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TRATAMIENTO DE AGUAS EFLUENTES FURRIAL (TAEF)

INGENIERIA

MECANICA

REV. FECHA BREVE DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO ELAB. POR:

REV. POR:

APROB. POR:

FIRMAS DE

APROB.

0 09-08-2011 EMISION FINAL A.C. L.R.

C 01-08-2011 INCORPORACION DE COMENTARIOS A.C. L.R.

B 20-07-2011 INCORPORACION DE COMENTARIOS A.C. L.R.

A 11-07-2011 EMISION ORIGINAL A.C. L.R.

GERENCIA PROYECTOS MAYORES ORIENTE AC02PMO1001-TC0D3-MD16014

ARQUITECO C.A. ARQ1104-C10400-MD16014

ESPECIFICACIONES DE PINTURA

SERVICIOS PROFESIONALES DE CONSULTORÍA PARA LA EJECUCIÓN DE LAS FASES DE CONCEPTUALIZAR, DEFINIR E IMPLANTAR PARA LOS PROYECTOS MAYORES EYP ORIENTE.

PAQUETE A

4600035400

ELABORADO POR CONSULTORA REVISADO POR CONSULTORA APROBADO POR CONSULTORA

NOMBRE : G. FANTAUZZI NOMBRE : ROGER ALVAREZ NOMBRE : LERIDA SALAZAR

FIRMA: FIRMA: FIRMA:

FECHA: 09-08-2011 FECHA: 09-08-2011 FECHA: 09-08-2011

ESPECIFICACIÓNES DE PINTURA

ÍNDICEPág.

1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO...................................................................4

2. ALCANCE DEL DOCUMENTO....................................................................4

3. TERMINOS Y DEFINICIONES.....................................................................4

4. CÓDIGOS Y NORMAS APLICABLES.........................................................6

5. DATOS DEL SITIO.......................................................................................6

5.1. Ubicación de las Instalaciones..................................................................6

5.2. Condiciones Ambientales del Sitio...........................................................7

6. SUPERFICIES QUE NO SERAN PINTADAS..............................................8

7. CONDICIONES GENERALES......................................................................9

8. PINTURA....................................................................................................11

8.1. Preparación de la Pintura.........................................................................11

8.2. Pruebas en Campo de Sistemas de Pinturas.........................................13

8.3. Aplicación de Pintura................................................................................14

8.4. Seguridad en la Aplicación de Pintura....................................................17

8.5. Sistema de Pintura....................................................................................19

9. PREPARACION DE LA SUPERFICIE.......................................................22

9.1. General.......................................................................................................22

9.2. Grados de Preparación de la Superficie.................................................22

9.3. Especificaciones Sobre la Preparación de Superficie...........................25

9.4. Preparación de Superficies de Acero Galvanizado................................30

9.5. Renovación de Pintura.............................................................................30

10. IDENTIFICACION DE SERVICIOS POR CÓDIGOS DE COLORES.........30

10.1. General.......................................................................................................30

GERENCIA PROYECTOS MAYORES ORIENTE AC02PMO1001-TC0D3-MD16014 Revisión 0 Página

ARQUITECO C.A. ARQ1104-C10400-MD16014 Fecha 09/08/11 2 de 39


10.2. Esquema de Colores para Equipos de Seguridad.................................31

10.3. Esquema de Colores para Instrumentos................................................31

10.4. Esquema de Colores para Avisos...........................................................32

10.5. Renglones de Maquinarias / Electricidad...............................................32

10.6. Tuberías dentro de Planta........................................................................32

10.7. Tuberías Fuera de Planta..........................................................................34

10.8. Elementos Estructurales de Acero..........................................................36

10.9. Esquemas de colores para tanques........................................................36




1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO

Esta especificación cubre los requerimientos generales para la preparación de

superficie, selección y aplicación de pinturas en campo y/o taller para el proyecto

“TRATAMIENTO DE AGUAS EFLUENTES FURRIAL (TAEF)”.

2. ALCANCE DEL DOCUMENTO

Comprende los requerimientos de pinturas para tuberías y equipos, como parte del

desarrollo de la Ingeniería Básica del Proyecto “TRATAMIENTO DE AGUAS

EFLUENTES FURRIAL (TAEF)”.

3. OBJETIVO DEL PROYECTO

Proveer la infraestructura requerida para el manejo y tratamiento de 160.000 BPD

de aguas de producción proveniente del Sistema de Deshidratación de Crudo del

Complejo Jusepín y de las Nuevas Instalaciones El Furrial (Proyecto NIF), cuyo

producto cumpla las especificaciones requeridas para ser inyectada al yacimiento

con fines de recuperación secundaria a través de la Planta RESOR.

4. ALCANCE DEL PROYECTO

Comprende el diseño, procura y construcción de una planta de tratamiento de

aguas de producción constituida por los siguientes sistemas:

Facilidades de entrada constituido un por cabezal de 160.000 BPD de

capacidad, con tres válvulas para la conexión con el Sistema de

Deshidratación de Crudo del Complejo Jusepín, Nuevas Instalaciones El

Furrial y una posible conexión futura.

Sistema de tratamiento de cuatro etapas conformado por: dos tanques

skimer, para estabilizar la corriente y desnatar la capa de crudo formada en

la superficie; y 3 módulos de 55000 BPD cada módulo cuenta con un equipo

de flotación inducida por gas, un filtro cáscara de nuez y un filtro de tierra

diatomea.

Almacenamiento y bombeo del agua tratada desde la planta hasta la tubería

transferencia de 20” SAEN-RESOR.




Sistema de manejo y tratamiento de lodos petrolizados y manejo de crudo

recuperado.

Servicios industriales constituidos por: aire de instrumentos y de servicio,

agua de servicio, sistema de inyección de químicos y sistema contra

incendio.

Sistema de alimentación eléctrica conformado por: dos alimentadores en

13,8 KV desde la Sub-Estación Jusepín, dos transformadores en

13.800/480V y un CCM en 480V.

Sistema de medición y control conformado por toda la instrumentación

requerida, el sistema de control será alojado en una caseta de control.

Un swiche ethernet para comunicación con el sistema de control existente,

ubicado en SAEN.

Sistema de respaldo de potencia conformado por un rectificador cargador y

banco de baterías.

Sistema de detección de incendios.

Sistemas integrados de potencia.

5. TERMINOS Y DEFINICIONES

Para los efectos de esta Especificación, se definen los siguientes términos:

LA COMPAÑÍA: Se refiere a Petróleos de Venezuela, S.A.

LA CONTRATISTA: La empresa encargada de ejecutar los servicios que

involucran a los equipos especificados. Se incluye al fabricante de los equipos que

son alcance de esta especificación y será responsable directo ante LA

COMPAÑÍA, por el cumplimiento de los compromisos adquiridos.

EL REPRESENTANTE DE LA COMPAÑIA: Es el encargado de la inspección y/o

supervisión de los equipos especificados por LA COMPAÑÍA.




6. CÓDIGOS Y NORMAS APLICABLES

Los equipos y tuberías serán pintados de acuerdo a la última revisión de las

especificaciones PDVSA y según la última edición de los códigos, normas y

estándares nacionales e internacionales.

En caso de presentarse alguna discrepancia y/o contradicción entre los códigos,

especificaciones, normas y estándares citados, prevalecerá el criterio más

restrictivo. Cualquier desviación será sometida por escrito a la consideración de

PDVSA para su discusión, análisis y decisión.

