Tugas Akhir - Studi Optimasi Workshop (2)

TUGAS AKHIR

STUDI OPTIMASI WORKSHOP KONTRAKTOR KONSTRUKSI BAJA

(OBYEK STUDI : PT. WIJAYA METALINDO WORK)

JURUSAN TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

SURABAYA 2003

TUGAS AKHIR

STUDI OPTIMASI WORKDSHOP KONTRAKTOR KONSTRUKSI BAJA


Surabaya, ___________________

Mengetahui/Menyetujui,

Dosen Pembimbing

Dosen Pembimbing I

Ir. R. Sutjipto, MSc.

Dosen Pembimbing II

Christiono Utomo, ST. MT.

JURUSAN TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

SURABAYA 2003

ABSTRAK

STUDI OPTIMASI WORKSHOP KONTRAKTOR KONSTRUKSI BAJA


Dosen Pembimbing Ir. R. Sutjipto, MSc.

Christiono Utomo, ST, MT

Dalam tugas akhir ini dianalisa optimasi workshop PT. Wijaya Metalindo

Work. Hal hal yang dianalisa adalah tentang bagaimana proses produksi yang optimal,

bagaimana bentuk pengaturan yang optimal dan peralatan apa yang diperlukan dalam

pengaturan yang optimal.

Dalam optimasi ini dianalisa tiga buah alternatif layout workshop yaitu

alternatif layout berdasarkan aliran produksi, alternatif layout berdasarkan kelompok

produk dan layout berdasarkan fungsi dan macam proses. Pengaturan layout ini dibuat

dengan memperhatikan kriteria proses produksi dan pengaturan yang optimal yaitu

proses produksi dan pengaturan yang mempunyai kemampuan untuk memenuhi target

produksi, waktu produksi minimal, volume pemindahan yang minimal, penggunaan

area minimal / luasan sisa maksimal, penggunaan mesin, peralatan dan tenaga kerja

yang paling optimal. Dari hasil analisa didapatkan bahwa alternatif layout berdasarkan

fungsi dan macam proses memunyai kelebihan dalam hal waktu produksi yang lebih

sedikit, luasan sisa yang lebih besar dan kebutuhan peralatan yang lebih sedikit namun

mempunyai volume pemindahan material yang lebih besar dibandingkan alternatif

lainnya. Dalam hal ini layout workshop dibagi menjadi beberapa bagian utama yaitu

area storage, area fitting, area welding, area painting serta area painting. Besarnya

nilai lebih yang dihasilkan layout alternatif tersebut bila dibandingkan layout

alternatif berdasarkan aliran produksi adalah sebesar Rp 97.517,00 per hari atau

sebesar Rp 28.705,00 per hari bila dibandingkan alternatif berdasarkan kelompok

produk. Nilai lebih ini didapatkan dari adanya penambahan luasan sisa, penghematan

jumlah peralatan dan pengurangan waktu pabrikasi. Dari hasil analisa mengenai

jumlah produk yang dihasilkan, lamanya penggunaan peralatan dan pengaturan layout

lahan didapatkan besarnya jumlah peralatan blander 7 unit, alat gerinda 3 unit, mesin

bor 7 unit, mesin las 8 unit, kuas rol 6 unit, cutting bar 2 unit disamping peralatan lain

antara lain crane (untuk pemindahan material) dan genset (untuk pembangkit tenaga).

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang lelah melimpahkan segala rahmat dan

hidayahNya sehingga saya dapat menyelesaikan penyusunan Tugas Akhir dengan

judul “Optimasi Workshop PT. Wijaya Metalindo Work”

Tugas Akhir ini merupakan salah satu bagian dari kurikulum pada jurusan

Teknik Sipil, Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan, Institut Teknologi Sepuluh

Nopember Surabaya yang wajib diikuti oleh setiap mahasiswa dengan tujuan agar

mahasiswa dapat menerapkan teori – teori yang telah diterima di bangku kuliah pada

permasalahan – permasalahn yang sebenarnya dan dapat memecahkan masalah

tersebut khusunya yang berkaitan dengan Tugas Akhir ini

Selama penyusunan Tugas Akhir ini, saya telah banyak mendapatkan bantuan

dan bimbingan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini ijinkanlah saya sebagai

penyusun Tugas Akhir ini untuk mengucapkan terima kasih yang sebesar – besarnya

kepada :

1. Kedua orang tua

2. Bapak Ir. R. Sutjipto, MS selaku Dosen Pembimbing I Tugas Akhir

3. Bapak Christiono Utomo yang telah memberikan wawasan yang luas serta

meluangkan waktu untuk konsultasi dalam penyusunan Tugas Akhir ini.

4. Bapak Chomaedhi, CES Geo selaku Dosen Wali

5. Bapak Prof. DR. Ir. Nadjaji Anwar MSc selaku Dekan FTSP

6. Staff dan kawryawan PT. Wijaya Metalindo Work yang telah membantu

penyediaan data- data dan informasi

7. Temen – temen angkatan

8. Serta semua pihak yang telah banyak membantu dan tidak dapat saya sebutkan

satu persatu.

Saya menyadari bahwa penyusunan Tugas Akhir ini masih jauh dari

sempurna, mengingat terbatasnya pengetahuan, pendalaman, serta waktu yang

ada. Untuk inilah segala saran dan kritik yang bersifat membantu demi

kesempurnaan Tugas Akhir ini, akan saya terima dengan lapang dada dan senang

hati.

Semoga dari Tugas Akhir yang saya sajikan ini dapat bermanfaat dan

menambah wawasan bagi pembaca

Surabaya, 04 Juni 2003

( Penyusun )

DAFTAR ISI

ABSTRAK

KATA PENGANTAR

DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL

DAFTAR GAMBAR

DAFTAR GRAFIK

DAFTAR LAMPIRAN

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

1.2. Permasalahan

1.3. Tujuan

1.4. Batasan Masalah

1.5. Sistematika Penulisan

BAB II LANDASAN TEORI

2.1. Konsep Dasar Tentang Desain Workshop

2.2. Langkah – langkah Perancangan Workshop

2.3. Ruang Lingkup Perancanaan Fasilitas Workshop

2.4. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Workshop

2.5. Tata Letak Fasilitas Fabrikasi dan Aliran Pemindahan Material

2.6. Langkah – Langkah Perencanaan Tata Letak Workshop

2.7. Pemilihan Peralatan, Jumlah dan Kapasitas

2.8. Pola Aliran Pemindahan Material

2.9. Langkah langkah Perencanaan Aliran Bahan

2.10. Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Material

2.11. Pemindahan Bahan

2.12. Pengaruh Pemindahan Bahan Terhadap Perencanaan Tata

Letak Workshop

2.13. Prosedur Perancangan Tata Letak

BAB III METODOLOGI OPTIMASI

3.1. Pencarian Data

3.2. Pengolahan Data

3.3. Perencanaan Optimasi

3.4. Metodologi Optimasi

BAB IV PERENCANAAN LAYOUT WORKSHOP

4.1. Analisa Fabrikasi

4.2. Analisa Proses

4.3. Analisa Kebutuhan Lahan

4.4. Analisa Kebutuhan Peralatan

4.5. Pengembangan Alternatif Tata Letak

BAB V PEMILIHAN ALTERNATIF

5.1. Alternatif I (Layout Berdasarkan Aliran Produksi)

5.2. Alternatif II (Layout Berdasarkan Kelompok Produk)

5.3. Alternatif III (Layout Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)

5.4. Pemilihan Alternatif

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan

6.2. Saran

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1. Volume Pekerjaan Masing Masing Proyek

Tabel 4.2. Volume dan Periode Pabrikasi masing masing Proyek

Tabel 4.3. Volume dan Schedule Fabrikasi Gabungan Proyek

Tabel 4.4. Rata rata Unit Produksi per Hari

Tabel 4.5. Kebutuhan Lahan Pabrikasi per Unit

Tabel 4.6. Pemakaian Peralatan

Tabel 4.7. Kebutuhan Peralatan Fabrikasi per Unit Komponen Pekerjaan (P=1)

Tabel 5.1. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif I (Berdasarkan

Aliran Produksi)

Tabel 5.2. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan Aliran

Produksi)

Tabel 5.3. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan Aliran Produksi)

Tabel 5.4. Jarak Perpindahan Material untuk Fabrikasi

Tabel 5.5. Berat Pemindahan Material

Tabel 5.6. Skedul Pabrikasi Kolom

Table 5.7. Kebutuhan Waktu Pabrikasi

Tabel 5.8. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif II (Berdasarkan

Kelompok Produk)

Tabel 5.9. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok

Produk)

Tabel 5.10. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok

Produk)





Tabel 5.15. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif III (Berdasarkan

Fungsi dan Macam Proses)

Tabel 5.16. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan

Macam Proses)

Tabel 5.17. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan

Macam Proses)





DAFTAR TABEL


Tabel 4.2. Volume dan Periode Pabrikasi masing masing Proyek






Tabel 5.1. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif I (Berdasarkan

Aliran Produksi)

Tabel 5.2. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan Aliran

Produksi)






Tabel 5.8. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif II (Berdasarkan

Kelompok Produk)

Tabel 5.9. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok

Produk)

Tabel 5.10. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok

Produk)





Tabel 5.15. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif III (Berdasarkan


Tabel 5.16. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan

Macam Proses)

Tabel 5.17. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan

Macam Proses)





DAFTAR GAMBAR

Gambar 4.1. Proses Fabrikasi Kolom, Balok Rafter

Gambar 4.2. Proses Fabrikasi Gording

Gambar 4.3. Proses Fabrikasi Ikatan Angin

Gambar 4.4. Proses Fabrikasi Trekstang (Penggantung Gording)

Gambar 4.5. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan

Aliran Produksi)

Gambar 4.6. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan

Kelompok Produk)

Gambar 4.7. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan


Gambar 4.7. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan


Gambar 4.8. Denah Workshop Awal

Gambar 4.9. Denah Rencana Alternatif I (Berdasarkaan Aliran

Produksi)

Gambar 4.10. Denah Rencana Alternatif II (Berdasarkaan Kelompok

Produk)

Gambar 5.1. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan

Aliran Produksi)

Gambar 5.2. Diagram Kebutuhan Unit Fabrikasi per hari lternatif I

(Berdasarkan Aliran Produksi)

Gambar 5.4. Diagram Kebutuhan Luasan Fabrikasi per unit

Alternatif I (Berdasarkan Aliran Produksi)

Gambar 5.5. Denah Workshop Alternatif I (Berdasarkan Aliran

Produksi)

Gambar 5.6 Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan

Kelompok Produk)

Gambar 5.7. Diagram Kebutuhan Unit Fabrikasi per hari lternatif II

(Berdasarkan Kelompok Produk)

Gambar 5.8. Diagram Kebutuhan Waktu Fabrikasi per unit

Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)





Gambar 5.10. Denah Workshop Alternatif II (Berdasarkan Kelompok

Produk)

Gambar 5.11 Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan


Gambar 5.12. Diagram Kebutuhan Unit Fabrikasi per hari Aternatif III

(Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)


Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses


Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)

Gambar 5.15. Denah Workshop Alternatif III (Berdasarkan Fungsi

dan Macam Proses)

DAFTAR GRAFIK

Grafik 4.1. Volume Pabrikasi

BAB I

PENDAHULUAN

1. 1 LATAR BELAKANG MASALAH

PT. Wijaya Metalindo Work adalah sebuah perusahaan kontraktor

yang mengkhususkan diri dalam bidang konstruksi baja. Perusahaan ini

didirikan tahun 2000, berlokasi di kawasan industri Margomulyo Surabaya.

Jenis – jenis pekerjaan yang ditangani antara lain struktur baja bangunan,

struktur baja jembatan serta tower.

Dengan membaiknya kembali perekonomian Indonesia menyebabkan

sektor sipil / konstruksi yang terpuruk akibat krisis dapat bangkit kembali. Hal

ini berimbas dengan semakin banyaknya proyek proyek yang harus ditangani

oleh perusahaan ini. Proyek - proyek ini sebagian besar didapatkan dengan

menjadi subkontraktor dari kontraktor kontraktor utama seperti PT.

Pembangunan Perumahan, PT. Waskita Karya, PT. Tatamulia Nusantara

Indah, PT. Decorient Indonesia.

Dengan semakin banyak dan besar volume order proyek yang harus

dikerjakan menyebabkan kapasitas workshop yang dimiliki perusahaan ini

menjadi kurang memadai. Hal ini menyebabkan sulitnya menepati target

schedule yang telah ditetapkan, waktu pekerjaan yang molor, banyaknya

overtime dan overcost yang harus dikerjakan, mutu pekerjaan yang menjadi

kurang bagus, terjadinya penumpukan material baku yang terlalu besar. Hal

ini menyebabkan terjadinya pembengkakan biaya yang cukup besar,

pengerjaan yang tidak sesuai dari jadwal.

Oleh karena itu muncul ide untuk melakukan optimasi workshop

perusahaan ini. Saat ini workshop perusahaan menempati lokasi seluas 2.000

m2 terdiri dari ruang kantor workshop, gudang, ruang kerja, ruang

penumpukan dan mess pekerja. Sedangkan peralatan yang ada berupa genset,

peralatan kerja (mesin las, potong, bor, gerinda dan sebagainya), serta mobil

angkut yang sebagian merupakan milik perusahaan dan sebagian berstatus

sewa. Ide ini berupa pengoptimalan workshop yang berupa pengaturan lahan

kerja dengan lebih efektif serta menambah jumlah dan kualitas peralatan.

1.2. PERMASALAHAN

Untuk melakukan pengoptimalan workshop perusahaan ini maka

permasalahan yang akan timbul adalah :

1. Bagaimana proses produksi yang optimal itu?

2. Bagaimana bentuk pengaturan lahan kerja yang optimal?

3. Berapa peralatan yang diperlukan dalam mengoptimalkan workshop ini?

1.3. TUJUAN

Tujuan dari studi ini adalah untuk mendapatkan jawaban dari

permasalahan yaitu:

1. Mendapatkan proses produksi yang optimal

2. Mendapatkan bentuk pengaturan lahan kerja yang optimal

3. Mengetahui peralatan yang perlu disediakan

1.4. BATASAN MASALAH

Pembahasan tugas akhir ini nantinya akan dibatasi pada masalah –

masalah antara lain :

1. Workshop yang dibahas yaitu workshop PT. Wijaya Metalindo Work

2. Hanya membahas pada optimasi pengaturan lahan, proses produksi dan

optimasi peralatan

3. Hanya membahas proses produksi ( fabrikasi ) tanpa proses pemasangan

4. Komponen produksi yang dibahas adalah Kolom. Balok, Rafter, Gording,

Ikatan Angin, Trekstang tanpa membahas komponen lain misal : railing,

tangga.

1.5. SISTEMATIKA PENULISAN

Sistematika penulisan dari tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

Bab I. Pendahuluan

Pendahuluan terdiri atas : latar belakang, permasalahan, tujuan, yang

membahas tentang optimasi workshop

Bab II. Landasan Teori

Landasan singkat dan jelas terhadap pustaka yang mendasari tentang

optimasi workshop

Bab III. Metodologi Optimasi

Metode yang dipakai, pengumpulan dan analisa data serta alur penelitian

mengenai optimasi workshop

Bab IV. Perencanaan Layout Workshop

Pembahasan mengenai perencanaan layout workshop

Bab V. Pemilihan Alternatif

Pembahasan mengenai alternatif pemilihan layout workshop

Bab VI. Kesimpulan dan saran

Merupakan ringkasan dari apa yang disimpulkan dalam pembahasan.

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. KONSEP DASAR TENTANG DESAIN DAN OPTIMASI

WORKSHOP

2.1.1. PENGERTIAN DAN DEFINISI WORKSHOP

Menurut Sritomo Wignyosubroto (1996) workshop adalah tempat

perakitan dan pembuatan ( assembly & fabrikasi ) dimana faktor – faktor seperti

manusia, mesin dan peralatan fabrikasi, material dan sumber daya dikelola

bersama sama dalam suatu system secara efektif, efisien dan aman.

Desain suatu workshop adalah merupakan dasar utama dalam proses

perencanaan tata letak pabrik. Macam dan bentuk produk beserta jumlahnya akan

menentukan macam proses produksi yang diperlukan. Macam proses produksi ini

jelasnya akan menyangkut macam dan jumlah mesin serta fasilitas penunjang

produksi lainnya yang dibutuhkan.

2.1.2. PENGERTIAN OPTIMASI WORKSHOP

Menurut Hendrakusuma (2001) pengertian optimasi kususnya

dalam bidang produksi adalah bagaimana merencanakan dan mengendalikan arus

bahan ke dalam melewati proses produksi dan keluar dari pabrik sedemikian rupa,

sehingga mendapatkan keuntungan yang maksimal. Jadi pengertian optimasi

workshop adalah bagaimana merencanakan dan mengendalikan arus bahan dalam

proses perakitan dan pembuatan dengan memaksimalkan potensi manusia, mesin

dan peralatan pabrikasi, material dan sumber daya lainnya sebaik baiknya.

2.1.3. LANGKAH – LANGKAH PERANCANGAN WORKSHOP

Menurut Sritomo Wignyosubroto (1996) secara singkat dapat dijelaskan

langkah – langkah dari perancangan workshop adalah sebagai berikut :

1. Perancangan Komponen

Perancangan komponen dimaksudkan untuk membuat desain awal

yang digunakan untuk menyusun komponen yang akan difabrikasi.

