RENCANA INDUK PRODUKSIRENCANA INDUK PRODUKSI(MASTER PRODUCTION SCHEDULE)(MASTER PRODUCTION SCHEDULE)

Pokok Bahasan:I. MPSII. Hubungan Production Plan dengan MPSIII. Contoh MPSIV. Available to Promise (ATP)V. Perubahan MPS & Time FencesVI. Projected Available Balance (PAB)

Kuliah ke-3: Rabu, 17 Sep 2008

I. Master Production ScheduleI. Master Production Schedule(MPS)(MPS)

Sasaran dari MPS:“Mengkonversikan rencana produksimenjadi kebutuhan end item (specific product) dan kapasitas”

Rencana Produksi MPS

Input MPSInput MPS

InputInformasi

MPS

Rencana Produksi

Permintaan untuk setiap item

Order aktual dari Customer & Stock Replenishment

Level inventory untuk tiapitem akhir

Keterbatasan Kapasitas

Preliminary MPS

Proses dalam pembuatan MPS, sbb:

On hand = 80 unitsLot size 100 units

Hasil dari Preliminary MPS ini harus dicek lagi dengan “Rough-Cut Capacity Planning”.

Period 1 2 3 4 5 6

Forecast 60 60 60 60 60 60

Projected 80Available

20 - 4060

0 - 6040

- 2080

20

MPS - 100 100 100

ContohContoh MPSMPS

Opening inventory = 50 dozenLot size 100 dozen.

Period 1 2 3 4 5 6

Forecast 75 50 30 40 70 20

Projected 50Available

75 25 95 55 85 65

MPS 100 100 100

II. Hubungan Production dengan MPS

Produksi (unit)

Permintaan (unit)

Minggu

Persediaan (unit)

160

1 2 3 4 5 6

160 160 160 215 250

205 205 205 205 205 205

545 590 635 680 670 625

Diketahui “Rencana Produksi” (untuk 3 jenis produk A, B & C) :

Lakukan evaluasi dengan merinci Rencana Produksi diatas!

Persediaan awal A, B & C:Produk A 350 unitProduk B 100 unitProduk C 50 unit

Produk A

Permintaan(unit)

Minggu

Produk B

160

1 2 3 4 5 6

160 160 160 215 250

50 50 50 50 50 50160 160 160 160 215 250

Produk C

7040

7040

7040

7040

70

1. 1. PermintaanPermintaan/Forecast/Forecast

9580120

Total Permintaan

Langkah 1: “Permintaan” produk A, B, dan C!

Produk A

Rencana Produksi(unit)

Minggu

Produk B

205

1 2 3 4 5 6

205 205 205 205 205

205 205

205 205 205 205 205 205

Produk C

Total Produksi

205 205 205

2. 2. RencanaRencana IndukInduk ProduksiProduksi (MPS)(MPS)

205

Langkah 2: “Rencana Induk Produksi” (Master Production Schedule/MPS) produk A, B dan C

III. Contoh Rencana Induk Produksi (MPS)

Diketahui permintaan (per minggu) pada item X dan item Y yang masing-masing punyapersediaan awal 60 unit dan 40 unit. Lot produksiitem X 90 unit dan Y 50 unit. Ada ketidak pastianuntuk permintaan item Y, sehingga disediakan 30 unit ekstra persediaan (safety stock). Buat Rencana Induk dari item X dan item Y!

Diketahui:Permintaan Item X:

Persediaan awal 60 Lot produksi 90

1 2 3 4 5 6

Forecast pembeliPesanan antar pabrikPesanan pelangganPesanan gudang

--4015

5-4010

305

30-

40-

105

50-

10-

4055-

Persediaan awal 40Lot produksi 50 SS 30

1 2 3 4 5 6

Forecast pembeliForecast pelayananPermintaan domestikPermintaan internasional

--10-

--155

55105

10-10-

510--

5--5

Permintaan Item Y:

Buat MPS Item X dan Item Y!

Perhitungan MPS (lanjutan)

1. Perhitungan Kebutuhan Produksi Item X

Persediaan awal 60Lot produksi 90

1 2 3 4 5 6

PermintaanPersediaan awalProduksi dibutuhkan (MPS)Persediaan akhir

5560-5

5559040

65409065

5565-10

60109040

50409080

Jawab:

IV. Available To Promise (ATP)IV. Available To Promise (ATP)

• Ketika order diterima, maka yang diambil adalahkapasitas atau persediaan (inventory) yang tersedia, dan yang direncanakan diproduksi. Sedangkan bagian yang masih tersisa, merupakan“available to promise” (ATP)

• What is ATP?ATP: “…. a portion of a firm’s inventory and planned production that is not already committed and is available to customer.”

• ATP dihitung dari: …. adding scheduled receipts to the beginning inventory and then subtracting actual orders scheduled before the next scheduled (MPS) receipt.

PerhitunganPerhitungan ATPATP

Formula Perhitungan ATP:ATP = On hand + (MPS – Customer orders before next MPS)

Contoh ATP:Perhitungan: (inventori on hand 100 unit)• ATP 1 = di tangan – order sebelum MPS berikut

= 100 - 80 = 20 unit• ATP 2 = MPS diterima – order sebelum MPS berikut

= 100 – (10 + 10) = 80 unit• ATP 4 = 100 – 30 = 70 unit

Period 1 2 3 4 5

Customer orders 80 10 10 30

MPS 100 100

ATP 20 80 70

ATP 2=100-10-10=80

ATP 4=100-30=70ATP 1=100-80=20

V. V. PerubahanPerubahan MPS & Time FencesMPS & Time Fences

Perubahan MPS terjadi karena:1. Pembeli batal membeli atau

merubah pesanan2. Mesin rusak, penambahan mesin,

atau perubahan kapasitas3. Pemasok bermasalah dan terlambat

mengirim4. Proses menghasilkan banyak skrap

dari yang normal.

Planning Horizon

Akibat perubahan MPS:Biaya meningkat - untuk rerouting, rescheduling, extra setups, expediting, danWIP meningkatPelayanan customer menurun - Perubahandelivery merusak jadwal dan order lainnya.Menurunnya kredibilitas MPS prosesperencanaan.

Time FencesTime Fences

• Frozen zone – Kapasitas dan material komituntuk pesanan yang spesifik. Perubahan akanberakibat biaya tinggi, efisiensi menurun, layanan pembeli buruk, approval yang dibutuhkan juga berubah.

• Slushy zone – Tradeoffs antara marketing danmanufacturing untuk dinegosiasikan. Pada zone ini reschedule MPS tidak bisa dilakukan.

• Liquid zone – dimana perubahan MPS bisadilakukan.

Frozen Slushy Liquid

DD Demand Time Fence Planning Time Fence

VI. Projected Available Balance (PAB)VI. Projected Available Balance (PAB)

PAB “before” demand time fence dan “after” demand timefence:

PAB before demand time fence (hanya memperhatikancustomer orders):

PAB = prior period PAB or on-hand balance + MPS – customer orders

PAB after demand time fence (memilih greater of forecast or customer orders):

PAB = prior period PAB + MPS – greater of the forecast or customer orders

Contoh “Kombinasi PAB & ATP”

Untuk the demand time fence at the end of 3 weeks:Week 1 2 3 4 5 6

Forecast Demand 75 50 30 40 70 20

Customer Orders 80 45 40 50 50 5

Projected Available Balance 50 70 25 85 35 65 45

Available To Promise (ATP) 25 10 45

Master Production Schedule (MPS) 100 100 100