KULIAH 3, 4, 5:

PERENCANAAN LAYOUT (LANJUTAN)

By: Rini Halila Nasution, ST, MT

TATA LETAK PABRIK

METODE PERENCANAAN LAYOUT

Metode Apple

Metode Grafik

Metode Systematic Layout Planning

APPLES PLANT LAYOUT PROCEDURE

Procure the basic data

Analyze the basic data

Design the productive process

Plan the material flow pattern

Consider the general material handling plan

Calculate equipment requirement

Plan individual workstations

Select specific material handling equipment

Coordinate groups of related operations

Design activity interrelationships

Determine storage requirements

Plan service and auxiliary activities

Determine space requirements

Allocate activities to total space

Consider building type

Construct master layout

Evaluate, adjust, and check the layout with appropriate persons

Obtain approvals

Install the layout

Follow up on implementation of the layout

TAHAPAN PERANCANGAN LAYOUT

METODE APPLE

Flow Process Chart - Perhitungan jumlah bahan, mesin, dan operator

- Perhitungan luas daerah bagian produksi dan service

Activity Relationship Chart

Block Template

Activity Relationship Diagram

Production Space

Requiremet Sheet

Plant Service Area Plannning

Sheet

Total Space Requirement Work Sheet

Area Template

Area Allocating Diagram

Final Layout

Work Sheet

FLOW PROCESS CHART

Flow Process Chart adalah suatu diagram yang menunjukkan

urutan-urutan proses operasi, pemeriksaan, transportasi,

menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama satu

proses atau prosedur berlangsung, serta didalamnya

memuat pula informasi-informasi yang diperlukan untuk

analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak yang

perpindahan.

Flow Process Chart ini digunakan dalam menganalisa aliran

bahan yang terjadi dalam proses produksi, aktivitas-

aktivitas yang terjadi selama proses produksi, urutan-

urutan proses baik pembuatan masing-masing part

maupun pada saat assembly antar part.

Kegunaan umum dari suatu peta aliran proses yaitu:

Dapat digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktifitas

orang mulai awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai

aktifitas terakhir.

Memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses

atau prosedur.

Digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan

atau dilakukan oleh orang selamaproses atau prosedur

berlangsung.

Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau

metode kerja.

• Operation Terjadi bila:

- Suatu objek yang dengan sengaja diubah, baik karakter fisik maupun kimianya - Dirakit (di-assembly) atau dibongkar (di-disassembly) - Diatur untuk operasi lain

• Transportation Terjadi bila : suatu objek digerakkan dari satu tempat ke tempat lain Kecuali : perpindahan tersebut bagian dari operasi atau disebabkan oleh operator yang sedang bekerja atau suatu inspeksi. • Inspection Terjadi bila : suatu objek diuji identifikasinya atau ditentukan kualitas atau kuantitasnya.

SIMBOL-SIMBOL YANG DIGUNAKAN PADA FPC

• Delay

Terjadi bila : kondisi objek tidak mengizinkan untuk segera dilakukan

pekerjaan berikutnya (menunggu).

• Storage

Terjadi bila : suatu objek disimpan.

• Operation and Inspection

Terjadi bila : suatu objek mengalami operasi sambil diperiksa kualitas atau

kuantitasnya pada waktu yang bersamaan.

CONTOH FPC:

O-8

Terali Besi

O-9

Plat Besi

Diukur sesuai dengan

ukuran rangka

menggunakan meteran

Dipotong sesuai dengan

ukuran menggunakan

grinda

O-5

Besi Rangka

Dilas dengan menggunakan

mesin las untuk membentuk

rangka

Roda

Dibentuk sesuai dengan

pesanan menggunakan

mesin bubut

OI-1

S-4 S-3

I-5

Di gudang bahan

Dibawa ke tempat

perakitan secara

manual

S-2 S-1

O-6

O-7

Diukur sesuai dengan

ukuran rangka

menggunakan meteran

Dipotong sesuai dengan

ukuran menggunakan

grinda

Dibentuk sesuai dengan

pesanan menggunakan

mesin bubut

I-5

O-1

O-2

Diukur sesuai dengan

ukuran rangka

menggunakan meteran

Dipotong sesuai dengan

ukuran menggunakan

grinda

Dibentuk sesuai dengan

pesanan menggunakan

mesin bubut

I-1

O-3

Dilubangi dengan menggunakan

bor sesuai dengan model yang

telah ditetapkan

Dilas dengan menggunakan

mesin las lalu diperiksa

sambungannya secara

manual

O-10Dicat dengan menggunakan

kompresor cat

O-11Dijemur di tempat pengeringan

terbuka untuk mengeringkan cat

Dibawa ke gudang barang

jadi secara manual

Dibawa ke tempat pengeringan

terbuka secara manual

S-6 Di gudang barang jadi

T-1T-2T-3T-4

T-6

T-7

Dibawa ke tempat

perakitan secara

manual

Dibawa ke tempat

perakitan secara

manual

Dibawa ke tempat

perakitan secara

manual

Di gudang bahanDi gudang bahan Di gudang bahan

Cat

S-5

T-5

Dibawa ke tempat

perakitan secara manual

kemudian dimasukkan ke

dalam kompresor cat

Di gudang bahan

PERENCANAAN KEDEKATAN HUBUNGAN ANTAR

KEGIATAN

ACTIVITY RELATIONSHIP CHART

WORK SHEET

BLOCK TEMPLATE

ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM

Activity Relationship Chart

Peta ini merupakan suatu teknik untuk merencanakan antara

hubungan satu aktivitas dengan aktivitas lainnya. Pada chart ini

dilakukan analisa terhadap tingkat hubungan antara satu

aktivitas dengan aktivitas lainnya dalam bentuk simbol-simbol,

serta alasan-alasan bagi pertimbangan pentingnya tingkat

hubungan tersebut.

