TUGAS AKHIR
STUDI OPTIMASI WORKSHOP KONTRAKTOR KONSTRUKSI BAJA
(OBYEK STUDI : PT. WIJAYA METALINDO WORK)
JURUSAN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA 2003
TUGAS AKHIR
STUDI OPTIMASI WORKDSHOP KONTRAKTOR KONSTRUKSI BAJA
(OBYEK STUDI : PT. WIJAYA METALINDO WORK)
Surabaya, ___________________
Mengetahui/Menyetujui,
Dosen Pembimbing
Dosen Pembimbing I
Ir. R. Sutjipto, MSc.
Dosen Pembimbing II
Christiono Utomo, ST. MT.
JURUSAN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA 2003
ABSTRAK
STUDI OPTIMASI WORKSHOP KONTRAKTOR KONSTRUKSI BAJA
(OBYEK STUDI : PT. WIJAYA METALINDO WORK)
Dosen Pembimbing Ir. R. Sutjipto, MSc.
Christiono Utomo, ST, MT
Dalam tugas akhir ini dianalisa optimasi workshop PT. Wijaya Metalindo
Work. Hal hal yang dianalisa adalah tentang bagaimana proses produksi yang optimal,
bagaimana bentuk pengaturan yang optimal dan peralatan apa yang diperlukan dalam
pengaturan yang optimal.
Dalam optimasi ini dianalisa tiga buah alternatif layout workshop yaitu
alternatif layout berdasarkan aliran produksi, alternatif layout berdasarkan kelompok
produk dan layout berdasarkan fungsi dan macam proses. Pengaturan layout ini dibuat
dengan memperhatikan kriteria proses produksi dan pengaturan yang optimal yaitu
proses produksi dan pengaturan yang mempunyai kemampuan untuk memenuhi target
produksi, waktu produksi minimal, volume pemindahan yang minimal, penggunaan
area minimal / luasan sisa maksimal, penggunaan mesin, peralatan dan tenaga kerja
yang paling optimal. Dari hasil analisa didapatkan bahwa alternatif layout berdasarkan
fungsi dan macam proses memunyai kelebihan dalam hal waktu produksi yang lebih
sedikit, luasan sisa yang lebih besar dan kebutuhan peralatan yang lebih sedikit namun
mempunyai volume pemindahan material yang lebih besar dibandingkan alternatif
lainnya. Dalam hal ini layout workshop dibagi menjadi beberapa bagian utama yaitu
area storage, area fitting, area welding, area painting serta area painting. Besarnya
nilai lebih yang dihasilkan layout alternatif tersebut bila dibandingkan layout
alternatif berdasarkan aliran produksi adalah sebesar Rp 97.517,00 per hari atau
sebesar Rp 28.705,00 per hari bila dibandingkan alternatif berdasarkan kelompok
produk. Nilai lebih ini didapatkan dari adanya penambahan luasan sisa, penghematan
jumlah peralatan dan pengurangan waktu pabrikasi. Dari hasil analisa mengenai
jumlah produk yang dihasilkan, lamanya penggunaan peralatan dan pengaturan layout
lahan didapatkan besarnya jumlah peralatan blander 7 unit, alat gerinda 3 unit, mesin
bor 7 unit, mesin las 8 unit, kuas rol 6 unit, cutting bar 2 unit disamping peralatan lain
antara lain crane (untuk pemindahan material) dan genset (untuk pembangkit tenaga).
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang lelah melimpahkan segala rahmat dan
hidayahNya sehingga saya dapat menyelesaikan penyusunan Tugas Akhir dengan
judul “Optimasi Workshop PT. Wijaya Metalindo Work”
Tugas Akhir ini merupakan salah satu bagian dari kurikulum pada jurusan
Teknik Sipil, Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan, Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya yang wajib diikuti oleh setiap mahasiswa dengan tujuan agar
mahasiswa dapat menerapkan teori – teori yang telah diterima di bangku kuliah pada
permasalahan – permasalahn yang sebenarnya dan dapat memecahkan masalah
tersebut khusunya yang berkaitan dengan Tugas Akhir ini
Selama penyusunan Tugas Akhir ini, saya telah banyak mendapatkan bantuan
dan bimbingan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini ijinkanlah saya sebagai
penyusun Tugas Akhir ini untuk mengucapkan terima kasih yang sebesar – besarnya
kepada :
1. Kedua orang tua
2. Bapak Ir. R. Sutjipto, MS selaku Dosen Pembimbing I Tugas Akhir
3. Bapak Christiono Utomo yang telah memberikan wawasan yang luas serta
meluangkan waktu untuk konsultasi dalam penyusunan Tugas Akhir ini.
4. Bapak Chomaedhi, CES Geo selaku Dosen Wali
5. Bapak Prof. DR. Ir. Nadjaji Anwar MSc selaku Dekan FTSP
6. Staff dan kawryawan PT. Wijaya Metalindo Work yang telah membantu
penyediaan data- data dan informasi
7. Temen – temen angkatan
8. Serta semua pihak yang telah banyak membantu dan tidak dapat saya sebutkan
satu persatu.
Saya menyadari bahwa penyusunan Tugas Akhir ini masih jauh dari
sempurna, mengingat terbatasnya pengetahuan, pendalaman, serta waktu yang
ada. Untuk inilah segala saran dan kritik yang bersifat membantu demi
kesempurnaan Tugas Akhir ini, akan saya terima dengan lapang dada dan senang
hati.
Semoga dari Tugas Akhir yang saya sajikan ini dapat bermanfaat dan
menambah wawasan bagi pembaca
Surabaya, 04 Juni 2003
( Penyusun )
DAFTAR ISI
ABSTRAK
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR GRAFIK
DAFTAR LAMPIRAN
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
1.2. Permasalahan
1.3. Tujuan
1.4. Batasan Masalah
1.5. Sistematika Penulisan
BAB II LANDASAN TEORI
2.1. Konsep Dasar Tentang Desain Workshop
2.2. Langkah – langkah Perancangan Workshop
2.3. Ruang Lingkup Perancanaan Fasilitas Workshop
2.4. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Workshop
2.5. Tata Letak Fasilitas Fabrikasi dan Aliran Pemindahan Material
2.6. Langkah – Langkah Perencanaan Tata Letak Workshop
2.7. Pemilihan Peralatan, Jumlah dan Kapasitas
2.8. Pola Aliran Pemindahan Material
2.9. Langkah langkah Perencanaan Aliran Bahan
2.10. Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Material
2.11. Pemindahan Bahan
2.12. Pengaruh Pemindahan Bahan Terhadap Perencanaan Tata
Letak Workshop
2.13. Prosedur Perancangan Tata Letak
BAB III METODOLOGI OPTIMASI
3.1. Pencarian Data
3.2. Pengolahan Data
3.3. Perencanaan Optimasi
3.4. Metodologi Optimasi
BAB IV PERENCANAAN LAYOUT WORKSHOP
4.1. Analisa Fabrikasi
4.2. Analisa Proses
4.3. Analisa Kebutuhan Lahan
4.4. Analisa Kebutuhan Peralatan
4.5. Pengembangan Alternatif Tata Letak
BAB V PEMILIHAN ALTERNATIF
5.1. Alternatif I (Layout Berdasarkan Aliran Produksi)
5.2. Alternatif II (Layout Berdasarkan Kelompok Produk)
5.3. Alternatif III (Layout Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)
5.4. Pemilihan Alternatif
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
6.2. Saran
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1. Volume Pekerjaan Masing Masing Proyek
Tabel 4.2. Volume dan Periode Pabrikasi masing masing Proyek
Tabel 4.3. Volume dan Schedule Fabrikasi Gabungan Proyek
Tabel 4.4. Rata rata Unit Produksi per Hari
Tabel 4.5. Kebutuhan Lahan Pabrikasi per Unit
Tabel 4.6. Pemakaian Peralatan
Tabel 4.7. Kebutuhan Peralatan Fabrikasi per Unit Komponen Pekerjaan (P=1)
Tabel 5.1. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif I (Berdasarkan
Aliran Produksi)
Tabel 5.2. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan Aliran
Produksi)
Tabel 5.3. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan Aliran Produksi)
Tabel 5.4. Jarak Perpindahan Material untuk Fabrikasi
Tabel 5.5. Berat Pemindahan Material
Tabel 5.6. Skedul Pabrikasi Kolom
Table 5.7. Kebutuhan Waktu Pabrikasi
Tabel 5.8. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif II (Berdasarkan
Kelompok Produk)
Tabel 5.9. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok
Produk)
Tabel 5.10. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok
Produk)
Tabel 5.11. Jarak Perpindahan Material untuk Fabrikasi
Tabel 5.12. Berat Pemindahan Material
Tabel 5.13. Skedul Pabrikasi Kolom
Table 5.14. Kebutuhan Waktu Pabrikasi
Tabel 5.15. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif III (Berdasarkan
Fungsi dan Macam Proses)
Tabel 5.16. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan
Macam Proses)
Tabel 5.17. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan
Macam Proses)
Tabel 5.18. Jarak Perpindahan Material untuk Fabrikasi
Tabel 5.19. Berat Pemindahan Material
Tabel 5.20. Skedul Pabrikasi Kolom
Table 5.21. Kebutuhan Waktu Pabrikasi
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1. Volume Pekerjaan Masing Masing Proyek
Tabel 4.2. Volume dan Periode Pabrikasi masing masing Proyek
Tabel 4.3. Volume dan Schedule Fabrikasi Gabungan Proyek
Tabel 4.4. Rata rata Unit Produksi per Hari
Tabel 4.5. Kebutuhan Lahan Pabrikasi per Unit
Tabel 4.6. Pemakaian Peralatan
Tabel 4.7. Kebutuhan Peralatan Fabrikasi per Unit Komponen Pekerjaan (P=1)
Tabel 5.1. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif I (Berdasarkan
Aliran Produksi)
Tabel 5.2. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan Aliran
Produksi)
Tabel 5.3. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan Aliran Produksi)
Tabel 5.4. Jarak Perpindahan Material untuk Fabrikasi
Tabel 5.5. Berat Pemindahan Material
Tabel 5.6. Skedul Pabrikasi Kolom
Table 5.7. Kebutuhan Waktu Pabrikasi
Tabel 5.8. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif II (Berdasarkan
Kelompok Produk)
Tabel 5.9. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok
Produk)
Tabel 5.10. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok
Produk)
Tabel 5.11. Jarak Perpindahan Material untuk Fabrikasi
Tabel 5.12. Berat Pemindahan Material
Tabel 5.13. Skedul Pabrikasi Kolom
Table 5.14. Kebutuhan Waktu Pabrikasi
Tabel 5.15. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif III (Berdasarkan
Fungsi dan Macam Proses)
Tabel 5.16. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan
Macam Proses)
Tabel 5.17. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan
Macam Proses)
Tabel 5.18. Jarak Perpindahan Material untuk Fabrikasi
Tabel 5.19. Berat Pemindahan Material
Tabel 5.20. Skedul Pabrikasi Kolom
Table 5.21. Kebutuhan Waktu Pabrikasi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 4.1. Proses Fabrikasi Kolom, Balok Rafter
Gambar 4.2. Proses Fabrikasi Gording
Gambar 4.3. Proses Fabrikasi Ikatan Angin
Gambar 4.4. Proses Fabrikasi Trekstang (Penggantung Gording)
Gambar 4.5. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan
Aliran Produksi)
Gambar 4.6. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan
Kelompok Produk)
Gambar 4.7. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan
Fungsi dan Macam Proses)
Gambar 4.7. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan
Fungsi dan Macam Proses)
Gambar 4.8. Denah Workshop Awal
Gambar 4.9. Denah Rencana Alternatif I (Berdasarkaan Aliran
Produksi)
Gambar 4.10. Denah Rencana Alternatif II (Berdasarkaan Kelompok
Produk)
Gambar 5.1. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan
Aliran Produksi)
Gambar 5.2. Diagram Kebutuhan Unit Fabrikasi per hari lternatif I
(Berdasarkan Aliran Produksi)
Gambar 5.4. Diagram Kebutuhan Luasan Fabrikasi per unit
Alternatif I (Berdasarkan Aliran Produksi)
Gambar 5.5. Denah Workshop Alternatif I (Berdasarkan Aliran
Produksi)
Gambar 5.6 Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan
Kelompok Produk)
Gambar 5.7. Diagram Kebutuhan Unit Fabrikasi per hari lternatif II
(Berdasarkan Kelompok Produk)
Gambar 5.8. Diagram Kebutuhan Waktu Fabrikasi per unit
Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)
Gambar 5.8. Diagram Kebutuhan Waktu Fabrikasi per unit
Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)
Gambar 5.9. Diagram Kebutuhan Luasan Fabrikasi per unit
Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)
Gambar 5.10. Denah Workshop Alternatif II (Berdasarkan Kelompok
Produk)
Gambar 5.11 Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan
Fungsi dan Macam Proses)
Gambar 5.12. Diagram Kebutuhan Unit Fabrikasi per hari Aternatif III
(Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)
Gambar 5.13. Diagram Kebutuhan Waktu Fabrikasi per unit
Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses
Gambar 5.14. Diagram Kebutuhan Luasan Fabrikasi per unit
Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)
Gambar 5.15. Denah Workshop Alternatif III (Berdasarkan Fungsi
dan Macam Proses)
DAFTAR GRAFIK
Grafik 4.1. Volume Pabrikasi
BAB I
PENDAHULUAN
1. 1 LATAR BELAKANG MASALAH
PT. Wijaya Metalindo Work adalah sebuah perusahaan kontraktor
yang mengkhususkan diri dalam bidang konstruksi baja. Perusahaan ini
didirikan tahun 2000, berlokasi di kawasan industri Margomulyo Surabaya.
Jenis – jenis pekerjaan yang ditangani antara lain struktur baja bangunan,
struktur baja jembatan serta tower.
Dengan membaiknya kembali perekonomian Indonesia menyebabkan
sektor sipil / konstruksi yang terpuruk akibat krisis dapat bangkit kembali. Hal
ini berimbas dengan semakin banyaknya proyek proyek yang harus ditangani
oleh perusahaan ini. Proyek - proyek ini sebagian besar didapatkan dengan
menjadi subkontraktor dari kontraktor kontraktor utama seperti PT.
Pembangunan Perumahan, PT. Waskita Karya, PT. Tatamulia Nusantara
Indah, PT. Decorient Indonesia.
Dengan semakin banyak dan besar volume order proyek yang harus
dikerjakan menyebabkan kapasitas workshop yang dimiliki perusahaan ini
menjadi kurang memadai. Hal ini menyebabkan sulitnya menepati target
schedule yang telah ditetapkan, waktu pekerjaan yang molor, banyaknya
overtime dan overcost yang harus dikerjakan, mutu pekerjaan yang menjadi
kurang bagus, terjadinya penumpukan material baku yang terlalu besar. Hal
ini menyebabkan terjadinya pembengkakan biaya yang cukup besar,
pengerjaan yang tidak sesuai dari jadwal.
Oleh karena itu muncul ide untuk melakukan optimasi workshop
perusahaan ini. Saat ini workshop perusahaan menempati lokasi seluas 2.000
m2 terdiri dari ruang kantor workshop, gudang, ruang kerja, ruang
penumpukan dan mess pekerja. Sedangkan peralatan yang ada berupa genset,
peralatan kerja (mesin las, potong, bor, gerinda dan sebagainya), serta mobil
angkut yang sebagian merupakan milik perusahaan dan sebagian berstatus
sewa. Ide ini berupa pengoptimalan workshop yang berupa pengaturan lahan
kerja dengan lebih efektif serta menambah jumlah dan kualitas peralatan.
1.2. PERMASALAHAN
Untuk melakukan pengoptimalan workshop perusahaan ini maka
permasalahan yang akan timbul adalah :
1. Bagaimana proses produksi yang optimal itu?
2. Bagaimana bentuk pengaturan lahan kerja yang optimal?
3. Berapa peralatan yang diperlukan dalam mengoptimalkan workshop ini?
1.3. TUJUAN
Tujuan dari studi ini adalah untuk mendapatkan jawaban dari
permasalahan yaitu:
1. Mendapatkan proses produksi yang optimal
2. Mendapatkan bentuk pengaturan lahan kerja yang optimal
3. Mengetahui peralatan yang perlu disediakan
1.4. BATASAN MASALAH
Pembahasan tugas akhir ini nantinya akan dibatasi pada masalah –
masalah antara lain :
1. Workshop yang dibahas yaitu workshop PT. Wijaya Metalindo Work
2. Hanya membahas pada optimasi pengaturan lahan, proses produksi dan
optimasi peralatan
3. Hanya membahas proses produksi ( fabrikasi ) tanpa proses pemasangan
4. Komponen produksi yang dibahas adalah Kolom. Balok, Rafter, Gording,
Ikatan Angin, Trekstang tanpa membahas komponen lain misal : railing,
tangga.
1.5. SISTEMATIKA PENULISAN
Sistematika penulisan dari tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
Bab I. Pendahuluan
Pendahuluan terdiri atas : latar belakang, permasalahan, tujuan, yang
membahas tentang optimasi workshop
Bab II. Landasan Teori
Landasan singkat dan jelas terhadap pustaka yang mendasari tentang
optimasi workshop
Bab III. Metodologi Optimasi
Metode yang dipakai, pengumpulan dan analisa data serta alur penelitian
mengenai optimasi workshop
Bab IV. Perencanaan Layout Workshop
Pembahasan mengenai perencanaan layout workshop
Bab V. Pemilihan Alternatif
Pembahasan mengenai alternatif pemilihan layout workshop
Bab VI. Kesimpulan dan saran
Merupakan ringkasan dari apa yang disimpulkan dalam pembahasan.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. KONSEP DASAR TENTANG DESAIN DAN OPTIMASI
WORKSHOP
2.1.1. PENGERTIAN DAN DEFINISI WORKSHOP
Menurut Sritomo Wignyosubroto (1996) workshop adalah tempat
perakitan dan pembuatan ( assembly & fabrikasi ) dimana faktor – faktor seperti
manusia, mesin dan peralatan fabrikasi, material dan sumber daya dikelola
bersama sama dalam suatu system secara efektif, efisien dan aman.
Desain suatu workshop adalah merupakan dasar utama dalam proses
perencanaan tata letak pabrik. Macam dan bentuk produk beserta jumlahnya akan
menentukan macam proses produksi yang diperlukan. Macam proses produksi ini
jelasnya akan menyangkut macam dan jumlah mesin serta fasilitas penunjang
produksi lainnya yang dibutuhkan.
