AIR & WATER COOLED CHILLER SERIES Eco MANNUAL
Dirección: Ramón Corona #645-B, Santa Anita, Tlaquepaque, Jalisco, Teléfono: (33) 3122-2227
INTRODUCCION
1. Introducción
Nomenclatura 2
2. Características
Descripción 3
Capacidades y características 3-7
Datos técnicos Mini chillers y Eco Chillers 8-10
3. Instalación
4. Servicio y Mantenimiento
5. Notas
6. Garantía del equipo
Garantía 36
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Nomenclaturas
R4 = R-410A
R5 = R-507
R47 = R-407C
R44 = R-404A
R22 = R-22
R14 = R-134A
A = AIR COOLED SCROLL COMPRESSOR
AP = AIR COOLED PROCESS INCLUDES RECIRCULATING
PUMP,TANK,FLOAT LEVEL CTRL.
ASC =AIR COOLED SCREW COMPRESSOR
ASH = AIR COOLED SEMIHERMETIC COMPRESSOR ST = SHELL AND TUBE
ASCP =AIR COOLED SCREW COMPRESSOR PROCESS B = BRAZED PLATE
ASHP = AIR COOLED SEMIHERMETIC COMPRESSOR PROCESS O = OPEN
W = WATER COOLED SCROLL COMPRESSOR
WP = PROCESS WATER COOLED SCROLL
WSC = WATER COOLED SCREW COMPRESSOR
WSH = WATER COOLED SEMIHERMETIC COMPRESSOR
WSCP = WATER COOLED SCREW COMPRESSOR PROCESS C= COMPACT: INCLUDES PROCESS KIT
WSHP = WATER COOLED SEMIHERMETIC COMPRESSOR PROCESS
NOMINAL COOLING CAPACITY-MBH
25 = 280/230/3/60
012 = 1 TON 46 = 460/3/60
018 = 1.5 TON 38 = 380/3/50
024 = 2 TON 57 = 575/3/60
036 = 3 TON
060 = 5 TON
090 = 7.5 TON
120 = 10 TON
150 = 12.5 TON
180 = 15 TON A = STANDARD MOTOR
240 = 20 TON
300 = 25 TON
360 = 30 TON
480 = 40 TON NOTE:
600 = 50 TON *All our products may not include some digits depending on the characteristics
960 = 80 TON of the equipment may change without notice depending on the needs of our customers,
ECO CHILLER AMERICAN CHILLERS & AIREYORK.net are not responsible for errors in calculations,
see your Sales rep. for more information.
PRODUCT CATEGORY
ECO CHILLERS
APLICATIONS
R4/R5ECCL A/W 012 A 25/46
AIRFLOW OPTIONS
REFRIGERANT TYPE
HEAT EXCHANGER TYPE
MODEL TYPE
C ST/B
VOLTAGE OPTIONS
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MODELOS: ECCLA y ECCLP, ECCW
Descripción.
Las unidades ECOCHILLER Modelo ECCLA, ECCLP, de la serié compresor-
condensador-Chiller con o sin sistema de bombeo, son diseñadas para satisfacer las
demandas de aire acondicionado en un rango de 1 a 50 toneladas con refrigerante R-
507C, R-407C y R-410.
ECOCLA 1 solo circuito
Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por aire, un
compresor hermético Intercambiador de calor tipo placas sin sistema de bombeo.
ECCLA 2 circuitos independientes
Estas unidades son de doble circuito independiente, por lo que se componen de 2
condensadores de enfriado por aire, 2 o 4 compresores herméticos, 2 intercambiador de
calor tipo placas sin sistema de bombeo
ECCLP 1 solo circuito
Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por aire, un
compresor hermético Intercambiador de calor tipo placas con sistema de bombeo.
ECCLP 2 circuitos independientes
Estas unidades son de doble circuito independiente, por lo que se componen de 2
condensadores de enfriado por aire, 2 o 4 compresores herméticos, 2 intercambiador de
calor tipo placas con sistema de bombeo
ECCLW 1 solo circuito
Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por agua, un
compresor hermético Intercambiador de calor tipo placas con sistema de bombeo.
ECCLW 2 circuitos independientes
Estas unidades se componen de un condensador de enfriado por agua, un
Estas unidades son de doble circuito independiente, por lo que se componen de 2
condensadores de enfriado por aire, 2 o 4 compresores herméticos, 2 intercambiador de
calor tipo placas con sistema de bombeo
Los 2 tipos cuentan con todos los elementos de protección y control necesarios
para una operación automática y segura. Dichos elementos van colocados y alambrados
dentro de una caja de controles, localizada en la parte frontal de la unidad, que facilita
las revisiones de servicio y los resguarda contra daños o el mal uso. Todos los
componentes de la unidad se ensamblan completamente en la fábrica sobre una rígida
base de acero de grueso calibre.
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¡IMPORTANTE! ¡LEER ANTES DE PROCEDER!
GUIAS GENERALES DE SEGURIDAD
Este equipo es un aparato relativamente complicado. Durante en la instalación, la
operación, el mantenimiento o el servicio, individuos se pueden exponer a ciertos
componentes o condiciones incluyendo: pero no limitado a: refrigerantes, aceites,
materiales bajo presión, componentes de rotación, y alto y bajo voltaje. Cada uno de estos
artículos tiene el potencial, si está empleada mal o dirigida incorrectamente, para causar
lesión corporal o muerte. Es la obligación y la responsabilidad del funcionamiento/de las
personas de servicio identificar y reconocer estos peligros inherentes, protegerse, y
proceder con seguridad en la realización de sus tareas. La falta de precaución de estos
requisitos podría dar lugar a daño grave al equipo y a la característica del equipo, en los
cuales se sitúa, así como daños corporales severos o a la muerte a sí mismos y a la gente
en el sitio.
Este documento se piensa para uso del funcionamiento de personales de servicio y
dueño-autorizados. Se espera que este individuo posea el entrenamiento independiente
que le permitirá a ellos, para realizar sus tareas asignadas correctamente y con
seguridad. Es esencial que, antes de realizar cualquier tarea en este equipo, este
individuo habrá leído y habrá entendido este documento y cuales quiera materiales
requeridos. Este individuo también estará familiarizado con todos los estándares y
reglamentos gubernamentales aplicables del registro y referente a la tarea.
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SÍMBOLOS DE LA SEGURIDAD
Los símbolos siguientes se utilizan en este documento para alertar al lector de las áreas
del peligro potencial:
El PELIGRO indica una situación inminente peligrosa que, si no es evitado,
dará lugar a muerte o a lesión seria.
El CUIDADO indica una situación potencialmente peligrosa que, si no es
evitado, podría dar lugar a muerte o a lesión seria.
La PRECAUCIÓN identifica un peligro que podría llevar a dañar a la
máquina, daño al equipo y/o contaminación ambiental. Una instrucción será dada
generalmente, junto con una breve explicación
La NOTA se utiliza para destacar la información adicional que puede serle
provechosa.
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CAMBIOS DE ESTE DOCUMENTO
En conformidad con la política de ECOCHILLER para la mejora continua del
producto, la información contenida en este documento está sujeta a cambios sin previo
aviso. Mientras que ECOCHILLER no está sujeta a ninguna comisión o penalización por
poner al día o para proporcionar la información actual automáticamente al dueño del
manual, esa información, si fuera aplicable, puede ser obtenida entrando en contacto con
la oficina dirigida por ECOCHILLER más cercana.
Es la responsabilidad del personal de servicio por parte del dueño del chiller
verificar la aplicabilidad de estos documentos al equipo, antes y después del trabajo en el
equipo, deben verificar con el dueño si se haya modificado el equipo y si la literatura
actual está disponible.
Precaución
La instalación y mantenimiento debe ser realizada únicamente por personal calificado
de acuerdo a los códigos y reglamentos locales, y que tenga experiencia con este tipo de
quipo. SERVICIO no se hace responsable por cualquier daño al equipo, daño al personal
o muerte debido al incumplimiento de estos requerimientos.
Advertencia
Los bordes y superficies del serpentín son un riesgo de herida potencial. Evite tener
contacto con ellos.
Advertencia
Evite instalar esta unidad en área pública.
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Advertencia
Un interruptor de seguridad adecuado debe ser instalado al tablero principal cuando la
unidad sea conectada a la fuerza eléctrica. El equipo en
funcionamiento energizado es peligroso. Este puede causar heridas al personal o incluso
la muerte. Desconecte y asegúrese de que el sistema esta desenergizado antes de dar el
servicio al equipo. Las ilustraciones indicadas en este manual cubren los aspectos
generales de los productos EcoChiller al momento de la publicación; nos reservamos el
derecho de hacer cambios de diseño y construcción del equipo en cualquier momento sin
previo aviso.
Eco Chillers
Durante más de una década, EcoChiller de Aireyork ahora American Chillers ha ganado
la confianza de nuestros clientes para proveer a la industria de la refrigeración de la más
alta calidad y avanzada tecnología. Hoy en día, nos enorgullece presentar la nueva
generación de Mini Chillers Series ECCLA, ECCLP, ECCW (aplica a la serie anterior
YLCA y YLCP). La nueva serie Eco Chiller fue diseñada tratando de satisfacer los más
altos estándares de Eficiencia, regulaciones Ambientales como refrigerantes ecológicos
de USA, Canada y La Unión Europea.
Proporcionando las características de alta eficiencia, bajo nivel de ruido, compactos,
operación sencilla, fácil instalación y mantenimiento. La unidad es totalmente equipada de
planta y está destinada principalmente a la aplicación de procesos industriales tales como
procesos industriales como plástico en donde se requiere enfriamiento de moldes o
cualquier otra aplicación en donde se requiera el enfriamiento de agua a temperatura de
entre -5°C a 25°C, así como en hoteles y edificios.
Eco Chillers y Mini Chillers
Los Chillers de ECOCHILLERS están diseñados con la más alta ingeniería del producto para
obtener el adecuado balance entre el compresor, condensador y evaporador con el fin de
ofrecerle altas eficiencias y un amplio margen de seguridad. Las unidades son de bajo nivel
de ruido, compactos, operación sencilla, fácil de instalar y sobre todo de fácil
mantenimiento. Los Chillers son totalmente equipados de planta y están destinados a
principalmente a la aplicación de procesos industriales tales como la industria del plástico o
donde se requiere el enfriamiento de agua a una temperatura de entre 4° C a 10° C (40 °F
a 50 °F). También, se pueden obtener temperaturas del agua hasta de -5 °C (22 °F), con el
uso adecuado de glicol, favor de solicitar información a ECOCHILLERS al Departamento de
Ingeniería.
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Diseño Alto Performance
Los arduos trabajos de investigación han dado como resultado un nuevo diseño de equipo
de alta eficiencia y de óptimo funcionamiento. La estricta selección de sus componentes así
como del sistema de control de calidad asegura el excelente funcionamiento y confiabilidad.
Los componentes principales son rigurosamente comprobados y calificados antes de probar
el equipo conjunto.
Cada diseño de la unidad ha pasado muchas horas de pruebas rigurosas para asegurar la
confiabilidad, la durabilidad y la calidad de todo el equipo, así también el proceso de pintura
exterior del gabinete ha sido probado en cámara salina a 500 horas de prueba. El compresor
Scroll Copeland y Danfoss es de alta eficiencia. El intercambiador de calor de alta eficiencia
tipo de placas de acero Inoxidable asegura la capacidad del equipo. La bomba de agua
especialmente diseñada en los mini chillers funciona adecuadamente y con una mínima
vibración y ruido.
Los Chillers son diseñados con 1 y 2 circuitos de refrigeración independientes, disponibles a
partir de los modelos 0120 a 1200 (excepto modelo 300).
(En los sistemas de 1 y 2 circuitos con 2 o 4 compresores, se obtiene un mayor ahorro de
energía al trabajar por etapas de capacidad cada compresor, operando en la condición de
carga parcial de sistema.
Los Eco Chillers fueron diseñados para acoplarse entre ellos y ser combinados para
satisfacer las diferentes variaciones de carga. Se pueden combinar hasta 20 módulos; estas
combinaciones pueden llevarse a cabo con chillers de diferentes capacidades de 1 a 50
toneladas.
Diseño Robusto y Compacto
El Diseño aplicado y el estudio de investigación de ingeniería nos ha dado como resultado
la nueva serie modelo ECCLA, ECCLP, ECCW el cual es diseñado en módulos para obtener
estructura compacta y resistente manteniendo un perfil esbelto. El modelo ECCLA012A06 es
el más pequeño, los modelos 012 a 1200, 1 a 100 toneladas están diseñados con flujo de
descargas de aire vertical.
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Fácil de Operar
Las unidades 012 a 060 cuentan con controles de temperatura electrónicos que proveen el
máximo Performance o ahorro de energía, opcionalmente se ofrece la serie FX de
microprocesadores inteligentes y sensores de temperatura.
Las unidades 090 a 1200 cuentan con controles de temperatura electrónicos y tarjetas
electrónica de proceso inteligentes que proveen el máximo Performance o ahorro de
energía, de microprocesadores inteligentes y sensores de temperatura.
