Machinery Lubrication en Español

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www.machinerylubrication.com/spMachinery Lubrication Junio - Julio 2010 | 1

Director internacional Mike Ramsey - [email protected]

Editor internacionalJim Fitch - [email protected]

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Cuidado de la edición Luis López

Diseñador seniorRyan Kiker - [email protected]

Artistas gráficos Kam Stinnett - [email protected] Rangel - [email protected]

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León, Gto., México, 37530Tel.: +524777112323, Fax:+524771675064

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CorrespondenciaPuede enviar su correspondencia, artículos y

casos de estudio a:Editor de Machinery Lubrication en Español

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Machinery lubrication en español es publicada bi-mestralmente por Noria Latín América, SA de CV, Blvd. San Pedro 245–1, 2° piso, León, Gto., Méxi-co, 37530, como inserto en la revista con Man-teniMiento productivo. Copyright © 1998 – 2010 Noria Corporation. Noria, Machinery lubrication en español y los logotipos asociados son propie-dad intelectual registrada de Noria Corporation y Noria Latín América. Todos los derechos reserva-dos. La reproducción de extractos o la totalidad está estrictamente prohibida. Machinery lubri-cation en español es una publi cación producida independiente mente de Noria Latín América. No-ria se reserva el dere cho de revisar, editar, repu-blicar y autorizar el uso de los consejos, artículos y casos de estudio. Las opiniones de las personas entrevistadas y de quienes escriben en Machinery lubrication en español no son necesariamente com-partidas por Noria Latín América . Impreso en México en junio de 2010

ContenidoJunio – Julio 2010

Contenido2 Editorial Enseñar a Pensar

Gerardo trujillo

4 The Exponent Lenguaje Lean - La Importancia de Ser Claros

drew d. troyer

6 Control de Contaminación Observando con los Ojos de los Monitores de Condición En-Sitio

jiM Fitch

8 Portada Prácticas de Lubricación… Refinadas

paul v. arnold

16 Hidráulicos Por qué el Tanque Podría ser el Mejor Amigo del Fluido Hidráulico

brendan casey

18 Lubricantes y Fluidos Los Lubricantes Grado Alimenticio y Su Sitio en el Programa HACCP

stephen suMerlin

22 Monitoreo de Condición Tecnologías y Técnicas para el Reengrase Acústico/ Ultrasónico

jereMy wriGht

24 Lube-Tips La Cubeta se Derrama con Soluciones de Lubricación de Nuestros

Lectores

8

2 16

EDITORIAL

www.machinerylubrication.com/sp Machinery Lubrication2 | Junio - Julio 2010

Enseñar a Pensar

He sido instructor y maestro desde hace más de 20 años. Disfru-

to enormemente la labor que yo mismo definí como ‘transmi-

sión de conocimiento’, compartir experiencias y motivar la imple-

mentación de las mejores prácticas de lubricación y confiabilidad.

Lo hago con pasión y representa para mí un reto cada vez que

me paro al frente de un auditorio, aula de clase o foro de con-

ferencias. He tenido grandes maestros de quienes he aprendido

técnicas de comunicación, presentación, animación y oratoria.

Jim Fitch, Drew Troyer, Lourival Tavares, Santiago Sotuyo, Julio

Carvajal, Luis Tavares de Carvalho, Enrique Mora, Carlos Palloti, y

docenas de personajes a quienes admiro y de quienes he aprendido

su pasión, elocuencia, carisma, sencillez, improvisación y dominio

escénico.

Sin embargo, todos nosotros, quienes nos llamamos ins-

tructores, hemos trabajado bajo la escuela de pensamiento

‘maestro–alumno’. El maestro que todo lo sabe, y el alumno

que necesita que alguien se lo dé. Esa fue la forma en la que

nosotros aprendimos en la escuela, así como nuestras com-

petencias: el método de la transmisión del conocimiento.

Sin embargo, en los últimos años, la enseñanza ha evolu-

cionado de manera impresionante y también la manera en

la que las personas aprenden. Si las técnicas de educación

en las escuelas cambian y evolucionan, la pregunta es: ¿por

qué en la formación de competencias nos hemos queda-

do atrás? Una parte de la respuesta es que seguimos con

métodos tradicionales de educación, donde los alumnos se

sientan durante horas a escuchar y tomar notas, con una

muy baja participación y casi nula práctica. El resultado de

este tipo de proceso de enseñanza es predecible: muy bajo

nivel de retención después de la clase y ausente experiencia

en la implementación de los conocimientos en la planta. Es

necesario implantar un cambio en las técnicas pedagógicas

y andragógicas para mejorar el resultado.

Nuestros cursos están ahora llenos de personas muy jó-

venes que han aprendido con métodos diferentes y usando

varias tecnologías, y sabemos que debemos evolucionar

con ellos. En los últimos años, Noria ha tomado acciones

para modernizar su estrategia de educación y ha incorpora-

do nuevas formas de enseñanza, como la incorporación de

video, material multimedia, pósters y libros que ayudan a

aprender con diferentes métodos. Sin embargo, no nos he-

mos quedado allí. Sabemos que esto no es suficiente y aho-

ra vamos más allá: la revolución total de la formación de

competencias desde un enfoque pedagógico profesional.

Cuando hablamos de lubricación siempre nos referimos

a la reingeniería del proceso, a romper paradigmas y a to-

mar un enfoque proactivo. Sentimos que también es hora

de aplicarlo en nuestros cursos de formación de compe-

tencias. Noria ha contratado a una profesional, experta en

pedagogía, para ayudarnos a diseñar la nueva generación

de cursos con un objetivo: “Enseñar a pensar”. Es decir,

promover el desarrollo del conocimiento mediante las di-

ferentes formas de inteligencia de las personas. Desde el

diseño del material, el entorno de educación, los horarios,

las dinámicas, y por supuesto, el mediador o guía (esa per-

sona que antes llamábamos instructor).

En el primer párrafo me describí dentro de la vieja es-

cuela, o sea, como ‘transmisor de conocimiento’; ahora

nuestro rol es mucho más enfocado a servir de medio

para el desarrollo de las habilidades de pensamiento (DHP),

que permita que las personas logren las competencias

necesarias.

Nuestra responsabilidad para con estas nuevas gene-

raciones que requieren del desarrollo de competencias, se

mantiene en la búsqueda continua por la mejora y la exce-

lencia. Con ello confirmamos nuestro compromiso de me-

jora continua y liderazgo, al servicio de nuestra industria, y

con el mismo objetivo de antes: dignificar la profesión.

Agradeceré me envíen sus comentarios y retroalimenta-

ción a esta columna al e-mail [email protected].

Gerardo Trujillo

Gerardo trujillo

CMRP, MLA I, MLT I(Noria LatíN américa)[email protected]

www.machinerylubrication.com/spMachinery Lubrication Junio - Julio 2010 | 3

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THE EXPONENT

Machinery Lubrication4 | Junio - Julio 2010 www.machinerylubrication.com/sp

Lenguaje lean: la importancia de ser claros

drew troyer, cre y cMrp, Noria corporatioN

Soy un gran fanático de los negocios esbeltos. Estoy con-

vencido de que el concepto esbelto hace que las organi-

zaciones perciban un estado de necesidad, el cual requieren

para esforzarse por ser los mejores y minimizar el riesgo y

los desperdicios. Como ingeniero en confiabilidad, conside-

ro que esto brinda la plataforma de negocio para desarro-

llar sistemas de gerenciamiento de confiabilidad, lo que nos

ayuda a cuantificar y analizar las pérdidas de utilidades de

la organización. Yo entiendo todo eso y nadie me supera en

mi admiración por los méritos de todo lo esbelto. Lo que no

entiendo es porqué muchas compañías norteamericanas

que implementan un sistema de negocios esbelto insisten

en usar palabras japonesas en el proceso.

He invertido muchos años estudiando en varias univer-

sidades. La mayoría de esos años los dediqué a estudios

avanzados de postgrado en administración de negocios.

Una cosa que fue muy evidente para mí en ese tiempo (y

nada me ha hecho cambiar de opinión) es que la comu-

nicación clara es esencial para el éxito de cualquier nego-

cio. Sólo para asegurarme, consulté algunos libros de texto

que utilicé en la escuela. Se pone especial atención al tema

de la comunicación. Aprendemos cuáles son los diferentes

elementos de la comunicación (transmisor, receptor, etc.),

el proceso de comunicación, sistemas de comunicación,

barreras de la comunicación, facilitadores de la comunica-

ción, etc. Les aseguro que mi título de maestría en adminis-

tración de negocios (MBA) que data del año 1989 ya tiene

los bordes amarillentos, pero desde entonces no recuerdo

haber escuchado ninguna noticia que anuncie que la comu-

nicación efectiva ha dejado de ser importante para el éxito

en los negocios —o lo que es más, en cualquier otro aspecto

de la vida.

También aprendí en la escuela de negocios que la gente

y las organizaciones frecuentemente se resisten al cambio,

un fenómeno llamado en ocasiones ‘inercia psicológica’. Y lo

hacen por diferentes razones. Puede ser que no entiendan su

rol en el nuevo sistema, lo que con frecuencia se denomina

ambigüedad del rol. Están preocupados por perder su ca-

lidad de vida. Algunas veces temen que ellos o quienes los

rodean puedan quedar fuera. No importan las razones, la

mayoría de la gente y las organizaciones le temen y se resis-

ten al cambio por razones psicológicas y sociopsicológicas.