Tahapan pembuatan ARC dimulai dengan mengidentifikasi

segala peralatan yang ada, kemudian membuat daftar segala

kegiatan yang ada pada suatu chart, lalu menetapkan rating

(tingkat hubungannya).

Secara umum, aktivitas-aktivitas dalam perancangan tata letak pabrik

dikelompokkan ke dalam dua kelompok, yaitu:

1. Kelompok aktivitas produksi

2. Kelompok aktivitas pelayanan (service) yang terdiri dari:

a. Production Service (Pelayanan Produksi)

b. General Service (Pelayanan Umum)

c. Personal Service (Pelayanan Pegawai)

d. Physical Plant Service (Pelayanan Bangunan Pabrik)

KEGIATAN KELOMPOK SERVICE 1.General Service

- Kantor

2. Production Service

- Rekaya Industri

- Pengendalian Produksi

- Pengendalian Mutu

- Rekayasa Pabrik

- Penerimaan

- Pengiriman

- Gudang Bahan

- Gudang produk Jadi

- Ruang Peralatan

- Rak Peralatan

- Gudang Perlengkapan Pengangkut Barang

- Pengawasan

- Laboratorium, dll

3. Personal Service

- Fasilitas Kesehatan

- Kantin (Dapur dan Ruang Makan)

- WC/Kamar Mandi

- Ruang Merokok

- Ruang Istirahat

- Ruang Hiburan

- Parkir

- Papan Pengumuman

- Pelolosan dari Kebakaran

- Keran Air Minum

- Tempat Telepon, dll

4. Physical Plant Service

- Fasilitas Pemanas

- Perlengkapan Pergantian Udara

- Perlengkapan Pendingin Udara

- Power House

- Bengkel Perawatan

- Kompresor Udara

- Pengolahan limbah/barang sisa

- Gudang Kenderaan

- Perlindungan Kebakaran, dll

Teknik ARC ini dikemukakan oleh Richard Muther, sebagai berikut:

1. Hubungan antar aktifitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan

hubungan antar aktifitas tersebut yang dikonversikan dalam

bentuk huruf.

KODE TINGKAT KEPENTINGAN WARNA

A Absolutely necessary yaitu hubungan bersifat mutlak MERAH

E Especially important yaitu hubungan bersifat sangat

penting

KUNING

I Important yaitu hubungan bersifat cukup penting HIJAU

O Ordinary yaitu hubungan bersifat biasa-biasa saja BIRU

U Tidak perlu didekatkan PUTIH

X Hubungan yang sangat tidak diinginkan berdekatan COKLAT

2. Alasan untuk menyatakan tingkat kepentingan tersebut. Secara

umum alasan keterkaitan dibagi menjadi tiga macam yaitu

keterkaitan untuk produksi, keterkaitan untuk pegawai dan aliran

informasi (Apple. J.,M) :

Kriteria produksi

Urutan aliran kerja

Mempergunakan peralatan yang sama

Menggunakan catatan yang sama

Menggunakan ruangan yang sama

Bising, debu, getaran, bau, dan lain-lain

Memudahkan pemindahan bahan

Keterkaitan pegawai

Menggunakan pegawai yang sama

Pentingnya berhubungan

Derajat hubungan kepegawaian

Jalur perjalanan normal

Kemudahan pengawasan

Melaksanakan pekerjaan serupa

Disenangi pegawai

Perpindahan pegawai

Gangguan pegawai

Aliran informasi

Menggunakan catatan/berkas yang sama

Derajat hubungan kertas kerja

Menggunakan alat komunikasi yang sama

TABEL NORMALISASI ARC

Normalisasi Activity Relationship Chart digunakan untuk merubah

data kualitatif dari perusahaan kedalam bentuk data kuantitatif agar

dapat diperhitungkan dalam usulan layout selanjutnya. Nilai dari

normalisasi ini didapat dari perkiraan skala-skala setiap grade agar

disetiap permasalahan mempunyai pengali yang sama.

PROSEDUR PEMBUATAN ARC

Tetapkan semua kegiatan yang diperlukan baik kegiatan pada

bagian produksi maupun kegiatan pada bagian service.

Semua kegiatan ditetapkan/dikelompokkan dalam bagian-bagian

yaitu kegiatan service (service produksi, service personalia dan lain-

lain) dan kegiatan produksi.

Kumpulkan data-data tentang aliran bahan, data personalia dan data

informasi lainnya mengenai seluruh kegiatan yang ditabulasi di atas.