Este sistema es para controlar automáticamente las condiciones de operación optima,
haciéndola muy fácil de funcionar. Todos los valores de temperatura son ajustados de
fabrica antes del envió. El Técnico calificado de EcoChiller solo debe seguir los pasos de
arranque inicial, una vez efectuado el arranque y revisados todos los puntos de operación, la
operación es cuestión de oprimir el botón arranque y paro y después asegurarse de que la
unidad funcione adecuadamente, posterior a esto la unidad operara automáticamente
realizando sus paros y arranques por si misma de acuerdo a la demanda del sistema de
refrigeración.
Instalación Amigable
Las unidades han sido diseñadas para realizar una instalación amigable en campo de modo
que no se requiere de una carga de refrigerante extra o de realizar algún tipo de unión
(soldar) de tubos de cobre en el interior de la unidad.
Las conexiones del tipo roscado
Y tipo tuerca unión proporcionan una fácil instalación de las tuberías de agua. Están
conexiones de entrada y salida de agua están localizadas a los lados de la unidad.
Las tuberías de agua resistente a la oxidación compuesta de plástico PVC de una
temperatura máxima de operación de 60*C en las tuberías de agua, la alta durabilidad
vienen de diseño estándar en estas unidades. Es recomendable usar cinta teflón en todas
las conexiones roscadas cuando conecte o desconecte las unidades.
En los Chillers el tanque de reserva de agua, la bomba de agua y el interruptor de flujo de
agua son elementos estándar en el diseño de cada unidad, además, EcoChiller provee un
kit de accesorios hidráulico con tanque de agua, válvula de auto llenado de agua, válvula de
purga de aire.
Se recomienda que el cliente final instale válvula de alivio de presión y filtro de 1mm o
1mesh en el retorno al chiller o al tanque de agua esto para asegurar la máxima eficiencia y
la operación segura del equipo.
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Controles de seguridad
Los accesorios de protección tales como control de alta presión, baja presión y protección de
sobrecarga eléctrica en cada uno de los compresores, se suministran para la seguridad del
equipo durante la operación. El sistema de control de temperatura controla directamente la
opción de paro y arranque por medio de la temperatura de retorno del agua del chiller. Si la
temperatura del agua cae por debajo de un valor menor al deseado, el control contra
congelamiento automáticamente parara el sistema (en equipos 012 al 240) para prevenir la
congelación dentro del sistema y así garantizar la seguridad del equipo.
En los modelos 300 a 1200 el control Contra congelamiento opcionalmente energizara las
solenoides de bypass de gas caliente, no permitiendo que la temperatura dentro del
intercambiador caiga por debajo del parámetro de 5oC
O reduzca la capacidad del chiller, mientras la temperatura de salida se mantenga por
debajo del límite preestablecido el sistema operara en el modo de By pass caliente por lo
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que los compresores operaran pero no bajaran mas la temperatura, una vez que la
temperatura de salida del agua suba de 5oC el by pass se desactivara permitiendo de nuevo
el ciclo de refrigeración al 100% de su capacidad.
Monitoreo
La Tarjeta electrónica supervisara el estado y buen funcionamiento del chiller o mal función
y registrara la falla, monitorea la presión de refrigerante en alta y baja presión, compresores
y motores ventiladores, este monitoreo facilitara la localización de la posible falla y su
solución.
Para Cualquier Ambiente
El gabinete está hecho de lamina de acero electro galvanizado, recubierto por pintura
electrostática horneada para asegurarle a cada unidad una larga durabilidad en cualquier
clima* tales como rayos solares, lluvia y corrosión de viento. Diseñado para un menor
espacio de instalación lo cual, elimina los requerimientos de grandes áreas de instalación.
Los equipos usan partes y/o componentes de alta calidad para garantizar la durabilidad en
distintas condiciones ambientales. *Para aplicaciones en climas tropicales o salinos solicite
una cotización de la aplicación del recubrimiento Bronz Glow coating.
Facilidad de Mantenimiento
La simplicidad en el diseño de cada unidad permite al máximo la facilidad en el servicio de
mantenimiento abriendo el panel de servicio. Si una emergencia de paro ocurriera, la tarjeta
electrónica indicara la causa de la falla para acelerar y facilitar su solución.
Bajo Costo de Instalación
El ensamble completo de la unidad reduce los costos de instalación en sitio. Cuentan con
una base rígida la cual, soporta el peso de la unidad y permite tener una instalación sencilla.
Pruebas de Fábrica
Cada unidad es probada a presión, evacuada y cargada con el refrigerante necesario para
su correcta operación a diferentes temperaturas ambientales. Aun así la Garantía requiere
que el arranque se efectué por personal calificado y autorizado por nuestro departamento de
Servicio de EcoChiller.
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Especificaciones Generales
Compresor Scroll
Los chillers modelo ECCLA, ECCLP, ECCW 012 A 1200 cuentan con 1, 2, 4, 6 y 8
compresores Scroll de alta eficiencia, confiables y silenciosos.
Compresor semihermeticos
Los chillers modelo ECCLA, ECCLP, ECCW 012 A 600 con terminación SH cuentan con 1,
2, 3 y 4 compresores Semihermeticos de pistón reciprocante de alta eficiencia, confiables y
silenciosos.
Compresor semihermetico tipo Tornillo
Los chillers modelo ECCLA , ECCLP, ECCW 012 A 600 con terminación SC cuentan con 1,
2, 3 y 4 compresores Semihermetico tipo Tornillo de alta eficiencia, confiables y silenciosos.
Condensadores Enfriados por Aire serie ECCLA-P
En Modelos 012 a 240 el condensador es tipo Microchanel fabricado 100% en aluminio.
Modelos 300 a 1200
El serpentín del condensador enfriado por aire consiste de tubería de cobre sin costura de
3/8 de pulgada, mecánicamente expandidos en las aletas de aluminio para asegurar la
transferencia de calor, Nota en el modelo 300 se está migrando al condensador tipo
Microchanel, por lo que su equipo podría estar ensamblado bajo esta nueva plataforma.
Motores Ventiladores del Condensador
Para llevar a cabo el movimiento del aire, los equipos cuentan con ventiladores de tipo axial,
Los ventiladores son accionados directamente por medio de motores monofásicos en
modelos 012 a 300 y trifásicos de modelos 360 a 1200, estos son a prueba de lluvia para
asegurar la operación continua.
Evaporador
Intercambiador de placas soldado
El intercambiador de calor de placas, es fabricado de placa de acero inoxidable unidas
estrechamente y soldadas para asegurar la alta eficiencia en el intercambio de calor. El
intercambiador de calor es aislado con espuma de elastómero con poliolesina de un grosor
mínimo de ½’’ para proporcionar un óptimo aislamiento térmico.
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Evaporador
Intercambiador de casco y tubo
El intercambiador de calor de casco y tubo, es fabricado de acero reforzado y en su interior
tubos de cobre para asegurar la alta eficiencia en el intercambio de calor. El intercambiador
de calor es aislado con espuma de elastómero con poliolesina de un grosor mínimo de ½’’
para proporcionar un óptimo aislamiento térmico.
Circuito Refrigerante
Para asegurar una óptima operación, el circuito de refrigerante es cargado con refrigerante
R-410ª o R507 de fábrica con su respectiva prueba de fugas. Cada circuito refrigerante, es
equipado con válvula de expansión termostática cuidadosamente seleccionado para
asegurar una operación continua y un flujo adecuado de refrigerante.
Led de monitoreo
Todos nuestros equipos cuentan con una serie de led’s la cual a cada led se le asigna una
funcion especifica, en el caso de los led de color rojo se informa visualmente que el equipo
se encuentra en modo de congelamiento y el led de color verde informa visualmete que el
equipo se encuentra en listo para arrancar y cumple con el requerimiento minimo de GPM
para operar el equipo sin riesgo a congelamiento
Switch de flujo
El interruptor de flujo se suministra para proteger a la unidad contra daños de congelamiento
al chiller y daños a la bomba de agua.
Este es para detectar un flujo mínimo y dar la señal de arranque al chiller, si el flujo es bajo
puede activarse y tener bajo flujo. Esto nos da una condición de congelamiento.
Hay que recordar que es solo un interruptor, no verifica el galonaje de salida del chiller, es
solo una protección para el trabajo del chiller.
Si la bomba falla o esta cavitando, este se desactiva y no deja operar el chiller
Si este dispositivo de protección es deshabilitada por el cliente invalida la garantía.
Protector de voltaje
En modelos 090 a 1200 se instala un control electrónico de estado sólido para protección de
alto y bajo voltaje, desbalance de fase, perdida de fase y fase inversa, este control va
conectado en serie en el circuito de control del termostato.
Es para la protección del equipo por problemas eléctricos, si el cliente desactiva esta
protección se dañara el compresor invalidando la garantía del mismo.
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Control de anti congelamiento
Modelos 012 a 060
Estos equipos cuentan con un termostato mecanico honeywell T675 el cual su funcion es la
de monitorear la temperatura de salida la cual esta ajustado de fabrica y su funcion es
prevenir que exista un congelamiento dentro del intercambiador de calor y cause una falla
grave en el equipo chiller
En estos equipos, si la temperatura de salida cae por debajo de la temperatura de ajuste la
unidad entrara en modo paro por congelamiento, encendiéndose la señal led
Color rojo en el panel de control, una vez que la temperatura de salida del chiller se eleve
por arriba del punto de protección anticongelamiento se desactivara el paro del equipo
entrando el modo de enfriamiento de nuevo.
Si esta protección es deshabilitada por el cliente se invalida la garantía del mismo.
Control Anti congelamiento
Modelos 060 a 1200
Estos equipos cuentan con un termostato electronico jhonson controls A419 el cual su
funcion es la de monitorear la temperatura de salida la cual esta ajustado de fabrica y su
funcion es prevenir que exista un congelamiento dentro del intercambiador de calor y cause
una falla grave en el equipo chiller
El controlador electrónico de temperatura anti congelamiento provee exactitud en el control
de la temperatura del agua en el circuito a través de un monitoreo riguroso el cual reacciona
con la temperatura del agua de salida del chiller, (la operación correcta por temperatura se
verifica mediante la señal del led Verde colocado en el tablero de control), si la Temperatura
cae por debajo de la temperatura de ajuste (anti congelamiento temperatura) 5oC, la unidad
entrara en modo de By pass de gas caliente automáticamente(el by/pass es opcional en el
equipo), encendiéndose la señal led color rojo en el panel de control atravez de la válvula
solenoide instalada en la descarga del compresor y conectada a la salida a la válvula de
expansión en el lado de baja presión del sistema, una vez que la temperatura de salida del
chiller se eleve por arriba del punto de protección anticongelamiento se desactivara el
Bypass. Operando otra vez en el modo de enfriamiento
Si esta protección es deshabilitada por el cliente se invalida la garantía del mismo.
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Protección Adicional en equipos 012 a 060
Presostatos
Las unidades son diseñadas con un control de seguridad para asegurar una operación
continua segura. Los interruptores de alta presión se suministran para prevenir daños al
compresor como resultado de altas presiones de descargas anormales.
Protección Adicional en equipos 090 a 1200
Presostatos
Las unidades son diseñadas con un control de seguridad inteligente para asegurar una
operación continua segura. Los interruptores de alta y baja presión se suministran para
prevenir daños al compresor como resultado de altas presiones de descargas anormales o
bajas presiones debido a la falta de gas refrigerante.
Calefactores de Carter o aceite
En equipos 090 a 1200
Los compresores se suministran con resistencias calefactores de cárter para prevenir la
migración de refrigerante líquido durante el ciclo de reposo y evitar una excesiva migración
de aceite al sistema y proteger la lubricación del compresor así también facilitar el arranque
de la unidad.
Notas:
1.-Todas las especificaciones están sujetas a cambios por Aireyork ahora American
Chillers sin previo aviso.
2.- Las capacidades de enfriamiento nominal están basadas en una temperatura del agua
de entrada / salida de 12 °C / 7 °C a una temperatura del aire ambiente de 35 °C (95 °F).
3.-Para otras condiciones, se pueden determinar aplicando los factores de corrección de
las graficas siguientes. Basándonos en la temperatura ambiente y en la temperatura del
agua de retorno deseada, podemos localizar el factor de corrección correspondiente a ese
punto deseado, entonces la capacidad de enfriamiento actual y la energía de entrada
pueden ser determinadas usando la siguiente formula.
Fórmulas para ser usadas con las curvas de corrección de capacidad y potencia de
entrada:
Capacidad de Enfriamiento Actual = (Capacidad de Enfriamiento Nominal) x Factor de
Corrección de la Capacidad de Enfriamiento.
Potencia de Entrada Actual = Potencia de Entrada Nominal x Factor de Corrección de
la Potencia de Entrada.
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Capacidades y características de Eco Chillers
Notas:
1.-Todas las especificaciones están sujetas a cambios por EcoChiller sin previo aviso.
2.-Las capacidades de enfriamiento nominal están basadas a condiciones ARI.
3.-Para otras condiciones, se pueden determinar aplicando los factores de corrección de
las graficas siguientes. Basándonos en la temperatura ambiente y en la capacidad d
enfriamiento actual y la energía de entrada pueden ser determinadas usando las formulas
citadas con anterioridad.
