PERANCANGAN ULANG TATA LETAK UNTUK MENGURANGI …

PERANCANGAN ULANG TATA LETAK UNTUK MENGURANGI JARAK MATERIAL HANDLING DENGAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT

PLANNING (SLP) (STUDI PADA PERUSAHAAN KONVEKSI CV. DAMAI JAYA)

Choirul Anam

Faculty of Economics and Business Universitas Brawijaya [email protected]

Supervisor:

Bayu Ilham Pradana, SE., MM., CMA.

ABSTRACT This research is motivated by the author's observations of the production flow at CV. Damai Jaya. Based on the observations of several materials handling inefficiencies, which is the distance between the interconnected divisions located far apart and the occurrence of a backtracking operation process. The purpose of this research is to find alternative layout changes that can be proposed using the Systematic Layout Planning (SLP) method and continue to determine the most efficient alternative. In this study, three (3) alternative layouts were proposed to improve material handling on the CV. Damai Jaya. Of the three alternative layouts generated, the third alternative layout has the highest efficiency. The application of the 3rd alternative layout will reduce the daily material handling distance by 177.66m from the initial distance of 648.60m to 470.95m. In addition, the 3rd layout alternative reduces the percentage backward from 53.43% to 46.85%. Keywords: layout, material handling, systematic layout planning

ABSTRAK Penelitian ini dilatarbelakangi oleh pengamatan penulis terhadap alur produksi pada CV. Damai Jaya. Berdasarkan hasil pengamatan ditemukan beberapa inefisiensi material handling, yaitu jarak ruangan antar divisi yang saling berhubungan terletak berjauhan serta adanya proses operasi yang bersifat backtracking. Tujuan dari penelitian ini adalah mencari alternatif perubahan tata letak yang dapat diusulkan dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan dilanjutkan dengan menentukan alternatif paling efisien. Pada menelitian ini didapatkan tiga (3) alternatif tata letak yang diusulkan untuk memperbaiki material handling pada CV. Damai Jaya. Dari ketiga alternatif tata letak yang dihasilkan, alternatif tata letak ke-3 memiliki efisiensi paling tinggi. Penerapan alternatif tata letak ke-3 akan mengurangi jarak material handling harian sebesar 177.66m dari jarak awal 648.60m menjadi 470.95m. Selain itu alternatif tata letak ke-3 menurunkan persentasi backward dari 53.43% menjadi 46.85%. Kata Kunci: material handling, systematic layout planning, tata letak

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Industri fashion di Indonesia

berkembang dengan sangat pesat.

Berdasarkan survey yang dilakukan

Badan Ekonomi Kreatif (Bekraf) dan

Badan Pusat Statistik (BPS) pada tahun

2016, subsektor fashion berada di urutan

nomor 2 sebagai penyumbang PDB

terbesar pada sektor ekonomi kreatif

dengan persentase 18,01%.

Perkembangan Industri fashion yang

terjadi berdampak secara langsung pada

perusahaan konveksi.

Sebagai salah satu produsen

kebutuhan fashion, perkembangan

industri fashion membuat perusahaan

konveksi turut mengalami kenaikan

permintaan. Dalam upaya memenuhi

permintaan pasar, perusahaan harus

malakukan kegiatan produksi secara

efisien sebelum mengambil langkah

selanjutnya berupa penambahan

kapasitas produksi. Upaya efisiensi dapat

dilakukan dengan memaksimalkan

faktor-faktor produksi seperti bahan

baku, mesin, tenaga kerja, hingga tahapan

produksi. Faktor bahan baku menjadi

salah satu penentu produktifitas pada

perusahaan terutama berkaitan dengan

ketersediaan dan aliran perpindahan

bahan baku selama proses produksi.

Proses pemindahan bahan baku

menjadi aktivitas yang penting karena

akan menentukan hubungan atau

keterkaitan antar fasilitas produksi

(Wignjosoebroto, 2009). Salah satu

upaya membuat perpindahan bahan baku

berjalan dengan baik adalah dengan

melakukan pengaturan tata letak

sebagaimana pendapat Heizer et al.

(2018) bahwa tata letak merupakan salah

satu kunci dalam melakukan efisiensi

secara jangka panjang pada proses

produksi.

Salah satu perusahaan konveksi yang

mengalami kenaikan permintaan adalah

CV. Damai Jaya. Tingginya tingkat

permintaan yang dialami perusahaan dan

kemampuan produksi yang tidak mampu

memenuhi permintaan pasar membuat

CV. Damai Jaya harus kehilangan

peluang pasar. CV. Damai Jaya

merupakan perusahaan konveksi yang

terletak di Kota Malang dengan jumlah

karyawan sekitar 50 orang. CV. Damai

Jaya melakukan kegiatan produksinya

pada satu gedung dengan tiga lantai yang

terletak dikawasan padat penduduk.