2.1.2. PENGERTIAN OPTIMASI WORKSHOP
Menurut Hendrakusuma (2001) pengertian optimasi kususnya
dalam bidang produksi adalah bagaimana merencanakan dan mengendalikan arus
bahan ke dalam melewati proses produksi dan keluar dari pabrik sedemikian rupa,
sehingga mendapatkan keuntungan yang maksimal. Jadi pengertian optimasi
workshop adalah bagaimana merencanakan dan mengendalikan arus bahan dalam
proses perakitan dan pembuatan dengan memaksimalkan potensi manusia, mesin
dan peralatan pabrikasi, material dan sumber daya lainnya sebaik baiknya.
2.1.3. LANGKAH – LANGKAH PERANCANGAN WORKSHOP
Menurut Sritomo Wignyosubroto (1996) secara singkat dapat dijelaskan
langkah – langkah dari perancangan workshop adalah sebagai berikut :
1. Perancangan Komponen
Perancangan komponen dimaksudkan untuk membuat desain awal
yang digunakan untuk menyusun komponen yang akan difabrikasi.
2. Perancangan proses dan kegiatan produksi / operasional
Merupakan kelanjutan dari aktivitas perancangan produk dimana
disini akan ditetapkan cara / prosedur untuk membuat produk / komponen
sesuai dengan gambar kerja yang ditetapkan. Berdasarkan metode
pengerjaan yang harus dilaksanakan maka sekaligus akan ditetapkan
macam mesin atau peralatan / fasilitas produksi lainnya yang akan dipakai.
Demikian pula umumnya operator yang harus melaksanakan waktu
standart, kondisi – kondisi pengerjaan dan lain – lain akan ditetapkan
dalam langkah ini.
3. Perancangan tata letak fasilitas workshop ( plant layout )
Disini akan dilakukan analisa tata letak bagaimana sebaliknya
workshop didirikan dan menetapkan aliran fabrikasi material, kebutuhan
luas area, pengaturan layout fasilitas produksi dan lain – lain. Tujuan
pokok dari kegiatan ini adalah untuk mengatur aktivitas dan fasilitas yang
ada guna memberikan gerakan – gerakan pemindahan material ( material
handling ) agar bisa diselenggarakan secara efisien selama proses produksi
berlangsung.
4. Proses Fabrikasi
Merupakan kegiatan produksi yaitu kegiatan untuk mengubah
material menjadi barang jadi yang dikehendaki. Disini akan meliputi
kegiatan fabrikasi yang bertujuan untuk membuat komponen dan kegiatan
perakitan ( Fitting ) yang bertujuan untuk menggabungkan komponen –
komponen menjadi satu produk. Dalam kegiatan fabrikasi, disini akan
terjadi perubahan – perubahan fisik ( baik bentuk maupun dimensi
ukurannya ).
2.1.4. RUANG LINGKUP PERENCANAAN FASILITAS WORKSHOP
Didalam perencanaan fasilitas workshop ada dua hal pokok yang akan
dibahas, yaitu pertama berkaitan dengan perencanaan lokasi workshop (plant
location) yaitu penetapan lokasi dimana fasilitas produksi harus ditempatkan, dan
yang kedua adalah perancangan fasilitas produksi ( facilities design ) yang akan
meliputi perancangan tata letak fasilitas produksi ( facilities / plant layout design )
dan perancangan system pemindahan material.
Perancangan fasilitas akan menentukan bagaimana aktivitas – aktivitas
dari fasilitas – fasilitas fabrikasi dari workshop akan bisa diatur sedemikian rupa
sehingga mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok secara efektif dan
efisien. Untuk fabrikasi, maka perencanaan aktivitas akan meliputi penetapan cara
yang sebaik – baiknya agar supaya fasilitas – fasilitas yang ada mampu
menunjang kelancaran proses fabrikasi / operasional. Perencanaan fasilitas adalah
proses yang meliputi perancangan bangunan workshop, tata letak dan system
pemindahan material .Untuk tata letak workshop disini meliputi pengaturan letak
mesin, peralatan dan fasilitas fabrikasi lainnya. Dalam pengaturan tata letak
fasilitas fabrikasi, sekaligus disini akan dirancang pengaturan sistem pemindahan
material.
2.2. TUJUAN DAN PRINSIP PENGATURAN TATA LETAK
WORKSHOP
2.2.1. TUJUAN PENGATURAN TATA LETAK WORKSHOP
Tata letak workshop atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai
tata cara pengaturan fasilitas – fasilitas guna menunjang kelancaran proses
fabrikasi. Tujuan pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area untuk
penempatan mesin atau peralatan penunjang fabrikasi lainnya, kelancaran gerak
perpindahan material, penyimpanan material.
Pada umumnya tata letak workshop yang terencana dengan baik akan ikut
menentukan efisiensi. Karena aktifitas fabrikasi secara normalnya harus
berlangsung lama dengan tata letak yang tidak selalu berubah ubah, maka setiap
kekeliruan yang dibuat di dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan
kerugian kerugian yang tidak kecil. Tujuan utama di dalam desain tata letak
pabrik pada dasarnya adalah untuk meminimalkan total biaya yang antara lain
menyangkut elemen biaya antara lain biaya untuk konstruksi, biaya pemindahan
bahan, biaya fabrikasi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan. Selain itu
pengaturan tata letak yang optimal akan dapat pula memberikan kemudahan
dalam proses pengawasan.
Menurut Sritomo Wignyosubroto (1996) lebih spesifik lagi suatu tata letak
yang baik akan dapat memberikan keuntungan keuntungan dalam proses fabrikasi
antara lain:
1. Menaikkan output produksi
Biasanya suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, manhours tang lebih kecil, dan atau mengurangi jam kerja mesin ( machine hours )
2. Mengurangi waktu tunggu (delay)
Mengatur keseimbangan antara waktu fabrikasi dan beban dari masing –
masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang
bertanggung jawab terhadap desain. Pengaturan tata letak yang
terkoordinir dan terencaa baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (
delay ) yang berlebihan
3. Mengurangi proses pemindahan bahan ( material handling )
Untuk merubah bahan menjadi material jadi, maka hal ini akan
memerlukan aktivitas pemindahan ( movement ) sekurang – kurangnya
satu dari tiga elemen dasar yaitu: bahan baku, orang / pekerja, atau mesin
dan perlatan fabrikasi, bahan baku akan lebih sering dipindahkan
dibandingkan dengan dua elemen dasar produksi lannya.
4. Penghematan penggunaan area
Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin – mesin yang
berlebihan, dan lain – lain semuanya akan menambah area yang
dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan
mencoba mengatasi segala pemborosan – pemborosan ruangan ini dan
berusaha untuk mengkoreksinya.
5. Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan /
atau peralatan fabrikasi lainnya.
Faktor – faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja dan lain – lain adalah erat
kaitannya dengan biaya fabrikasi. Suatu tata letak yang terencana baik
akan banyak nembantu pendayagunaan elemen – elemen fabrikasi secara
efektif dan lebih efisien
6. Mengurangi inventory in process
Sistem fabrikasi pada dasarnya mengkehendaki sedapat mungkin bahan
baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya
secepat – cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan
setengan jadi ( material in process ). Problem ini terutama bisa
dilaksanakan dengan mengurangi waktu tunggu ( delay ) dan bahan yang
menunggu untuk segera difabrikasi
7. Proses fabrikasi yang lebih singkat.
Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi
berikutnya dan mengurangi bahan yang tidak diperlukan maka waktu yang
diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ketempat
yang lainnya dalam pabrik akan juga bisa diperpendek sehingga secara
total waktu fabrikasi akan dapat pula diperpendek
8. Mengurangi kemacetan dan kesimpang – siuran
Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta
banyaknya perpotongan ( intersection ) dari lintasan yang akan
menyebabkan kesimpang – siuran yang akhirnya akan membawa kearah
kemacetan. Dengan memakai meterial secara langsung dan secepatnya
serta menjaganya untuk selalu bergerak, maka labour cost akan dapat
dikurangi sekitar 40 % dan yang lebih penting hal ini akan mengurangi
masalah kesimpang – siuran dan kemacetan didalam aktivitas pemindahan
material.
2.2.2. TUJUAN PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS
FABRIKASI
Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan yang bisa didapat dalam
tata letak pabrik yang terencana dengan baik maka bisa disimpulkan enam tujuan
dasar tata letak pabrik yaitu sebagai berikut :
1. Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses
fabrikasi
2. Perpindahan jarak seminimal mungkin
3. Aliran kerja berlangsung secara lancar melalui workshop
4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien
5. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik – baiknya
6. Pengaturan tata letak herus cukup fleksible
Secara umum pengaturan dari semua fasilitas workshop ini direncanakan
sedemikian sehingga akan diperoleh :
1. Minimum transportasi dari proses pemindahan bahan
2. Minimum gerakan balik yang tidak perlu
3. Minimum pemakain area tanah
4. Pola aliran produksi yang terbaik
5. Keseimbangan penggunaan area tanah yang dimiliki
6. Kesimbangan didalam lintasan perakitan
7. Kemungkinan dan fleksibilitas untuk menghadapi kemungkinan ekspansi
dimasa mendatang
2.2.3. LANGKAH LANGKAH PERENCANAAN TATA LETAK
WORKSHOP
Menurut Sritomo Wignyosubroto (1996) secara singkat langkah – langkah yang diperlukan dalam perencanaan layout workshop dapat diuriakan sebagai berikut:
1. Analisa fabrikasi
Adalah aktivitas untuk menganalisa macam jumlah material yang harus
dibuat. Dalam langkah ini analisa akan didasarkan pada pertimbangan
kelayakan teknis dan ekonomis
2. Analisa proses
Adalah langkah untuk menganalisa macam urutan proses pengerjaan
material / komponen yang telah ditetapkan untuk dibuat. Dalam langkah
ini akan pula dipilih alternatif – alternatif proses dan macam mesin atau
peralatan produksi lainnya yang paling efektif dan efisien diaplikasikan.
3. Analisa macam & jumlah mesin / dan luas area yang dibutuhkan
Kegiatan analisa ini merupakan kelanjutan dari langkah – langkah
sebelumnya. Dengan memperhatikan volume unit yang harus dibuat,
waktu standart untuk menghasilkan satu unit, jam kerja dan efisien mesin,
maka jumlah mesin termasuk operator yang diperlukan dapat dikalkulasi.
Selanjutnya area dari stasiun kerja dapat dipasang. Demikian juga perlu
dianalisa kebutuhan area untuk lintasan proses pemindahan material bisa
berlangsung lancar
4. Pengembangan alternatif tata letak ( layout )
Merupakan pokok pembahasan dari permasalahan yang ada. Pemilihan
alternatif layout terbaik akan mempertimbangkan hal – hal sebagai
berikut:
a. Analisa ekonomi yang didasarkan pada macam tipe layout yang
dipilih
b. Perencanaan pola aliran material yang harus bergerak pindah dari
satu proses kerja ke proses kerja yang lain
c. Pertimbangan – pertimbangan yang bersangkutan dengan luas area
yang tersedia
d. Analisa material ( material handling ) dengan memperhatikan
volume, frekuensi dan jarak perpindahan material. Guna
memperoleh tata letak mesin dan fasilitas fabrikasi yang
memberikan total meteial handling cost yang serendah – rendahnya
e. Perancangan tata letak mesin
f. Hasil analisa terhadap layout selanjutnya dipakai sebagai dasar
pengaturan fasilitas fisik dari workshop yang terlibat dalam proses
fabrikasi dan fasilitas fisik dari workshop yang terlihat dalam
proses fabrikasi baik secara langsung maupun tidak langsung.
2.3. PEMILIHAN PERALATAN
2.3.1. PEMILIHAN PERALATAN, JUMLAH DAN KAPASITAS
Pemilihan jenis, jumlah dan kapasitas peralatan atau mesin merupakan
langkah penting dan sangat menentukan langkah perencangan layout selanjutnya.
Berdasarkan analisis material dan proses produksi maka pemilihan spesifikasi
mesin yang sesuai biasa dilaksanakan dengan memanfaatkan dokumentasi /
katalog mengenai mesin atau fasilitas produksi lainnya yang bisa diperoleh dari
para pemasok. Pemilihan mesin dengan spesifikasi yang cocok umumnya
dilaksanakan oleh proses engineer. Keputusan mengenai kapasitas fabrikasi yang
dalam hal ini juga ditentukan oleh kemampuan mesin atau fasilitas fabrikasi yang
terpasang penting bagi kelancaran pengendalian produksi. Untuk menentukan
banyak kapasitas yang harus dipasang dan kapan kapasitas fabrikasi sebanyak itu
diperlukan, dibutuhkan suatu studi kelayakan.
2.4. TEKNIS PERANCANGAN TATA LETAK WORKSHOP 2.4.1. PROSEDUR PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS
PRODUKSI Langkah – langkah yang dilaksanakan dalam perancangan teknis
adalah segbagai berikut : 1. Identifikasi dan definisi permasalahan
Disini direncanakan satu tolok ukur kuantitatif atau obyektif mengenai target yang harus dicapai
2. Analisa permasalahan
- Spesifikasi aktivitas ataupun fasilitas pokok dan penunjang guna
mencapai tujuan yang telah diformulasikan dalam bentuk macam
proses, peralatan/ mesin ataupun aliran material.
- Menetukan hubungan semua aktivitas dengan melihat pergerakan
material dari satu proses menuju proses yang lain. Kondisi tersebut
- Akan menunjukkan adanya hubungan aktivitas yang bersifat
kuantitatif maupun kualitatif
- Menetapkan kebutuhan luasan area untuk semua fasilitas ( panjang dan
lebar ) dan mendasarkan pada dimensi senua mesin / peralatan
produksi
3. Introduskis dan pengembangan alternatif rancangan
- Meliputi alternatif lokasi dimana fasilitas produksi ditempatkan dan
alternatif layout dalam hal ini termasuk perencanaan alternatif dari
system pemindhahn material, dan tata letak fasilitas produksi itu
sendiri.
4. Evaluasi dan pengetesan alternatif
- Berdasarkan criteria - kriteria yang telah ditetapkan terlebih dahulu
maka alternatif bisa dipilih. Kriteria bisa dikembangkan menurut
faktor – faktor subyektif maupun obyektif, sedangkan pemilihan
alternatif yang mampu memberikan kepuasan didalam memenuhi
tujuan – tujuan pokok yang harus dicapai oleh perencanaan tersebut.
5. Pemilihan alternatif yang terbaik dan implementasi rancangan
Langkah ini merupakan realisasi dan perwujudan dari langkah – langkah yang telah dilaksanakan terdahulu. Bilamana nantinya ada fasilitas – fasilitas baru akan ditempatkan maka perlu modifikasi atau penyesuaian seperlunya. Demikian pula adanya perubahan – perubahan dalam macam produk yang dibuat akan memerlukan analisa ulang.
2.4.2. ANALISA PERENCANAAN & PENGUKURAN ALIRAN MATERIAL
Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan layout mesin fasilitas maka
diperlukan aktivitas pengukurna aliran bahan dalam sebuah analisa teknis. Disini kita menggunakan analisa konvensional dimana perpindahan material sedapat mungkin dikumpulkan seperti :
- Route yang melukiskan arah litasan dari perpindahan material
- Volume atau berat dari material yang akan dipindahkan dan juga
frekuensi perpindahannya persatuan waktu
- Jarak perpindahan bahan dari satu lokasi ke lokasi lainnya
- Kecepatan gerak perpindahan yang dikehendaki
- Biaya yang diperlukan untuk proses perpindahan itu.
Aplikasi peta proses selain utnuk mempelajari tahapan proses yang perlu ditempuh dalam kegiatan produksi bisa juga diaplikasikan untuk pengaturan letak fasilitas produksi. Faslilitas produksi secara logis harus diatur secara berurutan sesuai dengan tahapan proses yang ada dan dibuat sependek – pendeknya.
Selain peta proses maka proses perakitan juga harus dibuat yang merupakan penggambaran secara grafis dari langkah – langkah kerja dimana komponen – komponen akan bergerak mengalir dalam proses perkitan suatu produk. Suatu proses perakitan akan dapat menunjukkan beberapa hal yaiut :
- Komponen – komponen dasar yang akan dirakit menjadi suatu produk
- Cara atau metode perakitan dari komponen – komponen tersebut.
- Komponen – komponen apa yang dibutuhkan untuk digabungkan satu
sama lainnya.
- Aliran perakitan apa yang dibutuhkan untuk digabungkan satu sama
linnya.
- Aliran perakitan dari komponen – komponen sampai ke produk jadi
- Gambaran yang menyeluruh dari proses perakitan yang berlangsung
- Pola aliran bahan secara umum dan menyeluruh.
Metode kuantitatif from to chart
Dimana aliran bahan akan diukur berdasarkan kuatitas material yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit satuan kuantitatif lainnya. Disini akan dijumpai angka – angka yang menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jaarak perpindahan ahan, volume atau kombinasi – kombinasi dari faktor – faktor ini. Prosedur analisa aliran material adalah sebagai berikut : 1. Pengumpulan data “volume of handling” dan langkah – langkah yang
harus dilalui untk proses produksi dari suatu produk atau kelompok
produk. Langkah – langkah operasi ini pada dasarnya bisa diketahui
berdasarkan analisa proses. Disini volume handling dapat dinyatakan
dalam unit % capacity, jumlah berat / baban yang dipindahkan. Selain data
mengenai volume handling maka beberapa data yang menyangkut luasan
area masing- masing departemen harus diketahui. Data ini diperlukan
terutama untuk menetapkan dimensi panjang dan lebar yang akhirnya akan
menunjukkan jarak antara masing- masing departemen yang dianalisa
tersebut. Dari contoh tersebut diatas maka andaikan luas area dari masing
– masing departemen diketahui pula, maka penyelesaian akan lebih lancar.
Selanjutnya diketahui pula bahwa lebar jalan lintasan untuk inter
deprtemen material handling adalah 10 feet.
2. Berdasarkan data diatas maka kemudian dibuat travel chart berdasarkan
jumlah ukuran handling volume dengan satu asumsi bahwa jarak
perpindahan bahan disini untuk sementara asalah sama. Dari sini
kemudian ditentukan urut – urutan pengaturan departemen yang sebaik –
baiknya.
3. Membuat layot dengan memaka dasar chart volume . Pada langkah berikut
ini kita akan mengatur tata letak departemen berdasarkan hasil analisa
gerakan perpindahan bolak – balik, dimana yang paling minimal itu yang
dipilih. Untuk alternatif layout ini pada prinsipnya dilaksanakn dengan
pertimbangan dua faktur utama yaitu :
- Pola aliran dari system produksi yang tepat dan sesuai dengan
mengingat dimensi area tanah yang tersedia.
