Liquidos Penetrantes e Inspeccion Radiografica (T.D.I.)

INSTITUTO TECNOLOGICO DE LEONENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.- LIQUIDOS PENETRANTES E INSPECCION RADIOGRAFICA

INSTITUTO TECNOLOGICO DE LEON

INGENIERIA EN MECATRONICA

MATERIA:CIENCIA E INGENIERIA DE MATERIALES.

TITULO:ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.- LIQUIDOS

PENETRANTES E INSPECCION RADIGRAFICA.

INTEGRANTES: Aranda Guillén José Omar

Jasso Juárez Marco AntonioMelchor García Israel

Meza Ortiz Jorge AntonioMonreal Vázquez Salvador Francisco

Sánchez Guerrero Erick Misael

DOCENTE: Prof. Francisco Alejandro Ramírez Díaz

ENERO-JUNIO 2012

1


IndiceINTRODUCCIÓN.....................................................................................................5

JUSTIFICACIÓN......................................................................................................6

OBJETIVOS.............................................................................................................8

Objetivo general...................................................................................................8

Objetivos específicos............................................................................................8

MARCO TEÓRICO..................................................................................................9

1.- Comparación entre ensayos destructivos y no destructivos............................9

1.1 Ventajas ensayos no destructivos..............................................................9

1.2 Desventajas ensayos no destructivos.......................................................10

1.3 Ventajas de los ensayos destructivos.......................................................11

1.4 Desventajas de los ensayos destructivos..................................................12

2 Situaciones en las que se recomiendo el uso de líquidos penetrantes...........12

2.1 Ventajas y limitaciones de los líquidos penetrantes.................................14

3.- Procedimiento general para la aplicación de los líquidos penetrantes..........16

a). Preparación de la superficie para el ensayo:.....................................16

b). Selección de la técnica:........................................................................16

c). Aplicación del penetrante:....................................................................17

d). Remoción del exceso de penetrante:................................................18

e). Aplicación del revelador:...........................................................................19

4.- Inspección de Radiografías...........................................................................20

5.- Interpretación radiográfica soldaduras..........................................................23

5.1 Discontinuidades......................................................................................24

5.1.1 Principales discontinuidades de soldaduras.......................................24

5.1.3 Discontinuidades en soldaduras TIG..................................................29

5.1.4 Discontinuidades de soldaduras de arco metálico de gas (GMAW)...31

6.- Interpretación radiográfica- Fundiciones.......................................................31

6.1 Indicaciones radiográficas para fundiciones.............................................32

MATERIAL Y EQUIPO:.........................................................................................37

TÉCNICA...............................................................................................................37

LIMITACIONES......................................................................................................37

METODOLOGÍA....................................................................................................38

Método................................................................................................................38

Líquidos penetrantes..........................................................................................38

Inspección radiográfica.......................................................................................40

TABULACIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.....................................41

Resultados.- Líquidos penetrantes.....................................................................41

Resultados.- inspección radiográfica..................................................................42

2


Análisis de resultados.- Líquidos penetrantes....................................................45

Análisis de resultados.- Inspección Radiográfica...............................................47

RECOMENDACIONES:.........................................................................................50

CONCLUSIONES:.................................................................................................51

BIBLIOGRAFIA......................................................................................................52

3


4


INTRODUCCIÓN.El mantenimiento de las herramientas, equipo y estructuras,

son importantes dentro de cualquier industria, ya que garantizan la

vida útil de las mismas; además el control de calidad de productos,

como los son elementos completamente solidos (hecho de un mismo

material) otorga la seguridad adecuada que los clientes exigen.

Para estos dos aspectos se requiere invertir en realiza

pruebas, las cuales algunas poseen limitaciones, ya sea en algún

tipo de estructura, que sea difícil de mover, o en realizar pruebas de

resistencia de objetos. Sin embargo se llega a perder tiempo y

recursos para la realización de estas.

Existen las llamadas pruebas no destructivas, que son

económicas y no llevan mucho tiempo en realizarlas.

En esta práctica se aplicaran dos pruebas no destructivas:

1.- Líquidos penetrantes, se comprobara el estado de varias

piezas distintas.

2.- Inspección radiográfica se analizará varas láminas de

hechas a una estructura.

5


JUSTIFICACIÓN.Dentro de las industrias, siempre es requerido el realizar el

mantenimiento de su equipo, o la prueba de calidad de sus

productos. La garantía de que se puede contar con elementos de

calidad es fundamental, y no se puede dejar de lado este aspecto,

ya que puede llegar a implicar, dinero y tiempo en estos aspectos.

Existen siempre limitaciones para comprobar la calidad de

equipo o piezas, de los cuales el alcance que presentan algunos

tipos de pruebas puede no tener el alcance requerido, o el

presupuesto adecuado ya que en el caso de piezas las pruebas

destructivas (tensión, compresión, resistencia) implican el sacrificio

de varias de estas. Además es posible que se llegue a errar en el

tipo de prueba realizada o simplemente se necesita realizar algún

ajuste o corrección, sin la necesidad de sacrificios.

Hoy en día, existen un tipo de pruebas que, llegan a ser

rápidas, eficaces y hasta económicas. Las pruebas no destructivas,

conllevan a no realizar ningún deterioro de estructuras o el sacrificio

de piezas y tiene un mayor alcance con respecto de algunas. La

inspección radiográfica y la prueba de líquidos penetrantes son

ejemplos de este tipo de pruebas.

La inspección radiográfica, está enfocada al análisis de

imperfecciones de soldadura, sin la necesidad de perforar en las

mismas; y las pruebas de líquidos penetrantes se enfocan en

encontrar imperfecciones y daños ya sean superficiales o que

impliquen profundidad, que a simple vista no sean detectables. En

caso contrario de otras pruebas, el equipo utilizado no es pesado.

6


Al realizar esta práctica se mostrara como es que funcionan

estas dos pruebas y de mostrando de igual manera lo dicho

anteriormente.

7


OBJETIVOS

Objetivo general. Demostrar la utilidad y facilidad de la prueba de inspección

radiográfica y por líquidos penetrantes.

Objetivos específicos.1.- Mostrar el procedimiento de manera práctica de la prueba

con líquidos penetrantes en varias piezas y encontrar las

imperfecciones que estas poseen.

2.- Encontrar los defectos que existen en diversas diapositivas

radiográficas de soldaduras.

3.- Aprender sobre el empleo de este tipo de pruebas.

8


MARCO TEÓRICO.

1.- Comparación entre ensayos destructivos y no destructivos.

Se denomina ensayo de materiales a toda prueba cuyo fin es

determinar las propiedades mecánicas de un material. Los ensayos

de materiales pueden ser de dos tipos, ensayos destructivos y

ensayos no destructivos.

