AIR & WATER COOLED CHILLER SERIES Eco MANNUAL · R14 = R-134A A = AIR COOLED SCROLL COMPRESSOR AP =...

AIR & WATER COOLED CHILLER SERIES Eco MANNUAL

Dirección: Ramón Corona #645-B, Santa Anita, Tlaquepaque, Jalisco, Teléfono: (33) 3122-2227

INTRODUCCION

1. Introducción

Nomenclatura 2

2. Características

Descripción 3

Capacidades y características 3-7

Datos técnicos Mini chillers y Eco Chillers 8-10

3. Instalación

4. Servicio y Mantenimiento

5. Notas

6. Garantía del equipo

Garantía 36



Nomenclaturas

R4 = R-410A

R5 = R-507

R47 = R-407C

R44 = R-404A

R22 = R-22

R14 = R-134A

A = AIR COOLED SCROLL COMPRESSOR

AP = AIR COOLED PROCESS INCLUDES RECIRCULATING

PUMP,TANK,FLOAT LEVEL CTRL.

ASC =AIR COOLED SCREW COMPRESSOR

ASH = AIR COOLED SEMIHERMETIC COMPRESSOR ST = SHELL AND TUBE

ASCP =AIR COOLED SCREW COMPRESSOR PROCESS B = BRAZED PLATE

ASHP = AIR COOLED SEMIHERMETIC COMPRESSOR PROCESS O = OPEN

W = WATER COOLED SCROLL COMPRESSOR

WP = PROCESS WATER COOLED SCROLL

WSC = WATER COOLED SCREW COMPRESSOR

WSH = WATER COOLED SEMIHERMETIC COMPRESSOR

WSCP = WATER COOLED SCREW COMPRESSOR PROCESS C= COMPACT: INCLUDES PROCESS KIT

WSHP = WATER COOLED SEMIHERMETIC COMPRESSOR PROCESS

NOMINAL COOLING CAPACITY-MBH

25 = 280/230/3/60

012 = 1 TON 46 = 460/3/60

018 = 1.5 TON 38 = 380/3/50

024 = 2 TON 57 = 575/3/60

036 = 3 TON

060 = 5 TON

090 = 7.5 TON

120 = 10 TON

150 = 12.5 TON

180 = 15 TON A = STANDARD MOTOR

240 = 20 TON

300 = 25 TON

360 = 30 TON

480 = 40 TON NOTE:

600 = 50 TON *All our products may not include some digits depending on the characteristics

960 = 80 TON of the equipment may change without notice depending on the needs of our customers,

ECO CHILLER AMERICAN CHILLERS & AIREYORK.net are not responsible for errors in calculations,

see your Sales rep. for more information.

PRODUCT CATEGORY

ECO CHILLERS

APLICATIONS

R4/R5ECCL A/W 012 A 25/46

AIRFLOW OPTIONS

REFRIGERANT TYPE

HEAT EXCHANGER TYPE

MODEL TYPE

C ST/B

VOLTAGE OPTIONS



MODELOS: ECCLA y ECCLP, ECCW

Descripción.

Las unidades ECOCHILLER Modelo ECCLA, ECCLP, de la serié compresor-

condensador-Chiller con o sin sistema de bombeo, son diseñadas para satisfacer las

demandas de aire acondicionado en un rango de 1 a 50 toneladas con refrigerante R-

507C, R-407C y R-410.

ECOCLA 1 solo circuito

Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por aire, un

compresor hermético Intercambiador de calor tipo placas sin sistema de bombeo.

ECCLA 2 circuitos independientes

Estas unidades son de doble circuito independiente, por lo que se componen de 2

condensadores de enfriado por aire, 2 o 4 compresores herméticos, 2 intercambiador de

calor tipo placas sin sistema de bombeo

ECCLP 1 solo circuito

Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por aire, un

compresor hermético Intercambiador de calor tipo placas con sistema de bombeo.

ECCLP 2 circuitos independientes



calor tipo placas con sistema de bombeo

ECCLW 1 solo circuito

Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por agua, un

compresor hermético Intercambiador de calor tipo placas con sistema de bombeo.

ECCLW 2 circuitos independientes

Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por agua, un



calor tipo placas con sistema de bombeo

Los 2 tipos cuentan con todos los elementos de protección y control necesarios

para una operación automática y segura. Dichos elementos van colocados y alambrados

dentro de una caja de controles, localizada en la parte frontal de la unidad, que facilita

las revisiones de servicio y los resguarda contra daños o el mal uso. Todos los

componentes de la unidad se ensamblan completamente en la fábrica sobre una rígida

base de acero de grueso calibre.



¡IMPORTANTE! ¡LEER ANTES DE PROCEDER!

GUIAS GENERALES DE SEGURIDAD

Este equipo es un aparato relativamente complicado. Durante en la instalación, la

operación, el mantenimiento o el servicio, individuos se pueden exponer a ciertos

componentes o condiciones incluyendo: pero no limitado a: refrigerantes, aceites,

materiales bajo presión, componentes de rotación, y alto y bajo voltaje. Cada uno de estos

artículos tiene el potencial, si está empleada mal o dirigida incorrectamente, para causar

lesión corporal o muerte. Es la obligación y la responsabilidad del funcionamiento/de las

personas de servicio identificar y reconocer estos peligros inherentes, protegerse, y

proceder con seguridad en la realización de sus tareas. La falta de precaución de estos

requisitos podría dar lugar a daño grave al equipo y a la característica del equipo, en los

cuales se sitúa, así como daños corporales severos o a la muerte a sí mismos y a la gente

en el sitio.

Este documento se piensa para uso del funcionamiento de personales de servicio y

dueño-autorizados. Se espera que este individuo posea el entrenamiento independiente

que le permitirá a ellos, para realizar sus tareas asignadas correctamente y con

seguridad. Es esencial que, antes de realizar cualquier tarea en este equipo, este

individuo habrá leído y habrá entendido este documento y cuales quiera materiales

requeridos. Este individuo también estará familiarizado con todos los estándares y

reglamentos gubernamentales aplicables del registro y referente a la tarea.



SÍMBOLOS DE LA SEGURIDAD

Los símbolos siguientes se utilizan en este documento para alertar al lector de las áreas

del peligro potencial:

El PELIGRO indica una situación inminente peligrosa que, si no es evitado,

dará lugar a muerte o a lesión seria.

El CUIDADO indica una situación potencialmente peligrosa que, si no es

evitado, podría dar lugar a muerte o a lesión seria.

La PRECAUCIÓN identifica un peligro que podría llevar a dañar a la

máquina, daño al equipo y/o contaminación ambiental. Una instrucción será dada

generalmente, junto con una breve explicación

La NOTA se utiliza para destacar la información adicional que puede serle

provechosa.



CAMBIOS DE ESTE DOCUMENTO

En conformidad con la política de ECOCHILLER para la mejora continua del

producto, la información contenida en este documento está sujeta a cambios sin previo

aviso. Mientras que ECOCHILLER no está sujeta a ninguna comisión o penalización por

poner al día o para proporcionar la información actual automáticamente al dueño del

manual, esa información, si fuera aplicable, puede ser obtenida entrando en contacto con

la oficina dirigida por ECOCHILLER más cercana.

Es la responsabilidad del personal de servicio por parte del dueño del chiller

verificar la aplicabilidad de estos documentos al equipo, antes y después del trabajo en el

equipo, deben verificar con el dueño si se haya modificado el equipo y si la literatura

actual está disponible.

Precaución

La instalación y mantenimiento debe ser realizada únicamente por personal calificado

de acuerdo a los códigos y reglamentos locales, y que tenga experiencia con este tipo de

quipo. SERVICIO no se hace responsable por cualquier daño al equipo, daño al personal

o muerte debido al incumplimiento de estos requerimientos.

Advertencia

Los bordes y superficies del serpentín son un riesgo de herida potencial. Evite tener

contacto con ellos.

Advertencia

Evite instalar esta unidad en área pública.



Advertencia

Un interruptor de seguridad adecuado debe ser instalado al tablero principal cuando la

unidad sea conectada a la fuerza eléctrica. El equipo en

funcionamiento energizado es peligroso. Este puede causar heridas al personal o incluso

la muerte. Desconecte y asegúrese de que el sistema esta desenergizado antes de dar el

servicio al equipo. Las ilustraciones indicadas en este manual cubren los aspectos

generales de los productos EcoChiller al momento de la publicación; nos reservamos el

derecho de hacer cambios de diseño y construcción del equipo en cualquier momento sin

previo aviso.

Eco Chillers

Durante más de una década, EcoChiller de Aireyork ahora American Chillers ha ganado

la confianza de nuestros clientes para proveer a la industria de la refrigeración de la más

alta calidad y avanzada tecnología. Hoy en día, nos enorgullece presentar la nueva

generación de Mini Chillers Series ECCLA, ECCLP, ECCW (aplica a la serie anterior

YLCA y YLCP). La nueva serie Eco Chiller fue diseñada tratando de satisfacer los más

altos estándares de Eficiencia, regulaciones Ambientales como refrigerantes ecológicos

de USA, Canada y La Unión Europea.

Proporcionando las características de alta eficiencia, bajo nivel de ruido, compactos,

operación sencilla, fácil instalación y mantenimiento. La unidad es totalmente equipada de

planta y está destinada principalmente a la aplicación de procesos industriales tales como

procesos industriales como plástico en donde se requiere enfriamiento de moldes o

cualquier otra aplicación en donde se requiera el enfriamiento de agua a temperatura de

entre -5°C a 25°C, así como en hoteles y edificios.

Eco Chillers y Mini Chillers

Los Chillers de ECOCHILLERS están diseñados con la más alta ingeniería del producto para

obtener el adecuado balance entre el compresor, condensador y evaporador con el fin de

ofrecerle altas eficiencias y un amplio margen de seguridad. Las unidades son de bajo nivel

de ruido, compactos, operación sencilla, fácil de instalar y sobre todo de fácil

mantenimiento. Los Chillers son totalmente equipados de planta y están destinados a

principalmente a la aplicación de procesos industriales tales como la industria del plástico o

donde se requiere el enfriamiento de agua a una temperatura de entre 4° C a 10° C (40 °F

a 50 °F). También, se pueden obtener temperaturas del agua hasta de -5 °C (22 °F), con el

uso adecuado de glicol, favor de solicitar información a ECOCHILLERS al Departamento de

Ingeniería.



Diseño Alto Performance

Los arduos trabajos de investigación han dado como resultado un nuevo diseño de equipo

de alta eficiencia y de óptimo funcionamiento. La estricta selección de sus componentes así

como del sistema de control de calidad asegura el excelente funcionamiento y confiabilidad.

Los componentes principales son rigurosamente comprobados y calificados antes de probar

el equipo conjunto.

Cada diseño de la unidad ha pasado muchas horas de pruebas rigurosas para asegurar la

confiabilidad, la durabilidad y la calidad de todo el equipo, así también el proceso de pintura

exterior del gabinete ha sido probado en cámara salina a 500 horas de prueba. El compresor

Scroll Copeland y Danfoss es de alta eficiencia. El intercambiador de calor de alta eficiencia

tipo de placas de acero Inoxidable asegura la capacidad del equipo. La bomba de agua

especialmente diseñada en los mini chillers funciona adecuadamente y con una mínima

vibración y ruido.

Los Chillers son diseñados con 1 y 2 circuitos de refrigeración independientes, disponibles a

partir de los modelos 0120 a 1200 (excepto modelo 300).

(En los sistemas de 1 y 2 circuitos con 2 o 4 compresores, se obtiene un mayor ahorro de

energía al trabajar por etapas de capacidad cada compresor, operando en la condición de

carga parcial de sistema.

Los Eco Chillers fueron diseñados para acoplarse entre ellos y ser combinados para

satisfacer las diferentes variaciones de carga. Se pueden combinar hasta 20 módulos; estas

combinaciones pueden llevarse a cabo con chillers de diferentes capacidades de 1 a 50

toneladas.

Diseño Robusto y Compacto

El Diseño aplicado y el estudio de investigación de ingeniería nos ha dado como resultado

la nueva serie modelo ECCLA, ECCLP, ECCW el cual es diseñado en módulos para obtener

estructura compacta y resistente manteniendo un perfil esbelto. El modelo ECCLA012A06 es

el más pequeño, los modelos 012 a 1200, 1 a 100 toneladas están diseñados con flujo de

descargas de aire vertical.



Fácil de Operar

Las unidades 012 a 060 cuentan con controles de temperatura electrónicos que proveen el

máximo Performance o ahorro de energía, opcionalmente se ofrece la serie FX de

microprocesadores inteligentes y sensores de temperatura.

Las unidades 090 a 1200 cuentan con controles de temperatura electrónicos y tarjetas

electrónica de proceso inteligentes que proveen el máximo Performance o ahorro de

energía, de microprocesadores inteligentes y sensores de temperatura.

