Short Instructions for Commissioning

Kurzanleitung zur Inbetriebnahme Brève notice de l’utilisateur

Type8750

Flow controllerFluid-Mengen-Regler Système de régulation de débits de fluide FMR type 8750

We reserve the right to make technical changes without notice.Technische Änderungen vorbehalten.Sous resérve de modification techniques.

© 2003 - 2008 Bürkert Werke GmbH & Co. KG

Operating Instructions 0802/07_EU-ML_00804609

INSTALLATION

8750 - 1

Contents

Note on these short operating instructions 2

Symbols 3

Intended use 3

Safety notes 4

Transport, storage 4

Disposal 4

Description 5

Sequence of steps from assembly up to commissioning a system 6

Technical data 7

Dimensions 8

Intake sections to EN ISO 5167-1 8

Action diagram 8

Installation in a system 9

Connection of the control air 9

Electrical connections 9

Electrical interfaces 10

PIN designation and PIN allocation 10

Prefabricated cables as accessories 11

Kv-value table for various FMR versions 12

Process operating level and configuration level 13

Display and key functions 13

Key functions in the process operating level 13

Key functions in the configuration level 13

Factory settings and necessary user settings 13

Program sequence for commissioning (menu items and explanations) 14

Program function P.CO TUNE (PROCESSTUNE) 20

Prerequisites for starting P.CO TUNE (PROCESSTUNE) 20

Preparation for entry of a setpoint step for PROCESSTUNE 20

Explanations concerning starting value 21

Possible display of process values in the automatic mode 21

Entering the setpoint step and initiating PROCESSTUNE 21

Evaluation of control results after commissioning 22

Measures for improving the control behaviour 22

Program function P.CO LEAK (leak detection) 22

Maintenance 24

Errors, malfunctions and their remedy 24

INSTALLATION

2 - 8750

Short Operating Instructions for commissioning the

The Flow Control System FMR Type 8750

Note These short operating instructions describe in brief the most important steps in the installation and commissioning of the Flow Control system FMR Type 8750. The system Type 8750 consists of a control valve Type 2712, a TopControl Continuous Type 8630, two pressure sensors Type 8323 and optionally a temperature transmitter. The present short operating instructions are limited to the essential steps for - installation, commissioning, configuration and self-optimization, - error messages, malfunctions and error elimination. For more advanced or detailed questions, please use the more detailed documents supplied on the CD or to be found on the Internet.

INSTALLATION

8750 - 3

Symbols The following symbols are used in these operation instructions:

Intended use The Flow Control System Type 8750 shall be used exclusively for the control of volumetric flow or flow velocity in gaseous media. Only the medium stipulated in the contract shall be allowed to enter the device. Before putting into operation, changes in the medium must be discussed and clarified with us. The device shall be operated only at the values stated in the chapter „Technical Data“ and given on the rating plate. The safety devices on the system shall under no circumstances be circumvented. The required personal protective equipment must be worn and the accident prevention regulations complied with. The components installed at the time of commissioning shall not be disassembled without a specific written work instruction. Read carefully through all chapters of these short instructions and the operating instructions for the components of this system, which are to be found on the CD or on the Internet under www.buerkert.com Observe the notes given in the chapter „General Safety Notes". The device shall be operated exclusively by trained specialists who have been instructed by us. Electrical work on the device shall be performed only by a trained, qualified electrician who has also been instructed by us. During electrical work, the main switch must be switched off and secured. Conversions and modification to the device on the user's initiative are prohibited for safety reasons. On exchange of faulty or worn parts, only original spare parts shall be used. The work instructions in the individual chapters must be complied with and the safety notes observed under all circumstances. If work instructions are not followed in the exact sequence, or safety notes or symbols are ignored, all warranties will become void.

ATTENTION! Indicates information that must be followed. Failure to do this could

endanger your health or the functionality of the device.

NOTE Indicates important additional information, tips and recommendations.

INSTALLATION

4 - 8750

Safety notes

Transport, storage

Disposal

ATTENTION! • Keep to standard engineering rules in planning the use of and

operating the device.

• Installation and maintenance work are only allowed by qualified personnel using suitable tools.

• Observe the current regulations on accident prevention and safety for electrical devices.

• Before intervening in the system, always switch off the power supply.

• Note that in systems under pressure, piping and valves may not be loosened.

• Take suitable precautions to prevent inadvertent operation or damage by unauthorized action.

• After interruption of the electrical or pneumatic supply, make sure the process is restarted in a well-defined, controlled manner.

ATTENTION! Transport and store the appliance in its original packing only.

ATTENTION! When disposing of the appliance, observe the national standards for

refuse disposal.

INSTALLATION

8750 - 5

Description

The Flow Control System FMR Typ 8750 was developed for the control of propellent air for the pneumatic conveyance of pourable solid media (e.g. plastics granulates) over long distances. Following its success in this application, the FMR was used in the control of combustion air and gases (e.g. combustion in ceramic furnaces) and for the control of the propellent (e.g. air, nitrogen) in pigging installations.

The system consists of

- a control valve Type 2712 with TopControl Continuous Type 8630

- two pressure sensors Type 8323

- and optionally a temperature transmitter.

These components together form a module.

• All operating functions are executed via 3 function keys.

• The operating menu of the FMR is delivered with factory settings.

• The real flow characteristic curve for the current control valve is stored point-for-point in 5 % steps in the memory of the controller.

• The sensors are built into the connecting tubes to the valve.

• To cover a wide variety of control applications, a broad spectrum of nominal diameters and seat combinations is available.

• The valve seats may be exchanged as required.

• The outlet sections are already integrated in the system.

• The pressure drop over the control valve (acting as a restriction) is measured continuously by the two pressure sensors. This pressure difference and the valve flow characteristic are the parameters for determination of the volumetric flow through the control valve, i.e. for the process value. This measured value is compared with the setpoint, evaluated in a PID controller and set on the positioner as the new setpoint.

NOTE Change the factory settings of the operating menu only if required by

concrete process conditions.

NOTE Before first commissioning, check the factory settings and set the

process parameters that are still open. With these settings, the controller parameters are adapted to system behaviour in the subroutines AUTO and Process-TUNE.

ATTENTION! On assembly of the module, the intake sections to EN ISO 5167-1

must be observed (shown in the section "Intake sections to EN ISO 5167-1").

INSTALLATION

6 - 8750

Sequence of steps from assembly up to commissioning of a system with FMR

• Check the operating conditions against the technical data for the system Type 8750 delivered.

• Assemble the control system in the existing system in observance of the required intake section; check the connection points for leaktightness (pressure test, etc.).

• Wire the electrical cable connectors according to PIN allocation and make these connections.

• Make the control air connection and attach a silencer to port 3 if necessary; check the control connection for leaktightness.

• Connect the operating voltage and control air.

• Inform yourself about the operating strategy and the functions of the operating keys.

• Check the factory settings of Type 8750 and carry out the necessary process dependent settings in the operating menu.

• Start X.TUNE (AUTOTUNE) for determinaton of the parameters for the positioner.

• Set all parts of the system to the operating condition (control air, operating voltage, external signals, medium flow, etc.).

• Prepare PROCESS TUNE for automatic determination of the controller parameters.

Step 1 Activate the menu item for PROCESSTUNE (P.CO TUNE \ P.TUN ON). Step 2 Determine a value for the setpoint step. Step 3 Check the starting value for the setpoint step and if necessary set this starting value more exactly. Step 4 Enter the setpoint step by hand. When the entry is finally confirmed, the

function PROCESS TUNE is started automatically.

• Check the orderly running of PROCESSTUNE.

• Register and evaluate the control results of the system with the FMR.

ATTENTION! Inform yourself on the intended use and safety notes; comply with

internal works safety instructions and accident prevention regulations; make ready any safety equipment required.

ATTENTION! Before starting assembly, disconnect the existing system from the

voltage supply and release the pressure.

NOTE All necessary operating steps for processing the step sequence are

described in these operating instructions. For more advanced questions, please use the documents supplied on the CD or the Internet.

INSTALLATION

8750 - 7

Technical data of the FMR Type 8750

Valve housing material Stainless steal-investment casting 316L Flange material stainless steel 1.4301 Actuator material polyamide (PA) TopControl housing material Noryl (PPE/PA) Packed gland (with silicone grease) PTFE-rings (with spring compensation) Control plug parabolic geometry for equipercentile characteristic Seat reduction (orifices) various Kvs-values for each connection size Intake and outlet sections to EN ISO 5167-1 Other parts contacting media stainless steel 1.4571 Media Standard air and other gases on request steam and liquids Media temperature 0 to +80 °C Ambient temperature -10 to +50 °C Media pressure 0 to 6/10 or 16 bar

(depending on the pressure sensor range) Control medium instrument air to DIN ISO 8573-1 Dust content • max. 40 µm particle size Particle density • max. 10 mg/m³ Pressure dew point • -20 °C Oil concentration • max. 25 mg/m³ Intrinsic air consumption 0 l/min Control air temperature 0 to +50 °C Control air pressure 5.5 to 7 bar (DN15 to DN 65) 5 to 6 bar (DN80 and DN100) Components Control valve Type 2712, SFA or SFB Pressure sensors Type 8323 TopControl Continuous Type 8630 with process controller Temperature transmitter e.g. Type 1571, 0 to +150 °C Pressure measurement range 0 to 6/10/16 bar, other ranges on request Operating voltage 24 V DC Residual ripple 10 %, not industrial DC! Electrical connection Operating voltage circular connector, male, M12 External signals circular connector, male, M16 Setpoint specification 0/4 to 20 mA or 0 to 5/10 V Type of protection IP65 to EN 60529 Display LC display, 8-digit Operating panel 3 function keys Options • binary input • analog feedback • binary outputs (alarm) • bus communication (ProfibusDP or DeviceNet) Process connections flange to DIN EN 1092-1, ANSI, JIS; welding ends to ISO 4200, DIN 11850 S2, BS 4825, ASME Nominal diameters DN15 to DN100, in the usual steps Sensor assembly P1, P2, T G 1/2 sleeve in the FMR tube Measurement section to DIN EN 60534-2-3

INSTALLATION

8 - 8750

Dimensions

An FMR is delivered completely assembled with wired pressure transmitter lines (the version shown was assembled without a temperature transmitter).

TopControl Type 8630

actuator, control valve Type 2712

cable from pressure transmitter to TopControl Type 8630

pressure transmitter Type 8323

flange to DIN EN 1092-1

ATTENTION!

On assembly, be sure to connect an intake section to EN ISO 5167-1 upstream. The required outlet sections are already integrated into the FMR (6 x DN).

DN Pipe connection [mm] L [mm] HG mm] ØE [mm]

15 330 391 101

25 500 389 101

40 700 481 127

50 800 518 157

65 1000 547 157

80 1200 623 261

100 1400 633 261

Intake section to EN ISO 5167-1

Action diagram of the FMR

For process parameters on the FMR, the volumetric flow through the valve or the flow velocity of the medium at the defined pipe as reference may be selected with the operating software (cf. menu item P.CONTRL\P.CO SCAL).

INSTALLATION

8750 - 9

Installation of an FMR in a system

• Any orientation of installation of the FMR may be chosen, but the TopControl should preferably be above.

• In order to avoid turbulent flow at the pressure transmitter, a suitable intake section must be provided immediately upstream of each FMR (dimensions to EN ISO 5167-1 as per sketch); the outlet section is already integrated into the FMR.

• Make sure that piping is well aligned and that the FMR is installed without stress. The piping must be fixed or supported as necessary.

Connection of the control air at the TopControl

G 1/4 G 1/8 G 1/8 G 1/4

Port 1 Control air connection 5.5 – 7 bar for DN 15 to DN65 5 –6 bar for DN80 and DN100 Port 21 Connection for single-acting actuator (already mounted in the factory) Port 22 not connected Port 3 Connection for exhaust air, use optional silencer

Electrical connections (see PIN allocation tables for circular male connectors M16 and M12)

• The electrical connections to the FMR are made with circular connectors at the connector plate of the TopControl.

• The signal connections between the pressure transmitters and the TopControl have already been made in the factory (with M8 circular connectors).

• In the case of the FMR version with optional temperature transmitter, the signal connections have also been made in the factory with M8 circular connectors.

• If signals go out from the FMR, an M16 circular connector wired as per PIN allocation plan is required. The M16 circular connector may be obtained from Bürkert.

• Wire an M12 circular connector as per PIN allocation plan for the power supply. The M12 circular connector may be obtained from Bürkert.

• Make the signal connection to the TopControl with the M16 circular connector.

• Make the connection to the power input of the TopControl (e.g. from a power supply unit) with the M12 circular connector.

ATTENTION! Observe the direction of flow (arrow on the valve fitting); the inlet flow

to the control valve may as a general rule only be under the seat.

ATTENTION! Thoroughly clean all connection points prior to installation.

ATTENTION! Make sure that all connections are leaktight.

INSTALLATION

10 - 8750

Electrical connections of FMR Type 8750

PIN allocation on FMR Electrical connector plate on FMR

Circular plug M16, 12-pole, connection of signal inputs and signal outputs (from and to SPC)

Circular plug M12, 4-pole, connection of operating voltage 24 V DC

Circular plug M16 Circular plug M12

Circular plug M8 Circular plug M8 TE (technical earth)

The transmitter has been connected with circular plug M8 in the factory. PIN Contacts of circular male connector M16 Signal level A Setpoint GND GND B Setpoint + 0/4 ... 20 mA or 0 ... 5/10 V C Analog position feedback + 0/4 ... 20 mA or 0 ... 5/10 V D Analog position feedback GND GND E Binary output 1 + Low = 0 V; High = 24 V F Binary output 2 + Low = 0 V; High = 24 V G Common GND for binary outputs GND H Binary input + Low = 0 ... 5 V; High = 10 ... 30 V J Binary input GND GND K Not used --- L Not used --- M Not used ---

PIN Contacts of circular male connector M12 Comment 1 +24 V DC (± 10 %) max. residual ripple 10 %

2 Not used --- 3 GND GND 4 Not used ---

INSTALLATION

8750 - 11

Prefabricated cables as accessories Cable with M16 socket: Order no. 651652: 2 m cable with M16 socket, 12-pin Order no. 651653: 5 m cable with M16 socket, 12-pin

PIN Signal Wire colour A Nominal value GND white B Nominal value + (0/4–20 mA or 0–5/10 V) brown C Analogue position feedback + green D Analogue position feedback GND yellow E Binary output 1 grey F Binary output 2 pink G Binary output GND blue H Binary input + red J Binary input GND black K, L, M not used not used

All wires feature wire end ferrules. Cable with M12 socket: Order no. 918038: 5 m cable with M12 socket, 4-pin

PIN Signal Wire colour 1 +24 V Brown 2 Not used White 3 GND Blue 4 Not used Black

All wires feature wire end ferrules.

INSTALLATION

12 - 8750

100

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

100.0

95

90.5

92.6

94.4

88.7

87.5

89.2

89.0

85.6

87.0

87.4

87.8

89.2

82.3

88.5

93.8

76.4

85.7

92.4

83.3

88.5

93.3

90

76.2

80.6

86.0

77.4

75.0

78.3

78.7

74.3

76.5

76.2

76.8

79.2

66.9

76.5

87.7

59.5

71.4

83.0

68.0

77.4

84.3

85

58.1

67.7

74.4

66.0

63.9

67.9

68.4

64.4

67.2

65.5

66.3

68.9

53.9

64.5

80.6

46.8

58.0

71.0

54.0

66.3

72.5

80

45.2

54.8

62.8

54.7

52.8

58.3

58.8

54.5

58.0

55.2

56.9

59.5

44.6

54.2

72.3

38.1

46.4

60.0

42.7

56.5

59.3

75

37.6

44.2

51.2

43.0

42.8

49.6

49.6

43.3

47.5

43.0

47.2

50.7

37.3

45.2

60.6

30.7

36.1

49.5

33.6

47.4

46.1

70

30.0

35.5

41.9

34.0

34.7

42.5

41.2

34.2

38.7

32.9

37.4

41.9

31.4

37.7

47.1

25.0

27.9

40.0

26.7

38.3

36.4

65

24.8

29.7

34.4

27.5

27.5

35.3

34.1

27.8

31.5

26.7

29.8

34.9

26.9

31.8

37.1

20.5

22.0

31.9

21.2

30.0

29.1

60

20.5

24.2

27.9

22.6

22.2

28.3

27.9

22.8

25.2

21.9

24.0

28.4

22.9

26.5

28.3

16.9

17.4

25.0

16.8

23.0

22.9

55

16.2

19.7

22.8

18.5

18.5

22.7

23.0

19.0

20.8

18.3

19.8

22.7

19.2

22.5

22.3

14.3

14.2

20.0

13.7

18.3

18.4

5 0

12.9

15.8

18.6

15.1

15.3

18.3

19.1

15.8

16.8

15.2

16.3

18.4

16.0

18.8

17.5

11.9

11.7

16.0

11.1

14.8

14.6

45

11.0

12.6

15.1

12.1

12.2

15.0

15.4

12.9

13.7

12.5

13.1

15.0

13.2

15.9

13.5

10.0

9.7

12.9

9.1

12.0

11.8

40

9.0

10.0

12.1

9.8

9.7

12.5

12.5

10.4

11.3

10.0

10.6

12.2

10.9

13.5

10.6

8.3

8.1

10.5

7.6

9.6

9.6

35

7.6

7.7

9.8

8.1

7.9

10.2

10.1

8.2

9.0

7.9

8.5

9.8

8.9

11.2

8.0

6.8

6.7

8.6

6.2

7.6

7.9

30

6.2

6.1

8.1

6.6

6.5

8.3

8.1

6.4

7.1

6.2

6.9

7.8

7.4

9.2

6.2

5.5

5.4

7.0

5.1

6.1

6.4

25

5.7

5.5

6.5

5.1

5.3

6.8

6.6

5.1

5.7

5.1

5.4

6.4

6.3

7.6

4.9

4.5

4.4

5.5

4.2

4.8

5.1

20

5.2

4.8

5.1

4.2

4.3

5.4

5.5

4.2

4.6

4.3

4.1

5.1

5.4

6.2

4.0

3.6

3.6

4.2

3.5

3.7

4.1

15

4.8

4.2

4.4

3.6

3.9

3.9

4.5

3.5

3.7

3.5

3.3

3.9

4.6

5.0

3.3

2.9

2.9

3.2

2.8

2.9

3.3

10

3.8

3.5

4.0

3.2

3.5

3.2

3.7

3.0

2.9

2.9

2,8

3.0

3.7

3.8

2.5

2.4

2.4

2.6

2.3

2.3

2.8

5

3.3

2.9

3.3

2.6

2.8

2.9

2.9

2.4

2.5

2.3

2.4

2.4

2.6

2.7

1.5

2.0

2.0

2.1

1.9

1.8

2.3

0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

Kvs

[m³/

h]

2.1

3.1

4.3

5.3

7.2

12.0

13.6

20.2

23.8

21.0

24.6

37.0

17.5

26.0

52.0

42.0

70.0

100.0

75.0

115.0

140.0

DN

ori

fice

[mm

]

8.0

10.0

15.0

15.0

20.0

25.0

25.0

32.0

40.0

32.0

40.0

50.0

40.0

50.0

65.0

50.0

65.0

80.0

65.0

80.0

100.0

Kv v

alu

e t

ab

le f

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FM

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he facto

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Valv

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ke P

OS

[%

]

Valv

e v

ers

ion

D

Np

ipe

[mm

]

15

25

40

50

65

80

100

Flo

w K

v in

[%

] fo

r th

e a

bove p

ositio

ns o

f th

e v

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e s

troke in [%

]

INSTALLATION

8750 - 13

Operating levels of the FMR Operation of the FMR is done via the process operating level and via the configuration level.

