02 Chancado II Tintaya Rev 6-2-15

8/18/2019 02 Chancado II Tintaya Rev 6-2-15

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CAPACITACIÓN

PROCESOS TINTAYA

INDICE

1 H.S.E.C ............................................................................................................................................................. 3

1.1 SALUD, SEGURIDAD, MEDIO AMBIENTE Y COMUNIDADES .................................................................... 3

1.2 TAREAS CON RIESGO NIVEL ALTO SUB FASE DE CHANCADO SULFUROS............................................... 3

2 SISTEMA DE CHANCADO SECUNDARIO .......................................................................................................... 6

2.1 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS BÁSICOS ....................................................................................................... 7

3 ALIMENTADORES VIBRATORIOS #1, 2 y 3 ....................................................................................................... 8

3.1 FUNCIONAMIENTO. ................................................................................................................................ 8

4 FAJA TRANSPORTADORA # 3........................................................................................................................... 9

FUNCIONAMIENTO. .............................................................................................................................................. 10

5 BALANZA RAMSEY DE FAJA # 3 ..................................................................................................................... 14

5.1 FUNCIONAMIENTO ............................................................................................................................... 14

6 SEPARADOR MAGNÉTICO FAJA # 3 ............................................................................................................... 15

6.1 FUNCIONAMIENTO ............................................................................................................................... 16

7 DETECTOR DE METALES # 1 DE LA FAJA # 3 .................................................................................................. 16

7.1 FUNCIONAMIENTO. .............................................................................................................................. 17

8 FAJA ALIMENTADORA # 3-A .......................................................................................................................... 18

8.1 FUNCIONAMIENTO. .............................................................................................................................. 18

9 ZARANDA VIBRATORIA # 1 (PRIMARIA) ........................................................................................................ 21

9.1 FUNCIONAMIENTO ............................................................................................................................... 22

10 CHANCADORA SECUNDARIA ..................................................................................................................... 22

10.1 FUNCIONAMIENTO. .............................................................................................................................. 23

10.2 SUB SISTEMA LUBRICACIÓN DE LA CHANCADORA SECUNDARIA ......................................................... 26

10.3 FUNCIONAMIENTO ............................................................................................................................... 27

10.4 SUB SISTEMA DE AJUSTE DE LA CHANCADORA SECUNDARIA .............................................................. 28

10.5 FUNCIONAMIENTO DEL SUB SISTEMA DE AJUSTE DE LA CHANCADORA SECUNDARIA. ..................... 31

11 ZARANDA VIBRATORIA # 2 (SECUNDARIA) ............................................................................................... 32

11.1 FUNCIONAMIENTO ............................................................................................................................... 32

12 FAJA TRANSPORTADORA # 9. ................................................................................................................... 32

12.1 FUNCIONAMIENTO. .............................................................................................................................. 33

13 FAJA TRANSPORTADORA # 10 .................................................................................................................. 36

13.1 FUNCIONAMIENTO. .............................................................................................................................. 36

14 FAJA TRANSPORTADORA # 11 .................................................................................................................. 40

14.1 FUNCIONAMIENTO. .............................................................................................................................. 40

15 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES MCC CHANCADO- II – III MCC02 .................................................... 47

15.1 FUNCIONAMIENTO. .............................................................................................................................. 47

16 SISTEMA CHANCADO TERCIARIO. ............................................................................................................. 47


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CAPACITACIÓN

PROCESOS TINTAYA

16.1 FUNCIONAMIENTO. .............................................................................................................................. 48

16.2 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS BÁSICOS ..................................................................................................... 48

17 CHANCADORAS TERCIARIAS # 1 y 2. ......................................................................................................... 4817.1 FUNCIONAMIENTO. .............................................................................................................................. 50

17.2 DIFERENCIAS ENTRE LA CHANCADORA SECUNDARIA Y TERCIARIAS. ................................................... 51

17.3 TAMAÑO DE ALIMENTACIÓN Y HUMEDAD. ......................................................................................... 51

18 CONTROL DE LA SUBFASE DE CHANCADO SULFUROS. ............................................................................. 53

18.1 ¿CÓMO SE CONTROLA LA SUB-FASE DE CHANCADO SULFUROS? ........................................................ 53

19 MÉTODO DE CONTROL DE LA SUBFASE DE CHANCADO SULFUROS. ........................................................ 54


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Chancado II 3

1 H.S.E.CEsta sección se refiere de manera general a los aspectos de HSEC: Salud Ocupacional, SeguridadIndustrial, Medio Ambiente y Comunidades; específicos de la Sub fase de Chancado Sulfuros. El

propósito de esta sección es orientar al operador en la evaluación de riesgos, las causas potencialesque lo originan, el impacto directo y máximo, el control y minimización de los riesgos, así como alcumplimiento de la normas respectivas que tienen como finalidad el desarrollo de elementos deprevención.

1.1 SALUD, SEGURIDAD, MEDIO AMBIENTE Y COMUNIDADES

Para la realización de las tareas en esta subfase, en lo que se refiere al cuidado de la salud,seguridad, medio ambiente y comunidades; es importante recordar el uso obligatorio de loselementos de protección personal tales como: chalecos reflectores, mameluco y/o comando, guantesde cuero caña corta, capa de agua, respirador de polvo, protector de oídos, lentes de seguridad,

casco, botas de jebe, zapatos punta de acero. En caso de trabajo en altura mayor a dos metros usararnés y líneas de vida.

Así mismo los trabajadores deberán cumplir con los procedimientos de trabajo (PET), tanto enseguridad como en el cuidado del medio ambiente, entrenamiento en ISO 14001, clAsificación ydisposición de residuos, sistemas de aspersión, extractores de polvo, monitoreos de aire, programasde gestión ambiental con las comunidades, etc.

1.2 TAREAS CON RIESGO NIVEL ALTO SUB FASE DE CHANCADO SULFUROSLas personas, procesos, equipos y medio ambiente ameritan un análisis, evaluación y unprocedimiento para su ejecución.

El listado de las tareas es la siguiente:

1. Desatoro de chutes de descarga.2. Limpieza de zona de los pisos de chancado sulfuros.3. Inspección de equipos y operación chancado sulfuros.4. Retiro de metales del detector de metales.5. Limpieza de campanas de finos y pantalones.6. Limpieza de mallas en zarandas.7. Cambio de mallas en paneles de zarandas.8. Desatoro de chancadoras secundaria y terciarias.9. Operación de fajas transportadoras.10. Operación paneles.11. Operación de zarandas.12. Operación de chancado secundario y terciario.

1.2.1 ÁREAS, EQUIPOS Y MATERIALES CRÍTICOS

ÁREAS CRÍTICAS

Entre las áreas críticas tenemos:

Chancado secundario y terciario.

EQUIPOS CRÍTICOS

Equipos que se encuentran instalados en una ubicación técnica básica dentro del proceso.En el proceso de chancado sulfuros, los equipos críticos son:


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Fajas transportadoras # 3- 3A-4-5-6-7-8-9-10 y 11.

Zarandas vibratorias # 1-2-3 y 4.

Chancadora secundaria y terciarias # 1-2. Grúas Puente del proceso de chancado sulfuros.

Colectores de polvo chancado sulfuros.

MATERIALES CRÍTICOS

Los materiales críticos son principalmente las fuentes radioactivas en la cámara de descarga de lachancadora primaria.

1.2.2 LISTADO DE ÁREAS RESTRINGIDAS Y ESPACIOS CONFINADOS.

En el proceso de conminución de chancado sulfuros tenemos:

ÁREAS RESTRINGIDAS:

Subestaciones eléctricas de chancado primario y secundario.

Sala de control eléctrico MCC de chancado primario y secundario.

ESPACIOS CONFINADOS:

Chutes de descarga y alimentación a las fajas, zarandas y chancadoras.

Regla: Ninguna persona como operadores u otro personal de chancado sulfuros, pueden ingresar sinautorización y permiso de trabajo a estas zonas restringidas y espacios confinados.

Como elemento de restricción de paso (zonas restringidas) se utiliza avisos de prohibición, cintas deseguridad y conos, que deben instalarse de acuerdo a los procedimientos de trabajo establecido y paraespacios confinados se necesita permisos de trabajos autorizado por los Supervisores de Planta ySeguridad.

1.3 CONTROLES OPERACIONALES EN HSEC

En el control de riesgos en HSEC prevenimos o minimizamos los impactos en salud, seguridad, medioambiente y comunidades que ellos pueden ocasionar.Cada control operacional debe tener definida sus variables de control tales como:

Procedimientos (PET).AST.Reglas cardinales.Protocolos.Normas HSEC.Avisos.Permisos de trabajo.Reporte de incidente HSEC.