- Analisa distance volume yang mana peta ini akan menentukan secara
kuantitatif mengenai alternatif perpindahan material antara departemen
satu ke departemen yang lain dengan sebaik – baiknya.
4. Membuat peta jarak dan volume. Disini yang dimaksud dengan jarak
adalah jarak antara inividual mesin yang satu dengan mesin yang lain.
Pengukuran jarak dilakukan dari titik center yang satu ke titik center yang
lain.
5. Menunjau titik – titik kritis pada volume distance chart dan penyimpanan,
dimana dri total angka tersebut akan menjadi ukuran didalam perhitungan
biaya untuk perpindahan bahan, sehingga dengan memperbaiki / merubah
tata etak departemen diharapjab akan dapat memperkecil total volume
distancenya. Selanjutnya dengan beberapa kali melaksanakan analisa baik
sekedar merubah tata letak atau bisa pula dengan merubah pola aliran
material akhirnya akan dapat diperoleh tata letak pabrik yang sebaik –
baiknya, yaiut yang mampu memberikan total angka volume distance yang
terkecil.
Metode kualitatif from to chart
Aliran bahan bisa diukur secar kualitatif menggunakan Tolok ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas dengan lainnya yang ditunjukakan dengan kode – kode huruf yang menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan alas an untuk pemilihan kode huruf tersebut. Metode ini dipergunakan untuk menganalisa tata letak dengan memperhatikan faktor – faktor yang bersifat kualitatif. Suatu peta hubungan aktivitas dapat dikostruksikan dengan prosedur sebagai berikut :
- Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen- departemen yang
akan diatur tata letaknya san dituliskan daftar urutannya dalam peta.
- Definisikan criteria hubungan antar departemen yang akan diatur
letaknya berdasarkan derajat kedekatan hubungan serta alas an masing
– masing dalam peta.
- Memetakan hasil penilaian hubungan aktivitas.
2.5. ALIRAN PEMINDAHAN MATERIAL
2.5.1. PEMINDAHAN BAHAN, PENGERTIAN DAN PERMASALAHAN.
Pemindahan material ( material handling ) adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat dengan perencanaan tata letak fasilitas produksi. Disini kegiatan pemindahan material akan tergantung dari biaya ( cost ). Dengan demikian sedapt- dapatnya aktivitas pemindahan material tersebut dieliminir dan ditekan biaya pemindahan material dengan memindahkan material pada jarak yang sependek – pendeknya dengan mengatur tata letak fasilitas produksi atau departemen – departemennya.
Aturan dan prinsip dasar perencanaan pemindahan bahan Aturan – aturan dasar yang harus dipertmbangkan adalah sebagi berikut : 1. Memindahkan aktivitas pemindahan material. Prinsip ini menyarankan
agar supaya menghindari peindahan material apabila memang tidak begitu
diharuskan, dengan cara menggabungkan operasi pemindahan material
dengan mempertimbangkan kemungkinan gerakan bersama antara pekerja
dengan material.
2. Pemindahan material harus direncanakan secara teliti. Proses pemindahan
material harus dipertimbangkan sebagai suatu kontinuitas pemindahan
material dari luar produk menuju ke dalam workshop. Dengan demikian
proses pemindahan material tidak semata – mata perencanaan di dalam
workshop saja. Dalam hal ini perlu diperhatikan bahwa perencanaan mesin
dan peralatan produksi harus direncanakan sedemikian rupa sehingga jarak
dbuat sependek – pendeknya dan mengurangi waktu yang terbuang.
3. Pemilihan yang seksama terhadap peralatan. Disini dipilih peralatan yang
sederhana dan standart. Dari segi teknis maupun ekonomisnya.
4. Penggunaan peralatan pemindahan bahan harus seefektif dan seefisien
mungkin. Material harus dapat dippindahkan dengan mudah dan
dilaksanakan.
5. Pemindahan material pada dasarnya membutuhkan biaya yang tidak kecil
tetapi tidak memberikan nilai tambah pada material dari produk yang
dipindahknan tersebut.
6. Material seharusnya dipindah melalui lintasan yan lurus dan pendek bila
dimungkinkan.
7. Mengkombinasi / mengkelompokan aktivitas pemindahan
8. Pertimbangan untuk sebaiknya memindahkan operator daripada
materialnya.
9. Pemindahan material secara mekanis seharusnya dipergunakan bilamana
secara manual hal ini dianggap kurang praktis dan efektif untuk
dilaksanakan.
Dasar pemilihan metode dan peralatan pemindahan bahan Perencanaan dan penyelesaian masalah mengenai pemindahan material
memerlukan informasi antara lain : a. Faktor- faktor metode kerja
- Macam – macam mesin dan peralatan yang dipergunakan untuk proses
produksi
- Prinsip kerja dari masing – masing mesin dan peralatan produksi
- Metode dan urutan proses pengerjaan yang berlangsung.
b. Produk dan material :
- Dimensi ukuran material atau produk yang hendak dipindahkan
- Berat material atau produk
- Karakteristik khusus yang dimiliki oleh material atau produk tersebut
c. Metode pemindahan bahan yang diusulkan
- merupakan proses pemilihan dan evaluasi berbagai macam alternatif
untuk mesin mana yang cocok dipergunakan berdasarkan data teknis
yang sudah disurvei sebelumnya
d. Data – data analisa ekonomis
Setelah langkah – langkah tersebut dilaksanakan kemudian membuat evaluasi dari analisa biaya yang harus dikeluarkan untuk peralatan in. Analisa ekonomis ini pada dasarnya dilakukn dengan memperhatikan beberapa data tentang first cost, biaya depresiasi, direct labor cost, biaya perawatan dan biaya untuk energi / listrik.
Jalan lintasan Didalam penempatan total luas departemen yang akhirnya juga
mempengaruhi luas area workshop secara menyeluruh maka harus diperhitungka penambahan luasan area unuk jalan lintasan ( aisles ) ini. Tergantungpada jumlah, macam, bentuk ataupun liokasinya, jalan intasan dibuat dipelukan jarak tertentu untuk keperluan jalan lintasan seperti pada table. 8.1. Jalan lintasan dalam workshop akan dipergunakan antara lain untuk :
- Material handling
- Gerakan perpindahan personil
- Finished good product handling
- Pembuangan sekrap dan limbah industri lainnya.
- Pemindahan peralatan produksi baik untuk pergantian baru maupun
untuk perawatan
- Kondisi – kondisi darurat contoh kebakaran
Tujuan pemindahan bahan Tujuan pemindahan bahan dalam proses produksi dapat dijabarkan
sebagai berikut: 1. Menambah kapasitas produksi Pemindahan material yang teratur ditujukan untk meningkatan kapasitas kerja dari peralatan material handling dengan cara – cara : - Menambah produktivitas kerja perman haour
- Meningkatkan efisiensi mesin atau peralatan material handling
mereduksi down time
- Menjaga kelancaran aliran kerja dalam workshop dengan jalan idak
membiarkan terjadinya idle atau tumpukan material
- Memperbaiki kontrol kegiatan produksi melalui penjadwalan produksi
yang terencana baik dan pengawasan ketat.
2. Memperbaiki kondisi area kerja
Dimaksudkan untuk meningkatkan prokduktivitas dan membantu mengurangi biaya. Yaitu dengan cara:
- Menjaga kondisi area kerja yang nyaman dan aman
- Mengurangi faktor kelelahan dari operator
- Memperbaiki perasaan nyaman bekerjan bagi operator
- Memotivasi pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi
3. Mengurangni biaya
Pengurangan biaya disini diartikan sebagai pengurangan biaya secara total :
- menambah prokduktivitas kerja
- Mengurangi dan mengendalikan inventories
- Pemanfaatan luas area untuk hal – hal yang lebih baik
- Mengurangi kegiatan pemindahan dalam bentuk gerakan – gerakan
yang tidak efisien dengan cara merencanakan rute pemindahan secar
lebih teliti
- Mengatur jadwal pemindahan material secara terprogram ketak
dehingga bisa menghindari antrian – antrian maupun kekacauan di
dalam pelaksanaan pemindahan material di lapangan.
2.5.2. POLA ALIRAN PEMINDAHAN MATERIAL
Dalam perencanaan tata letak produksi juga dipikirkan mengenai system pemindahan bahan ( material handling ). Proses pemindahan bahan merupakan satu hal yang penting karena aktivitas ini menentukan ubungan atau keterkaitan antara satu material dengan material yang lain.
Dalam menganalisa aktivitas pemindahan bahan ( material 0 maka hal tersebut harus ditinjau terhadap frekuensi maupun jarak pemindahannya. Pengalaman menunjukkan bahwa pengertian pemindahan material yang seminimal mungkin akan ditinjau dari segi frekuensi atau banyaknya aktivitas tersebut berlangsung dan jarak pemindahan material.
Sistem pemindahan material akan mempertimbangkan urutan proses produksi dalam perencanaannya. Berdasarkan alasan ini maka direkomendasikan untuk membuat sejumlah alternatif. Dengan demikian lay out yang dipilih mestinya benar – benar dihasilkan dari pertimbangan total dari system produksi.
Berikut ini macam / tipe tata letak dan dasar – dasar pemilihannya :
a. Tata letak berdasarkan aliran produksi
Jika dalam workshop secara khusus memproduksi suatu macam produk dalam jumlah besar dan waktu yang lama. Dengan memakai tata letak tipe aliran produksi ini segala fasilitas – fasiltas untuk proses perakitan akan diletakkan berdasarkan garis aliran dari proses tersebut. Dasar utama penempatan tata letak workshop berdasarkan aliran produksi yaitu :
- Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat.
- Produk dibuat dalam jumlah / volume besar untuk jangka waktu
relatif lama
- Adanya kemunkinan untuk mempelajari studi gerak dan waktu
guna menentukan laju produksi per satuan waktu.
- Adanya keseimbangan lintasan yang baik antara operator dan
peralatan produksi. Setiap mesin diharapkan mengahasilkan jumlah
produk persatuan waktu yang sama
- Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi
berlangsung.
- Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam
operasi kerja dari jenis komponen yang serupa.
- Aktivitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja
lainnya dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan
menggunakan conveyor
- Mesin – mesin yang berat dan memerlukan perawatan khusus
jarang sekali dipergunakan dalam hal ini. Mesin produksi biasanya
dipilihkan tipe spesial purpose dan tidak memerlukan skill
operator.
Keuntungan penempatan tata letak workshop berdasarkan aliran produksi yaitu :
- Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis
dan biaya material handling reendah karena disini aktivitas
pemindahan menurut jarak yang terpendek
- Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat
- Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang
minimal
- Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan.
Kerugian penempatan tata letak workshop berdasarkan aliran produksi yaitu:
- Adanya kerusakan salah satu mesin akan dapat menghentikan
aliran proses produks secara total. Disini tidak memungkinkan
untuk memindahkan beban ke mesin lain ( sejenis ) karena akan
menggangu aliran untuk membuat produk lain tersebut..
- Tidak adanya fleksibilitas atau membuat produk yang berbeda.
Perubahan rancangan produk akan menyebabkan lay out menjadi
tidak efektif lagi dipakai
- Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan bagi
aliran produksi
- Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin baik
dari segi jumlah maupun akibat spesialisasi fungsi yang harus
dimilikinya
b. Tata letak berdasarkan lokasi material tetap
Untuk tata letak workshop yang berdasarkan proses tetap , material atau komponen produk yang utama akan tinggal tetap pada posisi / lokasinya sedangkan fasilitas produksi seperti tool, mesin manusia serta kompnen – komponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada proses perakitan maka lay out tipe ini sering dijumpai karena disini tools dan peralatan kerja lainyya akan cukup mudah untuk dipindahkan.
Keuntungan penempatan tata letak workshop berdasarkan lokasi material tetap yaitu
- Karena yang bergerak pindah adalah fasilitas – fasilitas produksi, maka
perpindahan material bisa dikurangi..
- Bilamana pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan
produksi, maka kontinyuitas operasi dan tanggung jawab bias tercapai
dengan sebaik – baiknya
- Kesempatan untuk melakukan pengkayaa kerja dengan mudah bias
diberikan, demikian pula untuk meningkatkan kebanggaan dan kualitas
kerja bias dilaksakan karena disini dimungkinkan untuk menyelesaikan
pekerjaan secara penuh
- Fleksibilitas kerja sangat tinggi, karena faslitas – fasilitas produksi
dapat diakomodasikan untuk mengantisipasi perubahan – perubahan
dalam rancangan produk, berbagai macam variasi produk yang harus
dibuat atau volume produksi
Kerugian penempatan tata letak workshop berdasarkan lokasi material tetap yaitu
- Adanya peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau
operator pada saat operasi kerja berlangsung
- Memerlukan operator dan skill yang tinggi disamping aktivitas
supervisi yang lebih umum dan intensif
- Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan space
area dan tempat untuk barang setengan jadi
- Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya
dalam penjadwalan produksi
c. Tata Letak berdasarkan kelompok produk
Tata letak tipe ini didasarkan ada pengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat. Produk – produk yang tidak identik dikelompok – kelompok berdasarkan langkah – langkah pemrosesan, bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai dan sebagainya. Disini pengelompokan tidak didasarkan pada kesamaan jenis produk akhir seperti
halnya pada tipe produk lay out. Disini setiap kelompok produk akan memiliki urutan proses yang sama, maka akan menghasilkan tingkat efisiensi yang tinggi dalam proses perakiannya. Efisiensi tinggi tersebut akan dicapai sebagai konsekuensi pengaturan fasilitas produksi secara kelompok yang menjamin kelancaran aliran kerja.
Keuntungan penempatan tata letak workshop berdasarkan kelompok produk yaitu :
- Dengan adanya pengelompikan produk sesuai dengan proses
pembuatannya maka akan apat diperoleh pendayagunaan mesin yang
maksimal
- Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan
material diharapkan lebih pendek bila dibandingkan tata letak
berdasarkan fungsi atau macam prose
- Berdasarkan pengaturan tata letak fasilitas produksi selama ini, maka
suasana kerja kelompok akan bias dibuat sehingga keuntungan –
keuntugan dari aplikasi job akan diperoleh
- Memiliki keuntungan keuntungan yang bias diperoleh dari produk lay
out dan proses lay out karena pada dasarnya pengaturan tata letak tipe
kelompok produk merupakan kombinasi dari kedua tipe lay out
tersebut
- Umumnya cenderung menggunakan mesin – mesin general purpose
sehingga mestinya akan lebih rendah
Kerugian penempatan tata letak workshop berdasarkan kelompok produk yaitu :
- Diperlukan tenaga kerja dengan ketrampilan tinggu untuk
megnoperasikak semua fasilitas produksi yang ada. Untuk ini
diperlukan aktivitas supervisi yang ketat.
- Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian
produksi khusunya dalam hal menjaga keseimbangan aliran kerja yang
bergerak melalui individu – individu yang ada
- Bilamana keseimbangan aliran setiap sel yang ada sulit dicapai, maka
diperlukan adanya work in process storage
- Beberapa kerugian – kerugian dari produk dan proses lay out juga akan
dijumpai disini.
- Kesempatan untuk bias mengaplikasikan fasilitas produksi tipe special
purpose sulit dilakukan
d. Tata letak berdasarkan fungsi atau macam proses
Dikenal dengan metode pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe / jeenis sama. Dalam tata letak menurut macam proses ini jelas sekali bahwa semua mesin dan peralata yang mempunyai cirri – cirri operasi yang sama akan dikelopokkan bersamasesuai dengan proses atau fungsi kerja..
Dasar penempatan tata letak workshop berdasarkan fungsi yaitu :
- Produk yang dari banyak tipe / model yang khusus
- Volume produk yang dalam jumlah kecil dan dalam jangka waktu
yang relatif singkat pula
- Aktivitas motion & time study sulit sekali dilaksanakan karena jenis
pekerjaan berubah – ubah sulit untuk mengatur keseimbangn kerja
antara operator dan mesin.
- Memerlukan pengawasan yang banyak selama langkah – langkah
operasi sedang berlangsung
- Satu tipe mesin dapat melaksanakan lebih dari satu macam operasi
kerja, untuk itu mesn umumnya dipilij tipe general purpose
- Material dan produk terlalu berat dan sulit untuk dipindah – pindahkan
- Banyak memakai perlatan berat dan memerlukan perawatan khusus
Keuntungan penempatan tata letak workshop berdasarkan fungsi
antara lain: - Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan atau peralatan
produksi lainnya, karena disini yang dipergunakan adalah mesin yang
umum
- Flesibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup
mengerjakan berbagai macam jenis dan model produk. Pendayagunaan
mesin tentu saja akan tampak lebih maksimal
- Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien
melalui spesialisasi pekerjaan.
- Pengendalian dan pengawasan akan lebih mudah dan baik terutama
untuk pekerjaan yang sukar dan memebutuhkan ketelitian tinggi
- Mudah untuk mengatasi breakdown dari pada mesin, yaitu dengan cara
memindahkannnya ke mesin yang lain tanpa banyak menimbulkan
hambatan – hambatan signifikan
Kerugian penempatan tata letak workshop berdasarkan fungsi antara
lain : - Karena pengaturan tata letak mesin tergantung pada macam proses
atau fungsi kerjanya dan tidak tergantung pada urutan proses produksi,
maka hal ini menyebabkan aktivitas pemindahan material
- Adanya kesulitan dalam hal menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas
produksi yang ada akan memerlukan penambahan space area untuk
work ini process storage
- Pemakaian mesin atau fasilitas produksi tipe general purpose akan
menyebabkan banyaknya macam produk yang harus dibuat
menyebabkan proses dan pengendalian produksi menjadi lebih
komplek
- Diperlukan skill operator yang tinggi guna menengani berbagai macam
aktivitas produksi yang memiliki variasi besar
- Diperlukan tenaga kerja dengan ketrampilan tinggi untuk mengoperasi
fasilitas – fasilitas produksi.