The process operating level is active after switching on the device. In this level, one can switch between the AUTOMATIC and MANUAL modes by briefly pressing the manual/automatic key. In the AUTOMATIC mode, the position or process control runs; in the MANUAL mode, the valve may be opened or closed by hand. To change to the configuration level, one must press the M/A key for 5 s.

In the configuration level, the basic functions and, if needed, supplementary functions are specified on first commissioning. During configuration, the process falls into a stationary state with the parameters immediately prior to switchover. Return to the process level is done from the menu item END.

Display and function keys

up down

FMR operation with 3 function keys MANUAL/AUTOMATIC key LED (yellow)

Manual → LED off

Auto → LED flashes Arrow keys up / down

Key functions in the process operating level for manual

(from automatic with to manual)

open valve

close valve

+ fast opening

+ fast closing

Key functions in the configuration level

With key you scroll up; with key you scroll down or change the settings (values, alternative parameters).

With key you change between the menu levels, call up current settings in a menu item, confirm entries, make changes and return to the menu item.

Factory settings and required operator settings (factory settings are shown in italics, underlined, in the following operating menu) Prerequisites - FMR is installed and connected;

- operating voltage and control pressure are switched on. Procedure for checking and setting After the operating voltage is switched on, there appears for ca. 5 sec the display EEPROM; after this, the system automatically activates the process operating level with the display POS 0.

The yellow LED in manual-automatic key flashes and at the upper edge of the display, an apostrophe (') rund from left to right.

To get to the configuration level, one presses the manual/automatic key until the main menu item ACT.FUNC is shown in the display (see following program sequence).

INSTALLATION

14 - 8750

Program sequence on commissioning Menu item Required

settings (factory settings)

Explanations / Remarks

EEPROM

After ca. 5 sec, automatic initialization

Program parameters are loaded from an EEPROM; then the process operating level is active; the yellow

LED in key flashes; POS 0

POS displayed on the display, an apostrophe (') runs from left to right; change to configuration level by keeping key

depressed until ACT.FUNC appears on the display

ACT.FUNC

FUNC SNGL Program stands in the first main menu item ACT.FUNC. The operating mode of the actuator was already set in the factory (single-acting= SNGL; double-acting = DOUB); change if necessary with

an arrow key; confirm setting with and return to ACT.FUNC

INPUT

INP 4'20A The standard signal set 4'20A (4 to 20 mA) may be changed with an arrow key (choose between 4'20A; 0'20A; 0' 10V and 0'5 V);

confirm settings with and return to INPUT CUTOFF

CUT ⊥ 0

CUT T 100

Tight-closing function of the process controller on

reaching the value in %; lower ⊥ and upper T values may be changed with the arrow keys;

confirm setting with and return to CUTOFF

X.TIME

T.OPN 60

T.CLS 60

Setting of the floating time between opening and closing is performed by Autotune; manually, the arrow keys may be used to set a value from the range from 1 to 60 s;

confirm setting with and return to X.TIME P.CONTRL

Program stands in the main menu item P.CONTRL; the required process controller parameters are now set

P.CODBND

DBND 1.0 Specify a dead band for the actuating signal, within which the the controller does not react; change the

position with and the values with arrow keys;

confirm setting with and return to P.CO DBND P.CO PARA

KP 1.0

TN 999.9

TV 000.0

X0 0

In the factry, the process controller is set to a P-controller; the final controller parameters are determined later by Processtune; change the position

with and the values with the arrow keys; confirm

setting with and return to P.CO PARA P.CO SETP

SETP INT Set setpoint to internal (INT) or external (EXT);

confirm setting with and return to P.CO SETP

Further to P.CO INP

INSTALLATION

8750 - 15

P.CO INP

INP P1'P2 Signal type P1'P2 (two pressure sensors),

alternatives to 4‘20A with ;

confirm setting with and return to P.CO INP

P.CO FILT

FILT 0 With arrow keys set a filter value from 0 ... 9 for the process input; 0 = smallest effect; 9 = greatest effect; recommended setting: 5 or 6;

confirm setting with and return to P.CO FILT P.CO SCAL

DP 1

PV⊥ 000.0

PVT100.0

DP = decimal point for (0, 1, 2, 3) digits after the

point; PV = process value in m³/h; PV⊥ = lower scaling value (here 0 m³/h); is allocated to the smallest input signal (here 4 mA); PVT = upper scaling value (here 100 m³/h); is allocated to the largest input signal (here 20 mA); PVT must be actualized by the operator according to the geometry of the control valve.

SP⊥ xx.xx

SPT xx.xx

With SETP INT, menu item SP is suppressed (only active with SETP EXT); SP = process setpoint in m³/h

SP⊥ = lower scaling value; is allocated to the smallest value of the standard setpoint signal used (0/4 mA; 0 V); SPT = upper scaling value; is allocated to the greatest value of the standard setpoint signal used (20 mA; 5/10 V)

P.TYPFLOW

UNITM3/H

Select type of controlled variable; with the controlled variable, the dimension is also specified; alternatives: TYP FLOW (flow in m³/h) or TYP VELO (flow velocity in m/s)

TEMP MAN

TEMP 20.0

Set with arrow keys, whether media temperature is to be measured manually (TEMP MAN) or by sensor (TEMP SENS); change of temperature (here +20 °C) is possible with arrow keys

DENS 1.293

DIAM 0015

Medium density required for flow control; here density for air of 1.293 kg/m³; specify DIAM for piping diameter (here 15 mm), only possible with

TYP VELO active; confirm last setting with ; program jumps to P.CO SCAL

P.CO TUNE

P.TUN ACT

P.TYPFLOW

The function P.TUN ACT must be active at the start of PROCESSTUNE, only then can it be carried out after completion of the required parameter entries; change with arrow keys;

with select the controlled member FLOW or N.DEF (both define a PI controller)

with confirm settings and return to P.CO TUNE

Further to P.CO KV Further to SIG--ERR

INSTALLATION

16 - 8750

P.CO KV

KV FACT

KVS 2.10

0 000.0

5 003.0

10 004.0 ...

95 088.0

100 100.0

At KV FACT, the valve characteristic entered in the factory, as shown in the Kv-value table, is activated; alternatively, a user-specific characteristic may be entered under KV USER; Note: with the command SETFACT, all manually changed characteristic values are reset to the factory settings;

With further to display of the stored KVs-value (KVs-value = max. possible flow rate: here 2.10

m³/h); with further to display of the stored KV-valve characteristic in %, referred to the KVs-value (= KV/KVs in [%]); the valve characteristic is displayed in 5% steps (cf. KV table); a change of value is only possible with KV USER; after display of the 100 % point,

with return to P.CO KV

LEAK D’ACT

LEAK ACT

LEAK MEAS Taste

gedrückt halten bei Anzeige TUNE 5, 4 …1,0. Es folgen die Anzeigen LEAK IN LEAK PO LEAK OPN LEAK PAR und LEAK END

P.CO LEAK

LEAK CHAR

Deactivate the air leak compensation

Activate the leak compensation

Background: during transport of pourable solids, there arises at a rotary valve an air leakage dependent on the pressure. The air flow through the controller unit is the sum of this leakage and the air flow of the conveying pipe. QFMR = Qair leak + Qconv.path

Reading in the air characteristic once with the conveying pipe closed enables the air leakage to be compensated during conveying, increasing the precision of flow control. The program for automatic registration of the leakage characteristic is started with P.CO LEAK

→ LEAK MEAS

Then hold the key depressed for 5 sec. NOTE: to break off leakage measurement, press

key + simultaneously and select LEAK BRK.

Display leakage characteristic

P.CO END

With to menu item P.CO DBND or

with jump back to main menu item P.CONTRL

Further to SIG--ERR

INSTALLATION

8750 - 17

SIG--ERR

Configuration for error recognition in the internally measured or external added signal level

ERR P.INP

P.INP ON

SPOS OFF

Process value signal error recognition (with P.INP OFF, no automatic error display); with SPOS OFF, approach to safety position if signal error occurs; display of the corresponding error no. (see also errors / malfunctions);

ERR INP

INP OFF With INP OFF, no process-setpoint signal error recognition occurs if an error occurs; this setting is sensible with internal setpoint specification SETP INT

ERR END

With to menu item ERR P.INP or

with jump back to main menu item SIG--ERR

CAL.USER

Configuration for detection of errors in the internally measured or externally applied signal level.

(CAL POS)

(CAL SP)

(CAL PV)

CAL P1 CAL P2

P1 4 MA

P1 20 MA

Calibration of the transmitter inputs at the flow controller (4 ... 20 mA) At the input to be calibrated (p1/p2/temperature)

apply 4 mA and confirm the value with the key;

then apply 20 mA and again press the key.

At the input p1/p2 4 mA corresponds to a pressure of 0.0 bar (rel.) 20 mA corresponds to a pressure of 10.0 bar (rel.) or the full scale value set under CAL PLIM.

At the temperature input 4 mA corresponds to a temperature of 0 °C 20 mA corresponds to a temperature of 150 °C or the full scale value set under CAL TLIM.

CAL PLIM

P1 MIN xxxx

P1 MAX xxxx

Setting the sensor range 1. Enter the lower pressure/temperature value;

it corresponds to the transmitter signal 4 mA. 2. Enter the upper pressure/temperature value;

it corresponds to the transmitter signal 20 mA.

The values must lie withing the following ranges: P MIN -1.01 ...15.0 bar (relative) P MAX 0.0 … 16.0 bar (relative) T MIN and T MAX 0 … 150 °C

Further to CAL P1’P2

Further to ADDFUNCT

INSTALLATION

18 - 8750

CAL P1’P2

P1 xxxx P2 xxxx

Balancing the pressure transmitter The pressure transmitters p1 and p2 may be calibrated to increase the measuring precision at small pressure differences. For this purpose the conveying pipe behind the process valve (FMR) must be closed off and the controller unit pressurized with a constant pressure. Calibration of the zero point: pressure < 10 % of the sensor range,

Calibration of the upper calibration value: pressure > 55 % of the sensor range.

Changeover of dislay between p1 / p2 with .

By pressing the key the value shown is confirmed and the other value made equal to it. NOTE: if the pressure is between 10 % and 55 % or a deviation of p1 from p2 of> 1.5 %exists, the procedure is aborted and the message P1P2 ERR displayed.

CAL TEMP

TEMP 4 MA

TEMP 20 MA

(see CAL P1 / CAL P2)

CAL TLIM

T MIN xxxx

T MAX xxxx

(see CAL PLIM)

CAL FACT

Hold depressed

key on display of FACT 5, 4, 3, 2, 1.

Reset the settings made under CAL.USER to the factory settings.

ADDFUNCT

CHARACT up to

ENDFUNCT

Main menu item for selection of supplementary functions Recommendation: please jump over at first this

menu item with key for checking the factory settings and for execution of first commissioning. Program points already transferred from ADDFUNCT to the main menu are prefixed with a *.

X.TUNE

Hold depressed

key on display of TUNE 5, 4, 3, 2, 1; there follow the displays � X.T A I—P; � X.T TCLS and TUNE-END or X.ERR 1 ... 7

Execution of AUTOTUNE for determining the parameters for the positioner; during execution of X:TUNE, the currently running worksteps are displayed; The� before X.T symbolizes a rotating bar and shows that the program is running; after completion, the display shows TUNE-END; in case of error, X.ERR X (X = 1 ... 7) is shown (see errors / malfunctions)

P.Q'LIN

Hold depressed

key for at least 5 s until the countdown runs

At first, please jump over with ! P.Q'LIN serves to improve the control quality if the control behaviour after PROCESSTUNE is insufficient (see also Operating Instructions 8630)

Further to END I.00

INSTALLATION

8750 - 19

END I.00

return to ACT.FUNC

Automatic transfer of all values entered to the memory and jump back into the process operating level to POS 0

With , jump back to the main menu item ACT.FUNC;

With , all values previously entered are stored in the memory and the program jumps automatically via EEPROM back to the process operating level POS 0 and the yellow LED flashes; the prerequisites are now fulfilled for execution of PROCESSTUNE (see following box).

INSTALLATION

20 - 8750

Program function P.CO TUNE (PROCESSTUNE) To assure good control behaviour, the controller parameters must be adapted optimally to a controlled member. Good control behaviour is characterized by a short floating time, small overshoot range and adequate damping. The process controller of the FMR, together with the positioner, controls as a function of the pressure difference the flow rate [m³/h] or velocity [m/s] of the medium. The process controller

was preset in the factory with KP = 1; TN → ∞ and TV = 0 (i.e. as a P-controller). With these parameters, the control does not function! With the start of the program part P.CO TUNE, the controller parameters fitting the controlled member are determined by a modified Ziegler/Nichols procedure. For this purpose, under operating conditions, a single setpoint step is initiated and the response determined. In evaluation of this response, the program determines automatically the most favourable controller parameters for the present controlled member. These are transferred to the program and replace (overwrite) the preset parameters.

Prerequisites for starting P.CO TUNE (PROCESSTUNE)

• Checking of the factory settings and entry of the process specific parameters have been completed.

• X.TUNE (AUTOTUNE) has been run successfully through to TUNE-END.

• The entire system is fully operational, i.e. control air, operating voltage, external signals, medium and any bulk goods to be transported have been activated.

• A process setpoint (setpoint step), which is still to be entered manually, has been determined (see also the note in the following box).

Preparation for entry of a setpoint step SP A prerequisite the entry of SP is the activation of the function PROCESSTUNE (P.TUN ON). Starting point for checking or correction of this setting is the process operating level POS

0, automatic mode, i.e. the yellow LED in key flashes and the apostrophe (') in the display runs from left to right.

� Press simultaneously the keys and ; � The display now shows P.TUN ON or P.TUN OFF;

� With key , set P.TUN ON and

� With key , confirm the correctly set function;

� After confirmation the program stands at SP ≡ XXX.X. SP is the setpoint still to be entered (in m³/h or m/s); it corresponds to the SP-Tune in the box dealing with the starting value. The display SP flashes and the apostrophe (') runs from left to right in the display. The 3

horizontal bars ≡ behind SP symbolize the fundamental readiness for starting of PROCESSTUNE.

NOTE On the „compatibility“ of the external and internal setpoints, and that to

be newly entered. With the setting SETP EXT, the external setpoint SP is suppressed when PROCESSTUNE is activated in favour of the setpoint step SP (SP-Tune) to be newly entered, for the duration of this function. With the setting SETP INT, the setpoint to be newly entered serves as SP-Tune for the setpoint step, and after execution of PROCESSTUNE as the process setpoint SP for subsequent operation in the automatic mode.

INSTALLATION

8750 - 21

Explanations on the starting value

The setpoint step is realized between a starting value and the process-setpoint SP to be specified (SP-Tune). The height of the setpoint step must be determined in relation to the process (setpoint step = SP-Tune minus starting value). The starting value used is the measured real momentary value of the controlled variable PV. This starting value depends directly on the momentary valve position and can in the automatic

mode be displayed with in m³/h. If it differs very little from the planned setpoint SP, it should be

changed manually. For this purpose, the program is switched with key into the manual

mode (LED off). With key or , the valve position can now be suitably changed.

With key , return to the automatic mode; show starting value for checking with . If the result is unsatisfactory, modify the starting value.

Possible display of process values in the automatic mode

Apart from the starting value (= process value), by pressing the arrow keys or in the automatic mode (yellow LED flashes), the value shown in the following table may be dis-

played from the menu item SP ≡ XXX.X

Value Remark Value Remark

SP process setpoint still to be entered TEMP Interior temperature in the TopControl in °C or °F

PV starting value or process value of the controlled variable in m³/h or m/s

M.TEMP Medium temperature in °C or °F; Option with temperature transmitter

POS actual position of valve actuator in % P1 pressure before valve in bar

(∆P = P1 - P2) CMD setpoint position of valve actuator in % P2 pressure after valve in bar

Entering the setpoint step and initiating PROCESSTUNE Before initiation of the function PROCESSTUNE, the starting value must already be properly set for the process. The program is in the automatic mode (yellow LED flashes),

menu item SP ≡ XXX.X. On setting a setpoint step suitable for the process, PROCESSTUNE is initiated. For this purpose, entry of a process setpoint SP (SP-Tune) is required:

� Hold one of the arrow keys or depressed for at least 3 s.

� After release of the key, the first digit X of the process setpoint SP ≡ XXX.X flashes.

� Enter at the flashing digit X with key or the value for this digit (in m³/h or m/s, depending on the configuration).

� Confirm the value set at this digit with key . � The program moves automatically to the next digit. � Enter in the same manner the value for this digit.

� After confirmation of the value for the fourth digit with , the now completely entered process setpoint SP (SP-Tune) is transferred to memory as the final value for the setpoint step and the function PROCESSTUNE starts automatically.

� While the function PROCESSTUNE runs, the display � P.TUNE is shown (� symbolizes here a rotating bar).

� After completion of PROCESSTUNE, the program assumes the optimized controller parameters and returns by itself to the automatic mode (yellow LED flashes).

� The process controller now works with the newly determined controller parameters.

INSTALLATION

22 - 8750

Evaluation of the control results after commissioning of the system After successful completion of PROCESSTUNE, the system runs with the FMR in the automatic mode. With reference to the control results, an evaluation of the results obtained is now made. A) The control results correspond to the technical requirements. In this case no further

measures are required. B) The control results deviate from expectations. In this case you should initiate measures

for improvement of the control behaviour.

Measures for improving the control behaviour 1. Carry out a linearization of the process characteristic with the routine P.Q'LIN and repeat

P.CO TUNE. 2. Correct the valve characteristic point by point, deviating from the characteristic shown in

the Kv-value table, which is stored in the program. On correction, the values originally stored in the program memory are overwritten.

3. Select some other nominal width of valve seat from the Kv-value table or data sheet. For this, the valve must be converted or exchanged.

Program function P.CO.LEAK (leak detection). Only for conveyor system’s applications.

Boundary conditions for the reading-in of the leakage characteristic

For exact measurement of the leakage, the system should be started up in the normal mode. However, the following exceptions apply:

• The conveying pipe must be closed off behind the components causing the leak.

• The material to be transported is omitted.

Succession

• The control valve is closed.

• After 10 sec settling time, the admission pressure at the controller unit (FMR) is registered.

• The control valve is slowly opened in a ramp time of 60 sec.

ATTENTION! • In the case of pneumatic conveying of pourable solids with a rotary

valve, the following must be observed:

• The conveying pipe must be closed off behind the rotary valve.

• The rotary valve must be empty and run at the nominal rpm.

• Measures for sealing the system (e.g. blocking air that enters from above into the rotary valve) must be connected.

• The compressor must be switched on.

NOTE Scaling of the x-axis of the leakage characteristic is based upon this

pressure value. The upper limit is this value times a factor of 0.85. Up to 21 reference points are determined. Example: at an admission pressure of 2.0 bar, the characteristic curve is obtained from 0 to 1.7 bar in 85 mbar steps.

INSTALLATION

8750 - 23

• Parallel to this, the conveyance pressure (pressure at the outlet side of the FMR) is monitored. For each reference point of the characteristic, the conveyance pressure and the air flow are registered.

• Reading in is complete when after 60 sec the control valve is fully open, or the conveyance pressure previously reaches the upper limit of the scaling.

• Air leakage compensation is now activated. The process value is now obtained from the difference between the measured air flow and the air leak rate calculated from the characteristic:

Qconv. path = QFMR – Qair leak

Deactivate leakage characteristic

Activate leakage characteristic

Start automatic determination of the leakage characteristic Show the leakage characteristic display. Reference points are displayed alternately as conveyance pressure in mbar and air flow or conveyance speed in m3/h or m/s respectively.