Este sistema es para controlar automáticamente las condiciones de operación optima,

haciéndola muy fácil de funcionar. Todos los valores de temperatura son ajustados de

fabrica antes del envió. El Técnico calificado de EcoChiller solo debe seguir los pasos de

arranque inicial, una vez efectuado el arranque y revisados todos los puntos de operación, la

operación es cuestión de oprimir el botón arranque y paro y después asegurarse de que la

unidad funcione adecuadamente, posterior a esto la unidad operara automáticamente

realizando sus paros y arranques por si misma de acuerdo a la demanda del sistema de

refrigeración.

Instalación Amigable

Las unidades han sido diseñadas para realizar una instalación amigable en campo de modo

que no se requiere de una carga de refrigerante extra o de realizar algún tipo de unión

(soldar) de tubos de cobre en el interior de la unidad.

Las conexiones del tipo roscado

Y tipo tuerca unión proporcionan una fácil instalación de las tuberías de agua. Están

conexiones de entrada y salida de agua están localizadas a los lados de la unidad.

Las tuberías de agua resistente a la oxidación compuesta de plástico PVC de una

temperatura máxima de operación de 60*C en las tuberías de agua, la alta durabilidad

vienen de diseño estándar en estas unidades. Es recomendable usar cinta teflón en todas

las conexiones roscadas cuando conecte o desconecte las unidades.

En los Chillers el tanque de reserva de agua, la bomba de agua y el interruptor de flujo de

agua son elementos estándar en el diseño de cada unidad, además, EcoChiller provee un

kit de accesorios hidráulico con tanque de agua, válvula de auto llenado de agua, válvula de

purga de aire.

Se recomienda que el cliente final instale válvula de alivio de presión y filtro de 1mm o

1mesh en el retorno al chiller o al tanque de agua esto para asegurar la máxima eficiencia y

la operación segura del equipo.



Controles de seguridad

Los accesorios de protección tales como control de alta presión, baja presión y protección de

sobrecarga eléctrica en cada uno de los compresores, se suministran para la seguridad del

equipo durante la operación. El sistema de control de temperatura controla directamente la

opción de paro y arranque por medio de la temperatura de retorno del agua del chiller. Si la

temperatura del agua cae por debajo de un valor menor al deseado, el control contra

congelamiento automáticamente parara el sistema (en equipos 012 al 240) para prevenir la

congelación dentro del sistema y así garantizar la seguridad del equipo.

En los modelos 300 a 1200 el control Contra congelamiento opcionalmente energizara las

solenoides de bypass de gas caliente, no permitiendo que la temperatura dentro del

intercambiador caiga por debajo del parámetro de 5oC

O reduzca la capacidad del chiller, mientras la temperatura de salida se mantenga por

debajo del límite preestablecido el sistema operara en el modo de By pass caliente por lo



que los compresores operaran pero no bajaran mas la temperatura, una vez que la

temperatura de salida del agua suba de 5oC el by pass se desactivara permitiendo de nuevo

el ciclo de refrigeración al 100% de su capacidad.

Monitoreo

La Tarjeta electrónica supervisara el estado y buen funcionamiento del chiller o mal función

y registrara la falla, monitorea la presión de refrigerante en alta y baja presión, compresores

y motores ventiladores, este monitoreo facilitara la localización de la posible falla y su

solución.

Para Cualquier Ambiente

El gabinete está hecho de lamina de acero electro galvanizado, recubierto por pintura

electrostática horneada para asegurarle a cada unidad una larga durabilidad en cualquier

clima* tales como rayos solares, lluvia y corrosión de viento. Diseñado para un menor

espacio de instalación lo cual, elimina los requerimientos de grandes áreas de instalación.

Los equipos usan partes y/o componentes de alta calidad para garantizar la durabilidad en

distintas condiciones ambientales. *Para aplicaciones en climas tropicales o salinos solicite

una cotización de la aplicación del recubrimiento Bronz Glow coating.

Facilidad de Mantenimiento

La simplicidad en el diseño de cada unidad permite al máximo la facilidad en el servicio de

mantenimiento abriendo el panel de servicio. Si una emergencia de paro ocurriera, la tarjeta

electrónica indicara la causa de la falla para acelerar y facilitar su solución.

Bajo Costo de Instalación

El ensamble completo de la unidad reduce los costos de instalación en sitio. Cuentan con

una base rígida la cual, soporta el peso de la unidad y permite tener una instalación sencilla.

Pruebas de Fábrica

Cada unidad es probada a presión, evacuada y cargada con el refrigerante necesario para

su correcta operación a diferentes temperaturas ambientales. Aun así la Garantía requiere

que el arranque se efectué por personal calificado y autorizado por nuestro departamento de

Servicio de EcoChiller.



Especificaciones Generales

Compresor Scroll

Los chillers modelo ECCLA, ECCLP, ECCW 012 A 1200 cuentan con 1, 2, 4, 6 y 8

compresores Scroll de alta eficiencia, confiables y silenciosos.

Compresor semihermeticos

Los chillers modelo ECCLA, ECCLP, ECCW 012 A 600 con terminación SH cuentan con 1,

2, 3 y 4 compresores Semihermeticos de pistón reciprocante de alta eficiencia, confiables y

silenciosos.

Compresor semihermetico tipo Tornillo

Los chillers modelo ECCLA , ECCLP, ECCW 012 A 600 con terminación SC cuentan con 1,

2, 3 y 4 compresores Semihermetico tipo Tornillo de alta eficiencia, confiables y silenciosos.

Condensadores Enfriados por Aire serie ECCLA-P

En Modelos 012 a 240 el condensador es tipo Microchanel fabricado 100% en aluminio.

Modelos 300 a 1200

El serpentín del condensador enfriado por aire consiste de tubería de cobre sin costura de

3/8 de pulgada, mecánicamente expandidos en las aletas de aluminio para asegurar la

transferencia de calor, Nota en el modelo 300 se está migrando al condensador tipo

Microchanel, por lo que su equipo podría estar ensamblado bajo esta nueva plataforma.

Motores Ventiladores del Condensador

Para llevar a cabo el movimiento del aire, los equipos cuentan con ventiladores de tipo axial,

Los ventiladores son accionados directamente por medio de motores monofásicos en

modelos 012 a 300 y trifásicos de modelos 360 a 1200, estos son a prueba de lluvia para

asegurar la operación continua.

Evaporador

Intercambiador de placas soldado

El intercambiador de calor de placas, es fabricado de placa de acero inoxidable unidas

estrechamente y soldadas para asegurar la alta eficiencia en el intercambio de calor. El

intercambiador de calor es aislado con espuma de elastómero con poliolesina de un grosor

mínimo de ½’’ para proporcionar un óptimo aislamiento térmico.



Evaporador

Intercambiador de casco y tubo

El intercambiador de calor de casco y tubo, es fabricado de acero reforzado y en su interior

tubos de cobre para asegurar la alta eficiencia en el intercambio de calor. El intercambiador

de calor es aislado con espuma de elastómero con poliolesina de un grosor mínimo de ½’’

para proporcionar un óptimo aislamiento térmico.

Circuito Refrigerante

Para asegurar una óptima operación, el circuito de refrigerante es cargado con refrigerante

R-410ª o R507 de fábrica con su respectiva prueba de fugas. Cada circuito refrigerante, es

equipado con válvula de expansión termostática cuidadosamente seleccionado para

asegurar una operación continua y un flujo adecuado de refrigerante.

Led de monitoreo

Todos nuestros equipos cuentan con una serie de led’s la cual a cada led se le asigna una

funcion especifica, en el caso de los led de color rojo se informa visualmente que el equipo

se encuentra en modo de congelamiento y el led de color verde informa visualmete que el

equipo se encuentra en listo para arrancar y cumple con el requerimiento minimo de GPM

para operar el equipo sin riesgo a congelamiento

Switch de flujo

El interruptor de flujo se suministra para proteger a la unidad contra daños de congelamiento

al chiller y daños a la bomba de agua.

Este es para detectar un flujo mínimo y dar la señal de arranque al chiller, si el flujo es bajo

puede activarse y tener bajo flujo. Esto nos da una condición de congelamiento.

Hay que recordar que es solo un interruptor, no verifica el galonaje de salida del chiller, es

solo una protección para el trabajo del chiller.

Si la bomba falla o esta cavitando, este se desactiva y no deja operar el chiller

Si este dispositivo de protección es deshabilitada por el cliente invalida la garantía.

Protector de voltaje

En modelos 090 a 1200 se instala un control electrónico de estado sólido para protección de

alto y bajo voltaje, desbalance de fase, perdida de fase y fase inversa, este control va

conectado en serie en el circuito de control del termostato.

Es para la protección del equipo por problemas eléctricos, si el cliente desactiva esta

protección se dañara el compresor invalidando la garantía del mismo.



Control de anti congelamiento

Modelos 012 a 060

Estos equipos cuentan con un termostato mecanico honeywell T675 el cual su funcion es la

de monitorear la temperatura de salida la cual esta ajustado de fabrica y su funcion es

prevenir que exista un congelamiento dentro del intercambiador de calor y cause una falla

grave en el equipo chiller

En estos equipos, si la temperatura de salida cae por debajo de la temperatura de ajuste la

unidad entrara en modo paro por congelamiento, encendiéndose la señal led

Color rojo en el panel de control, una vez que la temperatura de salida del chiller se eleve

por arriba del punto de protección anticongelamiento se desactivara el paro del equipo

entrando el modo de enfriamiento de nuevo.

Si esta protección es deshabilitada por el cliente se invalida la garantía del mismo.

Control Anti congelamiento

Modelos 060 a 1200

Estos equipos cuentan con un termostato electronico jhonson controls A419 el cual su

funcion es la de monitorear la temperatura de salida la cual esta ajustado de fabrica y su

funcion es prevenir que exista un congelamiento dentro del intercambiador de calor y cause

una falla grave en el equipo chiller

El controlador electrónico de temperatura anti congelamiento provee exactitud en el control

de la temperatura del agua en el circuito a través de un monitoreo riguroso el cual reacciona

con la temperatura del agua de salida del chiller, (la operación correcta por temperatura se

verifica mediante la señal del led Verde colocado en el tablero de control), si la Temperatura

cae por debajo de la temperatura de ajuste (anti congelamiento temperatura) 5oC, la unidad

entrara en modo de By pass de gas caliente automáticamente(el by/pass es opcional en el

equipo), encendiéndose la señal led color rojo en el panel de control atravez de la válvula

solenoide instalada en la descarga del compresor y conectada a la salida a la válvula de

expansión en el lado de baja presión del sistema, una vez que la temperatura de salida del

chiller se eleve por arriba del punto de protección anticongelamiento se desactivara el

Bypass. Operando otra vez en el modo de enfriamiento

Si esta protección es deshabilitada por el cliente se invalida la garantía del mismo.



Protección Adicional en equipos 012 a 060

Presostatos

Las unidades son diseñadas con un control de seguridad para asegurar una operación

continua segura. Los interruptores de alta presión se suministran para prevenir daños al

compresor como resultado de altas presiones de descargas anormales.

Protección Adicional en equipos 090 a 1200

Presostatos

Las unidades son diseñadas con un control de seguridad inteligente para asegurar una

operación continua segura. Los interruptores de alta y baja presión se suministran para

prevenir daños al compresor como resultado de altas presiones de descargas anormales o

bajas presiones debido a la falta de gas refrigerante.

Calefactores de Carter o aceite

En equipos 090 a 1200

Los compresores se suministran con resistencias calefactores de cárter para prevenir la

migración de refrigerante líquido durante el ciclo de reposo y evitar una excesiva migración

de aceite al sistema y proteger la lubricación del compresor así también facilitar el arranque

de la unidad.

Notas:

1.-Todas las especificaciones están sujetas a cambios por Aireyork ahora American

Chillers sin previo aviso.

2.- Las capacidades de enfriamiento nominal están basadas en una temperatura del agua

de entrada / salida de 12 °C / 7 °C a una temperatura del aire ambiente de 35 °C (95 °F).

3.-Para otras condiciones, se pueden determinar aplicando los factores de corrección de

las graficas siguientes. Basándonos en la temperatura ambiente y en la temperatura del

agua de retorno deseada, podemos localizar el factor de corrección correspondiente a ese

punto deseado, entonces la capacidad de enfriamiento actual y la energía de entrada

pueden ser determinadas usando la siguiente formula.

Fórmulas para ser usadas con las curvas de corrección de capacidad y potencia de

entrada:

Capacidad de Enfriamiento Actual = (Capacidad de Enfriamiento Nominal) x Factor de

Corrección de la Capacidad de Enfriamiento.

Potencia de Entrada Actual = Potencia de Entrada Nominal x Factor de Corrección de

la Potencia de Entrada.



Capacidades y características de Eco Chillers

Notas:

1.-Todas las especificaciones están sujetas a cambios por EcoChiller sin previo aviso.

2.-Las capacidades de enfriamiento nominal están basadas a condiciones ARI.