2. Perancangan proses dan kegiatan produksi / operasional

Merupakan kelanjutan dari aktivitas perancangan produk dimana

disini akan ditetapkan cara / prosedur untuk membuat produk / komponen

sesuai dengan gambar kerja yang ditetapkan. Berdasarkan metode

pengerjaan yang harus dilaksanakan maka sekaligus akan ditetapkan

macam mesin atau peralatan / fasilitas produksi lainnya yang akan dipakai.

Demikian pula umumnya operator yang harus melaksanakan waktu

standart, kondisi – kondisi pengerjaan dan lain – lain akan ditetapkan

dalam langkah ini.

3. Perancangan tata letak fasilitas workshop ( plant layout )

Disini akan dilakukan analisa tata letak bagaimana sebaliknya

workshop didirikan dan menetapkan aliran fabrikasi material, kebutuhan

luas area, pengaturan layout fasilitas produksi dan lain – lain. Tujuan

pokok dari kegiatan ini adalah untuk mengatur aktivitas dan fasilitas yang

ada guna memberikan gerakan – gerakan pemindahan material ( material

handling ) agar bisa diselenggarakan secara efisien selama proses produksi

berlangsung.

4. Proses Fabrikasi

Merupakan kegiatan produksi yaitu kegiatan untuk mengubah

material menjadi barang jadi yang dikehendaki. Disini akan meliputi

kegiatan fabrikasi yang bertujuan untuk membuat komponen dan kegiatan

perakitan ( Fitting ) yang bertujuan untuk menggabungkan komponen –

komponen menjadi satu produk. Dalam kegiatan fabrikasi, disini akan

terjadi perubahan – perubahan fisik ( baik bentuk maupun dimensi

ukurannya ).

2.1.4. RUANG LINGKUP PERENCANAAN FASILITAS WORKSHOP

Didalam perencanaan fasilitas workshop ada dua hal pokok yang akan

dibahas, yaitu pertama berkaitan dengan perencanaan lokasi workshop (plant

location) yaitu penetapan lokasi dimana fasilitas produksi harus ditempatkan, dan

yang kedua adalah perancangan fasilitas produksi ( facilities design ) yang akan

meliputi perancangan tata letak fasilitas produksi ( facilities / plant layout design )

dan perancangan system pemindahan material.

Perancangan fasilitas akan menentukan bagaimana aktivitas – aktivitas

dari fasilitas – fasilitas fabrikasi dari workshop akan bisa diatur sedemikian rupa

sehingga mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok secara efektif dan

efisien. Untuk fabrikasi, maka perencanaan aktivitas akan meliputi penetapan cara

yang sebaik – baiknya agar supaya fasilitas – fasilitas yang ada mampu

menunjang kelancaran proses fabrikasi / operasional. Perencanaan fasilitas adalah

proses yang meliputi perancangan bangunan workshop, tata letak dan system

pemindahan material .Untuk tata letak workshop disini meliputi pengaturan letak

mesin, peralatan dan fasilitas fabrikasi lainnya. Dalam pengaturan tata letak

fasilitas fabrikasi, sekaligus disini akan dirancang pengaturan sistem pemindahan

material.

2.2. TUJUAN DAN PRINSIP PENGATURAN TATA LETAK

WORKSHOP

2.2.1. TUJUAN PENGATURAN TATA LETAK WORKSHOP

Tata letak workshop atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai

tata cara pengaturan fasilitas – fasilitas guna menunjang kelancaran proses

fabrikasi. Tujuan pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area untuk

penempatan mesin atau peralatan penunjang fabrikasi lainnya, kelancaran gerak

perpindahan material, penyimpanan material.

Pada umumnya tata letak workshop yang terencana dengan baik akan ikut

menentukan efisiensi. Karena aktifitas fabrikasi secara normalnya harus

berlangsung lama dengan tata letak yang tidak selalu berubah ubah, maka setiap

kekeliruan yang dibuat di dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan

kerugian kerugian yang tidak kecil. Tujuan utama di dalam desain tata letak

pabrik pada dasarnya adalah untuk meminimalkan total biaya yang antara lain

menyangkut elemen biaya antara lain biaya untuk konstruksi, biaya pemindahan

bahan, biaya fabrikasi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan. Selain itu

pengaturan tata letak yang optimal akan dapat pula memberikan kemudahan

dalam proses pengawasan.

Menurut Sritomo Wignyosubroto (1996) lebih spesifik lagi suatu tata letak

yang baik akan dapat memberikan keuntungan keuntungan dalam proses fabrikasi

antara lain:

1. Menaikkan output produksi

Biasanya suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, manhours tang lebih kecil, dan atau mengurangi jam kerja mesin ( machine hours )

2. Mengurangi waktu tunggu (delay)

Mengatur keseimbangan antara waktu fabrikasi dan beban dari masing –

masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang

bertanggung jawab terhadap desain. Pengaturan tata letak yang

terkoordinir dan terencaa baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (

delay ) yang berlebihan

3. Mengurangi proses pemindahan bahan ( material handling )

Untuk merubah bahan menjadi material jadi, maka hal ini akan

memerlukan aktivitas pemindahan ( movement ) sekurang – kurangnya

satu dari tiga elemen dasar yaitu: bahan baku, orang / pekerja, atau mesin

dan perlatan fabrikasi, bahan baku akan lebih sering dipindahkan

dibandingkan dengan dua elemen dasar produksi lannya.

4. Penghematan penggunaan area

Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin – mesin yang

berlebihan, dan lain – lain semuanya akan menambah area yang

dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan

mencoba mengatasi segala pemborosan – pemborosan ruangan ini dan

berusaha untuk mengkoreksinya.

5. Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan /

atau peralatan fabrikasi lainnya.

Faktor – faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja dan lain – lain adalah erat

kaitannya dengan biaya fabrikasi. Suatu tata letak yang terencana baik

akan banyak nembantu pendayagunaan elemen – elemen fabrikasi secara

efektif dan lebih efisien

6. Mengurangi inventory in process

Sistem fabrikasi pada dasarnya mengkehendaki sedapat mungkin bahan

baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya

secepat – cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan

setengan jadi ( material in process ). Problem ini terutama bisa

dilaksanakan dengan mengurangi waktu tunggu ( delay ) dan bahan yang

menunggu untuk segera difabrikasi

7. Proses fabrikasi yang lebih singkat.

Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi

berikutnya dan mengurangi bahan yang tidak diperlukan maka waktu yang

diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ketempat

yang lainnya dalam pabrik akan juga bisa diperpendek sehingga secara

total waktu fabrikasi akan dapat pula diperpendek

8. Mengurangi kemacetan dan kesimpang – siuran

Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta

banyaknya perpotongan ( intersection ) dari lintasan yang akan

menyebabkan kesimpang – siuran yang akhirnya akan membawa kearah

kemacetan. Dengan memakai meterial secara langsung dan secepatnya

serta menjaganya untuk selalu bergerak, maka labour cost akan dapat

dikurangi sekitar 40 % dan yang lebih penting hal ini akan mengurangi

masalah kesimpang – siuran dan kemacetan didalam aktivitas pemindahan

material.

2.2.2. TUJUAN PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS

FABRIKASI

Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan yang bisa didapat dalam

tata letak pabrik yang terencana dengan baik maka bisa disimpulkan enam tujuan

dasar tata letak pabrik yaitu sebagai berikut :

1. Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses

fabrikasi

2. Perpindahan jarak seminimal mungkin

3. Aliran kerja berlangsung secara lancar melalui workshop

4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien

5. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik – baiknya

6. Pengaturan tata letak herus cukup fleksible

Secara umum pengaturan dari semua fasilitas workshop ini direncanakan

sedemikian sehingga akan diperoleh :

1. Minimum transportasi dari proses pemindahan bahan

2. Minimum gerakan balik yang tidak perlu

3. Minimum pemakain area tanah

4. Pola aliran produksi yang terbaik

5. Keseimbangan penggunaan area tanah yang dimiliki

6. Kesimbangan didalam lintasan perakitan

7. Kemungkinan dan fleksibilitas untuk menghadapi kemungkinan ekspansi

dimasa mendatang

2.2.3. LANGKAH LANGKAH PERENCANAAN TATA LETAK

WORKSHOP

Menurut Sritomo Wignyosubroto (1996) secara singkat langkah – langkah yang diperlukan dalam perencanaan layout workshop dapat diuriakan sebagai berikut:

1. Analisa fabrikasi

Adalah aktivitas untuk menganalisa macam jumlah material yang harus

dibuat. Dalam langkah ini analisa akan didasarkan pada pertimbangan

kelayakan teknis dan ekonomis

2. Analisa proses

Adalah langkah untuk menganalisa macam urutan proses pengerjaan

material / komponen yang telah ditetapkan untuk dibuat. Dalam langkah

ini akan pula dipilih alternatif – alternatif proses dan macam mesin atau

peralatan produksi lainnya yang paling efektif dan efisien diaplikasikan.

3. Analisa macam & jumlah mesin / dan luas area yang dibutuhkan

Kegiatan analisa ini merupakan kelanjutan dari langkah – langkah

sebelumnya. Dengan memperhatikan volume unit yang harus dibuat,

waktu standart untuk menghasilkan satu unit, jam kerja dan efisien mesin,

maka jumlah mesin termasuk operator yang diperlukan dapat dikalkulasi.

Selanjutnya area dari stasiun kerja dapat dipasang. Demikian juga perlu

dianalisa kebutuhan area untuk lintasan proses pemindahan material bisa

berlangsung lancar

4. Pengembangan alternatif tata letak ( layout )

Merupakan pokok pembahasan dari permasalahan yang ada. Pemilihan

alternatif layout terbaik akan mempertimbangkan hal – hal sebagai

berikut:

a. Analisa ekonomi yang didasarkan pada macam tipe layout yang

dipilih

b. Perencanaan pola aliran material yang harus bergerak pindah dari

satu proses kerja ke proses kerja yang lain

c. Pertimbangan – pertimbangan yang bersangkutan dengan luas area

yang tersedia

d. Analisa material ( material handling ) dengan memperhatikan

volume, frekuensi dan jarak perpindahan material. Guna

memperoleh tata letak mesin dan fasilitas fabrikasi yang

memberikan total meteial handling cost yang serendah – rendahnya

e. Perancangan tata letak mesin

f. Hasil analisa terhadap layout selanjutnya dipakai sebagai dasar

pengaturan fasilitas fisik dari workshop yang terlibat dalam proses

fabrikasi dan fasilitas fisik dari workshop yang terlihat dalam

proses fabrikasi baik secara langsung maupun tidak langsung.

2.3. PEMILIHAN PERALATAN

2.3.1. PEMILIHAN PERALATAN, JUMLAH DAN KAPASITAS

Pemilihan jenis, jumlah dan kapasitas peralatan atau mesin merupakan

langkah penting dan sangat menentukan langkah perencangan layout selanjutnya.

Berdasarkan analisis material dan proses produksi maka pemilihan spesifikasi

mesin yang sesuai biasa dilaksanakan dengan memanfaatkan dokumentasi /

katalog mengenai mesin atau fasilitas produksi lainnya yang bisa diperoleh dari

para pemasok. Pemilihan mesin dengan spesifikasi yang cocok umumnya

dilaksanakan oleh proses engineer. Keputusan mengenai kapasitas fabrikasi yang

dalam hal ini juga ditentukan oleh kemampuan mesin atau fasilitas fabrikasi yang

terpasang penting bagi kelancaran pengendalian produksi. Untuk menentukan

banyak kapasitas yang harus dipasang dan kapan kapasitas fabrikasi sebanyak itu

diperlukan, dibutuhkan suatu studi kelayakan.

2.4. TEKNIS PERANCANGAN TATA LETAK WORKSHOP 2.4.1. PROSEDUR PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS

PRODUKSI Langkah – langkah yang dilaksanakan dalam perancangan teknis

adalah segbagai berikut : 1. Identifikasi dan definisi permasalahan

Disini direncanakan satu tolok ukur kuantitatif atau obyektif mengenai target yang harus dicapai

2. Analisa permasalahan

- Spesifikasi aktivitas ataupun fasilitas pokok dan penunjang guna

mencapai tujuan yang telah diformulasikan dalam bentuk macam

proses, peralatan/ mesin ataupun aliran material.

- Menetukan hubungan semua aktivitas dengan melihat pergerakan

material dari satu proses menuju proses yang lain. Kondisi tersebut

- Akan menunjukkan adanya hubungan aktivitas yang bersifat

kuantitatif maupun kualitatif

- Menetapkan kebutuhan luasan area untuk semua fasilitas ( panjang dan

lebar ) dan mendasarkan pada dimensi senua mesin / peralatan

produksi

3. Introduskis dan pengembangan alternatif rancangan

- Meliputi alternatif lokasi dimana fasilitas produksi ditempatkan dan

alternatif layout dalam hal ini termasuk perencanaan alternatif dari

system pemindhahn material, dan tata letak fasilitas produksi itu

sendiri.

4. Evaluasi dan pengetesan alternatif

- Berdasarkan criteria - kriteria yang telah ditetapkan terlebih dahulu

maka alternatif bisa dipilih. Kriteria bisa dikembangkan menurut

faktor – faktor subyektif maupun obyektif, sedangkan pemilihan

alternatif yang mampu memberikan kepuasan didalam memenuhi

tujuan – tujuan pokok yang harus dicapai oleh perencanaan tersebut.

5. Pemilihan alternatif yang terbaik dan implementasi rancangan

Langkah ini merupakan realisasi dan perwujudan dari langkah – langkah yang telah dilaksanakan terdahulu. Bilamana nantinya ada fasilitas – fasilitas baru akan ditempatkan maka perlu modifikasi atau penyesuaian seperlunya. Demikian pula adanya perubahan – perubahan dalam macam produk yang dibuat akan memerlukan analisa ulang.

2.4.2. ANALISA PERENCANAAN & PENGUKURAN ALIRAN MATERIAL

Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan layout mesin fasilitas maka

diperlukan aktivitas pengukurna aliran bahan dalam sebuah analisa teknis. Disini kita menggunakan analisa konvensional dimana perpindahan material sedapat mungkin dikumpulkan seperti :

- Route yang melukiskan arah litasan dari perpindahan material

- Volume atau berat dari material yang akan dipindahkan dan juga

frekuensi perpindahannya persatuan waktu

- Jarak perpindahan bahan dari satu lokasi ke lokasi lainnya

- Kecepatan gerak perpindahan yang dikehendaki

- Biaya yang diperlukan untuk proses perpindahan itu.

Aplikasi peta proses selain utnuk mempelajari tahapan proses yang perlu ditempuh dalam kegiatan produksi bisa juga diaplikasikan untuk pengaturan letak fasilitas produksi. Faslilitas produksi secara logis harus diatur secara berurutan sesuai dengan tahapan proses yang ada dan dibuat sependek – pendeknya.

Selain peta proses maka proses perakitan juga harus dibuat yang merupakan penggambaran secara grafis dari langkah – langkah kerja dimana komponen – komponen akan bergerak mengalir dalam proses perkitan suatu produk. Suatu proses perakitan akan dapat menunjukkan beberapa hal yaiut :

- Komponen – komponen dasar yang akan dirakit menjadi suatu produk

- Cara atau metode perakitan dari komponen – komponen tersebut.

- Komponen – komponen apa yang dibutuhkan untuk digabungkan satu

sama lainnya.

- Aliran perakitan apa yang dibutuhkan untuk digabungkan satu sama

linnya.

- Aliran perakitan dari komponen – komponen sampai ke produk jadi

- Gambaran yang menyeluruh dari proses perakitan yang berlangsung

- Pola aliran bahan secara umum dan menyeluruh.

Metode kuantitatif from to chart

Dimana aliran bahan akan diukur berdasarkan kuatitas material yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit satuan kuantitatif lainnya. Disini akan dijumpai angka – angka yang menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jaarak perpindahan ahan, volume atau kombinasi – kombinasi dari faktor – faktor ini. Prosedur analisa aliran material adalah sebagai berikut : 1. Pengumpulan data “volume of handling” dan langkah – langkah yang

harus dilalui untk proses produksi dari suatu produk atau kelompok

produk. Langkah – langkah operasi ini pada dasarnya bisa diketahui

berdasarkan analisa proses. Disini volume handling dapat dinyatakan

dalam unit % capacity, jumlah berat / baban yang dipindahkan. Selain data

mengenai volume handling maka beberapa data yang menyangkut luasan

area masing- masing departemen harus diketahui. Data ini diperlukan

terutama untuk menetapkan dimensi panjang dan lebar yang akhirnya akan

menunjukkan jarak antara masing- masing departemen yang dianalisa

tersebut. Dari contoh tersebut diatas maka andaikan luas area dari masing

– masing departemen diketahui pula, maka penyelesaian akan lebih lancar.

Selanjutnya diketahui pula bahwa lebar jalan lintasan untuk inter

deprtemen material handling adalah 10 feet.

2. Berdasarkan data diatas maka kemudian dibuat travel chart berdasarkan

jumlah ukuran handling volume dengan satu asumsi bahwa jarak

perpindahan bahan disini untuk sementara asalah sama. Dari sini

kemudian ditentukan urut – urutan pengaturan departemen yang sebaik –

baiknya.

