KILNS & FLUE GAS TREATMENTS - ecoth.it · 1 - Inceneritore rifiuti solidi e speciali a Baia di...

KILNS & FLUE GAS TREATMENTS Hospital & Industrial solid wastes

Ecotherm Tecnologie

ecologiche ed energetiche s.a.s. Uffici ed Officina: Via dei Pratoni 3/29 50010 Badia a Settimo Scandicci - Firenze

Tel. & Fax +39 55 7310847 E-mail [email protected] Web sites www.ecoth.it www.diossine.it www.denox.it

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Indice 1 - Inceneritore rifiuti solidi e speciali a Baia di Terra Nova per ENEA (Antartide) 2 – Forni di termodistruzione rifiuti industriali statici e rotanti Centro di Smaltimento rifiuti 3 – Forno rotante per ospedalieri – funzionamento continuo 24 ore su 24 4 – Forni rotanti ciclici 5 - Forni calcinatori 6 – Filtrazione fumi unità package 7 – Depurazione fumi forno combustione CDR – Corteolona 8 – Depurazione fumi forno Degremont – Kielce 9 – Depurazione fumi forno Degremont – Dijion 10 – Filtro a maniche containerizzato 11 – Filtro a maniche standard





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Tecnologie ecologiche ed energetiche s.a.s.

Uffici ed Officina: Via dei Pratoni 3/29 50010 Badia a Settimo - Scandicci - Firenze

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Impianto speciale di termodistruzione RSU Baia di Terra Nova (Antartide) Special incineration plant in Baia di Terra Nova (Antarctica)

Impianto di termodistruzione RSU Impianto speciale di termodistruzione dei RSU, realizzato per conto della Redecam Group SpA di Milano, destinato al P.N.R.A – ENEA fornito e montato in Antartide, a servizio della Base Italiana “Mario Zucchelli” a Baia Terra Nova, dove si trova il Centro di Ricerca italiano in Antartide. L’impianto è realizzato all’interno di unità containerizzate modulari tra loro accoppiate in modo tale da costituire un unico locale dove si trovano installate le apparecchiature di incenerimento e di depurazione dei fumi. La nostra società Ecotherm ha curato l’impianto ed i moduli containerizzati speciali, compresa la progettazione, la costruzione dell’impianto, il preassemblaggio, le prove di funzionamento a Ravenna (prima della spedizione) lo smontaggio per l’invio via nave delle unità, il riassemblaggio e la messa in marcia finale dell’impianto in Antartide

Garbage incinerator Special incineration plant, manufactured for the Redecam Group SpA in Milan, delivered to the P.N.R.A – ENEA, and installed in Antarctica lands, to incineration of garbages of the Italian Base "Mario Zucchelli" to Baia di Terra Nova, where the Italian Center of Research is found in Antarctica. The plant is installed inside special containerized modular units jointed each other in way to constitute a complete building where are installed the equipments of incineration and flue gas treatment. Our company Ecotherm has carried out the design and manufacturing of the complete plant including the containerized special modules, the kiln and the fue gas treatment. Including construction and pre-assembly, testing and preliminary start-up in Ravenna (before shipment) the disassembly and shipment of the units. Moreover the final assembly and start-up operations in Antarctica

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Descrizione tecnica e prestazioni L’unità è costituita da un forno a funzionamento ciclico, tratta 150 Kg/h di RSU con poteri calorifici differenziati provenienti dalla gestione della base, ed in particolare: rifiuti di cucina, grigliato dall’impianto di depurazione, carta e cartone, imballaggi vari, legname di scarto, ecc. con cicli di combustione di 8-10 ore/ciclo a seconda delle esigenze. Le unità d’impianto all’interno dei containers sono: - Caricatore automatico dei rifiuti all’interno della

camera di combustione - Camera primaria di combustione del tipo a suola

calda per la combustione dei rifiuti a maggiore umidità

- Sistema meccanizzato di scarico delle ceneri - Camera di post-combustione - Camino di emergenza - Caldaia verticale a recupero di calore per la

produzione di acqua calda da utilizzare per i servizi della base

- Dissipatore di calore in serie per la dissipazione del calore non utilizzato, posto all’esterno dei containers, sul tetto

- Collegamento Caldaia – Reattore - Dosaggio di mix di Calce e Carbone attivo

(Sorbalite®) - Reattore – torre di contatto - Filtro a maniche - Ventilatore di estrazione fumi - Camino di processo

Technical description and performances Kiln is designed for cyclical incineration operations with capacity of 150 Kg/hs of garbages with different calorific heat coming from the P.N.R.A base. Wastes – for examples – coming from the kitchen, sludges and residual from the water treatment plant, paper and cardboard, woods not recoverable with combustion cycles of 8-10 hours/each as per requirements. Plant units installed inside the containers are:

- Automatic bin loader of the wastes inside the incineration building

- Primary combustion chamber – with refractory sole - for the combustion of the very wet wastes

- Mechanized system of unloading of the ashes - Post-combustion chamber - Emergency chimney - Vertical boiler to recovery heat and production of hot

water to be used for the services of the base - Heat dissipators in series installed outside of the

building, on the roof of the building, - Connection ducts between boiler and reactor - Dosing of mix of lime and activated carbon

(Sorbalite®) for chemical purification of flue gas - Reactor / tower of contact - Bag filter - Fan of gas extraction - Process chimney

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All’interno dell’unità si trovano anche gli impianti ausiliari: - sala controllo dove è installato il quadro

elettrostrumentale ed il sistema di supervisione computerizzato

- l’analizzatore in continuo dei fumi, per il controllo delle emissioni

- il compressore silenziato per la produzione aria compressa

- il serbatoio del combustibile, posto all’esterno dei containers, sul tetto

- la strumentazione, gli impianti si sicurezza, ed i sistemi antincendio

Nello sviluppo del progetto, sono stati studiate alcune soluzioni tecniche originali che hanno consentito l’installazione dell’intero impianto in spazi ristretti senza trascurare le esigenze di manutenzione e di sicurezza degli operatori.

Inside the building are installed also auxiliaty plants for service:

- control room with electric board and computerized supervision system

- continous analyser of the treated gases, for the control of the polluants

- auxiliary air compressor unit for the requirements of the plant

- fuel tank outside of the containerses on the roof, and piping to feed the burners

- instrumentation for the operation of the plant, safety plants and fireproof auxiliary plants

With the design of the plant, we have studied some original technical solutions to get the installation of the whole plant in reduced spaces without neglecting the requirements of maintenance and safety of the operators.

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Inoltre sono state utilizzate le migliori tecnologie, in relazione alla condizioni ambientali estreme dove esso si trova ad operare: esso è inoltre in grado di termodistruggere i rifiuti operando con il post-combustore a 850°C oppure a 1.100 °C a scelta dell’operatore ed a seconda della natura dei materiali in combustione, assicurando anche elevate capacità di trattamento e depurazione. L’impianto è stato interamente costruito in Italia, assemblato e testato a caldo a Ravenna, successivamente smontato nelle diverse unità containerizzate - mantenendo all’interno, nella loro posizione le apparecchiature e gli impianti - trasportato in Antartide e riaccoppiato nelle componenti. Il riassemblaggio, l’avviamento e la messa in marcia finale è stata eseguita con la nostra supervisione direttamente in Antartide. L’impianto risolve brillantemente il problema dello smaltimento dei rifiuti del Centro di Ricerca con 80 persone tra ricercatori e tecnici operativi.

Best technologies have been used, in relation with the extreme environmental conditions where it is found to operate: the post-combustion chamber can reach temperature of 850°C or 1.100 °C, as per regulation, as required by the operator and according to the nature of the materials in combustion, to assure elevated capabilities of treatment and purification. The plant has been built in Italy, assembled and tested in Ravenna, before shipping. Disassembly operation of the different containerized unities has been carried out maintaining in their position the equipments inside the containers and assembled in the components after shipping and transport in Antarctica. The final assembly, tests and the start up has been performed with our supervision in Antarctica. The plant resolves the problem of the disposal of the wastes and garbages of the Research Center P.N.R.A. in Antarctic where are living 80 peoples.