3.-Para otras condiciones, se pueden determinar aplicando los factores de corrección de

las graficas siguientes. Basándonos en la temperatura ambiente y en la capacidad d

enfriamiento actual y la energía de entrada pueden ser determinadas usando las formulas

citadas con anterioridad.

Datos técnicos Chillers

(Ver manual de equipos referenciado por modelo en la sección final)

Factores de Corrección para cuando se use Glicol

Datos

Corrección Glicol

Notas:

Las curvas antes mostradas cambian de acuerdo a la variación de la temperatura

ambiente y de la temperatura del agua de suministro.

%GLYCOL FLUJO DE AGUA CAIDA DE PRESION

10 1.015 1.06

20 1.040 1.12

30 1.080 1.18

40 1.135 1.24

Factores de corrección de la capacidad proporcionada por el enfriador

Temperatura de salida del etilen glicol (°C) 2 0 -2 -4 -6 -8

Temperatura ambiente Máxima (° C) 40 39 38 37 36 35

Factor de corrección de capacidad de enfriamiento 0.842 0.785 0.725 0.67 0.613 0.562

Factor de corrección en energía consumida 0.95 0.94 0.92 0.89 0.87 0.84

Porcentaje mínimo de etilen glicol 10 20 20 30 30 30



Datos Técnicos

Ejemplo de cálculo de Chillers

Muchos chillers son diseñados para usarse con soluciones de Ethylene glicol o propylen

glicol para evitar la congelación del agua durante la operación de bajas temperaturas

ambientales. Por lo que, se debe de corregir la capacidad y la caída de presión de

acuerdo al porcentaje de glicol usado, también es necesario corregir el flujo de la solución

Agua-Glicol. De acuerdo a los siguientes pasos:

1.-Determine él % de glicol a ser usado.

2.-Una vez que haya determinado el porciento de glicol a usar, se pueden conocer el

factor de corrección de capacidad.

3.-Determine el nuevo flujo en GPM.

GMP de Agua o Glicol = (24 Toneladas de Refrigeración Neta) x Factor de Corrección por Flujo /10 °F 4.- Determine la caída de presión multiplicando por el factor de presión EJEMPLOS: NO. 1: SIN EL USO DE GLYCOL Se desea un Chiller para enfriar 15 GPM con una temperatura del agua de entrada de 54

°F y de salida 44 °F Y 95 °F ambiente.

Agua de entrada (°F): 54 Agua de salida (°F): 44

GPM: 30

Paso No. 1: DT = 10(DT = Temp. Agua de Entrada – Temp. Agua de Salida)

Capacidad Requerida TR = (GPM x DT) / 24

Capacidad Requerida TR = 12.5 Entonces se selecciona el modelo ECCLP180 el cual

proporciona 15. TR a condiciones ARI (18000/12000= 15 TR)

Capacidades ARI:

Aire Ambiente de 95 °F Temperatura de Evaporación de 35 °F

Agua de entrada de 54 ° F Flujo de agua de 2.4 GMP por Toneladas de

Refrigeración Agua de Salida de 44 °F

EJEMPLO DE CÁLCULO USANDO GLYCOL PARA OPERAR A -8 °C (17 °F):

Del ejemplo anterior seleccionamos el modelo ECCLP180, ahora si operamos con Glicol

se deben seguir los pasos siguientes:

1.-Se debe de determinar el porciento de Glicol en la solución para obtener la protección

de anti congelamiento del agua a -8 °C (17 ° F)

De acuerdo a la tabla de corrección se tiene que para a una temperatura de – 8 °C se

debe tener un porcentaje de glicol del 30% en el agua

2.-Determinar la capacidad corregida requerida tomado como referencia la capacidad neta

del Chiller multiplicando la capacidad neta por el factor de corrección de capacidad.

Si tenemos un flujo con 100% Agua de:30GMP

Temperatura de agua entrada de:54 °F

Temperatura de agua de salida de:44 °F



La DT de evaporación será de :10 °F

Protección anti congelamiento (Freez point) de :17 °F

Capacidad Requerida Usando 100% Agua es de:12.5 TR Requerida

El factor de capacidad para glicol al 30% es de :1.438 (1-0.562 = 0.438)

Factor de corrección de Flujo Glicol al 30% es de:1.080

Entonces la capacidad mínima requerida será de:17.98 TR

Los GMP de Agua de Glicol requerido son:32.4 GMP

Entonces el nuevo modelo de Chillers que cumple con este requerimiento es el

ECCLP240 el cual proporciona 20 TR (240000BTUH / 12000 =20 TR)



Dimensiones

Refiérase al manual general del modelo

INSTALACION

Kit de accesorios hidráulico

El kit de accesorios hidráulico consiste de un tanque de acero, bombas, flotador, una

válvula de purga y una válvula de purga de aire.

Diagrama eléctrico

Refiérase al manual general por modelo

Instalación de Eco Chillers

Estos equipos deben ser instalados por personal calificado y dicha instalación debe

satisfacer todos los requerimientos siguientes.

Instalación adecuada

Localización

Con la finalidad de obtener la máxima capacidad, la selección de la ubicación de

instalaciones debe llenar los requerimientos siguientes:

1) El lugar debe estar ventilando, de tal forma que el aire puede circulara y

descargarse libremente.

2) Instalar la unidad de tal motivo que la descarga del aire caliente no regrese

nuevamente hacia la unidad y/o otras unidades

3) Asegurarse que no haya obstrucciones de flujo de aire al entrar o salir de la unidad.

4) Quite obstáculos que puedan bloquear la entrada o descarga del aire.

Instalaciones erróneas

5) Si no se puede garantizar una buena ventilación cuando la unidad sea instalada

en interiores, es recomendable colocarle extractores de aire o ductos, los cuales

deben ser lo más cortos posibles para que el aire salga al exterior, consulte a un

especialista en ventilación.

6) Fije la unidad a nivel con la base o techo a una altura de 15cm o 20cm para evitar

una inundación y el correcto drenaje, dicha base debe ser adecuada para

soportar el peso de la unidad.



7) El aire de instalación no debe ser susceptible al polvo o aceite para evitar que el

serpentín del condensador se bloquee. Como precaución general, se recomienda

que la unidad no se encuentre cerca de gases flamables.

8) Se recomienda que la unidad cuente con suficiente espacio a su alrededor para

una adecuada succión y descarga del aire y para facilitar el acceso para los

servicios de mantenimiento.

Localización e Instalación Chillers

1.- Inspección

Todos los Chillers son embarcados sin golpes. Cada chiller ha sido cuidadosamente

revisado.

Tan pronto como se reciba el equipo, se debe de inspeccionar por cualquier daño que

pudiera haber sufrido durante la transportación.

2.- Almacenamiento del Equipo

Si los equipos no se instalaran a los pocos días de haberse recibido, quedan estrictamente

prohibidos estibar uno sobre otro, siendo responsabilidad del cliente si sufriese un daño.

3.- Localización del Equipo

3.1 No instale los equipos en salidas en aire contaminado, y/o en otros lugares de espacio

limitado. Con esto, se evitara al máximo la resonancia y vibración de paredes y otros

obstáculos.

3.2 Se debe contar con espacio suficiente para tener acceso frontal y lateral a los equipos

para un fácil mantenimiento y/o servicio futuro y así evitar la obstrucción de la succión y

descarga del aire condensado (caliente) de la unidad.

3.3 Instale los equipos de tal forma que el aire caliente descargado por ellos no se

regrese nuevamente. Mantenga suficiente espacio entre los equipos y las paredes más

próximas para una mayor comodidad de servicio y/o mantenimiento.

3.4 Asegúrese de que no exista ningún tipo de obstáculo en las succiones y descarga del

aire. Elimine cualquier obstáculo que pudiera bloquear las succiones y descargas del aire.

3.5 La localización final del equipo debe asegurar una adecuada ventilación del modo

que, los equipos operen a temperaturas y presiones de condensación moderadas.



4. Base para el Montaje

Los equipos deben ser instalados sobre una base de concreto plana y a nivel. También

pueden instalar en techos y/o en alguna otra área apropiada. También, se recomienda

instalar sobre viguetas tipo l la cual puede soportar un peso de al menos 400Kg. /m2.

Asimismo, se recomienda fijar la unidad a la base de concreto o vigueta tipo I con gomas

de neopreno de un espesor de al menos 20 milímetros.

Entrega y Maniobra

Cuando transporte la unidad, es recomendable usar un montacargas o grúa para levantarla.

Consulte a Servicio.

Cuando levante la unidad, por favor mantenga la unidad estable y sin inclinarla, mientras

tanto, asegúrela de tal forma que evite el contacto de las cuerdas con el panel, guardas, etc.

Montaje

Cuando se realice el montaje, se recomienda usar tornillos de expansión u otro tipo para

soportar la unidad a la base. Cuando se instale en interiores o azoteas, se recomienda

colocar en los puntos de apoyos de la unidad tacones de neopreno o algún otro tipo de

amortiguador (absolvedor de vibraciones).

Tubería de Agua

La tubería de agua fría debe ser aislada para evitar la pérdida de eficiencia.

Para garantizar la calidad del agua fría, debe ser instalado un filtro de agua en la tubería

de agua fría.

Cuando conecte las tuberías de agua, use abrazaderas para fijar las conexiones.

La válvula de purga de aire debe ser instalada en un punto más alto del sistema de

tuberías de agua fría, ver información detallada en “Diagramas de instalación de sistemas

en agua fría”. Una vez terminada la instalación de tuberías de agua fría, realice pruebas

contra fugas y pruebe a una presión de 0.4 MPa (58 Psig) para asegurarse de que no

exista falla, después llene de agua el sistema, abra la válvula de venteo, purgue todo el

aire atrapado en la tubería y cierre la válvula de purga de aire. Una válvula de drene debe

ser instalada en el punto más bajo del sistema de tuberías de agua fría.

Con el fin de obtener una operación duradera es recomendable usar tuberías de agua de

plástico, tales como PVC, nunca use tubería galvanizada.

Precaución

Los accesorios embarcados con la unidad se deben de instalar o de lo contrario se

pueden originar la falla prematura de la unidad. La unidad debe ser conectada

con el sistema de suministro de agua automático. La presión del agua de suministro debe

ser mayor de 1.5 Bar (21.75 Psig) y menor de 6 Bar (87.9 Psig)



Precaución

Si el chiller es operado con agua aceitosa, salada, con cloro o agua acida, estas

sustancias pueden llevar provocar la pérdida de capacidad calorífica. Asegúrese de usar

agua limpia cuando llene el sistema para evitar la corrosión y obstrucción del sistema.

Precaución

No use la bomba de agua del Chiller para limpiar el sistema (tuberías). Si emplea la

bomba para llenar la tubería deberá llenar con agua limpia el sistema mientras opera la

bomba por un tiempo de 30 minutos y posteriormente limpie el filtro.

Nota El diseño, construcción y chequeo de aceptación del sistema hidráulico debe cumplir con

las normas y códigos correspondientes de las buenas prácticas de instalación de

ASHRAE.

Precaución

Suministro de Energía

Por favor use el calibre del conductor adecuado para alimentar a la unidad. Las

conexiones deben ser hechas de modo que evite la tensión en las terminales.

Todos los trabajos eléctricos deben ser realizados por el técnico en apego a los códigos o

regulaciones locales y a las instrucciones proporcionadas en este manual. La unidad debe

ser conectada a tierra física. No conecte el conductor de tierra física a la tubería de gas, a

la tubería de agua de la ciudad, o ductos de teléfono, una inadecuada conexión a tierra

física puede originar un choque eléctrico. Por favor instale interruptor de protección para

evitar un choque eléctrico. Asegúrese de la secuencia de las fases, para equipos trifásicos

identifique L1, L2 y L3 y conéctelas a él block de terminales en el tablero eléctrico, para

equipos monofásicos EEC012 a 060 (1 a 5 Ton.) alimente en la parte inferior del

contactor, en el tablero de control de la unidad, o de lo contrario el sistema no arrancara y

el controlador no encenderá. Cada conductor eléctrico debe ser firmemente conectado sin

tensión a las terminales. Ningún cable de alimentación de fuerza debe estar en contacto

con las tuberías de refrigerante y componentes móviles tales como compresor y moto

ventiladores.

La reglamentación de alimentación o conexión eléctrica varía de acuerdo al país y ciudad,

por lo que los trabajos deben ser realizados en apego a la Normas y Regulaciones de

cada país.

Antes de conectar la energía, asegúrese que el voltaje suministrado está acorde a la placa

de datos de la unidad.



Precaución

En caso de emergencia (si el equipo sufre de una quemadura por incendio) pare la

unidad y desconecte la energía switch OFF, consulte las instrucciones del fabricante. No

tape con sus manos u otras piezas extrañas la descarga del aire de la unidad, o de lo

contrario la unidad se dañara o Usted sufrirá algún daño.