Observaciones 24/7.Monitoreo ambiental.Inspecciones diarias.Check List.Auditorias.


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Inspecciones NOSA.Mediciones auditivas.Charlas HSEC.

Controles ergonómicos.Salud ocupacional.

1.4 PROCEDIMIENTOS PARA CASOS DE EMERGENCIA

No existe un plan de manejo de crisis especifico para la subfase de chancado sulfuros, pero si secuenta con un plan general de manejo de crisis de emergencias, dependiendo del área y emergenciaque se presente en ésta.

1.4.1 REQUISITOS LEGALES.

Algunas de las actividades que realiza la fase de concentración de sulfuros requieren tener unpermiso ambiental de carácter legal (permiso de uso de aguas y permiso de vertimientos).

1.4.2 PROCEDIMIENTOS ESCRITOS DE TRABAJO SEGURO (PET)

Es un control muy importante para el desarrollo de tareas con riesgo de alto nivel HSEC en lasoperaciones de la subfase de chancados sulfuros tales como:

1. Operación de chancadora primaria.2. Limpieza y desatoro de chancadora primaria.3. Bloqueo de faja No. 2 con tablero seccionador de campo.4. Alimentación en ruma de gruesos.

5. Operación de equipos en ruma de gruesos.6. Limpieza de chutes y alimentadores.7. Operación de chancadora secundaria y terciarias.8. Retiro de metales de fajas No. 3 y 5.9. Cambio de paneles de zaranda primaria 1er deck.10. Cambio de paneles de zaranda secundaria 2do deck.11. Cambio de paneles zaranda terciaria I (1er y 2do deck).12. Cambio de paneles zaranda terciaria II (1er y 2do deck).

1.4.3 REGLAS CARDINALES DE TINTAYALas reglas cardinales que rigen en Tintaya son las siguientes:

1. Todos los accidentes (de equipo o personales) deben ser reportados inmediatamente.2. Es obligatorio el uso de arnés de seguridad y línea de vida en trabajos de altura (mas de 2

metros).3. Está prohibido ingresar a áreas restringidas señalizadas sin autorización correspondiente.

Ejemplo: subestaciones eléctricas, espacios confinados.4. Se deben cumplir los procedimientos de lock out (bloqueo).5. Se deben respetar los dispositivos de protección de seguridad, no se deben retirar, evitar o

anular.6. Los operadores de equipos móviles deben tener autorización y certificación correspondientes

para operar. Nadie puede dar a operar un equipo a personas no autorizadas ni certificadas.

7. Los equipos de levante deben ser usados según los parámetros de diseño. No esta permitidocolocarse bajo cargas suspendidas.8. Nunca presentarse al trabajo o laborar bajo la influencia del alcohol o drogas ilegales.9. No está permitido el robar o pelear en el trabajo.10. No está permitido hacer fuego o fumar en el área húmeda de óxidos, grifos y polvorín.


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2 SISTEMA DE CHANCADO SECUNDARIO

El sistema de chancado secundario PLP-320-CH02 es un proceso de conminución que reduce yacondiciona el tamaño de mineral producto del chancado primario menor a 6” a un tamaño menor oigual a 1¼” que es entregado hacia el sistema de chancado terciario.

Reduce el tamaño del mineral que viene del sistema de chancado primario con un P80 menor de 6”y termina con la entrega de dos productos: un producto con un tamaño mayor a ½” hacia el sistemade chancado terciario y otro producto con un tamaño menor a ½” hacia la subfase de molienda.

Usa como flujos auxiliares la energía eléctrica, aire comprimido, agua fresca y recuperada para elproceso. Desecha agua con finos, material particulado al medio ambiente y ruido.

Figura 1. Sistema de Chancado Secundario

Consta de:

Alimentador Vibratorio # 1 –PLP-320-AVB01. Alimentador Vibratorio # 2 –PLP-320-AVB02. Alimentador Vibratorio # 3 –PLP-320-AVB03. Balanza Ramsey Faja # 3 –PLP-320-BAL01. Bomba de Agua, Duchas para Fajas Transp. –PLP-320-BH502. Bomba Sumidero Sala 3" Faja # 4 –PLP-320-BV058. Bomba de Pulpa # 1 Colector Chancado II –PLP-320-BWT01. Bomba de Pulpa # 2 Colector Chancado II –PLP-320-BWT02. Chancadora Secundaria XHD (STD) –PLP-320-CH740. Colector de Polvos Chancado II –PLP-320-CPC02. Colector de Polvos Faja # 3 –PLP-320-CPC03. Detector de Metales # 1 Faja # 3 –PLP-320-DMT01. Detector de Metales # 2 Faja # 3 –PLP-320-DMT02.

Faja Transportadora # 3 –PLP-320-FAJ03. Faja Transportadora # 9 –PLP-320-FAJ09. Faja Transportadora # 10 –PLP-320-FAJ10. Faja Transportadora # 11 –PLP-320-FAJ011. Faja Alimentador # 3-A –PLP-320-FAJ3A.


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Grúa Puente 30/7,5 Tn. Chancado II –PLP-320-GRP04. Centro Control de Motores MCC Ch-II-III –PLP-320-MCC02. Panel de Control Chancado II y III –PLP-320-PCC02.

Separador Magnético Faja # 3 –PLP-320-SMG03. Zaranda Vibratoria # 1 (Primaria) –PLP-320-ZAR01. Zaranda Vibratoria # 2 (Secundaria) –PLP-320-ZAR02.

El mineral producto de chancado primario con un tamaño menor a 6” es almacenado en la ruma degruesos de una capacidad total de 30000 TN. De la ruma de gruesos ingresa a los alimentadoresvibratorios 1, 2 y 3, que a su vez descargan en la faja 3 y luego a la 3-A.

Figura 2. Producto de Chancado Secundario ( > ½” )

Posteriormente es clasificado en la zaranda primaria donde el mineral rechazado con un tamañomayor a ½” pasará a la chancadora secundaria para ser reducido de tamaño y el mineral menor a ½”será transportado por la faja # 9 hacia la ruma de finos.

El material triturado en la chancadora secundaria es clasificado en la zaranda secundaria donde elmineral menor a ½” pasa a la faja # 9 y el de mayor a ½” pasa hacia el circuito de chancado tercia rio.

2.1 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS BÁSICOS

Alimentadores vibratorios # 1-2 -3PLP-320-AVB01-02-03.

Faja transportadora # 3 PLP-320-FAJ03.

Balanza Ramsey Faja 3 PLP-320-BAL01.

Separador magnético faja 3 PLP-320-SMG03.

Detector metales 1 faja 3 PLP-320-DMT01.

Faja alimentadora # 3-A PLP-320-FAJ3A.

Zaranda vibratoria primaria PLP-320-ZAR01.

Chancadora secundaria PLP-320-CH740.

Sub Sistema lubricación chancadora secundaria.

Sub Sistema de ajuste de la chancadora secundaria. Zaranda vibratoria secundaria PLP-320-ZAR02.





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Panel control chancado II-III PLP-320-PCC02.

Sala de control de motores MCC Ch-II PLP-320-MCC02.

3 ALIMENTADORES VIBRATORIOS #1, 2 y 3

Los alimentadores vibratorios # 1, 2 y 3 PLP-320-AVB-01-02-03 son equipos electromecánicosvibratorios cada uno con un motor de 3 HP y una capacidad de 225 a 500 TMPH, tiene un tamaño de1219 mm x 2134 mm (48” x 84”). Se encuentran ubicados en la parte inferior de la ruma de gruesos dela que recibe el mineral por medio de chutes de alimentación y descarga a la faja # 3.

Los alimentadores vibratorios #1, 2 y 3, alimentan el mineral procedente de la ruma de gruesos hacia lafaja # 3 de manera controlada y según el tonelaje requerido para la operación.

Figura 3. Alimentador vibratorio

Constan de:

Chute de carga.

Faldones. Base de la Mesa Vibratoria. Motor Eléctrico de 3 HP. Ensamble Superior del Alimentador. Ensamble Inferior del Alimentador. Sistema de resortes de frecuencia natural. Cables de suspensión. Resortes de aislamiento frontales y posteriores (parte superior). Placa de excitación.

3.1 FUNCIONAMIENTO.

Los alimentadores vibratorios # 1, 2 y 3 son accionados por un motor eléctrico que transmite elmovimiento a una excéntrica la cual acciona a una placa de excitación que al estar acoplada acuatro resortes transmiten vibración a la mesa vibratoria que descarga mineral hacia la faja # 3. Esta


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vibración es controlada mediante la variación de velocidad del motor de accionamiento desde lapantalla de control DCS.