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Centro di recupero metalli nobili dai rifiuti industriali Recovery of precious metals from industrial solid waste

Caratteristiche Generali

L’impianto fa parte di un centro di smaltimento dei rifiuti specializzato nel recupero di sostanze utili dai rifiuti industriali e dell’industria orafa. Esso e’ costituito da:

N. 2 forni statici per la termodistruzione dei rifiuti provenienti dall’industria orafa con capacita’ di trattamento cad. forno pari a 100 Kg/h e camera di post-combustione a 850 C

Con la termodistruzione i rifiuti orafi vengono trasformati in ceneri che successivamente sottoposte a trattamento di triturazione vengono avviate a successive fasi di fusione e successivamente alla raffinazione.

n. 1 forno rotante per la termodistruzione dei rifiuti ospedalieri, speciali, tossici e nocivi, capacità di

trattamento 300 Kg/h completo di camera di post-combustione a 850 C

Il forno viene utilizzato sia per la termodistruzione di rifiuti ospedalieri, tossico-nocivi e rifiuti speciali.

General characteristics Plant is included in an industrial center for recovery of useful substances from the industrial solid waste materials, constituted from:

N. 2 static kilns for industrial solid wastes incineration, capacity of each kiln up to 100 Kgs/h complete of post-combustion chamber 850 °C

Ashes produced during incineration are subsequently submitted to phases of recovery through fusion and subsequently refinement to separate precious metals.

n. 1 rotating kiln for incineration of hospital, special, toxics, capacity of the kiln up to 300 Kgs/h complete of

post-combustion chamber 850 °C Kiln is used either for incineration of hospital waste, toxic and special refusals.

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Trattamento fumi

L’impianto di trattamento dei fumi e’ a servizio dell’intero impianto di termodistruzione e quindi e’ in grado di trattare i fumi provenienti dai post-combustori dei tre forni costituenti l’impianto. L’impianto e’ costituito da:

n. 3 sistemi di riduzione della temperatura dei fumi in uscita dai post combustori dalla temperatura di esercizio di 850 – 950 C fino a 500 C

n. 3 scambiatori (fumi-aria) per l’ulteriore riduzione della temperatura dei fumi da 500 C a 150-200 C circa

n. 1 sistema di collettamento dei fumi alla filtrazione a secco

n. 1 filtro a maniche con reattore – 1^ stadio

n. 1 sistema di deacidificazione dei fumi di combustione per l’abbattimento dell’HCl mediante utilizzo di calce idrata superventilata dosata sulle maniche del filtro

n. 1 filtro a maniche – 2^ stadio

n. 1 sistema di abbattimento microinquinanti mediante dosaggio di carbone attivo in polvere sulle maniche del filtro.

n. 1 ventilatore di espulsione fumi a comando automatico regolato da inverter e camino di espulsione dei fumi in atmosfera altezza camino 18 mt

Flue gas treatment Plant for flue gas treatment is to service of the whole plant of incineration to get the treatment of flue gas deriving from the post-combustors of the three kilns of the plant. The flue gas treatment is constituted by:

n. 3 reduction of the temperature systems for flue gas deriving from post-combustors reducing operative temperature from 850–950 °C up to 500 °C

n. 3 heat-exchangerss (flue gas-air) for the additional reduction of the temperature from 500 °C to 150-200 °C approx..

n. 1 exhaust flue gas duct collector to dry filtering system

n. 1 dry bag filter with reactor - 1st stage

n. 1 deacidification system for reduction of HCl injecting hydrated lime dosed on bag filter

n. 1 dry bag filter - 2nd stage

n. 1 micro-polluants system reduction dosing activated carbon (in dust) on the bags of the filter.

n. 1 expulsion fan regulated by inverter with chimney 18 mt height

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ROTARY KILN FOR HOSPITAL WASTES

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Rotating kiln, “controlled combustion” suitable for

heterogeneous materials incineration containing moisture and/or not, operating in continuous 24 hours per day, with combustion gases in “equal flow” with the waste and mechanical ash downloading system, during operation. This process is applicable with different wastes; hospital wastes, garbages, biological sludges, or similar materials Good performances are available: the rotation of the primary chamber get the periodic revolution of the wastes during combustion process and get the acceleration of dehydration procedure increasing – of course - thermal efficiency. The process of combustion is sub-divided in two separate phases:

Primary phase : is carried out in the primary

chamber and it consists in the vaporization of the moisture (phase of dehydratation), and in the combustion of the organics, in partial excess of air o get a mixture of vapor and products of combustion. Secondary phase: The vapor-products of

combustion mixture is transferred by the primary chamber to that of post-combustion where are burned in turbulent motion by the flow of secondary air and by action of the secondary burners. In this way they maintain the post-combustion process temperature and the complete combustion of flue gas produced by the primary chamber.

Forno di tipo a camera rotante, "a

combustione controllata" con flusso dei fumi in "equicorrente" al flusso dei rifiuti e con scarico meccanizzato delle ceneri e quindi funzionante 24 ore su 24, studiato e realizzato per risolvere con efficenza e funzionalità i problemi legati alla termodistruzione di una gamma estremamente vasta ed eterogenea di rifiuti. La tecnologia garantisce prestazioni eccellenti, e quindi garantisce flessibilità sia nella termodistruzione di materiali ad elevato grado di umidità oppure contenenti sostanze a basso potere calorifico ( come ad esempio i rifiuti ospedalieri, gli RSU, i fanghi biologici, o altro) Il processo di combustione e' suddiviso in due fasi distinte: Prima Fase: si attua nella camera di combustione

primaria e consiste nel provocare la vaporizzazione dell'umidità del rifiuto, oltre alla combustione in difetto d'aria delle componenti volatili (processo pirolitico), in modo tale da ottenere una miscela di vapore e di gas ancora combustibili. Seconda fase: La miscela vapore-fumi prodotta in

camera primaria viene trasferita nella camera di post-combustione dove per effetto del moto turbolento provocato dal flusso d'aria secondaria e per l'azione dei bruciatori che mantengono la temperatura di post-combustione, si ha la combustione completa del miscuglio di gas e vapore prodotti dalla camera primaria.

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Full warranty of solids materials combustion and the complete thermal treatment of the gaseus waste generated from combustion, is done. Moreover, the rotation (in continuous) of primary combustion chamber get following important advantages: a) allows homogenization of the loaded wastes in the

kiln with the dispersion - inside the solid mass - of the liquids, if any

b) exposing the whole mass of the refusals (in continuous movement) to the flame and the gases of combustion, favoring blending of the wastes with combustion air and improving efficiency.

c) Is accelerating the de-hydratation and combustion processes with a better economy of fuel and energy.

d) Is supporting the waste progressive advancement in the combustion chamber (in slope) from the loading point up to the ash unloading terminal chamber, with mechanical ashes extraction

In relation with the characteristics of wastes shall be adjusted - automatically – the combustion air injection, in relation with the O2 required percentage and temperature of the primary and secondary chambers

Il sistema garantisce l'assoluta sterilià delle ceneri residue in uscita dalla camera primaria ed il completo trattamento di termodistruzione dei reflui gassosi dalla combustione. Inoltre, la rotazione continua della camera di combustione inclinata ha i seguenti importanti vantaggi: a) consente la omogenizzazione dei rifiuti caricati nel

forno con la dispersione - all'interno della massa solida - dei liquidi eventualmente presenti

b) permette l'esposizione alla fiamma ed ai gas di combustione, di tutta la massa dei rifiuti in movimento favorendo inoltre il mescolamento del rifiuto con l'aria di combustione e ne migliora l'efficenza.

c) consente di accelerare il processo di disidratazione e di termodistruzione con una migliore economia di gestione nei consumi di combustibile e di energia.

d) favorisce la traslazione dei rifiuti (che si trasformano progressivamente in scorie sterili ) dalla zona di carico fino a quella di evacuazione delle ceneri, che vengono estratte meccanicamente.