Display Description

TUNE 5 TUNE 4 : TUNE 0

Countdown from 5 to 0 to the start of leakage determination

LEAK IN LEAK P0 LEAK OPN LEAK PAR

Display of the momentarily running phase of leakage determination (progress is indicated by a rotating beam at the left hand edge of the display)

LEAK END Display flashes. Leakage determination successfully completed

L.ERR X Display on occurrence of an error (Display on the right: error number, see chapter Maintenance and Troubleshooting in the controller manual)

INSTALLATION

24 - 8750

Maintenance

The FMR is to a large extent maintenance-free when used as intended.

If the exterior becomes soiled, FMR should be cleaned only with compatible cleaning agents. In case of doubt, make a test of compatibility.

Error and malfunctions of the FMR

General error messages (shown only with external setpoint SETP EXT and activated SIG ERR) Display Cause of error Remedy INT.ERROR Internal error not possible, device faulty

SP FAULT Signal error, setpoint check signal Process controller

P1 FAULT Signal error, actual value P1 check signal Flow Control System

P2 FAULT Signal error, actual value P2 check signal Flow Control System

TMP FAULT Signal error, actual value, temperature check signal Flow Control System

Error messages on execution of the function X.TUNE (AUTOTUNE) Display Cause of error Remedy

X.ERR 1 No compressed air connected Connect compressed air

X.ERR 2 Compressed air failure during AUTOTUNE

Check compressed air supply

X.ERR 3 Exhaust side of actuator or positioning system leaky

not possible, device faulty

X.ERR 4 Pressurizing side of positioning system leaky

not possible, device faulty

X.ERR 6 The end positions for POS-MIN and POS-MAX lie too close together

Check whether the allocation of the end positions to POS-MIN and POS-MAX via function TUNE-POS is correct. If incorrect: repeat execution of TUNE-POS. If correct: TUNE-POS with this allocation of end positions is impossible, they lie too close together.

X.ERR 7 False allocation of POS-MIN and POS-MAX

To determine POS-MIN and POS-MAX, drive the actuator in each case in the direction shown on the display.

Error message on execution of the function P.Q'LIN Display Cause of error Remedy

Q.ERR 1 No pressure supply connected Connect pressure supply

No change in process variable Check process, if applicable, switch on pump or open shut-off valve

Q.ERR 2 Current curve point of the valve stroke not reached, since

• supply pressure failure during P.Q ’LIN or

• Check supply pressure

• no AUTOTUNE has been executed • Execute AUTOTUNE

ATTENTION! Make sure that the FMR does not come into contact with aggressive

media.

INSTALLATION

8750 - 25

Error message on execution of the function LEAK MEAS Display Cause of error Remedy

L.ERR 1 No admission pressure at the controller unit (> 50 mbar).

Switch on compressor before start of leakage measurement.

L.ERR 2 Control does not fully close. Execute AUTOTUNE. • No leakage detectable:

the difference between admission pressure and conveyance pressure is so low, even at slight valve opening, that no air leak can be measured.

• The leakage characteristic must be deactivated since the precision of air flow control cannot be raised.

L.ERR 3

• Leakage too great: while the valve was being opened, the conveyance pressure did not rise. Hence no reference points for the characteristic could be registered.

• Make sure that the conveying pipe is closed and the blocking air is open.

Other malfunctions Problem Possible causes Remedy POS = 0 (for CMD > 0 %) or Tight closure function CUTOFF Deactivate POS = 100 % (for CMD < 100 %) has been activated inadvertently tight closure function or PV = 0 (for SP > 0) or or no control air has been connect control air

PV = PV⊥ (for SP > SP⊥) connected

INSTALLATION

26 - 8750

INSTALLATION

8750 - 27

Inhaltsverzeichnis

Hinweis zu dieser Kurzbedienungsanleitung 28

Darstellungsmittel 29

Bestimmungsgemäße Verwendung 29

Allgemeine Sicherheitshinweise 30

Transport und Lagerung 30

Entsorgung 30

Beschreibung 31

Schrittfolge von der Montage bis zur Inbetriebnahme einer Anlage 32

Technische Daten 33

Abmessungen 34

Einlaufstrecken nach EN ISO 5167-1 34

Wirkungsschema 34

Einbau in eine Anlage 35

Anschluss der Steuerluft 35

Elektrische Anschlüsse 35

Elektrische Schnittstellen 36

PIN-Kennzeichnung und PIN-Belegung 36

Vorkonfektionierte Kabel als Zubehör 37

Kv-Wert-Tabelle für verschieden FMR-Versionen 38

Prozessbedienebene und Konfigurierebene 39

Display und Tastenfunktionen 39

Tastenfunktionen in der Prozessbedienebene 39

Tastenfunktionen in der Konfigurierebene 39

Werkseinstellungen und erforderliche Bedienereinstellungen 39

Programmablauf zur Inbetriebnahme (Menüpunkte und Erläuterungen) 40

Programmfunktion P.CO TUNE (PROZESSTUNE) 46

Voraussetzungen zum Start von P.CO TUNE (PROZESSTUNE) 46

Vorbereitung zur Eingabe eines Sollwertsprunges für PROZESSTUNE 46

Erläuterungen zum Startwert 47

Mögliche Anzeige von Prozesswerten im Automatikbetrieb 47

Sollwertsprung eingeben und PROZESSTUNE auslösen 47

Bewertung der Regelergebnisse nach der Inbetriebnahme 48

Maßnahmen zur Verbesserung des Regelverhaltens 48

Programmfunktion P.CO LEAK (Leckageermittlung) 48

Wartung 50

Fehler, Störungen und Abhilfe 50

INSTALLATION

28 - 8750

Kurz-Bedienungsanleitung zur Inbetriebnahme eines

Fluid-Mengen-Regelsystem FMR Typ 8750

Hinweis Diese Kurz-Bedienungsanleitung beschreibt in knapper Form die wichtigsten Schritte zur In-stallation und Inbetriebnahme eines Fluid-Mengen-Regelsystems FMR Typ 8750. Das System Typ 8750 besteht aus einem Regelventil Typ 2712, einem TopControl Continu-ous Typ 8630, zwei Drucksensoren Typ 8323 und optional einem Temperaturtransmitter. Die vorliegende Kurz-Bedienungsanleitung beschränkt sich auf die wesentlichen Schritte für - Einbau, Inbetriebnahme, Konfigurierung und Selbstoptimierung sowie - Fehlermeldungen, Störungen und Fehlerbeseitigung. Für weitergehende bzw. detailliertere Fragen benutzen Sie bitte die auf der CD mitgelieferten oder vom Internet abrufbaren ausführlichen Unterlagen.

INSTALLATION

8750 - 29

Darstellungsmittel In dieser Betriebsanleitung werden folgende Darstellungsmittel verwendet

Bestimmungsgemäße Verwendung

Der Fluidmengenregler Typ 8750 darf ausschließlich nur zur Durchfluss-Mengen- oder Geschwindigkeits-Regelung von gasförmigen Medien verwendet werden. Es darf nur das Medium in das Gerät gelangen, das im Vertrag festgelegt wurde. Änderungen des Mediums müssen vor dem Betrieb mit uns abgeklärt werden. Das Gerät darf nur mit den Werten be-trieben werden, die im Kapitel „Technische Daten“ und auf dem Typschild angegebenen sind. Die Sicherheitseinrichtungen der Anlage dürfen unter keinen Umständen umgangen werden. Die geforderte persönliche Schutzausrüstung muss getragen werden und die Unfallverhü-tungsvorschriften eingehalten werden. Die bei der Inbetriebnahme montierten Komponenten dürfen ohne ausdrückliche schriftliche Arbeitsanweisung nicht demontiert werden. Lesen Sie alle Kapitel dieser Kurzanleitung und die Bedienungsanleitungen der Komponen-ten dieses Systems, die Sie auf CD bzw. im Internet unter www.buerkert.com finden, sorgfältig durch. Beachten Sie die im Kapitel „Allgemeine Sicherheitshinweise“ gegebenen Hinweise. Das Gerät darf ausschließlich von ausgebildetem Fachpersonal, das von uns unterwiesen wurde, bedient werden. Elektrische Arbeiten an dem Gerät dürfen nur von einem ausgebilde-ten und qualifizierten Elektriker durchgeführt werden, der ebenfalls von uns unterwiesen wur-de. Bei elektrischen Arbeiten muss der Hauptschalter ausgeschaltet und gesichert werden. Eigenmächtige Umbauten und Veränderungen an dem Gerät sind aus Sicherheitsgründen verboten. Beim Austausch defekter Teile oder Verschleißteile dürfen nur Originalersatzteile verwendet werden. Die Arbeitsanweisungen in den einzelnen Kapiteln müssen eingehalten und die Sicherheits-hinweise unter allen Umständen beachtet werden. Bei nicht beachten der Arbeitsanweisun-gen und deren Reihenfolge, sowie der Sicherheitshinweise oder der Sicherheitskennzeich-nung, erlischt der Haftungsanspruch.

Achtung! kennzeichnet Hinweise, bei deren Nichtbeachtung Ihre Gesundheit oder

die Funktionsfähigkeit des Gerätes gefährdet ist.

Hinweis kennzeichnet wichtige Zusatzinformationen, Tipps und Empfehlungen.

INSTALLATION

30 - 8750

Allgemeine Sicherheitshinweise

• Halten Sie sich bei der Einsatzplanung und dem Betrieb des Gerätes an die allge-meinen Regeln der Technik!

• Installation und Wartungsarbeiten dürfen nur durch Fachpersonal und mit geeigne-tem Werkzeug erfolgen!

• Beachten Sie die geltenden Unfallverhütungs- und Sicherheitsbestimmungen für elektrische Geräte!

• Schalten Sie vor Eingriffen in das System in jedem Fall die Spannung ab!

• Beachten Sie, dass in Systemen, die unter Druck stehen, Leitungen und Ventile nicht gelöst werden dürfen!

• Treffen Sie geeignete Maßnahmen, um unbeabsichtigtes Betätigen oder unzulässi-ge Beeinträchtigungen auszuschließen!

• Gewährleisten Sie nach einer Unterbrechung der elektrischen oder pneumatischen Versorgung einen definierten und kontrollierten Wiederanlauf des Prozesses!

Transport und Lagerung

Entsorgung

Achtung! Transportieren und lagern Sie das Gerät nur in der Originalverpackung.

Achtung! Beachten Sie bei der Entsorgung des Gerätes die nationalen Abfallbesei-

tigungsvorschriften.

INSTALLATION

8750 - 31

Beschreibung

Das Fluid-Mengen-Regelsystem FMR Typ 8750 wurde zur Regelung der Treibluft für den pneumatischen Transport rieselfähiger Medien (z. B. Kunststoffgranulat) über längere Strek-ken entwickelt. Nach dem Erfolg in diesem Anwendungsgebiet wurde der FMR für die Rege-lung der Verbrennungsluft und Gasen (z.B. Verbrennung im Keramik-Ofen) und für die Rege-lung des Treibmittels (z.B. Luft, Stickstoff) in Molchanlagen eingesetzt.

Das System besteht aus

- einem Regelventil Typ 2712 mit TopControl Continuous Typ 8630

- zwei Drucksensoren Typ 8323

- und optional einem Temperaturtransmitter.

Alle diese Komponenten bilden eine Baueinheit.

• Alle Bedienfunktionen werden über 3 Funktionstasten ausgeführt.

• Das Bedienmenü des FMR wird mit einer Werkseinstellung ausgeliefert.

• Die reale Durchflusskennlinie für das aktuelle Regelventil ist punktweise in 5 %-Schritten im Speicher des Reglers hinterlegt.

• Die Sensoren sind in den Anschlussrohren zum Ventil integriert.

• Für die unterschiedlichsten Regelaufgaben gibt es ein breites Spektrum an Nennweiten-Sitzkombinationen.

• Die Sitze können falls erforderlich ausgetauscht werden.

• Die Auslaufstrecken sind im System integriert.

• Der Druckabfall über der „Drosselstelle“ Regelventil wird mit den beiden Drucksensoren kontinuierlich gemessen. Diese Druckdifferenz ist eine Kenngröße für den Volumenstrom durch das Regelventil, also für die Prozessgröße. Dieser Messwert wird mit dem Sollwert verglichen, in einem PID-Regler bewertet und als neuer Sollwert auf den Stellungsregler geschaltet.

Hinweis Ändern Sie die Werkseinstellungen des Bedienmenüs nur wenn konkrete

Prozessbedingungen es erfordern.

Hinweis Kontrollieren Sie vor der Erstinbetriebnahme die Werkseinstellungen und

stellen Sie die noch offenen Prozessparameter ein.

Mit diesen Einstellungen werden in den Unterprogrammen AUTO und Prozess-TUNE die Reglerparameter an das Verhalten der Anlage ange-passt.

Achtung! Beachten Sie bei der Montage der Baugruppe die Einlaufstrecken nach

EN ISO 5167-1 (dargestellt im Abschnitt „Einlaufstrecken nach EN ISO 5167-1“).

INSTALLATION

32 - 8750

Schrittfolge von der Montage bis zur Inbetriebnahme einer Anlage mit FMR

• Kontrollieren Sie die Betriebsbedingungen anhand der technischen Daten für das geliefer-te System Typ 8750.

• Montieren Sie das System in der Anlage unter Beachtung der erforderlichen Einlauf-strecke; prüfen Sie die Anschlussstellen auf Dichtheit (abdrücken o.ä.).

• Konfektionieren Sie die elektrischen Kabelverbindungen unter Beachtung der PIN-Belegungen und stellen Sie diese Verbindungen her.

• Stellen Sie den Steuerluftanschluss her und montieren Sie evtl. einen Schalldämpfer am Ausgang 3; prüfen Sie den Steuerluftanschluss auf Dichtheit.

• Schalten Sie die Betriebsspannung und die Steuerluft zu.

• Informieren Sie sich über die Bedienstrategie und die Funktionen der Bedientasten.

• Kontrollieren Sie die Werkseinstellungen des Typ 8750 und nehmen Sie die erforderlichen, prozessabhängigen Einstellungen im Bedienmenü vor.

• Starten Sie X.TUNE (AUTOTUNE) zur Ermittlung der Parameter für den Stellungsregler.

• Stellen Sie alle Anlagenteile auf den Betriebszustand ein (Steuerluft, Betriebsspannung, externe Signale, Mediendurchfluss, zu transportierende Schüttgüter u.ä.).

• Bereiten Sie PROZESSTUNE zur automatischen Bestimmung der Reglerparameter vor. Schritt 1 Aktivieren Sie den Menüpunkt für PROZESSTUNE (P.CO TUNE \ P.TUN ON).

Schritt 2 Legen Sie einen Wert für den Sollwertsprung fest.

Schritt 3 Kontrollieren Sie den Startwert für den Sollwertsprung und präzisieren Sie

erforderlichenfalls diesen Startwert.

Schritt 4 Geben Sie den Sollwertsprung per Hand ein. Mit der Schlussbestätigung der

Eingabe wird die Funktion PROZESSTUNE automatisch gestartet.

• Kontrollieren Sie den ordnungsgemäßen Verlauf von PROZESSTUNE.

• Erfassen und bewerten Sie die Regelergebnisse der Anlage mit dem FMR.

Achtung! Informieren Sie sich über den bestimmungsgemäßen Gebrauch und die

Sicherheitshinweise; halten Sie die betriebsinternen Sicherheitshinweise und Unfallverhütungsvorschriften ein; stellen Sie evtl. erforderliche Sicherheitsmittel bereit.

Achtung! Schalten Sie vor Beginn der Montagearbeiten die Anlage spannungs-

und drucklos.

Hinweis Alle erforderlichen Bedienerschritte zur Abarbeitung der Schrittfolge sind

in dieser Bedienungsanleitung beschrieben. Für weiterführende Fragen benutzen Sie bitte die auf CD mitgelieferten Unterlagen oder das Internet.

INSTALLATION

8750 - 33

Technische Daten des FMR Typ 8750 Ventilgehäuse-Werkstoff VA-Feinguss 316L Flanschwerkstoff Edelstahl 1.4301 Antriebswerkstoff Polyamid (PA) TopControl-Gehäuse Noryl (PPE/PA) Stopfbuchse (mit Silikonfett) PTFE-Ringe (mit Federkompensation) Regelkegel parabolische Geometrie, für gleichprozentige Kennlinie Sitzreduzierung verschiedene Kvs-Werte pro Anschlussgröße Ein- und Auslaufstrecken gem. EN ISO 5167-1 Andere medienberührende Teile VA 1.4571 Medien Standard Luft und Gase auf Anfrage Dampf und Flüssigkeiten Medientemperatur 0 bis +80 °C Umgebungstemperatur -10 bis +50 °C Mediendruck 0 bis 6/10 oder 16 bar

(abhängig vom Drucksensorenbereich) Steuermedium Instrumentenluft nach DIN ISO 8573-1 Staubgehalt • max. 40 µm Teilchengröße Teilchendichte • max. 10 mg/m³ Drucktaupunkt • -20 °C Ölkonzentration • max. 25 mg/m³ Eigenluftverbrauch 0 l/min Steuerlufttemperatur 0 bis +50 °C Steuerluftdruck 5,5 bis 7 bar (DN15 bis DN 65) 5 bis 6 bar (DN80 und DN100) Komponenten Regelventil Typ 2712, SFA oder SFB Drucksensoren Typ 8323, TopControl Continuous Typ 8630 mit Prozessregler, Temperaturtransmitter z. B. Typ 1571, 0 bis +150 °C Druckmessbereich 0 bis 6/10/16 bar, andere Bereiche auf Anfrage Betriebsspannung 24 V DC Restwelligkeit 10 %, keine technische Gleichspannung! Elektrischer Anschluss Betriebsspannung Rundstecker M12 Externe Signale Rundstecker M16 Sollwertvorgabe 0/4 bis 20 mA oder 0 bis 5/10 V Schutzart IP65 nach EN 60529 Anzeige LC-Display, 8-stellig Bedienoberfläche 3 Funktionstasten Optionen • Binäreingang • Analoge Rückmeldung • Binärausgänge (Alarm) • Buskommunikation (ProfibusDP oder DeviceNet) Prozessanschlüsse Flansch nach DIN EN 1092-1, ANSI, JIS; Schweißenden nach ISO 4200, DIN 11850 S2, BS 4825, ASME Nennweiten DN15 bis DN100, in den üblichen Stufungen Sensormontage P1, P2, T G 1/2 Muffe im FMR-Rohr Messstrecke gemäß DIN EN 60534-2-3

INSTALLATION

34 - 8750

Abmessungen

Ein FMR wird komplett montiert, mit verdrahteten Drucktransmitterleitungen ausgeliefert (die dargestellte Ausführung wurde ohne Temperaturtransmitter aufgebaut).

TopControl Typ 8630

Antrieb Regelventil Typ 2712

Signalleitung vom Drucktransmit-ter zum TopControl Typ 8630

Armatur Regelventil Typ 2712

Drucktransmitter Typ 8323

Flansch nach DIN En 1092-1

Achtung!

Schalten Sie bei der Montage unbedingt die Einlaufstrecken nach EN ISO 5167-1 vor. Die erforderlichen Aus-laufstrecken sind bereits im FMR integriert (6 x DN).

DN Rohranschluss [mm] L [mm] HG mm] ØE [mm]

15 330 391 101

25 500 389 101

40 700 481 127

50 800 518 157

65 1000 547 157

80 1200 623 261

100 1400 633 261

Einlaufstrecken nach EN ISO 5167-1

Wirkungsschema des FMR

Als Prozessgrößen können beim FMR der Volu-menstrom durch das Ventil oder die Strömungsge-schwindigkeit des Mediums am Ende einer Förder-strecke mit der Bediensoftware ausgewählt werden (vgl. Menüpunkt P.CONTRL\P.CO SCAL).