Menurut Wignjosoebroto (2009),

diusahakan tata letak pabrik menghindari

adanya gerakan balik (back-tracking),

gerakan memotong (cross-movement),

kemacetan (congestion) dan sedapat

mungkin material bergerak terus tanpa

ada interupsi. Tata letak pada CV. Damai

Jaya mengalami beberapa permasalahan

terkait aliran bahan antara lain jarak

beberapa divisi yang berjauhan sehingga

membuat waktu tempuh bahan semakin

lama. Selain itu terjadi cross-mevement

dari ruang sablon menuju persiapan jahit

karena harus melalui ruang packing.

CV. Damai Jaya telah berdiri sejak

tahun 2000 dan tetap mampu bersaing

dengan perusahaan konveksi lainnya.

Kemampuan perusahaan untuk mampu

bersaing selama 21 tahun serta belum

optimalnya tata letak yang ada pada

perusahaan membuat peneliti tertarik

untuk melakukan penelitian lebih lanjut

pada CV. Damai Jaya. Pembuatan tata

letak yang optimal memerlukan beberapa

pertimbangan terkait dengan desain

produk, desain proses, dan desain

schedule.

Sebuah produk beserta detail

komponen yang diperlukan untuk

membuat produk tersebut dihasilkan dari

Kegiatan desain produk. Output dari

desain produk akan berpengaruh pada

Kegiatan desain proses. Hal ini terkait

dengan bagaimana produk tersebut akan

dibuat, bagaimana proses pembuatannya,

mesin apa saja yang dibutuhkan, hingga

berapa lama proses pengerjaan produk.

Hasil akhir dari desain proses akan

memberi petunjuk bagi perusahaan ketika

produksi akan dijalankan. Hal ini terkait

berapa banyak produk yang mampu

diciptakan perusahaan dalam waktu

tertentu, sehingga perusahaan dapat

menentukan kapasitas produksi, serta

kapan setiap proses produksi harus mulai

berjalan. Hal ini disebut sebagai desain

schedule. Ketiga hal tersebut secara

langsung akan mempengaruhi bentak tata

letak yang optimal bagi perusahaan.

Pada CV. Damai Jaya hasil desain

produk merupakan permintaan

kustomisasi dari pelanggan, di mana

biasanya terletak pada warna bahan dan

penempatan identitas organisasi pada

produk. Secara garis besar CV. Damai

Jaya telah membagi Kegiatan desain

proses menjadi 4 pemodelan untuk

memproduksi produk sesuai permintaan

pelanggan, di mana setiap pemodelan

produksi memiliki rata-rata waktu

penyelesaian yang berbeda. Berdasarkan

hal tersebut CV. Damai Jaya memiliki

master schedule yang digunakan untuk

mengontrol setiap divisi pada proses

produksi. Selain itu setiap divisi juga

memiliki schedule harian. Hal ini karena

tingkat kustomisasi yang tinggi serta

jumlah produksi untuk setiap produk

yang tidak terlalu besar. Sehingga dalam

waktu satu hari setiap divisi dapat

mengerjakan beberapa produk yang

berbeda. Tata letak fasilitas akan sangat

berpengaruh pada jarak tempuh serta

aliran bahan pada keempat pemodelan

produksi yang ada, sehingga tata letak

yang optimal diharapkan dapat membuat

jarak tempuh lebih pendek dan akan

meningkatkan jumlah produksi.

Berdasarkan beberapa permasalahan

yang terjadi, penting untuk dilakukan

penelitian mengenai perbaikan

perencanaan tata letak pada CV. Damai

Jaya. Perencanaan tata letak dilakukan

dengan memberikan ususlan tata letak

yang memiliki jarak perpindahan bahan

paling singkat serta memiliki aliran bahan

yang lancar. Perbaikan tata letak yang

diusulkan harapannya mampu

mengurangi jarak perpindahan bahan

selama proses produksi dan membuat

proses produksi lebih efisien sehingga

terjadi peningkatan output dan

meminimalisir cost harian perusahaan.

Pada perencanaan tata letak ini,

peneliti menggunakan metode Systematic

Layout Planning (SLP). Systematic

Layout Planning (SLP) merupakan

pendekatan sistematis dan terorganisir

untuk perencanaan tata letak yang

dikembangkan oleh Muther pada tahun

1973 (Wignjosoebroto, 2009). Metode

SLP merancang tata letak dengan

pertimbangan jarak antar stasiun

sehingga menghasilkan aliran material

dan perpindahan jarak yang minimum.

Selain itu SLP memilik prosedur yang

terperinci dalam merancang tata letak dan

dapat memunculkan lebih dari satu

alternatif tata letak. Dengan

menggunakan metode SLP, diharapkan

dapat menghasilkan alternatif rancangan

tata letak yang lebih baik dan memiliki

jarak perpindahan material seminimal

mungkin serta aliran bahan yang baik.

Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai melalui

penelitian ini adalah untuk mendapatkan

alternatif tata letak berdasarkan metode

Systematic Layout Planning (SLP) yang

mampu meminimalisir jarak material

handling dan backtracking.