L'ottimizzazione delle condizioni di funzionamento e' possibile (a seconda del tipo di rifiuto da trattare) per la modulazione automatica dell'aria comburente che interviene in funzione del tenore di ossigeno libero e della temperatura delle due camere.

Nelle foto: Forni realizzati dalla Società CIROLDI SpA di Modena, in Italia ed in Inghilterra, sotto la Direzione ed il Coordinamento dell’Ing. Enrico Mazzoni

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Short description of the equipment

Automatic loading system for the waste materials, studied in relation with the thermal and physical – chemical characteristics of the waste to be treated. Kiln head, assembled on plinth in concrete, on which is installed, besides the automatic system of waste loader, also the primary burner and the fan for the injection of the combustion air. Primary combustion chamber is cylindrical shape - in slope - and it is manufactured by a structure in metallic carpentry internally lined again with a double layer of special refractory, high alumina content. The rotary cylinder is complete of two strong rolling guides and with two couples of bearing rolls of support - fixed on plinths – manufactured in heavy metallic carpentry. The rotation movement is done by electric motor gear with chain transmission that acts on one of the couples of rolls of support. Ash section constitutes the terminal structure of the main rotary equipment of combustion and it is manufactured in metallic carpentry with refractory lining in analogy with the primary chamber. This unit has the function for downloading the ashes produced by the combustion passing through a special door in the bottom. The secondary combustion chamber of vertical cylindrical size with construction characteristics as per the primary chamber, complete of double layer of refractory and insulating lining, inside. The chamber is calculated with a retention time of flue gas of approx.. 2 seconds of retention time, to the least temperature of 850 °C as currently required by the actualized legal standards

Descrizione dell’apparecchiatura:

Sistema di alimentazione del rifiuto nella camera primaria di combustione, studiato in funzione delle esigenze specifiche del rifiuto da trattare Testata del forno, collegata sul basamento in calcestruzzo, sulla quale vengono installati, oltre al sistema di alimentazione e carico del rifiuto, anche il bruciatore primario ed il ventilatore per l’iniezione dell’aria di combustione La camera di combustione o camera primaria è di forma cilindrica rastremata ed è costituita da una struttura in carpenteria metallica internamente rivestita con un doppio strato di coibente-refrattario. Il cilindro è provvisto di due robuste guide di scorrimento volventi su due coppie di rulli di sostegno fissati su basamenti di supporto in carpenteria metallica pesante. Il movimento di rotazione e' dato da un motovariatore con trasmissione a catena che agisce su una delle coppie di rulli di sostegno. Il post-forno costituisce la struttura terminale della camera di combustione ed e' realizzato in carpenteria metallica con rivestimento refrattario analogo a quello della camera primaria: esso ha la funzione di raccogliere le ceneri prodotte dalla camera primaria convogliandole per gravità al sistema automatico di scarico ceneri installato sul fondo del post-forno stesso. Raccordo di collegamento tra il post-forno e la camera di combustione secondaria, realizzato in acciaio con rivestimento interno in refrattario. Camera di combustione secondaria di forma cilindrica verticale con caratteristriche costruttive analoghe a quelle della camera primaria e rivestimento interno in doppio strato di refrattario ed isolante. La camera viene dimensionata per un tempo di stazionamento dei fumi non inferiore a 2 secondi alla temperatura minima di 850 °C come richiesto dalle normative attualmente in vigore.

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Rotary Kilns PRK – Forni rotanti PRK

Model Capacity

(Kg/h) Cycle Time

(h) Capacity per

cycle

Primary chamber volume

(m3)

Secondary chamber volume

(m3)

Width (larghezza)

mm

Length (lunghezza) open door

mm

Height (altezza)

vertical PCC mm

PRK 120 60 2 120 0,6 1,25 1640 4330 2450

PRK 240 120 2 240 0,95 2,6 2050 5220 3245

PRK 360 180 2 360 1,61 3,3 2500 5825 3515

PRK 500 250 2 500 2,6 5,5 2280 6100 2900

PRK 700 350 2 700 4 7,6 2280 7250 3450

PRK 1100 550 2 1100 6,9 11,8 2950 7800 3750

Model Primary burner (Kw)

Secondary burner (1)

(Kw)

Secondary burner (2)

(Kw)

installed power (kW)

Volt/Hz

Chimney diameter (external)

mm

Chimney height

mt

Weight (peso)

Kg

PRK 120 200 270 = 0,85 380V/50Hz 550 9 5.600

PRK 240 270 200 200 1,2 380V/50Hz 550 10 6.800

PRK 360 400 200 270 1,85 380V/50Hz 630 10 11.000

PRK 500 470 500 270 3 380V/50Hz 860 10 11.800

PRK 700 650 500 500 5 380V/50Hz 990 11 13.900

PRK 1100 1200 900 900 7,5 380V/50Hz 1130 11 16.500

La capacità distruttiva è riferita a rifiuti organici con potere calorifico PCI di 950 Kcal/Kg, umidità max. 70% e forno a regime. I dati indicati non impegnano il costruttore che si riserva la facoltà di modificarli, senza preavviso, ferme restando le prestazioni e le caratteristiche di funzionamento previste. Conforme alla normativa CE.

Capacity with reference to organic solid wastes with Calorific Value 950 Kcal/Kg, max. moisture content of 70%. Manufacturer has the right to modify the above mentioned data without notice, even during delivery, assuring accuracy and technical performances as declared. Performances according to CE Specifications

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FORNI ROTANTI TIPO PRK

I forni rotanti modello PRK sono inceneritori a camera di combustione rotante, di piccole e medie dimensioni, a carica unica, e sono stati appositamente progettati per la termodistruzione di rifiuti di natura organica ad alto contenuto di umidità. Le applicazioni di questo tipo di forni possono essere le piu' diverse: sono progettati per il trattamento di rifiuti organici, quali scarti da macelli, carogne o carcasse di animali di media e piccola taglia, scarti da lavorazioni alimentari, dalla lavorazione della carne e del pesce, da mercati alimentari ed ortofrutticoli, rifiuti da allevamenti zootecnici, cliniche veterinarie, ecc, ma possono essere utilizzati anche per il trattamento di rifiuti industriali in genere, ad alto o medio potere calorifico ed alto contenuto di umidità

ROTARY KILNS MODEL PRK

Static kilns model PSK are incinerators with pirolitic combustion chamber of small and medium-sized, batch operating, and specially designed for the thermal destruction of wastes by nature diverse, low-and medium humidity. Applications of this type of kilns can be very different: they are specially designed for the treatment of organic wastes, including waste from slaughterhouses, mad-cow disease, carcasses of animals of medium and small size, wastes from food production, meat and fish, vegetable and markets, livestock breeding, wastes from veterinary clinics, etc., but can also be used to treat diverse solid wastes, high or average calorific value and high moisture content

PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO

Il forno PRK è del tipo a camera rotante, "a combustione controllata" a funzionamento ciclico, e quindi con lo scarico ceneri manuale da effettuarsi a fine ciclo, dopo il raffreddamento della camera per consentire l'apertura del portello.

KILN OPERATIONS PROCEDURE

The PRK kiln is rotary type, (with controlled combustion) operating in “batch” conditions with ash unloading to be carried out by hand at the end of the cycle, after the cooling of primary chamber allowing the door opening.

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Il forno a camera primaria rotante e' particolarmente indicato per la termodistruzione di materiali eterogenei ed ad alto contenuto di umidita': infatti la rotazione della camera permette un movimento periodico degli scarti in fase di trattamento e quindi una accelerazione del processo di disidratazione ed un aumento della capacità oraria di incenerimento rispetto ai comuni forni statici. Il Ciclo di funzionamento è il seguente:

Carico del rifiuto all'interno della camera

Fase di preriscaldo del post-combustore e messa a regime dell'impiano.