Los ensayos no destructivos permiten realizar la inspección

sin perjudicar el posterior empleo del producto, por lo que permiten

inspeccionar la totalidad de la producción si fuera necesario. Por

ejemplo:

Entre los ensayos no destructivos más comunes se encuentran

los siguientes:

Ensayo de dureza (en algunos casos no se considera

como ensayo no destructivo, especialmente cuando puede

comprometer la resistencia de la pieza a cargas estáticas o a

fatiga)

Inspección visual, microscopía y análisis de acabado

superficial

Ensayos por líquidos penetrantes

Inspección por partículas magnéticas

Ensayos radiológicos

Ensayo por ultrasonidos

Ensayos por corrientes inducidas

Ensayos de fugas: detección acústica, detectores

específicos de gases, cromatógrafos, detección de flujo,

espectrometría de masas, manómetros, ensayos de burbujas,

etc.

1.1 Ventajas ensayos no destructivos Identificación, cuantificación y localización de defectos

como poros, burbujas, deslaminaciones….etc.

9


La unión adhesiva no sufre ningún tipo de agresión

pudiéndose realizar en el ensayo sobre la unión real.

Muestreo parcial o total de las uniones adhesivas,

dependiendo del plan de requerimientos de calidad.

Detección temprana del defecto, posibilidad de

subsanación del defecto antes de su vida en uso.

Detección del defecto durante la vida en uso del

producto, pudiéndose realizar operaciones de mantenimiento

alargando la vida útil del producto.

1.2 Desventajas ensayos no destructivos Identificación y estandarización de la técnica para el

ensayo no destructivo en función de los defectos que se pueden

encontrar, cada método permite encontrar ciertos defectos.

El personal que utiliza herramientas no destructivas ha

de estar cualificado y formado.

No permite observar ni realizar declaraciones sobre la

zona de adhesión de la unión adhesiva.

No permite realizar determinaciones directas sobre las

propiedades mecánicas de la unión adhesiva (resistencia a la

fractura, elongación, módulo de elasticidad…)

Equipos de medición para ensayos no destructivos son

costosos

Los ensayos destructivos son pruebas que se les hacen a

algunos materiales como el acero por ejemplo. Algunas de ellas son

ensayo de tensión, flexión, compresión, etc. Se les llama

destructivos porque deforman al material. Por ejemplo:

Entre los ensayos destructivos más comunes se encuentran los

siguientes:

Ensayo de tracción

Ensayo de compresión

Ensayo de cizallamiento

Ensayo de flexión

10


Ensayo de torsión

Ensayo de resilencia

Ensayo de fatiga de materiales

Ensayo de fluencia en caliente (creep)

Otros ensayos para aplicaciones específicas son:

Ensayo de plegado

Ensayo de embutición

Ensayo de abocardado

Prueba hidrostática (con presiones mayores a las de

servicio).

Flexión alternativa de alambres

1.3 Ventajas de los ensayos destructivos Permite identificar de una forma aproximada las

propiedades mecánicas de la unión adhesiva (resistencia a la

fractura, elongación, módulo de elasticidad….)

El coste de los equipos para la realización de ensayos

destructivos son más económicos que los equipos utilizados en

los ensayos no destructivos.

Posibilidad de comparar adhesivos mediante este tipo

de ensayos

Verificación de la preparación superficial, condiciones

de curado, condiciones de trabajo y productos del sistema de

adhesivado (imprimaciones, activadores, adhesivos…)

Permite predecir e identificar de una forma aproximada

el tipo de fallo o ruptura que puede sufrir la unión durante su vida

en uso, cuando se somete previamente la probeta a un

envejecimiento acelerado.

Ensayos con un coste relativamente barato.

11


1.4 Desventajas de los ensayos destructivos No permite identificar defectos internos

(burbujas, deslaminaciones, espesor incorrecto…) de la unión

real pegada, impidiendo realizar reparaciones antes de su

puesta en uso o durante su vida.

Se necesitan realizar probetas simulando el

mismo proceso (preparación superficial, condiciones

ambientales, productos del sistema de adhesivado), las

cuales no se pueden volver a reutilizar una vez ensayadas.

No permite identificar de manera directa el

estado de la zona de adhesión de la unión real.

Los ensayos destructivos como son pruebas usadas más que

nada para conocer las propiedades mecánicas de los materiales,

como por ejemplo cuanta tensión soportan o cuanta compresión, sin

embargo los ensayos no destructivos sirven para conocer a los

materiales de manera más clara y concisa. Los dos tipos de ensayos

(destructivos y no destructivos) son muy utilizados ya que con ellos

se pueden conocer mejor los materiales pero sin duda los más

usados son los destructivos ya que con ellos se conocen las

propiedades de los materiales.

2 Situaciones en las que se recomiendo el uso de líquidos penetrantes.

El objeto del ensayo no destructivo por líquidos penetrantes es

la detección de discontinuidades abiertas en la superficie de las

piezas, por la introducción de líquido penetrante en las mismas. De

los factores que influyen en la introducción del líquido en las

discontinuidades abiertas, los principales son:

La existencia de obstrucciones mecánicas de cualquier

tipo (impiden físicamente la entrada del penetrante o varían la

configuración de la discontinuidad reduciendo sus

dimensiones).

Los recubrimientos y contaminantes superficiales.

12


La configuración geométrica de la discontinuidad.

La tensión superficial del líquido penetrante.

Los aditivos y contaminantes del propio liquido

penetrante.

La temperatura de la pieza a ensayar y la del

penetrante.

La presión atmosférica en el lugar donde se realiza el

ensayo.

La rugosidad del interior de la discontinuidad.

El campo de aplicación del ensayo por líquidos penetrantes es

la inspección no destructiva de materiales no porosos metálicos y no

metálicos. De los materiales metálicos, se ensaya por este método

principalmente los metales no ferromagnéticos como son los

siguientes:

Aluminio y sus aleaciones.

Aceros inoxidables.

Cobre.

Bronce.

Latón, etc.

Los metales ferromagnéticos (acero al carbón y aleaciones,

etc.) también se pueden inspeccionar por líquidos penetrantes pero

normalmente suele ser más ventajoso en este material emplear el

método de ensayo no destructivo de partículas magnéticas.

Los materiales no magnéticos que se pueden inspeccionar,

mediante líquidos penetrantes especiales para esta aplicación, son

entre otros:

Platicos, goma (para no degradar estos materiales los

permanentes deben estar exentos de aceite).

Vidrio.

Cerámicas plastificadas.

