UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ Juliana Régio e...

UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ

Juliana Régio e Silva

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

TECNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS

CURITIBA

2011



Curitiba

2011




Trabalho de conclusão de Curso apresentado ao Curso de Medicina Veterinária da Faculdade de Ciências Biológicas e de Saúde da Universidade Tuiuti do Paraná, como requisito parcial para a obtenção do grau de Médica Veterinária. Orientador: Professor Dr. José Maurício França Supervisor: Engenheiro de Alimentos Roberto Juliatto

CURITIBA

2011

TERMO DE APROVAÇÃO



TÉCNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS

Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado e aprovado para a obtenção do título de Médico Veterinário no curso de Medicina Veterinária da Universidade Tuiuti do Paraná.

Curitiba, 28 de Novembro de 2011

__________________________________

Medicina Veterinária

Universidade Tuiuti do Paraná

Prof.ª Dra. Maria Aparecida de Alcântara


Prof.ª Dra. Anderlise Borsoi


Orientador: Prof. Dr. José Maurício França


Curitiba

2011

AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus, por estar sempre presente iluminando meu caminho,

guiando minhas escolhas e me dando forças para superar as dificuldades.

A minha mãe Ana Cristina pela confiança e amor em mim depositados.

Aos meus irmãos amados, Maria Claudia e Luis Gustavo, pela cumplicidade, amizade

e amor, mesmo em tempos difíceis.

Ao Daniel Idel pelo amor, companheirismo e confiança.

As grandes amigas Amanda, Bruna, Caroline, Dafne, Dharyemne, por estarem sempre

presentes nos bons e maus momentos. Sem vocês a vida não teria a mesma graça.

Aos meus avós Maria e Rui pelo imenso amor e incentivo.

A minha amiga e companheira de classe Janaína, pela amizade, compreensão e pelo

companheirismo durante toda esta caminhada.

Ao Professor Dr. Wellington Hartmann, pela amizade e disposição em ajudar. Seu

auxílio foi indispensável para a escolha de um bom estágio.

Ao meu orientador Professor Dr. José Maurício França pela amizade, dedicação e por

toda a confiança em mim depositada.

Ao Frigorífico Juliatto pela oportunidade dada. Foi uma honra poder trabalhar com

vocês. Em especial à Marina e ao Leonardo, que foram além de companheiros de

trabalho, grandes amigos, conselheiros e “professores”.

Muito obrigada a todos que, de alguma forma, contribuíram com a minha formação.

SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS.................................................................................................. I LISTA DE TABELAS................................................................................................. II LISTA DE SIGLAS................................................................................................... III RESUMO................................................................................................................... IV APRESENTAÇÃO..................................................................................................... V 1 INTRODUÇÃO.................................................................................................. 01 2 DESCRIÇÃO DO LOCAL DE ESTÁGIO..................................................... 04 3 REVISÃO DA LITERATURA......................................................................... 06 3.1 SEGURANÇA ALIMENTAR............................................................................ 06 3.2 BPF...................................................................................................................... 09 3.3 PPHO E POP....................................................................................................... 10 3.4 APPCC................................................................................................................. 12 3.5 CODEX ALIMENTARIUS................................................................................. 13 3.6 PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS............................................................ 14 3.7 QUALIDADE DOS PRODUTOS EMBUTIDOS.............................................. 16 3.7.1 Microbiologia.................................................................................................... 16 3.7.2 Matéria-prima.................................................................................................... 22 3.7.3 Aditivos............................................................................................................. 24 4 PROCESSOS DE PRODUÇÃO....................................................................... 29 4.1 RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA................................................................. 29 4.2 DESOSSA............................................................................................................ 30 4.3 PREPARO DE MASSAS.................................................................................... 31 4.3.1 Triturador........................................................................................................... 31 4.3.2 Moedor.............................................................................................................. 32 4.3.3 Misturadeira....................................................................................................... 33 4.3.4 Emulsificador..................................................................................................... 34 4.3.5 Cutter................................................................................................................. 35 4.3.6 Embutideira....................................................................................................... 36 4.4 CURA.................................................................................................................. 37 4.4.1 Injetora............................................................................................................... 38 4.4.2 Tambler.............................................................................................................. 39 4.5 MATURAÇÃO.................................................................................................... 39 4.6 ESTUFAS E FUMEIROS................................................................................... 41 4.7 CHUVEIRO DE ASPERSÃO............................................................................. 43 4.8 SISTEMA DE EMBALAGENS.......................................................................... 44 4.8.1 Embalagem primária.......................................................................................... 44 4.8.2 Embalagem secundária...................................................................................... 46 5 PRODUTOS CÁRNEOS................................................................................... 48 5.1 LINGUIÇA TC.................................................................................................... 48 5.2 COPA................................................................................................................... 49 5.3 LINGUIÇA TIPO CALABRESA....................................................................... 50 5.4 SALAME MILANO............................................................................................ 52 6 PROGRAMAS DE AUTOCONTROLE (MAPA)......................................... 54 6.1 MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES ........................................................... 55

6.2 MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS ....................................................... 56 6.3 VESTIÁRIOS, SANITÁRIOS E BARREIRAS SANITÁRIAS......................... 57 6.4 ILUMINAÇÃO.................................................................................................... 59 6.5 VENTILAÇÃO.................................................................................................... 61 6.6 ÁGUAS DE ABASTECIMENTO...................................................................... 62 6.7 ÁGUAS RESIDUAIS.......................................................................................... 63 6.8 CONTROLE DE PRAGAS................................................................................. 64 6.9 HIGIENE, HÁBITOS HIGIÊNICOS E SAÚDE DOS FUNCIONÁRIOS........ 67 6.10 LIMPEZA E SANITIZAÇÃO (PPHO) ............................................................ 69 6.11 PROCEDIMENTOS SANITÁRIOS OPERACIONAIS.................................. 70 6.12 CONTROLE DO RECEBIMENTO DE INGREDIENTES E MATERIAL DE

EMBALAGENS.................................................................................................. 72 6.13 CONTROLE DE RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA.......................... 74 6.14 CONTROLE DE TEMPERATURAS ............................................................ 76 6.15 CALIBRAÇÃO E AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE DE

PROCESSO......................................................................................................... 77 6.16 RESULTADOS LABORATORIAIS (MICROBIOLÓGICOS E FÍSICO-

QUÍMICOS)........................................................................................................ 79 6.17 AVALIAÇÃO DO APPCC............................................................................... 80 7 HACCP............................................................................................................... 81 8 METODOLOGIA.............................................................................................. 84 8.1 MONITORAMENTOS....................................................................................... 84 8.1.1 Instrução para análise de cloro residual livre.................................................... 84 8.1.2 Instrução para análise de Ph.............................................................................. 85 8.2 ELABORAÇÃO DO DOCUMENTO DE APPCC............................................. 86 8.3 RENDIMENTO................................................................................................... 87 8.4 PROCEDIMENTO PADRÃO DE HIGIENE OPERACIONAL........................ 87 8.5 FICHAS TÉCNICAS DE PRODUTOS.............................................................. 87 8.6 ATENDIMENTO AOS CLIENTES (DÚVIDAS, RECLAMAÇÕES,

SUGESTÕES)..................................................................................................... 88 8.7 TREINAMENTO DE FUNCIONÁRIOS NOVOS............................................. 89 9 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS................................................................. 90 10 CONCLUSÕES.................................................................................................. 96 11 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................. 98 12 ANEXOS............................................................................................................104

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 01 – VISTA AÉREA DO FRIGORÍFICO JULIATTO............................... 05 FIGURA 02 – CÂMARA DE RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA......................... 30 FIGURA 03 – CORTES DE CARCAÇAS SUÍNAS.................................................. 31 FIGURA 04 – CMS CONGELADA, APÓS PASSAR POR PROCESSO DE TRITURAÇÃO............................................................................................................ 32 FIGURA 05 – MISTURADEIRA EM FUNCIONAMENTO..................................... 33 FIGURA 06 – MASSA NA DESCARGA DO EMULSIFICADOR........................... 35 FIGURA 07 – MASSA NO CUTTER......................................................................... 36 FIGURA 08 – INJETORA........................................................................................... 39 FIGURA 09 – COPA NO ESTÁGIO INICIAL E FINAL DO PROCESSO DE MATURAÇÃO............................................................................................................ 41 FIGURA 10 – COPA NO FUMEIRO.......................................................................... 43 FIGURA 11 – CHUVEIRO DE ASPERSÃO.............................................................. 44 FIGURA 12 – EMBALAGEM DE SALAME ITALIANO NA SELADORA À VÁCUO........................................................................................................................ 45 FIGURA 13 – SALAME ITALIANO APÓS PASSAR POR SELADORA A VÁCUO ...................................................................................................................................... 45 FIGURA 14 – MÁQUINA TERMO FORMADORA DE EMBALAGENS A VÁCUO ...................................................................................................................................... 46 FIGURA 15 – PRODUTOS NA CÂMARA DE ESTOCAGEM DE PRODUTOS ACABADOS APÓS EMBALAGEM SECUNDÁRIA............................................... 47 FIGURA 16 – LINGUIÇA TC..................................................................................... 49 FIGURA 17 – COPA APÓS 36 HORAS NO FUMEIRO........................................... 50 FIGURA 18 – LINGUIÇA TIPO CALABRESA SENDO EMBALADA EM MÁQUINA TERMO FORMADORA DE EMBALAGENS...................................... 51 FIGURA 19 – SALAME MILANO NO FINAL DO PROCESSO DE MATURAÇÃO ...................................................................................................................................... 53

LISTA DE TABELAS TABELA 01 – GÊNERO DE BACTÉRIAS E FUNGOS MAIS FREQUENTEMENTE ENCONTRADOS EM CARNES PROCESSADAS............. 19 TABELA 02 – PADRÕES MICROBIOLÓGICOS SANITÁRIOS PARA ALIMENTOS – CARNES E PRODUTOS CÁRNEOS.............................................. 20 TABELA 03 – OS PRINCIPAIS COMPONENTES DA FUMAÇA.......................... 42 TABELA 04 – QUEBRA DE PESO – CÂMARA FRIA............................................ 90 TABELA 05 – QUEBRA DE PESO – COZIMENTO................................................ 91 TABELA 06 – RECLAMAÇÕES/DEVOLUÇÕES EM UM INTERVALO DE DOIS MESES......................................................................................................................... 92 TABELA 07 – NÚMERO DE NÃO-CONFORMIDADES NOS PROCEDIMENTOS DE AUTOCONTROLE............................................................................................... 93

LISTA DE SIGLAS AIN Aroma Idêntico ao Natural ANVISA Agência Nacional de Vigilância Sanitária APC Contagem Aeróbia em Placas APPCC Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle BPF Boas Práticas de Fabricação CIPA Comissão Interna de Prevenção de Acidentes CMS Carne Mecanicamente Separada CNAN Conferência Nacional de Alimentação e Nutrição CNNPA Comissão Nacional de Normas e Padrões para Alimentos CONSEA Conselho Nacional de Segurança Alimentar e Nutricional DTA Doenças Transmitidas por Alimentos FAO Food and Agriculture Organization of the United Nations FDA Food and Drug Administration HACCP Hazard Analysis and Critical Control Point IDA Ingestão Diária Aceitável ISO International Organization for Standardization MAPA Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento MRA Avaliação de Riscos Microbiológicos MS Ministério da Saúde OMS Organização Mundial de Saúde POP Procedimento Operacional Padronizado PPHO Procedimento Padrão de Higiene Operacional ppm Partes por milhão SAN Segurança Alimentar e Nutricional SIF Sistema de Inspeção Federal TQM Gerenciamento da Qualidade Total UFC Unidades Formadoras de Colônia WHO World Health Organization

RESUMO

O Estágio de Conclusão de Curso realizado no Frigorífico Juliatto, localizado em São José dos Pinhas/Paraná, no setor de controle de qualidade, no período de Agosto a Novembro, teve como objetivo implementar os princípios de HACCP no frigorífico; aprender técnicas de produção de produtos cárneos processados; desenvolver programas de qualidade; analisar resultados dos programas; elaborar ações preventivas e corretivas e compreender a legislação relacionada com a produção de alimentos. A Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle das linguiças frescais foi realizada no ambiente de fábrica. Os processos de cura, emulsificação, maturação de fermentados, envase a vácuo foram vivenciados e seus controles executados. A compreensão, aplicação e verificação dos Programas de Autocontrole foram executadas, com a avaliação da eficácia das ações corretivas e preventivas necessárias para o cumprimento da legislação. Palavra-chave: Controle de Qualidade; HACCP; Procedimentos de Autocontrole.

APRESENTAÇÃO

O trabalho teve como objetivo descrever as atividades realizadas durante o Estágio Curricular no setor de controle de qualidade do Frigorífico Juliatto localizado em São José dos Pinhais – Paraná. O estágio foi realizado no período de 01 de Agosto a 30 de Novembro com carga horária de 360 horas, tendo como supervisor profissional o Engenheiro de Alimentos Roberto Juliatto, e como orientador acadêmico o Médico Veterinário Professor Doutor José Maurício França.

O estágio teve como objetivo geral a aplicação das técnicas de garantia de qualidade na produção de embutidos do Frigorífico Juliatto.

Os objetivos específicos foram o desenvolvimento de metodologia para implantação do sistema HACCP no frigorífico, a aplicação de técnicas de monitoramento e verificação na produção de embutidos, a aplicação de ações preventivas e corretivas, o acompanhamento de técnicas de produção, possibilitando uma maior vivência neste setor e a compreensão da legislação vigente.

1

1 INTRODUÇÃO

Há alguns anos a preocupação das empresas era produzir em larga escala para

suprir a demanda do mercado consumidor. Com o passar do tempo estes consumidores

passaram a se tornar cada vez mais exigentes em relação à qualidade e praticidade, o

que forçou as empresas a se adaptarem a esta nova realidade (ARAÚJO et al., 2010).

Diante disto surgiu a ideia de que um produto ou serviço de qualidade é aquele

que atende perfeitamente de forma confiável, acessível, segura e no tempo certo às

necessidades do cliente (ARAÚJO et al., 2010).

Na indústria de alimentos os atributos de qualidade da carne foram então

classificados em qualidades visuais e gustativas, qualidade nutricional e segurança

alimentar. A qualidade visual e a gustativa são influenciadas por fatores ante mortem,

ou intrínsecos, que são os fatores vinculados ao genótipo dos animais e às condições

ambientais em que se desenvolvem; e os post mortem, ou extrínsecos, que são os

procedimentos técnicos adotados pelos matadouros-frigoríficos e demais segmentos,

até o consumidor final (FELÍCIO, 1997).

Já a segurança alimentar e nutricional é a garantia do direito de todos ao

acesso a alimentos de qualidade, em quantidade suficiente e de modo permanente, com

base em práticas alimentares saudáveis e respeitando as características culturais de

cada povo, manifestadas no ato de se alimentar (MALUF et al., 2000).

Embora a fome e a desnutrição sejam as manifestações mais cruéis da situação

de insegurança alimentar, e a incapacidade de acesso aos alimentos a sua principal

causa, o aspecto da qualidade do alimento e sua sanidade também possuem elevado

2

grau de importância para que a alimentação se torne segura. Ou seja, todos devem ter

acesso a alimentos de boa qualidade nutricional e que sejam isentos de componentes

químicos que possam prejudicar a saúde humana. Estes dois elementos são de maior

importância em um contexto atual que favorece o desbalanceamento nutricional das

dietas alimentares, bem como o envenenamento dos alimentos, em nome de uma maior

produtividade ou com a utilização de tecnologias cujos efeitos sobre a saúde humana

permanecem desconhecidos (MALUF et al., 2000).

A busca por alimentos seguros e de rápido preparo fazem parte do estilo de

vida da população atual, o que explica o crescimento explosivo no consumo dos

produtos embutidos. Segundo Levy-Costa et al. (2005), desde os anos 70 até a

atualidade o consumo per capta desta classe de alimentos teve um aumento de

aproximadamente 300%.

Os embutidos cárneos são definidos como produtos constituídos a base de

carne picada e condimentada com forma geralmente simétrica. São embutidos sob

pressão em um recipiente ou envoltório de origem orgânica ou inorgânica aprovado

para este fim (ROÇA, 2000).

Dependendo do produto, é procedida a escolha do tipo de tecido, da qualidade,

do estado e da espécie ou espécies animais a serem empregados. Nos produtos cárneos

preparados, empregam-se matérias primas de diversas espécies animais, como aves,

bovinos e suínos em especial (PARDI et al., 1996).

O Brasil é o maior produtor de carne bovina e de aves do mundo e o quarto

maior produtor de carne suína. Considerando a produção brasileira de carnes (bovina,

suína e de aves) em 2010, estimada em 24,5 milhões de toneladas, temos que 75%

3

dessa produção é consumida internamente no país. Essa alta capacidade de produção

se dá por investimentos em técnicas agronômicas e nutricionais, aliado aos

investimentos em genética, automação dos sistemas de produção, uso de alimentação

controlada e manejo adequado, permitindo assim uma produção em maior quantidade

e qualidade (MAPA, 2011).

Com o intenso crescimento da produção de carnes e derivados, as empresas de

alimentos vêm tendo que investir cada vez mais no controle de qualidade de produção

para conciliar o aumento de produção com uma elevada segurança alimentar, tendo

como consequência um aumento da credibilidade das empresas e fidelidade dos

clientes.

4

2 DESCRIÇÃO DO LOCAL DE ESTÁGIO

O Frigorífico Juliatto foi fundado no ano de 1967 por Ulisses Juliatto Filho,

descendente de italianos, como uma pequena fábrica de linguiças em São José dos

Pinhais – Paraná, uma cidade que ao longo dos anos apresentou enorme crescimento

industrial.

De pequeno, com produção limitada e poucos funcionários, o frigorífico

Juliatto evoluiu para uma marca representativa no segmento de derivados suínos no

Paraná.

No ano de 2011 a empresa conta com a participação de 160 funcionários e

produz 166 produtos diferentes. Nos últimos anos foram feitos muitos investimentos

em instalações, recursos humanos, tecnologias e aquisição de frota própria, o que

permitiu uma maior difusão no mercado e competitividade, fazendo com que seu

pequeno comércio regional crescesse para quase todo o estado do Paraná, cidades de

São Paulo e Rio de Janeiro.

A empresa trabalha dentro de rígidos padrões de qualidade seguindo as

normas do Sistema de Inspeção Federal que determina, entre outras coisas, a

higienização total de processo. Esta preocupação é estendida aos funcionários, a

maioria da própria região, através de intenso treinamento sobre higiene pessoal e

manipulação adequada de alimentos, objetivando em uma maior qualidade de

produção.

Uma das dificuldades encontrada pela empresa é a grande rotatividade de

funcionários devido ao ambiente desfavorável (frio e umidade) que este tipo de serviço

5

exige. Cerca de 39% dos funcionários novos não chegam a passar do período de

experiência. É contratada mensalmente uma média de 15 novos funcionários e o

número de demissões e desistência é de aproximadamente 10 funcionários ao mês. De

acordo com o chefe de produção da empresa, para se conseguir um funcionário para

um cargo é necessário se contratar em média quatro.

FIGURA 01 – VISTA AÉREA DO FRIGORÍFICO JULIATTO

Fonte: Foto obtida do site do Frigorífico Juliatto (www.juliatto.com.br)

6

3 REVISÃO DE LITERATURA

3.1 SEGURANÇA ALIMENTAR

O termo "Segurança Alimentar" começou a ser utilizado após o fim da

Primeira Guerra Mundial, quando se tornou claro, sobretudo na Europa, que um país

poderia dominar o outro controlando seu fornecimento de alimentos (MALUF et al.,

2000).

A ideia de que a questão alimentar estava estritamente ligada à capacidade de

produção manteve-se até a década de setenta. Na 1ª. Conferência Mundial de

Segurança Alimentar, promovida pela FAO em 1974, quando a produção agrícola

estava em crise, era dominante a ideia de que a Segurança Alimentar estava quase que

exclusivamente ligada à produção agrícola, o que fez fortalecer o argumento da

indústria química na defesa da Revolução Verde e no emprego maciço de insumos

químicos (fertilizantes e agrotóxicos). Tempos depois a produção agrícola mundial se

recuperou e mesmo com isso, a fome e a desnutrição não foram extintas, fazendo com

que surgisse um novo conceito, muito mais amplo, de que Segurança Alimentar e

Nutricional seria a garantia do direito de todos ao acesso a alimentos de qualidade, em

quantidade suficiente e de modo permanente, com base em práticas alimentares

saudáveis e respeitando as características culturais de cada povo, manifestadas no ato

de se alimentar. Esta condição não pode comprometer o acesso a outras necessidades

essenciais, nem sequer o sistema alimentar futuro, devendo se realizar em bases

sustentáveis (MALUF et al., 2000).

7

A utilização do conceito atual de segurança alimentar dá origem a diferentes

interpretações. Países ricos, grandes produtores agrícolas, costumam alegar motivos de

segurança alimentar para impor barreiras às importações e elevar artificialmente os

preços dos alimentos. Países pobres, governados por líderes populistas, utilizam-se

desse conceito para tabelar preços e impor pesadas perdas aos produtores agrícolas

com o fim de contentar os seus eleitores. Da mesma maneira, a segurança alimentar é

invocada por interesses particulares para promover a destruição do meio ambiente ou

mesmo a destruição dos hábitos culturais de um povo. Enfim, não há como ignorar a

importância das políticas de segurança alimentar como mobilizadoras das forças

produtivas (BELIK, 2003).

A segurança alimentar é um desafio atual e visa à oferta de alimentos livres de

agentes que podem por em risco a saúde do consumidor. Assim, a fiscalização da

qualidade dos alimentos deve ser feita não só no produto final, mas em todas as etapas

de produção, desde o abate ou colheita, passando pelo transporte, armazenamento e

processamento, até a distribuição final ao consumidor (VALENTE e PASSOS, 1994).

No Brasil, a proposta de um Sistema e de uma Política Nacional de Segurança

Alimentar e Nutricional teve origem em dois eventos ocorridos em meados da década

de 1980, um mais técnico e outro político. Primeiro, a elaboração do documento:

Segurança Alimentar – proposta de uma política de combate à fome no âmbito do

Ministério da Agricultura, em 1985, que deu mais ênfase às dimensões social e

econômica. Segundo, a mobilização da sociedade civil, que levou à realização da I

Conferência Nacional de Alimentação e Nutrição (CNAN), em 1986, cujas

8

proposições levaram, entre outras, à introdução do qualificativo nutricional à noção de

segurança alimentar (CONSEA, 2009).

Em 1991, no Brasil, divulgou-se a proposta de uma Política Nacional de

Segurança Alimentar elaborada pelo “Governo Paralelo”, com um impacto inicial

restrito. Porém, ao ser aceita no início de 1993 pelo Governo Itamar Franco como uma

das fundamentações para a instalação do Conselho Nacional de Segurança Alimentar

(CONSEA), contribuiu para a definitiva introdução da questão agroalimentar e da

fome como temas prioritários na agenda política nacional (MALUF et al., 1996).

A primeira experiência de CONSEA (Conselho Nacional de Segurança

Alimentar e Nutricional) teve a duração de dois anos, em 1993 e 1994, sendo

interrompida em 1995 e retomada em 2003. O primeiro CONSEA, instituído naquele

período, além de atuar junto ao governo federal, realizou a I Conferência Nacional de

Segurança Alimentar em Brasília, em 1994, com amplo apoio das organizações da

sociedade civil e quase dois mil participantes vindos de todo país. A interrupção da

curta experiência em nível federal, em 1995, não impediu que vários governos

municipais e estaduais passassem a incorporar a referência de SAN entre suas ações.

Já a CNAN (Conferência Nacional de Alimentação e Nutrição) antecipou a proposição

de instituir um Sistema Nacional de Segurança Alimentar e Nutricional, com

desdobramentos nas esferas estadual e municipal, que veio a se materializar apenas

duas décadas depois (CONSEA, 2009).