Fase di incenerimento a regime

Raffreddamento del forno

Apertura del portello e scarico manuale delle ceneri

Carico di una nuova carica di rifiuto da termodistruggere

La durata del ciclo di lavoro, comprende la fase di preriscaldo, della durata di circa 1,5 ore circa, la termodistruzione a regime per circa 2 ore ed il raffreddamento per circa 4 ore, fino a complessive 8 ore circa per ciclo. Il processo di combustione e' suddiviso in due fasi distinte:

Essiccazione - Combustione: si

attua nella camera di combustione primaria e consiste nel provocare la vaporizzazione dell'umidita' del rifiuto (fase di essiccazione), oltre alla combustione dello stesso, in parziale eccesso d'aria in modo tale da ottenere una miscela di vapore e di prodotti di combustione. Nel caso degli scarti di natura organica, dato il basso potere calorifico e l' elevata umidità del materiale, e' necessario mantenere in funzione il bruciatore primario per garantire la temperatura minima di almeno 850 °C necessaria per la completa combustione a regime dei materiali in trattamento.

Post - Combustione: La miscela vapore-

prodotti di combustione viene trasferita dalla camera primaria a quella di post-combustione dove per effetto del moto turbolento provocato dal flusso d'aria secondaria e per l'azione dei bruciatori che mantengono la temperatura di post-combustione, si ha la combustione completa dei gas e degli incombusti prodotti dalla camera primaria. Il sistema garantisce l'assoluta sterilità delle ceneri residue in uscita dalla camera primaria ed il completo trattamento di termodistruzione dei reflui gassosi dalla combustione.

The primary chamber kiln rotating and is particularly indicated for the thermodestruction of heterogeneous materials and high moisture content: the rotation of the camera allows a periodic movement of wastes in treatment with acceleration of the process of dehydration and an increase in the hourly capacity of waste incineration compared to common static kilns. The operating cycle is as follows:

Loading wastes inside the chamber

Pre-heating phase of the post-combustion chamber to get full operative conditions

Incineration at full operative conditions

Cooling of kiln chamber

Opening of the kiln door and unload (by hand) of ashes

Loading of a new quantity of wastes to be incinerate. The working cycle includes the pre-heating phase (about 1,5 hours), the incineration at full operative conditions, (approx 2 hours) and final cooling for additional 4-6 hours, depending on the size of the furnace, up to a total of approx 8 hours per cycle The combustion process is divided into separate phases:

Drying & Combustion: carried out in the

primary combustion chamber, it is cause of vaporization of the humidity content of wastes (drying phase), to get in addition the combustion of the same wastes. In partial excess air conditions so as to obtain a mixture of steam and combustion products. In case of waste of an organic nature, given the low calorific value and the high moisture of the material, it is necessary to maintain the primary burner to ensure minimum temperature of 850° C required for complete incineration of materials treatment in full combustion performance conditions.

Post-Combustion: steam-mixture combustion

products is transferred from the primary to the post-combustion where (due to turbulent secondary air flow and and the action of the burners flame to maintain the post-combustion temperature, you have the complete combustion and incoming gas and of not completely burned materials produced by primary chamber. The system guarantees the absolute sterility of ash residue from primary room and complete treatment of waste gas from incinerator plants.

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VANTAGGI DEI FORNI ROTANTI

Inoltre, la rotazione periodica della camera di combustione ha i seguenti importanti vantaggi:

consente la omogenizzazione dei rifiuti caricati nel forno con la dispersione - all'interno della massa solida - dei liquidi eventualmente presenti

permette l'esposizione alla fiamma ed ai gas di combustione, di tutta la massa dei rifiuti in movimento favorendo inoltre il mescolamento del rifiuto con l'aria di combustione e ne migliora l'efficenza.

consente di accelerare il processo di disidratazione e di termodistruzione con una migliore economia di gestione nei consumi di combustibile e di energia.

ADVANTAGES OF ROTARY KILNS

Furthermore, the periodic rotation of combustion chamber has the following important advantages:

enables homogenization of waste loated into che combustion chamber with dispersion-inside the liquid-solid mass that may be present

allows exposure to flame and combustion gas of all the waste mass in motion also favoring the mixing of rejection with the combustion air and improves efficiency.

is accelerating the process of dehydration and incineration with better economy in power consumption of fuel and energy.

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DESCRIZIONE DELLA FORNITURA

La camera di combustione primaria è

installata sopra un basamento portante in profilati d'acciaio sul quale sono montati il motoriduttore per la movimentazione della camera ed i supporti di rotolamento, con cuscinetti di tipo auto-allineanti. I supporti di rotolamento sono “folli” per il solo supporto del sistema, mentre il movimento rotatorio è assicurato da un motoriduttore auto frenante e con catena di trasmissione e carter di protezione La carpenteria esterna della camera è realizzata in lamiera d'acciaio S235JR da 3 mm di spessore con testate da 4 mm. Sul corpo cilindrico sono posizionate le guide di rotolamento che hanno anche funzione di irrigidire la struttura del forno. In una delle due testate e' ricavato il portello di carico realizzato mediante un fondo bombato rinforzato sul bordo e collegato mediante cerniere alla struttura del mantello. Il portello di carico è fisso ed è collegato al basamento portante in modo indipendente con opportuno telaio di supporto regolabile; la tenuta tra la testata fissa ed il corpo rotante è realizzata mediante una tenuta meccanica a strisciamento Il fondo dalla parte opposta del portello di carico è completo di un raccordo di collegamento al post-combustore mediante un giunto a tenuta meccanica strisciante. La sezione del raccordo di collegamento e' dimensionata per assicurare una velocita' di almeno 10 mt/sec.

SUPPLY DESCRIPTION

The primary combustion chamber is

installed on a steel profiles structure on which are assembled the gear-motor system for driving the rotation of primary chamber and the rolling bearings, self-aligning type. All the rolling supports are free in rotation to assure system support only; the rotation of the chamber is driven by electric motor gear self-braking, transmission chain and carter for safety protection. External carpentry of the primary chamber is manufactured in sheet steel S235JR, 3 mm thick, with ends by 4 mm. On the cylindrical body are welded the rolling guides that they are also used as reinforcements for the structure of the body of the kiln. In one of two ends is foreseen a opening door – full section – using a convex bottom reinforced on the edge and connected by hinges to the structure of the rotary chamber. The loading door is fixed and is connected to the basement in independently way, with appropriate adjustable support frame. Sealing between the rotating cylinder and the fixed head is assured by mechanical slip joint. The bottom side of primary chamber is equipped with a connecting duct to the post-combustion unit using a slip joint The section of the duct connection is calculated to ensure the gas flow velocity at least of 10 m/sec.

Mechanical slip joint

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Camera di post-combustione

realizzata in carpenteria metallica a struttura cilindrica verticale è posta in allineamento con la camera primaria, supportata indipendentemente e con basamento separato, completa di raccordo superiore conico per il collegamento al camino di scarico fumi L'interno delle camere primaria e di post-combustione

sono provviste di ancoraggi per il rivestimento

refrattario ed isolante. Lo strato di

isolamento termico, realizzato con un getto di calcestruzzo isolante leggero, viene posto a contatto della superfice metallica interna del forno, per ridurre la trasmissione del calore e proteggere la lamiera dall'azione della temperatura. Il refrattario e' realizzato all'interno della camera, a diretto contatto con l'ambiente di combustione ed è costituito da un getto monolitico di calcestruzzo vibrato ad alta densita, con buone caratteristiche di resistenza meccanica ed alle abrasioni. La camera di post-combustione è studiata e dimensionata per un tempo di stazionamento dei fumi superiore ai 2 secondi alla temperatura di 850°C, in osservanza alle prescrizioni normative della Comunità Europea

Post-combustion chamber : vertical

cylindrical structure manufactured with metallic sheets placed “in line” with the primary chamber, supported by suitable independent basement, complete of higher conical end including flange on the top, for connecting to the exhaust gas chimney Inside - including the heads of the combustion chamber and the post-combustion bottom and conical top - are fitted

with anchorages for refractories and

insulation lining. The layer of thermal insulation

is made of a insulating and refractoring concrete, placed in contact of metal surface inside, to reduce the heat transmission. Refractory lining is installed inside both the chambers, in direct contact with the combustion environment and including a monolithic casting of concrete layer vibrated at high density, with good mechanical and abrasion resistance. The post-combustion chamber is designed for a retention time of gases over 2 seconds at a temperature of 850° C, in compliance with regulatory requirements of the European Community

BRUCIATORI

Sono previsti:

n. 1 bruciatore per la camera primaria

n. 1 oppure 2 bruciatori in camera di post-combustione, a seconda del modello e della potenzialità dell'apparecchiatura.

