400 100

C 100 400 50

D 50400+50=

450

E400+100+50=

550

PT





CÓDIGO RAZON RATIO DEFINICION1 Flujo de materiales A Absolutamente necesario2 Fácil de supervisar E Especialmente importante3 Personal corriente I Importante4 Contacto necesario O Proximidad ordinaria OK5 Conveniencia U Insignificante6 X No deseable7

Cuadro REL



CONTRACHAPEADO MADERA

ESTANTESMELANINA

TORNILLOS

LATERALESMADERA

TUBOPERCHEROS

PUERTASESPEJO

ARMARIOTIRADORESCORNISA

ZÓCALO

Diagrama de ACOPLAMIENTO

3.2. LINEAS DE CIRCULACIÓN (Líneas de flujo o circuitos)

La circulación de materiales en el interior de la planta es uno de los principales factores que determinan el tipo de distribución.

Las líneas de circulación muestran básicamente la dirección del movimiento aunque pueden completarse con otros datos que se consideren importantes para el análisis, como los distintos puntos donde tiene lugar las operaciones, etc. Distinguiremos dos tipos de líneas de circulación: las horizontales y las verticales. A continuación se detallan los tipos existentes dentro de cada una de ellas:



Líneas de circulación horizontal.

Circuito en I o circuito lineal

Circuito en L

Circuito en U

Circuitos en S

Circuito en O

Circuito en peine o dentada



Con frecuencia, también se utilizan combinaciones de los circuitos elementales dando lugar a sistemas I+L, S+L, O+U, etc

Sistemas de flujo I+U (o L+L)

Sistemas de flujo S+L

Sistemas de flujo S+L

Sistemas de flujo O+U



Líneas de circulación vertical

Proceso ascendente y descendente

Elevación centralizada y descentralizada

Circuito unidireccional y retroactivo



Circuito vertical e inclinado

Circuito simple o múltiple

Proceso con dos edificios: elevado o a nivel del suelo





Otras Representaciones: DIAGRAMA DE HILOS



Otras Representaciones: DIAGRAMA DE RECORRIDO

3.3. LAS PERSONAS

Como factor de producción el hombre es mucho más flexible que cualquier material o máquina. Sin embargo, el trabajador debe ser tenido tan en cuenta como el resto de los factores o más.

Las particularidades a las que se prestaráatención, en lo que se refiere a las personas, a la hora de hacer una distribución, incluyen los siguientes aspectos:

• Necesidades de mano de obra directa e indirecta

• Los aspectos de organización y psicología industrial

• Riesgos físicos o químicos



3.4. LAS MÁQUINAS

Las máquinas afectan a la distribución en cuestiones relacionadas con los siguientes aspectos:

•El número, tipo y características de las máquinas que necesita la empresa.

•El equilibrio y coordinación de las líneas de montaje y la asignación de máquinas a los operarios de forma que se eliminen cuellos de botella y se minimicen los tiempos muertos.



4. MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Cuanto más simples son estos métodos, menos factores se tendrán en cuenta en el análisis y menos fiables las soluciones obtenidas mediante su uso; sin embargo, presentan a su favor, proporcionar un análisis más rápido que permitirá reducir el campo de las posibles numerosas soluciones a un grupo más reducido.

Podemos distinguir aquellos que se basan en la distribución por proceso de otros que se fundamentan en la distribución por producto. Dentro de los primeros se pueden mencionar:

Método de los EslabonesMétodo del Algoritmo Básico de Transposición

Para la distribución por proceso:Método de las Gamas Ficticias



4.1. MÉTODO DE LOS ESLABONES

Se trata de mejorar la ordenación relativa de los elementos físicos que integran el sistema a partir de las interrelaciones existentes entre ellos. A ese fin y basándonos en las secuencias de fabricación de los distintos productos, se trata de hallar caminos cortos haciendo que los cruces y retrocesos sean mínimos.

a.- Unidad de manutención (u.m.): es la unidad de medida que se considera en cada estudio para tratar de homogeneizar los diversos materiales. Al establecerla se consideran volúmenes, pesos y facilidades de manejo.

b.- Superficie estática (SE): es la ocupada físicamente por las máquinas, dadas sus dimensiones.

c.- Superficie de gravitación (SG): es la reservada para los operarios que trabajan en cada máquina y para los materiales que ésta necesita. Se calcula multiplicando SE por el número de lados accesibles en trabajo, n:

SG = n SE



d.- Superficie de evolución (SV): a reservar entre los puestos de trabajo para desplazamientos de personal y manutenciones. Su valor viene dado por la expresión:

SV = k (SE + SG)

donde k es un coeficiente que varía entre 0.05 y 3.

e.- Superficie total (ST): se obtiene sumando las tres superficies obtenidas anteriormente. Esta superficie será la requerida para la sección que se estudia.