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La inspección por líquidos penetrantes tiene su mayor

aplicación en la inspección de soldaduras, para la detección de

discontinuidades superficiales en la soldadura.

La inspección por este método es aplicable en casi cualquier

campo, superficie u proceso.

Estructuras (barcos, edificios, aviones etc.)

Acabados.

Cerámicos (vajillas, ladrillo, alfarería, losetas y

porcelana, concreto etc.).

En los procesos industriales (para el análisis de control

de calidad en los procesos de producción de objetos en

serie).

Para la detección de fugas (tanques de gas, cisternas,

contenedores, etc.).

Plásticos.

Mantenimiento de equipo.

Inspección de tuberías.

En resumen se puede decir que los líquidos penetrantes son

aplicables en:

En materiales metálicos y no metálicos no porosos.

La superficie de la pieza bajo prueba debe tener baja

rugosidad y estar libre de pintura, recubrimientos o corrosión.

Utilización: detección de discontinuidades superficiales

por causa de corrosión, por falta de fusión, impurezas o

porosidades en el material de la pieza bajo prueba.

2.1 Ventajas y limitaciones de los líquidos penetrantesLas ventajas más importantes que tienen las técnicas de

inspección por líquidos penetrantes, son:

Se utilizan para una gran variedad de materiales

Su empleo es relativamente fácil

Son de bajo costo

La geometría de las piezas no representa un problema

14


Son portátiles; se pueden emplear en laboratorio y en

campo

Son versátiles; se aplican varios tipos y métodos

Permiten cubrir un área muy grande en poco tiempo

La orientación, o forma de las grietas superficiales no

representa problema alguno

Los inspectores se capacitan en poco tiempo

Por otra parte, entre las limitaciones de los líquidos penetrantes

más notables destacan:

Tienen graves limitaciones cuando se utilizan en

materiales porosos

Se aplican sólo para defectos superficiales.

La superficie de inspección debe estar limpia antes y

después de la inspección.

Se debe tener acceso directo a la superficie que se

desea inspeccionar.

Por si mismas, no proporcionan un registro

permanente.

En superficies rugosas se pueden obtener mediciones

falsas.

Los esfuerzos residuales afectan cerrando grietas e

impidiendo la infiltración de los líquidos penetrantes.

Debe haber compatibilidad química entre los líquidos y

el material (corrosión)

Requieren de un área de trabajo bien ventilada

Dependen de factores humanos, tanto para la

aplicación misma, como su interpretación

Se debe cuidar la limpieza durante todo el proceso de

preparación y aplicación para evitar contaminación de líquidos

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3.- Procedimiento general para la aplicación de los líquidos penetrantes.

a). Preparación de la superficie para el ensayo:Remueva pinturas, suciedad, óxidos y cualquier otro tipo de

revestimientos de la superficie de la pieza. Durante la limpieza de

estos revestimientos mediante

desbaste o cualquier otro

método, es frecuente la

generación de una delgada capa

de metal que puede cerrar los

defectos; por lo tanto hay que

removerla.

Un buen procedimiento de

limpieza debe remover todos los

contaminantes de la pieza y no dejar residuos que puedan interferir

durante la inspección. Se ha encontrado que algunos limpiadores

alcalinos pueden ser perjudiciales para el proceso de inspección si

tienen silicatos mayores al 0.5% en su composición; lo anterior

debido a que éstos tienden a formar un recubrimiento que impide la

total entrada del penetrante sobre los defectos. Lo mismo pasa

cuando se utilizan jabones y detergentes domésticos.

Además, es importante cuidar que el material a ser

inspeccionado no sea arrastrado o rayado durante esta fase del

proceso.

b). Selección de la técnica:La selección de un sistema de líquidos penetrantes no es una

tarea sencilla. Hay muchos factores que deben tenerse en cuenta

para al seleccionar los materiales penetrantes para una determinada

aplicación, entre los cuales están la sensibilidad requerida, el costo

de materiales, el número de piezas, el tamaño de la zona de

inspección y la portabilidad.

16

Preparación de la superficie para el ensayo (limpieza)


La primera decisión es si se utilizarán líquidos fluorescentes o

visibles. Los penetrantes fluorescentes tienen una mayor

sensibilidad para la vista ya que el ojo detecta más fácilmente una

indicación de luz sobre un fondo negro.

c). Aplicación del penetrante:El método de aplicación

del penetrante tiene poco

efecto sobre la sensibilidad de

inspección, se puede aplicar

por pulverización, con brocha,

sumergiendo las piezas en un

baño de penetrante o por

medio de un método electrostático; este último tiene ligeramente

mejores resultados que los demás.

Una vez aplicado el penetrante se debe esperar un tiempo de

penetración, el cual debe ser suficiente para que el penetrante entre

en todos los defectos. Hay prácticamente dos formas de aplicar el

tiempo de penetración; la primera consiste en mantener el material

sumergido en el penetrante hasta que transcurra el periodo. El

segundo método consiste en dejar escurrir la pieza durante el

periodo de penetración.

El tiempo de permanencia de un penetrante es de gran

importancia ya que permite que el penetrante se adhiera

adecuadamente a las fallas de la pieza. Este tiempo generalmente

es recomendado por los fabricantes del producto o indicado en las

normas que se están siguiendo. El tiempo requerido para llenar un

defecto depende de diversas variables que incluyen lo siguiente:

La tensión superficial del penetrante

El ángulo de contacto del penetrante

La viscosidad de cizallamiento dinámico del penetrante

La presión atmosférica sobre la falla

17

Aplicación del penetrante


La presión capilar en la falla

La presión del gas atrapado en la falla por el penetrante

El radio de la falla o el tamaño entre las paredes del

defecto

La densidad del penetrante

Las propiedades micro estructurales del penetrante

El ideal tiempo de penetración es a menudo determinado por

experimentación y es a menudo muy específico para una aplicación

en particular. Aun así, generalmente no hay daños en usar un tiempo

de penetración mayor al necesario, siempre y cuando el penetrante

no se deje secar por completo.

d). Remoción del exceso de penetrante:Esta etapa del proceso debe eliminar únicamente el exceso de

penetrante sobre la pieza sin

eliminar una cantidad significativa

del penetrante atrapado en los

defectos. Los métodos de remoción

del penetrante se clasifican en

cuatro:

1. Método A:

Lavable con agua

2. Método B: Post-emulsionable, lipofílico

3. Método C: Solvente extraíble

4. Método D: Post-emulsionable, hidrofílico

El método A es el más económico y fácil de aplicar, ya que el

exceso de penetrante puede ser retirado con una simple enjuagada.

El método C se utiliza principalmente para la inspección de

pequeñas áreas y resulta inapropiado para producciones mayores

debido a que requiere de ser limpiado a mano.