La posizione dei bruciatori e' studiata per ottenere la massima efficenza della combustione: il bruciatore della camera primaria e' installato in equicorrente al flusso dei fumi per ottimizzare l'efficenza in camera primaria. Nel caso in cui siano previsti due bruciatori in camera di post-combustione, ne prevediamo la localizzazione in posizioni tra loro contrapposte in modo da incrementarne la turbolenza e favorire la reazione termica tra i fumi provenienti dalla camera primaria ed i flussi provocati dai bruciatori. Nella versione standard del forno si prevedono bruciatori con alimentazione a gasolio. Su richiesta e con variazione di prezzo e' possibile avere bruciatori a metano o GPL.

BURNERS

Are foreseen:

n. 1 burner for the primary Chamber

n. 1 or 2 burners in post-combustion chamber, depending by the model and equipment potentials.

The position of the burners and is designed to achieve maximum efficiency of combustion. The primary Chamber and burner installed in equal flow with gases to optimize efficiency in primary Chamber. In case two burners are prescribed in post-combustion chamber, they foresee localization in between their opposing positions in order to increase the turbulence and thermal reaction between the fumes coming from the primary Chamber and flows caused by burners. In the standard version of the furnace burners are foreseen with diesel power as fuel. On request and with price change can have other fuels, as natural gas or LPG burners

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ARIA SECONDARIA

Il sistema di post-combustione e' provvisto di un sistema di distribuzione e dosaggio dell'aria comburente secondaria, completo di elettroventilatore, collettore ed anello di distribuzione con valvola di regolazione ad azionamento manuale.

CAMINO

Realizzato in tronchi flangiati, ha una struttura portante in lamiera di acciaio 30/10 e 25/10 di spessore. All'interno e' previsto un rivestimento di materiale isolante e ceramico di spessore minimo mm 50.

IMPIANTI ELETTRICI E

STRUMENTI

Le apparecchiature di comando, controllo e regolazione sono centralizzate in un unico quadro di comando e controllo, costruito a norme, protezione IP 55 e comprendente:

interruttore generale

interruttore di consenso a chiave

selettori, pulsanteria e spie luminose

PLC di gestione e supervisione per la regolazione della durata delle diverse fasi del processo di incenerimento e per il controllo delle temperature di funzionamento.

Il microprocessore consente di inserire e disinserire i bruciatori dell'impianto in funzione dei segnali provenienti dalle sonde e dalle termocoppie. Gli azionamenti elettrici sono gestiti da un controllore a logica programmabile con Hardware e Software altamente affidabili e collaudati, per evitare errori di conduzione nel processo di combustione ed i conseguenti impatti ecologici negativi. E’ previsto un sistema di rilevazione continua con registrazione sia della temperatura, sia del tenore di Ossigeno nei fumi emessi. Il sensore per la rilevazione dell' O2 nei fumi è costituito da una sonda a base di ossido di zirconio e platino che genera una f.e.m. proporzionale alla concentrazione di O2 fornendo un'uscita normalizzata 4/20 mA. Entrambe le grandezze rilevate - temperatura e percentuale di O2 - vengono inviate ad uno strumento registratore a traccia continua con avanzamento della carta preimpostabile (standard 20 mm/h).

SECONDARY AIR

The post-combustion system is equipped with a distribution system and injection of secondary combustion air, complete with electric fans, collector and with distribution ring valve manually operated.

CHIMNEY

Manufactured of flanged duct sections is complete of a supporting structure in steel sheet 30/10 and 25/10 in thickness. Inside the chimney is installed insulating materials and ceramic of minimum thickness 50 mm.

ELECTRICAL AND INSTRUMENTS

Equipment for driving, controlling and regulation are centralized in a single command and control framework, in accordance with the standards, IP 55 protection and includes:

main switch

key switch

selectors, buttons and lights

PLC supervision and management for the duration of the different phases of the process of incineration and for monitoring of operating temperatures.

The microprocessor enables the burners and off of the plant on the basis of signals from thermocouples and probes. Electric drives are controlled by a programmable logic controller with highly reliable Hardware and Software tested, to avoid errors of conduction in the combustion process and the consequent negative environmental impacts. It is provided a continuous detection system with both recording the temperature and the oxygen content in the flue gas at the emission. The sensor for the detection of O2 in the flue gas consists of a probe based on zirconia and Platinum electrodes which generates a force proportional to the concentration of O2 by providing a normalized output 4/20 mA. Both process parameters detected - temperature and percentage of O2 - are sent to a trace Recorder tool with continuous paper feed presettable (standard 20 mm/h).

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ACCESSORI ED OPZIONALI

Caricatore meccanizzato

Su richiesta e' possibile prevedere l'installazione di un caricatore meccanizzato, per alimentare la camera primaria del forno anche in consizione di regime senza effettuare il ciclo di raffreddamento per l'apertura della camera. Il caricatore e' costituito da una struttura metallica scatolata di capacita' 0,25 m3 oppure 0,5 m3 completa di

coperchio di chiusura ad azionamento manuale

spintore di carico in lamiera scatolata e nervata azionato da cilindro oleodinamico da 2000 Kg di forza applicata

paratoia a comando idraulico per la separazione dalla camera primaria dal caricatore.

gruppo di comando con centralina oleodinamica per l'azionamento automatico di tutto il sistema.

Accessori

Per facilitare le operazioni di carico e scarico di materiali pesanti o ingombranti, quali carogne di piccoli o medi animali è previsto, in opzionale e con prezzo aggiuntivo, la fornitura di:

n. 1 argano di traino manuale per l'introduzione all'interno del forno.

n. 1 piano di carico fisso per il posizionamento del

materiale all'imboccatura del forno. Il piano di carico e' provvisto di telaio di supporto in profilati di acciaio montato su ruote in Vulkolan, e piano in acciaio inox

OPTIONAL AND ACCESSORIES

Mechanical loader

On request it is possible to provide for the installation of a mechanized loader, to feed the primary Chamber furnace in full operation condition, also avoiding the cooling cycle for the opening of the Chamber. The magazine consists of a metal structure box of capacity 0.25 m3 or 0.5 m3 complete of

upper closing cover manually operated

load pusher boxed sheet steel and ribbed cylinder actuated by hydraulic 2000 Kg of force applied

hydraulically cofferdam for separation from the primary by the loader.

group with hydraulic control for automatic operation of the entire system.

Accessories

To facilitate the loading and unloading of heavy or bulky materials such as small or medium-sized animals may be expected, optional and with extra price, the supply of:

No. 1 winch towing introduction manual inside the

oven.

No. 1 fixed load plan for placement of the material at the mouth of the furnace.

The worktable and is provided with support frame in steel-profiles mounted on wheels, and piano Vulkolan stainless steel

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Impianto di filtrazione linea “stampati” - Saint Gobain Glass - Pisa Flue gas treatment – Saint Gobain Glass – Pisa Factory.

