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FACULTAD DE INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“MEJORA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE MATENIMIENTO

PREVENTIVO SISTEMÁTICO PARA INCREMENTAR LA

CONFIABILIDAD EN PLANTA DE PRODUCCIÓN DE

ALIMENTOS DE MINERA YANACOCHA”

Tesis Para optar el título profesional de:

Ingeniero Industrial

Autor:

Alberto Macedo Ramírez

Asesor:

Ing. Jimy Frank Oblitas Cruz

Cajamarca – Perú 2013

i

FACULTAD DE INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“MEJORA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE MATENIMIENTO



ALIMENTOS DE MINERA YANACOCHA”

Tesis Para optar el título profesional de:

Ingeniero Industrial

Autor:


Asesor:

Ing. Jimy Frank Oblitas Cruz

Cajamarca – Perú

2013

ii

COPYRIGHT ©2013 by


Todos los derechos reservados

iii

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ACEPTADA:

MEJORA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO



ALIMENTOS DE MINERA YANACOCHA.

AUTOR:

Bach. ALBERTO MACEDO RAMÍREZ

ASESOR:

Ing. JIMY FRANK OBLITAS CRUZ

Aprobado por:

-------------------------------------------- -----------------------------------------

Ing. Mario José Celi Palacios Ing. Mylena Karen Vílchez Torres

Presidente del jurado Secretario del jurado

-------------------------------------------- -----------------------------------------

Ing. Lucía Maribel Bautista Zúñiga Ing. Jimy Frank Oblitas Cruz

Vocal del jurado Asesor

Cajamarca 07 de Diciembre 2013

iv

DEDICATORIA

A mi familia, por el apoyo incondicional y

constante en mi vida y carrera profesional. A

mi esposa, mis padres, hermanos, y amigos

por sus recomendaciones, sugerencias,

paciencia y toda la ayuda que me brindaron

en mi carrera profesional.

v

EPÍGRAFE

El Mantenimiento es: Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe, cuando

algo va mal, dicen que no existe, cuando es para gastar se dice que no es

necesario, pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que deberían

existir.

(A.SUTE)

vi

AGRADECIMIENTO

A mi familia (esposa, hijos) que me

impulsaron día a día a seguir adelante y

esforzarme para cumplir mis metas y

objetivos profesionales.

A mis padres por la motivación permanente

en seguir superándome día a día. A mis

Docentes, asesores, compañeros que

impartieron y compartieron conocimiento,

aplicaciones de experiencias en los diferentes

cursos de mí formación de la carrera

profesional.

A la Empresa MICSAC en su excelencia

personal al Dr. Mario Bartra E. por el alcance

de la información, aceptación del desarrollo

de la tesis y la oportunidad de desarrollarse

con profesionalismo.

A Dios por darme la vida, salud, sabiduría y

espíritu emprendedor.

vii

LISTA DE ABREVIACIONES

SGM: Sistema de gestión de mantenimiento

PvM: Mantenimiento Preventivo

CM: Mantenimiento correctivo

OP: Operatividad

A (t): Disponibilidad, acrónimo de la palabra inglesa Availability

A o: Disponibilidad Operacional

A i: Disponibilidad Inherente

R (t): Confiabilidad, acrónimo de la palabra inglesas Reliability

M (t): Mantenibilidad, acrónimo de la palabra inglesa maintainability

MTBF: Tiempo promedio entre fallas, acrónimo de las palabras inglesas (Mean Time

Between Failure)

MTTF: Tiempo promedio para fallar, acrónimo de las palabras inglesas (Mean Time

To Fail)

MTTR: Tiempo promedio para la reparación, acrónimo de las palabras inglesas

(Mean Time To Repair)

PP: Paradas programadas por PM

PI: Paradas imprevistas por CM

RS: Razón de Servicio

SoFu: Estado de Funcionamiento

SoFa: Estado de fallo

IMP: Intensidad del Mantenimiento Preventivo

CHHM: Costo de una H-H Mantenimiento

CHHBL: Porcentaje de Back log (carga pendiente)

CMFAC: Costo de Mantenimiento por facturación

CTMN: Costo total de mantenimiento en un periodo. (Incluye Overhaul)

CMINV: Costo de Mantenimiento por Inversión

INV: Inversión de los activos a valor de reposición

LCC: Costo del ciclo de vida

CCV: Costo del ciclo de vida (costo de propiedad)

CI: Costo de inversión

CAO: Costo anual de operación

CAM: Costo anual de mantenimiento

CP: Costo anual de tiempos de parada

viii

NY: Número de años para el calculo

MYSRL: Minera Yanacocha sociedad de responsabilidad limitada

CEP: Costo del entrenamiento del personal de mantenimiento.