Tetapkan faktor atau sub faktor yang perlu diperhitungkan dalam

mempertimbangkan hubungan yang ada. Misal aliran bahan,

peralatan, aliran informasi, dll

Membuat peta aktivitas yang sesuai jumlah barisnya dengan jumlah

kegiatan yang ditetapkan.

Masukkan semua kegiatan yang telah ditetapkan ke dalam peta aktivitas.

Urutan-urutan di dalam peta aktivitas dapat dibuat sembarangan atau dapat disusun menurut urutan tertentu atau dikelompokkan berdasarkan sifatnya atau service-nya untuk memudahkan analisa.

Mulai menganalisa tingkat hubungan dan alasan-alasan terhadap aktivitas lainnya. Dimulai dari aktivitas nomor 1. Tuliskan kode hasil analisa tingkat hubungan pada perpotongan baris aktivitas. Pada bagian atas dituliskan tingkat hubungannya sedangkan pada bagian bawah dituliskan alasan mengapa tingkat hubungan tersebut diberikan.

Tinjau kembali ARC dengan orang lain

WORK SHEET

Work Sheet ini disusun berdasarkan Activity Relationship

Chart, terdiri dari baris-baris dan kolom-kolom.

Pada work sheet ini dituliskan nomor dan jenis

kegiatan pada kolom sebelah kiri dan tingkat

hubungan dari tiap-tiap kegiatan dituliskan pada kolom

sebelah kanan.

CONTOH:

BAGIAN NO AKTIVITAS

TINGKAT HUBUNGAN

A E I O U X

PRODUCTION 5 PRODUKSI 2,3,4 6,7,8 1 - - -

PRODUCTION SERVICE

1 PENERIMAAN DAN PENGIRIMAN 2 - 5 8 6,7 -

2 GUDANG 1,5 - - 3,4,8 6,7 -

3 RUANG DAN RAK ALAT 4,5 - - 1,2 6,7,8 -

PERSONAL

SERVICE

6 RUANG PAKAIAN - 5 7 - 1,2,

3,4

8

7. KANTIN - 5 6 7 1,2,

3,4

-

GENERAL

SERVICE 8

KANTOR - 5 - 1,2,

4,7

3 6

PHYSICAL

PLANT

SERCICE

4

PERAWATAN 3,5 - - 1,2,

8

6,7 -

BLOCK TEMPLATE

Block Template merupakan kelanjutan dari Worksheet dimana masing-masing aktivitas dibuat dalam suatu bujur sangkar atau persegi panjang.

Untuk pembuatan Block Template, dilakukan dengan membuat bentuk bujur sangkar atau persegi panjang sebanyak kegiatan yang ada.

Penomoran dan pemberian nama juga berdasarkan bagian yang bersangkutan. Kemudian disusun dalam bentuk bujur sangkar, yaitu n kotak ke samping dan n baris ke bawah.

Nomor kode dan nama tiap aktivitas ditulis di tengah dari tiap block, sedang tingkat hubungan ditulis pada tepi block template tersebut.

CONTOH:

A

(Nomor

Aktivitas)

U E

No dan Nama Aktivitas

I X O

OXI

EUA

OXI

EUA

OXI

2. GUDANG

EUA

OXI

EU

1. PENERIMAAN

DAN PENGIRIMAN

OXI

EUA

OXI

EUA

OXI

5. PRODUKSI

EUA

OXI

EU

OXI

3. RUANG DAN

RAK PERALATAN

EUA

OXI

EU

OXI

6. RUANG

PAKAIAN

EUA

OXI

EU

OXI

7. KANTIN

EUA

OXI

EU

OXI

8. KANTOR

EUA

OXI

EU

4. PERAWATAN

2 6,7 -

5 - 3,4,8

1,5 6,7 -

- - 3,4,8

4,5 6,7,8 -

- - 1,2

3,5 6,7 -

- - 1,2,8

2,3,4 - 6,7,8

1 - -

- 1,2,3,4 5

7 8 -

- 1,2,3,4 5

6 - 8

- 3 5

- 6 1,2,4,7

BLOK TEMPLATE

ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM

Diagram ini merupakan kegiatan menyusun Block template yang

sesuai dengan tingkat hubungan antara satu block dengan block

yang lain.

Block template dipotong-potong per aktivitas, kemudian disusun/ditempel kembali sesuai dengan kedekatan tingkat hubungan.

Aktivitas yang mempunyai tingkat hubungan kedekatan positif (A, E dan I) yang terbanyak ditempat di tengah-tengah. aktivitas yang mempunyai tingkat hubungan A, E atau I dengan aktivitas tersebut, diletakkan di samping/atas/bawah nya.