3. Membuat layot dengan memaka dasar chart volume . Pada langkah berikut

ini kita akan mengatur tata letak departemen berdasarkan hasil analisa

gerakan perpindahan bolak – balik, dimana yang paling minimal itu yang

dipilih. Untuk alternatif layout ini pada prinsipnya dilaksanakn dengan

pertimbangan dua faktur utama yaitu :

- Pola aliran dari system produksi yang tepat dan sesuai dengan

mengingat dimensi area tanah yang tersedia.

- Analisa distance volume yang mana peta ini akan menentukan secara

kuantitatif mengenai alternatif perpindahan material antara departemen

satu ke departemen yang lain dengan sebaik – baiknya.

4. Membuat peta jarak dan volume. Disini yang dimaksud dengan jarak

adalah jarak antara inividual mesin yang satu dengan mesin yang lain.

Pengukuran jarak dilakukan dari titik center yang satu ke titik center yang

lain.

5. Menunjau titik – titik kritis pada volume distance chart dan penyimpanan,

dimana dri total angka tersebut akan menjadi ukuran didalam perhitungan

biaya untuk perpindahan bahan, sehingga dengan memperbaiki / merubah

tata etak departemen diharapjab akan dapat memperkecil total volume

distancenya. Selanjutnya dengan beberapa kali melaksanakan analisa baik

sekedar merubah tata letak atau bisa pula dengan merubah pola aliran

material akhirnya akan dapat diperoleh tata letak pabrik yang sebaik –

baiknya, yaiut yang mampu memberikan total angka volume distance yang

terkecil.

Metode kualitatif from to chart

Aliran bahan bisa diukur secar kualitatif menggunakan Tolok ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas dengan lainnya yang ditunjukakan dengan kode – kode huruf yang menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan alas an untuk pemilihan kode huruf tersebut. Metode ini dipergunakan untuk menganalisa tata letak dengan memperhatikan faktor – faktor yang bersifat kualitatif. Suatu peta hubungan aktivitas dapat dikostruksikan dengan prosedur sebagai berikut :

- Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen- departemen yang

akan diatur tata letaknya san dituliskan daftar urutannya dalam peta.

- Definisikan criteria hubungan antar departemen yang akan diatur

letaknya berdasarkan derajat kedekatan hubungan serta alas an masing

– masing dalam peta.

- Memetakan hasil penilaian hubungan aktivitas.

2.5. ALIRAN PEMINDAHAN MATERIAL

2.5.1. PEMINDAHAN BAHAN, PENGERTIAN DAN PERMASALAHAN.

Pemindahan material ( material handling ) adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat dengan perencanaan tata letak fasilitas produksi. Disini kegiatan pemindahan material akan tergantung dari biaya ( cost ). Dengan demikian sedapt- dapatnya aktivitas pemindahan material tersebut dieliminir dan ditekan biaya pemindahan material dengan memindahkan material pada jarak yang sependek – pendeknya dengan mengatur tata letak fasilitas produksi atau departemen – departemennya.

Aturan dan prinsip dasar perencanaan pemindahan bahan Aturan – aturan dasar yang harus dipertmbangkan adalah sebagi berikut : 1. Memindahkan aktivitas pemindahan material. Prinsip ini menyarankan

agar supaya menghindari peindahan material apabila memang tidak begitu

diharuskan, dengan cara menggabungkan operasi pemindahan material

dengan mempertimbangkan kemungkinan gerakan bersama antara pekerja

dengan material.

2. Pemindahan material harus direncanakan secara teliti. Proses pemindahan

material harus dipertimbangkan sebagai suatu kontinuitas pemindahan

material dari luar produk menuju ke dalam workshop. Dengan demikian

proses pemindahan material tidak semata – mata perencanaan di dalam

workshop saja. Dalam hal ini perlu diperhatikan bahwa perencanaan mesin

dan peralatan produksi harus direncanakan sedemikian rupa sehingga jarak

dbuat sependek – pendeknya dan mengurangi waktu yang terbuang.

3. Pemilihan yang seksama terhadap peralatan. Disini dipilih peralatan yang

sederhana dan standart. Dari segi teknis maupun ekonomisnya.

4. Penggunaan peralatan pemindahan bahan harus seefektif dan seefisien

mungkin. Material harus dapat dippindahkan dengan mudah dan

dilaksanakan.

5. Pemindahan material pada dasarnya membutuhkan biaya yang tidak kecil

tetapi tidak memberikan nilai tambah pada material dari produk yang

dipindahknan tersebut.

6. Material seharusnya dipindah melalui lintasan yan lurus dan pendek bila

dimungkinkan.

7. Mengkombinasi / mengkelompokan aktivitas pemindahan

8. Pertimbangan untuk sebaiknya memindahkan operator daripada

materialnya.

9. Pemindahan material secara mekanis seharusnya dipergunakan bilamana

secara manual hal ini dianggap kurang praktis dan efektif untuk

dilaksanakan.

Dasar pemilihan metode dan peralatan pemindahan bahan Perencanaan dan penyelesaian masalah mengenai pemindahan material

memerlukan informasi antara lain : a. Faktor- faktor metode kerja

- Macam – macam mesin dan peralatan yang dipergunakan untuk proses

produksi

- Prinsip kerja dari masing – masing mesin dan peralatan produksi

- Metode dan urutan proses pengerjaan yang berlangsung.

b. Produk dan material :

- Dimensi ukuran material atau produk yang hendak dipindahkan

- Berat material atau produk

- Karakteristik khusus yang dimiliki oleh material atau produk tersebut

c. Metode pemindahan bahan yang diusulkan

- merupakan proses pemilihan dan evaluasi berbagai macam alternatif

untuk mesin mana yang cocok dipergunakan berdasarkan data teknis

yang sudah disurvei sebelumnya

d. Data – data analisa ekonomis

Setelah langkah – langkah tersebut dilaksanakan kemudian membuat evaluasi dari analisa biaya yang harus dikeluarkan untuk peralatan in. Analisa ekonomis ini pada dasarnya dilakukn dengan memperhatikan beberapa data tentang first cost, biaya depresiasi, direct labor cost, biaya perawatan dan biaya untuk energi / listrik.

Jalan lintasan Didalam penempatan total luas departemen yang akhirnya juga

mempengaruhi luas area workshop secara menyeluruh maka harus diperhitungka penambahan luasan area unuk jalan lintasan ( aisles ) ini. Tergantungpada jumlah, macam, bentuk ataupun liokasinya, jalan intasan dibuat dipelukan jarak tertentu untuk keperluan jalan lintasan seperti pada table. 8.1. Jalan lintasan dalam workshop akan dipergunakan antara lain untuk :

- Material handling

- Gerakan perpindahan personil

- Finished good product handling

- Pembuangan sekrap dan limbah industri lainnya.

- Pemindahan peralatan produksi baik untuk pergantian baru maupun

untuk perawatan

- Kondisi – kondisi darurat contoh kebakaran

Tujuan pemindahan bahan Tujuan pemindahan bahan dalam proses produksi dapat dijabarkan

sebagai berikut: 1. Menambah kapasitas produksi Pemindahan material yang teratur ditujukan untk meningkatan kapasitas kerja dari peralatan material handling dengan cara – cara : - Menambah produktivitas kerja perman haour

- Meningkatkan efisiensi mesin atau peralatan material handling

mereduksi down time

- Menjaga kelancaran aliran kerja dalam workshop dengan jalan idak

membiarkan terjadinya idle atau tumpukan material

- Memperbaiki kontrol kegiatan produksi melalui penjadwalan produksi

yang terencana baik dan pengawasan ketat.

2. Memperbaiki kondisi area kerja

Dimaksudkan untuk meningkatkan prokduktivitas dan membantu mengurangi biaya. Yaitu dengan cara:

- Menjaga kondisi area kerja yang nyaman dan aman

- Mengurangi faktor kelelahan dari operator

- Memperbaiki perasaan nyaman bekerjan bagi operator

- Memotivasi pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi

3. Mengurangni biaya

Pengurangan biaya disini diartikan sebagai pengurangan biaya secara total :

- menambah prokduktivitas kerja

- Mengurangi dan mengendalikan inventories

- Pemanfaatan luas area untuk hal – hal yang lebih baik

- Mengurangi kegiatan pemindahan dalam bentuk gerakan – gerakan

yang tidak efisien dengan cara merencanakan rute pemindahan secar

lebih teliti

- Mengatur jadwal pemindahan material secara terprogram ketak

dehingga bisa menghindari antrian – antrian maupun kekacauan di

dalam pelaksanaan pemindahan material di lapangan.

2.5.2. POLA ALIRAN PEMINDAHAN MATERIAL

Dalam perencanaan tata letak produksi juga dipikirkan mengenai system pemindahan bahan ( material handling ). Proses pemindahan bahan merupakan satu hal yang penting karena aktivitas ini menentukan ubungan atau keterkaitan antara satu material dengan material yang lain.

Dalam menganalisa aktivitas pemindahan bahan ( material 0 maka hal tersebut harus ditinjau terhadap frekuensi maupun jarak pemindahannya. Pengalaman menunjukkan bahwa pengertian pemindahan material yang seminimal mungkin akan ditinjau dari segi frekuensi atau banyaknya aktivitas tersebut berlangsung dan jarak pemindahan material.

Sistem pemindahan material akan mempertimbangkan urutan proses produksi dalam perencanaannya. Berdasarkan alasan ini maka direkomendasikan untuk membuat sejumlah alternatif. Dengan demikian lay out yang dipilih mestinya benar – benar dihasilkan dari pertimbangan total dari system produksi.

Berikut ini macam / tipe tata letak dan dasar – dasar pemilihannya :

a. Tata letak berdasarkan aliran produksi

Jika dalam workshop secara khusus memproduksi suatu macam produk dalam jumlah besar dan waktu yang lama. Dengan memakai tata letak tipe aliran produksi ini segala fasilitas – fasiltas untuk proses perakitan akan diletakkan berdasarkan garis aliran dari proses tersebut. Dasar utama penempatan tata letak workshop berdasarkan aliran produksi yaitu :

- Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat.

- Produk dibuat dalam jumlah / volume besar untuk jangka waktu

relatif lama

- Adanya kemunkinan untuk mempelajari studi gerak dan waktu

guna menentukan laju produksi per satuan waktu.

- Adanya keseimbangan lintasan yang baik antara operator dan

peralatan produksi. Setiap mesin diharapkan mengahasilkan jumlah

produk persatuan waktu yang sama

- Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi

berlangsung.

- Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam

operasi kerja dari jenis komponen yang serupa.

- Aktivitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja

lainnya dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan

menggunakan conveyor

- Mesin – mesin yang berat dan memerlukan perawatan khusus

jarang sekali dipergunakan dalam hal ini. Mesin produksi biasanya

dipilihkan tipe spesial purpose dan tidak memerlukan skill

operator.

Keuntungan penempatan tata letak workshop berdasarkan aliran produksi yaitu :

- Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis

dan biaya material handling reendah karena disini aktivitas

pemindahan menurut jarak yang terpendek

- Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat

- Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang

minimal

- Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan.

Kerugian penempatan tata letak workshop berdasarkan aliran produksi yaitu:

- Adanya kerusakan salah satu mesin akan dapat menghentikan

aliran proses produks secara total. Disini tidak memungkinkan

untuk memindahkan beban ke mesin lain ( sejenis ) karena akan

menggangu aliran untuk membuat produk lain tersebut..

- Tidak adanya fleksibilitas atau membuat produk yang berbeda.

Perubahan rancangan produk akan menyebabkan lay out menjadi

tidak efektif lagi dipakai

- Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan bagi

aliran produksi

- Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin baik

dari segi jumlah maupun akibat spesialisasi fungsi yang harus

dimilikinya

b. Tata letak berdasarkan lokasi material tetap

Untuk tata letak workshop yang berdasarkan proses tetap , material atau komponen produk yang utama akan tinggal tetap pada posisi / lokasinya sedangkan fasilitas produksi seperti tool, mesin manusia serta kompnen – komponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada proses perakitan maka lay out tipe ini sering dijumpai karena disini tools dan peralatan kerja lainyya akan cukup mudah untuk dipindahkan.

Keuntungan penempatan tata letak workshop berdasarkan lokasi material tetap yaitu

- Karena yang bergerak pindah adalah fasilitas – fasilitas produksi, maka

perpindahan material bisa dikurangi..

- Bilamana pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan

produksi, maka kontinyuitas operasi dan tanggung jawab bias tercapai

dengan sebaik – baiknya

- Kesempatan untuk melakukan pengkayaa kerja dengan mudah bias

diberikan, demikian pula untuk meningkatkan kebanggaan dan kualitas

kerja bias dilaksakan karena disini dimungkinkan untuk menyelesaikan

pekerjaan secara penuh

- Fleksibilitas kerja sangat tinggi, karena faslitas – fasilitas produksi

dapat diakomodasikan untuk mengantisipasi perubahan – perubahan

dalam rancangan produk, berbagai macam variasi produk yang harus

dibuat atau volume produksi

Kerugian penempatan tata letak workshop berdasarkan lokasi material tetap yaitu

- Adanya peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau

operator pada saat operasi kerja berlangsung

- Memerlukan operator dan skill yang tinggi disamping aktivitas

supervisi yang lebih umum dan intensif

- Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan space

area dan tempat untuk barang setengan jadi

- Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya

dalam penjadwalan produksi

c. Tata Letak berdasarkan kelompok produk

Tata letak tipe ini didasarkan ada pengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat. Produk – produk yang tidak identik dikelompok – kelompok berdasarkan langkah – langkah pemrosesan, bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai dan sebagainya. Disini pengelompokan tidak didasarkan pada kesamaan jenis produk akhir seperti

halnya pada tipe produk lay out. Disini setiap kelompok produk akan memiliki urutan proses yang sama, maka akan menghasilkan tingkat efisiensi yang tinggi dalam proses perakiannya. Efisiensi tinggi tersebut akan dicapai sebagai konsekuensi pengaturan fasilitas produksi secara kelompok yang menjamin kelancaran aliran kerja.

Keuntungan penempatan tata letak workshop berdasarkan kelompok produk yaitu :

- Dengan adanya pengelompikan produk sesuai dengan proses

pembuatannya maka akan apat diperoleh pendayagunaan mesin yang

maksimal

- Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan

material diharapkan lebih pendek bila dibandingkan tata letak

berdasarkan fungsi atau macam prose

- Berdasarkan pengaturan tata letak fasilitas produksi selama ini, maka

suasana kerja kelompok akan bias dibuat sehingga keuntungan –

keuntugan dari aplikasi job akan diperoleh

- Memiliki keuntungan keuntungan yang bias diperoleh dari produk lay

out dan proses lay out karena pada dasarnya pengaturan tata letak tipe

kelompok produk merupakan kombinasi dari kedua tipe lay out

tersebut

- Umumnya cenderung menggunakan mesin – mesin general purpose

sehingga mestinya akan lebih rendah

Kerugian penempatan tata letak workshop berdasarkan kelompok produk yaitu :

- Diperlukan tenaga kerja dengan ketrampilan tinggu untuk

megnoperasikak semua fasilitas produksi yang ada. Untuk ini

diperlukan aktivitas supervisi yang ketat.

- Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian

produksi khusunya dalam hal menjaga keseimbangan aliran kerja yang

bergerak melalui individu – individu yang ada

- Bilamana keseimbangan aliran setiap sel yang ada sulit dicapai, maka

diperlukan adanya work in process storage

- Beberapa kerugian – kerugian dari produk dan proses lay out juga akan

dijumpai disini.

- Kesempatan untuk bias mengaplikasikan fasilitas produksi tipe special

purpose sulit dilakukan

d. Tata letak berdasarkan fungsi atau macam proses

Dikenal dengan metode pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe / jeenis sama. Dalam tata letak menurut macam proses ini jelas sekali bahwa semua mesin dan peralata yang mempunyai cirri – cirri operasi yang sama akan dikelopokkan bersamasesuai dengan proses atau fungsi kerja..

Dasar penempatan tata letak workshop berdasarkan fungsi yaitu :

- Produk yang dari banyak tipe / model yang khusus

- Volume produk yang dalam jumlah kecil dan dalam jangka waktu

yang relatif singkat pula

- Aktivitas motion & time study sulit sekali dilaksanakan karena jenis

pekerjaan berubah – ubah sulit untuk mengatur keseimbangn kerja

antara operator dan mesin.

- Memerlukan pengawasan yang banyak selama langkah – langkah

operasi sedang berlangsung

- Satu tipe mesin dapat melaksanakan lebih dari satu macam operasi

kerja, untuk itu mesn umumnya dipilij tipe general purpose

- Material dan produk terlalu berat dan sulit untuk dipindah – pindahkan

- Banyak memakai perlatan berat dan memerlukan perawatan khusus

Keuntungan penempatan tata letak workshop berdasarkan fungsi

antara lain: - Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan atau peralatan

produksi lainnya, karena disini yang dipergunakan adalah mesin yang

umum

- Flesibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup

mengerjakan berbagai macam jenis dan model produk. Pendayagunaan

mesin tentu saja akan tampak lebih maksimal

- Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien

melalui spesialisasi pekerjaan.