VA: Valor Actual de la inversión.

VAN: Valor Actual Neto de la inversión

TIR: Tasa Interna de Rentabilidad

COK: Costo de oportunidad de capital

MICSAC: Mantenimiento Industrial y Comercial SAC.

Ci: Costo por indisponibilidad equipo/hora

CiMO: Costo por indisponibilidad de equipo en mano de obra

CAUE: Costo anual uniforme equivalente

SCC: Centro de cocción inteligente por hornos Combinados Rational

Abatidor: Camara de enfriamiento forzado rápido

Sarten Volcable: Equipamiento utilizado para freir ,cocinar cárnicos y preparaciones

combinadas

Marmita: Equipamiento utilizado para la cocción de sopas,cereales

Cámara frigorífica: Equipamiento utilizado para la conservación,congelación de alimentos

Horno Rotativo: Equipamiento para el asado de panes y pasteles por convección

Pre elaboración: Área donde se habiltan,provisiona,elaboran los productos para las

cocciones.

ix

PRESENTACIÓN

Señores Miembros del Jurado:

De conformidad y cumpliendo lo estipulado en el Reglamento de Grados y

Títulos de la Facultad de Ingeniería, para Optar el Título Profesional de

Ingeniero Industrial, pongo a vuestra consideración la presente tesis.

“MEJORA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE MATENIMIENTO PREVENTIVO

SISTEMÁTICO PARA INCREMENTAR LA CONFIABILIDAD EN PLANTA DE

PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS DE MINERA YANACOCHA”.

El presente proyecto ha sido desarrollado de Junio a Octubre del año 2013, y

espero que el contenido de este estudio sirva de referencia para otras Proyectos o

Investigaciones en futuras generaciones.

Bach. Alberto Macedo Ramírez

x

RESUMEN

En el desarrollo de la tesis tiene como objetivo la Mejora del Sistema de Gestión

de Mantenimiento Preventivo Sistemático para incrementar la confiabilidad de los

equipos en planta de producción de alimentos de Minera Yanacocha, donde la

empresa MICSAC tiene a cargo la Gestión del Mantenimiento Preventivo

Sistemático de los equipos. El proyecto en mención está enfocado desde el punto

de vista de Gestión en, Planificación, Organización, Dirección, y Control del

mantenimiento aplicando estrategias y orientación a Costo/Efectividad.

El estudio se realizó dentro de las instalaciones de MYSRL. Para ello se constató

en operación el proceso donde cumplen cada función y aplicación del

equipamiento, identificando características de funcionabilidad y criticidades de los

mismos, recopilando información para luego procesar y evaluar oportunidades de

mejoras con las buenas prácticas de la Gestión de mantenimiento, tal es así el

interés de aplicar la propuesta de Mejora que beneficie la calidad del servicio,

satisfacción del cliente, e imagen Empresarial.

Para la implementación del proyecto se ha visto conveniente hacer el análisis de

indicadores Económicos por lo que el resultado fue viable, el resultado registró un

“VAN” de 1, 305,934.21 dólares con una “TIR” de 505%, que es 498.45% mayor

que la mejora alternativa de inversión de fondos mutuos (6.55%) del mercado

actual. Y también un índice de rentabilidad de 20.85 mayor que 1 por cada dólar

invertido generaría un ingreso de 19.85 dólares.

xi

ABSTRACT

In the thesis it has as objective the improvement of the management system of

maintenance preventive systematic to increase reliability of equipments in plant

food production from Minera Yanacocha, where the company MICSAC has

carried out systematic preventive maintenance of the equipment management.

The project in question is focused from the point of view of management,

planning, organization, direction, and control of maintenance by applying

strategies and orientation to Effectiveness/Cost.El study was carried out within

the premises of MYSRL. This was found in operation the process meet where

each function and application of the equipment, identifying features of

functionality and criticalities of them, gathering information to then process and

evaluate opportunities for improvement with good practices in the management

of maintenance, perhaps so the interest of implementing the proposal of

improvement which will benefit the quality of the service satisfaction of the

client, and image Bussines.To the implementation of the project has been

suitable to the analysis of economic indicators so that the result was viable, the

result recorded a "VAN" 1, 305,934.21 dollars with a "" 505% TIR, which is

498.45% higher that it improves mutual funds investment alternative (6.55%)

on the market today. And also a rate of return of 20.85 greater than 1 for every

dollar invested would generate an income of 19.85 dollars.

