Eindhoven University of Technology

MASTER

Onderzoek naar omsteltijdreduktie van bewerkingscentra

de Leeuw, T.Ph.

Award date:1987

Link to publication

DisclaimerThis document contains a student thesis (bachelor's or master's), as authored by a student at Eindhoven University of Technology. Studenttheses are made available in the TU/e repository upon obtaining the required degree. The grade received is not published on the documentas presented in the repository. The required complexity or quality of research of student theses may vary by program, and the requiredminimum study period may vary in duration.

General rightsCopyright and moral rights for the publications made accessible in the public portal are retained by the authors and/or other copyright ownersand it is a condition of accessing publications that users recognise and abide by the legal requirements associated with these rights.

• Users may download and print one copy of any publication from the public portal for the purpose of private study or research. • You may not further distribute the material or use it for any profit-making activity or commercial gain

ONDERZOEK NAAR CMSTELTIJDREDOKTIE

VAN BBWERKINGSCENTRA

T. Ph. de I.eeuw

OKTOBER 1987

Rapportn'UJ.lller WPA 0475

EindstudieoIXh"acht uitgevoerd met begeleiding van:

WE ing. F .L. Langen:eijer

Stork PM!' BV : ire T.G.M. Hoen

Technische Universitei t Eindhoven

Eindhoven

Faculteit : Werktuigbouwkunde

Vakgroep Werktuigbouwkundige

Produktietechnologie en -Autanatisering

Hoog1er?lar : prof. ir. J .G. Balkestein

S'IORK PM!' TN

OOXMEER

Sektor Voortbrenging

Afdeling Fabricagevoorbereiding

- 2 -

Dit rapport beschrijft de door roij uitgevoerde eindstudieopdracht bij

Stork mr rN. Deze opdracht vonnt de afsluiting van roijn studie aan de

Technische Umversiteit Eindhoven.

Door ui tvoering van de eindstudieopdracht in het bedri j fsleven is mi jn

theoretische kennis niet alleen verdiept, maar ook aangevuld net de

nooige praktische kennis. De aardappels zijn met aIleen gaar geworden,

maar ook van jus voorzien.

Iedereen die zijn nedewerking heeft verleend aan het door mij

uitgevoerde onderzoek wil ik bedanken. In het bijzonder ben ik dank

verschuldigd aan mijn begeleiders, de heer F.L. Langemeijer ('IDE) en de

heer T .G.M. Hoen (Stork mr rN), voor hun q:bouwende kritiek en

stimulerende adviezen. Tevens wil ik de heer E. Reinhard en

de heer H.P.H. Sinons bedanken voor hun "open" opstelling tijdens de

diverse evaluaties.

Tim de Leeuw

Boxneer, 21 septeni:ler 1987

- 3 -

INHOUDSOPGAVE

'VOO~)RD ................................................................... 2

~'ITING-............................................................ 6

RE:St.ll\1E.. • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • .. • • • • • • • • • • • • • • • .. • • 8

1 INIEIDING-•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• l 0

1.1 Aanleiding tot dit onderzoek ••••••••••••••••••••••••••••••••••• l0

1 • 2 0pI::x:)\lW" van di t r apJ?C>rt. • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • .. • • • • • • • • • • • • • • • • • .. • 11

2 l:'Nl:'OODt.JK'I'IE S'IO'RK J::MI' .BV ............................................ 12

2.1 Het Stork concern •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 12

2.2 Stork J::MI' BV ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 14

2.2.1 Historie ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 14

2.2.2 Organisatiestruktuur ••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 14

2 • 2 • 3 Proo:ukteIl.pa..kket •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 16

3 ~ ~ BET OND~EK •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 18

3.1 Doelstelling ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 18

3. 2 Orl.derz~sgebied.en. ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 19

3. 3 Afbaken.ing ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 21

4 ANALYSE ~ BET OMSTELPBOCES ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 23

4.1 Otltillage ••••••••••••••••••••••.•••••••••••••••••• ., •••••••••••• 23

4 • 2 Werl<::IJ:etl1ooiek •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 25

4.2.1 Algemene besChrijving •••••••••••••••••••••••••••••••••••• 25

4.2.2 At1alyse •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 27

4.2.3 Beoordeling meetresultaten ••••••••••••••••••••••••••••••• 30

4.3 Organisatie •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 32

4.3.1 Beschouwde subafdelingen ••••••••••••••••••••••••••••••••• 32

4.3.2 Taak- en dataverantwoordelijkheden ••••••••••••••••••••••• 33

4.3.3 Terugkoppeling voor correctie van bewerkingsgegevens ••••• 39

- 4 -

5 REDtJK.TIE \TAN DE G1S~TIJD ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 40

5.1 Gestructureerde werkrnethodiek •••••••••••••••••••••••••••••••••• 40

5.1.1 Verandering van de werkrnethodiek ••••••••••••••••••••••••• 40

5.1.2 Mogelijke besparingen •••••••••••••••••••••••••••••••••••• 45

5.2 Wijziging van de organisatie ••••••••••••••••••••••••••••••••••• .46

5.2.1 Taakverantwoordelijkheden •••••••••••••••••••••••••••••••• 46

5.2.2 Informatiestroom ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 48

5.3 Aanpassing van de outillage •••••••••••••••••••••••••••••••••••• 49

5.3.1 hltenlatieven •••••••••.••.•••••••••••••.••••••••••••••••. 49

5.3.2 Beoordeling van de altenlatieven ••••••••••••••••••••••••• 50

6 EATEN \TAN DE G1S~TIJDREDUKTIE •••••••••••••••••••••••••••••••••••• 52

6.1 Invloed van de fabricageseriegrootte ••••••••••••••••••••••••••• 52

6.2 Bepaling van de fabricageseriegrootte bij Stork PM!' BV ••••••••• 55

6.2.1 Huidige situatie ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 55

6.2.2 Tbekamstige situatie ••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 56

6.3 Baten van amsteltijdreduktie bij Stork PM!' BV •••••••••••••••••• 57

6.4 Bepaling van de fabricageseriegrootte, enkele overwegingen ••••• 59

7 ~SIE •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 63

7.1 Wijziging van de werkrnethodiek ••••••••••••••••••••••••••••••••• 63

7.2 Aanpassing van de organisatie •••••••••••••••••••••••••••••••••• 63

7.3 Transforrnatie van de outillage ••••••••••••••••••••••••••••••••• 64

7.4 Tbename van de flexibiliteit ••••••••••••••••••••••••••••••••••• 64

LI'I'EAA.'ItJtJRIJIJST •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 65

- 5 -

BIJIAGEN

1 Verklarende woordenli j st

2 Lay-out produktie-afdeling en overzicht aanwezige machine's

3 Beschri jving van de SMED-methodiek

4 OVerzicht van de machine-uurtarieven

5 OVerzicht van de amstelfrequentie

6 Weergaven van de meetresultaten

7 Gehanteerde formulieren

8 Analyse van de terugmelding van de gewerkte tijden

9 Terugkoppeling voor correctie van bewerkingsgegevens

10 Toelichting amstellen volgens een gestructureerde werkmethodiek

11 De baten van amsteltijdreduktie

12 Controleren met behulp van een meetJnachine

13 Voorstellen voor wijziging van de informatiestroam

14 Alternatieven voor wijziging van de outillage

15 Voorbeeld: wijziging van een sparnnal

16 Wijziging van de positie van het klantorderontkoppelpunt

17 OVerzicht van methodieken voor bepaling van de seriegrootte

18 Het PPS-systeem

- 6 -

SAMENVA'ITING

Dit rapport verschijnt in het kader van rrdjn afstuderen aan de

Technische Universiteit Eindhoven. Het rapport beschrijft een

eindstudie-onderzoek dat bij Stork PMT BV is verricht (Stork Poultry

processing Machinery and Technology BV).

Binnen de sektor Voortbrenging (produktiesektor) wenst men, gegeven de

behoefte aan flexibiliteitstoerlaIre van de onderneming, de ansteltijd te

reduceren. Het anstelproces dient, an een produktiemiddel in gereedheid

te brengen voor fabricage van een serie onderdelen, die verschilt van

de voorgaande serie. De handelingen die tijdens het anstelproces worden

verricht onderscheiden zich als voIgt:

1 interne anstelhandelingen. Dit zijn anstelhandelingen die worden

ui tgevoerd bij stilstand van de machine.

2 externe anstelhandelingen. Dit zijn anstelhandelingen die worden

verricht terwi j 1 de machine onderdelen fabriceert.

Het primaire doel van dit onderzoek is derhalve concrete voorstellen te

genereren em de ansteltijd te reduceren. Onderzoek is verricht op de

gebieden; 'Werkmethodiek, organisatie en outillage. Daarnaast is

onderzocht of de ansteltijdreduktie bijdraagt aan een toenaIre van de

flexibiliteit van de onderneming.

Werkmethodiek

Te veel anstelhandelingen worden intern uitgevoerd. Door een juiste

scheiding van de interne en de externe anstelhandelingen in te voeren

wordt de interne ansteltijd met 23% gereduceerd.

Organisatie

Bij de uitvoering van de taken dienen accenten gelegd te worden.

De groepsleider en de eerste man rroeten de operators bewust maken van

de noodzaak onnodige machinestilstand te vennijden.

- 7 -

Tevens noeten zij de operators leren een juiste scheiding van interne

en externe anstelhandelingen te hanteren.

De produktieleiding noet hierbij als stimulator fungeren.

Ten aanzien van de infonnatiestrocm zijn voorstellen tot verbetering

gedaan, zodat ,de uitvoering van het anstelproces vlotter kan geschieden.

OUtillage

Alternatieven an anstelhandelingen te transfonneren of te strocmlijnen

zijn onderzocht en blijken weinig rendabel en bovendien kwetsbaar.

De ti jdwinst bedraagt slechts 1,5 a 4,5 minuten per anstelling.

Een geringe afwijking van de anstelprocedure reduceert de tijdwinst

"tot 0".

Flexibiliteit

Alleen ansteltijdreduktie geeft een geringe toename van de

flexibilitei t. Ben "capaciteitsoverschot" ontstaat.

Grotere flexibiliteitswinst ontstaat als het "capaci teitsoverschot"

wordt benut voor reduktie van de seriegrootte.

Analyse van de bij Stork PM!' BV gebruikte methodiek voor bepaling van

de fabricageseriegrootte leidt tot de aanbeveling deze methodiek te

herzien. Nader onderzoek is hiervoor noodzakelijk.

Ben juiste bepaling van de fabricageseriegrootte leidt tevens tot

flexibiliteitswinst.

- 8 -

RESUME

This report concludes my study at the University of Technology of

Eindhoven. The report deals with an investigation on setup times made

at Stork PM!' BV (Stork Poultry processing Machinery and Technology BV)

specifically in the department "Voortbrenging" (production).

In order to increase the flexibility one looks for methods to reduce

the time required to change over from one product to another (setup

tirre). The object of the setup process is to prepare a machine for the

production of accessories different from previous series. The actions

made during the setup process include:

- internal actions, made during a stop of the machine.

- external actions, made during running of the machine.

The investigation is aimed at reduction of the setup time. '1herefore

this report gives sore proposals affecting the areas: working method,

organisation and equiprent. Moreover the relation between the reduction

of the setup time and the increase of flexibility has been discussed.

Working method

Too many setup actions are made as internal actions. A proper

classification of internal and external actions decreases the setup

time with 23%.

Organisation

The execution of the various actions require specific attention.

The team leader and the forem:m have to make clear to the operators

that a unnecessary stop of the machine is to be avoided.

They also have to instruct the operators hC7tN to distinguish internal

fran external actions.

This is to be stimulated by the production management.

- 9 -

According to the data required for the setup proces proposals are made

referring to the extension of the data, to speed up the setup process.

;F.guipnent

Al ternati ve equipnent to be used for setup actions is considered but

appear to be less profitable and rroreover vulnerable. The gain in time

is only a few minutes. A small deviation of the setup procedure may

undo the gain.

Flexibility

Reduction of the setup time only gives a small increase of flexibility.

An excess of capacity is developed.

More flexibility is created if this capacity is used for the production

of smaller lot sizes.

An analyses of the method for the determination of the lot sizes used

at Stork PMT BV shows that this method should be reconsidered. Further

investigations in this respect are required. A proper determination of

the lot size also gives rrore flexibility.

- 10 -

1 INLEIDING

De aanleiding tot het uitgevoerde onderzoek wordt amschreven.

Vervolgens wordt de opbouw van het rapport toegelicht.

1.1 Aanleiding tot dit onderzoek

Di t rapport verschi jnt in het kader van mi jn afstuderen aan de

Technische Universiteit Eindhoven. Ret rapport beschrijft een

eindstudie-onderzoek dat bij Stork PM!' BV (Stork Poultry processing

Machinery and Technology BV) is verricht.

Stork PM!' BV is een producent van pluimvee verwerkende apparatuur. De

amvang van het produktenpakket, dat in de huidige situatie circa 1400

produkten amvat, neernt toe. De verkochte aantallen per eindprodukt

dalen. Ret prognotiseren van de afzet wordt daardoor noeilijker.

wil Stork PM!' BV haar marktaandeel behouden, danwel kunnen vergroten,

dan noet geconcurreerd worden op de volgende gebieden:

- de prijs van het produkt.

- de kwaliteit van het produkt.

- de duur en de betrouwbaarheid van de levertijd.

- de kwali teit van de service.

Deze concurrentieslag is steeds noeilijker te leveren, mede door de

toenemende noeilijkheidsgraad van het prognotiseren.

Flexibiliteit wordt gedefinieerd als de snelheid waa:rmee aangepast kan

worden aan verandering van een situatie. De bovengenoenrle problematiek

leidt tot de wenselijkheid flexibeler op veranderingen in de markt te

kunnen reageren.

De flexibiliteit wordt belnvloed door de amvang van de series

waarin onderdelen worden gefabriceerd. De flexibilitei t neemt toe,

naarmate de amvang van de series afneemt. Afname van de seriegrootte

geeft echter een toenane van de ansteltijd per onderdeel.

- 11 -

Ret anste1proces dient, an een produktiemidde1 in gereedheid te brengen

voor fabricage van een serie onderde1en, die verschilt van de

voorgaande serie. Door de anste1 ti jd te reduceren kan de seriegrootte

afnernen en de f1exibi1iteit toenemen zonder dat de anste1tijd per

onderdee1 stijgt. Dit rapport beschrijft het onderzoek naar

a1ternatieven an de anste1tijd te reduceren.

1.2 Opbouw van dit rapport

In hoofdstuk 2 wordt het Stork concern ge!ntroduceerd. Tevens

wordt Stork PMl' BV globaa1 anschreven, betreffende de historie en de

struktuur van het bedrijf, en haar produktenpakket.

De doe1ste11ing van het onderzoek wordt in hoofdstuk 3 toege1icht. De

onderzoeksgebieden, alsmede de afbakening van het onderzoek worden

anschreven.

Hoofdstuk 4 bevat een analyse van het huidige anstelproces.

Moge1ijke wijzigingen die 1eiden tot reduktie van de anste1tijd worden

in hoofdstuk 5 besproken.

In hoofdstuk 6 wordt nader ingegaan op het strategisch belang van de

anste1tijden. Gekeken wordt of ansteltijdenreduktie bij Stork PMl' BV

leidt tot een toename van de f1exibiliteit.

Hoofdstuk 7 bevat de conc1usies en de aanbeve1ingen.

Bij1age 1 bevat een verk1arende woorden1ijst.

- 12 -

2 INTRODUKTIE S'IDRK PMT BV

In dit hcofdstuk wordt het Stork concern gelntroduceerd.

Vervolgens wordt Stork PMT BV en haar produktenpakket omschreven.

2.1 Ret Stork concern

Ret Stork concern dateert uit 1954. In dat jaar fuseerden Stork en

vlerkspoor. De offici~le naam van het concern is VMF Stork

(Verenigde Machinefabrieken Stork).

Stork is een van de grootste concerns in Nederland op het gebied van de

machinebouw. In 1986 bedroeg de anzet 2,1 miljard gulden, bij een

totaal personeelsbestand van circa 12.000 mensen. Circa 5.000

arbeidsplaatsen zijn in het buitenland gevestigd.

De aktiviteiten van het concern omvatten specialismen als

textieldr:ukma.chines, rrontagewerk en pluimveeslachtmachines. Ret concern

bestaat uit de volgende divisies:

- voedingsrniddelenmachines.

- papier- en textielveredelingsmachines.

- industriele werktuigen en services.

- rrontage.

- wanrrt.e- en luchttechniek.

De divisies bestaan uit verschillende groepen van werkmaatschappijen.

De divisie voedingsrniddelenmachines bestaat uit de voedingsrniddelen- en

drankengroep en de vleesgroep.

Stork PM!' BV heeft de leiding over de vleesgroep. In 1986 bedroeg de

anzet van de vleesgroep 181 miljoen gulden, bij een personeelsbestand

van circa 900 mensen.

- 13 -

Tot de vleesgroep behoren tevens de volgende bed.rijven (figuur 2.1):

- Stork Gamcoi levert voorn.amelijk in de V.S. apparatuur voor de

witvleesverwerkende industrie (pluimvee).

- Stork Protecon; produceert apparatuur voor de

roodvleesverwerkende industrie (varkens, runderen, schapen).

- Stork Nijhuis Slachttechniek; produceert eveneens apparatuur

voor de roodvleesverwerkende industrie.

- Stork Duke; produceert apparatuur voor de verwerking van

slachtafval.

- Stork Alfra; produceert apparatuur voor de graanverwerkende- en

roongvoederindustrie

VOEDINGSMIDDELEN­

EN DRANKENGROEP

DIVIS IE

VOEDINGSMIDDELEN­

MArnINES

figuur 2.1 Stork PM!' BV binnen het Stork concern

- 14 -

2.2 Stork PMT BV

De beschrijving van Stork PMI' BV geschiedt aan de hand van drie

onderwerpen; de historie en de struktuur van het bedrijf en haar

produktenpakket.

2.2.1 Historie

In 1963 nam VMF Stork machinefabriek "De Wiericke" over en daa:rmee het

toen nog bescheiden pluimvee-slachtprogranma. Dit pakket werd bij

Stork Brabant ondergebracht.

In 1965 kwam onder de verkoopleiding van Stork Brabant een eigen

verkoopafdeling pluimvee tot stand. Produktie en ontwikkeling bleven

nog gelntegreerd in de Stork Brabant organisatie.

In 1968 werd Stork Dongen opgena:nen in de produktieorganisatie van

Stork Boxrreer en ging zich geleide1ijk aan toeleggen op de produktie

van pluimvee-slachtapparatuur.

In 1975 werd de pluimveegroep onder de naam "Stork PMI''' een

zelfstandige werkmaatschappij lOOt Stork Dongen als produktie-eenheid.

Rend 1980 is een tweede produktie-eenheid in Boxmeer geopend.

2.2.2 Organisatiestruktuur

Het bedri j f heeft een tweehoofdige direktie:

- een algemeen direkteur.

- een technisch direkteur.

Op basis van interne differentiatie (verbijzondering naar "bewerking")

worden de volgende vijf bedrijfssectoren onderscheiden (figuur 2.2):

Verkoop, Techniek, Voortbrenging, Sales Engineering & Service en

Financi~ & Autamatisering.

Ondersteuning vindt plaats varruit de stafafdelingen Personeelszaken en

Marketing & Publiciteit.

De technisch direkteur is tevens sectorleider Techniek.

De tweehoofdige direktie vonnt, tesamen lOOt de sectorleiders en het

hoofd Personeelszaken het managementteam.

- 15 -

~rektiel i

!personeelszaken l IMarketing & PubliciteitJ

I I I I

IVerkooPI I Techniek I I Voortbrenging I Sales eng. & Financi~n &

Service Autanatisering

figuur 2.2 : Stork PM!' BV

De sektor Voortbrenging (figuur 2.3) bestaat uit de volgende

afdelingen: Inkoop, Fabricagevoorbereiding & Technische Dienst,

Onderdelen Produktie en Assemblage & Emballage. Ondersteuning vindt

plaats vanuit de stafafdelingen Centrale Bedrijfsplanning en

Personeelszaken.

I I Inkoop

I Algemene

Werkvoor-

bereiding

Centrale

Bedrijfsplanning

I Fabricage

I Voortbrenging I I

I Onderdelen

Voorbereiding & Produktie

Techn. Dienst Dongen I

I I NC-program- Gereedschap-

mering constructie

figuur 2.3 : De sector Voortbrenging

Personeelszaken

,--- I ! Onderdelen Assemblage &

Produktie Emballage

Baxmeer I I I L

Groep Groe~ Groep jSlijperij

82 83 84

Igroepsleider!

lIe man I I

loperatorl

- 16 -

De afdeling Fabricagevoorbereiding bestaat uit de volgende

subafdelingen:

- algemene werkvoorbereiding.

- NC-programmering.

- gereedschapconstructie.

De afdeling Onderdelenproduktie is verdeeld over de vestigingen in

Dongen en in Boxrreer. In Boxmeer worden de volgende subafdelingen

onderscheiden (voor de layout en een overzicht van de aanwezige

machines zie bijlage 2):

- groep 82: seriematige plaatwerkproduktie.

- groep 83; NC-mechanisch bewerken (binnen deze subafdeling worden

onderscheiden; de groepsleider, de eerste man en de operator).

- groep 84; enkelfabricage.

- gereedschapafdeling (slijperij).

2.2.3 Produktenpakket

Stork PMl' BV ontwikkel t, produceert en levert apparatuur voor de

pluimveeverwerkende industrie. Zowel losse machines als canplete

slachtlijnen worden geleverd. Met een canplete slachtlijn wordt bedoeld

het traject vanaf de aanvoer van het levend pluimvee tot de afvoer van

de verkoopbare delen. Stork PMl' BV is marktleider op het gebied van de

pluimveeverwerkende apparatuur.

Het produktenpakket is opgebouwd uit ongeveer 120 machinesoorten met

circa 1400 eindprodukten. Dit produktenpakket is in de volgende vijf

groepen onder te verdelen:

- aanvoersystemen; voor de aanvoer van levend pluimvee.

- machines voor het slacht- en plukproces; voor het slachten van

het pluimvee en het verwijderen van de verene

- machines voor het panklaarproces; zoals bijvoorbeeld het

vexwijderen van ingewanden.

- delensystemen; voor het in delen snijden van het pluimvee.

- machines voor koelen, wegen en verpakken.

- 17 -

Elke groep machines bevat verschillende machinesoorten. De groep

machines voor het panklaarproces bevat onder andere de volgende

machinesoorten:

- een openingsmachine; deze machine brengt een opening in het

pluimvee aan.