INSTALLATION

8750 - 35

Einbau des FMR in eine Anlage

• Die Einbaulage des FMR ist beliebig; vorzugsweise TopControl nach oben.

Anschluss der Steuerluft am TopControl

G 1/4 G 1/8 G 1/8 G 1/4

Anschluss 1 Anschluss der Steuerluft 5,5 – 7 bar bei DN 15 bis DN65 5 –6 bar bei DN80 und DN100 Anschluss 21 Anschluss für einen einfachwirkenden An- trieb (bereits werksseitig montiert) Anschluss 22 nicht belegt Anschluss 3 Anschluss für Abluft, optional Schalldämpfer verwenden

Elektrische Anschlüsse (siehe PIN-Belegungstabellen für die Rundstecker M16 und M12)

• Die elektrischen Anschlüsse zum FMR werden mittels Rundsteckverbindern an der An-schlussplatte des TopControl ausgeführt.

• Die Signalanschlüsse zwischen den Drucktransmittern und dem TopControl sind bereits werksseitig hergestellt (mit Rundsteckern M8).

• Bei der Ausführung des FMR mit der Option Temperaturtransmitter sind die Signalan-schlüsse ebenfalls bereits werksseitig mit einem Rundstecker M8 hergestellt.

• Falls vom FMR Signale nach außen gehen, wird ein konfektionierter Rundsteckverbinder M16 gemäß PIN-Belegungsplan benötigt. Der Rundsteckverbinder M16 kann von Bürkert bezogen werden.

• Konfektionieren Sie einen Rundsteckverbinder M12 gemäss PIN-Belegungsplan für die Stromversorgung. Der Rundsteckverbinder M12 kann von Bürkert bezogen werden.

• Stellen Sie die Signalverbindung zum TopControl mit dem Rundsteckverbinder M16 her. • Stellen Sie die Verbindung zur Spannungsversorgung (z.B. mit einem Netzgerät) des

TopControl mit dem Rundsteckverbinder M12 her.

Achtung! • Beachten Sie die Durchflussrichtung (Pfeil auf der Ventilarmatur).

das Regelventil darf grundsätzlich nur unter Sitz angeströmt werden.

• Zur Vermeidung turbulenter Strömungen am Drucktransmitter ist vor jedem FMR eine entsprechende Einlaufstrecke vorzusehen (Maße nach EN ISO 5167-1 lt. Skizze); die Auslaufstrecke ist bereits im FMR integriert.

• Reinigen Sie vor dem Einbau alle Verbindungsstellen gründlich.

• Achten auf gut fluchtende Rohrleitungen und auf eine unverspannte Montage des FMR. Die Rohrleitungen sind erforderlichenfalls geeig-net zu befestigen oder abzustützen.

• Achten Sie auf gut dichtende Verbindungsstellen.

INSTALLATION

36 - 8750

Elektrische Schnittstellen des FMR Typ 8750

PIN-Kennzeichnung am FMR Elektrische Anschlussplatte am FMR

Rundstecker M16, 12-polig, Anschluss der Signaleingänge und Signalaus-gänge (von und zur SPS)

Rundstecker M12, 4-polig, Anschluss der Betriebsspan-nung 24 V DC

Rundstecker M16 Rundstecker M12

Rundstecker M8 Rundstecker M8 TE (Technische Erde)

Der Anschluss der Transmitter an die Rundstecker M8 wird werksseitig realisiert.

PIN Belegung Rundstecker M16 Signalpegel A Sollwert GND GND B Sollwert + 0/4 ... 20 mA oder 0 ... 5/10 V C Analoge Stellungsrückmeldung + 0/4 ... 20 mA oder 0 ... 5/10 V D Analoge Stellungsrückmeldung GND GND E Binärer Ausgang 1 + Low = 0 V; High = 24 V F Binärer Ausgang 2 + Low = 0 V; High = 24 V G Gemeinsame GND für binäre Ausgänge GND H Binärer Eingang + Low = 0 ... 5 V; High = 10 ... 30 V J Binärer Eingang GND GND K nicht belegt --- L nicht belegt --- M nicht belegt ---

PIN Belegung Rundstecker M12 Bemerkung 1 +24 V DC (± 10 %) max. Restwelligkeit 10 %

2 nicht belegt --- 3 GND GND 4 nicht belegt ---

INSTALLATION

8750 - 37

Vorkonfektionierte Kabel als Zubehör Kabel mit M16-Buchse: Bestell-Nr. 651652: Kabel 2 m mit M16-Buchse, 12-polig Bestell-Nr. 651653: Kabel 5 m mit M16-Buchse, 12-polig

PIN Signal Litzen-Farbe A Sollwert GND weiß B Sollwert + (0/4..20 mA oder 0..5/10 V) braun C Analoge Stellungsrückmeldung + grün D Analoge Stellungsrückmeldung GND gelb E Binärer Ausgang 1 grau F Binärer Ausgang 2 rosa G Binärer Ausgang GND blau H Binärer Eingang + rot J Binärer Eingang GND schwarz K, L, M nicht belegt nicht belegt

Alle Litzen sind mit Aderendhülsen versehen. Kabel mit M12-Buchse: Bestell-Nr. 918038: Kabel 5 m mit M12-Buchse, 4-polig

PIN Signal Litzen-Farbe 1 + 24 V braun 2 nicht belegt weiß 3 GND blau 4 nicht belegt schwarz

Alle Litzen sind mit Aderendhülsen versehen.

INSTALLATION

38 - 8750

100

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

95

90,5

92,6

94,4

88,7

87,5

89,2

89,0

85,6

87,0

87,4

87,8

89,2

82,3

88,5

93,8

76,4

85,7

92,4

83,3

88,5

93,3

90

76,2

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86,0

77,4

75,0

78,3

78,7

74,3

76,5

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76,8

79,2

66,9

76,5

87,7

59,5

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77,4

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85

58,1

67,7

74,4

66,0

63,9

67,9

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64,4

67,2

65,5

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68,9

53,9

64,5

80,6

46,8

58,0

71,0

54,0

66,3

72,5

80

45,2

54,8

62,8

54,7

52,8

58,3

58,8

54,5

58,0

55,2

56,9

59,5

44,6

54,2

72,3

38,1

46,4

60,0

42,7

56,5

59,3

75

37,6

44,2

51,2

43,0

42,8

49,6

49,6

43,3

47,5

43,0

47,2

50,7

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60,6

30,7

36,1

49,5

33,6

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46,1

70

30,0

35,5

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34,0

34,7

42,5

41,2

34,2

38,7

32,9

37,4

41,9

31,4

37,7

47,1

25,0

27,9

40,0

26,7

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36,4

65

24,8

29,7

34,4

27,5

27,5

35,3

34,1

27,8

31,5

26,7

29,8

34,9

26,9

31,8

37,1

20,5

22,0

31,9

21,2

30,0

29,1

60

20,5

24,2

27,9

22,6

22,2

28,3

27,9

22,8

25,2

21,9

24,0

28,4

22,9

26,5

28,3

16,9

17,4

25,0

16,8

23,0

22,9

55

16,2

19,7

22,8

18,5

18,5

22,7

23,0

19,0

20,8

18,3

19,8

22,7

19,2

22,5

22,3

14,3

14,2

20,0

13,7

18,3

18,4

50

12,9

15,8

18,6

15,1

15,3

18,3

19,1

15,8

16,8

15,2

16,3

18,4

16,0

18,8

17,5

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11,7

16,0

11,1

14,8

14,6

45

11,0

12,6

15,1

12,1

12,2

15,0

15,4

12,9

13,7

12,5

13,1

15,0

13,2

15,9

13,5

10,0

9,7

12,9

9,1

12,0

11,8

40

9,0

10,0

12,1

9,8

9,7

12,5

12,5

10,4

11,3

10,0

10,6

12,2

10,9

13,5

10,6

8,3

8,1

10,5

7,6

9,6

9,6

35

7,6

7,7

9,8

8,1

7,9

10,2

10,1

8,2

9,0

7,9

8,5

9,8

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11,2

8,0

6,8

6,7

8,6

6,2

7,6

7,9

30

6,2

6,1

8,1

6,6

6,5

8,3

8,1

6,4

7,1

6,2

6,9

7,8

7,4

9,2

6,2

5,5

5,4

7,0

5,1

6,1

6,4

25

5,7

5,5

6,5

5,1

5,3

6,8

6,6

5,1

5,7

5,1

5,4

6,4

6,3

7,6

4,9

4,5

4,4

5,5

4,2

4,8

5,1

20

5,2

4,8

5,1

4,2

4,3

5,4

5,5

4,2

4,6

4,3

4,1

5,1

5,4

6,2

4,0

3,6

3,6

4,2

3,5

3,7

4,1

15

4,8

4,2

4,4

3,6

3,9

3,9

4,5

3,5

3,7

3,5

3,3

3,9

4,6

5,0

3,3

2,9

2,9

3,2

2,8

2,9

3,3

10

3,8

3,5

4,0

3,2

3,5

3,2

3,7

3,0

2,9

2,9

2,8

3,0

3,7

3,8

2,5

2,4

2,4

2,6

2,3

2,3

2,8

5

3,3

2,9

3,3

2,6

2,8

2,9

2,9

2,4

2,5

2,3

2,4

2,4

2,6

2,7

1,5

2,0

2,0

2,1

1,9

1,8

2,3

0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

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0,0

0,0

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0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

Kvs

[m³/

h]

2,1

3,1

4,3

5,3

7,2

12,0

13,6

20,2

23,8

21,0

24,6

37,0

17,5

26,0

52,0

42,0

70,0

100,0

75,0

115,0

140,0

DN

Sit

z

[mm

]

8,0

10,0

15,0

15,0

20,0

25,0

25,0

32,0

40,0

32,0

40,0

50,0

40,0

50,0

65,0

50,0

65,0

80,0

65,0

80,0

100,0

Kv-W

ert

-Tab

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15

25

40

50

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]

INSTALLATION

8750 - 39

Bedienebenen des FMR

Die Bedienung des FMR erfolgt über die Prozessbedienebene und die Konfigurierebene.

Die Prozessbedienebene ist nach dem Einschal-ten des Gerätes aktiv. In dieser Ebene wird zwi-schen den Betriebszuständen AUTOMATIK und HAND durch kurzes Drücken der Hand/Automatik-Taste umgeschaltet. Im Betriebszustand AUTO-MATIK läuft die Stellungs- bzw. Prozessregelung; im Betriebszustand HAND kann das Ventil manuell auf- bzw. zugefahren werden. Für den Übergang zur Konfigurierebene muss die H/A-Taste 5 s ge-drückt werden.

In der Konfigurierebene werden bei der ersten Inbetriebnahme die Grund-funktionen sowie bei Bedarf die Zusatz-funktionen spezifiziert. Während des Konfigurierens fällt der Prozess mit den Parametern unmittelbar vor dem Um-schalten in einen stationären Zustand. Die Rückkehr in die Prozessebene er-folgt aus dem Menüpunkt END.

Display und Funktionstasten

oben unten

FMR-Bedienung mit 3 Funktionstasten HAND/AUTOMATIK-Taste LED (gelb)

Hand → LED dunkel

Auto → LED blinkt Pfeiltasten oben / unten

Tastenfunktionen in der Prozessbe-dienebene bei Hand

(von Automatik mit zu Hand)

Ventil auffahren

Ventil zufahren

+ Schnellgang auffahren

+ Schnellgang zufahren

Tastenfunktionen in der Konfigurierebene

Mit Taste blättern nach oben; mit Taste blättern nach unten oder verändern von Ein-stellungen (Zahlenwerte, alternative Parameter).

Mit Taste Wechsel zwischen den Menü-Ebenen, Aufruf aktueller Einstellungen in einem Menüpunkt, Bestätigung von Eingaben, Änderungen und Rückkehr zum Menüpunkt.

Werkseinstellungen und erforderliche Bedienereinstellungen (Werkseinstellungen sind im nachfolgenden Bedienmenü kursiv und unterstrichen dargestellt) Voraussetzungen - FMR ist eingebaut und angeschlossen;

- Betriebsspannung und Steuerdruck sind zugeschaltet. Vorgehensweise für Kontrolle und Einstellung Nach dem Zuschalten der Betriebsspannung erscheint für ca. 5 sec die Anzeige EEPROM; danach aktiviert das System automatisch die Prozessbedienebene mit der Anzeige POS 0.

Die gelbe LED in der Hand-Automatik-Taste blinkt und am oberen Rand des Displays läuft ein Hochkomma von links nach rechts.

Um zur Konfigurierebene zu gelangen, drücken Sie die Hand/Automatik-Taste , bis im Display der Hauptmenüpunkt ACT.FUNC angezeigt wird (siehe folgenden Programmablauf).

INSTALLATION

40 - 8750

Programmablauf zur Inbetriebnahme

Menüpunkt Erforderliche Einstellungen (Werkseinstel-lung)

Erläuterungen / Bemerkungen

EEPROM

nach ca. 5 sec Initialisierung wird automatisch

Programmparameter werden aus einem EEPROM geladen; danach ist die Prozessbedienebene aktiv;

die gelbe LED in Taste blinkt; POS 0

POS angezeigt auf dem Display läuft ein Hochkomma von links nach rechts; Übergang zur Konfigurierebene durch

anhaltendes Drücken der Taste , bis im Display die Anzeige ACT.FUNC erscheint

ACT.FUNC

FUNC SNGL Programm steht im ersten Hauptmenüpunkt ACT.FUNC, die Wirkungsweise des Antriebes wur-de bereits im Werk eingestellt (einfachwirkend = SNGL; doppeltwirkend = DOUB); Änderung erfor-

derlichenfalls mit einer Pfeiltaste; mit Einstellung bestätigen und zurück zu ACT.FUNC

INPUT

INP 4'20A eingestelltes Normsignal 4'20A (4 bis 20 mA) kann mit einer Pfeiltaste geändert werden (Wahl zwischen 4'20A; 0'20A; 0' 10V und 0'5 V);

mit Einstellung bestätigen und zurück zu INPUT CUTOFF

CUT ⊥ 0

CUT T 100

Dichtschließfunktion des Prozessreglers bei Errei-

chen der Prozessgröße in %; untere ⊥ und obere T Werte können mit den Pfeiltasten verändert werden;

mit Einstellung bestätigen und zurück zu CUTOFF

X.TIME

T.OPN 60

T.CLS 60

Einstellung der Stellzeit zwischen Öffnen und Schließen erfolgt durch Autotune; von Hand kann mit den Pfeiltasten ein Wert aus dem Bereich von 1 bis 60 s eingestellt werden;

mit Einstellung bestätigen und zurück zu X.TIME P.CONTRL

Programm steht im Hauptmenüpunkt P.CONTRL; es folgt die Einstellung der erforderlichen Prozess-reglerparameter

P.CODBND

DBND 1.0 Vorgabe eines Unempfindlichkeitsbandes für die Regelabweichung; innerhalb dieses Bandes spricht

der Regler nicht an; Ändern der Stelle mit und

der Zahlenwerte mit Pfeiltasten; mit Einstellung bestätigen und zurück zu P.CO DBND

P.CO PARA

KP 1.0

TN 999.9

TV 000.0

X0 0

Werkseinstellung des Prozessreglers als P-Regler; die endgültigen Reglerparameter werden später durch Prozesstune ermittelt; Ändern der Stelle mit

und der Zahlenwerte mit den Pfeiltasten; mit Einstellung bestätigen und zurück zu P.CO PARA

P.CO SETP

SETP INT Einstellung Sollwert intern (INT) oder extern (EXT);

mit Einstellung bestätigen und zurück zu P.CO SETP

Weiter zu P.CO INP

INSTALLATION

8750 - 41

P.CO INP

INP P1'P2 Signalart P1'P2 (zwei Drucksensoren), alternativ

4‘20A mit ;

mit Einstellung bestätigen und zurück zu P.CO INP

P.CO FILT

FILT 0 mit Pfeiltasten Einstellung eines Filterwertes aus 0 ... 9 für den Prozesseingang; 0 = geringste Wirkung; 9 = größte Wirkung; Einstell-Empfehlung:

Wert 5 oder 6; mit Einstellung bestätigen und zurück zu P.CO FILT

P.CO SCAL

DP 1

PV⊥ 000.0

PVT100.0

DP = Dezimalpunkt für (0, 1, 2, 3) Stellen nach dem

Komma; PV = Prozess-Istwert in m³/h; PV⊥ = unte-rer Skalierungswert (hier 0 m³/h); wird dem kleinsten Einheitssignal (hier 4 mA) zugeordnet; PVT = oberer Skalierungswert (hier 100 m³/h); wird dem größten Einheitssignal (hier 20 mA) zugeord-net; PVT muss durch den Bediener entsprechend der Geometrie des Regelventils aktualisiert werden.

SP⊥ xx.xx

SPT xx.xx

Menüpunkt SP wird bei SETP INT unterdrückt (nur bei SETP EXT aktiv); SP = Prozess-Sollwert in m³/h

SP⊥ = unterer Skalierungswert; wird dem kleinsten Wert des verwendeten Sollwert-Einheitssignals zu-geordnet (0/4 mA; 0 V); SPT = oberer Skalierungswert, wird dem größten Wert des verwendeten Sollwert-Einheitssignals zu-geordnet (20 mA; 5/10 V)

P.TYPFLOW

UNITM3/H

Auswahl des Typs der Regelgröße; mit der Regel-größe ist auch die Dimension festgelegt; alternativ TYP FLOW (Durchfluss in m³/h) oder TYP VELO (Fließgeschwindigkeit in m/s)

TEMP MAN

TEMP 20.0

Einstellen mit Pfeiltasten, ob Medientemperatur von Hand (TEMP MAN) oder per Sensor (TEMP SENS) erfasst wird; Änderung der Temperatur (hier +20 °C) mit Pfeiltasten möglich

DENS 1.293

DIAM 0015

erforderliche Mediendichte für Durchflussmengen-berechnung; hier Dichte für Luft von1,293 kg/m³; Angabe DIAM für Rohrleitungsdurchmesser (hier 15 mm) ist nur bei TYP VELO aktiv; letzte Einstellung

mit bestätigen; Programm springt zu P.CO SCAL P.CO TUNE

P.TUN ACT

P.TYPFLOW

Die Funktion P.TUN ACT muss zum Start von PROZESSTUNE aktiviert sein, nur dann ist sie nach Abschluss der erforderlichen Parametereingaben durchführbar; Veränderung mit Pfeiltasten;

mit Auswahl der Regelstrecke FLOW oder N.DEF (beides definiert einen PI-Regler)

mit Einstellungen bestätigen und zurück zu P.CO TUNE

Weiter zu P.CO KV

Weiter zu SIG—ERR

INSTALLATION

42 - 8750

P.CO KV

KV FACT

KVS 2.10

0 000.0

5 003.0

10 004.0 ...