Seguidamente se presenta una lista de los códigos, especificaciones, normas y

estándares de selección, a ser utilizados de acuerdo con cada renglón:

PDVSA “Petróleos de Venezuela, S.A”

O-201 Selección y Especificaciones de Aplicación de Sistemas Anticorrosivos de Pinturas.

SSPC-PA1 Shop, Field and Maintenance Painting.

SSPC-PA2 Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic Gauges.

SSPC-SP1 Solvent Cleaning.

SSPC-SP2 Hand Tool Cleaning.

SSPC-SP3 Power Tool Cleaning.

SSPC-SP5 White Metal Blast Cleaning.

SSPC-SP6 Commercial Blast Cleaning.

SSPC-SP7 Brush-Off Blast Cleaning.

SSPC-SP10 Near White Metal Blast Cleaning.

COVENIN 253-2 Colores para la Identificación de Tuberías que conduzcan fluidos.

COVENIN 187-81 Definiciones y Clasificación de los colores señales de seguridad.

7. DATOS DEL SITIO

7.1. Ubicación de las Instalaciones

Las instalaciones de la Planta de Tratamiento de Aguas Efluentes El Furrial

(TAEF) estarán ubicadas en el área cercana al Sistema de Aguas Efluentes Norte




(SAEN) del Complejo Jusepín, ubicado en las cercanías de la carretera Nacional

La Toscana - Jusepín, aproximadamente a 50 Km, en dirección hacia la zona

Oeste, del Municipio Maturín del estado Monagas.

Figura 1. Área de Ubicación Planta TAEF

La nueva Planta de Tratamiento de Agua de Producción (TAEF), se ha propuesto

ubicarla en el sector SAEN Complejo Jusepín, lado este de la laguna L-1000 A/B.

El terreno asignado para este proyecto, corresponde a una poligonal de 200 m x

100 m con las siguientes coordenadas UTM:

Tabla 1. Coordenadas de Ubicación Planta TAEF

Punto Este Norte

TAEF 1-1 449.040,60 1.075.836,82

TAEF 1-2 449.092,59 1.075.726,10

TAEF 1-3 449.304,32 1.075.814,93

TAEF 1-4 449.252,57 1.075.940,54

Fuente: Referida del Plano de Topografía Modificada - Implantación General; Plano Nº

AC02PM01001-TC0D3-OP24001. Disciplina Civil.

7.2. Condiciones Ambientales del Sitio

Las condiciones ambientales del sitio en el cual se llevara a cabo el desarrollo del

presente proyecto son las indicadas en la siguiente tabla:




Mínima Promedio Máxima

Condición AmbientalLlanos Orientales de Venezuela, mesa suavemente ondulada

Clima Zona tropical con una estación de lluvia de mayo a septiembre variable

Presión Barométrica (psia) 14,63 14,69 14,75

Humedad Relativa (%) 64 82 100

Temperatura (ºF) 73 82 90Pluviosidad (pulgada de agua mensual)

1,3 - 7,1

Velocidad del viento (km/h) 11 57,9 115,8

Dirección del viento Predominante

Este - Noreste

Zonificación SísmicaLa norma COVENIN 1756:1998 (Zonificación Sísmica de Venezuela) clasifica el área, como zona sísmica tipo 5.

Fuente: Servicio Meteorológico de las Fuerzas Armadas, y Documento Bases y Criterio de Diseño

Nº AC02PMO1001-TC0C3-PD06001, Disciplina Procesos. Ingeniería Conceptual.

8. SUPERFICIES QUE NO SERAN PINTADAS

Las superficies siguientes no serán pintadas a menos que se indique en planos o

documentos del proyecto haciendo excepción de esta especificación.

Ladrillo, recubrimiento contra fuego, concreto de pisos y pavimentos.

Aluminio, latón, cobre u otros materiales resistentes a la intemperie.

Equipos suministrados con acabado de fabrica, excepto para retocar.

Superficies maquinadas.

Superficies internas de tuberías.

Superficies no metálicas, como goma, plástico, vidrio, etc.

Chaqueta de metal para aislamiento.




9. CONDICIONES GENERALES

Los sistemas de pintura están especificados por el espesor de la película seca de

cada capa y el espesor total de película seca del sistema.

Las diferentes capas que forman un sistema de pintura deberán ser del mismo

fabricante.

LA CONTRATISTA será responsable por la ejecución de los trabajos que se listan

a continuación y preparará un programa detallado de pintura y/o un procedimiento

de trabajo, que incluya (pero no limitado) a la información indicada como sigue:

Provisiones para el manejo y almacenaje de la pintura en el sitio

Preparación de la superficie

Aplicación de la pintura

Procedimientos de inspección antes, durante y después de la aplicación de la

pintura.

Así mismo, LA CONTRATISTA de pintura será responsable por la ejecución de

los trabajos contenidos en las presentes especificaciones así como por:

La calidad de la mano de obra, el cumplimiento estricto de ésta

especificación y todos los documentos relacionados con la misma, tales

como, regulaciones del sitio, reglas de seguridad, normas y códigos

mencionado. No se permitirán desviaciones a menos que estén debidamente

autorizadas por escrito.

La obtención de la aprobación por parte de LA COMPAÑIA, respecto a

certificación de seguridad, disponibilidad (equipos, tuberías) y pruebas

realizadas, antes de iniciar cualquier trabajo de pintura.

El mantenimiento del trabajo de pintura hasta la culminación del contrato.

Esto incluirá la reparación de cualquier daño. Cuando el daño sea causado

por otros, se convendrá el pago por la reparación.




Las condiciones de las pinturas, mediante la obtención de los certificados de

calidad suministrados por el fabricante de las pinturas.

El resguardo de todas las pinturas y solventes, suministro de materiales de

limpieza, herramientas, acomodo del sitio, servicios de transporte y

supervisión competente, necesarios para el cumplimiento satisfactorio del

trabajo.

El mantenimiento de las instalaciones del taller, herramientas y equipos en

condición satisfactoria y limpia. Las pistolas de rociar, brochas, rodillos,

recipientes para la mezcla de pinturas y similares serán limpiados

regularmente y serán los adecuados para su propósito.

El suministro de todo el equipo necesario, protección contra la intemperie y

andamiaje para pintar tanques de almacenamiento y asegurar que el trabajo

se realice de acuerdo con esta especificación y los programas convenidos.

La conexión a tierra del equipo mecánico y las precauciones para prevenir la

acumulación de electricidad estática.

Tomar las precauciones necesarias para evitar la interferencia con el trabajo

de otros contratistas.

La protección de todo equipo, estructuras y cualquier otra área contra daño

mecánico, daños causados por los abrasivos durante la limpieza con chorro,

salpicaduras de pintura o sobre rociado.

No se permitirá pintura en las roscas de los pernos. Así mismo, éstos deberán ser

protegidos con grasa. Otras áreas a ser protegidas son: vástagos de válvulas,

vidrio, manómetros con visores de vidrios, instrumentos, artefactos de iluminación,

rejillas, mesas y tableros de control, placas de identificación de equipos, u otras

áreas de la estructura que no estén siendo pintadas en ese momento en particular.

Para proteger estos componentes se puede utilizar cinta de papel (tirro).




10. PINTURA

10.1.Preparación de la Pintura

Como los revestimientos son una mezcla de muchos ingredientes, es

indispensable mezclarlos correctamente antes de su uso.