Impianto trattamento fumi linea “stampati” presso la Saint Gobain Glass – Stabilimento di Pisa, per il trattamento delle emissioni provenienti dal forno di produzione vetro. DATI DI PROGETTO - portata gas ingresso filtro: 15.000 / 20.000 Nm3/h - polverosità all'ingresso: <150 mg/m3 - temperatura fumi uscita forno: 400 °C - temperatura fumi in ingresso: 150 / 200°C - umidità: 6% - concentrazione inquinanti: SOx 600 mg/Nm3 - NOx 500

mg/Nm3 - velocità di filtrazione max: 1,1 m / min PROCESSO DI TRATTAMENTO - collegamento a tubazione esistente - correzione temperatura con aria falsa - iniezione acqua per regolazione temperatura fumi - dosaggio bicarbonato in polvere - filtro a maniche: filtro Llogic – progettato e brevettato

da RD42 Technologies

- collegamento a ventilatori esistenti - collegamento tra mandata ventilatori e camino

Complete gas treatment plant in Saint Gobain Glass factory in Pisa (Italy), for the treatment of flue gas from float glass furnace DESIGN DATAS - flow rate from glass furnace: 15.000 / 20.000 Nm3/h - dusts from glass furnace: <150 mg/m3 - gas temperature from glass furnace: 400 °C - flue gas temperature inlet the plant: 150 / 200 °C - moisture: 6% - SOx = 600 mg/Nm3 – NOx 500 mg/Nm3 - ratio cloth/gas max. = 1,1 m/min PROCESS OF TREATMENT - connection to existing duct - false air for temperature correction - water injection for temperature adjustment - bicar dosing group using big-bag - bag filter : Llogic filter – designed & patented by RD

Technologies

- connection ducts to existing fans - connection duct between fans and existing chimney

Filtro Llogic - Brevetto Esclusivo / Exclusive patent RD42 Technologies s.r.l. Via De Amicis, 15 - 20063 Cernusco sul Naviglio (Mi) Italia Tel. +39 02 9234 0753 Cell. +39 392 9451 380

Filtro Llogic: Contatti ed info / Contacts and info ECOTHERM sas, Via dei Pratoni 3/29 – 50010 Badia a Settimo (Scandicci – Firenze), Italia Tel +39 055 7310847 – Mobile +39 338 8058479 - E-mail

[email protected]


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Sistema modulare di costruzione Il nuovo filtro “Llogic” è basato su uno dei più comuni e standard unità di trasporto modulare, disponibile a basso costo sul mercato: il Container per il trasporto (ISO 1496) Uno o più moduli container vengono modificati, assemblati insieme e trasformati in filtri a maniche adatti per la filtrazione di aria e/o gas di combustione in molteplici applicazioni A seconda dell’applicazione, delle dimensioni e della portata richiesta possono essere utilizzati containers standard da 10’, da 20’ oppure da 40’ Aspetti rilevanti

Bassi costi specifici di costruzione e montaggio

Il metodo più economico per la costruzione di un impianto di depolverazione o filtrazione

Strutture e carpenterie in acciaio Corten

Progettazione fluidodinamica standardizzata

Nessuna criticità realizzative e tecnologica

Modularità ELEVATA

Costi ridotti: forte economicità di installazione e montaggio

Gli elementi di base, assemblati tra loro, costituiscono una o più “colonne di filtrazione” a seconda della portata dei gas da trattare

Modular construction system The new air filter serie “Llogic” is based on one of the most common and standard equipments, available in all the countries: the Freight Container (ISO 1496) One or more modular ISO units are modified, assembled together and transformed in modular bag filters, usefull for air and/or exhaust gas filtration for industrial applications. Depending from the required applications, dimensions and gas flow rate, standard ISO Containers 10’ – 20’ or 40’ can be used and transformed in bag filters Main selling points

Low costs for construction and assembly

Cheapest solutions for dedusting and/or filtration plant manufacturing

Steel Structures in Corten, high resistance

Standard fludodynamic desing

No critical construction points

High modularity

Reduced costs : very low costs for manufacturing and installation

The basic elements joined together to form one or more “filtering column”, theoretically without limits of gas flow to be dedusted

Filtro Llogic - Brevetto Esclusivo / Exclusive patent RD42 Technologies s.r.l. Via De Amicis, 15 - 20063 Cernusco sul Naviglio (Mi) Italia Tel. +39 02 9234 0753 Cell. +39 392 9451 380

Filtro Llogic: Contatti ed info / Contacts and info ECOTHERM sas, Via dei Pratoni 3/29 – 50010 Badia a Settimo (Scandicci – Firenze), Italia Tel +39 055 7310847 Fax +39 55 7222440 – Mobile +39

338 8058479 - E-mail [email protected]


Impianto di depurazione fumi da termovalorizzazione CDR - ECODECO (Corteolona) Flue Gas treatment from CDR incineration - ECODECO (Corteolona)

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Caratteristiche Generali Impianto trattamento fumi a servizio dell'unità per la produzione dell'Energia Elettrica dalla combustione del CDR, realizzato da REDECAM GROUP SpA di Milano per conto di ECODECO - ECOENERGIA a Corteolona, (Pavia) Le prestazioni di Ecotherm hanno riguardato la gestione del cantiere: coordinamento della sicurezza e delle differenti fasi di montaggio elettromeccanico dell'intero impianto, fino alla fase di avviamento e messa in marcia Descrizione dell'impianto L’impianto è stato commissionato a REDECAM GROUP SpA dalla ECOENERGIA – società del GRUPPO ECODECO ed è ubicato a CORTEOLONA A PAVIA. Esso produce Energia Elettrica per una potenza totale di 9 Mw/h lordi attraverso la termovalorizzazione di 7,5 tonn/h di C.D.R. prodotti dalla Fertilvita società dello stesso gruppo ECODECO.

General characteristics Flue Gas treatment plant - by CDR combustion - to get steam into the boiler generator, for production of electric power in ECODECO - ECOENERGIA in Corteolona (Pavia). The plant has been designed and installed by REDECAM GROUP of Milano Activities of Ecotherm have been in order to get Safety and Operative coordination in site, during all the erection phases up to the start-up and tests of the plant Plant description The plant has been ordered to REDECAM GROUP SpA by ECOENERGIA - ECODECO GROUP and is located in Corteolona (Pavia) Electric Production of the plant is approx. 9 Mw gross power with the combustion of 7,5 Tonn/h of CDR, produced by Fertilvita, company of the same ECODECO group

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Il trattamento fumi realizzato ha lo scopo di deacidifi-care e depolverare i fumi prodotti dal forno a letto fluido dalla società KVAERNER e dalla caldaia che genera 40 tonn/h di vapore a 40 bar - 400 °C, vapore necessario alla produzione di Energia Elettrica. Il trattamento dei fumi avviene nei seguenti stadi:

- Preseparazione polveri con cicloni separatori - Torre di condizionamento fumi che, oltre a

fungere da 1° stadio di abbattimento acidi con atomizzazione di NaOH, abbassa la temperatura dei fumi sino a 130°C per ottimizzare la reazione tra acidi alogenati e calce.

- Fase di deacidificazione in due fasi successive: - Trattamento ad umido con immissione di NaOH

in torre di condizionamento fumi - Trattamento a secco con iniezione nei fumi di

Calce Idrata Ca(OH)2 a 130 °C. - Possibilità di ricircolazione nel reattore della

calce in eccesso oltre lo stechiometrico. - Assorbimento dei “microinquinanti” sia organici

(PCDD + PCDF, PCB + PCN+ PCT, IPA, ecc.) che inorganici (Hg, Cd, Tl, altri metalli pesanti), tramite miscelazione dei fumi con carbone attivo in polvere nella torre di reazione.

- L’eliminazione totale del particolato e dei prodotti di reazione nei fumi è ottenuta con un filtro a maniche REDECAM, sistema BI JET

- Ventilatore di estrazione fumi che mette in depressione tutto il termovalorizzatore e la depurazione fumi

- Camino di emissione in atmosfera altezza 60 m - Le ceneri in uscita dagli organi di scarico

dell’impianto di depurazione fumi tramite un trasporto pneumatico in depressione vengono insilate in due sili da 150 m3

Flue gas treatment plant to get deacidification and dust elimination of flue gas coming from the bed fluid kiln manufactured by KVAERNER and from boiler to produce 40 tonn/h of steam at 40 bars - 400 °C, steam necessary to get the required electrical production. Flue gas treatment is carried out in the following stages of treatment: - Pre-dedusting using cyclons - Conditionning tower used as 1st stage of acid

reduction with NaOH and meantime as temperature correction to get 130 °C, optimized temperature for acid reduction using lime.