OXI

5. PRODUKSI

EUA

OXI

EU

2,3,4 - 6,7,8

1 - -

OXI

EUA

OXI

EUA

1. PENERIMAAN

DAN PENGIRIMAN

2 6,7 -

5 - 3,4,8

OXI

3. RUANG DAN RAK

PERALATAN

EUA

OXI

EU

4,5 6,7,8 -

- - 1,2

OXI

6. RUANG

PAKAIAN

EUA

OXI

EU

- 1,2,3,4 5

7 8 -

OXI

8. KANTOR

EUA

OXI

EU

- 3 5

- 6 1,2,4,7

OXI

7. KANTIN

EUA

OXI

EU

- 1,2,3,4 5

6 - 8

OXI

EUA

OXI

EUA

4. PERAWATAN

3,5 6,7 -

- - 1,2,8

OXI

2. GUDANG

EUA

OXI

EU

1,5 6,7 -

- - 3,4,8-Buat beberapa alternatif susunan

-Hitung tingkat kesalahan masing2 alternatif

(A=5, E=3, I=1, U=1, X=3)

-Tentukan susunan dengan total tingkat kesalahan terkecil, final ARD

ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM

PERENCANAAN ALOKASI WILAYAH

PRODUCTION SPACE REQUIREMENT SHEET

PLANT SERVICE AREA PLANNING SHEET

TOTAL SPACE REQUIREMENT WORK SHEET

AREA TEMPLATE

AREA ALLOCATING DIAGRAM

FINAL LAYOUT

PRODUCTION SPACE REQUIREMET SHEET

Sheet ini merupakan alat untuk menganalisis luas lantai

yang dibutuhkan khusus untuk kegiatan yang langsung

terhadap produksi.

Perhitungan allowance : Allowance = Luas Total – Subtotal x 100% Luas Total

CONTOH PSRS:

TIANG PANCANG

1

2

3

4

5

6

7

8

9

DEPARTEMEN MESIN/PERALATANNOLUAS MESIN (M )

2ALAT BANTU (M )

2

OPERATOR SPACE

(M )2

MATERIAL SPACE

(M )2

SUB TOTAL

(M2)

ALLOWANCE

(%)

LUAS/OPERASI

(M2 )

TOTAL AREA

(M2 )L X W = A L X W = A

Mesin Cutting

Mesin Heading

Mesin Spiral

Las dan Mal Cincin

Meja

RakTempat PerakitanPlat Sambung, PC Wire

dan Kawat Spiral

Trolley

Mesin Heading

1 x 0,4 = 0,4

MESIN/

PERALATAN

(UNIT)

10 Batching Plant

Alat Stressing11

15

14

13

12 Area Pembuatan TP

Tempat Penempatan Cetakan Atas

Tempat Pembuatan STP

(Vibrator Internal)