10.1.1.Reincorporación de Pigmentos

Todas las pinturas pigmentadas deben mezclarse de acuerdo con el

procedimiento siguiente:

Se abre la lata y se usa una espátula de madera limpia y adecuada para

determinar el grado de sedimentación del pigmento. Si no hay suficiente

pigmento sedimentado, la pintura se debe agitar a fondo en el recipiente

original hasta obtener una mezcla homogénea y uniforme.

Si hay una cantidad apreciable de pigmento sedimentado, se trasiega la

parte liquida a otro recipiente limpio y de tamaño apropiado.

Se revuelve el pigmento sedimentado con el mezclador de pintura, triturando

todo grumo o aglomeración contra las paredes del envase y añadiendo

pequeñas cantidades de líquido para poder obtener una pasta uniforme;

luego se agrega gradualmente todo el líquido que se había vaciado.

Se vierte varias veces la pintura mezclada de un recipiente a otro. Esta

acción, en muchos casos es más rápida y efectiva que revolver con espátula

hasta puede usarse para pinturas que no tengan pigmentos sedimentados.

Para mezclar los pigmentos secos o polvos en el líquido se debe usar el

mismo procedimiento mencionado anteriormente. Se agregan pequeñas

cantidades de líquido, revolviendo simultáneamente para humedecer

completamente el pigmento y obtener una pasta uniforme antes de añadir el

resto del líquido.




Estas pinturas después de mezcladas, deben ser aplicadas dentro del lapso de

tiempo indicado por el fabricante; por lo tanto, solo se deben mezclar las

cantidades que se puedan aplicar durante dicho periodo.

10.1.2.Catalizadores o Activadores de Mezcla

Las pinturas epóxicas, las de poliéster, las de poliuretano de dos componentes y

similares, requieren la adición de un catalizador o activador para secar y

endurecer. Es importante considerar que la pintura nunca endurecerá si no se le

agrega el catalizador.

Para la preparación de las pinturas catalizadas, debe seguirse el procedimiento

siguiente:

Se mezcla la pintura como se ha indicado en la sección 9.1.1.

Mientras se agita continuamente la pintura bien mezclada, se le agrega

lentamente el catalizador.

Se deja que la pintura catalizada repose de 15 a 30 minutos, antes de ser

aplicada.

Las pinturas catalizadas una vez mezcladas tienen una vida limitada; si no se

utiliza durante el tiempo mínimo especificado para su aplicación, se

convierten en una masa sólida en el recipiente. Para las pinturas epóxicas el

periodo de vida es de 4 a 6 horas. Cuanto más elevada es la temperatura

más corto es dicho periodo.

10.1.3.Dilución

Como regla general, no se deben diluir o adelgazar las pinturas ya que la gran

mayoría de ellas están preparadas para ser aplicadas como vienen en el envase.

Se debe diluir la pintura únicamente cuando es especificado, cuando el solvente

de la pintura se ha evaporado un poco o cuando la pintura es absolutamente

inaplicable. Cuando el adelgazador es necesario, no se debe usar más de un 10%

por volumen de pintura y solamente se debe usar el adelgazador apropiado

especificado para la pintura que se esté usando.




10.2.Pruebas en Campo de Sistemas de Pinturas

Antes de la aplicación del sistema de recubrimiento y principalmente en los casos

donde estén involucrados trabajos extensos de pinturas, se efectuaran pruebas de

campo, siguiendo el procedimiento descrito a continuación:

La prueba consiste en la aplicación del sistema de protección especificado

en un área limitada.

EL REPRESENTANTE DE LA COMPAÑIA de la obra determinará sobre la

aceptación o no del trabajo realizado en la prueba, previa revisión por parte

de LA CONTRATISTA.

En el caso que EL REPRESENTANTE DE LA COMPAÑIA apruebe el

trabajo, se procederá con la aplicación de los lotes de pintura aprobados.

Si los resultados de la prueba son insatisfactorios, EL REPRESENTANTE

DE LA COMPAÑIA de la obra, determinaran las causas de las fallas y los

correctivos pertinentes.

Para todos los efectos del análisis de la falla, el Ingeniero tomará muestras

de los lotes de pintura para el control de calidad de pinturas en el área.

La obtención de las muestras de pintura se efectuará de la forma descrita:

Se tomará la muestra al azar del lote a ser aprobado.

La preparación (reincorporación y mezcla de pigmentos) de la muestra se

ajustará a la sección 8.1.1 de este documento.

Se toma la muestra inmediatamente. Se debe usar un envase de pintura

Standard, de un cuarto de galón con tapa de presión.

Se marca la muestra con la fecha, el tipo y color de la pintura, el fabricante,

el número del fabricante, el número de lote y número de requisición.




Por último, el Ingeniero anotará cualquier observación extraña que se

observe sobre el comportamiento o condición de la pintura y se hará

responsable por los correctivos pertinentes de las pruebas.

10.3.Aplicación de Pintura

10.3.1.General

Se recomienda a LA CONTRATISTA exigir a los fabricantes de pintura que los

lotes de los productos especificados en los sistemas anticorrosivos de pintura no

tengan más de tres (3) meses de fabricados, de manera que pueda hacerse uso

de los mismos en un plazo inferior al período de vencimiento establecido por la

fabrica, minimizando los riesgo de trabajo defectuosos y pérdida de la garantía de

los productos.

En sistemas de pintura conformados por varias capas de diferentes tipos no deben

mezclarse marcas, debido a que en caso de reclamos por situaciones anormales

se dificulta la asignación de responsabilidades y los recobros correspondientes.

Este criterio permite minimizar los riesgos de incompatibilidades.

Las instrucciones de cada fabricante a los cuales se les haya adquirido las

pinturas deben ser acatadas sistemáticamente en cuanto al modo de almacenaje,

mezclado, tiempo de inducción, vida útil después de mezclados los componentes,

entre otros. Estas serán cuidadosamente mezcladas en las proporciones indicadas

y aplicadas dentro del tiempo límite especificado por los fabricantes después de la

mezcla.

La aplicación de las pinturas debe realizarse siguiendo las instrucciones del

fabricante pertinente, especialmente en cuanto a las características de los tipos de

equipos de aspersión a pistola. En líneas generales, las pinturas deben ser

aplicadas con sistemas de rociado, a excepción de las superficies de geometría

irregular (bordes, esquinas, cordones de soldadura, orificios, tuercas, entre otros.)

en las cuales se debe hacer una aplicación inicial a brocha de la 1ra capa del

sistema de pintura para garantizar el adecuado cubrimiento de estas zonas y, de

esa forma, asegurar el espesor mínimo de película seca especificado. Las brochas




usadas en la aplicación serán de un diseño y calidad que permitan la debida

aplicación de las pinturas.

LA CONTRATISTA deberá agitar cuidadosamente las pinturas antes de usarla

para darle una consistencia uniforme, siguiendo las recomendaciones del

fabricante. Las pinturas suplidas con más de un componente serán

cuidadosamente mezcladas en las proporciones indicadas por el fabricante y

aplicadas dentro del tiempo límite especificado después de preparada la mezcla

(vida de la mezcla), tomando en consideración la temperatura del lugar donde se

esté realizando la obra, ya que la misma puede llegar a disminuir a temperaturas

por encima de las indicadas en la hoja técnica del fabricante.