Si el sobre-lavado es una

preocupación se puede usar un

18

Remoción del exceso de penetrante de la superficie


removedor emulsionante. Se recomienda que se apliquen

sumergiendo la pieza en el emulsionante, ya que por medio de

pulverización o cepillado se pueden obtener discontinuidades

durante la aplicación. Se da un tiempo suficiente al emulsionante

para que reaccione con el penetrante de la superficie de la pieza

pero no el necesario para que lo haga con el penetrante atrapado

dentro de las fallas. El método B resulta más sensible que el

lipofílico.

e). Aplicación del revelador:Los reveladores no acuosos son generalmente reconocidos

como los más sensibles cuando se aplican correctamente. Los

reveladores de clase húmeda/acuosa forman una fina matriz de

partículas que logran un mayor contacto con la superficie de la

pieza, pero pueden difuminar las

marcas del penetrante.

En la siguiente tabla se clasificaron los tipos de reveladores de

mayor a menor con respecto a su sensibilidad según el Manual de

Pruebas No Destructivas:

Clasificación Tipo de revelador Método de aplicación

1No acuoso, solvente

húmedoAerosol

2 Película de plástico Aerosol

3 Soluble en agua Aerosol

4 Suspendible en agua Aerosol

5 Soluble en agua Inmersión

6 Suspendible en agua Inmersión

7 Seco Nube de polvo (electrostática)

8 Seco Lecho fluidizado

9 SecoNube de polvo (Agitación de

aire)

10 Seco Inmersión (Dip)

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Aplicación del revelador


La siguiente tabla enlista las principales ventajas y desventajas

de los distintos tipos de reveladores:

Revelador Ventajas Desventajas

Seco

Las indicaciones tienden a

permanecer más brillosas y

claras con el tiempo.

De fácil aplicación.

No forma fondo de contraste por lo

que no puede ser usado con

sistemas visibles.

Es difícil asegurar que toda la

superficie de la pieza ha sido

recubierta.

Soluble

Facilidad de recubrimiento total

de la pieza.

Se puede producir un

recubrimiento de color blanco el

cual trabaja bien en sistemas

visibles y fluorescentes.

Las indicaciones en sistemas

acuosos y lavables son oscuras y

borrosas.

Suspendible

Facilidad de recubrimiento total

de la pieza.

Las indicaciones son brillantes y

nítidas.

Se puede producir un

recubrimiento de color blanco el

cual trabaja bien en sistemas

visibles.

Las indicaciones se debilitan y

difuminan con el tiempo.

No acuoso

Muy portátil

Las indicaciones aparecen

rápidamente y están bien

definidas.

Proporciona mayor sensibilidad

Difícil de aplicar de manera uniforme

a todas las superficies.

Es más difícil de limpiar después de

la inspección.

4.- Inspección de Radiografías.Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía

que al pasar a través de un material sólido, parte de su energía es

atenuada debido a diferencias de espesores, densidad o presencia

de discontinuidades.Las variaciones de atenuación o absorción son

detectadas y registradas en una película radiográfica o pantalla

fluorescente obteniéndose una imagen de la estructura interna de

una pieza o componente.

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Principio básico de la inspección radiográfica. Se basa en la

propiedad que poseen los materiales de atenuar o absorber parte de

la energía de radiación cuando son expuestos a esta.

La atenuación de la radiación ionizante es:

Directamente proporcional al espesor y densidad del

material.

Inversamente proporcional a la energía del haz de

radiación.

Las diferencias de atenuación producen diferencias en la

ionización del bromuro de plata de la película radiográfica y esto

provocara (Al revelar la película.) cambios de densidad radiográfica

(Grado de ennegrecimiento.).

Un área obscura (Alta densidad.) en una radiografía, puede

deberse a un menor espesor o a la presencia de un material de

menor densidad como escoria en una soldadura o una cavidad por

gas atrapado en una pieza de fundición.

Un área mas clara (Menor densidad.) en una radiografía, puede

deberse a secciones de mayor espesor o un material de mayor

densidad como una inclusión de tungsteno en una soldadura de arco

eléctrico con electrodo de tungsteno y gas de protección.

Las radiografías (película desarrollada expuesta a rayos X o

rayos gamma) son generalmente vistas en una caja de luz. Sin

embargo, cada vez es más común para digitalizar radiografías y

verlas en un monitor de alta resolución. Las condiciones apropiadas

de visión son muy importantes en la interpretación de una

radiografía. Las condiciones de visión pueden mejorar o degradar a

los detalles sutiles de la radiografía.

Antes de comenzar la evaluación de una radiografía, el equipo

de visualización y el área debe ser

considerado. El área debe estar

limpia y libre de materiales que

puedan afectar. Varios detalles de

21


ayuda, como enmascaramientos y películas, deben ser hechos a

mano. Guantes finos de algodón deben estar disponibles para ser

usador y evitar que las huellas digitales aparezcan en la radiografía.

Las condiciones de luz deben ser baja El brillo de los alrededores

debe ser aproximadamente el mismo que el área de interés en la

radiografía. La iluminación del ambiente debe ser colocado de

manera que no haya reflexiones desde la superficie de la película

bajo examen.

El proceso radiográfico se debe realizar de acuerdo con un

procedimiento escrito o código, o de lo requerido por los documentos

contractuales. Los documentos requeridos deben estar disponibles

en el área de visualización y se hace referencia cuando sea

necesario en la evaluación de los componentes. La Calidad de la

película radiográfica y la aceptabilidad, como es requerido por el

procedimiento, primero se debe determinar. Debe comprobarse que

la radiografía se produjo a la

densidad correcta sobre el tipo de película requerida, y que contiene

la información de identificación correcta. También se debe verificar

que el indicador de calidad de imagen adecuada se utilizó y que el

nivel de sensibilidad requerido se cumplió. A continuación, la

radiografía debe ser comprobada para asegurar que no contiene el

procesamiento y manipulación de artefactos que podrían ocultar

discontinuidades u otros detalles de interés. El técnico debe

desarrollar un proceso estándar para la evaluación de las

radiografías para que los detalles no se pasen por alto.

Una vez que una radiografía pasa estas procesos, está lista

para su interpretación. La Interpretación de la película radiográfica

es una combinación de habilidad adquirida de agudeza visual con el

conocimiento de los materiales, procesos de fabricación, y sus

discontinuidades asociadas. Un proceso de visualización para las

radiografías (por ejemplo, de izquierda a abajo a la derecha, de

arriba, etc) es útil y evitaría la omisión de un área en la radiografía.