En este tipo de problemas primero habrá que hallar la superficie necesaria para cada sección para lo cual se llevará a cabo la elaboración de una tabla que recoja las características de las máquinas y que puede corresponder al siguiente formato:

TIPO DE MÁQUINA NÚMERO SUPERFICIE LADOS ACCESIBLES



Será preciso además, la confección de una segunda tabla que recoja la información relativa a los productos y que puede responder al siguiente formato:

TIPO DE PRODUCTOSECUENCIA DE

OPERACIONESPRODUCCIÓN SEMANAL UNIDADES DE MANUTENCIÓN

Con la información relativa a la secuencia de operaciones se elaboraráuna primera matriz FROM-TO con información acerca de los eslabones, es decir, las interconexiones entre las distintas secciones para luego pasar, mediante la utilización de la unidad de manutención, a una segunda matriz en la que aparezcan los anteriores eslabones ponderados según su importancia. Por lo general, la jerarquía entre secciones variaráde una a otra. Analizadas las secciones de esta forma, se procederá a ubicarlas de forma que los cruces y retrocesos sean los mínimos posibles.



PROBLEMA 1

En una empresa se lleva a cabo la elaboración de 4 productos (P1 a P4) para lo que se requiere la intervención de 5 departamentos distintos (A, B, C, D y E).En las tablas 10.1, 10.2 y 10.3 se exponen los datos referidos a las superficies de los mencionados departamentos (salvo la correspondiente al B que deberá calcularse), a las máquinas existentes en el departamento B y sus características y los detalles del proceso de fabricación, nivel de producción semanal y unidad de manutención de cada uno de los cuatro productos.

Secciones Superficie (m2)

A 600

B ?

C 1100

D 800

E 300

Oficinas 200

Tipo de

máquina

Nº de máquinas

iguales

Superficie ocupada

por cada una

Nº de lados accesibles

en trabajo

I 4 2,5 3

II 2 5 2

III 4 5 3



ProductoSecuencia de

fabricación

Nivel de producción

semanal

Unidades de

manutención

P1 A→B→C→D→E 500 10

P2 A→B→C→E 200 40

P3 A→C→D 1000 50

P4 A→B →D→E 600 30

En base a dicha información se pide:

1.- Calcular la superficie total correspondiente al departamento B,suponiendo un valor para k = 3 y especificar los valores de la superficie estática, de gravitación y de evolución.

2.- Establecer la distribución más idónea, a su juicio, para la fábrica en estudio, sabiendo que la planta es rectangular de 60 x 60 m2



SOLUCIÓN

Partiremos de las secuencias de fabricación de los distintos productos, dadas en la tabla 10.3, de donde se deducen los distintos eslabones (o interconexión entre dos secciones) existentes. Para el producto P1, se tienen los siguientes: AB, BC, CD y DE. Para el producto P2: AB, BC y CE. Igualmente, se establecen los eslabones correspondientes a los productos P3 y P4. Si se consideran equivalentes todos los eslabones se puede representar cada uno de ellos por un trazo “I” en un cuadro como el de la figura.

E D C B A

A I III 4

B I II 6

C I II 6

D II 5

E 3



DE

A

El siguiente paso consiste en ordenar las secciones, de modo que los recorridos sean lo más cortos posibles, que los cruces y retrocesos sean mínimos, etc. pero, teniendo en cuenta aspectos como la importancia que tienen los productos que se mueven por cada eslabón, por su peso, volumen, etc. Para hacerlo necesitamos utilizar la Unidad de manutención (UM). Como ya vimos, es una magnitud que medirá de forma homogénea, la relevancia de cada uno de los eslabones.

E D C B A

A 50

10

40

30

130

B 3010

40160

C 4010

50200

D10

30130

E 80



DE

A

(50)A C

(80) B (50)

(30)

(60)D

E(40)

(40)

(80)

A B

(30)(50) D

(60)(50)

C C

E(40)

(40)

(80)

A B (30)

(50)

C

(40) (60)

(50)

D

E (40)

Ahora ya estamos en disposición de pasar a ordenar, de una manera relativa, las secciones de forma que sean mínimos los cruces, retrocesos, distancias, etc. y dando además preferencia a las secciones con mayor intensidad de tráfico. La figura muestra diferentes opciones, a las que se ha llegado por un procedimiento de tanteo. De las posibilidades mostradas en dicha figura, la (c) parece la más adecuada, pues los recorridos son más pequeños en comparación con (a) y los cruces menos intensos que en la opción (b)



Para aproximarnos a la solución del problema, ahora sería necesario estimar las superficies de las distintas secciones, así como el tamaño y la forma de la superficie total de la planta. Con los datos del enunciado sólo podemos calcular las necesidades para el departamento B. Utilizaremos el método de la producción centrada, para lo que a continuación se definen:

Tipo de máquina

Superficie estática

Superficie de gravitación

Superficie de evolución

I 4 x 2.5 = 10 3 x 10 = 30 3(10 + 30) = 120II 2 x 5 = 10 2 x 10 = 20 3(10 + 20) = 90III 4 x 5 = 20 3 x 20 = 60 3(20 + 60) = 240

Total 40 110 450

La superficie requerida para B = 40 + 110 + 450 = 600



Teniendo en cuenta este dato, las disponibilidades reales de espacio y la ordenación propuesta en la figura c anterior, se llega, como distribución definitiva, a la representada en la figura siguiente:

A (600m2) B (600m2)

C (1100m2) D (800m2)

Oficinas (200m2) E (300m2)



4.2. ALGORITMO BÁSICO DE TRANSPOSICIÓN

El proceso parte de una distribución inicial que se identifica en general como "ijmn". Los subíndices indican que el departamento "i" se encuentra situado en el lugar denominado 1, el "j" en el 2, el "m" en el 3 y el "n" en el 4.

"i" "j"

"m" "n"

1

3 4

2

A A

Irt i j m n Dsx 1 2 3 4

i 1

DE j DE 2

m 3

n 4

Tabla de tráficos Tabla de distancias



La técnica utilizada por el algoritmo básico de transposición consiste en elegir aquella distribución que minimice el coste de transporte total asociado; llamemos a este coste CT. Una forma de evaluar este coste será calcular previamente los costes generados entre cada departamento con los restantes para luego hallar el total.

Sea Crstx el coste asociado al envío de las Irt unidades de manutención desde el departamento r (situado en el área s) al t (situado en x). Este coste será el resultado de multiplicar el nº de viajes existentes entre esos dos departamentos, expresado por el término Irt, por la distancia entre ambas zonas, que hemos denominado Dsx, y por el coste unitario, que representaremos por cu (en unidades monetarias /unidades de manutención y unidad de distancia):

Crstx =Irt *Dsx *cu



C C I D cTijmn rstx rt sx u= =

= + + +

+ + +

+ + +

+ +

∑∑ C C C

C C C

C C C

C C C

i1j2 i1m3 i1n4

j2i1 j2m3 j2n4

m3i1 m3j2 m3n4

n4i1 n4j2 n4m3

A continuación se estudiarán las distintas distribuciones posibles como alternativa a la anterior que denominaremos permutación base, PBy que llamaremos permutaciones generadas, PG.

El algoritmo en esta segunda fase, no examina las (n!-1) posibilidades restantes de una sola vez sino que únicamente atiende a aquellas que resulten de intercambiar dos únicos departamentos de la distribución inicial. Para ellas se calculará el correspondiente coste total de transporte, escogiéndose aquella que proporcione el mínimo coste. A continuación y tomando esta última como permutación base, hallaremos las permutaciones generadas a partir de ella,repitiendo el proceso anterior hasta que se obtenga una PB cuyo coste de transporte no sea mejorado por el de ninguna de sus correspondientes PG



Basándose en el algoritmo básico de transposición, Armour y Buffapresentaron en 1963, lo que posteriormente sería conocido como CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique), el primer programa de ordenador para la optimización de layouts. Desde entonces han proliferado los programas informáticos orientados a la confección de distribuciones en planta: ALDEP, CORELAP, COFAD, PLANET, etc.

Los datos de partida de CRAFT son:

•Dimensiones de la planta así como de los distintos departamentos.•Una distribución inicial que muestre el tamaño total (pies o metros cuadrados) de las instalaciones y el número, localización y tamaño de cada departamento.•Una matriz de movimientos que identifique el flujo de materiales entre todos los departamentos.•Una matriz de costes que identifique el coste en el que se incurre al mover una unidad de manutención una unidad de distancia entre cada par de departamentos.



Partiendo de la distribución inicial, el programa intentará conseguir un layout mejorado por medio del intercambio de posiciones de los departamentos. El método permite intercambios de 2 y de 3 departamentos entre sí sin que tal cambio de posiciones afecte a los departamentos restantes.

Para que puedan intercambiarse las posiciones deberá darse al menos una de las siguientes condiciones:

• Que los departamentos tengan el mismo área.• Que sean adyacentes.