No se aplicará pintura bajo las siguientes condiciones:

Cuando la temperatura de la superficie sea menor de 3 ºC por encima del

punto de rocío del aire circundante y/o la humedad relativa sea mayor de lo

recomendado por el fabricante.

Cuando exista la posibilidad de un cambio desfavorable en las condiciones

del tiempo dentro de dos (02) horas después de aplicado el revestimiento.

Cuando existan condiciones de humedad en forma de lluvia,

condensaciones, entre otros, sobre la superficie, a menos que se trate de

pinturas capaces de ser aplicadas bajo esas condiciones y que lo indique la

hoja técnica de la pintura.

La aplicación de pintura llevada a cabo bajo condiciones atmosféricas dudosas es

responsabilidad de LA CONTRATISTA. Si cualquier trabajo de pintura se

encuentra inaceptable por parte de EL REPRESENTANTE DE LA COMPAÑIA,

las superficies pintadas serán limpiadas y repintadas nuevamente por cuenta de

LA CONTRATISTA.

La aplicación de las pinturas con sistema de rociado a pistola no debe realizarse

con tiempos de brisa fuerte, debido a que no se logran los espesores

especificados, los acabados suelen ser irregulares y las pérdidas son notorias.




LA CONTRATISTA, será responsable de garantizar que cada capa de pintura se

deje secar en el tiempo indicado por el fabricante de la pintura antes de aplicar la

capa siguiente.

Las capas subsiguientes de un sistema de pintura tendrán diferencias en tinte o

color.

Durante la aplicación y el secado de la pintura, se proveerá ventilación adecuada y

extracción de gas si el área de trabajo es confinada, siendo esto responsabilidad

de LA CONTRATISTA.

Cada capa debe aplicarse uniforme y completamente sobre la superficie. Todos

los chorreados serán corregidos inmediatamente con brocha para asegurar que

las superficies tengan, por lo menos, el espesor mínimo especificado de película

seca.

Para los trabajos de aplicación de pintura, se usaran como métodos los más

comúnmente usados, los cuales se describen a continuación:

Pistola.

LA CONTRATISTA, será responsable de mantener las mangueras y recipientes

de pinturas limpios durante el día de trabajo, aunque no se cambie de pintura en

función de la vida de la mezcla y necesariamente antes de la adición de nuevas

pinturas. La pistola pulverizadora se mantendrá entre 20 y 60 cm de la superficie a

ser recubierta y será sostenida siempre en ángulo recto con respecto a la

superficie. Cada rociada solapará a la anterior, las superficies grandes recibirán

siempre pasadas en dos direcciones, en ángulo recto una de otra. El equipo y

presión de atomización de los reguladores será ajustado hasta que se encuentre

el patrón de rociado deseado, y por ende los espesores de película húmeda y

seca especificados.

Cada capa debe aplicarse uniforme y completamente sobre toda la superficie. Al

final de cada jornada de trabajo, todo el equipo se limpiará cuidadosamente.

Brocha.




La aplicación con brocha puede usarse bajo las siguientes circunstancias:

Cuando, por cualquier razón, las áreas no pueden ser cubiertas

debidamente por rociado.

Cuando se considere que la pérdida de pintura bajo las condiciones

prevalecientes sea excesiva y el personal, planta o equipos, puedan ser

afectados por las partículas de rociado.

Para “retoques” o reparaciones de película de pintura dañadas o áreas

de pintura aplicada incorrectamente.

Cuando el fabricante considere que el sistema de pintura especificado

requiera la aplicación con brocha.

Para aplicar la capa inicial de pintura a rincones, bordes, resquicios,

agujeros, soldaduras u otras superficies irregulares antes de la aplicación

por rociado.

Rodillo.

La aplicación por rodillo se usará solamente en superficies planas y

medianamente extensas, siempre que la primera capa (imprimación) de pintura

sea aplicada con brocha, y su uso estará de acuerdo con las instrucciones del

fabricante de la pintura.

Los rodillos estarán hechos de “fibra de alfombra” o “lana de cordero” de buena

calidad, fabricados por termofusión.

10.4.Seguridad en la Aplicación de Pintura

LA CONTRATISTA, será responsable por mantener las reglas básicas de

seguridad recomendadas para la operación de mezclado, las cuales se describen

a continuación:

Usar protectores para los ojos (lentes de seguridad).




Emplear guantes protectores.

Máscara respiratoria con adaptación de filtros para vapores orgánicos.

Máscara antipolvo.

Mantener la cara y cabeza lejos del recipiente mezclador.

Aplicar crema facial protectora.

Evitar derrame, salpicadura e inhalación de vapores.

Mezclar todos los materiales en áreas bien ventiladas lejos de chispas y

llama.

Usar mezcladoras mecánicas de baja velocidad.

Limpiar las salpicaduras inmediatamente.

Evitar temperaturas excesivas.

Los dispositivos de protección y los equipos requeridos para aplicar las pinturas

están determinados por el tipo de recubrimiento a utilizar y el tipo de ambiente.

LA CONTRATISTA debe solicitarle al proveedor de pintura información definida

sobre los peligros de explosión y toxicidad inherentes al material. Deben ser

examinados los registros de aplicaciones previas usando materiales similares.

LA CONTRATISTA debe tener claro que no se permite el uso de pinturas a base

de compuestos tóxicos, tales como plomo, cromo, mercurio, entre otros, debido a

que estos son peligrosos, bien sea ingeridos o inhalados. Algunos agregados de

pintura, tales como compuestos de mercurio, usados para impartir propiedades

fungicidas, pueden ser tóxicos si son ingeridos y/o absorbidos a través de la piel.

La neblina y el rocío de las pinturas a base de plomo son peligrosas si se inhalan.

Estas partículas minúsculas de plomo pueden causar envenenamiento si no se

evita la exposición.




Las resinas epóxicas usadas en revestimientos son particularmente irritantes para

la piel y algunas personas son afectadas seriamente por reacciones alérgicas si no

se aplica el tratamiento adecuado. Las reacciones más comunes incluyen

hinchazón alrededor de los ojos y labios, salpullido en la piel, entre otros.

10.5.Sistema de Pintura

Los sistemas de pintura y revestimiento esbozados en las siguientes tablas, son

específicos para usarse en este proyecto con un sistema compatible a las

condiciones de servicio del proyecto y al recubrimiento del equipo o estructura a

reacondicionar.

Los valores sobre espesor de pintura se expresan en micrones.

Cuando se indica el acabado final, el tiempo de secado indica el tiempo requerido

para poner el equipo o instalación en servicio.

La selección del Sistema de Pintura dependerá de las condiciones de servicio,

medio ambiente y preparación de la superficie. No se recomienda pintar

superficies en servicio, con temperaturas mayores de 50 C.