- een panklaarmachine i deze verwi jdert de ingewanden inklusief

de krop en de longen, sarren met het pakket eetbare organen.

- een nekkenknipperi deze knipt de nek van het pluimvee.

- een binnen/buitern¥asser: die het panklare produkt van binnen en

van buiten reinigt.

- 18 -

3 STRUKTUUR VAN HEr Or-.."DERZOEK

In dit hoofdstuk wordt het primaire doel van het onderzoek anschreven.

Hiervan uitgaande worden de onderzoeksgebieden aangeduid, waarna het

onderzoek wordt afgebakend.

3.1 Doelstelling

Zoals in hoofdstuk 1 is venneld bestaat de behoefte flexibeler op

veranderingen in de markt te kunnen reageren. Elke sektor van een

bedrijf be!nvloedt deze flexibiliteit.

Een ontwerpsektor levert een bijdrage door bijvoorbeeld ccmronality na

te streven. Ccmronali ty is een maat voor de frequentie waannee een

onderdeel in een gegeven assort:iment produkten voorkant. Bij een grote

commonality kan sneller op verandering in de samenstelling van de vraag

worden gereageerd.

Een marketingsektor heeft inv loed op de mate waarin deze CCIt'Ironali ty

kan worden nagestreefd, door het in de toekanst te voeren assortiment

tijdig te prognotiseren.

Een produktiesektor be!nvloedt de flexibiliteit met de

seriegrootte waarin de onderdelen worden gefabriceerd. Zoals in

hoofdstuk 1 is gesteld neemt de flexibiliteit toe naa::r:mate de amrang

van de seriegrootte afneemt. Door de ansteltijd te reduceren kan de

seriegrootte afnemen zonder dat de ansteltijd :per onderdeel toeneemt.

De produktiesektor bi j Stork PMl' BV wordt de sektor voortbrenging

genoetrd. Binnen deze sektor wenst men, gezien de behoefte aan

flexibiliteitstoename van de ondernaning, de ansteltijd te reduceren.

De door het bedrijf gestelde primaire doel van dit onderzoek is

derhalve concrete voorstellen te genereren, an de produktiviteit van

het anstelproces te kunnen vergroten.

- 19 -

3.2 Onderzoeksgebieden

Produktiviteit 'W'Ordt gedefinieerd als produktie per tijdseenheid. De

produktiviteit van een werknemer is afhaPkelijk van de prestatie die

hi j Ievert en de amstandigheden waaronder hi j werkt (figuur 3.1).

De werkgever is verantwoordeIijk voor de anstandigheden waaronder de

werknemer werkt. Deze anstandigheden worden bepaa1d door:

- de outillage. De produktiemiddelen die de werknemer ter

beschikking staan moeten zodanig zijn dat de werknemer zijn

taken goed kan vervullen.

- de organisatie waarin gewerkt wordt. Deze moet zodanig zijn dat

de werknemer zijn taken kan vervullen. De werknemer moet op het

juiste rranent over de, voor het uitvoeren van zijn taken

benodigde, produktiemiddelen beschikken.

De werknemer is zelf verantwoordeIijk voor de prestatie die hij 1evert.

De prestatie is afhankeIijk van:

- de gevolgde werkmethodiek. Deze kan door de werkgever

worden belnvIoed door het geven van een passende

werkinstruktie.

- het werktempo. Het werkterrpo is afhankelijk van de notivatie. De

rrotivatie wordt onder andere door de werkgever belnvIoed.

outiIIage

organisatie

praduktiviteit

prestatie

werktempo

figuur 3.1 De produktiviteit

-20 -

Produktiviteitstoename van het amstelproces, ofwel reduktie van de

amsteltijd, wordt bereikt door de vier aspecten outillage, organisatie,

werkmethodiek en werktempo, daar waar zij in relatie staan met het

aInstelproces, te optimaliseren. Bij Stork PMI' BV wordt verwacht dat

deze produktiviteitstoename van het amstelproces bijdraagt tot een

grotere flexibiliteit van de andernerning.

Gezien het, in paragraaf 3.1 gestelde doel van het onderzoek, wordt

primair gezocht naar rrogelijkheden an de produktiviteit van het

anstelproces te vergroten. In dat kader worden de autillage f de

arganisatie en de werkmethodiek onderzocht. Na een analyse worden op

elk van deze gebieden voorstellen tot verbetering gedaan. Bij het

onderzoeken van zowel de outillage als de werkmethodiek wordt gebruik

gemaakt van denkprincipes die gebaseerd zijn op de SMED-methode

(Single Minute Exchange of Dies; lit. 1). Een beschrijving van deze

methodiek is in bijlage 3 opgenanen.

Tenslotte wordt gekeken of de ansteltijdreduktie werkelijk bijdraagt

tot toename van de flexibilitei t.

- 21 -

3.3 Afbakening

Het onderzoek naar alternatieven am de amsteltijd te reduceren is

uitgevoerd met de onderstaande beperkingen.

- De outillage

Teneinde aan het onderzoek een concrete inhoud te geven is het

onderzoek beperkt tot de drie bij Stork PM!' BV aanwezige CNC-gestuurde

bewerkingscentra met 2 pallets (de Toshiba IS 5, 8 en 9).

Dit rnachinetype heeft het hoogste machine-uurtarief (bijlage 4).

Bovendien worden deze machines relatief vaak angesteld (bi j lage 5).

- De organisatie

Ten aanzien van de organisatie is het onderzoek beperkt tot de volgende

subafdelingen:

- groep 83. In deze afdeling bevinden zich de drie onderzochte

bewerkingscentra.

- slijperij.

- gereedschapconstructie.

- NC-programrering.

- algemene werkvoorhereiding.

- meetkamer. De meetkamer maakt deel ui t van de kwali tei tsdienst,

welke in de sektor Techniek is ondergebracht.

De kwaliteit van de wisselwerkingen tussen vooral deze subafdelingen

heeft invloed op de snelheid waarmee het amstelproces verloopt. Deze

wissel werking (waar deze in relatie staat met het amstelproces) is

onderzocht door zowel de info:rma.tiestroan als de taakverdeling op het

operationele niveau te analyseren.

- 22 -

- De werkmethodiek

De tijdens het anstelproces gevolgde werkmethodiek bij de

bewerkingscentra is onderzocht. De werkmethodiek die wordt gevolgd bij

rnetingen aan bewerkte onderdelen in de rneetkamer is niet nader

geananlyseerd. Interpretatie van de aanbevelingen die uit het onderzoek

van het anstelproces voortvloeien, kan hier door de betrokkenen

geschieden.

- Het werktemp:?

Het werktempo van de werknemers is in di t onderzoek niet beschouwd.

- De interne ansteltijd

De handelingen die tijdens het anstelproces worden verricht

onderscheiden zich als voIgt:

1 interne anstelhandelingen. Dit zijn anstelhandelingen die worden

uitgevoerd bij stilstand van de machine.

2 externe anstelhandelingen. Dit zijn anstelhandelingen die worden

verricht teI:wijl de machine onderdelen fabriceert.

De interne anstelhandelingen vertragen de fabricage van onderdelen.

Gezocht is naar xrogelijkheden an de interne ansteltijd te reduceren.

Reduktie van de interne anstel tijd geeft veelal een toename van de

externe ansteltijd. Gesteld wordt dat deze consequentie aanvaardbaar is.

- 23 -

4 ANALYSE Vf.N RET c.MSTELPRO:ES

De outillage wordt beschreven. Vervolgens worden de werkmethodiek en de

organisatie geanalyseerd.

4.1 OUtillage

Het anstelproces van de CNC-gestuurde bewerkingscentra is onderzocht.

In figuur 4.1 is zoln bewerkingscentrum afgebeeld. Zichtbaar zijn:

- de 2 rnachinepallets, waarop de spanmallen :rooeten worden

geplaatst.

- het snijgereedschapnagazijn; in elke "pot" kan een

snijgereedschap met basishouder worden aangebracht.

- de tape-recorder; an met behulp van een ponsband het

NC-progranma in te lezen.

jgereedschapmagazijn

_H----+-- tape-recorder

figuur 4.1 : Een bewerkingscentrum met twee pallets

- 24 -

In figuur 4.2 is een spanmal afgebeeld, met een ingespannen onderdeel.

De spanmal dient an het te bewerken onderdeel te positioneren en te

fixeren, "in te spannen". (De spanmal is meestal een geheel.)

Onderscheiden worden enkel voudige en meervoudige spanrnallen, waarin

respektievelijk een of meerdere gelijksoortige onderdelen worden

opgespannen.

De spanmal rroet op de machinepallet gemonteerd worden. In sarmige

gevallen is hierbij een stelstuk nodig.

In figuur 4.3 wordt een snijgereedschap met basishouder afgebeeld. Ret

sni jgereedschap wordt, opgebouwd in basishouders, aangeleverd. De

basishouder past in elke pot van het snijgereedschaprnagazijn.

Na opbouw van het sni jgereedschap in de basishouder, wordt het van een

lengtecorrectie voorzien (offset-waarde).

basishouder. snijgereedschap

figuur 4.2 : Een enkelvoudige figuur 4.3 : Een snijgereedschap

spanmal met ingespannen onderdeel opgebouwd in een basishouder

- 25 -

4.2 De werkIrethodiek

Het anste1proces wordt in a1gemene vonn anschreven. Vervo1gens wordt de

tijdens het anste1proces gehanteerde werkrnethodiek geana1yseerd. De

resu1taten van de daartoe uitgevoerde metingen worden gepresenteerd,

waarna conc1usies worden getrokken.

4.2.1 Algemene beschrijving

Het anste1proces amvat de vo1gende vijf fasen.

1 Voorbereiding

E1ementen die nodig zijn voor de uitvoering van het anstelproces worden

bij de machine verza:meld. Deze e1ementen zijn bijvoorbeeld:

- het spangereedschap.

- een stelstuk.

- het snijgereedschap.

- het meetgereedschap. Maatcontroles die eenvoudig zijn te

verrichten (bijvoorbee1d gatdia:meters) worden met behulp van dit

meetgereedschap bij de machine ui tgevoerd.

De overige maatcontroles geschieden in de meetkarner.

- de bewerkingsgegevens. Bij het anstelproces zijn een aantal

gegevens benodigd, zoals bijvoorbeeld het

NC-programma (zie ook 4.3.2).

2 Verwisseling

Teneinde het produktiemiddel in gereedheid te brengen voor fabricage

van een nieuwe serie onderdelen IOCleten elementen van de machine worden

verwisseld. De verwisseling betreft onder andere de spamnallen en de

snijgereedschappen, de stelstukken en het NC-programma.

- 26 -

3 Instelling

Alle benodigde instellingen rroeten gerealiseerd worden. Rieronder

vallen bijvoorbeeld:

- het uitrichten van de spanmal ten opzichte van de machinepallet.

- het bepalen van de hoogte van de spanmal ten opzichte van de

machinepallet (nulvlak), en het invoeren van deze waarde in het

machinegeheugen.

- het invoeren van de lengtecorrecties van de

sni jgereedschappen in het machinegeheugen.

- het invoeren van de potnurrmers in het machine geheugen (an aan

te geven in welke pot welk snijgereedschap is aangebracht).

4 Testrun

Door het uitvoeren van een testrun wordt gecontroleerd of de voorgaande

fasen juist zijn uitgevoerd. Tijdens de testrun wordt een onderdeel

gefabriceerd. Na meting van het onderdeel k:wu1en correcties in de

ui tvoering van de voorgaande fasen worden aangebracht.

5 Nazorg

Elementen die bij het uitvoeren van de vorige fasen zijn vrijgekaren,

zoals de spanmallen en de snijgereedschappen, ItDeten worden afgevoerd.

Ret bovenstaande is samengevat in figuur 4.4.

IVOOrbereiding~verwisselingHinstelling~ testrunHnazorgI If! " & I

grondstof r---~L::--___ ~ __ ---,~~~--=::=-I"""onderdelen I

figuur 4.4 : Ret anstelproces

- 27 -

4.2.2 J..nalyse

Voor de ui tvoering van het in par. 4.2.1 beschreven cmstelproces

bestaat geen vaste werkmethcx1iek.

Teneinde de werkmethcx1iek te analyseren zijn bij negen cmstellingen van

de onderzochte bewerkingscentra metingen verricht. De tijdsduur van de

verrichtte cmstelhandelingen is gemeten. De rreetresultaten zijn in

bijlage 6 weergegeven. De tijdsbesteding gedurende de interne

amsteltijd is in figuur 4.5 samengevat.

Het tijdsaandeel van de twee soorten amstelhandelingen die in het

omstelproces optreden is als voIgt verdeeld:

- interne amstelhandelingen; 99 % van de totale ti jdsduur •

- externe amstelhandelingen; 1 % van de tijdsduur.

Uit de metingen kan tevens de tijdsbesteding van de operator, gedurende

de gehele dag, worden afgeleid, zie figuur 4.6.

Gedurende de handtijd moeten bewerkte en niet bewerkte onderdelen

onder ling worden verwisseld. Deze periode behoort niet tot het

anstelproces. Onderscheiden worden:

- onderdelen die in een inspanning bewerkt worden. Slechts een

pallet van de machine is van een spanmal voorzien. Het

verwisselen van onderdelen geschiedt nu bij stilstand van de

machine, gedurende de interne handtijd.

- onderdelen die in twee inspanningen bewerkt worden. Beide

pallets van de machine zijn van (verschillende)

spanmallen voorzien. De onderdelen worden verwisseld

terwijl de machine "draait" (externe handtijd) •

- 28 -

1

figuur 4.5 : De tijdsbesteding gedurende de interne ansteltijd

Toelichting van de mmmers van de anstelhandelingen:

1 materiaal aan- of afvoeren; •••••••••••••••• tijdsaandee14,5%

2 werkplek opruimen, ponsband uitlezen; •••••••••••••••••••• 2,6%

3 informatie inwinnenj ..•............••.••........•....•... l,9%

4 spanmallen/onderdelen aanbrengen of verwijderen; •••••••• 10,6%

5 spanmallen uitrichteni ...•••.......•.•.•••.•.••.•.•....•• 2,O%

6 verwisselen snijgereedschappen; •••••••••••••••••••••••••• 1,0%

7 NC-programna, lengtecorrecties en potnurrmers inlezen; •••• 2,5%

8 machine uitklokken; •••.•.......•••.•..••••.••••.•..•••.•• l,O%

9 vertraging door onjuiste gereedschaplijst; ••••••••••••••• 2,5%

10 vertraging door vergeten uit te richten; ••••••••••••••••• 3,3%

11 vertraging door programnafouten; •••••••••••••••••••••••• 30,7%

12 afbramen van onderdelen i.v.rn. rnaatcontrole; ••••••••••••• 2,3%

13 oponthoud t. g • v. onderdeelcontrole in de rreetkaner; ••••• 10, 1 %

14 eenmalige aanpassingen aan de spanmal; •••••••••••••••••• 13,4%

15 langzaam verloop van het NC-programna; •••••••••••••••••• 11,6%

'IDTAAL: 100,0%

•

- 29 -

100%

starten en p:::>etsen 7% II "persoonlijke verzorging" 10%

ma.chine

stilstand 46% intern anstellen 29%

54%

diverse werkzaamheden 14%

ma.chine toezicht houden 40%

fabriceert 54%

0% I

figuur 4.6 De ti jdsbesteding gedurende de gehele dag

- 7%; starten en p:::>etsen van de ma.chine (ma.chine stilstand;

5 van de 80 beschikbare uren per week, de produktie

wordt in twee ploegendienst ui tgevoerd) •

- 10% ; genaarrd "persoonlijke verzorging" (ma.chine stilstand):

- verhelpen van ma.chinestilstand t. 9 • v. boorbreuk.

- niet benutte produktietijd (de laatste 10 minuten van

een dag worden geen nieuwe onderdelen ingespannen).

- interne handtijd.

- niet produktiviteit van de operator.

- 29% ; intern anstellen (ma.chine stilstand).

- 14% ; diverse werkzaamheden (ma.chine fabriceert) zoals:

- het afbramen van onderdelen.

- extern anstelleni verwaarloosbaar.

- externe handtijd.

- 40% i toezicht houden op de ma.chine (minima.le

lengte van het tijdsinterval dat de ma.chine fabriceert;

14 rninuten).

100% ('IOT.ML)

- 30 -

4.2.3 Beoordeling meetresultaten

Slechts 54% van de beschikbare tijd fabriceert de machine onderdelen.

Toename van di t percentage kan worden bereikt door reduktie van de

interne ansteltijd, maar ook door reduktie van bijvoorbeeld de interne

handtijd; zie par. 5.3.

Slechts 1% van de anstelhandelingen wordt extern uitgevoerd. Dit

aandeel wordt buiten beschouwing gelaten.

Ten aanzien van het anstelproces geldt dat veel anstelhandelingen

intern worden uitgevoerd. In de huidige situatie is het ("technisch

gezien") Il:Dgelijk een aantal van deze anstelhandelingen geheel of

gedeeltelijk extern te verrichten. Uit de tijdsbesteding van de

operator wordt opgemaakt dat di t voor wat betreft de benodigde ti jd

door deze man Il:Dgelijk is (gedurende de 40% van de tijd die aan

toezicht houden wordt besteed; de minimale duur van het tijdsinterval

dat de machine fabriceert, is 14 minuten).

De direkt betrokkenen zijn niet voldoende bewust van de nadelige

invloed van onnodige machinestilstand op de flexibiliteit en de

produkti vi tei t van de onderneming. Di t leidt tot "voor de hand liggende

fouten" bij uitvoering van het anstelproces, zoals:

- bij machinestilstand, sparnna.llen en snijgereedschappen, benodigd

voor fabricage van de "nieuwe onderdelen", verzamelen.

- de werkplek opru.imen terwi j 1 de machine stil staat.

- bewerkte onderdelen afbramen bij machinestilstand, voordat

begonnen wordt net anstellen.

De bewustwording kan tevens bijdragen aan minima1isering van de

machinestilstand die niet doorhet anstelproces wordt veroorzaakt.

De betrokkenen zijn zich onvoldoende bewust van de anstelhandelingen,

die geheel of gedeeltelijk extern kunnen worden uitgevoerd. Elke

interne anstelhandeling die extern kan geschieden rroet, hoe kort deze

ook duurt, extern worden ui tgevoerd.

- 31 -

Bovenstaande leidt tot "miIlder voor de hand liggende fouten" zoals het

intern:

- zoeken naar en aanbrengen van hijsogen in de spanmallen.

- aanbrengen van de ponsband in de tape-recorder.

- uitlezen van een nieuwe ponsband (na programnawijzigingen).

Het tijdsaandeel, veroorzaakt door NC-programnafouten, is groote

Gesteld wordt dat di t veroorzaakt wordt door een ongelukkige samenloop

van anstandigheden bij meting nunmer 4, en dat geen sprake is van een

struktureel probleem (de frequentie waannee de NC-programnafouten

optreden is in par. 4.3.3 nader onderzocht) •

- 32 -

4.3 Organisatie

Zeals in par. 3.3 is venreld, is voor een v lot ver loop van het

anstelproces met name de ,,,isselwerking tussen de volgende subafdelingen

(operationeel niveau) van belang: groep 83, slijperij,

gereedschapconstrucie, NC-prograrrmering, algemene werk:voorbereiding en

de meetkamer.

Deze subafdelingen 'WOrden beschreven, waarna de wissel werking 'WOrdt

geanalyseerd aan de hand van:

- taakverantwoDrdelijkheden.

- dataverantwoDrdelijkheden; verantwoDrdelijkheden ten aanzien

van het leveren van infonnatie, nodig voor een goede

taakvervulling.

4.3.1 Beschouwde subafdelingen

De werkzaamheden van de beschouwde subafdelingen (operationeel ni veau)

en de wisselwerkingen daartussen 'WOrden als voIgt anschreven:

- groep 83. Deze subafdeling fabriceert onderdelen. Groep 83 is

zelf verantwoDrdeIijk voor de kwaliteit van de gefabriceerde

onderdelen.

- sli jperi j. Deze subafdeling zorgt dat de spa.mnaIIen en

snijgereedschappen tijdig en in de juiste conditie beschikbaar

zijn voor groep 83. Tevens 'WOrden hier de Iengtecorrecties

van de snijgereedschappen gemeten.

- gereedschapconstructie. Deze subafdeling bedenkt het

inspanprincipe van elk onderdeel en ontwerpt aan de hand van di t

principe een spanmal. Als in groep 83 bIijkt dat het

}X)sitioneren van de spanmal op de rnachinepaIIet

moeiIijk is (vertragend werkt op het amstelproces) of dat het

FOsitioneren en fixeren van het onderdeel in de spanmal moeiIijk

gaat, dan kan de gereedschapconstructie het ontwerp wijzigen.

- 33 -

- NC-programmering. Deze subafdeling stelt de NC-programma's

sarren. Tevens bepaalt zij de opbouw van de snijgereedschappen

in de basishouders. Programmafouten die tijdens de testrun

worden ontdekt, kunnen, met advies van de NC-programnering

(ondersteuning), worden verholpen.

- algemene werkvoorbereiding. Deze subafdeling stelt de routing op

(bewerkingsvolgorde). Tevens Iegt zij de bewerkingstijden vast

(zie bijIage 8).

- meetkamer. Deze subafdeling adviseert groep 83 antrent het

uitvoeren van metingen aan onderdelen. Tevens stelt ze materiaal

beschikbaar em de metingen uit te voeren. Daarnaast voert de

meetkamer steekproefsgewijs controles uit, an te verifi~ren

of de produktie de gevraagde kwali teit levert.

4.3.2 Taak~ en dataverantwoordeIijkheden

Voor een overzicht van de taakverantwoordeIijkheden wordt ve.rwezen naar

figuur 4.7. De dataverantwoordelijkheden zoals deze in de huidige

situatie worden onderkend, zijn opgenanen in figuur 4.8.

Aan de dataverantwoordeli jkheden wordt operationele inhoud gegeven door

rniddel van het gebruik van fonnulieren. Voor een overzicht van de

gehanteerde fonnulieren, de infonnatie-itans die elk fonnulier bevat en

de gebruikers van de fonnulieren wordt verwezen naar figuur 4.9.

De gehanteerde fonnulieren zijn in bijIage 7 opgenanen. Figuur 4.10

bevat een weergave van de infonnatie- en de materiaalstroan tussen de

beschouwde subafdelingen, met betrekking tot het anstelproces.

Oprerking

Op het hoven het operationele ni veau gelegen afdelingsniveau en

managementniveau dienen tevens verantwaordelijkheden te worden vervuld.