Servicios de Mantenimiento

Las leyes y Normas regulatorias concernientes a los trabajos de conexión eléctrica varían

del país y ciudad, por lo que los trabajos deben ser realizados en apego a la Normas y

Regulaciones de cada país. Antes de conectar la energía, asegúrese que el voltaje

suministrado está acorde a la placa de datos de la unidad.

Los servicios y mantenimientos deben ser realizados únicamente por personal altamente

calificado quienes estén familiarizados con el producto. Antes de volver a operar la unidad,

haga un nuevo chequeo de los controles de seguridad de la unidad. El adecuado diseño de

sistema hidráulico o de agua helada eliminará la posibilidad de problemas que puedan

ocurrir durante la operación normal. No hay necesidad de realizar mantenimiento a las

tuberías de refrigeración mientras la unidad este operando adecuadamente.

Estos equipos se han diseñado considerando la facilidad de mantenimiento. Una vez

retirado los paneles o tapas de la unidad los servicios preventivos y correctivos serán

llevados a cabo bajo un ambiente normal y una correcta instalación, únicamente necesitara

checar la adecuada circulación del aire (succión y descarga) y la limpieza de las superficies

del condensador enfriado por aire o intercambiador de calor de preferencia una vez al mes

o de acuerdo a la temporada. Si los alrededores son sucios, grasosos o con mucho polvo,

y para mantener la máxima capacidad del mismo, por favor consulte al personal

especializado para realizar la adecuada limpieza del Condensador o intercambiador de

calor.

Mantenimiento

Para mantener la adecuada eficiencia y la segura durabilidad del equipo siempre lleve a

cabo regularmente el mantenimiento de la unidad. Durante un periodo largo de operación,

el condensador o intercambiador de calor se ensuciará y disminuirá la capacidad de

enfriamiento del sistema. Consulte con su distribuidor y/o al departamento de ingeniería,

ventas, y servicio sobre la adecuada limpieza del condensador o intercambiador de de

calor.

No hay necesidad de mantenimiento o servicio al sistema de agua helada excepto si la

bomba de agua fallará o el manteniemiento al aislamiento de las tuberías y válvulas de



ajuste de flujo. Se recomienda llevar un control sobre el filtro y sustituirse si este se

encontrara sucio u obstruido. Se recomienda compruebe el nivel del agua del sistema, con

el fin de proteger los componentes hidráulicos para que estos no sufran recalentamiento y

protegerlos también contra la congelación del agua. Todos los sistemas de agua helada

deben ser drenados completamente durante el invierno cuando la unidad se encuentre sin

operar para evitar daños a la tubería de agua por la congelación de la misma.

Fallas y su solución en EcoChiller

Cuando ocurra cualquier falla, inmediatamente desconecte la energía y pare el equipo y

encuentre o contacte con el fabricante para encontrar la solución. Para algunas fallas

frecuentes, Ustedes puede consultar la guía que a continuación se muestra



SOLUCION DE FALLAS.

FALLA POSIBLE CAUSA SOLUCION.

EL CHILLER NO ENCIENDE. INTERRUPTOR TERMICO DESERNEGIZA ENERGIZAR INTERRUPTOR.

DO.

VOLTAJE INADECUADO VERIFICAR EL VOLTAJE Y CORREGIRLO.

EL FLUJO ES INADECUADO NO ENCEN VERIFICAR EL FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA

DIENDO EL LED VERDE. DEL CHILLER PARA QUE HAYA FLUJO.

NO HAN TRANSCURRIDO LOS 7 MINU ESPERAR EL TIEMPO DE VERIFICACION

TOS DE VERIFICACION DE DATOS.

EN EQUIPÒS DE 7.5 TONELADAS HACIA SOLUCIONAR LA ALARMA EN EL MONITOR DE VOL

ARRIBA VERIFICAR ALARMAS EN EL TAJE.( CAIDA,DESBALANCE, INVERSION DE FASES)

MONITOR DE VOLTAJE.

EL CHILLER ENCIENDE PERO NO ENFRIA LA TEMPERATURA DEL AGUA ES INFE ESPERAR A QUE AUMENTE LA TEMPERATURA DEL

RIOR AL SET-POINT. AGUA.

EL TIEMPO ENTRE PARO Y ARRANQUE ESPERAR EL TIEMPO DE ESPERA QUE ES DE 5 MINU

DEL COMPRESOR NO HA TRANSCURRI TOS.

DO.

TARJETA SIMPLICITY ALARMADA VERIFICAR ALARMA Y REESTABLECER ALARMA.

(TARJETA VERDE ELECTRONICA.)

BAJA CARGA DE REFRIGERANTE. VERIFICAR PRESIONES DE REFRIGERANTE Y LLAMAR

A PLANTA DE SERVICIO.

EQUIPO CON FALTA DE MANTENIMIEN LLAMAR A PLANTA PARA SOLICITAR EL SERVICIO.

TO.

TARJETA ELECTRONICA ALARMADA. ALTA PRESION ( 3 FLASH EN LED ROJO) REESTABLECER TARJETA PRESIONANDO EN CONJUN

TO LOS BOTONES LAST ERROR Y TEST RESET POR UN

ESPACIO DE 5 SEGUNDOS, SOLTAR LOS BOTONES Y

VOLVERLOS A PRESIONAR POR OTROS 5 SEGUNDOS.

SERPENTIN CONDENSADOR SUCIO. REALIZAR MANTENIMIENTO A EL EQUIPO.

MOTORES CONDENSADORES NO VERIFICAR CONTACTOR DE MOTORES.

TRABAJAN VERFICAR FUSIBLES EN EQUIPOS TRIFASICOS.

BAJA PRESION ( 5 FLASH EN LED ROJO) REESTABLECER TARJETA PRESIONANDO EN CONJUN

TO LOS BOTONES LAST ERROR Y TEST RESET POR UN

ESPACIO DE 5 SEGUNDOS, SOLTAR LOS BOTONES Y

VOLVERLOS A PRESIONAR POR OTROS 5 SEGUNDOS.

VERIFICAR PRESIONES CON MANOMETROS Y LLA

MAR A SOPORTE TECNICO.



FALLA POSIBLE CAUSA SOLUCION

VERIFICAR PRESENCIA DE ACEITE EN LLAMAR A SOPORTE TECNICO.

EL SISTEMA DE REFRIGERACION.

VERIFICAR FLUJO DE AGUA. CORREGIR FLUJO.

COMPRESOR FUERA ( 7 Y 8 FLASH ) SOBRE CALENTAMIENTO EN BOBINA VERIFICAR VOLTAJE.

DE COMPRESOR VERIFICAR FALSOS CONTACTOS Y CABLEADO.

BOBINA DE CONTACTOR NO SE ENER CHECAR VOLTAJE DE CONTROL.

GIZA.

CONTACTOR DEFECTUOSO CAMBIAR CONTACTOR.

BAJA CARGA DE REFRIGERANTE COMPENSAR CARGA Y VERIFICAR FUGAS.

COMPRESOR DAÑADO CHECAR Y CAMBIAR COMPRESOR.

ALARMA POR BAJA TEMPERATURA LA TEMPERATURA AMBIENTE ES BAJA DESERNEGIZAR SENSOR DE BAJO AMBIENTE UBICA

AMBIENTE ( 10 FLASHES) DO EN LA PARTE INFERIOR DERECHA DEL TABLERO

DE CONTROL.

ALARMA DE CONGELAMIENTO. BAJO FLUJO DE AGUA. CHECAR FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA.

( SE ENCIENDE LEDS ROJO ) BASURA, LODOS EN SISTEMA HIDRAULI

CO DE PROCESO. LIMPIAR IMPURESAS Y LODOS DEL SISTEMA.

FILTRO DE AGUA OBSTRUIDO. LIMPIAR FILTRO.

EL EQUIPO SE REESTABLECERA DESPUES DE 12 MINU

TOS DESPUES DE HABERSE ALARMADO.

BOMBA DE AGUA NO ARRANCA. NO HAY ENERGIA VERIFICAR VOLTAJE DE ALIMENTACION.

FLOTADOR ELECTROMECANICO

OBSTRUIDO. VERIFICAR FLOTADOR.

GUARDAMOTOR PROTEGIDO. VERIFICAR GUARDAMOTOR.

INTERRUPTOR DE GUARDAMOTOR

APAGADO. VERIFICAR GUARDAMOTOR.

RUIDO Y VIBRACION SUCIEDAD Y POLVO EN EL MOTOR DAR MANTENIMIENTO A EL MOTOR.

VENTILADOR

BASES DEL MOTOR FLOJAS. AJUSTE BASES DEL MOTOR.

ASPA DEL VENTILADOR FLOJA. AJUSTAR ASPA.

MOTOR VENTILADOR NO ARRANCA FUSIBLES DAÑADOS CHECAR Y CAMBIAR FUSIBLES.

VOLTAJE INADECUADO VERIFICAR VOLTAJE.

CAPACITOR DAÑADO. CAMBIAR CAPACITOR.

MOTOR DAÑADO. CAMBIAR MOTOR.



Revisión de Fallas en Display Controlador de temperatura

Controladores Modelos EKC (pantalla roja)

Nota: Cuando aparezca en la pantalla del control estos códigos u algún otro, favor de

contactar al departamento de Ingeniería y/o Servicios Aireyork.

CODIGO DE

ERROR POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES

A1

ALARMA POR ALTA

TEMPERATURA

VERIFIQUE LA TEMPERATURA DEL

AGUA, NO DEBE SER MAS ALTA DE

40ºC

A2

ALARMA POR BAJA

TEMPERATURA


AGUA, NO DEBE DE BAJAR DE 6ºc

DE SER EL EQUIPO DE BAJA

TEMPERATURA, VERIFICAR QUE LA

TEMPERATURA NO SEA MAS BAJA

DE -5ºC

A45

EKCE PARADO POR

PARAMETRO R12

VERIFICAR PARAMETRO R 12 EN

LA PROGRAMACION DEL

TERMOSTATO

E1 FALLA DEL CONTROLADOR

VERIFICAR ALIMENTACION

ELECTRICA DEL CONTROLADOR.

CAMBIAR EL CONTROLADOR

DAÑADO

E27

ERROR DE LA SONDA DE

TEMPERATURA

VERIFICAR LA SONDA, O CAMBIAR

LA SONDA DE TEMPERATURA

S0

CONTROLADOR OPERANDO

CORRECTAMENTE SIN AJUSTES

S2

COMPREOSR EN MIN

TIEMPO DE OPERACION

COMPRESOR EN TIEMPO MIN DE

OPERACION

S3

COMPRESOR MIN DE

ARRANQUES

COPMPRESOR ARRANCO MAS

VECES PERMITIDAS POR HORA



CONSECUTIVOS

S10

EQUIPO PARADO POR

PARAMETRO R12

MODIFICAR PARAMETRO R12 PARA

QUE FUNCIONE EQUIPO

S11

REFRIGERACION PARADA

POR CORTE DE

TEMPERATURA SIN AJUSTES

S32

RETRASO AL DAR

ALIMENTACION ELECTRICA

AL EQUIPO

TIEMPO DE ESPERA POR

REGRESO DE ALIMENTACION

ELECTRICA

Controladores Modelos MS4 (pantalla roja)

Falta tabla de código de fallas



Volumen de Agua en el Sistema

El volumen de agua del sistema es la cantidad de agua en el evaporador, en el sistema de

tuberías y deposito adicional para garantizar el adecuado suministro de agua al Chiller y al

proceso. Si el volumen de agua es muy bajo, existirán problemas de operación los cuales

se pueden presentar como: ciclado del compresor, falta de flujo refrigerante en chiller,

inadecuado enfriamiento del compresor, etc. El flujo de agua para operaciones normales,

será aproximadamente 1.2 veces más del flujo de diseño requerido por el chiller. Ejemplo,

si un chiller requiere de diseño un flujo de 120 GMP, entonces se recomienda un flujo de

134 GMP. Si el flujo de agua disminuye por debajo de su valor, entonces se corre el riesgo

de problemas en el equipo. Es por esta razón que se recomienda instalara tanques de

agua con una capacidad suficiente para evitar problemas de funcionamiento y capacidad

del equipo.

Recomendaciones para la Conexión de la Tubería de Agua:

Las siguientes recomendaciones deben tomarse en cuenta antes de conectar el sistema:

1.- Para una mayor durabilidad y eficiencia, el agua debe ser limpia y desmineralizada,

recomendamos Utilizar solo Anticongelante Automotriz de marca con punto de

congelación de -20oC y ebullición a 80oC



2.- El instalador debe proveer una bomba de agua de tamaño adecuada para su

circulación.

3.- El flujo de agua no debe ser menor que el flujo nominal requerido por el equipo.

4.- Se recomienda aislar el tanque (deposito) de agua y las tuberías de agua helada.

5.- Es necesario colocar una válvula de agua de seguridad en la toma principal.