95 088.0

100 100.0

bei KV FACT wird die werksseitig eingelesene Ventilkennlinie lt. Kv-Wert-Tabelle aktiviert; als Al-ternative kann unter KV USER eine nutzerspezifi-sche Kennlinie vorgegeben werden; Hinweis: durch den Befehl SETFACT werden alle von Hand geänderten Kennlinienwerte wieder auf die werksseitig eingelesenen Werte gesetzt;

mit weiter zur Anzeige des gespeicherten KVs-Wertes (KVs-Wert = max. möglicher Durchfluss:

hier 2,10 m³/h); mit weiter zur Anzeige der ge-speicherten KV-Ventilkennlinie in % bezogen auf den KVs-Wert (= KV/KVs in [%]); die Ventilkennli-nie wird in 5-%-Schritten angezeigt (vgl. KV-Tabelle); eine Veränderung der Zahlenwerte ist nur bei KV USER möglich; nach Anzeige des 100 %-

Punktes, mit zurück zu P.CO KV

LEAK D’ACT

LEAK ACT

LEAK MEAS Taste

gedrückt halten bei Anzeige TUNE 5, 4 …1,0. Es folgen die Anzeigen LEAK IN LEAK PO LEAK OPN LEAK PAR und LEAK END

P.CO LEAK

LEAK CHAR

Deaktivieren der Leckluftkompensation

Aktivieren der Leckluftkompensation

Hintergrund: Bei der Förderung von Schüttgut ent-steht an einer Zellenradschleuse druckabhängige Leckluft. Die Luftmenge durch die Reglereinheit ist aufgeteilt in diese Leckluft und die Luftmenge der Förderstrecke. QFMR = QLeckluft + QFörderstrecke

Das einmalige Einlesen einer Luftkennlinie bei ge-schlossener Förderstrecke, ermöglicht die Leckluft-kompensation im Förderbetrieb, was die Genauig-keit der Fluidenmengenregelung erhöht. Programmstart zur automatischen Erfassung der

Leckagekennlinie mit P.CO LEAK → LEAK MEAS

Dann Taste 5 sec gedrückt halten. Hinweis: Zum Abrechen der Leckageermittlung

gleichzeitig die Tasten + drücken und LEAK BRK auswählen.

Leckagekennlinie anzeigen

P.CO END

mit zu Menüpunkt P.CO DBND oder mit Rücksprung zum Hauptmenüpunkt P.CONTRL

Weiter zu SIG--ERR

INSTALLATION

8750 - 43

SIG--ERR

Konfiguration zur Erkennung von Fehlern der intern gemessenen oder extern zugeführten Signalpegel

ERR P.INP

P.INP ON

SPOS OFF

Prozess-Istwert-Signalfehlererkennung (bei P.INP OFF keine automatische Fehleranzeige); mit SPOS OFF Anfahren der Sicherheitsposition bei auftretendem Signalfehler; Anzeige der ent-sprechenden Fehler-Nr. im Display (siehe auch Fehler/ Störungen);

ERR INP

INP OFF mit INP OFF erfolgt keine Prozess-Sollwert Si-gnalfehlererkennung bei auftretendem Signalfehler; diese Einstellung ist bei interner Sollwertvorgabe SETP INT sinnvoll

ERR END

mit zu Menüpunkt ERR P.INP oder

mit Rücksprung zum Hauptmenüpunkt SIG--ERR

CAL.USER

Konfiguration zur Erkennung von Fehlern der intern gemessenen oder extern zugeführten Signalpegel

(CAL POS)

(CAL SP)

(CAL PV)

CAL P1 CAL P2

P1 4 MA

P1 20 MA

Kalibrierung der Transmitter-Eingänge beim Fluidmengenregler (4 ... 20 mA) Am zu kalibrierenden Eingang (p1/p2/Temperatur)

4 mA anlegen Wert mit Taste bestätigen; dann

20 mA anlegen und erneut mit Taste bestätigen.

Beim Eingang p1/p2 entsprechen 4 mA einem Druck von 0,0 bar (rel) 20 mA einem Druck von 10,0 bar (rel) bzw. dem unter CAL PLIM eingestellten Endwert.

Beim Temperatureingang entsprechen 4 mA einer Temperatur von 0 °C 20 mA einer Temperatur von 150 °C bzw. dem unter CAL TLIM eingestellten Endwert.

CAL PLIM

P1 MIN xxxx

P1 MAX xxxx

Sensorbereich einstellen 1. Unteren Druck-/Temperaturwert eingeben,

er entspricht dem Transmittersignal 4 mA. 2. Oberen Druck-/Temperaturwert eingeben,

er entspricht dem Transmittersignal 20 mA.

Die Werte müssen in folgenden Bereichen liegen: P MIN -1,01 ...15,0 bar (rel) P MAX 0,0 … 16,0 bar (rel) T MIN und T MAX 0 … 150 °C

Weiter zu CAL P1’P2

Weiter zu ADDFUNCT

INSTALLATION

44 - 8750

CAL P1’P2

P1 xxxx P2 xxxx

Drucktransmitter abgleichen Die Drucktransmitter p1 und p2 lassen sich abglei-chen, um die Messgenauigkeit bei kleinen Druck-differenzen zu erhöhen. Hierzu muss die Förderstrecke hinter dem Pro-zessventil verschlossen und die Reglereinheit mit konstantem Druck beaufschlagt werden. Abgleichen des Nullpunkts: Druck < 10 % vom Sensormessbereich,

Abgleichen des oberen Kalibrierwertes: Druck > 55 % vom Sensormessbereich.

Wechseln der Anzeige zwischen p1 / p2 mit .

Durch die Taste wird der angezeigte Wert be-stätigt und der andere Wert diesem angeglichen. Hinweis: Bei einem Druck zwischen 10 % und 55 % oder einer Abweichung von p1 und p2 > 1,5 %, wird der Vorgang mit der Meldung P1P2 ERR abgebrochen,

CAL TEMP

TEMP 4 MA

TEMP 20 MA

(siehe CAL P1 / CAL P2)

CAL TLIM

T MIN xxxx

T MAX xxxx

(siehe CAL PLIM)

CAL FACT

Taste gedrückt halten bei Anzeige FACT 5, 4, 3, 2, 1.

Rücksetzen der Einstellungen unter CAL.USER auf die Werkseinstellungen.

ADDFUNCT

CHARACT bis

ENDFUNCT

Hauptmenüpunkt zur Auswahl von ergänzenden Zusatzfunktionen Empfehlung: Bitte überspringen Sie zur Kontrolle der Werkseinstellungen und zur Durchführung der Erstinbetriebnahme vorerst diesen Menüpunkt mit

Taste . Bereits aus ADDFUNCT in das Hauptmenü über-nommene Programmpunkte sind mit einem vorste-henden * gekennzeichnet.

X.TUNE

Taste gedrückt halten bei Anzeige TUNE 5, 4, 3, 2, 1; es folgen die Anzeigen � X.T A I—P; � X.T TCLS und TUNE-END oder X.ERR 1 ... 7

Durchführung von AUTOTUNE zur Bestimmung der Parameter für den Stellungsregler; während der Durchführung von X:TUNE werden die gerade ab-laufenden Arbeitsschritte angezeigt; der � vor X.T symbolisiert einen Drehbalken und informiert darüber, dass das Programm arbeitet; nach erfolgreicher Durchführung zeigt das Display TUNE-END; bei einem Fehler wird X.ERR X (X = 1 ... 7) ausgegeben (s. Fehler/Störungen)

P.Q'LIN

Taste mind. 5 s gedrückt halten, bis der Countdown läuft

Bitte vorerst mit überspringen! P.Q'LIN dient zur Verbesserung der Regelgüte, falls das Regel-verhalten nach PROZESSTUNE nicht ausreicht (siehe auch BA 8630)

Weiter zu END I.00

INSTALLATION

8750 - 45

END I.00

zurück zu ACT.FUNC

automatische Übernahme aller eingegebenen Werte in den Speicher und Rücksprung in die Prozessbedien-ebene zu POS 0

mit Rücksprung zum Hauptmenüpunkt ACT.FUNC;

mit werden alle bisher eingegebenen Werte in den Speicher übernommen und das Programm springt automatisch über EEPROM zurück in die Prozessbedienebene POS 0 und die gelbe LED blinkt; damit sind die Voraussetzungen zur Durch-führung von PROZESSTUNE erfüllt (siehe nachstehender Kasten).

INSTALLATION

46 - 8750

Programmfunktion P.CO TUNE (PROZESSTUNE)

Zur Sicherung eines guten Regelverhaltens müssen die Reglerparameter möglichst optimal an eine Regelstrecke angepasst werden. Ein gutes Regelverhalten ist durch eine kurze Aus-regelzeit, eine kleine Überschwingweite und eine ausreichende Dämpfung charakterisiert. Der Prozessregler des FMR regelt gemeinsam mit dem Stellungsregler in Abhängigkeit vom Differenzdruck je nach Vorgabe den Durchfluss [m³/h] bzw. die Fließgeschwindigkeit [m/s]

des Mediums. Der Prozessregler wurde werksseitig mit KP = 1; TN → ∞ und TV = 0 (d. h. als P-Regler) voreingestellt. Mit diesen Parametern funktioniert die Regelung nicht! Mit dem Start des Programmteiles P.CO TUNE werden die zur Regelstrecke passenden Reg-lerparameter nach einem modifizierten Verfahren von Ziegler/Nichols bestimmt. Dazu wird unter Betriebsbedingungen ein einmaliger Sollwertsprung ausgelöst und die Sprungantwort ermittelt. In Auswertung der Sprungantwort berechnet das Programm automatisch die für die vorhandene Regelstrecke günstigsten Reglerparameter. Diese werden in das Programm übernommen und ersetzen (überschreiben) die voreingestellten Parameter.

Voraussetzungen zum Start von P.CO TUNE (PROZESSTUNE)

• Die Kontrolle der Werkseinstellungen und die Eingabe der prozessspezifischen Parame-ter ist abgeschlossen.

• X.TUNE (AUTOTUNE) ist erfolgreich bis TUNE-END durchgelaufen.

• Die gesamte Anlage ist voll betriebsfähig, d.h. Steuerluft, Betriebsspannung, externe Si-gnale, Medium und eventuell zu transportierende Schüttgüter sind aktiviert.

• Ein Prozess-Sollwert (Sollwertsprung), der noch von Hand einzugeben ist, wurde festge-legt (siehe auch Hinweis im nachstehenden Kasten).

Vorbereitung zur Eingabe des Sollwertsprunges SP

Voraussetzung für die Eingabe von SP ist die Aktivierung der Funktion PROZESSTUNE (P.TUN ON). Ausgangspunkt für die Kontrolle bzw. Korrektur dieser Einstellung ist die Pro-

zessbedienebene POS 0, Betriebszustand Automatik, d.h. die gelbe LED in Taste blinkt und das Hochkomma im Display läuft von links nach rechts.

� Drücken Sie gleichzeitig die Tasten und ; � im Display steht nun P.TUN ON oder P.TUN OFF;

� mit Taste P.TUN ON einstellen und

� mit Taste die richtig eingestellte Funktion bestätigen;

� mit der Bestätigung steht das Programm bei SP ≡ XXX.X. SP ist der noch einzugebende Sollwert (in m³/h oder m/s); er entspricht dem SP-Tune im Ka-sten zum Startwert. Die Anzeige SP blinkt und das Hochkomma im Display läuft von links nach rechts. Die 3

waagerechten Balken ≡ hinter SP symbolisieren die grundsätzliche Startbereitschaft von PROZESSTUNE.

Hinweis Hinweis zur „Verträglichkeit“ des externen, internen und neu einzugeben-

den Sollwertes: Bei der Einstellung SETP EXT wird der externe Sollwert SP bei aktivier-tem PROZESSTUNE zugunsten des neu eingegebenen Sollwertsprun-ges SP (SP-Tune) für die Dauer dieser Funktion unterdrückt. Bei der Ein-stellung SETP INT dient der neu einzugebende Sollwert als SP-Tune für den Sollwertsprung und nach Durchführung von PROZESSTUNE als Prozess-Sollwert SP für den anschließenden Automatikbetrieb.

INSTALLATION

8750 - 47

Erläuterungen zum Startwert

Der Sollwertsprung wird zwischen einem Startwert und dem vorzugebenden Prozess-Sollwert SP (SP-Tune) realisiert. Die Höhe des Sollwertsprun-ges ist prozessbezogen festzulegen (Sollwertsprung = SP-Tune minus Startwert). Als Startwert wird der gemessene reale Momen-tan-Istwert der Regegröße PV angesetzt. Dieser Startwert hängt unmittelbar von der momentanen Ventilposition ab und kann aus dem Automatikbe-

trieb mit in m³/h angezeigt werden. Falls er

kaum vom vorgesehenen Sollwert SP abweicht, sollte er von Hand verändert werden. Dazu

wird das Programm mit Taste in den Betriebszustand Hand geschaltet (LED ist dunkel).

Mit Taste oder kann nunmehr die Ventilstellung passend verändert werden.

Mit Taste zurück in den Betriebzustand Automatik; Startwert zur Kontrolle mit anzei-gen lassen. Falls das Ergebnis unbefriedigend ist, bitte Startwert präzisieren.

Mögliche Anzeige von Prozesswerten im Automatikbetrieb

Neben dem Startwert (= Prozess-Istwert) können durch Drücken der Pfeiltasten oder

aus dem Betriebszustand Automatik (die gelbe LED blinkt) vom Menüpunkt SP ≡ XXX.X aus die in nachstehender Tabelle aufgeführten Werte angezeigt werden. Wert Bemerkung Wert Bemerkung

SP Noch einzugebender Prozess-Sollwert

TEMP Innentemperatur im TopControl in °C oder °F

PV Startwert oder Prozess-Istwert der Regelgröße in m³/h oder m/s

M.TEMP Medientemperatur in °C oder °F; Option mit Temperaturtransmitter

POS Ist-Position Ventilantrieb in % P1 Druck vor dem Ventil in bar (∆P = P1 - P2) CMD Soll-Position Ventilantrieb in % P2 Druck hinter dem Ventil in bar

Sollwertsprung eingeben und PROZESSTUNE auslösen

Zur Auslösung der Funktion PROZESSTUNE muss der Startwert bereits prozessgerecht ein-gestellt sein. Das Programm steht im Betriebszustand Automatik (gelbe LED blinkt),

Menüpunkt SP ≡ XXX.X. Durch Vorgabe eines prozessgerechten Sollwertsprunges wird PROZESSTUNE ausgelöst. Dazu ist die Eingabe eines Prozess-Sollwertes SP (SP-Tune) erforderlich:

� Halten Sie eine der Pfeiltasten oder mindestens 3 s lang gedrückt.

� Nach Loslassen der Taste blinkt die erste Stelle X des Prozess-Sollwertes SP ≡ XXX.X.

� Geben Sie an der blinkenden Stelle X mit Taste oder den Zahlenwert für diese Stel-le ein (je nach Konfiguration in m³/h oder m/s).

� Bestätigen Sie den eingestellten Zahlenwert der Stelle mit Taste . � Das Programm rückt automatisch zur nächsten Stelle weiter. � Geben Sie in gleicher Weise die Zahlenwerte für die nächsten Stellen ein.

� Nach Bestätigung des Zahlenwertes für die vierte Stelle mit wird der nun vollständig eingegebene Prozess-Sollwert SP (SP-Tune) als Endwert für den Sollwertsprung in den Speicher übernommen und die Funktion PROZESSTUNE automatisch gestartet.

� Während die Funktion PROZESSTUNE abläuft, wird im Display � P.TUNE angezeigt (das Zeichen � symbolisiert hier einen Drehbalken).

� Nach Beendigung von PROZESSTUNE übernimmt das Programm die optimierten Reg-lerparameter und geht selbstständig wieder in den Betriebszustand Automatik über (die gelbe LED blinkt).

� Der Prozessregler arbeitet nun mit den neu ermittelten Reglerparametern.

INSTALLATION

48 - 8750

Bewertung der Regelergebnisse nach der Inbetriebnahme der Anlage

Nach erfolgreichem Abschluss von PROZESSTUNE läuft die Anlage mit dem FMR im Auto-matikbetrieb. Anhand der Regelergebnisse sollte nunmehr eine Bewertung des erzielten Er-gebnisses vorgenommen werden. A) Das Regelergebnis entspricht den technischen Erfordernissen. In diesem Fall sind keine

weiteren Maßnahmen erforderlich. B) Die Regelergebnisse weichen von den erwarteten Ergebnissen ab. Für diesen Fall sollten

Sie Maßnahmen zur Verbesserung des Regelverhaltens einleiten.

Maßnahmen zur Verbesserung des Regelverhaltens

1. Nehmen Sie eine Linearisierung der Prozesskennlinie entsprechend der Routine P.Q'LIN vor und wiederholen Sie P.CO TUNE.

2. Korrigieren Sie die Ventilkennlinie punktweise, abweichend von der in der Kv-Wert-Tabelle aufgeführten Kennlinie, die im Programm abgelegt ist. Durch eine Korrektur wer-den die ursprünglichen Werte im Programmspeicher überschrieben.

3. Wählen Sie eine andere Ventilsitz-Nennweite entsprechend Kv-Wert-Tabelle oder Daten-blatt. Dazu muss das Ventil umgebaut oder ausgewechselt werden.

Programmfunktion P.CO LEAK (Leckageermittlung). Nur für Anwendungen pneumatischer Förderung.

Randbedingungen für das Einlesen der Leckagekennlinie

Zur genauen Ermittlung der Leckage sollte die Anlage im Normalbetrieb hochgefahren wer-den, es gibt jedoch folgende Ausnahmen:

• Die Förderstrecke muss hinter der Komponente welche die Leckage verursacht, ver-schlossen sein.

• Das zu fördernde Material wird weggelassen

Ablauf

• Das Regelventil wird geschlossen.

• Nach 10 sec Beruhigungszeit wird der Vordruck an der Reglereinheit (FMR) erfasst.

• Das Regelventil wird in einer Rampenzeit von 60 sec langsam geöffnet.

• Parallel dazu wird der Förderdruck (ausgangsseitiger Druck des FMR) überwacht. Für je-den Stützpunkt der Kennlinie wird der Förderdruck und die Luftmenge festgehalten.

Achtung! • Bei einer pneumatischen Schüttgutförderung mit einer Zellenrad-

schleuse ist folgendes zu beachten:

• Die Förderstrecke muss hinter der Zellenradschleuse verschlossen werden.

• Die Zellenradschleuse muss leer sein und sollte auf Nenndrehzahl laufen.

• Maßnahmen zur Abdichtung des Systems (z. B. Sperrluft, die von oben in die Schleuse eintritt) müssen zugeschaltet sein.

• Der Kompressor muss eingeschaltet sein.

Hinweis Die Skalierung der x-Achse der Leckagekennlinie basiert auf diesem

Druckwert. Die Obergrenze ergibt sich mit dem Faktor 0,85. Es werden bis zu 21 Stützpunkte ermittelt. Beispielwerte: Bei einem Vordruck von 2,0 bar ergibt sich eine Kennlinie von 0 bis 1,7 bar in 85 mbar-Schritten.

INSTALLATION

8750 - 49

• Das Einlesen ist beendet, wenn nach 60 sec das Regelventil voll geöffnet ist, oder der Förderdruck vorzeitig die Obergrenze der Skalierung erreicht hat.

• Die Leckluftkompensation ist jetzt aktiv. Der Prozesswert ergibt sich nun aus der Differenz von der gemessenen Luftmenge und der aus der Kennlinie berechneten Leckluft:

QFörderstrecke = QFMR - QLeckluft

Leckagekennlinie deaktivieren

Leckagekennlinie aktivieren

Automatische Ermittlung der Leckagekennlinie starten Anzeige der Leckagekennlinie auf dem Display. Stützpunkte werden abwechselnd als Förderdruck in mbar und als Luftmenge bzw. Fördergeschwindigkeit in m3/h bzw. m/s angezeigt.

Display Anzeige Beschreibung

TUNE 5 TUNE 4 : TUNE 0

Countdown von 5 bis 0 zum Starten der Leckageermittlung

LEAK IN LEAK P0 LEAK OPN LEAK PAR

Anzeige der gerade ablaufenden Phase der Leckageermittlung (der Fortgang wird durch einen sich drehenden Balken an linken Rand des Displays angezeigt)

LEAK END Anzeige blinkend. Leckageermittlung erfolgreich beendet

L.ERR X Anzeige bei Auftreten eines Fehlers (Anzeige rechts: Fehlernummer, siehe Kapitel Wartung und Fehlerbehebung des Reglers)

INSTALLATION

50 - 8750

Wartung

Der FMR ist bei bestimmungsgemäßem Gebrauch weitgehend wartungsfrei.