Op deze hovenliggende niveau's worden de in het onderliggende niveau

verlopende processen gec08rdineerd en gecontroleerd.

- 34 -

groepsleider · · · · · · · · + Ie man · · · · · · · + · operator · · · · · · + · · slijperij · · · · + · · · · meetkamer · · · + · + · · · alg. werkvoorbereiding · · + + · · · · · NC-programmering · + · + · · · · · gereedschapconstructie + · · + · · · · · VERANTWOORDELIJK / (J)

.j..l

4-; .,.., 0() .j..l .,.., ::l

0() · (J)

(J) c:: ..c:: .j..l 0() .,.., .,.., u 4-; c:: .j..l c:: rtJ .,.., .,.., u ....... N ::l '" 00 '" ::l (J) (J) .j..l .,.., r... 00 00 .j..l (J) 'r-i (J) Q)

.j..l c:: c:: rtJ r... ::l ,.-; ,.-; 1;1) rtJ 'r-i .,.., r... Q) P< 0 Q)

J:LI c:: '" '" Q) 0() a:1 r... 0()

U 0 .,.., .,.., '" '1'""') ..c:: .j..l ,,-....

0 u (J) Q) c:: .,.., u c:: Q)

~ P< r... r... 0 c:: rtJ 0 ,.0

0... a:1 (J) (J) I (fJ 't:I U ........ ..c:: ,.0 ,.0 (J) (J) (J) Q) Q)

u r... r... 'r-i c:: (J) 'r-i .,.., .,.., (fJ 0 0 .j..l Q) r... .j..l .j..l .j..l

't:I 0 0 ..::.:: (J) ..::.:: ..::.:: ..::.:: (J) > > ::l I 00 ::l ::l ::l (]) ..::.:: ..::.:: 't:I c:: .j..l 't:I '" 't:I r... r... r... 0 a:1 Q) 0 0 0

-~ (J) (J) (J) r... P< (J) r... r... r...

TAAK 00 ::: ::: P< (fJ S P< P< P<

spanmalontwerp_ + · · · · · · · · NC-programmaverzorging · + · · · · · · · snijgereedschapopbouw bepaling · + · · · · · · · routing be paling · · + · · · · · · bewerkingstijd vastleggen · · + · · · · · · adviseren bij storingen · · · + · · · · · spanmal conditionering en

uitgifte · · · · + · · · · spangereedschap conditionering

en uitgifte · · · · + · · · · meetgereedschap conditionering

en uitgifte · · · · · + · · · produktie · · · · · · + · · produktcontrole bij machine · · · · · · + · · produktcontrole in de meetkamer · · · · · · · + · produktie(be)geleiding · · · · · · · · +

figuur 4.7 De taakverantwoordelijkheden

- 35 -

groepsleider · · · · · · · · + le man · · · · · · · + · operator · · · · · · + · · slijperij · · · · + · · · · meetkamer · · · + · + · · · alg. werkvoorbereiding · · + + · · · · · NC-programmering · + · + · · · · · gereedschapconstructie + · · + · · · · · VERANTWOORDELIJK / <U

+J 4-1

00 'r! <U <U !: 00 +J 00

'r! 'r! +J 4-1 !: +J !: 'r! 'r! 'r! <.J .-I N ;:1 ;:1 00 "tl ;:1 <U +J 'r! ~ 00 00 +J . 'r! <U <U +J !: !: 00 ~ ;:1 ~ ~

(/) 00 'r! .r! ~ <U Q.. 0 <U ~ !: "tl "tl <U 00 <t:l ~ 00 Co) 0 'r! 'r! "tl .,...., ..c: +J ,........ 0 <.J <U <U !: .r! <.J !: <U P::: Q.. ~ ~ 0 !: 00 0 .0 p.. <t:l <U Q) I 00 "tl <.J '-'

..c: .0 .0 Q) <U <U <U <U <.J ~ ~ 'r! !: Q) 'r! 'r! 'r! 00 0 0 +J Q) ~ +-l +-l +-l "tl 0 0 ~ <U ~ ~ ~ <U > > ;:1 I 00 ;:1 ;:1 ;::l <U ~ ~ "tl ~ +-l "tl "tl "tl I-< I-< I-< 0 <t:l <U 0 0 0 Q) <U <U ~ Q.. <U ~ I-< ~

DATAKLASSE ""- 00 ~ ~ Q.. 00 E Q.. Q.. Q..

spanmal + · · · · · · · · programma · + · · · · · · · snijgereedschap · + · · · · · · · bewerkingsvolgorde · · + · · · · · · bewerkingstijden · · + · · · · · · advies bij verhelpen storingen · · · + · · · · · lengtecorrecties · · · · + · · · · advies procesbeheersing · · · · · + · · · produktievoortgang · · · · · + · · kwaliteit geleverd materiaal · · · · · · + · · meetwaarden Ie onderdeel · · · · · · · + · produktie(be)geleiding · · · · · · · · +

figuur 4.8 De dataverantwoordeli jk:heden

- 36 -

groepsleider · · · I Ie I man 0 · · · operator 0 0 0 0

slijperij · · · 0= 0

alg. werkvoorbereiding 0 · · · · NC-programmering 0 0 == == gereedschapconstructie 0 · · VERANTWOORD IJK ~

J:il +J C,!) OJ) [fJ

<t! .::: +J ''1

P<: .,.., .::: .,.., Cl .::: .,.., ..-i

I Q.) H ~

J:il ,..:.: [fJ ~ +J co H Q.) +J co [fJ ..c: E-< +J Q.) E ''1 U <t! +J ..c: E .,.., [fJ

~ ,..:.: u Ci) ..-i "c;1

P<: ::l [fJ H .::: Q.)

0 "c;1 ~ OJ) Q.) (!)

~ 0 co 0 +J H Z H ~ H co (!)

H ~ [fJ 0. E OJ)

~ ITEM ~ onderdeelnaam + + · + + materiaal + · · + +

i tekeningnummer + + + i+ :'

· onderdeelbemating I

+ · · · · Ii or bouw spanmal · + · · · I Ii nummers spanmallen · + · + +

nul punt · + · · · programmanummer · · + + + machinenaam · · · + + programma · · + · ·

Isantal inspanningen · · · + + lengtecorrecties · · · + · toolnummers · · · + :+ meetgereedschap · · · + · opbouw snijgereedschap · · · · + programmacorrecties · · · · · spanschetscorrecties · · · · · spangereedschapcorrecties · · · · · snijgereedschapcorrecties · · · · · bewerkingstijd · · · · · storingen (duur, oorzaak) · · · · · ordernummer · · · · · aantal (fabricageseriegrootte)I · · · · · leverdatum · · · · · geschatte bewerkingstijd · · · · · volgnummer bewerking · · · · · bankgroepcode · · · · · bewerkingsomschrijving · · · · · afkeuraantal, oorzaak · · · · · nominale maten · · · · · werkelijke maten · · · · ·

figuur 4.9 : Infonnatie-items per infonnatiedrager

In natrixvonn weergegeven:

· 0

· · == :::

0= · · 0

0 · 0 ·

Q.) OJ) .,.., .::: +J .,.., co

..-i H Q.) +J ~ [fJ

0. .,.., 0 OJ)

,..:.: (!) OJ) H :::I ~ H Q.) Q.) H +J ::l

· · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · + · + · + · + · · + + +

· · · · · · · · · · · · · · · · · · · ·

- wie welke infonnatiedrager invult (verantwoordelijk) =

- wie welke infonnatie gebruikt : 0

0 · == ·

0 · 0 · == · · · · ·

I: !I

i

+J tIj

OJ) Ci)

.::: +J .,.., I:Jl

+J +J ::l Q.)

0 (l,)

H S

[ + +

· · + +

· · · · · · · · + · · +

· · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · + · + · + · + · + · + · + · · · · +

· +

Opgemerkt -wordt dat de verantwoordelijkheden voor de produkttekening en

de routing (afkanstig van respektievelijk het constructiebureau

en de planning) niet zijn aangegeven.

INPUT INFORMATIEDRAGER INPUT MATERIAAL produkttekenmg

SUBAFDELING NC-programmering

OUTPUT INFORMATIEDRAGER programmaprint matenlijst gereedschaplijst

OUTPUT NATERlAAL

produktiekeriing matenlijst gereedschaplijst

~~----------~~--~~---____ ---lIG~reedschapconstructie spanschets _ Slijperij matenlijst+offset Waarddn snijgereedschap

spanmal ~ ________ --lI(;!'o~P 83, 1e man jmeetstaat+9nderdeel gegevens

l ----

Groep 83, operator terugkoppeling QIlderdeel produkttekening programmaprint - snijgereedschap matenlijst spanmal gereedschaplijst meetgereedschap I spanschets grondstof routing urenregistratie , ll!eetstaat+onderdeelge&._ o'nderdeel Groep 83, 1e man meetstaat+meetwaarden 1.' onderdeel terugkoppeling Slijperij terugkoppeling .

. _.. --'j----

terugkoppeling NC-programmering I-urenregistratie_ algemene werkvoorber _ I ___ +

terugkoppeling gereedschapconstructie

:i1.Qgll~ ~

gj ~ ~ [~ en Ii ~ a rJ 1-'-

~ ; ~- ~ ~ ~ : ~ ~ ~ ~1 (I) - 0.. iti ~ m ::P IT OJ IT (I) '"' rI" I-' ..... N ~ ~- Ii (I) 1-'- 0.. u_ (I) rI" g!:j-::1 (I) ~ en t:I\ OJ 1-''' eno $ 11 ~ ~ ~ ~ ~ITft~!. m en (I) 1-'. I

0.. ~

~ ~ 1-'-

~ ~ rI" ~ 1-'- •

~ ::; ~ ft ~ ~ ~ ~ 1-'- <: ~ § ~ ft §

W -J

I

- 38 -

Met name de terugkoppeling is belangrijk. Tijdens de testrun, fase 4

van het omstelproces, controleert de operator of hi j het omstelproces

juist heeft uitgevoerd. Tevens wordt gecontroleerd of de gegevens die

hij hiervoor gebruikte, juist zijn. Onjuiste gegevens leiden tot

vert-.xaging van het anstelproces. Dit is storend voor de operator, daar

hijzelf deze vertragingen met verooorzaakt. Derhalve rroet gestreefd

worden naar aanlevering van juiste gegevens. De terugkoppeling rroet

onjuiste gegevens corrigeren en dient goed te funktioneren (figuur

4.11). Zo wordt voorkamen dat foutieve gegevens onjuist blijven, en bij

herhaling voor vertraging zorgen. Ret funktioneren van deze

terugkoppeling wordt derhalve nader beschreven (par. 4.3.3).

IV I correcties ~ ..::::. ·1

vastleggen controle

bewerkingsgegevens _bewerkingsgegevens

(fabricagevoorbereiding) i

! (groep 83)

figuur 4.11 : Terugkoppeling van groep 83 naar fabricagevoorbereiding

Terugmelding ten behoeve van bestanden met correcte bewerkingsti jden

dient voor de algehele beheersing van het prodliktieproces, en behoort

met tot het eigenlijke onderzoek. Een analyse is toch opgenaren, zie

bijlage 8.

- 39 -

4.3.3 Terugkoppeling voor correctie van bewerkingsgegevens

Uit de analyse die in bijlage 9 is opgena:nen voIgt dat de terugrrelding

vanuit groep 83 aan de fabricagevoorbereiding "slordig" wordt

aangeleverd. Dit maakt het doorvoeren van wijzigingen bij de

fabricagevoorbereiding anslachtig. Hierdoor stagneert het doorvoeren

van wijzigingen. Deze stagnatie wordt in groep 83 gesignaleerd. ~..en

mist responsie op de wijzigingsvoorstellen. "Steeds dezelfde

wijzigingen rooeten worden genoteerd", is een vaak gehoorde uitspraak.

De terugrrelding "WOrdt daardoor wederan slordig ingevuld. Samenvattend

wordt gesteld dat de terugrrelding niet goed funktioneert (figuur 4.12).

produktie

mist respons

slordige

terugrrelding

wijZigin: I doorvoeren l?ta eert

wijzigingen

doorvoeren anslachtig

figuur 4.12 De problernatiek als cyclus weergegeven

~king

Slechts 5% van de terugmeldingen vraagt an wijziging van het

NC-prograrrma. Deze noodzakelijke wijzigingen zijn te wijten aan

":n:enselijke" vergissingen. Gesteld wordt dat mer geen sprake is van

een struktureel problea:n.

- 40 -

5 REDUKTIE VAN DE Clv'BTELTIJD

In dit hoofdstuk worden voorstellen gedaan am de ornsteltijd te

reduceren. De werkrnethodiek, de organisatie en de outillage worden

behandeld.

5.1 Gestructureerde werkmethodiek

Een alternatieve werkrnethodiek die leidt tot reduktie van de interne

ornsteltijd wordt beschreven. Tevens worden de voordelen van de reduktie

van deze ornsteltijd toegelicht.

5.1.1 Verandering van de werkmethodiek

Reduktie van de interne ornsteltijd kan worden bereikt door de huidige

werkrnethode, die tijdens het ornstelproces wordt toegepast, te wijzigen.

In figuur 5.1 wordt een werkrnethode weergegeven waarbij aIle

ornstelhandelingen intern worden verricht. Tijdens het uitvoeren van

alle ornstelhandelingen staat de machine stil (extreI!E weergave

"IST-toestand"). Tevens wordt een "gestructureerde" werkrnethode

afgebeeld. De voo:rbereiding, een gedeelte van de verwisseling, en de

gehele nazorg worden extern uitgevoerd. De machine fabriceert, tijdens

het verrichten van deze handelingen, onderdelen (weergave

"SOLL-toestand"). De werkrnethode is voor de onderzochte

bewerkingscentra ui tgewerkt in figuur 5.2. In een toelichting worden de

handelingen nader ornschreven, zie bijlage 10.

Men xooet met gericht zijn op sneller werken (direkte

produktiviteitsverhoging), maar op beter werken (effectlviteits­

verhoging). Toenam: van de effectiviteit resulteert autanatisch in een

toenam= van de produktiviteit (indirekt).

- 41 -

FABRICAGE

EXTERN OMSTELLEN

~~]ITNGl

figuur 5.1 : Scheiding van interne en externe cmstelhandelingen

(boven) : Alle cmstelhandelingen YJOrden intern uitgevoerd; extrerre

weergave "IST"-toestand.

(onder) : De voorbereiding I een gedeelte van de vezwisseling en de

gehele nazorg YJOrden extern uitgevoerd, weergave "SOLL"-toestand.

INTERN OMSTELLEN

TESTRUN

A

FABRICAGE FABRICAGE

EXTERN QMSTEIJ.RN EXTERN OOSTET J EN ~------

VOQRBEREIDING VERWISSELING

figuur 5.2 : Een gestructureerde werkmethodiek voor bet anstellen

(Als voorbeeld uit.gewerkt voor de bewerkingscentra.)

- 42 -

De "gestructureerde" werkrnethode reduceert de interne ansteltijd van de

bewerkingscentra met circa 23% (figuur 5.3), als voIgt verdeeld:

- 20,5%; te bereiken door de operator bij de

machine.

- 2,5%; te bereiken door in de meetkamer te

verrichten metingen voor te bereiden, hetgeen· de

verantwoordelijkheid is van de eerste man.

Als de verandering van werkmethodiek is doorgevoerd kan tevens worden

ove:rwogen an het interne anstelproces parallel te gaan uitvoeren (zie

bijlage 2d). De operator kan geassisteerd worden door een collega,

zodat de verwisseling van het sni jgereedschap en het

bewerkingsprogranma gelijktijdig met ve:rwisseling van de spanmal kan

geschieden (zie figuur 5.4). Naar schatting kan zo 3,5% per anstelling

worden bespaard.

Verwisseling spanmal

Verwisseling progranma

snijgereedschap

Instellingl------; 1..------'

figuur 5.4 : Parallel anstellen (intern)

Inmiddels is de voorgestelde verandering van werkrrethodiek aan de

betrokkenen geintroduceerd. Voor de invoering van de nie\l'lNe

werkmethodiek wordt nu "gefocust" op de onderzochte bewerkingscentra.

Eind 1987 wordt de bereikte voortgang ge§valueerd, binnen de

sektor Voortbrenging. Tevens zal de produktieleiding dan een plan

presenteren voor invoering van deze nie\l'lNe werkmethod.iek bij de andere

machines. Eveneens noet op dat m:m:mt worden overwogen of het praktisch

uitvoerbaar is de bewerkingscentra met twee man gelijktijdig an te

stellen.

- 43 -

2 \

1

15

14

figuur 5.3 : De tijdsbesteding gedurende de interne ansteltijd

(Het aandeel dat extern kan worden ui tgevoerd., wordt gearceerd.

aangegeven. )

De item:n.urmers worden onderstaand toegelicht:

1 materiaal van de werkplek aan- of afvoeren; tijdsaandeel 4,5%

geschat extern mogelijk (4,5%)

2 werkplek oprui.rren, ponsbarrl uitlezen; •••••••••••••••••••• 2,6% (2,6%)

3 informatie inwinnen; ••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 1,9% (1,9%)

4 spanmallen/onderdelen aanbrengen of verwijderen; •••••••• 10,6% (2,7%)

5 spanmallen uitrichten: •••.••••••••••••••••••••••••••••••• 2,O%

6 verwisselen snijgereedschappen; •••••••••••••••••••••••••• I,O%

7 NC-programna, lengtecorrecties en pot.n.unners inlezen; •••• 2,5%

8 machine uitklOkkeni •••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 1,O%

9 vertraging door onjuiste gereedschaplijst; ••••••••••••••• 2,5% (2,5%)

10 vertraging door vergeten uit te richten; ••••••••••••••••• 3,3% (3,3%)

11 vertraging door NC-programmafouten; ••••••••••••••••••••• 30,7%

12 afbramen van onderdelen i.v.m. maatcontrole; ••••••••••••• 2,3%

13 oponthoud t.g.v. onderdeelcontrole in de meetkamer; ••••• 10,1% (2,5%)

14 eenmalige aanpassingen aan de spanmal; •••••••••••••••••• 13,4% (3,4%)

15 langzaam verloop van het NC-programna; •••••••••••••••••• 11,6%

~: 100,0% 23,0%

- 44 -

Basisregel is dat elke anstelhandeling die extern kan worden verricht,

niet intern noet worden uitgevoerd. De vertaling van deze basisregel in

de praktijk noet geschieden door de operators. Via een leerproces zal

men zich noeten bekwarnen in het uitvoeren van het arnstelproces volgens

de "gestructureerde" werkmethode. Begeleiding door de eerste man en de

operator is benodigd. De prociuktieleiding noet hierbij als stimulator

fungeren.

De basisregel is tevens toepasbaar op:

- het verrichten van metingen die in de meetk.amer geschieden.

Voorbereidingen rroeten \liIOrden ui tgevoerd voordat de machine stil

staat.

- het verwisselen van bewerkte tegen onbewerkte produkten.

Afbramen noet niet bij stilstand van de ma.chine geschieden.

- 45 -

5.1.2 De moge1ijke besparingen

Een reduktie van de interne anste1tijd Il:'et 23% geeft een besparing van

f1 73.000,- per jaar voor de drie machines samen (zie bijlage 11).

De berekeningswijze van de besparing, na:ITelijk ansteltijdwinst

venrenigvuldigd Il:'et het machine-uurtarief is gelijk aan

anstelkostenredu.ktie, is aanvechtbaar. De werkeli jke besparingen kunnen

veel groter zijn, maar ook veel kleiner. In paragraaf 6.3 wordt dit

nader toegelicht.

Ret werken volgens de "gestructureerde" werkmethode heeft echter nag

Il:'eer voordelen. De betrokkenen zullen door het werken volgens een

duidelijke werkmethode Il:'et Il:'eer zelfvertrouwen te werk gaan. De

notivatie en de prestatie nemen hierdoor toe. Men zal hierdoor zaNel de

gesignaleerde fouten in de bewerkingsgegevens als de gewerkte uren

beter registreren, zodat de bijbehorende terugneldingen worden

verbeterd. De bewerkingsgegevens kunnen sneller en nauwkeuriger worden

gecorrigeerd. De juistheid van daze gegevens neant daardoor toe, zodat

bet anstellen Il:'et minder vertraging kan worden uitgevoerd. Dit werkt

weer notivatie verhogend. Bovenstaande wordt gesche:natiseerd

weergegeven in figuur 5.5. De gegevensbestanden voor wat betreft de

bewerkingstijden worden tevens nauwkeuriger.

[istructureerd anstellen I

ltoenane zelfvertrouwenl

toenaIOO notivatie

en prestatie

figuur 5.5 : De voordelen van gestructureerd werken

- 46 -

5.2 Wijziging van de organisatie

Infonnatie I verkregen uit gesprekken net de betrokkenen, gecanbineerd

met eigen waarnemingen leidden tot de onderstaande aanbevelingen voor

wijziging van de taakverdeling en de infonnatiestroan.

5.2.1 Taakverantwoordelijkheden

Ten aanzien van taakverantwoordelijkheden wordt gesteld dat wijziging

van de huidige situatie niet noodzakelijk is. Bij uitvoering van de

taken dienen echter onderstaande accenten gelegd te worden.

1 De eerste man en de groepsleider m:::>eten de operator bewust maken van

het feit dat onnodige ma.chinestilstarrl noet worden ventEden.

'!'evens dienen zij de operators te leren effici@nt(er) an te

stellen en te produceren (zie par. 5.1.1).

Daarnaast m:::>eten de eerste man en de groepsleider zorgen dat de

operators de terugkoppelfODllllieren (correct) invullen. De juistheid

van de bewerkingsgegevens wordt daardoor vergroot. Het uitvoeren van

werkzaamheden in de produktie wordt daardoor vergemakkelijkt en dus

versneld.

2 De groepsleider en de produktieleider noeten zorgen dat de netingen

aan de produkten (uit te voeren door de eerste man) effici@nt

geschieden. Met een effici@nte neting wordt een neting bedoeld die

minimale ma.chinestilstand veroorzaakt.

Begeleiding van de eerste man is derhalve noodzakelijk.

3 De produktieleider dient nauw betrokken te zijn bij het verloop van

het produktieproces. Hij zal dan in staat zijn an bijvoorbeeld:

- te beoordelen of het produktieproces geed verloopt (optjma.al

is). Gesteld wordt dat in de huidige situatie onnodig veel

handelingen worden verricht terwijl de machines stil staan.

- 47 -

Ret verloop van het produktieproces is derhalve niet optimaal.