A continuación se muestra un diagrama típico de instalación:

1.Manómetros de presión, 0 a 145 Psig 2.Copa flexible

3,5,8.Válvula de compuerta 4.Válvula de drenaje

6.Tanque de expansión 7.Válvula de venteo

9.Tanque separador de aceite 10.Filtro tipo “Y”

11.Difusor de succión 12.Bomba de agua

13.Válvula 3 conexiones 14.Válvula Bypass

15.Termómetro 0 a 100 °C

Recomendaciones

Asegúrese de que el agua este limpia antes de llenar el circuito y evite la corrosión y

obstrucción de la tubería del sistema. Si el equipo es instalado operado en ambientes

sucios, salitrosos o ácidos, estas sustancias pueden conducir a una pérdida de la eficiencia

y vida del equipo y sobre todo pueden conducir a la falla prematura del mismo

Recomendaciones Para Antes del Arranque:

1.- Cierre las válvulas de entrada y salida y abra la válvula del Bypass instalada en el

exterior del chiller.

2.- Opere la bomba para hacer circular agua en el sistema por un tiempo.

3.- Abra el filtro e inspecciónelo por si requiere de limpieza.

4.- Limpie el filtro si es necesario para evitar algún tipo de obstrucción de la tubería del

sistema.

5.- Cierre la válvula del Bypass y abra las válvulas de entrada y salida de agua.

6.- Con estas recomendaciones, el sistema estará listo para realizarse el arranque por

parte de personal calificado de Aireyork.

Ver manual de refacciones del modelo y Lista de Partes, Dibujo Explosionado

Otros sistemas de instalación de tuberías para Chillers en procesos abiertos



Inspección

Al momento de recibir la unidad, Usted debe de revisarla por cualquier daño que hubiera

tenido durante la transportación. Si un daño es evidente, debe de reportarlo al

transportista. Un formato de verificación de materia debe llevarse a cabo por el

transportista. La cancelación del equipo pro daño debe de reportase en un tiempo máximo

de 15 días a partir de haber recibido el equipo. Cheque el embarque de acuerdo al Check

list de planta para cerciorarse de que todos los componentes fueron entregados.

Cualquier falta de algún componente se debe especificar en el formato del Check los de

planta y avise de inmediato al transportista y a SERVICIO.

Otras Instrucciones para el uso de Chillers

1. Para evitar la congelación del agua en el invierno, si el chiller estará fuera de

servicio, toda el agua fría del sistema hidráulico debe ser drenado completamente,

y así evitar daños a la tubería debido a la congelación del agua, si se opera en

condiciones de temperatura ambiente por debajo de 5 grados centígrados se debe

utilizar anticongelante a base de glicol. El departamento de servicio recomienda

siempre el uso de anticongelantes en cualquier sistema de enfriamiento de agua,

el uso e instalación de switch de flujo y flujometros para asegurar la correcta

operación y minimizar los riesgos de congelamiento

2. No obstruya las entradas y descargas del aire en el condensador. Los obstáculos

o algún otro material puede causa la reducción de capacidad en enfriamiento del

equipo y reducir la vida útil del equipo.

3. Antioxidante tome las medidas contra la oxidación y regularmente elimine los

óxidos cuando emplee tubería de agua vulnerable a la corrosión

4. Lleve a cabo regularmente los servicios de mantenimiento. Esto le ayudara a

prolongar la vida de su equipo, el equipo trabajara a su máxima capacidad y/o

eficiencia.

5. Recomienda emplear agua limpia, además se recomienda instalar filtros de agua

de alta eficiencia.

Sistema Cerrado vs. Sistema Abierto

Los EcoChiller han sido diseñados para instalarse en un sistema de tuberías de agua

cerrado y sistema de tubería de agua abierto por medio de tanques de agua, es

responsabilidad del instalador el seleccionar el sistema más adecuado de acuerdo a la

instalación en sitio, EcoChiller recomienda el sistema abierto con Tanques para lo cual

ofrecemos la serie Process.



En un sistema como el anteriormente mostrado, el Chiller descarga el agua fría en el

tanque en tanto que una bomba de agua externa bombeara el agua al proceso. Se

recomienda que el tanque de agua cuente con una división tal y como se muestra en la

figura o se diseñe con el sistema de flujos separados y en serie de acuerdo al dibujo, esto

evitara que el agua caliente del proceso mezcle con el agua fría descargada por el Chiller.

Control Eco Chillers

Los Eco Chillers vienen equipados con un Controlador de Temperatura Electrónico.

Danfoss EKC102A y EKC102B y Johnson Controls MS4PM24T-11C describir puntos de

conexión y contactos que se cierran y Está programado para proporcionar el adecuado

control de las temperaturas del agua de entrada y de salida del sistema. Las temperaturas

de ajuste estándar son de 12°C de temperatura de entrada del agua y de 7°C de

temperatura del agua de salida. No se recomienda cambiar el ajuste de estos valores, al

menos que sea necesario. Cualquier cambio erróneo en estos parámetros afectará la

adecuada operación del equipo de refrigeración y en consecuencia la anulación total de la

garantía del producto. Si por requerimientos del proceso, fuese necesario cambiar el

ajuste de fábrica de los parámetros de temperatura de entrada y salida, favor de contactar

al Departamento de Ingeniería de Aplicación y Servicios y/o Gerente Regional de Ventas.

Después de quitar la tapa del tablero de control, Usted encontrará el control.

Fallas y su solución en EcoChiller

Cuando ocurra cualquier falla, inmediatamente desconecte la energía y pare el equipo y

encuentre o contacte con el fabricante para encontrar la solución. Para algunas fallas

frecuentes, Ustedes puede consultar la guía que a continuación se muestra

Revisión de Fallas en Display Controlador de temperatura

Controladores Modelos EKC (pantalla roja)



CODIGO DE

ERROR POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES

A1

ALARMA POR ALTA

TEMPERATURA


AGUA, NO DEBE SER MAS ALTA DE

40ºC

A2 ALARMA POR BAJA VERIFIQUE LA TEMPERATURA DEL



TEMPERATURA AGUA, NO DEBE DE BAJAR DE 6ºc

DE SER EL EQUIPO DE BAJA

TEMPERATURA, VERIFICAR QUE LA

TEMPERATURA NO SEA MAS BAJA

DE -5ºC

A45

EKCE PARADO POR

PARAMETRO R12

VERIFICAR PARAMETRO R 12 EN

LA PROGRAMACION DEL

TERMOSTATO

E1 FALLA DEL CONTROLADOR

VERIFICAR ALIMENTACION

ELECTRICA DEL CONTROLADOR.

CAMBIAR EL CONTROLADOR

DAÑADO

E27

ERROR DE LA SONDA DE

TEMPERATURA

VERIFICAR LA SONDA, O CAMBIAR

LA SONDA DE TEMPERATURA

S0

CONTROLADOR OPERANDO

CORRECTAMENTE SIN AJUSTES

S2

COMPREOSR EN MIN

TIEMPO DE OPERACION

COMPRESOR EN TIEMPO MIN DE

OPERACION

S3

COMPRESOR MIN DE

ARRANQUES

CONSECUTIVOS

COPMPRESOR ARRANCO MAS

VECES PERMITIDAS POR HORA

S10

EQUIPO PARADO POR

PARAMETRO R12

MODIFICAR PARAMETRO R12 PARA

QUE FUNCIONE EQUIPO

S11

REFRIGERACION PARADA

POR CORTE DE

TEMPERATURA SIN AJUSTES

S32

RETRASO AL DAR

ALIMENTACION ELECTRICA

AL EQUIPO

TIEMPO DE ESPERA POR

REGRESO DE ALIMENTACION

ELECTRICA



Controladores Modelos MS4 (pantalla roja)

Código de error estado del sistema

Falla del programa EE,

el control debe ser

reemplazado.

El mensaje de alarma desplegada, otras salidas apagadas.

FI Indica un sensor de

temperatura del

proceso abierto o en

cortocircuito.

El mensaje de alarma desplegada, Corregir el problema y

apaga el equipo para que se restablezca

AI La entrada

binaria (SI) Opción 1

entrada seleccionada y

binario abierto durante

más de tiempo de

retardo (id).

La salida de control está apagada, muestra mensajes de

alarma. Correcto estado para reiniciar. Utiliza la opción de

arranque suave.

DF Entrada binaria (SI)

Opción 3 entrada

seleccionada y binario

abierto.

La salida de control está apagada. Cerca de la entrada binaria

para reiniciar. No utilizar la opción de arranque suave.

HI La temperatura ha

alcanzado o superado

(valor nominal + AH).

Indicación de mensajes de alarma. Correcto estado para

reiniciar.

LO La temperatura ha

descendido hasta o por

debajo (consigna - AL).


reiniciar.





Operación Amigable

Serie 012 a 060

El controlador de temperatura realiza las gestiones de Monitoreo, cuenta con un menú el

cual, está dividido en categorías los cuales muestran la descripción del estatus de

parámetros de control y alarmas. Siendo este sistema donde se ajustan los parámetros

de programación. El controlador continuamente realiza un auto diagnostico de los

parámetros de ajuste tales como de temperatura y de otros puntos de protección.

Serie 090 a 600

Nuestro controlador se divide en 2 partes el controlador de temperatura y la tarjeta

Electrónica que realiza las gestiones de Monitoreo, Ahorro de Energía al ciclar

compresores y ventiladores, cuenta con un menú el cual, está dividido en categorías los

cuales muestran la descripción del estatus del equipo, parámetros de control y alarmas.

El sistema de protección de parámetros de ajustes del sistema realiza un auto

diagnostico de los puntos de ajuste tales como de temperaturas, presiones y de otros

parámetros de protección. Este auto diagnostico, automáticamente bloquea un

compresor, un circuito de refrigerante o a la unidad total si se detectará a algún tipo de

falla. La causa del paro del equipo se desplegara en el display y se guardara en la

memoria para su revisión por parte del técnico. Esto, es una herramienta muy útil para

localizar rápidamente la falla del equipo.

Programación de Controlador de Temperatura danfoss ekc y Johnson MS se pegaran

desde pdf a pdf.

Se encuentran al final del manual

Fase alert

Switch de flujo

Termostato anti congelamiento

Tarjeta de Monitoreo

TUBERIAS DE AGUA PARA EL CONDENSADOR (APLICA SOLO A EQUIPOS

ENFRIADOS POR AGUA)

Los condensadores enfriados por agua, pueden conectarse directamente al agua de la

ciudad o agua de pozo, o bien, utilizarse con un sistema de recirculación equipado con

torre de enfriamiento.



a) En las aplicaciones en que se utiliza agua de la ciudad o de pozo para condensar el

refrigerante, debe instalarse una válvula automática de regulación de flujo, actuada

por la - presión de descarga, esta válvula se instala en la salida de agua del

condensador.

b) Sistema con torre de enfriamiento.

Cuando se instalen estas unidades con torre de enfriamiento, es recomendable utilizar

una válvula reguladora de 3 vías. Como se muestra en la figura 2 simón dibujo de valvula

de 3 vías.

La utilización de una válvula reguladora de 3 vías con derivación (bypass) es

altamente recomendada ya que mantiene constante la presión de condensación sin

importar las condiciones exteriores de temperatura y asegura en todo momento una

operación apropiada de la válvula de expansión (no se incluye el item es opcional).

ELEMENTOS DE PROTECCION Y CONTROL.

El verificador de presión, es un control de restablecimiento automático.

En equipos con refrigerante R-507.

Baja presión:

Se abre a 25 psig y se restablece a 40 psig, con un +/- de 5%

Alta presión

Se abre a 410 psig y se restablece a 265 psig con un +/- de 25%

Para los ventiladores secundarios:

Se activa a 480 psig y se abre a los 300 psig con un +/- 10%

Esto es solo para cuando sube la presión de descarga y se active el segundo ventilador

para enfriar el refrigerante y poder condensarlo.

Equipos con refrigerante R-410.

Baja presión:

Se abre a 50 psig y se restablece a 71 psig, con un +/- de 5%

Alta presión

Se abre a 625 psig y se restablece a 500 psig con un +/- de 25%

Para los ventiladores secundarios:

Se activa a los 480 psig y se abre a los 300 psig con un +/- 10%

Esto es solo para cuando sube la presión se active el segundo ventilador y pueda enfriar

el refrigerante y poder condensar el refrigerante.



Control de Presión de Aceite (CPA). (No aplica a equipos scroll únicamente

compresores semihermeticos Tornillo y Reciprocante o pistón)

El verificador de presión de aceite, es un control combinado de un interruptor de presión

normalmente abierto y un elemento bimetálico actuado por el cambio de temperatura.

Este control hace las veces de un interruptor de presión y un relevador de tiempo, con

mayor sencillez y menor número de partes en movimiento, su operación es como sigue:

1. Al bajar la presión de aceite, el interruptor de presión completa el circuito hacia una

resistencia.

2. La resistencia produce calor, aumentando la temperatura.

3. A la tensión nominal de 230 volts, el elemento bimetálico se abre en

aproximadamente 45 segundos, desenergizando la bobina del contactor de arranque

del compresor MI.