LANDASAN TEORI

Tata letak

Tata letak fasilitas (fasilities layout)

dapat didefinisikan sebagai tata cara

pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik

meliputi pemanfaatan luas lahan pabrik,

penempatan mesin dan fasilitas

penunjang produksi, personel kerja,

hingga kelancaran alur perpindahan

bahan baku saat produksi yang bertujuan

melancarkan proses produksi

(Wignjosoebroto, 2009).

Secara garis besar tujuan utama tata

letak fasilitas adalah sebagai upaya

perusahaan melakukan kegiatan produksi

dan operasi secara efisien yang membuat

biaya produksi lebih minim dan output

produksi bisa maksimal. Menurut

Wignjosoebroto (2009), suatu tata letak

yang baik akan dapat memberikan

keuntungan-keuntungan dalam sistem

produksi, antara lain sebagai berikut:

1. Menaikkan output produksi.

2. Mengurangi waktu tunggu (delay).

3. Mengurangi proses pemindahan

bahan (material handling).

4. Pengehematan area produksi.

5. Pendayagunaan maksimal pada

mesin, tenaga kerja, dan fasilitas

produksi lainnya.

6. Mengurangi inventory-in-process.

7. Proses manufacturing yang lebih

singkat.

8. Mengurangi resiko bagi kesehatan

dan keselamatan kerja bagi operator.

9. Memperbaiki moral dan kepuasan

kerja.

10. Mempermudah aktivitas supervise.

11. Mengurangi kemacetan dan

kesimpang-siuran mengurangi faktor

yang bisa merugikan dan

mempengaruhi kualitas pada bahan

baku atau produk jadi.

Material Handling

Dalam perencanaan tata letak fasilitas,

sistem pemindahan bahan menjadi

komponen penting yang perlu

dipertimbangkan. Menurut Tompkins

(2010), Penanganan material (material

handling) merupakan seni dan sains

terkait dengan pergerakan, penyimpanan,

kontrol, dan perlindungan barang dan

material selama proses pembuatan,

distribusi, konsumsi, dan pembuangan.

Penanganan material berarti

menyediakan jumlah yang tepat dari

material yang tepat, pada tempat yang

tepat, pada posisi yang tepat, pada urutan

yang tepat, dan dengan biaya serta

metode yang tepat.

Sementara menurut Assauri (2008),

secara sederhana material handling dapat

dikatakan sebagai kegiatan mengangkat,

mengangkut dan meletakan bahanbahan

atau barang-barang dalam proses di

dalam pabrik di mulai sejak bahan masuk

hingga menjadi sebuah produk.

Berdasarkan penjelasan teori di atas

maka dapat disimpulkan bahwa material

handling adalah sebuah penanganan

terhadap bahan atau produk mulai dari

proses perpindahan, pengolahan, hingga

penyimpanan.

Systematic Layout Planning (SLP)

Systematic Layout Planning (SLP)

merupakan suatu pendekatan sistematis

dan terorganisir dalam perencanaan tata

letak yang diciptakan oleh Richard

Muther (1973). Tujuan dari penerapan

metode ini adalah menghasilkan tata letak

dengan alur perpindahan bahan yang

sesuai dengan alur produksi dan memiliki

jarak perpindahan seminimal mungkin.

Pembuatan tata letak dengan metode

Systematic Layout Planning didasarkan

pada hubungan kedekatan antar ruangan

yang dianalisa melalui Activity

Relationship Chart (ARC).

Sumber: Tompkins, 2010

Dalam pelaksanaannya data yang

dibutuhkan dapat diklasifilasikan ke

dalam 5 kategori yaitu Produk (Product),

Kuantitas (Quantity), Proses (Routing),

Sistem Pendukung (Supporting System),

Waktu (Time). Prosedur pelaksanaan SLP

diawali dengan pengumpulan data yang

akan digunakaan untuk perencanaan tata

letak berdasarkan kegiatan produksi baik

yang sedang berlangsung atau yang

diramalkan. Setelah data terkumpul

dilakukan analisis aliran material dan

dikombinasikan dengan analisis aktivitas

yang akan digunakan untuk membuat

perencanaan diagram hubungan aktivitas

(Activity Reationship Diagram). Dari

langkah tersebut akan didapatkan

hubungan kedekatan antar ruangan yang

akan digunakan sebagai dasar

penempatan fasilitas. Langkah

selanjutnya adalah pembuatan Space

Relationship Diagram dengan

pertimbangan kebutuhan luas area dan

juga ketersediaan area. Berdasarkan

Space Relationship Diagram dengan

pertimbangan modifikasi seperlunya

serta batasan yang ada, maka alternatif

tata letak bisa dibuat. Pada langkah

terakhir dilakukan evaluasi terhadap

alternatif tata letak yang telah dibuat.

METODE PENELITIAN

Jenis Penelitian

Penelitian yang dilakukan dalam

perencanaan ulang tata letak pada CV.