De proCluktieleider kan, als hij betrokken is bij het verloop van

het produktieproces, zelf deze constatering doen en zijn mensen

derhalve gerichte instrukties geven am deze situatie te

verbeteren (zie ook 1).

- te constateren of de mensen die direkt bij het proCluktieproces

betrokken zijn hun funktie-amschrijving op een juiste wijze

interpreteren. Gesteld wordt dat veel ve:rwarring heerst antrent

de meting van het eerste produkt. Deze neting Iroet door de

eerste man worden uitgevoerd. Vragen antrent deze neting, die de

eerste man niet kan beantwoorden, rooet hij net hulp van de

produktieleider oplossen. Ondersteuning kan daarbij worden

verleend door de kwaliteitsdienst.

(De ve:rwarring betreft vragen als; 'Welke naten Iroeten worden

gecontroleerd; 'Welke naten worden in de neetkamer gecontroleerd

en 'Welke bij de nachine; wie voert 'Welke netingen uit; 'Welke

dOCUJ:renten rooeten bij een controlemeting worden ingevuld; Iroet

tijdens de meting de produktie wachten of doorgaan; wat kan aan

de neting worden voorbereid.)

- de direkt bij het produktieproces betrokkenen te stimuleren en

te rrotiveren. Daardoor ontstaat een vertrouwensband.

ldee&l die de betrokkenen hebben net betrekking tot

verbetering van het produktieproces kunnen dan door de

produktieleider gesignaleerd en doorgevoerd worden. Enige, op

dit m:m:mt waargenanen ideeful, zijn in aanbeveling 2

ve:rwerkt.

Doorvoering van deze voorstellen is geen strukturele

oplossing. Het produktieproces wijzigt continu, steeds nieuwe

probla:nen ontstaan. De produktieleider client derhalve IlaUW'

betrokken te zijn bij het verloop van het produktieproces an

voorstellen tot verbetering te signa1eren, d.a.m-lel zelf probIa:nen

te elimineren.

- 48 -

Wijziging van de toestand van het produktieproces treedt

bi jvoorbeeld op als een meetmachine wordt geinsta1leerd

(zie bijlage 12). De problematiek rond het voorbereiden van de

rnetingen wijzigt dan.

Een voorbeeld van een niet gesignaleerd prob1eernveld is het niet

funktioneren van de terugne1dingen (betreffende

bewerkinsgegevens zie par. 4.3.3, en bewerkingstijden zie

bij1age 8).

5.2.2 Infor.matiestroam

Mede door de beschri jving van de si tuatie rand de terugkoppeling van

bewerkingsgegevens heeft tot onderstaande wijzigingen geleid:

- de terugkoppelingen worden bi j de fabricagevoorbereiding

dage1ijks verwerkt.

- twee lTICla1 per lTICland wordt overleg gevoerd tussen produktie en

fabricagevoorbereiding teneinde wijzigingen of verbeteringen te

kunn.en doorvoeren.

Ten aanzien van de terugnelding ten behoeve van de bewerkingstijden

wordt opgemarkt dat een procedure is opgezet voor verwerking van deze

i:el:ugma1ding •

Voor wat betreft de infor.matiestroam worden 7 voorstellen gedaan voor

wijziging van de huidige situatie. De voorstellen worden in bijlage 13

anschreven.

Inmiddels wordt getracht de accentverschuiving ten aanzien van de

taakverantwoorde1ijkheden door te voeren. De fabricagevoorbereiding is,

in overleg net de produktie, bezig bovenstaande 7 wijzigingen van de

infor.matiestroan aan te brengen.

- 49 -

5.3 Aanpassing van de outillage

In deze paragraaf worden al ternatieven besproken die de

anstelhandelingen transfonneren. De ansteltijd kan zo verder worden

gereduceerd. Vervolgens worden deze alternatieven beoordeeld.

5.3.1 Alternatieven

Uitgegaan wordt van een situatie waarbij de interne en de externe

anstelhandelingen correct zijn gescheiden (zie paragraaf S.l). Het

verder reduceren van de interne anstel tijd kan geschieden door interne

anstelhandelingen te transfonneren in externe anstelhandelingen, en

door interne anstelhandelingen te stroanlijnen (zie bijlage 3). De

volgende nogelijkheden voor aanpassing van de outillage worden

voorgesteld:

1 Het verwisselen van spanrnallen

Ben keuze uit een van de onderstaande alternatieven is nogelijk:

a het gebruik van reserve pallets. De spannallen k:unnen dan

extern op de machinepallet worden gE!lOOnteerd.

b de spanmallen net behulp van rolblokken op de pallet plaatsen.

De spanmallen k:unnen dan op de pallet worden gereden.

2 Het snijgereedschap autanatisch verwisselen

Het verwisselen van de snijgereedschappen kan ga:rechaniseerd worden,

zodat deze interne anstelhandeling sneller kan geschieden.

3 Het invoeren van bewerkingsgegevens

OVerwogen kan worden an de potrnm:mers in het bewerld.ngsprogranma vast

te leggen.

- 50 -

Daarnaast kan een van de volgende wijzigingen worden overwogen:

a lengtecorrecties invoeren via een ponsband.

b lengtecorrecties invoeren via de ponsband met het

NC-prC>g'ranma.

c het NC-prC>g'ranma en de lengtecorrecties via DNC laden.

De bovenstaande alternatieven worden in bijlage 14 nader toegelicht. In

deze bi j lage 'WOrdt tevens aan de hand van de geschatte tijdwinst een

terugverdientijd berekerrl.

Opnerking

In paragraaf 4.1 is veIl1eld dat interne handtijd tevens

machinestilstand. veroorzaakt. Bij onderdelen die in 1 opspanning

bewerkt 'WOrden geschiedt deze verwisseling intern. In dit geval is het

zinvol bij het ontwe:x:p van de produktgelx::>nden spanmal de SMED-filosofie

toe te passen. De constructie IOOet dusdanig zijn dat bet verwisselen

van onderdelen snel kan geschieden. Deze oprerking 'WOrdt aan de hand

van een voorbeeld in bijlage 15 toegelicht.

5.3.2 Beoordeling van de altematieven

Zoals in bijlage 14 is toegelicht, 'WOrdt gesteld dat verdere overweging

van alternatief 1a niet zinvol is. Reservepallets zijn nuttig als de te

rronteren spanmal uit meerdere delen bestaat. In de toekanst zullen de

meeste spanmallen echter als geheel 'WOrden geleverd.

Voor altematief 2 geldt (bijlage 14) dat een investering niet rendabel

is.

Ten aanzien van de onder 3 veIl1elde rrogelijkheid an de potn1..llll1m'S in

het prC>g'rantna vast te leggen 'WOrdt gesteld dat uitvoering van dit

altematief IJDet 'WOrden overwogen.

- 51 -

De baten bedragen fl 450,- per jaar, terwijl geen investering behoeft

te worden gedaan.

Van de alternatieven 1b, 3a, 3b en 3c staat in figuur 5.6 de tijdwinst

per anstelling en de terugverdientijd.

alternatief tijd- terugver-

winst dientijd

[sec] [jaar]

1b de spanroal :rret behulp van rolblokken op

de pallet plaatsen 90 6,7

3a lengtecorrecties invoeren via een PO~ 155 2,3

3b lengtecorrecties invoeren via een ponsband i

:rret het bewerkingsprogramna 210 2,6

3c het bewerkingsprogramna en de lengte-

correcties via ONe sturing laden 275 6,6

figuur 5.6 : Tijdwinst en teruqyerdientijd ven enkele alternatieven

Voor de bovenstaande alternatieven geldt dat de terugverdientijd vrij

lang is (2,3 tot 6,7 jaar). De tijdwinst is gering (circa 1,5 a 4,5

minuten per anstelling). Wil de tijdwinst ook werkelijk behaald worden

dan zal de operator gedisciplineerd m:>eten anstellen. Een geringe

afwijking· van de anstelprocedure (andere volgorde van de handelingen)

reduceert de tijdwinst "tot 0". De alternatieven lijken derhalve weinig

zinvol.

- 52 -

6 'EATEN VAN DE ~TIJDREDUKTIE

In di t hoofdstuk wordt de invloed van de seriegrootte op de toestand

van het produktieproces beschreven. Duidelijk wordt dat een juiste

bepaling van de seriegrootte belangrijk is.

Na een analyse van de bi j Stork IMI' BV gehanteerde methodiek voor

bepaling van de seriegrootte worden de baten van de ansteltijdreduktie

zichtbaar. Uit de analyse voIgt tevens dat door wijziging van de

bepalingsmethodiek flexibiliteitswinst kan worden behaald.

6.1 Invloed van de fabricageseriegrootte

De fabricageseriegrootte is het aantal onderdelen dat in een

aaneengesloten serie op een produktiemiddel wordt gefabriceerd. De

anvang van de fabricageserie be!nvloedt de toestand van het

produktieproces (flexibiliteit). Deze toestand kan aan de hand van de

volgende vier faktoren worden geneten.

1 De effectiviteit van het gebruik van de produktiemiddelen

(bezetting)

De ansteltijd per onderdeel kan als maat worden beschot:l'i«l voor de

effectiviteit van het gebruik van de produktiemiddelen. De grootte van

de fabricageserie belnvloedt de ansteltijd per onderdeel. Bij

afname van de fabricageseriegrootte neemt de ansteltijd per onderdeel

toe I volgens het onderstaande verband:

[ansteltijd per fabrica.geserie]

ansteltijd per onderdeel = grootte van de fabricageserie

Het gebruik van het produktiemiddel is dan minder effectief naannate de

benodigd.e ansteltijd per onderdeel langer is, ofwel bij kleinere amrang

van de fabricageserie.

De afdelingen die de produktie ondersteunen worden neer belast door

reduktie van de fabricageseriegrootte.

- 53 -

ZO zal bijvoorbeeld de slijperij meer snijgereedschappen moeten

"verwerken" per tijdseenheid (samenbouwen, uitgifte, inname, derrontage,

slijpen). oak bier daalt de effectiviteit.

2 De doorlooptijd van het fabricagetraject

Deze doorlooptijd is de ti jdsduur tussen het m::::nent van afname van het

ruw materiaal uit het magazijn en het m:::ment van aankanst van het

bewerkte materiaal in het onderdelernnagazijn. De doorlooptijd is

opgebouwd uit een bewerkingstijd (bij Stork :EMI' BV 2% tot 6% van de

doorlooptijd) en een wachttijd. Afnarne van de fabricageseriegrootte

geeft een afname van de doorlooptijd. De bewerkingstijd per serie neemt

.i.Irn'ers af, de machines zijn korter bezet, zodat ook de wachttijden

afnerren. Consequenties van een korte doorlooptijd zijn:

- de planhorizon "ligt dicht bij". Een, in verhouding tot de

levertijd, korte doorlooptijd biedt de m::>gelijkheid an Deer op

klantorder te produceren en minder op prognosebasis te werken.

(Verschuiving van het klantorderontkoppelpunt strc:x:m::>pwaar 1

bet klantorderontkoppelpunt (KOOP) scheidt de op prognose

gebaseerde aktivitei ten van de op klantorder gerichte

aktiviteiten.) Minder op prognose fabriceren inpliceert dat

minder voorraad behoeft te worden aangehouden terwij 1 tach

tijdig aan de klantvraag kan worden voldaan. De voorraadda1ing

bestaat uit:

- volUl1'eVOOrraad. Voor afwijkingen van bet geprognotiseerde

van het werkelijk gevraagde volurre.

- mixvoorraad. Voor afwijkingen van de geprognotiseerde van

de werkelijk gevraagde mix.

- de voorraad onderhanden werk neemt af.

- de flexibiliteit ten aanzien van bet doorvoeren van wijzigingen

neemt toe. Versnelde doorvoering van wijzigingen veroorzaakt

minder snel incourante voorraad.

- 54 -

3 De anvang van de voorraad

Door de seriegewijze fabricage van onderdelen ontstaat

frequentievoorraad ("onderdelen die in het magazijn wachten op een

klantlt). Bij een fabricageseriegrootte n en een gelijkmatig

afnarnepatroon is de gemiddelde anvang van de frequentievoorraad n/2.

Afnarne van de fabricageseriegrootte geeft een daling van de

voorraadanvang (zCMel roix- en volunevoorraad als frequentievoorraad),

alsrrede de daannee samenhangende kosten voor nlimte- en kapitaalbeslag

en het risioo dat gefabriceerde onderdelen incourant worden.

4 De leverbetrouwbaarheid

Zoals reeds vemeld, wordt door afnarne van de fabricageserie de

doorlooptijd korter. Bij een kortere doorlooptijd is de

leverbetrouwbaarheid hoger (lit. 2, pag. 18).

Sanenvattend wordt gesteld dat de anvang van de fabricageserie de

flexibiliteit van de ondernani.n.g belnvloedt. Een juiste bepaling

van de fabricageseriegrootte is derhalve belangrijk.

- 55 -

6.2 Bepaling van de fabricageseriegr(X)tte bi j Stork mr BV

Bi j Stork mr BV vindt de produktiebesturing plaats volgens de

"Manufacturing Resources Planning" filosofie (MRP 2). De

materiaalbehoeftebepaling geschiedt volgens de prograrrmabestuurde

bestelmethode "Material Require.rrents Planning" (MRP 1).

De ootto materiaalbehoefte volgt uit vergelijking van de bruto

materiaalbehoefte (vastgelegd in bet afleverschema; en heeft een

gril1ig verl(X)p) met het beschikbaar materiaal (aanwezig in bet

magazijn of besteld) •

De prograrrmabestuurde bestelmethode MRP1 genereert v(X)r deze ootto

materiaalbehoefte met behulp van leverdata en pland(X)rl(X)ptijden

besteladviezen. V(X)r elk onderdeel ontstaat zo een niet-continu

tijdgebonden behoeftepatr(X)n. Hiermee wordt bedoeld een ongelijkmatig

behoeftepatroon, waarbi j de vraag ti jdsafhankelijk varieert.

Ui tgaande van het behoeftepatroon rroet de fabricageseriegrootte bepaald

worden. Dit inpliceert dat beslist rroet worden over 'Welke tijdsperiode

de ootto dagbehoeften worden sanengevoegd.

6.2.1 Huidige situatie

De bepaling van de fabricageseriegrootte geschiedt als volgt:

- Discreet of partijgewijs bestellen

De netto dagbehoefte is nu gelijk aan de fabricageseriegrootte. Oeze

methodiek wordt toegepast bij onderdelen "aflopend naar nul". Dit zijn

onderdelen die vervangen gaan worden door een gewijzigde versie of

geheel verdwijnen. (V(X)r circa 10% van de omerdelen wordt deze

methodiek toegepast.)

- 56 -

- Vaste periode series

De fabricageseriegrootte voIgt uit de scmnatie van de netto

dagbehoeften over een bepaald tijdsinterval. (Voor circa 90% van de

onderdelen wordt deze rrethodiek toegepast.) Voor de lengte van het

tijdsinterval geldt:

- 120 dagen voor grijpvoorraad (bouten, m:>eren enz.).

- 70 dagen voor werk dat altijd wordt uitbesteed.

- 55 dagen voor gietwerk.

- 20 dagen voor onderdelen die duur of volumineus zijn.

- 40 dagen voor aIle overige onderdelen.

De lengte van de tijdsintervallen is ervaringsafhankelijk bepaald.

Hierbij is gestreefd naar het verkrijgen van een gunstig evenwicht

tussen frequentievoorraad- en anstelkosten. (De anstelkosten volgen uit

vennenigvuldiging van de interne crnstel ti jd met het machine-uurtarief.)

6.2.2 Tbekanstige situatie

Een invoer voor de progranmabestuurde bestelrrethode is de bruto

materiaalbehoefte die maandelijks wordt vastgelegd in het

afleverschema. Bij het opstellen van het afleverscha:na wordt circa 6

maanden vooruit gekeken. De inschrijvingen in het afleverscha:na bestaan

voor 80% uit prognoses (lit. 4, pag. 17). Dit afleverscha:na is

onbetrouwbaar, vonnt geen realistische weergave van de afzet (lit. 4,

pag. 20).

In de huidige si tuatie bevindt het klantorderontkoppelpunt zich in het

onderdelenmagazijn. De fabricage van de onderdelen vindt op

prognosebasis plaats, assanblage geschiedt op klantorder.

an de betrouwbaarheid van het afleverscha:na te vergroten wordt de

positie van het klantorderontkoppelpunt voor een aantal onderdelen

gewijzigd (zie bijlage 16). '!Wee groepen onderdelen ontstaan:

1 onderdelen die op klantorder worden gefabriceerd.

2 onderdelen die op prognosebasis worden gefabriceerd.

- 57 -

Voor onderdelen die op klantorder worden gefabriceerd (groep 1) geldt

dat de seriegrootte 1NOrdt bepaald door de anvang van de op dat :acment

aanwezige klantorders. Voor onderdelen die op prognosebasis worden

gefabriceerd (groep 2) geldt dat de grootte van de fabricageserie wordt

vastgesteld op de wijze zeals dit nu voor aIle onderdelen gebeurt.

(Deze nethodiek blijft gehandhaafd.)

6.3 Baten van ansteltijdreduktie bij Stork PM!' BV

De beschrijving van de gebruikte nethodiek an de fabricageseriegrootte

te bepalen (par. 6.2) toont aan dat de ansteltijdreduktie geen direkte

invloed heeft op de anvang van de fabricageserie bij

Stork PM!' BV. I1l:mers een direkt verband tussen de anstelkosten en de

fabricageseriegrootte is met aanwezig. De baten van de

ansteltijdreduktie zijn nu als voIgt:

- als aIleen de ansteltijd wordt gereduceerd, terwijl grootheden als

het produktie-aantal en de fabricageseriegrootte constant blijven, dan:

- daalt de ansteltijd per onderdeel, zodat een

"capacitei tsoverschot" ontstaat.

- m::>et het rna.chine-uurtarief worden verhoogd, an kostendekkend te

blijven fabriceren.

- blijven de anstelkosten per onderdeel constant.

Een reduktie van de doorlooptijd treedt ope Imners de doorlooptijd is

opge.bouwd uit:

- bewerkingstijd = fabricagetijd (71%) + ansteltijd (29%)

net : bewerkingstijd = tijd dat de machine "bezet" is.

fabricagetijd = tijd dat de machine onderdelen fabrioeert.

ansteltijd = tijd dat de machine wordt angesteld (intern).

- wachttijd.

Verbetering treedt ook op ten aanzien van het voorraadniveau, de

levertijdoverschrijding en de bezettingsgraad (zie toelichting

par. 6.1).

- 58 -

De effecten zijn echter gering. Immers de amsteltijd bedraagt slechts

29% van de totale bewerkingstijd. Derhalve is sprake van een geringe

flexibiliteitswinst. Een direkte amstelkostenreduktie treedt niet op.

- kostenreduktie ontstaat als een eenheid produktiemiddel kan worden

afgestoten, of als het "capaciteitsoverschot" wordt benut.

Het "capaciteitsoverschot" kan worden benut om het produktie-aantal te

verhogen, da.rl'iNel om minder uit te besteden. Dit gaat echter ten koste

van de geringe reduktie van de doorlooptijd. Nu treedt geen

flexibiliteitswinst op. Gezien de bij Stork PMl' BV gewenste toename van

de flexibiliteit is dit geen zinvol alternatief.

De omstelkostenreduktie kan nu als benadering worden gezien voor de

amsteltijdreduktie.

- gesteld wordt dat de baten van de amsteltijdreduktie veel groter zijn

dan de amstelkostenreduktie als het "capaciteitsoverschot" wordt benut

voor reduktie van de seriegrootte. De verbeteringen ten aanzien van de

doorlooptijd, het voorraadniveau, de levertijdoverschrijding en de

bezettingsgraad, dus ten aanzien van de flexibiliteit, zijn dan groter.

Indien neIl een werkelijke flexibiliteitswinst wenst te bereiken dan

zullen de fabricageseriegroottes rroeten worden gereduceerd. Voor een

verantwoorde reduktie is een andere bepalingsmethodiek voor de anvang

van de fabricageserie noodzakelijk.

- 59 -

6.4 Bepaling van de fabricageseriegrootte, enkele overwegingen

Canp leidde in 1915 een fonnule at voor bepaling van de "econanische

seriegrootte lt (bijlage 18). Deze "econanische seriegrootte"

minimaliseert de san van de cmstelkosten en de

frequentievoorraadkosten. Andere gangbare methodieken voor bepaling van

de fabricageseriegrootte zijn onder andere:

- vaste periode series (variant discreet of partijgewijs

bestellen) •

- minimale kosten per stuk.

- minimale totaalkosten (variant artikel-periode evenwicht).

- de Silver-Meal methodiek.

- de methode van Wagner-Within.

De methodieken worden in bijlage 18 nader toegelicht.

Ret gebruik van een van de bovenstaande methodieken kent de volgende

bezwaren.

1 Keuzeproblematiek

Een probleem bij het besluit zoln methodiek te gaan gebruiken is hoe

een keuze uit een van de methodieken rooet worden gemaakt.

De Bodt (lit. 5, pag. 3) stelt dat de methode van Wagner-Within leidt

tot de beste oplossing. Deze methodiek vergt echter zoveel rekenwerk

dat een benaderende oplossingstechniek rooet worden gekozen. Via

simulatie rooet worden nagegaan welke methodiek leidt tot de beste

benadering van de beste oplossing (lit. 5, pag. 6).

Ret optimaal zijn van een methodiek hangt af van:

- het behoeftepatroon. Voor elke methodiek kan een behoeftepatroon

worden gevonden waarvoor de nethodiek de beste benadering geeft

(voor een onderdeel net een bepaalde verhouding van

anstelkosten en voorraadkosten) •

- de verhouding van de anstelkosten en de voorraadkosten per

artikel. Voor elk behoeftepatroon kan een verhouding van de

voorraadkosten en de anstelkosten worden gevonden die een

bepaalde methodiek de beste benadering geeft.

- 60 -

Ret simuleren is h<X.lgstens zinvol als per onderdeel een simulatie wordt

uitgevoerd (voor een constante waarde van de verhouding anstelkosten en

voorraadkosten). Elk onderdeel dient een karakteristiek behoeftepatroon

te bezitten. Dit kamt nooit voor.

Ret uitvoeren van een simulatie lijkt derhalve weinig zinvol.

Resultaten van simulaties leiden tot conclusies die strijdig zijn met

uitspraken die elders in de literatuur worden gedaan. Zo concludeert de

BOOt (lit. 6, page 9) na een simulatie, uitgevoerd bij een bedrijf waar

de programnabestuurde bestelmethodiek MRP1 wordt toegepast, dat de

econanische seriegrootte de beste methodiek is. Een ui tspraak die

strijdig is met de conclusie dat toepassing van de fonnule van Camp bij

het gebruik van MRP1 systemen slechtere resultaten levert dan elke

andere benaderingSlrethodiek (Silver and Meal, lit. 7 en Berl:y, lit. 8).