Como con la importancia de la comunicación, no creo que

la gente o la sociedad súbita y apasionadamente se hayan

adaptado al cambio a tal punto que de repente se convierta

en un forastero bienvenido. Sospecho que a los estudiantes

de postgrado de negocios se les sigue enseñando cómo tran-

sitar cuidadosamente en medio del laberinto de desafíos que

enfrentamos cuando se hacen cambios en una organización.

Partiendo de la hipótesis de que otros líderes de nego-

cios (los responsables de crear sistemas de negocio esbel-

tos) fueron entrenados usando los mismos libros de texto

o algunos similares de los que aprendí sobre gestión de ne-

gocios, debo preguntar, “¿por qué insistimos en usar pala-

bras japonesas al desarrollar sistemas de negocios esbeltos

en organizaciones en las que nadie habla japonés?” Para

la mayoría de la gente, el término esbelto es atemorizante

porque representa cambio. Cuando lo presentamos utili-

zando términos japoneses con los que no estamos familia-

rizados, es confuso y atemorizante. Tres partes de cambio

organizacional combinadas con dos partes de comunica-

ción deficiente, son la receta para el desastre.

No estoy seguro si es arrogancia o ignorancia, pero ten-

go la certeza de que demuestra falta de sentido común im-

plementar una iniciativa de cambio importante a sabiendas

de que estamos saboteando la comunicación al implantar-

la en un idioma extranjero. Lo esbelto debe reducirse a sus

Machinery Lubrication Junio - Julio 2010 | 5www.machinerylubrication.com/sp

elementos más simples. Enfrentémoslo: hay

muy pocas cosas que no pueden traducirse al

inglés, español, francés o cualquier otro idio-

ma que sea el más común en la planta.

Seguramente, el japonés tiene sentido para

Toyota, la compañía con más responsabili-

dad en la arquitectura de lo que llamamos un

negocio esbelto. Es una compañía japonesa.

Pero para las firmas americanas es mejor ape-

garse al lenguaje utilizado en la planta, que en

la mayor parte de los Estados Unidos es el in-

glés, y en casi toda América Latina el español.

Soy orgullosamente originario de Oklahoma y

estoy profundamente orgulloso de mis raíces.

Y honestamente, no quisiera pasar y hablar de

poka–yoke con algún trabajador en las fábri-

cas de Oklahoma. A menos que él domine el

ABC del concepto esbelto, seguramente me

miraría con una gran cara de asombro.

Francamente, me parece trágico que haya

tenido que escribir sobre este tema. Cuando

se trata de negocios esbeltos, el idioma co-

mún es el sentido común. Hágalo fácil. ¡Este

método aún funciona!

El autorDrew D. Troyer es un campeón de la administración

efectiva de la confiabilidad y un apasionado en ayudar

a las empresas a encontrar las utilidades ocultas en sus

plantas. Como consultor altamente buscado por las

compañías manufactureras de Fortune 500, columnista

premiado y maestro, entiende tanto las expectativas de

los gerentes como las realidades del piso de planta. Tro-

yer es un ingeniero de confiabilidad certificado (CRE),

profesional certificado en mantenimiento y confiabi-

lidad (CMRP), y miembro del comité de estándares de

la Sociedad de Profesionales para el Mantenimiento y la

Confiabilidad (SMRP).

“¿Por qué insistimos en usar palabras japonesas al desarrollar sistemas de negocios esbeltos en organizaciones en las que nadie habla japonés?”

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CONTROL DE CONTAMINACIÓN


Observando con los ojos de los monitores de condición en–sitio

jiM Fitch,Noria corporatioN

Sin el lente de un microscopio, los virus y bacterias sólo pue-

den ser reconocidos como dolorosos síntomas de enferme-

dades o padecimientos por aquellos que están infectados. Así

como la tecnología es un vínculo importante en la patología

humana, también sirve en la detección y diagnóstico de una can-

tidad importante de problemas en la salud de la máquina, inclu-

yendo la invasión de la contaminación en el lubricante.

Sin embargo, para la mayoría de las personas que dan mante-

nimiento a la maquinaria, la amenaza de una contaminación en

los fluidos corre en sentido opuesto a la intuición humana. Justo

como una infección viral, en la lubricación lo que no podemos

ver es lo que más nos lastima. El ojo humano generalmente es

ciego al potencial destructor de la mayoría de los contaminan-

tes. De hecho, ninguno de nuestros sentidos ‘al natural’ puede

ser confiable para detectar y reconocer concentraciones signifi-

cativas de contaminación.

Cuando recién ingresé al campo del análisis de aceites en los

80’s, la tecnología para análisis de aceite portátil y a nivel del

usuario estaba adelantada a su tiempo. Esto no es así hoy en

día. Los instrumentos para monitoreo de contaminación han

avanzado rápidamente en las últimas dos décadas, tanto como

se ha tomado conciencia de su importancia. Lo que anterior-

mente era únicamente del dominio de los analistas químicos,

es ahora una herramienta esencial al alcance de los técnicos de

campo y especialistas en monitoreo de condición. Afortunada-

mente, la “generación de hoy es en gran parte una población de

usuarios de sofisticados consumibles electrónicos, que también

tiene un insaciable apetito por información instantánea”.

Equipando su caja de herramientasLos astutos profesionales de la lubricación saben que la medi-

ción y la retroalimentación son fundamentales para el control de

la contaminación. Existe una variedad de instrumentos de moni-

toreo de contaminación a nivel usuario, así como métodos para

obtener lecturas rápidas sobre la limpieza de los lubricantes, hu-

medad y otros niveles de contaminantes. Colocar las herramien-

tas correctas en las manos de los equipos de mantenimiento,

nos permite conocer mejor las condiciones presentes de conta-

minación y la necesidad de una respuesta correctiva inmediata.

Al igual que con cualquier programa de análisis de aceite, el

proceso debe iniciar en la identificación de las máquinas y pun-

tos de lubricación que se incluirán para el monitoreo de conta-

minantes. No ignore la importancia de colocar apropiadamente

los puertos de muestreo en ‘zona viva’. Considere la instalación

de puertos de muestreo primarios (análisis de rutina) y secunda-

rios (sólo para solución de problemas) en sistemas de circula-

ción. Debe documentar el procedimiento de muestreo adecua-

do, así como capacitar a su personal de acuerdo con éste.

Al seleccionar los instrumentos de monitoreo de contami-

nantes, haga hincapié en la “facilidad de uso”, por ser de mayor

importancia que la precisión y la diversidad de funcionalidad.

Constantemente el más sencillo de los instrumentos resultará

ser el más efectivo desde el punto de vista del mantenimiento. La

razón es que se utilizan con más frecuencia, y los datos son a me-

nudo más fáciles de interpretar. En el mundo de la confiabilidad,

las pruebas de precisión moderada, pero llevadas a cabo más

frecuentemente, casi siempre superarán a las de alta precisión,

pero que no se usan tanto en el análisis de lubricantes.

Debido a las docenas de instrumentos disponibles en un muy

amplio rango de costos, usted debería asesorarse muy bien para

convertirse en un comprador inteligente, definiendo primero sus ne-

cesidades y comparando las opciones. Como una ayuda en el pro-

ceso de búsqueda, he incluido algunos indicadores a continuación:

Contaminantes objetivo. Para la mayoría de las máquinas,

las partículas y la humedad son los contaminantes más serios,

por lo que este es un punto de inicio esencial en el estableci-

miento del laboratorio en–sitio. Afortunadamente, existen nu-

merosos contadores de partículas, kits para pruebas de mem-

brana y analizadores de humedad para escoger. Muchos de

estos instrumentos han pasado por años de refinamiento para

adaptarse a las necesidades y las expectativas de los usuarios.

Adicionalmente existen kits de glicol, probadores de dilución

por combustible, probadores de contaminantes microbianos,

instrumentos de medición de hollín e incluso kits de campo

para número ácido.

Volumen de muestras diarias. Muchos instrumentos a nivel

de usuario tienen tiempos de rendimiento lentos —digamos 10

a 20 minutos por muestra—. Esto no es un problema si el volu-

men esperado de muestras es bajo. Sin embargo, si el tráfico

de muestras esperado es alto, entonces será muy importante

contar con instrumentos que puedan procesar rápidamente las

muestras, para analizar los datos con rapidez.


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La Contaminación de Fluidos Bajo Control

Rango de sensibilidad. Antes de seleccionar sus instrumen-

tos de monitoreo de contaminantes en–sitio, sería recomenda-

ble cuantificar sus niveles de alarma. La mayoría de los instru-

mentos tienen límites inferiores y superiores de sensibilidad. Sus

alarmas y límites necesitan caer dentro del rango dinámico de

desempeño del instrumento.

Química húmeda. No todos los instrumentos de análisis de

aceite interno requieren el uso de solventes y reactivos. Muchos

químicos tienen requerimientos especiales de manejo y disposi-

ción. También puede necesitarse ventilación. En la mayoría

de los casos, existen opciones de instrumentos que no re-

quieren el uso de solventes y reactivos peligrosos.

Instrumentos portátiles vs. instrumentos de banco. No todos los instrumentos requieren ser operados

dentro de un laboratorio. Muchos instrumentos son

portátiles o al menos se pueden ‘trasladar’. Pueden

utilizarse directamente en la máquina sin la necesidad

de una botella de muestreo o cerca de la máquina con

una botella de muestreo. Para plantas grandes con

muchos lubricantes y aplicaciones no circulantes, fre-

cuentemente la mejor opción es montar un pequeño

laboratorio de escritorio, en donde las muestras pue-

dan analizarse periódicamente.