- Pengendalian dan pengawasan akan lebih mudah dan baik terutama

untuk pekerjaan yang sukar dan memebutuhkan ketelitian tinggi

- Mudah untuk mengatasi breakdown dari pada mesin, yaitu dengan cara

memindahkannnya ke mesin yang lain tanpa banyak menimbulkan

hambatan – hambatan signifikan

Kerugian penempatan tata letak workshop berdasarkan fungsi antara

lain : - Karena pengaturan tata letak mesin tergantung pada macam proses

atau fungsi kerjanya dan tidak tergantung pada urutan proses produksi,

maka hal ini menyebabkan aktivitas pemindahan material

- Adanya kesulitan dalam hal menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas

produksi yang ada akan memerlukan penambahan space area untuk

work ini process storage

- Pemakaian mesin atau fasilitas produksi tipe general purpose akan

menyebabkan banyaknya macam produk yang harus dibuat

menyebabkan proses dan pengendalian produksi menjadi lebih

komplek

- Diperlukan skill operator yang tinggi guna menengani berbagai macam

aktivitas produksi yang memiliki variasi besar

- Diperlukan tenaga kerja dengan ketrampilan tinggi untuk mengoperasi

fasilitas – fasilitas produksi.

2.5.3. LANGKAH – LANGKAH PERENCANAAN ALIRAN BAHAN

Dalam atktivitas perencanaan aliran bahan sebaiknya diterapkan yaitu dengan tahapan sebagai berikut : a. Identifikasikan dan amati sekali lagi seluruh elemen – elemen yang akan

bergerak mengalir melalui mesin dan fasilitas produksi yang ada, yaitu

elemen sebagai berikut :

- Material

- Skrap dan buangan

- Tenaga kerja

- Mesin dan peralatan produksi

- Informasi yang berupa kartu kerja, gambar kerja dan lain lain.

b. Kumpulkan semua data yang diperoleh utnuk masing – masing elemen :

- Product routering dari bahan yang akan diprosses

- Macam dan jumlah skrap, buangan seta limbah

- Gerakan pemindahan dari bahan yang akan diharapkan akan melalui

pemindahan dari personil

c. Anati sekali perecanaan manufakturing dan teliti dengan sebiaik – baiknya

dan teliti dengan sebaik – baiknya urutan pekerjaan dari benda tersebut

yaitu dari awal sampai akhir dengan memperhatikan mesin dan peralatan

yang lain yang dipergunakan

d. Memperhatikan faktor – faktor yang secara erat akan berkaitan dengan

aliran elemen produksi lainnya yang ada seperti :

- Karakteristik dari bahan yang akan dikerjakan dan dipindahkan

- Peralatan pemindahan bahan yang dipakai

- Gerakan – gerakan kerja dari perator

- Fasilitas – fasilitas yang dipergunakan untuk operasi produksi dan

langkah – langkah yang harus ditempuhnya.

- Lokasi dari departemen penerimaan dan pengiriman barang, gudang

untuk raw material, work in process dan produk jadi

- Macam jalan lintasan ( aisles ) lokasi penempatan, dan lebar atau

panjang yang dibutuhkannya.

- Bentuk bangunan pabrik yang direncanakan, fleksibilitas dan

kemungknan – kemungkinan adanya ekspansi di masa mendatang

e. Buat beberapa kemungkinan – kemungkinan pengaturan yang sesuai

duntuk fasilitas produksi ( machine arrangement ), proses perakitan dan

lain – lain

f. Buat suatu analisa teknik untuk mencoba memilih alternatif aliran bahan

dan penempatan lokasi dari fasilitas produksi yang ada. Dari analisa ini

dapat ditetapkan kemudian alternatif yang dirasakan palng tepat dan sesuai

untuk desain dari aliran bahan tersebut. Pola aliran yang telah ditetapkan

ini akhirnya akan merupakn petunjuk yang utama dalam prosedur

perencanaan tata letak pabrik yang ada.

Perencanaan aliran material yang efektif pada dasarnya akan meliputi

penggabungan pola aliran yang cocok dengan pertimbangan – pertimbangan jalan lintasan untuk memperoleh pergerakan material dari awal sampai akhir. Perencanaan aliran ada 3 prinsip dasar yang harus ditaati agar bisa diperoleh aliran yang efektif yaitu :

1. Memaksimalkan lintasan aliran langsung ( directed flow paths ),

memaksimalkan aliran yang tidak mengalami pemotongan lintasan,

Bilamana aliran saling berpotongan, maka hal tersebut akan berakibat

terjadinya kemacatan atau hambatan yang tidak diinginkan.

2. Meminimalkan aliran :

- Eliminasi aliran dengan merencanakan pengiriman material,

informasi atau orang langsung menuju lokasi yang dikehendaki

- Meminimalkan aliran ganda dan operasi kerja – bilamana

memungkinkan – dengan merencanakan gerak perpindahan

material, informasi atau operator yang sekaligus

dikombinasikan dengan langkah – langkah proses kerja

3. Meminimalkan biaya aliran, meminimalkan manual handling dengan

cara mekanisasi atau otomasi sehingga dengan demikian operator akan

dapat berkonsentrasi enuh untuk menggunakan waktu kerjanya pada

kegiatan – kegiatan yang produktif. Selain itu pengurangan biaya

aliran dapat dilakukan dengan cara meminimalkan jarak perpindahan,

frekwensi perpindahan dan penyederhanaan gerakan – gerakan kerja.

2.5.4. PENGARUH PEMINDAHAN BAHAN TERHADAP TATA LETAK Pertimbangan faktor material handling baik metode maupun peralatan yang dipakai diperlukan dalam pembuatan layout. Untuk mendesain layout maka aspek – aspek yang berpengaruh dan perlu diperhatikan adalah sebagai berikut :

- Material handling data ( jenis material yang dipindahkan bentuk

dimensi, berat, sifat / karakteristik ) harus bisa dikumpulakn secara

lengkap

- Mengetahui jarak perpindahan dan frekwensi perpindahan.

- Evaluasi pada kapasitas dan kemampuan dari setiap aspek yang

berkaitan

- Jadwal perencanaan kerja harus dibuat dan diketahui

- Aisles dan luas area untuk truck, crane dan peralatan material harus

dialokasikan dalam penetapan luasan dengan mempertimbangakan

pada volume dan arah perpindahan material yang direncanakan

- Receiving, storage dan shipping direncanakan untuk mampu

menangaini kapasitas kerja yang lebih besar

BAB III

METODOLOGI OPTIMASI

3.1.1. PENCARIAN DATA

Untuk melakukan optimasi workshop, yang pertama kali dilakukan ialah

mencari data mengenai kondisi awal workshop PT. Wijaya Metalindo Work. Data

data dan kondisi yang perlu diketahui antara lain :

- tata letak lahan

- aliran produksi, penyimpanan dan pengiriman

Sedangkan hal hal yang perlu diketahui lebih jauh adalah:

- bagaimana kondisi tata letak lahan

- bagaimana aliran produksi, penyimpanan dan pengiriman yang optimal.

Hal ini terdapat diperoleh dengan melakukan studi literatur mengenai pengaturan

tata lahan dan prosees produksi yang ideal, dapat juga dilakukan dengan

melakukan analisa terhaadap kondisi yang sudah ada dan memikirkan langkah

langkah perbaikan yang perlu dilakukan.

Data data lain yang perlu diketahui adalah berapa kapasitas produksi

workshop yang direncanakan. Data ini didapat dari analisa terhadaap kapasitas

produksi masing – masing proyek yang sudah dan sedang berlangsung. Dari data

tersebut dihitung berapa kapasitas produksi yang paling sering terjadi dalam

jangka waktu tertentu. Data lain yang perlu diketahui adalah besarnya kebutuhan

lahan, mesin dan tenaga yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi. Data

data ini dapat diperoleh dengan melakukan analisa terhadap proses produksi yang

terdahulu.

3.2. ANALISA DATA

Dari data – data mengenai kapasitas produksi yang paling sering terjadi

direncanakan besarnya kapasitas produksi rencana. Dari analisa terhadap proses

produksi yang terdahulu diambil suatu nilai rata – rata besarnya kebutuhan lahan

kerja, mesin dan peralatan serta tenaga kerja yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan proses produksi suatu barang. Dengan mengalikan besarnya nilai

kebutuhan lahan kerja yang diperlukan untuk memproduksi suatu komponen

dengan besarnya kapasitas produksi rencana akan didapatkan besarnnya luasan

lahan kerja rencana. Demikian juga untuk menentukan seberapa besarnya

kebutuhan mesin didapat dengan mengalikan besarnya kebutuhan mesin untuk

memproduksi satu jenis barang dengan besarnya jumlah barang yang

direncanakan untuk diproduksi persatuan waktu.

3.3. PERENCANAAN OPTIMASI

Perencanaan optimasi dilakukan dengan melalui beberapa langkah dan

tahapan perencanaan. Langkah tersebut dapat dijabarkan sebagai berikut:

1. Menentukan bagian – bagian dari proses fabrikasi yang ada beserta

luasan lahan kerja yang dibutuhkan.

2. Melakukan pengaturan aliran produksi masing – masing proses fabrikasi.

3. Melakukan pengaturan lahan.

Pengaturan lahan ini dilakukan dengan melalui beberapa pertimbangan terhadap hal – hal yang terkait erat dengan jalannya proses fabrikasi:

- Proses pemindahan material harus dilakukan dengan seminimal

mungkin. Dalam hal ini berarti juga bahwa dalam suatu proses

produksi masalah pemindahan bahan harus direncanakan agar

material dapat dipindahkan pada saat dan menuju tempat yang

tepat dengan meminimumkan jarak dan waktu pemindahan yang

diperlukan dan.

- Proses fabrikasi harus direncanakan dengan meminimumkan

pemakaian peralatan dan area proses fabrikasi.

4. Merencanaan pola aliran produksi yang terbaik. Dengan perencanaan

pola aliran yang terarah akan didapatkan suatu proses produksi yang

dapat berjalan dengan teratur, rapi dan efisien. Pola lintasan yang tidak

terarah akan menyebabkan kesimpang siuran aliran fabrikasi, yang pada

akhirnya akan menghambat proses fabrikasi.

5. Merencanaan tata lahan yang mampu untuk dikembangkan untuk

menghadapi kemungkinan expansi di masa datang.

Dalam studi optimasi dikembangkan beberapa alternatif pengaturan tata

letak lahan. Alternatif alternatif ini dikembangkan ke dalam gambar denah yang

kemudian dianalisa optimasinya. Hal hal yang dianalisa dari denah alternatif

alternatif tersebut adalah:

- Luas kebutuhan lahan produktif, luas lahan tidak produktif dan luas

lahan yang tersisa

- Jumlah peralatan yang dibutuhkan

- Volume berat pemindahan material

- Kebutuhan waktu pabrikasi

Dengan menggunakan kriteria kriteria tersebut maka alternatif alternatif yang

dikembangkan dibandingkan dan dipilih yang paling optimal

BAB IV

PERENCANAAN LAYOUT WORKSHOP

4.1. ANALISA FABRIKASI

Analisa fabrikasi adalah aktifitas untuk menganalisa jumlah material yang

harus dibuat. Dalam langkah ini analisa akan didasarkan pada pertimbangan

kelayakan teknis dan ekonomis. Volume material yang dibuat dalam hal ini

didasarkan atas banyaknya volume material yang paling sering difabrikasi dibuat

pada jangka waktu tertentu.

Unttuk mempermudah perhitungan maka analisa didasarkan pada besarnya

volume pekerjaaan yang sudah dan sedang dikerjakan. Dalam hal ini yang

dianalisa untuk proyek – proyek yang dikerjaakan mulai bulan Oktober 2002.

Macam – macam komponen utama yang umum terdapat pada konstruksi

baja yang memerlukan proses fabrikasi di workshop terdiri dari bagian bagian

antara lain seperti kolom, balok, rafter ( kuda – kuda ), gording, ikatan angin dan

trekstang ( penggantung gording ). Bagian lain yang kadang kadang ada adalah

tangga, railing dan rangka talang. Namun karena jarang ada maka untuk pabrikasi

komponen tersebut tidak dimasukkan dalam analisa dengan asumsi jika ada

pekerjaan tersebut dapat dikerjakan dengan meminjam area pabrikasi lainnya yang

sedang kosong atau memanfaatkann area yang kosong.

Untuk perincian volume pekerjaan masing masing proyek dapat dilihat

pada tabel 4.1 berikut. Disitu terlihat bahwa pada umumnya yang memiliki

volume paling besar terletak pada pekerjaan rafter, balok dan kolom serta gording.

Sedangkan untuk periode fabrikasi untuk masing – masing proyek tersebut

dapat dilihat pada tabel 4.2 dan grafik 4.1. Dari tabel dan grafik tersebut dapat

diketahui bahwa volume fabrikasi untuk semua komponen tersebut dalam masing

– masing periode tidak selalu sama. Hal ini terutama terkait erat dengan banyak

sedikitnya proyek yang dikerjakan dalam periode tersebut dan juga besar kecilnya

volume proyek proyek tersebut.


Sumber: PT. Wijaya Metalindo Work

No Proyek Lokasi Total volumeKolom Balok Rafter Gording Ikatan Angin Trekstang ( kg )

1 RSUD Ulin Banjarmasin - - 94.100,89 21.597,75 - 801,71 116.500,34

2 Pasar Antasari Banjarmasin - 56.172,38 - - - - 56.172,38

3 Gereja Puri Mas Surabaya - 5.369,78 39.627,13 9.853,95 180,45 895,49 55.926,80

4 Hotel Victoria Banjarmasin 6.913,29 2.505,69 22.951,70 7.951,12 681,08 327,18 41.330,05

5 Pabrik DSN Temanggung Temanggung 13.811,82 47.079,18 152.667,16 75.965,38 6.249,79 5.126,03 300.899,36

6 Kantor Basuki Rahmat Surabaya 770,06 3.511,88 4.281,94

7 Kantor Tatamulia Surabaya 3.631,88 838,13 4.470,00

8 Gudang Philip Morris Malang 8.080,45 23.409,14 31.489,59

9 Kantor DSN Temanggung Temanggung - 6.121,16 1.453,78 76,51 7.651,45

10 Gudang Tanjung selor Tarakan 3.345,83 10.706,66 34.127,49 16.729,16 1.338,33 669,17 66.916,64

11 Pabrik HM Sampoerna Pandaan 47.822,68 53.800,52 43.837,46 45.830,07 3.985,22 3.985,22 199.261,18

12 Masjid Agung Kediri - 27.294,34 9.098,11 36.392,45

Volume Komponen Pekerjaan ( kg )

Oleh karena itu dari data tersebut diolah kembali untuk mendapatkan

besarnya volume masing – masing komponen pekerjaan yang paling sering

terjadi. Dalm hal ini yang dimaksud komponen pekerjaan yaitu seperti pekerjaan

kolom, balok, rafter, gording dan sebagainya. Besarnya volume masing masing

komponen pekerjaan yang sering terjadi untuk periode mingguan dapat dilihat

pada tabel 4.3. Dalam tabel tersebut untuk mencari besarnya volume masing

masing pekerjaan yang sering terjadi untuk pendekatannya diadakan pembulatan

untuk besarnya volume yang terjadi. Dengan mengambil besarnya volume

pekerjaan yang paling sering terjadi maka akan didapatkaan besarnya rata – rata

unit yang paling sering diproduksi untuk perharinya.