Figura 4. Partes del alimentador vibratorio

4 FAJA TRANSPORTADORA # 3

Es un sistema que está compuesto por una faja de lona recubierta con jebe, su posición es inclinada,se encuentra montada sobre los polines de carga, apoyados sobre un soporte metálico lateral. En susextremos tenemos dos poleas uno de cola donde se inicia el transporte del mineral y otra de cabezadonde encontramos el chute de descarga del mineral transportado. La faja es tensada por una poleade compensación y accionada por un motor eléctrico de 100HP ubicado en la polea de cabeza.

La faja transportadora # 3 PLP-320-FAJ03 está ubicada en la parte inferior de los alimentadoresvibratorios # 1, 2 y 3. La faja tiene un ancho de 1,20 m (48”), una longitud total de 258,83 m y unaelevación de 11,51 m. Está diseñada para una velocidad de 66,2 mpm y tiene una capacidad de 1400

TMPH.

La faja transportadora # 3 recepciona mineral menor de 6” de la ruma de gruesos por medio de losalimentadores vibratorios # 1, 2 y 3, para luego alimentar hacia la faja # 3A.

Consta de: Faja transportadora. Polines de carga. Polines de retorno. Polines de impacto. Polines de alineamiento. Polea de cabeza.

Polea de cola. Polea de contrapeso. Polea de volteo. Polea tensionadora. Cordón de seguridad.


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Sensor de baja velocidad. Sensor de desalineamiento. Swich de nivel alto en el chute de descarga.

Detector de metales. Chute de descarga. Electroimán. Campana colectora de polvo. Raspadores de faja. Estructura de la faja. Balanza de faja. Motor Eléctrico de 100 HP. Reductor de velocidad HG. Sistema de Instrumentación.

FUNCIONAMIENTO.

Un motor eléctrico de 100 HP es el que acciona y da la fuerza motriz a la faja a través de una polea(polea de cabeza o motriz) consta de un reductor que transmite movimiento a la faja que sedesplaza sobre los polines de carga a una velocidad de 66,2 m/min. La faja es tensada por una poleade compensación y descarga en la faja # 3A..

Figura 5. Faja transportadora No. 3


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PROGRAMA DE CAPACITACIÓNPLANTA PROCESOS TINTAYA

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Figura 7. Características Generales, Reductor y Accesorios Faja transportadora No. 3


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Figura 8. Características de Poleas y Polines Faja transportadora No. 3


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5 BALANZA RAMSEY DE FAJA # 3

Es un equipo electrónico que permite controlar el flujo del mineral transportado de la faja # 3entregando las toneladas métricas por hora al sistema del control de DCS.

Mide el flujo de mineral transportado; esta información se registra en la sala de control para elmonitoreo del proceso y contabilidad metalúrgica.

Consta de: Sensor de velocidad. Celdas de carga (recibe por una señal de excitación los metros recorridos, metros por minuto,

toneladas métricas por hora. Polines de la balanza. Conjunto de la balanza con celda de carga.

5.1 FUNCIONAMIENTO

Un sensor de velocidad en la faja transportadora está directamente conectado a la polea de colao a uno de los polines de retorno de diámetro mayor de la faja transportadora y sensores (celdasde carga) medidoras de peso están conectadas a la base de un puente de medición. Loselementos electrónicos de la balanza aceptan dos señales de entrada (una para la velocidad dela faja y otra para la lectura de carga). Estas señales se convierten en señales eléctricasequivalentes al número total de toneladas que pasan a través de la faja transportadora y a larazón instantánea de toneladas por hora; una señal que representa el tonelaje es enviada alDCS, donde se muestra tanto la razón de tonelaje instantánea como el tonelaje acumulativo delos turnos y a la fecha.

Figura 9. Balanza de faja-Principio de funcionamiento


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6 SEPARADOR MAGNÉTICO FAJA # 3

El separador magnético SMG03 es un electroimán que extrae fragmentos metálicos del mineralque es transportado por la faja # 3; dispone de una pequeña faja accionada por un motor de 5 HPde operación automática cuya función es retirar los fragmentos metálicos extraídos por atracciónelectromagnética y depositarlos a un costado de la faja # 3.

Figura 10. Separador magnético

El separador magnético extrae fragmentos de metal y mineral con alto contenido de fierro y asíproteger a los equipos posteriores del proceso de cualquier tipo de obstrucción como tambiéncortes en las bandas de las fajas. Ayudando a disminuir las paradas de la faja # 3 por constantedetección de metales.

Consta de: Motor de accionamiento de la faja limpiadora. Faja de rechazo de metales. Electromagneto. Sensor detector de metales. Estructura de separador magnético. Polea de cola y motriz. Chumaceras. Cubierta de la correa de transmisión.

Figura 11. Separador magnético


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Chancado II 16

6.1 FUNCIONAMIENTO

El separador magnético posee un electroimán que va montado directamente sobre la faja en forma

perpendicular a ésta. El imán tiene un núcleo de hierro enrollado con alambre de manera quecuando pasa una corriente directa a través del alambre se genera un gran campo magnético, estecampo magnético es lo suficientemente fuerte como para sacar fragmentos de metal presentes enel flujo de mineral en la faja # 3 (parte superficial) y pegarlos a la faja de rechazo de metales, paratransportarlos hacia el chute de descarga ubicado a un costado de la faja # 3.

Figura 12. Separador magnético – Principio de funcionamiento

7 DETECTOR DE METALES # 1 DE LA FAJA # 3

El sistema detector de metales #1 PLP-320-DMT01 de la faja # 3, es un instrumento electrónicoque indica la presencia de objetos metálicos en el flujo de mineral transportado en la faja.

La faja # 3 está equipada con un sistema de detección de metales, para detectar en el mineralchancado todo metal presente así se encuentre enterrado o muy por debajo del mineral en lafaja.

Figura 13. Detector de Metales


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Chancado II 17

Consta de: Estructura de soporte.

Bobina del generador (transmisor). Bobina receptora. Tablero de control.

Figura 14. Partes del detector de metales

7.1 FUNCIONAMIENTO.

El detector de metales indica la presencia de objetos metálicos en un flujo de mineral. El detectoropera generando un campo magnético pulsante, induce corrientes como para detectar cualquierfragmento de metal en la faja, deteniendo la faja # 3 y dando una señal de alarma al control DCS.En ciertos casos cuando las fajas están unidas por grapas metálicas donde hubo rotura de faja,estas grapas metálicas pueden ser detectadas y pueden confundirse con fragmentos de metal,para ello se regula la sensibilidad del equipo para evitar paradas constantes.

Figura 15. Detector de metales – Principio de funcionamiento


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8 FAJA ALIMENTADORA # 3-A

Es un sistema que está compuesto por una faja de lona recubierta con jebe, en posición horizontal,montada sobre los polines de carga, apoyados sobre un soporte metálico lateral, en sus extremostiene dos poleas uno de cola donde se inicia el transporte del mineral y el otro de cabeza donde seubica el motor de accionamiento (40 HP), y donde se ubica el chute de descarga del mineraltransportado.

La faja # 3A tiene un largo total de 8,75 m y un ancho de 1,65 m, tiene una capacidad de 1200TMHPH. Recibe el mineral de la faja # 3 y lo transporta hacia la zaranda primaria.

Consta de: Faja transportadora # 3A.

Chutes de carga y descarga. Polines de carga. Polines de retorno. Polines de impacto. Polea de cabeza. Polea de cola. Raspadores de faja. Cordón de seguridad. Sensor de baja velocidad. Sensor de desalineamiento. Switch de nivel alto en el chute de descarga. Estructura de la faja. Motor eléctrico de 40 HP. Reductor de velocidad. Sistema de instrumentación.

8.1 FUNCIONAMIENTO.

La faja alimentadora # 3A es accionada por un motor eléctrico de 40 HP, consta de un reductorque transmite la velocidad a la faja que se desplaza sobre los polines de carga a una velocidad de1,92 m/seg, por medio de la polea de cabeza (polea motriz), recibe alimentación de la faja # 3 ydescarga en la zaranda primaria.