A criação do Código de Defesa do Consumidor em 1990, e da Agência

Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) em 1999, também contribuíram para um

avanço considerável na qualidade dos alimentos e na proteção da saúde dos

9

consumidores. O Código de Defesa ao consumidor determina a total responsabilidade

do produtor por danos aos consumidores e ao meio ambiente. Já a ANVISA foi criada

para proteger e promover a saúde pública e garantir a segurança dos produtos e

serviços (DE WAAL e ROBERT, 2005).

Várias ferramentas de gestão da qualidade têm sido criadas e utilizadas na

expectativa de atender a quesitos de idoneidade em respeito ao consumidor, para

oferecer um produto seguro e, ao mesmo tempo, contemplar as exigências de

comercialização, principalmente as de exportação, nas quais os critérios são bem mais

rigorosos. Além destes pontos há também a diminuição de custos, gerada pela redução

de perdas e otimização da produção, dentre outros benefícios (RIBEIRO-FURTINI e

ABREU, 2004).

Das ferramentas disponíveis podemos citar as BPF (Boas Práticas de

Fabricação), PPHO (Procedimentos Padrão de Higiene Operacional), MRA (Avaliação

de Riscos Microbiológicos), Gerenciamento da Qualidade (Série ISO), TQM

(Gerenciamento da Qualidade Total) e o Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos

Críticos de Controle) (RIBEIRO-FURTINI e ABREU, 2004).

3.2 BPF

Boas Práticas de Fabricação (BPF) são normas de procedimentos para atingir

um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto e/ou de um serviço

na área de alimentos, cuja eficácia e efetividade devem ser avaliadas através da

inspeção e/ou da investigação. Aqui incluem-se também produtos tais como: as

10

bebidas, aditivos, embalagens, utensílios e materiais em contato com alimentos

(BRASIL, 1993).

Consiste na apresentação de informações referentes aos seguintes aspectos

básicos: Padrão de Identidade e Qualidade – PIQ; Condições Ambientais; Instalações e

Saneamento; Equipamentos e Utensílios; Recursos Humanos; Tecnologia Empregada;

Controle de Qualidade; Garantia de Qualidade; Armazenagem; Transporte;

Informações ao Consumidor; Exposição/ Comercialização; Desinfecção/desinfestação

(BRASIL, 1993).

A Portaria 368, do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento

(MAPA), aborda especificamente as BPF aprovando o Regulamento Técnico sobre as

condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas para estabelecimentos de

industrialização de alimentos, onde são estabelecidos os requisitos essenciais de

higiene para alimentos destinados ao consumo humano (BRASIL, 1997a).

O Manual de Boas Práticas de Fabricação é exigida, aos estabelecimentos

produtores/industrializadores de alimentos, pela Portaria 326 de 1997 da Secretaria de

Vigilância Sanitária (Anvisa) ligada ao MS. A mesma portaria sugere os PPHO para

que estes facilitem e padronizem a montagem do manual de BPF (BRASIL, 1997b).

3.3 PPHO E POP

Os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional – PPHO – representam um

programa escrito, a ser desenvolvido, implantado e monitorado pelos estabelecimentos

11

e envolvem os procedimentos pré-operacionais e operacionais executados diariamente

(MAPA, 1997).

Os Procedimentos pré-operacionais devem fazer referência aos procedimentos

de limpeza e sanitização das instalações, equipamentos e instrumentos industriais;

frequência com que estes procedimentos serão executados (no mínimo diariamente); as

substâncias detergentes e sanificantes utilizadas, com as respectivas concentrações; as

formas de monitoramento e as respectivas frequências; os modelos dos formulários de

registros desta última atividade (monitoramento); as medidas corretivas a serem

aplicadas no caso da constatação de desvios dos procedimentos (MAPA, 1997).

Os Procedimentos operacionais devem contemplar a descrição de todas as

etapas dos processos de obtenção, transformação e estocagem dos produtos de origem

animal executados pelas indústrias; a identificação de eventuais perigos biológicos,

químicos ou físicos, decorrentes destas operações; os limites aceitáveis para cada

perigo identificado; as medidas de controle que previam a materialização destes

perigos; as medidas corretivas no caso de identificação de desvios; o estabelecimento

da forma e a frequência do monitoramento; os formulários de registro das atividades

de monitoramento. Também fazem parte dos Procedimentos Operacionais, todas as

medidas educativas e eventos adotados pelos estabelecimentos, principalmente,

visando aqueles pontos que não devem deixar de ser inseridos no programa (MAPA,

1997).

Os PPHO, preconizados pelo FDA (Food and Drug Administration),

constituíam até outubro de 2002 a referência para o controle de procedimentos de

higiene, até que em 21/10/02 a resolução de nº 275 da ANVISA (MS) criou e instituiu

12

aqui no Brasil os POP (Procedimentos Operacionais Padronizados) que vão um pouco

além do controle da higiene, porém, não descaracterizam os PPHO, que continuam

sendo recomendados pelo MAPA, inclusive na Resolução nº10 de 22/05/2003

(MAPA) que institui o programa PPHO a ser utilizado nos estabelecimentos de leite e

derivados que funcionam sob regime de Inspeção Federal, como etapa preliminar de

programas de qualidade como o APPCC. Às vezes, o que tem sido feito é o acréscimo

dos itens que faltam nos PPHO em comparação aos POP (5,7,8), enumerando-os como

PPHO 9, 10, e o que for mais necessário, mas ambos (PPHO e POP que são

instrumentais) vão dar suporte à confecção do mesmo manual de boas práticas que é

documental (RIBEIRO- FURTINI e ABREU, 2004).

3.4 APPCC

O sistema APPCC da sigla original em inglês HACCP (Hazard Analisys and

Critical Control Points) teve sua origem na década de 50 em indústrias químicas na

Grãbretanha e, nos anos 60 e 70, foi extensivamente usado nas plantas de energia

nuclear e adaptado para a área de alimentos pela Pillsbury Company, a pedido da

NASA, para que não houvesse nenhum problema com os astronautas relativo a

enfermidades transmitidas por alimentos (DTA) e equipamentos (migalhas de

alimentos) em pleno vôo. O problema de migalhas foi resolvido com o uso de

embalagens especiais e, de possíveis DTA, com a utilização do sistema APPCC, que

por mostrar-se altamente preventivo, evita a falsa sensação de segurança de produtos

que eram, até em tão, inspecionados lote a lote por análises microbiológicas, sendo

13

esta a única garantia dada por outras ferramentas de controle de qualidade (RIBEIRO-

FURTINI e ABREU, 2004).

O sistema HACCP é uma importante ferramenta na proteção alimentar,

consistindo num método preventivo. A sua implantação previne/minimiza os riscos

alimentares, através da eliminação ou redução da probabilidade de ocorrência de uma

eventual toxinfecção alimentar. A análise de perigos potenciais para a saúde dos

consumidores nas atividades do sector alimentar, a identificação das fases/ locais onde

esses mesmos perigos podem ocorrer e a decisão de quais são críticos para a saúde do

consumidor são os principais objetivos do HACCP. Esta metodologia permite que as

entidades se foquem nas fases e condições de produção críticos para a segurança

alimentar, assegurando através do seu controle que os seus produtos sejam seguros

para a saúde dos consumidores (APHORT, 2008).

3.5 CODEX ALIMENTARIUS

O Codex Alimentarius (do latim Lei ou Código dos Alimentos), criado em

1963 por uma comissão criada pela FAO e pela OMS, é uma coletânea de normas

alimentares adotadas internacionalmente e apresentadas de modo uniforme. Inclui

ainda disposições de natureza consultiva na forma de códigos de práticas, diretrizes e

outras medidas recomendadas. Seus principais objetivos são identificar os princípios

fundamentais de higiene dos alimentos aplicáveis em toda a cadeia de alimentos

(desde a produção primária até o consumidor final), para garantir que o alimento seja

seguro e adequado para o consumo humano; recomendar a aplicação de enfoque

14

baseado no sistema HACCP como um meio de aumentar a segurança do alimento;

indicar como implementar tais princípios; e fornecer uma orientação para o

desenvolvimento de códigos específicos, necessários aos setores da cadeia de

alimentos, processos e produtos, a fim de ampliar os requisitos de higiene específicos

(CODEX ALIMENTARIUS, 2003).

Seus princípios (BPF, PPHO) são pré-requisitos para a implantação do

APPCC, em que ocorre o controle de cada etapa de processamento e o qual é

considerado parte integrante das medidas de segurança alimentar (AKUTST et al.,

2005).

3.6 PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS

O processamento de alimentos consiste na transformação de ingredientes

brutos em alimentos atrativos e palatáveis. De acordo com o antropólogo biológico da

Universidade de Harvard Richard Wrangham, o processamento de alimentos foi

lançado cerca de dois milhões de anos atrás por um antepassado distante, que

descobriu o ato de cozinhar os alimentos. Mais tarde, mas ainda durante tempos pré-

históricos, foram descobertos o ato de fermentar, secar, preservar com sal, e outras

formas primitivas de processamento de alimentos, o que permitiu a sobrevivência de

grupos e a formação de comunidades (FLOROS et al., 2010).

Estudos das civilizações antigas mostram claramente que, ao longo dos

tempos os seres humanos da história superaram a fome e as doenças, não só pela

colheita dos alimentos e por quantidade de terras cultivadas, mas também por

15

processá-los com métodos sofisticados. Por exemplo, os três alimentos mais

importantes na Grécia Antiga – pão, azeite e vinho – foram todos produtos de

processamento complicado que transformou perecíveis, intragáveis, ou quase

comestíveis matérias-primas em alimentos seguros, saborosos, nutritivos, estáveis e

agradáveis (FLOROS et al., 2010).

Atualmente o processamento de alimentos deixou de ser apenas um método de

conservação de alimentos e em todas as suas várias formas vêm trazendo imensuráveis

benefícios em termos de disponibilidade, vida útil e segurança.

A industrialização, sob o critério de dar o melhor possível de qualidade aos

produtos alimentícios, proporciona a estes outras condições antes ausentes que são de

nítidas vantagens para a melhoria do produto como a possibilidade de um maior tempo

de vida útil e com isso melhor rendimento no aproveitamento, na padronização,

consumo e armazenamento dos produtos alimentícios; melhoria das qualidades

organolépticas, principalmente do sabor, aroma e consistência dos produtos e

preservação do máximo possível dos seus valores nutritivos; obtenção de sabores

especiais em produtos modificados por processamento de dessecação, salga e

defumação; instituição de produtos especializados, para uso na dietética infantil e de

adultos; expansão da elaboração de produtos tradicionais de certas regiões, como por

exemplo queijos e vinhos; presença no mercado de produtos fora da época de safra ou

originados de regiões longínquas; acentuada universalização dos padrões alimentares;

elaboração de produtos obtidos por ação microrgânica ou enzimática;

acondicionamento adequado, em embalagens rígidas ou flexíveis; relativo baixo preço,

16

considerando a fácil obtenção no comércio, a segurança, variedade e apresentação dos

produtos. (EVANGELISTA, 2001)

3.7 QUALIDADE DOS PRODUTOS EMBUTIDOS

3.7.1 Microbiologia

A degradação dos alimentos ocorre naturalmente por ação de microrganismos

que usam os alimentos como a sua fonte de nutrientes. Esta ação dos microrganismos

conduz a uma degradação dos alimentos tornando-os impróprios para o consumo.

Assim, o processamento de alimentos deve levar em consideração o potencial para o

desenvolvimento e crescimento de microrganismos patogênicos, devendo o processo

ser estabelecido de forma a garantir a segurança do produto após o processamento e

durante um determinado período (prazo de validade). As condições de processamento

deverão levar em consideração o nível de contaminação inicial das matérias- primas

(BAPTISTA e VENÂNCIO, 2003).

Os fatores que afetam a atividade microbiana em carnes são divididos em

fatores intrínsecos e extrínsecos. Os fatores Intrínsecos são os fatores ligados

diretamente a composição da carne. Já os parâmetros Extrínsecos são aquelas

propriedades do meio de armazenamento que afetam os alimentos e os

microrganismos. (JAY, 2005)

17

Os parâmetros considerados Intrínsecos são pH, umidade, potencial de

oxidação-redução (Eh), quantidade de nutrientes, constituintes antimicrobianos e

estrutura biológica dos tecidos (JAY, 2005).

A redução da disponibilidade de água constitui método de preservação. O

nível de requerimento de água para multiplicação é expresso, geralmente, como

atividade de água ou aw. A aw da carne fresca é, usualmente, 0,99 ou maior;

possibilitando crescimento da maioria dos microrganismos (SILVA, 1999).

O pH final da carne in natura fica entre 5,4 a 5,6, o que permite o crescimento

de fungos, leveduras e bactérias lácticas. A maioria dos microrganismos tem pH ótimo

de crescimento próximo ao neutro (pH 7,0), principalmente entre 6,6 e 7,5. Os fungos

crescem em valores mais variados de pH que varia de 2,0 a 8,0, sendo resistentes a pH

mais ácidos do que aquele em que proliferam os demais microrganismos. As leveduras

crescem melhor entre pH 4,0 e 4,5 (EVANGELISTA, 2001; SILVA, 1999).

Os microrganismos aeróbios são favorecidos por altos níveis de potencial de

oxirredução. Enquanto que, os anaeróbios são favorecidos por níveis baixos. O

potencial de oxirredução cai com a conversão de músculo em carne (SILVA, 1999).

A carne é, geralmente, rica em proteína e pobre em carboidratos, favorecendo

os microrganismos proteolíticos como as leveduras. De um modo geral, a carne

constitui um excelente meio para a multiplicação e crescimento dos microrganismos

(SILVA, 1999).

Os parâmetros considerados Extrínsecos são: temperatura de armazenamento;

umidade relativa do meio; presença e concentração de gases; presença e atividade de

outros microrganismos (JAY, 2005). A forma física da carne (carcaça, partes, moída)

18

também afeta diretamente a facilidade de multiplicação de microrganismos (SILVA,

1999).

Cada microrganismo tem sua temperatura ótima de crescimento; a máxima e a

mínima. A maioria cresce bem entre 15-40ºC (psicrotróficos e mesófilos). As bactérias

psicrotróficas podem crescer bem em temperaturas de 7°C ou menos. Já as termófilas

podem crescer bem a temperaturas de 45° a 65°C. O congelamento pode matar ou

causar injúria à maioria das bactérias na carne. Há decréscimo da contagem bacteriana

com o congelamento. A temperatura menor que 5ºC restringe o crescimento da maioria

das bactérias espoliativas e todas as patogênicas. Portanto, esta é a temperatura crítica

de refrigeração (JAY, 2005). Já no aquecimento de produtos, para garantir uma

eficiência no processo de eliminação das bactérias patogênicas é utilizado um padrão

de temperatura de aproximadamente 72°C a ser atingido internamente no produto. No

Frigorífico Juliatto a maioria dos produtos é submetida a temperaturas internas de

aproximadamente 78°C (maior margem de segurança).

A umidade relativa está intimamente relacionada com a temperatura de

refrigeração. A umidade deve ser baixa na temperatura de refrigeração para evitar o

efeito “suar” que facilita espoliação da carne. As bactérias requerem umidade relativa

elevada para multiplicação; acima de 90%, as leveduras 87-92% e, os fungos 84% ou

menos (SILVA, 1999).

Quanto à necessidade de oxigênio para multiplicação, os microrganismos

podem ser aeróbios, anaeróbios e facultativos. Os fungos e leveduras de carnes são

aeróbios. Na superfície da carne predominam as bactérias aeróbias e facultativas e no

interior das carnes, as bactérias facultativas e anaeróbias. O uso de embalagem com

19

filmes de alta barreira e atmosfera modificada reduzem ou previnem integralmente o

desenvolvimento de bactérias aeróbias (SILVA, 1999).

O estado físico da carne, determinado pela sua forma física (Carne moída e

CMS) expõe a carne a grande contaminação (SILVA, 1999).

TABELA 01 – GÊNEROS DE BACTÉRIAS E FUNGOS MAIS FREQUENTEMENTE ENCONTRADOS EM CARNES PROCESSADAS

Bactérias Fungos

Gênero Coloração Gram

Prevalência Relativa

Gênero Prevalência Relativa

Actinobacter

Aeromonas

Alcaligenes

Bacilus

Brochothrix

Carnobacteriu

m

Corynebacteriu

m

Enterobacter

Enterococcus

Hafnia

Kocuria

Kurthia

Lactobacillus

Lactococcus

Leuconostoc

Listeria

Microbacterium

Micrococcus

Moraxella

Paenibacillus

Pediococcus

Pseudomonas

Serratia

Sthaphylococcu

s

Vibrío

Weissella

Yersinia

- - - + + + + - + + + + + + + + + + - + + - - + - + -

X X X X X

X X X X X

XX X X X X X X X X

X X X X

Leveduras Candida

Debaryomyces

Saccharomyce

s

Trichosporon

Bolores Alternaria

Aspergillus

Botrytis

Cladosporium

Fusarium

Geotrichum

Monilia

Mucor

Penicillium

Rhizopus

Scopulariopsis

Thamnidium

X

XX X X

X XX X X X X X X

XX X X X

Nota: X = casos ocorridos; XX relatos mais frequentes.

Fonte: Microbiologia de alimentos, James M, Jay; trad. Eduardo Cesar Tondo et all – 6ª edição – Porto Alegre: Artmed, 2005; p 106.

20

A ideia de que limites microbiológicos deveriam ser estipulados para alguns

alimentos no intuito de garantir a sua segurança ou qualidade foi proposta em 1903 por

Marxer, que sugeriu uma contagem aeróbia em placas (APC) com limite de 106 para

carne de hambúrguer. De forma semelhante, as APCs e os limites de microrganismos

indicadores foram propostos para vários outros produtos entre os anos de 1920 e 1930

(JAY, 2005).

No Brasil, os padrões microbiológicos são determinados pela Agência Nacional

de Vigilância Sanitária (ANVISA), pela RDC n° 12, de 02 de Janeiro de 2001.

TABELA 02 – PADRÕES MICROBIOLÓGICOS SANITÁRIOS PARA ALIMENTOS – CARNES E PRODUTOS CÁRNEOS

Alimentos

Microrganismo

Tolerância

para amostra Indicativa

Tolerância para amostra Representativa

N c M M

a) - Carnes resfriadas, ou congeladas, "in natura", de bovinos, suínos; - Carnes moídas; - Miúdos de bovinos, suínos e outros mamíferos.

Salmonella sp/25g Ausente 5 0 Aus. -

b) - Produtos cárneos crus, refrigerados ou congelados; - Produtos a base de sangue e derivados "in natura"; - Embutidos frescais (lingüiças cruas e similares)

Coliformes a 45oC/g 5x103 5 3 5x102 5x103

Estaf.coag.positiva/g 5x103 5 2 103 5x103

C. sulfito redutor a 460C/g

3x103 5 2 5x102 3x103

Salmonella sp/25g Ausente 5 0 Aus. -

c) - Produtos cárneos cozidos ou não, embutidos ou não (mortadela, salsicha, presunto, fiambre, morcela e outros); - Produtos a base de sangue e derivados, processados

Coliformes a 45oC/g 103 5 2 102 103


C. sulfito redutor a 460C

5x102 5 1 102 5x102

Salmonella sp/25g Aus 5 0 Aus -

21

CONTINUAÇÃO DA TABELA 02 – PADRÕES MICROBIOLÓGICOS SANITÁRIOS PARA ALIMENTOS – CARNES E PRODUTOS CÁRNEOS

Alimentos

Microrganismo

Tolerância

para amostra Indicativa

Tolerância para amostra Representativa

N c M M

d) - Produtos cárneos cozidos ou não, maturados ou não, fracionados ou fatiados, mantidos sob refrigeração

Coliformes a 45ºC/g 105 5 2 102 103

C. sulfito redutor a 460C

5x102 5 1 102 5x102



e) - Produtos cárneos maturados (presuntos crus, copas, salames, lingüiças dessecadas, charque, "jerked beef" e similares)

Coliformes a 45oC/g 103 5 2 102 103



Fonte: Resolução – RDC/ ANVISA n° 12, de 02 de Janeiro de 2001. <http://www.anvisa.gov.br/legis/resol/12_01rdc.htm>

Em um esforço para eliminar confusões e criar linguagem internacional, uma

Comissão do Codex Alimentarius estabeleceu algumas definições as quais sofreram

algumas alterações pela Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas

de Alimentos (ICMSF). Estas definições consistem em cinco componentes: uma

relação dos microrganismos de interesse e/ou suas toxinas; os métodos analíticos para

sua detecção e quantificação; um plano de amostragem, incluindo quando e onde as

amostras devem ser colhidas; limites microbiológicos considerados apropriados para

alimentos; o número de amostras que devem estar de acordo com esses limites. Esses

cinco componentes estão incorporados em um plano de amostragem que consiste em

um procedimento de amostragem e de decisão de critério, podendo ser um plano de

duas ou três classes, onde “n” significa o número de amostras de um lote que devem

ser examinadas para cumprir o plano; “c” é o número máximo aceitável/ permitido de

22

amostras que podem exceder o critério microbiológico m; “m” é o número máximo ou

nível de relevância de bactérias por grama; e “M” é a quantidade utilizada para separar

alimentos de qualidade aceitável de alimentos com qualidade inaceitável. Se qualquer

uma das amostras exceder o valor de “M”, o lote inteiro será rejeitado. Se não mais do

que “c” amostras apresentarem resultados acima de “m”, o lote é aceitável (JAY,

2005).

Os microrganismos nos alimentos são normalmente controlados por remoção,

inibição da multiplicação ou destruição. Os processos atualmente utilizados dependem

da sensibilidade dos microrganismos a serem controlados e da própria natureza do

produto. Os problemas microbianos podem surgir quando o efeito desejado não é

alcançado e isso comumente acontece por erros nas técnicas de manipulação ou

processamento. A detecção destes erros, sua correção e a prevenção futura são os

maiores objetivos de qualquer sistema de controle microbiológico (PIRAGINE, 2005).

3.7.2 Matéria-Prima

A produção de embutidos exige uma ampla variedade de ingredientes cárneos

e não cárneos, cada um exercendo uma função específica de acordo com sua

propriedade. Dentre os ingredientes cárneos, existe uma grande variação quanto à sua

composição devido às diversas fontes das quais essa matéria-prima pode ser obtida

(REIS et al., 1999).

Como regra geral, a excelência de qualquer produto industrializado está

condicionada à perfeição da matéria-prima (EVANGELISTA, 2001).

23

O recebimento de matéria prima ou dos produtos pelas indústrias ou pelos

estabelecimentos comerciais, assim como seu transporte constitui a primeira etapa do

controle higiênico sanitário. É a etapa mais importante do processo, pois a escolha

correta da matéria prima, a verificação da sua procedência e a forma com que essa

matéria prima é transportada até chegar na empresa, influenciam na sua qualidade

(SEBRAE, 2004).

A carne e seus derivados devem preencher os requisitos exigidos, quanto à sua

qualidade, valor nutritivo e estado sanitário; sob o ponto de vista industrial, entretanto,

é importante que além dos requisitos mencionados, adquira maior propensão para a

formação de massa muscular (EVANGELISTA, 2001).

Durante o processo de produção, para reduzir os custos, muitos fabricantes

incorporam grande quantidade de retalhos provenientes da linha de abate e desossa em

seus produtos, embora essa matéria-prima possua uma grande proporção de tecido

conjuntivo. A hidroxiprolina é um aminoácido encontrado exclusivamente nesse

tecido, sendo utilizada como indicador da qualidade dos embutidos em muitos países

europeus (REIS et al., 1999).

Durante o processamento a qualidade da matéria prima é garantida de maneira

direta, pela manutenção das qualidades já asseguradas ao alimento, e indireta, pela

ausência de fatores negativos, inerentes ao meio, aos utensílios, ao equipamento e aos

manipuladores (EVANGELISTA, 2001).