Datos técnicos Chillers
(Ver manual de equipos referenciado por modelo en la sección final)
Factores de Corrección para cuando se use Glicol
Datos
Corrección Glicol
Notas:
Las curvas antes mostradas cambian de acuerdo a la variación de la temperatura
ambiente y de la temperatura del agua de suministro.
%GLYCOL FLUJO DE AGUA CAIDA DE PRESION
10 1.015 1.06
20 1.040 1.12
30 1.080 1.18
40 1.135 1.24
Factores de corrección de la capacidad proporcionada por el enfriador
Temperatura de salida del etilen glicol (°C) 2 0 -2 -4 -6 -8
Temperatura ambiente Máxima (° C) 40 39 38 37 36 35
Factor de corrección de capacidad de enfriamiento 0.842 0.785 0.725 0.67 0.613 0.562
Factor de corrección en energía consumida 0.95 0.94 0.92 0.89 0.87 0.84
Porcentaje mínimo de etilen glicol 10 20 20 30 30 30
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Datos Técnicos
Ejemplo de cálculo de Chillers
Muchos chillers son diseñados para usarse con soluciones de Ethylene glicol o propylen
glicol para evitar la congelación del agua durante la operación de bajas temperaturas
ambientales. Por lo que, se debe de corregir la capacidad y la caída de presión de
acuerdo al porcentaje de glicol usado, también es necesario corregir el flujo de la solución
Agua-Glicol. De acuerdo a los siguientes pasos:
1.-Determine él % de glicol a ser usado.
2.-Una vez que haya determinado el porciento de glicol a usar, se pueden conocer el
factor de corrección de capacidad.
3.-Determine el nuevo flujo en GPM.
GMP de Agua o Glicol = (24 Toneladas de Refrigeración Neta) x Factor de Corrección por Flujo /10 °F 4.- Determine la caída de presión multiplicando por el factor de presión EJEMPLOS: NO. 1: SIN EL USO DE GLYCOL Se desea un Chiller para enfriar 15 GPM con una temperatura del agua de entrada de 54
°F y de salida 44 °F Y 95 °F ambiente.
Agua de entrada (°F): 54 Agua de salida (°F): 44
GPM: 30
Paso No. 1: DT = 10(DT = Temp. Agua de Entrada – Temp. Agua de Salida)
Capacidad Requerida TR = (GPM x DT) / 24
Capacidad Requerida TR = 12.5 Entonces se selecciona el modelo ECCLP180 el cual
proporciona 15. TR a condiciones ARI (18000/12000= 15 TR)
Capacidades ARI:
Aire Ambiente de 95 °F Temperatura de Evaporación de 35 °F
Agua de entrada de 54 ° F Flujo de agua de 2.4 GMP por Toneladas de
Refrigeración Agua de Salida de 44 °F
EJEMPLO DE CÁLCULO USANDO GLYCOL PARA OPERAR A -8 °C (17 °F):
Del ejemplo anterior seleccionamos el modelo ECCLP180, ahora si operamos con Glicol
se deben seguir los pasos siguientes:
1.-Se debe de determinar el porciento de Glicol en la solución para obtener la protección
de anti congelamiento del agua a -8 °C (17 ° F)
De acuerdo a la tabla de corrección se tiene que para a una temperatura de – 8 °C se
debe tener un porcentaje de glicol del 30% en el agua
2.-Determinar la capacidad corregida requerida tomado como referencia la capacidad neta
del Chiller multiplicando la capacidad neta por el factor de corrección de capacidad.
Si tenemos un flujo con 100% Agua de:30GMP
Temperatura de agua entrada de:54 °F
Temperatura de agua de salida de:44 °F
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La DT de evaporación será de :10 °F
Protección anti congelamiento (Freez point) de :17 °F
Capacidad Requerida Usando 100% Agua es de:12.5 TR Requerida
El factor de capacidad para glicol al 30% es de :1.438 (1-0.562 = 0.438)
Factor de corrección de Flujo Glicol al 30% es de:1.080
Entonces la capacidad mínima requerida será de:17.98 TR
Los GMP de Agua de Glicol requerido son:32.4 GMP
Entonces el nuevo modelo de Chillers que cumple con este requerimiento es el
ECCLP240 el cual proporciona 20 TR (240000BTUH / 12000 =20 TR)
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Dimensiones
Refiérase al manual general del modelo
INSTALACION
Kit de accesorios hidráulico
El kit de accesorios hidráulico consiste de un tanque de acero, bombas, flotador, una
válvula de purga y una válvula de purga de aire.
Diagrama eléctrico
Refiérase al manual general por modelo
Instalación de Eco Chillers
Estos equipos deben ser instalados por personal calificado y dicha instalación debe
satisfacer todos los requerimientos siguientes.
Instalación adecuada
Localización
Con la finalidad de obtener la máxima capacidad, la selección de la ubicación de
instalaciones debe llenar los requerimientos siguientes:
1) El lugar debe estar ventilando, de tal forma que el aire puede circulara y
descargarse libremente.
2) Instalar la unidad de tal motivo que la descarga del aire caliente no regrese
nuevamente hacia la unidad y/o otras unidades
3) Asegurarse que no haya obstrucciones de flujo de aire al entrar o salir de la unidad.
4) Quite obstáculos que puedan bloquear la entrada o descarga del aire.
Instalaciones erróneas
5) Si no se puede garantizar una buena ventilación cuando la unidad sea instalada
en interiores, es recomendable colocarle extractores de aire o ductos, los cuales
deben ser lo más cortos posibles para que el aire salga al exterior, consulte a un
especialista en ventilación.
6) Fije la unidad a nivel con la base o techo a una altura de 15cm o 20cm para evitar
una inundación y el correcto drenaje, dicha base debe ser adecuada para
soportar el peso de la unidad.
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7) El aire de instalación no debe ser susceptible al polvo o aceite para evitar que el
serpentín del condensador se bloquee. Como precaución general, se recomienda
que la unidad no se encuentre cerca de gases flamables.
8) Se recomienda que la unidad cuente con suficiente espacio a su alrededor para
una adecuada succión y descarga del aire y para facilitar el acceso para los
servicios de mantenimiento.
Localización e Instalación Chillers
1.- Inspección
Todos los Chillers son embarcados sin golpes. Cada chiller ha sido cuidadosamente
revisado.
Tan pronto como se reciba el equipo, se debe de inspeccionar por cualquier daño que
pudiera haber sufrido durante la transportación.
2.- Almacenamiento del Equipo
Si los equipos no se instalaran a los pocos días de haberse recibido, quedan estrictamente
prohibidos estibar uno sobre otro, siendo responsabilidad del cliente si sufriese un daño.
3.- Localización del Equipo
3.1 No instale los equipos en salidas en aire contaminado, y/o en otros lugares de espacio
limitado. Con esto, se evitara al máximo la resonancia y vibración de paredes y otros
obstáculos.
3.2 Se debe contar con espacio suficiente para tener acceso frontal y lateral a los equipos
para un fácil mantenimiento y/o servicio futuro y así evitar la obstrucción de la succión y
descarga del aire condensado (caliente) de la unidad.
3.3 Instale los equipos de tal forma que el aire caliente descargado por ellos no se
regrese nuevamente. Mantenga suficiente espacio entre los equipos y las paredes más
próximas para una mayor comodidad de servicio y/o mantenimiento.
3.4 Asegúrese de que no exista ningún tipo de obstáculo en las succiones y descarga del
aire. Elimine cualquier obstáculo que pudiera bloquear las succiones y descargas del aire.
3.5 La localización final del equipo debe asegurar una adecuada ventilación del modo
que, los equipos operen a temperaturas y presiones de condensación moderadas.
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4. Base para el Montaje
Los equipos deben ser instalados sobre una base de concreto plana y a nivel. También
pueden instalar en techos y/o en alguna otra área apropiada. También, se recomienda
instalar sobre viguetas tipo l la cual puede soportar un peso de al menos 400Kg. /m2.
Asimismo, se recomienda fijar la unidad a la base de concreto o vigueta tipo I con gomas
de neopreno de un espesor de al menos 20 milímetros.
Entrega y Maniobra
Cuando transporte la unidad, es recomendable usar un montacargas o grúa para levantarla.
Consulte a Servicio.
Cuando levante la unidad, por favor mantenga la unidad estable y sin inclinarla, mientras
tanto, asegúrela de tal forma que evite el contacto de las cuerdas con el panel, guardas, etc.
Montaje
Cuando se realice el montaje, se recomienda usar tornillos de expansión u otro tipo para
soportar la unidad a la base. Cuando se instale en interiores o azoteas, se recomienda
colocar en los puntos de apoyos de la unidad tacones de neopreno o algún otro tipo de
amortiguador (absolvedor de vibraciones).
Tubería de Agua
La tubería de agua fría debe ser aislada para evitar la pérdida de eficiencia.
Para garantizar la calidad del agua fría, debe ser instalado un filtro de agua en la tubería
de agua fría.
Cuando conecte las tuberías de agua, use abrazaderas para fijar las conexiones.
La válvula de purga de aire debe ser instalada en un punto más alto del sistema de
tuberías de agua fría, ver información detallada en “Diagramas de instalación de sistemas
en agua fría”. Una vez terminada la instalación de tuberías de agua fría, realice pruebas
contra fugas y pruebe a una presión de 0.4 MPa (58 Psig) para asegurarse de que no
exista falla, después llene de agua el sistema, abra la válvula de venteo, purgue todo el
aire atrapado en la tubería y cierre la válvula de purga de aire. Una válvula de drene debe
ser instalada en el punto más bajo del sistema de tuberías de agua fría.
Con el fin de obtener una operación duradera es recomendable usar tuberías de agua de
plástico, tales como PVC, nunca use tubería galvanizada.
Precaución
Los accesorios embarcados con la unidad se deben de instalar o de lo contrario se
pueden originar la falla prematura de la unidad. La unidad debe ser conectada
con el sistema de suministro de agua automático. La presión del agua de suministro debe
ser mayor de 1.5 Bar (21.75 Psig) y menor de 6 Bar (87.9 Psig)
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Precaución
Si el chiller es operado con agua aceitosa, salada, con cloro o agua acida, estas
sustancias pueden llevar provocar la pérdida de capacidad calorífica. Asegúrese de usar
agua limpia cuando llene el sistema para evitar la corrosión y obstrucción del sistema.
Precaución
No use la bomba de agua del Chiller para limpiar el sistema (tuberías). Si emplea la
bomba para llenar la tubería deberá llenar con agua limpia el sistema mientras opera la
bomba por un tiempo de 30 minutos y posteriormente limpie el filtro.
Nota El diseño, construcción y chequeo de aceptación del sistema hidráulico debe cumplir con
las normas y códigos correspondientes de las buenas prácticas de instalación de
ASHRAE.
Precaución
Suministro de Energía
Por favor use el calibre del conductor adecuado para alimentar a la unidad. Las
conexiones deben ser hechas de modo que evite la tensión en las terminales.
Todos los trabajos eléctricos deben ser realizados por el técnico en apego a los códigos o
regulaciones locales y a las instrucciones proporcionadas en este manual. La unidad debe
ser conectada a tierra física. No conecte el conductor de tierra física a la tubería de gas, a
la tubería de agua de la ciudad, o ductos de teléfono, una inadecuada conexión a tierra
física puede originar un choque eléctrico. Por favor instale interruptor de protección para
evitar un choque eléctrico. Asegúrese de la secuencia de las fases, para equipos trifásicos
identifique L1, L2 y L3 y conéctelas a él block de terminales en el tablero eléctrico, para
equipos monofásicos EEC012 a 060 (1 a 5 Ton.) alimente en la parte inferior del
contactor, en el tablero de control de la unidad, o de lo contrario el sistema no arrancara y
el controlador no encenderá. Cada conductor eléctrico debe ser firmemente conectado sin
tensión a las terminales. Ningún cable de alimentación de fuerza debe estar en contacto
con las tuberías de refrigerante y componentes móviles tales como compresor y moto
ventiladores.
La reglamentación de alimentación o conexión eléctrica varía de acuerdo al país y ciudad,
por lo que los trabajos deben ser realizados en apego a la Normas y Regulaciones de
cada país.
Antes de conectar la energía, asegúrese que el voltaje suministrado está acorde a la placa
de datos de la unidad.
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Precaución
En caso de emergencia (si el equipo sufre de una quemadura por incendio) pare la
unidad y desconecte la energía switch OFF, consulte las instrucciones del fabricante. No
tape con sus manos u otras piezas extrañas la descarga del aire de la unidad, o de lo
contrario la unidad se dañara o Usted sufrirá algún daño.
Servicios de Mantenimiento
Las leyes y Normas regulatorias concernientes a los trabajos de conexión eléctrica varían
del país y ciudad, por lo que los trabajos deben ser realizados en apego a la Normas y
Regulaciones de cada país. Antes de conectar la energía, asegúrese que el voltaje
suministrado está acorde a la placa de datos de la unidad.
Los servicios y mantenimientos deben ser realizados únicamente por personal altamente
calificado quienes estén familiarizados con el producto. Antes de volver a operar la unidad,
haga un nuevo chequeo de los controles de seguridad de la unidad. El adecuado diseño de
sistema hidráulico o de agua helada eliminará la posibilidad de problemas que puedan
ocurrir durante la operación normal. No hay necesidad de realizar mantenimiento a las
tuberías de refrigeración mientras la unidad este operando adecuadamente.