Damai Jaya ini termasuk dalam jenis

penelitian terapan dengan pendekatan

deskriptif. Di mana penelitian memiliki

tujuan mendeskripsikan atau

menggambarkan secara sistematis,

faktual dan akurat mengenai fakta-fakta,

sifat-sifat serta hubungan antar fenomena

yang diselidiki dengan tujuan

menghasilkan solusi bagi permasalahan

tersebut.

Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di CV.

Damai Jaya yang berlokasi di Jl. Kolonel

Sugiono VII No.7 RT.08/RW.02 Kec.

Kedungkandang Kota Malang. Penelitian

ini dimulai pada 21 Desember 2020.

Sumber Data

Sumber data pada penelitian ini terdiri

dari data primer dan sekunder. Data

primer didapatkan melalui observasi dan

wawancara secara langsung. Data primer

pada penelitian ini meliputi tata letak

awal perusahaan, gambaran umum

perusahaan, alur produksi, detail proses

dan waktu produksi. Pada penelitian ini

data sekunder didapatkan melalui

dokumen perusahaan. Data sekunder

pada penelitian ini meliputi company

profile perusahaan, data fasilitas

produksi, data kapasitas produksi, dan

data pesanan selama tiga tahun terakhir

(2018-2020).

Metode Analisis Data

Pada penelitian ini proses yang

dilakukan dalam analisis data adalah

sebagai berikut:

1. Evaluasi tata letak awal

Dilakukan evaluasi terhadap tata

letak awal, meliputi proses idetifikasi

aliran material, perhitungan jarak

antar divisi, hingga perhitungan total

momen jarak perpindahan bahan.

2. Perancanaan tata letak usulan

Proses perancangan tata letak usulan

meliputi pengumpulan data sebagai

input metode Systematic Layout

Planning (SLP), analisis aliran

material, analisis hubungan aktivitas,

diagram hubungan ruangan, hingga

penetapan modifying consideration

dan practical limitation.

3. Pembuatan alternatif tata letak

dengan metode Systematic Layout

Planning (SLP)

4. Langkah berikutnya adalah membuat

rancangan alternatif tata letak

berdasarkan data yang telah di olah

sebelumnya dengan menggunakan

block layout pada skala tertentu dan

batasan-batasan ruangan yang

dimiliki. Setelah dilakukan olah data

berdasarkan sistematika SLP, maka

tata letak usulan dibuat berdasarkan

hubungan kedekatan pada ARC

dengan Batasan-batasan tertentu.

Diagram hubungan ruangan menjadi

dasar dalam pembuatan alternatif tata

letak.

5. Perbandingan tata letak awal dengan

tata letak usulan

Berikutnya akan dilakukan

perbandigan antara tata letak awal

dengan alternatif tata letak yang ada.

dari alternatif tata letak yang ada

akan dipilih alternatif tata letak yang

memiliki tota momen perpindahan

jarak paling minimal serta memiliki

aliran bahan yang lebih baik

berdasarkan aliran proses produksi.

HASIL PENELITIAN DAN

PEMBAHASAN

Pengumpulan Data

CV. Damai Jaya beroperasi pada

bangunan 3 lantai dengan luas lantai 1

sebesar 225 m2, luas lantai 2 sebesar 192

m2, dan luas lantai 3 sebesar 129 m2.

Selain lokasi produksi, bangunan tersebut

juga difungsikan sebagai kantor dan

tempat display untuk menerima pesanan

serta melakukan penjualan produk jadi

Sumber: Data primer, 2021

Adapun ukuran dari ruangan setiap

divisi yang ada beserta fasilitasnya pada

CV. Damai Jaya.


Alur produksi pada CV. Damai Jaya

terbagi menjadi 4 model yaitu model

pembuatan produk polos, produk sublim,

produk sablon, dan produk bordir.

Adapun alur dari produksinya sebagai

berikut.


Evaluasi Tata Letak Awal

Berdasarkan data tata letak awal

tersebut, maka dapat disusun evaluasi

yang dibagi menjadi 3 aspek yaitu

identifikasi aliran material, perhitungan

jarak antar divisi, dan perhitungan

momen perpindahan jarak.

Model produksi 1 memiliki total 13

proses dan membutuhkan waktu 35,5

menit hingga produk jadi. Berikut peta

prosesnya


Model produksi 2 memiliki total 16


menit hingga produk jadi.


Total model produksi 3 memiliki 19




Total model produksi 4 memiliki 25




Penghitungan Jarak Antar Divisi

Dalam menentukan jarak antar divisi,

perlu diketahui terlebih dahulu koordinat

titik pusat (centroid) dari setiap ruangan

yang dilalui saat proses produksi.

Sebelum menemukan titik pusat setiap

ruangan, perlu diketahui koordinat setiap

ruangan pada setiap lantai menggunakan

Block Layout.