Orlicky stelt dat de beste berekeningSlrethodiek niet bestaat. Het is

niet verantwoord uitvoerige debatten te wijden aan het kiezen van een

berekeningSlrethodiek voor bepaling van de fabricageseriegrootte

(lit. 9, page 155). Afgezien van de zwakke punten van elke methodiek en

de rroeilijkheid tot een zinvolle vergelijking van de verschillende

methodieken te kanen is de behoefte-onzekerheid een bezwaar

{"Achilleshiel"}. Door wijziging van de behoeften, danwel het

verschijnen van nieuwe behoeften aan het eind van de planhorizon,

kunnen reeds uitgegeven planopdrachten niet meer optimaal blijken te

zijn.

2 Econanische seriegrootte

Minimalisatie van aIleen de anstelkosten en de frequentievoorraadkosten

(gangbare methodieken) leidt tot een suboptima.le fabricageseriegrootte

Deze afweging is te beperkt en leidt tot te grote fabricageseries en

dus tot een te lage flexibiliteit.

- 61 -

De toe stand van het produktieproces kan aan de hand van de volgende

factoren worden bekeken (lit. 2; pag. 22):

- de doorlooptijd.

- de leverbetrouwbaarheid.

- de voorraadClTlV'ang (onderhanden werk).

- de effectiviteit van het gebruik van de produktierniddelen.

Zoals reeds in paragraaf 6.1 is ve:rmeld, be!nvloedt de

fabricageseriegrootte de bovenstaande factoren. Gesteld wordt derhalve

dat sprake is van een optimale fabricageseriegrootte als de verhouding

van de bovengenoenrle factoren optimaal is.

Het PPS-systeem (bijlage 19) geeft de mogelijkheid am de toestand.,

waarin het produktieproces zich bevindt, te controleren. Afwijkingen

van de "SOLL"-toestand. worden duidelijk als de "IST"-toestand. bekend

is. Daarnaast kan het systeem een hulpniddel zijn bij het stellen van

een diagnose amtrent de oorzaak van de afwijking.Gesteld wordt dat

aIleen al door invoering van dit systeem de flexibiliteit van de

onderneming kan worden vergroot. Imners men weet door invoering van het

systeem dat het produktieproces zich in een met optimale toestand.

bevindt en kan gerichte aktie ondernemen am deze situatie te verbeteren.

Oak wordt het DDgelijk de fabricageseriegrootte te bepalen, waarbij

met aIleen rekening wordt gehouden root de faktoren amstelkosten en

voorraadkosten (frequentievoorraad), maar ook root de doorlooptijd, de

leverbetrouwbaarheid, de voorraad onder handen werk, en de

effectiviteit van het gebruik van de produktierniddelen.

De mate van spreiding van de inhoud van een order (in uren) is van grote

invloed op de doorlooptijd (duur en spreiding). Bet verband tussen de

mate van harrromsering van de fabricageseriegrootte en de duur en de

ClTIV'ang van de spreiding van de doorlooptijd voIgt uit de

diagnoserniddelen van het PPS-systeem. Dit verband leidt tot richtlijnen

voor begrenzing van de fabricageseriegrootte. Deze richtlijnen kunnen

periodiek worden vastgesteld.

- 62 -

Invoering van het PPS-systeem is een ccmplex gebeuren. Aan de invoering

dient een analyse vooraf te gaan betreffende de vragen:

- welke detailleringsgraad van het PPS-systeem wordt toegepast.

(registratie per machine of per afdeling)

- welke kentallen periodiek bewaakt worden.

- hoe diepgaand het diagnosesysteem meet zijn.

- hoe de kentallen worden weergegeven (ivm. overzichtelijkheid)

- of het zinvol is na invoering van het controlesysteem de

produktiebesturing te wijzigen. Overwogen kan worden an te gaan

sturen op doorlooptijd, door regulatie van de werkvoorraad toe

te passen.

- wat de kosten en wat de baten zijn.

- of de kostprijsberekening meet worden gewijzigd.

- of andere vergelijkbare systemen bestaan.

Opnerkingen

1 Bij Stork PM!' BV is sinds kort een registratie van de doorlooptijd en

de werkvoorraad ingevoerd (weergave in "Z-diagranmen";

lit. 10, page 32).

De doorlooptijd wordt echter per afdeling geregistreerd. Derhalve

kunnen slechts indikaties worden verkregen antrent het funktioneren van

afdelingen. Infonnatie over de doorlooptijd per bankgroep kan niet aan

deze diagranmen worden ontleend.

Bovendien worden de orders in aantallen geregistreerd, en niet in

ureninhoud. Dit werkt vertekenend op de amrang van de doorlooptijd.

2 Bet PPS-systeem kan gek:walificeerd worden als "gestandaardiseerde

slirnheid". In het bedrijf beschikbare infonnatie wordt, met behulp van

eenvoudige software, op een zodanige manier verwerkt dat een duidelijk

overzicht ontstaat antrent de toestand waarin het produktieproces zich

bevindt.

- 63 -

7 CONCLUSIE

Teneinde concrete voorstellen te genereren, die de produktiviteit van

het anstelproces kunnen vergroten, is op de volgende gebieden onderzoek

verrichti werk:rIEthodiek, organisatie en outillage.

Daarnaast is onderzocht of de ansteltijdreduktie bijdraagt aan een

toena:rre van de flexibili tei t van de onderneming ~ Ten aanzien van de

bovenstaande onderwerpen worden conclusies getrokken.

7.1 Wi j ziging van de werk:rIEthodiek

Uit de verrichte metingen blijkt dat de machine 29% van de totaal

beschikbare tijd stil staat ten gevolge van het anstellen (intern).

Door een juiste scheiding van interne en externe anstelhandelingen te

realiseren wordt de interne ansteltijd naar schatting met 23%

gereduceerd (7% van de totaal beschikbare tijd).

Daartoe dienen de operators bewust gemaakt te worden van de nadelige

invloed van machinestilstand op de produktivi teit van de onderneming.

'!'evens rooeten zij worden geattendeerd welke anstelhandelingen geheel of

gedeeltelijk extern kunnen geschieden.

7.2 ~ssing van de organisatie

Wijziging van taakverantwoordelijkheden is met nodig. Bij de

uitvoering van de taken dienen accenten gelegd te worden.

De operators rooeten een juiste scheiding van interne en externe

anstelhandelingen realiseren. Daartoe is begeleiding, te geven door de

eerste man en de groepsleider, benodigd.

De produktieleider rooet hierbij als stimulator fungeren.

Tevensdient de produktieleider betrokken te zijn bij het verloop van

het produktieproces, zodat hij in staat is: storingen te signaleren en

te eliroineren, de betrakkenen te stimuleren en te ootiveren, en

id~n tot verl::letering van het produktieproces die de betrokkenen

hebben door te voeren.

- 64 -

Ten aanzien van de inforrnatiestroam zijn voorstellen tot verbetering

gedaan, zodat de uitvoering VaIl het amstelproces vlotter kan geschieden.

7.3 Transforrnatie van de outillage

Na realisatie van een juiste scheiding van interne en externe

anstelhandelingen kunnen alternatieven 'WOrden overwogen an

anstelhandelingen te transfonneren of te stroamlijnen. Mogelijkheden

daartoe zijn onderzocht, en blijken weinig rendabel en bovendien

kwetsbaar. De tijdwinst bedraagt slechts 1,5 a 4,5 minuten per

anstelling. Een geringe afwijking van de anstelprocedure reduceert de

tijdwinst "tot 0".

7 • 4 'I'oenaIre van de flexibili tei t

Bij Stork PMT BV leidt de ansteltijdreduktie niet tot afname van de

fabricageseriegrootte. Een geringe flexibiliteitswinst treedt op, een

trcapaciteitsoverschot" ontstaat.

Wordt het capacitei tsoverschot benut voor reduktie van de

fabricageseriegrootte dan ontstaat een grotere flexibiliteitswinst.

Analyse van de bij Stork PMl' BV gebruikte methodiek voor bepaling van

de fabricageseriegrootte leidt tot de aanbeveling deze methodiek te

herzien. Ret PPS-systean lijkt hierbij een aantrekkelijk alternatief.

Nader onderzoek is hiervoor benodigd.

Een juiste bepaling van de fabricageseriegrootte leidt tevens tot

flexibiliteitswinst.

- 65 -

LlTERATUURLIJST

1 Shingo, S.

A revolution in manufacturing the SMED system

Produktivity Press, 1985

2 Wiendahl, H.P.

Belastungsorientierte fertigungssteuerung

carl Hanser Verlag, 1987

3 Muller, J.

Doorlooptijden onderzoek Stork PM!'

Stageverslag HTO Eindhoven, 1986

4 Aangenendt, B.F.

Produktstruktuur en afleverschema

Afstudeerverslag TOO Delft, rapportnun:mer 227-2, 1987

5 Bodt, M. de, Wassenhove, L. van

lotgroottebepaling bij materiaal behoefte planning

CUrsus produktieplanning KUL Leuven, 1984

6 Bodt, M. de, Wassenhove, L. van

lot sizes and safety stocks in MRP

Production and inventory management, 1-1983

7 Silver, E.A., Meal, H.C.

A heuristic for selecting lot size quantities

Production and inventory management, 2-1973

8 Berry, W.L.

lot sizes procedures of requirements planning systems

Production and inventory management, 2-1979

9 Orlicky, J.

Materiaal behoefte planning

Kluwer, 1981

10 Heezernans, W.W.M.

- 66 -

Doorlooptijdenregistratie bij Stork PMT BV

Eindhoven, 1987

ONDERZOEK NAAR CMSTELTIJDREDUKTIE

VAN BEWERKINGSCENTRA; BIJIAGEN

Verklarende woordenlij st. Bijlage 1

Flexibiliteit .•.•••• De snelheid waarmee aangepast kan worden aan

verandering van een si tuatie.

Randtijd •••••••••••• Tijd benodigd voor het verwisselen van onbewerkte

tegen bewerkte onderdelen.

Omstellen •••••••...• Ret arnstelproces dient am een produktiemiddel in

gereedheid te brengen voor fabricage van een serie

onderdelen die verschilt van de voorgaande serie.

Ret anstelproces cmvat twee soorten handelingen:

- interne arnstelhandelingen; deze worden verricht

terwijl de machine stil staat.

- externe arnstelhandelingeni deze worden verricht

terwijl de machine draait.

Inspanningen •••••.•• Onderdelen 'WOrden in een of in twee inspanningen

bewerkt. Daartoe zijn per onderdeel resp. een

of twee produktgebonden sparroallen beschikbaar.

Produktiviteit •••••• Produktie per tijdseenheid.

Spangereedschap ••••• De spanrnal dient am het te bewerken onderdeel te

positioneren en te fixeren. Onderscheiden worden

enkelvoudige en neervoudige spamallen, waarin

resp. een of neerdere gelijksoortige onderdelen

kunnen worden opgespannen.

Stelstuk •••••••••••• Dit is in sarmige gevallen nodig voor montage van

het spangereedschap op de machinepallet.

Steltijd •••••••••••• Deze tijd kamt overeen met de interne amsteltijd.

Stuktijd .••••••••••• Deze tijd kamt overeen met de machinecyclustijd.

Taaktijd •••••••.•••• Totaal benodigde tijd van de machine voor levering

van de order.

Lay-out produktie-afdeling en overzicht

aanwezige machines(te BoxnEer)

I ;

i

i I

ZAGERIJ I I

4 , ,-- --.l I

\ I \

I I , I I

I I

l, __ J I , ,

r-·' I I \

RE!;fARCH& L.,

I

OEVE1OPHfNT I

5 I

GROEP84 I GROEP 83 I

3 , Z.

I , GROEP82 I 1 B I

I : I

I I ;

-- I I I I i I I I ,

II GEREEOSCHAPMAKERU

l.A

Iv1AGAZ IJN

QRQEP82

cxrz::J

tJ r;:w

!Ii!J

Bijlage 2a

.... ---~

zn

r-I I I I I I I

.J

GEREED5CHAPMAKt.~1 J

m

lI'i_-=l l0

~

§]

[~

, I

-I

n ! I

I: JJ

r-s\~ GROEP83 1-7 -

~J');

~ B G EJ EJ ~ B X14

~ EJ

~ IX041

00 B ~

~11

, I I , I I RESEARCH EN DEVELOPMENT AFDELING

ORQE? 84 : I ,

I [ill' I L, I B! ~Q~ I

___ ...I

r-::.t ~ I [i-I [:] I

. ! I I

L_-, 006

'001,

§] , I : :oolJ , I t a I I ! --j

I iD~

't] I YlO ! roo~

YOl \ ' 'o~ c::m:::J I

--j u

Zagerij

z1 hydraulische knipschaar

z2 draadsnijma.chine

z3 cirkelzaagmachine

z4 lintzaagmachine

Groep 82 / gereedschapnakerij

s8 exenterpers 150 ton

s10 puntlasma.chine

sl1 ringenwals

s14 kolanboonnachine

s15, 17, 19 ,20 lastrafo's

s25 freesbank

s27 draaibank

s28 radiaalboonnachine

s30, 31, 32 lastrafo's

s34 hydraulische pers 300 ton

s39 draaibank

s41 lastrafo

s42 freesbank

s45 exenterpers 450 ton

s46 bandslijpnachine

s47 lastrafo

s49 vlakslijpnachine

s52 boorslijpnachine

s54 slijpnachine

s58 afwikkelfreesma.chine

s60 slijpnachine

s61 cirkelzaagslijpnachine

s62 voorinstelmeetJnachine

s63, 64 slijpmachines

Bijlage 2b

s65 lastrafo

s70 uitvonkmachine

s71 galsstraalmachine

s72 pons-laser.machine

s73 kantbank

s79, 80 lastrafo's

81 platenwals

s82 universele slijpmachine

s83, 84 lastrafo

Groep 83

xl, 9, 14, 20 NC-bewerkingscentra

x2 afwikkelfreesbank

x4 afbraamtrcmnel

x6 steekbank

x7 boonnachine

x10, 11 afwikkelfreesbank

xl2 NC-draaibank

xl3 kotterbank

xIS opzuigapparaat

x16 kopdraaibank

x17 centraal koelsystean

xI8 freesbank

x19 draaibank

x2I afbraamtrcmrel

Groep 84

y1 nippelmachine

y2 plasrnabrander

y3, 4 draadbuigmachines

yS, 6, 7 lastrafo's

y8 bandschuunnachine

y9 platenwals

yI0 kantbank

Bijlage 2c

yll, 12 uithoekmachines

y13 radiaalboonnachine

y14 pijpbuigmachine

Research en developrent

dl draaibank

d2, 3 freesbank

d4 radiaalboonnachine

d5 sli jpnachine

d6 cirkelzaagmachine

d7, 8, 9, 10, 11 lastrafo's

d12 autoc;Jeen lasapparaat

Bijlage 2d

Beschri jving van de SMED-methodiek Bijlage 3a

1 Inleiding

SMED (Single Minute Exchange of Dies) is een methodiek an te kcm:m tot

ansteltijdverkorting. Toepassing van de SMED-methode levert Lh.a. een

forse reductie van de ansteltijd op (bij persen 97,5% reductie) en is

Lh.a. te realiseren met lage investeringen. De SMED-methode is

gebaseerd op het doorlopen van de volgende drie fasen:

1 fase waarin een sCheiding wordt aangebracht tussen

anstelhandelingen die nneten worden ui tgevoerd bi j stilstand van

de machine (interne anstelhandelingen) en bij het in bedrijf

zijn van de machine (externe anstelhandelingen).

2 fase waarin zoveel mogelijk interne in externe anstelhandelingen

worden getransfor.meerd.

3 fase waarin aIle anstelhandelingen zoveel mogelijk worden

gestrCXll1lijnd.

Voorafgaand aan de toepassing van deze methodiek nnet de bestaande

situatie worden geanalyseerd.

1.1 De analysefase van het huidige anstelproces

Deze fase anvat het vaststellen van aIle te verrichten

anstelhandelingen bij een anstelling, de daarvoor benodigde tijdsduur

en het intern of extern zijn. Dit kan men op de volgende drie manieren

realiseren:

1 men kan ter plekke tijdens het anstellen alle handelingen

signaleren en m.b. v. een sto}?Watch de tijdsduur op:neten.

2 de anstelhandelingen kan men op film vastleggen. Deze kan daarna

aan de operator die de anstelhandeling uitvoerde, worden

getoond. Uit een daarop volgende evaluatie kunnen vaak bruikbare

inzichten voortvloeien.

3 de operator (s) die bij de anstelling betrokken is (zijn)

interviewen.

Bijlage 3b

1.2 Ret scheiden van interne en externe amstelhandelingen

Vastgesteld moet worden of de huidige verdeling tussen interne en

externe anstelhandelingen juist is aangebracht. Indien dit niet juist

is aangebracht dient di t gecorrigeerd te worden. Ret is nuttig deze

scheiding te bewaken, bijvoorbeeld m.b. v. een checklist. Di t an te

voorkanen dat externe anstelhandelingen als interne amstelhandelingen

worden uitgevoerd, waardoor de machine onnodig stil staat.

1.3 Ret transfo:rmeren van interne in externe amstelhandelingen

D.m. v. vaak eenvoudige constructieve wijzigingen kan men interne

anstelhandelingen geheel of gedeeltelijk transfo:rmeren in externe

anstelhandelingen zodat de stilstandtijd van de machine verder wordt

verkort. Enkele nngelijkheden hiervoor zullen nu worden besproken.

1.3.1 Bewerkingskondities vooraf realiseren

Door de gewenste bewerkingskondities vooraf te realiseren kan men de

stilstandtijd reduceren. Dit wordt aan de hand van het volgende

voorbeeld geillustreerd.

VOORBEEID: Spuitroatrijzen dienen een bepaalde temperatuur te hebben. De

matrijs eerst nvnteren en dan pas op de gewenste tanperatuur brengen

resulteert in een lange stilstandtijd van de machine. Door de matrijs

eerst op temperatuur te brengen (externe amstelhandeling) en dan pas te

nvnteren (interne ansteThandeling) kan men de stilstandtijd reduceren.

Bijlage 3c

1.3.2 Funktionele standaardisatie

AIle te verrichten anstelhandelingen noeten worden ontleed in

elementaire handelingen (funkties) als; klemnen, oentreren, afstellen

enz. Men bepaal t vervolge:ns of het zinvol en mogeli jk is an deze

funkties geheel of gedeeltelijk te standaardiseren. Ter illustratie

volgen twee voorbeelden.

VOORBEEID 1: '!Wee verschillende persgereedschappen worden op dezelfde

pers gebruikt, zie fig. 1. Door de hoogte van het persgereedschap te

standaardiseren (op 320 nm.) hoeft de sluithoogte van de pers niet

versteld te worden als deze persgereedschappen worden uitgewisseld. De

hiervoor gebruikte blokjes die bij gereedschap B gebruikt worden geven

een klemhoogte van dit gereedschap van 80 nm. D.m.v. het aanbrengen van

blokjes op gereedschap A kan deze klemhoogte ook gestandaardiseerd

worden.

VOORBEEID 2: Voor het verzinken van een gaatje noet de boordiepte

nauwkeurig worden ingesteld nadat men een nieuwe boor inspant, zie fig.

2. Deze instelling hoeft men niet meer te veranderen als men zorgt dat

de boor altijd dezelfde lengte (h) uit de opname steekt. Dit kan men

realiseren door bij het inspannen van de boor van een mal gebruik te

maken.

blokje voor standaardisatie gereedschaphoogte en tevens standaardisatie klemhoogte

figuur 1 : Voorbeeld van standaardisatie bij persgereedschap

Bijlage 3d

oorhouder

veer :' <"~I

; /--./..h

£:~ boor

blokje voor bepaling boordiept

figuur 2 : Voorbeeld van standaardisatie van de boorlengte

1.4 Het stroomlijnen van aIle handelingen.

1.4.1 EXTERNE anstelhandelingen

De aan- en afvoer van onderdelen en gereedschappen kan vaak versneld

worden d.m.v. bijvoorbeeld het gebruik van autanatische

transportsystemen. Vooral bij zware gereedschappen is di t nuttig. De

stilstandtijd van de machine kan zo niet verkort worden, de totale

anstelti jd weI.

1.4.2 INl'ERNE anstelhandelingen

- Tbepassing van parallel Ie gperaties

Als de operator tijdens het anstellen steeds van de voorzijde naar de

achterzijde van de machine rroet lopen dan kan een tijdsbesparing

bereikt worden door de anstelling niet net een maar net twee man uit te

voeren.

- Funktionele klemnen

Dit zijn bevestigingselementen die net minimale inspanningen zijn te

nnnteren en te denx:>nteren. Drie verschillende soorten worden

onderscheiden.

Bijlage 3e

1 One-turn bevestigingselementen

Dit zijn funktionele klenroen die door een slag te verdraaien

kunnen 'WOrden losgemaakt of vastgemaakt. Rieronder vallen:

- de peervonnige gat-methodei zie fig. 3. Door de bout een

slag los te draaien kan het onderdeel verschoven 'WOmen

zodanig dat het onderdeel over de rooer heen getrokken

kan 'WOrden.

- de U-vonnige sluitringmethode; zie fig. 4. Door de rooer

een slag los te draaien kan de sluitring verwijderd

worden. Ret te lossen ondemeel kan nu over de rooer heen

getrokken worden.

- de C-vonnige sluitringmethode, zie fig. 5. Men kan de

sluitring nu niet kwijt raken.

- de U-slot methode, zie fig. 6.

- de klemnethode, zie fig. 7.

- de gedeelde schroefdraadn:ethode, zie fig. 8. 0 .m. v. het

wegsnijden van schroefdraad (in lengterichting) op de

steel van de bouten en in de schacht van de rooer kan men

deze aan elkaar bevestigen door de bout in de rooer te

schuiven en ze ten opzichte van elkaar een slag te

verdraaien.

2 One-notion bevestigingselementen

Dit zijn o.a. de zogena.a:rrde "snapsluitingen", zie fig. 9. Door

het onderdeel in de sluiting te duwen. womt het gefixeerd..