A deterioração da matéria prima ocorre, como comumente acontece com os

alimentos, por ação de organismos vivos (insetos, microrganismos, etc.), por processos

físicos (fenômenos resultantes de congelamento, recristalização, etc.) e por influência

24

biológica (respiração, rancificação, etc.). Para se evitar/retardar a deterioração das

mesmas deve-se seguir regras no que se diz respeito à temperatura, umidade e

composição da atmosfera, e o tempo de armazenamento (EVANGELISTA, 2001)

3.7.3 Aditivos

De acordo com a Portaria nº 1.428 do Ministério da Saúde, aditivo alimentar é

qualquer substância que não se consome normalmente como alimento, nem que se usa

normalmente como ingrediente típico do alimento, com ou sem valor nutritivo, cuja

adição intencional ao alimento com finalidade tecnológica (inclusive sensorial) na

fabricação, elaboração, embalagens, empacotamento, transporte ou armazenamento,

leve, ou de certa forma, espera-se que possa levar (direta ou indiretamente), a que ele

mesmo o seus subprodutos cheguem a ser um complemento do alimento ou afetem

suas características (BRASIL, 1993).

O Decreto- Lei nº 55.871, de 26/03/1965, estabelece que é tolerável o uso de

aditivos, desde que seja indispensável à adequada tecnologia da fabricação, que tenha

sido previamente registrado no órgão competente do Ministério da Saúde e que seja

empregado na quantidade estritamente necessária à obtenção do efeito desejado,

respeitando o limite máximo que vier a ser fixado (PARDI et al., 1996).

A avaliação dos aditivos alimentares no âmbito mundial é baseada no controle

das IDAs (Ingestão Diária Aceitável), desenvolvida pelo Comitê de Expertos em

Aditivos Alimentares da Organização Mundial da Saúde (OMS) e Organização das

Nações Unidas para Agricultura e Alimentação (FAO) (POLÔNIO e PERES, 2009).

25

Entre os aditivos mais utilizados na fabricação de embutidos cárneos

encontram-se os antioxidantes (ex. ácido ascórbico), os conservantes (ex. nitrito e

nitrato), os umectantes (ex. propilenoglicol), os antiumectantes (ex. fosfato tricálcico)

os espessantes, os corantes (ex. urucum), os estabilizantes (polifosfatos), os

acidulantes (glucono-delta-lactona), os aromatizantes e flavorizantes (essências

naturais) e os extensores cada um com função específica na elaboração dos produtos.

Os antioxidantes, também conhecidos como interceptores de oxigênio, são

aditivos protetores contra a rancidez de alimentos contendo gorduras, principalmente

ricas em ácidos graxos insaturados (EVANGELISTA, 2001). Um antioxidante muito

utilizado na produção de embutidos é o eritorbato de sódio.

Os espessantes são substâncias capazes de aumentar a viscosidade de

soluções, emulsões e suspensões. Entre eles estão os alginatos, caroboximetilcelulose

sódica, goma adragante, goma arábica, goma caráia, goma guar, goma jataí, mono e

diglicérides, musgo irlandês (cargena), celulose microcristalina. Muitos estabilizantes

são também espessantes, sendo classificados como “estabilizadores vegetais não

protéicos” (PARDI et al., 1996).

Os conservantes são substâncias que retardam os processos de deterioração de

produtos alimentícios, protegendo-os contra a ação de microrganismos ou de enzimas,

e com isso aumentam o tempo de vida útil dos alimentos. O emprego de aditivos

conservantes deve levar em conta as características do alimento (atividade de água por

exemplo), a forma de elaboração, o tipo de embalagem, o tempo e condições de

armazenamento e a qualidade dos microrganismos. A indústria de embutidos utiliza

26

conservantes como o ácido sórbico (sorbato de sódio, potássio ou cálcio), nitrito e

nitrato (EVANGELISTA, 2001).

No Brasil, a Instrução Normativa 51/2006 do MAPA, padroniza a

concentração máxima de nitritos e nitratos a serem utilizados em produtos cárneos, de

acordo com a Resolução do Mercosul GMC nº. 73/97, que regulamenta os limites de

aditivos em carnes e produtos cárneos, permitindo a utilização de nitrato de sódio ou

de potássio na ordem de 0,03 g/100g do produto (300 ppm), e de nitrito de sódio ou

potássio, 0,015 g/100g (150 ppm) (BRASIL, 2006). Índices acima deste valor podem

trazer sérios danos à saúde dos consumidores uma vez que o íon nitrito pode reagir

com amidas e aminas presentes no alimento e gerar compostos nitrosaminas e

nitrosamidas, os quais são carcinogênicos, mutagênicos e teratogênicos (SOUZA et

al., 1990). O nitrito e o nitrato quando utilizados dentro das concentrações permitidas

são fundamentais na prevenção do crescimento do Clostridium botulinum que produz a

toxina botulínica, potencialmente fatal. Além disso, são indispensáveis por serem

responsáveis pelas reações que promovem a coloração e sabores característicos dos

produtos curados, e dão aos mesmos as características sensoriais desejáveis

(CORREIA, 2008).

Os corantes são substâncias que transmitem aos alimentos novas cores ou

exaltam as que eles já possuem, com a finalidade de melhorar o seu aspecto

(EVANGELISTA, 2001).

Um dos corantes mais utilizados na indústria de embutidos é o Urucum, o qual

é utilizado no tingimento de salsichas. Outro corante também utilizado é o Carmim.

27

Os estabilizantes são utilizados na indústria de produtos cárneos para aumentar

o poder de retenção de água das proteínas miofibrilares e consequentemente, manter a

integridade do produto. Nos produtos emulsificados, como as salsichas, a utilização

dos estabilizantes garante a integridade da emulsão por ocasião do cozimento (LOPES,

2005). O estabilizante mais utilizado na indústria de produtos cárneos é o polifosfato

de sódio, carragenas e gomas.

Os agentes extensores são utilizados para garantir a textura dos embutidos,

manter à estabilidade da emulsão, absorver a umidade e adicionar ou não valor

proteico ao produto, sendo o amido e as féculas os mais utilizados no Brasil,

principalmente em salsichas e mortadelas. Ao absorver a umidade, o amido permite o

aumento no volume da emulsão, diminuindo assim a quantidade de carne necessária na

formulação do embutido. No entanto, a legislação brasileira permite apenas 12% de

amido neste tipo de embutido, justamente para evitar que algumas empresas façam uso

deste produto apenas por uma questão econômica (GBI, 2005).

Os umectantes são substâncias capazes de evitar a perda da umidade dos

alimentos. O limite máximo de substâncias umectantes em produtos cárneos é de

0,004% de acordo com a Resolução nº33/68, da ex CNNPA. Exemplos destes aditivos

são o lactato de sódio, o propileno glicol, o glicerol e o sorbitol (PARDI et al., 1996)

Os acidulantes são substâncias utilizadas para dar o sabor acídulo ao produto.

A diferença dos acidulantes para os acidificantes está na intensidade de sabor que estes

transmitem. O pequeno grau de acidez comunicado pelos acidulantes faz com que a

principal função de sua aplicação seja a de melhoria do sabor, enquanto os

acidificantes tem também como função modificar o meio de determinados alimentos.

28

Entre eles pode-se citar o ácido cítrico e o ácido lático, os quais são amplamente

utilizados na fabricação de produtos embutidos (EVANGELISTA, 2001).

Os aromatizantes são substâncias que conferem e intensificam o aroma dos

alimentos. Já os flavorizantes são substâncias que transmitem ou exaltam o sabor e o

aroma dos alimentos. Ambos podem ser naturais, semissintéticos e sintéticos ou

artificiais. No preparo de massas de produtos embutidos são empregadas muitas vezes,

as chamadas “Substâncias aromatizantes idênticas à natural” (AIN), que são

substâncias obtidas quimicamente por síntese ou outro processo químico adequado, e

que apresenta estrutura química idêntica a da substância aromatizante natural (ex: AIN

de alho, AIN de castanha, AIN de pimenta). O extrato natural de fumaça também é um

aromatizante e flavorizante empregado na fabricação de embutidos (EVANGELISTA,

2001).

29

4 PROCESSOS DE PRODUÇÃO

4.1 RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA

Nesta etapa do processo era avaliada a temperatura dos congelados e

resfriados, a guia de trânsito, o aspecto dos produtos e de suas embalagens, a higiene

do caminhão utilizado para o transporte da matéria-prima assim como o estado

aparente do motorista/entregador (uniforme e hábitos higiênicos). Este controle era

feito pelo funcionário responsável pelo setor toda vez que um produto ingressava na

empresa e, semanalmente, o Controle de Qualidade realizava uma verificação deste

monitoramento, sendo que a matéria prima de origem animal deve chegar congelada a

pelo menos -12°C ou resfriada a até 7°C.

Os produtos resfriados recebidos eram as meias carcaças resfriadas de bovino

e suíno; carne resfriada de bovino com osso (ponta de agulha); miúdos resfriados de

bovino (rúmen-bucho, fígado, mocotó, coração e língua). Estes produtos eram

direcionados diretamente para a câmara de recepção de matéria prima a qual

apresentava temperatura em torno de 0 a 2°C. Já os produtos que chegavam resfriados

e precisavam ser congelados para armazenamento passavam pelo túnel de

congelamento a -30°C, para que ocorresse um processo de congelamento rápido, até

que o interior dos produtos atingisse a temperatura de -18°C, sendo então transferidos

para a câmara de estocagem a -19°C.

Os produtos congelados recebidos eram a carne congelada de suíno (costela,

barriga com pele); carne congelada de bovino sem osso (cupim e recortes); miúdo

30

congelado de suíno (rabo); CMS de aves congelada; carne industrial bovina congelada.

Estes produtos possuíam um destino variado de acordo com a necessidade de uso dos

mesmos. Produtos que chegavam congelados e que não seriam utilizados resfriados no

próximo dia ou que deveriam ser utilizados na forma congelada eram encaminhados

diretamente para a câmara de estocagem a uma temperatura de -19°C. Quando era

necessário o descongelamento de um produto para posterior utilização, este seguia

para a câmara de descongelamento a 0-2°C, evitando perdas nutricionais e qualitativas

(crescimento microbiano) do produto por falha no processo de descongelamento o qual

deve ocorrer lentamente.

FIGURA 02 – CÂMARA DE RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA

4.2 DESOSSA

Constitui a separação da carne dos ossos, nódulos e excesso de gordura. Nesta

etapa são retirados os cortes específicos de carnes. É recomendado fazer a desossa com

a carne resfriada (MADRUGA et al.2007).

31

No Frigorífico Juliatto as meias carcaças, que chegavam resfriadas a até 7°C,

ficavam armazenadas na câmara de recepção de matéria prima a uma temperatura de

0°C até serem encaminhadas para a sala de desossa com temperatura de 10-15°C onde

passavam pela serra fita para serem divididas inicialmente em duas porções, quartos

dianteiro e traseiro, as quais seguiam pela linha para a retirada dos cortes mais

específicos como o pernil, a paleta, o carré, lombo, barriga, sobrepaleta, suã, joelho,

picanha, costela.

FIGURA 03 – CORTES DE CARCAÇAS SUÍNAS

Fonte: http://www.querocomer.com.br/noticias_impressao.asp?cod_noticia=7895.

4.3 PREPARO DE MASSAS

4.3.1 Triturador

O triturador é uma máquina utilizada para quebrar blocos, principalmente de

CMS e carne industrial congelados, em pedaços menores possibilitando a utilização

destes no preparo de massas.

32

FIGURA 04 – CMS CONGELADA, APÓS PASSAR POR PROCESSO DE

TRITURAÇÃO

4.3.2 Moedor

A máquina utilizada pelo frigorífico possuía capacidade para 250 a 300 Kg de

matéria prima e um sistema de discos cortantes que poderiam variar de tamanho de

acordo com a necessidade. Os discos mais utilizados eram os de 10 mm (Linguiça de

Pernil, Linguiça Toscana), 8 mm (Linguiça TC) e 6 mm mas a máquina poderia

trabalhar com discos de 4 a 22 mm sendo que só existiam discos com medida de

números pares. Os principais produtos que passavam pelo moedor eram pedaços de

carne, miúdos, pele, retalhos, peças congeladas já trituradas e subprodutos cárneos a

serem reprocessados.

33

4.3.3 Misturadeira

Através de um sistema de pás giratórias, a misturadeira é utilizada para

distribuir uniformemente os temperos e outros ingredientes homogeneizando e

massageando as massas. De acordo com Madruga et al. (2007), este massageamento

provoca a extração de proteínas que dão liga à mistura e aumentam a capacidade de

retenção de água, garantindo a maciez do produto.

A Misturadeira utilizada possuía uma capacidade de 450 Kg de produto e era

acoplada ao emulsificador e a um sistema de elevador de carrinhos de inox para

facilitar o despejo de produtos em seu interior.

FIGURA 05 – MISTURADEIRA COM MATERIAL PROCESSADO

34

4.3.4 Emulsificador

O emulsificador trabalhava através de um sistema de 2 discos giratórios tipo

peneira com furos de 3,2 - 2,4 – 1,4 ou 1,2 mm e 2 discos giratórios com 6 facas cada

um, em um cano de diâmetro aproximado de 10 cm onde as massas passavam sobre

alta pressão e velocidade, ocorrendo então o processo de emulsificação que, de acordo

com Olivo e Shimokomaki (2006) é a suspensão coloidal de dois líquidos não

solúveis entre sí (imiscíveis), mas que, no entanto, mantém-se harmoniosamente

dispersos um no outro.

A máquina possuía também em seu interior um termômetro digital para

controle da temperatura das massas a qual tende a aumentar durante o processo

podendo causar a perda da estabilidade da emulsão. A temperatura ideal da massa para

uma boa estabilidade é de 5 a 10°C.

A máquina possuía regulagem de velocidade e pressão podendo trabalhar a até

7 bars de pressão, porém era indicado evitar ultrapassar os 5 bars para que não

houvesse sobrecarga diminuindo com isso a vida útil do equipamento.

Era necessário lubrificar os discos e o motor do equipamento diariamente,

antes de sua utilização para evitar desgaste dos mesmos.

35

FIGURA 06 – MASSA NA DESCARGA DO EMULSIFICADOR

4.3.5 Cutter

O cutter possui um sistema contendo 3 a 12 facas rotativas em posição

vertical, altamente cortantes que trabalham em altíssima velocidade (acima de 3.000

rpm) sobre uma superfície curvada a qual gira em baixa velocidade num plano

horizontal para afinar a massa ou simplesmente cortar ingredientes até o tamanho

desejado, como é o caso do toucinho na massa de mortadela. O equipamento do

Frigorífico Juliatto possuía capacidade para 200Kg de produto e trabalhava com um

sistema de 9 facas.

36

FIGURA 07 – MASSA NO CUTTER

4.3.6 Embutideira

As embutideiras utilizadas possuíam capacidade de produção de salsichas em

sistema de suspensão de 950 a 1100Kg/hora utilizando-se o sistema automático de

embutimento. Caso fosse utilizado o sistema de embutimento manual da máquina, com

posterior amarra e suspensão manual, se conseguia embutir de 600 a 900 Kg/hora. Em

alguns produtos, como no salame, era utilizada a clipadeira automática ao invés de

barbante ou presilhas para fechar as tripas aumentando ainda mais a velocidade de

produção.

A massa era injetada com certa pressão na tripa natural ou artificial e

simultaneamente eram feitas as torções (torcedor acoplado à embutideira) para

posterior amarra. Alguns produtos eram amarrados manualmente com fio de barbante

sem prévia torção, como era o caso da calabresa, morcela e salsichão.

37

O processo de embutimento deve ser feito de forma compacta, não permitindo

a permanência de bolhas de ar as quais poderão causar oxidação e escurecimento do

produto comprometendo a qualidade do mesmo (BRESSAN et al, 2001).

Quando se utilizava o sistema de suspensão de salsichas, o qual era acoplado a

embutideira, as mesmas eram penduradas automaticamente de forma a ficarem com o

mesmo comprimento, dando agilidade ao processo e facilitando a posterior pendura

em varas para dar continuidade na produção.

4.4 CURA

O termo cura de carnes se refere à conservação de um produto por adição de

sal, compostos fixadores de cor (nitratos e/ou nitritos), açúcar e condimentos, onde

também é obtida a melhora das propriedades sensoriais. Este processo tem por

finalidade conservar a carne por um período de tempo mais longo, além de conferir-lhe

determinadas qualidades sensoriais, como sabor e aroma mais agradáveis e coloração

vermelha ou rósea atraente (ROÇA, 2000).

A velocidade de cura em peças de carne depende da velocidade de difusão dos

ingredientes de cura pelos tecidos que depende, por sua vez dos métodos de aplicação

dos mesmos, do tamanho das peças de carne, da quantidade de cobertura de gordura e

da temperatura (ROÇA, 2000).

Existem vários métodos de incorporação dos ingredientes de cura às carnes.

Entre ele, pode-se citar a cura a seco, cura por imersão, cura por injeção ou a

combinação de métodos (PARDI et al., 1996).

38

A cura a seco consiste no friccionamento dos ingredientes de cura nas

superfícies das peças ou simplesmente na adição dos mesmos ao produto (PARDI et

al., 1996).

Em produtos de salsicharia, os ingredientes de cura são incorporados durante

os processos de mistura e moagem. São adicionados em forma seca ou como solução

concentrada e são distribuídos uniformemente por todo produto durante a trituração e

preparo da massa. Essa técnica é conhecida como cura direta (ROÇA, 2000).

Em peças de carne a penetração do sal é influenciada pela temperatura, quanto

mais elevada, maior será a penetração. No entanto, as temperaturas mais elevadas são

passíveis de um maior crescimento microbiano, e por isso deve-se adotar a

temperatura de 6 a 8°C como ótima (PARDI et al., 1996).

O congelamento afeta a estrutura do tecido muscular. Sendo assim, a

quantidade de sal que penetra nos músculos que foram congelados e descongelados é

aproximadamente 20% maior que na carne fresca (PARDI et al., 1996).

4.4.1 Injetora

A penetração dos agentes de cura é muito mais rápida e sua distribuição mais

uniforme quando são injetados diretamente nos tecidos. Constitui a cura por injeção de

salmoura, na qual podem ser feitas múltiplas injeções intramusculares ou injeção por

via arterial (ROÇA, 2000).

A injetora utilizada no Frigorífico Juliatto era automática, com múltiplas

agulhas de injeção intramuscular, dupla regulagem de altura a ser ajustada de acordo

39

com o tamanho do produto e esteira automática. A solução a ser injetada era

previamente preparada em tanque próprio, sendo que a sua composição e quantidade

variavam de acordo com o produto a ser injetado.

FIGURA 08 – INJETORA

4.4.2 Tumbler

O tumbler é uma máquina cilíndrica giratória onde são colocadas peças de

carne para massageamento e incorporação de temperos. O sistema de “tombo” da

carne faz com que as proteínas miofibrilares se rompam aumentando a maciez da

carne e a penetração dos temperos.

4.5 MATURAÇÃO

A maturação ou fermentação consiste em manter o produto durante um

período de tempo sob condições controladas de temperatura e umidade relativa do ar.

40

Nessa etapa ocorre o desenvolvimento do aroma, modificações na textura, dessecação,

endurecimento do produto e finalizam-se as reações de cura (FORREST et al., 1979).

Durante a fase de fermentação ocorre a produção de ácido lático e,

consequentemente, o abaixamento do pH do embutido, que contribui diretamente

sobre o sabor levemente picante, a textura típica e a conservação do produto final

(MACEDO, 2005).

Os principais embutidos que passavam por processos de maturação eram os

salames (milano, italiano, hamburguês, salaminho, peperoni) e a copa.

Atualmente são muito utilizadas no processo de fermentação de alguns

embutidos as culturas starter as quais são definidas como preparações que contêm

microrganismos vivos ou em estado latente que se desenvolvem pela fermentação de

um determinado substrato presente no meio, capazes de desenvolver atividade

metabólica desejável na carne (BERNARDI et al., 2010).

O tipo de cultura starter utilizada na fabricação de salames varia de acordo

com o agente de cura empregado. Quando se utiliza nitrito como único agente de cura,

normalmente recomenda-se o emprego de bactérias lácticas e estafilococos, enquanto

que a adição de nitrato para a cura necessita da ação de bactérias nitrato-redutoras do

gênero Micrococcus como integrantes da cultura starter (MACEDO, 2005).

A adição desses microrganismos tem como objetivos desejáveis melhorar a

segurança do produto através do controle de patógenos pela competição entre eles,

estender a vida útil do produto pela inibição de microrganismos deteriorantes,

diversificar o produto, modificando a matéria-prima, a fim de se obterem novas

41

propriedades sensoriais, e promover benefícios à saúde através de efeitos positivos na

microbiota intestinal (BERNARDI et al., 2010).

O processo de fermentação da carne acarreta uma série de benefícios em sua

conservação, sendo que a principal razão para o uso de bactérias lácticas nesse

processo está em sua habilidade em gerar acidificação intensa e controlada que inibe o

desenvolvimento de microrganismos indesejáveis (MACEDO, 2005).

FIGURA 09 – COPA NO ESTÁGIO INICIAL (À ESQUERDA) E FINAL (À

DIREITA) DO PROCESSO DE MATURAÇÃO

4.6 ESTUFAS E FUMEIROS

O frigorífico possuía cinco estufas para cozimento de produtos, sendo que

apenas 1 delas possuía sistema de fumaça de serragem. Possuía também seis fumeiros

os quais eram pouco utilizados no período de estágio devido à substituição da fumaça

tradicional pela fumaça líquida na maioria dos produtos.

42

Entende-se por "defumados" os produtos que após o processo de cura são

submetidos á defumação, para lhes dar cheiro e sabor característicos, além de um

maior prazo de vida comercial devido à desidratação parcial (RIISPOA, 1952).

TABELA 3 – OS PRINCIPAIS COMPONENTES DA FUMAÇA E RESPECTIVA AÇÃO PRODUTO AÇÃO

álcool metílico Antisséptica ácido pirolenhoso

Abaixa o pH e com o metanol produz ésteres

ácido carbônico não atua

anidrido carbônico não atua

aldeidos Antisséptica

cetonas Antisséptica

ésteres Aromatizante

fenóis e cresóis

antisséptica e aromatizante; desenvolvem a cor caramelo característica

3,4 benzopireno e 1,2,5,6 fenantraceno

carcinogênicos e aparecem em temperaturas altas de combustão

Fonte: ROÇA, 1981.

Os métodos convencionais de produção de fumaça, para efeito de defumação,

são os métodos de queima lenta de serragem umedecida e da fricção de toros de

madeira (PARDI et al., 1996).

Os produtos defumados ficam menos sujeitos a contaminação do que as carnes

não defumadas. Isso ocorre devido ao processo de dessecação superficial, a

coagulação das proteínas pela condensação de formaldeído e de fenóis e a depoisição

de material resinoso, além do efeito químico e bacteriológico, decorrentes do processo

de defumação. Esse conjunto forma uma verdadeira barreira contra a penetração

microbiana (PARDI et al., 1996).

43

A defumação também produz cor característica à carne através dos pigmentos

dos componentes da fumaça e a formação das resinas superficial. A textura superficial

também é alterada e resulta do efeito de secagem da fumaça (ROÇA, 1981).

A defumação convencional em muitos alimentos está sendo substituída pelo

emprego de aroma de fumaça, ou fumaças líquidas saborizantes. Esses produtos são,

em geral, extratos de fumaça filtrada, que são separados do material resinoso

responsável pela formação dos hidrocarbonetos poliaromáticos. Entre as vantagens

dessa tecnologia estão a higiene e diminuição no tempo de processamento, menor

poluição ambiental e variedade de utilização da fumaça, obtendo-se produtos com

diferentes características organolépticas (COSTA et al., 2008).

FIGURA 10 – COPA NO FUMEIRO

4.7 CHUVEIRO DE ASPERSÃO

O chuveiro de aspersão era utilizado para pré- resfriar e lavagem dos produtos

após cozimento. Os produtos ficavam em média 15 minutos ou até atingirem uma

temperatura aceitável para serem armazenados na câmara de resfriamento de produtos

cozidos.