2.5.3. LANGKAH – LANGKAH PERENCANAAN ALIRAN BAHAN
Dalam atktivitas perencanaan aliran bahan sebaiknya diterapkan yaitu dengan tahapan sebagai berikut : a. Identifikasikan dan amati sekali lagi seluruh elemen – elemen yang akan
bergerak mengalir melalui mesin dan fasilitas produksi yang ada, yaitu
elemen sebagai berikut :
- Material
- Skrap dan buangan
- Tenaga kerja
- Mesin dan peralatan produksi
- Informasi yang berupa kartu kerja, gambar kerja dan lain lain.
b. Kumpulkan semua data yang diperoleh utnuk masing – masing elemen :
- Product routering dari bahan yang akan diprosses
- Macam dan jumlah skrap, buangan seta limbah
- Gerakan pemindahan dari bahan yang akan diharapkan akan melalui
pemindahan dari personil
c. Anati sekali perecanaan manufakturing dan teliti dengan sebiaik – baiknya
dan teliti dengan sebaik – baiknya urutan pekerjaan dari benda tersebut
yaitu dari awal sampai akhir dengan memperhatikan mesin dan peralatan
yang lain yang dipergunakan
d. Memperhatikan faktor – faktor yang secara erat akan berkaitan dengan
aliran elemen produksi lainnya yang ada seperti :
- Karakteristik dari bahan yang akan dikerjakan dan dipindahkan
- Peralatan pemindahan bahan yang dipakai
- Gerakan – gerakan kerja dari perator
- Fasilitas – fasilitas yang dipergunakan untuk operasi produksi dan
langkah – langkah yang harus ditempuhnya.
- Lokasi dari departemen penerimaan dan pengiriman barang, gudang
untuk raw material, work in process dan produk jadi
- Macam jalan lintasan ( aisles ) lokasi penempatan, dan lebar atau
panjang yang dibutuhkannya.
- Bentuk bangunan pabrik yang direncanakan, fleksibilitas dan
kemungknan – kemungkinan adanya ekspansi di masa mendatang
e. Buat beberapa kemungkinan – kemungkinan pengaturan yang sesuai
duntuk fasilitas produksi ( machine arrangement ), proses perakitan dan
lain – lain
f. Buat suatu analisa teknik untuk mencoba memilih alternatif aliran bahan
dan penempatan lokasi dari fasilitas produksi yang ada. Dari analisa ini
dapat ditetapkan kemudian alternatif yang dirasakan palng tepat dan sesuai
untuk desain dari aliran bahan tersebut. Pola aliran yang telah ditetapkan
ini akhirnya akan merupakn petunjuk yang utama dalam prosedur
perencanaan tata letak pabrik yang ada.
Perencanaan aliran material yang efektif pada dasarnya akan meliputi
penggabungan pola aliran yang cocok dengan pertimbangan – pertimbangan jalan lintasan untuk memperoleh pergerakan material dari awal sampai akhir. Perencanaan aliran ada 3 prinsip dasar yang harus ditaati agar bisa diperoleh aliran yang efektif yaitu :
1. Memaksimalkan lintasan aliran langsung ( directed flow paths ),
memaksimalkan aliran yang tidak mengalami pemotongan lintasan,
Bilamana aliran saling berpotongan, maka hal tersebut akan berakibat
terjadinya kemacatan atau hambatan yang tidak diinginkan.
2. Meminimalkan aliran :
- Eliminasi aliran dengan merencanakan pengiriman material,
informasi atau orang langsung menuju lokasi yang dikehendaki
- Meminimalkan aliran ganda dan operasi kerja – bilamana
memungkinkan – dengan merencanakan gerak perpindahan
material, informasi atau operator yang sekaligus
dikombinasikan dengan langkah – langkah proses kerja
3. Meminimalkan biaya aliran, meminimalkan manual handling dengan
cara mekanisasi atau otomasi sehingga dengan demikian operator akan
dapat berkonsentrasi enuh untuk menggunakan waktu kerjanya pada
kegiatan – kegiatan yang produktif. Selain itu pengurangan biaya
aliran dapat dilakukan dengan cara meminimalkan jarak perpindahan,
frekwensi perpindahan dan penyederhanaan gerakan – gerakan kerja.
2.5.4. PENGARUH PEMINDAHAN BAHAN TERHADAP TATA LETAK Pertimbangan faktor material handling baik metode maupun peralatan yang dipakai diperlukan dalam pembuatan layout. Untuk mendesain layout maka aspek – aspek yang berpengaruh dan perlu diperhatikan adalah sebagai berikut :
- Material handling data ( jenis material yang dipindahkan bentuk
dimensi, berat, sifat / karakteristik ) harus bisa dikumpulakn secara
lengkap
- Mengetahui jarak perpindahan dan frekwensi perpindahan.
- Evaluasi pada kapasitas dan kemampuan dari setiap aspek yang
berkaitan
- Jadwal perencanaan kerja harus dibuat dan diketahui
- Aisles dan luas area untuk truck, crane dan peralatan material harus
dialokasikan dalam penetapan luasan dengan mempertimbangakan
pada volume dan arah perpindahan material yang direncanakan
- Receiving, storage dan shipping direncanakan untuk mampu
menangaini kapasitas kerja yang lebih besar
BAB III
METODOLOGI OPTIMASI
3.1.1. PENCARIAN DATA
Untuk melakukan optimasi workshop, yang pertama kali dilakukan ialah
mencari data mengenai kondisi awal workshop PT. Wijaya Metalindo Work. Data
data dan kondisi yang perlu diketahui antara lain :
- tata letak lahan
- aliran produksi, penyimpanan dan pengiriman
Sedangkan hal hal yang perlu diketahui lebih jauh adalah:
- bagaimana kondisi tata letak lahan
- bagaimana aliran produksi, penyimpanan dan pengiriman yang optimal.
Hal ini terdapat diperoleh dengan melakukan studi literatur mengenai pengaturan
tata lahan dan prosees produksi yang ideal, dapat juga dilakukan dengan
melakukan analisa terhaadap kondisi yang sudah ada dan memikirkan langkah
langkah perbaikan yang perlu dilakukan.
Data data lain yang perlu diketahui adalah berapa kapasitas produksi
workshop yang direncanakan. Data ini didapat dari analisa terhadaap kapasitas
produksi masing – masing proyek yang sudah dan sedang berlangsung. Dari data
tersebut dihitung berapa kapasitas produksi yang paling sering terjadi dalam
jangka waktu tertentu. Data lain yang perlu diketahui adalah besarnya kebutuhan
lahan, mesin dan tenaga yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi. Data
data ini dapat diperoleh dengan melakukan analisa terhadap proses produksi yang
terdahulu.
3.2. ANALISA DATA
Dari data – data mengenai kapasitas produksi yang paling sering terjadi
direncanakan besarnya kapasitas produksi rencana. Dari analisa terhadap proses
produksi yang terdahulu diambil suatu nilai rata – rata besarnya kebutuhan lahan
kerja, mesin dan peralatan serta tenaga kerja yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan proses produksi suatu barang. Dengan mengalikan besarnya nilai
kebutuhan lahan kerja yang diperlukan untuk memproduksi suatu komponen
dengan besarnya kapasitas produksi rencana akan didapatkan besarnnya luasan
lahan kerja rencana. Demikian juga untuk menentukan seberapa besarnya
kebutuhan mesin didapat dengan mengalikan besarnya kebutuhan mesin untuk
memproduksi satu jenis barang dengan besarnya jumlah barang yang
direncanakan untuk diproduksi persatuan waktu.
3.3. PERENCANAAN OPTIMASI
Perencanaan optimasi dilakukan dengan melalui beberapa langkah dan
tahapan perencanaan. Langkah tersebut dapat dijabarkan sebagai berikut:
1. Menentukan bagian – bagian dari proses fabrikasi yang ada beserta
luasan lahan kerja yang dibutuhkan.
2. Melakukan pengaturan aliran produksi masing – masing proses fabrikasi.
3. Melakukan pengaturan lahan.
Pengaturan lahan ini dilakukan dengan melalui beberapa pertimbangan terhadap hal – hal yang terkait erat dengan jalannya proses fabrikasi:
- Proses pemindahan material harus dilakukan dengan seminimal
mungkin. Dalam hal ini berarti juga bahwa dalam suatu proses
produksi masalah pemindahan bahan harus direncanakan agar
material dapat dipindahkan pada saat dan menuju tempat yang
tepat dengan meminimumkan jarak dan waktu pemindahan yang
diperlukan dan.
- Proses fabrikasi harus direncanakan dengan meminimumkan
pemakaian peralatan dan area proses fabrikasi.
4. Merencanaan pola aliran produksi yang terbaik. Dengan perencanaan
pola aliran yang terarah akan didapatkan suatu proses produksi yang
dapat berjalan dengan teratur, rapi dan efisien. Pola lintasan yang tidak
terarah akan menyebabkan kesimpang siuran aliran fabrikasi, yang pada
akhirnya akan menghambat proses fabrikasi.
5. Merencanaan tata lahan yang mampu untuk dikembangkan untuk
menghadapi kemungkinan expansi di masa datang.
Dalam studi optimasi dikembangkan beberapa alternatif pengaturan tata
letak lahan. Alternatif alternatif ini dikembangkan ke dalam gambar denah yang
kemudian dianalisa optimasinya. Hal hal yang dianalisa dari denah alternatif
alternatif tersebut adalah:
- Luas kebutuhan lahan produktif, luas lahan tidak produktif dan luas
lahan yang tersisa
- Jumlah peralatan yang dibutuhkan
- Volume berat pemindahan material
- Kebutuhan waktu pabrikasi
Dengan menggunakan kriteria kriteria tersebut maka alternatif alternatif yang
dikembangkan dibandingkan dan dipilih yang paling optimal
BAB IV
PERENCANAAN LAYOUT WORKSHOP
4.1. ANALISA FABRIKASI
Analisa fabrikasi adalah aktifitas untuk menganalisa jumlah material yang
harus dibuat. Dalam langkah ini analisa akan didasarkan pada pertimbangan
kelayakan teknis dan ekonomis. Volume material yang dibuat dalam hal ini
didasarkan atas banyaknya volume material yang paling sering difabrikasi dibuat
pada jangka waktu tertentu.
Unttuk mempermudah perhitungan maka analisa didasarkan pada besarnya
volume pekerjaaan yang sudah dan sedang dikerjakan. Dalam hal ini yang
dianalisa untuk proyek – proyek yang dikerjaakan mulai bulan Oktober 2002.
Macam – macam komponen utama yang umum terdapat pada konstruksi
baja yang memerlukan proses fabrikasi di workshop terdiri dari bagian bagian
antara lain seperti kolom, balok, rafter ( kuda – kuda ), gording, ikatan angin dan
trekstang ( penggantung gording ). Bagian lain yang kadang kadang ada adalah
tangga, railing dan rangka talang. Namun karena jarang ada maka untuk pabrikasi
komponen tersebut tidak dimasukkan dalam analisa dengan asumsi jika ada
pekerjaan tersebut dapat dikerjakan dengan meminjam area pabrikasi lainnya yang
sedang kosong atau memanfaatkann area yang kosong.
Untuk perincian volume pekerjaan masing masing proyek dapat dilihat
pada tabel 4.1 berikut. Disitu terlihat bahwa pada umumnya yang memiliki
volume paling besar terletak pada pekerjaan rafter, balok dan kolom serta gording.
Sedangkan untuk periode fabrikasi untuk masing – masing proyek tersebut
dapat dilihat pada tabel 4.2 dan grafik 4.1. Dari tabel dan grafik tersebut dapat
diketahui bahwa volume fabrikasi untuk semua komponen tersebut dalam masing
– masing periode tidak selalu sama. Hal ini terutama terkait erat dengan banyak
sedikitnya proyek yang dikerjakan dalam periode tersebut dan juga besar kecilnya
volume proyek proyek tersebut.
Tabel 4.1. Volume Pekerjaan Masing Masing Proyek
Sumber: PT. Wijaya Metalindo Work
No Proyek Lokasi Total volumeKolom Balok Rafter Gording Ikatan Angin Trekstang ( kg )
1 RSUD Ulin Banjarmasin - - 94.100,89 21.597,75 - 801,71 116.500,34
2 Pasar Antasari Banjarmasin - 56.172,38 - - - - 56.172,38
3 Gereja Puri Mas Surabaya - 5.369,78 39.627,13 9.853,95 180,45 895,49 55.926,80
4 Hotel Victoria Banjarmasin 6.913,29 2.505,69 22.951,70 7.951,12 681,08 327,18 41.330,05
5 Pabrik DSN Temanggung Temanggung 13.811,82 47.079,18 152.667,16 75.965,38 6.249,79 5.126,03 300.899,36
6 Kantor Basuki Rahmat Surabaya 770,06 3.511,88 4.281,94
7 Kantor Tatamulia Surabaya 3.631,88 838,13 4.470,00
8 Gudang Philip Morris Malang 8.080,45 23.409,14 31.489,59
9 Kantor DSN Temanggung Temanggung - 6.121,16 1.453,78 76,51 7.651,45
10 Gudang Tanjung selor Tarakan 3.345,83 10.706,66 34.127,49 16.729,16 1.338,33 669,17 66.916,64
11 Pabrik HM Sampoerna Pandaan 47.822,68 53.800,52 43.837,46 45.830,07 3.985,22 3.985,22 199.261,18
12 Masjid Agung Kediri - 27.294,34 9.098,11 36.392,45
Volume Komponen Pekerjaan ( kg )
Oleh karena itu dari data tersebut diolah kembali untuk mendapatkan
besarnya volume masing – masing komponen pekerjaan yang paling sering
terjadi. Dalm hal ini yang dimaksud komponen pekerjaan yaitu seperti pekerjaan
kolom, balok, rafter, gording dan sebagainya. Besarnya volume masing masing
komponen pekerjaan yang sering terjadi untuk periode mingguan dapat dilihat
pada tabel 4.3. Dalam tabel tersebut untuk mencari besarnya volume masing
masing pekerjaan yang sering terjadi untuk pendekatannya diadakan pembulatan
untuk besarnya volume yang terjadi. Dengan mengambil besarnya volume
pekerjaan yang paling sering terjadi maka akan didapatkaan besarnya rata – rata
unit yang paling sering diproduksi untuk perharinya.
Grafik 4.1. Volume Pabrikasi
-
5.000
10.000
15.000
20.000
25.000
30.000
35.000
2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3
Oktobermg ke-
November mg ke- Desember mgke-
Januari mgke-
Februari mgke-
Maret mg ke- April mg ke- Mei mg ke- Juni mgke-
Periode
Vol
um
e (k
g)
Kolom
Balok
Rafter
Gording
Ikatan Angin
Trekstang
Tabel 4.3. Volume dan Schedule Fabrikasi Gabungan Proyek
No Komponen
Pekerjaan 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4
1 Kolom - - - - - - 988 - - 988 988
- - - - - - 5.000 - - 5.000 5.000 -
2 Balok - 7.693 7.693 7.693 7.693 671 1.029 - - 1.029 358
- 10.000 10.000 10.000 10.000 5.000 5.000 - - 5.000 5.000 -
3 Rafter 7.239 12.192 12.192 12.192 12.192 12.192 15.471 - - 15.471 10.517
10.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 20.000 - - 20.000 15.000 -
4 Gording 1.661 2.893 2.893 2.893 2.893 2.893 4.029 - - 4.029 2.797
5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 - - 5.000 5.000 -
5 Ikatan Angin - - - 180 - - - - - 681 -
1.000 1.000
6 Trekstang - 802 - 895 - - - - - 327 -
1.000 1.000 1.000
Oktober mg ke- November mg ke- Desember mg ke-
Tabel 4.3. Volume dan Schedule Fabrikasi Gabungan Proyek (Lanjutan)
No Komponen
Pekerjaan 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5
1 Kolom 988 988 2.961 3.115 2.127 2.127 2.127 2.127 1.973 - - - 1.211
5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 - - - 5.000
2 Balok 358 358 7.084 7.786 7.428 7.428 7.428 8.099 13.747 7.022 7.022 7.022 279
5.000 5.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 15.000 10.000 10.000 10.000 5.000
3 Rafter 10.517 10.517 32.327 32.327 21.810 21.810 21.810 26.763 21.810 - - - -
15.000 15.000 35.000 35.000 25.000 25.000 25.000 30.000 25.000 - - - -
4 Gording 2.797 2.797 13.649 13.649 10.852 10.852 10.852 12.084 10.852 - - - -
5.000 5.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 - - - -
5 Ikatan Angin - - - 1.042 1.042 1.042 1.042 1.042 1.042 - - - -
2.000 2.000 2.000 2.000 2.000 2.000
6 Trekstang - - - 854 854 854 854 854 854 - - - -
1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
Januari mg ke- Februari mg ke- Maret mg ke-
Tabel 4.3. Volume dan Schedule Fabrikasi Gabungan Proyek (Lanjutan)
No Komponen Modus
Pekerjaan 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 ( kg )
1 Kolom 2.827 2.827 1.616 8.045 8.045 6.429 5.314 5.314 5.314 5.314 5.314 5.314
5.000 5.000 5.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 5.000
2 Balok 4.961 4.961 4.682 14.229 14.229 9.547 5.978 5.978 5.978 5.978 5.978 5.978
5.000 5.000 5.000 15.000 15.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000
3 Rafter - - - 26.131 26.131 23.070 11.694 4.871 4.871 4.871 4.871 4.871
- - - 30.000 30.000 25.000 15.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 15.000
4 Gording - - - 13.670 13.670 12.943 7.367 5.092 5.092 5.092 5.092 5.092
- - - 15.000 15.000 15.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 5.000
5 Ikatan Angin - - - - 1.338 797 797 797 797 797 - -
2.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 2.000
6 Trekstang - - - - 746 1.328 1.328 1.328 - - - -
1.000 2.000 2.000 2.000 1.000
Juni mg ke-April mg ke- Mei mg ke-
Tabel 4.4. Rata rata Unit Produksi per Hari
Sumber : PT. Wijaya Metalindo Work
*) : data workshop
Komponen pekerjaan untuk pabrikasi sebagaimana tercantum pada tabel 4.4
diatas dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Kolom
Konstruksi kolom untuk bangunan baja pada umumnya memakai profil
H-Beam atau WF dengan ukuran lebar dimensi antara 200 mm – 350 mm.
Dalam hal ini dipakai asumsi WF ukuran 300 mm dengan panjang 6 m
karena profil dengan ukuran sekitar ukuran tersebut yang paling sering
dikerjakan di workshop ini.
2. Balok
Seperti halnya untuk konstruksi kolom maka untuk konstruksi balok
untuk bangunan baja pada umumnya memakai WF dengan ukuran lebar
dimensi antara 200 mm – 350 mm. Dalam hal ini dipakai asumsi WF
ukuran 300 mm dengan panjang 6 m karena profil dengan ukuran sekitar
tersebut yang paling sering dikerjakan.