CRAFT evaluará cualquier intercambio factible a fin de identificar cuál es el más conveniente. Dado que el hacerlo requiere recalcular los centroidespara cada departamento, CRAFT únicamente realiza una estimación del ahorro en el coste que se producirá como consecuencia del intercambio. De las estimaciones obtenidas, selecciona la mejor. Es después de hacer esto cuando el programa recalcula los centroides y calcula el coste asociado a la nueva distribución











4.3. MÉTODO DE LAS GAMAS FICTICIAS

Es un método usado para analizar el orden deseable de las máquinas o secciones en el caso de varios productos a la vez. A la vista de la secuencia de operaciones de cada uno de los productos se trata de crear una secuencia de operaciones nueva y global en el sentido de que en ella tengan cabida todas las secuencias individuales. Esto se conseguirá en algunos casos desdoblando ciertas operaciones y/o cambiándolas de orden. En el proceso de creación de la nueva secuencia (denominada gama ficticia) se seguirán los criterios de minimizar costes y evitar cruces y retornos. La elaboración de cada producto se conseguiráutilizando los puestos de la gama ficticia que se correspondan con su gama real y saltando aquéllos que no pertenezcan a ella.

Cuando la gama ficticia resulta demasiado larga, los productos pueden primero agruparse por categorías con base en la mayor similitud posible en su secuencia, para, a continuación, elaborar una gama ficticia para cada categoría de productos.



En una fábrica se elaboran 4 productos cuyos procesos de fabricación se ajustan a la descripción de la tabla 1. Se ha realizado una estimación de las cargas previstas para cada tipo de operaciones y producto que se muestra en la tabla 2 Cada casilla consta de dos informaciones:•La superior indica el orden en que se realiza la operación.•La inferior indica la carga en horas-máquina semanales.

PROBLEMA 2Producto Secuencia de fabricación

P1 A→D→C →EP2 A→C→ B→D→EP3 A→B→C→EP4 A→D→C→B →E

Máquina

ProductoA B C D E

P11

30

--- 3

40

2

40

4

30

P21

20

3

30

2

40

4

30

5

20

P31

40

2

20

3

20

--- 4

20

P41

20

4

40

3

30

2

30

5

30

El número de horas-máquina máximo que puede estar trabajando a la semana cada máquina se ha fijado en 50.



Se trata de determinar cuál sería la distribución en planta idónea de las distintas y cuál sería el número de máquinas de cada tipo que deberían estar instaladas en cada lugar.

Aplicando todo lo dicho anteriormente al presente problema y con base en las gamas reales que se muestran en la tabla de secuencias de fabricación, se obtiene la siguiente gama ficticia (una de las posibles):

A -- C -- B -- D – C’ – B’ – E

Los puestos correspondientes a las máquinas C y B se han desdoblado con objeto de satisfacer la secuencia de todos los productos sin provocar retornos. En la siguiente figura se muestra el proceso de fabricación de los distintos productos adaptados a la nueva secuencia:

A C B D C’ B’ EP1

P2

P3

P4



Orden

Operación

1º 2º 3º 4º 5º C.T.*

Nº de

máquinas

ni=C.T./50

A30+20+40+

20=110110 3

B 20 30 40 90 2

C 4040+20+

30= 90130 3

D40+30

=7030 100 2

E30+20=

50

20+30=

50100 2

* C.T.: Cargas totales.



Cuando las diferentes cargas se distribuyen sobre la diagonal, significa que la ordenación indicada por las filas es buena. Los valores alejados de la diagonal muestran la existencia de retornos si se mantiene dichaordenación. Por ello, es necesario eliminar dichos valores. Esto se consigue de varias maneras:

•Reordenar las filas (máquinas).•Desdoblar las máquinas (cuando sea posible) en función de las cargas necesarias y de las disponibilidades.

En ambos casos, se pretende agrupar al máximo los valores alrededor de la diagonal para eliminar los retornos. Las tablas siguientes muestran diferentes desdoblamientos que se pueden llevar a cabo; así por ejemplo, en la primera tabla se intercambian B y C el desdoblamiento se produce para los departamentos B y C, en la segunda para los departamentos C y D y en la tercera y última para los departamentos B y D.



Orden

Operación1º 2º 3º 4º 5º C.T.*

Nº de máquinas

ni=C.T./50**

A30+20+40

+20=110110 3

C 40 40 1

B 20 30 50 1

D40+30=

7030 100 2

C’40+20+

30=9090 2

B’ 40 40 1

E30+20

=50

20+30

=50100 2

Total 12

Se intercambian B y CSe desdoblan B y C



Orden


Nº de máquinas

ni=C.T./50**

A30+20+

40+20=110110 3

D40+30

=7070 2

C40 40+30=

70110 3

B 20 30 40 90 2

D’ 30 30 1

C’ 20 20 1

E30+20

= 50

20+30

= 50100 2

Total 14

Se intercambian B y DSe desdoblan D y C



Orden


Nº de máquinas

ni=C.T./50**

A30+20+40

+20=110110 3

B 20 20 1

D40+30=

7070 2

C 4040+20+

30=90130 3

B’ 30 40 70 2

D’ 30 30 1

E30+20=

50

20+30=

50100 2

Total 14

Se intercambian C y DSe desdoblan B y D







Layout Teoria

Documents

Transcript of Layout Teoria