22

Radiografía de un interruptor de un circuito eléctrico


Este proceso se desarrolla a menudo con tiempo e individualmente.

Una parte del proceso de interpretación, a veces pasado por alto,

esto sucede cuando se toma un descanso. La mente, así como los

ojos necesitan descansar de vez en cuando en la interpretación de

las radiografías.

Al estar observando una región de interés en particular, las

técnicas como el uso de una fuente de luz pequeña y mover la

radiografía sobre la fuente de luz pequeña, o el cambio de la

intensidad de la fuente de luz ayudará a que el radiólogo pueda

identificar las indicaciones pertinentes. Las Herramientas de

aumento también se deben utilizar cuando sea necesario para

ayudar a identificar y evaluar las indicaciones.

5.- Interpretación radiográfica soldadurasAdemás de producir radiografías de alta calidad, el técnico

también debe ser experto en la interpretación radiográfica. La

Interpretación de las radiografías se realiza en tres pasos básicos:

1. Detección

2. Interpretación

3. Evaluación

Todos estos pasos hacen uso de la agudeza visual del

radiólogo. La agudeza visual es la capacidad para resolver un patrón

espacial de alguna imagen. La capacidad de un individuo para

detectar discontinuidades en radiografía también se ve afectada por

las condiciones de iluminación en el lugar de visualización, y el nivel

de experiencia para reconocer las diversas características de la

imagen.

5.1 DiscontinuidadesLas discontinuidades son las interrupciones en la estructura

típica de un material. Estas interrupciones pueden ocurrir en la base

23


de metal, en el material de la soldadura o en zonas afectadas por

calor. Las discontinuidades, las cuales no cumplen con los requisitos

de los códigos o especificaciones utilizadas para invocar y controlar

la inspección, se conocen como defectos.

5.1.1 Principales discontinuidades de soldadurasVuelta en frio es una condición donde el metal de relleno de

soldadura no se fusiona debidamente con el metal base. El arco no

funde el metal base lo suficiente y provoca que el charco ligeramente

fundido fluya hacia el material base sin enlace.

24


La porosidad es el resultado de atrapamiento de gas en el

metal en solidificación. La porosidad puede adoptar muchas formas

en una radiografía, pero a menudo se presenta como un punto

oscuro o manchas irregulares o manchas que aparecen en grupos o

en hileras. A veces, la porosidad es alargada y puede parecer que

tienen una cola. Esto es resultado de cuando un gas intenta escapar

mientras el metal se encuentra todavía en un estado líquido y se le

conoce como agujero de porosidad. Toda porosidad es un vacío en

el material y tendrá una mayor densidad radiográfica que el área

circundante.

Un grupo de porosidad se produce cuando un de flujo

electrodos revestidos están contaminados con la humedad. La

humedad se convierte en un gas cuando se calienta y queda

atrapado en la soldadura durante el proceso de soleamiento. El

grupo de porosidad aparecerá como una porosidad regular, pero

todas en conjunto.

25

Porosidad en un metal


Las inclusiones de

escoria son material no metálico sólido atrapado en el metal de la

soldadura o entre la soldadura y el metal base. En una radiografía,

aparece como formas oscuras e irregulares asimétricas dentro de la

soldadura a lo largo de las áreas de soldadura.

La Penetración incompleta (IP, por sus siglas en ingles) o falta

de penetración (LOP) se produce cuando el metal de soldadura no

penetra la articulación. Es una de las discontinuidades de soldadura

más comunes. La falta de penetración permite que cualquier tensión

pueda propagar la grieta. La aparición en una radiografía es un área

oscura con orillas bien definidas, bordes rectos que siguen a la tierra

o la superficie de la raíz en el centro de la soldadura.

Fusión incompleta es una condición donde el metal de relleno

de soldadura no se fusiona debidamente con el metal base. Su

apariencia en la radiografía: generalmente aparece como una línea

oscura o líneas orientadas en la dirección de la costura de soldadura

a lo largo de la preparación de la soldadura o zona de unión.

26

Grupo de porosidad en un metal

Inclusiones de escoria

Falta de penetración


La concavidad interna o la succión de la espalda

es una condición donde el metal de soldadura se ha contraído

mientras se enfriaba y se ha originado en la raíz de la soldadura. En

una radiografía es como una apariencia similar a la falta de

penetración, pero la línea tiene bordes irregulares y con frecuencia

es muy amplia en el centro de la imagen de soldadura

La entalladura origen es una erosión del metal base junto al

origen de la soldadura. En la imagen radiográfica aparece como una

línea irregular oscura desplazada desde la línea central de la

soldadura. La valoración no es tan sencilla como una LOP

(falta de penetración), ya que no tiene un patrón determinado de

línea.

27

Falta de fusión

Reabsorción (concavidad interna)

Entalladura origen


La destrucción de la corona es una erosión de la base del

metal junto a la corona de la soldadura. En la radiografía, aparece

como una línea irregular oscura a lo largo del borde exterior de la

zona de la soldadura.

El desplazamiento o falta de coincidencia son términos

asociados a una condición en la que dos piezas se sueldan entre sí

y no están correctamente alineados. La imagen radiográfica muestra

una notable diferencia en densidad entre las dos piezas. La

diferencia en la densidad es causada por la diferencia de espesor

del material. La línea oscura, recta es causada por el hecho de que

el metal de soldadura para fusionarse con la superficie terrestre.

El

refuerzo de soldadura inadecuada es un área de una soldadura

donde el espesor del metal de soldadura depositado es menor que el

espesor del material de base. Es muy fácil determinar por radiografía

si la soldadura tiene refuerzo insuficiente, debido a que la densidad

de la imagen en el área de la insuficiencia sospecha será mayor

28

Destrucción de la corona

Desplazamiento entre piezas


(más oscuro) que la densidad de la imagen del material base

circundante.

El exceso de refuerzo de soldadura es un área de una

soldadura a la que se le ha añadido metal de soldadura en exceso,

más de lo especificado por los dibujos de ingeniería y códigos. La

aparición en una radiografía es localizada como un área más

delgada en la soldadura. Una inspección visual fácilmente

determinar si el refuerzo de soldadura es superior a la especificada

por los requisitos de ingeniería.

Las grietas pueden ser detectadas en una radiografía sólo

cuando se propaga en una dirección que produce un cambio en el

espesor que es paralelo al haz de rayos X. Las grietas aparecen

como líneas melladas y a menudo como líneas irregulares débiles.

29

Reforzamiento inadecuado

Exceso de refuerzo


Las grietas pueden aparecer a veces como "colas" en las inclusiones

o porosidad.