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Chancado II 19

Figura 16. Características Generales, Reductor y Accesorios Faja transportadora No. 3A


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Figura 17. Características de Poleas y Polines Faja transportadora No. 3A


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Chancado II 21

9 ZARANDA VIBRATORIA # 1 (PRIMARIA)

La zaranda primaria PLP-320-ZAR01 es un equipo electromecánico de clasificación que perteneceal tipo de zarandas vibratorias inclinados, separa mineral de acuerdo a tamaños requeridos,entrega mineral a la chancadora secundaria y a la faja # 9. Tiene una dimensión de 7’ X 20’ quecorresponde al ancho y largo respectivamente.

Esta compuesta de dos niveles (primer y segundo deck) equipados con mallas y paneles declasificación. Tiene un motor de 50 HP, una velocidad de alimentación de 667 TMPH nominal, 750TMPH de diseño (actualmente pasa 1000 TMPH).

La zaranda vibratoria # 1 clasifica el mineral menor a 6” que recibe de la faja # 3A para entregar unproducto de rechazo mayor de ½“ a la chancadora secundaria y un producto pasante menor de ½”a la faja # 9, usando dos niveles de superficie de zarandeo (primer y segundo deck) para aceptar o

rechazar partículas de mineral de acuerdo al tamaño, al tipo de mineral y a la disposición de lasmallas en el segundo deck.

Consta de: Estructura de la zaranda. Eje excéntrico rotatorio de zaranda. Motor eléctrico de 50 HP. Amortiguadores de goma. Platinas laterales. Pernos centrales laterales. Pernos centrales en forma de jota. Superficie de malla superior de zarandeo con abertura en paneles (poliuretano) de: 65 x 130

mm (14 paneles), 58 x 101mm (42 paneles), VR 55mm (14 paneles). Superficie de malla inferior de zarandeo (mallas acero) H-flec 20 x 240 mm (3 mallas), 17x230

mm (2 mallas). Campana extractora colectora de polvo. Sistema de amortiguación por jebes.

Nota: Las mallas y paneles de las zarandas pueden ser variados en su abertura de acuerdo a lanecesidad de operación.

Figura 18. Zaranda primaria


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9.1 FUNCIONAMIENTO

La zaranda vibratoria # 1 funciona accionado por un motor eléctrico de 50 HP que transmite lavibración a través de un rotor desbalanceado, soportado en cuatro apoyos, tiene un eje excéntricoque lleva la caja de la zaranda sobre la posición excéntrica y rota todo el tiempo sobre unalínea central; fija el peso muerto de la estructura y la fuerza centrífuga generada por el movimientoes resistida por soportes exteriores o amortiguadores estacionarios adheridos a la estructura desoporte (8 gomas).El marco de la zaranda se mantiene en una posición estable, colocando los apoyos estabilizadores(monturas de jebe) en cada una de las cuatro esquinas de la zaranda.

Figura 19. Partes de la zaranda primaria

10 CHANCADORA SECUNDARIA

La chancadora secundaria (PLP-320-CH02), es un equipo electromecánico tipo cónico de 7’extra Heavy duty estándar de motor 450 HP. La longitud de 7’ corresponde al diámetro de la

base del manto, está ubicado en el sistema de chancado secundario después de la zarandaprimaria y entrega mineral a la zaranda secundaria para la clasificación respectiva.

La chancadora secundaria reduce el tamaño del mineral producto del rechazo de la zarandaprimaria (con tamaños mayores a ½” y menores a 6”), a tamaños menores de 1 1/2”, para luegopasar a la zaranda secundaria. Su ratio de reducción es 4.

Consta de:

Chancadora Secundaria XHD (STD). Conjunto Anillo de Ajuste Modificado. Conjunto de la Taza Completa. Cámara Descarga de la Chancadora. Contraeje Principal. Conjunto de la Caja del Contraeje. Conjunto de la Excéntrica. Conjunto de Plato Alimentador.


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Chancado II 23

Depósito Alimentador del Cilindro Superior. Circuito Hidráulico. Conjunto Forros de la Taza y Trompo.

Sistema Lubricación de la Chancadora. Motor Eléctrico de 450 HP. Ensamble de Marco Principal. Conjunto de Eje Principal. Conjunto de Encaje de Suspensión. Sistema de Instrumentación. Conjunto del Cojinete de Empuje. Sistema Liberación Ajuste. Tablero de control del hidroset.

Figura 20. Partes de la Chancadora cónica

10.1 FUNCIONAMIENTO.

La chancadora secundaria es accionada por un motor de 450 HP a través de un conjunto depoleas y correas que hace girar el contraeje que le transmite movimiento rotatorio a una excéntricaa través de un piñón de transmisión mecánica. La excéntrica rotatoria acoplada al eje principal através de un buje, actúa como una leva y mueve el manto de la chancadora a través de un patróngiratorio excéntrico desplazándose hacia el cóncavo de la taza, luego se aleja de éste en ciclosreiterados; la chancadora tiene una abertura mínima que se llama setting (1 ¼” ) que determina eltamaño de mineral que debe pasar por la chancadora.

El material es alimentado a la chancadora por la parte superior a la placa distribuidora dealimentación que gira con el manto y distribuye la alimentación alrededor de la cámara dechancado. El material cae en la cavidad entre el cóncavo de la taza o tazón y el manto, y esapretado y fracturado durante la acción giratoria en que el manto está cerca del revestimiento delcóncavo.

A medida que el manto se aleja, el material fracturado (más fino) se deposita en el cóncavo, dondela abertura es más angosta. El material se rompe más, a medida que el manto retrocede.


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Figura 21. Movimiento excéntrico de la chancadora cónica


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Figura 22. Componentes de la chancadora secundaria cónica de 7 pies de cabeza larga


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CAPACITACIÓN

PROCESOS TINTAYA

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10.2 SUB SISTEMA LUBRICACIÓN DE LA CHANCADORA SECUNDARIA

El sub sistema de lubricación es un conjunto de componentes mecánicos y eléctricos cuyafunción principal es lubricar y refrigerar las partes móviles internas de la chancadorasecundaria, (conjunto de la excéntrica, piñón y contraeje). Tiene una capacidad de bombeo 60 -65 GPM, capacidad del tanque 165 GAL, motor 5 – 7,5 HP, un intercambiador de calor AMERICAN INDUSTRIAL está ubicado en el primer nivel del edificio de chancado secundario.

Lubrica y refrigera en forma permanente a todos los accesorios en movimiento que seencuentran en el interior de la chancadora secundaria. También permite controlar la temperaturadel aceite de retorno de la chancadora en un rango de 38°C a 54°C, por medio de un sistema derefrigeración compuesta por un intercambiador de calor con agua y un sistema de calentamientocompuesto de un calefactor (heater) inmerso en el tanque de aceite.

Figura 23. Zonas de lubricación de la chancadora cónica


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CAPACITACIÓN

PROCESOS TINTAYA

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En el modelo presentado se detallan las partes:

Filtro de aire de la trituradora.

Presóstato. Indicador de flujo. Tubería de descarga de la trituradora. Manómetro (flujo principal) Válvula principal de desvío. Trituradora. Tubería de alimentación. Termómetro (salida del enfriador). Termómetro (tubería de descarga) Manómetro (filtro de salida). Válvula de alivio del filtro. Termómetro (entrada del enfriador). Indicador visual de flujo. Interruptor de flujo. Filtro. Tubería de retorno de la válvula principal de desvío. Filtro de aire del tanque de aceite. Termostato. Calentador de aceite. Tanque de aceite. Indicador de nivel de aceite. Válvula de retención. Manómetro (filtro de entrada)

Abastecimiento de agua. Conjunto del motor y bomba de aceite independiente. Válvula de alivio del enfriador. Enfriador (intercambiador de calor). Drenaje del enfriador. Válvula esférica (control de agua o válvula de admisión). Electrobomba VIKING de 5 – 7.5 HP. Cooler AMERICAN INDUSTRIAL.

10.3 FUNCIONAMIENTO

El aceite es absorbido del tanque por una bomba hacia el filtro de aceite, luego pasa por el

intercambiador de calor donde el aceite es enfriado por el agua de circulación. Cuando la presiónde aceite se excede, la válvula de alivio se abre y regresa al tanque, el resto de aceite fluyehacia la tapa de estructura principal en la parte inferior de la estructura; el aceite bajo presión esimpulsado hacia arriba entre las superficies de contacto del eje principal, el cojinete interior de laexcéntrica y por las superficies de contacto del conjunto de la excéntrica, donde el aceite seesparce sobre los dientes de la corona y al mismo tiempo el aceite es impulsado hacia arriba através de un agujero taladrado en el eje principal, donde otro orificio angular que pasa por lacabeza conduce el aceite a las superficies de contacto de la cubierta de la quicionera, por losagujeros de la quicionera fluye a los dientes de la corona; simultáneamente otra tubería llevaaceite de presión a través de la caja del contra eje a los cojinetes del mismo, finalmente el aceitese recoge en un sumidero en la parte inferior de la estructura principal; desde donde la tuberíade retorno lo devuelve al tanque de aceite.