44

FIGURA 11 – CHUVEIRO DE ASPERSÃO

4.8 SISTEMA DE EMBALAGENS

4.8.1 Embalagem primária

O sistema de embalagem primária utilizado para a maioria dos produtos era a

embalagem a vácuo. Para isso os produtos passavam pela máquina de embalagens

termoformadoras a vácuo a qual embalava o produto com rótulo e data de validade e

de fabricação de acordo com a programação, ou pela seladora a vácuo tradicional que

necessitava de rotulagem e prensa manual.

45

FIGURA 12 – EMBALAGEM DE SALAME ITALIANO NA SELADORA À

VÁCUO

FIGURA 13 – SALAME ITALIANO APÓS PASSAR POR SELADORA A VÁCUO

46

FIGURA 14 – MÁQUINA TERMO FORMADORA DE EMBALAGENS A VÁCUO

4.8.2 Embalagem Secundária

No setor de embalagem secundária os produtos que já haviam passado pela

embalagem primária eram colocados em caixas de papelão as quais eram lacradas com

fita adesiva e seguiam para a estocagem de produtos acabados, onde permaneciam até

serem encaminhados para a expedição.

47

FIGURA 15 – PRODUTOS NA CÂMARA DE ESTOCAGEM DE PRODUTOS

ACABADOS APÓS EMBALAGEM SECUNDÁRIA.

48

5 PRODUTOS CÁRNEOS

Entendem-se como produtos cárneos processados ou preparados, aqueles em

que as propriedades originais da carne fresca foram modificadas através de tratamento

físico, químico ou biológico, ou através da combinação destes métodos. O processo

envolve geralmente cortes ou cominuições mais ou menos intensos, adição de

condimentos, especiarias e aditivos diversos (PARDI et al., 1996).

5.1 LINGUIÇA TC

Linguiça embutida em tripa de carneiro (TC), elaborada com retalho magro de

suíno moídos a 8mm acrescido de sal, glicose, regulador de acidez, alho em pó, cebola

em pó, citrato de sódio, glutamato monossódico, pimenta preta, açúcar, ácido

ascórbico, maltodextrina, salsa desidratada, ácido cítrico, cebola, nitrito e água.

O fluxograma de produção se iniciava com a recepção das carcaças suínas

resfriadas a 7°C as quais seguiam para desossa. Os retalhos magros passavam pelo

moedor disco 8mm e em seguida pela a misturadora onde permaneciam por 5 minutos

para serem acrescentados os demais ingredientes. A massa formada era resfriada na

câmara de massas a 4°C e seguia para ser embutida em tripa natural de carneiro. O

produto embutido era encaminhado para a embalagem primária, túnel de

congelamento até atingir -18°C, embalagem secundária, câmara de estocagem de

produtos congelados e expedição.

49

FIGURA 16 – LINGUIÇA TC

5.2 COPA

A copa é um produto embutido feito do corte sobre paleta de suínos acrescida

de cultura para carne curada. Outros ingredientes que fazem parte do produto são sal,

glutamato monossódico, dextrose, alho em pó, noz moscada, canela em pó, cravo em

pó, pimenta brava, eritorbato de sódio.

As peças de Sobre Paleta eram passadas nos temperos em pó misturados com

a cultura para carne curada e seguiam para a câmara de cura onde permaneciam por 5

dias. As peças eram então viradas e permaneciam por mais 5 dias na câmara. Em

seguida eram lavadas, embutidas em tripa seca do reto de bovino e colocadas em

estoquinetes (redes elásticas) próprias para copa. Seguiam para o fumeiro onde

permaneciam por 36 horas e eram então encaminhadas para a sala de cura onde

ficavam por aproximadamente 60 dias (de 40-80 dias; varia com o tamanho – verificar

consistência). O produto era então lavado e descascado e seguia para a embalagem

50

primária, embalagem secundária, câmara de estocagem e expedição. Na empresa eram

fabricados 100Kg de copa por mês e a quebra durante o processo era de

aproximadamente 30-35%.

FIGURA 17 – COPA APÓS 36 HORAS NO FUMEIRO

5.3 LINGUIÇA TIPO CALABRESA

Linguiça elaborada com recortes de carne suína, CMS (no máximo 20%), água

e outros ingredientes como sal, proteína solúvel se soja, condimento de linguiça

calabresa, alho, glutamato monossódico, tripolifosfato de sódio, hexametafosfato de

sódio, pirofosfato ácido de sódio, pimenta vermelha, eritorbato de sódio, carragena,

coentro, nitrito e nitrato de sódio e corante carmim de cochonilha.

O fluxograma se iniciva com a recepção das carcaças resfriadas a até 7°C

seguindo então para desossa. Era utilizado retalho suíno da desossa ou retalho

congelado. O retalho passava pelo moedor disco 8mm e era pesado. A CMS congelada

51

passava pelo triturador e emulsificador, seguindo então para a balança. A CMS e o

retalho iam para a misturadora onde ficavam por 5 minutos e eram acrescentados os

outros ingredientes. A massa formada seguia para o emulsificador novamente e em

seguida era armazenada na câmara de massas até atingir 4°C. O embutimento era feito

em tripas naturais de suíno e após esta etapa o produto era pendurado em varas para

serem imersos em fumaça líquida e seguirem para cozimento na estufa por 3 horas e

15 minutos até atingir a temperatura de 78°C. As calabresas eram então pré-resfriadas

no chuveiro por 25 minutos e depois continuavam a ser resfriadas na câmara de

produtos cozidos. Os produtos eram cortados e encaminhados para a embalagem

primária, embalagem secundária, câmara de armazenamento e expedição.

FIGURA 18 – LINGUIÇA TIPO CALABRESA SENDO EMBALADA EM

MÁQUINA TERMO FORMADORA DE EMBALAGENS

52

5.4 SALAME MILANO

Embutido maturado, embutido em tripa de colágeno, elaborado com pernil

suíno sem osso, toucinho e outros ingredientes como Sal, Vinho Tinto, Dextrina,

Glicose, Alho em pó, Glutamato Monossódico (realçador de sabor), Coentro,

Eritorbato de sódio, Pimenta Jamaica, Pimenta Branca, Noz moscada, Cultura cárnica,

Nitrito, Nitrato.

O fluxograma iniciava com a chegada das carcaças resfriadas a até 7°C, as

quais seguiam para a câmara de recepção de matéria prima onde permaneciam até

seguirem para a linha de desossa para a obtenção dos cortes (pernil e o toucinho). As

carnes eram então congeladas a -18ºC e eram levadas para o preparo de massas.

Primeiro a carne congelada passava pelo triturador para obtenção de pedaços menores.

Em seguida o produto era pesado e seguia para o moedor. A massa formada passava

pelo cutter onde permanecia por 2 minutos e nele eram acrescentados os demais

ingredientes. Seguia então para o embutimento com tripa artificial, depois ocorria a

pré-secagem que durava 3 dias e seguia para a câmara de maturação onde permanecia

por 35 dias. Os salames eram então lavados, depilados (injeção de ar), embalados na

embalagem primária, embalagem secundária e em seguida expedição.

53

FIGURA 19 – SALAME MILANO NO FINAL DO PROCESSO DE MATURAÇÃO

54

6 PROGRAMAS DE AUTOCONTROLE

O modelo de inspeção sanitária usado pelas empresas de alimentos,

determinado pelo DIPOA, é baseado no controle de processo, que fundamenta-se na

inspeção contínua e sistemática de todo o sistema de produção, visando garantir a

qualidade higiênico sanitária e tecnológica dos produtos expostos ao consumo da

população (MAPA, 2005a).

Este controle de processo, nas empresas de alimentos, é feito através de um

Sistema de Controle de Qualidade capaz de se antecipar à materialização dos perigos à

saúde pública e de outros atributos de qualidade, gerando registros e informações, de

forma que o Sistema possa sofrer, continuamente, a verificação do Serviço Oficial de

Inspeção de Produtos de Origem Animal (MAPA, 2005b).

No DIPOA, estes Programas incluem o Programa de Procedimentos Padrão de

Higiene Operacional – PPHO (SSOP), o Programa de Análise de Perigos e Pontos

Críticos de Controle – APPCC (HACCP) e, num contexto mais amplo, as Boas

Práticas de Fabricação – BPFs (GMPs) (MAPA, 2005a).

Os processos de produção de importância na inspeção sanitária são agrupados

em quatro grandes categorias: matéria-prima, instalações e equipamentos, pessoal e

metodologia de produção; e baseado nestas categorias são feitos os programas de

autocontrole (MAPA, 2005a).

Estes programas são realizados através de monitoramento, ação preventiva e

ação corretiva. O monitoramento é a observação e o registro regular das atividades de

um projeto ou programa. É um processo rotineiro de acúmulo de informações do

55

projeto em todos os seus aspectos. Ação preventiva é a ação tomada para eliminar as

causas de não-conformidades potenciais ou outra situação indesejável a fim de evitar

recorrência das mesmas. É aplicada antes da implementação de novos produtos,

processos ou sistemas, ou antes de modificações já existentes. As ações corretivas são

as ações tomada para eliminar as causas de não-conformidades existentes ou situações

indesejáveis de maneira a evitar recorrência das mesmas (MAPA, 1988).

6.1 MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES

O objetivo deste autocontrole era estabelecer procedimentos a serem adotados

para a manutenção das instalações, através de monitoramento, ações preventivas e

corretivas, para que o estabelecimento fosse mantido conforme projetado, construído e

instalado.

O Controle de Qualidade da empresa era responsável por implementar,

acompanhar e assegurar o cumprimento deste procedimento, enquanto o setor de

Manutenção era responsável pela realização da Manutenção de todas as instalações.

As instalações como forro/teto, piso, paredes e portas deveriam ser de material

durável, impermeável e de fácil higienização; Eram higienizadas diariamente

conforme Manual de Higienização – PPHO; os ralos eram sifonados e há escoamento

de água para não haver águas residuais no piso; Portas (fechamento automático) e

janelas (com telas) com acesso para a área externa foram projetadas visando evitar o

acesso de insetos, roedores e outras pragas; os setores de manipulação de matérias-

56

primas eram separados dos setores de triparia, embalagem primária e secundária

(também eram separadas) para prevenir ou reduzir contaminações adicionais.

O monitoramento da manutenção das instalações era feito pela inspeção visual

das instalações pelo auxiliar do Controle de Qualidade diariamente.

Entre as ações preventivas estavam a construção das instalações de acordo

com a legislação vigente; de acordo com o fluxo de produção; com material

apropriado para uma higienização eficiente.

Entre as ações corretivas, as instalações que apresentassem problemas

deveriam ser consertadas ou reformadas imediatamente.

Este Procedimento de Autocontrole era subdividido em duas etapas, sendo que

um fazia o Monitoramento da Manutenção das instalações e era realizado pela auxiliar

do Controle de Qualidade diariamente, enquanto o outro fazia a Verificação do

Monitoramento da Manutenção das Instalações e era efetuado pela responsável pelo

setor de controle de qualidade semanalmente. Estes monitoramentos eram feitos

através de planilhas contendo as áreas a serem inspecionadas, opções de conformidade

e não conformidade, espaço para a descrição da não conformidade, da ação corretiva e

da verificação.

6.2 MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS


para a manutenção dos equipamentos com o propósito de garantir a elaboração dos

produtos em conformidade com o processo programado.

57

O Controle de Qualidade da empresa era responsável por implementar,

acompanhar e assegurar o cumprimento deste procedimento, enquanto o setor de

Manutenção era responsável pela realização da manutenção preventiva e corretiva de

todos os equipamentos.

O monitoramento deste Procedimento de Autocontrole era feito através da

inspeção visual dos equipamentos, diariamente, pelo Encarregado da Produção. Era

realizada a manutenção preventiva de acordo com um cronograma de Manutenção

preventiva dos equipamentos elaborado pela empresa; os Operadores de Máquinas

receberam treinamento para a realização destes monitoramentos e para informar a

manutenção caso houvesse necessidade. Se o responsável pela manutenção não

conseguisse realizar o conserto do equipamento o fabricante do mesmo deveria ser

comunicado para realizar a manutenção.

A verificação do monitoramento da manutenção dos equipamentos era

realizada pelo controle de qualidade da empresa semanalmente. Esta verificação do

monitoramento era feito através de planilhas contendo as áreas onde se encontram os

equipamentos a serem inspecionados, opções de conformidade e não conformidade,

espaço para a descrição da não conformidade, da ação corretiva e da verificação.

6.3 VESTIÁRIOS, SANITÁRIOS E BARREIRAS SANITÁRIAS


para manter os vestiários, os sanitários e as barreiras sanitárias com boas condições de

higiene e organização.

58

Os vestiários masculino e feminino do Frigorífico Juliatto eram instalados

separadamente das áreas de obtenção, manipulação, processamento e armazenamento

dos produtos; possuíam apenas um acesso para entrada e saída; cada colaborador

possuía um armário para guardar suas roupas e objetos pessoais; os uniformes de todos

os colaboradores eram lavados em uma lavanderia particular e trocados diariamente;

existia um setor próximo aos vestiários onde eram colocadas diariamente as roupas

limpas e outro separado para as roupas sujas, as quais eram coletadas diariamente; os

vestiários eram higienizados diariamente, possuíam lavatório, sabonete antisséptico,

papel toalha não reciclável e cesto para lixo com acionamento automático; cada

vestiário possuía quatro chuveiros com água quente e barreiras contra a entrada de

insetos.

Os sanitários masculinos e femininos eram instalados separadamente das áreas

de obtenção, manipulação, processamento e armazenamento; eram higienizados

diariamente, possuíam lavatório com acionamento automático, sabonete antisséptico,

papel toalha não reciclável e cesto para lixo com acionamento automático; eram em

número suficiente para a quantidade de funcionários.

A barreira sanitária da entrada principal possuía um lava botas automático

com quatro escovas onde se utilizavam produtos com sanitizantes à base de

quaternário de amônia, o qual era higienizado diariamente; a barreira sanitária da

entrada para a recepção de matéria – prima possuía um lava botas manual onde

utilizava-se produto com sanitizante à base de quaternário de amônia, o qual era

higienizado diariamente; as barreiras sanitárias possuíam lavatório com acionamento

59

automático, sabonete antisséptico, papel toalha não reciclável e cesto para lixo com

acionamento automático.

O monitoramento destes itens era feito por inspeção visual das instalações,

como higiene, organização, disposição de sabonete, papel toalha, papel higiênico, lava

botas e lavatórios; realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade através de

planilhas de monitoramento diariamente.

As ações preventivas que poderiam ser tomadas era aumentar a frequência de

abastecimento de papel toalha, papel higiênico, sabonete; realização de manutenção

preventiva do lava botas; treinamento sobre as Normas de Integração da Empresa e

Boas Práticas de Fabricação para os novos colaboradores.

As ações corretivas consistiam em intensificar o monitoramento e realizar

treinamento com os colaboradores responsáveis pela reposição de material e

higienização do local.

A verificação do monitoramento da organização dos vestiários, sanitários e

barreira sanitária era realizada pela responsável pelo controle de qualidade

semanalmente.

6.4 ILUMINAÇÃO

Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para manter a

qualidade e a intensidade suficiente da iluminação em todos os setores da fábrica.

60

O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e

assegurar o cumprimento deste procedimento; a equipe de manutenção era responsável

pela troca de luminárias como ações corretivas

O estabelecimento tinha iluminação artificial que possibilitava a realização

dos trabalhos e não comprometia a higiene dos alimentos; as fontes de luz artificial

eram do tipo adequado e possuíam protetores; as instalações elétricas eram embutidas

ou exteriores e, neste caso, perfeitamente revestidas por tubulações isolantes e presas a

paredes e tetos, não sendo utilizadas fiações elétricas soltas sobre a área de

manipulação dos alimentos; a iluminação utilizada não permitia distorções de cor nos

produtos.

A intensidade da iluminação deveria ser no mínimo de 110 lux, quando

medida numa distância de 75cm acima do piso, nas unidades de refrigeração e

estocagem de alimentos e em outras áreas ou salas durante os períodos de limpeza; no

mínimo 220 lux nas salas de manipulação; no mínimo 540 lux nos pontos de inspeção

oficial e nos locais onde os cuidados com segurança são indispensáveis, como na

manipulação de facas, moedores e serra (desossa de suínos e bovinos)

O monitoramento da iluminação dos setores da fábrica se fazia pela inspeção

visual das luminárias, realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade diariamente; a

intensidade da iluminação deveria estar de acordo com o exigido pela legislação e a

verificação era realizada pelo responsável do Controle de Qualidade mensalmente.

As ações preventivas que poderiam ser tomadas eram o treinamento para a

equipe de higienização para não molhar as luminárias; higienização dos protetores das

61

luminárias; providencia de mais luminárias para os setores onde a intensidade da luz

não estava compatível com o exigido pela legislação.

As ações corretivas a serem tomadas eram a realização da troca imediata da

luminária e/ou protetor e a colocação de mais luminárias no setor que a intensidade da

luz estivesse abaixo do recomendado.

6.5 VENTILAÇÃO

Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para que não

ocorresse condensação nos setores, pois uma ventilação adequada é fundamental para

o controle de odores, vapores e principalmente da condensação.


assegurar o cumprimento deste procedimento.

Todos os setores de manipulação do Frigorífico Juliatto possuíam evaporador

e desumidificador para controlar a condensação nos setores; No setor de cozimento

existiam exaustores para controlar a condensação que ocorria por causa dos tanques de

cozimento e do vapor das estufas.

O monitoramento era feito através da Inspeção visual do teto de todos os

setores, realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade diariamente.

As ações preventivas que poderiam ser tomadas era manter os setores de

manipulação sem água residual para evitar a condensação; evitar vazamentos de água

nos setores da indústria; manter as portas das câmaras fechadas.

62

As ações corretivas incluíam a disposição de mais desumidificadores ou

exaustores nos setores onde a ocorrência de condensação é mais favorável e a secagem

do teto com o auxílio de um rodo após a higienização dos setores.

6.6 ÁGUA DE ABASTECIMENTO


segurança da água que entra em contato direto ou indireto com os produtos e que era

utilizada para a fabricação de gelo e vapor.


assegurar o cumprimento deste procedimento; a equipe de manutenção era responsável

pelos reparos dos reservatórios de água bem como das linhas de distribuição.

A água utilizada na indústria e no processo industrial era de poço artesiano. A

empresa realizava análises de potabilidade uma vez por ano. Todas as caixas d’água

eram protegidas e sem problemas de vazamento; a rede de distribuição de água potável

possuía pressão maior que a atmosférica para impedir contra-fluxo de água; as caixas

d’água eram lavadas e desinfetadas a cada seis meses por uma empresa terceirizada.

O Controle do teor de cloro residual livre e pH da água era realizado pelo

auxiliar do Controle de Qualidade diariamente.

Entre as ações preventivas que poderiam ser tomadas estava a realização da

higienização das caixas d´água e reservatórios dentro do prazo de seis meses; manter

as caixas e os reservatórios sempre tampados para não entrar sujidades; a cada 15 dias

a Inspeção Federal local realizava as análises requeridas pelo Ministério da

63

Agricultura para Água tratada (Microbiológicas: de Coliformes Termotolerantes e

Coliformes Totais); realizar o monitoramento diário de cloro e pH e corrigir o valor

quando estivesse fora do padrão; a cada 15 dias a Inspeção Federal local realizava as

análises requeridas pelo Ministério da Agricultura para Água tratada (Físico-químicas:

Cloro residual livre; Dureza total - em CaCO3; Matéria Orgânica - em O2; pH; Sabor;

Turbidez).

As ações corretivas poderiam ser a procedência da limpeza e/ou reparo da

caixa d’água, que poderia ser imediata ou no final do turno de acordo com a avaliação

do risco que a falha oferecesse à segurança alimentar. Proceder a colocação da tampa;

Comunicar a empresa terceirizada para que realizasse novamente a higienização das

caixas d’água; Colocar mais cloro quando necessário e ajustar o teor de cloro para

níveis iguais ou entre a 0,5-1,5ppm; Verificar se o diluidor de cloro estava com a

porcentagem correta. Recomendava-se que o pH da água fosse mantido na faixa de 6,0

a 8,0.

6.7 ÁGUAS RESIDUAIS

Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para que não

houvesse águas residuais no piso e nos ralos dos setores da fábrica.



As águas residuais eram recolhidas e direcionadas á central de tratamento

utilizando tubulação própria, perfeitamente identificada de forma a evitar cruzamentos

64

de fluxo ou contaminação da água de abastecimento; o sistema de recolhimento de

águas residuais não entrava em contato com os equipamentos e utensílios; o sistema de

recolhimento de água residual dispunha de ralos sifonados que impediam a presença

de resíduos sólidos e o refluxo de gases; as tubulações internas possuíam dimensões

suficientes para conduzir a água residual para os locais de destino, sendo capaz de

drenar todo o volume produzido.

O monitoramento do sistema de recolhimento de água era feito através de

inspeção visual do piso e ralos de todos os setores, realizada pelo auxiliar do Controle

de Qualidade diariamente. As ações preventivas para o sistema de recolhimento de

água poderiam ser o uso produto á base de hidróxido de sódio, uma vez por semana,

nos ralos para diluição da gordura.

Entre as ações corretivas que poderiam ser tomadas estão a colocação de

novos ralos nos setores onde houvesse água residual; trocar o sistema de tubulação;

melhorar o método de escoamento nos setores onde houvesse água residual no piso.

6.8 CONTROLE DE PRAGAS

Seu objetivo era estabelecer procedimentos para evitar que o recinto industrial

apresentasse um ambiente favorável à proliferação de insetos, roedores e evitar que

eventuais pragas ingressassem no recinto industrial.



65

A área externa da indústria deveria ser isenta de acúmulo de água, resíduos de

alimentos, abrigos e focos de reprodução de insetos e materiais de construção que não

estavam sendo utilizados; os resíduos gerados durante o processo, como restos de

carne e gordura eram armazenados em bombonas próprias para este fim, que eram

removidas diariamente da fábrica e levadas para alimentação animal; as embalagens

(plástico e papelão) eram levadas por uma empresa terceirizada de reciclagem; os

ossos eram levados por um Frigorífico terceirizado para uma Graxaria, onde passavam

por cozimento e secagem; para evitar que eventuais pragas ingressassem no recinto

industrial eram utilizadas telas em todas as janelas, exaustores, cortinas de PVC, ralos

sifonados, armadilhas luminosas (capturam os insetos em uma placa adesiva

descartável, não provocam cheiro nem fumaça e possuem protetor transparente

envolvendo as lâmpadas), e portas com autofechamento que quando fechadas estavam

ajustadas de forma a não permitir aberturas maiores que 1,0 cm. Ao redor da fábrica e

no perímetro externo existiam 26 armadilhas distribuídas para roedores com bloco

parafinado de 20g (klerat). O modo de ação do Klerat era anticoagulante,

interrompendo o ciclo de formação da vitamina K1, necessária para a produção de

vários fatores de coagulação do sangue, causando hemorragias. A morte do roedor

ocorreria somente 3 a 7 dias após a ingestão suficiente do produto. No almoxarifado

existiam duas armadilhas com placas adesivas.

O monitoramento do controle de ambiente externo era feito por Inspeção

visual da área externa da fábrica para verificar a presença de materiais em desuso,

águas residuais, resíduos de alimentos; realizada pelo auxiliar do Controle de

Qualidade diariamente.

66

O monitoramento do controle de ambiente interno era realizado através de

Inspeção visual das iscas luminosas, das telas nas janelas, se havia vestígios de pragas

dentro da fábrica, se as cortinas de PVC estavam em bom estado de conservação,

realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade diariamente.

O monitoramento do controle de roedores era realizado através de Inspeção

visual das armadilhas para roedores, observação do estado de conservação dos blocos,

se houve consumo da isca, realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade

semanalmente.

As ações preventivas que poderiam ser tomadas eram a retirada de todos os

materiais que não eram mais utilizados da área externa; colocação do lixo reciclado em

local separado e informar para a empresa terceirizada coletar uma vez por semana;

colocar o lixo dentro da caçamba, própria para este fim; colocar telas em todas as

janelas; utilizar somente porta com fechamento automático; manter as cortinas de PVC

e as armadilhas luminosas em bom estado de conservação; utilizar somente ralos

sifonados; utilizar somente porta com fechamento automático e que não tenham

frestas; retirar todos os materiais que não serão mais utilizados da área externa para

que os roedores não sejam atraídos; colocar o lixo reciclado em local separado e

informar para a empresa terceirizada coletar uma vez por semana; colocar o lixo

dentro da caçamba, própria para este fim; trocar as iscas uma vez por mês.