Grafik 4.1. Volume Pabrikasi

-

5.000

10.000

15.000

20.000

25.000

30.000

35.000

2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3

Oktobermg ke-

November mg ke- Desember mgke-

Januari mgke-

Februari mgke-

Maret mg ke- April mg ke- Mei mg ke- Juni mgke-

Periode

Vol

um

e (k

g)

Kolom

Balok

Rafter

Gording

Ikatan Angin

Trekstang


No Komponen

Pekerjaan 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4

1 Kolom - - - - - - 988 - - 988 988

- - - - - - 5.000 - - 5.000 5.000 -

2 Balok - 7.693 7.693 7.693 7.693 671 1.029 - - 1.029 358

- 10.000 10.000 10.000 10.000 5.000 5.000 - - 5.000 5.000 -

3 Rafter 7.239 12.192 12.192 12.192 12.192 12.192 15.471 - - 15.471 10.517

10.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 20.000 - - 20.000 15.000 -

4 Gording 1.661 2.893 2.893 2.893 2.893 2.893 4.029 - - 4.029 2.797

5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 - - 5.000 5.000 -

5 Ikatan Angin - - - 180 - - - - - 681 -

1.000 1.000

6 Trekstang - 802 - 895 - - - - - 327 -

1.000 1.000 1.000

Oktober mg ke- November mg ke- Desember mg ke-

Tabel 4.3. Volume dan Schedule Fabrikasi Gabungan Proyek (Lanjutan)

No Komponen

Pekerjaan 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5

1 Kolom 988 988 2.961 3.115 2.127 2.127 2.127 2.127 1.973 - - - 1.211

5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 - - - 5.000

2 Balok 358 358 7.084 7.786 7.428 7.428 7.428 8.099 13.747 7.022 7.022 7.022 279

5.000 5.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 15.000 10.000 10.000 10.000 5.000

3 Rafter 10.517 10.517 32.327 32.327 21.810 21.810 21.810 26.763 21.810 - - - -

15.000 15.000 35.000 35.000 25.000 25.000 25.000 30.000 25.000 - - - -

4 Gording 2.797 2.797 13.649 13.649 10.852 10.852 10.852 12.084 10.852 - - - -

5.000 5.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 15.000 - - - -

5 Ikatan Angin - - - 1.042 1.042 1.042 1.042 1.042 1.042 - - - -

2.000 2.000 2.000 2.000 2.000 2.000

6 Trekstang - - - 854 854 854 854 854 854 - - - -

1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000

Januari mg ke- Februari mg ke- Maret mg ke-

Tabel 4.3. Volume dan Schedule Fabrikasi Gabungan Proyek (Lanjutan)

No Komponen Modus

Pekerjaan 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 ( kg )

1 Kolom 2.827 2.827 1.616 8.045 8.045 6.429 5.314 5.314 5.314 5.314 5.314 5.314

5.000 5.000 5.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 5.000

2 Balok 4.961 4.961 4.682 14.229 14.229 9.547 5.978 5.978 5.978 5.978 5.978 5.978

5.000 5.000 5.000 15.000 15.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000

3 Rafter - - - 26.131 26.131 23.070 11.694 4.871 4.871 4.871 4.871 4.871

- - - 30.000 30.000 25.000 15.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 15.000

4 Gording - - - 13.670 13.670 12.943 7.367 5.092 5.092 5.092 5.092 5.092

- - - 15.000 15.000 15.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 10.000 5.000

5 Ikatan Angin - - - - 1.338 797 797 797 797 797 - -

2.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 2.000

6 Trekstang - - - - 746 1.328 1.328 1.328 - - - -

1.000 2.000 2.000 2.000 1.000

Juni mg ke-April mg ke- Mei mg ke-


Sumber : PT. Wijaya Metalindo Work

*) : data workshop

Komponen pekerjaan untuk pabrikasi sebagaimana tercantum pada tabel 4.4

diatas dapat dijelaskan sebagai berikut:

1. Kolom

Konstruksi kolom untuk bangunan baja pada umumnya memakai profil

H-Beam atau WF dengan ukuran lebar dimensi antara 200 mm – 350 mm.

Dalam hal ini dipakai asumsi WF ukuran 300 mm dengan panjang 6 m

karena profil dengan ukuran sekitar ukuran tersebut yang paling sering

dikerjakan di workshop ini.

2. Balok

Seperti halnya untuk konstruksi kolom maka untuk konstruksi balok

untuk bangunan baja pada umumnya memakai WF dengan ukuran lebar

dimensi antara 200 mm – 350 mm. Dalam hal ini dipakai asumsi WF

ukuran 300 mm dengan panjang 6 m karena profil dengan ukuran sekitar

tersebut yang paling sering dikerjakan.

No Komponen berat Volume produksiPekerjaan rata rata Modus unit

profil panjang lebar /unit /minggu /hari

m m kg kg unit

1 2 3 (*) 4 5 6 (*) 78 = (7) / (6) /

(6hari)

1 Kolom WF 300 - 6 m 6 0,3 250 5.000 4

2 Balok WF 300 - 6 m 6 0,3 250 10.000 7

3 Rafter WF 300 - 12 m 12 0,3 500 15.000 5

4 Gording CNP 150 - 6 m 6 0,15 44,2 5.000 19

5 Ikatan Angin BB 16 - 9 m 9 0,05 14,25 2.000 24

6 Trekstang BB 12 - 1,2 m 1,2 0,05 1,28 1.000 111

7 Pelat PL 1,2 m x 2,4 m 2,4 1,2 2

Jenis

3. Rafter

Sedangkan untuk rafter pada umumnya memakai WF dengan ukuran lebar

dimensi antara 150 mm – 350 mm. Dalam hal ini dipakai asumsi WF



4. Gording

Gording pada umumnya memakai profil CNP dengan ukuran lebar

dimensi antara 100 mm – 200 mm. Dalam hal ini dipakai asumsi CNP



5. Ikatan Angin

Ikatan angin memakai profil besi beton bulat dengan ukuran diameter

antara 10 mm – 22 mm. Dalam hal ini dipakai asumsi ukuran 16 mm

dengan panjang 9 m karena profil dengan ukuran sekitar tersebut yang

paling sering dikerjakan.

6. Trekstang atau penggantung gording

Trekstang memakai profil besi beton bulat dengan ukuran diameter antara

10 mm – 16 mm. Dalam hal ini dipakai asumsi ukuran 12 mm dengan

panjang 1,2 m karena profil dengan ukuran sekitar tersebut yang paling

sering dikerjakan.

7. Pelat

Pelat yang tersedia di pasaran pada umumnya mempunyai ukuran lebar

1,2 m dan panjang 2,4 m.

Dengan membagi berat volume masing masing komponen pekerjaan yang

paling sering dikerjakan untuk tiap minggunya dengan asumsi berat masing

masing komponen pekerjaan maka akan didapat besarnya produksi untuk tiap

minggunya. Dari data ini kemudian diambil rata rata produksi untuk tiap harinya.

Sebagai contoh untuk komponen pekerjaan kolom mempunyai volume modus

sebesar 5000 kg / minggu dibagi berat rata rata 250 kg per unitnya lengkap

termasuk plat plat penyambungnya maka akan didapatkan volume produksi

sebesar 20 unit per minggu atau dibulatkan menjadi 4 unit per harinya. Berat rata

rata ini didapat dari data pabrikasi workshop yang menjadi obyek studi.

4.2. ANALISA PROSES

Analisa proses adalah langkah untuk menganalisa macam urutan proses

pengerjaan material yang telah ditetapkan untuk dibuat. Dalam langkah ini akan

pula dipilih alternatif – alternatif proses dan macam mesin atau peralatan produksi

lainnya yang paling efektif dan efisien untuk diaplikasikan.

Proses pengerjaan untuk masing masing komponen pekerjaan ada yang

mempunyai kesamaan dan ada pula yang berbeda sama sekali. Seperti halnya

untuk pengerjaan kolom balok dan rafter mempunyai kemiripan namun berbeda

dengan proses pengerjaan gording. Adapun proses pengerjaan diuraikan sebagai

berikut.

1. Proses pekerjaan untuk komponen kolom, balok dan rafter mempunyai

proses pengerjaan yang sama yaitu dimulai dari pemotongan pelat untuk

komponen joint sambungan, pengaku maupun pelat tutup, pembuatan

lubang plat untuk joint sambungaan, pemotongan WF, penyetelan plat

pada WF, pembuatan lubang pada badan WF jika ada, dilanjutkan dengan

proses pengelasan, pengerindaan untuk bentuk bentuk yang kurang bagus

dilanjutkan dengan proses pembersihan serta pengecatan.

2. Komponen gording dimulai dengan penyetelan ( pengukuran panjang yang

diperlukan dan pemberian tanda untuk pelubangan ) dilanjutkan dengan

pemotongan dan pelubangan. Untuk bentuk pemotongan yang kurang

bagus dilakukan penggerindaan. Proses selanjutnya adalah pembersihan

dilanjutkan dengan pengecatan.

3. Pekerjaan komponen ikatan angin dimulai dengan pembengkokan ujung

besi beton sebagai tempat untuk mengkaitkan dengan komponen

watermornya. Dilanjutkan dengan pemasangan pelat yang telah dilubangi

untuk tempat menyambung ikatan angin dengan rafter. Proses selanjutnya

adalah pengelasan dan pengecatan.

4. Komponen trekstang ( penggantung gording ) proses pengerjaaan dimulai

dengan pemotongan besi beton sesuai panjang yang dikehendaki

dilanjutkan dengaan pembuatan drat pada masing masing ujung besi beton

kemudian dilanjutkan dengan pengecataan.

Untuk lebih jelasnya mengenai poses pengerjaan masing masing

komponen pekerjaan dapat dilihat pada diagram diagram berikut.

Gambar 4.1. Proses Fabrikasi Kolom, Balok Rafter

Gambar 4.2. Proses Fabrikasi Gording

PELAT

WF, HB

cutting, drilling

fitting, drilling cutting

KOLOM, BALOK, RAFTER

welding

grinding, cleaning

painting

CNPcutting, drilling fitting

GORDING

grinding, cleaning

painting

Gambar 4.3. Proses Fabrikasi Ikatan Angin

Gambar 4.4. Proses Fabrikasi Trekstang (Penggantung Gording)

Keterangan:

- cutting : pemotongan

- drilling : pelubangan

- fitting : penyetelan

- welding : pengelasan

- grinding : penggerindaan

- cleaning : pembersihan

- painting : pengecatan

- bending : pembengkokan

PELAT

BESI BETON

cutting, drilling

fitting bending

IKATAN ANGIN

welding

grinding, cleaning

painting

BESI BETON cutting,

TREKSTANG

pengedratan

painting

4.3. ANALISA KEBUTUHAN LAHAN

Dengan memperhatikan volume unit yang harus dibuat per satuan waktu

serta kebutuhan lahan untuk mengerjakan per unitnya maka luas lahan yang

diperlukan dapat diihitung. Luas lahan dalam hal ini terdiri dari :

1. Area storage (penumpukan material baku)

2. Area fitting

3. Area welding

4. Area Painting

5. Area delivery ( penumpukan material jadi ).

Besarnya kebutuhan luas lahan untuk masing – masing unit komponen

pekerjaan dengan memperhatikan volume produksi yang paling sering terjadi

dapat dilihat pada tabel 4.5.

Besarnya kebutuhan luasan per unit komponen pekerjaan pada masing

masing area pekerjaaan sebagaimana tercantum pada tabel 4.5 adalah:

1. Storage Area

Strorage area untuk masing masing per unit komponen pekerjaan didapatkan

dari besarnya volume kebutuhan material baku yang akan dipakai (panjang

kali lebar dimemsi material) ditambahkan luasan untuk sarana penumpukan

dan pemindahan sebesar 20 % kemudian dibagi dengan tingginya tumpukan

material. Dalaam hal ini diasumsikan tingginya tumpukan sebesar 5

tumpukan.

2. Luasan Kerja (luasan untuk yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan

seperti cutting, drilling, fitting, welding dan painting)

Luasan kerja untuk masing masing per unit komponen pekerjaan didapatkan

dari besarnya panjang kebutuhan material baku yang akan dipakai

ditambahkan masing masing kiri kanan sebesar 1 m untuk keleluasaan kerja

serta penempatan peralataan kerja dikalikan lebar area yang dibutuhkan

untuk melakukan pekerjaan dengan leluasa. Dalam hal ini diambil lebar

kerja untuk komponen pekerjaan kolom, balok, rafter dan gording sebesar

1,5 m per unitnya sedanngkan untuk komponen pekerjaan ikatan angin dan

trekstang sebesar 1 m per unitnya serta untuk pekerjaan pelat sebesar 2 m.


Sumber : PT. Wijaya Metalindo Work

*) : data workshop

Komponen Storage Cutting Drilling Fitting Welding Painting Delivery

Pekerjaan Area Area Area Area Area Area Area

profil panjang lebar panjang lebar luas

m m m m m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2

1 2 3 (*) 4 56 = (4) +

(2m)7 (*)

8 = (6) x (7)

9 = (4) x 1,2 x (5) / (5 tumpuk)

10 = (8) 11 = (8) 12 = (8) 13 = (8) 14 = (8)15 = (4) x 1,5 x (5) / (5 tumpuk)

1 Kolom WF 300 - 6 m 6 0,3 8,0 1,5 12,0 0,4 12,0 12,0 12,0 0,5

2 Balok WF 300 - 6 m 6 0,3 8,0 1,5 12,0 0,4 12,0 12,0 12,0 0,5

3 Rafter WF 300 - 12 m 12 0,3 14,0 1,5 21,0 0,9 21,0 21,0 21,0 1,1

4 Gording CNP 150 - 6 m 6 0,15 8,0 1,5 12,0 0,2 12,0 12,0 0,3

5 Ikatan Angin BB 16 - 9 m 9 0,1 11,0 1,0 11,0 0,2 11,0 11,0 11,0 0,3

6 Trekstang BB 12 - 1,2 m 1,2 0,05 3,2 1,0 3,2 0,01 3,2 3,2 3,2 0,02

7 Pelat PL 1,2 m x 2,4 m 2,4 1,2 4,4 2,0 8,8 0,7 8,8 8,8

No

luasan

kerjaJenis

3. Delivery Area

Delivery area untuk masing masing per unit komponen pekerjaan didapatkan

dari besarnya volume kebutuhan material jadi yang akan dipakai

ditambahkan luasan untuk sarana penumpukan dan pemindahan

(diasumsikan besarnya 1,5 kali volume material baku) kemudian dibagi

dengan tingginya tumpukan material. Dalaam hal ini diasumsikan tingginya

tumpukan sebesar 5 tumpukan.

4.4. ANALISA KEBUTUHAN PERALATAN

Untuk alternatif – alternatif penggunaan atau macam mesin dapat

dituliskan sebagaimana berikut

1. Proses pemindahan material

Pemindahan material WF Sedapat mungkin dilakukan dengan menggunakan

bantuan crane. Hal ini disebabkan karena berat dari profil WF rata – rata

antara 500 sampai 1000 kg. Apabila pemindahan material ini dilakukaan

dengan tenaga manusia akan memerlukan banyak tenaga dan banyak waktu.

Sedangkan untuk pemindahan material yang kecil kecil dapat dengan cara

manual.

2. Proses pemotongan pelat

Untuk pemutongan pelat yang lurus lurus sebaiknya digunakan blander potong

atau mesin potong. Hal iniuntuk meminimalkan pengerjaan

penghalusan/penggerindaan bekas alur potongan apabila dibandingkan dengan

menggunakaan blander tangan. Sedangkan untuk bentuk pemotongan lainnya

dapat digunakan blander tangan.

3. Proses pelubangaan pelat

Untuk pelubangaan pelat dapt digunakan mesin bor atau yang paling cepat

dengan menggunakan mesin punching dies. Proses pelubangan dengan

menggunakan blander dilarang karena selain akurasinya rendah juga

dikawatirkan mengurangi kekuatan bahan.

4. Proses pemotongan WF

Untuk pemotongan WF digunakan blander tangan..

5. Proses pembuatan lubang ( plong ) WF

Untuk pembuatan plong WF dapat digunakan mesin bor atau kalau

memungkinkan dengan menggunakan mesin punching dies portabel karena

jauh lebih cepat dibandingkan menggunakan mesin bor.

6. Proses pengelasan

Untuk pengelasan dapat dilakukan dengan menggunakan las listrik memakai

travo las atau dengan menggunakan mesin las. Untuk pabrikasi di workshop

pada umumnya menggunakan travo las karena lebih praktis.

6. Proses pembersihan dan pengerindaan

Untuk sisi sisi permukaan WF atau CNP bekas pemotongan atau yang kurang

bagus perlu dilakukan penggerindaan. Sedangkan untuk retak las dan karat –

karat harus juga dibersihkan. Untuk pembersihan permukaan dapat dilakukan

dengan lap kain, sikat besi atau blast.

7. Proses pengecatan

Pengecatan dapat dilakukan dengan kuas biasa, kuas rol atau menggunakan

spray.

Dengan melakukan survey dan analisa terhadap kegiatan pekerjaan yang

telah berlangsung dapat diambil suatu koefisien waktu rata – rata yang diperlukan

untuk masing – masing peralatan untuk mengerjakaan tiap – tiap komponen

pekerjaan. Besarnya kebutuhan waktu rata – rata masing – masing peralatan untuk

mengerjakan satu unit komponen pekerjaan dapat dilihat pada tabel 4.6 berikut.


Sumber : Workshop PT. Wijaya Metalindo Work

No Komponen Mesin / Peralatan menit/unit jam / unitPekerjaan

1 Kolom Blander 60 1,00Gerinda 30 0,50Bor 60 1,00Mesin las 60 1,00Kuas rol 60 1,00

2 Balok Blander 90 1,50Gerinda 60 1,00Bor 60 1,00Mesin las 180 3,00Kuas rol 90 1,50

3 Rafter Blander 120 2,00Gerinda 60 1,00Bor 120 2,00Mesin las 240 4,00Kuas rol 120 2,00

4 Gording Blander 10 0,17Gerinda 10 0,17Bor 15 0,25Mesin las - -Kuas rol 15 0,25

5 Ikatan angin Blander 15 0,25Gerinda - -Bor 15 0,25Mesin las 15 0,25Kuas rol 15 0,25

6 Trekstang Cutting Tool 5 0,08Gerinda - -Bor - -Mesin las - -Kuas rol 5 0,08

Dengan memperhatikan lamanya waktu penggunaan masing – masing

mesin untuk menyelesaikan satu unit komponen pekerjaan dan banyaknya

komponen pekerjaan yang harus diselesaikan dalam satu harinya maka akan dapat

diketahui besarnya kebutuhan peralatan yang diperlukan.

Rumus pendekataan yang digunakan untuk menganalisa jumlah kebutuhan

peralatan adalah sebagai berikut

Dimana:

P = Jumlah produk yang harus dibuat oleh masing masing mesin per unit

periode waktu kerja (unit produk / hari)

T = Total waktu pengerjaan yang dibutuhkan untuk proses produksi yang

diperoleh dari survey atau perhitungan secara teoritis ( menit / unit

produk)

D = Jam operasi mesin yang tersedia, dimana untuk satu shift kerja D = 8

jam / hari.