A continuación se muestra los sistemas de pinturas a ser aplicados en el presente

proyecto, de acuerdo a las condiciones de operación y área de ubicación:

Revestimiento Externo:

Ambientes Atmosférico Costero, Marino y/o Industrial (Índice Corrosivo por

Pérdida de Peso > 2 Mils)

Rango de Temperatura: –50 ºC < T < 0 ºC

Con Aislamiento: Sistema de pintura Nº 1

Rango de Temperatura: 0 ºC < T < 93 ºC

Sin Aislamiento: Sistema de pintura Nº 9






Sin Aislamiento: Sistema de pintura Nº 4A

Con Aislamiento: Sistema de pintura Nº 4B

Con Aislamiento: Sistema de pintura Nº 4C







Con y sin Aislamiento: Sistema de pintura Nº 7


Con y sin Aislamiento: Sistema de pintura Nº 8

Superficies de Acero Galvanizado

Sistema de pintura Nº11

Superficies Expuestas a Salpique o Eventual Inmersión en Agua Salada

Sistema de pintura Nº 12

Revestimiento Interno:

Tanques de Almacenamiento de Combustibles Derivados del Petróleo




Sistema de pintura Nº 14




Tabla Nº 4. Sistema de pintura, según Norma PDVSA O-201

Sist. Nº

Preparación de la

Superficie

Rango de Perfil de Anclaje

Capa InicialCapa

IntermediaCapa de Acabado

Espesor Promedio Película Seca (Mils)

Intervalo de tiempo de Secado (h)Capa

InicialCapa Int.

Capa Acab.

Total

1 SSPC SP-5 1,5 – 2,0Fondo Inorgánico Rico en Zinc

- -3,0 - - 3,0 No Aplica

2 SSPC SP-6 0,75 – 1,0Fondo Alquílico libre de metales pesados.

Esmalte Alquídico

Esmalte Alquídico Color Código

1,5 1,5 1,5 4,5 12 a 72

3A SSPC SP-5 1,5 – 2,0Fondo Epoxi Poliamida Alto Espesor.

-Esmalte

Poliuretano Color Código

4 - 2 6 8 a 72

3B SSPC SP-5 1,5 – 2,0Fondo Epoxi Poliamida Alto Espesor.

-Esmalte Epoxi Poliamida sin

Aluminio4 - 2 6 8 a 72

4A SSPC SP-5 1,5 – 2,0Fondo Inorgánico Rico en Zinc

Esmalte Acrílico

Siliconado

Esmalte Acrílico Siliconado Color

Código2,5 1,5 1,5 5,5 24 a 48

4B SSPC SP-5 1,5 – 2,0Fondo Inorgánico Rico en Zinc

Esmalte Acrílico

Siliconado

Esmalte Acrílico Siliconado

2,5 1,5 1,5 5,5 24 a 48

4C SSPC SP-5 1,5 – 2,0 Epoxi Fenolico-

Epoxi Fenolico 4 - 4 8 8 a 72


Aluminio Silicona curado

ambiental

Aluminio Silicona Curado ambiental

2,5 1 1 4,5 24 a 72

Sist. Nº

Preparación de la

Rango de Perfil de

Capa InicialCapa

IntermediaCapa de Acabado

Espesor Promedio Película Seca (Mils)

Intervalo de tiempo de




Superficie Anclaje Secado (h)Capa Inicial

Capa Int.

Capa Acab.

Total

6 SSPC SP-5 1,0 – 1,5Polisiloxano Inorgánico gris 1000 ºF.

-Polisiloxano

Inorgánico gris 1000 ºF

2 - 2 4 2 a 8

7 SSPC SP-5 1,0 – 1,5Polisiloxano Inorgánico Aluminio 1000 ºF.

-Polisiloxano Inorgánico

Aluminio 1000 F2 - 2 4 2 a 8

8 SSPC SP-5 2,0 – 2,5Polisiloxano Inorgánico 2000 ºF.

- Polisiloxano Inorgánico 2000F

4 - 4 8 4 a 8


Fondo Epoxi Poliamida

Alto Espesor

Esmalte Poliuretano Color

Código2,5 4 2 8,5 24 a 72


Epoxi Poliamida

Alto Espesor

Esmalte Epoxi Poliamida Sin

Aluminio2,5 4 2 8,5 24 a 72

11SSPC SP-1SSPC SP-2

No Aplica

Fondo para superficies no ferrosas.Fondo Tolerante de superficies

-Esmalte

Poliuretano Color Código

2 - 2 4 8 a 72

12 SSPC SP-5 2,0 – 2,5Epoxi 100 % Sólidos

- Epoxi 100 % Sólidos

8 - 8 16 8 a 72

13 SSPC SP-5 1,5 – 2,0Epoxi Aducto Amina Alto Espesor

- Epoxi Aducto Amina Alto Espesor

4 - 4 8 24 a 48

14 SSPC SP-5 1,5 – 2,0Epoxi Fenolico Alto Espesor.

- Epoxi Fenolico Alto Espesor.

6 - 6 12 12 a 72




11. PREPARACION DE LA SUPERFICIE

11.1.General

Por razones de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional, en Norma

PDVSA O-201, punto 2.1.1 informa la sustitución del procedimiento de limpieza

mediante arenado seco (Sand–blasting), con arena de sílice por otras tecnologías

de limpieza amigables a la salud del trabajador y al medio ambiente. La exposición

a corto o largo plazo a cantidades considerables de polvo de sílice genera una

enfermedad respiratoria conocida como Silicosis, en donde se produce la

inflamación y posterior cicatrización del tejido pulmonar, pudiendo causar

dificultades respiratorias graves y bajos niveles de oxígeno en la sangre. Por ello,

cualquier actividad que implique la exposición a éste polvo se considera como un

riesgo ocupacional.

El buen desempeño del sistema de pintura dependerá principalmente de la

preparación de la superficie, la cual consiste en remover la mayor cantidad de

material extraño depositado sobre la superficie metálica, tales como: aceite y

grasa, tierra, virutas de soldadura y depósitos de humo, óxido, incrustaciones,

crudo, sales y costras de laminado presentes en la superficie, acondicionándola

para que la pintura utilizada como primera capa pueda mojarla (humectarla) y

adherirse completamente, permitiendo posteriormente la cohesión adecuada del

resto de las capas de pintura.

Los grados de preparación de superficie se regirán bajo las Normas y/o

especificaciones NACE TM–01–70/75 o SSPC. Como una guía, los grados SSPC

utilizados se dan más adelante. Adicionalmente, se muestran los grados NACE e

ISO equivalentes. La preparación de la superficie debe llevarse a cabo,

preferiblemente, en los talleres de Contratistas, a menos que se especifique lo

contrario.

11.2.Grados de Preparación de la Superficie

Para cumplir las expectativas de vida, minimizar gastos de mantenimientos futuros

y optimizar el diseño de los sistemas de pintura anticorrosiva, ejecutados en




talleres, se utilizarán los procedimientos de preparación abrasivas de superficie,

para tuberías, estructuras, recipientes y equipos nuevos.

La utilización de preparación abrasiva de superficie exige como paso previo el uso

de solventes orgánico (no aceitosos) o soluciones detergentes biodegradables

para la eliminación de cualquier residuo de grasa, aceite, sales solubles y/o

cualquier otro contaminante del tipo orgánico que pueda estar contaminando la

superficie metálica a preparar.

Hay cuatro grados de limpieza abrasiva, presentados en dos Normas Visuales

(NACE TM–01–70/75 y SSPC – VIS 3) preparadas de acuerdo con las cuatro

condiciones de superficie definidas abajo por la SSPC, y su uso se recomienda

para describir o especificar grados de preparación de superficie de acero con

chorro abrasivo. Los cuatro grados se definen como sigue, (Ver Tabla 2):

Tabla Nº 2 Grado de Preparación de la Superficie

GRADO DE PREPARACIÓN

DE LA SUPERFICIE

SSPC NACE ISO CARACTERÍSTICAS

Acabado a Metal

BlancoSSPC–SP 5 NACE 1 ISO Sa 3

La superficie presenta un color metálico uniforme (blanco– gris), sin sombras, y con una ligera rugosidad para formar un patrón de anclaje para el sistema de pintura, debe estar libre de todo material diferente al metal base.