El interruptor de presión sirve para sensar cualquier variación en la presión del aceite,

mientras que el relevador actúa como retardador del tiempo acción del interruptor de

presión.

Sensor de protección por temperatura ambiente exterior:

Se abre a los 40°F (4.4°C) y se restablece a los 50°F (10°C) con un +/- 3%

Protector de Sobrecarga Motocompresor hermético (PSMC). Solo Compresores

Scroll Copeland y Compresores Semihermeticos modelos especificados

El módulo protector de sobrecarga eléctrica, es un control de estado sólido de gran

eficiencia y sin partes en movimiento, que abre el circuito de control, cuando los sensores

colocados en el motor detectan una elevación dé temperatura. Al someterse un sensor al

cambio de temperatura, este varía su resistencia y el circuito interno del módulo recibe la

señal interrumpiendo el paso de corriente.

Esto se basa en el principio de resistencias en equilibrio para un circuito tipo puente,

donde los sensores se encuentran actuando como uno de los extremos del puente (este

control es de reposición automática).



Garantía

Los equipos ofrecidos por AIREYORK son solo bajo las características referidas en la

presente cotización. En caso de no cumplir con lo solicitado se debe solicitar a SERVICIO

la verificación de la cotización. , SERVICIO se reserva el derecho de cambiar las

especificaciones y diseños ofrecidos en esta cotización como parte de las mejoras y

rediseños de la línea de Chillers, sin que esto cause un cargo o penalización para

SERVICIO S.A de C.V.

AIREYORK, SA DE CV no asume responsabilidad si se le entrego información incorrecta o

si esta se recibe con poca claridad.

Garantía estándar: La garantía del equipo es en todos sus partes (no incluye mano de

obra para el reemplazo de las partes) contra defectos de fabricación por un año a partir de

la fecha de arranque realizado por personal certificado de AIREYORK, S.A DE C.V. Esta

garantía cubre los desperfectos por fabricación que pueda tener la unidad y no incluye los

costos por refacciones correspondientes a mantenimiento preventivo. AIREYORK no se

hace responsable por fallas o daño resultado de fuego, inundación, abuso o desastres

naturales. La garantía no cubre daños por congelamiento, la garantía no cubre motores

quemados o aterrizados de compresores, bombas partes eléctricas y o motores, tampoco

cubre daños debidos a instalación, operación o mantenimiento contrarios a las

recomendaciones de AIREYORK, AIREYORK, S.A de C.V y su marca EcoChiller,

Aireyork, no están asociados en ninguna forma legal, técnica o contractual con Johnson

Controls México Be, S.A de C.V o sus marcas y subsidiarias. La garantía es LAB nuestra

planta en Guadalajara Jalisco y no cubre cargos por perdidas o mermas de productos, el

costo de refacciones ni consumibles para mantenimiento preventivo, daños por fallas

eléctricas, motores aterrizados, fugas de refrigerante, traslados y viáticos.



DIAGRAMA DE CICLO DE REFRIGERACION Simon placas y casco y tubo



Verificación de parámetros del termostato Danfoss EKC 102 A

Los botones

Ajustar los parámetros

Ajustar la temperatura

de corte

1. Pulsar el botón superior hasta que

1. pulsar el botón central para ver el valor

actual

Aparece el parámetro r01.

2. Pulsar los botones alto y bajo para

modificar

2. Pulsar los botones alto y bajo hasta el valor

encontrar el parámetro deseado

3. Pulsar el botón central para

confirmar el

3. Pulsar el botón central para ver el valor actual

nuevo

valor

4. Pulsar los botones alto y bajo para modificar el valor

5. Pulsar el botón central para confirmar el nuevo valor

Función Código Valor Min Valor

Max

Ajuste de

Aireyork

En el

equipo

Funcionamiento normal

Temperatura de corte (set Point) ---- -55°C 99°C 10°C

Termostato

Diferencial de termostato r01 0,1 K 20 K 2

Límite máximo al ajustar la temperatura de corte r02 -49°C 99°C 50

Límite mínimo al ajustar la temperatura de corte r03 -50°C 99°C 7

Corrección de la temperatura del display r04 -20 K 20 K 0

Unidades de temperatura (°C / °F) r05 °C °F °C

Calibración de la sonda Saire r09 -10 K 10 K 0

Marcha / paro Interno r12 -1 1 1

-1=modo manual, 0=EKC parado, 1=en Marcha

Compresor

Mínimo tiempo de compresor en marcha (minutos) c01 0 min 30 min 0

Mínimo tiempo entre dos arranques consecutivos

(min) c02 0 min 30 min 5

Invertir el funcionamiento de la salida DO1

(compresor) c30 OFF ON OFF



Desescarche

Tipo de desescarche 0=ninguno / 1=natural d01 0 1 0

Temperatura de fin de desescarche d02 0°C 25°C 0

Intervalo de tiempo entre desescarche d03 0 horas

48

horas 0

Duración máxima del desescarche d04 0 min 180 min 0

Desplazamiento del 1er desescarche tras dar tensión

al d05 0 min 240 min 0

Equipo

Sonda de fin de desescarche (0=tiempo, 1=Saire) d10 0 1 0

Desescarche al dar tensión d13 no yes no

Varios

Retardo de activación de salida al dar tensión al

equipo o01 0 s 600 s 300 s

Código 1 de acceso a todos los parámetros o05 0 100 0

(0=código desactivado)

Tipo de todas las sondas utilizadas (Pt / PTC / NTC) o06 Pt ntc NTC

Frio / Calor (rE=Frio, HE=Calor o07 rE HE rE

Precisión del valor del display: YES = 0.5, no=0.1 o15 no yes no

Guardar la programación de un EKC en una "copy-

key" o65 0 25 0

Volcar la programación desde una "copy-key" a un

EKC o66 0 25 0

(solo si "r12=0")

Sustituir los "ajustes de fabrica" por la programación

actual o67 OFF On OFF

Parámetros informativos (servicio)

Estado del relé de frio (0/OFF = desact, 1/on =

activado) u58

Puede operarse manualmente si "r12=-1"

Códigos de alarma

A45 EKC parado (ya sea por "r12" o por DI)

Códigos de fallos

E1 Fallo del controlador

E29 Error en la sonda Saire

Códigos de estado

S0 Enfriando

S2 Compresor min. Tiempo en marcha



S3 Compr, min tiempo arranques consecutivos

S11 Refrig. Parada (se ha alcanzado el corte)

S14 Desescarchando

S20 Refrigeración en emergencia

S32 Retraso inicial al dar tensión al equipo

non No se puede mostrar la temp. De desescarche

-d- Se está realizando un desescarche

PS PS: introduzca contraseña (código de acceso)

Verificación de parámetros del termostato Danfoss EKC 102 B

Los botones

Ajustar los parámetros

Ajustar la temperatura de

corte

1. Pulsar el botón superior hasta que

1. pulsar el botón central para ver el

valor actual

Aparece el parámetro r01.

2. Pulsar los botones alto y bajo para

modificar

2. Pulsar los botones alto y bajo hasta

el

valor

encontrar el parámetro deseado

3. Pulsar el botón central para

confirmar el

3. Pulsar el botón central para ver el valor actual nuevo valor

4. Pulsar los botones alto y bajo para modificar el valor

5. Pulsar el botón central para confirmar el nuevo valor

Función Código Valor

Min

Valor

Max

Ajuste de

Aireyork

En el

equipo

Funcionamiento normal

Temperatura de corte (set Point) ---- -55°C 99°C 10°C

Termostato

Diferencial de termostato r01 0,1 K 20 K 2

Límite máximo al ajustar la temperatura de corte r02 -49°C 99°C 50

Límite mínimo al ajustar la temperatura de corte r03 -50°C 99°C 7

Corrección de la temperatura del display r04 -20 K 20 K 0

Unidades de temperatura (°C / °F) r05 °C °F °C

Calibración de la sonda Saire r09 -10 K 10 K 0

Marcha / paro Interno r12 -1 1 1

-1=modo manual, 0=EKC parado, 1=en Marcha



Desplazamiento de la temp. De corte durante la noche r13 -10K 10K 0.00

Alarma

Retardo de alarma de temperatura (estándar) A03 0 min 240 min 0

Retardo de alarma de puerta A04 0 min 240 min 0

Retardo de alarma de temperatura después de

desescarche A12 0 min 240 min 0

Limite de alarma por alta temperatura A13 -50°C 50°C 50

Limite de alarma por baja temperatura A14 -50°C 50°C 5.5°c

Limite de alarma por alta temp. Del condensador (o69) A37 0°C 99°C 50

Compresor

Mínimo tiempo de compresor en marcha (minutos) c01 0 min 30 min 0

Mínimo tiempo entre dos arranques consecutivos (min) c02 0 min 30 min 5

Retraso en arranque el 2do compresor c05 0 seg 999 seg 300 seg

Invertir el funcionamiento de la salida DO1 (compresor) c30 OFF ON OFF

Desescarche

Tipo de desescarche 0=ninguno / 1=natural d01 0 1 0

Temperatura de fin de desescarche d02 0°C 25°C 0

Intervalo de tiempo entre desescarche d03 0 horas

48

horas 0

Duración máxima del desescarche d04 0 min 180 min 0

Desplazamiento del 1er desescarche tras dar tensión al d05 0 min 240 min 0

Equipo

Sonda de fin de desescarche (0=tiempo, 1=Saire) d10 0 1 0

Desescarche al dar tensión d13 no yes no

Desesc. Bajo demanda: tiempo acumulado refrigerado

(0= cancelado) d18 0 horas

48

horas 0

Desescarche bajo demanda: variación permitida a s5

(20=cancelar) d19 0 K 20 K 0

Varios

Retardo de activación de salida al dar tensión al equipo o01 0 s 600 s 300 s

Función de la entrada digital DI (0=no utilizada, 1= alarma

de puerta

o02 0 4 0

2=pulso para iniciar un desescarche, 3=interruptor

principal

4=operación nocturna

Código 1 de acceso a todos los parámetros o05 0 100 0

(0=código desactivado)

Tipo de todas las sondas utilizadas (Pt / PTC / NTC) o06 Pt ntc NTC

Precisión del valor del display: YES = 0.5, no=0.1 o15 no yes no



Código 2 de acceso a parte de los parámetros o64 0 100 0

(0=desactivado código)

Guardar la programación de un EKC en una "copy-key" o65 0 25 0

Volcar la programación desde una "copy-key" a un EKC

(solo si r12=1) o66 0 25 0

Sustituir los "ajustes de fabrica" por la programación

actual o67 OFF On OFF

Función de la sonda Saux o69 0 2 0

0=no usada, 1=producto, 2=alarma condensador

Función de la sonda S5: o70 0 1 0

0=fin de desescarche, 1=producto

Función del relé 2:

o71 1 2 1

EKC 102B 1=2do compresor, 2=alarma

EKC 102C 1=desescarche, 2=Alarma

Parámetros informativos (servicio)

Temperatura medida con la sonda Saux u03

Temperatura medida con la sonda S5 u09

Estado de la entrada DI u10

(OFF=contacto abierto / ON=contacto cerrado)

Estado del relé de frio (0/OFF = desact, 1/on = activado) u58


Estado del relé de frio 2 (0/OFF = desact, 1/on = activado) u70


Códigos de fallos

A1 Alarma por alta temperatura de aire

A2 Alarma por baja temperatura de aire

A4 Alarma puerta

A45 EKC parado (ya sea por "r12" o por DI)

A61 Alarma de temperatura del condensador

Códigos de alarma

E1 Fallo del controlador

E27 Error en la sonda S5

E29 Error en la sonda Saire

E30 Error en la sonda Saux

Códigos de estado

S0 Enfriando

S2 Compresor min. Tiempo en marcha



S3 Compr, min tiempo arranques consecutivos

S10 Equipo parado (desde r12 ó desde DI)

S11 Refrig. Parada (se ha alcanzado el corte)

S14 Desescarchando

S17 Puerta abierta

S20 Refrigeración en emergencia

S25 Control manual, forzado, activo

S32 Retraso inicial al dar tensión al equipo

non No se puede mostrar la temp. De desescarche

-d- Se está realizando un desescarche

PS PS: introduzca contraseña (código de acceso)

Programación A-419



Display Control

Function

Range – Units/Value Factory

Set Aireyork

Symbol Value

SP Setpoint* -30 to 212 – °F (-34 to 100 – °C) 30 6°C

dIF Differential* 1 to 30 – (F° or C° in 1-degree

increments) 5 1

ASd Anti-short

Cycle Delay

0 to 12 – (in 1-minute increments) 1 12

OFS Temperature

Offset

0 to 50 (F° or C° in 1-degree

increments) 0 0

SF Sensor Failure

Operation

(No range)— 0 = output relay de-

energized 1 1

1 = output relay energized

°F or °C Temperature

Units (No range) – F° or C° F° C°

BIN

Temperature

Offset

Indicator

(No range) – BIN is displayed and

the A419 control operates on the

secondary setpoints when the

circuit between the BIN and COM

terminals is closed.