No Komponen berat Volume produksiPekerjaan rata rata Modus unit
profil panjang lebar /unit /minggu /hari
m m kg kg unit
1 2 3 (*) 4 5 6 (*) 78 = (7) / (6) /
(6hari)
1 Kolom WF 300 - 6 m 6 0,3 250 5.000 4
2 Balok WF 300 - 6 m 6 0,3 250 10.000 7
3 Rafter WF 300 - 12 m 12 0,3 500 15.000 5
4 Gording CNP 150 - 6 m 6 0,15 44,2 5.000 19
5 Ikatan Angin BB 16 - 9 m 9 0,05 14,25 2.000 24
6 Trekstang BB 12 - 1,2 m 1,2 0,05 1,28 1.000 111
7 Pelat PL 1,2 m x 2,4 m 2,4 1,2 2
Jenis
3. Rafter
Sedangkan untuk rafter pada umumnya memakai WF dengan ukuran lebar
dimensi antara 150 mm – 350 mm. Dalam hal ini dipakai asumsi WF
ukuran 300 mm dengan panjang 12 m karena profil dengan ukuran sekitar
tersebut yang paling sering dikerjakan.
4. Gording
Gording pada umumnya memakai profil CNP dengan ukuran lebar
dimensi antara 100 mm – 200 mm. Dalam hal ini dipakai asumsi CNP
ukuran 150 mm dengan panjang 6 m karena profil dengan ukuran sekitar
tersebut yang paling sering dikerjakan.
5. Ikatan Angin
Ikatan angin memakai profil besi beton bulat dengan ukuran diameter
antara 10 mm – 22 mm. Dalam hal ini dipakai asumsi ukuran 16 mm
dengan panjang 9 m karena profil dengan ukuran sekitar tersebut yang
paling sering dikerjakan.
6. Trekstang atau penggantung gording
Trekstang memakai profil besi beton bulat dengan ukuran diameter antara
10 mm – 16 mm. Dalam hal ini dipakai asumsi ukuran 12 mm dengan
panjang 1,2 m karena profil dengan ukuran sekitar tersebut yang paling
sering dikerjakan.
7. Pelat
Pelat yang tersedia di pasaran pada umumnya mempunyai ukuran lebar
1,2 m dan panjang 2,4 m.
Dengan membagi berat volume masing masing komponen pekerjaan yang
paling sering dikerjakan untuk tiap minggunya dengan asumsi berat masing
masing komponen pekerjaan maka akan didapat besarnya produksi untuk tiap
minggunya. Dari data ini kemudian diambil rata rata produksi untuk tiap harinya.
Sebagai contoh untuk komponen pekerjaan kolom mempunyai volume modus
sebesar 5000 kg / minggu dibagi berat rata rata 250 kg per unitnya lengkap
termasuk plat plat penyambungnya maka akan didapatkan volume produksi
sebesar 20 unit per minggu atau dibulatkan menjadi 4 unit per harinya. Berat rata
rata ini didapat dari data pabrikasi workshop yang menjadi obyek studi.
4.2. ANALISA PROSES
Analisa proses adalah langkah untuk menganalisa macam urutan proses
pengerjaan material yang telah ditetapkan untuk dibuat. Dalam langkah ini akan
pula dipilih alternatif – alternatif proses dan macam mesin atau peralatan produksi
lainnya yang paling efektif dan efisien untuk diaplikasikan.
Proses pengerjaan untuk masing masing komponen pekerjaan ada yang
mempunyai kesamaan dan ada pula yang berbeda sama sekali. Seperti halnya
untuk pengerjaan kolom balok dan rafter mempunyai kemiripan namun berbeda
dengan proses pengerjaan gording. Adapun proses pengerjaan diuraikan sebagai
berikut.
1. Proses pekerjaan untuk komponen kolom, balok dan rafter mempunyai
proses pengerjaan yang sama yaitu dimulai dari pemotongan pelat untuk
komponen joint sambungan, pengaku maupun pelat tutup, pembuatan
lubang plat untuk joint sambungaan, pemotongan WF, penyetelan plat
pada WF, pembuatan lubang pada badan WF jika ada, dilanjutkan dengan
proses pengelasan, pengerindaan untuk bentuk bentuk yang kurang bagus
dilanjutkan dengan proses pembersihan serta pengecatan.
2. Komponen gording dimulai dengan penyetelan ( pengukuran panjang yang
diperlukan dan pemberian tanda untuk pelubangan ) dilanjutkan dengan
pemotongan dan pelubangan. Untuk bentuk pemotongan yang kurang
bagus dilakukan penggerindaan. Proses selanjutnya adalah pembersihan
dilanjutkan dengan pengecatan.
3. Pekerjaan komponen ikatan angin dimulai dengan pembengkokan ujung
besi beton sebagai tempat untuk mengkaitkan dengan komponen
watermornya. Dilanjutkan dengan pemasangan pelat yang telah dilubangi
untuk tempat menyambung ikatan angin dengan rafter. Proses selanjutnya
adalah pengelasan dan pengecatan.
4. Komponen trekstang ( penggantung gording ) proses pengerjaaan dimulai
dengan pemotongan besi beton sesuai panjang yang dikehendaki
dilanjutkan dengaan pembuatan drat pada masing masing ujung besi beton
kemudian dilanjutkan dengan pengecataan.
Untuk lebih jelasnya mengenai poses pengerjaan masing masing
komponen pekerjaan dapat dilihat pada diagram diagram berikut.
Gambar 4.1. Proses Fabrikasi Kolom, Balok Rafter
Gambar 4.2. Proses Fabrikasi Gording
PELAT
WF, HB
cutting, drilling
fitting, drilling cutting
KOLOM, BALOK, RAFTER
welding
grinding, cleaning
painting
CNPcutting, drilling fitting
GORDING
grinding, cleaning
painting
Gambar 4.3. Proses Fabrikasi Ikatan Angin
Gambar 4.4. Proses Fabrikasi Trekstang (Penggantung Gording)
Keterangan:
- cutting : pemotongan
- drilling : pelubangan
- fitting : penyetelan
- welding : pengelasan
- grinding : penggerindaan
- cleaning : pembersihan
- painting : pengecatan
- bending : pembengkokan
PELAT
BESI BETON
cutting, drilling
fitting bending
IKATAN ANGIN
welding
grinding, cleaning
painting
BESI BETON cutting,
TREKSTANG
pengedratan
painting
4.3. ANALISA KEBUTUHAN LAHAN
Dengan memperhatikan volume unit yang harus dibuat per satuan waktu
serta kebutuhan lahan untuk mengerjakan per unitnya maka luas lahan yang
diperlukan dapat diihitung. Luas lahan dalam hal ini terdiri dari :
1. Area storage (penumpukan material baku)
2. Area fitting
3. Area welding
4. Area Painting
5. Area delivery ( penumpukan material jadi ).
Besarnya kebutuhan luas lahan untuk masing – masing unit komponen
pekerjaan dengan memperhatikan volume produksi yang paling sering terjadi
dapat dilihat pada tabel 4.5.
Besarnya kebutuhan luasan per unit komponen pekerjaan pada masing
masing area pekerjaaan sebagaimana tercantum pada tabel 4.5 adalah:
1. Storage Area
Strorage area untuk masing masing per unit komponen pekerjaan didapatkan
dari besarnya volume kebutuhan material baku yang akan dipakai (panjang
kali lebar dimemsi material) ditambahkan luasan untuk sarana penumpukan
dan pemindahan sebesar 20 % kemudian dibagi dengan tingginya tumpukan
material. Dalaam hal ini diasumsikan tingginya tumpukan sebesar 5
tumpukan.
2. Luasan Kerja (luasan untuk yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan
seperti cutting, drilling, fitting, welding dan painting)
Luasan kerja untuk masing masing per unit komponen pekerjaan didapatkan
dari besarnya panjang kebutuhan material baku yang akan dipakai
ditambahkan masing masing kiri kanan sebesar 1 m untuk keleluasaan kerja
serta penempatan peralataan kerja dikalikan lebar area yang dibutuhkan
untuk melakukan pekerjaan dengan leluasa. Dalam hal ini diambil lebar
kerja untuk komponen pekerjaan kolom, balok, rafter dan gording sebesar
1,5 m per unitnya sedanngkan untuk komponen pekerjaan ikatan angin dan
trekstang sebesar 1 m per unitnya serta untuk pekerjaan pelat sebesar 2 m.
Tabel 4.5. Kebutuhan Lahan Pabrikasi per Unit
Sumber : PT. Wijaya Metalindo Work
*) : data workshop
Komponen Storage Cutting Drilling Fitting Welding Painting Delivery
Pekerjaan Area Area Area Area Area Area Area
profil panjang lebar panjang lebar luas
m m m m m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2
1 2 3 (*) 4 56 = (4) +
(2m)7 (*)
8 = (6) x (7)
9 = (4) x 1,2 x (5) / (5 tumpuk)
10 = (8) 11 = (8) 12 = (8) 13 = (8) 14 = (8)15 = (4) x 1,5 x (5) / (5 tumpuk)
1 Kolom WF 300 - 6 m 6 0,3 8,0 1,5 12,0 0,4 12,0 12,0 12,0 0,5
2 Balok WF 300 - 6 m 6 0,3 8,0 1,5 12,0 0,4 12,0 12,0 12,0 0,5
3 Rafter WF 300 - 12 m 12 0,3 14,0 1,5 21,0 0,9 21,0 21,0 21,0 1,1
4 Gording CNP 150 - 6 m 6 0,15 8,0 1,5 12,0 0,2 12,0 12,0 0,3
5 Ikatan Angin BB 16 - 9 m 9 0,1 11,0 1,0 11,0 0,2 11,0 11,0 11,0 0,3
6 Trekstang BB 12 - 1,2 m 1,2 0,05 3,2 1,0 3,2 0,01 3,2 3,2 3,2 0,02
7 Pelat PL 1,2 m x 2,4 m 2,4 1,2 4,4 2,0 8,8 0,7 8,8 8,8
No
luasan
kerjaJenis
3. Delivery Area
Delivery area untuk masing masing per unit komponen pekerjaan didapatkan
dari besarnya volume kebutuhan material jadi yang akan dipakai
ditambahkan luasan untuk sarana penumpukan dan pemindahan
(diasumsikan besarnya 1,5 kali volume material baku) kemudian dibagi
dengan tingginya tumpukan material. Dalaam hal ini diasumsikan tingginya
tumpukan sebesar 5 tumpukan.
4.4. ANALISA KEBUTUHAN PERALATAN
Untuk alternatif – alternatif penggunaan atau macam mesin dapat
dituliskan sebagaimana berikut
1. Proses pemindahan material
Pemindahan material WF Sedapat mungkin dilakukan dengan menggunakan
bantuan crane. Hal ini disebabkan karena berat dari profil WF rata – rata
antara 500 sampai 1000 kg. Apabila pemindahan material ini dilakukaan
dengan tenaga manusia akan memerlukan banyak tenaga dan banyak waktu.
Sedangkan untuk pemindahan material yang kecil kecil dapat dengan cara
manual.
2. Proses pemotongan pelat
Untuk pemutongan pelat yang lurus lurus sebaiknya digunakan blander potong
atau mesin potong. Hal iniuntuk meminimalkan pengerjaan
penghalusan/penggerindaan bekas alur potongan apabila dibandingkan dengan
menggunakaan blander tangan. Sedangkan untuk bentuk pemotongan lainnya
dapat digunakan blander tangan.
3. Proses pelubangaan pelat
Untuk pelubangaan pelat dapt digunakan mesin bor atau yang paling cepat
dengan menggunakan mesin punching dies. Proses pelubangan dengan
menggunakan blander dilarang karena selain akurasinya rendah juga
dikawatirkan mengurangi kekuatan bahan.
4. Proses pemotongan WF
Untuk pemotongan WF digunakan blander tangan..
5. Proses pembuatan lubang ( plong ) WF
Untuk pembuatan plong WF dapat digunakan mesin bor atau kalau
memungkinkan dengan menggunakan mesin punching dies portabel karena
jauh lebih cepat dibandingkan menggunakan mesin bor.
6. Proses pengelasan
Untuk pengelasan dapat dilakukan dengan menggunakan las listrik memakai
travo las atau dengan menggunakan mesin las. Untuk pabrikasi di workshop
pada umumnya menggunakan travo las karena lebih praktis.
6. Proses pembersihan dan pengerindaan
Untuk sisi sisi permukaan WF atau CNP bekas pemotongan atau yang kurang
bagus perlu dilakukan penggerindaan. Sedangkan untuk retak las dan karat –
karat harus juga dibersihkan. Untuk pembersihan permukaan dapat dilakukan
dengan lap kain, sikat besi atau blast.
7. Proses pengecatan
Pengecatan dapat dilakukan dengan kuas biasa, kuas rol atau menggunakan
spray.
Dengan melakukan survey dan analisa terhadap kegiatan pekerjaan yang
telah berlangsung dapat diambil suatu koefisien waktu rata – rata yang diperlukan
untuk masing – masing peralatan untuk mengerjakaan tiap – tiap komponen
pekerjaan. Besarnya kebutuhan waktu rata – rata masing – masing peralatan untuk
mengerjakan satu unit komponen pekerjaan dapat dilihat pada tabel 4.6 berikut.
Tabel 4.6. Pemakaian Peralatan
Sumber : Workshop PT. Wijaya Metalindo Work
No Komponen Mesin / Peralatan menit/unit jam / unitPekerjaan
1 Kolom Blander 60 1,00Gerinda 30 0,50Bor 60 1,00Mesin las 60 1,00Kuas rol 60 1,00
2 Balok Blander 90 1,50Gerinda 60 1,00Bor 60 1,00Mesin las 180 3,00Kuas rol 90 1,50
3 Rafter Blander 120 2,00Gerinda 60 1,00Bor 120 2,00Mesin las 240 4,00Kuas rol 120 2,00
4 Gording Blander 10 0,17Gerinda 10 0,17Bor 15 0,25Mesin las - -Kuas rol 15 0,25
5 Ikatan angin Blander 15 0,25Gerinda - -Bor 15 0,25Mesin las 15 0,25Kuas rol 15 0,25
6 Trekstang Cutting Tool 5 0,08Gerinda - -Bor - -Mesin las - -Kuas rol 5 0,08
Dengan memperhatikan lamanya waktu penggunaan masing – masing
mesin untuk menyelesaikan satu unit komponen pekerjaan dan banyaknya
komponen pekerjaan yang harus diselesaikan dalam satu harinya maka akan dapat
diketahui besarnya kebutuhan peralatan yang diperlukan.
Rumus pendekataan yang digunakan untuk menganalisa jumlah kebutuhan
peralatan adalah sebagai berikut
Dimana:
P = Jumlah produk yang harus dibuat oleh masing masing mesin per unit
periode waktu kerja (unit produk / hari)
T = Total waktu pengerjaan yang dibutuhkan untuk proses produksi yang
diperoleh dari survey atau perhitungan secara teoritis ( menit / unit
produk)
D = Jam operasi mesin yang tersedia, dimana untuk satu shift kerja D = 8
jam / hari.
E = Faktor efisiensi kerja mesin yang disebabkan adanya set up dan hal
lain yang menyebabkan terjadinya idle.
N = Jumlah mesin yang dibutuhkan uuntuk operasi produksi
)ExD(
Px
60
TN
Tabel 4.7. Kebutuhan Peralatan Fabrikasi per Unit Komponen Pekerjaan (P=1)
Waktu Jam Kerja Efisiensi Kebutuhan
Produksi /unit /hari Alat Alat Produksi
menit jam % unit
1 Blander Kolom 60 8 90 0,1
Balok 90 8 90 0,208
Rafter 120 8 90 0,278
Gording 10 8 90 0,023
Ikatan Angin 15 8 90 0,035
2 Cutting bar Trekstang 5 8 90 0,012
3 Gerinda Kolom 30 8 90 0,069
Balok 60 8 90 0,139
Rafter 60 8 90 0,139
Gording 15 8 90 0,035
4 Bor Kolom 60 8 90 0,139
Balok 60 8 90 0,139
Rafter 120 8 90 0,278
Gording 15 8 90 0,035
Ikatan Angin 15 8 90 0,035
5 Mesin Las Kolom 60 8 90 0,139
Balok 180 8 90 0,417
Rafter 240 8 90 0,556
Ikatan Angin 15 8 90 0,035
6 Kuas Rol Kolom 60 8 90 0,139
Balok 60 8 90 0,139
Rafter 120 8 90 0,278
Gording 15 8 90 0,035
Ikatan Angin 15 8 90 0,035
Trekstang 5 8 90 0,012
No Alat Pekerjaan
4.5. PENGEMBANGAN ALTERNATIF TATA LETAK (LAYOUT)
Pengembangan alternatif tata letak ( lay out ) harus memperhatikan hal
seperti berikut :
1. Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses
fabrikasi
2. Perpindahan jarak seminimal mungkin
3. Aliran kerja berlangsung secara lancar melalui workshop
4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien
5. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik – baiknya
6. Pengaturan tata letak herus cukup fleksible
Pengembangan alternatif dikembangkan menjadi beberapa alternatif
seperti tergambar pada denah workshop alternatif I, II dan III berikut.
1. Denah workshop alternatif I
Denah workshop alternatif I merupakan denah yang didasarkan pada
aliran produksi. Dengan memakai tata letak tipe aliran produksi ini
segala fasilitas – fasiltas untuk proses perakitan akan diletakkan
berdasarkan garis aliran dari proses tersebut.
2. Denah workshop alternatif II
Denah workshop alternaatif 2 didasarkan pada kelompok produk. Tata
letak tipe ini didasarkan ada pengelompokan produk atau komponen
yang akan dibuat. Produk – produk yang tidak identik dikelompok –
kelompok berdasarkan langkah – langkah pemrosesan, bentuk, mesin
atau peralatan yang dipakai dan sebagainya. Disini pengelompokan
tidak didasarkan pada kesamaan jenis produk akhir seperti halnya pada
tipe produk lay out. Disini setiap kelompok produk akan memiliki
urutan proses yang sama, maka akan menghasilkan tingkat efisiensi
yang tinggi dalam proses perakiannya. Efisiensi tinggi tersebut akan
dicapai sebagai konsekuensi pengaturan fasilitas produksi secara
kelompok yang menjamin kelancaran aliran kerja.
3. Denah workshop alternatif III
Denah workshop alternaatif III berdasarkan fungsi ataau macam
proses. Dikenal dengan metode pengaturan dan penempatan dari
segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe / jeenis sama.
Dalam tata letak menurut macam proses ini jelas sekali bahwa semua
mesin dan peralatan yang mempunyai cirri – ciri operasi yang sama
akan dikelopokkan bersama sesuai dengan proses aau fungsi kerja..