Estos equipos se han diseñado considerando la facilidad de mantenimiento. Una vez
retirado los paneles o tapas de la unidad los servicios preventivos y correctivos serán
llevados a cabo bajo un ambiente normal y una correcta instalación, únicamente necesitara
checar la adecuada circulación del aire (succión y descarga) y la limpieza de las superficies
del condensador enfriado por aire o intercambiador de calor de preferencia una vez al mes
o de acuerdo a la temporada. Si los alrededores son sucios, grasosos o con mucho polvo,
y para mantener la máxima capacidad del mismo, por favor consulte al personal
especializado para realizar la adecuada limpieza del Condensador o intercambiador de
calor.
Mantenimiento
Para mantener la adecuada eficiencia y la segura durabilidad del equipo siempre lleve a
cabo regularmente el mantenimiento de la unidad. Durante un periodo largo de operación,
el condensador o intercambiador de calor se ensuciará y disminuirá la capacidad de
enfriamiento del sistema. Consulte con su distribuidor y/o al departamento de ingeniería,
ventas, y servicio sobre la adecuada limpieza del condensador o intercambiador de de
calor.
No hay necesidad de mantenimiento o servicio al sistema de agua helada excepto si la
bomba de agua fallará o el manteniemiento al aislamiento de las tuberías y válvulas de
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ajuste de flujo. Se recomienda llevar un control sobre el filtro y sustituirse si este se
encontrara sucio u obstruido. Se recomienda compruebe el nivel del agua del sistema, con
el fin de proteger los componentes hidráulicos para que estos no sufran recalentamiento y
protegerlos también contra la congelación del agua. Todos los sistemas de agua helada
deben ser drenados completamente durante el invierno cuando la unidad se encuentre sin
operar para evitar daños a la tubería de agua por la congelación de la misma.
Fallas y su solución en EcoChiller
Cuando ocurra cualquier falla, inmediatamente desconecte la energía y pare el equipo y
encuentre o contacte con el fabricante para encontrar la solución. Para algunas fallas
frecuentes, Ustedes puede consultar la guía que a continuación se muestra
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SOLUCION DE FALLAS.
FALLA POSIBLE CAUSA SOLUCION.
EL CHILLER NO ENCIENDE. INTERRUPTOR TERMICO DESERNEGIZA ENERGIZAR INTERRUPTOR.
DO.
VOLTAJE INADECUADO VERIFICAR EL VOLTAJE Y CORREGIRLO.
EL FLUJO ES INADECUADO NO ENCEN VERIFICAR EL FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA
DIENDO EL LED VERDE. DEL CHILLER PARA QUE HAYA FLUJO.
NO HAN TRANSCURRIDO LOS 7 MINU ESPERAR EL TIEMPO DE VERIFICACION
TOS DE VERIFICACION DE DATOS.
EN EQUIPÒS DE 7.5 TONELADAS HACIA SOLUCIONAR LA ALARMA EN EL MONITOR DE VOL
ARRIBA VERIFICAR ALARMAS EN EL TAJE.( CAIDA,DESBALANCE, INVERSION DE FASES)
MONITOR DE VOLTAJE.
EL CHILLER ENCIENDE PERO NO ENFRIA LA TEMPERATURA DEL AGUA ES INFE ESPERAR A QUE AUMENTE LA TEMPERATURA DEL
RIOR AL SET-POINT. AGUA.
EL TIEMPO ENTRE PARO Y ARRANQUE ESPERAR EL TIEMPO DE ESPERA QUE ES DE 5 MINU
DEL COMPRESOR NO HA TRANSCURRI TOS.
DO.
TARJETA SIMPLICITY ALARMADA VERIFICAR ALARMA Y REESTABLECER ALARMA.
(TARJETA VERDE ELECTRONICA.)
BAJA CARGA DE REFRIGERANTE. VERIFICAR PRESIONES DE REFRIGERANTE Y LLAMAR
A PLANTA DE SERVICIO.
EQUIPO CON FALTA DE MANTENIMIEN LLAMAR A PLANTA PARA SOLICITAR EL SERVICIO.
TO.
TARJETA ELECTRONICA ALARMADA. ALTA PRESION ( 3 FLASH EN LED ROJO) REESTABLECER TARJETA PRESIONANDO EN CONJUN
TO LOS BOTONES LAST ERROR Y TEST RESET POR UN
ESPACIO DE 5 SEGUNDOS, SOLTAR LOS BOTONES Y
VOLVERLOS A PRESIONAR POR OTROS 5 SEGUNDOS.
SERPENTIN CONDENSADOR SUCIO. REALIZAR MANTENIMIENTO A EL EQUIPO.
MOTORES CONDENSADORES NO VERIFICAR CONTACTOR DE MOTORES.
TRABAJAN VERFICAR FUSIBLES EN EQUIPOS TRIFASICOS.
BAJA PRESION ( 5 FLASH EN LED ROJO) REESTABLECER TARJETA PRESIONANDO EN CONJUN
TO LOS BOTONES LAST ERROR Y TEST RESET POR UN
ESPACIO DE 5 SEGUNDOS, SOLTAR LOS BOTONES Y
VOLVERLOS A PRESIONAR POR OTROS 5 SEGUNDOS.
VERIFICAR PRESIONES CON MANOMETROS Y LLA
MAR A SOPORTE TECNICO.
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FALLA POSIBLE CAUSA SOLUCION
VERIFICAR PRESENCIA DE ACEITE EN LLAMAR A SOPORTE TECNICO.
EL SISTEMA DE REFRIGERACION.
VERIFICAR FLUJO DE AGUA. CORREGIR FLUJO.
COMPRESOR FUERA ( 7 Y 8 FLASH ) SOBRE CALENTAMIENTO EN BOBINA VERIFICAR VOLTAJE.
DE COMPRESOR VERIFICAR FALSOS CONTACTOS Y CABLEADO.
BOBINA DE CONTACTOR NO SE ENER CHECAR VOLTAJE DE CONTROL.
GIZA.
CONTACTOR DEFECTUOSO CAMBIAR CONTACTOR.
BAJA CARGA DE REFRIGERANTE COMPENSAR CARGA Y VERIFICAR FUGAS.
COMPRESOR DAÑADO CHECAR Y CAMBIAR COMPRESOR.
ALARMA POR BAJA TEMPERATURA LA TEMPERATURA AMBIENTE ES BAJA DESERNEGIZAR SENSOR DE BAJO AMBIENTE UBICA
AMBIENTE ( 10 FLASHES) DO EN LA PARTE INFERIOR DERECHA DEL TABLERO
DE CONTROL.
ALARMA DE CONGELAMIENTO. BAJO FLUJO DE AGUA. CHECAR FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA.
( SE ENCIENDE LEDS ROJO ) BASURA, LODOS EN SISTEMA HIDRAULI
CO DE PROCESO. LIMPIAR IMPURESAS Y LODOS DEL SISTEMA.
FILTRO DE AGUA OBSTRUIDO. LIMPIAR FILTRO.
EL EQUIPO SE REESTABLECERA DESPUES DE 12 MINU
TOS DESPUES DE HABERSE ALARMADO.
BOMBA DE AGUA NO ARRANCA. NO HAY ENERGIA VERIFICAR VOLTAJE DE ALIMENTACION.
FLOTADOR ELECTROMECANICO
OBSTRUIDO. VERIFICAR FLOTADOR.
GUARDAMOTOR PROTEGIDO. VERIFICAR GUARDAMOTOR.
INTERRUPTOR DE GUARDAMOTOR
APAGADO. VERIFICAR GUARDAMOTOR.
RUIDO Y VIBRACION SUCIEDAD Y POLVO EN EL MOTOR DAR MANTENIMIENTO A EL MOTOR.
VENTILADOR
BASES DEL MOTOR FLOJAS. AJUSTE BASES DEL MOTOR.
ASPA DEL VENTILADOR FLOJA. AJUSTAR ASPA.
MOTOR VENTILADOR NO ARRANCA FUSIBLES DAÑADOS CHECAR Y CAMBIAR FUSIBLES.
VOLTAJE INADECUADO VERIFICAR VOLTAJE.
CAPACITOR DAÑADO. CAMBIAR CAPACITOR.
MOTOR DAÑADO. CAMBIAR MOTOR.
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Revisión de Fallas en Display Controlador de temperatura
Controladores Modelos EKC (pantalla roja)
Nota: Cuando aparezca en la pantalla del control estos códigos u algún otro, favor de
contactar al departamento de Ingeniería y/o Servicios Aireyork.
CODIGO DE
ERROR POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES
A1
ALARMA POR ALTA
TEMPERATURA
VERIFIQUE LA TEMPERATURA DEL
AGUA, NO DEBE SER MAS ALTA DE
40ºC
A2
ALARMA POR BAJA
TEMPERATURA
VERIFIQUE LA TEMPERATURA DEL
AGUA, NO DEBE DE BAJAR DE 6ºc
DE SER EL EQUIPO DE BAJA
TEMPERATURA, VERIFICAR QUE LA
TEMPERATURA NO SEA MAS BAJA
DE -5ºC
A45
EKCE PARADO POR
PARAMETRO R12
VERIFICAR PARAMETRO R 12 EN
LA PROGRAMACION DEL
TERMOSTATO
E1 FALLA DEL CONTROLADOR
VERIFICAR ALIMENTACION
ELECTRICA DEL CONTROLADOR.
CAMBIAR EL CONTROLADOR
DAÑADO
E27
ERROR DE LA SONDA DE
TEMPERATURA
VERIFICAR LA SONDA, O CAMBIAR
LA SONDA DE TEMPERATURA
S0
CONTROLADOR OPERANDO
CORRECTAMENTE SIN AJUSTES
S2
COMPREOSR EN MIN
TIEMPO DE OPERACION
COMPRESOR EN TIEMPO MIN DE
OPERACION
S3
COMPRESOR MIN DE
ARRANQUES
COPMPRESOR ARRANCO MAS
VECES PERMITIDAS POR HORA
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CONSECUTIVOS
S10
EQUIPO PARADO POR
PARAMETRO R12
MODIFICAR PARAMETRO R12 PARA
QUE FUNCIONE EQUIPO
S11
REFRIGERACION PARADA
POR CORTE DE
TEMPERATURA SIN AJUSTES
S32
RETRASO AL DAR
ALIMENTACION ELECTRICA
AL EQUIPO
TIEMPO DE ESPERA POR
REGRESO DE ALIMENTACION
ELECTRICA
Controladores Modelos MS4 (pantalla roja)
Falta tabla de código de fallas
Nota: Cuando aparezca en la pantalla del control estos códigos u algún otro, favor de
contactar al departamento de Ingeniería y/o Servicios Aireyork.
Volumen de Agua en el Sistema
El volumen de agua del sistema es la cantidad de agua en el evaporador, en el sistema de
tuberías y deposito adicional para garantizar el adecuado suministro de agua al Chiller y al
proceso. Si el volumen de agua es muy bajo, existirán problemas de operación los cuales
se pueden presentar como: ciclado del compresor, falta de flujo refrigerante en chiller,
inadecuado enfriamiento del compresor, etc. El flujo de agua para operaciones normales,
será aproximadamente 1.2 veces más del flujo de diseño requerido por el chiller. Ejemplo,
si un chiller requiere de diseño un flujo de 120 GMP, entonces se recomienda un flujo de
134 GMP. Si el flujo de agua disminuye por debajo de su valor, entonces se corre el riesgo
de problemas en el equipo. Es por esta razón que se recomienda instalara tanques de
agua con una capacidad suficiente para evitar problemas de funcionamiento y capacidad
del equipo.
Recomendaciones para la Conexión de la Tubería de Agua:
Las siguientes recomendaciones deben tomarse en cuenta antes de conectar el sistema:
1.- Para una mayor durabilidad y eficiencia, el agua debe ser limpia y desmineralizada,
recomendamos Utilizar solo Anticongelante Automotriz de marca con punto de
congelación de -20oC y ebullición a 80oC
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2.- El instalador debe proveer una bomba de agua de tamaño adecuada para su
circulación.
3.- El flujo de agua no debe ser menor que el flujo nominal requerido por el equipo.
4.- Se recomienda aislar el tanque (deposito) de agua y las tuberías de agua helada.
5.- Es necesario colocar una válvula de agua de seguridad en la toma principal.
A continuación se muestra un diagrama típico de instalación:
1.Manómetros de presión, 0 a 145 Psig 2.Copa flexible
3,5,8.Válvula de compuerta 4.Válvula de drenaje
6.Tanque de expansión 7.Válvula de venteo
9.Tanque separador de aceite 10.Filtro tipo “Y”
11.Difusor de succión 12.Bomba de agua
13.Válvula 3 conexiones 14.Válvula Bypass
15.Termómetro 0 a 100 °C
Recomendaciones
Asegúrese de que el agua este limpia antes de llenar el circuito y evite la corrosión y
obstrucción de la tubería del sistema. Si el equipo es instalado operado en ambientes
sucios, salitrosos o ácidos, estas sustancias pueden conducir a una pérdida de la eficiencia
y vida del equipo y sobre todo pueden conducir a la falla prematura del mismo
Recomendaciones Para Antes del Arranque:
1.- Cierre las válvulas de entrada y salida y abra la válvula del Bypass instalada en el
exterior del chiller.