N/A N/A

Cooling or

Heating Mode

of

(No range) – (Cooling Mode) is

displayed when the Jump1 jumper

is removed. (Heating Mode) is

displayed when the Jump1 jumper

is installed.

Cooling

Mode

Cooling

Mode

The sum of the Setpoint and Differential values must be within

the Setpoint range, or the control may not function properly.

Programacion de termostato MS4

Serie MS de múltiples etapas, controles electrónicos de temperatura

Los controles de la serie MS son versátiles,

basado en un microprocesador, multifunción y programable

Controles de temperatura. Están diseñados para una y

Múltiples etapas aplicaciones de control de temperatura.



Dependiendo del modelo seleccionado, la Serie MS

Los controles pueden operar en los modos siguientes:

• •

El modo directo

• •

Modo inverso

• •

Modo de Banda muerta

• •

Independiente modo de consigna

Los controles de la serie MS tienen una pantalla fácil de leer,

Estas pantalla de diodos emisores de luz rojos (LED).

estos controles compactos están disponibles para montaje en panel y

Montaje en carril DIN. La serie MS utiliza el

Sensores de temperatura A99B, que permiten el montaje a distancia

de la unidad de visualización.

Controles electrónicos de temperatura de múltiples etapas

Características y Beneficios

❑ ❑

Funciones programables

Permite el ajuste de parámetros de control para cumplir con necesidades de las

aplicaciones.

❑ ❑

Visualización de alarmas

Funciones

Proporciona códigos visibles de alarma en la pantalla

❑ ❑

De fácil lectura LED

Mostrar

Muestra la temperatura y las funciones de forma rápida

y claramente

❑ ❑

Programación de botones

Cierre patronal

Le permite al usuario desactivar los botones de programación e impedir cambios

accidentales o no autorizados.

❑ ❑



Sensores precisos para temperatura

Proporciona un rendimiento de control de precisión con un máximo de

300 metros de cableado (un offset ajustable se proporciona

durante más de cableado)

❑ ❑

Fase de prueba automática

Comprueba el funcionamiento de control durante todo el ciclo

salidas y probando todos los LEDs

Para bloquear / desbloquear la unidad para la programación

Pulse Enter, Arriba y Abajo al mismo tiempo

y mantener hasta que aparezca " _ _ _" en la pantalla

Mantener durante unos 10 segundos hasta que la

temperatura actual aparezca

Esto cambia el teclado entre el bloqueo y desbloqueo.

Para ejecutar el procedimiento de auto prueba

IMPORTANTE: Desconecte las cargas antes de comenzar la fase de prueba

Apague y vuelva a reanudar el funcionamiento normal.

Pulse los botones arriba y abajo al mismo tiempo,

y mantener durante 5 segundos.

Para seleccionar el modo de operación

1. Mantenga pulsado los botones Enter y Abajo

al mismo tiempo durante unos 7 segundos.

2. Pulse el botón hacia arriba o abajo hasta que tenga el punto

de corte deseado. (Setpoint)

4d = Directo (frío),



4r = inversa (calor)

4b = banda muerta,

4i = Independiente de Punto de corte (setpoint)

3. Pulse el botón Enter para guardar el nuevo modo de funcionamiento.

Para cambiar el punto de corte (setpoint) (los modos b, d, y r solamente)

1. Mantenga pulsado el botón Enter pulsado durante 3 segundos.

La pantalla cambiará para mostrar el valor del punto de corte (setpoint)

2. Pulse el botón hacia arriba o abajo hasta

llegar al nuevo punto de ajuste. (setpoint)

3. Pulse el botón Enter para guardar el nuevo punto de corte. (setpoint)

Nota: Si no presiona la tecla Enter después de seleccionar el

nuevo punto de corte (setpoint), no se guarda.

El control vuelve al punto de corte (setpoint) anterior

Para programar otras configuraciones (b, d, r) o sólo programara los puntos de corte

(setpoint) y configuraciones (modelo i solamente)

1. Mantenga el botón Enter abajo por alrededor de

10 segundos. La pantalla cambiará a HY.

(La pantalla muestra S1 si en el modelo i.)

2. Pulse el botón hacia arriba o abajo hasta que obtenga el punto de

corte deseada.

3. Pulse el botón Enter. La configuración actual aparecerá de la

pantalla.

4. Pulse el botón Subir o Bajar hasta el valor deseado.



5. Pulse el botón Enter para guardar el nuevo valor. Después de 10

segundos

de inactividad, la pantalla volverá a su función normal.

Nota: Si no pulsa la tecla Enter después de seleccionar el nuevo valor, no se guarda.

El control vuelve al valor anterior.

Tabla 3: Funciones y configuración

Mode 4d = Directo 4r = Reversa 4b = Banda muerta 4i = Punto de ajuste independiente d

Configuración Descripción Rango Aireyork

SI Punto de

corte

Modos d, r, b: relé de punto de corte -40 to 99°F

— Modelo i : Punto de corte en calentamiento independiente (-40 to 70°C)

H 1 Diferencial

(Hysteresis)

Temperatura relativa diferente al punto de corte (setpoint) o

desplazamiento en el que la carga es encendida o apagada 1 to 9F° (1 to

9C°) 5

S2 Punto de

corte 2

(desplazamiento)

Modelos d, r: diferencial entre el punto de corte (setpoint) y el

etapa 2 d, r: 1 to 40F°

(1 to 40C°) b: 2

to 40F° (2 to

40C°) I: LL to

HL

5 Modelo b: La banda muerta (centrado en punto de corte) Modelo

I: punto de corte (setpoint) independientes de enfriamiento

H 2 Diferencial

(Hysteresis) 2

Vea diferencial (hysteresis)

1 to 9F° (1 to

9C°) 5

S3 Punto de

corte 3

(desplazamiento)

Modelos d, r, I: Diferencia entre el punto de corte y estado 3

1 to 40F° (1 to

40C°) 5 Modelo b: diferencia entre banda muerta y estado 3

H3 Diferencial

(Hysteresis) 3

Vea diferencial (hysteresis) 1 to 9F° (1 to

9C°) 5

S4 Punto de

corte 4

Modelos d, r: Diferencial entre punto de corte (setpoint) y estado

4

1 to 40F° (1 to

40C°) 5



(desplazamiento) Modelo b: diferencia entre banda muerta y estado 4

Modelo i: diferencia entre punto de corte(Setpoint) 2 y estado 4

H4 Diferencial

(Hysteresis) 4

Vea Diferencial (hysteresis) 1 to 9F° (1 to

9C°) 5

LL Paro por

bajo punto de

corte ( Setpoint)

El limite bajo para el ajuste del punto de corte para usuario final

(setpoint) -40F° (-40C°) to

HL 32

HL Paro por alto

punto de ajuste

(Setpoint)

El limite alto para el ajuste del punto de corte para usuario final

(setpoint) LL to 99°F

(70°C) 90

Cc

Tiempo de

enfriamiento

para anti-ciclo

Tiempo de retardo entre el encendido de los ciclos de

enfriamiento 0 to 9 minutes 2

CH

Tiempo de calor

para anti-ciclo

Tiempo de retardo entre el encendido de los ciclos de calor

0 to 9 minutes 0

rt Encendido

suave

Tasa a la cual la temperatura del proceso se aproxima al valor de

punto de corte (setpoint) 0 to 99

minutes/degrees 10

AH Alarma de

alta temperatura

Alarma por alta temperatura por el punto de corte 0 to 50F° (0 to

50C°) 15

above setpoint

AL Alarma de

baja temperatura

Alarma por baja temperatura por el punto de corte -50 to 0F° (-50

to 0C°) -15

below setpoint

Ad Alarma

diferencial

La temperatura en relación a las alarmas de alta y baja a la cual

la salida de alarma es apagada

1 to 9F° (1 to

9C°) 5

At Retardo del

tiempo de alarma

Tiempo de retardo entre la detección de alarmas y activación

0 to 99 minutes 15

So Ajuste del

sensor

Compensar los conductores del sensor largos o la ubicación del

sensor

-20 to +20F°(-20

to +20C°) 0



Un Unidades

usadas

Unidades de temperatura usados 0 = °C 1 = °F 1

PU Frecuencia

de actualización

de la pantalla

Tiempo de demora entre las actualizaciones de pantalla

1 to 99 seconds 1

IF La función de

entrada binaria

Configuración de entrada binaria normalmente cerrada 0 = No binary

input

0

1 =

Shutoff/alarm

signaling

2 = Setback

3 = Remote

shutoff

Sb cambio de

punto de ajuste

por entrada

binaria

Valor de cambio de punto de corte cuando la entrada binaria es

abierto y si IF = 2 0 to 20F° (0 to

20C°) 10

Id Entrada

Binaria Tiempo

de retardo

El tiempo entre la detección de la entrada binaria y habilitación

de IF 0 to 99 minutes 0

iS Tiempo de

retardo entre

etapas

La cantidad mínima de tiempo entre dos etapas sucesivas

3 to 90 seconds 3

Lc

Restablecimiento

de calor

Punto de corte se reduce cuando la temperatura del sensor

auxiliar (ATS) es más alta que el punto de corte y la diferencia es

superior a la banda que no compensado (NCB)

0 to 6F° (0 to

6C°) 4 Nota: La función

sólo está

disponible cuando

está conectado el

sensor ATS.

Grados de reseteo = [ATS– (setpoint + NCB)]/Lc

Uc Reseteo de

enfriamiento Punto de corte se reduce cuando la temperatura del sensor

auxiliar (ATS) es más alta que el punto de corte y la diferencia es

superior a la banda que no compensado (NBC)

0 to 6F° (0 to

6C°) 4



Nota: La

función sólo está

disponible cuando

está conectado

ATS.

Grados de reseteo = [ATS– (setpoint – NCB)]/Uc

NC Banda no

compensada

Rango de temperatura en la cual el reajuste no tiene lugar. Esto

debe ser el mismo que el punto de ajuste 2 en el modo de banda

muerta.

0 to 20 F°(C°) 8 Nota: La

función sólo está

disponible cuando

está conectado

ATS.

Alarma y códigos de estado

Tabla 4: Estados de código (constante en la pantalla)

Código de

estado

Indicaciones

F2 Sensor de temperatura auxiliar no está conectado.

On Entrada Binaria está cerrada.

OF Entrada Binaria está abierta.

Tabla 5: Fallo / alarma Códigos (parpadeando en la pantalla)

Código de error estado del sistema

Falla del

programa EE, el

control debe ser

reemplazado.

El mensaje de alarma desplegada, otras salidas apagadas.



FI Indica un

sensor de

temperatura del

proceso abierto

o en

cortocircuito.

El mensaje de alarma desplegada, Corregir el problema y apaga

el equipo para que se restablezca

AI La

entrada binaria

(SI) Opción 1

entrada

seleccionada y

binario abierto

durante más de

tiempo de

retardo (id).

La salida de control está apagado, muestra mensajes de alarma.

Correcto estado para reiniciar. Utiliza la opción de arranque

suave.

DF Entrada

binaria (SI)

Opción 3 entrada

seleccionada y

binario abierto.

La salida de control está apagada. Cerca de la entrada binaria

para reiniciar. No utilizar la opción de arranque suave.

HI La

temperatura ha

alcanzado o

superado (valor

nominal + AH).


reiniciar.

LO La

temperatura ha

descendido hasta

o por debajo

(consigna - AL).


reiniciar.



Programación de protector de fase alert DTP-3

La pantalla muestra el voltaje de las líneas AB BC y de CA.

Si la unidad está esperando a un cronómetro, el cronometro será mostrado en la

pantalla. La pantalla del cronometro se puede desactivar pulsando SELECT.

La pantalla LCD mostrará el voltaje normal de las líneas AB BC CA.

Al pulsar el botón una vez Select se muestran los voltajes de carga del lado del

contactor. (Es la opción del lado de carga conectado)

La pantalla vuelve automáticamente a la pantalla de voltajes lado de la línea

después de unos segundos.

Pulse el botón Select para desplazarse por los parámetros.

A medida que recorre los parámetros, el parámetro seleccionado parpadea.

Utilice las teclas de flecha hacia arriba y hacia abajo para ajustar el valor de

funcionamiento deseado.

Voltaje de la línea

Voltaje de carga

Punto de ajuste de voltaje

Encima / debajo de la tolerancia en los voltajes %

Desequilibrio de la tolerancia de voltaje en %

Bloqueo de tiempo en segundos

Tiempo de retardo en segundos

Tiempo de respuesta en segundos

Modo de control

Monitor de falla del contactor

Falla de memoria

Ajuste de parámetros (por orden de la pantalla)

Activa de la pantalla de voltaje de línea (esto es la visualización por defecto



normal)

Activa de la pantalla del voltaje de carga (si está conectado)

Punto de ajuste de voltaje

(Parpadea VAC) El valor puede ser ajustado presionando las flechas arriba y

abajo.