Gambar 4.5. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif I ( Berdasarkan Aliran Produksi)
STORAGE PLAT
CUTTING PLAT
DRILLING PLAT
FITTING KOLOM
WELDING KOLOM
PAINTING KOLOM
DELIVERY KOLOM
STORAGE WF, HB
FITTING BALOK
WELDING BALOK
PAINTING BALOK
DELIVERY BALOK
TRAILER /TRUK
FITTING RAFTER
WELDING RAFTER
PAINTING RAFTER
DELIVERY RAFTER
STORAGE CNP
FITTING GORDING
PAINTING GORDING
DELIVERY GORDING
TRAILER /TRUK
FITTING IKATAN ANGIN
WELDING IKATAN ANGIN
PAINTING IKATAN ANGIN
DELIVERY IKATAN ANGIN
STORAGE BESI
BETON
CUTTING TREKSTANG
FITTING TREKSTANG
PAINTING TREKSTANG
DELIVERY TREKSTANG
Gambar 4.6. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)
STORAGE PLAT
CUTTING PLAT
DRILLING PLAT
STORAGE WF, HB
FITTING KOLOM, BALOK, RAFTER
WELDING KOLOM, BALOK, RAFTER
PAINTING KOLOM, BALOK, RAFTER
DELIVERY KOLOM, BALOK, RAFTER
TRAILER /TRUK
STORAGE CNP
FITTING GORDING
PAINTING GORDING
DELIVERY GORDING
TRAILER /TRUK
FITTING IKATAN ANGIN
WELDING IKATAN ANGIN
PAINTING IKATAN ANGIN
DELIVERY IKATAN ANGIN
STORAGE BESI
BETONCUTTING
TREKSTANGFITTING
TREKSTANGPAINTING
TREKSTANGDELIVERY
TREKSTANG
Gambar 4.7. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)
CUTTING PLAT
DRILLING PLAT
TRAILER /TRUK
STORAGE PLAT, WF, HB, CNP,
BESI BETON
FITTING KOLOM, BALOK, RAFTER,
GORDING, IKATAN ANGIN
WELDING KOLOM, BALOK, RAFTER, IKATAN ANGIN
PAINTING KOLOM, BALOK, RAFTER,
GORDING, IKATAN ANGIN,
TREKSTANG
DELIVERY KOLOM, BALOK, RAFTER,
GORDING, IKATAN ANGIN,
TREKSTANG
TRAILER /TRUK
CUTTING TREKSTANG
FITTING TREKSTANG
Gambar 4.8. Denah Workshop Awal
Gambar 4.9. Denah Rencana Alternatif I (Berdasarkaan Aliran Produksi)
Gambar 4.10. Denah Rencana Alternatif II (Berdasarkaan Kelompok Produk)
Gambar 4.11. Denah Rencana Alternatif III (Berdasarkaan Fungsi dan Macam Proses)
BAB V
PENILAIAN ALTERNATIF
5.1. ALTERNATIF I (LAYOUT BERDASARKAN ALIRAN PRODUKSI)
Denah workshop alternatif I merupakan denah yang didasarkan pada aliran
produksi. Dengan memakai tata letak tipe aliran produksi ini segala fasilitas –
fasiltas untuk proses perakitan akan diletakkan berdasarkan garis aliran dari proses
tersebut.
Keuntungan penempatan tata letak workshop berdasarkan aliran produksi
ini yaitu :
- Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis dan biaya
material handling rendah karena disini aktivitas pemindahan menurut jarak
yang terpendek
- Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat
- Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal
- Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan.
Kerugian penempatan tata letak workshop berdasarkan aliran produksi ini
antara lain :
- Adanya kerusakan salah satu mesin akan dapat menghentikan aliran proses
produks secara total. Disini tidak memungkinkna untuk memindahkan beban
ke mesin lain ( sejenis ) karena akan menggangu aliran untuk membuat produk
lain tersebut..
- Tidak adanya fleksibilitas atau membuat produk yang berbeda. Perubahan
rancangan produk akan menyebabkan lay out menjadi tidak efektif lagi
dipakai
- Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan bagi aliran produksi
- Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin baik dari segi
jumlah maupun akibat spesialisasi fungsi yang harus dimilikinya
Dalam alternatif I ini layout workshop dibagi menjadi beberapa bagian
yaitu :
- Area truk/trailer bongkar muat barang
- Area storage plat
- Area cutting plat
- Area drilling plat
- Area storage wf, h-beam (material baku untuk kolom, balok, rafter)
- Area fitting kolom
- Area welding kolom
- Area painting kolom
- Area delivery kolom
- Area fitting balok
- Area welding balok
- Area painting balok
- Area delivery balok
- Area fitting rafter
- Area welding rafter
- Area painting rafter
- Area delivery rafter
- Area storage CNP (material baku untuk gording)
- Area fitting gording
- Area painting gording
- Area delivery gording
- Area storage besi beton (material baku untuk ikatan angin dan trekstang)
- Area fitting ikatan angin
- Area welding ikatan angin
- Area painting ikatan angin
- Area delivery ikatan angin
- Area cutting trekstang
- Area fitting trekstang
- Area painting trekstang
- Area delivery trekstang
Gambar 5.1. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan Aliran Produksi)
STORAGE PLAT
CUTTING PLAT
DRILLING PLAT
FITTING KOLOM
WELDING KOLOM
PAINTING KOLOM
DELIVERY KOLOM
STORAGE WF, HB
FITTING BALOK
WELDING BALOK
PAINTING BALOK
DELIVERY BALOK
TRAILER /TRUK
FITTING RAFTER
WELDING RAFTER
PAINTING RAFTER
DELIVERY RAFTER
STORAGE CNP
FITTING GORDING
PAINTING GORDING
DELIVERY GORDING
TRAILER /TRUK
FITTING IKATAN ANGIN
WELDING IKATAN ANGIN
PAINTING IKATAN ANGIN
DELIVERY IKATAN ANGIN
STORAGE BESI
BETON
CUTTING TREKSTANG
FITTING TREKSTANG
PAINTING TREKSTANG
DELIVERY TREKSTANG
Gambar 5.2. Diagram Kebutuhan Unit Fabrikasi per hari lternatif I ( Berdasarkan Aliran Produksi)
FITTING KOLOM
WELDING KOLOM
PAINTING KOLOM
= 4 unit/hari = 4 unit/hari = 4 unit/hari
FITTING BALOKWELDING
BALOKPAINTING
BALOK
= 7 unit/hari = 7 unit/hari = 7 unit/hari
TRAILER /TRUK
FITTING RAFTER
WELDING RAFTER
PAINTING RAFTER
TRAILER /TRUK
= 5 unit/hari = 5 unit/hari = 5 unit/hari
FITTING GORDING
PAINTING GORDING
= 19 unit/hari = 19 unit/hari
FITTING IKATAN ANGIN
WELDING IKATAN ANGIN
PAINTING IKATAN ANGIN
= 24 unit/hari = 24 unit/hari = 24 unit/hari
CUTTING TREKSTANG
FITTING TREKSTANG
PAINTING TREKSTANG
= 111 unit/hari = 111 unit/hari = 111 unit/hari
DELIVERY KOLOM
DELIVERY BALOK
DELIVERY RAFTER
DELIVERY GORDING
DELIVERY TREKSTANG
STORAGE WF, HB
STORAGE CNP
STORAGE BESI BETON
DELIVERY IKATAN ANGIN
Gambar 5.3. Diagram Kebutuhan Waktu Fabrikasi per unit Alternatif I ( Berdasarkan Aliran Produksi)
FITTING KOLOM
WELDING KOLOM
PAINTING KOLOM
t = 2,5 jam /unit t = 1 jam/unit t = 1 jam/unit
FITTING BALOKWELDING
BALOKPAINTING
BALOKt = 3,5 jam/unit t = 3 jam/unit t = 1,5 jam/unit
TRAILER /TRUK
FITTING RAFTER
WELDING RAFTER
PAINTING RAFTER
TRAILER /TRUK
t = 5 jam/unit t = 4 jam/unit t = 2 jam /unit
FITTING GORDING
PAINTING GORDING
t = 0,42 jam/unit t = 0,25 jam/unit
FITTING IKATAN ANGIN
WELDING IKATAN ANGIN
PAINTING IKATAN ANGIN
t = 0,5 jam/unit t = 0,25 jam/unit t = 0,25 jam/unit
CUTTING TREKSTANG
FITTING TREKSTANG
PAINTING TREKSTANG
t = 0,08 jam/unit t = 0,08 jam/unit t = 0,08 jam/unit
DELIVERY TREKSTANG
STORAGE WF, HB
STORAGE CNP
STORAGE BESI BETON
DELIVERY IKATAN ANGIN
DELIVERY KOLOM
DELIVERY BALOK
DELIVERY RAFTER
DELIVERY GORDING
Gambar 5.4. Diagram Kebutuhan Luasan Fabrikasi per unit Alternatif I ( Berdasarkan Aliran Produksi)
STORAGE PLATCUTTING
PLATDRILLING PLAT
A = 0,7 m2/unit A = 8,8 m2/unit A = 8,8 m2/unit
SORAGE KOLOM
FITTING KOLOM
WELDING KOLOM
PAINTING KOLOM
DELIVERY KOLOM
A = 0,4 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 0,5 m2/unit
STORAGE BALOK
FITTING BALOKWELDING
BALOKPAINTING
BALOKDELIVERY
BALOK
A = 0,4 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 0,5 m2/unit
TRAILER /TRUK
STORAGE RAFTER
FITTING RAFTER
WELDING RAFTER
PAINTING RAFTER
DELIVERY RAFTER
A = 0,9 m2/unit A = 21 m2/unit A = 21 m2/unit A = 21 m2/unit A = 1,1 m2/unit
STORAGE CNPFITTING
GORDINGPAINTING GORDING
DELIVERY GORDING
A = 0,2 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 0,3 m2/unit
STORAGE IKATAN ANGIN
FITTING IKATAN ANGIN
WELDING IKATAN ANGIN
PAINTING IKATAN ANGIN
DELIVERY IKATAN ANGIN
A = 0,2 m2/unit A = 11 m2/unit A = 11 m2/unit A = 11 m2/unit A = 0,3 m2/unit
STORAGE TREKSTANG
CUTTING TREKSTANG
FITTING TREKSTANG
PAINTING TREKSTANG
DELIVERY TREKSTANG
A = 0,01 m2/unit A = 3,2 m2/unit A = 3,2 m2/unit A = 3,2 m2/unit A = 0,02 m2/unit
Kebutuhan luasan untuk storage dan delivery per harinya didapatkan dengan
menghitung jumlah produksi per hari dikalikan kebutuhan luasan untuk pabrikasi per
unitnya. Dalam hal ini kebutuhan luasaan untuk strorage dan delivery dihitung untuk
kebutuhan selama satu minggu dengan asumsi bahwa kedatangan material dan
pengiriman material direncanakan periodik per satu minggu sekali.
Tabel 5.1. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif I (Berdasarkan Aliran Produksi)
Sedangkan untuk luasan produksi untuk fitting, welding, painting didapat dari
jumlah produksi per hari dikalikan waktu produksi per unitnya dibagi jumlah jam
kerja per harinya kemudian dikalikan besarnya kebutuhan luasan untuk pabrikasi per
unitnya.
Yang perlu diperhatikan dalah hal ini adalah bahwa kebutuhan luasan produksi
harus merupakan kelipatan dari kebutuhan luaasaan produksi per unitnya. Hal ini
terkait dengan detail pengaturan tata letak penempatan material dan peralatan. Sebagai
contoh kebutuhan area untuk welding 1 unit kolom adalah sebesar 12 m2 dengan
pengaturan 8 meter kali 1,5 meter. Dari perhitungan didapatkan kebutuhan luasan
produksi sebesar 19,5 m2. Luasan sebesar ini haruslah dibulatkan menjadi kelipatan
Jumlah Luasan Kebutuhan Total Kebutuhan
Produksi /hari /unit Luasan Luasan
unit m2 m2 m2
1 3 4 5 = (3) x (4) x 6 hari 6
1 Storage Pelat 2 0,7 8,4 8,4
WF, HB Kolom 4 0,4 9,6
Balok 7 0,4 16,8
Rafter 5 0,9 27,0
CNP Gording 19 0,2 22,8 22,8
Besi Beton Ikatan Angin 24 0,2 28,8
Trekstang 111 0,01 6,7
2 Delivery Kolom 4 0,5 12,0 12,0
Balok 7 0,5 21,0 21,0
Rafter 5 1,1 33,0 33,0
Gording 19 0,3 34,2 34,2
Ikatan Angin 24 0,3 43,2 43,2
Trekstang 111 0,02 13,3 13,3
UraianNo
35,5
2
53,4
12 m2 menjadi sebesar 24 m2 (2 unit 8 meter kali 1,5 meter) untuk dapat digunakan
sebagai area kerja karena harus mempertimbangkan letak penempatan material yang
dikerjakan, peralatan kerja serta space untuk keleluasaan kerja.
Besarnya kebutuhan luasan pabrikasi untuk masing masing komponen pekerjaan
dapat dilihat paada tabel 5.2 berikut :
Tabel 5.2. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan Aliran Produksi)
Besarnya kebutuhan peralatan fabrikasi didapatkan dari besarnya waktu yang
dibutuhkan perunit peralatan untuk mengerjakan satu unit produksi perharinya
Jumlah Waktu Jam Kerja Luasan
Produksi /hari Produksi /unit /hari Produksi /unit hitungan praktek
unit jam m2 m2 m2
1 3 4 5 67 = (3) x (4) / (5) x
(6)8
1 Fitting Kolom 4 2,5 8 12 19,5 24
Balok 7 3,5 8 12 47,8 48
Rafter 5 5 8 21 85,3 84
Gording 19 0,6 8 12 21,6 24
Ikatan Angin 24 0,5 8 11 21,5 22
Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6
2 Welding Kolom 4 1 8 12 7,8 12
Balok 7 3 8 12 41,0 48
Rafter 5 4 8 21 68,3 84
Ikatan Angin 24 0,25 8 11 10,7 11
3 Painting Kolom 4 1 8 12 7,8 12
Balok 7 1,5 8 12 20,5 24
Rafter 5 2 8 21 34,1 42
Gording 19 0,25 8 12 9,3 12
Ikatan Angin 24 0,25 8 11 10,7 11
Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6,4
4 Cutting Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6,4
Kebutuhan Luasan ProduksiUraian
2
No
dikalikan jumlah produksi yang harus dibuat per harinya dibagi jumlah jam kerja per
hari kemudian dibagi dengan besarnya efisiensi alat.
Tabel 5.3. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan Aliran Produksi)
Jumlah Waktu Jam Kerja Efisiensi Kebutuhan Kebutuhan
Produksi /hari Produksi /unit /hari Alat Alat Produksi Alat Produksi
(tabel 4.4) (tabel 4.6) (dibulatkan)
unit menit jam % unit unit
1 2 3 4 5 6 78 = (5) / 60 x (4) / ((6) x
(7))
1 Blander Kolom 4 60 8 90 0,6 1
Balok 7 90 8 90 1,5 2
Rafter 5 120 8 90 1,4 2
Gording 19 10 8 90 0,4 1
Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1
2 Cutting bar Trekstang 111 5 8 90 1,3 2
3 Gerinda Kolom 4 30 8 90 0,3 1
Balok 7 60 8 90 1,0 1
Rafter 5 60 8 90 0,7 1
Gording 19 15 8 90 0,7 1
4 Bor Kolom 4 60 8 90 0,6 1
Balok 7 60 8 90 1,0 1
Rafter 5 120 8 90 1,4 2
Gording 19 15 8 90 0,7 1
Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1
5 Mesin Las Kolom 4 60 8 90 0,6 1
Balok 7 180 8 90 2,9 3
Rafter 5 240 8 90 2,8 3
Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1
6 Kuas Rol Kolom 4 60 8 90 0,6 1
Balok 7 60 8 90 1,0 1
Rafter 5 120 8 90 1,4 2
Gording 19 15 8 90 0,7 1
Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1
Trekstang 111 5 8 90 1,3 2
No Alat Pekerjaan
Gambar 5.5. Denah Workshop Alternatif I ( Berdasarkan Aliran Produksi)
Tabel 5.4. Jarak Perpindahan Material untuk Fabrikasi
Keterangan : jarak perpindahan material didapatkan dari mengukur jarak antara pusat area asal ke pusat area tujuaan pada
denah rencana masing masing alternatif.
Untuk mengetahui efek dari pengaturan tata letak masing masing area
pabrikasi terhadap besarnya beban pemindahan material dapat dihitung dari
besarnya jumlah material yang dipindahkan per harinya (dalam hal ini besarnya
sama dengan besarnya jumlah produksi per hari) dikalikan berat material
dikalikan jarak yang harus ditempuh. Data perhitungan ini dapat digunakan untuk
menghitung biaya pemindahan material, misalnya untuk memindahkan 1 kg
material sejauh 1 m diperlukan biaya sekian rupiah (untuk upah pemindahan
secara manual atau untuk biaya listrik / bahan bakar untuk pemindahan secara
mekanis). Besarnya beban bberat pemindahan material untuk alternatif I dapat
dilihat pada tabel 5.5 berikut.
No. UraianTruk-
StorageStorage -
FittingFitting - Welding
Welding - Painting
Painting - Delivery
Delivery - Truk
Total
m' m' m' m' m' m' m'
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Kolom 12 28 1,6 4,5 13 41 100,1
2 Balok 12 45 5,7 2,5 2 40 107,2
3 Rafter 12 60 16 6,5 5 21 120,5
4 Gording 39 9,5 0 7 6 46 107,5
5 Ikatan Angin 31 8 1,5 1 2 32 75,5
6 Trekstang 31 8 0 1 7 36 83
Tabel 5.5. Berat Pemindahan Material
Dari tabel tersebut diatas didapatkan besarnya beeban berat pemindahan
material total untuk seluruh komponen yang dipabrikasi per harinya sebesar
445.717,14 kg per harinya.
Besarnya kebutuhan waktu untuk pabrikasi dijabarkan pada tabel skedul
pabrikasi dengan mempertimbangkan jumlah unit luasan pabrikasi yang tersedia
seperti contoh pada tabel 5.6 berikut. Sebagai contoh untuk area fitting kolom
tersedia dua area fitting (24 m2 = 2 x 12 m2) sesuai perhitungan pada tabel 5.2.