Rak

PERAKITAN

DAN

PENGECORAN

SPINNING

PENULANGAN

Meja

Area Penumpukan Produk STP16

19

18

17

Crane

Trolley

21

20

25

24

23

22

Crane

Trolley

Meja

Alat Stressing

Tempat Penumpukan Cetakan

Meja Spinning

32

31

30

29

28

27

26

Crane

Trolley

Rak

Tempat Penumpukan Cetakan

Las

Tempat Pembukaan Cetakan

Bak Uap

PENGUAPAN

BANTALAN JALAN REL

3

2

1

PENULANGAN

Mesin Cutting

Mesin Heading

Trolley

11

10

9

8

7

6

5

4

Trolley

Rak

Tempat Perakitan Cetakan

Tempat Peletakan Cetakan

Vibrator Eksternal

Alat Stressing

Batching Plant

Crane

PERAKITAN

17

16

15

14

13

12

Crane

Trolley

Tempat Peletakan Cetakan

Tempat Peletakan Produk

Meja Pembukaan Cetakan

Bak Uap

PENGUAPAN

SHEET PILE

5

12

11

10

9

8

7

6

4

3

2

1

14

13

Trolley

Meja

Rak

Mal

Mesin Cutting

Trolley

Rak

Alat Stressing

Tempat Peletakan Terpal

Tempat Penumpukan Cetakan

Batching Plant

Vibrator Internal

Pengikat PC Strain

Crane

PENULANGAN

PEMBUATAN

SHEET PILE

TOTAL LUAS PRODUKSI

0,6 x 0,5 = 0,3

1,35 x 0,6 = 0,81

2x(0,4 x 0,4) = 0,32

1 x 0,5 = 0,5

2 x 0,5 = 1

1,1 x 15,2 = 16,72

(2,4 x 2) - 0,4 = 4,4

(0,5x0,2)-(0,7x0,5)-0,3 = 2,35

(2x2,6)-(1x0,6) = 4,.6

2 x 1 = 2

(2 x 2) + (2 x 15) = 34

(2 x 2) + (2,6 x 0,5) = 5,3

(2 x 2) + (1 x 1,2) = 5,2

(2 x 2) + (15 x 2) = 34

38,8

2,65

21,42

7,36

1

1

34

16,72

1

1

2

1

2

1

1

1

122,95 222,1 44,64 -

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

0,6 x 0,5 = 0,3

(4,5x4)+2(2,5x2)+(2x2)= 32

1 x 0,5 = 0,5

0,6 x 0,4 = 0,24

1,5 x 1 = 1,5

1 x 0,5 = 0,5

1,1 x 27,5 = 30,25

0,5 x 27 = 13,5

(20x2,5)-(18x0,5) = 41

2(0,8 x 1) = 1,6

(1 x 7) – 0,24 = 6,76

1/2(10 + 4) x 4 = 28

18 x 0,5 = 9

0,8 x 18 = 14,4

2(1 x 7) + (7 x 0,5) = 17,5

3,5 x 3,5 = 12,25

0,3

60

2,5

250

16

24,5

0,75

12,25

1

30,25

13,5

1

1

5

5

1

1

1

1

2

1

1

411,05 628,9 34,64-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

18 x 1,25 = 22,5

1 x 0,5 = 0,5

1 x 0,5 = 0,5

1,1 x 23,5 = 25,85

0,5 x 23,5 = 11,75

(20x2,25) – 22,5 = 22,5

{(20x3)-54}+{(20x4)-72} = 14 (3x18) + (4x18) = 126

90

140

1

1

25,85

11,75

2

1

2

2

1

1

269,6 31,30392,45

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

3 X 19 = 57

0,4 X 0,4 = 0,16

2 x 0,5 = 1

1,1 x 22,7 = 24,97

0,5 X 21,5 = 10,75

(21 X 8) - (2 X 57) = 54

(2,6 X 21) – 11,4 = 43,2

2(1 X 5) = 10

19 X 0,6 = 11,4

19 X 5 = 95

168

163,8

0,32

105

1

24,97

10,75

2

3

2

1

1

1

1

473,84 17,6575

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

1 x 0,4 = 0,4

0,6 x 0,5 = 0,3

1,1 x 8,7 = 9,57

(2,4 X 2) – 0,4 = 4,4

2 X 1 = 2

2(2 X 2) = 8

0,5 X 0,5 = 0,25

12,8

2,55

9,57 1

1

1

24,92 30,7836

(4,5x4)+2(2,5x2)+(2x2)= 32

-

-

-

- -

1 x 0,5 = 0,5

2,1 X 1 = 2,1

2 x 0,5 = 1

1,1 x 22,5 = 24,75

0,5 X 6,5 = 3,25

(4 X 3) – 2,1 = 9,9

6(0,6 X 0,1) = 3,6

(3 X 4) – 2 = 10

1/2(10 + 4) x 4 = 28

4(2,1 X 1) = 8,4

2 X 1 = 2

60

0,5

12

12

12

1

24,75

3,25

1

1

1

1

1

1

1

1

125,5 325,25 61,41

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

6 X 9,5 = 57

4 X 2 = 8

1,1 X 4,2 = 4,62

0,5 X 13 = 6,5

(11 X 8) – 57 = 31

(4 X 4) – 8 = 8

3,5 X 3 = 10,5

2,5 X 2,5 = 6,25

88

16

10,5

6,25

4,62

6,5

1

1

1

1

1

1

131,87 36,98209,25

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

1 x 0,4 = 0,4

1 X 0,3 = 0,3

2 X 0,5 = 1

1 X 0,5 = 0,5

1.1 X 9,2 = 10,12

(2,4 X 2) – 0,4 = 4,4

1 X 1,7 = 1,7

(2 X 2) + (1,5 X 2) = 7

1 X 2 = 2

35,4

8

1

0,5

10,12 1

1

1

1

1

55,02 47,97105,75

-

-

-

-

-

-

-

- -

-

-

0,6 X 0,4 = 0,24

(4,5x4)+2(2,5x2)+(2x2)= 32

2(2 X 0,1) = 0,4

1 x 0,5 = 0,5

2 X 0,5 = 1

1.1 X 26,2 = 28,82

0,5 X 24 = 12

(8 X 3) – (8 X 1) = 16

(10 X 3,2) – 9,6 = 22,4

(3 X 2) – 0,5 – (2 X 0,1) = 5,3

8 X 1 = 8

1/2(10 + 4) x 4 = 28

1,2 X 8 = 9,6

(1 X 3) – (2 X 0,1) = 2,8

195,2

0,24

60

64

22,4

42,4

1

28,82

12

8

1

1

2

8

8

1

1

1

426,06 39,4703,05

2040,81 36,183197,75

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

- -

-

-

-

-

PLANT SERVICE AREA PLANNNING SHEET

Sheet ini digunakan untuk menganalisa luas lantai yang

diperlukan untuk kegiatan service.

PHYSICAL PLANT SERVICE

PERSONAL SERVICEGENERAL SERVICE

PRODUCTION SERVICE

NO GENERAL SERVICE LUAS (m2)

1 POS SATPAM 15,6

2 KANTOR 176

3 PARKIR 621

TOTAL 821,6

NO PRODUCTION SERVICE LUAS (m2)

1 GUDANG BAHAN BAKU 391

2 GUDANG PRODUK JADI 421,04

3 GUDANG PERALATAN 186,66

TOTAL 1010,7

GUDANG PERALATAN4 12

NO PERSONAL SERVICE LUAS (m2)

1 WC. KARYAWAN 28,5

2 KANTIN 122,2

3 MUSHALLA 73,25

TOTAL 337,45

RUANG KARYAWAN4 113,5

NO PHYSICAL PLANT SERVICE LUAS (m2)

1 BENGKEL 74,75

2 PENGOLAHAN LIMBAH 109,2

TOTAL 183,95

CONTOH PSAPS

TOTAL SPACE REQUIREMENT WORK SHEET

Total Space Requirement Work Sheet ini merupakan

gabungan hasil penganalisaan pada Production Space

Requirement Sheet dan Plant Service Area Planning Sheet.