- Deacidification process with double possibility of injection:

- Wet injection of NaOH in conditioning tower - Dry injection of lime in the flue gas flow @

130°C - Additional possibility of residual lime in excess

recycling in the process - Micro-polluants of organic origin (PCDD +

PCDF, PCB + PCN+ PCT, IPA, ecc.) and inorganic (Hg, Cd, Tl, other heavy metals) mixing activated carbon in powder in reaction tower

- Total elimination from flue gas of dusts and reaction by-products using REDECAM bag filter BI-JET system.

- Extraction fan to get negative pressure in the system

- Final chimney, 60 mt high - Chemical silo stockage and chemical transport

up to venturi for injection in the flue gas flow. - Ash transport and stockage with pneumatic

transport from cyclons and bag filter to get filling of two silos, 150 cum of capacity each.

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Dati tecnici - Portata volumetrica nominale, Nm3/h 65.000 - Portata volumetrica di punta, Nm3/h 77.000 - Temperatura fumi a caldaia pulita °C 190 - Temperatura fumi a caldaia sporca °C 230

Technical datas - Nominal flow rate, Nm3/h 65.000 - Peack flow rate, Nm3/h 77.000 - Flue gas temperaure, clean boiler °C 190 - Flue gas temperature, fouling boiler °C 230

COSTRUZIONE DI APPARECCHIATURE E REALIZZAZIONE CHIAVI IN MANO DI IMPIANTI:

impianti ed apparecchiature per il trattamento delle acque primarie

impianti ed apparecchiature per la depurazione degli scarichi civili ed industriali

forni di termodistruzione dei rifiuti

trattamento dei fumi e delle emissioni

impianti di recupero dell’energia e/o sostanze utili dai rifiuti

impianti speciali di recupero di sostanze utili dagli scarti di lavorazione

impianti e quadri elettrici SERVIZI DI INGEGNERIA E CONSULENZA

servizi di consulenza ambientale e di protezione dai rischi negli ambienti di lavoro

prestazioni di coordinamento della sicurezza nei cantieri in fase di progettazione ed in fase esecutiva

progettazione preliminare, esecutiva e definitiva, direzione lavori e collaudi di impianti

servizi di gestione commesse per la realizzazione di impianti

studi di fattibilita’

know-how e processi

specifiche tecniche, standards e procedure

EQUIPMENTS AND TURN KEY PLANTS SUPPLY:

equipments and turn-key plant for primary waters treatments

equipments and turn-key plant for waste water treatments of civil and industrial origin

incineration of solid wastes

treatment of flue gas and emissions

Recovery of the energy and/or useful substances from the wastes

recovery of useful substances from the solid wastes of industrial origin

electrical boards and plants

CONSULTING SERVICES SUPPLY:

consulting services for safety protection in industry

safety coordination in planning and in executive phase

preliminary, definitive and executive engineering

testing of plants

detailed engineering

project management

preliminary studies

know-how supply

technical specifications

standards and procedures

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Impianto trattamento fumi per forno a letto fluido – Degremont (Francia-Digione) Flue Gas treatment for fluid bed furnace – Degremont (France–Dijion)

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Caratteristiche Generali Impianto trattamento fumi a servizio del forno a letto fluido per la termodistruzione dei fanghi da depuratore biologico realizzato da REDECAM GROUP SpA di Milano per conto di DEGREMONT FRANCE, realizzato a Digione (Francia) Le prestazioni di Ecotherm hanno riguardato la progettazione di processo e costruttiva dell’impianto, la supervisione al montaggio e la gestione del cantiere: coordinamento della sicurezza e delle differenti fasi di montaggio elettromeccanico dell'intero impianto, fino alla fase di avviamento e messa in marcia Descrizione dell'impianto L’impianto è stato commissionato a REDECAM GROUP SpA dalla DEGREMONT – France ed è ubicato a Digione (Francia) all’interno dell’impianto di depurazione acque centralizzato a servizio della città di Digione L’impianto trattamento fumi è progettato per una portata di progetto di 18.000 Nm3/h alla temperatura di 250 °C L’impianto di trattamento è costituito dalle seguenti unità principali

General characteristics Flue Gas treatment plant for exhaust gases by fluid bed incinerator to get thermal-destruction of sludges from biological waste water treatment. The plant, installed by REDECAM GROUP of Milano, has been supplied to DEGREMONT FRANCE in Dijon (France) Activities of Ecotherm have been in order to get the process calculation, detailed and construction engineering of the plant, included safety and operative coordination in site, during all the erection phases up to the start-up and tests of the gas treatment plant Plant description Plant has been ordered to REDECAM GROUP SpA by DEGREMONT – France and has been installed in Dijon, in service to the main waste water treatment, for incineration of biological sludges produced by the water treatment. The flue gas plant is designed for 18.000 Nm3/h of flue gas low rate, at the temperature of 250 °C Flue gas plant treatment is composed by the following main steps:

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IMPIANTI PRINCIPALI

n. 2 cicloni per la separazione delle polveri

serranda modulante per l’iniezione di aria falsa (controllo della temperatura di processo)

torre di contatto e reazione

filtro a maniche con accessori

ventilatore di estrazione fumi e camino IMPIANTI AUSILIARI

Silo di stoccaggio con micronizzatore per l’inizione del Bicar in fase di deacidificazione

Sistema di preriscaldo del filtro a maniche completo di ventilatore, resistenze di preriscaldo e serrande di intercettazione

TRASPORTO E STOCCAGGIO CENERI DAL CICLONE

apparecchiature per lo scarico delle ceneri

trasporto pneumatico

silo stoccaggio ceneri TRASPORTO E STOCCAGGIO CENERI DAL FILTRO


trasporto pneumatico ceneri volanti

silo stoccaggio ceneri volanti

MAIN TREATMENT PLANT

n. 2 cyclones for preliminary dedusting

modulating valve for false air injection (as control of flue gas temperature)

contact reactor

bag filtration with accessories

final extraction blower

stack AUXILIARY PLANTS

Bicar storage silo and chrusher systems in use for flue gas deacidification

pre-heating system of bag filter unit composed by fan,electrical battery and valves

TRANSPORT AND STOCKAGE SILO OF ASHES FROM CYCLONE

equipments for ash discharge

pneumatic transport of ashes

ash storage silo TRANSPORT AND STOCKAGE SILO OF ASHES FROM BAG FILTER



ash storage silo

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Impianto trattamento fumi per forno a letto fluido – Degremont (Poland - Kielce) Flue Gas treatment for fluid bed furnace – Degremont (Poland - Kielce)

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Caratteristiche Generali Impianto trattamento fumi a servizio del forno di termodistruzione dei fanghi da depuratore biologico realizzato a KIELCE (POLONIA) da REDECAM GROUP SpA di Milano per conto di DEGREMONT FRANCE. Le prestazioni di Ecotherm hanno riguardato la progettazione di processo e costruttiva dell’impianto, compreso il progetto copstruttivo di dettaglio, per conto di REDECAM Descrizione dell'impianto L’impianto è stato commissionato a REDECAM GROUP SpA dalla DEGREMONT – France ed è ubicato a Kielce (Polonia) a servizio dell’impianto di depurazione acque centralizzato, per l’incenerimento dei fanghi prodotti dalla depurazione delle acque.

General characteristics Flue Gas treatment plant for exhaust gases by sludge incineration from biological waste water treatment. The plant, installed by REDECAM GROUP of Milano, has been supplied to DEGREMONT FRANCE in Kielce (Poland) Activities of Ecotherm have been in order to get the process calculation, including process and detailed construction engineering of the gas treatment plant Plant description Plant has been ordered to REDECAM GROUP SpA by DEGREMONT – France and has been installed in Kielce (Poland) in service to the main waste water treatment, for incineration of biological sludges produced by the water treatment.