Sedangkan untuk area welding kolom tersedia satu area welding (12 m2) dan
untuk area painting kolom tersedia satu area painting (12 m2)
No. Uraian Jarak Perpindahan Jumlah Produksi Berat /unit Berat Pemindahan
m' unit kg kg m
1 2 9
1 Kolom 100,1 4 250 100100
2 Balok 107,2 7 250 187600
3 Rafter 120,5 5 50 30125
4 Gording 107,5 19 44,2 90278,5
5 Ikatan Angin 75,5 24 14,25 25821
6 Trekstang 83 111 1,28 11792,64
TOTAL 445717,14
Tabel 5.6. Skedul Pabrikasi Kolom
Dari tabel skedul diatas dapat diketahui bahwa untuk
melaksanakan kegiatan pabrikasi yang terdiri dari fitting,
welding dan painting kolom terdapat adanya waktu kerja efektif
dan waktu kerja yang tidak efektif. Sebagai contoh jam kerja
efektif welding kolom adalah antara jan 10.30 sampai dengan
jam 13.30 dan antar ajam 14 sampai jam 15.00. sedangkan
antara jam 08.00 sampai jam 09.30 dan jam 13.30 sampai 14.00
tidak efektif karena tidak ada kegiatan. Untuk lebih jelasnya
mengenai besarnya jam kerja efektif dan jam kerja yang tidak
efektif untuk kegiatan pabrikasi dapat dilihat pada tabel 5.7
berikut :
No.Kebutuhan Pabrikasi
PekerjaanKeb.
WaktuArea ke jam 08.00 jam 09.00 jam 10.00 jam 11.00 jam 12.00 jam 13.00 jam 14.00 jam 15.00 jam 16.00
unit /hari jam/unit1 4 7 5
1 Kolom 4 Fitting 2,5 12
Welding 1 1
Painting 1 1
Uraian
2 8
Table 5.7. Kebutuhan Waktu Pabrikasi
Dari total jam kerja yang dibutuhkan dapat dihitung besarnya upah
produksi yang diperlukan yaitu dengan mengkalikan jumlah total jam kerja dibagi
jumlah kerja per hari dikalikan besarnya upah harian tenaga kerja.
No.Kebutuhan Pabrikasi
Kebutuhan Waktu
Unit Kerja Tersedia
Total Jam Kerja
Jam Kerja Efektif
Jam Kerja Tidak Efektif (Idle time)
unit /hari jam unit jam jam jam1 3 4 5 6 = (5) x 8 jam 7 = (3) x (4) 8 = (6) - (7)
1 Fitting Kolom 4 1 1 8 4 4
(alat: Balok 7 1,5 2 16 10,5 5,5
blander) Rafter 5 2 2 16 10 6
Gording 19 0,17 1 8 3,2 4,8
Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2
TOTAL 7 56 33,7 22,3
2 Fitting Kolom 4 0,5 1 8 2 6
(alat: Balok 7 1 1 8 7 1
gerinda) Rafter 5 1 1 8 5 3
Gording 19 0,25 1 8 4,8 3,3
TOTAL 4 32 18,8 13,3
3 Fitting Kolom 4 1 1 8 4 4
(alat: Balok 7 1 1 8 7 1
bor) Rafter 5 2 2 16 10 6
Gording 19 0,25 1 8 4,8 3,3
Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2
TOTAL 6 48 31,8 16,3
4 Welding Kolom 4 1 1 8 4 4Balok 7 3 3 24 21 3Rafter 5 4 3 24 20 4Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2
TOTAL 8 64 51,0 13,0
5 Painting Kolom 4 1 1 8 4 4Balok 7 1 1 8 7 1Rafter 5 2 2 16 10 6Gording 19 0,25 1 8 4,8 3,3Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2Trekstang 111 0,08 2 16 9,25 6,75
TOTAL 8 64 41,0 23,0
Uraian
2
5.2. ALTERNATIF II (LAYOUT BERDASARKAN KELOMPOK PRODUK)
Denah workshop alternatif II merupakan denah yang didasarkan pada
kelompok produk. Tata letak tipe ini didasarkan ada pengelompokan produk atau
komponen yang akan dibuat. Produk – produk yang identik dikelompok –
kelompok berdasarkan langkah – langkah pemrosesan, bentuk, mesin atau
peralatan yang dipakai dan sebagainya. Disini setiap kelompok produk akan
memiliki urutan proses yang sama, maka akan menghasilkan tingkat efisiensi
yang tinggi dalam proses perakitannya. Efisiensi tinggi tersebut akan dicapai
sebagai konsekuensi pengaturan fasilitas produksi secara kelompok yang
menjamin kelancaran aliran kerja.
Keuntungan penempatan tata letak workshop berdasarkan kelompok
produk adalah :
- Dengan adanya pengelompokan produk sesuai dengan proses
pembuatannya maka akan apat diperoleh pendayagunaan mesin yang
maksimal
- Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material
diharapkan lebih pendek bila dibandingkan tata letak berdasarkan fungsi.
Kerugian penempatan tata letak workshop berdasarkan kelompok produk
yaitu :
- Diperlukan tenaga kerja dengan ketrampilan tinggu untuk mengoperasikan
semua fasilitas produksi yang ada. Untuk ini diperlukan aktivitas supervisi
yang ketat.
- Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi
khusunya dalam hal menjaga keseimbangan aliran kerja yang bergerak
melalui individu – individu yang ada
- Bilamana keseimbangan aliran setiap sel yang ada sulit dicapai, maka
diperlukan adanya work in process storage
Dalam alternatif II ini layout workshop dibagi menjadi:
- Area truk/trailer bongkar muat barang
- Area storage plat
- Area cutting plat
- Area drilling plat
- Area storage wf, h-beam (material baku untuk kolom, balok, rafter)
- Area fitting kolom, balok, rafter
- Area welding kolom, balok, rafter
- Area painting kolom, balok, rafter
- Area delivery kolom, balok, rafter
- Area storage CNP (material baku untuk gording)
- Area fitting gording
- Area painting gording
- Area delivery gording
- Area storage besi beton (material baku untuk ikatan angin dan trekstang)
- Area fitting ikatan angin
- Area welding ikatan angin
- Area painting ikatan angin
- Area delivery ikatan angin
- Area cutting trekstang
- Area fitting trekstang
- Area painting trekstang
- Area delivery trekstang
Gambar 5.6 Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)
STORAGE PLAT
CUTTING PLAT
DRILLING PLAT
STORAGE WF, HB
FITTING KOLOM, BALOK, RAFTER
WELDING KOLOM, BALOK, RATER
PAINTING KOLOM, BALOK, RAFTER
DELIVERY KOLOM, BALOK, RFTER
TRAILER /TRUK
STORAGE CNP
FITTING GORDING
PAINTING GORDING
DELIVERY GORDING
TRAILER /TRUK
FITTING IKATAN ANGIN
WELDING IKATAN ANGIN
PAINTING IKATAN ANGIN
DELIVERY IKATAN ANGIN
STORAGE BESI
BETON
CUTTING TREKSTANG
FITTING TREKSTANG
PAINTING TREKSTANG
DELIVERY TREKSTANG
Gambar 5.7. Diagram Kebutuhan Unit Fabrikasi per hari lternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)
FITTING KOLOM
WELDING KOLOM
PAINTING KOLOM
= 4 unit/hari = 4 unit/hari = 4 unit/hari
FITTING BALOKWELDING
BALOKPAINTING
BALOK
= 7 unit/hari = 7 unit/hari = 7 unit/hari
TRAILER /TRUK
FITTING RAFTER
WELDING RAFTER
PAINTING RAFTER
TRAILER /TRUK
= 5 unit/hari = 5 unit/hari = 5 unit/hari
FITTING GORDING
PAINTING GORDING
= 19 unit/hari = 19 unit/hari
FITTING IKATAN ANGIN
WELDING IKATAN ANGIN
PAINTING IKATAN ANGIN
= 24 unit/hari = 24 unit/hari = 24 unit/hari
CUTTING TREKSTANG
FITTING TREKSTANG
PAINTING TREKSTANG
= 111 unit/hari = 111 unit/hari = 111 unit/hari
DELIVERY TREKSTANG
STORAGE WF, HB
STORAGE CNP
STORAGE BESI BETON
DELIVERY IKATAN ANGIN
DELIVERY KOLOM
DELIVERY BALOK
DELIVERY RAFTER
DELIVERY GORDING
Gambar 5.8. Diagram Kebutuhan Waktu Fabrikasi per unit Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)
FITTING KOLOM
WELDING KOLOM
PAINTING KOLOM
t = 2,5 jam /unit t = 1 jam/unit t = 1 jam/unit
FITTING BALOKWELDING
BALOKPAINTING
BALOK
t = 3,5 jam/unit t = 3 jam/unit t = 1,5 jam/unit
TRAILER /TRUK
FITTING RAFTER
WELDING RAFTER
PAINTING RAFTER
TRAILER /TRUK
t = 5 jam/unit t = 4 jam/unit t = 2 jam /unit
FITTING GORDING
PAINTING GORDING
t = 0,42 jam/unit t = 0,25 jam/unit
FITTING IKATAN ANGIN
WELDING IKATAN ANGIN
PAINTING IKATAN ANGIN
t = 0,5 jam/unit t = 0,25 jam/unit t = 0,25 jam/unit
CUTTING TREKSTANG
FITTING TREKSTANG
PAINTING TREKSTANG
t = 0,08 jam/unit t = 0,08 jam/unit t = 0,08 jam/unit
DELIVERY KOLOM
DELIVERY BALOK
DELIVERY RAFTER
DELIVERY GORDING
DELIVERY TREKSTANG
STORAGE WF, HB
STORAGE CNP
STORAGE BESI BETON
DELIVERY IKATAN ANGIN
Gambar 5.9. Diagram Kebutuhan Luasan Fabrikasi per unit Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)
STORAGE PLATCUTTING
PLATDRILLING PLAT
A = 0,7 m2/unit A = 8,8 m2/unit A = 8,8 m2/unit
SORAGE KOLOM
FITTING KOLOM
WELDING KOLOM
PAINTING KOLOM
DELIVERY KOLOM
A = 0,4 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 0,5 m2/unit
STORAGE BALOK
FITTING BALOKWELDING
BALOKPAINTING
BALOKDELIVERY
BALOK
A = 0,4 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 0,5 m2/unit
TRAILER /TRUK
STORAGE RAFTER
FITTING RAFTER
WELDING RAFTER
PAINTING RAFTER
DELIVERY RAFTER
A = 0,9 m2/unit A = 21 m2/unit A = 21 m2/unit A = 21 m2/unit A = 1,1 m2/unit
STORAGE CNPFITTING
GORDINGPAINTING GORDING
DELIVERY GORDING
A = 0,2 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 0,3 m2/unit
STORAGE IKATAN ANGIN
FITTING IKATAN ANGIN
WELDING IKATAN ANGIN
PAINTING IKATAN ANGIN
DELIVERY IKATAN ANGIN
A = 0,2 m2/unit A = 11 m2/unit A = 11 m2/unit A = 11 m2/unit A = 0,3 m2/unit
STORAGE TREKSTANG
CUTTING TREKSTANG
FITTING TREKSTANG
PAINTING TREKSTANG
DELIVERY TREKSTANG
A = 0,01 m2/unit A = 3,2 m2/unit A = 3,2 m2/unit A = 3,2 m2/unit A = 0,02 m2/unit
Kebutuhan luasan untuk storage dan delivery per harinya didapatkan
dengan menghitung jumlah produksi per hari dikalikan kebutuhan luasan untuk
pabrikasi per unitnya. Dalam hal ini kebutuhan luasan untuk strorage dan delivery
dihitung untuk kebutuhan selama satu minggu dengan asumsi bahwa kedatangan
material dan pengiriman material direncanakan periodik per satu minggu sekali.
Tabel 5.8. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)
Sedangkan untuk luasan produksi untuk fitting, welding, painting didapat
dari jumlah produksi per hari dikalikan waktu produksi per unitnya dibagi jumlah
jam kerja per harinya kemudian dikalikan besarnya kebutuhan luasan untuk
pabrikasi per unitnya.
Yang perlu diperhatikan dalah hal ini adalah bahwa kebutuhan luasan
produksi harus merupakan kelipatan dari kebutuhan luasan produksi per unitnya.
Hal ini terkait dengan detail pengaturan tata letak penempatan material dan
peralatan. Sebagai contoh kebutuhan area untuk welding 1 unit kolom adalah
Jumlah Luasan Kebutuhan Total Kebutuhan
Produksi /hari /unit Luasan Luasan
unit m2 m2 m2
1 3 4 5 = (3) x (4) x 6 hari 6
1 Storage Pelat 2 0,7 8,4 8,4
WF, HB Kolom 4 0,4 9,6
Balok 7 0,4 16,8
Rafter 5 0,9 27,0
CNP Gording 19 0,2 22,8 22,8
Besi Beton Ikatan Angin 24 0,2 28,8
Trekstang 111 0,01 6,7
2 Delivery WF, HB Kolom 4 0,5 12,0
Balok 7 0,5 21,0
Rafter 5 1,1 33,0
Gording 19 0,3 34,2 34,2
Ikatan Angin 24 0,3 43,2 43,2
Trekstang 111 0,02 13,3 13,3
66,0
UraianNo
35,5
2
53,4
sebesar 12 m2 dengan pengaturan 8 meter kali 1,5 meter. Dari perhitungan
didapatkan kebutuhan luasan produksi sebesar 19,5 m2. Luasan sebesar ini
haruslah dibulatkan menjadi kelipatan 12 m2 menjadi sebesar 24 m2 (2 unit 8
meter kali 1,5 meter) untuk dapat digunakan sebagai area kerja karena harus
mempertimbangkan letak penempatan material yang dikerjakan, peralatan kerja
serta space untuk keleluasaan kerja.
Besarnya kebutuhan luasan pabrikasi untuk masing masing komponen
pekerjaan dapat dilihat pada tabel 5.9 berikut :
Tabel 5.9. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)
Jumlah Waktu Jam Kerja Luasan
Prod /hari Prod /unit /hari Prod /unit hitungan praktek total
unit jam m2 m2 m2 m2
1 3 4 5 67 = (3) x (4) / (5) x
(6)8 10
1 Fitting Kolom 4 2,5 8 12 19,5 24
Balok 7 3,5 8 12 47,8 48
Rafter 5 5 8 21 85,3 84
Gording 19 0,6 8 12 21,6 24 24
Ikatan Angin 24 0,5 8 11 21,5 22 22
Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6 6
2 Welding Kolom 4 1 8 12 7,8 12
Balok 7 3 8 12 41,0 48
Rafter 5 4 8 21 68,3 84
Ikatan Angin 24 0,25 8 11 10,7 11 11
3 Painting Kolom 4 1 8 12 7,8 12 12
Balok 7 1,5 8 12 20,5 24
Rafter 5 2 8 21 34,1 42
Gording 19 0,25 8 12 9,3 12
Ikatan Angin 24 0,25 8 11 10,7 11 11
Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6,4 6
4 Cutting Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6,4 6
78
NoKebutuhan Luasan Produksi
156
144
Uraian
2
Besarnya kebutuhan peralatan fabrikasi didapatkan dari besarnya waktu
yang dibutuhkan perunit peralatan untuk mengerjakan satu unit produksi
perharinya dikalikan jumlah produksi yang harus dibuat per harinya dibagi jumlah
jam kerja per hari kemudian dibagi dengan besarnya efisiensi alat.
Tabel 5.10. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)
Jumlah Waktu Jam Kerja Efisiensi Kebutuhan Kebutuhan
Produksi /hari Produksi /unit /hari Alat Alat Produksi Alat Produksi
(tabel 4.4) (tabel 4.6) (dibulatkan)
unit menit jam % unit unit
1 2 3 4 5 6 78 = (5) / 60 x (4) / ((6) x
(7))
1 Blander Kolom 4 60 8 90 0,6
Balok 7 90 8 90 1,5
Rafter 5 120 8 90 1,4
Gording 19 10 8 90 0,4 1
Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1
2 Cutting bar Trekstang 111 5 8 90 1,3 2
3 Gerinda Kolom 4 30 8 90 0,3
Balok 7 60 8 90 1,0
Rafter 5 60 8 90 0,7
Gording 19 15 8 90 0,7 1
4 Bor Kolom 4 60 8 90 0,6
Balok 7 60 8 90 1,0
Rafter 5 120 8 90 1,4
Gording 19 15 8 90 0,7 1
Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1
5 Mesin Las Kolom 4 60 8 90 0,6
Balok 7 180 8 90 2,9
Rafter 5 240 8 90 2,8
Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1
6 Kuas Rol Kolom 4 60 8 90 0,6
Balok 7 60 8 90 1,0
Rafter 5 120 8 90 1,4
Gording 19 15 8 90 0,7 1
Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1
Trekstang 111 5 8 90 1,3 2
2
3
7
3
No Alat Pekerjaan
4
Gambar 5.10. Denah Workshop Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)
Tabel 5.11. Jarak Perpindahan Material untuk Fabrikasi
Untuk mengetahui efek dari pengaturan tata letak masing masing area pabrikasi
terhadap besarnya beban pemindahan material dapat dihitung dari besarnya jumlah
material yang dipindahkan per harinya (dalam hal ini besarnya sama dengan besarnya
jumlah produksi perhari) dikalikan berat material dikalikan jarak yang harus
ditempuh.
Tabel 5.11. Berat Pemindahan Material
No. UraianTruk-
StorageStorage -
FittingFitting - Welding
Welding - Painting
Painting - Delivery
Delivery - Truk
Total
m' m' m' m' m' m'
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Kolom 12 45 22 6 13 16 114
2 Balok 12 45 22 6 13 16 114
3 Rafter 12 45 22 6 13 16 114
4 Gording 39 9,5 0 7 6 46 107,5
5 Ikatan Angin 31 8 1,5 1 2 32 75,5
6 Trekstang 31 8 0 1 7 36 83
No. Uraian Jarak Perpindahan Jumlah Produksi Berat /unit Berat Pemindahan
m' unit kg kg m
1 2 9
1 Kolom 114 4 250 114000
2 Balok 114 7 250 199500
3 Rafter 114 5 50 28500
4 Gording 107,5 19 44,2 90278,5
5 Ikatan Angin 75,5 24 14,25 25821
6 Trekstang 83 111 1,28 11792,64
TOTAL 469892,14
Skedul pabrikasi dan pemakaian resource untuk alternatif II ini
dapat dijabarkan dengan contoh pada tabel 5.13 berikut. Pada tabel
tersebut terlihat bahwa resource pekerjaan kolom pada jam 14.00
diperbantukan untuk menyelesaikan pekerjaan rafter sehingga dapat
mempersingkat waktu pabrikasi, mengurangi jumlah resource yang
dibutuhkan dan menambah jumlah jam kerja efektif dan mengurangi
jam kerja yang terbuang (tidak efektif) yang pada akhirnya akan
menghemat biaya pabrikasi.
Tabel 5.13. Skedul Pabrikasi Kolom
No. PekerjaanKeb.