2.- Opere la bomba para hacer circular agua en el sistema por un tiempo.
3.- Abra el filtro e inspecciónelo por si requiere de limpieza.
4.- Limpie el filtro si es necesario para evitar algún tipo de obstrucción de la tubería del
sistema.
5.- Cierre la válvula del Bypass y abra las válvulas de entrada y salida de agua.
6.- Con estas recomendaciones, el sistema estará listo para realizarse el arranque por
parte de personal calificado de Aireyork.
Ver manual de refacciones del modelo y Lista de Partes, Dibujo Explosionado
Otros sistemas de instalación de tuberías para Chillers en procesos abiertos
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Inspección
Al momento de recibir la unidad, Usted debe de revisarla por cualquier daño que hubiera
tenido durante la transportación. Si un daño es evidente, debe de reportarlo al
transportista. Un formato de verificación de materia debe llevarse a cabo por el
transportista. La cancelación del equipo pro daño debe de reportase en un tiempo máximo
de 15 días a partir de haber recibido el equipo. Cheque el embarque de acuerdo al Check
list de planta para cerciorarse de que todos los componentes fueron entregados.
Cualquier falta de algún componente se debe especificar en el formato del Check los de
planta y avise de inmediato al transportista y a SERVICIO.
Otras Instrucciones para el uso de Chillers
1. Para evitar la congelación del agua en el invierno, si el chiller estará fuera de
servicio, toda el agua fría del sistema hidráulico debe ser drenado completamente,
y así evitar daños a la tubería debido a la congelación del agua, si se opera en
condiciones de temperatura ambiente por debajo de 5 grados centígrados se debe
utilizar anticongelante a base de glicol. El departamento de servicio recomienda
siempre el uso de anticongelantes en cualquier sistema de enfriamiento de agua,
el uso e instalación de switch de flujo y flujometros para asegurar la correcta
operación y minimizar los riesgos de congelamiento
2. No obstruya las entradas y descargas del aire en el condensador. Los obstáculos
o algún otro material puede causa la reducción de capacidad en enfriamiento del
equipo y reducir la vida útil del equipo.
3. Antioxidante tome las medidas contra la oxidación y regularmente elimine los
óxidos cuando emplee tubería de agua vulnerable a la corrosión
4. Lleve a cabo regularmente los servicios de mantenimiento. Esto le ayudara a
prolongar la vida de su equipo, el equipo trabajara a su máxima capacidad y/o
eficiencia.
5. Recomienda emplear agua limpia, además se recomienda instalar filtros de agua
de alta eficiencia.
Sistema Cerrado vs. Sistema Abierto
Los EcoChiller han sido diseñados para instalarse en un sistema de tuberías de agua
cerrado y sistema de tubería de agua abierto por medio de tanques de agua, es
responsabilidad del instalador el seleccionar el sistema más adecuado de acuerdo a la
instalación en sitio, EcoChiller recomienda el sistema abierto con Tanques para lo cual
ofrecemos la serie Process.
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En un sistema como el anteriormente mostrado, el Chiller descarga el agua fría en el
tanque en tanto que una bomba de agua externa bombeara el agua al proceso. Se
recomienda que el tanque de agua cuente con una división tal y como se muestra en la
figura o se diseñe con el sistema de flujos separados y en serie de acuerdo al dibujo, esto
evitara que el agua caliente del proceso mezcle con el agua fría descargada por el Chiller.
Control Eco Chillers
Los Eco Chillers vienen equipados con un Controlador de Temperatura Electrónico.
Danfoss EKC102A y EKC102B y Johnson Controls MS4PM24T-11C describir puntos de
conexión y contactos que se cierran y Está programado para proporcionar el adecuado
control de las temperaturas del agua de entrada y de salida del sistema. Las temperaturas
de ajuste estándar son de 12°C de temperatura de entrada del agua y de 7°C de
temperatura del agua de salida. No se recomienda cambiar el ajuste de estos valores, al
menos que sea necesario. Cualquier cambio erróneo en estos parámetros afectará la
adecuada operación del equipo de refrigeración y en consecuencia la anulación total de la
garantía del producto. Si por requerimientos del proceso, fuese necesario cambiar el
ajuste de fábrica de los parámetros de temperatura de entrada y salida, favor de contactar
al Departamento de Ingeniería de Aplicación y Servicios y/o Gerente Regional de Ventas.
Después de quitar la tapa del tablero de control, Usted encontrará el control.
Fallas y su solución en EcoChiller
Cuando ocurra cualquier falla, inmediatamente desconecte la energía y pare el equipo y
encuentre o contacte con el fabricante para encontrar la solución. Para algunas fallas
frecuentes, Ustedes puede consultar la guía que a continuación se muestra
Revisión de Fallas en Display Controlador de temperatura
Controladores Modelos EKC (pantalla roja)
Nota: Cuando aparezca en la pantalla del control estos códigos u algún otro, favor de
contactar al departamento de Ingeniería y/o Servicios Aireyork.
CODIGO DE
ERROR POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES
A1
ALARMA POR ALTA
TEMPERATURA
VERIFIQUE LA TEMPERATURA DEL
AGUA, NO DEBE SER MAS ALTA DE
40ºC
A2 ALARMA POR BAJA VERIFIQUE LA TEMPERATURA DEL
AIR & WATER COOLED CHILLER SERIES Eco MANNUAL
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TEMPERATURA AGUA, NO DEBE DE BAJAR DE 6ºc
DE SER EL EQUIPO DE BAJA
TEMPERATURA, VERIFICAR QUE LA
TEMPERATURA NO SEA MAS BAJA
DE -5ºC
A45
EKCE PARADO POR
PARAMETRO R12
VERIFICAR PARAMETRO R 12 EN
LA PROGRAMACION DEL
TERMOSTATO
E1 FALLA DEL CONTROLADOR
VERIFICAR ALIMENTACION
ELECTRICA DEL CONTROLADOR.
CAMBIAR EL CONTROLADOR
DAÑADO
E27
ERROR DE LA SONDA DE
TEMPERATURA
VERIFICAR LA SONDA, O CAMBIAR
LA SONDA DE TEMPERATURA
S0
CONTROLADOR OPERANDO
CORRECTAMENTE SIN AJUSTES
S2
COMPREOSR EN MIN
TIEMPO DE OPERACION
COMPRESOR EN TIEMPO MIN DE
OPERACION
S3
COMPRESOR MIN DE
ARRANQUES
CONSECUTIVOS
COPMPRESOR ARRANCO MAS
VECES PERMITIDAS POR HORA
S10
EQUIPO PARADO POR
PARAMETRO R12
MODIFICAR PARAMETRO R12 PARA
QUE FUNCIONE EQUIPO
S11
REFRIGERACION PARADA
POR CORTE DE
TEMPERATURA SIN AJUSTES
S32
RETRASO AL DAR
ALIMENTACION ELECTRICA
AL EQUIPO
TIEMPO DE ESPERA POR
REGRESO DE ALIMENTACION
ELECTRICA
AIR & WATER COOLED CHILLER SERIES Eco MANNUAL
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Controladores Modelos MS4 (pantalla roja)
Código de error estado del sistema
Falla del programa EE,
el control debe ser
reemplazado.
El mensaje de alarma desplegada, otras salidas apagadas.
FI Indica un sensor de
temperatura del
proceso abierto o en
cortocircuito.
El mensaje de alarma desplegada, Corregir el problema y
apaga el equipo para que se restablezca
AI La entrada
binaria (SI) Opción 1
entrada seleccionada y
binario abierto durante
más de tiempo de
retardo (id).
La salida de control está apagada, muestra mensajes de
alarma. Correcto estado para reiniciar. Utiliza la opción de
arranque suave.
DF Entrada binaria (SI)
Opción 3 entrada
seleccionada y binario
abierto.
La salida de control está apagada. Cerca de la entrada binaria
para reiniciar. No utilizar la opción de arranque suave.
HI La temperatura ha
alcanzado o superado
(valor nominal + AH).
Indicación de mensajes de alarma. Correcto estado para
reiniciar.
LO La temperatura ha
descendido hasta o por
debajo (consigna - AL).
Indicación de mensajes de alarma. Correcto estado para
reiniciar.
Nota: Cuando aparezca en la pantalla del control estos códigos u algún otro, favor de
contactar al departamento de Ingeniería y/o Servicios Aireyork.
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Operación Amigable
Serie 012 a 060
El controlador de temperatura realiza las gestiones de Monitoreo, cuenta con un menú el
cual, está dividido en categorías los cuales muestran la descripción del estatus de
parámetros de control y alarmas. Siendo este sistema donde se ajustan los parámetros
de programación. El controlador continuamente realiza un auto diagnostico de los
parámetros de ajuste tales como de temperatura y de otros puntos de protección.
Serie 090 a 600
Nuestro controlador se divide en 2 partes el controlador de temperatura y la tarjeta
Electrónica que realiza las gestiones de Monitoreo, Ahorro de Energía al ciclar
compresores y ventiladores, cuenta con un menú el cual, está dividido en categorías los
cuales muestran la descripción del estatus del equipo, parámetros de control y alarmas.
El sistema de protección de parámetros de ajustes del sistema realiza un auto
diagnostico de los puntos de ajuste tales como de temperaturas, presiones y de otros
parámetros de protección. Este auto diagnostico, automáticamente bloquea un
compresor, un circuito de refrigerante o a la unidad total si se detectará a algún tipo de
falla. La causa del paro del equipo se desplegara en el display y se guardara en la
memoria para su revisión por parte del técnico. Esto, es una herramienta muy útil para
localizar rápidamente la falla del equipo.
Programación de Controlador de Temperatura danfoss ekc y Johnson MS se pegaran
desde pdf a pdf.
Se encuentran al final del manual
Fase alert
Switch de flujo
Termostato anti congelamiento
Tarjeta de Monitoreo
TUBERIAS DE AGUA PARA EL CONDENSADOR (APLICA SOLO A EQUIPOS
ENFRIADOS POR AGUA)
Los condensadores enfriados por agua, pueden conectarse directamente al agua de la
ciudad o agua de pozo, o bien, utilizarse con un sistema de recirculación equipado con
torre de enfriamiento.
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a) En las aplicaciones en que se utiliza agua de la ciudad o de pozo para condensar el
refrigerante, debe instalarse una válvula automática de regulación de flujo, actuada
por la - presión de descarga, esta válvula se instala en la salida de agua del
condensador.
b) Sistema con torre de enfriamiento.
Cuando se instalen estas unidades con torre de enfriamiento, es recomendable utilizar
una válvula reguladora de 3 vías. Como se muestra en la figura 2 simón dibujo de valvula
de 3 vías.
La utilización de una válvula reguladora de 3 vías con derivación (bypass) es
altamente recomendada ya que mantiene constante la presión de condensación sin
importar las condiciones exteriores de temperatura y asegura en todo momento una
operación apropiada de la válvula de expansión (no se incluye el item es opcional).
ELEMENTOS DE PROTECCION Y CONTROL.
El verificador de presión, es un control de restablecimiento automático.
En equipos con refrigerante R-507.
Baja presión:
Se abre a 25 psig y se restablece a 40 psig, con un +/- de 5%
Alta presión
Se abre a 410 psig y se restablece a 265 psig con un +/- de 25%
Para los ventiladores secundarios:
Se activa a 480 psig y se abre a los 300 psig con un +/- 10%
Esto es solo para cuando sube la presión de descarga y se active el segundo ventilador
para enfriar el refrigerante y poder condensarlo.
Equipos con refrigerante R-410.
Baja presión:
Se abre a 50 psig y se restablece a 71 psig, con un +/- de 5%
Alta presión
Se abre a 625 psig y se restablece a 500 psig con un +/- de 25%
Para los ventiladores secundarios:
Se activa a los 480 psig y se abre a los 300 psig con un +/- 10%
Esto es solo para cuando sube la presión se active el segundo ventilador y pueda enfriar
el refrigerante y poder condensar el refrigerante.
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Control de Presión de Aceite (CPA). (No aplica a equipos scroll únicamente
compresores semihermeticos Tornillo y Reciprocante o pistón)
El verificador de presión de aceite, es un control combinado de un interruptor de presión
normalmente abierto y un elemento bimetálico actuado por el cambio de temperatura.
Este control hace las veces de un interruptor de presión y un relevador de tiempo, con
mayor sencillez y menor número de partes en movimiento, su operación es como sigue:
1. Al bajar la presión de aceite, el interruptor de presión completa el circuito hacia una
resistencia.
2. La resistencia produce calor, aumentando la temperatura.
3. A la tensión nominal de 230 volts, el elemento bimetálico se abre en
aproximadamente 45 segundos, desenergizando la bobina del contactor de arranque
del compresor MI.
El interruptor de presión sirve para sensar cualquier variación en la presión del aceite,
mientras que el relevador actúa como retardador del tiempo acción del interruptor de
presión.