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PROCESOS TINTAYA

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Figura 24. Modelo del Subsistema de lubricación de la chancadora cónica

10.4 SUB SISTEMA DE AJUSTE DE LA CHANCADORA SECUNDARIA

Es un mecanismo hidráulico de sujeción y ajuste, que regula la abertura de la chancadorasecundaria y permite ajustar la luz de salida de la chancadora (setting); de igual manera nosproporcionará el tamaño del mineral chancado. El sistema Hidroset tiene un motor de 7,5 HP conuna bomba RIVETT modelo L32 de una capacidad de 0,88 – 4,41 GPM con una presión deaceite 2000 – 3000 PSI y un filtro de aceite. Está ubicado en el tercer nivel de la chancadorasecundaria.

Este sistema tiene la finalidad de regular la abertura entre el manto y la taza de la chancadoramediante el giro horario o antihorario de la taza por medio de gatas hidraulicas para así obtener

el tamaño requerido de mineral para el siguiente proceso.


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PROCESOS TINTAYA

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Consta de:

Electrobomba RIVETT de 7.5 HP.

Filtro de aceite. Válvula direccional (subir y bajar). Válvula de alivio. Unidad de fuerza. Ejes de fijación hidráulico. Acoplamiento de desenganche rápido. Arietes para el ajuste hidráulico de la tasa. Fijador de la tasa. Anillo de ajuste. Mangueras de alta presión.

Figura 25. Sistema de ajuste de la chancadora cónica


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Figura 26. Sistema de ajuste hidráulico de la chancadora cónica

Figura 27. Cilindros de compensación


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10.5 FUNCIONAMIENTO DEL SUB SISTEMA DE AJUSTE DE LA CHANCADORASECUNDARIA.

El sistema de ajuste trabaja a través de una unidad de fuerza de mecanismo hidráulico queconsiste en un motor eléctrico, una bomba hidráulica, tubería hidráulica y gatas hidráulicas. Elajuste se logra al bombear aceite a alta presión (2500 PSI), que acciona las gatas hidráulicas quehacen girar la taza de la chancadora en la dirección que se requiere, la taza con hilo exteriorpuede atornillarse en sentido horario o antihorario, cerrando o abriendo respectivamente laabertura de salida de la chancadora. La unidad hidráulica a su vez puede accionar los cilindros decompensación para levantar o bajar la taza cuando el material está atorado con chancadoraparada o en operación cuando el mineral es grande y de alta dureza. Al subir la taza la aberturase abre dejando pasar este material.

Figura 28. Sistema de compensación de la chancadora cónica y Cilindros de compensación y botella de nitrogeno


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11 ZARANDA VIBRATORIA # 2 (SECUNDARIA)

La zaranda secundaria PLP-320-ZAR02 es un equipo electromecánico de clasificación quepertenece al tipo de zarandas vibratorias inclinadas, separa mineral de acuerdo a tamañosrequeridos y entrega mineral a las fajas # 4 y 9. Tiene una dimensión de 7’ x 20’ que correspondeal ancho y largo respectivamente. Está compuesta de dos niveles (primer y segundo deck)equipados con paneles de clasificación. Tiene un motor de 40 HP una velocidad de alimentaciónde 600 TMPH nominal, 750 TMPH máximo y una capacidad 1600 Kg/m3.La zaranda vibratoria # 2 (secundaria) clasifica el mineral menor a 1 ¼” que recibe de lachancadora secundaria para entregar un producto de rechazo mayor de ½“ a la faja # 4 (chancadoterciario) y un producto pasante menor de ½” a la faja # 9, (ruma de finos) usando dos niveles desuperficie de zarandeo (primer y segundo deck) para aceptar o rechazar partículas de mineral deacuerdo al tamaño.Consta de:

Estructura de la zaranda. Eje excéntrico rotatorio de zaranda. Motor eléctrico de 40 HP. Primer nivel de zarandeo con abertura en paneles (poliuretano) de: 60 x 105 mm (14 paneles),

VR 20 x 60 mm (48 paneles). Segundo nivel de zarandeo con abertura en paneles (poliuretano) VR 17 mm (14 paneles), VR

14 mm (112 paneles).

Nota: Las mallas y paneles de las zarandas pueden ser variados en su abertura de acuerdo a lanecesidad de operación.

11.1 FUNCIONAMIENTO

La zaranda vibratoria # 2 funciona accionada por un motor eléctrico de 40 HP que transmite lavibración a través de un rotor desbalanceado, soportado en cuatro apoyos, tiene un eje excéntricoque lleva la caja de la zaranda sobre la posición excéntrica y rota todo el tiempo sobre una líneacentral; fija el peso muerto de la estructura y la fuerza centrífuga generada por el movimiento esresistida por soportes exteriores o amortiguadores estacionarios adheridos a la estructura desoporte (8 gomas).El marco de la zaranda se mantiene en una posición estable, colocando los apoyos estabilizadores(monturas de jebe) en cada una de las cuatro esquinas de la zaranda.

12 FAJA TRANSPORTADORA # 9.

Es un sistema que está compuesto por una faja de lona recubierta con jebe, su posición esinclinada, montada sobre los polines de carga, apoyados sobre un soporte metálico lateral, en susextremos tenemos dos poleas, uno de cola donde se inicia el transporte del mineral y otra decabeza donde encontramos el chute de descarga del mineral transportado, la faja es tensadapor una polea de compensación y accionada por un motor eléctrico de 125 HP ubicado en lapolea de cabeza.La faja # 9 (PLP-320-FAJ09) está acoplada a un motor eléctrico de 125HP, tiene un ancho de1,050 m (42”), una longitud total 255,18 m y una elevación de 16,6 m; está diseñada para unavelocidad de 100,6 mpm. Tiene una capacidad de 750 TMPH. Esta ubicada en la parte inferior dezaranda primaria, secundaria y terciarias. Entrega mineral con granulometría menor a ½” a la faja #

10.Consta de: Faja Transportadora # 9. Polines de carga. Polines de retorno.


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PROCESOS TINTAYA

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Polines de impacto. Polines de alineamiento. Polea de cabeza.

Polea de cola. Polea de contrapeso. Polea de volteo. Polea tensionadora. Cordón de seguridad. Sensor de baja velocidad. Sensor de desalineamiento. Swich de nivel alto en el chute de descarga. Chute de descarga. Faldones laterales. Raspadores de faja. Estructura de la faja. Balanza de faja. Motor eléctrico de 125 HP. Reductor de velocidad HG. Acoplamiento hidráulico Fluidrive. Contrafreno.


Un motor eléctrico de 125 HP es el que acciona y da la fuerza motriz a la faja a través de unapolea (polea de cabeza o motriz) consta de un reductor que transmite movimiento a la faja que sedesplaza sobre los polines de carga a una velocidad de 100,6 m/min. La faja es tensada por una

polea de compensación y descarga en la faja # 10.

Faja transportadora No. 9


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Es un sistema que esta compuesto por una faja de lona recubierta con jebe, su posición esinclinada, montada sobre los polines de carga, apoyados sobre un soporte metálico lateral, en susextremos tenemos dos poleas uno de cola donde se inicia el transporte del mineral y otra decabeza donde encontramos el chute de descarga del mineral transportado, la faja es tensada poruna polea de compensación y accionada por un motor eléctrico de 75 HP ubicado en la polea decabeza.

La faja #10 (PLP-320-FAJ10) está acoplada a un motor eléctrico de 75 HP, tiene un ancho de1,050 m (42”), una longitud total 96,08 m y una elevación de 10,22 m. Esta diseñada para unavelocidad de 2 m/seg. Tiene una capacidad de 750 TMPH. Está ubicada después de la faja # 9hacia la ruma de finos.

La faja transportadora #·10 recibe mineral de la faja # 9 y alimenta mineral a la faja # 11.

Consta de:

Faja transportadora # 10. Polines de carga. Polines de retorno. Polines de impacto. Polines de alineamiento Polea de cabeza. Polea de cola. Polea de contrapeso. Polea de volteo . Polea tensionadora Cordón de seguridad. Sensor de baja velocidad. Sensor de desalineamiento. Switch de nivel alto en el chute de descarga. Chute de descarga. Raspadores de faja Estructura de la faja. Motor eléctrico de 75 HP. Reductor de velocidad HG. Acoplamiento hidráulico Fluidrive. Contrafreno. Sistema de Instrumentación.