WaktuKebutuhan Pabrikasi
Area ke jam 08.00 jam 09.00 jam 10.00 jam 11.00 jam 12.00 jam 13.00 jam 14.00 jam 15.00 jam 16.00
jam/unit unit /hari1 7 4 5
1 Fitting Kolom 2,5 4 k1
k2
Balok 3,5 7 b1
b2
b3
b4
Rafter 5 5 r1
r2
r3
r4
Uraian
2 8
Dari tabel skedul diatas dapat diketahui bahwa untuk melaksanakan kegiatan
pabrikasi terdapat adanya waktu kerja efektif dan waktu kerja yang tidak efektif.
Untuk lebih jelasnya mengenai besarnya jam kerja efektif dan jam kerja yang tidak
efektif untuk kegiatan pabrikasi dapat dilihat pada tabel berikut :
Table 5.14. Kebutuhan Waktu Pabrikasi
Dari total jam kerja yang dibutuhkan dapat dihitung besarnya upah produksi
yang diperlukan yaitu dengan mengalikan jumlah total jam kerja dibagi jumlah kerja
perhari dikalikan besarnya upah harian tenaga kerja.
No.Kebutuhan Pabrikasi
Kebutuhan Waktu
Unit Kerja Tersedia
Total Jam Kerja
Jam Kerja Efektif
Jam Kerja Tidak Efektif (Idle time)
unit /hari jam unit jam jam jam1 3 4 5 6 = (5) x 8 jam 7 = (3) x (4) 8 = (6) - (7)
1 Fitting Kolom 4 1 4
(alat: Balok 7 1,5 10,5
blander) Rafter 5 2 10
Gording 19 0,17 1 8 3,2 4,8
Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2
TOTAL 6 48 33,7 14,3
2 Fitting Kolom 4 0,5 2
(alat: Balok 7 1 7
gerinda) Rafter 5 1 5
Gording 19 0,25 1 8 4,8 3,3
TOTAL 3 24 18,8 5,3
3 Fitting Kolom 4 1 4
(alat: Balok 7 1 7
bor) Rafter 5 2 10
Gording 19 0,25 1 8 4,8 3,3
Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2
TOTAL 5 40 31,8 8,3
4 Welding Kolom 4 1 4Balok 7 3 21Rafter 5 4 20Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2
TOTAL 8 64 51,0 13,0
5 Painting Kolom 4 1 4Balok 7 1 7Rafter 5 2 10Gording 19 0,25 1 8 4,8 3,3Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2Trekstang 111 0,08 2 16 9,25 6,75
TOTAL 7 56 41,0 15,0
7 56 11
3 24 3
3 24 3
32 7,5
2 16 2
Uraian
2
4
5.3.ALTERNATIF III (LAYOUT BERDASARKAN FUNGSI & MACAM PROSES)
Denah workshop alternatif III merupakan denah yang didasarkan pada
fungsi dan macam proses. Dikenal dengan metode pengaturan dan penempatan
dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe / jenis sama. Dalam
tata letak menurut macam proses ini jelas sekali bahwa semua mesin dan peralatan
yang mempunyai ciri – ciri operasi yang sama akan dikelopokkan bersama sesuai
dengan proses atau fungsi kerja.
Keuntungan penempatan tata letak workshop berdasarkan fungsi yaitu :
1. Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan atau peralatan produksi
lainnya.
2. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup mengerjakan
berbagai macam jenis dan model produk. Pendayagunaan mesin tentu saja akan
tampak lebih maksimal
3. Mudah untuk mengatasi breakdown dari pada mesin, yaiut dengan cara
memindahkannnya ke mesin yang lain tanpa banyak menimbulkan hambatan –
hambatan signifikan
Kerugian penempatan tata letak workshop berdasarkan fungsi yaitu :
4. Karena pengaturan tata letak mesin tergantung pada macam proses atau fungsi
kerjanya dan tidak tergantung pada urutan proses produksi, maka hal ini
menyebabkan aktivitas pemindahan material yang lebih panjang.
5. Pemakaian mesin atau fasilitas produksi dengan banyaknya macam produk yang
harus dibuat menyebabkan proses dan pengendalian produksi menjadi lebih
komplek
6. Diperlukan skill tenaga kerja yang tinggi guna menengani berbagai macam
aktivitas produksi yang memiliki variasi besar
Dalam alternatif III ini layout workshop dibagi menjadi:
- Area truk/trailer bongkar muat barang
- Area storage (plat, wf, h-beam (material baku untuk kolom, balok, rafter),
CNP (material baku untuk gording), besi beton (material baku untuk ikatan
angin dan trekstang)).
- Area cutting plat
- Area drilling plat
- Area cutting trekstang
- Area fitting trekstang
- Area fitting (kolom, balok, rafter, gording, ikatan angin)
- Area welding (kolom, balok, rafter, ikatan angin)
- Area painting (kolom, balok, rafter, gording, ikatan angin,trekstang)
- Area delivery (kolom, balok, rafter, gording, ikatan angin,trekstang)
Gambar 5.11 Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif III ( Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)
CUTTING PLAT
DRILLING PLAT
TRAILER /TRUK
STORAGE PLAT, WF, HB, CNP,
BESI BETON
FITTING KOLOM, BALOK, RAFTER,
GORDING, IKATAN ANGIN,
TREKSTANG
WELDING KOLOM, BALOK, RAFTER, IKATAN ANGIN
PAINTING KOLOM, BALOK, RAFTER,
GORDING, IKATAN ANGIN,
TREKSTANG
DELIVERY KOLOM, BALOK, RAFTER,
GORDING, IKATAN ANGIN,
TREKSTANG
TRAILER /TRUK
CUTTING TREKSTANG
Gambar 5.12. Diagram Kebutuhan Unit Fabrikasi per hari lternatif III ( Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)
FITTING KOLOM
WELDING KOLOM
PAINTING KOLOM
= 4 unit/hari = 4 unit/hari = 4 unit/hari
FITTING BALOKWELDING
BALOKPAINTING
BALOK
= 7 unit/hari = 7 unit/hari = 7 unit/hari
TRAILER /TRUK
FITTING RAFTER
WELDING RAFTER
PAINTING RAFTER
TRAILER /TRUK
= 5 unit/hari = 5 unit/hari = 5 unit/hari
FITTING GORDING
PAINTING GORDING
= 19 unit/hari = 19 unit/hari
FITTING IKATAN ANGIN
WELDING IKATAN ANGIN
PAINTING IKATAN ANGIN
= 24 unit/hari = 24 unit/hari = 24 unit/hari
CUTTING TREKSTANG
FITTING TREKSTANG
PAINTING TREKSTANG
= 111 unit/hari = 111 unit/hari = 111 unit/hari
DELIVERY TREKSTANG
STORAGE WF, HB
STORAGE CNP
STORAGE BESI BETON
DELIVERY IKATAN ANGIN
DELIVERY KOLOM
DELIVERY BALOK
DELIVERY RAFTER
DELIVERY GORDING
Gambar 5.13. Diagram Kebutuhan Waktu Fabrikasi per unit Alternatif III ( Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses
FITTING KOLOM
WELDING KOLOM
PAINTING KOLOM
t = 2,5 jam /unit t = 1 jam/unit t = 1 jam/unit
FITTING BALOKWELDING
BALOKPAINTING
BALOK
t = 3,5 jam/unit t = 3 jam/unit t = 1,5 jam/unit
TRAILER /TRUK
FITTING RAFTER
WELDING RAFTER
PAINTING RAFTER
TRAILER /TRUK
t = 5 jam/unit t = 4 jam/unit t = 2 jam /unit
FITTING GORDING
PAINTING GORDING
t = 0,42 jam/unit t = 0,25 jam/unit
FITTING IKATAN ANGIN
WELDING IKATAN ANGIN
PAINTING IKATAN ANGIN
t = 0,5 jam/unit t = 0,25 jam/unit t = 0,25 jam/unit
CUTTING TREKSTANG
FITTING TREKSTANG
PAINTING TREKSTANG
t = 0,08 jam/unit t = 0,08 jam/unit t = 0,08 jam/unit
DELIVERY TREKSTANG
STORAGE WF, HB
STORAGE CNP
STORAGE BESI BETON
DELIVERY IKATAN ANGIN
DELIVERY KOLOM
DELIVERY BALOK
DELIVERY RAFTER
DELIVERY GORDING
Gambar 5.9. Diagram Kebutuhan Luasan Fabrikasi per unit Alternatif III ( Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)
STORAGE PLATCUTTING
PLATDRILLING PLAT
A = 0,7 m2/unit A = 8,8 m2/unit A = 8,8 m2/unit
SORAGE KOLOM
FITTING KOLOM
WELDING KOLOM
PAINTING KOLOM
DELIVERY KOLOM
A = 0,4 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 0,5 m2/unit
STORAGE BALOK
FITTING BALOKWELDING
BALOKPAINTING
BALOKDELIVERY
BALOK
A = 0,4 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 0,5 m2/unit
TRAILER /TRUK
STORAGE RAFTER
FITTING RAFTER
WELDING RAFTER
PAINTING RAFTER
DELIVERY RAFTER
A = 0,9 m2/unit A = 21 m2/unit A = 21 m2/unit A = 21 m2/unit A = 1,1 m2/unit
STORAGE CNPFITTING
GORDINGPAINTING GORDING
DELIVERY GORDING
A = 0,2 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 0,3 m2/unit
STORAGE IKATAN ANGIN
FITTING IKATAN ANGIN
WELDING IKATAN ANGIN
PAINTING IKATAN ANGIN
DELIVERY IKATAN ANGIN
A = 0,2 m2/unit A = 11 m2/unit A = 11 m2/unit A = 11 m2/unit A = 0,3 m2/unit
STORAGE TREKSTANG
CUTTING TREKSTANG
FITTING TREKSTANG
PAINTING TREKSTANG
DELIVERY TREKSTANG
A = 0,01 m2/unit A = 3,2 m2/unit A = 3,2 m2/unit A = 3,2 m2/unit A = 0,02 m2/unit
Kebutuhan luasan untuk storage dan delivery per harinya didapatkan dengan
menghitung jumlah produksi per hari dikalikan kebutuhan luasan untuk pabrikasi per
unitnya. Dalam hal ini kebutuhan luasan untuk strorage dan delivery dihitung untuk
kebutuhan selama satu minggu dengan asumsi bahwa kedatangan material dan
pengiriman material direncanakan periodik per satu minggu sekali.
Tabel 5.15. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)
Sedangkan untuk luasan produksi untuk fitting, welding, painting didapat dari
jumlah produksi per hari dikalikan waktu produksi per unitnya dibagi jumlah jam
kerja per harinya kemudian dikalikan besarnya kebutuhan luasan untuk pabrikasi per
unitnya.
Yang perlu diperhatikan dalah hal ini adalah bahwa kebutuhan luasan produksi
harus merupakan kelipatan dari kebutuhan luasan produksi per unitnya. Hal ini terkait
dengan detail pengaturan tata letak penempatan material dan peralatan. Sebagai
contoh kebutuhan area untuk welding 1 unit kolom adalah sebesar 12 m2 dengan
pengaturan 8 meter kali 1,5 meter. Dari perhitungan didapatkan kebutuhan luasan
produksi sebesar 19,5 m2. Luasan sebesar ini haruslah dibulatkan menjadi kelipatan
Jumlah Luasan Kebutuhan Total Kebutuhan
Produksi /hari /unit Luasan Luasan
unit m2 m2 m2
1 3 4 5 = (3) x (4) x 6 hari 6
1 Storage Pelat 2 0,7 8,4
WF, HB Kolom 4 0,4 9,6
Balok 7 0,4 16,8
Rafter 5 0,9 27,0
CNP Gording 19 0,2 22,8
Besi Beton Ikatan Angin 24 0,2 28,8
Trekstang 111 0,01 6,7
2 Delivery WF, HB Kolom 4 0,5 12,0
Balok 7 0,5 21,0
Rafter 5 1,1 33,0
Gording 19 0,3 34,2
Ikatan Angin 24 0,3 43,2
Trekstang 111 0,02 13,3
UraianNo
2
120,1
156,7
12 m2 menjadi sebesar 24 m2 (2 unit 8 meter kali 1,5 meter) untuk dapat digunakan
sebagai area kerja karena harus mempertimbangkan letak penempatan material yang
dikerjakan, peralatan kerja serta space untuk keleluasaan kerja.
Besarnya kebutuhan luasan pabrikasi untuk masing masing komponen pekerjaan
dapat dilihat pada tabel 5.16 berikut :
Tabel 5.16. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)
Jumlah Waktu Jam Kerja Luasan
Prod /hari Prod /unit /hari Prod /unit hitungan praktek total
unit jam m2 m2 m2 m2
1 3 4 5 67 = (3) x (4) / (5) x
(6)8 10
1 Fitting Kolom 4 2,5 8 12 19,5 24
Balok 7 3,5 8 12 47,8 48
Rafter 5 5 8 21 85,3 84
Gording 19 0,6 8 12 21,6 24
Ikatan Angin 24 0,5 8 11 21,5 22
Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6
2 Welding Kolom 4 1 8 12 7,8 12
Balok 7 3 8 12 41,0 48
Rafter 5 4 8 21 68,3 84
Ikatan Angin 24 0,25 8 11 10,7 11
3 Painting Kolom 4 1 8 12 7,8 12
Balok 7 1,5 8 12 20,5 24
Rafter 5 2 8 21 34,1 42
Gording 19 0,25 8 12 9,3 12
Ikatan Angin 24 0,25 8 11 10,7 11
Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6,4
4 Cutting Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6,4 6,4
155
95
NoKebutuhan Luasan Produksi
Uraian
2
208
Besarnya kebutuhan peralatan fabrikasi didapatkan dari besarnya waktu yang
dibutuhkan perunit peralatan untuk mengerjakan satu unit produksi perharinya
dikalikan jumlah produksi yang harus dibuat per harinya dibagi jumlah jam kerja per
hari kemudian dibagi dengan besarnya efisiensi alat.
Tabel 5.17. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)
Jumlah Waktu Jam Kerja Efisiensi Kebutuhan Kebutuhan
Produksi /hari Produksi /unit /hari Alat Alat Produksi Alat Produksi
(tabel 4.4) (tabel 4.6) (dibulatkan)
unit menit jam % unit unit
1 2 3 4 5 6 78 = (5) / 60 x (4) / ((6) x
(7))
1 Blander Kolom 4 60 8 90 0,6
Balok 7 90 8 90 1,5
Rafter 5 120 8 90 1,4
Gording 19 10 8 90 0,4
Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8
2 Cutting bar Trekstang 111 5 8 90 1,3 2
3 Gerinda Kolom 4 30 8 90 0,3
Balok 7 60 8 90 1,0
Rafter 5 60 8 90 0,7
Gording 19 15 8 90 0,7
4 Bor Kolom 4 60 8 90 0,6
Balok 7 60 8 90 1,0
Rafter 5 120 8 90 1,4
Gording 19 15 8 90 0,7
Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8
5 Mesin Las Kolom 4 60 8 90 0,6
Balok 7 180 8 90 2,9
Rafter 5 240 8 90 2,8
Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8
6 Kuas Rol Kolom 4 60 8 90 0,6
Balok 7 60 8 90 1,0
Rafter 5 120 8 90 1,4
Gording 19 15 8 90 0,7
Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8
Trekstang 111 5 8 90 1,3
No Alat Pekerjaan
5
3
5
8
6
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. KESIMPULAN
Dari pembahasan mengenai optimasi workshop PT. Wijaya Metalindo Work yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut : proses produksi yang optimal (proses produksi yang mempunyai waktu produksi yang minimal, volume pemindahan yang minimal, penggunaan area minimal / luasan sisa maksimal serta penggunaan mesin, peralatan dan tenaga kerja yang minimal) dari ketiga alternatif yang diusulkan maka alternatif berdasarkan fungsi dan macam proses adalah yang paling optimal. Alternatif ini mempunyai kelebihan dalam hal waktu produksi yang lebih sedikit (216 jam kerja/hari), luasan sisa yang lebih besar (621 m2), dan kebutuhan peralatan yang lebih sedikit (blander 5 unit, gerinda 3 unit, mesin bor 5 unit, mesin las 8 unit, kuas rol 6 unit; ditambah blander 2 unit ddan bor 2 unit untuk area plat dan mesin las 4 unit untuk keperluan fitting), nnamun mempunyai volume pemindahan material yang lebih besar (742.848,44 kg.m). Dari hasil konversi selisih keuntungan biaya antar alternatif tersebut didapatkan yang paling optimal (alternatif III) mempunyai keuntungan sebesar Rp 141.392,00 dibandingkan alternatif I atau Rp 106.837,00 bila dibandingkan alternatif II.
6.2. SARAN
Dengan adanya keterbatasan keterbatasan yang ada, penyusunan tugas akhir ini masih jauh dari sempurna karena itu disarankan: - Untuk pengaturan skedul komponen yang dipabrikasi sebaiknya mengikuti
skedul pemasangan karena bagian mana yaang harus dipasang terlebih dahulu
maka bagian tersebut harus dipabrikasi lebih awal. Sebagai contoh untuk
kolom harus dipasang lebih dulu dibandingkan rafter maka kolom harus
selesai pabrikasi lebih dahulu dibandingkan rafter
- Optimasi bisa dikembangkan lebih jauh dengan membahas masalah
pengembangan jenis pekerjaan konstruksi baja, pemilihan alternatif jenis dan
tipe peralatan, pemilihan alternatif jenis dan produk material sekunder seperti
kawat las, batu gerinda dan sebagainya. Juga bisa dikombinasikan dengan
optimasi pemasangan struktur baja. Bisa juga digabungkan dengan optimasi
- dan peningkatan marketing proyek untuk menambah volume proyek sehingga
terdapat peningkatan terhadap kualifikasi dari kontraktor yang bersangkutan.
Tidak kalah pentingnya adalah optimasi mengenai sumber daya manusia yang
menjalankan workshop tersebut.
DAFTAR PUSTAKA
Beigel, John. Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif, Jakarta :
Akademika Pressindo, 1992
Hendrakusuma. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta : Andi Yogyakarta, 2001
Neuvert, Ernst. Architects Data
Reksodiprodjo, Sukanto. Manajemen Produksi. Yogyakarta : BPFE, 2001
Render, Barry. Prinsip Prinsip Manajeman Operasi. Jakarta : Salemba /
Pearson Education Asia Pte. Ltd, 2001
Soeharto, Imam. Manajemen Proyek. Jakarta : Erlangga, 1995
Wignyosubroto, Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Surabaya : Gunawidya, 1996
Top Related