Up

Musholla

R. S

ablo

n 1

R. Sablon 2

Lantai 3

Up

Up

Up R. Bordir

R. Printing

R. Potong

R. M

anaj

er

R. Display

R. KantorR.

Sub

limR. Rapat

R. P

enyi

mpa

nan

Lantai 1

U

Skala 1:200

Up

Up

Up

R. Hiburan

R. Persiapan JahitR. Packing

R. Jahit

Lantai 2

1 1

1 1

Up

11

11

22

2

3

2

2

2

2

11

11

3

4

4

4

33

32

34

44

55

54

56

66

3

3

Polos (Model 1)

Sublim (Model 2)

Sablon (Model 3)

Bordir (Model 4)

Operasi

Inskepsi

Gabungan

Keterangan:

Berdasarkan Block Layout maka dapat

dilakukan identifikasi koordinat setiap

ruangan. Setelah koordinat setiap

ruangan diketahui, titik tengah setiap

ruangan dapat ditemukan. Berikut ini

adalah contoh perhitungan centroid pada

ruang penyimpanan:

𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 𝑋𝑋 =𝑋𝑋1 + 𝑋𝑋2

2

=1 + 2.65

2= 1.83

𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 𝑌𝑌 =𝑌𝑌1 + 𝑌𝑌2

2

=1 + 4

2 = 2.5

Berikut koordinat centroid dari setiap

ruangan produksi.

Setelah diketahui centroid setiap

ruangan, maka dihitung jarak dari setiap

ruangan pada lantai yang sama

menggunakan rumus rectilinear. Berikut

ini adalah contoh perhitungan jarak dari

ruang penyimpanan menuju ruang

potong:

𝐾𝐾𝑖𝑖𝑖𝑖 = |𝑥𝑥𝑖𝑖 − 𝑥𝑥𝑖𝑖| + |𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑖𝑖|

𝐾𝐾17 = |𝑥𝑥1 − 𝑥𝑥7| + |𝑦𝑦1 − 𝑦𝑦7|

= |1.83 − 7.05|+ |2.5 − 5.5| = 8.22𝑐𝑐𝑐𝑐

Block Layout dibuat pada skala 1:200

maka jarak sebenarnya dari ruang

penyimpanan menuju ruang potong

adalah 8.22 × 200 = 1644cm atau 16.4m.

Jarak antar ruangan pada setiap lantai

produksi dapat dilihat pada tabel berikut.

Setelah diketahui jarak antar ruangan

pada setiap lantai produksi, selanjutnya

perlu diketahui jarak setiap tangga yang

ada. Berikut ini adalah contoh

perhitungan jarak tangga lantai 1 sebelah

barat menggunakan rumus phytagoras: Tangga Lt 1 (Barat)

= ��𝐾𝐾𝐴𝐴2 + 𝑏𝑏𝐴𝐴22

�

+ ��𝐾𝐾𝐵𝐵2 + 𝑏𝑏𝐵𝐵22

�

= ��2.50𝐴𝐴2 + 3.00𝐴𝐴22

�

+ ��1.50𝐵𝐵2 + 2.00𝐵𝐵22

� = 6.40𝑐𝑐

Berikut ilustrasi tangga lantai 1-2

sebelahh timur, tangga lantai 1-2 sebelah

barat, dan tangga lantai 2-3.

Setelah jarak tangga diketahui, maka

jarak antar ruangan secara keseluruhan

dapat diketahui. Pada Bangunan CV.

Damai Jaya terdapat dua tangga dari

lantai 1 menuju lantai 2 yang terletak di

bagian barat dan timur bangunan.

Sehingga beberapa ruangan memiliki dua

rute untuk ke ruangan lain dengan jarak

yang berbeda. Maka dari itu semua rute

yang dapat dilalui antar setiap ruangan

perlu dihitung dan rute dengan jarak

terdekat akan digunakan

Pada tabel tersebut dapat dilihat bahwa

total jarak antar ruangan secara

keseluruhan sebesar 5222,70 meter.

Penghitungan Momen Perpindahan

Jarak

CV. Damai Jaya Menerapkan 6 hari

kerja dalam seminggu, sehingga dalam

satu bulan terdapat 26 hari kerja efektif

Selanjutnya dibuat tabel from to chart

dengan nilai momen jarak harian untuk

menganalisis jumlah forward dan

backward yang terjadi selama proses

produksi berlangsung.

Berdasarkan perhitungan pada tabel

analisis momen, alternatif tata letak

ketiga memiliki jumlah momen jarak

total sebesar 2361.03 dengan momen

forward sebesar 1254.78 atau sebesar

53.15% dan momen backward sebesar

1106.25 atau sebesar 46.85%.

Activity Relationship Chart (ARC)

Activity Relationship Chart (ARC)

digunakan untuk mengetahui tingkat

kedekatan dari setiap ruangan yang ada

pada gedung CV. Damai Jaya. Melalui

ARC nilai yang menunjukkan derajat

hubungan pada setiap ruangan dicatat

pada segitiga bagian atas pada Tabel

ARC. Pada metode ini terdapat 5 nilai

yang digunakan dalam menentukan

derajat hubungan antar ruangan dengan

kode garis yang berbedaa-beda. Kode

derajat hubungan dan kode garis dapat

dilihat sebagai berikut.