Entre as ações corretivas que poderiam ser tomadas estão coletar mais vezes o

lixo reciclado; realizar uma limpeza do pátio da fábrica; trocar as telas das janelas;

colocar mais armadilhas luminosas em pontos estratégicos e trocar as lâmpadas; trocar

as cortinas de PVC; trocar o fornecedor das iscas ou utilizar outra substância para

67

atração dos roedores caso a isca utilizada não esteja sendo efetiva; colocar mais

armadilhas em pontos estratégicos ou onde aparecer vestígios de roedores; aumentar a

frequência de troca dos blocos.

6.9 HIGIENE, HÁBITOS HIGIÊNICOS E SAÚDE DOS FUNCIONÁRIOS

Seu objetivo era estabelecer procedimentos e requisitos de higiene pessoal a

serem adotados por todos os colaboradores para se obter um produto de qualidade e

evitar a contaminação dos alimentos.



Todos os colaboradores da empresa recebiam as “Normas de Integração da

Empresa” com as normas Higiênico-sanitárias e treinamento de Boas Práticas de

Fabricação, e eram orientados a higienizar as botas e as mãos ao entrar e sair da

fábrica. Os colaboradores que trabalhavam na triparia não tinham acesso ao setor de

manipulação. Eram realizados treinamentos constantemente com os colaboradores e

líderes dos setores, sobre hábitos higiênicos e manipulação dos alimentos. O

colaborador deveria usar uniforme completo (calça, blusa, gorro, máscara descartável

e botas) na cor branca e os colaboradores que trabalhavam na higienização e nos

setores com mais sujidade utilizavam uniforme azul; Os uniformes eram trocados

diariamente e eram higienizados em lavanderia terceirizada.

Todos os colaboradores que trabalham com a manipulação dos alimentos

direta ou indiretamente realizavam exames admissionais e periódicos. O funcionário

68

podería trabalhar com a manipulação dos alimentos somente após ter o atestado

médico constando “Apto para a Manipulação de Alimentos”. Todos os atestados eram

fornecidos à Inspeção Federal e ao Controle de Qualidade. Eram realizados exames

clínicos, audiometria, coprocultura e protoparasitológico. A empresa possuía uma

Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA para um melhor desempenho dos

manipuladores durante a atividade industrial e para fornecer os Equipamentos de

proteção Individual – EPI’s (protetor auricular, roupa térmica, botas, luvas térmicas,

capacete, malha de aço) necessários para cada setor. A empresa trabalhava de acordo

com o PCMSO e o PPRA (Programa de controle Médico de Saúde Operacional e

Programa de Prevenção de Riscos Ambientais respectivamente).

O monitoramento da higiene e dos hábitos higiênicos na empresa era realizado

através da Inspeção visual (se os colaboradores estavam higienizando as mãos

corretamente e botas na entrada para a fábrica, se utilizavam touca e máscara, se o

uniforme estava limpo e se os manipuladores não apresentavam feridas), realizada pelo

auxiliar do Controle de Qualidade diariamente.

O monitoramento da saúde dos funcionários era feito através dos resultados

dos exames admissionais que eram arquivados no Setor de Controle de Qualidade, no

SIF (Serviço de Inspeção Federal) e no Departamento pessoal da empresa; O

colaborador deveria estar apto para a manipulação dos alimentos.

As ações preventivas poderiam ser tomadas orientando os colaboradores a

seguirem as Normas de Integração da empresa e as Boas Práticas de Fabricação;

realizando treinamentos sobre hábitos higiênicos; realizando os exames admissionais e

69

periódicos e orientando os colaboradores a procurar o supervisor quando estivessem

com alguma doença infecciosa.

As ações corretivas tomadas poderiam ser a realização de treinamentos sobre

higiene e hábitos higiênicos com mais frequência; os colaboradores que apresentassem

doenças infecciosas, gastroenterites, lesões abertas, purulentas deveriam ser afastados

do serviço pois poderiam contaminar os produtos.

6.10 LIMPEZA E SANITIZAÇÃO (PPHO)

Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados na higienização

antes do início das operações (pré-operacionais) e após as mesmas.



A higienização pré-operacional era realizada antes e após as operações

industriais. Todas as instalações e equipamentos eram higienizadas e sanitizadas com

produtos químicos aprovados conforme Manual de Higienização (Procedimento

Padronizado de Higiene Operacional).

O monitoramento da higienização pré-operacional era feito pela Inspeção

visual de todas as instalações e equipamentos pelo responsável da Higienização Pré-

Operacional diariamente. O plaqueamento das superfícies também era feito

mensalmente para verificar a eficácia dos processos de higienização.

70

As ações preventivas que poderiam ser utilizadas era a realização de

treinamento com os colaboradores da equipe de higienização; refazer a higienização;

utilizar produtos previamente aprovados.

As ações corretivas poderiam ser a troca de produto se ele não estivesse sendo

eficiente; realizar treinamento com a equipe de higienização; realizar plaqueamento

das superfícies e equipamentos que entravam em contato com os alimentos;

Intensificar a higienização se a contagem das placas ultrapassasse o valor de 10

UFC/cm2 nos equipamentos e setores.

6.11 PROCEDIMENTOS SANITÁRIOS OPERACIONAIS

Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para manter as

condições higiênico-sanitárias durante as operações industriais.


assegurar o cumprimento deste procedimento, e o setor de Higienização de utensílios

era responsável pela higienização das facas.

Os procedimentos sanitários adotados durante as operações eram fundamentais

para se obter alimentos seguros. As superfícies dos equipamentos, utensílios e

instrumentos de trabalho que entram em contato com os produtos eram higienizados e

sanitizados diariamente para evitar a contaminação dos produtos. Todos os produtos

utilizados na higienização eram seguros e possuíam autorização de uso de produto e os

produtos utilizados na manutenção são de grau alimentício.

71

As facas eram utilizadas em diversos setores da fábrica e em todos os

procedimentos, por isso eram higienizadas e esterilizadas diariamente para diminuir a

contaminação entre os produtos; As facas eram colocadas em água a +/-50°C com

detergente alcalino por 20 minutos para retirada de gordura e proteína, depois eram

esfregadas com fibra sintética e enxaguadas com água á temperatura ambiente e

levadas ao esterilizador com água em torno de 82°C onde permanecem por no máximo

10 minutos; O colaborador responsável pela higienização recolhe as facas sujas e

entrega as facas limpas quatro vezes por dia.

O lixo resultante da fabricação dos produtos (embalagem e caixas) é retirado

diariamente por um colaborador designado para esta atividade; e deve ser colocado em

uma área reservada para este fim; O lixo reciclável é coletado uma vez por semana por

uma empresa terceirizada; Os resíduos de alimentos e tripas são colocados dentro da

barrica própria para este fim e deve ser retirada no final das atividades.

As caixas são separadas para cada tipo de produto para não haver

contaminação cruzada, principalmente entre os produtos crus e cozidos, e são

higienizadas diariamente; As caixas brancas são utilizadas para armazenamento de

matéria-prima não processada e produtos para reprocesso; As caixas laranjas vazadas

são utilizadas para armazenamento de produtos cozidos para embalar e produtos

acabados; As caixas vermelhas são utilizadas somente para armazenar resíduos como

ossos, produtos não comestíveis e produtos descartados; Todas as caixas devem ser

higienizadas diariamente após a utilização.

O Monitoramento da higienização de facas é feita por Inspeção visual

realizada pelo responsável da Higienização diariamente. O Monitoramento da retirada

72

do lixo é feito por Inspeção visual realizada pelo auxiliar do Controle de qualidade

diariamente. O monitoramento das caixas brancas, vermelhas e laranjas é feito por

inspeção visual para observar se as caixas estão sendo utilizadas de acordo com o

recomendado durante as operações, realizada pelo auxiliar do Controle de qualidade

diariamente.

As ações preventivas poderiam ser a Realização de treinamento com o

colaborador responsável pela higienização das facas; colocar lixeiras nos setores para

não haver acúmulo de lixo; colocar o lixo no local adequado; higienizar e sanitizar as

caixas após a utilização.

As ações corretivas poderiam ser a repetição da higienização de facas; troca de

faca se estiver com a lâmina ou o cabo danificado; realizar plaqueamento das facas

com Placa Rodac PCA para contagem total de mesófilos para observar se a

higienização estava sendo eficiente; providenciar mais lixeiras; retirar com mais

frequência o lixo; providenciar mais caixas se estiver faltando; se a caixa estivesse

sendo utilizada de forma errada pedir para trocar imediatamente; realizar

plaqueamento das caixas com Placa Rodac PCA para contagem total de mesófilos para

observar se a higienização estava sendo eficiente.

6.12 CONTROLE DO RECEBIMENTO DE INGREDIENTES E MATERIAL DE

EMBALAGENS


inocuidade e a qualidade dos ingredientes e do material de embalagem que eram utili -

73

zados na fabricação dos produtos.


assegurar o cumprimento deste procedimento;

A embalagem dos ingredientes não poderia estar rasgada, manchada ou

molhada para manter a inocuidade e qualidade do produto; deveriam ser identificadas

na embalagem as datas de fabricação, validade e número de lote e as informações

sobre o fabricante; eram manipulados e empregados de acordo com as instruções de

uso na formulação aprovada e mantidos no local de preparação do produto em

quantidades suficientes ao seu consumo por períodos restritos.

As embalagens primárias, etiquetas e a tripa artificial exigiam cuidados

especiais, pois entravam em contato direto com os produtos por isso eram

armazenadas em ambiente limpo, seco e protegido de poeira, insetos e roedores; eram

mantidas dentro das embalagens originais, protegidas de contaminações ambientais,

além de serem previamente autorizadas para o uso a que se destinam, inócuas e sem

perigo de alterar as características originais do produto; na recepção dos ingredientes,

o estabelecimento comunicava a Inspeção Federal local da entrada dos mesmos em

formulário padronizado conforme determina a Instrução Normativa n°49.

O Monitoramento do recebimento dos ingredientes era feito através da

inspeção visual do veículo de transporte, certificado de análise, data de fabricação ou

n° de lote e validade, conservação da embalagem realizada pelo responsável do

Almoxarifado diariamente.

O Monitoramento do recebimento de materiais de embalagem era feito através

da inspeção visual do veículo de transporte, certificado de qualidade, data de

74

fabricação ou n° de lote e validade, conservação da embalagem realizada pelo

responsável do Almoxarifado diariamente.

As ações preventivas poderiam ser a realização de análises físico-químicas e

microbiológicas dos ingredientes para avaliar se estavam dentro do padrão exigido;

utilizar somente produtos de empresas reconhecidas; exigir ficha técnica do produto

com Registro no Ministério da Saúde ou DIPOA, quando necessário. exigir ficha

técnica do produto com Registro no Ministério da Saúde ou DIPOA, quando

necessário; utilizar somente embalagens, tripa artificial e etiquetas de empresas

reconhecidas.

As ações corretivas poderiam ser a devolução para o fornecedor de produtos

com a embalagem rasgada ou molhada para que o fornecedor providenciar a troca; se a

embalagem estivesse rasgada ou molhada o produto deveria ser devolvido para o

fornecedor e este deveria providenciar a troca.

6.13 CONTROLE DE RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA


inocuidade e a qualidade das matérias-primas que eram utilizadas na fabricação dos

produtos.



As matérias-primas como carcaça suína, carne industrial bovina, carne

mecanicamente separada de aves, carne bovina, tripa natural; as quais eram utilizadas

75

na fabricação dos produtos deveriam ser avaliadas quanto à sua inocuidade; por isso

deveriam ser fornecidas por estabelecimentos com SIF (Serviço de Inspeção Federal);

deveriam estar identificadas na embalagem as datas de fabricação, validade e n° de

lote e as informações sobre o fabricante; deveriam estar acompanhadas do respectivo

certificado sanitário quando necessário; as matérias-primas resfriadas deveriam chegar

com no máximo +7°C de temperatura e as congeladas com –10°C e deveriam ser

mantidas em temperaturas compatíveis com a sua natureza (resfriadas e congeladas).

O Monitoramento da recepção de matéria prima era realizado através da

inspeção visual do veículo de transporte, se possuía certificado sanitário, se a

temperatura estava de acordo com o tipo de produto (resfriado ou congelado) ou se a

embalagem estava danificada; realizada pelo responsável do setor de Recepção de

Matéria-prima diariamente.

As ações preventivas poderiam ser a aquisição de matéria-prima de

estabelecimentos que possuam SIF (Serviço de Inspeção Federal); exigir do fornecedor

que a matéria-prima esteja com a temperatura correta; exigir ficha técnica do produto

com Registro no Ministério da Saúde ou DIPOA, quando necessário; utilizar somente

embalagens, tripa artificial e etiquetas de empresas reconhecidas.

As ações corretivas que poderiam ser tomadas em caso de não conformidades

eram a devolução da mercadoria ao fornecedor e a notificação do mesmo caso a

matéria-prima estivesse com a temperatura acima do exigido, embalagem danificada,

com menos de 1/3 da validade e sem certificado.

76

6.14 CONTROLE DE TEMPERATURAS

Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para o controle

das temperaturas de todos os setores, câmaras e etapas da produção dos alimentos para

garantir a inocuidade e qualidade dos produtos.



A temperatura das câmaras era controlada de acordo com os produtos

estocados, como congelado e resfriado; todas as câmaras e ambientes climatizados

possuíam termômetros de fácil leitura e em lugares acessíveis sendo calibrados

periodicamente. A temperatura das câmaras era registrada na forma de cartas contínuas

a cada 30 minutos para identificar a tendência de eventuais desvios e conduzir as

medidas de controle que evitassem o crescimento exponencial de patógenos.

A temperatura das massas (linguiças frescais e defumadas, mortadelas,

salsichão, etc) não devia ultrapassar +10°C antes de serem embutidas; a temperatura

final de cozimento deveria ser superior a 73°C; o produto só poderia ser embalado se

estiver com no máximo 10°C.

O Monitoramento do controle de temperaturas dos setores e câmaras era

realizado pelo auxiliar do Controle de Qualidade através da visualização dos registros

das temperaturas na forma de carta contínua diariamente. O Monitoramento do

controle de temperatura das etapas do processo era realizado diariamente através do

monitoramento das temperaturas das carnes na desossa, da massa no embutimento, da

temperatura final de cozimento e dos produtos antes de embalar.

77

Entre as ações preventivas estão a manutenção das portas das câmaras

fechadas; armazenar os produtos em câmara adequada para conservar a temperatura;

retirar os produtos da estufa somente quando atingir a temperatura interna padrão

conforme o Procedimento Operacional Padronizado de cada produto.

As ações corretivas poderiam ser a comunicação ao setor de Manutenção da

ocorrência de desvios na temperatura das câmaras ou setores; a carne in natura e os

produtos para embalar deveriam ser colocados novamente na câmara até atingir a

temperatura ideal para continuar o processo; os produtos cozidos deveriam voltar para

as estufas e serem retirados somente quando atingir a temperatura ideal.

6.15 CALIBRAÇÃO E AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE DE

PROCESSO

Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para a

Calibração e Aferição de Instrumentos de Controle de Processo – Termômetros e

Balanças.



Para a fabricação dos produtos eram utilizados termômetros em todos os

setores, câmaras e no controle de processo dos produtos como na Recepção de

matéria-prima, da massa no Embutimento, durante o Cozimento e antes do produto ser

embalado; todos os instrumentos de controle de processo eram adquiridos calibrados;

78

os termômetros e as balanças eram aferidos corretamente e calibrados a cada três

meses por empresa terceirizada devidamente credenciada para calibração.

O monitoramento da Calibração e Aferição de Instrumentos de Controle de

Processo era feito através da aferição das balanças realizada com o auxílio de um peso

padrão; aferição de Instrumentos de Controle de Processo (balanças) com frequência

semanal. Na balança de pesagem de condimentos e aditivos o monitoramento deveria

ser realizado diariamente. A aferição de todos os termômetros utilizados durante a

produção era realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade com um termômetro de

aferição padrão.

As ações preventivas que poderiam ser tomadas eram a realização da aferição

correta dos termômetros e balanças; a cada três meses deveria ser realizada a

calibração das balanças e dos termômetros por uma empresa terceirizada, a qual

forneceria os laudos de calibração; os termômetros tipo Capela utilizados nos setores e

câmaras eram calibrados a cada 6 meses por uma empresa terceirizada.

As ações corretivas a serem tomadas caso o termômetro não estivesse

funcionando deveria ser feita a troca da bateria e se não funcionasse o instrumento

deveria ser substituído imediatamente; se houvesse diferença de peso na aferição da

balança, a empresa terceirizada deveria ser comunicada para fazer uma calibração e a

balança deveria ser substituída imediatamente.

79

6.16 RESULTADOS LABORATORIAIS (MICROBIOLÓGICOS E FÍSICO-

QUÍMICOS)

Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para garantir que

o produto final esteja de acordo com o Padrão de Identidade e Qualidade de cada

produto e sem risco de contaminação.



As Análises Microbiológicas eram realizadas de acordo com as análises

exigidas na Resolução n°12 para cada tipo de produto (in natura, defumados,

temperados embutidos, etc.). As análises físico-químicas eram realizadas de acordo

com a Instrução Normativa e Padrão de Identidade e Qualidade exigido para cada tipo

de produto.

O Monitoramento das análises microbiológicas era realizado mensalmente de

acordo com o Cronograma de envio de amostras – SIPAG/PR do Ministério da

Agricultura. O Monitoramento das Análises Físico-químicas era realizado

mensalmente de acordo com o Cronograma de envio de amostras – SIPAG/PR do

Ministério da Agricultura.

As ações preventivas poderiam ser a realização de treinamento constante com

os colaboradores; cozimento eficiente (todos os produtos cozidos devem ser retirados

da estufa com temperatura superior a 72°C); formulação de acordo com o Padrão de

Identidade e Qualidade.

80

As ações corretivas poderiam ser a intensificação dos treinamentos com os

colaboradores; verificação do funcionamento das estufas e se os produtos estavam

saindo da mesma com temperatura interna final de acordo com o processo; verificação

da contaminação microbiológica da matéria-prima utilizada; verificar se o produto

estava sendo fabricado de acordo com a formulação; mudar a formulação do produto

se os resultados estiverem acima ou abaixo do Padrão de Identidade e Qualidade.

6.17 AVALIAÇÃO DO APPCC

Este tópico estava em processo de elaboração durante o período de estágio.

81

7 HACCP

Nos últimos anos aumentou a preocupação da população mundial com as

doenças de origem alimentar. Muitos são os motivos para nesta atual busca por uma

maior segurança alimentar: A declaração Mundial sobre Nutrição, adotada pela

FAO/OMS na Conferência Internacional sobre Nutrição (Roma, Dezembro de 1992),

enfatiza que centenas de milhares de pessoas sofrem de doenças transmissíveis e não

transmissíveis causadas por alimentos e água contaminada; o aumento de muitas

doenças de origem alimentar, como a salmonelose e a campilobacteriose, vem

ocorrendo em muitas regiões do mundo; houve um aumento da consciência das

consequências econômicas das DTAs; avanços em tecnologia permitem que mesmo

pequenas quantidades de patógenos sejam detectadas por métodos analíticos e

científicos; houve um aumento no número de pessoas vulneráveis a estas doenças,

como idosos, pessoas imunocomprometidas, subnutrição, e indivíduos com outros

problemas de saúde subjacentes (WHO, 1997).

Todos estes fatores levaram a busca por um sistema que tentasse impedir a

contaminação dos alimentos através de métodos preventivos, estabelecendo controles

durante todo o processo de produção. Este sistema conhecido como HACCP (Hazard

Analysis Critical Control Point System), já utilizado na década de 50 em indústria

química e posteriormente pela NASA na tentativa de assegurar a sanidade dos

astronautas em viagens espaciais, foi então sendo incorporado no sistema de controle

de qualidade das indústrias alimentícias e vêm se tornando ferramenta fundamental na

garantia da qualidade dos alimentos.

82

Desde 1986 que o Comité do Codex Alimentarius recomenda a aplicação de

sistemas de autocontrolo baseados nos princípios do HACCP e em 1989 a Organização

Mundial de Saúde considerou-o um dos melhores meios para garantir a segurança dos

alimentos, aconselhando a introdução dos respectivos conceitos nas regulamentações

nacionais e internacionais (REFORÇO, 2010).

Com a publicação pelo governo brasileiro, em novembro de 1993, da portaria

do Ministério da Saúde de n° 1428/93, ficou estipulado que todos os estabelecimentos

que trabalham com alimentos, são obrigados a adotar a sistemática de controle

preconizada pelo Método HACCP, a partir do ano de 1994 (FERMAM, 2003).

Entre os benefícios do HACCP pode-se citar a garantia da segurança do

alimento (saúde do consumidor); a diminuição dos custos operacionais pela redução

substancial da necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final; uso

inteligente de testes dos produtos acabados (racionalidade); base científica e técnica

para o controle de perigos (produção consciente); rastreabilidade dos problemas e

ocorrência de falhas no controle de perigos e registros; redução de perdas de matéria-

prima e produtos; maior credibilidade junto ao cliente; atendimento aos requisitos

legais do MS e do MAA e de legislações internacionais (CUSATO, 2007).

São pré-requisitos para a implantação do HACCP as BPFs, o PPHO e o POP.

Regra geral, os pré-requisitos devem controlar os perigos associados com a unidade

(localização e estruturas, serviços, pessoal, instalações e equipamentos), enquanto que

o (plano) HACCP deverá controlar perigos associados diretamente com o processo, ou

seja com as etapas pelas quais os alimentos passam (armazenagem e preparação) que

revelem um grau de risco significativo, após avaliação do mesmo (REFORÇO, 2010).

83

No Frigorífico Juliatto a implantação do sistema HACCP estava em

andamento durante o período de 2010-2011. Os chefes de setores de produção,

juntamente com o controle de qualidade, os funcionários do SIF, o chefe de produção e

a direção da empresa participaram de um treinamento para a implantação do HACCP

na empresa, em Julho de 2010. Neste treinamento foi elaborado o HACCP dos

produtos defumados e linguiças cozidas.

Durante o período de estágio, de Agosto a Novembro de 2011, foi elaborado o

estudo de HACCP das linguiças frescais do frigorífico Juliatto, baseado no documento

já existente, nos fluxogramas atuais e nos registros vigentes no MAPA.

84

8 METODOLOGIA

8.1 MONITORAMENTOS

Durante o estágio foram realizados todos os monitoramentos dos Programas

de autocontrole. Diariamente eram realizadas inspeções visuais dos sistemas de

iluminação e ventilação (condensação), inspeção das armadilhas luminosas e das

barreiras sanitárias; eram observados os hábitos higiênicos dos colaboradores assim

como a higiene das instalações e equipamentos; uso correto de caixas de acordo com

sua cor; eram controladas as temperaturas de cozimento dos produtos, temperatura das

massas, dos produtos a serem embalados, da matéria-prima, das câmaras frias; entre

outros. O exame de cloro residual e de pH da água de abastecimento eram feitos duas

vezes ao dia em diferentes pontos. Todos os monitoramentos que apresentassem não-

conformidades eram submetidos a medidas corretivas estabelecidas de acordo com

cada situação. Semanalmente eram realizadas as trocas de iscas para roedores e a

verificação do monitoramento do recebimento de matéria-prima, de embalagens e de

aditivos e condimentos.

8.1.1 Instrução para análise de cloro residual livre

- Colocar a amostra de água até a marca na cuba (5mL);

- Certificar de que a pá dosadora esteja limpa e seca. Introduzi-la no frasco que contém

o reagente DPD (dialquil –1,4- fenilenodiamino na faixa de pH 5,5 – 6,5) em pó. Ao

85

retirar, raspar o excesso no próprio frasco, certificar-se de que apenas o orifício

contido na pá dosadora fique com reagente;

- Color o reagente na cubeta que contém a amostra, e agitar;

- Girando o disco colorimétrico, comparar imediatamente a cor da amostra reagida

com as cores contidas do disco;

- Fazer a leitura que é expressa em mg/l de cloro residual.