Sensor de protección por temperatura ambiente exterior:
Se abre a los 40°F (4.4°C) y se restablece a los 50°F (10°C) con un +/- 3%
Protector de Sobrecarga Motocompresor hermético (PSMC). Solo Compresores
Scroll Copeland y Compresores Semihermeticos modelos especificados
El módulo protector de sobrecarga eléctrica, es un control de estado sólido de gran
eficiencia y sin partes en movimiento, que abre el circuito de control, cuando los sensores
colocados en el motor detectan una elevación dé temperatura. Al someterse un sensor al
cambio de temperatura, este varía su resistencia y el circuito interno del módulo recibe la
señal interrumpiendo el paso de corriente.
Esto se basa en el principio de resistencias en equilibrio para un circuito tipo puente,
donde los sensores se encuentran actuando como uno de los extremos del puente (este
control es de reposición automática).
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Garantía
Los equipos ofrecidos por AIREYORK son solo bajo las características referidas en la
presente cotización. En caso de no cumplir con lo solicitado se debe solicitar a SERVICIO
la verificación de la cotización. , SERVICIO se reserva el derecho de cambiar las
especificaciones y diseños ofrecidos en esta cotización como parte de las mejoras y
rediseños de la línea de Chillers, sin que esto cause un cargo o penalización para
SERVICIO S.A de C.V.
AIREYORK, SA DE CV no asume responsabilidad si se le entrego información incorrecta o
si esta se recibe con poca claridad.
Garantía estándar: La garantía del equipo es en todos sus partes (no incluye mano de
obra para el reemplazo de las partes) contra defectos de fabricación por un año a partir de
la fecha de arranque realizado por personal certificado de AIREYORK, S.A DE C.V. Esta
garantía cubre los desperfectos por fabricación que pueda tener la unidad y no incluye los
costos por refacciones correspondientes a mantenimiento preventivo. AIREYORK no se
hace responsable por fallas o daño resultado de fuego, inundación, abuso o desastres
naturales. La garantía no cubre daños por congelamiento, la garantía no cubre motores
quemados o aterrizados de compresores, bombas partes eléctricas y o motores, tampoco
cubre daños debidos a instalación, operación o mantenimiento contrarios a las
recomendaciones de AIREYORK, AIREYORK, S.A de C.V y su marca EcoChiller,
Aireyork, no están asociados en ninguna forma legal, técnica o contractual con Johnson
Controls México Be, S.A de C.V o sus marcas y subsidiarias. La garantía es LAB nuestra
planta en Guadalajara Jalisco y no cubre cargos por perdidas o mermas de productos, el
costo de refacciones ni consumibles para mantenimiento preventivo, daños por fallas
eléctricas, motores aterrizados, fugas de refrigerante, traslados y viáticos.
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DIAGRAMA DE CICLO DE REFRIGERACION Simon placas y casco y tubo
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Verificación de parámetros del termostato Danfoss EKC 102 A
Los botones
Ajustar los parámetros
Ajustar la temperatura
de corte
1. Pulsar el botón superior hasta que
1. pulsar el botón central para ver el valor
actual
Aparece el parámetro r01.
2. Pulsar los botones alto y bajo para
modificar
2. Pulsar los botones alto y bajo hasta el valor
encontrar el parámetro deseado
3. Pulsar el botón central para
confirmar el
3. Pulsar el botón central para ver el valor actual
nuevo
valor
4. Pulsar los botones alto y bajo para modificar el valor
5. Pulsar el botón central para confirmar el nuevo valor
Función Código Valor Min Valor
Max
Ajuste de
Aireyork
En el
equipo
Funcionamiento normal
Temperatura de corte (set Point) ---- -55°C 99°C 10°C
Termostato
Diferencial de termostato r01 0,1 K 20 K 2
Límite máximo al ajustar la temperatura de corte r02 -49°C 99°C 50
Límite mínimo al ajustar la temperatura de corte r03 -50°C 99°C 7
Corrección de la temperatura del display r04 -20 K 20 K 0
Unidades de temperatura (°C / °F) r05 °C °F °C
Calibración de la sonda Saire r09 -10 K 10 K 0
Marcha / paro Interno r12 -1 1 1
-1=modo manual, 0=EKC parado, 1=en Marcha
Compresor
Mínimo tiempo de compresor en marcha (minutos) c01 0 min 30 min 0
Mínimo tiempo entre dos arranques consecutivos
(min) c02 0 min 30 min 5
Invertir el funcionamiento de la salida DO1
(compresor) c30 OFF ON OFF
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Desescarche
Tipo de desescarche 0=ninguno / 1=natural d01 0 1 0
Temperatura de fin de desescarche d02 0°C 25°C 0
Intervalo de tiempo entre desescarche d03 0 horas
48
horas 0
Duración máxima del desescarche d04 0 min 180 min 0
Desplazamiento del 1er desescarche tras dar tensión
al d05 0 min 240 min 0
Equipo
Sonda de fin de desescarche (0=tiempo, 1=Saire) d10 0 1 0
Desescarche al dar tensión d13 no yes no
Varios
Retardo de activación de salida al dar tensión al
equipo o01 0 s 600 s 300 s
Código 1 de acceso a todos los parámetros o05 0 100 0
(0=código desactivado)
Tipo de todas las sondas utilizadas (Pt / PTC / NTC) o06 Pt ntc NTC
Frio / Calor (rE=Frio, HE=Calor o07 rE HE rE
Precisión del valor del display: YES = 0.5, no=0.1 o15 no yes no
Guardar la programación de un EKC en una "copy-
key" o65 0 25 0
Volcar la programación desde una "copy-key" a un
EKC o66 0 25 0
(solo si "r12=0")
Sustituir los "ajustes de fabrica" por la programación
actual o67 OFF On OFF
Parámetros informativos (servicio)
Estado del relé de frio (0/OFF = desact, 1/on =
activado) u58
Puede operarse manualmente si "r12=-1"
Códigos de alarma
A45 EKC parado (ya sea por "r12" o por DI)
Códigos de fallos
E1 Fallo del controlador
E29 Error en la sonda Saire
Códigos de estado
S0 Enfriando
S2 Compresor min. Tiempo en marcha
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S3 Compr, min tiempo arranques consecutivos
S11 Refrig. Parada (se ha alcanzado el corte)
S14 Desescarchando
S20 Refrigeración en emergencia
S32 Retraso inicial al dar tensión al equipo
non No se puede mostrar la temp. De desescarche
-d- Se está realizando un desescarche
PS PS: introduzca contraseña (código de acceso)
Verificación de parámetros del termostato Danfoss EKC 102 B
Los botones
Ajustar los parámetros
Ajustar la temperatura de
corte
1. Pulsar el botón superior hasta que
1. pulsar el botón central para ver el
valor actual
Aparece el parámetro r01.
2. Pulsar los botones alto y bajo para
modificar
2. Pulsar los botones alto y bajo hasta
el
valor
encontrar el parámetro deseado
3. Pulsar el botón central para
confirmar el
3. Pulsar el botón central para ver el valor actual nuevo valor
4. Pulsar los botones alto y bajo para modificar el valor
5. Pulsar el botón central para confirmar el nuevo valor
Función Código Valor
Min
Valor
Max
Ajuste de
Aireyork
En el
equipo
Funcionamiento normal
Temperatura de corte (set Point) ---- -55°C 99°C 10°C
Termostato
Diferencial de termostato r01 0,1 K 20 K 2
Límite máximo al ajustar la temperatura de corte r02 -49°C 99°C 50
Límite mínimo al ajustar la temperatura de corte r03 -50°C 99°C 7
Corrección de la temperatura del display r04 -20 K 20 K 0
Unidades de temperatura (°C / °F) r05 °C °F °C
Calibración de la sonda Saire r09 -10 K 10 K 0
Marcha / paro Interno r12 -1 1 1
-1=modo manual, 0=EKC parado, 1=en Marcha
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Desplazamiento de la temp. De corte durante la noche r13 -10K 10K 0.00
Alarma
Retardo de alarma de temperatura (estándar) A03 0 min 240 min 0
Retardo de alarma de puerta A04 0 min 240 min 0
Retardo de alarma de temperatura después de
desescarche A12 0 min 240 min 0
Limite de alarma por alta temperatura A13 -50°C 50°C 50
Limite de alarma por baja temperatura A14 -50°C 50°C 5.5°c
Limite de alarma por alta temp. Del condensador (o69) A37 0°C 99°C 50
Compresor
Mínimo tiempo de compresor en marcha (minutos) c01 0 min 30 min 0
Mínimo tiempo entre dos arranques consecutivos (min) c02 0 min 30 min 5
Retraso en arranque el 2do compresor c05 0 seg 999 seg 300 seg
Invertir el funcionamiento de la salida DO1 (compresor) c30 OFF ON OFF
Desescarche
Tipo de desescarche 0=ninguno / 1=natural d01 0 1 0
Temperatura de fin de desescarche d02 0°C 25°C 0
Intervalo de tiempo entre desescarche d03 0 horas
48
horas 0
Duración máxima del desescarche d04 0 min 180 min 0
Desplazamiento del 1er desescarche tras dar tensión al d05 0 min 240 min 0
Equipo
Sonda de fin de desescarche (0=tiempo, 1=Saire) d10 0 1 0
Desescarche al dar tensión d13 no yes no
Desesc. Bajo demanda: tiempo acumulado refrigerado
(0= cancelado) d18 0 horas
48
horas 0
Desescarche bajo demanda: variación permitida a s5
(20=cancelar) d19 0 K 20 K 0
Varios
Retardo de activación de salida al dar tensión al equipo o01 0 s 600 s 300 s
Función de la entrada digital DI (0=no utilizada, 1= alarma
de puerta
o02 0 4 0
2=pulso para iniciar un desescarche, 3=interruptor
principal
4=operación nocturna
Código 1 de acceso a todos los parámetros o05 0 100 0
(0=código desactivado)
Tipo de todas las sondas utilizadas (Pt / PTC / NTC) o06 Pt ntc NTC
Precisión del valor del display: YES = 0.5, no=0.1 o15 no yes no
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Código 2 de acceso a parte de los parámetros o64 0 100 0
(0=desactivado código)
Guardar la programación de un EKC en una "copy-key" o65 0 25 0
Volcar la programación desde una "copy-key" a un EKC
(solo si r12=1) o66 0 25 0
Sustituir los "ajustes de fabrica" por la programación
actual o67 OFF On OFF
Función de la sonda Saux o69 0 2 0
0=no usada, 1=producto, 2=alarma condensador
Función de la sonda S5: o70 0 1 0
0=fin de desescarche, 1=producto
Función del relé 2:
o71 1 2 1
EKC 102B 1=2do compresor, 2=alarma
EKC 102C 1=desescarche, 2=Alarma
Parámetros informativos (servicio)
Temperatura medida con la sonda Saux u03
Temperatura medida con la sonda S5 u09
Estado de la entrada DI u10
(OFF=contacto abierto / ON=contacto cerrado)
Estado del relé de frio (0/OFF = desact, 1/on = activado) u58
Puede operarse manualmente si "r12=-1"
Estado del relé de frio 2 (0/OFF = desact, 1/on = activado) u70
Puede operarse manualmente si "r12=-1"
Códigos de fallos
A1 Alarma por alta temperatura de aire
A2 Alarma por baja temperatura de aire
A4 Alarma puerta
A45 EKC parado (ya sea por "r12" o por DI)
A61 Alarma de temperatura del condensador
Códigos de alarma
E1 Fallo del controlador
E27 Error en la sonda S5
E29 Error en la sonda Saire
E30 Error en la sonda Saux
Códigos de estado
S0 Enfriando
S2 Compresor min. Tiempo en marcha
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S3 Compr, min tiempo arranques consecutivos
S10 Equipo parado (desde r12 ó desde DI)
S11 Refrig. Parada (se ha alcanzado el corte)
S14 Desescarchando
S17 Puerta abierta
S20 Refrigeración en emergencia
S25 Control manual, forzado, activo
S32 Retraso inicial al dar tensión al equipo
non No se puede mostrar la temp. De desescarche
-d- Se está realizando un desescarche
PS PS: introduzca contraseña (código de acceso)
Programación A-419
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Display Control
Function
Range – Units/Value Factory
Set Aireyork
Symbol Value
SP Setpoint* -30 to 212 – °F (-34 to 100 – °C) 30 6°C
dIF Differential* 1 to 30 – (F° or C° in 1-degree
increments) 5 1
ASd Anti-short
Cycle Delay
0 to 12 – (in 1-minute increments) 1 12
OFS Temperature
Offset
0 to 50 (F° or C° in 1-degree
increments) 0 0
SF Sensor Failure
Operation
(No range)— 0 = output relay de-
energized 1 1
1 = output relay energized
°F or °C Temperature
Units (No range) – F° or C° F° C°
BIN
Temperature
Offset
Indicator
(No range) – BIN is displayed and
the A419 control operates on the
secondary setpoints when the
circuit between the BIN and COM
terminals is closed.
N/A N/A
Cooling or
Heating Mode
of
(No range) – (Cooling Mode) is
displayed when the Jump1 jumper
is removed. (Heating Mode) is
displayed when the Jump1 jumper
is installed.