Bei äußerer Verschmutzung sollte der FMR nur mit gut verträglichen Reinigungsmitteln ge-reinigt werden. Die Verträglichkeit ist im Zweifelsfalle auszutesten.

Fehler und Störungen des FMR

Allgemeine Fehlermeldungen (Anzeige nur bei externem Sollwert SETP EXT und bei aktiviertem SIG ERR)

Anzeige Fehlerursachen Abhilfe INT.ERROR Interner Fehler Nicht möglich, Gerät defekt

SP FAULT Signalfehler Sollwert Signal überprüfen Prozessregler

P1 FAULT Signalfehler Istwert P1 Signal überprüfen Fluid-Mengen-Regelsystem P2 FAULT Signalfehler Istwert P2 Signal überprüfen Fluid-Mengen-Regelsystem

TMP FAULT Signalfehler Istwert Temperatur Signal überprüfen Fluid-Mengen-Regelsystem

Fehlermeldungen bei der Durchführung der Funktion X.TUNE (AUTOTUNE)

Anzeige Fehlerursachen Abhilfe

X.ERR 1 Keine Druckluft angeschlossen Druckluft anschließen

X.ERR 2 Druckluftausfall während AUTOTUNE

Druckluftversorgung kontrollieren

X.ERR 3 Antrieb bzw. Stellsystem-Entlüftungsseite undicht

Nicht möglich, Gerät defekt

X.ERR 4 Stellsystem-Belüftungsseite undicht Nicht möglich, Gerät defekt

X.ERR 6 Die Endlagen für POS-MIN und POS-MAX liegen zu dicht beieinander

Überprüfen, ob die Zuordnung der Endla-gen zu POS-MIN und POS-MAX über die Funktion TUNE-POS korrekt ist. Falls nicht korrekt: TUNE-POS erneut durchführen. Falls korrekt: TUNE-POS mit dieser An-ordnung der Endlagen nicht möglich, da diese zu dicht beieinander liegen.

X.ERR 7 Falsche Zuordnung POS-MIN und POS-MAX

Zur Ermittlung von POS-MIN und POS-MAX den Antrieb jeweils in die auf dem Display dargestellte Richtung fahren.

Achtung! Achten Sie darauf, dass der FMR nicht mit aggressiven Medien in Berüh-

rung kommt.

INSTALLATION

8750 - 51

Fehlermeldung bei der Durchführung der Funktion P.Q'LIN

Anzeige Fehlerursachen Abhilfe

Q.ERR 1 Kein Versorgungsdruck angeschlossen Versorgungsdruck anschließen

Keine Änderung der Prozessgröße Prozess kontrollieren, ggf. Pumpe einschal-ten bzw. das Absperrventil öffnen

Q.ERR 2 Aktuelle Stützstelle des Ventilhubs wur-de nicht erreicht, da

• Versorgungsdruckausfall während P.Q ’LIN oder

• Versorgungsdruck kontrollieren

• kein AUTOTUNE durchgeführt wurde

• AUTOTUNE durchführen

Fehlermeldung bei der Durchführung der Leckageermittlungs-Funktion (LEAK MEAS)

Anzeige Fehlerursachen Abhilfe

L.ERR 1 Kein Vordruck an der Reglereinheit (> 50 mbar).

Kompressor vor dem Start der Leckageer-mittlung einschalten.

L.ERR 2 Regelventil schließt nicht vollständig. AUTOTUNE durchführen. • Keine Leckage feststellbar:

Die Druckdifferenz von Vordruck und För-derdruck ist selbst bei geringer Ventilöffnung so gering, dass keine Leckluft messbar ist.

• Die Leckagekennlinie muss deaktiviert werden, da die Genauigkeit der Luftmen-genregelung nicht erhöht werden kann.

L.ERR 3

• Leckage zu groß: Während das Ventil geöffnet wurde, ist der Förderdruck nicht gestiegen. Daher konnten keine Stützpunkte für die Kennli-nie aufgenommen werden.

• Sicherstellen, dass die Förderstrecke ver-schlossen und die Sperrluft offen ist.

Sonstige Störungen

Problem mögliche Ursachen Abhilfe POS = 0 (bei CMD > 0 %) bzw. Dichtschließfunktion CUTOFF Dichtschließfunktion POS = 100 % (bei CMD < 100 %) ist unbeabsichtigt aktiviert deaktivieren oder PV = 0 (bei SP > 0) bzw. oder es ist keine Steuerluft Steuerluft anschließen

PV = PV⊥ (bei SP > SP⊥) angeschlossen

INSTALLATION

52 - 8750

INSTALLATION

8750 - 53

Table des matières

Remarque sur cette brève notice de l'utilisateur 54

Symboles utilisés 55

Utilisation conforme à la destination 55

Consignes générales de sécurité 56

Transport et stockage 56

Réglementation concernant le déchets 56

Description 57

Etapes à suivre du montage jusqu'à la mise en service d'une installation avec FMR 58

Caractéristiques techniques 59

Dimensions 61

Sections de conduite amont selon EN ISO 5167-1 61

Schéma de principe 61

Montage dans une installation 62

Raccordement du fluide de pilotage 62

Connexions électriques 62

Interfaces électriques 63

Identification et affectation des broches 63

Câbles préconfectionné comme accessoires 64

Tableau des valeurs Kv pour différentes versions de FMR 65

Mode normal et mode configuration 66

Ecran et fonctions des touches 66

Fonctions des touches en mode normal 66

Fonction des touches en mode configuration 66

Réglages en usine et réglages nécessaires de l'utilisateur 66

Programme de mise en service ( Fonctions et explications) 67

Fonction P.CO TUNE (AUTO-ADAPTATIVE) 73

Conditions du démarrage de P.CO TUNE (AUTO-ADAPTATIVE) 73

Préparation à l'entrée d'un saut de la valeur de consigne pour AUTO-ADAPTATIVE 73

Explications sur la valeur de démarrage 74

Affichages possibles de valeurs du process en mode automatique 74

Entrée du saut de la valeur de consigne et lancement de AUTO-ADAPTATIVE 74

Evaluation des résultats de réglage après la mise en service 75

Mesure d'amélioration du mode de régulation 75

Fonction P.CO LEAK (détection des fuites) 75

Maintenance 77

Défauts, dysfonctionnements et actions correctives 77

INSTALLATION

54 - 8750

Brève notice de l'utilisateur sur la mise en service d'un

Système de régulation de débits de fluide FMR type 8750

Remarque Cette brève notice de l'utilisateur décrit, sous une forme concise, les étapes importantes de l'installation et de la mise en service d'un système de régulation de débits de fluides FMR type 8750. Le système type 8750 est constitué d'une vanne de régulation type 2712, d'un TopControl Continu type 8630, de deux capteurs de pression type 8323 et en option d'un transmetteur de température. Cette brève notice de l'utilisateur se limite aux étapes essentielles de - montage, mise en service, configuration et auto-optimisation ainsi qu'aux - messages de défauts, perturbations et dépannage. Pour toutes questions plus approfondies ou plus détaillées, veuillez vous reporter aux documents exhaustifs fournis sur le CD joint ou téléchargeables sur Internet.

INSTALLATION

8750 - 55

Symboles utilisés Les symboles suivants sont utilisés dans cette notice:

Utilisation conforme à la destination

Le régulateur de débit de fluide du type 8750 doit être exclusivement utilisé à la régulation du débit ou de la vitesse de fluides gazeux. Ne doit parvenir dans l'appareil que le fluide fixé dans le contrat. Les changements de fluide doivent être discutés avec nous avant leur mise en oeuvre. L'appareil ne doit être exploité qu'avec les valeurs figurant au chapitre „Caractéristiques techniques“ et indiquées sur la plaque signalétique. Les dispositifs de sécurité de l'installation ne doivent en aucun cas être contournés. L'équipement personnel de sécurité exigé doit être porté et les consignes de prévention des accidents doivent être observées. Les composants montés lors de la mise en service ne doivent pas être démontés sans instruction formelle écrite. Lire soigneusement tous les chapitres de cette courte notice et les instructions de service des composants de ce système que vous trouverez sur CD ou sur Internet sous www.buerkert.com. Tenir compte des directives figurant au chapitre „Consignes générales de sécurité“. L'appareil doit être exclusivement manipulé par un personnel qualifié, formé par nous. Les travaux électriques sur l'appareil ne doivent être entrepris que par un électricien instruit et qualifié, également formé par nous. Lors de travaux électriques, l'interrupteur principal doit être mis hors circuit et bloqué. Les transformations et modifications exécutées de propre chef sur l'appareil sont interdites pour des raisons de sécurité. Lors de l'échange de pièces défectueuses ou d'usure, seules des pièces de rechange d'origine doivent être utilisées. Les instructions de travail figurant dans chacun des chapitres, doivent être observées et le respect des consignes de sécurité est impératif dans toutes les circonstances. Nous déclinons toute responsabilité en cas d'inobservation des directives de travail et de leur ordre d'exécution de même que des consignes et des marques distinctives de sécurité.

Attention! Identifie des instructions dont le non-respect constitue un risque pour

votre santé ou le fonctionnement de l’appareil.

Remarque identifie des informations complémentaires importantes, des astuces et

des recommandations.

INSTALLATION

56 - 8750

Consignes générales de sécurité

• Respectez les règles techniques générales lors de la mise en service et l'exploitation de l'appareil.

• L'installation et les travaux de maintenance doivent uniquement être exécutés par un personnel qualifié avec des outils appropriés.

• Respectez les prescriptions en vigueur sur la prévention des accidents et la sécurité.

• Coupez toujours la tension d’alimentation avant d'intervenir dans le système.

• Notez que les conduites et les vannes de systèmes sous pression ne doivent pas être desserrées.

• Prenez des mesures appropriées pour exclure un actionnement involontaire ou des influences néfastes.

• Après une interruption de l'alimentation électrique ou pneumatique, veillez au redémarrage défini et contrôlé du process.

Transport et stockage

Réglementation concernant les déchets

Attention! Le transport et le stockage sont autorisés uniquement en emballage

d'origine.

Attention! Respectez les réglementations nationales en matière d'élimination des

déchets.

INSTALLATION

8750 - 57

Description

Le système de régulation de débit FMR type 8750 a été développé pour réguler l'air moteur servant au transport pneumatique de matières pouvant être écoulées (p.ex. granulat de plastique) sur des trajets relativement longs. Après le succès obtenu dans ce domaine d'application, le FMR a été mis en oeuvre pour réguler l'air et les gaz de combustion (p.ex. combustion dans four céramique) et pour la régulation du fluide moteur (p.ex. air, azote) dans les installations d'écouvillonnage.

Le système comprend les éléments suivants:

- une vanne de régulation type 2712 avec TopControl Continu type 8630

- deux capteurs de pression type 8323

- et en option un transmetteur de température.

Tous ces composants forment une unité de construction.

• Toutes les fonctions de commande sont exécutées avec 3 touches de fonction.

• Le menu de commande du FMR est livré avec un réglage d'usine.

• La courbe caractéristique réelle du débit pour la vanne de régulation actuelle est mémorisée par points et par pas de 5 %, dans la mémoire du régulateur.

• Les capteurs sont intégrés dans les conduites de raccordement à la vanne.

• Un large spectre de combinaisons de diamètres nominaux de sièges est disponible pour les tâches de régulation les plus diverses.

• Les sièges peuvent être échangés si nécessaire.

• Les sections de conduite aval sont intégrées dans le système.

• La chute de pression sous le "point d'étranglement" de la vanne de régulation est mesurée en continu par les deux capteurs de pression. Cette différence de pression est une grandeur caractéristique du flux volumique traversant la vanne de régulation, c'est-à-dire de la grandeur du process. Cette valeur de mesure est comparée avec la valeur de consigne, évaluée dans un régulateur à triple action (PID, proportionnelle – intégrale - dérivée) et transmise au régulateur de position en tant que nouvelle valeur de consigne.

Remarque Changez uniquement les réglages d'usine du menu de commande si des

conditions concrètes du process l'exigent.

Remarque Contrôlez les réglages d'usine avant la première mise en service et

réglez les paramètres du restants.

Ces réglagess permettent d'adapter les paramètres au comportement de l'installation dans les sous-programmes AUTO et AUTO-ADAPTATIVE.

Attention !

Lors du montage de l'unité, respectez les sections de conduite amont selon EN ISO 5167-1 (représentées dans le paragraphe "Sections de conduites selon EN ISO 5167-1“).

INSTALLATION

58 - 8750

Etapes à suivre du montage à la mise en service d'une installation avec FMR.

• Contrôlez les conditions d'exploitation à l'aide des données techniques du système type 8750 livré

• Montez le système dans l'installation en respectant la section de conduite amont nécessaire; vérifiez l'étanchéité des raccordements (tests sous pression ou essais similaires).

• Effectuez les connexions de câbles électriques en respectant l'affectation des broches (PIN) et établissez ces connexions.

• Raccordez le fluide de pilotage et montez éventuellement un silencieux à la sortie 3; vérifiez l'étanchéité du raccord d'fluide de pilotage.

• Appliquez la tension de service et le fluide de pilotage.

• Informez-vous sur la manière de faire fonctionner l’appareil et les fonctions des touches.

• Contrôlez les réglages d'usine du type 8750 et effectuez les réglages nécessaires spécifiques au process dans le menu de configuration.

• Lancez X.TUNE (AUTOTUNE) afin de déterminer les paramètres pour le régulateur de position.

• Réglez tous les éléments de l'installation à l'état de service (fluide de pilotage, tension de service, signaux externes, débit de fluides, produits en vrac à transporter etc.).

• Préparez la fonction AUTO-ADAPTATIVE pour la détermination automatique des paramètres de régulation. Etape 1 Activez la fonction AUTO-ADAPTATIVE (P.CO TUNE \ P.TUN ON).

Etape 2 Définissez une valeur pour le saut de la valeur de consigne.

Etape 3 Vérifiez la valeur de démarrage pour le saut de la valeur de consigne et précisez éventuellement cette valeur de démarrage.

Etape 4 Entrez manuellement le saut de la valeur de consigne. La confirmation finale de

l'entrée démarre automatiquement la fonction AUTO-ADAPTATIVE.

• Contrôlez le bon déroulement de la fonction AUTO-ADAPTATIVE.

• Saisissez et évaluez les résultats du réglage de l'installation avec le FMR.

Attention !

Informez-vous sur l'utilisation conforme à la destination et les consignes de sécurité; respectez les consignes de sécurité et les prescriptions de prévention des accidents internes à l'entreprise; préparez les moyens de sécurité éventuellement nécessaires.

Attention !

Mettez l'installation hors tension et hors pression avant le début des travaux de montage.

Remarque Toutes les étapes nécessaires pour réaliser le montage et la mise en

service sont décrites dans cette notice. Pour des questions plus approfondies, veuillez vous reporter aux documents fournis sur le CD joint ou sur Internet.

INSTALLATION

8750 - 59

Caractéristiques techniques du FMR type 8750 Matériau du corps de vanne acier inoxydable 316L (corps de fonderie) Matériau de la bride acier inoxydable 1.4301 Matériau de l'actionneur polyamide (PA) Corps du TopControl Noryl (PPE/PA) Presse-étoupe (avec graisse de silicone)

bagues PTFE (avec compensation par ressort)

Cône de régulation géométrie parabolique pour une courbe caractéristique de même pourcentage

Réduction du siège différentes valeurs Kvs par diamètre de raccordement Sections de conduite amont et aval selon EN ISO 5167-1 Autres pièces en contact avec les fluides

acier inoxydable 1.4571

Fluide Standard air et gaz sur demande vapeur et liquides Température du fluide 0 à +80 °C Température ambiante -10 à +50 °C Pression du fluide 0 à 6/10 ou 16 bars

(en fonction de la plage de mesure des capteurs de pression)

Fluide de commande air instruments selon DIN ISO 8573-1 Teneur en poussière • taille des particules maxi. 40 µm Densité des particules • maxi. 10 mg/m³ Point de rosée sous pression • -20 °C Concentration d'huile • maxi. 25 mg/m³ Propre consommation d'air 0 l/min Température de l'fluide de pilotage 0 à +50 °C Pression de l'fluide de pilotage 5,5 à 7 bars (DN15 à DN 65) 5 à 6 bars (DN80 et DN100) Composants Vanne de régulation type 2712, fonction A ou B Capteurs de pression type 8323 TopControl Continu type 8630 avec régulateur de process, multipoint Transmetteur de température p. ex. type 1571, 0 à +150 °C Plage de mesure de pression 0 à 6/10/16 bars, autres plages sur demande Tension de service 24 V CC Ondulation résiduelle 10 %, pas de tension continue technique ! Raccordement électrique Tension de service connecteur coaxial M12 Signaux externes connecteur coaxial M16 Valeur de consigne 0/4 à 20 mA ou 0 à 5/10 V Degré de protection IP65 selon EN 60529 Affichage écran à cristaux liquides, 8 caractères Interface utilisateur 3 touches de fonction Options • entrée binaire • recopie de position analogique • sorties binaires (alarme) • communication par bus (ProfibusDP ou DeviceNet)

INSTALLATION

60 - 8750

Raccordements du process bride selon DIN EN 1092-1, ANSI, JIS; embouts à souder

selon ISO 4200, DIN 11850 S2, BS 4825, ASME

Diamètres nominaux DN15 à DN100, dans les graduations usuelles Montage des capteurs P1, P2, T manchon G 1/2 dans le conduite du FMR Section de mesure selon DIN EN 60534-2-3

INSTALLATION

8750 - 61

Dimensions

Le FMR est livré entièrement monté, les câbles pour le transmetteur de pression sont branchés ( le schéma ci-dessous présente une version sans transmetteur de température).

TopControl type 8630

Actionneur de la vanne de régulation type 2712

Câble de transmission des signaux du transmetteur de pression à la tête de commande

Armature de la vanne de régulation type 2712

Transmetteur de pression type 8323

Bride selon DIN En 1092-1

Attention !

Lors du montage, installez impérativement en amont les sections de conduite amont selon EN ISO 5167-1. Les sections de conduite aval nécessaires sont déjà intégrées dans le FMR (6 x DN).

DN raccord de conduite [mm] L [mm] HG [mm] ØE [mm]

15 330 391 101

25 500 389 101

40 700 481 127

50 800 518 157

65 1000 547 157

80 1200 623 261

100 1400 633 261

Sections de conduite amont selon EN ISO 5167-1

Schéma de principe du FMR

Le logiciel de commande du FMR permet de définir par exemple les grandeurs du process: débit volumique ou vitesse du fluide dans la canalisation de convoyage (voir le point P.CONTRL/P.CO SCAL).

INSTALLATION

62 - 8750

Montage du FMR dans une installation

• La position de montage du FMR est quelconque; installez de préférence le TopControl vers le haut.

Raccordement du fluide de pilotage au TopControl

G 1/4 G 1/8 G 1/8 G 1/4

Raccord 1 raccordement du fluide de pilotage

5,5 – 7 bars pour DN 15 à DN65 5 - 6 bars (DN80 et DN100) Raccord 21 raccordement pour un actionnement simple effet (déjà monté en usine) Raccord 22 inutilisé

Raccord 3 raccordement de l'air d'échappement, en option avec silencieux

Raccordements électriques (voir le tableau d'affectation des broches (PIN) pour les connecteurs coaxiaux M16 et M12)

• Les raccordements électriques vers le FMR sont réalisés à l'aide de connecteurs coaxiaux à la plaque de raccordement du TopControl.