La faja transportadora # 10 es accionada por un motor eléctrico de 75 HP y da la fuerza motriz a lafaja a través de una polea (polea de cabeza o motriz) consta de un reductor que transmitemovimiento a la faja que se desplaza sobre los polines de carga a una velocidad de 2 m/seg. Lafaja es tensada por una polea de compensación y descarga en la faja # 11.


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Es un sistema compuesto por una faja de lona recubierta con jebe, horizontal, que pasa sobre dospoleas. Una polea de cabeza y otra de cola. Todo el sistema es soportado en un bastidor de fierrocon polines guías. Ambos polines el de retorno y avance están convenientemente separados. Ladescarga de mineral es por la polea de cabeza y polea de cola, es una faja reversible que puededescargar por ambos extremos.

La faja # 11 (PLP-320-FAJ11) está acoplada a un motor eléctrico de 30HP, tiene un ancho de1,050 m (42”) y una longitud de 28,79 m, esta diseñada para una velocidad de 2 m/seg. Tiene unacapacidad de 750 TMPH. Está ubicada debajo de la faja # 10 a la altura de ruma de finos entregamineral a la ruma de finos 1 y 2 (alimentación a molinos).

La faja transportadora #·11 recepciona mineral menor de 1/2” de la faja # 10 para luego alimentar

a la ruma de finos 1 y 2 de acuerdo a la posición deseada.

Consta de:

Faja transportadora # 11. Chute de descarga. Polines de carga. Polines de retorno. Polines de impacto. Polea de cabeza. Polea de cola. Polines de alineamiento.

Raspadores de faja. Cordón de seguridad. Sensor de baja velocidad. Sensor de desalineamiento. Switch de nivel alto en el chute de descarga. Estructura de la faja. Motor eléctrico de 30 HP. Reductor. Sistema de Instrumentación.


La faja transportadora # 11 es accionada por un motor eléctrico que acciona la polea de cabeza yda la fuerza motriz a la faja que es de giro reversible y puede descargar a la cualquiera de losextremos de la faja, ya sea hacia la ruma de finos # 1 o 2. Cuenta con un reductor de velocidadque le transmite una velocidad de 2 m/seg.


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PANEL DE CONTROL DE CHANCADO II-III PCC02.

El panel de control de chancado secundario y terciario, es la sala donde se encuentra instalado

el sistema de control distribuido DCS (PCU 7 de chancado secundario y terciario) que permitecontrolar las operaciones de chancado secundario y terciario por medio de una pantalla decontrol DCS. Desde esta pantalla tambiénse puede visualizar las operaciones de chancado primario y concentradora.

Permite visualizar las señales y controlar las operaciones de los equipos para un monitoreoremoto de las variables del proceso, del estado de los equipos, de los enclavamientos, de lasalarmas (detección de fallas de operación) y un control remoto de puesta en marcha /paradadesde la consola del operador a través de un sistema de lazos de control DCS en el proceso dechancado secundario y terciario.

Consta de:

Monitor.CPU.Teclado.Mouse.DCS (sistema de control distribuido).Software Composer.Software Conductor NT.

Funciona como centro de control de las operaciones de manera manual o automática, controladopor un DCS (sistema de control distribuido) está implementado por el software Conductor NT quees la interfase entre el operador y la pantalla de control y el software Composer que es la

herramienta de Ingeniería de programación y configuración de la lógica de control. El panel estáubicado en la parte superior del MCC de la chancadora secundaria y terciario. Existe un circuitocerrado de televisión montado en la cabeza de la faja # 3, faja # 5, faja # 11. Para que eloperador pueda visualizar las condiciones de funcionamiento de la faja.

Panel de control Chancado II y III


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Figura 37. Pantalla DCS de la Ruma de gruesos y la faja No. 3


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Figura 38. Pantalla DCS de Chancado Secundario


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Figura 39. Pantalla DCS de Chancado Terciario


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15 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES MCC CHANCADO- II – III MCC02

Es la sala eléctrica donde se encuentra los arrancadores de los motores eléctricos de todo elsistema de chancado secundario y terciario. Está ubicado en la parte inferior del panel de controlde chancado secundario y terciario

El centro de control de motores, habilita y distribuye energía para el arranque de los Motores de4160 y 460 voltios dispuestos en el sistema de chancado secundario y terciario.

Consta de:

2 tableros MCC de 460 voltios. 1 tablero MCC de 4160 voltios. Arrancadores para motores 460 voltios.

Arrancadores para motores de 4160 voltios. Interruptor BT (baja tensión) a MCC. Sistema de Acondicionamiento de Aire. Sistema de Instrumentación. Seccionador MT a Transformador.


Los MCC de chancado secundario y terciario reciben energía eléctrica equivalente a 4160 voltiosde la casa de fuerza; para alimentar a los arrancadores de los motores de las chancadorassecundarias y terciarias # 1 y 2; además el MCC está conectado a un transformador exterior quetransforma la energía de 4160 a 460 voltios para distribuir a los demás equipos con menor voltaje.

16 SISTEMA CHANCADO TERCIARIO.

El sistema de chancado terciario es un proceso de conminución, es decir la reducción de tamañodel mineral que viene del sistema de chancado secundario (1/2” a 1 ½”) y termina con la entregade un producto menor a ½” hacia la Ruma de finos.

Reduce el tamaño del mineral que viene del sistema de chancado secundario con un F80 de 1¼” y termina con la entrega de dos productos: un producto con un tamaño mayor a ½” hacia lafaja # 4 (carga circulante) y otro producto con un tamaño menor a ½” hacia la faja # 9 para la

Sub fase de Molienda.Usa como flujos auxiliares la energía eléctrica, aire comprimido, agua fresca y recuperada parael proceso. Desecha agua con finos, material particulado al ambiente y ruido.

Consta de: Faja transportadora # 4 PLP-325- FAJ04. Separador magnético faja # 4 imán PLP-325-SMG04. Faja transportadora # 5 PLP-325 FAJ05. Detector de metales faja # 5PLP-325_DMT05. Separador magnético faja # 5. Faja transportadora # 6 PLP-325-FAJ06. Caja deflectora # 5-6.

Grúa puente 3 TN tolvas de paso. Tolva de pasos # 1 –2 CH-III PLP-325-TVP01. Fajas transportadoras # 7-8 PLP-325 –FAJ07-FAJ08. Chancadoras terciarias # 1-2. PLP-325-CH742-CH743. Sub sistema de lubricación y refrigeración # 1 – 2.


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Sub sistema de ajuste # 1 – 2. Zarandas terciarias # 1-2 PLP-325 ZAR31 y ZAR32. Colector de polvo torre transferencia.

Grúa puente 3 TN faja # 6 tolvas. Grúa puente 3 TN torre transferencia.

Figura 40. Ruma de finos producto de Chancado Terciario


El mineral enviado de chancado secundario menor a 1 1/2” y mayor de ½”, ingresa al sistema porla faja # 4, faja # 5, para luego ser dirigido por la caja deflectora hacia lastolvas A y B con la ayuda de la faja # 6 hacia la tolva A; de las tolvas de paso se alimentará elmineral granulado a las chancadoras terciarias # 1 y 2 por medio de las fajas # 7 y 8respectivamente; el mineral triturado por las chancadoras terciarias # 1 y 2 es clasificado en laszarandas terciarias # 1 y 2 respectivamente donde el mineral menor de 1/2” pasa a la faja # 9como producto final hacia la ruma de finos y el mineral mayor de ½” pasa a la faja # 4 para serrecirculado y tratado nuevamente en el sistema de chancado terciario.

16.2 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS BÁSICOS

Faja transportadora # 4 PLP-325-FAJ04.Separador magnético faja # 4 imán PLP-325-SMG04.Faja transportadora # 5 PLP-325-FAJ05.Detector metales faja 5 PLP-325-DMT05.Faja transportadora # 6 PLP-325-FAJ06.Caja Deflectora # 5-6.Tolva pasos # 1-2 CH-III PLP-325-TVP01.Fajas transportadoras # 7-8 PLP-325-FAJ07.Chancadora terciaria 1-2 PLP-325-CH743.

Sub sistema de lubricación y refrigeración # 1 y 2.

Sub Sistema de Ajuste #1 y 2.Zarandas Terciarias 1-2 PLP-325-ZAR31.