Análisis microscópico. Aún cuando los contadores au-

tomáticos de partículas son el pilar de la mayoría de los

laboratorios de análisis en–sitio, casi siempre requieren es-

tar acompañados por análisis microscópicos para la iden-

tificación de las partículas. Los análisis microscópicos per-

miten evaluar el color, la forma y textura de las partículas.

Para hacer esto, debe contarse con un medio simple para

efectuar la prueba de membrana junto con un microscopio

e iluminación adecuados.

Calibración y revisión de fluidos. Aún los más básicos

instrumentos de análisis en–sitio requieren ser calibrados

periódicamente para mantener su precisión. Utilice fluidos

de calibración con propiedades y niveles de contaminación

conocidos para contar con un medio rápido para garanti-

zar la precisión de los instrumentos.

Compatibilidad con el fluido objetivo. Todos los ins-

trumentos tienen límites básicos de aplicación relativos a

los tipos de fluidos con los cuales se utilizarán. Esto incluye

rango de viscosidad, opacidad del fluido (oscuridad), com-

patibilidad e interferencia química (p. ej., de aditivos, ho-

llín, agua, aire, etc.), entre otros. Verifique que los fluidos a

analizar sean compatibles con el instrumento a considerar.

Importante y efectivoEl enfoque de los instrumentos en–sitio para la industria

del análisis de aceite ha cambiado en las pasadas dos dé-

cadas. Los usuarios ahora están facultados para realizar

pruebas de rutina, frecuentes y rápidas. Lo más importante es

la evaluación de los contaminantes de los fluidos. Esto permite

la práctica rutinaria del mantenimiento proactivo. En mi opi-

nión, el mantenimiento proactivo es por sí solo la estrategia más

efectiva de generación de beneficios para la confiabilidad de la

maquinaria. Para ser llevada a cabo de manera exitosa, hay un

requerimiento absoluto de retroalimentación constante de los

instrumentos de medición en–sitio, como son los monitores de

contaminantes.

http://www.hyprofiltration.com

www.machinerylubrication.com/sp Machinery Lubricationwww.machinerylubrication.com/sp8 | Junio - Julio 2010

PORTADA

Prácticas de lubricación… refinadasLa refinería de Valero Energy en New Jersey muestra su disciplina aplicando en la planta las mejores prácticas de almacenamiento y abastecimiento de lubricantes.

www.machinerylubrication.com/sp Junio - Julio 2010 | 9www.machinerylubrication.com/spMachinery Lubrication

Por Paul arnold

La refinería de Valero Energy en Paulsboro, New Jersey, con una

extensión de 384 hectáreas, estaba preocupada, ocupada y

absorbida con su principal tarea de convertir los más de 175,000

barriles diarios de crudo ácido en bases lubricantes, gases licuados

del petróleo, gasolina, combustible de aviación, productos desti-

lados medios, asfalto, coke de petróleo y azufre fundido. El mantra

de la gerencia “de un barril de petróleo no se desperdicia nada”,

se estableció para enfatizar los objetivos del negocio en cuanto a

eficiencia, productividad y rentabilidad.

Valero puso mucha atención en los productos de petróleo que

estaban siendo refinados y comercializados por la compañía. Sin

embargo, existían oportunidades para actualizar y mejorar los sis-

temas de compras, almacenamiento y abastecimiento de los lubri-

cantes usados en los equipos de la refinería.

“Cada unidad de operación (departamento de operaciones) era

responsable de inventariar, ordenar y almacenar su propio lubrican-

te”, señala el ingeniero senior de confiabilidad, Steve Immordino.

El resultado era inventarios en exceso y pobres condiciones de

almacenamiento, lo que contribuía con problemas de confiabilidad

de los equipos. Como es común en muchas refinerías y plantas de

proceso, en la planta de Paulsboro se mantenían algunos tambo-

res de aceite a la intemperie, para almacenamiento y despacho de

lubricante.

Tom Gaskill, un operador que ha trabajado por 38 años en la

refinería, señaló: “sin condiciones de almacenamiento controladas,

los equipos rotativos sufren en la medida en que el aceite continúa

expuesto al agua y contaminantes, antes de que llegue a los elemen-

tos que conforman los equipos rotativos”.

Llenar los equipos de producción con aceite contaminado afecta

negativamente la productividad, la salud y la vida útil de los com-

ponentes. Los rodamientos y sellos pueden verse afectados, lo cual

también impacta en el desempeño de las bombas y sistemas de

bombeo.

Cuando se identificó la presencia de contaminación, la refinería

Valero incurrió en costos adicionales por tener que tercerizar y/o

contratar personal propio para eliminar la humedad del aceite,

filtrarlo y disponer adecuadamente de los tambores de lubricante

contaminados.

“Vimos la necesidad de enfocarnos en la confiabilidad, limpieza y

seguridad de las bombas, y de consolidar y reconfigurar los costos”,

indica Matt DiGiacomo, superintendente de mantenimiento. “Esos

han sido los objetivos en que nos enfocamos durante los últimos

dos años. El trabajo aún no termina, pero los resultados obtenidos

a la fecha han sido importantes”.

Tomando el control de la situaciónLa refinería creó la posición de líder de mejoramiento de la lubrica-

ción en la primavera de 2007, después de determinar que la admi-

Machinery Lubrication10 | Junio - Julio 2010

PORTADA

www.machinerylubrication.com/sp

nistración de la lubricación era un área

susceptible de mejora. Esta persona es-

taría 100 por ciento dedicada a formu-

lar planes de acción para la lubricación

de los equipos y fungir como la persona

responsable para los contactos internos

y externos. Gaskill, un especialista en

solución de problemas en equipos ro-

tativos, fue escogido para realizar este

trabajo.

“El reto fue bienvenido”, dice Gaskill.

“Sabía que iba a ser difícil, pero yo me

divierto solucionando problemas difíci-

les. Entonces le dije a la gerencia: “Co-

nozco dónde están nuestros problemas.

Soy testigo de ellos”. Luego le pregunté

a mi supervisor: “¿Hasta dónde quie-

re que llegue con esto?” Él me dijo que

quería darme la autonomía necesaria

para que yo decidiera cómo proceder”.

El primer paso fue la consolidación de

los lubricantes. La planta tenía la necesi-

dad de consolidar sus requerimientos de

lubricación y minimizar el número de lu-

bricantes empleados. El 5 de diciembre

de 2007, Gaskill inició un estudio de fac-

tibilidad con un equipo multifuncional

formado con personal de confiabilidad

de Valero, representantes de Exxon–Mo-

bil (vendedores técnicos e ingenieros de

productos) y el distribuidor de lubrican-

tes de la zona, para identificar los tipos

y grados de lubricantes que podían eli-

minarse o reemplazarse, basados en

redundancia o aplicaciones específicas.

“Cada componente de la maquinaria

fue estudiado para determinar si era o

no posible hacer un cambio”, señala

Gaskill. “Revisamos cómo era el pro-

ceso, cuál era el requerimiento desde el

Datos sobre Valero• La compañía: Valero Energy es una empresa

listada en Fortune 500 (con ganancias en 2008 por 119 billones de dólares), con base en San Antonio, Texas. Es el refinador y comerciali-zador de petróleo independiente más grande de Norteamérica. Valero suministra combus-tibles y derivados del petróleo, para lo cual cuenta con 16 refinerías y siete plantas de etanol en Norteamérica y el Caribe. Su diver-sidad de productos sirve de apoyo a docenas de industrias, desde el cuidado de la salud y plásticos, hasta la transportación, productos de belleza y de manufactura.

• La planta: la refinería de Valero Energy está ubicada en Paulsboro, New Jersey, un po-blado de 6,000 habitantes localizado sobre el Río Delaware que atraviesa Philadelphia. Comenzó sus operaciones de refinación en 1917 y fue adquirida a Mobil en 1998.

• Tamaño de la planta: 384 hectáreas.• Cantidad de empleados: da empleo aproxi-

madamente a 450 empleados, incluyendo 150 personas que desempeñan los roles de mantenimiento y confiabilidad.

• Productos: produce bases lubricantes, ga-ses licuados del petróleo, gasolinas, turbo-combustibles, destilados medios, asfalto, coke de petróleo y azufre fundido.

• PSI: la planta hermana de Paulsboro, loca-lizada en Port Arthur, Texas, ganó en 2007 el reconocimiento John R. Battle que otor-ga el ICML a la excelencia en lubricación de maquinaria.

Tom Gaskill (izq.), líder de mejoramiento en lubri-

cación, y Cris Van Skoik, ejecutivo de ventas de

Exxon–Mobil, revisan el sistema de filtración de los tambores de aceite en uso.

Los contenedores de transferencia de aceite y los tambores con lubricante nuevo están bien acomodados y listos para usarse en un almacén de lubricantes techado.


Integración del análisis de aceite: el enfoque interno/externoLa refinería de Valero Energy en Paulsboro, NJ, ha utilizado por muchos años el análisis de aceite para diagnosticar la salud de los lubricantes utilizados en sus equipos de producción.

La refinería había alternado entre dos proveedores antes de decidirse por el programa Signum de Exxon–Mobil en el 2009.

Los maquinistas entrenados de Valero (técnicos expertos en la materia) toman un total de 60 a 70 muestras de aceite al mes de componentes de equipos críticos. Annette Harr-je, miembro de la organización de mantenimiento y confia-bilidad, recoge las muestras y las envía a un laboratorio en Kansas City. Los resultados son enviados electrónicamente a Steve Immordino, ingeniero senior de confiabilidad (el res-ponsable del análisis de aceite) así como a otros miembros del grupo de MyC. Se realizan reuniones mensuales para dis-cutir las tendencias de los datos y determinar planes de ac-ción, cuando se requieren, en casos específicos.