Cooling
Mode
Cooling
Mode
The sum of the Setpoint and Differential values must be within
the Setpoint range, or the control may not function properly.
Programacion de termostato MS4
Serie MS de múltiples etapas, controles electrónicos de temperatura
Los controles de la serie MS son versátiles,
basado en un microprocesador, multifunción y programable
Controles de temperatura. Están diseñados para una y
Múltiples etapas aplicaciones de control de temperatura.
AIR & WATER COOLED CHILLER SERIES Eco MANNUAL
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Dependiendo del modelo seleccionado, la Serie MS
Los controles pueden operar en los modos siguientes:
• •
El modo directo
• •
Modo inverso
• •
Modo de Banda muerta
• •
Independiente modo de consigna
Los controles de la serie MS tienen una pantalla fácil de leer,
Estas pantalla de diodos emisores de luz rojos (LED).
estos controles compactos están disponibles para montaje en panel y
Montaje en carril DIN. La serie MS utiliza el
Sensores de temperatura A99B, que permiten el montaje a distancia
de la unidad de visualización.
Controles electrónicos de temperatura de múltiples etapas
Características y Beneficios
❑ ❑
Funciones programables
Permite el ajuste de parámetros de control para cumplir con necesidades de las
aplicaciones.
❑ ❑
Visualización de alarmas
Funciones
Proporciona códigos visibles de alarma en la pantalla
❑ ❑
De fácil lectura LED
Mostrar
Muestra la temperatura y las funciones de forma rápida
y claramente
❑ ❑
Programación de botones
Cierre patronal
Le permite al usuario desactivar los botones de programación e impedir cambios
accidentales o no autorizados.
❑ ❑
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Sensores precisos para temperatura
Proporciona un rendimiento de control de precisión con un máximo de
300 metros de cableado (un offset ajustable se proporciona
durante más de cableado)
❑ ❑
Fase de prueba automática
Comprueba el funcionamiento de control durante todo el ciclo
salidas y probando todos los LEDs
Para bloquear / desbloquear la unidad para la programación
Pulse Enter, Arriba y Abajo al mismo tiempo
y mantener hasta que aparezca " _ _ _" en la pantalla
Mantener durante unos 10 segundos hasta que la
temperatura actual aparezca
Esto cambia el teclado entre el bloqueo y desbloqueo.
Para ejecutar el procedimiento de auto prueba
IMPORTANTE: Desconecte las cargas antes de comenzar la fase de prueba
Apague y vuelva a reanudar el funcionamiento normal.
Pulse los botones arriba y abajo al mismo tiempo,
y mantener durante 5 segundos.
Para seleccionar el modo de operación
1. Mantenga pulsado los botones Enter y Abajo
al mismo tiempo durante unos 7 segundos.
2. Pulse el botón hacia arriba o abajo hasta que tenga el punto
de corte deseado. (Setpoint)
4d = Directo (frío),
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4r = inversa (calor)
4b = banda muerta,
4i = Independiente de Punto de corte (setpoint)
3. Pulse el botón Enter para guardar el nuevo modo de funcionamiento.
Para cambiar el punto de corte (setpoint) (los modos b, d, y r solamente)
1. Mantenga pulsado el botón Enter pulsado durante 3 segundos.
La pantalla cambiará para mostrar el valor del punto de corte (setpoint)
2. Pulse el botón hacia arriba o abajo hasta
llegar al nuevo punto de ajuste. (setpoint)
3. Pulse el botón Enter para guardar el nuevo punto de corte. (setpoint)
Nota: Si no presiona la tecla Enter después de seleccionar el
nuevo punto de corte (setpoint), no se guarda.
El control vuelve al punto de corte (setpoint) anterior
Para programar otras configuraciones (b, d, r) o sólo programara los puntos de corte
(setpoint) y configuraciones (modelo i solamente)
1. Mantenga el botón Enter abajo por alrededor de
10 segundos. La pantalla cambiará a HY.
(La pantalla muestra S1 si en el modelo i.)
2. Pulse el botón hacia arriba o abajo hasta que obtenga el punto de
corte deseada.
3. Pulse el botón Enter. La configuración actual aparecerá de la
pantalla.
4. Pulse el botón Subir o Bajar hasta el valor deseado.
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5. Pulse el botón Enter para guardar el nuevo valor. Después de 10
segundos
de inactividad, la pantalla volverá a su función normal.
Nota: Si no pulsa la tecla Enter después de seleccionar el nuevo valor, no se guarda.
El control vuelve al valor anterior.
Tabla 3: Funciones y configuración
Mode 4d = Directo 4r = Reversa 4b = Banda muerta 4i = Punto de ajuste independiente d
Configuración Descripción Rango Aireyork
SI Punto de
corte
Modos d, r, b: relé de punto de corte -40 to 99°F
— Modelo i : Punto de corte en calentamiento independiente (-40 to 70°C)
H 1 Diferencial
(Hysteresis)
Temperatura relativa diferente al punto de corte (setpoint) o
desplazamiento en el que la carga es encendida o apagada 1 to 9F° (1 to
9C°) 5
S2 Punto de
corte 2
(desplazamiento)
Modelos d, r: diferencial entre el punto de corte (setpoint) y el
etapa 2 d, r: 1 to 40F°
(1 to 40C°) b: 2
to 40F° (2 to
40C°) I: LL to
HL
5 Modelo b: La banda muerta (centrado en punto de corte) Modelo
I: punto de corte (setpoint) independientes de enfriamiento
H 2 Diferencial
(Hysteresis) 2
Vea diferencial (hysteresis)
1 to 9F° (1 to
9C°) 5
S3 Punto de
corte 3
(desplazamiento)
Modelos d, r, I: Diferencia entre el punto de corte y estado 3
1 to 40F° (1 to
40C°) 5 Modelo b: diferencia entre banda muerta y estado 3
H3 Diferencial
(Hysteresis) 3
Vea diferencial (hysteresis) 1 to 9F° (1 to
9C°) 5
S4 Punto de
corte 4
Modelos d, r: Diferencial entre punto de corte (setpoint) y estado
4
1 to 40F° (1 to
40C°) 5
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(desplazamiento) Modelo b: diferencia entre banda muerta y estado 4
Modelo i: diferencia entre punto de corte(Setpoint) 2 y estado 4
H4 Diferencial
(Hysteresis) 4
Vea Diferencial (hysteresis) 1 to 9F° (1 to
9C°) 5
LL Paro por
bajo punto de
corte ( Setpoint)
El limite bajo para el ajuste del punto de corte para usuario final
(setpoint) -40F° (-40C°) to
HL 32
HL Paro por alto
punto de ajuste
(Setpoint)
El limite alto para el ajuste del punto de corte para usuario final
(setpoint) LL to 99°F
(70°C) 90
Cc
Tiempo de
enfriamiento
para anti-ciclo
Tiempo de retardo entre el encendido de los ciclos de
enfriamiento 0 to 9 minutes 2
CH
Tiempo de calor
para anti-ciclo
Tiempo de retardo entre el encendido de los ciclos de calor
0 to 9 minutes 0
rt Encendido
suave
Tasa a la cual la temperatura del proceso se aproxima al valor de
punto de corte (setpoint) 0 to 99
minutes/degrees 10
AH Alarma de
alta temperatura
Alarma por alta temperatura por el punto de corte 0 to 50F° (0 to
50C°) 15
above setpoint
AL Alarma de
baja temperatura
Alarma por baja temperatura por el punto de corte -50 to 0F° (-50
to 0C°) -15
below setpoint
Ad Alarma
diferencial
La temperatura en relación a las alarmas de alta y baja a la cual
la salida de alarma es apagada
1 to 9F° (1 to
9C°) 5
At Retardo del
tiempo de alarma
Tiempo de retardo entre la detección de alarmas y activación
0 to 99 minutes 15
So Ajuste del
sensor
Compensar los conductores del sensor largos o la ubicación del
sensor
-20 to +20F°(-20
to +20C°) 0
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Un Unidades
usadas
Unidades de temperatura usados 0 = °C 1 = °F 1
PU Frecuencia
de actualización
de la pantalla
Tiempo de demora entre las actualizaciones de pantalla
1 to 99 seconds 1
IF La función de
entrada binaria
Configuración de entrada binaria normalmente cerrada 0 = No binary
input
0
1 =
Shutoff/alarm
signaling
2 = Setback
3 = Remote
shutoff
Sb cambio de
punto de ajuste
por entrada
binaria
Valor de cambio de punto de corte cuando la entrada binaria es
abierto y si IF = 2 0 to 20F° (0 to
20C°) 10
Id Entrada
Binaria Tiempo
de retardo
El tiempo entre la detección de la entrada binaria y habilitación
de IF 0 to 99 minutes 0
iS Tiempo de
retardo entre
etapas
La cantidad mínima de tiempo entre dos etapas sucesivas
3 to 90 seconds 3
Lc
Restablecimiento
de calor
Punto de corte se reduce cuando la temperatura del sensor
auxiliar (ATS) es más alta que el punto de corte y la diferencia es
superior a la banda que no compensado (NCB)
0 to 6F° (0 to
6C°) 4 Nota: La función
sólo está
disponible cuando
está conectado el
sensor ATS.
Grados de reseteo = [ATS– (setpoint + NCB)]/Lc
Uc Reseteo de
enfriamiento Punto de corte se reduce cuando la temperatura del sensor
auxiliar (ATS) es más alta que el punto de corte y la diferencia es
superior a la banda que no compensado (NBC)
0 to 6F° (0 to
6C°) 4
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Nota: La
función sólo está
disponible cuando
está conectado
ATS.
Grados de reseteo = [ATS– (setpoint – NCB)]/Uc
NC Banda no
compensada
Rango de temperatura en la cual el reajuste no tiene lugar. Esto
debe ser el mismo que el punto de ajuste 2 en el modo de banda
muerta.
0 to 20 F°(C°) 8 Nota: La
función sólo está
disponible cuando
está conectado
ATS.
Alarma y códigos de estado
Tabla 4: Estados de código (constante en la pantalla)
Código de
estado
Indicaciones
F2 Sensor de temperatura auxiliar no está conectado.
On Entrada Binaria está cerrada.
OF Entrada Binaria está abierta.
Tabla 5: Fallo / alarma Códigos (parpadeando en la pantalla)
Código de error estado del sistema
Falla del
programa EE, el
control debe ser
reemplazado.
El mensaje de alarma desplegada, otras salidas apagadas.
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FI Indica un
sensor de
temperatura del
proceso abierto
o en
cortocircuito.
El mensaje de alarma desplegada, Corregir el problema y apaga
el equipo para que se restablezca
AI La
entrada binaria
(SI) Opción 1
entrada
seleccionada y
binario abierto
durante más de
tiempo de
retardo (id).
La salida de control está apagado, muestra mensajes de alarma.
Correcto estado para reiniciar. Utiliza la opción de arranque
suave.
DF Entrada
binaria (SI)
Opción 3 entrada
seleccionada y
binario abierto.
La salida de control está apagada. Cerca de la entrada binaria
para reiniciar. No utilizar la opción de arranque suave.
HI La
temperatura ha
alcanzado o
superado (valor
nominal + AH).
Indicación de mensajes de alarma. Correcto estado para
reiniciar.
LO La
temperatura ha
descendido hasta
o por debajo
(consigna - AL).
Indicación de mensajes de alarma. Correcto estado para
reiniciar.
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Programación de protector de fase alert DTP-3
La pantalla muestra el voltaje de las líneas AB BC y de CA.
Si la unidad está esperando a un cronómetro, el cronometro será mostrado en la
pantalla. La pantalla del cronometro se puede desactivar pulsando SELECT.
La pantalla LCD mostrará el voltaje normal de las líneas AB BC CA.
Al pulsar el botón una vez Select se muestran los voltajes de carga del lado del
contactor. (Es la opción del lado de carga conectado)
La pantalla vuelve automáticamente a la pantalla de voltajes lado de la línea
después de unos segundos.
Pulse el botón Select para desplazarse por los parámetros.
A medida que recorre los parámetros, el parámetro seleccionado parpadea.
Utilice las teclas de flecha hacia arriba y hacia abajo para ajustar el valor de
funcionamiento deseado.
Voltaje de la línea
Voltaje de carga
Punto de ajuste de voltaje
Encima / debajo de la tolerancia en los voltajes %
Desequilibrio de la tolerancia de voltaje en %
Bloqueo de tiempo en segundos
Tiempo de retardo en segundos
Tiempo de respuesta en segundos
Modo de control
Monitor de falla del contactor
Falla de memoria
Ajuste de parámetros (por orden de la pantalla)
Activa de la pantalla de voltaje de línea (esto es la visualización por defecto
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normal)
Activa de la pantalla del voltaje de carga (si está conectado)
Punto de ajuste de voltaje
(Parpadea VAC) El valor puede ser ajustado presionando las flechas arriba y
abajo.