5.1.3 Discontinuidades en soldaduras TIGLas discontinuidades siguientes son únicas para el proceso de

soldadura TIG. Estas discontinuidades se producen en la mayoría de

los metales soldadas por dicho proceso, incluyendo aluminio y

aceros inoxidables. El método de soldadura TIG produce una

soldadura limpia homogénea y cuando se le toma una radiografía es

fácil de interpretar.

Inclusiones de tungsteno: el tungsteno es un material débil y

denso utilizado en el electrodo en la soldadura de gas inerte de

tungsteno. Si se realiza un procedimiento indebido de soldadura, el

tungsteno puede ser atrapado en la soldadura. Radiográficamente,

el tungsteno es más denso que el aluminio o el acero, por lo que se

muestra como un área más clara con un esquema distinto en la

radiografía.

Inclusiones de óxido son generalmente visibles en la superficie

de material que está siendo soldada (especialmente aluminio). Las

inclusiones de óxido son menos densas que el material circundante

y, por lo tanto, aparecen discontinuidades de forma irregular como

puntos oscuros en la radiografía

30

Grietas

Inclusiones de Tungsteno


5.1.4 Discontinuidades de soldaduras de arco metálico de gas (GMAW)Las patillas son las longitudes cortas de cable de electrodo de

soldadura, visible sobre la cima o la superficie inferior de la

soldadura o contenidas dentro de la soldadura.

“Quemaduras-por” resulta cuando demasiado calor hace que el

metal de soldadura excesivo penetre la zona de soldadura. A

menudo, grumos de metal se hunden por la soldadura creando una

condición globular de espesor en la parte posterior de la soldadura.

Estos grumos de metal se conocen como carámbanos.

31

Inclusiones de oxido

"Quemadura por..."


6.- Interpretación radiográfica- FundicionesEl objetivo principal de las pruebas radiográficas de fundiciones

es el descubrimiento de defectos que desfavorablemente afectan la

fuerza del producto. Las fundiciones son una forma de producto que

a menudo recibe la inspección radiográfica ya que muchos de los

defectos producidos por el proceso de fundición son volumétricos en

la naturaleza, y son así relativamente fáciles para descubrir con este

método. Estas discontinuidades desde luego, son relacionadas con

el bastidor de carencias de proceso, que, de correctamente ser

entendido, pueden conducir a decisiones de aceptar-desecho

exactas así como a medidas convenientes correctivas. Ya que tipos

diferentes y tamaños de defectos tienen los efectos diferentes del

funcionamiento del bastidor, es importante que el interpretador sea

capaz de identificar el tipo y el tamaño de los defectos. ASTM E155,

el Estándar para las Radiografías de bastidores ha sido producido

para ayudar al interpretador a hacer una mejor evaluación de los

defectos encontrados en componentes.

6.1 Indicaciones radiográficas para fundiciones.La porosidad del gas o agujeros de soplado son causados por

el gas acumulado o aire que queda

atrapado por el metal. Estas

discontinuidades son generalmente

de paredes lisas con cavidades

redondeadas de una forma esférica,

alargada o aplanada. Si el bebedero

no es lo suficientemente alta para

proporcionar la transferencia de calor necesaria requerida para

forzar el gas o el aire fuera del molde, el gas o el aire quedará

atrapado cuando el metal fundido comience a solidificarse. Los

golpes también pueden ser causados por la arena que es demasiado

32

Agujeros de porosidad


fina, húmeda, o por la arena que tiene una permeabilidad baja para

que el gas no pueda escapar. El alto contenido de humedad en la

arena hace que sea difícil de llevar a los volúmenes excesivos de

vapor de agua lejos de la pieza colada. Otra causa de golpes puede

atribuirse a la utilización de cucharas verdes, al oxido y humedad

Inclusiones de arena y escoria

son los óxidos no metálicos, que

aparecen en la radiografía como

manchas irregulares oscuras. Estas

proceden de porciones

desintegradas de las paredes del

molde o núcleo y / o de óxidos

(formado en la masa fundida) que no han sido desnatado antes de la

introducción del metal en las puertas del molde.

La contracción es una forma de discontinuidad que aparece

como manchas oscuras en la radiografía. La contracción asume

diversas formas, pero en todos los casos se produce porque el metal

fundido se contrae cuando se solidifica, en todas las porciones de la

pieza colada final. La contracción se evita haciendo que el volumen

de la pieza colada esté adecuadamente alimentado por bandas que

retengan la contracción. La contracción en sus diversas formas

puede ser reconocida por un número de características en las

radiografías. Hay por lo menos cuatro tipos de contracción:

1. La cavidad,

2. Dendríticas.

3. Filamentosos.

4. Tipos de esponja.

Algunos documentos designan este

tipo de números, sin nombres reales,

para evitar posibles malentendidos

La contracción de la cavidad

aparece como áreas con distintos límites

33

Inclusión de escoria

Contracción de la cavidad


irregulares. Se puede producir cuando el metal se solidifica entre dos

corrientes originales de fusión procedentes de direcciones opuestas

para unirse a un frente común. El encogimiento de cavidad

generalmente se produce en un momento cuando el fundido casi ha

alcanzado la temperatura de solidificación y no hay una fuente de

líquido suplementario para alimentar todas las cavidades posibles.

La retracción dendrítica es una

distribución de líneas muy finas o

pequeñas de cavidades alargadas que

pueden variar en densidad y que por lo

general son sin conectar.

La contracción de filamentos

generalmente se presenta como una

estructura continua de líneas conectadas o ramas de longitud

variable, la anchura y la densidad, o en ocasiones como una red.

La contracción de Esponja se

muestra como áreas de textura de

encaje, con contornos difusos, en

general, hacia la mitad del espesor de

las secciones de fundiciones. El

Encogimiento de esponja puede ser de

contracción dendrítica o de filamentos.

La Contracción de una esponja de filamentos parece más borrosa

debido a que se proyecta a través del recubrimiento relativamente

grueso entre las discontinuidades y la superficie de la película.

Las grietas son finas (rectas o

irregulares) discontinuidades dispuestas

linealmente que se producen después de

que la fusión se ha solidificado. Por lo

general, aparecen aislados y tienen su

origen en las superficies de fundición.

34

Retracción dendrítica

Contracción de esponja


El “cold shuts” generalmente aparece encima o cerca de una

superficie de metal fundido, como

resultado de dos corrientes de la unión de líquidos y que fallan (no

se unen). Pueden aparecer en una radiografía como grietas o como

costuras con bordes lisos o redondeados.

Las inclusiones son materiales no

metálicos en una matriz metálica. Pueden

ser más o menos densas que la aleación

de matriz y aparecerá en la radiografía,

respectivamente, como indicaciones más

oscuras o claras. Este último tipo es más

común en piezas de metal ligero.