TSRWS ini adalah tabel yang menunjukkan luas lantai

masing-masing aktivitas dan jumlah modul serta

ukuran template (area template).

CONTOH PENGISIAN TSRWS: ESTIMATE OF SQUARE (m

2)

Total Area

NO

5

2

3

1

4

DEPARTEMEN

PRODUCTION

PRODUCTION SERVICE

GUDANG BAHAN BAKU

GUDANG PRODUK JADI

LABORATORIUM

GUDANG PERALATAN

PERSONAL SERVICE

WC KARYAWAN

KANTIN

MUSHOLLA

RUANG KARYAWAN

GENERAL SERVICE

POS SATPAM

KANTOR

PARKIR

PHYSICAL PLANT SERVICE

BENGKEL

PENGOLAHAN LIMBAH

PRODUKSI

8347,7`

INDIVIDUAL AREA

391

421,04

186,66

12

9,21

122,2

73,25

113,5

621

176

15,6

109,2

74,75

3392

SUB TOTAL

3392

1010,7

337,45

821,6

183,95

SIZE OF AREA TEMPLATE

11,5 x 34

15,2 x 27,7

12,2 x 15,3

4 x 3

((1,5X4)+(5X2))+(25X5)

(11x9,2) + (3x7)

(6,5x6,5)+(2(0.5x0,3)+(2x5)+(2x2,5)+(4(1,5x0,5))

(8x12) + (3,5x5)

(2x20) + (4x22) + (17x9)

11 x 16

4 x 3,9

5,2 x 21

11,5x6,5

74 x 81

AREA TEMPLATE

Area Template ini merupakan skala perbandingan antar luas

lantai sebenarnya dengan luas block tersebut. Luas inilah

yang akan menjadi pedoman dalam pembangunan pabrik

tersebut.

CONTOH PEMBUATAN AREA TEMPLATE:

AREA ALLOCATING DIAGRAM

Area Allocation Diagram ini dibuat dari area template yang

masing-masing blocknya dipotong-potong dan disusun

sedemikian rupa sehingga sesuai dengan yang telah

dikerjakan dalam Activity Relationship Diagram.

Ukuran tiap block disesuaikan dengan luas lantai yang

dibutuhkan tiap-tiap aktivitas.

CONTOH AREA ALLOCATING DIAGRAM:

AREA ALLOCATION DIAGRAM (AAD) TERDIRI DARI 2

JENIS, YAITU :

1. AAD pendekatan Powrarm, yaitu penggambaran AAD dalam bentuk

diagram balok yang saling berhimpitan antara fasilitas kegiatan.

Berikut adalah contoh AAD pendekatan Powrarm.

2. AAD pendekatan Muther, yaitu penggambaran AAD dengan

hubungan garis yang menunjukan besarnya tingkat hubungan

antara kegiatan yang satu dengan kegiatan yang lain. Pendekatan

Muther serupa dengan yang disarankan DE Villenuve, dan

belakangan oleh Hofman dan Downs. Mereka semua telah

mengembangkan diagram aliran yang serupa, dengan kegiatan-

kegiatan yang dihubungkan dengan garis atau pita dengan berbagai

ketebalan yang berbeda. Lebar garis menunjukan volume aliran

antara kegiatan, dan membantu perencana untuk menghubungkan

masing-masing kegiatan secara tepat dalam tahapan awal

perencanaan tata letak.

FINAL LAYOUT

Final Layout ini merupakan rancangan terakhir dari yang telah

didapat berdasarkan hasil analisa yang telah dilakukan seuai dengan

prosedur yang telah ditetapkan.

Pada tata letak pabrik ini telah disusun menurut skalanya, serta

letaknya menurut area allocating diagram dan dengan

mempertimbangkan lorong-lorong yang diperlukan bagi jalan

karyawan, aliran bahan danperalatan. Letak antara satu daerah kerja

demgan daerah kerja lainnya diberi jarak yang dianggap perlu, baik

karena alasan tertentu maupun untuk kemungkinan perkembangan

pabrik di masa yang akan datang.

CONTOH GAMBAR TATA LETAK AKHIR

(FINAL LAYOUT)

METODE GRAFIK (GRAPH-BASED METHOD)

Merupakan metode perancangan layout dengan menggunakan adjacency graph (grafik kedekatan)untuk memperoleh bobot terbesar

Dalam metode grafik ini ada beberapa lambang atau simbol yang digunakan antara lain, untuk departemen atau aktivitas dilambangkan oleh sebuah node, untuk menghubungkan antara departemen satu dengan lainnya digunakan suatu busur, sedang untuk tingkat kedekatan (closeness) digunakan angka-angka untuk menggantikan huruf-huruf yang dipakai pada SLP

Berdasarkan from-to-chart (keterkaitan aktivitas)

Prosedur metode grafik yang sering digunakan dalam membangun metode grafik adalah dengan membuat grafik kedekatan yang dilakukan secara bertahap dengan mendahulukan pasangan departemen yang mempunyai bobot kedekatan terbesar

CONTOH 1:

Consider a company want to develop layout for its new five

departments of equal sizes.