Quando os valores de cloro residual resultavam em valores acima ou abaixo

do padrão (0,5-1,5) era imediatamente avisada a equipe de manutenção para que

fizesse a correção. Depois do aviso mais um exame era feito para verificar a correção

do pH. Todos os dados eram registrados nas planilhas dos programas de autocontrole.

8.1.2 Instrução para análise de pH

- Colocar a amostra de água até a marca na cuba (5mL);

- Adicionar 5 gotas de solução indicadora (Reagente vermelho de fenol) de pH

(0,25mL);

- Introduzir no orifício direito do comparador;

- Adicionar, na outra cuba, 5mL de água destilada e introduzi-la no orifício esquerdo

do comparador;

- Colocar o disco colorimétrico de pH no aparelho e girar, fazendo comparação até

obter a cor que mais se aproxima;

- Fazer a leitura no visor, que expressa o valor do pH da amostra.

86

Durante o período de estágio não foram verificadas alterações no pH das águas

de abastecimento.

8.2 ELABORAÇÃO DO DOCUMENTO DE APPCC

Foi dado início a elaboração do APPCC de linguiças frescais. Para isso

primeiramente foi feita uma ficha do produto (ANEXO 10) contendo o nome do

produto, características, forma de uso, data de validade, características de embalagem,

local de venda, instruções contidas no rótulo e os controles realizados durante a

distribuição e comercialização. O segundo passo foi elaborar uma listagem dos

condimentos, matéria-prima e outros ingredientes utilizados na produção das linguiças

(ANEXO 11). Em seguida foi elaborado um fluxograma (ANEXO 12) do sistema de

produção desde a recepção de matéria-prima e embalagens até a expedição. Deu-se

início a análise dos perigos nos ingredientes utilizados no preparo dos produtos

(ANEXO 13). Em seguida foram analisados os perigos nas etapas de processo de

produção (ANEXO 14).

O restante do processo de elaboração do APPCC das linguiças frescais não foi

concluído durante o período de estágio. Para dar continuidade no processo deve-se

realizar a determinação dos ingredientes críticos (exemplificado no ANEXO 7) e

determinação dos PCCs no processo de produção (exemplificado no ANEXO 8). É

necessário também determinar os perigos que não são controlados na empresa

87

(exemplificado no ANEXO 6) e fazer um resumo dos PCCs (exemplificado no

ANEXO 9).

8.3 RENDIMENTO

Diariamente era analisada a quantidade de produção de massas de cada

produto para posteriormente comparar com a quantidade de produto final. Com menos

frequência era calculado o rendimento de produtos fazendo pesagens antes do

cozimento e após o cozimento, e medições de quebra de peso de carcaças nas câmaras

frias.

8.4 PROCEDIMENTO PADRÃO DE HIGIENE OPERACIONAL

O PPHO é dividido em duas etapas, a higienização pré-operacional e a

operacional. A verificação do monitoramento dos processos de higienização é

realizada semanalmente. Além da inspeção visual foi feito esporadicamente a

utilização de placas de contato para avaliar a eficiência do processo de higienização.

8.5 FICHAS TÉCNICAS DE PRODUTOS

As fichas técnicas são documentos contendo todas as informações específicas

de cada produto. A ficha técnica elabora no Frigorífico Juliatto durante o período de

estágio curricular foi a de Presunto.

88

Na elaboração do documento inicialmente se fez a identificação do

estabelecimento (Nome da empresa, CNPJ, endereço, bairro, CEP, inscrição estadual,

telefones, cidade.). Em seguida foi elaborada a identificação do produto (nome,

ingredientes utilizados, uso de aditivos, características sensoriais do produto (textura,

sabor, cor, odor), espécie de gordura, informações como temperatura de conservação/

armazenamento, durabilidade do produto (validade), registro no MAPA (SIF/DIPOA),

código de barras. Mais adiante foram colocadas as características das embalagens

primárias como o peso do produto, o peso da embalagem, material utilizado. Foram

também especificadas as características das embalagens secundárias do produto (peso

líquido, peso da embalagem, material utilizado, empilhamento máximo, dimensões de

caixa. O padrão microbiológicos (coliformes a 45°C/g, estafilococos coagulase

positiva/g, Clostridio sulfito redutor a 46°C e salmonella sp/25g) do produto foi feito

de acordo com a RDC n°12 de 2 de janeiro de 2001. Foram especificadas as

informações nutricionais do produto (valor energético, carboidratos, proteínas,

gorduras totais, gorduras saturadas, gorduras trans, fibra alimentar e sódio) seus

respectivos valores e calculadas então as porcentagens dos Valores Diário de

nutrientes que as pessoas devem consumir para ter uma alimentação saudável.

8.6 ATENDIMENTO AOS CLIENTES (DÚVIDAS, RECLAMAÇÕES,

SUGESTÕES)

Para garantir a satisfação dos clientes e melhorar cada vez mais a qualidade

dos produtos e da empresa como um todo, o atendimento ao cliente é realizado

89

diretamente pelo setor de controle de qualidade da empresa. Durante o estágio foram

realizados atendimentos a clientes verificando reclamações, dúvidas e até mesmo

sugestões. A busca pela satisfação dos clientes é o principal objetivo do controle de

qualidade. Em casos de reclamações dos produtos os mesmos são recolhidos para

análise e o consumidor recebe um novo produto. Este sistema de análises auxilia na

descoberta de falhas no processo, e permite a adaptação de novas medidas para

eliminar ou diminuir as chances de os problemas encontrados voltarem a ocorrer.

8.7 TREINAMENTO DE FUNCIONÁRIOS NOVOS

Devido à alta rotatividade de funcionários dentro da empresa, os treinamentos

de funcionários novos fazem parte da rotina do controle de qualidade.

No primeiro dia de trabalho de cada funcionário é realizada uma apresentação

na qual são explicadas as noções básicas de higiene nas empresas de alimentos,

destacando os riscos a saúde pública consequentes de maus hábitos higiênicos no

processo de produção, a ação dos microrganismos nos alimentos, os diferentes tipos de

perigos e como fazer para evita-los, entre outras informações úteis para garantir a

qualidade de produção.

90

9 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

Durante o processo de resfriamento de carcaças bovinas ocorre uma natural

perda de peso, mais conhecida como “quebra”, provocada por exsudação e

desidratação superficial. No sistema tradicional, com ventilação forçada, em 24 horas

de resfriamento as perdas de peso podem alcançar valores ao redor de 2%, o que

representa uma grande perda para a indústria (FELÍCIO, 2011).

A perda de peso dependerá das condições atmosféricas das câmaras de

armazenamento e do tempo de armazenamento (ROÇA, 1983). Os resultados obtidos

em avaliação de quebra de câmara no Frigorífico Juliatto estão na Tabela 4.

TABELA 4 – QUEBRA DE PESO - CÂMARA FRIA

T°C de chegada

Peso (Kg) no Dia 0

Peso (Kg) no Dia 1

Quebra (%)

Carcaça 1 4,4 36,7 36,6 0,27%

Carcaça 2 3,1 46,9 46,6 0,63%

Avaliando-se a quebra de peso das carcaças suínas no Frigorífico Juliatto, após

24 horas em câmara fria com temperatura entre 0 a 2°C, nota-se que o percentual de

quebra foi baixo (<1%) quando comparado ao mencionado por FELÍCIO (2011). Isso

ocorreu devido ao curto tempo de permanência da carcaça na câmara e ao controle de

temperatura e de umidade da câmara fria.

A quebra durante o processo de cozimento dos embutidos é de

aproximadamente 5-10% do seu peso. O processo de cozimento tem por finalidade dar

consistência firme ao produto por coagulação das proteínas e desidratação parcial,

91

fixar a cor por desnaturação da mioglobina e pasteurizar para prolongar a vida útil

(SANTOS, 2006).

A tabela 5 apresenta os valores de quebra de dois lotes de Linguiça Tipo

Calabresa no processo de cozimento no frigorífico Juliatto.

TABELA 5 – QUEBRA DE PESO – COZIMENTO

(Kg) Antes do

Cozimento

(Kg) Após o

Cozimento

Quebra (%)

Lote 1 de Linguiça Tipo

Calabresa

205,9 179,7 12,72

Lote 2 de Linguiça

Tipo Calabresa

208,1 180,7 13,16

A média de quebra durante o processo de cozimento de dois lotes de linguiça

tipo calabresa foi de 12,94%.

O rendimento no cozimento afeta o custo do preparo de produtos cárneos, e

também é importante para o controle de processo, pois resulta numa mudança na

composição centesimal do produto final, que pode afetar as características de

palatabilidade (PEDROSO, 2006).

Um alimento pode se tornar impróprio para o consumo quando apresentar

algum dos “perigos”, que podem ser de origem biológica, física ou química.

A Tabela 6 mostra a relação do número de reclamações recebidas pelo

Frigorífico Juliatto em um intervalo de dois meses, e suas principais causas.

92

TABELA 6 – RECLAMAÇÕES/DEVOLUÇÕES EM UM INTERVALO DE DOIS MESES

Agentes

Biológicos

Agentes

Químicos

Agentes

Físicos

Improcedente Total de

Reclamações (2

meses)

Número de

Reclamações

2 0 3 1 6

Percentual de

Reclamações

33,3% - 50% 16,6% 100%

As reclamações decorrentes de agentes físicos representaram 50% do total.

Um dos agentes físicos que motivou as reclamações foi um pedaço de plástico azul em

uma linguiça. Analisando o produto pôde-se concluir que este foi decorrente de falha

no processo de desembalar a CMS antes de tritura-la. Outro agente físico de grande

relevância que gerou uma reclamação foi um pedaço de arame de aproximadamente 5

cm dentro de uma linguiça. Não foram identificadas possíveis falhas no processo de

produção que pudessem justificar tal perigo. Foi suposto que o objeto provavelmente

estava presente em alguma matéria-prima. A última reclamação de agentes físicos foi

da presença de um pelo, provavelmente humano, em um produto.

Os agentes físicos encontrados poderão ser evitados através de treinamento

dos funcionários que desembalam a CMS, inspeção da matéria-prima utilizada e

escolha de fornecedores confiáveis, e treinamento dos funcionários com relação às

boas práticas de fabricação.

Duas reclamações foram decorrentes da ação de agentes biológicos. Os

produtos apresentaram odor desagradável mesmo estando dentro do prazo de validade.

Este problema foi resultado da falha na temperatura de armazenamento dos produtos

no local de venda (mercado).

93

Em uma das reclamações o consumidor afirmou que o produto estava

“comido” nas suas palavras; mas ao avaliar o mesmo o controle de qualidade verificou

que a marca de “mordida” era apenas a marca natural do corte do produto, portanto a

reclamação era improcedente.

Todas as reclamações foram registradas, foram entregues novos produtos aos

consumidores e os produtos devolvidos foram submetidos a avaliações para determinar

a origem da não-conformidade do produto e com isso prevenir novas ocorrências de

falhas.

Para garantir a qualidade higiênico sanitária e tecnológica dos produtos

expostos ao consumo da população, os programas de autocontrole se baseiam no

controle de processo, que fundamenta-se na inspeção contínua e sistemática de todo o

sistema de produção (MAPA, 2005a).

A Tabela 7 expõe o número de não-conformidades verificados nos processos

de autocontrole do Frigorífico Juliatto no intervalo de 1 mês.

TABELA 7 – NÚMERO DE NÃO-CONFORMIDADES NOS PROCEDIMENTOS DE

AUTOCONTROLE

PROGRAMA DE

AUTOCONTROLE

Número de não

conformidades no

mês

PROGRAMA DE

AUTOCONTROLE

Número de não

conformidades no

mês

01 5 09 0

02 4 10 119

03 0 11 1

04 15 12 0

05 11 13 0

06 2 14 61

07 2 15 0

08 5 16 0

94

Os programas de autocontrole que apresentaram maior percentual de não-

conformidades foram o programa de limpeza e sanitização (Programa de Autocontrole

nº10), o controle de temperaturas (Programa de autocontrole nº14) e o Programa de

iluminação (Programa de autocontrole nº 04) respectivamente.

O Programa de autocontrole de Limpeza e Sanitização, o qual tem como

objetivo garantir a eficiência do processo de limpeza e sanitização de equipamentos e

materiais que entrarão em contato direto ou indireto com os alimentos, apresentou alto

índice de não-conformidades uma vez que o monitoramento deste processo é

extremamente rigoroso devido ao risco que esta etapa representa ao sistema de

produção. Uma vez detectada qualquer não-conformidade, esta será imediatamente

corrigida. A principal ação corretiva neste programa é a nova higienização.

Outro Programa de autocontrole que não permite falhas é o monitoramento do

controle das temperaturas. Alterações nas temperaturas podem acarretar deterioração

dos alimentos, portanto, qualquer desvio de temperatura do padrão estabelecido deve

ser imediatamente corrigido. Os desvios de temperatura ocorrem principalmente

devido ao descuido dos colaboradores com o fechamento das portas das câmaras, com

o bloqueio do motor pelo frio, e devido à colocação de produtos com temperaturas

elevadas, desregulando a temperatura da câmara. Estas não-conformidades podem ser

prevenidas com o treinamento e conscientização dos colaboradores, com o pré-

resfriamento de produtos antes de serem colocados nas câmaras e com a manutenção

dos sistemas de refrigeração (degelo periódico).

O programa de autocontrole do monitoramento da iluminação dos setores tem

como principal causa de não-conformidades a entrada de água nas lâmpadas, em

95

decorrência do processo de higienização dos setores e câmaras, fazendo com que as

mesmas deixem de funcionar ou não funcionem adequadamente. Este problema pode

ser minimizado através do treinamento rigoroso dos funcionários da limpeza e da

colocação de proteção nas lâmpadas no momento da higienização.

96

10 CONCLUSÕES

O desenvolvimento do HACCP em um ambiente de fábrica, com foco na

produção de linguiças frescais, agregará uma maior credibilidade do produto e da

empresa no mercado, isso porque este sistema reduz o risco dos perigos desde a

entrada da matéria prima até a venda do produto ao consumidor, garantindo uma maior

segurança alimentar através de um sistema preventivo. O processo de fabricação de

embutidos engloba diversas técnicas de produção, como a de maturação, cura, envase

a vácuo, emulsificação, moagem, injeção, embutimento; as quais foram acompanhadas

diariamente e o controle destas, executado com sucesso. Os programas de autocontrole

fazem parte do dia-a-dia da empresa, e foram compreendidos, aplicados e verificados,

juntamente com a avaliação das ações corretivas e preventivas necessárias para o

cumprimento da legislação.

Uma opção para melhoria da qualidade do sistema de produção é o aumento

do número de treinamentos/palestras aplicados aos funcionários de cada setor,

garantindo uma maior eficiência no controle de qualidade através de um maior

comprometimento e entendimento dos funcionários da importância desta garantia e de

suas consequências, tanto para os consumidores como para a empresa e seus

colaboradores. Uma menor rotatividade de funcionários também contribui com a

melhoria da qualidade, e para que isso seja possível pode-se tentar facilitar as

condições do trabalhador oferecendo alimentação no horário de almoço, dando

incentivos aos bons funcionários (funcionário do mês), compartilhando com os

funcionários o cumprimento de metas da empresa, enfim, aproximando a relação

97

empresa/funcionário com um sentimento de equipe onde quando um cresce todos

crescem.

O conceito de Segurança Alimentar evoluiu ao longo dos tempos. Enquanto

numa visão mais primitiva a Segurança Alimentar significava tão somente a

disponibilidade de alimentos para garantir a vida, a perspectiva mais recente implica

na disponibilidade de alimentos não somente em quantidade, mas também garantindo

uma qualidade nutricional, produzidos de forma sustentável e que não representem

riscos à saúde do homem, e para isso é necessário que a produção destes alimentos seja

controlada ao longo de toda a cadeia alimentar – “da exploração agrícola até à mesa”

continuamente, uma vez que cada elemento pode ter um impacto potencial nessa

segurança.

A segurança dos alimentos pode ser alcançada através da utilização das Boas

Práticas de Fabricação (BPF), dos Procedimentos Padrões de Higiene Operacionais

(PPHO), dos Procedimentos Padrões Operacionais (POP) e da Análise de Perigos e

Pontos Críticos de Controle (APPCC). A utilização destes métodos de controle de

qualidade traz além de maior segurança ao consumidor, a credibilidade das empresas

no mercado interno e externo, a fidelidade dos clientes, e consequentemente o

crescimento da marca da empresa. Para que este sistema de processo seguro se torne

possível é indispensável que as empresas de alimentos tenham uma boa equipe de

controle de qualidade, a qual possua total poder de atuação dentro da empresa, visando

garantir ou tentar garantir uma maior qualidade dos produtos.

98

11 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

- AKUTSU, R. C. et al. Adequação das boas práticas de fabricação em serviços de alimentação. Revista de Nutrição, Campinas, v. 18, n. 3, p. 419-427, maio/jun. 2005. - CARRELHAS, H.M. Código de Boas Práticas de Higiene e Segurança Alimentar.

Aplicação dos Princípios de HACCP para a Hotelaria e Restauração. APHORT. Porto – Portugal: APHORT. Outubro de 2008. Disponível em: <http://www.gpp.pt /RegAlimentar/Hotelaria_Restauracao_APHORT.pdf> Acesso em: 08/10/2011. - ARAÚJO, G. C.; PEREIRA, M. O.; SILVA, C. R.; SILVA, M.A.C.; VAZ, T.R.D. Gestão da Qualidade na Agroindústria de Carne Bovina. In: Congresso SOBER, 48º, 2010, Campo Grande. Gestão da Qualidade na Agroindústria de Carne Bovina. Campo Grande: SOBER, 2010. p.1-16. Disponível em: <http://www.sober.org.br/pal estra/15/1179.pdf> Acesso em: 09/10/2011. - BAPTISTA. P.; VENÂNCIO. A. Os perigos para a segurança alimentar no

processamento de alimentos. 1ª ed. Guimarães-Portugal: FORVISÃO, 2003. Disponível em: <http://www.esac.pt/noronha/manuais/manual_4_perigos.pdf > Acesso em: 08/10/2011. - BELIK, W. Perspectivas para segurança alimentar e nutricional no Brasil. Revista Saúde e Sociedade, São Paulo, vol.12, nº1, p.12-20, Jan/Jun 2003. Disponível em: <http://www.scielo.br/scielo.php?pid=S0104-12902003000100004&script=sci_art text> Acesso em: 13/10/2011. - BRASIL, Portaria do MS, nº 1.428 de 26 de novembro de 1993. Disponível em: <http://www.anvisa.gov.br/legis/portarias/1428_93.htm> Acesso em: 20/10/2011 - BRASIL, Portaria do MAPA, nº 368 de 04 de setembro de 1997 (a). Disponível em:<http://www.fea.unicamp.br/deptos/dta/higiene/legislacao/MA/MA_P_368_97_MAPA.pdf> Acesso em: 09/10/2011 - BRASIL, Portaria do SVS/MS, nº 326 de 30 de julho de 1997 (b). Disponível em: <http://www.anvisa.gov.br/legis/portarias/326_97.htm> Acesso em: - BRASIL, Instrução Normativa do MAPA, nº 51 de 29 de dezembro de 2006. Disponível em: <http://extranet.agricultura.gov.br/sislegis-consulta/consultarLegislaca o.do?operacao=visualizar&id= 17560> Acesso em: - BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e do Abastecimento. Secretaria de Defesa Agropecuária. Circular nº 272 de 22 de dezembro de 1997. Implantação do Programa de Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) e do Sistema de Análise de Risco e Controle de Pontos Críticos (ARCPC) em estabelecimentos envolvidos com o comércio internacional de carnes e produtos cárneos, leite e produtos lácteos e mel e produtos apícolas. Brasília, 1997. Disponível em:

99

<http://www.cn3.com.br/arquivos/pdfs/36_circular_272_97_ppho_para_produtos_do_mapa.pdf> Acesso em: - BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e do Abastecimento (A). Secretaria de Defesa Agropecuária. Circular nº 175 de 16 de maio de 2005. Procedimentos de Verificação dos Programas de Autocontrole. Brasília, 2005. Disponível em: <http://www.cn3.com.br/arquivos/pdfs/35_circular_n_175_de_16_de_maio_de_2005.pdf> - BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e do Abastecimento (B). Secretaria de Defesa Agropecuária. Circular nº 176 de 16 de maio de 2005. Modificação das Instruções para a verificação do PPHO, encaminhados pela Circular Nº 201/97 DCI/DIPOA e aplicação dos procedimentos de verificação dos Elementos de Inspeção previstos na Circular Nº 175/2005 CGPE/DIPOA. Diário Oficial da União. Brasília, 2005. Disponível em: <http://www.cn3.com.br/arquivos/pdfs/46_circular_n_176_de_ 16_de_maio_de_2005.pdf> - BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e do Abastecimento. Secretaria de Defesa Agropecuária. Circular nº 201 de 10 de fevereiro de 1988. Institui o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle- APPCC a ser implantado, gradativamente, nas indústrias de produtos de origem animal sob o regime do serviço de inspeção federal – SIF, de acordo com o manual genérico de procedimentos. Diário Oficial da União. Brasília, 2005. - BERNARDI, S.; GOLINEL, B.B.; CONTRERAS-CASTILLO, C. J. Aspectos da aplicação de culturas starter na produção de embutidos cárneos fermentados. Brazillian Journal of food technology, Campinas, p. 133-140, abr./jun. 2010. Disponível em: <http://bj.ital.sp.gov.br/artigos/html/busca/PDF/v13n2415p.pdf> Acesso em: - BRESSAN et al. Fabricação de Linguiças Caseiras, 2001. Disponível em: <http://www.sossuinos.com.br/Mercado/info07.pdf> Acesso em: - COMISSÃO DO CODEX ALIMENTARIUS. Higiene dos Alimentos – Textos

básicos, 2003. Disponível em: <http://www.anvisa.gov.br/divulga/public/alimentos/ codex_alimentarius.pdf> Acesso em: - CONSEA. Construção do Sistema e da Política Nacional de Segurança Alimentar e

Nutricional: a experiência brasileira. 2009. Disponível em: <http://www.contag.org .br/imagens/f1274documentocupulafao2009.doc> Acesso em: - CORREIA, L. M. M. Multiplicação de microbiota autóctone e de Staphylococcus

aureus inoculado em linguiças frescais produzidas com diferentes concentrações de

sais de sais de cura. 2008. Disponível em: <http://www.posalim.ufpr.br/Pesquisa /pdf/dissertaLucyanneC.pdf> Acesso em: 01/11/2011.