Vista exterior de uno de los cobertizos de almacenamiento de lubricantes instalados en la refinería

punto de vista del lubricante y cuál era el lubricante que se esta-

ba usando en ese momento”.

Para julio de 2008 los inventarios totales se redujeron de 27 lu-

bricantes diferentes, a sólo 14. Los esfuerzos trajeron consigo

un ahorro inmediato anual de 140,000 dólares, en comparación

a los volúmenes de compras en años anteriores. Con un mejor

control en la adquisición y en el consumo de lubricantes, este

ahorro se incrementará en 2010 y en los siguientes años.

El siguiente paso fue el proceso de adquisiciones. Gaskill reunió

a un equipo de trabajo que estableció un sistema de entrega jus-

to a tiempo (just in time) y de inventarios a cargo del proveedor,

con un distribuidor de lubricantes ubicado a 15 minutos de la re-

finería. Ya no se requería de un prolongado tiempo de respuesta

para la adquisición de los lubricantes. El distribuidor mantenía

un inventario de productos en sus bodegas hasta que la refinería

lo requería. Un representante del proveedor los visita dos veces

por semana para verificar sus necesidades. Se realiza un inventa-

rio de los aceites, grasas, material absorbente y toalla industrial.

Aclarando una soluciónUn complemento a la consolidación y a las compras fue el

almacenamiento. Valero podía reducir sus inventarios y com-

prar sólo lo necesario, pero si la gente de Paulsboro no cam-

biaba la forma en que almacenaba y extraía los lubricantes

de los tambores, los esfuerzos nunca serían maximizados.

Debido a las condiciones climatológicas extremas que se

presentan durante todo el año en el noreste de los Estados

Unidos, la refinería necesitaba de un concepto que le permi-

tiese almacenar los lubricantes en un ambiente controlado.


PORTADA


“Necesitábamos una solución de largo plazo”, agerga Gaskill.

“Habíamos prometido a la gerencia que el dinero que se iba a gas-

tar sería suficiente. No podíamos volver en 10 años y solicitar más

dinero para reemplazar lo que ya habíamos construido. El equipo

que íbamos a colocar en la refinería debía de ser duradero”.

Haciendo algunas investigaciones, Gaskill encontró la solu-

ción: un cobertizo hecho de fibra de vidrio y reforzado con ace-

ro, fabricado específicamente para almacenar lubricantes por

una compañía ubicada en Ontario, Canadá. El diseño del cober-

tizo incluía un piso enrejado con la capacidad de contener de-

rrames de fluidos y una configuración que permitía instalar ilu-

minación, electricidad y un completo equipo para el control de

clima. Antes de colocar la orden de compra, él y un consultor de

proyectos de Valero fueron a Maryland en enero de 2008, para

observar un cobertizo instalado en el patio de mantenimiento

de la flota de vehículos de una escuela del distrito. “Queríamos

palpar el producto antes de tomar la decisión final”.

Gaskill y los miembros del equipo de lubricación optaron por

adquirir 12 cobertizos para manejar las necesidades específicas

y el inventario para las 12 áreas de proceso diseminadas dentro

de la refinería. Las instalaciones existentes podrían almacenar

los lubricantes requeridos por las otras dos áreas de proceso.

Excelencia en lubricación a través de la educación y certificaciónEn los últimos años, Valero Energy ha apoyado los esfuerzos de educación en lubricación participando en los procesos de cer-tificación del Consejo Internacional de Lubricación de Maqui-naria (ICML, por sus siglas en inglés). En 2009, la refinería en Paulsboro, NJ, tenía a 10 personas de mantenimiento y opera-ciones certificadas en las categorías de técnico en lubricación de maquinaria nivel I (MLT I), y/o analista de lubricantes de maqui-naria nivel II (MLA II).En total, 23 trabajadores de Valero están certificados por ICML: Mark Blanton (MLT I), Joey L. Burnaman (MLT I), Jack Craighton (MLA II), Matt DiGiacomo (MLA II), Nicholas Di-Marcello (MLA II), Tom Gaskill (MLA II), Cary Gray (MLA II), Randall Hack (MLA II), Ricky Hill (MLT I), Stephen Howe (MLA II), Steve Immordino (MLA II), Mark Kavanaugh (MLA II), Clint McGuire (MLT I), John Miller (MLA II), Barry Myers (MLA II), Dan Sanders (MLT I), Jerry Spikes (MLT I), Michael J. Stump (MLA II), Anthony Suggs (MLA II), Allan Thibodeaux (MLT I, MLA II), Jimmy Thomson (MLT I, MLA II), James R. Wilson (MLA II) y Mike York (MLT I).

Dentro del cobertizo de lubricantes, un cartel en la pared con los códigos de colores indica a los operadores y técnicos qué

tipo de aceite debe colocarse a cada equipo.

Un empleado rellena con aceite un contenedor desde una estación de despacho, empleando

códigos de colores.

Un sistema de lubricación en configuración cerrada instalado en un equipo rotativo en la refinería.


Las dimensiones de cada cobertizo se determinaron después

de efectuar el trabajo de consolidación y programa de entrega

justo a tiempo. Las dimensiones estaban entre 3.65 m de ancho

por 4.25 m de largo por 2 m de alto, o 4.25 x 4.25 x 3 m. Debían

tener capacidad para almacenar 6 tambores de 208 litros de acei-

te en uso, y 6 tambores de aceite nuevo, uno por cada tipo de

aceite, además de algunas cubetas de 19 litros para lubricantes de

bajo consumo. Los cartuchos de grasa, pistolas de engrasar, lim-

piadores, desengrasantes, toallas absorbentes y de uso industrial,

también debían almacenarse en estanterías dentro del cobertizo.

“Me aseguré que todo el personal de operaciones y manteni-

miento de un área tuviese a su alcance todo lo necesario, y nada

más”, explica Gaskill. “Los cobertizos no serían utilizados para

almacenar otra cosa que no fuesen los artículos relacionados con

la lubricación” (se efectuarían regularmente auditorías para ase-

guran el cumplimiento de esta disposición).

El primer cobertizo fue instalado y puesto en operación en agosto

de 2009. A finales de noviembre, fueron colocados cinco cobertizos

adicionales y los dos existentes fueron adecuados y remodelados.

“El invierno está aquí, pero hemos colocado nuestros aceites en

un ambiente con temperatura controlada”, dice Immordino, ha-

ciendo notar que la temperatura oscila entre 24 y 27 grados celsius.

Al siguiente nivelAntes de la compra, la estrategia de los cobertizos estaba centrada

en el almacenamiento, pero debía evolucionar hacia algo más pro-

fundo. Conversando con representantes de la refinería de Valero en

Port Arthur, Texas (ganadora del premio John R. Battle del ICML en

2007), Gaskill comprendió la filosofía de “Limpio, seco, correcto”.

•Limpio=lubricantesincontaminantes.

•Seco=lubricantelibredehumedad.

•Correcto=elaceitecorrectoenelequipocorrecto.

“Si usted incorpora este concepto a sus planes, todo lo de-

más estará en su lugar”, enfatiza Gaskill.

Como resultado, se obtuvo presupuesto para comprar sis-

temas de filtración externa y para el despacho de lubricantes.

Se instalaron en todos los tambores de aceite en uso en cada

uno de los cobertizos (a mediados de noviembre ya se habían

instalado 37 unidades de filtración). Los tambores que llegan a

la refinería tienen un nivel de limpieza de aproximadamente 22

micrones. Operando continuamente, el sistema de filtración dis-

minuye esos niveles de contaminación hasta 1 micrón o menos

en siete días. Aunque 22 micrones no constituyen en sí un aceite

‘sucio’, una súper limpieza permite un mejor desempeño de los

aceites en sistemas mecánicos que tienen tolerancias muy ajus-

tadas, como las encontradas en turbinas a gas y vapor.

Para absorber la humedad, se colocan respiradores con dese-

cante sobre cada uno de los tambores.

Un esquema de código de colores ayuda a lograr lo ‘correcto’

dentro de la filosofía de ‘limpio, seco, correcto’. Un póster en la

pared del cobertizo muestra tres columnas: identificación del

equipo en el área, el lubricante específico que requiere este equipo

y el código de color para dicho lubricante. Por ejemplo, el motor

60–K–7A en la planta H2 requiere el aceite DTE 10 EXCEL 68; el

código de color para este lubricante es el naranja. El operador o

técnico en mantenimiento toma el contenedor de transferencia

etiquetado con el color naranja de un estante en el cobertizo y

localiza el dispensador marcado con color naranja en la estación

de despacho de lubricantes. Así se obtiene aceite limpio, seco y

correcto del tambor de aceite DTE 10 EXCEL 68.

“Si bien este proceso es sólido, contratamos a Noria Corpora-

tion para proporcionar entrenamiento complementario a los ope-

radores y técnicos sobre los fundamentos de lubricación y toma de

muestras de aceite. El entrenamiento y la comunicación constante

son muy importantes para un éxito duradero”, indica Gaskill. “Esto

no es algo que construimos, les entregamos y luego nos desenten-

demos. Es importante para mí y para todos los demás, que cuando

todo esté dicho y hecho, ésta sea la mejor solución de su clase”.

