Workshop Risk Engineering 2016 - A importância da manutenção ...
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3° Risk Engineering Workshop – 23 de Agosto de 2016 Paulo Sergio Testa Zurich Brasil Seguros Risk Engineering
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3° Risk Engineering Workshop – 23 de Agosto de 2016
Paulo Sergio Testa
Zurich Brasil Seguros
Risk Engineering
Com o gerenciamento de risco analisamos
o tamanho e
a complexidade da máquina
A importância de maquina(s) crítica(s)
Visamos a Prevenção de Perdas de Quebra de Máquinas :
Exemplos:
• Quebra de Máquinas - ( Perda Material e Lucro
Cessantes)
• Danos Elétricos ( Perda Material e Lucro Cessantes)
• Incêndio ( Perda Material e Lucro Cessantes)
• Explosão ( Perda Material e Lucro Cessantes)
O conceito de “Falha” ou “Quebra” Zero, é uma utopia
• Erros de especificação ou de projeto
• Uso e desgaste
• Falhas de fabricação
• Instalação imprópria
• Manutenção imprópria
• Operação imprópria:
Épocas difíceis = redução de custos de manutenção
Considerar = Não Custos mas Sim Investimentos
Produzir Receita Lucro
Menos manutenção
Mais paradas
Menor lucratividade
Devemos considerar: • Equipamentos / máquinas / sistemas
• Custo de reparação ou substituição.
• O tempo de reparação ou substituição,
• Especialização,
• Origem, desenho, construção, tecnologia ,
• Obsolescência, controles,
• O potencial a outros equipamentos:
• Interrupção de Negocio.
Perda Imediata de Mercado Perda da Confiança dos Clientes Perda
de Prestigio Perda permanente de Mercado
Conceitos Classico de Manutenção
Ações técnicas e administrativas, preservar um equipamento ou instalação para desempenhar uma função requerida.
A permanência do equipamento em condições satisfatórias significa vida útil mais longa e, isto só é conseguido através de um sistema adequado e eficiente de manutenção.
“Custo” ou investimentos com métodos, processos, instrumentos e ferramentas destinadas à aumentar da vida útil do equipamento.
Partículas Magnéticas
Líquidos Penetrantes
Ultra-som
-reduzir os custos de manutenção,
-aumentar a disponibilidade – confiabilidade,
-reduzindo assim os custos da manutenção
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Origem : década de 90 com a industria aeronáutica e depois utilizada pela
industria bélica e nuclear nos EUA
Hoje: praticamente pode ser aplicado a todo tipo de atividade industral.
Como a TPM é uma gestão de manutenção desenhada especificamente
para cada empresa.
Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM) fornece requisitos
detalhados para tarefas proativas e intervalos de tarefa para ações padrão
destinadas a gerir as consequências de falhas funcionais de máquinas
Base de estudos:
- Desgaste progressivos
- Falhas intempestivas
- Desgaste por fadiga
O que o processo analisa
Funções principais O que o usuário espera;
Falhas funcionais Perdas de funcionalidade
Modos de falhas Eventos causadores das falhas;
Efeitos das falhas Desdobramento das falhas;
Consequencias das falhas Impactos resultantes
Como Resultado se obtém: - Otimização do programa de manutenção preventiva e preditiva - Otimização do investimento feito nesses programas - Aumento da Disponibilidade e consequente aumento de produção
Serviço Operacional Suprir, lubrificar, limpar;
Inspeção Preditiva Detectar falhas potenciais;
Inspeção Funcional Localizar falhas ocultas;
Restauração Preventiva Recuperar antes da falha;
Substituição Preventiva Substituir antes da falha
Reparo Recuperar ou substituir após a falha
O que pode ser feito para prevenir a falha com base nas sequencias
de falhas (no ambiente, segurança, operação e a economia do
processo).
A metodologia propõe, entre as seguintes opções:
Critérios de Avaliação para Manutenção Centrada em Confiabilidade
(RCM): (respondidas de forma satisfatória e convincente)
1. Quais são as funções associados padrões desejados de
desempenho do ativo no seu presente contexto operacional
(funções)?
2. De que forma ele pode não cumprir as suas funções (falhas
funcionais)?
3. O que faz com que cada falha funcional (modos de falha)?
4. O que acontece quando ocorre cada falha (efeitos falha)?
5. De que forma cada assunto falha (consequências de falhas)?
6. O que deve ser feito para prever ou prevenir cada falha (tarefas
proativas e intervalos de tarefa)?
7. O que deve ser feito se uma tarefa pró-ativa adequada não pode
ser encontrada (ações padrão)?
2) Qual o tipo de manutenção mais adequada para se identificar precocemente condições de falha em uma peça/equipamento? A. manutenção preventiva
B. manutenção preditiva
C. manutenção corretiva
D. Todas anteriores
E. Nenhuma das anteriores
3) A Manutenção Total Produtiva está centrada em condições de ? A. manutenção preventiva
B. manutenção preditiva
C. manutenção corretiva
D. Todas anteriores
E. Nenhuma das anteriores
.
No pior desastre com uma única aeronave na história da
aviação, ocorrido em 12 de Agosto de 1985, morreram 520
pessoas no voo entre Tóquio e Osaka .
O Boeing simplesmente perdera todo o seu estabilizador
vertical.
O Boeing foi então retirado de serviço e por alguns meses, foi
reparado por um time de técnicos, porém o reparo posterior da
cauda não foi realizada em conformidade com métodos de
reparação aprovados pela Boeing apesar de um engenheiro
da mesma ter acompanhado o serviço
.
Explosão da Caldeira (2004)- planta de GNL e refinaria
27 trabalhadores mortos, 74 feridos e prejuízo de US$ 800 milhões; Causa: Problemas de manutenção- incrustações nos tubos internos,
deficiência de troca térmica começaram a se soltar , água em contato com tubo superaquecido , rompimento tubos internos, fuligem do
costado da câmara de combustão.
Explosão em (2001).
A falha ocorreu em 16 de abril de 2001, numa refinaria no Reino Unido. Falha catastrófica de uma seção da tubulação da Planta de Gás
Saturado