Esto puede ser ajustado al voltaje normal de funcionamiento del dispositivo que
está siendo protegido en incrementos de un voltio. (230 o 460)
Encima / debajo Tolerancia de voltaje en %
(Bajo voltaje / Sobre voltaje parpadea) El valor puede ser ajustado presionando las
flechas arriba y abajo. (10%)
Desbalance Tolerancia de voltaje en %
(Parpadea % desequilibrio) El valor puede ser ajustado pulsando las flechas arriba
y abajo, el ajuste será de (6%)
Bloqueo de tiempo en segundos
(Parpadea SEGUNDOS) El valor puede ser ajustado presionando las flechas
arriba y abajo. (Esta es la demora en el cronometro) el ajuste será de (30 seg)
Tiempo de respuesta en segundos
(RESP parpadea en segundos) El valor puede ser ajustado presionando usando
las flechas arriba y abajo. Este es el tiempo que una falla es permitida antes que
ocurra el cierre (esto es un retraso)
El tiempo de respuesta en segundos y décimas de segundo el ajuste será
(30 seg.)
Modo de control
(ON AUTO OFF parpadea) El valor puede ser ajustado en OFF (carga no se
enciende), ON (la carga se encenderá cada vez que no hay fallas y que el
cronometro se terminó) y AUTO (carga se encenderá cuando hay un control de
entrada) el ajuste será de (AUTO)
Monitor de falla del contactor
(CONTACTOR FAULT parpadea) esta opción le permite controlar el contactor y
bloquearlo si el voltaje de la línea y del lado de carga varía en más de 5 voltios.
Presionando las flechas arriba y abajo selecciona OFF (por defecto). O ON. El lado
de la carga del contactor debe estar conectado a las terminales de carga del DTP-
3 para utilizar esta opción.
Pantalla de histórico de fallas
(Parpadea MEN) Presionar arriba y abajo se muestra las condiciones de error o
fallas anteriores que llevaron a su unidad fuera de línea. Las primeras 25 fallas se
registran. El primer número mostrado representa la memoria de falla. El número
intermedio representa el número total de fallas que han ocurrido desde que la
memoria de fallas fue borrada.
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Para borrar la memoria, presione y sostenga las teclas arriba y abajo hasta que la
pantalla se borrada.
Notas:
Si pulsa SELECT y no cambiar un parámetro presionando las teclas de flecha
arriba y abajo, el DPT-3 vuelve automáticamente a la visualización del voltaje de
línea en pocos segundos.
La nueva configuración se guardan en la memoria permanente cuando la pantalla
se vuelve a mostrar el voltaje de línea, se puede verificar presionando el botón de
select y de la secuencia a través de los distintos parámetros.
Para evitar tropezar con un cambio de 1 voltio, el DTP-3 calcula automáticamente
los voltajes en condiciones normales para regresar de las condiciones de bajo
voltaje. El voltaje de corte se basa siempre en el voltaje del usuario y la
configuración de la tolerancia, mientras que el corte del voltaje es del 3% más que
el ajuste del voltaje nominal. Esta cualidad se refiere a veces como histéresis. Esto
es para ayudar a reducir la oscilación que puede ocurrir en la debilidad del sistema
de distribución de energía. Cuando la carga se apaga debido a bajo voltaje, el
voltaje de línea se incrementara. Sin la histéresis, el monitor podría encender la
carga nuevamente, el voltaje de línea se caería nuevamente y podría causar un
ciclo continuo de encendido y apagado
Interruptor de flujo (switch de flujo)
IMPORTANTE: Todos los interruptores de flujo están diseñados para controlar el
equipo en condiciones normales de funcionamiento. Cuando un fallo o mal funcionamiento
de un interruptor de flujo, podría conducir a una condición de funcionamiento anormal que
podría causar lesiones personales o daños al equipo u otros bienes, con excepción
(dispositivos de controles de límite o de seguridad) o sistemas de alarma, o de control ()
diseñado para advertir.
El fallo o mal funcionamiento del interruptor de flujo debe incorporarse y mantenerse como
parte del sistema de control
Pueden instalarse dos tipos de interruptor de flujo
El primero es la fusión de un sensor de temperatura con el interruptor de flujo este está
instalado en una TEE de PCV cedula 80
El segundo es solo un interruptor de flujo con una paleta metálica, este puede ser de
varias marcas.
Se describirá el interruptor de flujo con sensor de temperatura.
Este interruptor de flujo es de conexión NPT de ½”, este debe ser instalado a 5
diámetros antes y dos diámetros después del interruptor, estas medidas son antes de
algún codo, TEE, válvula de cierre, válvula reguladora de flujo, etc.
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Este está diseñado para aguas industriales, para agua pura, agua de mar, agua
de torre de enfriamiento, soluciones de glicol, etc.
Muy baja caída de presión, menos de 1 psig a flujo normal.
Soporta hasta 250 psig.
Temperatura máxima de 200°F (93.33°C)
El interruptor trabaja de 5 VDC hasta 240 VAC.
Características del sensor de temperatura NTC
Resistencia a 25°C = 5000 ohm
Coeficiente de temperatura a 25°C = 4.4
Ejemplo del número del interruptor
Instalación
Verifica el modelo en la etiqueta
Prueba con un multimetro en la escala de resistencia y verificar el funcionamiento del
interruptor, marcando abierto, cerrar el interruptor este con una separación entre 1/8 hasta
3/16, tiene que marcar 0 o corto
Tiene que ser montado en una TEE apropiada para el interruptor, de no ser así, este
puede sufrir daño.
Verificar la posición del interruptor con el flujo del agua, que el sentido sea el mismo, ya
que puede instalarse inversamente y no funcionara.
Probar que no tenga fugas cargando agua
Probar el funcionamiento con la bomba, que este abierto apagada la bomba y cerrado con
la bomba encendida.
Diagrama de conexión
Interruptor de flujo tipo paleta
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Piezas incluidas
Los modelos estándar del interruptor de flujo incluye una instalación de tres piezas,
paletas de flujo. Algunos modelos también incluyen una paleta de gran caudal para
tamaños de tubería de gran tamaño.
Instalación de las paletas de flujo
IMPORTANTE: Para permitir que el interruptor detecte cambios en el flujo del fluido, la
paleta de flujo no debe tocar la tubería o cualquier restricción en la tubería.
Ajuste las paletas de acuerdo al tamaño de la tubería utilizada. Si es necesario, ajustar la
paleta de gran flujo en el arco que corresponde al tamaño de la tubería (ver Figura 1 y
Figura 2) e instalar.
Figura 1
Figura 2
Montaje
Para evitar daños en el interruptor, no apriete el interruptor en el TEE de salida, tome el
gabinete del interruptor. Utilice únicamente las partes planas previstas.
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Montar el Interruptor de flujo, utilizando las siguientes pautas:
• Instale el interruptor de modo que la cubierta y el interior son accesibles.
• Montar el interruptor de modo que el flujo del fluido es en la dirección de la flecha en la
carcasa del interruptor.
• Utilizar una tuerca unión a cada lado del tubo donde será instalado el interruptor de flujo
para permitir una fácil extracción o sustitución.
• Use sellador de roscas, y coloque en la rosca macho solamente.
Consideraciones sobre lugares
Montar el interruptor de flujo en una tubería horizontal o vertical, con una tubería de flujo
de fluido hacia arriba. No utilizar en una tubería vertical con flujo descendente. Cuando se
monta en un tubo vertical con flujo ascendente, se dispara el interruptor en un flujo
ligeramente mayor que el indicado en la Tabla 3 a través de la Tabla 6, debido al efecto
de la gravedad sobre el mecanismo del interruptor.
Montar el interruptor de flujo en una sección de tubo cuando hay un tramo recto de al
menos cinco diámetros de tubería en cada lado del interruptor de flujo desde el más
cercano codo, válvula o restricción otro tubo. Ver la Figura 5
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Acción del interruptor de flujo
Ajustes del interruptor de flujo
Para ajustar la configuración del interruptor de flujo:
1. Desconecte el suministro de energía antes de realizar las conexiones eléctricas.
2. Retire la tapa del interruptor de flujo.
3. Gire el tornillo de ajuste hacia la derecha para aumentar el caudal. Gire el tornillo de
ajuste en sentido anti-horario para reducir la tasa de flujo. Ver la Figura 8
4. Vuelva a colocar la cubierta después de completar los ajustes
Apriete los tornillos de la cubierta a 12 libras de torque ⋅
Nota: No reducir la velocidad de flujo a menos que haya sido levantado de entre los
ajustes de fábrica
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Presostatos diferenciales,
Tipos MP 54, 55 y 55ª
Los Presostatos diferenciales de aceite MP 54 y MP 55 se utilizan como interruptores de
seguridad para proteger compresores de refrigeración contra presiones de aceite de
lubricación insuficientes.
En el caso de fallo de la presión de aceite, el presostato diferencial parará el compresor
después de transcurrir cierto tiempo.
Los MP 54 y 55 se utilizan en sistemas de refrigeración con refrigerantes fluorados.
El MP 55 A se utiliza en sistemas de refrigeración con R717 (NH3), pero también se
puede utilizar en sistemas con refrigerantes fluorados.
El MP 54 tiene un diferencial de presión fijo e incorpora un relé temporizador térmico con
ajuste fijo del tiempo de disparo.
Datos técnicos
Tensión de control
230 V o 115 V CA o CC
Variación admisible de tensión
+10 → −15 %
Presión de funcionamiento máx.
PB = 17 bar
Presión de prueba máx.
p’ = 22 bar
Compensación de temperatura
El relé de tiempo se compensa por temperatura
en el rango de −40 a +60 °C
Entrada de cable trenzado
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Pg. 13,5
Diámetro del cable
6 → 14 mm
Temperatura máx. del fuelle
100 °C
Grado de protección
IP 20 a EN 60529 / IEC 529
Cargas de contacto
Tipo A:
En los contactos de salida de relé
de tiempo M-S:
CA15: 2 A, 250 V
CC13: 0,2 A, 250 V
Tipo B sin relé de tiempo
CA15: 0,1 A, 250 V
CC13: 12 W, 125 V
Propiedades según EN 60947:
Dimensiones del cable
Sólido / trenzado 0,2-1,5
mm2
flexible, sin tapa de contacto 0,2-1,5
mm2
flexible, con tapa de contacto 0,2-1
mm2
Par de apriete máx. 1,2
Nm
Tensión nominal de impulsos 4 kV
Grado de contaminación 3
Protección contra
cortocircuito, fusible 2 Amp
Aislamiento 250 V
IP 20
Terminología Gama diferencial
Diferencial de presión entre las conexiones LP (baja presión) y OIL (aceite) dentro del cual
el presostato diferencial puede ser ajustado para funcionar.
Valor de escala
El diferencial entre la presión de la bomba de aceite y la presión en el cárter en el
momento en que el sistema de contactos alimenta de corriente el relé temporizador en
caso de caída de presión del aceite.
Gama de funcionamiento
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La gama de presión de la conexión LP (baja presión) dentro de los límites en los que el
presostato diferencial puede funcionar.
Diferencial de contactos
El aumento de presión por encima del diferencial de presión de ajuste (valor de escala)
que es necesario para desconectar la alimentación del relé temporizador.
Tiempo de apertura
El tiempo que el presostato diferencial deja funcionar el compresor con la presión de
aceite demasiado baja durante el arranque y durante el trabajo.
Homologaciones
Homologaciones navales
Germanischer Lloyd, GL Registro Italiano Navale, RINA Bajo pedido, pueden
suministrarse versiones homologadas por UL y CSA.
El funcionamiento del presostato depende sólo del diferencial de presión, es decir la
diferencia de presión existente entre los dos fuelles con efecto opuesto, mientras que es
independiente de las presiones absolutas ejercidas sobre cada fuelle.
Los MP 55 y 55A pueden ser ajustados para distintas presiones diferenciales mediante el
disco de ajuste (3). El ajuste del diferencial de presión puede ser leído en la escala
interior.
El MP 54 tiene un diferencial fijo y no está dotado de disco de ajuste. El diferencial de
presión ajustado en fábrica está estampado sobre la placa frontal del aparato
El funcionamiento del presostato depende sólo del diferencial de presión, es decir la
diferencia de presión existente entre los dos fuelles con efecto opuesto, mientras que es
independiente de las presiones absolutas ejercidas sobre cada fuelle.
Los MP 55 y 55A pueden ser ajustados para distintas presiones diferenciales mediante el
disco de ajuste (3). El ajuste del diferencial de presión puede ser leído en la escala
interior.
El MP 54 tiene un diferencial fijo y no está dotado de disco de ajuste. El diferencial de
presión ajustado en fábrica está estampado sobre la placa frontal del aparato
Diseño
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1. Conexión en el lado de presión del sistema de lubrificación, OIL (aceite).
2. Conexión en el lado de aspiración de la instalación frigorífica LP ( BP).
3. Disco de ajuste
4. Botón de rearme
5. Dispositivo de prueba
El funcionamiento del presostato depende sólo del diferencial de presión, es decir la
diferencia de presión existente entre los dos fuelles con efecto opuesto, mientras que es
independiente
de las presiones absolutas ejercidas sobre cada fuelle.
Los MP 55 y 55A pueden ser ajustados para distintas presiones diferenciales mediante el
disco de ajuste (3). El ajuste del diferencial de presión puede ser leído en la escala
interior.
El MP 54 tiene un diferencial fijo y no está dotado de disco de ajuste. El diferencial de
presión ajustado en fábrica está estampado sobre la placa frontal del aparato.
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