100

- COSTA, A. P. R. et al. Defumação de filés de piau-vermelho (Leporinus copelandii)

com o uso de fumaça líquida. 2008. Disponível em: <http://www.ceres.ufv.br/ CERES/revistas/V55N004P03708.pdf> Acesso em: - CUSATO, S. Relação Custo-Benefício da Implantação do Sistema de Análise de

Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) em Laticínio do estado de São Paulo. 2007. 147 f. Dissertação (Mestrado em Qualidade e Produtividade animal) – Faculdade de Ciências Biológicas e da Saúde, USP, São Paulo, 2007. Disponível em: <http://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/74/74131/tde-19022008-152349/pt-br.php> Acesso em: 02/11/2011. - DE WAAL, C. S.; ROBERT, N. Food Safety Around the World. Center for Science in the Public Interest, Washington, DC, junho de 2005. Disponível em: <http://www.cspinet.org/new/pdf/global.pdf> Acesso em: - EVANGELISTA, J. Técnologia de alimentos. 2 ed. São Paulo: Atheneu, 2001. - FELICIO, P.E. Fatores que Influenciam na Qualidade da Carne Bovina. In: A. M. Peixoto; J. C. Moura; V. P. de Faria. (Org.). Produção de Novilho de Corte. 1 ed. Piracicaba: FEALQ, 1997, v. Único, p.79-97. - FELÍCIO, P. E. Aspersão de água reduz perda de peso das carcaças no

resfriamento. 2011. Disponível em: <http://www.beefpoint.com.br/mypoint/pedrodefel icio/post.aspx?idPost=3309> Acesso em: 15/11/2011. - FLOROS, J. D. et al. Feeding the World Today and Tomorrow: The Importance of Food Science and Technology. Comprehensive Reviews in Food Science and Food

Safety, Chicago, vol. 0, 2010. Disponível em: http://www.ift.org/knowledge-center/read-ift-publications/science-reports/~/media/knowledge%20Center/Science%2 0Reports/IFTScientificReview_feedingtheworld.pdf - FERMAM, R. K. S. HACCP e as barreiras técnicas. 2003. Disponível em: <http://xrepo01s.inmetro.gov.br/bitstream/123456789/572/1/2003_RicardoKropfS.Ferman.pdf.pdf> Acesso em: 03/11/2011. - FORREST, J. C. et al. Fundamentos de Ciência de la carne. Editorial Acribia. Zaragoza-Espanha, 1979. - GRUPO BOAS IDEIAS. Fabricação de embutidos: lingüiças, presuntos, salames e

salsichas. 2005. Disponível em: <http://www.boasideias.com.br/negocio/empresa /producao/embutidos.htm> Acesso em: 08/11/2011 - JAY, J. M.; trad. TONDO, E.C. et al. Microbiologia de alimentos. 6 ed. Porto alegre: Artmed, 2005.

101

- LEVY-COSTA, R. B. et al. Disponibilidade domiciliar de alimentos no Brasil:

distribuição e evolução (1974-2003). 2005. Disponível em: <http://www.scielo.br/ pdf/rsp/v39n4/25522.pdf > Acesso em: 05/10/2011 - LOPES, M. M. Aspectos bacteriológicos e físico-químicos da linguiça frescal de

frango elaborada com diferentes concentrações de polifosfato de sódio. 2005. 77f. Dissertação (Mestrado em Higiene Veterinária e Processamento Tecnológico de Produtos de Origem Animal) – Faculdade de Ciências Biológicas e da Saúde, Universidade Federal Fluminense, Niterói, 2005. Disponível em: <http://www.uff.br /higiene_veterinaria/teses/marcia_lopes_completa_ mestrado.pdf> Acesso em: - MADRUGA, M. S. Carnes caprina e ovina – processamento e fabricação de produtos derivados. Revista Tecnologia e Ciência Agropecuária, João Pessoa, v.1, n.2, p.61-67, dez. 2007. Disponível em: <http://www.caprilvirtual.com.br/Artigos/Madruga _processamento_carne_ovinacaprina.pdf> Acesso em: - MACEDO. R. E. F. Utilização de Culturas Lácticas Probióticas no Processamento

de Produto Cárneo Fermentado. 2005. 198f. Tese de Doutorado (Pós-Graduação em Tecnologia de Alimentos). UFPR, Curitiba-Paraná, 2005. Disponível em: <http://dspace.c3sl.ufpr.br/dspace/bitstream/handle/1884/13513/TESE%20RENATA%20COM%20PAGINAS%20CERTO.pd.pdf;jsessionid=EAB6A21DD03067795CBDC353D1891B28?sequence=1> Acesso em: 09/11/2011. - MALUF, R. S.; MENEZES, F.; MARQUES, S. B. Caderno ‘Segurança Alimentar’. 2000. Disponível em: <http://www.forumsocialmundial.org.br/download/tconferencias _Maluf_Menezes_2000_por.pdf> Acesso em: 05/10/2011 - MALUF, R.S.; MENEZES, F.; VALENTE, F.L. Contribuição ao Tema da Segurança Alimentar no Brasil. Revista Cadernos de Debate, Campinas, vol.4, p.66-88, 1996. Disponível em: <http://www.unicamp.br/nepa/arquivo_san/Contribuicao_ao_Tema _da_Seguranca_Alimentar_no_Brasil.pdf> Acesso em: 09/10/2011 - Ministério da Agricultura, Pecuária e do Abastecimento. Mercado Interno; Mercado externo 2011. Disponível em: <http://www.agricultura.gov.br/animal/mercado-interno> e <http://www.agricult ura.gov.br/animal/exportacao> Acesso em: - OLIVO, R.; SHIMOKOMAKI, M. Atualidades em Ciência e Tecnologia de Carne. 1. ed. São Paulo: Varela, 2006. - PARDI, M. C. et al. Ciência, Higiene e Tecnologia da Carne. 1996. 1ed. Goiânia: Editora da UFG, 1996. - PEDROSO, R. A. Avaliação da influência de amido e carragena nas características

físico-químicas e sensoriais de presunto cozido de perú. 2006. 74f. Dissertação (Mestrado em Ciência e Tecnologia de Alimentos). UEPG, Ponta Grossa, 2006.

102

Disponível em: <http://www.uepg.br/mestrados/mescta/Arquivos/Dissertacoes/ PEDROSO,_RA.pdf> Acesso em: 09/11/2011. - PIRAGINE, K. O. Aspectos Higiênicos e Sanitários do preparo da merenda escolar

na rede estadual de ensino de Curitiba. 2005. 107f. Dissertação (Mestrado em Técnologia de Alimentos). UFPR, Paraná, 2005. Disponível em: <http://dspace.c3sl.ufpr.br/dspace/bitstream/handle/1884/1885/Aspectos_HigiSanit_da_MEscolar_n_REstadualEnsino_Curitiba_20.pdf?sequence=1> - POLÔNIO, M. L. T.; PERES, F. Consumo de aditivos alimentares e efeitos à saúde: desafios para a saúde pública brasileira. Caderno de Saúde Pública, Rio de Janeiro, vol. 25, n.8, p.1653-1666, agosto de 2009. Disponível em: < http://www.scielo.br/ pdf/csp/v25n8/02.pdf> Acesso em: - REFORÇO, A. Segurança Alimentar no refeitório de uma escola secundária –

estudo para implementação do HACCP. 2010. 207 f. Dissertação (Mestrado em Ciências do consumo alimentar) – Universidade Aberta, 2010. Disponível em: <http://repositorioaberto.univ-ab.pt/handle/10400.2/1698> Acesso: 02/11/2011. - REIS, R.A.A. et al. Quantificação da hidroxiprolina como índice de qualidade de salsicha comercializada em Belo Horizonte-MG. Arq. Bras. Med. Vet. Zootec., Belo Horizonte, vol.51, n.6, 1999. Acesso em: <http://www.scielo.br/scielo.php?pid=S010 2-09351999000600015&script=sci_arttext&tlng=es> Acesso em: - RIBEIRO FURTINI, L. L. & ABREU, L. R. Utilização de APPCC na Indústria de Alimentos. Ciência e Agrotecnologia, Lavras, vol.30, n.2, p.358-363, março/abril de 2006. Disponível em: < http://www.scielo.br/pdf/cagro/v30n2/v30n2a25.pdf> Acesso em: 20/10/2011 - RIISPOA. Artigo nº424. Rio de Janeiro, 29 de março de 1952. Disponível em: <http://www.sebrae.com.br/setor/leite-e-derivados/o-setor/legislacao/RIISPOA-Dec.30691-52.pdf> Acesso em: - ROÇA, R. O. Embutidos. Botucatu: FCA-UNESP, 2000 (artigo técnico) - Laboratório de Tecnologia dos Produtos de Origem Animal. Disponível em: <http://pucrs.campus2.br/~thompson/TPOA-Carne/Roca113.pdf> Acesso em: 09/10/2011 - ROÇA, R. O. Cura de Carnes. 2000. Disponível em: <http://pucrs.campus2.br /~thompson/Roca111.pdf> Acesso em: - ROÇA, R. O. Defumação. 2000. Disponível em: <http://dgta.fca.unesp.br/carnes/ Artigos%20Tecnicos/Roca112.pdf> Acesso em: - ROÇA, R.O., BONASSI, I.A. Alguns aspectos sobre alterações “post-mortem”, armazenamento e embalagens de carnes. In: CEREDA, M.P., SANCHEZ, L. coord.

103

Manual de armazenamento e embalagens: produtos agropecuários. Piracicaba: Ceres, 1983. cap.7, p. 129-152. - SANTOS, E. Avaliação das propriedades tecnológicas de tripas naturais submetidas

ao tratamento com soluções emulsificantes. 2006. 89f. Dissertação (Pós-Graduação em Engenharia de Alimentos). UFSC, Florianópolis, 2006. Disponível em: http://pgeal.paginas.ufsc.br/files/2010/09/Elisa-dos-Santos.pdf> Acesso em: 09/11/2011. - SEBRAE. Processos de Produção e Manipulação de Alimentos: Por onde começar e que cuidados devem ser tomados. Fascículo 5, 1 ed. Novembro de 2004. Disponível em: http://www.biblioteca.sebrae.com.br/bds/BDS.nsf/5A4286C91E347EBD8325743 300580E0B/$File/Processos%20de%20produ%C3%A7%C3%A3o%20e%20manupula%C3%A7%C3%A3o%20de%20alimentos%207.pdf - SILVA, E. N. Tecnologia Avançada de Carnes e Derivados – Contaminação e Deterioração da Carne. Roteiro de Aula. 1999. Disponível em: < http://www.fea. unicamp.br/deptos/dta/carnes/files/TP161.pdf> Acesso em: - SOUZA, P. A.; FALEIROS, R. R. S.; SOUZA, H. B. A. Dosagem de Nitrito e Nitrato em Produtos Embutidos de Carne. Revista alimentos e Nutrição, São Paulo, vol.2, p.27-34, 1990. <http://serv-bib.fcfar.unesp.br/seer/index.php/alimentos/article/ viewFile/684/575> Acesso em: - VALENTE, D.; PASSOS, A. D. C. Avaliação higiênico-sanitária e físico-estrutural dos supermercados de uma cidade do Sudoeste do Brasil. Revista Brasileira de Epidemiologia, São Paulo, vol.7, n.1, p.80-87, 1994. Disponível em: <http://www.scielo.br/scielo.php?pid=s1415-790x2004000100010&script=sci_arttext > Acesso em: 05/11/2011 - World Health Organization (WHO). Introdução ao HACCP. 1997. Disponível em: <http://www.who.int/foodsafety/fs_management/en/intro_haccp.pdf> Acesso em: 03/11/2011.

104

12 ANEXOS

ANEXO 1 – HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – DESCRIÇÃO DO PRODUTO

NOME DO PRODUTO: Linguiças defumadas e cozidas

CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DO PRODUTO FINAL:

- PROTEÍNA NÃO CÁRNEA (MÁX.) %:2,5

- CARBOIDRATOS (MÁX.) %: 0

- RELAÇÃO UMIDADE/PROTEÍNA (MÁX.) %: 0

- SALMONELLA SP. AUSÊNCIA

- STAPHYLOCOCCUS AUREUS: 5x10³ UFC/g

- COLIFORMES: 10 UFC/g

FORMA DE USO DO PRODUTO PELO CONSUMIDOR: Intencional

CARACTERÍSTICAS DA EMBALAGEM: Nylon com Polietileno a vácuo

PRAZO DE VALIDADE: 60 dias

LOCAL DE VENDA DO PRODUTO: Mercado Interno

INSTRUÇÕES CONTIDAS NO RÓTULO: Identificação do produto e peso líquido, informações da empresa, informação nutricional, Ingredientes, Código de barras e Registro do Ministério da Agricultura.

CONTROLES ESPECIAIS DURANTE DISTRIBUIÇÃO E COMERCIALIZAÇÃO: Realizar a distribuição em transporte refrigerado e a comercialização em câmara de 0 a 8°C

105

ANEXO 2 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – FORMULÁRIO DE COMPOSIÇÃO DO PRODUTO – LINGUIÇA TIPO CALABRESA

Matéria Prima Aditivos Outros Ingredientes - Recortes de carne suína - Carne mecanicamente separada de aves

- Sal - Mistura protéica - Condimento calabresa B987 - Alho em pasta - Glutamato monossódico - Pimenta vermelha - Coentro - Eritorbato de sódio - Corante natural carmin cochonilha - Mistura de fosfatos (Acord B)

- Água - Smoking 1517 IC (fumaça líquida)

Conservantes Envoltório Natural/Artificial Material de Embalagem Primária

- Mistura de nitrito e nitrato de sódio e Sal (Pó Húngaro)

- Tripa natural de suíno calibre 38 a 42

- Filme tampa LOVAFLEX MX leitoso - Filme fundo - T60XXB incolor (laminado de polietileno, polipropileno e EVOH)

Insumos Material de Embalagem Secundária

- Água - Barbante de poliéster - Ácido Lático (higienização de tripas)

- Caixa de papelão 320X250X140mm - Etiqueta adesiva de BOPP

106

ANEXO 3 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – FLUXOGRAMA DE PRODUÇÃO DAS LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS

Paulista e Mini Calabresa

Mini Calabresa

Mini Calabresa

ADITIVOS/ CONDIMENTOS

25. RECEPÇÃO ADITIVOS/

CONDIMENTOS

26. ARMAZENA- MENTO ADITIVOS/

CONDIMENTOS

MATÉRIAS PRIMAS

1. RECEPÇÃO DE MATÉRIAS PRIMAS

2. ARMAZENA- MENTO

REFRIGERADO

3. ARMAZENA- MENTO

CONGELAMENTO

4. DESOSSA 5. TRITURAÇÃO

8. MOAGEM 6. MISTURA EMULSÃO

CMS

7. EMULSIFICAÇÃO

9. PESAGEM MP

10. MISTURA

11. TRANSPORTE

12. ARMAZENAMENTO DE MASSAS

13. EMBUTIMENTO

14. TRANSPORTE DO PRODUTO

15. IMERSÃO DE FUMAÇA LÍQUIDA

16. COZIMENTO

17. PRÉ-RESFRIAMENTO

18. DEPILAÇÃO 19. RESFRIAMENTO NA CÂMARA

20. PREPARAÇÃO PARA EMBALAGEM

21. EMBALAGEM PRIMÁRIA

22. EMBALAGEM SECUNDÁRIA

23. ARMAZENAMENTO FINAL 24. EXPEDIÇÃO

ENVOLTÓRIO NATURAL/ ARTIFICIAL

EMBALAGENS

28. RECEPÇÃO DOS

ENVOLTÓRIOS

32. RECEPÇÃO DAS

EMBALAGENS

29. ARMAZENAMENTO DOS ENVOLTÓRIOS

ARTIFICIAIS


NATURAIS

31. HIDRATAÇÃO DOS ENVOLTÓRIOS

NATURAIS

33. ARMAZENAMENTO DAS EMBALAGENS

27. PESAGEM ADITIVOS/

CONDIMENTOS

107

ANEXO 4 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – ANÁLISE DE PERIGOS NOS INGREDIENTES E MATÉRIA-PRIMA DOS PRODUTOS

Ingredientes Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas Preventivas/ Controle

1. Barriga de Suíno

B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário F: Nenhum Q: Nenhum

2. Carne Industrial de Bovino

B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário F: Fragmentos plásticos

Falha na etapa de preparo de massas interno

Alto Baixo Treinamento na etapa de preparo de massa Inspeção Visual da Carne Instrução de Trabalho no Preparo de massa

F: Fragmentos de couro com pelo

Falha no processo do Fornecedor

Baixo Baixo Treinamento na etapa de preparo de massa Inspeção Visual da Carne Instrução de Trabalho no preparo de Massa

Q: Nenhum 3. Carne Bovina sem osso (Lagarto)

B: Salmonellsa sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário F: Nenhum Q: Nenhum

4. Carne Bovina sem osso (peito)


5. Carne Mecanicamente Separada de Aves

B: Coliformes Termotolerantes

Contaminação no fornecedor

Médio Baixo Certificado Sanitário

B: Salmonella sp sp Contaminação no fornecedor

Médio Baixo Certificado Sanitário

B: Staphylococcus aureus


Baixo Baixo Certificado Sanitário

B: Clostridium Perfringens


Alto Baixo Certificado Sanitário

F: Fragmentos de plástico

Falha no processo de preparo de massas interno

Alto Baixo Treinamento na etapa de preparo de massa Inspeção Visual da Carne; Instrução de trabalho no preparo de massa

Q: Nenhum 6. Costela de Suíno

B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado sanitário F: Nenhum Q: Nenhum

7. Joelho de Suíno


8. Lombo de Suíno


9. Músculo de Suíno


10. Paleta de Suíno com osso


108


11. Papada de Suíno


12. Pernil de Suíno Semi-osso


13. Pernil de Suíno Sem Osso


14. Recortes de Carne de Suíno (Magro)

B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário

F: Fragmentos de Ossos

Falha no processo de desossa interno

Alto Baixo Treinamento na etapa de desossa; Inspeção Visual da Carne; Instrução de Trabalho no Processo de Desossa

Q: Nenhum 15. Recortes de Carne de Suíno (Gordo)

B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário


Falha no processo de desossa interno

Alto Baixo Treinamento na etapa de desossa; Inspeção Visual da Carne; Instrução de Trabalho no Processo de Desossa;

Q: Nenhum 16. Alho em pó B: Coliformes

Termotolerantes B: Salmonela


Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor

F: Nenhum Q: Nenhum

17. Carragena B: Salmonela Contaminação no fornecedor

Médio

Baixo

Laudo de análise do fornecedor

F: Nenhum Q: Metais Pesados Falha no fornecedor Alto Baixo Laudo de análise do

fornecedor 18. Coentro Desidratado



Médio

Baixo


B: Salmonela



F: Nenhum Q: Nenhum

19. Condimento Calabresa (B987)

B: Coliformes termotolerantes



B: Salmonela



F: Nenhum Q: Nenhum

20. Condimento Califórnia



Médio

Baixo Laudo de análise do fornecedor

B: Salmonela



F: Nenhum

Q: Nenhum

109


21. Condimento carne suína



Médio

Baixo


B: Salmonela



F: Nenhum Q: Nenhum

22. Condimento Fumaça B472



Médio

Baixo


B: Salmonela



F: Nenhum Q: Nenhum

23. Condimento Linguiça Paio



Médio

Baixo


B: Salmonela



F: Nenhum Q: Nenhum

24. Condimento Linguiça Portuguesa



Médio

Baixo


B: Salmonela



F: Nenhum Q: Nenhum

25. Corante Natural Carmim Cochonilha



Médio

Baixo


B: Salmonella Contaminação no fornecedor


F: Nenhum Q: Nenhum

26. Eritorbato de Sódio

B: Nenhum

Obs: Oxidante não propicia contaminação microbiológica

F: Nenhum Q: Nenhum

27. Glicose B: Coliformes Termotolerantes



B: Salmonela



F: Nenhum Q: Nenhum

28. Glutamato Monossódico



Médio

Baixo


B: Salmonela



F: Nenhum Q: Nenhum

29. Lactato de Sódio

B: Salmonela



F: Nenhum Q: Nenhum

30. Mistura de Fosfatos

B: Salmonela



F: Nenhum Q: Arsênico e metais pesados

Falha no fornecedor Alto Baixo Laudo de análise do fornecedor

110


31. Mix proteico B: Coliformes termotolerantes


Médio

Baixo


B: Salmonela


Médio

Baixo


B: Bacilus cereus


Baixo Baixo Laudo de análise do fornecedor

F: Nenhum Q: Nenhum

32. Mix para Salmoura de injeção

B: Salmonela


Médio

Baixo



Falha no fornecedor Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor

33. Pimenta preta em pó



Médio

Baixo


B: Salmonela



F: Nenhum Q: Nenhum

34. Pimenta vermelha em pasta



Médio

Baixo


B: Salmonela



F: Nenhum Q: Nenhum

35. Proteína Isolada de soja PE



Médio

Baixo


B: Salmonela


Médio

Baixo


B: Bacilus cereus



F: Nenhum Q: Nenhum

36. Proteína Isolada de soja PI



Médio

Baixo


B: Salmonela


Médio

Baixo


B: Bacilus cereus



F: Nenhum Q: Nenhum

37. Sal B: Nenhum F: Sujidades

Falha no fornecedor Baixo Baixo Laudo de análise do fornecedor Inspeção visual Instrução de trabalho na etapa de pesagem

Q: Nenhum 38. Super Rendimento Regal



Médio

Baixo


B: Salmonela





Alto Baixo Laudo de análise do fornecedor

111


39. Água B: Coliformes termotolerantes

Contaminação do poço artesiano através do solo

Médio

Baixo

Procedimento de autocontrole PA – 6 – Potabilidade da água (análises quinzenais da água, análises diárias de cloro e pH, higienização dos reservatórios)

F: Nenhum Q: Excesso de cloro Falha no processo

interno de adição de cloro

Baixo Baixo Procedimento de autocontrole PA – 6 – Potabilidade da água (análises quinzenais da água, análises diárias de cloro e pH, higienização dos reservatórios)

40. Aromatizante/ Saborizante de fumaça (imersão)



Médio

Baixo


B: Salmonela



F: Nenhum Q: Nenhum

41. Fumaça Líquida de Imersão

B: Nenhum F: Nenhum Q: Nenhum

42. Mistura de Sais de Cura

B: Nenhum F: Nenhum Q: Excesso de nitrito e nitrato de sódio

Falha no processo de mistura do fornecedor

Alto Baixo

Auto Controle PA – 21 – Controle de conservação

43. Tripa natural de Suíno calibre 38 a 42 mm

B: Nenhum Obs: Não há padrão microbiológico do MAPA

F: Nenhum Q: Nenhum

44. Tripa artificial de celulose calibre 24mm


F: Nenhum Q: Nenhum

45. Tripa reta de bovino calibre 40 a 45 mm


F: Nenhum Q: Nenhum

46. Tripa Natural de Bovino calibre 40 a 42 mm

B: Nenhum

Obs: Não há padrão microbiológico do MAPA

F: Nenhum Q: Nenhum

47. Película Tubular Fibrosa FEL calibre 75mm

B: Nenhum

Obs: Não há padrão microbiológico do MAPA

F: Nenhum Q: Nenhum

48. Estoquinete de Algodão


112


49. Embalagens plásticas


50. Etiquetas adesivas


51. Caixas B: Nenhum F: Nenhum Q: Nenhum

52. Barbante de poliéster


53. Ácido Lático B: Nenhum F: Nenhum Q: Nenhum

54. Serragem B: Nenhum F: Nenhum Q: Nenhum

55. Sacola mono laminada impressa


56. Rede plástica B: Nenhum F: Nenhum Q: Nenhum

113

ANEXO 5 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – ANÁLISE DE PERIGOS NAS ETAPAS DE PROCESSO

Etapa de processo Perigos Justificativas Severidade Risco Medidas Preventivas/ Controle

1.Recepção de MP B: Nenhum F: Nenhum Q: Nenhum

2. Armazenamento refrigerado

B: Sobrevivência de Salmonella, coliformes termotolerantes a45°C

Temperatura da câmara de resfriamento acima de 2°C

Média Baixo PA 14- Procedimento de Auto Controle de Temperatura

F: Nenhum Q: Nenhum

3. Armazenamento congelamento

B: Sobrevivência de Salmonella, coliformes termotolerantes a 45°C

Temperatura da câmara de congelamento abaixo de -16°C


F: Nenhum Q: Nenhum

4. Desossa B: Staphylococcus aureus, Coliformes termotolerantes a 45°C

Contaminação por falha na higiene do manipulador ou contaminação cruzada dos utensílios utilizados

Baixo Baixo IT – Desossa PA 11 – Procedimentos Sanitários Operacionais PA 9 – Procedimento de Auto Controle Hábitos Higiênicos

F: Fragmentos de ossos

Contaminação por falha na etapa de desossa

Alta Baixo IT – Desossa

Q: Resíduos de produtos de higienização

Falha no enxágue no processo de higienização dos equipamentos

Alta Baixo PA 10 – Procedimento de Auto Controle Limpeza e Sanitização; Manual de Higienização