17 CHANCADORAS TERCIARIAS # 1 y 2.


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Las chancadoras terciarias # 1-2 PLP-325- CH743 y CH742, son equipos electromecánicos tipocónico de 7’ SH (cabeza corta) de motor 450 HP. La longitud de 7’ corresponde al diámetro de

la base del manto. Está ubicado en el sistema de chancado terciario después de las fajas # 7-8y entrega mineral a la zaranda terciarias # 1-2 para la clasificación respectiva.Estos equipos de trituración tienen una capacidad de 380 Tn con set cerrado de 3/8” y concapacidad de 400 TN con set abierto a 7/16”, motor de 450 HP de 7´, la frecuencia de laschancadoras es de 443 RPM.

Las chancadoras terciarias # 1 y 2 reducen el tamaño de mineral recir culado mayor de ½”proveniente del rechazo de las zarandas secundarias y terciarias # 1-2 y descargando su producto(P80 3/8”) a las zarandas terciarias # 1-2 para su clasificación creando un circuito cerrado. Elradio de reducción es 3,2 aproximadamente.

Figura 41. Chancadora terciaria de cabeza corta

Consta de: Chancadoras terciarias # 1-2 SH. Conjunto Anillo de Ajuste Modificado. Conjunto de la Taza Completa. Cámara de Descarga de la Chancadora. Contraeje Principal. Conjunto de la Caja del Contraeje.

Conjunto de la Excéntrica. Conjunto de Plato Alimentador. Depósito Alimentador del Cilindro Superior. Circuito Hidráulico. Conjunto Forros de la Taza y Trompo.


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Sistema Lubricación de la Chancadora. Motor Eléctrico de 450 HP. Ensamble de Marco Principal.

Conjunto de Eje Principal. Conjunto de Encaje de Suspensión. Sistema de Instrumentación. Conjunto del Cojinete de Empuje. Sistema Liberación Ajuste.


Las chancadoras terciarias # 1-2 son accionadas (cada una) por un motor de 450 HP a través deun conjunto de poleas y correas que hace girar el contraeje que le transmite movimiento rotatorioa una excéntrica a través de un piñón de transmisión mecánica. La excéntrica rotatoria acoplada al

eje principal a través de un buje, actúa como una leva y mueve el manto de la chancadora a travésde un patrón giratorio excéntrico desplazándose hacia el cóncavo, luego se aleja de este en ciclosreiterados. La chancadora tiene una abertura mínima que se llama setting (3/8” a 1/2”) quedetermina el tamaño de mineral que debe pasar por la chancadora.

El material es alimentado al chancador por la parte superior a la placa distribuidora de alimentaciónque gira con el manto y distribuye la alimentación alrededor de la cámara de chancado. El materialcae en la cavidad entre el cóncavo y el manto y es apretado y fracturado durante la acción giratoriaen que el manto está cerca del revestimiento del cóncavo.

A medida que el manto se aleja, el material fracturado (más fino) se deposita en el cóncavo, dondela abertura es más angosta. El material se rompe más, a medida que el manto retrocede.

Figura 42. Chancadora terciaria – Principio de funcionamiento


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17.2 DIFERENCIAS ENTRE LA CHANCADORA SECUNDARIA Y TERCIARIAS.

La diferencia principal entre las chancadoras de cono Symons estándar

(secundaria) y Short Head (terciarias), está en el diseño de cámaras de trituración y en laposición del plato de alimentación.

La cámara de la chancadora estándar esta diseñada para hacer productos triturados desde 7/8”hasta 2 ½” en circuito abierto y el tipo de cavidad es mediano; la capac idad llega hasta 1000TMPH, dependiendo de las características del material y ajuste.

La chancadora Short Head se usa para reducciones más finas; tienen un ángulo más agudo enel cabezal y una cámara de trituración con una mayor zona paralela que la estándar. Admite unaalimentación más pequeña y esta diseñada para producir tamaños desde menos de 3/16” a ¾“en circuito cerrado y el tipo de cavidad es fino; la capacidad llega hasta 420 TPH.

17.3 TAMAÑO DE ALIMENTACIÓN Y HUMEDAD.

La chancadora secundaria (estándar) fue diseñada para recibir una alimentación de menos 5½” y más de ½ “ con una humedad máxima de 5%. Aquí el material pasa por un lado de laabertura de alimentación, produciendo una distribución desigual, con los resultados siguientes:

1.-Capacidad reducida.2.-Tamaño excesivo de producto.3.-Acción excesiva de los resortes4.-Presiones máximas de contacto.5.-Mayor consumo de energía.

Las chancadoras terciarias (Short Head) fueron diseñadas para recibir una alimentación demenos de 2” y más de 1/2“ con una humedad máxima de 3 %. En este caso el material caesobre la placa de alimentación misma. He aquí los resultados de una alimentación uniforme:

1.-Capacidad máxima.2.-Producto uniforme.3.-Acción mínima de los cilindros de compensación y botellas de nitrógeno.4.-Presiones menores de contacto.5.-Consumo mínimo de energía.


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Figura 43. Componentes de la Chancadora terciaria de cabeza corta de 7 pies extrapesa.


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18 CONTROL DE LA SUBFASE DE CHANCADO SULFUROS.

En la Subfase de Chancado Sulfuros se controla:

Sistema de Chancado Secundario

En este sistema se controla:Flujo de alimentación a la chancadora secundaria (TMPH).Tamaño de mineral alimentado a la chancadora secundaria.Tamaño del producto de la chancadora secundaria.Nivel de stock de la ruma de finos.Humedad de mineral.

Potencia de la chancadora.

Sistema de Chancado Terciario #1- 2

En este sistema se controla:Flujo de alimentación a las chancadoras terciarias # 1-2 (TMPH).Tamaño de mineral alimentado a las chancadoras terciarias # 1-2.Tamaño del producto de las chancadoras terciarias.Toneladas por hora de carga circulante.Toneladas por hora de mineral producidas.Potencia de la chancadora.

18.1 ¿CÓMO SE CONTROLA LA SUB-FASE DE CHANCADO SULFUROS?

La cantidad y calidad de mineral tratado se controla cambiando uno o mas de los siguientesfactores:

1. Regulación de la abertura del setting de las chancadoras (control de granulometría).2. Regulación de carga de alimentación por TMPH en la Sub-fase de Chancado.

En resumen tenemos:

El primer factor cambia el tamaño del mineral tratado de acuerdo a los parámetros establecidosen el proceso de chancado.

El segundo factor sirve para variar la alimentación de mineral (TMHPH) que ingresa a la Sub-fase de Chancado.

Uno de los factores determinantes para la regulación de la abertura de la descarga de laschancadoras son la dureza del mineral, la humedad, el porcentaje de finos y la cargacirculante. Cuando el mineral es muy duro aumenta la potencia del motor de las chancadoraslo que da lugar a bajar el tonelaje de alimentación y en ciertos casos la tendencia es abrir unpoco mas la abertura de las chancadoras; cuando el mineral es muy blando disminuye lapotencia del motor de las chancadoras lo que da lugar a incrementar mas el tonelaje de

alimentación y la posibilidad de cerrar mas la abertura de descarga de las chancadoras.

En situaciones en que el mineral se presenta con un alto contenido de humedad y finos eltonelaje de alimentación debe reducirse a un menor TMHPH, debido a que se puede tener


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atoros en los chutes, mala clasificación de zarandas y principalmente puede crear obstrucciónen las chancadoras restringiendo su rendimiento.

Otro impacto en el proceso de chancado es el tamaño de mineral mayor que el proyectado loque ocasiona un menor rendimiento en el tratamiento de mineral.

Por otra parte la carga circulante se puede observar en el mineral transportado en las fajas 4y 9 de chancado secundario y terciario. .

19 MÉTODO DE CONTROL DE LA SUBFASE DE CHANCADO SULFUROS.

CHANCADO SECUNDARIO

El método de control del tamaño de alimentación (menor a 6” o 152,4 mm, 80% de tamaño demineral F80) a la chancadora secundaria, se realiza en el chancado primario con el ajuste de laabertura de la chancadora primaria por medio del sistema hidroset tal como se explicó en elmétodo de control de chancado primario (tamaño del producto).

El método de control del flujo de alimentación a la chancadora secundaria deaproximadamente 1000 TMPH, se realiza por medio de un sistema de control de la vibración delos alimentadores vibratorios. El sistema permite controlar cada alimentadorindependientemente en modo manual y en forma conjunta en modo automático. En modomanual el operador puede seleccionar la velocidad de vibración para cada alimentador del 0 al100%, y en pasos del 5%. En modo automático el operador solo necesita ingresar el valor deTMPH deseado y el sistema automáticamente mantendrá este valor regulando la velocidad de

los alimentadores vibratorios que estén funcionando en ese momento.