Ook vallen hieronder bevestigingen die gerealiseerd women

d.m.v. rnagnetisrre (zie fig. 10) en bevestigingen d.m.v. een

vacuum.. Dit zijn praktische rnethodes als er geen ruimte is voar

bevestigingselerrenten

fig. 3

fig. 5

hier bevestigen . .

hier aanbrengen en verwijderen

Peervonnige gat:methode

~~ ~

C-vonnige sluitringmethode

klem

fig. 7 Klentrethode

verend lipje

fig. 9 Snapsluitingen

Bijlage 3f

fig. 4 u-vonnige slui tringrrethode

~ I~ fig. 6 u-slot methode

weggeS~raad

fig. 8 : Gedeelde schroefdraad

pen

groef rondom

Bijlage 3g

3 Bevest;igingen te realiseren d.m. v. het in elkaar schuiven van

twee onderdelen

Deze nethode wordt toegepast an matrijzen aan een machine te

bevestigen, zie fig. 11. De matrijs kan bevestigd worden door

hem in of uit het raanwerk, dat zich aan de machine bevindt, te

schuiven.

- Venuijd instellingen

Door het verbeteren van instellingen etc. die tijdens het anstellen

rroeten worden uitgevoerd kunnen instellingen worden vereenvoudigd,

waardoor ze sneller zijn uit te voeren, of zelfs geheel verdwijnen.

- Realiseer numerieke instellingen.

Instellingen rroeten niet op het gevoel worden uitgevoerd.

Bet instellen op een bepaalde waarde gaat vaak sneller,

is eenvoudiger en maak:t testruns minder noodzakelijk.

- Denkbeeldige centreerlijnen en referentievlakken.

Als bij het anstellen gebruik wordt gemaakt van

denkbeeldige centreerlijnen en referentievlakken dan is

deze situatie te verbeteren door deze lijnen en vlakken

zichtbaar te maken.

matrijs

magneet

~

fig. 10 Magnetisme fig. 11 Matrijs in houder schuiven

Bijlage 3h

- Meervoudige opspansystemen.

Instellingen kunnen ook worden venreden door

opspangereedschappen niet am te stellen d.m.v.

uitwisseling van onderdelen maar d.m.v. het gebruik van

opspangereedschap dat voor meerdere of aIle onderdelen

geschikt is of geschikt is te maken.

VOORBEEID: Een opspanrnal voor wasmachines kan snel en

eenvoudig voor een ander type wasmachine geschikt

gemaakt worden door de vier positioneerblokjes te

verdraaien, zie fig. 12.

wasmachine lichaam A

fig. 12 : Opspanrnal geschikt voor meerdere produkten

- Mechanisatie

Nadat een anstelproces is gestroamlijnd kan als laatste

verbeteringsrrogelijkheid mechanisatie worden toegepast.

- Mechanisatie van gereedschap aan- en afvoer.

Dit is vaak nuttig bij zware gereedschappen.

- Mechanisatie van gereedschapfixatie's.

Gereedschapfixatie I s kunnen worden gerealiseerd m.b. v.

hydraulisch of pneumatisch aangedreven spangereedschap.

OVerzicht van de machine-uurtarieven Bijlage 4

In groep 83 staan de machines met de hoogste uurtarieven. Deze bedragen:

NC-bewerkingscentra •••••.. f1114,­

afwikkelfreesbank •••••••.• f1106,50

kotterbank •••••••••••••••.• f193,25

NC-draaibank (LH 35) ••••••• fl 89,25

NC-draaibank (LH 20) ••••••• fl 88,25

freesbank .................. fl 86,-

kopdraaibank •••••••••••••.• f185,­

afwikkelfreesbank •••••••••• f163,25

steekbank •••••••••••••••••• f162,50

boorrnachine ••••••.••••••••• f157,50

afbraamtrarnmel ••••••••••••• f151,-

Overzicht van de omstelfreguentie Bijlage 5

Het aantal keren amstellen van de machines in groep 83 in de ma.and

april en de eerste helft van de ma.and I.rei.

NC-bewerkingscentra (2 pallets) ••••••• 93

kotterbank ••••...••••••.•.••••••.••••• 52

koJ?Clraaibank ...•.••••.•••.•••••.•••••• 45

NC-draaibank (LH 35) •••••••••••••••••• 40

freesbarik:.. • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • 27

NC-bewerkingscentra (9 pallets) ••••••• 20

afwikkelfreesbank ••••••••••••••••••••• 16

NC-draaibank (Ill 20) •••••••••••••••••• 13

afwikkelfreesbarik:. •••••••••••••••••••••• 3

Weergave van de meetresultaten Bijlage 6a

Teneinde het amstelproces te analyseren zijn bij 9 amstellingen

metingen verricht. Vastgelegd is welke handelingen zijn verricht, of

deze intern of extern zijn uitgevoerd en de daarvoor benodigde

tijdsduur, zie figuur 1.

Opnerkingen:

- ti jdseenheden in minuten.

- I = intern.

- E = extern.

- de totale "amsteltijd" is met de nonnale produktietijd van het in de

testrun gefabriceerde onderdeel verrninderd, am te kamen tot de

werkelijke amsteltijd.

meting 1 2 3 4 5 ,---

6 7 8 9 ,taal

I materiaal aanvf"u:'r T I 3.2 §,2 5,2 .... 17.4 35.5 ~2QL~ 12.0 12,7 10.e:; 124,8 l'Werknlek onruimen E 7,5 2 5 10.0 19,0 l'Werknlek onrl1imen I 6,1 8,4 22.5 4,3 _~ __ LJt 5,5 10,5

7 ~ f'-'~"-"'-- 8 0 , 9 . ; nfnrrnl'lr; P ; nw; nnpn T 5,0 13,5 10.5 7 5

-_ .. -15,3 11.3 70,S

Ie snl'lnrnAl lossen I 4,2 5,3 3,0 8,6 l~d 17,5 __ ~Q.,O 18.4 :UL5 100,9 ~

F. 13.7 13,7 ?p I'lnl'!nrn~l 1nl'l~pn T ~22

------..

19.0 4 5 5 46,0 F. :~ __ 8J_Q_

11 ~L~L 16,0 -- .- -~ -'--' .. __ . - --~--- ,..--_ ..

19,2 ,.~ Ie snanmal fixeren I 7,5 17,8 2 8 1 ,5_ 13,5 E 30,0

.- -

30 ~b-2e snanmal fivprpn T 6.5 11,0 1§,7 1~ ____ IQL4 62,9 ...... .... --....

E 20 0 4!Q&.. onderdelen inSDannen 7,0 4,3 11,0

------..

6,4 .-~ -

I 5 i Q __ ~o. ___ .. lL-J!' 2,9 7:3:i-snanma] uitrichten T 3 0 38,0 8.4 20,1 :3 , nonl'lhl'lnn l1irlp'7.pn T 11.1 1.3 12,4 .... - _ ...

F. t--. 4.0 c-- 4 JL sniiQer ver'Wisselen I 4,2 4,7 2,4 3,9 4.5 .. 2LQ 6,2 2,2 203 3 nons hand inlezen T 5.8 7,3

...

7.7 _~. =e 5~-~ 7,9 lI..t.:l ~_17.1 ..... LL4 ... ~~_LL = . ,,; t-k1 nkkpn T 35.5 35...L5 bou'Wtiid TOTAAL I T 59,9 1.47,9 2.41,7 ~_2.55,6 1.44,0 ~i~l1-1~~~~% _!..07 5

.~- .--=-= 15.16

R 43.7 7 5 .... .-

1.35 nn ;ld ~rp opr 1; iRt 90 -~Q~~--.--~--. "-'-' .... _--- ... f-vergeten uit te richten 121 1 1 .nrOQrRmmafollten 2.4

.. ~ . ~---.--~ f- . .-------

-1119,2 1104 14,8 ... _-+-~~.:I"'~1.elen afbrampn T 15 26 11 2 30 84_ lcontrole meetkamer T 60 115 __ f--~ 48..L7 f-

100 368,7 RnFlnmFll FlFInnAQQPn T 51 271 30 134,3 486.3 materiaal aanvoer T 12 13 11 3 36,3 l~no'7l'1l'1rnlnnn T

. -' --- --160 's-1---.

56,5 78 ~180 179L 8 112.L~ 40. 65 5 9l?~ .

testrun TOTAAL I 58,9 1. 30 .L ~l.- 30. _ _ 19~·9~..L..t3.. 6.49 5 1. 43 5 .7~!.I.2.L 4 1.O5,~]8.6 ----"" .. __ L_c _ _ cc _. ___ ._.1_ ..

normale fabricagetiid 36 66 1. 2.14 1.12 57 22 55 1 • ~ t---6~-~-~~-1 id T .12.8 1 2:1 q ? 4.13.7 11.48 8 7.32,5 2.37 9 8.13 9

n/uitsoannen onderdelen E 2 10 10 10 10 8 50 fbramen onderdelen E 5 6 "'10 5 5 ... 10 ~=t 5 6 57

helicoil montROP R 10 15 4 29

totale 'Werkzaamheden E 17 6 35 19 15 20 5 13 6 136

Gehanteerde formulieren

In deze bijlage zijn de volgende formulieren opgenarnen:

- produkttekening.

- spanschets.

- matenlijst.

- gereedschaplijst.

- terugkopppeling.

- urenregistratie.

- routing.

- Ireetstaat.

Bijlage 7a

A

--..'" f)"'O'"

~Et. ;;;;~22Z,_ ~=.-- · I --L - - - -i':_~. ~( ~j

~·I1r.F­

-m'lt ill t

--------rl 1.,: .

"'1 ---'-0,--;-

--.L..-~~r'-'

6f»_-.J

({'2'-0

Iff :itl ;PIl6G 1to!, " ,:

U' ,

20

4:.5

xo I

aR loe-I/-OO35 (Stel""l:ul.< 120) --~

~-- - - if l L._ ._. I

I

I

I-I . . I I ' L_._.

L L

OMSC",FU;iH-iC!

Ef>anschels Lbv 'ElIck Bev: 1 - e.

I:::~I~~~:~S~~I~~J:C~;~' !--=!:!!WIJl~~~ AlJt.r.lrs.reet>tet\. ... ord.n ¥ootbeN>uden KOMI" BESlANO

Stork PMT B.V. ov~rflltl.Qm!OlIO: <Ie III'"

Matenlijst

ULNf'lI'lJNI3 ~ BE ~JF h'i< I Nt·;:;

t ? ;.: .. j I U. ;.) (jj h ::.) 1'1·';' it

** H1 <") .. ';" ::: BUOR VERLENGD 3.9

.:3 ::: BOOI~ 1. () • 4

4 ::: BOOR 20. ~j ** H4

::; ::: l)LAHBODR

6 ::: DRIESNIJDER ~O .~* H6

l ::: T-GLEUFFR" 45.5X1.0 (+:(+: H7

8 ::: SPIES.FR. VERL. 12.3** H8

9 = BOOR 4.2 ** H9

10 ::: SPIEBAANFREES SGF006** Hl0 :::

bl .. UI< 1 +:,.,

Bijlage 7d

PAS OP

F'AS OP

PAS OP

PAS OP

******************************************************************* *********** =) MEETGEREEDSCHAP <= *~******************************* =). -

(

******************************************************************* =) PAS OP <= in gereedschaplijst kijken bij opmerking!!!!!!!!!!!!

Gereedschaplijst Bijlage 7e

2R 560409 BENAMING : BLOK .:f..:JAfil.. ~OER • TIE

~A6G BEWfRKING: 1+2 : SM424+SM425+ 2X STELSfUK SM44 : -

CENTERf!.ODR NC

BOOR VERLENGD

:.: 10

;.: 3.9 ;.:

:.: BOORKOPAD. 63-16 + BOORKOP 1-13' ;.: OF'!'1 ~

* BOORKOPAO. 63-16 + BOORKOP 1-13 * C)Ptq:

BOOR :.: 10.4 * BOORKOPAD. 63-16 + BOORKOP 1-13

~-----------------:----------:-~~~~------------------------------------------: BOOR

VL.A!{BOOR

DRJESNIJDER

T-GLEUFFR.

* 35 ~:

;.: 30

;.: MK3 HOUDER + VERLENGHULS ;.: OPt"l:

* MK4 HOUDER * OPr\:

* SPANT.AD. 63-25 * OPM;.

;.: 45.5Xl0 * SPf\NT.AD. 63-25 + VERL .. ST. 63-80 * * OF41; UITSPANLENGTE 30('\M

-----------------------------------------------------------------------------SPIES.FR. VERL.. ;.: 12.3 * SPANT.AD. 63-20

* OPM: TOTALE LENGTE MIN. => 185"". -----------------------------------------------------------------------------.

BOOR .:1: 4.2

* ;.: BOORKOPAD. 63-16 + BOORKOP 1-13 * OPM: TOTALE LENGTE MIN. => 190M"

--------------------------------------------------------------------------~-~-SF'IEBAANFREES 90 GRADEN

;.: SGF006 * SPANT.AD. 63-25 * OPM: UITSPANLENGTE 40M"

---------------------------------------------------------------------------~~. :.:*;.:****-:.:-*;.:;.:;.:*;.:;.:*****;.:*******************************************************.

Tcrugkoppeling tUJ..Lage II

TERUGKOPPELING.

Produkt nummer: . R . . . . . .

Prog rammanummer: . . . . . . . . . . .

Bedieningsman: .................. . -----------------

Programma goed I I

I I Programma . . .

wlJzlgen

I I Spanschets .. .

wlJzlgen

Spangereedschap wijzigen I I

I I Snijgereedschop .. .

wlJzlgen

Opmerking:

v L' ......... ''''''-' ... " ... .L-..n. ............ \ .................. = ......... ,

• BANKGROEPNUID1ER. · . · · · . · ..... · · · . · · .. · · · · · . · · . · · · · · · . · . · · · . · · · · · · · . · . · · · . · · · · · · · . · · · · · · · · · · · · . · · · · · · · · · . .AANTAL PRODUKTEN PER OPSPANNING. · · · · · . · · · · . · · · · · .. · . · · · · · .... · · .. · .. · · · · . · · · · . · · · · · . · · · · · · · . · · · · · · · . · ..

c:: 1-1

. START ORDER ••• · · · · . · · · · · .. · · . · · · · · . · .. · · · .... · · · . · · · · · . · · · · · · · · · · . · · · · · · · . · · · · · · · · · . · · · · . · . · · · · · · · · · · . J .INSTELTIJD bij machinestilstand + 1-'-(Jl rt

eerste produkt(en) Ii · · · · · . · · · · · · · · · · .. · . · · · · · .. · .. · . · . · · . · . · · · · · · · · · . · · · · · · · . · · . · · . · · · · · .. n' rt 1-'-

.MACHINECYCLUSTIJD produkt(en) (\) · · · · · · · · · · · · · ....... · . · · · · · · . · · . · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · . • STOP ORDER . · . . . · · · · ... · · · · · · · .... · ... · · · · ... · · · . · · · · · . · · .. · · · · . · . · · · · · · · · · · · · . · · · · . · · · · · · · · · · · .. · . · · · · .

.TAAKTIJD EXTRA LANG DOOR (vermeld tijdsduur · uren.minuten) ,

.MACHINESTORING. · · ... · · · · · · . · · · · · · · .. · · · · · · · .. · · . · • I- • · . · · · · · · · · . · · . · . · . · · · · · · .. · . · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · . • ONDERHOUD •• · . . · · . · · · ... · · · · · · · · .. · · · · · · · . · . · · · · . · . · · · · · · · · ... · · . · · . · · · · . · · · · · · · · · · · . · · · · · · · · · · · · · · · · · . .PROGRAMMAFOUT, WIJZIGINGEN. · .... · · · . · .. · . · · · · · . · · · · · · · · · · . · · · . · · · .. · . · · .. · · · · · . · · · · · · · . · . · . · .. · · · · · · · . .SNIJGEREEDSCHAP. · · · .. · · · . · . · · · · · · · · .. · · · · · · · · · .. · · · · · · · .. · . · · · · · . · .. · · . · · · · .. · .. · · · · · · · . · · · · · .. · . · · . · . .SPANGEREEDSCHAP ••• · · · · · · .. · · · · · · · · . · · .. · · · . · · · · · · · · . · . · . · · · · · · . · · · · · · . · · . · · · · · · · · ... · . · · · · · · · · · . · · · · .. .POETSTIJD IVM. ANDER MATERlAAL. · . · · · · · . · · .. · · · · · · . · · . · · · · · · · .. · · · · · . · .. · · · · · · · · · · · . · · · · · · · · . · . · · . · · · · . .SNIPPERDAG, ZIEKTE. · · · · · .. · ..... · · · · .... · · · · · · · · . · · · · · · · · · . · · · . · · · . · . · · .. · · · · . · · · . · · · · . · · . · · · · · · · · · · · · . to

1-'. LJ.

.diversen. t-' .. · .. · .. · · · · .. · · .. · · · · · . · .. · · · · ... · ...... · · · · · · · . · · . · · · · .. · . · · .. · · · · . · · · · · · · · . · · · · · · · · · · · · · · · . ,25 CD

· · · · · · . · · · . · · · · · · .. · .. · . · · · · · · ... · · · · · · · · · · · · · . · · · . · · · · · · · · . · · .. · · · · · · . __ I

1.0

Routing

STUKLIJST-/ BE~ERKINGEN8LAO

OR 0::: R : M 69 1 5 70 CLIENT: P~T MAGAIIJN DE!1.NR:

ART. \lR: lR 534320 ClI~VE flOVEN- LIN,,5

WIJL: F8 AANT AL : 1

PR lOR I TE IT: PLANNER: 852

Bijlage 7h

>lLAD: 1

5TAHTOD: 22-0l-87

LEVEROD: 13-02-87

SE R I E MI N: MAX:

MUL T:

1

5

------------------------------------------------------------------------VLG POSe SAM.TEK.NR NR. ~R. ARTIKELNR.

1 1 R 534320

1 4R 534321

AANTAL OMSCHRI.lV(NG

1,0 CURVETROMMEL

HFO EC RO

ST 83

======================================================================== BEw. VLGNR

BANK­GROEP

0010 71"Jl

0020 8314

0030 8329

0040 7194

BEWERKINGSOMSCHRI.lVING

UITGIFTE TROM~EL

BEW.CENTR. TOS eaR PROGRAMMA SPANGER. SM0025

KONTROLE

MAGAZI.lN

TBCODE INSTEL TIJO

1,00

STUK TIJO

2,50

TAAK T I.fD

'ROOUCTNR. /::,- SERIECROOffl I ,:>'() S rul-c S AFDILINC: S!lHDATUI: I "3.... 0 (/:... 1 EIIfDOl'1'UI : STlUPROIFCIOO'rTI: BCRINE: To S

lPlEIIINCEN:

I IETING I 1 I 2 1 3 1 , lsi , I 7 I 8 1 9 I 10 lIEf NR. 1 NOI. IllT IOPST~JJfI~IOPST/~~IOPST~8;JfPIOPST~8~IOPST~J<STPIOPST/Jtf/8~PloPST/S~BJ'fPIOPS'/~IB~IOPST~/8~IOPST/~! =====:==1==============1==============1==============1==============1==============1==============1==============1==============1==============1==============1=========:

1 I , I I . 1. () () . I 2. () CJ<)' I· 11) 0 'i

2 I ,4; ::~ ~ I 1tJ U"{ I ~ 0 I 2.v 01 1 .to 0

3

4

5

6

7 I / I 'j 'it I ~l IJ I I I I I If 55 'r ~2. Ir ~2.ro3 I~ "3,/. '1<9 'r 1z' I' 1 I I

8

9

12

13

14 I I I I I I I I I 10 1 / 0, ~6 q,81 C3 .86 ,10 I I I I I

15 • ~ ':S 6 t ~ u Z : ~ s: Cs Z-. --r--~"";"~-~":".t--r--:::~:......s:-. ~-2--T-: '1-. -t-~-,--i--~--r6. -S-1>--i--f ~-61-r---!J"'f--;-\ t1-&r-S~':'t(--jSi-::-1 7"",-=~~-I-: -g---:6-. o--Ir-, ~-s:--~ q-~-:---""

Analyse van de terugrnelding van de gewerkte tijden Bijlage 8a

De fabricagevoorbereiding bepaal t voor elk nieuw onderdeel de volgende

bewerkingstijden:

- steltijd. Deze tijd kamt overeen met de gemiddelde interne

crnsteltijd (onderdeel afhankeIijk).

- stuktijd. Deze tijd kant overeen met de netto nachinecyclustijd,

venneerderd met 10%. Deze toeslag dient voor het uitvoeren van

werkzaarrheden genaarrd "}?ersoonlijke verzorging"

(zie par. 4.2.1).

Deze tijden worden worden benut voor bepaling van:

- de capaci tei tsplanning. Voor elke order voIgt de benodigde

taaktijd (totale bewerkingstijd) uit de stuk- en de steItijd:

taaktijd = steItijd + n x stuktijd

met:

n = seriegrootte

- de nachinebezetting (achteraf). De werkelijke produktietijd

voIgt na sacmering van de taaktijden van de verwerkte orders.

- de kostpri j s. Hiervoor wordt gebruik ganaakt van een standaard

Iotsize (stIz), een gemiddelde seriegrootte. De

kostprijsberekening van een onderdeel geschiedt als voIgt:

kostprijs = materiaalkosten + (stuktijd + (steItijd/stIz» x machineuurtarief

'!Wee soorten afwijkingen tussen gemeten en beschikbare waarden kunnen

voorkcrcen:

1 systematische afwijkingen. Deze afwijkingen zullen, als ze niet

gecorrigeerd worden, bij herhaling voorkanen (re}?eterend).

2 toevallige afwijkingen. Deze eenmalige afwijkingen ontstaan door

bi jvoorbeeld opstartproblemen van een nieuw onderdeel of door

storingen.

Bijlage 8b

In de huidige situatie meet de operator een forrnulier invullen, zodat

de juistheid van de gegeven bewerkingstijden kan worden gecontroleerd

(zie bijlage 8e). De groepsleider laat aan de hand van dit forrnulier,

indien nodig, de waarden corrigeren en geeft eenmalige afwijkingen aan

de financiele afdeling door.

De terugkoppeling heeft de volgende bezwaren:

- A1leen de werkelijke taaktijd wordt bekend. Aan de hand van de

taaktijd kan men de juistheid van de stel- en stuktijd niet

afleiden. Inrners ook al is de werkelijke taaktijd in

overeenstemrning met de geschatte taaktijd (toetsingseriterium

ligt niet vast) dan betekent dit niet dat de stel- en stuktijd

correct zijn. Bij het aanbrengen van correcties is niet bekend

of en in welke mate deze tijden aangepast :rtl')E!ten worden.

- de toevallige afwijkingen (tijdsduur en oorzaak) :rtl')E!ten via de

rubriek "opnerkingen" op het forrnulier gesigna.leerd worden.