Relationship chart Relationship diagram

PROCEDURE:

Step 1: from the relationship chart select a department pair with

the largest weight.

Departments 3 and 4 are selected to enter the graph

Step 2: Select the third department to enter, the third department

is selected based on the sum of the weights with respect to

departments 3 and 4.

Department 2 is chosen with a value of 25

Step 3: Pick the fourth department to enter by evaluating the

value of adding one of the unassigned departments represented

by a node on a face of the graph

Department 1 is chosen with a value of 27

Step 4: Determine on which face to insert the last department.

Step 5: Construct a corresponding block layout.

CONTOH 2:

Diketahui From-To-Chart berikut:

Dep 1 2 3 4 5

1 60 100 50 0

2 40 65 30

3 80 0

4 10

5

3 4 2

5 1

80 65

0

0 10 50 60

4 3

5

2 1

80

0

60

65 40 100

0

Alternatif block layout:

(a) (b)

Bobot layout (a) Bobot layout (b)

Busur Bobot Busur Bobot

1 - 2

1 - 4

1 - 5

2 - 4

3 - 4

3 - 5

4 - 5

60

50

0

65

80

0

10

1 - 2

1 - 3

1 - 5

2 - 3

2 - 4

3 - 4

3 - 5

60

100

0

40

65

80

0

265 terpilih 345

LANGKAH 1:

Dari peta dari-ke dipilih pasangan departemen yang mempunyai

bobot terbesar. Bobot terbesar adalah departemen 1 dan

departemen 3, yaitu sebesar 100. Buat garis penghubung antara

node 1 dan node 3.

Grafik Kedekatan Departemen 1 dan 3

1 3

LANGKAH 2:

Langkah selanjutnya memilih departemen ke tiga yang akan

masuk ke dalam grafik. Dengan cara menjumlahkan bobot

masing-masing departemen yang belum terpilih dengan

departemen 1 dan departemen 3. Kemudian dipilih pasangan

departemen yang mempunyai bobot terbesar.

1 - 3

2

4

5

60+40=100

50+80 =130

0 + 0 = 0

-

Terpilih

-

Nilai terbesar adalah pasangan departemen 4 dengan 1 dan 3,

yaitu sebesar 130, maka departemen 4 dipilih untuk masuk

dalam grafik. Dari gambar 16 tarik garis untuk dihubungkan

dengan node 4 sehingga terbentuk grafik berupa bidang

segitiga.

1 3

4

50

100

80

LANGKAH 3:

Dari langkah kedua di atas terbentuk suatu bidang segitiga yang

dibatasi oleh busur-busur pembatas 1-3, 3-4, dan 4-1. Kita

menamai bidang segitiga tersebut sebagai bidang 1-3-4.

Berikutnya adalah memilih departemen yang akan dimasukkan

dalam bidang grafik tersebut. Dengan menambahkan bobot

departemen yang belum terpilih, yaitu departemen 2 dan 5.

1 – 3 - 4

2

5

60+40+65 =160

0 + 0 + 10 = 10

Terpilih

-

Departemen 2 terpilih untuk dimasukkan ke dalam bidang 2-3-4

karena mempunyai nilai lebih besar, yaitu 165. Penempatan

departemen 2 pada bidang segitiga ditempatkan ditengah

bidang segitiga untuk menghindari perpotongan busur.

Departemen 2 Masuk dalam Grafik

1 3

4

50

100

80 2

65

40 60

LANGKAH 4:

Karena tinggal satu departemen tersisa (departemen 5) yang

belum masuk dalam grafik, maka tugas selanjutnya adalah

menentukan bidang yang akan dijadikan tempat untuk

memasukkan departemen 5 tersebut. Terdapat 4 bidang segitiga

yang terbentuk yaitu bidang 1-2-3, 1-2-4, 1-3-4, dan 2-3-4. Nilai

masing-masing bidang segitiga adalah:

1-2-3 1-2-4 1-3-4 2-3-4

5 0+30+0

=30

0+30+10 = 40

terpilih

0+0+10= 10 30+0+10= 40

terpilih

Terdapat dua bidang dengan nilai yang sama, yaitu bidang 1-2-4 dan bidang 2-3-4. Kita pilih bidang 1-2-4, maka gambar grafik terakhir adalah sebagai berikut.

Grafik Kedekatan Terakhir

1 3

4

50

100

80

2

65

40 60

5

10

0

30

LANGKAH 5:

Langkah terakhir adalah menyusun ulang block layout yang

sesuai. Cara yang dilakukan untuk menyusun block layout

dianalogikan seperti metode SLP. Suatu rancangan block layout

yang didasarkan atas grafik kedekatan dapat ditunjukkan pada

gambar berikut.

Jumlah bobot grafik kedekatan adalah sebagai berikut.

Bobot layout (b)

Busur Bobot

1 - 2

1 – 3

1 – 4

1 - 5

2 - 3

2 - 4

2 - 5

3 – 4

4 - 5

60

100

50

0

40

65

30

80

10

435

Block Layout dengan Grafik Kedekatan

METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

Systematic Layout Planning (SLP) methodology was developed

by Richard Muther.

Secara sistematis prosedur pelaksanaan SLP dapat

digambarkan sebagai berikut.