E = Faktor efisiensi kerja mesin yang disebabkan adanya set up dan hal

lain yang menyebabkan terjadinya idle.

N = Jumlah mesin yang dibutuhkan uuntuk operasi produksi

)ExD(

Px

60

TN


Waktu Jam Kerja Efisiensi Kebutuhan

Produksi /unit /hari Alat Alat Produksi

menit jam % unit

1 Blander Kolom 60 8 90 0,1

Balok 90 8 90 0,208

Rafter 120 8 90 0,278

Gording 10 8 90 0,023

Ikatan Angin 15 8 90 0,035

2 Cutting bar Trekstang 5 8 90 0,012

3 Gerinda Kolom 30 8 90 0,069

Balok 60 8 90 0,139

Rafter 60 8 90 0,139

Gording 15 8 90 0,035

4 Bor Kolom 60 8 90 0,139

Balok 60 8 90 0,139

Rafter 120 8 90 0,278

Gording 15 8 90 0,035


5 Mesin Las Kolom 60 8 90 0,139

Balok 180 8 90 0,417

Rafter 240 8 90 0,556


6 Kuas Rol Kolom 60 8 90 0,139

Balok 60 8 90 0,139

Rafter 120 8 90 0,278

Gording 15 8 90 0,035


Trekstang 5 8 90 0,012

No Alat Pekerjaan

4.5. PENGEMBANGAN ALTERNATIF TATA LETAK (LAYOUT)

Pengembangan alternatif tata letak ( lay out ) harus memperhatikan hal

seperti berikut :

1. Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses

fabrikasi

2. Perpindahan jarak seminimal mungkin

3. Aliran kerja berlangsung secara lancar melalui workshop

4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien

5. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik – baiknya

6. Pengaturan tata letak herus cukup fleksible

Pengembangan alternatif dikembangkan menjadi beberapa alternatif

seperti tergambar pada denah workshop alternatif I, II dan III berikut.

1. Denah workshop alternatif I

Denah workshop alternatif I merupakan denah yang didasarkan pada

aliran produksi. Dengan memakai tata letak tipe aliran produksi ini

segala fasilitas – fasiltas untuk proses perakitan akan diletakkan

berdasarkan garis aliran dari proses tersebut.

2. Denah workshop alternatif II

Denah workshop alternaatif 2 didasarkan pada kelompok produk. Tata

letak tipe ini didasarkan ada pengelompokan produk atau komponen

yang akan dibuat. Produk – produk yang tidak identik dikelompok –

kelompok berdasarkan langkah – langkah pemrosesan, bentuk, mesin

atau peralatan yang dipakai dan sebagainya. Disini pengelompokan

tidak didasarkan pada kesamaan jenis produk akhir seperti halnya pada

tipe produk lay out. Disini setiap kelompok produk akan memiliki

urutan proses yang sama, maka akan menghasilkan tingkat efisiensi

yang tinggi dalam proses perakiannya. Efisiensi tinggi tersebut akan

dicapai sebagai konsekuensi pengaturan fasilitas produksi secara

kelompok yang menjamin kelancaran aliran kerja.

3. Denah workshop alternatif III

Denah workshop alternaatif III berdasarkan fungsi ataau macam

proses. Dikenal dengan metode pengaturan dan penempatan dari

segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe / jeenis sama.

Dalam tata letak menurut macam proses ini jelas sekali bahwa semua

mesin dan peralatan yang mempunyai cirri – ciri operasi yang sama

akan dikelopokkan bersama sesuai dengan proses aau fungsi kerja..

Gambar 4.5. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif I ( Berdasarkan Aliran Produksi)

STORAGE PLAT

CUTTING PLAT

DRILLING PLAT

FITTING KOLOM

WELDING KOLOM

PAINTING KOLOM

DELIVERY KOLOM

STORAGE WF, HB

FITTING BALOK

WELDING BALOK

PAINTING BALOK

DELIVERY BALOK

TRAILER /TRUK

FITTING RAFTER

WELDING RAFTER

PAINTING RAFTER

DELIVERY RAFTER

STORAGE CNP

FITTING GORDING

PAINTING GORDING

DELIVERY GORDING

TRAILER /TRUK

FITTING IKATAN ANGIN

WELDING IKATAN ANGIN

PAINTING IKATAN ANGIN

DELIVERY IKATAN ANGIN

STORAGE BESI

BETON

CUTTING TREKSTANG

FITTING TREKSTANG

PAINTING TREKSTANG

DELIVERY TREKSTANG

Gambar 4.6. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)

STORAGE PLAT

CUTTING PLAT

DRILLING PLAT

STORAGE WF, HB

FITTING KOLOM, BALOK, RAFTER

WELDING KOLOM, BALOK, RAFTER

PAINTING KOLOM, BALOK, RAFTER

DELIVERY KOLOM, BALOK, RAFTER

TRAILER /TRUK

STORAGE CNP

FITTING GORDING

PAINTING GORDING

DELIVERY GORDING

TRAILER /TRUK





STORAGE BESI

BETONCUTTING

TREKSTANGFITTING

TREKSTANGPAINTING

TREKSTANGDELIVERY

TREKSTANG

Gambar 4.7. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)

CUTTING PLAT

DRILLING PLAT

TRAILER /TRUK

STORAGE PLAT, WF, HB, CNP,

BESI BETON

FITTING KOLOM, BALOK, RAFTER,

GORDING, IKATAN ANGIN

WELDING KOLOM, BALOK, RAFTER, IKATAN ANGIN

PAINTING KOLOM, BALOK, RAFTER,

GORDING, IKATAN ANGIN,

TREKSTANG

DELIVERY KOLOM, BALOK, RAFTER,


TREKSTANG

TRAILER /TRUK

CUTTING TREKSTANG

FITTING TREKSTANG

Gambar 4.8. Denah Workshop Awal

Gambar 4.9. Denah Rencana Alternatif I (Berdasarkaan Aliran Produksi)

Gambar 4.10. Denah Rencana Alternatif II (Berdasarkaan Kelompok Produk)

Gambar 4.11. Denah Rencana Alternatif III (Berdasarkaan Fungsi dan Macam Proses)

BAB V

PENILAIAN ALTERNATIF

5.1. ALTERNATIF I (LAYOUT BERDASARKAN ALIRAN PRODUKSI)

Denah workshop alternatif I merupakan denah yang didasarkan pada aliran

produksi. Dengan memakai tata letak tipe aliran produksi ini segala fasilitas –

fasiltas untuk proses perakitan akan diletakkan berdasarkan garis aliran dari proses

tersebut.

Keuntungan penempatan tata letak workshop berdasarkan aliran produksi

ini yaitu :

- Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis dan biaya

material handling rendah karena disini aktivitas pemindahan menurut jarak

yang terpendek

- Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat

- Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal

- Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan.

Kerugian penempatan tata letak workshop berdasarkan aliran produksi ini

antara lain :

- Adanya kerusakan salah satu mesin akan dapat menghentikan aliran proses

produks secara total. Disini tidak memungkinkna untuk memindahkan beban

ke mesin lain ( sejenis ) karena akan menggangu aliran untuk membuat produk

lain tersebut..

- Tidak adanya fleksibilitas atau membuat produk yang berbeda. Perubahan

rancangan produk akan menyebabkan lay out menjadi tidak efektif lagi

dipakai

- Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan bagi aliran produksi

- Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin baik dari segi

jumlah maupun akibat spesialisasi fungsi yang harus dimilikinya

Dalam alternatif I ini layout workshop dibagi menjadi beberapa bagian

yaitu :

- Area truk/trailer bongkar muat barang

- Area storage plat

- Area cutting plat

- Area drilling plat

- Area storage wf, h-beam (material baku untuk kolom, balok, rafter)

- Area fitting kolom

- Area welding kolom

- Area painting kolom

- Area delivery kolom

- Area fitting balok

- Area welding balok

- Area painting balok

- Area delivery balok

- Area fitting rafter

- Area welding rafter

- Area painting rafter

- Area delivery rafter

- Area storage CNP (material baku untuk gording)

- Area fitting gording

- Area painting gording

- Area delivery gording

- Area storage besi beton (material baku untuk ikatan angin dan trekstang)

- Area fitting ikatan angin

- Area welding ikatan angin

- Area painting ikatan angin

- Area delivery ikatan angin

- Area cutting trekstang

- Area fitting trekstang

- Area painting trekstang

- Area delivery trekstang

Gambar 5.1. Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan Aliran Produksi)

STORAGE PLAT

CUTTING PLAT

DRILLING PLAT

FITTING KOLOM

WELDING KOLOM

PAINTING KOLOM

DELIVERY KOLOM

STORAGE WF, HB

FITTING BALOK

WELDING BALOK

PAINTING BALOK

DELIVERY BALOK

TRAILER /TRUK

FITTING RAFTER

WELDING RAFTER

PAINTING RAFTER

DELIVERY RAFTER

STORAGE CNP

FITTING GORDING

PAINTING GORDING

DELIVERY GORDING

TRAILER /TRUK





STORAGE BESI

BETON

CUTTING TREKSTANG

FITTING TREKSTANG

PAINTING TREKSTANG

DELIVERY TREKSTANG

Gambar 5.2. Diagram Kebutuhan Unit Fabrikasi per hari lternatif I ( Berdasarkan Aliran Produksi)

FITTING KOLOM

WELDING KOLOM

PAINTING KOLOM

= 4 unit/hari = 4 unit/hari = 4 unit/hari

FITTING BALOKWELDING

BALOKPAINTING

BALOK


TRAILER /TRUK

FITTING RAFTER

WELDING RAFTER

PAINTING RAFTER

TRAILER /TRUK


FITTING GORDING

PAINTING GORDING

= 19 unit/hari = 19 unit/hari





CUTTING TREKSTANG

FITTING TREKSTANG

PAINTING TREKSTANG


DELIVERY KOLOM

DELIVERY BALOK

DELIVERY RAFTER

DELIVERY GORDING

DELIVERY TREKSTANG

STORAGE WF, HB

STORAGE CNP

STORAGE BESI BETON


Gambar 5.3. Diagram Kebutuhan Waktu Fabrikasi per unit Alternatif I ( Berdasarkan Aliran Produksi)

FITTING KOLOM

WELDING KOLOM

PAINTING KOLOM

t = 2,5 jam /unit t = 1 jam/unit t = 1 jam/unit


BALOKPAINTING

BALOKt = 3,5 jam/unit t = 3 jam/unit t = 1,5 jam/unit

TRAILER /TRUK

FITTING RAFTER

WELDING RAFTER

PAINTING RAFTER

TRAILER /TRUK

t = 5 jam/unit t = 4 jam/unit t = 2 jam /unit

FITTING GORDING

PAINTING GORDING

t = 0,42 jam/unit t = 0,25 jam/unit




t = 0,5 jam/unit t = 0,25 jam/unit t = 0,25 jam/unit

CUTTING TREKSTANG

FITTING TREKSTANG

PAINTING TREKSTANG


DELIVERY TREKSTANG

STORAGE WF, HB

STORAGE CNP

STORAGE BESI BETON


DELIVERY KOLOM

DELIVERY BALOK

DELIVERY RAFTER

DELIVERY GORDING

Gambar 5.4. Diagram Kebutuhan Luasan Fabrikasi per unit Alternatif I ( Berdasarkan Aliran Produksi)

STORAGE PLATCUTTING

PLATDRILLING PLAT

A = 0,7 m2/unit A = 8,8 m2/unit A = 8,8 m2/unit

SORAGE KOLOM

FITTING KOLOM

WELDING KOLOM

PAINTING KOLOM

DELIVERY KOLOM

A = 0,4 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 0,5 m2/unit

STORAGE BALOK


BALOKPAINTING

BALOKDELIVERY

BALOK


TRAILER /TRUK

STORAGE RAFTER

FITTING RAFTER

WELDING RAFTER

PAINTING RAFTER

DELIVERY RAFTER


STORAGE CNPFITTING

GORDINGPAINTING GORDING

DELIVERY GORDING

A = 0,2 m2/unit A = 12 m2/unit A = 12 m2/unit A = 0,3 m2/unit

STORAGE IKATAN ANGIN






STORAGE TREKSTANG

CUTTING TREKSTANG

FITTING TREKSTANG

PAINTING TREKSTANG

DELIVERY TREKSTANG

A = 0,01 m2/unit A = 3,2 m2/unit A = 3,2 m2/unit A = 3,2 m2/unit A = 0,02 m2/unit

Kebutuhan luasan untuk storage dan delivery per harinya didapatkan dengan

menghitung jumlah produksi per hari dikalikan kebutuhan luasan untuk pabrikasi per

unitnya. Dalam hal ini kebutuhan luasaan untuk strorage dan delivery dihitung untuk

kebutuhan selama satu minggu dengan asumsi bahwa kedatangan material dan

pengiriman material direncanakan periodik per satu minggu sekali.

Tabel 5.1. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif I (Berdasarkan Aliran Produksi)

Sedangkan untuk luasan produksi untuk fitting, welding, painting didapat dari

jumlah produksi per hari dikalikan waktu produksi per unitnya dibagi jumlah jam

kerja per harinya kemudian dikalikan besarnya kebutuhan luasan untuk pabrikasi per

unitnya.

Yang perlu diperhatikan dalah hal ini adalah bahwa kebutuhan luasan produksi

harus merupakan kelipatan dari kebutuhan luaasaan produksi per unitnya. Hal ini

terkait dengan detail pengaturan tata letak penempatan material dan peralatan. Sebagai

contoh kebutuhan area untuk welding 1 unit kolom adalah sebesar 12 m2 dengan

pengaturan 8 meter kali 1,5 meter. Dari perhitungan didapatkan kebutuhan luasan

produksi sebesar 19,5 m2. Luasan sebesar ini haruslah dibulatkan menjadi kelipatan

Jumlah Luasan Kebutuhan Total Kebutuhan

Produksi /hari /unit Luasan Luasan

unit m2 m2 m2

1 3 4 5 = (3) x (4) x 6 hari 6

1 Storage Pelat 2 0,7 8,4 8,4

WF, HB Kolom 4 0,4 9,6

Balok 7 0,4 16,8

Rafter 5 0,9 27,0

CNP Gording 19 0,2 22,8 22,8

Besi Beton Ikatan Angin 24 0,2 28,8

Trekstang 111 0,01 6,7

2 Delivery Kolom 4 0,5 12,0 12,0

Balok 7 0,5 21,0 21,0

Rafter 5 1,1 33,0 33,0

Gording 19 0,3 34,2 34,2

Ikatan Angin 24 0,3 43,2 43,2

Trekstang 111 0,02 13,3 13,3

UraianNo

35,5

2

53,4

12 m2 menjadi sebesar 24 m2 (2 unit 8 meter kali 1,5 meter) untuk dapat digunakan

sebagai area kerja karena harus mempertimbangkan letak penempatan material yang

dikerjakan, peralatan kerja serta space untuk keleluasaan kerja.

Besarnya kebutuhan luasan pabrikasi untuk masing masing komponen pekerjaan

dapat dilihat paada tabel 5.2 berikut :

Tabel 5.2. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif I (Berdasarkan Aliran Produksi)

Besarnya kebutuhan peralatan fabrikasi didapatkan dari besarnya waktu yang

dibutuhkan perunit peralatan untuk mengerjakan satu unit produksi perharinya

Jumlah Waktu Jam Kerja Luasan

Produksi /hari Produksi /unit /hari Produksi /unit hitungan praktek

unit jam m2 m2 m2

1 3 4 5 67 = (3) x (4) / (5) x

(6)8

1 Fitting Kolom 4 2,5 8 12 19,5 24

Balok 7 3,5 8 12 47,8 48

Rafter 5 5 8 21 85,3 84

Gording 19 0,6 8 12 21,6 24

Ikatan Angin 24 0,5 8 11 21,5 22

Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6

2 Welding Kolom 4 1 8 12 7,8 12

Balok 7 3 8 12 41,0 48

Rafter 5 4 8 21 68,3 84

Ikatan Angin 24 0,25 8 11 10,7 11

3 Painting Kolom 4 1 8 12 7,8 12

Balok 7 1,5 8 12 20,5 24

Rafter 5 2 8 21 34,1 42

Gording 19 0,25 8 12 9,3 12

Ikatan Angin 24 0,25 8 11 10,7 11

Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6,4

4 Cutting Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6,4

Kebutuhan Luasan ProduksiUraian

2

No

dikalikan jumlah produksi yang harus dibuat per harinya dibagi jumlah jam kerja per

hari kemudian dibagi dengan besarnya efisiensi alat.