Indien men "vergeet" deze rubriek in te vullen dan leiden

eenmalige afwijkingen tot "correcties" van de stel- en de

stuktijd. Door het open karakter van de rubriek opnerkingen

wordt de juistheid van het invullen betwij feld.

Na uitvoering van de negen metingen kunnen de gerreten stel- en

stuktijden worden vergeleken met waarden die in de gegevensbestanden

aanwezig zijn (figuur 1).

Gewerkte nren per order Bijlage 8e

STOAK F'mT groep 83.

REGISTRATIE VAN GE\'lERKTE UREN PER ORDER.

machine :

prod.benaming :

tekeningnr. :

ordernr. :

dag datum tijd

Begonnen met order · / / · Gestopt met order · / I ·

Opmerkingen betreffende gewerkte tijd . .

Eventuele oorzaken van afw:tjk:tngen taaktijd . . snipperdag I poetsen t machinestoring , spangereedschap , programma , snijgereedschap .

Bijlage 8d

meting serie- steltijd stuktijd taaktijd

grootte gegeven gemeten • gegeven I gemeten gegeven gemeten

1 10 2.00 1.13 *1

2 10 1.00 1.24 *1

3 10 2.30 2.15 1.12 1.22 14.30 15.55

4 I

12 3.00 24.14 1.12 1.06 17.24 37.26

5 150 2.30 11.49 0.24 0.19 62.30 59.19

6 200 2.00 7.33 j *1

7 30 2.00 2.38 0.21 0.22 12.30 13.38

8 150 2.00 8.13 *1

9 2 2.00 1.36 0.36 0.34 3.12 2.44

*1 gegevens niet aanwezig

figuur 1 : Stel-, stuk- en taaktijden de gemeten en de beschikbare

waarden (tijdsaanduiding uren.minuten).

Voor de steltijd geldt dat de metingen 4, 5, 6 en 8 extreem afwijken

van de schattingen. Hiervoor zijn speciale oorzaken aan te wijzen, op

grond waarvan gesteld wordt dat mer sprake is van opstartproblemen

(toevallige afwijkingen). Voor de overige steltijden geldt dat men niet

kan concluderen dat de schattingen niet correct zijn, zonder deze aan

gemiddelde waarden te toetsen. De gegeven waarde varieert bij de

metingen van circa 70% tot 165% van de gemeten waarde. Voor de stuktijd

geldt dat men met meer zekerheid kan concluderen dat de gegeven waarden

afwijken, doordat voor een order over alle prcxiukten is gemiddeld. De

gegeven waarde varieert van 75% tot 125% van de gemeten waarde. Zowel

voor de steltijd als ~r de stuktijd is het waarschijnlijk dat

afwijkingen optreden, gezien de huidige terugkoppeling.

Na beschrijving van de problematiek is het fonnulier bijlage 8c

vervangen door het fonnulier urenregistratie (bijlage 7f). Tevens is

een procedure opgestart voor ve:rwerking van de afwijkingen.

Terugkoppeling voor correctie van bewerkingsgeaevens Bijlage 9a

- Beschrijving van de terugkoppeling

De fabricagevoorbereiding levert bij een order de volgende

bewerkingsgegevens aan de groep 83:

- produkttekening. (Af'kanstig van het constructieburo.)

- spanschets.

- matenlijst. (Via slijperij waar offset~aarden worden ingevuld.)

- prograrnmaprint.

- ponsband.

Volgens afspraak dient (na bewerking van de onderdelen) een envelop

vanui t groep 83 naar de fabricagevoorbereiding te worden teruggezonden

net daarin:

- de prograrnmaprint. Wijzigingen in het prograrnma kunnen hierop

worden aangegeven.

- de spanschets. Gewenste wijzigingen kunnen hierop worden

aangegeven.

- de matenlijst. Op de matenlijst kunnen de benodigde

:rreetgereedschappen door de operator worden ingevuld. In de

toekanst zal net behulp van deze informatie de

:rreetgereedschappen in de :rreetkamer vooraf worden klaargelegd. De

operator hoeft dan bij het ophalen van de :rreetgereedschappen

niet :rreer te wachten.

- wijzigingsfonnulier (indien nodig). Eventuele wijzigingen van de

snijgereedschapopbouw kunnen op een bijgevoegd

wijzigingsfonnulier (bijlage 9c) worden venoold.

Indien wijziging van de bE.!werkingsgegevens noodzakelijk is, dient door

de operator op de envelop een vemelding te worden aangebracht.

De fabricage hoeft dan aileen de enveloppen te openen welke van een

venoolding zijn voorzien.

Bijlage 9b

- Ret funktioneren van de terugkoppeling

Van de teruggekanen enveloppen zijn 63 stuks bekeken. Voor wat betreft

de wijzigingen van de bewerkingsgegevens geldt:

- 37 stuks (59%); geen wijzigingen noodzakelijk.

- 4 stuks (6%); de terugmelding is met canpleet. Aangencmen

- 3 stuks

- 16 stuks

- 3 stuks

Ret blijkt dat:

- 2 stuks

(5%) ;

(25%);

(5%) ;

100%

(3%);

I\'Det worden dat wijzigingen met ncxlig zijn.

de gereedschaplijst I\'Det worden gewijzigd

een wijziging in de spanschets is noodzakelijk.

een prograrrmawijziging I\'Det worden aangebracht.

een rnatenlijst bevatten waarop de benodigde

rreetgereedschappen zijn ingevuld.

- 22 stuks (35%); een wijziging behoeven. Dit wordt bij slechts 2

enveloppen aangegeven (2 / 22 * 100% = 9%).

Beschri jving van de si tuatie rond de terugkoppeling van

bewerkingsgegevens heeft tot onderstaande wijzigingen geleid:

- de terugkoppelingen worden bij de fabricagevoorbereiding

dagelijks verwerkt.

- de operator I\'Det op het meuwe formulier "terugkoppeling"

aangeven welke wijzigingen noodzakelijk zijn.

- het "wijzigingsformulier" vervalt. Wijzigingen van het

snijgereedschap kunnen op het fonnulier "terugkoppeling" worden

aangegeven.

- twee rnaal per rnaand wordt overleg gevoerd tussen produktie en

fabricagevoorbereiding teneinde wijzigingen of verbeteringen te

kunnen doorvoeren.

Tbelichting amsteIIen volgens een

gestructureerde werk:lrethodiek

BijIage lOa

V(X)RBEREIDING (EXTERN)

Opru:imen werkplek

Aanvoeren benodigdheden

Informatie verzorgen

Spanmal verzorgen

- gereedschap voor afbramen en

helicoil.rrontage opru:imen, Iuchtspuit

gereed maken.

- tekeningen, rnatenIijst enz. van de

voorgaande bewerking opru:imen.

- bouten, gereedschap, afval enz.

verwijderen.

- tekeningen, ponsband enz.

- spanmal en snijgereedschap (kar bij de

machine zetten met schroevedraaier voor

verwisselen van het snijgereedschap).

- stelstukken.

- te bewerken rnateriaal.

- taster, meetklokken voor uitrichten van de

spanmal.

- tekening, matenIijst ophangen.

- nieuwe ponsband ui tlezen.

- ponsband in tape-recorder aanbrengen.

- spanschets bestuderen.

- vaststeIIen uit te klokken waarden.

- hijsogen aanbrengen.

- reinigen, wetten; mits IlOJeIijk.

- spanmal van onderdelen voorzien;

mits IlOJeIijk.

- bouten, spi~, paspennen,

gereedschappen bi jeen zoeken.

- hijskraan haIen, van benodigd gereedschap

voorzien.

VElM.[SSELING (EXTERN)

Pallet 1 vrijrnaken

Pallet 1 opbouwen

VEIw.[SSELING (INTERN)

Urenregistratie

Pallet 2 vrijrnaken

Pallet 2 opbouwen

Progranma inlezen

Bijlage lOb

- spanmal, stelstuk verwijderen; pas later

reinigen, hijsogen verwijderen enz.

- bouten, gereedschap in spanenopvangbak

leggen.

- pallet reinigen, wetten, drogen en

olil!n.

- stelstuk, spanmal wetten; indien nog niet

ged.aan, en op pallet nonteren.

- paspennen, spi~n, hijsogen,

gereedschap in spanenopvangbak leggen.

- formu1ier invullen.

- indien nodig prcxlukten uitspannen; niet

afbramen.

- spanrnal, stelstuk verwijderen; pas later

reinigen, hijsogen verwijderen enz.

- bouten, gereedschap in spanenopvangbak

leggen.

- pallet reinigen, wetten, drogen en

oli&1.

- stelstuk, spanmal wetten; indien nog niet

gedaan en op pallet nonteren.

- paspennen, spie&1, hijsogen,

gereedschap in spanenopvangbak leggen.

- machinegeheugen legen.

- start inlezen ponsband.

Bijlage IOc

Snijgereedschap verwis- - uitwisselen snijgereedschap (1 erin, I

selen emit)

INSTEILING (INTERN)

Prograrrma verzorging

Mal uitrichten

TESTRUN (INTERN)

Urenregistratie

Onderdeel inspannen

Snijgereedschap

Spanmal

Programna.

NAZOR; (EXTERN)

Fonnulieren invullen

Pallet 2 vrijrnaken

- controle of het prograrrma in het geheugen

staat.

- gereedschapcorrecties invoeren.

- potnumners invoeren.

- uitrichteni indien nodig.

- taster, meetklok, gereedschap niet

opm:imen.

- formulier invullen.

- indien nag niet gebeurd, prograrrma

langzaam laten aflopen.

- wijzigingen noteren.

- wijzigingen noteren.

- wijzigingen.

- urenregistratie invullen.

- meetgereedschap op matenlijst noteren.

- terugkoppeling invullen.

- spanrnal, stelstuk verwijderen en reinigen.

- pallet reinigen.

Opruimen werkplek

Bijlage lOd

- p::msband terugspoelen en in doosje; of

nieuwe uitlezen.

- spanmal, stelstuk van pallet 1 reinigen.

- spanen opzuigen, afvoeren.

afvoeren fonnulieren, ponsband,

stelstukken, taster, meetklokken, bewerkt

materiaal, spanmal en snijgereedschap.

De baten van amsteltijdreduktie Bij1age 11

De baten zijn als voIgt berekend:

net:

3 x 0,23 x 0,29 x 40 x 80 x fl 114,- = fl 73.000,-

3 = het aantal bewerkingscentra met twee pallets

0,23 = het te besparen deel interne amsteltijd

0,29 = het aandeel interne ansteltijd in de taaktijd

40 = het aantal werkweken; gebaseerd op het aantal werkbare dagen

80 = het aantal beschikbare uren per week (inclusief poetstijd)

f1 114,- = het machine-uurtarief

Controleren rret behulp van een rneetrnachine Bijlage 12

In de rneetkamer wordt een meetrnachine ge!nstalleerd. Deze

meetrnachine kan snel nEten. Ret aandeel van de controletijd in de

interne anstel ti jd zal naar veIWachting niet afnemen maar constant

blijven of toenerren. Argumenten hiervoor zijn:

- de meetmachine meet de rneetcapaciteit vergroten. Men wil elk

eerste produkt gaan nameten. Ret gerreten aandeel van 10,1% van

de controletijd in de interne ansteltijd (item 13, par. 4.2.1)

wordt veroorzaakt door nEtingen bij slechts 5 van de 9 testruns;

Iren gaat dus meer produkten nEten.

- via nEtingen uitgevoerd nEt de meetrnachine wil !lEn het

produktieproces zodanig bijsturen dat de produkten volgens de op

de tek.ening vennelde toleranties worden gefabriceerd. Men hoopt

zo optredende storingen bij de nontage te reduceren. Aa.n een

produkt zal vaker worden gemeten.

Voorkanen dient te worden dat de nEtingen niet worden voorbereid. Als

nEtingen die op een nEetmachine worden verricht weI worden voorbereid

kan het aandeel van de controletijd in de ansteltijd beperkt blijven.

Voorstellen voor wijziging van de informatiestroom Bijlage 13a

1 De fonnulieren "urenregistratie" en "terugkoppeling" kurmen worden

sarrengevoegd tot een fonnulier (bijlage 13c). De operator kan, door

beperking van het aantal fonnulieren waarover hi j beschikt, beter

overzicht houden. Tevens is het wenselijk op dit fonnulier het aantal

afgekeurde produkten te vennelden. De groepsleider kan met behulp van

deze infonnatie een zogenaanrl keuringsrapport invullen.

2 Ret registreren van de door de operator benodigde meetgereedschappen.

Deze informatie kan op de matenlijst worden venneld. In de toekanst kan

met behulp van deze informatie het meetgereedschap worden klaargelegd

op de kar met snij- en spangereedschappen.

3 Bij wijzigingen van de bewerkingsgegevens door de

fabricagevoorbereiding op de envelop aangeven indien iets gewijzigd is.

De operator weet dan waar hij bij het anstellen extra op nDet letten.

4 De op de spanschets en het routingblad vennelde numrers van het

spangereedschap en de stelstukken zijn vaak niet juist (nog afkanstig

van een oud registratiesysteem). Aktie nDet worden ondernaren an deze

nurrmers te corrigeren. Onnodig oponthoud veroorzaakt door het zoeken

naar het juiste gereedschap of het gebruik van het verkeerde

gereedschap kan zo voorkanen worden.

5 In het bewerkingsprogramna kanen machinestops voor (MOO-opdracht).

Deze stops menen als overgang voor:

- tappen, ruim:m met ander smeenniddel;

- spanen verwijdereni

- produkt lossen.

Uitleg van de bedoeling van zo'n opdracht maakt de operator duidelijk

wat hij rooet doen. Aanbevolen wordt an deze uitleg te vennelden,

bijvoorbeeld op de matenlijst.

Bijlage 13b

6 Op de spanschets in een kader ui tleg geven over:

- hoe de opsparnna.l op de rnachinepallet rnoet worden geplaatst:

- welke assen rnoeten worden uitgericht (de X, Y, Z en/of de

B-as).

- of paspennen (welke gaten) of spieful rnoeten worden

gebruikt.

- boutgaten aangeven.

- het opspannen van een produkt in de sparnnal:

- of het gebruik van een m:::mentsleutel nodig is.

- volgorde van het aandraaien van de bevestigingsbouten.

7 Op de produkttekening in een kader aangeven hoe de rnaatcontrole, uit

te voeren door de produktie, rnoet plaats vinden. Duidelijkheid op dit

gebied zorgt dat de operator kan doo:rwerken.

Nleuw rOrnU~ler ~erugKOppeLlng Bijlage 13c r===~==========~~==--~.---~----=~==========-=======,

ING (aanduiding tijdsduur; uren.m

INSTELTIJD bij machinestilstand +

BEWERKINGSTIJD EERSTE produkt(en} _____________________________ ,

MACHINECYCLUSTIJD PRODUKT(EN)

,AANTAL PRODUKTEN PER OPSPANNING

TAAKTIJD EXTRA LANG DOOR

PROGRAMMAFOUT

SNIJGEREEDSCHAP

SPANGEREEDSCHAP

SNIPPERDAG, ZIEKTE, diversen

PRODUKTIE-AANTAL

OORZAAK AFWIJKING GEVRAAGD AANTAL

GOED JVING

PROGRAMMA

SNIJGEREEDSCHAP

SPANSCHETS

SPANGEREEDSCHAP

OPMERKINGEN __________________________________________________ _

Alternatieven voor wijziging van de outillage Bijlage 14a

1 Bet verwisselen van spanrnallen

Een keuze uit een van de onderstaande alternatieven is rnogelijk.

a Bet gebruik van reserve pallets. Irl de huidige situatie worden

spanrnallen, neestal met behulp van een stelstuk, op de pallet

bevestigd (intern).

De interne amsteltijd wordt gereduceerd door de spanrnal en het

stelstuk een geheel te laten vo:rmen (extern), en dit geheel te

verwisselen (intern) met de nog op de pallet staande "oude"

spanrnal. Eenzelfde effekt wordt bereikt door de spanrnal op een

reserve pallet te plaatsen (extern). Men kan deze reserve

pallet net spanrnal erop verwisselen (intern).

Bij Stork 1?MI' BV wordt een flexibel spansysteem ingevoerd. Dit

systeem reduceert het gebruik van produktgebonden spanrnallen.

Ui tgaande van een standaard stelstuk wordt net behulp

van standaard elanenten een spangereedschap opgebouwd. Een

spanrnal die op deze manier wordt samengesteld vonnt dus al een

geheel net het stelstuk. Qrrlat in de toekanst de rreeste

spanrnallen net behulp van dit systeem worden opgebouwd is het

gebruik van reserve pallets geen interessant alternatief.

b De spanrnal net behulp van rolblokken op de pallet plaatsen. De

spanrnallen en de stelstukken worden op een transportkar naar de

machine gereden (extern). Me!t behulp van een hijskraan worden de

spanrnallen en de stelstukken c:nfloog gehesen (intern). De

Irontagevlakken worden gewet (vlakgeslepen) waarna de spanrnallen

en de stelstukken op de pallet worden geplaatst (intern).

Bijlage 14b

Deze methode heeft de volgende drie bezwaren:

1 de spanmallen en de stelstukken kurmen niet extern "WOrden

gavet.

2 de hijskraan maakt langzame bewegingen (uit

veiligheidsoverweging). Ret plaatsen van een mal op de

pallet duurt daardoor relatief lang.

3 slechts 1 hijskraan is aanwezig. Rierdoor kunnen

vertragingen ontstaan.

Men kan overwegen de transportkar en de pallet met behulp van

rolblok:k.en zodanig aan te passen dat men de sparrnal op de pallet

kan rollen. Deze constructie kan zo gemaakt "WOrden dat men

extern kan wetten. Een ander voordeel hiervan is dat men

onafbankelijk wordt van de hijskraan.

In figuur 1 "WOrden voorbeelden getoond van rolblokken en hun

toepassingSIrog'elijkbeden. De rolblokken zijn in de pallettafel

van een pers aangebracht. Het plaatsen van matrijzen is hierdoor

verbeterd.

Na overleg mat de gereedschapconstructeurs "WOrdt geschat dat de

aanpassing van 1 pallet en 1 kar fl 2000,- kost. Per machine

worden twee pallets en twee karren aangepast. De totale

investeringskosten per machine bedragen derhalve fl 4000,-.

Aangenaoon "WOrdt dat per anstelling per machine een tijdwinst

van gemiddeld 90 sec. kan"WOrden bereikt (zie tabel 1).

In geld uitgedrukt bedraagt de besparing per jaar:

217 * (90 / 3600) * fl 114,- = fl 600,­

De terugverdientijd bedraagt 6,7 jaar.

gereedschap Ingerold

Bijlage 14c

figuur 1 : Het gebruik van rolblokken an de matrijs op de

machinepallet van een pers aan te brengen.

I

Bijlage 14d

TABEL 1 : Ui t onderstaande tabel voIgt voor elk al tematief (mi ts van

toepassing) een geschatte tijdsbesparing, door vergelijking van de

benodigde interne anstelbandelingen voor een altematief in de oude CO)

en in de nieuwe (N) situatie.

altematief ..

3a 3b 3c 3c 3

handeling en ti jdsduur (seconde) I C N 0 N 0 I :t\ d Ni 0 N

-met DNC sturing geheugen machine

legen en nieuw prograrrrna laden 30 * * -het machinegeheugen legen 40 * * * * * * -start iniezen ponsband 10 * *~ * * * * -controle of ponsband met het

NC-prograrrrna is ingelezen 45 * * * * * * -controle of ponsband met de

gereedschapcorrecties is ingelezen 15 * ,

I -ponsband op spoel verwijderen 10 * -ponsband op spoel aanbrengen 20 *

-lengtecorrecties (15) invoeren 150 11'1 * 11'1

-controle invoer lengtecorrecties 60 11'1 * I * -potnunmers invoeren 45 i *

-controle invoer potnunmers 20 * I -'roI'AAL 30~150 ~05 95 95 3C 305 30 65 0

TI~ST 155 210 65 275 65

OPMERKINGEN - De tijdsduur van de handelingen is aan de hand van

metingen afgeschat.

- Bi j onderstaande berekeningen wordt, op basis van een

telling uitgegaan van een gemidd.eld aantal keren

anstellen van een machine van 217 keer per jaar.

Ret machine-uurtarief bedraagt fl 114, -.

Bij1age 14e

2 Bet snijgereedschap autamatisch verwisse1en

Bet verwisselen van een set snijgereedschappen in het magazijn van de

de machine gebeurt bij elke anstelling. Deze verwisse1ing wordt met de

hand uitgevoerd (intern). Technisch gezien is het rrogelijk deze

verwisse1ing extern uit te voeren, echter uit veiligheidsoverwegingen

wordt dit niet gedaan. Bet mechaniseren van deze verwisseling maakt

deze handeling extern.

Uit item 6 (figuur 4.2) voIgt dat de amsteltijdbesparing maximaal 1%

kan zijn. Bieruit vo1gen maxirnale baten van f1 1.060,- (73.000/23/3).

Zonder een nadere schatting van de kosten te geven wordt verondersteld

dat deze mechanisatie niet rendabel is.

3 Bet invoeren van bewerkingsgegevens

De bewerkingscentra hebben een magazijn waarin de snijgereedschappen

worden geplaatst. Bet magazijn bestaat uit gen'l.RllOOrde potten. De

sni jgereedschappen hebben een tooln'l.RllOOr. Bi j elke anstelling worden de

snijgereedschappen veJ:Wisseld. De operator geeft in het geheugen in

welke toolmmmers met welke potrn.:mJrers correspanderen.

De tooln'l.RllOOrs en de bijbehorende potrnmmers hebben echter elke keer

dezelfde waarde. De potn'l.RllOOrs kunnen daaran in het progranma worden

vastgelegd. Deze infonnatie kan via de ponsband worden ingelezen.

Voor realisatie van dit alternatief is geen investering nodig.

De besparing bedraagt per machine per jaar:

217 * (65 / 3600) * fl 114,- = fl 450,-

a I.engtecorrecties invoeren via een ponsband

Bij de snijgereedschappen die in de slijperij worden

sarrengebouwd horen lengtecorrecties. Deze correctiewaarden

worden in de slijperij op een matenlijst genoteerd. De operator

geeft deze correctiewaarden in het ge1leugen van de machine in

(intern) •

Bijlage 14f

Het is mogelijk in de slijperij opgemeten correctiewaarden op

een ponsband vast te leggen. De operator voert de waarden dan in

door deze ponsband in te lezen. Het invoeren van verkeerde

correctiewaarden wordt nu voorkomen.

De investeringskosten worden geschat op fl 10.000,-.