Dalam penentuan nilai derajat

hubungan pada ARC perlu disertakan

alasan yang mendasari penilaian tersebut.

Adapun alasannya sebagai berikut.

Berdasarkan alasan tersebut,

hubungan kedekatan setiap ruangan pada

CV. Damai Jaya dapat dilihat sebagai

berikut. U-

R. PenyimpananR. RapatR. KantorR. SublimR. DisplayR. ManajerR. PotongR. BordirToilet 1Toilet 2Toilet 3R. Persiapaan JahitRuang JahitRuang PackingRuang HiburanToilet 4MushollahRuang SablonToilet 5

I3

U-

U-

U-

U-

A1,2,3

U-

U-

U-

U-

A1,2,3

A1,2,3

U-

U-

O4

U-

E1,4

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

E1,4

O4

U-

U-

I3

A1,2,3

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

I3

U-

U-

U-

U-

U-

A1,2,3

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

X5

U-

U-

A1,2,3

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

A1,2,3

U-

U-

X5

U-

U-

U-

U-

U-

U-

O4

A1,2,3

U-

U-

U-

U-

X5

U-

U-

U-

U-

U-

O4

E1,4

U-

U-

U-

U-

A1,2,3

U-

U-

U-

U-

O4

E1,4

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

E1,4

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

A1,2,3

U-

U-

U-

U-

X5

U-

U-

U-

A1,2,3

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

U-

X5

U-

U-

U-

U-

U-

U-

Terdapat 171 hubungan antar ruangan,

dari total tersebut terdapat 11 nilai A atau

setara 6% ruangan yang mutlak harus

didekatkan, sementara itu terdapat 5

hubungan ruangan dengan nilai E atau

sebesar 3%, yang artinya ruangan

tersebut sangat penting untuk didekatkan.

Sementara itu terdapat 3 nilai I atau setara

2% ruangan yang penting untuk

didekatkan. Ruangan dengan nilai O

berjumlah 5 atau 3% dari total ruangan

cukup/biasa untuk didekatkan. Nilai U

memiliki jumlah paling banyak yaitu 142

atau 83% ruangan yang tidak penting

untuk didekatkan. Sementara nilai X atau

ruangan yang tidak boleh didekatkan

berjumlah 5 atau setara 3%.

Activity Reationship Diagram (ARD)

Activity Relationship Diagram (ARD)

merupakan diagram yang meng-

gambarkan hubungan aktivitas

berdasarkan tingkat prioritas kedekatan.

Berikut ini adalah Activity Relationship

Diagram pada setiap ruang yang ada pada

CV. Damai Jaya.

5

15

17

7

8

12

141

13

18

2

3

6

19

10

9

4

11

16

Keterangan: 1. R. Penyimpanan 8. R. Bordir 15. R. Hiburan 2. R. Rapat 9. Toilet 1 16. Toilet 4 3. R. Kantor 10. Toilet 2 17. Mushollah 4. R. Sublim 11. Toilet 3 18. R. Sablon

5. R. Display 12. R. Persiapan Jahit 19. Toilet 5

6. R. Manajer 13. R. Jahit 7. R. Potong 14. R. Packing

Penentuan Luas dan Kebutuhan Area

Luas bagunan yang dimiliki oleh CV.

Damai Jaya adalah sebesar 225 m2 pada

lantai 1, 198 m2 pada lantai 2, dan 129 m2

pada lantai 3. Luas inilah yang nantinya

digunakan untuk mendirikan seluruh

departemen yang ada pada CV. Damai

Jaya beserta seluruh fasilitas pendukung

di dalamnya. Penentuan luas untuk setiap

ruangan ditentukan berdasarkan luas

fasilitas, kapasitas ruang untuk

menentukan ruang gerak, dan allowance

terhadap ruangan. Ruang gerak manusia

diasumsikan 1m2/orang sedangkan

perhitungan allowance, pada ruang

penyimpanan bahan baku dan ruang

potong besaran allowance adalah 100%

dengan pertimbangan kemudahan akses

bahan baku. Sementara pada area

produksi lainnya besaran allowance

adalah 50%. Ruangan diluar departemen

produksi memiliki besaran allowance

30% kecuali beberapa ruangan yang

dirasa sudah cukup besar seperti

mushollah dan ruangan yang tidak

mungkin di ubah seperti toilet.

Space Relationship Diagram

Space Relationship Diagram (SRD)

merupakan langkah selanjutnya dalam

aktivitas SLP. Dalam proses pembuatan

diagram hubungan ruangan ini yang perlu

dilakukan adalah mengevaluasi luas area

yang dibutuhkan untuk semua aktivitas

perusahaan dan area yang tersedia.

Berikut merupakan Space Relationship

Diagram untuk CV. Damai Jaya.