• Les connexions des signaux entre les transmetteurs de pression et le TopControl sont réalisées en usine (avec des connecteurs coaxiaux M8).

• Sur la version du FMR avec l'option transmetteur de température, les connexions des signaux sont également réalisées en usine avec un connecteur coaxial M8).

• Si des signaux sont transmis vers l'extérieur à partir du FMR, un connecteur coaxial M16 confectionné selon le plan d'affectation des broches est nécessaire. Le connecteur coaxial M16 peut être fourni par Bürkert.

• Confectionnez un connecteur coaxial M12 selon le plan d'affectation des broches pour l'alimentation électrique. Le connecteur coaxial M12 peut être fourni par Bürkert.

• Etablissez la connexion des signaux avec le TopControl à l'aide du connecteur coaxial M16.

• Etablissez la connexion pour l'alimentation de la tension (p. ex. avec un bloc d'alimentation) du TopControl avec le connecteur coaxial M12.

Attention! • Respectez le sens d'écoulement (flèche sur l’armature de la vanne).

En principe, la vanne de régulation doit uniquement être alimentée sous le siège.

• Afin d'éviter des écoulements turbulents dans le transmetteur de pression, il faut prévoir devant chaque FMR une section de conduite amont correspondante (dimensions selon EN ISO 5167-1, voir le croquis);

• Nettoyez soigneusement tous les points de raccordement avant le montage.

• Veillez au bon alignement des conduites et à un montage hors tension du FMR. Fixez ou supportez les conduites de manière appropriée, si nécessaire.

• Veillez à la parfaite étanchéité des points de raccordement.

INSTALLATION

8750 - 63

Interfaces électriques du FMR type 8750

Identification des broches sur le FMR Plaque de raccordement électrique au FMR

Connecteur coaxial M16, 12 pôles, connexion des entrées et sorties de signaux (de et vers la SPS)

Connecteur coaxial M12, 4 pôles, connexion de la tension de service 24 V CC

Connecteur coaxial M16 Connecteur coaxial M12

Connecteur coaxial M8 Connecteur coaxial M8 TE (terre technique)

Le raccordement des transmetteurs aux connecteurs coaxiaux M8 est réalisé en usine.

Broche Affectation du connecteur coaxial M16 Niveau de signal A Valeur de consigne GND GND B Valeur de consigne + 0/4 ... 20 mA ou 0 ... 5/10 V C Recopie de position analogique + 0/4 ... 20 mA ou 0 ... 5/10 V D Recopie de position analogique GND GND E Sortie binaire 1 + niveau bas = 0 V; niveau haut = 24 V F Sortie binaire 2 + niveau bas = 0 V; niveau haut = 24 V G Terre commune pour les sorties binaires GND H Entrée binaire + niveau bas = 0 V … 5 V; niveau haut = 10 ... 30 V J Entrée binaire terre GND K inutilisée --- L inutilisée --- M inutilisée ---

Broche Affectation des broches du connecteur coaxial M12

Observation

1 +24 V CC (± 10 %) ondulation résiduelle maxi. 10 %

2 inutilisée --- 3 GND GND 4 inutilisée ---

INSTALLATION

64 - 8750

Câbles préconfectionné comme accessoires Câble avec prise M16 : N° de commande 651652 : câble de 2 m avec prise M16, 12 pôles N° de commande 651653 : câble de 5 m avec prise M16, 12 pôles

Broche Signal Couleur du toron

A Consigne TERRE blanc

B Consigne + (0/4 à 20 mA ou 0 à 5/10 V) brun

C Message de retour de position + analogique vert D Message de retour de position TERRE analogique jaune

E Sortie binaire 1 gris

F Sortie binaire 2 rose

G Sortie binaire TERRE bleu

H Entrée binaire + rouge

J Entrée binaire TERRE noir K, L, M non occupé non occupé

Tous les torons sont pourvus d’embouts. Câble avec prise M12 : N° de commande 918038 : câble de 5 m avec prise M12, 4 pôles

Broche Signal Couleur du toron

1 +24 V brun

2 non occupé blanc

3 TERRE bleu

4 non occupé noir

Tous les torons sont pourvus d’embouts.

INSTALLATION

8750 - 65

100

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

95

90,5

92,6

94,4

88,7

87,5

89,2

89,0

85,6

87,0

87,4

87,8

89,2

82,3

88,5

93,8

76,4

85,7

92,4

83,3

88,5

93,3

90

76,2

80,6

86,0

77,4

75,0

78,3

78,7

74,3

76,5

76,2

76,8

79,2

66,9

76,5

87,7

59,5

71,4

83,0

68,0

77,4

84,3

85

58,1

67,7

74,4

66,0

63,9

67,9

68,4

64,4

67,2

65,5

66,3

68,9

53,9

64,5

80,6

46,8

58,0

71,0

54,0

66,3

72,5

80

45,2

54,8

62,8

54,7

52,8

58,3

58,8

54,5

58,0

55,2

56,9

59,5

44,6

54,2

72,3

38,1

46,4

60,0

42,7

56,5

59,3

75

37,6

44,2

51,2

43,0

42,8

49,6

49,6

43,3

47,5

43,0

47,2

50,7

37,3

45,2

60,6

30,7

36,1

49,5

33,6

47,4

46,1

70

30,0

35,5

41,9

34,0

34,7

42,5

41,2

34,2

38,7

32,9

37,4

41,9

31,4

37,7

47,1

25,0

27,9

40,0

26,7

38,3

36,4

65

24,8

29,7

34,4

27,5

27,5

35,3

34,1

27,8

31,5

26,7

29,8

34,9

26,9

31,8

37,1

20,5

22,0

31,9

21,2

30,0

29,1

60

20,5

24,2

27,9

22,6

22,2

28,3

27,9

22,8

25,2

21,9

24,0

28,4

22,9

26,5

28,3

16,9

17,4

25,0

16,8

23,0

22,9

55

16,2

19,7

22,8

18,5

18,5

22,7

23,0

19,0

20,8

18,3

19,8

22,7

19,2

22,5

22,3

14,3

14,2

20,0

13,7

18,3

18,4

50

12,9

15,8

18,6

15,1

15,3

18,3

19,1

15,8

16,8

15,2

16,3

18,4

16,0

18,8

17,5

11,9

11,7

16,0

11,1

14,8

14,6

45

11,0

12,6

15,1

12,1

12,2

15,0

15,4

12,9

13,7

12,5

13,1

15,0

13,2

15,9

13,5

10,0

9,7

12,9

9,1

12,0

11,8

40

9,0

10,0

12,1

9,8

9,7

12,5

12,5

10,4

11,3

10,0

10,6

12,2

10,9

13,5

10,6

8,3

8,1

10,5

7,6

9,6

9,6

35

7,6

7,7

9,8

8,1

7,9

10,2

10,1

8,2

9,0

7,9

8,5

9,8

8,9

11,2

8,0

6,8

6,7

8,6

6,2

7,6

7,9

30

6,2

6,1

8,1

6,6

6,5

8,3

8,1

6,4

7,1

6,2

6,9

7,8

7,4

9,2

6,2

5,5

5,4

7,0

5,1

6,1

6,4

25

5,7

5,5

6,5

5,1

5,3

6,8

6,6

5,1

5,7

5,1

5,4

6,4

6,3

7,6

4,9

4,5

4,4

5,5

4,2

4,8

5,1

20

5,2

4,8

5,1

4,2

4,3

5,4

5,5

4,2

4,6

4,3

4,1

5,1

5,4

6,2

4,0

3,6

3,6

4,2

3,5

3,7

4,1

15

4,8

4,2

4,4

3,6

3,9

3,9

4,5

3,5

3,7

3,5

3,3

3,9

4,6

5,0

3,3

2,9

2,9

3,2

2,8

2,9

3,3

10

3,8

3,5

4,0

3,2

3,5

3,2

3,7

3,0

2,9

2,9

2,8

3,0

3,7

3,8

2,5

2,4

2,4

2,6

2,3

2,3

2,8

5

3,3

2,9

3,3

2,6

2,8

2,9

2,9

2,4

2,5

2,3

2,4

2,4

2,6

2,7

1,5

2,0

2,0

2,1

1,9

1,8

2,3

0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

Kvs

[m³/

h]

2,1

3,1

4,3

5,3

7,2

12,0

13,6

20,2

23,8

21,0

24,6

37,0

17,5

26,0

52,0

42,0

70,0

100,0

75,0

115,0

140,0

DN

siè

ge

[mm

] 8,0

10,0

15,0

15,0

20,0

25,0

25,0

32,0

40,0

32,0

40,0

50,0

40,0

50,0

65,0

50,0

65,0

80,0

65,0

80,0

100,0

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[mm

]

15

25

40

50

65

80

100

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%]

par

rapport

à la c

ours

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anne e

n [%

]

INSTALLATION

66 - 8750

Modes de fonctionnement du FMR Le FMR fonctionne soit en mode normal soit en mode configuration

Le mode normal est activé après la mise en marche de l'appareil. A ce niveau il est possible de commuter entre les états de fonctionnement AUTOMATIQUE et MANUEL en appuyant brièvement sur la touche Manuel/Automatique. En mode AUTOMATIQUE, l’appareil indique la position ou régule le process; en mode MANUEL, la vanne peut être ouverte ou fermée manuellement. Il faut appuyer sur la touche A/M pendant 5 s pour commuter en mode configuration.

Le mode configuration permet de programmer les fonctions de base et, si nécessaire, les fonctions complémentaires à la première mise en service. Les paramètres process n’évoluent pas sitôt le mode configuration activé et durant toute la phase de programmation . Le retour au mode normal s'effectue par la fonction END.

Ecran et touches de fonction

en haut en bas

Commande du FMR avec 3 touches de fonction Touche MANUEL/AUTOMATIQUE DEL (jaune)

Manuel → DEL éteinte

Auto → DEL clignote Touches à flèche en haut / en bas

Touches de fonction en mode normal et manuel

(de Automatique en Manuel par )

Ouvrir la vanne

Fermer la vanne

+ Ouverture rapide

+ Fermeture rapide

Touches de fonction en mode configuration

Avec la touche , déroulez vers le haut; avec la touche déroulez vers le bas ou modifiez des réglages (valeurs numériques, paramètres alternatifs).

Avec la touche , commutez entre les modes de fonctionnement, consultez les réglages actuels d’une fonction, confirmez les entrées, modifiez et retournez à la fonction.

Réglages en usine et réglages nécessaires de l'utilisateur (Dans le menu de programmation suivant, les réglages d'usine sont indiqués en italique et soulignés) Conditions - Le FMR est monté et raccordé; - la tension de service et la pression de pilotage sont appliquées. Procédure de contrôle et de réglage Après l'application de la tension de service, l'écran affiche EEPROM pendant environ 5 s; puis le système active automatiquement le mode normal en affichant POS 0.

La DEL jaune dans la touche Manuel-Automatique clignote et un guillemet se déplace de gauche à droite.

Pour accéder au mode configuration, appuyez sur la touche Manuel/Automatique , jusqu'à ce que l'écran affiche la fonction ACT.FUNC du menu principal (voir le déroulement du programme ci-après).

INSTALLATION

8750 - 67

Déroulement du programme de mise en service Fonction Réglages

nécessaires (réglage d'usine)

Explications / observations

EEPROM

après env. 5 sec. d'initialisation, l'écran affiche automatiquement

les paramètres du programme sont chargés à partir d'un EEPROM; puis le mode normal est activé; la

DEL jaune dans la touche clignote;

POS 0

POS un guillemet se déplace sur l'écran de gauche à droite; accédez au mode configuration en tenant

appuyée la touche , jusqu'à ce que l'écran affiche ACT.FUNC

ACT.FUNC

FUNC SNGL le programme indique la fonction ACT.FUNC du menu principal, le mode d'action de l'actionneur a été réglé en usine (simple effet = SNGL; double effet = DOUB); modification si nécessaire avec une

touche à flèche; confirmez le réglage avec et retour à ACT.FUNC

INPUT

INP 4'20A le signal normalisé réglé 4'20A (4 à 20 mA) peut être modifié avec une touche à flèche (choix entre 4'20A; 0'20A; 0' 10V et 0'5 V);

confirmer le réglage avec et retour à INPUT CUTOFF

CUT ⊥ 0

CUT T 100

fonction de fermeture étanche du régulateur du process en atteignant la grandeur de process en %;

les valeurs inférieure ⊥ et supérieure T peuvent être modifiées avec les touches à flèche;

confirmer le réglage avec et retour à CUTOFF X.TIME

T.OPN 60

T.CLS 60

le réglage du temps de positionnement entre ouverture et fermeture est effectué par Autotune; les touches à flèche permettent de régler une valeur dans la plage de 1 à 60 s;

confirmer le réglage avec et retour à X.TIME P.CONTRL

le programme affiche la fonction P.CONTRL du menu principal; réglez les paramètres nécessaires du régulateur de process

P.CODBND

DBND 1.0 définition d'une bande morte pour l'écart de régula-tion; le régulateur ne réagit pas dans cette bande;

modification de la position avec et des valeurs numériques avec les touches à flèche; confirmer le

réglage avec et retour à P.CO DBND P.CO PARA

KP 1.0

TN 999.9

TV 000.0

X0 0

le régulateur de process est réglé en usine en régulateur P; les paramètres définitifs du régulateur sont déterminés ultérieurement par la fonction Auto-

adaptative; modification de la position avec et des valeurs numériques avec les touches à flèche;

confirmer le réglage avec et retour à P.CO PARA

P.CO SETP

SETP INT réglage de la valeur de consigne interne (INT) ou externe (EXT);

confirmer le réglage avec et retour à P.CO SETP

Suite sous P.CO INP

INSTALLATION

68 - 8750

P.CO INP

INP P1'P2 type de signal P1'P2 (deux capteurs de pression),

alternativement 4‘20A avec ;

confirmer le réglage avec et retour à P.CO INP

P.CO FILT

FILT 0 réglage avec les touches à flèches d’une valeur de filtre de 0 à 9 pour l'entrée process; 0 = effet le plus faible; 9 = effet le plus grand; recommandation de

réglage: valeur 5 ou 6; confirmer avec et retour à P.CO FILT

P.CO SCAL

DP 1

PV⊥ 000.0

PVT100.0

DP = point décimal pour (0, 1, 2, 3) chiffres avec la virgule; PV = valeur de consigne du process en

m³/h; PV⊥ = valeur d'échelle inférieure (ici 0 m³/h); affectée à la valeur min. du signal normalisé (ici 4 mA); PVT = valeur d'échelle supérieure (ici 100 m³/h); affectée à la valeur max. du signal normalisé (ici 20 mA); PVT doit être actualisée par l'opérateur conformément à la géométrie de la vanne de régulation.

SP⊥ xx.xx

SPT xx.xx

le point de menu SP est désactivé avec SETP INT (uniquement activé avec SETP EXT); SP = valeur de consigne du process en m³/h

SP⊥ = valeur d'échelle inférieure, elle est affectée à à la valeur min. du signal normalisé correspondant à la valeur de consigne utilisé (0/4 mA; 0 V); SPT = valeur d'échelle supérieure, elle est affectée à la valeur max. du signal normalisé correspondant à la valeur de consigne utilisé (20 mA; 5/10 V)

P.TYPFLOW

UNITM3/H

sélection du type de grandeur de régulation; la dimension est également définie avec la grandeur de régulation; soit TYP FLOW (débit en m³/h) soit TYP VELO (vitesse d'écoulement en m/s)

TEMP MAN

TEMP 20.0

saisie manuelle de la température du fluide (TEMP MAN), par un capteur (TEMP SENS); possibilité de modifier la température (ici +20 °C) avec les touches à flèche

DENS 1.293

DIAM 0015

densité nécessaire du fluide pour le calcul du débit; ici densité de l'air de 1,293 kg/m³; l'indication DIAM pour le diamètre des conduites (ici 15 mm) est uniquement active avec TYP VELO; confirmer le

dernier réglage avec ; retour à la fonction P.CO SCAL

P.CO TUNE

P.TUN ACT

P.TYPFLOW

La fonction P.TUN ACT doit être activée pour le démarrage de AUTO-ADAPTATIVE, sinon elle ne peut être lorsque les paramètres nécessaires ont été programmés; modification avec les touches à

flèche; avec sélection de la section de régulation FLOW ou N.DEF (les deux définissent un régulateur PI)

confirmer les régulations avec et retour à P.CO TUNE

Suite sous P.CO KV

INSTALLATION

8750 - 69

Suite sous SIG—ERR

P.CO KV

KV FACT

KVS 2.10

0 000.0

5 003.0

10 004.0 ...

95 088.0

100 100.0

la courbe caractéristique du tableau des valeurs Kt entrée en usine est activée avec KV FACT; une courbe caractéristique spécifique à l'utilisateur peut être définie alternativement sous KV USER; Remarque: l'instruction SETFACT réinitialise toutes les valeurs de la courbe caractéristique aux valeurs entrées en usine;

avec passer à l'affichage de la valeur KVs mémorisée (valeur KVs = débit maximum possible:

ici 2,10 m³/h); avec passer à l'affichage de la courbe caractéristique KV de la vanne mémorisée en % par rapport à la valeur KVs (= KV/KVs en [%]); la courbe caractéristique de la vanne est affichée en pas de 5 % (voir tableau KV); une modification des valeurs numériques est unique-ment possible sous KV USER; après l'affichage du

point 100 %, retour à P.CO KV avec

LEAK D’ACT

LEAK ACT

LEAK MEAS Maintenir la

touche appuyée avec l'affichage TUNE 5, 4 …1,0. Les affichages LEAK IN LEAK PO LEAK OPN LEAK PAR et LEAK END suivent

P.CO LEAK

LEAK CHAR

Désactivation de la compensation de l'air de fuite

Activation de la compensation de l'air de fuite

Arrière plan: une fuite d'air, fonction de la pression, apparaît sur une écluse rotative lors du transport d'un produit en vrac. Le volume d'air traversant l'unité de régulation est divisé en air de fuite et volume d'air de la canalisation de convoyage. QFMR = Qair de fuite + Qcanalisation de convoyage

L'entrée unique d'une courbe caractéristique de l'air avec une canalisation de convoyage fermée permet la compensation de l'air de fuite pendant le transport, ce qui augmente la précision de la régulation des débits de fluide. Démarrage du programme pour la saisie automatique de la courbe caractéristique de fuite

avec P.CO LEAK → LEAK MEAS

Puis maintenir la touche appuyée pendant 5 sec. Remarque: Pour interrompre la détection des

fuites, appuyer simultanément sur les touches +

et sélectionner LEAK BRK.

Affichage de la courbe caractéristique de fuite P.CO END

avec aller au point de menu P.CO DBND ou

avec retour à la fonction P.CONTRL du menu principal

Suite sous SIG--ERR

INSTALLATION

70 - 8750

SIG--ERR

Configuration en vue de la détection de défauts des niveaux de signaux mesurés en interne ou en provenance de l'extérieur

ERR P.INP

P.INP ON

SPOS OFF

détection des signaux d’erreurs de la valeur effective du process (avec P.INP OFF pas d'affichage automatique des défauts); avec SPOS OFF, rejoindre la position de sécurité en cas d'apparition d'un défaut de signal; affichage à l'écran du n° de défaut correspondant (voir également Défauts / dysfonctionnements);

ERR INP

INP OFF Lorsque INP OFF est activé, aucune détection des signaux d’erreurs de la valeur de consigne du process n’est effectuée lors de l'apparition d'un défaut de signal; ce réglage est judicieux avec une définition interne de valeur de consigne SETP INT

ERR END

avec aller à la fonction ERR P.INP ou avec retour à la fonctionSIG—ERR du menu principal

CAL.USER

Configuration du niveau de détection des signaux d’erreurs pour les signaux de mesure (interne et externe)

(CAL POS)

(CAL SP)

(CAL PV) CAL P1

CAL P2

P1 4 MA

P1 20 MA

Etalonnage des entrées du transmetteur avec le régulateur de débits de fluide (4 ... 20 mA) A l'entrée à étalonner (p1/p2/température),

appliquer 4 mA, confirmer avec la touche ; puis appliquer 20 mA et confirmer à nouveau avec la

touche .