Acabado a Metal

Casi BlancoSSPC–SP 10 NACE 2

ISO Sa 2

1/2

La superficie está libre de materiales diferentes al metal base, a excepción de ligeras sombras o decoloraciones debidas a óxidos adheridos al metal. Por lo menos el 95% de cualquier área de la superficie tiene la apariencia de metal blanco y, el resto, ligeras sombras. Acabado a Metal Gris Comercial




Acabado a Metal

Gris ComercialSSPC–SP 6 NACE 3 ISO Sa 2

La superficie está libre de aceite, grasa, sucio, costras de óxido y toda herrumbre, laminación y pintura vieja mal adherida, excepto ligeras sombras y decoloraciones causadas por manchas de herrumbre o laminación adheridas al metal*

AcabadoSuperficial

SSPC–SP 7 NACE 4 ISO Sa 1

La superficie está libre de aceite, grasa, suciedad y han sido removido los productos deCorrosión y pintura mal adheridos; el resto de óxido, laminación y pintura fuertemente adheridos permanecen sobre la superficie.

11.2.1.Metal Blanco (SSPC-SP5 o NACE 1)

La superficie presenta un color metálico uniforme, sin sombras y con una ligera

rugosidad, debe estar libre de todo material diferente al metal base.

11.2.2.Casi Blanco (SSPC-SP10 o NACE 2)

La superficie está libre de aceite, grasa, sucio, productos de corrosión, pintura y

demás materiales diferentes al metal base, a excepción de ligeras sombras o

decoloraciones, debidas a óxido adherido al metal. Al menos el 95% de cualquier

área del metal tiene la apariencia del Metal Blanco, y el resto, las ligeras sombras

indicadas.

11.2.3.Gris Comercial (SSPC-SP6 o NACE 3)

La superficie está libre de aceite, grasa, sucio, costras de oxido y toda herrumbe,

laminación y pintura vieja han sido removidas, excepto ligeras sombras y

decoloraciones causadas por manchas de herrumbe o laminación adheridas al

metal.

Si la superficie presenta picaduras, pueden encontrarse ligeros residuos de

herrumbe o pintura en el fondo de las picaduras.




Por lo menos dos terceras partes de cualquier área del metal estarán libres de

residuos visibles, y el resto, serán las manchas o residuos mencionados

anteriormente.

11.2.4.Superficial (SSPC-SP7 o NACE 4)

La superficie está libre de aceite, grasa y suciedad y han sido removidos los

productos de corrosión, laminación y pintura no bien adheridos; el resto de oxido,

laminación y pintura que se encuentran fuertemente adheridos, permanecen en la

superficie.

11.3.Especificaciones Sobre la Preparación de Superficie

Existen diversos métodos y grados de limpieza de superficie, cuya selección

depende de la pintura a aplicar y de la severidad del servicio. Los métodos de

preparación de superficie usualmente aplicados son:

11.3.1.Limpieza con Solvente.

Consiste en la remoción de cualquier material contaminante, como aceite, grasa,

tierra, suciedad y sales de la superficie, mediante solvente, detergente y/o medios

mecánicos apropiados.

Esta limpieza debe efectuarse antes de la aplicación de todo tipo de pinturas, y de

cualquier otro método de preparación de superficie.

Este procedimiento está especificado en la norma SSPC-SP-1.

Para la limpieza se beber tener en cuenta los siguientes pasos:

La limpieza comenzará removiendo la tierra, sales, suciedad u otras materias

extrañas, diferentes de aceite o grasa, pasando sobre la superficie cepillos

de cerdas o alambre.

En los sitios donde pueda haber escape de gas o formación de mezclas

explosivas, se usaran herramientas de bronce.




Luego se quitará el aceite y/o grasa, con solventes naftécnicos (tipo Varsol

s/n 010-83-666) o detergentes apropiados, los cuales podrán ser aplicados

con trapos o cepillos humedecidos o por Spray.

La limpieza deberá terminarse con solventes o detergentes limpios, y trapos

o cepillo también limpios.

En caso de usar un detergente, deben retirarse residuos del mismo,

mediante el lavado de la superficie con agua potable.

No deberán usarse gasoil ni kerosén, ya que estos dejan residuos aceitosos.

Tampoco se usaran gasolina o benceno, por los riesgos de fuego y toxicidad

inherente.

En la selección del solvente o detergente, se tomará en consideración

además de su toxicidad e inflamabilidad, el área donde vayan a ser

utilizados.

11.3.2.Limpieza Mecánica

Consiste en la remoción de todo oxido, sucio, costra y revestimientos mal

adheridos o desconchados, o en otra forma mal adheridos, usando herramientas

de mano, o de potencia (eléctricas y neumáticas).

Estos procedimientos están especificados en las normas SSPC-SP-2 (con

herramienta de mano) y SSPC-SP-3 (con herramienta de potencia).

Para la limpieza se beber tener en cuenta los siguientes pasos:

Inicialmente, se realizará una limpieza con solventes (SSPC-SP1), siguiendo

el procedimiento adecuado.

Luego se retirará el óxido, herrumbe, costras de laminación y revestimientos

flojos, desconchados o en otra forma mal adheridos, usando herramientas de

mano (cepillos de alambre, cinceles, espátulas, martillos, etc.) y/o

herramientas eléctricas y neumáticas (cepillos eléctricos, escariadoras, disco

de alambre, etc.)




En los sitios donde pueda haber presencia de gas, se usaran herramientas

de bronce para evitar la formación de chispas.

Finalmente la superficie será barrida o soplada con aire comprimido libre de

aceite y humedad, para retirar polvo o cualquier resto del material

desprendido.

11.3.3.Limpieza con Chorro Abrasivo

Consiste en la proyección de partículas a alta velocidad, sobre la superficie a

limpiar.

Este método no debe ser empleado en sitios donde pueda haber escape de gas o

formación de mezclas explosivas.

Antes de la limpieza con abrasivos, la superficie se debe limpiar para quitarle la

grasa, para ello de removerá el aceite, grasa y cualquier contaminante orgánico

por medio de un solvente apropiado de acuerdo con la especificación SSPC–SP–1

o por vapor a alta presión, limpiando, si es necesario, con un agente limpiador

alcalino. Cuando se sospeche presencia de contaminantes a base de sales

solubles (cloruros, sulfatos), se aplicará una limpieza con solución detergente

biodegradable soluble en agua dulce y cepillado simultáneo, lavando finalmente

con chorro de agua dulce para retirar todos los residuos de la limpieza. Todos los

huecos para pernos serán limpiados con solvente antes de la limpieza por chorro

abrasivo. Todos los bordes cortantes serán removidos. Asimismo, las caras

realzadas de las bridas deberán protegerse con cartón o madera.

Además de eliminar oxido, laminación, revestimientos, el chorreado abrasivo

provee la rugosidad o perfil de anclaje requerido para la buena adherencia de

pinturas de alta resistencia.

Las proyecciones de soldadura se deben eliminar y las juntas y partes ásperas se

deben limar.

La fuerza impulsora del abrasivo, generalmente es aire comprimido, el cual debe

estar libre de aceite y de humedad.