1

7

4

21

8

14

15

16

3

2

6

5

17 20

9

10

11

18

22

7

4 8

12

1

14

13

18

11

2

3 6

15

5

9

16

17

1910

Modifying Consideration

Berdasarkan kondisi tata letak pada

CV. Damai Jaya aspek yang perlu

dipertimbangkan adalah letak beberapa

ruangan yang terkait dengan proses

produksi dan aliran materialnya. Tata

letak pada CV. Damai Jaya belum

mempertimbangkan aliran material dan

jarak antar ruangan, sehingga nilai

backtracking pada tata letak awal sangat

besar dan juga jarak antar beberapa divisi

sangat jauh. Oleh karena itu letak ruangan

divisi yang berjauhan ini perlu

dimodifikasi sehingga meminimalisir

backtracking dan jarak perpindahan

material sehingga perusahaan dapat

melakukan efisiensi pada waktu, tenaga,

dan biaya.

Practical Limitation

Dalam penelitian ini yang menjadi

Batasan utama adalah ketersediaan lahan.

Selain itu ada beberapa Batasan lain

terkait dengan proses produksi. Batasan-

batasan yang ada dalam pembuatan

alternatif tata letak CV. Damai Jaya

antara lain adalah sebagai berikut:

a. Luas lahan yang tersedia adalah 225

m2 untuk lantai 1, 192 m2 untuk

lantai 2, dan 129 m2 untuk lantai 3.

b. Ruang Sublim harus berada di lantai

1 karena mesin terlalu berat untuk

dipindahkan ke lantai lain.

c. Ruang Bordir harus berada di laintai

1 karena mesin terlalu berat untuk

dipindahkan ke laintai lain.

d. Ruang Display harus berada di

bagian depan lantai 1 untuk

kemudahan akses konsumen.

e. Ruang Sublim dan ruang printing

dijadikan satu ruangan untuk

memudahkan proses sublim.

f. Ruang sablon yang sebelumnya ada

2 dijadikan 1 ruangan.

serta aliran bahan yang dihasilkan.

Usulan Alternatif Tata letak 1

Berikut merupakan Analisa alternatif

tata letak pertama:

Diperoleh penurunan total momen

jarak perpindahan bahan sebesar 109.63

m, di mana total momen jarak perpin-

dahan tata letak awal adalah sebesar

684.60 m. Sedangkan alternatif tata letak

1 memiliki totel momen perpindahan

bahan sebesar 538.97 m atau terjadi

penurunan sebesar 17%.

1. Terjadi pengurangan jumlah operasi

yang mengalami backward dari

jumlah awal 4 operasi menjadi 3

operasi. Namun secara persentase

jarak aktivitas backward lebih besar

0.25% dari pada tata letak awal.

2. Perubahan ruang sablon ke lantai 1

memangkas jarak produksi cukup

besar, jarak dari ruang potong ke

ruang sablon yang awalnya berjarak

21.5 m pada alternatif 1 menjadi 5.94

m, sementara jarak dari ruang sablon

ke persiapan jahit yang awalnya

sebesar 17.13 m pada alternatif tata

letak 1 berkurang menjadi 14.05 m.

Pada salah satu perpindahan dengan

frekuensi harian terbesar yaitu dari

ruang persiapan jahit menuju ruang

jahit alternatif tata letak 1 memiliki

jarak paling pendek dibandingkan

alternatif tata letak lain, namun pada

perpindahan dengan frekuensi harian

terbesar lainnya yaitu dari ruang jahit

ke ruang packing, alternatif tata letak

1 memiliki jarak paling jauh karena

ruang packing berada di lantai 1.



tata letak kedua:

1. Diperoleh penurunan total momen

jarak perpindahan bahan sebesar

158.50 m, di mana total momen jarak

perpindahan tata letak awal adalah

sebesar 684.60 m. Sedangkan

alternatif tata letak 2 memiliki totel

momen perpindahan bahan sebesar

490.11 m atau terjadi penurunan

sebesar 24%.




operasi. Secara keseluruhan tingkat

backward juga mengalami menuruna

dari yang awalnya sebesar 53.43%

menjadi 50.38%.

3. Sama seperti alternatif tata letak 1,

alternatif tata letak 2 juga

memindahkan ruang sablon ke lantai

1 karena terbukti dapat mengurangi

jarak produksi. ruang jahit yang pada

tata letak awal memanjang ke

belakang, pada alternatif ini dibuat

memaksimalkan lebar ruangan hal

ini membuat total jarak dari dan

menuju ruang jahit menjadi lebih

pendek.



tata letak 3:

1. Diperoleh penurunan total momen

jarak perpindahan bahan sebesar

177.66 m, di mana total momen jarak

perpindahan tata letak awal adalah

sebesar 684.60 m. Sedangkan

alternatif tata letak 3 memiliki totel

momen perpindahan bahan sebesar

470.95 m atau terjadi penurunan

sebesar 27%.




operasi. Secara keseluruhan tingkat

backward juga mengalami menuruna

dari yang awalnya sebesar 53.43%

menjadi 46.85%.

3. Perbedaan antara alternatif tata letak

2 dan alternatif tata letak 3 ada pada

penempatan ruang sublim yang

menggantikan ruang manajer dan

menggeser ruang penyimpanan serta

ruang potong lebih kedepan .