A l'entrée p1/p2 4 mA correspondent à une pression de 0,0 bar (rel) 20 mA à une pression de 10,0 bars (rel) ou à la pleine échelle réglée sous CAL PLIM.

A l'entrée de température 4 mA correspondent à une température de 0 °C 20 mA à une température de 150 °C ou à la pleine échelle réglée sous CAL TLIM.

CAL PLIM

P1 MIN xxxx

P1 MAX xxxx

Réglage de la plage des capteurs 1. Entrer la valeur inférieure de la pression /

température, elle correspond au signal 4 mA du transmetteur.

2. Entrer la valeur supérieure de la pression / température, elle correspond au signal 20 mA du transmetteur.

Les valeurs doivent se situer dans les plages suivantes: P MIN -1,01 ...15,0 bars (rel) P MAX 0,0 … 16,0 bars (rel) T MIN et T MAX 0 … 150 °C

Suite sous CAL P1’P2 Suite sous ADDFUNCT

INSTALLATION

8750 - 71

CAL P1’P2

P1 xxxx P2 xxxx

Ajustement des transmetteurs de pression Les transmetteurs de pression p1 et p2 peuvent être ajustés afin d'améliorer la précision de mesure en cas de faibles différences de pression. A cet effet, il faut fermer la canalisation de convoyage en aval de la vanne de process et appliquer une pression constante sur l'unité de régulation. Réglage du point zéro: pression < 10 % de la plage de mesure du capteur,

Réglage du point d'étalonnage supérieur: pression > 55 % de la plage de mesure du capteur,

Changement de l'affichage entre p1/p2 avec .

Avec la touche confirmer la valeur affichée et équilibrer l'autre valeur sur celle-ci. Remarque: A une pression comprise entre 10 % et 55 % ou en cas d'écart de p1 et p2 > 1,5 %, la procédure est interrompue avec le message P1P2 ERR,

CAL TEMP

TEMP 4 MA

TEMP 20 MA

(voir CAL P1 / CAL P2)

CAL TLIM

T MIN xxxx

T MAX xxxx

(voir CAL PLIM)

CAL FACT

Maintenir la touche

enfoncée avec l'affichage FACT 5, 4, 3, 2, 1.

Réinitialisation des réglages aux réglages en usine sous CAL.USER.

ADDFUNCT

CHARACT jusqu'à

ENDFUNCT

Menu des fonctions complémentaires Recommandation: Sautez ce menu avec la

touche pour contrôler d’abord les réglages d'usine et effectuer la première mise en service Les fonctions ADDFUNCT déjà intégrées dans le menu principal sont précédées d'un *.

X.TUNE

Maintenir la touche

enfoncée avec l'affichage TUNE 5, 4, 3, 2, 1; les affichages � X.T A I—P; � X.T TCLS et TUNE-END ou X.ERR 1 ...7 suivent

Exécution de AUTOTUNE afin de déterminer les paramètres pour le régulateur de position de la vanne; le déroulement des étapes est affiché pendant l'exécution de X:TUNE; le � avant X.T symbolise une barre tournante et in-forme que le programme est en cours d'exécution; à la fin du déroulement, l'écran affiche TUNE-END et X.ERR X; en cas de défaut (X = 1 ... 7) est affiché (voir Défauts/dysfonctionnements)

P.Q'LIN

Maintenir la touche

appuyée au moins 5 s , jusqu'à ce que le compte à rebours démarre

Sauter d'abord cette fonction avec . P.Q'LIN sert à améliorer la qualité de régulation, si le mode de régulation à l’aide de la fonction AUTO-ADAPTATIVE s'avère insuffisant (voir également la notice 8630)

Suite sous END I.00

INSTALLATION

72 - 8750

END I.00

retour à ACT.FUNC

transfert automatique de toutes les valeurs entrées dans la mémoire et retour au mode normal dans POS 0

avec , retour à la focntion ACT.FUNC du menu principal;

avec transférer dans la mémoire toutes les valeurs précédemment entrées, le programme revient automatiquement par l'EEPROM au mode normal POS 0 et la DEL jaune clignote; les conditions d'exécution de la fonction AUTO-ADAPTATIVE sont ainsi remplies (voir l'encadré suivant)

INSTALLATION

8750 - 73

Fonction P.CO TUNE (AUTO-ADAPTATIVE) Afin d'assurer un mode de régulation de qualité, les paramètres de régulation doivent être adaptés aussi bien que possible à une section de régulation. Un bon mode de régulation est caractérisé par une courte durée totale de régulation, une faible amplitude de surrégulation et un amortissement suffisant. En association avec le régulateur de position, le régulateur de process du FMR régule le débit [m³/h ou la vitesse d'écoulement [m/s] du fluide en fonction de la pression différentielle et

selon les spécifications. Le régulateur de process a été préréglé en usine à KP = 1; TN → ∞ et TV = 0 (c'est-à-dire comme régulateur P). La régulation ne fonctionne pas avec ces paramètres ! Au démarrage de la fonction P.CO TUNE, les paramètres de régulation appropriés sont déterminés selon un procédé de Ziegler/Nichols modifié. A cet effet, un saut de la valeur de consigne est déclenché une seule fois et la réponse au saut est déterminée. Afin d'évaluer la réponse au saut, le programme calcule automatiquement les paramètres de régulation les plus favorables pour la section de régulation existante. Ils sont intégrés dans le programme et remplacent (écrasent) les paramètres préréglés.

Conditions du démarrage de P.CO TUNE (AUTO-ADAPTATIVE)

• Le contrôle des réglages d'usine et l'entrée des paramètres spécifiques au process sont achevés.

• X.TUNE (AUTOTUNE) a été exécuté avec succès jusqu'à TUNE-END.

• L'ensemble de l'installation est totalement en état de marche, c'est-à-dire que le fluide de pilotage, la tension de service, les signaux externes, le fluide et les produits en vrac à transporter sont activés.

• Une valeur de consigne du process (saut de la valeur de consigne) à entrer manuellement a été définie (voir également la remarque dans l'encadré ci-après).

Préparation à l'entrée du saut de la valeur de consigne SP La fonction AUTO-ADAPTATIVE (P.TUN ON) doit être activée pour l'entrée de SP. Le point de départ pour le contrôle ou la correction de ce réglage est le mode normal POS 0, mode

automatique, c'est-à-dire que la DEL jaune dans la touche clignote et que le guillemet se déplace de gauche à droite sur l'écran.

� Appuyer simultanément sur les touches et ; � l'écran affiche alors P.TUN ON ou P.TUN OFF;

� avec la touche choisir P.TUN ON et

� avec la touche confirmer la fonction correctement réglée;

� avec la confirmation, le programme se trouve sur SP ≡ XXX.X. SP est la valeur de consigne à entrer (en m³/h ou m/s); elle correspond au SP-Tune dans l'encadré de la valeur de démarrage. L'affichage SP clignote et le guillemet se déplace de gauche à droite sur l'écran. Les 3 barres

horizontales ≡ derrière SP indiquent que la fonction AUTO-ADAPTATIVE peut être démarrée.

Remarque

"compatibilité" de la valeur de consigne externe, interne et à entrer. Si la fonction AUTO-ADAPTATIVE est activée lors du réglage SETP EXT, la valeur de consigne externe SP est supprimée au profit du saut de la valeur de consigne nouvellement entré SP (SP-Tune) pendant la durée de cette fonction. Lors du régulation SETP INT, la valeur de consigne à entrer sert de SP-Tune pour le saut de la valeur de consigne et, après exécution de la fonction AUTO-ADAPTATIVE, de valeur de consigne du process SP pour le fonctionnement automatique consécutif.

INSTALLATION

74 - 8750

Explications sur la valeur de démarrage

Le saut de la valeur de consigne est réalisé entre une valeur de démarrage et la valeur de process SP (SP-Tune) à définir. La grandeur du saut de la valeur de consigne doit être déterminée en fonction du process.(saut de la valeur de consigne = SP-Tune moins valeur de démarrage). La valeur de démarrage est la valeur effective réelle instantanée de la grandeur de régulation PV. Cette valeur de démarrage est directement fonction de la position instantanée de la vanne et peut être

affichée avec en m³/h en mode automatique.

Si elle diverge à peine de la valeur de consigne SP prévue, il faut la modifier manuellement.

Commuter en mode manuel avec la touche (la DEL est éteinte). Les touches ou permettent alors de modifier la position de la vanne de manière appropriée.

Avec la touche retour au mode automatique; afficher la valeur de démarrage pour le

contrôle avec . Si le résultat n'est pas satisfaisant, précisez la valeur de démarrage.

Possibilités d'affichage de valeurs de process en mode automatique

Outre la valeur de démarrage (= valeur effective du process), les touches à flèche ou permettent d'afficher les valeurs présentées dans le tableau ci-dessous en mode automatique

(la DEL jaune clignote), au point de menu SP ≡ XXX.X.

Valeur Observation Valeur Observation

SP Valeur de consigne de process restant à entrer

TEMP Température interne dans le TopControl en °C ou °F

PV Valeur de démarrage ou valeur effective du process en m³/h ou m/s

M.TEMP Température du fluide en °C ou °F; option avec transmetteur de température

POS Position effective de l'actionneur de la vanne en %

P1 Pression en amont de la vanne en bar

(∆P = P1 - P2)

CMD Position de consigne de l'actionneur de la vanne en %

P2 Pression en aval de la vanne en bar

Entrée du saut de la valeur de consigne et lancement de AUTO-ADAPTATIVE

La valeur de démarrage spécifique au process doit être programmée avant de lancer la fonction AUTO-ADAPTATIVE. Le programme se trouve en mode automatique (la DEL jaune

clignote), accéder à la fonction SP ≡ XXX.X. AUTO-ADAPTATIVE est initiée en définissant un saut de la valeur de consigne approprié au process. Cette définition nécessite l'entrée d'une valeur de consigne de process SP (SP-Tune):

� Maintenez l'une des touches à flèche ou enfoncée pendant au moins 3 s.

� Après avoir relâché la touche, le premier chiffre X de la valeur de consigne de process SP

≡ XXX.X clignote.

� Avec la touche ou entrez à la position X la valeur numérique de cette position (selon la configuration en m³/h ou m/s).

� Confirmez la valeur numérique réglée de la position avec la touche .

� Le programme passe automatiquement à la position suivante.

� Entrez de la même manière les valeurs numériques des autres positions.

INSTALLATION

8750 - 75

� Après confirmation de la valeur numérique des quatre positions avec , la valeur de consigne de process désormais entièrement entrée SP (SP-Tune) est mémorisée en tant que pleine échelle pour le saut de la valeur de consigne et la fonction AUTO-ADAPTATIVE est démarrée automatiquement.

� Pendant le déroulement de la fonction AUTO-ADAPTATIVE, l'écran affiche � P.TUNE (� symbolise ici une barre tournante).

� A la fin de AUTO-ADAPTATIVE, le programme enregistre les paramètres de régulation optimisés et revient automatiquement en mode automatique (la DEL jaune clignote).

� Le régulateur de process travaille alors avec les paramètres de régulation nouvellement déterminés.

Evaluation des résultats de réglage après la mise en service de l'installation

Après l'achèvement réussi de AUTO-ADAPTATIVE, l'installation fonctionne avec le FMR en mode automatique. Il convient d'effectuer alors une estimation du résultat recherché sur la base des résultats de régulation. A) Le résultat de régulation correspond aux exigences techniques. Aucune autre mesure

n'est nécessaire dans ce cas. B) Les résultats de régulation divergent des résultats escomptés. Il faut alors mettre en

oeuvre des mesures d'amélioration du mode de régulation.

Mesure d'amélioration du mode de régulation

1. Effectuez une linéarisation de la courbe caractéristique du process selon le sous-programme P.Q'LIN et recommencez P.CO TUNE.

2. Corrigez point par point la courbe caractéristique de la vanne, différemment de la courbe caractéristique du tableau des valeurs Kv mémorisée dans le programme. Une correction écrase les anciennes valeurs dans la mémoire du programme.

3. Choisissez un autre diamètre nominal du siège de vanne selon le tableau des valeurs Kv ou la fiche technique. Il faut transformer ou changer la vanne à cet effet.

Fonction P.CO LEAK (détection des fuites)

Conditions générales pour l'entrée de la courbe caractéristique de fuite

Afin de détecter précisément la fuite, il convient de démarrer l'installation en mode normal, il existe cependant quelques exceptions:

• la canalisation de convoyage doit être fermée en aval du composant qui occasionne la fuite,

• le produit à transporter doit être évacué

Attention !

• Respectez les règles suivantes en cas de transport pneumatique de produits en vrac avec une écluse rotative:

• La canalisation de convoyage en aval de l'écluse rotative doit être fermée.

• L'écluse rotative doit être vide et tourner à la vitesse de rotation nominale.

• Des mesures d'étanchéité du système (p. ex. air de barrage pénétrant par en haut dans l'écluse) doivent être mises en œuvre.

• Le compresseur doit être en marche.

INSTALLATION

76 - 8750

Déroulement

• Fermez la vanne de régulation.

• Après 10 s de repos, saisissez la pression d'alimentation dans l'unité de régulation (FMR).

• Ouvrez lentement la vanne de régulation en un temps de rampe de 60 s.

• Surveillez parallèlement la pression de transport (pression côté sortie du FMR). La pression de transport et le volume d'air sont déterminés pour chaque point de mesure de la courbe caractéristique.

• La mémorisation est achevée si la vanne est totalement ouverte après 60 s ou dès que la pression de transport a atteint la limite supérieure de l'échelle.

• La compensation de l'air de fuite est maintenant activée. La valeur de process s'obtient par la différence entre le débit d'air mesuré et l'air de fuite calculé à partir de la courbe caractéristique.

Qcanalisation de convoyage = QFMR - Qair de fuite

Désactivation de la courbe caractéristique de fuite

Activation de la courbe caractéristique de fuite

Détermination automatique de la courbe caractéristique de fuite Affichage de la courbe caractéristique de fuite à l'écran. Les points de mesure sont affichés alternativement sous forme de pression de transport en mbar et de débit d'air ou de vitesse d'écoulement en m3/h ou m/s.

Affichage à l'écran Description

TUNE 5 TUNE 4 : TUNE 0

Compte à rebours de 5 à 0 pour le démarrage de la détection des fuites

LEAK IN LEAK P0 LEAK OPN LEAK PAR

Affichage de la phase de détection des fuites en cours (l'avancement est visualisé par une barre tournante au bord gauche de l'écran)

LEAK END Affichage clignotant Détection de la fuite achevée avec succès

L.ERR X Affichage de l'apparition d'un défaut (affichage à droite: numéro de défaut, voir le chapitre maintenance et élimination des défauts du régulateur)

Remarque

L'échelle de l'axe x de la courbe caractéristique de fuite se fonde sur cette valeur de pression. La limite supérieure est obtenue avec le facteur 0,85. On détermine jusqu'à 21 points d'appui. Exemples de valeurs: Avec une pression d'alimentation de 2,0 bars, on obtient une courbe caractéristique de 0 à 1,7 bars en pas de 85 mbars.

INSTALLATION

8750 - 77

Maintenance

Le FMR ne nécessite pratiquement pas de maintenance s'il est utilisé conformément à sa destination.

En cas de salissure extérieure, nettoyez le FMR uniquement avec des détergents parfaitement compatibles. Testez la compatibilité en cas de doute.

Défauts et dysfonctionnements du FMR

Messages de défauts généraux (Affichage uniquement avec une valeur de consigne externe SETP EXT et SIG ERR activé)

Affichage Causes de défauts Action corrective INT.ERROR Défaut interne aucune, appareil défectueux

SP FAULT Défaut signal valeur de consigne Vérifier le signal régulateur de process P1 FAULT Défaut signal valeur réelle P1 Vérifier le signal système FMR

P2 FAULT Défaut signal valeur réelle P2 Vérifier le signal système FMR

TMP FAULT Défaut signal valeur réelle de température Vérifier le signal système FMR

Messages de défauts pendant l'exécution de la fonction X.TUNE (AUTOTUNE)

Affichage Causes de défauts Action corrective

X.ERR 1 Air comprimé pas raccordé Raccorder l'air comprimé

X.ERR 2 Coupure d'air comprimé pendant AUTOTUNE

Contrôler l'alimentation d'air comprimé

X.ERR 3 Défaut d'étanchéité à l'actionneur ou côté purge du système de positionnement

aucune, appareil défectueux

X.ERR 4 Défaut d'étanchéité côté ventilation du système de positionnement

aucune, appareil défectueux

X.ERR 6 Les fins de course de POS-MIN et POS-MAX sont trop proches

Vérifier si l'affectation des fins de course de POS-MIN et POS-MAX par la fonction TUNE-POS est correcte. Si elle n'est pas correcte: exécuter à nouveau TUNE-POS. Si elle est correcte: TUNE-POS impossible avec cette disposition des fins de course, car elles sont trop proches.

X.ERR 7 Affectation incorrecte de POS-MIN et POS-MAX

Pour déterminer POS-MIN et POS-MAX, faire tourner l'actionneur dans le sens représenté à l'écran.

Attention !

Veillez à ce que le FMR n'entre pas en contact avec des liquides et des gaz agressifs.

INSTALLATION

78 - 8750

Message de défaut pendant l'exécution de la fonction P.Q'LIN

Affichage Causes de défauts Action corrective

Q.ERR 1 La pression d'alimentation n'est pas raccordée

Raccorder la pression d'alimentation

Pas de modification des grandeurs du process

Contrôler le process, mettre éventuellement la pompe en marche ou ouvrir la vanne d'arrêt

Q.ERR 2 Le point de mesure actuel n'a pas été atteint, car

• chute de pression d'alimentation pendant P.Q ’LIN ou

• Contrôler la pression d'alimentation

• AUTOTUNE n'a pas été exécuté • exécuter AUTOTUNE

Message de défaut lors pendant l'exécution de la fonction de détection de fuite (LEAK

MEAS)

Affichage Causes de défauts Action corrective

L.ERR 1 Absence de pression d'alimentation à l'unité de régulation (> 50 mbars).

Mettre le compresseur en marche avant de lancer la détection de fuite

L.ERR 2 La vanne de régulation ne ferme pas complètement

Exécuter AUTOTUNE

• Aucune fuite décelable: même avec une petite ouverture de la vanne, la différence de pression entre la pression d'alimentation et la pression de refoulement est si faible qu'il est impossible de mesurer un air de fuite.

• La courbe caractéristique de fuite doit être désactivée, car la précision de la régulation du débit d'air ne peut pas être améliorée.

L.ERR 3

• Fuite trop grande: la pression de refoulement n'a pas augmenté pendant que la vanne s’ouvre. Il a donc été impossible d'enregistrer des points de mesure pour la courbe caractéristique.

• S'assurer que la canalisation de convoyage est fermée et l'air de barrage ouvert.

Autres défauts Problème Causes possibles Action corrective POS = 0 (avec CMD > 0 %) ou

POS = 100 % (avec CMD < 100 %)

PV = 0 (avec SP > 0) ou

PV = PV⊥ (avec SP > SP⊥)

La fonction de fermeture étanche CUTOFF a été involontairement activée ou le fluide de pilotage n'est pas raccordé

Désactiver la fonction de fermeture étanche ou raccorder le fluide de pilotage

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