El aire comprimido utilizado para limpieza con chorro abrasivo debe estar libre de

agua y aceite. Para ello se debe de proveer de trampas, filtros y/o separadores

adecuados instalados en la parte más fría del sistema y serán drenados

regularmente para evitar el arrastre de agua y aceite.

Las pruebas de determinación de humedad y aceite se deberán realizar con un

material blanco y absorbente (pañuelo blanco), antes de iniciar la operación y cada

cuatro (4) horas, colocar el material a 60cm de la fuente de aire por un lapso de

tiempo de dos (2) minutos como mínimo. Estas pruebas se realizarán aguas abajo

de los filtros, según la norma ASTM D4285.

No se permitirá utilizar aire de los compresores a una temperatura mayor de

110 ºC. Las boquillas deberán ser desechadas y reemplazadas al alcanzar el 50%

de desgaste.

Cuando se utilice equipo operado por aire, el protector de cabeza del operador

estará ventilado con aire fresco, limpio y servido a través de un filtro regulador,

para evitar la inhalación de los residuos desprendidos.

Los abrasivos apropiados para usar en la limpieza por chorro son:

Granallas de acero

Perdigones de acero

Perdigones de fundición maleable

Granallas trituradas de hierro de acerías

Alambre de acero picado

Oxido de aluminio (corindón)

Esponja

Bicarbonato de Sodio




Los perdigones deberán ser esféricas y sólidas en cuanto sea posible y no

deberán contener más que la mínima cantidad posible de “colas” y formas

irregulares.

Las granalla deberán tener buena forma angular con bordes cortantes agudos y

estar sustancialmente libres de “medias–esferas” (por ej. perdigón partido en dos).

El abrasivo deberá estar libre de aceite, grasa, humedad, sales (contenido de

cloruro no mayor a 35 ppm) y residuos arcillosos.

El grado requerido de rugosidad de la superficie o la altura de pico a valle,

después de la limpieza con chorro abrasivo, depende de la granulometría del

abrasivo utilizado. En la Tabla 3 se muestra los resultados de los perfiles

obtenidos usando diferentes abrasivos.

Tabla Nº 3. Rugosidad y Abrasivos

Tipo de AbrasivoRugosidad Promedio Producida

25 m(1 mils)

37 m(1,5 mils)

50 m(2 mils)

62,5 m(2,5 mils)

75/100 m(3/4 mils)

Arena Tamizada Silícea (Tamiz)

30/60 16/35* 16/35* 8/35 8/20

Granalla (Grado) G – 80 G – 50 G – 40** G – 40** G – 25Perdigones (Grado) S – 110 S – 170 S – 230 S – 280 S – 330/390

Al2O3 Oxido de Aluminio (Tamiz)

T – 100 T – 50 T – 36 T – 24 T – 16

Fuente: Norma PDVSA O-201 Selección y Especificaciones de Aplicación de Sistemas

Anticorrosivos de Pintura, Pág. 18.

Después de la limpieza con chorro abrasivo, superficie limpiada por chorro seco

deberá ser cepillada con cepillos limpios hechos de pelo, cerda o fibra, soplada

con aire comprimido (libre de aceite y agua) o aspirada para remover de la

superficie, cavidades y rincones, todas las trazas de productos de limpieza. Se

debe evitar todo contacto directo de las manos con la superficie ya preparada.

11.4.Preparación de Superficies de Acero Galvanizado

La limpieza del acero galvanizado se debe realizar utilizando una solución

detergente biodegradable soluble en agua potable y cepillado simultaneo con




cepillo de cerda vegetal, para disolver cualquier contaminante de grasa, aceite o

sales de zinc generadas por reacción del zinc con oxígeno y la humedad del aire.

Finalmente, se efectuará un lavado con chorro de agua potable a presión para

retirar completamente los residuos de la limpieza y solución detergente en exceso.

11.5.Renovación de Pintura

Cuando se renueva la pintura, no debe cambiarse arbitrariamente el sistema de

recubrimiento.

Los recubrimientos existentes que no hayan fallado, pero que requieren

mantenimiento, deben limpiarse con solvente y pintarse con una mano de

acabado.

La eliminación completa de revestimiento existente es necesaria cuando en la

superficie hay enmohecimiento total o cuando la pintura esta agotada o

quebradiza. Para probar el revestimiento se hace un corte con una navaja. Si la

pintura se agrieta y salta, el revestimiento esta quebradizo y debe eliminarse, y se

pintara como se indica para trabajo nuevo.

Una opción para cambio de sistema, tal como de un sistema alquímico existente a

un epoxi de alta resistencia, es aplicar sobre el revestimiento viejo, un fondo

universal y sobre este, el nuevo sistema deseado.

12. IDENTIFICACION DE SERVICIOS POR CÓDIGOS DE COLORES.

12.1.General

Este código de colores resume la experiencia de la industria petrolera en la

identificación de sistemas y equipos con ciertos colores, de acuerdo con su uso o

situación. Sin embargo a este respecto las guías formuladas por las Normas

COVENIN Números 187-81 y 253-82, “Definiciones y Clasificación de Colores y

Señales de Seguridad”, y “Colores para la Identificación de Líneas que llevan

Fluidos” respectivamente, deben tomarse en cuenta y seguirse.




Este código no es exhaustivo y las diferencias en aparición se presentaran de

acuerdo con la complejidad de las operaciones de cada instalación, lo cual a su

vez demandará un esquema de color particular o especial, sin embargo, para la

mayoría de los trabajos de pintura actualmente llevados a cabo, deben ser

suficientes.

12.2.Esquema de Colores para Equipos de Seguridad

Equipos de Seguridad Color Básico

Equipo apaga fuegos. Incluye bomba apaga fuego, estaciones de mangueras, monitores de incendio, soportes de torres, hidrantes apaga fuegos.

Rojo (RAL-3001)

Regaderas de seguridad y otras instalaciones de seguridad.

Amarillo (RAL-1003)

Obstrucciones Peligrosas (Columnas, Vigas, Pilares, Escalones, etc.)

Bandas alternadas de negro y amarillo canario.

Válvulas de alivio y válvulas de seguridad. Amarillo (RAL-1003)

Partes de maquinarias peligrosas o descubiertas.

Anaranjado (RAL-2009)

Puntos peligrosos de instalaciones eléctricas. Negro con bandas rojas

Equipo de primeros auxilios. Letras verdes sobre fondo blanco

12.3.Esquema de Colores para Instrumentos

Instrumentos Color Básico

Paneles, consolas de control e instrumentos. Gris Claro (RAL-7004)

Líneas de aire para instrumentos. Azul (RAL-5003)

12.4.Esquema de Colores para Avisos

Avisos Color Básico

Plantas que usan soda cáustica o ácidos. Violeta




Plantas con alta concentración de sulfuro de hidrógeno.

Letras negras sobre fondo amarillo

12.5.Renglones de Maquinarias / Electricidad

Maquinarias / Electricidad. Color Básico

Bombas. Gris Oscuro (RAL-7005)

Placas de base. Gris Oscuro (RAL-7005)

Motores eléctricos. Verde Azulado (RAL-6017)

Motores Con Combustible. Gris Oscuro (RAL-7005)

Partes móviles incluyendo bridas de acople, áreas cubiertas por resguardos.