Langkah ini membuat jarak ruang

packing ke ruang penyimpanan

menjadi lebih dekat.

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

Berdasarkan penelitian yang telah

dilakukan diperoleh kesimpulan sebagai

berikut:

1. Pada penelitian ini, peneliti berfokus

untuk mengurangi jarak material

handling dalam proses produksi CV.

Damai Jaya melalui perancangan

ulang tata letak. Dalam penelitian ini

pula ditemukan bahwa perpindahan

bahan baku yang terjadipada proses

produksi CV. Damai Jaya belum

berjalan dengan efisien. Hal tersebut

dibuktikan dengan adanya backward

pada 4 dari 11 operasi yang ada atau

sebesar 53,43%.

2. Pengolahan data yang telah

dilakukan sebelumnya menghasilkan

3 alternatif tata letak bagi CV. Damai

Jaya. Dari analisis yang telah

dilakukan terhadap ketiga alternatif

tata letak, alternatif tata letak nomor

3 merupakan alternatif terbaik yang

direkomendasikan untuk diterapkan.

Alternatif tata letak 3 mengurangi

total momen perpindahan bahan

sebesar 177.66 m atau sebesar 27%

dari total momen perpindahan bahan

awal yaitu 648.60 m menjadi 470.95

m. Selain itu alternatif tata letak 3

mengurangi jumlah operasi yang

bersifat backward dari jumlah awal 4

operasi menjadi 2 operasi dan

memiliki persentase backward

sebesar 46,58% atau berkurang

sebesar 6,85% dari persentase

backward pada tata letak awal. Jarak

perpindahan bahan yang semakin

pendek dan aliran bahan yang lebih

baik akan berdampak pada waktu

produksi yang semakin cepat.

Dengan demikian hal ini juga akan

berdampak pada meningkatnya

produktifitas perusahaan, sehingga

tenaga kerja memiliki peluang untuk

mendapatkan pemasukan tambahan

lebih besar karena proses yang lebih

efisien dihitung berdasarkan waktu

dan jarak tempuh.

Saran

Adapun saran yang dapat disampaikan

oleh peneliti:

1. Hasil penelitian ini dapat dijadikan

sebagai rekomendasi perbaikan tata

letak pada CV. Damai Jaya dengan

aliran bahan yang lebih baik dan

mampu meminimalisir total momen

perpindahan bahan.

2. Penelitian yang telah dilakukan

belum mempertimbangkan waktu

pergerakan bahan antar proses

produksi. Perlu adanya penelitian

lebih lanjut mengenai waktu yang

diperlukan dalam perpindahan bahan

agar perusahaan dapat mengetahui

lebih pasti berapa lama waktu yang

dibutuhkan untuk memproduksi

suatu produk.

DAFTAR PUSTAKA

Gulo W., 2002. Metodologi Penelitian. Jakarta: Gramedia Widiasarana Indonesia.

Heizer, J., Render, B., & Munson, C., 2018. Operations Management-Sustainability and supply chain management (Twelfth Edition). Essex: Pearson.

Heragu, Sunderesh S., 2016. Facilities Design Fourth Edition. New York: CRC Press

Indriantoro, Nur & Bambang Supomo, 2002. Metodologi Penelitian Bisnis Untuk Akuntansi dan Manajemen. Edisi Pertama. Yogyakarta: BPFE

Kumparan.com, 2018. Pengertian Garmen dan Konveksi, Inilah

Perbedaannya Yang Perlu Kamu Ketahui. di akses pada 15 Januari 2021: https://kumparan.com/ahmad-debi/pengertian-garmen-dan-konveksi-inilah-perbedaannya-yang-perlu-kamu-ketahui

Nazir, 2017. Metode Penelitian. Bogor: Penerbit Ghalia Indonesia.

Sekaran, Uma., 2017. Metode Penelitian Untuk Bisnis (Pendekatan PengembanganKeahlian) Edisi 6 Buku 1. Jakarta: Salemba Empat

Sugiyono, 2012. Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif dan R&B. Bandung: Alfabeta.

Sutalaksana, Iftikar Z., 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Institut Teknologi Bandung: MTI-ITB.

Tampubolon, M. P., 2018. Manajemen Operasi dan Rantai Pemasok. Jakarta: Mitra Wacana Media.

Tompkins J.A., White J.A., Bozer, Tanchoco J.M.A. 2010. Facilities Planning, Fourth Edition. California: John Willey & Sons, Inc.

Wignjosoebroto, Sritomo., 2009. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Empat. Surabaya: Penerbit Guna Widya.

https://kumparan.com/ahmad-debi/pengertian-garmen-dan-konveksi-inilah-perbedaannya-yang-perlu-kamu-ketahui




PERANCANGAN ULANG TATA LETAK UNTUK MENGURANGI …

Documents

Transcript of PERANCANGAN ULANG TATA LETAK UNTUK MENGURANGI …