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L’impianto trattamento fumi è progettato per una portata di progetto di 6.000 Nm3/h alla temperatura di 350 °C. L’impianto di trattamento è costituito dalle seguenti unità principali IMPIANTI PRINCIPALI

n. 1 ciclone per la separazione delle polveri

serranda modulante per l’iniezione di aria falsa (controllo della temperatura di processo)

torre di contatto e reazione

filtro a maniche con accessori

ventilatore di estrazione fumi

camino

The flue gas plant is designed for 18.000 Nm3/h of flue gas low rate, at the temperature of 250 °C Flue gas plant treatment is composed by the following main steps: MAIN TREATMENT PLANT

n. 1 cyclon for preliminary dedusting

modulating valve for false air injection (as control of flue gas temperature)

contact reactor

bag filtration with accessories

final extraction blower

stack IMPIANTI AUSILIARI

Silo di stoccaggio con micronizzatore per l’inizione del Bicar in fase di deacidificazione

Dosaggio di carbone attivo in polvere

Sistema di preriscaldo del filtro a maniche completo di ventilatore, resistenze di preriscaldo e serrande di intercettazione

TRASPORTO E STOCCAGGIO CENERI DAL CICLONE


trasporto pneumatico

silo stoccaggio ceneri TRASPORTO E STOCCAGGIO CENERI DAL FILTRO


trasporto pneumatico ceneri volanti

silo stoccaggio ceneri volanti

AUXILIARY PLANTS

Bicar storage silo and crusher systems in use for flue gas deacidification

Activated carbon injection

pre-heating system of bag filter unit composed by fan,electrical battery and valves

TRANSPORT AND STOCKAGE SILO OF ASHES FROM CYCLONE



ash storage silo TRANSPORT AND STOCKAGE SILO OF ASHES FROM BAG FILTER



ash storage silo

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Linea di filtrazione Llogic – progetto e brevetto RD Technologies Llogic dust collectors – designed & patented by RD Technologies

1.0 NEW REVOLUTIONARY BAG FILTER SYSTEM The new air filter serie “Llogic” is based on one of the most common and standard equipments, available in all the countries: the Freight Container (ISO 1496) One or more modular ISO units are modified, assembled together and transformed in modular bag filters, usefull for air and/or exhaust gas filtration for industrial applications. Depending from the required applications, dimensions and gas flow rate, standard ISO Containers 10’ – 20’ or 40’ can be used and transformed in bag filters 2.0 MAIN SELLING POINTS

Low costs for construction and assembly

Cheapest solutions for dedusting and/or filtration plant manufacturing

Steel Structures in Corten, high resistance

Standard fluidodynamic desing

No critical construction points

High modularity

Reduced costs : very low costs for manufacturing and installation

1.0 RIVOLUZIONARIO SISTEMA DI FILTRAZIONE Il nuovo filtro “Llogic” è basato su uno dei più comuni e standard unità di trasporto modulare, disponibile a basso costo sul mercato: il Container per il trasporto (ISO 1496) Uno o più moduli container vengono modificati, assemblati insieme e trasformati in filtri a maniche adatti per la filtrazione di aria e/o gas di combustione in molteplici applicazioni A seconda dell’applicazione, delle dimensioni e della portata richiesta possono essere utilizzati containers standard da 10’, da 20’ oppure da 40’ 2.0 ASPETTI RILEVANTI

Bassi costi specifici di costruzione e montaggio

Il metodo più economico per la costruzione di un impianto di depolverazione o filtrazione

Strutture e carpenterie in acciaio Corten

Progettazione fluidodinamica standardizzata

Nessuna criticità realizzative e tecnologica

Modularità ELEVATA

Costi ridotti: forte economicità di installazione e montaggio

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2.0 BAG FILTER COMPONENTS

Hopper

- Container is deprived of the roof and the hopper is

welded on the top rails of a container with no roof on the top

- Bottom can be eliminated or retained - Bottom corners become the interface with the supporting

foundation of the filter

Bag modules

- Over the hopper, modules to form the bag chamber are

stacked together, - The number of modules piled depends on the bags'

length (variable between 2,4 a 5,8 m). - The roof is removed; the side rails are stiffened, in case

of high underpressure (up to 1000 mm wg)

Filter head - manufactured in carbon steel or Corten alloy, 3 or 4 mm

thikness - bag plate is shop welded on the bottom rails of the head,

to avoid every possible problem during assembly in site - the filter head can be made of a low plenum with top

ladders for bag maintenance and access

Thermal insulation - the Llogic modules can be insulated at ground level with

pre-finished panels (polyurethane, rockwool, . . )

- materials for insulation and finishing are available on a wide variety to satisfy functionality and architecture

2.0 COMPONENTI DEL FILTRO A MANICHE

La tramoggia

- Il container inferiore è privato del tetto - Sui longheroni superiori è saldata la tramoggia

- Il fondo può essere conservato o rimosso - I blocchi d'angolo inferiori si interfacciano direttamente

alle piastre di fondazione.

Camera di filtrazione - Al di sopra della tramoggia sono previsti i containers che

alloggiano le maniche - Il numero dei moduli posti in verticale dipende dalla

altezza delle maniche ( 2,4 / 5,8 m). - Tetto e fondo sono rimossi - I longheroni longitudinali sono rinforzati per rimpiazzare la

resistenza degli elementi rimossi

Testa del filtro

- Realizzata in carpenteria in acciaio al carbonio o Corten

3-4 mm - Alla parte inferiore è saldata (in officina) la piastra porta-

maniche, così da eliminare qualsiasi problema di mon-taggio in cantiere

- La parte tecnologica del filtro può essere costituita da una tradizionale “testina”, con portelli superiori e corrimano

Isolamento termo-acustico - I moduli Llogic possono essere isolati a terra, mediante

l'uso di pannelli pre-finiti

- I materiali e le finiture sono disponibili in un'ampia varietà per soddisfare ogni necessità tecnica ed estetica

Brevetto Esclusivo / Exclusive patent RD42 Technologies s.r.l. Via De Amicis, 15 - 20063 Cernusco sul Naviglio (Mi) Italia Tel. +39 02 9234 0753 Cell. +39 392 9451 380

Contatti ed informazioni / Contacts and informations ECOTHERM sas, Via dei Pratoni 3/29 – 50010 Badia a Settimo (Scandicci – Firenze), Italia Tel & Fax +39 055 7310849 – Mobile +39 338 8058479 -

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Filtri a maniche e trattamenti di depurazione fumi Bag Filters and exhausts flue gas treatment

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Progettazione e costruzione di impianti di filtrazione fumi esausti per applicazioni industriali, compreso:

strumentazione di processo ingresso filtro

serranda aria falsa controllo temperatura

filtri a maniche

trattamenti ad umido

trattamenti di condizionamento chimico dei fumi

deacidificazione con l'uso di calce oppure bicarbonato di sodio (processo BICARB) oppure calce

trattamenti di abbattimento microinquinanti con dosaggio di carbone attivo in polvere

ventilatore estrazione fumi

camini emissioni in atmosfera

Design and construction of filtering systems for exhausted gas for industrial applications, including:

instruments flue gas control

false air temperature adjustment

bag filters

scrubbers for wet treatments

flue gas chemical conditioning

deacidification with lime or sodium bicarbonate (BICAR)

reduction of micro-polluants with activated carbon in dust

extraction fan

stacks

Ecotherm Tecnologie ecologiche ed energetiche s.a.s.

Uffici ed Officina: Via dei Pratoni 3/29

50010 Badia a Settimo Scandicci - Firenze

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KILNS & FLUE GAS TREATMENTS - ecoth.it · 1 - Inceneritore rifiuti solidi e speciali a Baia di...

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