Jumlah Waktu Jam Kerja Efisiensi Kebutuhan Kebutuhan

Produksi /hari Produksi /unit /hari Alat Alat Produksi Alat Produksi

(tabel 4.4) (tabel 4.6) (dibulatkan)

unit menit jam % unit unit

1 2 3 4 5 6 78 = (5) / 60 x (4) / ((6) x

(7))

1 Blander Kolom 4 60 8 90 0,6 1

Balok 7 90 8 90 1,5 2

Rafter 5 120 8 90 1,4 2

Gording 19 10 8 90 0,4 1

Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1

2 Cutting bar Trekstang 111 5 8 90 1,3 2

3 Gerinda Kolom 4 30 8 90 0,3 1

Balok 7 60 8 90 1,0 1

Rafter 5 60 8 90 0,7 1

Gording 19 15 8 90 0,7 1

4 Bor Kolom 4 60 8 90 0,6 1

Balok 7 60 8 90 1,0 1

Rafter 5 120 8 90 1,4 2

Gording 19 15 8 90 0,7 1

Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1

5 Mesin Las Kolom 4 60 8 90 0,6 1

Balok 7 180 8 90 2,9 3

Rafter 5 240 8 90 2,8 3

Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1

6 Kuas Rol Kolom 4 60 8 90 0,6 1

Balok 7 60 8 90 1,0 1

Rafter 5 120 8 90 1,4 2

Gording 19 15 8 90 0,7 1

Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1

Trekstang 111 5 8 90 1,3 2

No Alat Pekerjaan

Gambar 5.5. Denah Workshop Alternatif I ( Berdasarkan Aliran Produksi)


Keterangan : jarak perpindahan material didapatkan dari mengukur jarak antara pusat area asal ke pusat area tujuaan pada

denah rencana masing masing alternatif.

Untuk mengetahui efek dari pengaturan tata letak masing masing area

pabrikasi terhadap besarnya beban pemindahan material dapat dihitung dari

besarnya jumlah material yang dipindahkan per harinya (dalam hal ini besarnya

sama dengan besarnya jumlah produksi per hari) dikalikan berat material

dikalikan jarak yang harus ditempuh. Data perhitungan ini dapat digunakan untuk

menghitung biaya pemindahan material, misalnya untuk memindahkan 1 kg

material sejauh 1 m diperlukan biaya sekian rupiah (untuk upah pemindahan

secara manual atau untuk biaya listrik / bahan bakar untuk pemindahan secara

mekanis). Besarnya beban bberat pemindahan material untuk alternatif I dapat

dilihat pada tabel 5.5 berikut.

No. UraianTruk-

StorageStorage -

FittingFitting - Welding

Welding - Painting

Painting - Delivery

Delivery - Truk

Total

m' m' m' m' m' m' m'

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 Kolom 12 28 1,6 4,5 13 41 100,1

2 Balok 12 45 5,7 2,5 2 40 107,2

3 Rafter 12 60 16 6,5 5 21 120,5

4 Gording 39 9,5 0 7 6 46 107,5

5 Ikatan Angin 31 8 1,5 1 2 32 75,5

6 Trekstang 31 8 0 1 7 36 83


Dari tabel tersebut diatas didapatkan besarnya beeban berat pemindahan

material total untuk seluruh komponen yang dipabrikasi per harinya sebesar

445.717,14 kg per harinya.

Besarnya kebutuhan waktu untuk pabrikasi dijabarkan pada tabel skedul

pabrikasi dengan mempertimbangkan jumlah unit luasan pabrikasi yang tersedia

seperti contoh pada tabel 5.6 berikut. Sebagai contoh untuk area fitting kolom

tersedia dua area fitting (24 m2 = 2 x 12 m2) sesuai perhitungan pada tabel 5.2.

Sedangkan untuk area welding kolom tersedia satu area welding (12 m2) dan

untuk area painting kolom tersedia satu area painting (12 m2)

No. Uraian Jarak Perpindahan Jumlah Produksi Berat /unit Berat Pemindahan

m' unit kg kg m

1 2 9

1 Kolom 100,1 4 250 100100

2 Balok 107,2 7 250 187600

3 Rafter 120,5 5 50 30125

4 Gording 107,5 19 44,2 90278,5

5 Ikatan Angin 75,5 24 14,25 25821

6 Trekstang 83 111 1,28 11792,64

TOTAL 445717,14


Dari tabel skedul diatas dapat diketahui bahwa untuk

melaksanakan kegiatan pabrikasi yang terdiri dari fitting,

welding dan painting kolom terdapat adanya waktu kerja efektif

dan waktu kerja yang tidak efektif. Sebagai contoh jam kerja

efektif welding kolom adalah antara jan 10.30 sampai dengan

jam 13.30 dan antar ajam 14 sampai jam 15.00. sedangkan

antara jam 08.00 sampai jam 09.30 dan jam 13.30 sampai 14.00

tidak efektif karena tidak ada kegiatan. Untuk lebih jelasnya

mengenai besarnya jam kerja efektif dan jam kerja yang tidak

efektif untuk kegiatan pabrikasi dapat dilihat pada tabel 5.7

berikut :

No.Kebutuhan Pabrikasi

PekerjaanKeb.

WaktuArea ke jam 08.00 jam 09.00 jam 10.00 jam 11.00 jam 12.00 jam 13.00 jam 14.00 jam 15.00 jam 16.00

unit /hari jam/unit1 4 7 5

1 Kolom 4 Fitting 2,5 12

Welding 1 1

Painting 1 1

Uraian

2 8


Dari total jam kerja yang dibutuhkan dapat dihitung besarnya upah

produksi yang diperlukan yaitu dengan mengkalikan jumlah total jam kerja dibagi

jumlah kerja per hari dikalikan besarnya upah harian tenaga kerja.


Kebutuhan Waktu

Unit Kerja Tersedia

Total Jam Kerja

Jam Kerja Efektif

Jam Kerja Tidak Efektif (Idle time)

unit /hari jam unit jam jam jam1 3 4 5 6 = (5) x 8 jam 7 = (3) x (4) 8 = (6) - (7)

1 Fitting Kolom 4 1 1 8 4 4

(alat: Balok 7 1,5 2 16 10,5 5,5

blander) Rafter 5 2 2 16 10 6

Gording 19 0,17 1 8 3,2 4,8

Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2

TOTAL 7 56 33,7 22,3

2 Fitting Kolom 4 0,5 1 8 2 6

(alat: Balok 7 1 1 8 7 1

gerinda) Rafter 5 1 1 8 5 3

Gording 19 0,25 1 8 4,8 3,3

TOTAL 4 32 18,8 13,3

3 Fitting Kolom 4 1 1 8 4 4

(alat: Balok 7 1 1 8 7 1

bor) Rafter 5 2 2 16 10 6

Gording 19 0,25 1 8 4,8 3,3

Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2

TOTAL 6 48 31,8 16,3

4 Welding Kolom 4 1 1 8 4 4Balok 7 3 3 24 21 3Rafter 5 4 3 24 20 4Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2

TOTAL 8 64 51,0 13,0

5 Painting Kolom 4 1 1 8 4 4Balok 7 1 1 8 7 1Rafter 5 2 2 16 10 6Gording 19 0,25 1 8 4,8 3,3Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2Trekstang 111 0,08 2 16 9,25 6,75

TOTAL 8 64 41,0 23,0

Uraian

2

5.2. ALTERNATIF II (LAYOUT BERDASARKAN KELOMPOK PRODUK)

Denah workshop alternatif II merupakan denah yang didasarkan pada

kelompok produk. Tata letak tipe ini didasarkan ada pengelompokan produk atau

komponen yang akan dibuat. Produk – produk yang identik dikelompok –

kelompok berdasarkan langkah – langkah pemrosesan, bentuk, mesin atau

peralatan yang dipakai dan sebagainya. Disini setiap kelompok produk akan

memiliki urutan proses yang sama, maka akan menghasilkan tingkat efisiensi

yang tinggi dalam proses perakitannya. Efisiensi tinggi tersebut akan dicapai

sebagai konsekuensi pengaturan fasilitas produksi secara kelompok yang

menjamin kelancaran aliran kerja.

Keuntungan penempatan tata letak workshop berdasarkan kelompok

produk adalah :

- Dengan adanya pengelompokan produk sesuai dengan proses

pembuatannya maka akan apat diperoleh pendayagunaan mesin yang

maksimal

- Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material

diharapkan lebih pendek bila dibandingkan tata letak berdasarkan fungsi.

Kerugian penempatan tata letak workshop berdasarkan kelompok produk

yaitu :

- Diperlukan tenaga kerja dengan ketrampilan tinggu untuk mengoperasikan

semua fasilitas produksi yang ada. Untuk ini diperlukan aktivitas supervisi

yang ketat.

- Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi

khusunya dalam hal menjaga keseimbangan aliran kerja yang bergerak

melalui individu – individu yang ada

- Bilamana keseimbangan aliran setiap sel yang ada sulit dicapai, maka

diperlukan adanya work in process storage

Dalam alternatif II ini layout workshop dibagi menjadi:


- Area storage plat

- Area cutting plat


- Area storage wf, h-beam (material baku untuk kolom, balok, rafter)

- Area fitting kolom, balok, rafter

- Area welding kolom, balok, rafter

- Area painting kolom, balok, rafter

- Area delivery kolom, balok, rafter

- Area storage CNP (material baku untuk gording)

- Area fitting gording

- Area painting gording

- Area delivery gording

- Area storage besi beton (material baku untuk ikatan angin dan trekstang)

- Area fitting ikatan angin

- Area welding ikatan angin

- Area painting ikatan angin

- Area delivery ikatan angin



- Area painting trekstang

- Area delivery trekstang

Gambar 5.6 Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)

STORAGE PLAT

CUTTING PLAT

DRILLING PLAT

STORAGE WF, HB

FITTING KOLOM, BALOK, RAFTER

WELDING KOLOM, BALOK, RATER

PAINTING KOLOM, BALOK, RAFTER

DELIVERY KOLOM, BALOK, RFTER

TRAILER /TRUK

STORAGE CNP

FITTING GORDING

PAINTING GORDING

DELIVERY GORDING

TRAILER /TRUK





STORAGE BESI

BETON

CUTTING TREKSTANG

FITTING TREKSTANG

PAINTING TREKSTANG

DELIVERY TREKSTANG

Gambar 5.7. Diagram Kebutuhan Unit Fabrikasi per hari lternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)

FITTING KOLOM

WELDING KOLOM

PAINTING KOLOM



BALOKPAINTING

BALOK


TRAILER /TRUK

FITTING RAFTER

WELDING RAFTER

PAINTING RAFTER

TRAILER /TRUK


FITTING GORDING

PAINTING GORDING






CUTTING TREKSTANG

FITTING TREKSTANG

PAINTING TREKSTANG


DELIVERY TREKSTANG

STORAGE WF, HB

STORAGE CNP

STORAGE BESI BETON


DELIVERY KOLOM

DELIVERY BALOK

DELIVERY RAFTER

DELIVERY GORDING

Gambar 5.8. Diagram Kebutuhan Waktu Fabrikasi per unit Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)

FITTING KOLOM

WELDING KOLOM

PAINTING KOLOM



BALOKPAINTING

BALOK

t = 3,5 jam/unit t = 3 jam/unit t = 1,5 jam/unit

TRAILER /TRUK

FITTING RAFTER

WELDING RAFTER

PAINTING RAFTER

TRAILER /TRUK


FITTING GORDING

PAINTING GORDING






CUTTING TREKSTANG

FITTING TREKSTANG

PAINTING TREKSTANG


DELIVERY KOLOM

DELIVERY BALOK

DELIVERY RAFTER

DELIVERY GORDING

DELIVERY TREKSTANG

STORAGE WF, HB

STORAGE CNP

STORAGE BESI BETON


Gambar 5.9. Diagram Kebutuhan Luasan Fabrikasi per unit Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)

STORAGE PLATCUTTING

PLATDRILLING PLAT


SORAGE KOLOM

FITTING KOLOM

WELDING KOLOM

PAINTING KOLOM

DELIVERY KOLOM


STORAGE BALOK


BALOKPAINTING

BALOKDELIVERY

BALOK


TRAILER /TRUK

STORAGE RAFTER

FITTING RAFTER

WELDING RAFTER

PAINTING RAFTER

DELIVERY RAFTER


STORAGE CNPFITTING


DELIVERY GORDING








STORAGE TREKSTANG

CUTTING TREKSTANG

FITTING TREKSTANG

PAINTING TREKSTANG

DELIVERY TREKSTANG


Kebutuhan luasan untuk storage dan delivery per harinya didapatkan

dengan menghitung jumlah produksi per hari dikalikan kebutuhan luasan untuk

pabrikasi per unitnya. Dalam hal ini kebutuhan luasan untuk strorage dan delivery

dihitung untuk kebutuhan selama satu minggu dengan asumsi bahwa kedatangan

material dan pengiriman material direncanakan periodik per satu minggu sekali.

Tabel 5.8. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)

Sedangkan untuk luasan produksi untuk fitting, welding, painting didapat

dari jumlah produksi per hari dikalikan waktu produksi per unitnya dibagi jumlah

jam kerja per harinya kemudian dikalikan besarnya kebutuhan luasan untuk

pabrikasi per unitnya.

Yang perlu diperhatikan dalah hal ini adalah bahwa kebutuhan luasan

produksi harus merupakan kelipatan dari kebutuhan luasan produksi per unitnya.

Hal ini terkait dengan detail pengaturan tata letak penempatan material dan

peralatan. Sebagai contoh kebutuhan area untuk welding 1 unit kolom adalah



unit m2 m2 m2

1 3 4 5 = (3) x (4) x 6 hari 6

1 Storage Pelat 2 0,7 8,4 8,4


Balok 7 0,4 16,8

Rafter 5 0,9 27,0

CNP Gording 19 0,2 22,8 22,8



2 Delivery WF, HB Kolom 4 0,5 12,0

Balok 7 0,5 21,0

Rafter 5 1,1 33,0

Gording 19 0,3 34,2 34,2

Ikatan Angin 24 0,3 43,2 43,2

Trekstang 111 0,02 13,3 13,3

66,0

UraianNo

35,5

2

53,4

sebesar 12 m2 dengan pengaturan 8 meter kali 1,5 meter. Dari perhitungan

didapatkan kebutuhan luasan produksi sebesar 19,5 m2. Luasan sebesar ini

haruslah dibulatkan menjadi kelipatan 12 m2 menjadi sebesar 24 m2 (2 unit 8

meter kali 1,5 meter) untuk dapat digunakan sebagai area kerja karena harus

mempertimbangkan letak penempatan material yang dikerjakan, peralatan kerja

serta space untuk keleluasaan kerja.

Besarnya kebutuhan luasan pabrikasi untuk masing masing komponen

pekerjaan dapat dilihat pada tabel 5.9 berikut :

Tabel 5.9. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)


Prod /hari Prod /unit /hari Prod /unit hitungan praktek total

unit jam m2 m2 m2 m2

1 3 4 5 67 = (3) x (4) / (5) x

(6)8 10

1 Fitting Kolom 4 2,5 8 12 19,5 24

Balok 7 3,5 8 12 47,8 48

Rafter 5 5 8 21 85,3 84

Gording 19 0,6 8 12 21,6 24 24

Ikatan Angin 24 0,5 8 11 21,5 22 22

Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6 6

2 Welding Kolom 4 1 8 12 7,8 12

Balok 7 3 8 12 41,0 48

Rafter 5 4 8 21 68,3 84

Ikatan Angin 24 0,25 8 11 10,7 11 11

3 Painting Kolom 4 1 8 12 7,8 12 12

Balok 7 1,5 8 12 20,5 24

Rafter 5 2 8 21 34,1 42

Gording 19 0,25 8 12 9,3 12

Ikatan Angin 24 0,25 8 11 10,7 11 11

Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6,4 6

4 Cutting Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6,4 6

78

NoKebutuhan Luasan Produksi

156

144

Uraian

2

Besarnya kebutuhan peralatan fabrikasi didapatkan dari besarnya waktu

yang dibutuhkan perunit peralatan untuk mengerjakan satu unit produksi

perharinya dikalikan jumlah produksi yang harus dibuat per harinya dibagi jumlah

jam kerja per hari kemudian dibagi dengan besarnya efisiensi alat.

Tabel 5.10. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)





1 2 3 4 5 6 78 = (5) / 60 x (4) / ((6) x

(7))

1 Blander Kolom 4 60 8 90 0,6

Balok 7 90 8 90 1,5

Rafter 5 120 8 90 1,4

Gording 19 10 8 90 0,4 1

Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1


3 Gerinda Kolom 4 30 8 90 0,3

Balok 7 60 8 90 1,0

Rafter 5 60 8 90 0,7

Gording 19 15 8 90 0,7 1

4 Bor Kolom 4 60 8 90 0,6

Balok 7 60 8 90 1,0

Rafter 5 120 8 90 1,4

Gording 19 15 8 90 0,7 1

Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1

5 Mesin Las Kolom 4 60 8 90 0,6

Balok 7 180 8 90 2,9

Rafter 5 240 8 90 2,8

Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1

6 Kuas Rol Kolom 4 60 8 90 0,6

Balok 7 60 8 90 1,0

Rafter 5 120 8 90 1,4

Gording 19 15 8 90 0,7 1

Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8 1

Trekstang 111 5 8 90 1,3 2

2

3

7

3

No Alat Pekerjaan

4

Gambar 5.10. Denah Workshop Alternatif II (Berdasarkan Kelompok Produk)


Untuk mengetahui efek dari pengaturan tata letak masing masing area pabrikasi

terhadap besarnya beban pemindahan material dapat dihitung dari besarnya jumlah

material yang dipindahkan per harinya (dalam hal ini besarnya sama dengan besarnya

jumlah produksi perhari) dikalikan berat material dikalikan jarak yang harus

ditempuh.