El flujo de descarga de chancado secundario es el resultado de la suma de tres flujos: elprimero es la descarga del pasante (undersize) de la zaranda primaria (270 TMPH aproximadamente); el segundo es la descarga del pasante (undersize) de la zarandasecundaria (205 TMPH aproximadamente); el tercer flujo es el rechazo (over size) de la zarandasecundaria (520 TPMH aproximadamente). La suma de los pasantes del zarandeo primario ysecundario (470 TPMH aproximadamente) son la alimentación a la ruma de finos (faja # 9). Elrechazo de la zaranda secundaria es la alimentación de chancado terciario (faja # 4).

En la faja # 3 de alimentación a chancado secundario se tiene un registrador de toneladasmétricas por hora y toneladas métricas totalizadas por turno medidas en la balanza de faja # 3,

cuya medición se muestra en la pantalla

DCS.

Por otro lado se tiene un registrador de toneladas métricas por hora (balanza de faja # 3) en lapantalla se podrá observar el grafico el cual esta registrando tanto el valor de toneladas porhora (color rojo) de la faja # 3 como el total de toneladas por turno (color celeste ),considerando la hora de inicio como las 07:00 y 19:00. En la pantalla principal junto a la faja # 3se podrá observar dos recuadros donde se indica el total de toneladas acumuladas (TON) y lastoneladas por hora de la faja # 3, estos valores son tomados directamente de los trasmisoresde las balanzas.

Para la variable tamaño del producto de la chancadora secundaria (1 1/4” o 31,6 mm, 80%P80), el método de control se realiza ajustando la abertura de la chancadora cónica por mediode su sistema hidroset.

Para reducir la abertura de descarga de la chancadora es necesario enroscar la taza en sentidohorario, esto permite que la taza baje y su separación con respecto al manto disminuya. Para


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aumentar la abertura de descarga de la chancadora es necesario enroscar la taza en sentidoantihorario, esto permite que la taza suba y su separación con respecto al manto aumente.

Para enroscar la taza en sentido horario o antihorario según sea necesario, el sistema hidrosetactúa sobre dos arietes hidráulicos (gatas hidráulicas) ubicadas de manera contrapuesta en elanillo de ajuste de la taza. Una carrera del pistón de la gata hidráulica permite enroscar la taza a1/16” pulgadas aproximadamente. Para la comprobación de luz de abertura de descarga de la chancadora cónica se mideutilizando torches de plomo introducidos en forma manual en la zona mas baja de trituraciónentre la taza y el manto, estando la chancadora en funcionamiento y en vacío.

Para la variable potencia de la chancadora secundaria de 250 kW, el método de control estaen función al esfuerzo que requiere la chancadora dependiendo de la dureza de mineral que seeste alimentando. Cuando ingresa a la chancadora secundaria cónica un mineral duro quepueda ocasionar una parada del motor por sobre corriente mayor a 75A, lo primero que se

debe hacer es reducir la alimentación a la chancadora, mediante la regulación de la velocidadde vibración de las alimentadores vibratorios debajo de la ruma de mineral grueso.En segundo lugar y si fuera necesario, se puede aumentar la abertura de descarga de lachancadora cónica mediante la ajuste antihorario de la taza, esto permitirá aliviar la carga de lachancadora dejando pasar el mineral duro.

Se recomienda NO ARRANCAR la chancadora secundaria mas de 3 veces por hora cuandoesta no acciona o tripea el relé térmico de la chancadora ya sea por motivos de atoramiento,sobrecarga de corriente por un tiempo determinado, motivos mecánicos o eléctricos. Comunicarinmediatamente a mantenimiento.Cuando el mineral que ingresa al chancado tiene un alto % de finos y humedad, esta tiene una

alta probabilidad de atoro u obstrucción en los chutes, en las mallas y paneles de las zarandascomo en la misma chancadora. Primeramente la forma de controlar este problema seríarealizando un cabeceo de alimentación en los alimentadoras vibratorios, esto es reduciendo lavelocidad de alimentación del alimentador vibratorio # 2 o si fuera necesario parándolo (elalimentador vibratorio # 2, por estar en la posición central de la ruma de gruesos descarga conun alto porcentaje de finos), y por otro lado aumentando la velocidad de alimentación de losalimentadores vibratorios # 1 - 3, estos por estar ubicados en las zonas laterales de la ruma degruesos, descargan un mayor porcentaje de mineral grueso. La operación de cabeceo de losalimentadores vibratorios esta en función del tipo de mineral que se esta tratando.Cuando el control de finos ya no se puede realizar por medio de los alimentadores vibratorios, laacción a seguir es coordinar con Mina para el cambio de tipo de mineral o el blending necesario.

El porcentaje de humedad en la alimentación a chancado secundario al igual que en elchancado primario debe estar en un rango menor al 5%.

Cuando la humedad supera este valor permite el método de control esta directamenterelacionado con el control operacional de los alimentadores vibratorios que permite el cabeceonecesario de mineral o por cambio del tipo de mineral o cabeceo necesario, luego de lascoordinaciones correspondientes con mina.

CHANCADO TERCIARIO

El método de control para el tamaño de alimentación (1 1/4” o 31,62 mm; 80% de tamaño demineral F80) a las chancadoras terciarias # 1-2 es por medio del ajuste de la abertura de

descarga de la chancadora secundaria cónica STD, tal como se explico en el método de controldel tamaño del producto de chancado secundario.


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El flujo de alimentación a la chancadoras terciarias # 1-2 es aproximadamente 400 TMPH(toneladas por hora), el método de control se realiza por medio de un sistema de regulaciónautomático de velocidad de las fajas # 7-8 las cuales obedecen a la variación de la potencia de

las chancadoras terciarias es decir; cuando la potencia sube inmediatamente baja la velocidadde las fajas # 7-8, aliviando la carga a las chancadoras terciarias respectivamente. Cuando bajala potencia del motor entonces aumenta la velocidad de las fajas # 7-8 respectivamente deacuerdo a la potencia requerida.

El nivel de las tolvas de paso A –B debe estar aproximadamente entre un rango de 50 a 70%. La tolva A es abastecida por medio de la faja # 6 siempre en cuando la caja deflectora estedireccionada a la posición A. La tolva B es alimentada por medio de los pantalones de la cajadeflectora siempre en cuando este direccionada a la posición B.

Las tolvas A Y B, a través de la caja de deflectora son alimentadas por la faja # 5 a un flujo dealimentación de 1000 TPMH aproximadamente.

El flujo de descarga de chancado terciario es el resultado de la suma de dos flujos: elprimero es la suma de las descargas de los pasantes (undersize) de las zarandas terciarias(310 TMPH aproximadamente); el segundo es la suma de los rechazos (oversize) de laszarandas terciarias (500 TMPH aproximadamente) mas el rechazo de zarandeo secundario(500 TMPH aproximadamente). Los pasantes de zarandeo terciario son alimentación de la faja# 9, que a su vez alimenta a la ruma de finos. Los rechazos de zarandeo terciario alimentan a lafaja # 4, que retorna al chancado terciario por medio de la faja # 5.

En las fajas # 4 - 9 se tiene respectivamente un registrador de toneladas métricas por hora ytoneladas métricas totalizadas por turno medidas en las balanzas de faja # 4 - 9, cuya medición

se muestra en la pantalla DCS.

Se tiene un registrador de toneladas por hora ( balanza) en la pantalla donde se podráobservar el grafico el cual esta registrando tanto el valor de toneladas por hora (Color rojo) delas fajas # 4 y 9 como el total de toneladas por turno (color celeste), considerando la hora deinicio como las 07:00 y 19:00 en la pantalla principal; junto a la faja # 4-9 se podrá observardos recuadros donde se indica el total de toneladas acumuladas (TON) y las toneladas porhora de las fajas # 4 y 9, estos valores son tomados directamente de los transmisores de lasbalanzas.

Para la variable del tamaño del producto de la chancadora terciaria (1/2” o 12,7 mm 80%P80), el método de control se realiza ajustando la abertura de la chancadora cónica terciaria

por medio de su sistema hidroset.

Para reducir la abertura de descarga de la chancadora es necesario enroscar la taza ensentido horario, esto permite que la taza baje y su separación con respecto al manto disminuya.Para aumentar la abertura de descarga de la chancadora es necesario enroscar la taza ensentido antihorario, esto permite que la taza suba y su separación con respecto al mantoaumente.

Para enroscar la taza en sentido horario o antihorario según sea necesario el sistema hidroset

02 Chancado II Tintaya Rev 6-2-15

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