El núcleo de cambio se muestra

como una variación en el grosor de

sección, por lo general sobre vistas

radiográficas que representan las

partes diametralmente de enfrente de

partes de bastidor cilíndricas.

“Lágrimas calientes” son

indicaciones linealmente dispuestas

que representan las fracturas formadas en un metal durante la

solidificación debido a la contracción obstaculizada. Esto último

puede ocurrir debido a lo excesivamente duro (totalmente inflexible)

de las paredes del molde o núcleo. El efecto de las lágrimas

calientes, como una concentración de tensión, es similar a la de una

grieta ordinaria y generalmente son defectos sistemáticos. Si los

defectos son identificados como las lágrimas calientes en las

grandes carreras de un tipo de fundición, las mejoras explícitas en la

técnica de fundición se requerirán.

Los “Misruns” aparecen en la radiografías como importantes

áreas densas de dimensiones variables, con un contorno liso

35

Defecto de grieta y "cold shuts"

Inclusiones

Núcleo de cambio


definido. En su mayoría aparecen al azar y no se pueden eliminar

fácilmente por las medidas correctivas especificadas en el proceso.

Las manchas son un indicador radiográfico que aparece como

un área borrosa en imágenes más o menos densa. La condición es

un efecto de difracción que se produce en un número relativamente

vago, delgadas secciones radiográficas y, con mayor frecuencia, en

el acero inoxidable austenítico. Las manchas son causadas por la

interacción del límite de grano con la baja energía de rayos X (300

kV o más bajo. Incluso los intérpretes con experiencia a menudo

tienen que comprobar el estado volviendo a la radiografía original.

Los cambios en manchas son entonces muy pronunciada, mientras

que las discontinuidades reales de fundición pueden cambiar sólo un

poco en la apariencia.

36


MATERIAL Y EQUIPO:

-Líquidos:

Penetrante (ó penetrador)

Limpiador (ó removedor)

Revelador

-Estopa

-Cubre boca

-Gafas

-Agua

-1 vaso desechable

-Cámara fotográfica

-Compresora

-Guantes de látex

TÉCNICA La técnica empleada es la experimental.

LIMITACIONES. Se presentaron algunas limitaciones que son:

1.- Falta de tiempo.

2.- La disponibilidad de solo una cierta cantidad de líquidos.

37


METODOLOGÍA.

Método. El método a emplear es el método experimental

Líquidos penetrantes.1.- Limpieza de la probeta previa al

ensayo.

Bueno el primer paso que se realizo

fue limpiar las piezas metálicas de los

restos de suciedad que pudieran tener,

para esto se limpio primero cada pieza con

estopa para remover el aceite, polvo y

grasa, esto con el propósito de que se

pudiera apreciar bien los defectos que presentaran las piezas, una

vez que se quito toda la suciedad con la estopa se aplicó liquido

limpiador en cada pieza y se volvió a limpiar, esto con el fin de

asegurar que la superficie de las cuatro piezas estuviera limpia.

38

Liquido penetrante (azul), limpiador (amarillo) y penetrador (rojo).

Piezas limpias En esta imagen se muestra a los alumnos limpiando las piezas


2.- Aplicación del líquido penetrante.

Después de que las piezas estuvieran

limpias, se aplicó liquido penetrante en la superficie de las diferentes

piezas, la forma de aplicar el penetrante fue con aerosol a una

distancia de aproximadamente 15 cm, el resto de liquido penetrante

que quedo en la mesa se recogió con estopa y se utilizo para

empapar las demás piezas, después de aplicar el liquido penetrante

se le dio un tiempo de 20 minutos para que este hiciera efecto.

Aplicación del liquido penetrante a las diferentes piezas

3.- Aplicación del revelador.

Una vez que pasaron los 20

minutos se quito el exceso de liquido

penetrante de cada pieza con estopa

y hasta que estuviera completamente

limpio, es decir que no se pudieran

observar restos del liquido. Se aplicó

el liquido revelador sobre las

diferentes piezas, el cual se tuvo que agitar con anterioridad (se

recomienda agitar constantemente el revelador para un mejor

efecto).una vez que las piezas están cubiertas de revelador se

espera alrededor de 5 minutos para que se puedan observar los

diversos defectos que presentan aunque puede ser que no

presenten ningún defecto como es en el caso de los pernos.

39

Aplicación del liquido penetrante

Limpieza a la pieza de acero para remover el líquido penetrante


Inspección radiográfica1.- se prende el negatoscopio

2.- se colocan las radiografías, estas

son ser tocadas con las yemas de los

dedos ni maltratadas tienen que tomarse de

las orillas.

3.- se observan detalladamente cada

una de las radiografías para saber que

defecto tiene si es que lo tiene

4.- se comparan con una guía de defectos o fallos radiográficos

para saber que defecto presenta.

5.- se retiran las radiografías sin ser

maltratadas

6.- se apaga el negatoscopio

40

Pieza con el revelador aplicadoAplicación del revelador a las diferentes

piezas

Negatoscopio

Radiografías

Poros agrupados


TABULACIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.

Resultados.- Líquidos penetrantes

porosidades

Grietas

No presentaimperfecciones

41


Resultados.- inspección radiográfica

Radiografía Error Imagen

Tip EQ 9013-

17

Defecto de

soldadura:

Falta de

penetración

Tip EQ 9013-

15

Defecto de

soldadura: Puntos

dispersos.

Defecto de mal

manejo de

película

Tip EQ 9013-

Defecto por

soldadura:

Desalineamiento

Tip EQ 9013-

20

Defecto de

soldadura:

Puntos dispersos

Tip EQ 9012-

6

Defecto de

soldadura:

Puntos dispersos,

puntos dispersos

agrupados

defecto por mal

manejo de

película: dobleces

Tip EQ 9013-

14

Defecto por

soldadura: falta

de penetración

Defecto mal

manejo de

42


película:

salpicadura

Tip EQ 9013-

17

Defecto de

soldadura: falta

de penetración y

puntos dispersos

Tip EQ 9013-

15

Defecto de

soldadura: puntos

dispersos

Tip EQ 9013-

10

Defecto de

soldadura:

Puntos dispersos

Defecto mal

manejo de

película:

salpicadura y

dobleces

Tip EQ 9013-

14

Defecto de

soldadura:

Desalineamiento

y falta de fusión

Guía radiográfica de donde se baso para saber los defectos de cada

una de las radiografías.

Defectos de soldadura:

Defectos por fundición

43

Imagen 1 Visualización de la pieza después de la práctica.