Gran retorno de la inversiónEsta iniciativa de mejoras en lubricación es un proceso perma-

nente, de ahí que se busque constantemente retroalimentación

a fin continuar mejorando con el paso del tiempo.

“Me ha sorprendido y complacido lo bien que se ha acep-

tado. Noventa y cinco por ciento de las veces, el proceso se ha

seguido al pie de la letra en aquellas áreas donde hemos imple-

mentado los cambios”, dice Gaskill.

El supervisor de mantenimiento DiGiacomo sabe porqué:

“Las inversiones que la compañía ha hecho (más de 500,000 dó-

lares a la fecha) demuestra que somos serios y que cuidamos lo

que colocamos dentro de nuestros equipos. Si nos preocupamos

tanto por hacer ese compromiso, entonces debe ser importante”.

El departamento de mantenimiento y confiabilidad le está

mostrando a la compañía grandiosos retornos sobre esta

gran inversión.

•Eltiempomedioentrereparacionesparalasmásde1,300bom-

bas de producción se ha incrementado a 48 meses, y el objetivo

para los próximos años es llevarlo a que esté entre 60 y 66 me-

ses. “Si simplemente mejoramos en un 15 por ciento las fallas

relacionadas con rodamientos, habremos pagado la inversión”,

pondera DiGiacomo.

•Ladisponibilidaddelaplantaseestáacercandoal98porciento,

una cifra impresionante para una refinería.

•Lafilosofíade“Limpio,seco,correcto”hareducidolascaídas/

resbalones y los riegos ambientales; y el uso de herramientas er-

gonómicas para el manejo de tambores y cubetas de lubricante

ha conllevado tener menos lesiones.

•Lasprácticasdeconsolidaciónycomprashanreducidoeltotal

de gastos en lubricantes. “Ahora estamos dándole seguimiento

a los costos de los lubricantes que estamos usando”, dice Gas-

kill. “Anticipo ahorros significativos en los costos, adicionales a

los 140,000 dólares por año que obtuvimos inicialmente”.


PORTADA


Refinación adicionalAunque todo lo logrado hasta ahora es muy bueno, aún

queda mucho trabajo por hacer. La nueva estrategia se ha

implementado hasta ahora en el lado norte de la refinería.

“El cambio está llegando a toda la refinería”, dice Immordi-

no. “Hemos llegado demasiado lejos para dar marcha atrás”.

Uno por uno se irán instalando los seis cobertizos res-

tantes en el lado sur de la refinería.

“En general, creo que estamos en un grado B porque nos

encontramos a mitad del camino, debemos mantener el curso

y seguir presionando. Hemos implementado un buen plan”.

Etapas futuras dentro del proceso incluyen proyectos

para una mayor consolidación de los lubricantes, de los 14

actuales a posiblemente 10 y algunas mejoras adicionales

en la instalación de los cobertizos (se pueden obtener aho-

rros mayores si el fabricante de los cobertizos instala todos

los componentes eléctricos y la calefacción).

El objetivo fue —y es— hacer de esta una solución duradera.

La refinería de Paulsboro está comprometida a conseguirlo.

Las mejores prácticas, lecciones aprendidas del líder de mejoramiento de la lubricaciónTom Gaskill asumió el rol de líder de mejoramiento de la lubri-cación en octubre de 2007. Nos comparte las siguientes mejores prácticas y lecciones aprendidas de las iniciativas de mejoras en lubricación logradas en la planta.• Comunicación. “La comunicación es muy importante. Es proba-

blemente el problema más grande en la industria de hoy. La gente no se comunica. Para asegurarme de que el sistema de lubricación que estamos implementando trabaja eficiente y efectivamente, visi-to regularmente cada área de lubricación para preguntar y obtener retroalimentación de la gente que está utilizando el sistema. Tam-bién me mantengo en contacto permanente con los representantes de nuestro proveedor y distribuidor de lubricantes. Todo el mundo debe estar en la misma sintonía”.

• Comodidad. “Usted tiene que procurar que las instalaciones para la lubricación sean ergonómicas, en un área accesible para el ope-rador. Todo en las instalaciones debe ser conveniente. Ellos son quienes las van a utilizar día tras día. Si no son cómodas para ellos, no las utilizarán. Y si no las usan, no habremos logrado nada”.

• Un solo responsable. “La principal razón por la que fallan los pro-gramas de lubricación es porque usted tiene muchos dedos en el pastel y la ‘propiedad’ es a veces un término vago para describir quién toma tal o cual decisión. La mayoría de los programas exito-sos establecen un solo responsable. Esa persona es el responsable final de dicha área”.

• Excelencia a través de toda la cadena del proceso. “Usted no pue-de tener lubricantes grado A, un servicio grado C, un distribuidor grado B, y obtener un grado A–plus en confiabilidad. Todos los componentes a lo largo de la cadena deben ser grado A–plus para que el resultado final sea A–plus”.

• Que todo el mundo se entere de que esto es importante. “Robert Almond, miembro del equipo de mejoras en lubricación, quien es ahora supervisor en nuestra refinería de Port Arthur, Texas, me dijo: ‘Tom, en algún momento necesitarás contactar a Noria y hacerles saber lo que estás haciendo, porque lo que está sucediendo es muy importante para esta refinería. Necesitas correr la voz. La excelen-cia en lubricación es importante’. Y en verdad, tiene razón”.

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El líder en lubricación Tom Gaskill (derecha) revisa los reportes de lubricación con el ingeniero senior de

confiabilidad Steve Immordino (izq.), y el superintendente de mantenimiento Matt DiGiacomo.

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HIDRÁULICOS


Porqué el tanque bien podría ser el mejor amigo del fluido hidráulico

brendan casey

Su fluido hidráulico tiene que hacer un gran trabajo. Es un

medio de transmisión de potencia, un lubricante, un medio

transmisor de calor y hasta un sellador (en algunos componen-

tes hidráulicos, al menos). Esta es la razón por la que con fre-

cuencia nos referimos al fluido hidráulico como el componente

más importante del sistema, y ciertamente no es algo cuya com-

pra pueda ser guiada tan sólo por el precio.

Pero sin importar si usted utiliza un fluido sintético, un

fluido hidráulico de máxima eficiencia (MEHF, por sus si-

glas en inglés) y alto índice de viscosidad, libre de cenizas,

multigrado o monogrado, o cualquier otra de las miles de

opciones disponibles hoy en día; para que haga bien su tra-

bajo, su fluido hidráulico necesita un poco de ayuda de sus

amigos. El primero de ellos —y posiblemente el mejor amigo

del fluido hidráulico— es el reservorio o tanque.

El tamaño sí importaTradicionalmente, el tamaño recomendado del tanque

para aceites hidráulicos minerales, ha sido de tres a cin-

co veces Q más un 10 por ciento como reserva de aire; en

donde Q es el flujo de la bomba por minuto —o flujo medio

por minuto, en caso de que use una bomba de flujo varia-

ble—. Para algunos fluidos especiales, el tamaño recomen-

dado del tanque es aún mayor. Por ejemplo, para sistemas

hidráulicos que utilizan fluidos HFC y HFD, se recomienda

un tanque que contenga de 5 a 8 veces la descarga de la

bomba por minuto.

Es claro que las fórmulas anteriores no tienen la intención

de vender más lubricante o incrementar el tamaño del riesgo

de fuga. Fueron desarrolladas pensando en el desempeño y

confiabilidad del sistema hidráulico. Pero en estos días, con

una mayor demanda por equipos hidráulicos más ligeros y

más compactos (particularmente en el mercado de equipo

móvil), los volúmenes de aceite en un tanque de esta magni-

tud se están volviendo más un sueño que una realidad.

Si el volumen de aceite del tanque —o siendo más preci-

sos, la falta de éste— afecta el desempeño y confiabilidad

del sistema hidráulico, entonces resulta que un tanque con

volumen inferior al ideal deja al fluido hidráulico maniata-

do. ¿Cómo? Para responder esta pregunta deben tomarse

en consideración las funciones tradicionales del tanque hi-

dráulico, y cómo esas funciones pueden —o no— estar su-

peditadas a los otros ‘amigos’ del sistema hidráulico.

Más allá de su rol más rudimentario de almacenar el

fluido, las principales funciones del tanque hidráulico son

disipar el calor y permitir que los contaminantes se separen

del fluido y se asienten. En la práctica, la cantidad de calor

disipado de un tanque, por más grande que sea, es relati-

vamente pequeña, así que esta función es transferida a un

intercambiador de calor, que la desempeñará de una mane-

ra más fácil y eficiente. Cuando se trata de contaminantes,

el rol del tanque de asentar las partículas y el agua en gran

medida se deja a cargo de los filtros del sistema.

Hay una importante función del tanque para la cual no

hay un sustituto claro (aparte del volumen adecuado y, por

lo tanto, tiempo de residencia): la liberación de aire atrapa-

do. El aire atrapado en un fluido hidráulico afecta el desem-

peño y la confiabilidad del sistema hidráulico de diferentes

maneras, entre las cuales están:

•Reduccióndelmodulobulk,dandocomoresultadooperación

esponjosa y pobre respuesta del sistema de control.

•Incrementodetemperatura.

•Disminucióndeconductividadtérmica.

•Incremento de oxidación y degradación térmica (dieseling) del

fluido;

•Disminucióndelaviscosidaddelfluido,loquehacequelassu-

perficies críticas sean vulnerables al desgaste.Figura 1. Construcción Ideal del Tanque para Liberación de Aire


•Erosiónporcavitación(cavitacióngaseosa).