5. Trituração B: Nenhum F: Parafuso

Contaminação proveniente do equipamento

Alta Baixo PA 2 – Procedimento de Auto Controle de Manutenção dos equipamentos IT – Preparo de massas

F: Plástico

Contaminação por falha do operador na retirada da embalagem plástica da MP

Alta Médio IT – Preparo de massas



Alta

Baixo

IT – Desossa

Q: Resíduos de Produtos de Higienização



6. Mistura para emulsão CMS

B: Nenhum F: Plástico


Alta

Médio

IT – Preparo de Massas



Alta Baixo PA 10 – Procedimento de Auto Controle Limpeza e Sanitização

114


7. Emulsificação B: Nenhum F: Nenhum Q: Resíduos de Produtos de Higienização


Alta

Baixo PA 10 – Procedimento de Auto Controle Limpeza e Sanitização

8. Moagem B: Nenhum F: Parafuso Contaminação

Proveniente do equipamento

Alta Baixo PA 2 – Procedimento de Auto Controle de Manutenção dos equipamentos IT – Preparo de Massa

F: Plástico Contaminação por falha do operador na retirada da embalagem plástica da MP

Alta Médio IT – Preparo de Massa







9. Pesagem de MP B: Staphylococcus aureus, coliformes Termotolerantes a 45°C

Contaminação por falha na higiene do manipulador

Baixo Baixo PA 9 – Procedimento de Auto

F: Nenhum Q: Nenhum

10. Mistura B: Nenhum F: Nenhum




11. Transporte B: Nenhum F: Nenhum Q: Resíduos de Produtos de Higienização



12. Armazenamento das Massas


Temperatura da câmara de resfriamento acima de 5°C e temperatura da massa que deve ser até 10°C

Média Baixo PA 14 – Procedimento de Auto Controle de Temperatura

F: Nenhum Q: Nenhum

13. Embutimento B: Staphylococcus aureus, coliformes termotolerantes a 45°C

Contaminação por falha na higienização do manipulador

Baixo Baixo PA 9 – Procedimento de Auto Controle Hábitos Higiênicos

F: Barbante Contaminação na reposição da massa juntamente com barbante na embutideira

Baixo Baixo Inspeção Visual da massa para reposição

115


Q: Resíduos de Produtos de higienização



14. Transporte do produto


15. Imersão de fumaça líquida

B: Nenhum F: Nenhum Q: Resíduos de produtos de higienização



16. Cozimento B: sobrevivência de Salmonella, Coliformes termotolerantes a 45°C e Staphylococcus aureus

Sobrevivência de microrganismos quando a etapa de cozimento não atingir temperatura de 78°C e tempo de 4 a 5 horas

Alta Baixo PA 14 – Procedimento de Auto Controle de Temperatura; PA 15 – Procedimento de Auto Controle de Aferição de Termômetros

F: Nenhum Q: Nenhum

17. Pré – Resfriamento


18. Depilagem B: Nenhum F: Nenhum Q: Nenhum

19. Resfriamento em câmara


20. Preparação para embalagem

B: Staphylococcus aureus, coliformes termotolerantes a 45°C



F: nenhum Q: Nenhum

21. Embalagem Primária




F: Nenhum Q: Resíduos de Produtos de Higienização



22. Embalagem Secundária


23. Armazenamento final

B: sobrevivência de Salmonella, coliformes termotolerantes a 45°C



F: Nenhum Q: Nenhum

116


24. Expedição B: sobrevivência de Salmonella, coliformes termotolerantes a 45°C

Temperatura do caminhão acima de 5°C


F: Nenhum Q: Nenhum

25. Recepção de aditivos/condimentos


26. Armazenamento aditivos/ condimentos


27. Pesagem aditivos/ condimentos

B: Nenhum F: Nenhum Q: Excesso de conservantes

Falha na etapa de pesagem manual de conservantes

Alto Baixo PA 21 – Procedimento de Auto Controle Aditivos/Conservantes

28. Recepção dos envoltórios


29. Armazenamento dos envoltórios artificiais


30. Armazenamento dos envoltórios naturais


31. Hidratação dos envoltórios natuais


32. Recepção das embalagens


33. Armazenamento das embalagens


117

ANEXO 6 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – PERIGOS QUE NÃO SÃO CONTROLADOS NO ESTABELECIMENTO

Perigos identificados relativos a fontes externas ao estabelecimento

Medidas Preventivas

Perigo Biológico: Sobrevivência de M.O. patogênicos

Conservar conforme informações do rótulo; Treinar repositores dos produtos dos supermercados;

Perigo Físico: - Perígo Químico: -

ANEXO 7 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – DETERMINAÇÃO DE INGREDIENTES CRÍTICOS

Matéria-Prima / Ingredientes

Perigos identificados e

categoria (biológicos,

químicos e/ou físicos)

Questão 1 O Perigo ocorre

em níveis inaceitáveis?

Questão 2 O processo ou o

consumidor eliminará ou reduzirá o perigo a um

nível aceitável?

Crítico

Recortes de Carne Suína

B: Salmonella sp Não - - F: Fragmentos de osso

Não - -

F: Fragmentos de plásticos

Não - -

Q: Resíduo de Lubrificante

Não - -


Não - -

Carne Mecanicamente Separada de Aves

B: Salmonella sp Não - - F: Fragmento de plástico

Não - -

Q: Nenhum - - -

118

ANEXO 8 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – DETERMINAÇÃO DO PCC (PROCESSO)

Etapas do processo

Perigos significativos (biológicos, químicos e

físicos)

O perigo é controlado

pelo programa

de pré-requisitos?

Questão 1 Existem medidas

preventivas para o perigo?

Questão 2 Esta etapa elimina ou

reduz o perigo a

níveis aceitáveis?

Questão 3 O perigo

pode aumentar a

níveis inaceitáveis?

Questão 4 Uma etapa

subsequente eliminará ou reduzirá o perigo a


PCC/ PC

2. Armazenamento Refrigerado


SIM

-

-

-

-

PC

F: Nenhum - - - - - - Q: Nenhum - - - - - -



SIM

-

-

-

-

PC

F: Nenhum - - - - - - Q: Nenhum - - - - - -

4. Desossa B: Staphylococcus aureus, coliformes termotolerantes a 45°C

SIM

-

-

-

-

-


NÃO

SIM

NÃO

NÃO

-

Não é PCC


SIM

-

-

-

-

PC

5. Trituração B: Nenhum - - - - - - F: Parafuso SIM - - - - PC F: Plástico NÃO SIM NÃO NÃO - Não é

PCC F: Fragmentos de ossos

NÃO SIM NÃO NÃO - Não é PCC


SIM

-

-

-

-

PC

6. Mistura para emulsão CMS

B: Nenhum - - - - - - F: Plástico

NÃO

SIM

NÃO

NÃO - Não é

PCC Q: Resíduos de produtos de higienização

SIM

-

-

-

-

PC

7. Emulsificação B: Nenhum - - - - - - F: Nenhum - - - - - - Q: Resíduos de produtos de higienização

SIM

-

-

-

-

PC

119

Etapas do processo


físicos)


pelo programa

de pré-requisitos?




reduz o perigo a


Questão 3 O perigo

pode aumentar a





PCC/ PC

8. Moagem B: Nenhum - - - - - - F: Parafuso SIM - - - - PC F: Plástico

NÃO

SIM

NÃO

NÃO -

Não é PCC


NÃO

SIM

NÃO

NÃO

-

Não é PCC


SIM

-

-

-

-

PC

9. Pesagem de MP B: Staphylococcus aureus, coliformes termotolerantes a 45°C

SIM

-

-

-

-

-

F: Nenhum - - - - - - Q: Nenhum - - - - - -

10. Mistura B: Nenhum F: Nenhum

Q: Resíduo de produtos de higienização

SIM

-

-

-

-

-

11. Transporte B: Nenhum F: Nenhum Q: Resíduos de produtos de higienização

SIM

-

-

-

-

-

12. Armazenamento das massas


SIM

-

-

-

-

-

F: Nenhum - - - - - - Q: Nenhum - - - - - -

13. Embutimento B: Staphylococcus aureus, coliformes termotolerantes a 45°C

SIM

-

-

-

-

-

F: Barbante SIM - - - - - Q: Resíduos d e produtos de higienização

SIM - - - - -

15. Imersão de fumaça líquida

B: Nenhum F: Nenhum

- -

- -

- -

- -

- -

- -


SIM

-

-

-

-

-

120

Etapas do processo


físicos)


pelo programa

de pré-requisitos?




reduz o perigo a


Questão 3 O perigo

pode aumentar a





PCC/ PC

16. Cozimento B: sobrevivência de Salmonella, coliformes termotolerantes a 45°C e Staphylococcus aureus

NÃO

SIM

NÃO

-

-

PCC

F: Nenhum - - - - - - Q: Nenhum - - - - - -


B: coliformes termotolerantes a 45°C e Staphylococcus aureus

SIM

-

-

-

-

-

F: Nenhum - - - - - - Q: Nenhum - - - - - -

21. Embalagem primária


SIM

-

-

-

-

-

F: Nenhum - - - - - - Q: Resíduo de produtos de higienização

SIM

-

-

-

-

-



SIM

-

-

-

-

-

F: Nenhum - - - - - - Q: Nenhum - - - - - -

23. Expedição B: Sobrevivência de Salmonella, coliformes termotolerantes a 45°C

SIM

-

-

-

-

-

F: Nenhum - - - - - -

Q: Nenhum - - - - - - 26. Pesagem aditivos/ conservantes


SIM - - - - -

121

ANEXO 9 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – RESUMO DO

PLANO APPCC

Etapa PC/ PCC

Perigo Medidas Preventivas

Limite crítico

Limite de Segurança

Monitoração Ação Corretiva

Registros Verificação

16. Cozimento

PCC B: Sobrevivência Salmonella, Coliformes termotolerantes a 45°C e Sthapylococcus aureus

PA 14 – Procedimento de Auto Controle de Temperatura PA 15 – Procedimento de Auto Controle de Aferição de Termômetros

78°C por 4 a 5 horas

72°C O que? Tempo e temperatura final de cozimento Como? Termômetro e relógio Quando? A cada cozimento Quem? Operador

Tempo de cozimento será até atingir 78°C; Manutenção da estufa

Controle de cozimento das estufas

Controle de qualidade

- F: Nenhum - - - - - - - - Q: Nenhum - - - - - - -

122

ANEXO 10 - HACCP DE LINGUIÇAS FRESCAIS – FICHA DE DESCRIÇÃO DO

PRODUTO

NOME DO PRODUTO: Linguiças Frescais

CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DO PRODUTO FINAL:

- PROTEÍNA NÃO CÁRNEA (MÁX.) %:2,5

- CARBOIDRATOS (MÁX.) %: 0

- RELAÇÃO UMIDADE/PROTEÍNA (MÁX.) %: 0

- SALMONELLA SP. AUSÊNCIA

- STAPHYLOCOCCUS AUREUS: 5x10³ UFC/g

- COLIFORMES: 10 UFC/g

FORMA DE USO DO PRODUTO PELO CONSUMIDOR: Intencional

CARACTERÍSTICAS DA EMBALAGEM: Embalagem monocamada composta

por Polietileno de baixa densidade e polietileno linear de baixa densidade.

PRAZO DE VALIDADE: 30 dias resfriados ou 180 dias congelados

LOCAL DE VENDA DO PRODUTO: Mercado Interno

INSTRUÇÕES CONTIDAS NO RÓTULO: Identificação do produto e peso líquido,

informações da empresa, informação nutricional, Ingredientes, Código de barras e

Registro do Ministério da Agricultura.

CONTROLES ESPECIAIS DURANTE DISTRIBUIÇÃO E

COMERCIALIZAÇÃO: Realizar a distribuição em transporte refrigerado e a

comercialização em câmara de congelados (-12° a -18°)

123

ANEXO 11 - HACCP DE LINGUIÇAS FRESCAIS – COMPOSIÇÃO DO

PRODUTO – LINGUIÇA TC

Matéria Prima Aditivos Outros Ingredientes - Recortes de carne suína (retalho magro)

- Sal - Glicose - Lactato de Sódio - Alho em pó - Cebola em pó - Citrato de Sódio - Glutamato Monossódico - Pimenta Preta - Açúcar - Ácido Ascórbico - Maltodextrina - Salsa Desidratada - Ácido Cítrico - Proteína de soja - Cegemet Fresch- (Cognis) - Cebola verde desidratada - Carragena - espessante - Tripolifosfato de sódio - Corante Natural carmim cochonilha

- Água

Conservantes Envoltório Natural Material de Embalagem Primária

- Nitrito de Sódio - Tripa natural de ovino

- Embalagem monocamada de polietileno de baixa densidade e polietileno linear de baixa densidade - Fita adesiva JETFIX

Insumos Material de Embalagem Secundária

- Água - Ácido Lático (higienização de tripas)

- Caixa de papelão 374X274X130mm - Etiqueta adesiva de BOPP

124

ANEXO 12 - HACCP DE LINGUIÇAS FRESCAIS – FLUXOGRAMA DE PRODUÇÃO DAS LINGUIÇAS FRESCAIS

ADITIVOS/ CONDIMENTOS

18. RECEPÇÃO ADITIVOS/

CONDIMENTOS

19.ARMAZENA- MENTO ADITIVOS/

CONDIMENTOS

MATÉRIAS PRIMAS

1. RECEPÇÃO DE MATÉRIAS PRIMAS

2. ARMAZENAMENTO REFRIGERADO

3. ARMAZENA- MENTO

CONGELAMENTO

4. DESOSSA

5. TRITURAÇÃO

6. MOAGEM

7. PESAGEM MP

8. MISTURA

9. TRANSPORTE

10. ARMAZENAMENTO DE MASSAS

11. EMBUTIMENTO

12. PREPARAÇÃO PARA EMBALAGEM PRIMÁRIA

13. EMBALAGEM PRIMÁRIA

14. EMBALAGEM SECUNDÁRIA

16. ARMAZENAMENTO FINAL

17. EXPEDIÇÃO

ENVOLTÓRIO NATURAL EMBALAGENS

21. RECEPÇÃO DOS

ENVOLTÓRIOS

24. RECEPÇÃO DAS

EMBALAGENS


NATURAIS

23. HIDRATAÇÃO DOS ENVOLTÓRIOS

NATURAIS

25. ARMAZENAMENTO DAS EMBALAGENS

20. PESAGEM ADITIVOS/

CONDIMENTOS

15. CONGELAMENTO

125

ANEXO 13 - HACCP DE LINGUIÇAS FRESCAIS – FORMULÁRIO DE ANÁLISE DE PERIGOS NOS INGREDIENTES – LINGUIÇAS FRESCAIS

Ingredientes Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas Preventivas/ Controle 1. Pernil de Suíno Sem Osso

B: Salmonella sp sp

Contaminação no abate Média Baixo Certificado Sanitário

B: Listeria Monocitogenes

- Equipamentos mal higienizados (facas, mesa rolante)

Média Baixo PA 10 – Procedimento de Auto Controle de Limpeza e Sanitização

B: Staphylococcus Aureus

- Falta de higiene dos manipuladores

Baixa Baixo - Treinamento dos funcionários de acordo com as BPF´s

- Contaminação do Sistema de ventilação

Baixa Baixo - Utilização de cortinas de PVC, Higienização periódica dos exaustores, orientação dos colaboradores para manter portas fechadas.

F: Fragmentos de osso

- Falha do processo de desossa interno

Alta Baixo - Treinamento na etapa do processo de desossa - Inspeção Visual da Carne - Instrução de Trabalho no processo de desossa

Q: Nenhum 2. Recortes de Carne de Suíno (Magro)

B: Salmonella sp sp





B: Staphylococcus aureus


Baixa

Baixo

- Treinamento dos funcionários de acordo com as BPF´s


Baixa Baixa - Utilização de cortinas de PVC, Higienização periódica dos exaustores, orientação dos colaboradores para manter portas fechadas.




Q: Nenhum 3. Recortes de carne de frango

B: Salmonella sp sp





B: Staphylococcus Aureus


Baixa

Baixo

- Treinamento dos funcionários de acordo com as BPF´s


Baixa Baixo - Utilização de cortinas de PVC, Higienização periódica dos exaustores, orientação dos colaboradores para manter portas fechadas.




Q: Nenhum

126

Ingredientes Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas Preventivas/ Controle 4. Água B: coliformes

termotolerantes

Contaminação do poço artesiano através do solo

Médio Baixo Procedimento de autocontrole PA -6- potabilidade da agua (analises quinzenais da agua , analises diárias de cloro e PH, higienização dos reservatórios)

F: Nenhum Q: Excesso de Cloro

Falha no processo interno de adição de cloro

Baixo Baixo Procedimento de autocontrole PA – 06- Potabilidade da água (análises quinzenais da água, análises diárias de cloro e pH, Higienização dos reservatórios)

5. Sal B: Nenhum F: Sujidades Falha do fornecedor Baixa Baixo Laudo de análise do fornecedor

Inspeção Visual Instrução de trabalho na etapa de pesagem

Q: Nenhum 6. Proteína isolada de soja (PE)




B: Bacillus cereus



B:Salmonella Contaminação no fornecedor


F: Nenhum Q: Nenhum

7. Maltodextrina



Médio

Baixo


B: Salmonela Contaminação no fornecedor


F: Nenhum Q: Nenhum

8. Dextrina B: Coliformes Termotolerantes


Médio

Baixo




F: Nenhum Q: Nenhum

9. Glicose B: Coliformes Termotolerantes


Médio

Baixo




F: Nenhum Q: Nenhum

10. Cebola em pó

B: Bolores e Leveduras

Armazenamento incorreto

Médio Baixo Seguir corretamente as instruções de armazenamento (temperatura e umidade)




F: Nenhum

Q: Nenhum 11. Alho em pó

B: Coliformes Termotolerantes B: Salmonela



F: Nenhum

Q: Nenhum

127


13. Tripolifosfato de Sódio

B: Salmonella sp sp


Médio

Baixo



Falha do fornecedor Alto Baixo Laudo de análise do fornecedor

14. Citrato de Sódio

B: Nenhum

F: Nenhum

Q: Nenhum

15. Glutamato Monossódico

B: Colifórmes termotolerantes B: Salmonella



F: Nenhum Q: Nenhum

17. Pimenta Preta

B: Coliformes Termotolerantes B: Salmonella



F: Nenhum Q: Nenhum

18. Ácido Ascórbico

B: Nenhum F: Nenhum

Q: Nenhum 19. Cebola Verde Desidratada



Baixo Baixo Seguir corretamente as instruções de armazenamento (temperatura e umidade)

B: Coliformes Contaminação no fornecedor


B: Salmonela



F: Nenhum Q: Nenhum

20. Salsa Desidratada



Baixo Baixo Seguir corretamente as instruções de armazenamento (temperatura e umidade)

B: Coliformes Contaminação no fornecedor


B: Salmonela



F: Nenhum Q: Nenhum

21. Ácido Cítrico


22. Carragena B: Salmonela


Médio

Baixo


F: Nenhum Q: Metais Pesados

Falha do fornecedor Alto Baixo Laudo de análise do fornecedor

23. Nitrito de Sódio

B: Nenhum F: Nenhum

Q: Nenhum

128

Ingredientes Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas Preventivas/ Controle 24. Corante Natural Carmim Cochonilha

B: Coliformes B: Salmonella

Contaminação no Fornecedor


F: Nenhum Q: Nenhum

25. Regulador de acidez líquido


26. Lactato de Sódio

B: Salmonela



F: Nenhum Q: Nenhum

27. Condimento Linguiça Toscana

B: Coliformes B: Salmonela



F: Sujidades F: Materiais Estranhos

- Falha do Fornecedor - Embalagem danificada

Baixo Baixo Laudo de análise do fornecedor Inspeção Visual Instrução de trabalho na etapa de pesagem Procedimento de Autocontrole PA 12/01 – Controle de Recebimento de Ingredientes e Material de Embalagem PA 12/02 – Verificação do Controle de Recebimento de Ingredientes e Material de Embalagem

Q: Nenhum 28. Difosfato de Sódio


29. Condimento prep. Linguiça de frango

B: Coliformes B: Salmonela



F: Sujidades - Falha do Fornecedor Laudo de análise do fornecedor F: Materiais Estranhos

- Embalagem danificada Baixo Baixo Inspeção Visual Instrução de trabalho na etapa de pesagem Procedimento de Autocontrole PA 12/01 – Controle de Recebimento de Ingredientes e Material de Embalagem PA 12/02 – Verificação do Controle de Recebimento de Ingredientes e Material de Embalagem

Q: Nenhum

129

ANEXO 14 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – ANÁLISE DE PERIGOS NAS ETAPAS DO PROCESSO


1. Recepção de MP B: Nenhum F: Nenhum Q: Nenhum

2. Armazenamento refrigerado




F: Nenhum Q: Nenhum



Temperatura da câmara de congelamento abaixo de -16°C


F: Nenhum Q: Nenhum

4. Desossa B: Staphylococcus aureus, Coliformes termotolerantes a 45°C

Contaminação por falha na higiene do manipulador ou contaminação cruzada dos utensílios utilizados

Baixo Baixo IT – Desossa PA 11 – Procedimentos Sanitários Operacionais PA 9 – Procedimento de Auto Controle Hábitos Higiênicos







5. Trituração B: Nenhum F: Parafuso

Contaminação proveniente do equipamento

Alta Baixo PA 2 – Procedimento de Auto Controle de Manutenção dos equipamentos IT – Preparo de massas

F: Plástico


Alta Médio IT – Preparo de massas

F: Fragmentos de ossos Q: Resíduos de Produtos de Higienização

Contaminação por falha na etapa de desossa Falha no enxágue no processo de higienização dos equipamentos

Alta Alta

Baixo Baixo

IT – Desossa PA 10 – Procedimento de Auto Controle Limpeza e Sanitização; Manual de Higienização

F: Plástico


Alta

Médio

IT – Preparo de Massas




130


6. Moagem B: Nenhum F: Parafuso Contaminação

Proveniente do equipamento

Alta Baixo PA 2 – Procedimento de Auto Controle de Manutenção dos equipamentos IT – Preparo de Massa

F: Plástico Contaminação por falha do operador na retirada da embalagem plástica da MP

Alta Médio IT – Preparo de Massa







7. Pesagem de MP B: Staphylococcus aureus, coliformes Termotolerantes a 45°C


Baixo Baixo PA 9 – Procedimento de Auto

F: Nenhum Q: Nenhum

8. Mistura B: Nenhum




9. Transporte B: Nenhum F: Nenhum Q: Resíduos de Produtos de Higienização



10. Armazenamento das Massas


Temperatura da câmara de resfriamento acima de 5°C e temperatura da massa que deve ser até 10°C


F: Nenhum Q: Nenhum

11. Embutimento B: Staphylococcus aureus, coliformes termotolerantes a45°C

Contaminação por falha na higienização do manipulador


F: Barbante Contaminação na reposição da massa juntamente com barbante na embutideira

Baixo Baixo Inspeção Visual da massa para reposição

Q: Resíduos de Produtos de higienização



131






F: nenhum Q: Nenhum

13. Embalagem Primária







14. Embalagem Secundária


15.Congelamento B: sobrevivência de Salmonella, coliformes termotolerantes a 45°C

Temperatura do túnel de congelamento maior que – 24°C


F: Nenhum Q: Nenhum



Temperatura da câmara de estocagem maior que -15°C


F: Nenhum Q: Nenhum

17. Expedição B: sobrevivência de Salmonella, coliformes termotolerantes a 45°C

Temperatura do caminhão maior que -8°C


F: Nenhum Q: Nenhum

18. Recepção de aditivos/condimentos


19. Armazenamento aditivos/ condimentos


20. Pesagem aditivos/ condimentos


Falha na etapa de pesagem manual de conservantes

Alto Baixo PA 21 – Procedimento de Auto Controle Aditivos/Conservantes

21. Recepção dos envoltórios


22. Armazenamento dos envoltórios naturais


132


23. Hidratação dos envoltórios natuais


24. Recepção das embalagens


25. Armazenamento das embalagens


UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ Juliana Régio e...

Documents

Transcript of UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ Juliana Régio e...