Generadores Gris Claro (RAL-7004)

Caja de interruptores. Gris Oscuro (RAL-7005)

Transformadores Gris Plata (RAL-7042)

12.6.Tuberías dentro de Planta

En el caso de de todas las tuberías superficiales, deberán pintarse totalmente con

el color básico de identificación, tal como se muestra en la siguiente tabla; es

recomendable que se utilicen anillos de color, de manera poder identificar con mas

exactitud y rapidez el tipo de fluido que circula por la tubería.

Tuberías dentro de los Límites de la Planta.

Color BásicoAnillo

Líneas de Producción (Derivados de hidrocarburos).

Aluminio (RAL-9006)No Aplica

Líneas de Vapor. Aluminio (RAL-9006)

Líneas de Agua, Según COVENIN 253.

Agua Potable. Verde Oscuro (RAL-6002) Azul Claro (RAL-5019)

Agua Residual. Verde Oscuro (RAL-6002) Negro (RAL-9005)

Agua Condensada. Verde Oscuro (RAL-6002) Amarillo (RAL-1003)

Agua Salada. Verde Oscuro (RAL-6002)Anaranjado (RAL-2009)

Agua radiactiva. Verde Oscuro (RAL-6002) Negro y Violeta

Aguas negras. Negro (RAL-9005) No Aplica

Agua contra incendios. Rojo (RAL-3001) No Aplica




Líneas de Gas

Gas baja Presión ( 100 psig).

Aluminio (RAL-9006)Anaranjado (RAL-2009)

Gas alta Presión ( 100 psig). Aluminio (RAL-9006) Amarillo (RAL-1003)

Líneas de Espuma. Rojo (RAL-3001) Amarillo (RAL-1003)

Líneas de Productos Químicos y gases venenosos o Dañinos.

Amarillo (RAL-1003)No Aplica

Líneas de Aire para Instrumentos.

Azul (RAL-5003)No Aplica

El ancho del anillo de color deberá ser proporcional al diámetro de la tubería,

como se muestra en la figura Nº 2.

Figura Nº 2. Color de Líneas dentro de Planta

Se debe mostrar la flecha (Indicando la dirección del flujo), seguida del anillo, y en

el cuerpo de la flecha, la leyenda que identifica el fluido.

Teniendo en cuenta el diámetro exterior de la tubería, el ancho del anillo de color

debe estar dimensionado a como se estable en la tabla Nº 5.

Tabla Nº 5. Dimensiones de Flechas y Anillos, para tuberías dentro de Planta.




Diámetro Exterior Ancho Color Base, A Ancho de Anillo, Bcm Pulg. cm Pulg. cm Pulg.

0 D 5,08 0 D 2 15,24 6,00 5,08 2,005,08 D 10,16 2 D 4 22,85 9,00 7,62 3,00

10,16 D 15,24 4 D 6 30,48 12,00 10,16 4,0015,24 D 25,4 6 D 10 45,72 18,00 15,24 6,0025,4 D 50,8 10 D 20 60,96 24,00 20,32 8,0050,8 D 76,2 20 D 30 76,20 30,00 25,40 10,00

76,2 D 114,3 30 D 45 91,44 36,00 30,48 12,00

12.7.Tuberías Fuera de Planta

Todas las tuberías deberán identificarse con franjas de color básico, con

excepción de las tuberías de los sistemas contra incendio (que deberán pintarse

totalmente) o donde las condiciones o factores externos así lo requieran. El ancho

de la franja de color básico y en acho del anillo de color será proporcional al

diámetro exterior de la tubería, según se indica en la Tabla 5. La franja de color

básico, debe contener la flecha y esta a su vez la leyenda que identifica el fluido

que circula por la tubería, Ver Figura Nº 3. El anillo de color deberá pintarse previo

a la franja de color básico.

Figura Nº 3. Color de Líneas Fuera de Planta

Se deberá considerar como parte de la tubería, todos aquellos elementos que

formen parte de ella, tales como válvulas, bridas, codos, te, reducciones, entre

otros; siempre y cuando, no sean aditamentos especiales que requieran una

codificación de color diferentes, por ejemplo válvulas de seguridad, actuadores,

instrumentación, entre otros.




Para aquellos casos donde la tubería esté revestida con material de aislamiento

térmico, deberá pintársele el anillo de color, la flecha y la leyenda, siguiendo las

especificaciones descritas en esta especificación.

La flecha deberá pintarse a continuación y a la derecha del anillo de color, en color

negro y en su interior, la leyenda que indica el fluido en color blanco.

El texto de la leyenda deberá ser con el nombre completo del fluido, en español, y

bien específico, por ejemplo en el caso de vapor deberá indicarse si es saturado o

sobrecalentado.

Las letras que identifican la leyenda deberán ser de un tamaño adecuado según el

diámetro de la tubería, de forma tal que permita la facilidad de su lectura. De igual

manera el tamaño de la flecha deberá ser proporcional, para facilitar su lectura. El

tamaño de las letras variará de 7/8” a 3 1/2” de acuerdo al diámetro de la tubería,

según se indica en la tabla Nº 6.

Tabla Nº 6. Tamaño de Letras

Diámetro de

Tubería2 ½” a 3”

3 ½” a 4”

4 ½” a 5”

6” 7” 8” a 9” 10” a 11” a 12”

Tamaño de Letra

7/8” 1 ¼” 1 ½” 1 ¾” 2” 2 ½” 3” 3 ½”

En las tuberías con diámetros menores o iguales a 2” (5 cm) donde se dificulte

identificar la leyenda, esta deberá colocarse sobre láminas metálicas o plásticas,

colgadas o adheridas.

La codificación deberá colocarse al inicio y al final de la tubería inmediatamente

antes y después de cualquier pared o muro que atraviese, en cruces,

desviaciones, o intervalos a lo largo de la línea. La separación entre codificaciones

se regirá según el siguiente esquema:

Dentro de las instalaciones: la separación no debe ser mayor de 25 m en

línea recta, quedando a criterio del custodio la identificación a menor

distancia (en función del riesgo que la tubería presente, ubicación, longitud,

entre otros). En caso de existir interrupciones en su camino, se aplica el

punto anterior.




Fuera de las instalaciones: la separación dependerá de sí está en áreas

pobladas o semi--pobladas (máximo 250 m) o sí está en áreas despobladas

(máximo 1000 m). Además de antes y después de cada cruce de carretera.

12.8.Elementos Estructurales de Acero

Estructuras Color Básico

Vigas y soportarías en general. Gris mediano (RAL-7034)

Escaleras (peldaños, pasamanos).

Amarillo (RAL-1003)

Plataformas. Gris mediano (RAL-7034)

Vías de escape en edificios, Escaleras de Seguridad.


Escaleras de incendios, Escaleras de Seguridad.

Rojo (RAL-3001)

12.9.Esquemas de colores para tanques

Tanques Color Básico

Nafta, gasolina, jet A-1. Blanco (RAL-9003)

Querosén, Gasoil, Diesel, Aceite Combustible (Fuel Oil).

Aluminio (RAL-9006)

Petróleo Crudo.Negro (RAL-9005) o Aluminio

(RAL-9006)

Pentano Plus. Aluminio (RAL-9006)

Aceite Lubricante. Marrón (RAL-8017)Ácidos Anaranjado (RAL-2009)

Bases (Álcalis) Violeta (RAL-4001)Carcasa Aluminio (RAL-9006)

Número de Identificación a los lados del tanque (Tanque

pintado de blanco o Aluminio)Negro (RAL-9005)

Números de Identificación de los lados del Tanque (Tanque

pintado de Negro)Blanco (RAL-9003)