•Incrementodenivelesderuido.

•Pérdidadeeficienciadelsistema.

En el transcurso de los años he visto mucha evidencia

anecdótica que sugiere que al escatimar con el volumen de

un tanque se compromete la confiabilidad del sistema. Un

ejemplo que me viene a la mente es el caso de un fabri-

cante de una excavadora hidráulica quien, después de in-

crementar el tamaño del tanque y capacidad instalada de

enfriamiento, vio que la vida típica de la bomba aumentó

de 12,000 a 20,000 horas. Esto fortalece la idea de que no

importa qué tan bueno sea el fluido hidráulico, éste necesi-

ta del apoyo de sus amigos.

También es importante la formaCuando se trata de liberar del fluido el aire atrapado, el

volumen de aceite y el tiempo de residencia en el tanque

son muy importantes, pero también lo es la forma en que el

tanque está construido.

La figura 1 muestra la construcción ideal de un tanque para

facilitar la liberación de aire. El tanque mostrado tiene un de-

flector longitudinal que separa el retorno y la succión de la

bomba. El fluido que retorna es forzado a recorrer la longitud

total del tanque dos veces y pasar a través de un difusor (di-

señado para colectar y difundir las burbujas de aire), antes de

que vuelva a introducirse por la succión de la bomba.

Por otra parte, con esta construcción de tanque, si la

bomba se volviera ruidosa, podría descartarse la aireación

como posible causa, ya que el aire es ‘retirado’ por el difu-

sor. Esto deja a la cavitación vaporosa como la causa pro-

bable de ruido de la bomba, debido a que tal cavitación no

puede ser filtrada.

Igualmente, note que el diseño del tanque en la figura 1

cuenta con una placa inclinada en el fondo del depósito,

para facilitar el drenaje de los contaminantes asentados.

Cuide a sus amigosDesde la perspectiva del mantenimiento, poco se puede

hacer (económicamente, al menos) acerca del volumen ins-

talado del tanque, además de especificar el volumen míni-

mo requerido en el mismo al ordenar equipo nuevo. Pero el

tanque, al igual que el intercambiador de calor y los filtros

del sistema, debe recibir cuidados, entre ellos el drenado re-

gular de los contaminantes asentados y la limpieza interna

ocasional.

El autorBrendan Casey tiene más de 20 años de experiencia en mantenimiento,

reparación y reconstrucción de equipos hidráulicos móviles e industria-

les. Para mayor información sobre reducción de costos de operación e

incremento de la disponibilidad de su sistema hidráulico, visite la página

web www.InsiderSecretsToHydraulics.com.

Tradicionalmente, el tamaño recomendado de tanque para aceites hidráulicos minerales ha sido de tres a cinco veces Q más un 10 por ciento como reserva de aire; en donde Q es el flujo de la bomba por minuto —o flujo medio por minuto, en caso de que use una bomba de flujo variable—. Para algunos fluidos especiales, el tamaño recomendado del tanque es

aún mayor.

http://www.machinerylubrication.com/sp/registromle.asp

LUBRICANTES Y FLUIDOS


Los lubricantes grado alimenticio y su sitio en el programa HACCP

stephen suMerlin,Noria corporatioN

Para una compañía de alimentos, bebidas, cosméticos o farma-

céutica, o alguna otra firma que manufactura productos que

serán usados o consumidos directamente por la gente, los pro-

cesos deben ser examinados escrupulosamente por su limpieza,

contaminación, saneamiento y calidad. Por este motivo, tales com-

pañías tienen una tarea particularmente difícil en lo que se refiere

a la lubricación —no sólo la tarea de lubricar correctamente, sino

determinar cuál lubricante utilizar y en dónde aplicarlo.

Desempeño del lubricante grado alimenticioComo con cualquier lubricante, los lubricantes grado alimenticio

deben cumplir las necesidades de una lubricación apropiada. Esto

es, que el lubricante proporcione una separación entre las superfi-

cies metal–metal, que contenga propiedades de desempeño como

antidesgaste (AW) e inhibidores de herrumbre y corrosión (RO), y

que emplee muchas otras propiedades de desempeño y clasifica-

ciones del aceite base que requiera la aplicación.

Además de esas necesidades típicas, los lubricantes grado ali-

menticio deben enfrentar un amplio rango de aspectos relaciona-

dos con la contaminación. Por ejemplo, en las plantas de procesa-

miento de carnes, los equipos están sujetos a grandes cantidades

de vapor y agua cáustica a alta presión para lavado. Los lubricantes

en ese tipo de instalaciones deben resistir la probabilidad de lavado

por agua y también ayudar a controlar la formación de herrumbre

en rodamientos y cajas de engranes.

Otro requerimiento de los lubricantes grado alimenticio es su

necesidad de resistir a los contaminantes (como azúcar, polvo,

químicos, etc.) presentes como resultado de los procesos de ma-

nufactura.

Aunque la mayoría de las instalaciones que requieren de lubri-

cantes grado alimenticio están conscientes de la operación y con-

diciones de sus equipos, las fugas de lubricantes se dan. Las fugas

pueden causar una severa cantidad de tiempo de paro, que invo-

lucra desde la contención de la fuga, la documentación y limpieza.

Los lubricantes grado alimenticio están elaborados para cumplir

con los requerimientos de ser insaboros, inoloros y fisiológicamen-

te inertes. Esas propiedades reducen en gran medida el nivel de

riesgo que tiene la exposición del lubricante sobre el producto.

Los lubricantes grado alimenticio también deben ser capaces de

resistir e impedir el crecimiento de hongos, bacterias y otros pa-

tógenos. La formación de bacterias es muy probable que se dé en

ambientes húmedos de las plantas de procesamiento de carnes. La

contaminación con bacterias es otro factor crítico a considerar y

controlar en la industria de alimentos y bebidas.

Clasificaciones de lubricantesHistóricamente, el Departamento de Agricultura de Estados Uni-

dos (USDA, por sus siglas en inglés) y la Administración de Alimen-

tos y Drogas de Estados Unidos (FDA, por sus siglas en inglés) eran

responsables de compilar, determinar y escribir los estándares y

clasificaciones para lubricantes grado alimenticio. En febrero de

1998 la USDA cambió la forma en que eran evaluados los fabri-

cantes y organizó el uso de los lubricantes grado alimenticio. Esto

permitió a los fabricantes evaluar cada punto en la producción y

determinar su límite crítico para el riesgo de contaminación, lo que

garantizaba la decisión de utilizar lubricantes grado alimenticio o

no alimenticio. Esto llevó al desarrollo del programa análisis de

riesgo y puntos críticos de control (HACCP, por sus siglas en inglés).

Las principales clasificaciones para lubricantes grado ali-

menticio actuales son:

•H1.Lubricantesusadosenambientesendondeexistelaposibili-

dad de contacto incidental con el alimento.

•H2.Lubricantesgradonoalimenticiousadosenequipoypartes

de la maquinaria en donde no existe posibilidad de contacto.

•H3.Lubricantesgradoalimenticio,típicamenteaceitescomesti-

bles, usados para prevenir la herrumbre en ganchos, rieles y equi-

po similar.

Para que los lubricantes grado alimenticio se clasifiquen en una

de esas tres categorías, deben cumplir con ciertos códigos dentro

del título 21 de la FDA. Esos códigos dictan y aprueban qué in-

gredientes pueden utilizarse en un lubricante grado alimenticio en

particular que pudiese tener contacto incidental con alimentos. Al-

gunos ejemplos de códigos en el título 21 de la FDA son:

•21.CFR178.3570.Describelosingredientesautorizadosparala

manufactura de lubricantes H1.

•21.CFR178.3620.Aceitemineralblancocomocomponentede

artículos no alimenticios, con intención de utilizarse en contacto

con alimentos.


•21.CFR172.878.AceitemineralUSPparacontactodirectocon

alimentos.

•21.CFR172.882.Hidrocarburossintéticosiso–parafínicos.

•21.CFR182.Substanciasgeneralmentereconocidascomosegu-

ras.

Aún cuando los lubricantes grado alimentico dentro de la cla-

sificación H1 están hechos con la idea de que puedan estar en

contacto incidental con los alimentos, la contaminación permi-

sible establecida por la FDA es de 10 partes por millón.

Riesgos de contaminación de alimentosy control

Con una permanente pelea entre producción, calidad y segu-

ridad en alimentos, la mayoría de las instalaciones de manufac-

tura han implementado algún tipo de proceso de identificación

para el uso de lubricantes grado alimenticio, pero usualmente

son poco detallados.

En los años 60’s, la Administración Nacional de Aeronáutica y

Espacio (NASA, por sus siglas en inglés) desarrolló un programa es-

tratégico que adoptó técnicas tradicionales de inspección con un sis-

tema de seguridad alimentaria basado científicamente. El programa

utiliza un método proactivo y preventivo para identificar riesgos, ins-

peccionando y examinando cualquier punto de producción —“punto

crítico de control”— con riesgo de contaminación del alimento. Este

programa se conoce como HACCP, el cual puede implementarse en

todo el proceso de manufactura, producción y empacado.

HACCP ha tenido éxito monitoreando y controlando los

riesgos de contaminación en la industria de alimentos y bebi-

das, y ahora se está utilizando en las industrias farmacéutica

y cosmética. (En los Estados Unidos, HACCP cumpe con las

regulaciones 21.CFR 120/123.) Siete principios ayudan a guiar a

las compañías en el desarrollo e implementación de un progra-

ma HACCP exitoso, y se exponen a continuación.