Análisis de resultados.- Líquidos penetrantes En la práctica de líquidos penetrantes lo que se obtuvo como

resultados en general de las 4 piezas fue la revelación de los

defectos que tuvieran las piezas, así pueda ser como grietas,

porosidad entre otras…

Se analizaron y se realizo la práctica

en torno a lo que fueron cuatro piezas las

cuales se describirán individualmente los

defectos presentados por cada una en base

a lo que logramos observar después del

procedimiento adecuado para evidenciar las

fallas, con los líquidos adecuados para la

demostración:

En la primera pieza analizada después

de la aplicación del liquido revelante (alcohol

con talco.) se observa lo que fueron dos

grietas largas que partían la pieza sin

causar una fractura total de la pieza, se

observa claramente dos líneas de tinte rojizo las cuales resaltan ante

el color blanco que adquiere el revelante sobre la pieza, en una de

las esquinas de las líneas se podrá observar lo que es un punto más

recalcado, esta parte es un punto en el cual se podría deducir una

porosidad ya que es diferente el volumen del punto a el que lleva la

línea a lo largo del recorrido.

En la segunda pieza se logro observar lo que fueron

porosidades de forma repetitiva, no estaban lo suficientemente

agrupadas como para observar porosidades agrupadas, sin embargo

si se observan de manera individual lo que son los poros con putos

de tinte rojizo, observables con el fondo de color blanco

proporcionado por el revelador.

44

Imagen 3 Visualización de las piezas con penetrante i enseguida con el revelador.

Imagen 2 Visualización de la pieza con revelador.

Imagen 1 Visualización de la pieza después de la práctica.


No se

encontró en estas piezas imperfecciones o fallos que pudieran

presentar sobre la parte de consideramos la que podía ser de mayor

desgaste… Se aplico como en los otros materiales los líquidos de

manera ordenada y con los tiempos adecuados, sin embargo estas

dos piezas las encontramos libres de fallo ya que no se observo en

ningún segmento algún tinte rojizo que evidenciará alguna falla.

45


Análisis de resultados.- Inspección RadiográficaNombre de radiografía

Errores existentes Imagen

Tip EQ 9013-17

Falta de penetración:Es un defecto de soldadura presente por la falta de fusión en la raíz de la soldadura o puede que se haya dejado una brecha ya que el metal de la soldadura no ha rellenado la raíz.

Tip EQ 9013-15

Puntos dispersos:Es un defecto de soldadura que se origina por el gas atrapado dentro de la soldadura lo que genera cavidades.Mal manejo de película:

Tip EQ 9013- Desaliñamiento:Es un defecto de soldadura por una falta de alineación entre las placas a soldar.

Tip EQ 9013-20

Puntos dispersos:Defecto de soldadura que se origina por el gas atrapado dentro de la soldadura formando cavidades.

46


Tip EQ 9012-6

Puntos dispersos:Defecto de soldadura generado por el gas atrapado dentro de la misma lo que provoca cavidades.Puntos dispersos agrupados:Otro defecto de soldadura provocado por el gas atrapado en grupos dentro de la soldadura lo que genera cavidades redondeadas o alargadas.Mal manejo de película:Dobles.

Tip EQ 9013-14

Falta de penetración:Defecto de la soldadura provocado por la falta de fusión en esta o bien se a dejado una brecha ya que el metal de la soldadura no ha rellenado la raíz.Mal manejo de película:Salpicadura de tungsteno.

Tip EQ 9013-17

Están presentes dos defectos de la soldaduraFalta de penetración:Provocado por la falta de fusión en la soldadura o ya

47


sea por que se dejo un brecha ya que el metal de la soldadura no ha rellenado la raíz.Puntos dispersos:Se genera por el gas atrapado en la soldadura provocando cavidades.

Tip EQ 9013-15

Puntos dispersos:Defecto en la soldadura que origina cavidades por el gas atrapado dentro de la soldadura.

Tip EQ 9013-10

Puntos dispersos:Defecto generado en la soldadura debido al gas atrapado dentro de la misma lo que provoca cavidades.Mal manejo de película:Dobleces y salpicadura de tungsteno.

Tip EQ 9013-14

Presenta dos defectos en la soldadura.Desaliñamiento:Se genera por la falta de alineación existente entre las placas a soldar.Falta de fusión:Son generados por los vaciados alargados entre el metal de la soldadura y el metal base

48


RECOMENDACIONES:Durante la inspección de las placas, es recomendable tratar de

obtener la mejor exposición posible de las mismas, obscureciendo lo

más posible la habitación y aplicando una fuente de luz

suficientemente buena. Después se requiere de una observación

detallada de la placa para tratar de identificar los defectos esto en

base de los comportamientos de los mismos. Los detalles son

importantes ya que permiten distinguir entre posibles errores que

pudieran ser confundidos con facilidad.

Si nos enfocamos al manejo de las placas, éstas deben de ser

tratadas con mucho cuidado, en resumen, debemos tratar de

tomarlas por los costados y no sobre la cara de la película, porque si

no se podría generar algún dobles que alteraría la imagen o dejar

pequeñas huellas dactilares que empeorarían la calidad de la placa.

También es importante tener en cuenta que las placas deben

ser almacenadas en un lugar obscuro hasta antes del revelado, ya

que la luz directa sobre éstas puede causar que la imagen de la

placa se pierda o se altere. Incluso después del revelado, las placas

deben ser guardadas en un lugar fuera de la exposición directa al sol

para evitar su deterioro a largo plazo.

49


CONCLUSIONES:La inspección por radiografías ha alcanzado un amplio uso de

aplicación en todas las áreas de la industria, la seguridad y la salud

del hombre. Es por eso que durante la elaboración de prácticas de

este tipo se pueden aprender una gran cantidad de conocimientos

diversos y específicos sobre el tema.

La práctica de inspección nos permite aprender a evaluar una

soldadura y clasificar sus defectos en base a su origen como lo son

el mal manejo de la placa, defectos en la soldadura o durante la

fundición. Por lo apreciado en el desarrollo de la práctica, los errores

más comunes ocurren durante la aplicación de la soldadura y otros

pocos son debido al manejo de las placas; esto en análisis de las

radiografías de la práctica.

Además, como ocurre en cualquier otra actividad, la práctica

permite que se cree la habilidad de reconocer con una mayor

exactitud el defecto que presenta cada radiografía y, por lo tanto, el

motivo que lo originó pudiendo determinar así un análisis detallado

del problema y una solución adecuada para el mismo.

50


BIBLIOGRAFIA. Fundamentos de la Ciencia e Ingenieria de Materiales, 4ta Edición –

William F. Smith & Javad Hashemi

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Liquidos Penetrantes e Inspeccion Radiografica (T.D.I.)

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