No. UraianTruk-

StorageStorage -

FittingFitting - Welding

Welding - Painting

Painting - Delivery

Delivery - Truk

Total

m' m' m' m' m' m'

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 Kolom 12 45 22 6 13 16 114

2 Balok 12 45 22 6 13 16 114

3 Rafter 12 45 22 6 13 16 114

4 Gording 39 9,5 0 7 6 46 107,5

5 Ikatan Angin 31 8 1,5 1 2 32 75,5

6 Trekstang 31 8 0 1 7 36 83

No. Uraian Jarak Perpindahan Jumlah Produksi Berat /unit Berat Pemindahan

m' unit kg kg m

1 2 9

1 Kolom 114 4 250 114000

2 Balok 114 7 250 199500

3 Rafter 114 5 50 28500

4 Gording 107,5 19 44,2 90278,5

5 Ikatan Angin 75,5 24 14,25 25821

6 Trekstang 83 111 1,28 11792,64

TOTAL 469892,14

Skedul pabrikasi dan pemakaian resource untuk alternatif II ini

dapat dijabarkan dengan contoh pada tabel 5.13 berikut. Pada tabel

tersebut terlihat bahwa resource pekerjaan kolom pada jam 14.00

diperbantukan untuk menyelesaikan pekerjaan rafter sehingga dapat

mempersingkat waktu pabrikasi, mengurangi jumlah resource yang

dibutuhkan dan menambah jumlah jam kerja efektif dan mengurangi

jam kerja yang terbuang (tidak efektif) yang pada akhirnya akan

menghemat biaya pabrikasi.


No. PekerjaanKeb.

WaktuKebutuhan Pabrikasi

Area ke jam 08.00 jam 09.00 jam 10.00 jam 11.00 jam 12.00 jam 13.00 jam 14.00 jam 15.00 jam 16.00

jam/unit unit /hari1 7 4 5

1 Fitting Kolom 2,5 4 k1

k2

Balok 3,5 7 b1

b2

b3

b4

Rafter 5 5 r1

r2

r3

r4

Uraian

2 8

Dari tabel skedul diatas dapat diketahui bahwa untuk melaksanakan kegiatan

pabrikasi terdapat adanya waktu kerja efektif dan waktu kerja yang tidak efektif.

Untuk lebih jelasnya mengenai besarnya jam kerja efektif dan jam kerja yang tidak

efektif untuk kegiatan pabrikasi dapat dilihat pada tabel berikut :


Dari total jam kerja yang dibutuhkan dapat dihitung besarnya upah produksi

yang diperlukan yaitu dengan mengalikan jumlah total jam kerja dibagi jumlah kerja

perhari dikalikan besarnya upah harian tenaga kerja.


Kebutuhan Waktu

Unit Kerja Tersedia

Total Jam Kerja

Jam Kerja Efektif

Jam Kerja Tidak Efektif (Idle time)

unit /hari jam unit jam jam jam1 3 4 5 6 = (5) x 8 jam 7 = (3) x (4) 8 = (6) - (7)

1 Fitting Kolom 4 1 4

(alat: Balok 7 1,5 10,5

blander) Rafter 5 2 10

Gording 19 0,17 1 8 3,2 4,8

Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2

TOTAL 6 48 33,7 14,3

2 Fitting Kolom 4 0,5 2

(alat: Balok 7 1 7

gerinda) Rafter 5 1 5

Gording 19 0,25 1 8 4,8 3,3

TOTAL 3 24 18,8 5,3

3 Fitting Kolom 4 1 4

(alat: Balok 7 1 7

bor) Rafter 5 2 10

Gording 19 0,25 1 8 4,8 3,3

Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2

TOTAL 5 40 31,8 8,3

4 Welding Kolom 4 1 4Balok 7 3 21Rafter 5 4 20Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2

TOTAL 8 64 51,0 13,0

5 Painting Kolom 4 1 4Balok 7 1 7Rafter 5 2 10Gording 19 0,25 1 8 4,8 3,3Ikatan Angin 24 0,25 1 8 6 2Trekstang 111 0,08 2 16 9,25 6,75

TOTAL 7 56 41,0 15,0

7 56 11

3 24 3

3 24 3

32 7,5

2 16 2

Uraian

2

4

5.3.ALTERNATIF III (LAYOUT BERDASARKAN FUNGSI & MACAM PROSES)

Denah workshop alternatif III merupakan denah yang didasarkan pada

fungsi dan macam proses. Dikenal dengan metode pengaturan dan penempatan

dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe / jenis sama. Dalam

tata letak menurut macam proses ini jelas sekali bahwa semua mesin dan peralatan

yang mempunyai ciri – ciri operasi yang sama akan dikelopokkan bersama sesuai

dengan proses atau fungsi kerja.

Keuntungan penempatan tata letak workshop berdasarkan fungsi yaitu :

1. Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan atau peralatan produksi

lainnya.

2. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup mengerjakan

berbagai macam jenis dan model produk. Pendayagunaan mesin tentu saja akan

tampak lebih maksimal

3. Mudah untuk mengatasi breakdown dari pada mesin, yaiut dengan cara

memindahkannnya ke mesin yang lain tanpa banyak menimbulkan hambatan –

hambatan signifikan

Kerugian penempatan tata letak workshop berdasarkan fungsi yaitu :

4. Karena pengaturan tata letak mesin tergantung pada macam proses atau fungsi

kerjanya dan tidak tergantung pada urutan proses produksi, maka hal ini

menyebabkan aktivitas pemindahan material yang lebih panjang.

5. Pemakaian mesin atau fasilitas produksi dengan banyaknya macam produk yang

harus dibuat menyebabkan proses dan pengendalian produksi menjadi lebih

komplek

6. Diperlukan skill tenaga kerja yang tinggi guna menengani berbagai macam

aktivitas produksi yang memiliki variasi besar

Dalam alternatif III ini layout workshop dibagi menjadi:


- Area storage (plat, wf, h-beam (material baku untuk kolom, balok, rafter),

CNP (material baku untuk gording), besi beton (material baku untuk ikatan

angin dan trekstang)).

- Area cutting plat




- Area fitting (kolom, balok, rafter, gording, ikatan angin)

- Area welding (kolom, balok, rafter, ikatan angin)

- Area painting (kolom, balok, rafter, gording, ikatan angin,trekstang)

- Area delivery (kolom, balok, rafter, gording, ikatan angin,trekstang)

Gambar 5.11 Diagram Aliran Fabrikasi Alternatif III ( Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)

CUTTING PLAT

DRILLING PLAT

TRAILER /TRUK

STORAGE PLAT, WF, HB, CNP,

BESI BETON

FITTING KOLOM, BALOK, RAFTER,


TREKSTANG

WELDING KOLOM, BALOK, RAFTER, IKATAN ANGIN

PAINTING KOLOM, BALOK, RAFTER,


TREKSTANG

DELIVERY KOLOM, BALOK, RAFTER,


TREKSTANG

TRAILER /TRUK

CUTTING TREKSTANG

Gambar 5.12. Diagram Kebutuhan Unit Fabrikasi per hari lternatif III ( Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)

FITTING KOLOM

WELDING KOLOM

PAINTING KOLOM



BALOKPAINTING

BALOK


TRAILER /TRUK

FITTING RAFTER

WELDING RAFTER

PAINTING RAFTER

TRAILER /TRUK


FITTING GORDING

PAINTING GORDING






CUTTING TREKSTANG

FITTING TREKSTANG

PAINTING TREKSTANG


DELIVERY TREKSTANG

STORAGE WF, HB

STORAGE CNP

STORAGE BESI BETON


DELIVERY KOLOM

DELIVERY BALOK

DELIVERY RAFTER

DELIVERY GORDING

Gambar 5.13. Diagram Kebutuhan Waktu Fabrikasi per unit Alternatif III ( Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses

FITTING KOLOM

WELDING KOLOM

PAINTING KOLOM



BALOKPAINTING

BALOK

t = 3,5 jam/unit t = 3 jam/unit t = 1,5 jam/unit

TRAILER /TRUK

FITTING RAFTER

WELDING RAFTER

PAINTING RAFTER

TRAILER /TRUK


FITTING GORDING

PAINTING GORDING






CUTTING TREKSTANG

FITTING TREKSTANG

PAINTING TREKSTANG


DELIVERY TREKSTANG

STORAGE WF, HB

STORAGE CNP

STORAGE BESI BETON


DELIVERY KOLOM

DELIVERY BALOK

DELIVERY RAFTER

DELIVERY GORDING

Gambar 5.9. Diagram Kebutuhan Luasan Fabrikasi per unit Alternatif III ( Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)

STORAGE PLATCUTTING

PLATDRILLING PLAT


SORAGE KOLOM

FITTING KOLOM

WELDING KOLOM

PAINTING KOLOM

DELIVERY KOLOM


STORAGE BALOK


BALOKPAINTING

BALOKDELIVERY

BALOK


TRAILER /TRUK

STORAGE RAFTER

FITTING RAFTER

WELDING RAFTER

PAINTING RAFTER

DELIVERY RAFTER


STORAGE CNPFITTING


DELIVERY GORDING








STORAGE TREKSTANG

CUTTING TREKSTANG

FITTING TREKSTANG

PAINTING TREKSTANG

DELIVERY TREKSTANG


Kebutuhan luasan untuk storage dan delivery per harinya didapatkan dengan

menghitung jumlah produksi per hari dikalikan kebutuhan luasan untuk pabrikasi per

unitnya. Dalam hal ini kebutuhan luasan untuk strorage dan delivery dihitung untuk

kebutuhan selama satu minggu dengan asumsi bahwa kedatangan material dan

pengiriman material direncanakan periodik per satu minggu sekali.

Tabel 5.15. Kebutuhan Luasan Storage dan Delivery Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)

Sedangkan untuk luasan produksi untuk fitting, welding, painting didapat dari

jumlah produksi per hari dikalikan waktu produksi per unitnya dibagi jumlah jam

kerja per harinya kemudian dikalikan besarnya kebutuhan luasan untuk pabrikasi per

unitnya.

Yang perlu diperhatikan dalah hal ini adalah bahwa kebutuhan luasan produksi

harus merupakan kelipatan dari kebutuhan luasan produksi per unitnya. Hal ini terkait

dengan detail pengaturan tata letak penempatan material dan peralatan. Sebagai

contoh kebutuhan area untuk welding 1 unit kolom adalah sebesar 12 m2 dengan

pengaturan 8 meter kali 1,5 meter. Dari perhitungan didapatkan kebutuhan luasan

produksi sebesar 19,5 m2. Luasan sebesar ini haruslah dibulatkan menjadi kelipatan



unit m2 m2 m2

1 3 4 5 = (3) x (4) x 6 hari 6

1 Storage Pelat 2 0,7 8,4


Balok 7 0,4 16,8

Rafter 5 0,9 27,0

CNP Gording 19 0,2 22,8



2 Delivery WF, HB Kolom 4 0,5 12,0

Balok 7 0,5 21,0

Rafter 5 1,1 33,0

Gording 19 0,3 34,2

Ikatan Angin 24 0,3 43,2

Trekstang 111 0,02 13,3

UraianNo

2

120,1

156,7

12 m2 menjadi sebesar 24 m2 (2 unit 8 meter kali 1,5 meter) untuk dapat digunakan

sebagai area kerja karena harus mempertimbangkan letak penempatan material yang

dikerjakan, peralatan kerja serta space untuk keleluasaan kerja.

Besarnya kebutuhan luasan pabrikasi untuk masing masing komponen pekerjaan

dapat dilihat pada tabel 5.16 berikut :

Tabel 5.16. Kebutuhan Luasan Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)


Prod /hari Prod /unit /hari Prod /unit hitungan praktek total

unit jam m2 m2 m2 m2

1 3 4 5 67 = (3) x (4) / (5) x

(6)8 10

1 Fitting Kolom 4 2,5 8 12 19,5 24

Balok 7 3,5 8 12 47,8 48

Rafter 5 5 8 21 85,3 84

Gording 19 0,6 8 12 21,6 24

Ikatan Angin 24 0,5 8 11 21,5 22

Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6

2 Welding Kolom 4 1 8 12 7,8 12

Balok 7 3 8 12 41,0 48

Rafter 5 4 8 21 68,3 84

Ikatan Angin 24 0,25 8 11 10,7 11

3 Painting Kolom 4 1 8 12 7,8 12

Balok 7 1,5 8 12 20,5 24

Rafter 5 2 8 21 34,1 42

Gording 19 0,25 8 12 9,3 12

Ikatan Angin 24 0,25 8 11 10,7 11

Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6,4

4 Cutting Trekstang 111 0,08 8 3,2 4,6 6,4 6,4

155

95

NoKebutuhan Luasan Produksi

Uraian

2

208

Besarnya kebutuhan peralatan fabrikasi didapatkan dari besarnya waktu yang

dibutuhkan perunit peralatan untuk mengerjakan satu unit produksi perharinya

dikalikan jumlah produksi yang harus dibuat per harinya dibagi jumlah jam kerja per

hari kemudian dibagi dengan besarnya efisiensi alat.

Tabel 5.17. Kebutuhan Alat Fabrikasi Alternatif III (Berdasarkan Fungsi dan Macam Proses)





1 2 3 4 5 6 78 = (5) / 60 x (4) / ((6) x

(7))

1 Blander Kolom 4 60 8 90 0,6

Balok 7 90 8 90 1,5

Rafter 5 120 8 90 1,4

Gording 19 10 8 90 0,4

Ikatan Angin 24 15 8 90 0,8


3 Gerinda Kolom 4 30 8 90 0,3

Balok 7 60 8 90 1,0

Rafter 5 60 8 90 0,7

Gording 19 15 8 90 0,7

4 Bor Kolom 4 60 8 90 0,6

Balok 7 60 8 90 1,0

Rafter 5 120 8 90 1,4

Gording 19 15 8 90 0,7


5 Mesin Las Kolom 4 60 8 90 0,6

Balok 7 180 8 90 2,9

Rafter 5 240 8 90 2,8


6 Kuas Rol Kolom 4 60 8 90 0,6

Balok 7 60 8 90 1,0

Rafter 5 120 8 90 1,4

Gording 19 15 8 90 0,7


Trekstang 111 5 8 90 1,3

No Alat Pekerjaan

5

3

5

8

6

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. KESIMPULAN

Dari pembahasan mengenai optimasi workshop PT. Wijaya Metalindo Work yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut : proses produksi yang optimal (proses produksi yang mempunyai waktu produksi yang minimal, volume pemindahan yang minimal, penggunaan area minimal / luasan sisa maksimal serta penggunaan mesin, peralatan dan tenaga kerja yang minimal) dari ketiga alternatif yang diusulkan maka alternatif berdasarkan fungsi dan macam proses adalah yang paling optimal. Alternatif ini mempunyai kelebihan dalam hal waktu produksi yang lebih sedikit (216 jam kerja/hari), luasan sisa yang lebih besar (621 m2), dan kebutuhan peralatan yang lebih sedikit (blander 5 unit, gerinda 3 unit, mesin bor 5 unit, mesin las 8 unit, kuas rol 6 unit; ditambah blander 2 unit ddan bor 2 unit untuk area plat dan mesin las 4 unit untuk keperluan fitting), nnamun mempunyai volume pemindahan material yang lebih besar (742.848,44 kg.m). Dari hasil konversi selisih keuntungan biaya antar alternatif tersebut didapatkan yang paling optimal (alternatif III) mempunyai keuntungan sebesar Rp 141.392,00 dibandingkan alternatif I atau Rp 106.837,00 bila dibandingkan alternatif II.

6.2. SARAN

Dengan adanya keterbatasan keterbatasan yang ada, penyusunan tugas akhir ini masih jauh dari sempurna karena itu disarankan: - Untuk pengaturan skedul komponen yang dipabrikasi sebaiknya mengikuti

skedul pemasangan karena bagian mana yaang harus dipasang terlebih dahulu

maka bagian tersebut harus dipabrikasi lebih awal. Sebagai contoh untuk

kolom harus dipasang lebih dulu dibandingkan rafter maka kolom harus

selesai pabrikasi lebih dahulu dibandingkan rafter

- Optimasi bisa dikembangkan lebih jauh dengan membahas masalah

pengembangan jenis pekerjaan konstruksi baja, pemilihan alternatif jenis dan

tipe peralatan, pemilihan alternatif jenis dan produk material sekunder seperti

kawat las, batu gerinda dan sebagainya. Juga bisa dikombinasikan dengan

optimasi pemasangan struktur baja. Bisa juga digabungkan dengan optimasi

- dan peningkatan marketing proyek untuk menambah volume proyek sehingga

terdapat peningkatan terhadap kualifikasi dari kontraktor yang bersangkutan.

Tidak kalah pentingnya adalah optimasi mengenai sumber daya manusia yang

menjalankan workshop tersebut.

DAFTAR PUSTAKA

Beigel, John. Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif, Jakarta :

Akademika Pressindo, 1992

Hendrakusuma. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta : Andi Yogyakarta, 2001

Neuvert, Ernst. Architects Data

Reksodiprodjo, Sukanto. Manajemen Produksi. Yogyakarta : BPFE, 2001

Render, Barry. Prinsip Prinsip Manajeman Operasi. Jakarta : Salemba /

Pearson Education Asia Pte. Ltd, 2001

Soeharto, Imam. Manajemen Proyek. Jakarta : Erlangga, 1995

Wignyosubroto, Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.

Surabaya : Gunawidya, 1996

Tugas Akhir - Studi Optimasi Workshop (2)

Documents

Transcript of Tugas Akhir - Studi Optimasi Workshop (2)