Deze voorziening kan voor 4 bewerkingscentra worden gebruikt.

In geld uitgedrukt bedraagt de besparing per jaar:

4 * 217 * (155 / 3600) * fl 114,- = f1 4.300,­

De terugverdienti jd bedraagt 2,3 jaar.

b I.engtecorrecties invoeren via de ponsband met het

bewerkingsprogramma. Bij dit a1ternatief meet de

fabricagevoorbereiding, elke keer dat een onderdeel wordt

gefabriceerd, een nieuwe ponsband van het J::>e..rerkingsprogramma

rnaken. Deze ponsband wordt dan in de s1ijperij voorzien van de

lengtecorrecties. Het verschi1 tussen dit alternatief en het in

paragraaf4.4.1 genoemde alternatief is dat de operator niet 2

maar s1echts 1 ponsband meet inlezen.

De investeringskosten worden geschat op f1 10.000,-.

Deze voorziening kan voor 4 J::>e..rerkingscentra worden gebruikt.

Elke keer dat een produkt wordt gemaakt nDet de

fabricagevoorbereiding een nieuwe ponsband rnaken. Dit kost naar

schatting 2,5 minuten bij een uurtarief van f1 55,-.

De besparing bedraagt per a:nste11ing:

«210 / 3600) * f1 114,-)-«2,5 / 60) * f1 55,-)= f1 4,36

Op jaarbasis bedraagt de besparing:

4 * 217 * f1 4,36 = fl 3.800,-

De terugverdientijd bedraagt 2,6 jaar.

c Het bewerkingsprogramma en de lengtecorrecties via DNC

sturing1aden. Het J::>e..rerkingsprogramma wordt nu met behulp van

een ponsband in het machinegeheugen inge1ezen. Een ONe sturing

kan tijdwinst op1everen.

Bijlage 14g

Als aIleen het :bewerkingsprogranma wordt geladen dan geldt voor

de terugverdientijd de onderstaande schatting. De

investeringskosten worden geschat op fl 10.000,-. per

bewerkingscentrum.

De besparingen op jaarbasis worden geschat op:

217 * (65 / 3600) * fl 114,- = fl 450,­

De terugverdientijd bedraagt 22 jaar.

Als niet aIleen het bewerkingsprograrrma maar ook de

lengtecorrecties van de snijgereedschappen via DNC

sturing worden geladen wordt de terugverdientijd gereduceerd.

De investeringskosten worden geschat op eemalig fl 10.000,- en

per machine fl 10.000,-. Dit alternatief is bruikbaar voor 4

bewerkingscentra. De totale investeringskosten bedragen dus:

fl 10.000,- + 4 * fl 10.000,- = fl 50.000,­

De besparing per j aar bedraagt:

4 * 217 * (275 / 3600) * fl 114,- = fl 7600,­

De terugverdientijd is 6,6 jaar.

Ret is derhalve aIleen zinvol een alternatief te

overwegen waa:rbij zowel de lengtecorrecties als het

bewerkingsprograrrma worden geladen

..

Voorbeeld; wij ziging van een spanmal Bijlage 15

Het voorbeeld betreft wijziging van de opspanmal voor curves (figuur 1).

Fixatiemoererl (4 stuks) drukken de curve vast tussen het fixatiekruis

en de ondersteunende plaat. Voor verwisseling van de bewerkte tegen een

onbewerkte curve m:>eten de vier fixatierroeren worden verwijderd waarna

het kruis kan worden verwijderd. De curves kunnen nu worden verwisseld

waarna de mJeren weer IOC>eten worden aangebracht.

De C-vonnige sluitringen (figuur 2) kunnen worden toegepast. Voor

verwisseling van de curves behoeven de m:>eren dan slechts een slag

gelost te worden, waarna de C-ring wordt weggedraaid. Het kruis kan nu

worden afgenamen.

De wijziging is simpel en niet kostbaar. Het verwisselen van de curves

kan nu veel sneller geschieden. Bovendien raken tijdens de verwisseling

de mJeren niet meer zoek.

fixatiemoer bovenaanzicht

fixatiekruis ...;;..;;;~--:::-~

zijaanzicht

figuur 1 De opspanmal voor curves

figuur 2 : C-vonnige sluitringen

curve onderdeel

~----- onderste~n~nde ~laat voor posLtLonerLng curve

"------ machine pallet

Wijziging van de positie van het

klantorderontkoppelpunt

Bijlage 16a

Een onderzoek, dat tot doel had de betrouwbaarheid van het

afleverschema te vergroten, resul teerde in twee aanbevelingen die

zullen worden opgevolgd. Deze aanbevelingen luiden:

1 het onderkennen van een basisdeel per machinesoort.

Het produktassortiment bestaat uit circa 1400 verschillende

eindprodukten en is opgebouwd uit circa 120 machinesoorten. Per

machinesoort worden op basis van aspecten als capaciteit, pluimveesoort

en draairichting machinetypen onderscheiden. Het basisdeel anvat de

onderdelen die in alle machinetypen van een machinesoort voorkotren. Elk

machinetype bestaat dan ui t een basisdeel en een restdeel (met

typegevoelige delen).

Uitgangspunt voor deze aanbeveling is dat gescmneerd.e voorspellingen

betrouwbaarder zijn. Inm:::u"s het voorspellen van het aantal basisdelen

(is gelijk aan het aantal machines van een soort) is eenvoudiger dan

het aantal machines van een type.

2 het op klantorder gaan fabriceren en eventueel inkopen van onderdelen

ui t het restdeel.

Het op klantorder fabriceren betekent dat gefabriceerd en geleverd

wordt wat nodig is, zonder dat (veel) voorraad m:::let worden aangehouden

in verband met onzekerheid van de vraag. De m:::>gelijkheid van het op

klantorder gaan fabriceren en inkopen wordt bepaald door de lengte van

de doorlooptijd, gerelateerd aan de levertijd.

Uit aanbeveling 2 voIgt dat de postitie van het klantorderontkoppelpunt

voor bepaalde onderdelen van het restdeel van een machine

strcx:m::>]?W'aarts verschuift. Dit betekent dat minder aktiviteiten op

prognosebasis en meer op klantorder worden verricht. De volgende drie

groepen onderdelen met elk een verschillende positie van het

klantorderontkoppelpunt ontstaan (zie figuur 1):

Bijlage 16b

1 onderdelen uit het restdeel waarvoor op klantorder het ruw materiaal

wordt ingekocht en bewerkt.

Als voorwaarde voor zo I n onderdeel geIdt:

doorlooptijd (produktie) < levertijd

Onderdelen die aan ooze voorwaarde voldoen hebben een

klantorderontkoppelpunt nunmer 3 (KOOP 3).

2 onderdelen ui t het restdeel die op klantorder worden bewerkt.

Als voorwaarde geldt nu:

doorlooptijd (produktie-inkoop) < levertijd

Onderdelen die aan deze voorwaarde voldoen hebben een

kIantorderontkoppelpunt nunmer 2 (KOOP 2).

3 aIle onderdelen uit het basisdeel en de overige onderdelen uit het

restdeel.

Deze onderdelen worden op prognosebasis ingekocht en bewerkt en hebben

een klantorderontkoppelpunt nunmer 1 (KOOP I). ,..---------. onderdelen

a basisdeel

ja ..."KOOP31

ja -:;.jKOOP21

assemblag

PItCf)(,U(t'ie

figuur 1 Toekanstige posti ties van het klantorderontkoppelpunt

OVerzicht van methcdieken voor bepaling

van de seriegrootte

Bijlage 17a

In deze bijlage 'WOrdt een opsarming gegeven van de meest gangbare

methcdieken voor bepaling van de fabricageseriegrootte.Elke besproken

methcdiek 'WOrdt aan de hand van een rekenvoorbeeld toegelicht (met

ui tzondering van de Wagner-Wi thin methcdiek) .

1 De econcmische seriegrootte

Naarmate de fabricageserie is groter zijn de arnstelkosten per onderdeel

lager. De voorraadkosten per onderdeel nemen echter toe.

De seriegrootte 'WOrdt verondersteld optimaal te zi jn als de san van de

voorraad en de arnstelkosten minimaal is. De jaarlijks uitgaven voor

deze kosten per onderdeel bedragen:

met:

C = (D/Q) * F + (Q/2) * I

D = het jaarverbruik

Q = de fabricageseriegrootte

F = de arnstelkosten

I = de voorraadkosten per onderdeel per jaar

Het optimum 'WOrdt bereikt als aan de volgende voorwaarde 'WOrdt voldaan:

(dC/dQ) = 0

Deze voorwaarde is geldig voor de "econanische seriegrootte":

Q = V (2*D*F/I)1

Deze fonnule staat bekend als de fonnule van Camp, en dateert uit 1915.

Bovenstaande formule is geldig als het behoeftepatroon constant en

bekend is.

2 Vaste periode series

Deze methcdiek bepaalt de fabricageseriegrootte door de netto behoefte

gedurende een vast aantal planperioden te scmneren. Het aanta1 perioden

'WOrdt op basis van ervaringsgegevens of a.annam:m bepaald.

Bijlage 17b

Hierbij worden anstelkosten en voorraadkosten tegen elkaar afgewogen.

(Als het aantal perioden 1 is dan spreekt nen van discreet of

partijgewijs bestellen.)

3 Periode aantallen

De fabricageseriegrootte wordt bepaald door de netto behoefte gedurende

een vast aantal perioden te sonmeren. Het vast aantal perioden wordt

berekend door de econanische seriegrootte te delen door het

jaarverbruik •

4 Minimale kosten per stuk

De fabricageseriegrootte dekt de vraag gedurende een variabel aantal

perioden. De scmnering van de behoeften vind.t plaats over dat aantal

periooen dat leidt tot minimale voorraadkosten en anstelkosten per

onderdeel. Gezocht wordt naar die waarde van p waarvoor geldt:

net:

net:

C(ptl) )C(p)

C(p) =

p

F + I * j~ (i-I) * d; <£ i .. , d1

F = de anstelkosten

I = de voorraadkosten per onderdeel per periode

d = de behoefte per periode

p = het aantal perioden

5 Minimale totaalkosten

Deze techniek tracht de voorraadkosten en de anstelkosten voor aIle

fabricageseries die in een jaar gemaakt worden te minimaliseren.

Daartoe wordt per partijgrootte getracht de voorraadkosten gelijk te

Iaten zijn aan de anstelkosten.

Bijlage 17c

Hiertoe wordt gebruik ganaakt van een zogenaanrle economische

artikelperiodefaktor EAP. Deze factor is dat aantal van een onderdeel

waarvan, als het een periode in voorraad wordt gehouden, de

voorraadkosten gelijk zijn aan de amstelkosten:

EAP = (F/I)

net:

F = amstelkosten

I = voorraadkosten per onderdeel per periode

Het scmneren van de netto dagbehoeften vindt plaats over het aantal

perioden p waarvoor de funktie C(p) minimaal is: i"

C(p) = [EAP-L: (i-I) * d] \,,1

net:

d = het aantal perioden

Een variant op deze nethodiek is de artikel-periode-evenwicht nethode.

Deze nethodiek berekent of de totaalkosten voor twee opeenvolgende

fabricageseries dalen als:

- de behoefte van (p-l) in plaats van p perioden wordt gedekt

(achterwaartse aanpassing). Dit kan het geval zijn als in

periode p een behoeftepiek optreed. Het is nu gunstig an te

vennijden dat deze behoeftepiek lang "op voorraad ligt".

- de behoefte van (p+ 1) in plaats van p perioden wordt gedekt

(voorwaartse aanpassing). Dit kan voorkanen als in periode (p+l)

een lage behoefte optreedt, te.rwijl in periode (p+2) een

behoeftepiek voorkant. Het is nu gunstig an te vennijden dat de

behoeftepiek uit periode (P+2) "op voorraad ligt".

Een nadeel van deze aanpassingstechnieken is dat ze niet de nadelige

invloeden op de overige perioden berekenen.

Bijlage 17d

6 De Silver-Meal methodiek

De fabricageseriegrootte dekt nu de vraag voor het geheel aantal

perioden p waarbij de funktie C (p), bevattende de anstelkosten en de

voorraadkosten, wordt geminimaliseerd: p

F + I *.L(i-l} * d 1;;;\

C(p) = p

met:

F = de anstelkosten

I = de voorraadkosten per onderdeel per periode

d = de behoefte per periode

7 De :rrethode van Wagner-Wi thin

Via een wiskundige optimaliseringsprocedure zoekt deze :rrethodiek naar

een canbinatie van fabricageseries binnen de planhorizon die rninimale

voorraad en anstelkosten levert. Een nadeel van deze :rrethodiek is dat

wanneer aan het eind van de planhorizon een nieuwe behoefte verschijnt

door herberekening de al eerder vastgestelde fabricageseriegrootten

kunnen wijzigen.

Enkele rekenvoorbeelden

Kostprijs van een produkt:

Voorraadkosten per stuk per jaar:

Onstelkosten:

Jaarverbruik:

Behoeftepatroon:

lI1MND: 1 2 3

VRAAG: 20 50 100

4

80

5 6

o 100

fl 150,-

0,25 x fl 150,- = fl 37,50

fl 1500,-

600 stuks

7

40

8

40

9

20

10

50

11

70

12

30

Bij1age 17e

De econamische seriegrootte

seriegrootte: ((2 x 600 x 1500) I (0,25 x 150» = 220 stuks

Beste11ingen:

MAAND: 1 2 3 4 5 6 7 BESTEL:220 . 220

VOORR: 200 150 50 190 190 90 50

Voorraadkosten:

(1450 / 12) x 0,25 x 150 = f1 4.531,­

Onste1kosten:

3 x 1.500 = f1 4.500,­

Tota1e kosten:

4.531 + 4.500 = f1 9.031,-

Vaste periodeseries

Aanta1 perioden: 2 (wi11ekeurige aanname)

Beste11ingen :

MAAND: 1 2 3 4 5 6 7

BESTEL: 70 180 140

VOORR: 50 80 40

Voorraadkosten:

(260 / 12) x 0,25 x 150 = f1 812,50

Onstelkosten:

6 x 1.500 = f1 9.000,­

'lbta1e kosten:

812,50 + 9.000 = f1 9.812,50

8 9 10 11 12

. 220

10 210 160 90 60

8 9 10 11 12

60 . 120 30

20 70

Periode aantal1en

Periode-aanta1:

12 x (220 I 600) = 4,4 ~ 4

Beste11ingen:

MAAND: 1 2 3 4 5 6 7

BESTEL:250 . 200

VOORR: 230 180 80 100 60

Voorraadkosten:

(800 I 12) x 0,25 x 150 = f1 2.500,­

Onste1kosten:

3 x 1.500 = f1 4.500,­

Tota1e kosten:

2.500 + 4.500 = f1 7.000,-

Bijlage 17f

8 9 10 11 12

150

20 100 30

Minimale kosten per stuk

Periode Behoefte Order- Voorr. kost. Crostel kost.

grootte per stuk per stuk

1 20 20 0 75

2 50 70 2,2 21,4

3 100 170 4,6 8,8

4 80 250 6,1 6

5 0 250

6 100 350 8,8 4,3

6 100 100 0 15

7 40 140 0,9 10,7

8 40 180 2,1 8,3

9 20 200 2,8 7,5

10 50 250 4,8 6

10 50 50 0 30

11 70 120 1,8 12,8

12 30 150 2,7 10

Beste11ingen:

MAAND: 1 2 3 4 5 6 7 8 9

BESTEL:2S0 . 200

Voorraadkosten:

250 x 6,1 + 200 x 2,8 + 150 x 2,7 = f1 2.490,­

Qnstelkosten: " 3 x 1.500 = f1 4.500,-

Tota1e kosten:

2.490 + 4.500 = £1 6.990,-

10

150

Bijlage 17g

Totale kosten

per stuk

75

23,6

13,4

12,1

13,1

15

11,6

10,4

10,3

10,8

30

14,3

12,7

11 12

Minimale totaalkosten

Econamische artikelperiodefaktor:

(1.500 x 12 / (150 x 0,25 » = 480

Periode Behoefte Ordergrootte

1 20 20

2 50 70

3 100 170

4 80 250

5 0

6 100 100

7 40 140

8 40 180

9 20 200

10 50 250

11 70 320

11 70 70

12 30 100

Beste11ingen:

MMND: 1 2 3 4 5 6 7

BESTEL:250 • 250

Voorraadkosten:

Bijlage 17h

Voorraadaantal

0

50

250

490

0

40

120

180

380

720

0

30

8 9 10 11 12

• 100

(490 + 380 + 30) / 12 x .25 x 150 = f1 2812,50

cmstellrosten:

3 x 1.500 = f1 4.500,­

'Ibta1e kosten:

2812,5 + 4.500 = f1 7.312,50

De Silver-Meal methooiek

Periooe Behoefte

1 20

2 50

3 100

4 80

5 0

6 100

6 100

7 40

8 40

9 20

10 50

10 50

11 70

12 30

Bestellingen:

MAAND: 1 2 3

BESTEL:250

Voorraadkosten:

Ordergrootte

4 5

• 200

20

70

170

250

250

350

100

140

180

200

250

50

120

150

6 7

Bij1age 17i

'lbta1e kosten

per periooe

1500

828

760

758

766

1500

813

625

516

538

1500

860

635

8 9 10 11 12

• 150

(800 I 12 ) x 0,25 x 150 = f1 2.500,­

Onstelkosten:

3 x 1.500 = f1 4.500,­

'lbta1e kosten:

2.500 + 4.500 = f1 7.000,-

Het PPS-systeem Bijlage 18a

Het PPS-systeem (Produktions Planungs- und Steurungssystem) is

gebaseerd op het vo1gende algemeen geldige model van een

produktieproces.

Een produktieproces (machine, afdeling of bedrijf) wordt in dit model

als trechter beschouwd (figuur 1) waarbij:

- orders aanka:nen (aanvoer).

- orders wachten op gereedrrelding (werkvoorraad).

- orders gereed (bewerkt) zijn (afvoer).

I toevoer toevoer- periode

r4~=:-:-"""~~-.,..,.....j.- ~erop ~_ begin- "\(j

voorraad voorraadni veau t----I------ - .1 - - - --~----...... -~+_-'--

..c> afvoer UUK

figuur 1 : Het trechter:model figuur 2 : Het doorstrocm:Uagram

Het verloop van de toestand van dit proces kan grafisch worden

weergegeven in een doorstroc:miiagram (figuur 2). De aan- en afvoer van

orders (in uren uitgedrukt) in de tijd weergegeven VOnteIl

respectievelijk de aan- en a£Voercurve. Op elk tijdstip is de

VJerkvoorraad af te lezen (afstand vertikaal gemeten tussen de aan- en

de afvoercurve). De doorlooptijd voIgt tevens uit het diagram (de

afstand horizontaal gemeten tussen aan- en a£Voercurve. Ook de totale

aan- en afvoer gedurende de periode waarover de waameming wordt

verricht volgen ui t het diagram.

Bijlage l8b

Het PPS-systeem leidt kentallen af met een logische samenhang. De zo

verkregen infomratie van de "IST"-toostand ma.akt duidelijk hoover

afgeweken wordt van de "SOu."-toestand. Deze vergelijking geschiedt

periodiek.

Als voorbeeld worden drie karponenten weergegeven die tesamen een

kontrolesysteem vomen. Op:Jemerkt \VOrdt dat de wijze van weergave en de

aard van de gebruikte kentallen afhankelijk is van de eisen en wensen

die door de gebruiker worden gesteld.

In de kontroletabel (figuur 3a) worden per periode weergegeven:

- de aanvoer van orders: per periode (3) en cumulatief (4) 11JUISl. - de afvoer van orders: per periode (5) en (6) ~.

- de verandering van de werkvoorraad (7) (lJU$. - de gemiddelde werkvoorraad (8) (UUR).

- de gemiddelde werkvoorraad (9) bij de afvoersnelheid op dat

manent (DAGEN).

- de gemiddelde doorlooptijd (10) (DAGEN).

Duidelijk wordt dat de doorlooptijd aan sterke schamelingen

onderhevig is. Indien gewenst kan dit verschijnsel door een

betere regulatie gereduceerd worden.

Op:Jemerkt wordt dat bi j Stork PM!' BV per bankgroep een schatting

wordt gehanteerd voor de doorlooptijd. Door het ontbreken van

een registratiesysteem kan niet gecontroleerd worden in hoeverre

de geschatte doorlooptijd afwijkt van de werkelijkheid.

- de gemiddelde levertijdafwijking van de afvoer (11) (pAGEN).

- de bezetting (12).

De doorstraning van de opdrachten wordt in figuur 3b gevisualiseerd.

Enkele belangrijke kentallen (bezetting, doorlooptijd en

levertijdafwijking) worden in een staafdiagram getoond (figuur 3c).

Naast de bovengenoemcle kentallen die nuttig zijn periodiek te

aanschouwen kwmen neg diverse kentallen worden a£geleid die bij

£outenanalyses een hulpniddel vomen an een diagnose te stellen (zie

lit. 2, par. 5.4).

Bijlage l8c

KENTALLEN periodel periode2 periode3 periode4

j 1 kalenderdagen dag 205-211 212-218 219-225 226-232 dagen 7 1 7 7 7

2 werkdagen dag 30-34 i 35-39 40-44 45-49 j

dagen' 5 5 5 5 :3 toevoer

I uur 34,9 24,4 96,3 29,3

1'4 toevoer cum. uur 130,7 155,1 251,4 280,7 5 afvoer uur 37,9 31,4 30,1 46,6 , 6 afvoer cum. I uur 37,9 69,3 99,4 146,0 7 voorraad wijziging uur -3,0 -7,0 +66,2 -17,3 8 gem. voorraad uur 104,1 83,7 86,3 147,0 9 gem. werkvoorraad dagenl 13,7

I 13,3 14,3 15,8

10 gem. doorlooptijd dagen! 16,5 8,1 IS,S 8,2 11 gem. levertijdafwijking dagen -9,5 1,2 -15,4 -1,3 [12 gem. bezetting % 95 79 75 117

a controletabel

1 2 3 4

UUR::EI : I~_l'0evoer IDoi-f~-=~ afvoer

b controlediagraro 0 +-----; I : UUR 30r---.---..---'~=---' 120

obezetting ~doorlooptijd 1

1IllD1evertijd-1

afwijking

c staafdiagram

, til. ~OO ,60

40 20

O~~~~~~~~~~~ 0

figuur 3 : Een voorbeeldopzet van een controlesysteem

periodel-4

"'-205-232 28

30-49 20

184,9 280,7 146,0 146,0 +38,9 105,3 14,4 11,8 -5,8 93

!