Principio 1: efectuar un análisis de riesgo. Las plantas de-

terminan los riesgos de seguridad alimentaria e identifican las

medidas preventivas que pueden aplicar para controlarlos.

Principio 2: identificar puntos críticos de control. Un punto crí-

tico de control (PCC) es un paso o procedimiento en un proceso

de alimentos al cual puede aplicarse un control. Como resultado,

un riesgo de seguridad alimentaria puede prevenirse, eliminarse o

reducirse a un nivel aceptable. Un riesgo de seguridad alimentaria

es una propiedad biológica, química o física, que puede causar que

el alimento no sea seguro para consumo humano.

Principio 3: establecer límites para cada punto crítico de con-trol. Un límite crítico es el valor máximo o mínimo en que debe

mantenerse sin rebasar un riesgo físico, químico o biológico en un

PCC para prevenirlo, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.

Principio 4: establecer requerimientos de monitoreo del PCC. Las actividades de monitoreo son necesarias para ase-

gurar que el proceso está bajo control en cada PCC. El Servicio

de Inspección y Seguridad de Alimentos (FSIS, por sus siglas en

inglés) de la USDA pide que cada procedimiento de monitoreo

y su frecuencia estén listados en el plan HACCP.

Principio 5: establecer acciones correctivas. Estas acciones

se toman cuando el monitoreo indica una desviación en un lí-

mite crítico establecido. La regla final requiere que el plan HAC-

CP de una planta identifique las acciones correctivas a tomar

cuando no se ha cumplido un límite crítico. Se pretende que

las medidas correctivas aseguren que no se comercialice ningún

producto que sea dañino a la salud o que esté adulterado como

resultado de esa desviación.

Principio 6: establecer procedimientos de registro. La regu-

lación HACCP requiere que todas las plantas conserven ciertos

documentos, incluyendo sus análisis de riesgos y el plan HACCP

por escrito, así como registros que documenten el monitoreo

de los PCC, límites críticos, actividades de verificación y el ma-

nejo de las desviaciones del proceso.

Principio 7: establecer procedimientos para asegurar que el sistema HACCP está trabajando como se debe. La validación

asegura que los planes hacen lo que deben hacer, según fueron di-

señados; esto es, que tienen éxito asegurando la manufactura de

productos confiables. Se requiere que las plantas validen sus pro-

pios planes HACCP. El FSIS no aprueba los planes HACCP por anti-

cipado, pero revisa que estén conformes con la regla final.

La verificación asegura que el plan HACCP es adecuado (tra-

baja como se pretende). Los procedimientos de verificación

pueden incluir actividades tales como revisión de los planes

HACCP, registros del PCC, límites críticos, y muestreo y análisis

microbial. El FSIS requiere que el plan HACCP incluya activida-

des de verificación para que las efectúe el personal de la planta.

Los inspectores FSIS también efectúan tareas de verificación.

Tanto FSIS como la industria se encargan de hacer inspecciones

microbiales como una de varias actividades de verificación. La

validación es el proceso de búsqueda de evidencia de la exacti-

tud del sistema HACCP.

Los siete principios HACCP están incluidos en el estándar

ISO 22000, un sistema de gestión de riesgos específico para la

industria alimentaria que aplica para cualquier tipo de proceso

y comercialización de alimentos. Puede incorporarse estrecha-

mente a un sistema de gestión de calidad.

Cómo tener éxito con HACCPPara crear un programa HACCP exitoso, considere todas las

demás actividades relacionadas con la calidad y la manufactu-


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Nada se nos pasa

ra. Un programa de lubricación apropiado y exitoso debe estar

al principio de la lista. Para identificar exitosamente los pun-

tos críticos, tome en cuenta el ambiente de manufactura, el

proceso y todos los requerimientos de lubricación del equipo.

Los procesos de manufactura exponen los alimentos y bebidas

al equipo que requiere apropiada lubricación para operar con

óptimo desempeño y confiabilidad. Esta exposición incrementa

la probabilidad de contaminación debido a fuga o contacto de

lubricante. Para ayudar a combatir tal contaminación, aplique

regímenes exitosos de lubricación y modifique el equipo para

controlar la contaminación. Esos son dos aspectos fundamen-

tales para un programa de lubricación exitoso.

La apropiada relubricación para reengrasar y rellenar con

aceite ayuda a controlar la cantidad de lubricante que está

expuesta al proceso de manufactura. Muchas veces las plan-

tas de proceso de alimentos reengrasan muy frecuentemente

debido al severo ambiente de lavado. Pero el sobreengrasado

incrementa el riesgo de contacto del lubricante con el producto

alimenticio o bebida. Los rellenos con aceite proveen menos

exposición al producto elaborado por la ubicación del equipo.

La mayoría de los equipos lubricados por aceite están ubicados

lejos de las áreas críticas de producción, con la excepción de

transportadores elevados y agitadores. Para esas dos aplica-

ciones, el relleno cuidadoso debe ser una alta prioridad para

evitar derrames que causen pérdidas de producción. Para ayu-

dar a evitar derrames, el relleno de componentes lubricados

por aceite debe hacerse con contenedores de alta calidad.

Las modificaciones a los equipos son otro factor importante

creando e implementando un exitoso programa de lubricación.

Esas modificaciones fluctúan desde respiradores a conectores

rápidos para filtración fuera de línea y rellenos. Al reducir la

cantidad de contaminación externa que ingresa al equipo, la

tierra o agua que está en contacto con una pieza de equipo,

se reduce en gran medida la necesidad de lubricación más fre-

cuente. Esto disminuye el riesgo asociado a un PCC particular

para contaminación con lubricante.

Una vez que usted desarrolle sus programas de lubricación

y HACCP, mantener su consistencia y efectividad debe ser un

proceso permanente. Refínelos y mejórelos constantemente con

base en experiencias pasadas de lo que sí funciona y lo que no.

Un ejemplo podría ser la contaminación cruzada de lubricantes.

Este es un gran problema, especialmente con lubricantes grado

alimenticio, ya que muchos lubricantes clasificados como H1 no

son compatibles con H2 y H3, simplemente porque tienen dife-

rentes propiedades de desempeño. Para ayudar a evitar contami-

nación cruzada utilice lo siguiente:

•Identificación. Todos los lubricantes, comenzando por el área

de almacenamiento, pasando por el carro del técnico de lu-

bricación, y hasta la aplicación, deben estar identificados uti-

lizando un sistema estándar de identificación. Complete esto

usando etiquetas de color en cada contenedor de lubricante

(tote, tambor, contenedor intermedio de relleno, pistola de

engrasar). Estos deben coincidir con la etiqueta de color del

punto de lubricación.

•Consolidación. Consolide la cantidad y tipos de lubricantes que

tiene, pero sin sacrificar el producto correcto para la aplicación,

pues de esta manera provocaría falla prematura del equipo.

Toma tiempo y recursosUsted puede ver lo difícil que puede ser lidiar con las restricciones

que enfrentan las compañías de alimentos, bebidas, cosméticos

y productos farmacéuticos, cuando se trata del control de la cali-

dad y la limpieza, e implementar técnicas apropiadas de lubrica-

ción. Con la limitada oferta de lubricantes grado alimenticio, es

crítico tomarse el tiempo para determinar el producto correcto

por aplicación.

La implementación de cualquier programa (HACCP o estric-

tamente lubricación) toma tiempo, recursos y confianza para

llevarlo a término con éxito. Muchas veces, las fábricas quieren

un retorno inmediato de ese tipo de programas e inversiones.

Aunque no está mal esperarlo así, en realidad no se da inme-

diatamente. Ese tipo de programas toman tiempo para desa-

rrollarlos y alcanzar todo su potencial y deben mantenerse en

evolución con las demandas de la planta. Afortunadamente,

los programas pueden evolucionar y metamorfosearse tantas

veces como se requiera.

Referencias• Debbie Hodson, Shell Cassida. “Food–grade lubricants reduce

contamination threats for food and beverage manufacturers”, en

revista Machinery Lubrication de enero de 2004.

•SabrinGebarin.“Thebasicsoffood–gradelubricants”,enrevista

Machinery Lubrication de enero de 2009.

•MartinWilliamson.“Understandingfood–grade lubricants”,en

revista Machinery Lubrication de enero de 2003.

• www.fda.gov/Food/FoodSafety/HazardAnalysisCriticalControl-

PointsHACCP/HACCPPrinciplesApplicationGuidelines/default.

htm

•www.en.wikipedia.org/wiki/HACCP

•www.fsis.usda.gov/OA/background/keyhaccp.htm

•www.keystonelubricants.com

•www.jego.nl/html/rubbermaid/voedsel_sub/haccp.htm

El autorStephen Sumerlin es consultor técnico de Noria Reliability Solutions;

trabaja en proyectos de diseño del proceso de lubricación fase II para

los clientes de Noria. Es ingeniero mecánico certificado como técnico en

lubricación de maquinaria nivel I (MLT) por el Consejo Internacional de

Lubricación de Maquinaria (ICML).

Manteniendo la contaminación bajo control.®

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(615) 672-0731 • [email protected]

No haga planes contra la contaminación – Mejor evítela Mantenga a la contaminación en donde debe estar – fuera de sus equipos.

Los respiradores desecantes Des-Case no permiten el ingreso de agua y aire sucio con partículas de hasta 0.3 micrones. Lo que es más importante, evita que usted tenga innecesarios paros y costosas reparaciones.