Esto puede ser ajustado al voltaje normal de funcionamiento del dispositivo que

está siendo protegido en incrementos de un voltio. (230 o 460)

Encima / debajo Tolerancia de voltaje en %

(Bajo voltaje / Sobre voltaje parpadea) El valor puede ser ajustado presionando las

flechas arriba y abajo. (10%)

Desbalance Tolerancia de voltaje en %

(Parpadea % desequilibrio) El valor puede ser ajustado pulsando las flechas arriba

y abajo, el ajuste será de (6%)

Bloqueo de tiempo en segundos

(Parpadea SEGUNDOS) El valor puede ser ajustado presionando las flechas

arriba y abajo. (Esta es la demora en el cronometro) el ajuste será de (30 seg)

Tiempo de respuesta en segundos

(RESP parpadea en segundos) El valor puede ser ajustado presionando usando

las flechas arriba y abajo. Este es el tiempo que una falla es permitida antes que

ocurra el cierre (esto es un retraso)

El tiempo de respuesta en segundos y décimas de segundo el ajuste será

(30 seg.)

Modo de control

(ON AUTO OFF parpadea) El valor puede ser ajustado en OFF (carga no se

enciende), ON (la carga se encenderá cada vez que no hay fallas y que el

cronometro se terminó) y AUTO (carga se encenderá cuando hay un control de

entrada) el ajuste será de (AUTO)

Monitor de falla del contactor

(CONTACTOR FAULT parpadea) esta opción le permite controlar el contactor y

bloquearlo si el voltaje de la línea y del lado de carga varía en más de 5 voltios.

Presionando las flechas arriba y abajo selecciona OFF (por defecto). O ON. El lado

de la carga del contactor debe estar conectado a las terminales de carga del DTP-

3 para utilizar esta opción.

Pantalla de histórico de fallas

(Parpadea MEN) Presionar arriba y abajo se muestra las condiciones de error o

fallas anteriores que llevaron a su unidad fuera de línea. Las primeras 25 fallas se

registran. El primer número mostrado representa la memoria de falla. El número

intermedio representa el número total de fallas que han ocurrido desde que la

memoria de fallas fue borrada.



Para borrar la memoria, presione y sostenga las teclas arriba y abajo hasta que la

pantalla se borrada.

Notas:

Si pulsa SELECT y no cambiar un parámetro presionando las teclas de flecha

arriba y abajo, el DPT-3 vuelve automáticamente a la visualización del voltaje de

línea en pocos segundos.

La nueva configuración se guardan en la memoria permanente cuando la pantalla

se vuelve a mostrar el voltaje de línea, se puede verificar presionando el botón de

select y de la secuencia a través de los distintos parámetros.

Para evitar tropezar con un cambio de 1 voltio, el DTP-3 calcula automáticamente

los voltajes en condiciones normales para regresar de las condiciones de bajo

voltaje. El voltaje de corte se basa siempre en el voltaje del usuario y la

configuración de la tolerancia, mientras que el corte del voltaje es del 3% más que

el ajuste del voltaje nominal. Esta cualidad se refiere a veces como histéresis. Esto

es para ayudar a reducir la oscilación que puede ocurrir en la debilidad del sistema

de distribución de energía. Cuando la carga se apaga debido a bajo voltaje, el

voltaje de línea se incrementara. Sin la histéresis, el monitor podría encender la

carga nuevamente, el voltaje de línea se caería nuevamente y podría causar un

ciclo continuo de encendido y apagado

Interruptor de flujo (switch de flujo)

IMPORTANTE: Todos los interruptores de flujo están diseñados para controlar el

equipo en condiciones normales de funcionamiento. Cuando un fallo o mal funcionamiento

de un interruptor de flujo, podría conducir a una condición de funcionamiento anormal que

podría causar lesiones personales o daños al equipo u otros bienes, con excepción

(dispositivos de controles de límite o de seguridad) o sistemas de alarma, o de control ()

diseñado para advertir.

El fallo o mal funcionamiento del interruptor de flujo debe incorporarse y mantenerse como

parte del sistema de control

Pueden instalarse dos tipos de interruptor de flujo

El primero es la fusión de un sensor de temperatura con el interruptor de flujo este está

instalado en una TEE de PCV cedula 80

El segundo es solo un interruptor de flujo con una paleta metálica, este puede ser de

varias marcas.

Se describirá el interruptor de flujo con sensor de temperatura.

Este interruptor de flujo es de conexión NPT de ½”, este debe ser instalado a 5

diámetros antes y dos diámetros después del interruptor, estas medidas son antes de

algún codo, TEE, válvula de cierre, válvula reguladora de flujo, etc.



Este está diseñado para aguas industriales, para agua pura, agua de mar, agua

de torre de enfriamiento, soluciones de glicol, etc.

Muy baja caída de presión, menos de 1 psig a flujo normal.

Soporta hasta 250 psig.

Temperatura máxima de 200°F (93.33°C)

El interruptor trabaja de 5 VDC hasta 240 VAC.

Características del sensor de temperatura NTC

Resistencia a 25°C = 5000 ohm

Coeficiente de temperatura a 25°C = 4.4

Ejemplo del número del interruptor

Instalación

Verifica el modelo en la etiqueta

Prueba con un multimetro en la escala de resistencia y verificar el funcionamiento del

interruptor, marcando abierto, cerrar el interruptor este con una separación entre 1/8 hasta

3/16, tiene que marcar 0 o corto

Tiene que ser montado en una TEE apropiada para el interruptor, de no ser así, este

puede sufrir daño.

Verificar la posición del interruptor con el flujo del agua, que el sentido sea el mismo, ya

que puede instalarse inversamente y no funcionara.

Probar que no tenga fugas cargando agua

Probar el funcionamiento con la bomba, que este abierto apagada la bomba y cerrado con

la bomba encendida.

Diagrama de conexión

Interruptor de flujo tipo paleta



Piezas incluidas

Los modelos estándar del interruptor de flujo incluye una instalación de tres piezas,

paletas de flujo. Algunos modelos también incluyen una paleta de gran caudal para

tamaños de tubería de gran tamaño.

Instalación de las paletas de flujo

IMPORTANTE: Para permitir que el interruptor detecte cambios en el flujo del fluido, la

paleta de flujo no debe tocar la tubería o cualquier restricción en la tubería.

Ajuste las paletas de acuerdo al tamaño de la tubería utilizada. Si es necesario, ajustar la

paleta de gran flujo en el arco que corresponde al tamaño de la tubería (ver Figura 1 y

Figura 2) e instalar.

Figura 1

Figura 2

Montaje

Para evitar daños en el interruptor, no apriete el interruptor en el TEE de salida, tome el

gabinete del interruptor. Utilice únicamente las partes planas previstas.



Montar el Interruptor de flujo, utilizando las siguientes pautas:

• Instale el interruptor de modo que la cubierta y el interior son accesibles.

• Montar el interruptor de modo que el flujo del fluido es en la dirección de la flecha en la

carcasa del interruptor.

• Utilizar una tuerca unión a cada lado del tubo donde será instalado el interruptor de flujo

para permitir una fácil extracción o sustitución.

• Use sellador de roscas, y coloque en la rosca macho solamente.

Consideraciones sobre lugares

Montar el interruptor de flujo en una tubería horizontal o vertical, con una tubería de flujo

de fluido hacia arriba. No utilizar en una tubería vertical con flujo descendente. Cuando se

monta en un tubo vertical con flujo ascendente, se dispara el interruptor en un flujo

ligeramente mayor que el indicado en la Tabla 3 a través de la Tabla 6, debido al efecto

de la gravedad sobre el mecanismo del interruptor.

Montar el interruptor de flujo en una sección de tubo cuando hay un tramo recto de al

menos cinco diámetros de tubería en cada lado del interruptor de flujo desde el más

cercano codo, válvula o restricción otro tubo. Ver la Figura 5



Acción del interruptor de flujo

Ajustes del interruptor de flujo

Para ajustar la configuración del interruptor de flujo:

1. Desconecte el suministro de energía antes de realizar las conexiones eléctricas.

2. Retire la tapa del interruptor de flujo.

3. Gire el tornillo de ajuste hacia la derecha para aumentar el caudal. Gire el tornillo de

ajuste en sentido anti-horario para reducir la tasa de flujo. Ver la Figura 8

4. Vuelva a colocar la cubierta después de completar los ajustes

Apriete los tornillos de la cubierta a 12 libras de torque ⋅

Nota: No reducir la velocidad de flujo a menos que haya sido levantado de entre los

ajustes de fábrica



Presostatos diferenciales,

Tipos MP 54, 55 y 55ª

Los Presostatos diferenciales de aceite MP 54 y MP 55 se utilizan como interruptores de

seguridad para proteger compresores de refrigeración contra presiones de aceite de

lubricación insuficientes.

En el caso de fallo de la presión de aceite, el presostato diferencial parará el compresor

después de transcurrir cierto tiempo.

Los MP 54 y 55 se utilizan en sistemas de refrigeración con refrigerantes fluorados.

El MP 55 A se utiliza en sistemas de refrigeración con R717 (NH3), pero también se

puede utilizar en sistemas con refrigerantes fluorados.

El MP 54 tiene un diferencial de presión fijo e incorpora un relé temporizador térmico con

ajuste fijo del tiempo de disparo.

Datos técnicos

Tensión de control

230 V o 115 V CA o CC

Variación admisible de tensión

+10 → −15 %

Presión de funcionamiento máx.

PB = 17 bar

Presión de prueba máx.

p’ = 22 bar

Compensación de temperatura

El relé de tiempo se compensa por temperatura

en el rango de −40 a +60 °C

Entrada de cable trenzado



Pg. 13,5

Diámetro del cable

6 → 14 mm

Temperatura máx. del fuelle

100 °C

Grado de protección

IP 20 a EN 60529 / IEC 529

Cargas de contacto

Tipo A:

En los contactos de salida de relé

de tiempo M-S:

CA15: 2 A, 250 V

CC13: 0,2 A, 250 V

Tipo B sin relé de tiempo

CA15: 0,1 A, 250 V

CC13: 12 W, 125 V

Propiedades según EN 60947:

Dimensiones del cable

Sólido / trenzado 0,2-1,5

mm2

flexible, sin tapa de contacto 0,2-1,5

mm2

flexible, con tapa de contacto 0,2-1

mm2

Par de apriete máx. 1,2

Nm

Tensión nominal de impulsos 4 kV

Grado de contaminación 3

Protección contra

cortocircuito, fusible 2 Amp

Aislamiento 250 V

IP 20

Terminología Gama diferencial

Diferencial de presión entre las conexiones LP (baja presión) y OIL (aceite) dentro del cual

el presostato diferencial puede ser ajustado para funcionar.

Valor de escala

El diferencial entre la presión de la bomba de aceite y la presión en el cárter en el

momento en que el sistema de contactos alimenta de corriente el relé temporizador en

caso de caída de presión del aceite.

Gama de funcionamiento



La gama de presión de la conexión LP (baja presión) dentro de los límites en los que el

presostato diferencial puede funcionar.

Diferencial de contactos

El aumento de presión por encima del diferencial de presión de ajuste (valor de escala)

que es necesario para desconectar la alimentación del relé temporizador.

Tiempo de apertura

El tiempo que el presostato diferencial deja funcionar el compresor con la presión de

aceite demasiado baja durante el arranque y durante el trabajo.

Homologaciones

Homologaciones navales

Germanischer Lloyd, GL Registro Italiano Navale, RINA Bajo pedido, pueden

suministrarse versiones homologadas por UL y CSA.

El funcionamiento del presostato depende sólo del diferencial de presión, es decir la

diferencia de presión existente entre los dos fuelles con efecto opuesto, mientras que es

independiente de las presiones absolutas ejercidas sobre cada fuelle.

Los MP 55 y 55A pueden ser ajustados para distintas presiones diferenciales mediante el

disco de ajuste (3). El ajuste del diferencial de presión puede ser leído en la escala

interior.

El MP 54 tiene un diferencial fijo y no está dotado de disco de ajuste. El diferencial de

presión ajustado en fábrica está estampado sobre la placa frontal del aparato



independiente de las presiones absolutas ejercidas sobre cada fuelle.



interior.


presión ajustado en fábrica está estampado sobre la placa frontal del aparato

Diseño



1. Conexión en el lado de presión del sistema de lubrificación, OIL (aceite).

2. Conexión en el lado de aspiración de la instalación frigorífica LP ( BP).

3. Disco de ajuste

4. Botón de rearme

5. Dispositivo de prueba



independiente

de las presiones absolutas ejercidas sobre cada fuelle.



interior.


presión ajustado en fábrica está estampado sobre la placa frontal del aparato.

AIR & WATER COOLED CHILLER SERIES Eco MANNUAL · R14 = R-134A A = AIR COOLED SCROLL COMPRESSOR AP =...

Documents

Transcript of AIR & WATER COOLED CHILLER SERIES Eco MANNUAL · R14 = R-134A A = AIR COOLED SCROLL COMPRESSOR AP =...