PROSEDUR SLP:

DATA MASUKAN

Langkah awal dalam perancangan tata letak adalah dengan

melakukan pengumpulan data awal. Terdapat tiga sumber data di

dalam perencanaan tata letak, yaitu dalam perancangan produk,

rancangan proses, dan rancangan jadwal produksi.

1. Data yang berkaitan dengan rancangan produk sangat

berpengaruh terhadap tata letak yang akan dibuat.

2. Data masukan kedua bersumber pada rancangan proses.

3. Data masukan yang berasal dari rancangan jadwal produksi

memberi penjabaran tentang dimana dan seberapa besar

serta kapan suatu produk akan dibuat yang didasarkan atas

ramalan permintaan.

1. Data yang berkaitan dengan rancangan produk :

gambar kerja

assembly chart

daftar komponen

bill of material,

prototype

2. Data yang berkaitan dengan rancangan proses :

tahapan pembuatan komponen

peralatan dan mesin yang dibutuhkan

waktu yang dibutuhkan

3. Rancangan jadwal produksi:

kapan dan berapa produk yang dibuat

peralatan dan mesin yang dibutuhkan

jumlah karyawan dan shift

kebutuhan ruangan

Peralatan

peralatan material handling.

ANALISIS ALIRAN MATERIAL

Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran

kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan material di antara

departemen-departemen atau aktivitas-aktivitas operasional.

Faktor yang perlu dianalisis:

Transportasi

Jumlah komponen yang dibuat

Jumlah dan macam operasi pembuatan tiap komponen

Urutan operasi perakitan

Besar dan bentuk ruang yang tersedia

Dalam menganalisis aliran material ini sering digunakan peta-

peta atau diagram-diagram sebagai berikut:

Peta aliran proses

Diagram alir

Peta proses produk banyak

Peta dari-ke

Peta hubungan aktivitas

Peta perakitan, dan sebagainya

ANALISIS HUBUNGAN AKTIVITAS

Dalam perancangan tata letak, analisis aliran material lebih

cenderung untuk mendapatkan atau mengetahui biaya dari

pemindahan material, jadi dalam hal ini lebih bersifat kuantitatif.

Sedang analisis yang bersifat kualitatif dalam perancangan tata

letak dapat digunakan apa yang dinamakan activity relationship

chart (ARC).

DIAGRAM HUBUNGAN AKTIVITAS

Dalam perancangan tata letak fasilitas, derajat hubungan antara

departemen dapat dipandang dari dua aspek, baik aspek

kualitatif maupun aspek kuantitatif. Dalam Systematic Layout

Planning (SLP) kedua aspek tersebut menjadi pertimbangan,

dengan mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas

dengan aliran material. Kombinasi dari kedua aspek tersebut

dibuat dalam suatu diagram yang dinamakan activity relationship

diagram atau diagram hubungan aktivitas.

DIAGRAM HUBUNGAN RUANGAN

Dalam proses pembuatan space relationship diagram ini yang

perlu dilakukan adalah mengevaluasi luas daerah yang

dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang

tersedia. Diagram hubungan ruangan dapat dibuat setelah

dilakukan analisis terhadap luasan yang dibutuhkan dan

dikombinasikan dengan Activity Relationship Diagram.

CONTOH DIAGRAM HUBUNGAN RUANGAN:

LUAS AREA YANG DIBUTUHKAN

Dasar penentuan luas area yang dibutuhkan :

- tingkat produksi

menentukan jumlah mesin,alat, tipe tata letak

- peralatan proses produksi

berdasarkan produk yang dibuat atau proses yang diperlukan

- karyawan yang diperlukan

jumlah tergantung dari jumlah mesin dan alat

METODE PENENTUAN KEBUTUHAN LUAS RUANGAN

1. Metode fasilitas industri

luas ruang berdasarkan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi.

Luas = L mesin x jml mesin + allowance

2. Metode template

luas ruang berdasarkan model/ template yang dibuat

3. Metode standar industri

berdasarkan hasil penelitian terhadap industri yang melakukan PTLP secara menyeluruh

RANCANGAN ALTERNATIF TATA LETAK

Dengan membuat block layout berdasarkan diagram hubungan ruangan

Block layout menggambarkan batasan-batasan ruang

Perancangan detail layout : menata fasilitas pada block layout

Metode perancangan :

1. gambar atau sketsa

2. model 2 dimensi (template)

3. model 3 dimensi (maket)

EVALUASI DAN TINDAK LANJUT

Teknik evaluasi:

1. Rasio untung rugi

menyusun untung rugi dari alternatif-alternatif, kemudian layout yang dipilih berdasarkan keuntungan relatif terbesar

2. Peringkat

- menentukan faktor-faktor yang dianggap penting dalam pembuatan layout.

- membuat ranking alternatif untuk tiap faktor

- dihitung skor untuk tiap alternatif

3. Analisis faktor

- menentukan faktor-faktor penting

- memberi bobot faktor

- menentukan ranking alternatif untuk tiap faktor

- skor = bobot x ranking

4. Perbandingan biaya

- identifikasi biaya tiap alternatif

- alternatif yang terpilih adalah yang termurah