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MONITOREO DE CONDICIÓN


Tecnologías y técnicas para el reengrase acústico/ultrasónico

jereMy wriGht,Noria corporatioN

Los programas de lubricación de clase mundial están migrando de los es-

quemas de reengrasado basados en intervalos, a programas basados en

condición. Entre las opciones de herramientas se encuentran desde los sen-

cillos detectores ultrasónicos de alta frecuencia y los estetoscopios, hasta los

colectores digitales de datos que pueden comunicarse directamente con la pis-

tola de engrasar. Los técnicos de lubricación enfrentan nuevos retos conforme

aprovechan el poder de la inspección acústica. Este breve artículo desmitifica

las técnicas y tecnologías que giran alrededor del reengrase acústico como una

práctica efectiva de lubricación.

Todos los sonidos se producen por vibración en los cuerpos. En los ins-

trumentos musicales, el sonido se emite haciendo vibrar una cuerda o un

tubo. Nuestra voz es el resultado de la vibración de nuestras cuerdas vocales.

El número de vibraciones que un cuerpo emite por segundo se conoce como

frecuencia, y comúnmente se refiere a ella como hertz. El ultrasonido se define

como “ondas de sonido que tienen una frecuencia por arriba de 20,000 ciclos

por segundo (hertz)”. Así que, por definición, el ultrasonido es totalmente in-

detectable para el oído humano, a menos que se ayude de instrumentos capa-

ces de traducir el ultrasonido en sonido audible. En el mercado, esos instru-

mentos se conocen como detectores ultrasónicos y se han utilizado para varias

funciones relacionadas con el mantenimiento desde hace más de 25 años.

ProcedimientoLa práctica de lubricación con la que estoy familiarizado es la de aplicar medio

bombazo de la pistola de grasa y ver la respuesta en el medidor analógico,

ya sea que suba o baje. Si la aguja en el medidor analógico se mueve hacia

adelante, espero 15 segundos a que retorne a su posición original —o más aba-

jo— antes de continuar. Si la aguja no retorna a su posición o queda dentro del

rango medio después de 15 segundos, suspendo la lubricación. El rodamiento

tiene suficiente grasa y ahora está batiéndose. Si la aguja queda debajo del

rango medio después de medio bombazo o varios medios bombazos, el pro-

cedimiento es continuar hasta que la aguja no se mueva hacia abajo e inicie a

moverse hacia adelante nuevamente. Una vez más, en este punto, aplico la re-

gla de los 15 segundos antes de continuar o finalizar la práctica de lubricación.

Nota: el procedimiento anterior es correcto siempre y cuando no se exceda

el volumen de grasa de acuerdo con la fórmula a continuación; con ella se

calcula la carga máxima de grasa en gramos:

G=0.005xDxB

G=cantidaddegrasaengramos.D=diámetroexteriordelrodamientoen

milímetros.B=anchodelrodamientoenmilímetros.

Práctica recomendada•Sinimportareltipodeinstrumentodeultrasonidoqueemplee,siemprecali-

bre la pistola de engrasar. Utilice un contenedor o copa de cristal de 1 onza

(28.34 gramos) y bombee grasa en su interior mientras cuenta el número de

medios bombazos que requiere para llenarlo.

•Asegúresequetantoeláreacomolagraseraenelequipoesténlimpias.Limpie

cualquier residuo de suciedad o grasa vieja antes y después de lubricar.

•Infórmesedeltipodelubricantequevaaaplicar.Nomezclelubricantesni

grasas.

•Designeunapistoladeengraseparautilizarla conunadaptadoracústico

para grasa, y limpie el adaptador cada vez que se coloque en otra pistola

de engrase.

•Usemediosbombazosenlugardebombazoscompletoscuandoutilicebom-

bas manuales de engrase.

•Cuandoempleepistolasdeengraseoperadasconbateríasoneumáticas,utili-

ce un método de conteo como 1101, 1102, etc., mientras sujeta el disparador

para simular medios bombazos.

•Asegúresedequelostaponesdedrenadoesténaccesibles,abiertosylibres

de obstrucciones.

•Infórmesedeltipoderodamientoqueestálubricando.Unrodamientose-

llado no puede ser reengrasado. Los rodamientos con uno o dos escudos de

lámina pueden engrasarse, pero debe hacerse lentamente para no presurizar

la cavidad y empujar el escudo del rodamiento contra la jaula.

•Utiliceunapistoladeengrasecuyapalancatengapocaonularestricciónde

movimiento.

•Limpieperiódicamenteelinteriordelaboquilladedescargadegrasadela

pistola.

•Siapreciagrasaolubricantequesaledelrodamiento,programelasustitución

del rodamiento.

Reflexión finalLa lubricación acústica no lo cura todo. Es, sin embargo, una metodología que

puede aprenderse y utilizarse para estandarizar el programa de reengrasado de

la planta. Como sucede con cualquier programa nuevo, todos los miembros

deben estar alineados, desde la dirección hasta el hombre o mujer que aplica la

grasa. Toma tiempo implementarlo. El tiempo es dinero, y en el ambiente mun-

dial actual de recortes de presupuesto, ajustes de personal y cosas por el estilo,

puede ser difíciles de implementar totalmente. Si se lleva a cabo, esta práctica

disminuirá el tiempo de paro y reducirá las reparaciones.

http://www.noria.com/sp/videos/entrenamiento.asp

LUBE-TIPS


La cubeta se derrama con soluciones de lubricación de nuestros lectoresEsta sección presenta ideas innovadoras procedentes de nuestros suscriptores. Puede en-

contrar tips adicionales en nuestro boletín electrónico Lube–Tips. Si tiene una idea para

compartir, envíela por correo electrónico a nuestro editor en jefe Gerardo Trujillo, a gtruji-

[email protected]. Para subscribirse al boletín electrónico Lube–Tips, visite www.noria.com/

sp e introduzca sus datos en el formulario que está en la parte inferior de la barra lateral.

El proyecto de la cubeta para control de fugasTip enviado por David Maky, empleado de mantenimiento en la St. Mary

Paper Corporation, una planta papelera en Sault Ste. Marie, Ontario.

“Recientemente, un colector múltiple (manifold) de un equi-

po de producción comenzó a fugar alrededor de 200 litros de

fluido hidráulico al día. Conseguir un nuevo colector nos to-

maría cerca de seis semanas, lo que significaba que debíamos

gastar algo así como 17,000 dólares en fluido hidráulico de

reemplazo. Con esta preocupación en mente, construimos los

que hemos llamado La Cubeta Verde.

“Instalamos 3 coples de ¾” en la tapa de una cubeta de plás-

tico común de 20 litros: uno para un respirador de aire, uno

para entrada de aceite y otro para la succión. En el puerto de

succión instalamos un tubo que llegaba a una pulgada del fon-

do de la cubeta. En el puerto de entrada colocamos una válvula

con flotador. Cuando la cubeta se llena y el flotador sube, una

bomba externa envía el fluido hacia el depósito principal de

aceite, a través de un filtro. Cuando la cubeta se vacía, el flota-

dor baja y desconecta la bomba.

“La Cubeta Verde no es para todo tipo de fugas; la contami-

nación del fluido es un factor clave. Pero aplicada correctamen-

te, especialmente si se encuentra uno en un apuro, esta simple

idea puede ayudar a su empresa y a nuestro medio ambiente”.

¿Cajas de engranes críticas? Evalúe tres muestras de aceiteTip enviado por Richard L. Dormfeld, P.E., ingeniero de la compañía

Walker Process Equipment.

“Para cajas de engranes críticas, considere tomar una

muestra de referencia del aceite limpio cuando realice el cam-

bio de aceite y márquela con la identificación del equipo, la

información del lubricante y la fecha del cambio de aceite.

Después de drenar la caja de engranes —y de lavarla, si es ne-

cesario, y colocar el aceite nuevo— opere la unidad por un

periodo suficiente que permita la mezcla total de lubrican-

te. Proceda entonces a tomar una muestra de referencia de

este aceite y registre la misma información que en la primera

muestra.

“Cuando haga el siguiente cambio de aceite, puede enviar al

laboratorio las tres muestras: la de aceite usado, la muestra del

aceite nuevo y la muestra tomada al poco tiempo de uso. Esto

le proporciona al análisis una base para comparar el aceite nue-

vo, el recién cargado y el usado, eliminando cualquier tendencia

errónea causada por un cambio o lavado incompleto.

“Esto cuesta un poco más, pero para equipos críticos vale la

pena el gasto a fin de monitorear las condiciones de la caja de

engranes y prevenir paros imprevistos”.

Fallas continuas ocasionadas por herrumbre ocultaTip enviado por Michael Liberty, de la empresa Liberty Fluid Power Ser-

vices.

“Cuando se encuentre con fallas de componentes y lectu-

ras continuas y elevadas de conteo de partículas en un sistema

hidráulico determinado, especialmente en aquellos que usan

fluidos a base de glicol–agua u operan en ambientes de elevada

humedad, dése un tiempo, drene el tanque e inspeccione la par-

te inferior de la tapa del tanque. La humedad tiende a formar

herrumbre en el interior de la tapa del tanque.

“Las vibraciones durante la operación del sistema harán que

las partículas de herrumbre se desprendan dentro del aceite,

siendo recogidas por la bomba y distribuidas por todo el siste-

ma. Se formarán nuevas partículas de herrumbre donde se des-

prendieron las primeras, dando origen a una contaminación

cíclica sin fin. El cambio de filtros o la filtración fuera de línea

no son la solución al problema. Reemplazar el tanque es, en la

mayoría de los casos, la solución más costo–efectiva”.

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