xii

INDICE GENERAL

DEDICATORIA ....................................................................................................... iv

EPÍGRAFE .............................................................................................................. v

AGRADECIMIENTO ............................................................................................... vi

LISTA DE ABREVIACIONES ................................................................................. vii

PRESENTACIÓN ................................................................................................... ix

RESUMEN .............................................................................................................. x

ABSTRACT ............................................................................................................ xi

INDICE GENERAL ................................................................................................. xii

INDICE DE FIGURA .............................................................................................. xv

INDICE DE TABLA ................................................................................................ xvi

CAPITULO 1 ......................................................................................................... VII

GENERALIDADES DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................ VII

1.1 Realidad Problemática ................................................................................... - 2 -

1.2 Formulación del problema ................................................................................. 9

1.3 Hipótesis............................................................................................................ 9

1.4 Objetivos ........................................................................................................... 9

1.4.1 Objetivo general……………………………………………………… ................. 9

1.4.2 Objetivos Específicos………………………………………………… ................ 9

1.5 Justificación del problema ................................................................................. 9

1.6 Tipo de investigación : Aplicada ...................................................................... 11

1.7 Según el diseño de Investigacion: Cuasi-Experimental .................................... 11

1.8 Variables ......................................................................................................... 11

1.9 Operacionalización de variables ...................................................................... 11

CAPÍTULO 2 ......................................................................................................... 12

MARCO REFERENCIAL ....................................................................................... 12

2.1 Antecedentes .................................................................................................. 13

2.2 Bases teóricas ................................................................................................. 14

2.3 Definiciones de Términos ................................................................................ 22

CAPITULO 3 ......................................................................................................... 27

METODOLOGÍA .................................................................................................... 27

3.1 Tipo de Investigación. ...................................................................................... 28

3.2 Material de estudio .......................................................................................... 28

3.2.1 Población……………………………………………………………….. ..............28

3.3 Técnicas , procedimientos e instrumentos ....................................................... 28

xiii

3.3.1 Recolección de información………………………………………… ................28

3.3.2 Proceso de Evaluación…………………………………………………. ............30

3.3.3 Procedimiento del procesamiento de información………………… ...............30

CAPITULO 4 ........................................................................................................ 32

RESULTADOS Y DISCUSIÓN .............................................................................. 32

4.1 Diagnóstico situacional .................................................................................... 33

4.1.1 Descripción de la empresa ........................................................................... 33

4.1.1.1 Ubicación geográfica…………………………………………………………... 34

4.1.1.2 Servicios de la empresa MICSAC……………………………………… ........34

4.1.1.3 Mapa de procesos…………………………………………………. ................35

4.1.2 Información del área de estudio .................................................................... 36

4.1.3 Resultado del diagnóstico ............................................................................. 37

4.1.3.1 Diagnóstico sobre la situación actual de los equipos en planta de

producción de alimentos de MYSRL…………………………………………….. .......37

4.1.3.2 Análisis de indicadores de gestión técnica recopilados en Junio del 2013

último periodo de estudio…………………………………………………….. .............38

4.1.3.3 Análisis de Tiempos de funcionamiento Vs. Tiempo de vida útil de los

equipos criticidad 1…………………………………………………………… ..............41

4.1.3.4 Diagnóstico del costo de fallos desde los periodos 2007-2013. ................42

4.2 Diseño de propuesta-planes de mejora ........................................................... 43

4.2.1 Descripción y evaluación de las mejoras ...................................................... 47

4.3 Implementación de la propuesta de mejora ..................................................... 52

4.3.1 Análisis de la situación actual, definición de objetivos,estrategias y

responsabilidades de mantenimiento…………………………………………. ........... 52

4.3.2 Jerarquización de equipos ............................................................................ 64

4.3.3 Análisis del ciclo de vida-LCC y propuesta de Overhaul-OH ......................... 68

4.3.4 Análisis de puntos débiles en equipos de alto impacto ................................. 70

4.3.5 Actualización de planes de mantenimiento ................................................... 72

4.3.6 Programación del mantenimiento y optimización en la asignación de

recursos…………………………………………………………………………….. ........ 73

4.3.7 Evaluación y control de la ejecución del mantenimiento ............................... 73

4.3.7.1 Indicadores Claves de Desempeño (KPIs)………………………………….. 74

4.4 Análisis estadístico .......................................................................................... 78

4.5 Análisis costo beneficio ................................................................................... 81

4.5.1 Inversión Inicial para la implementación de Mejora. ...................................... 81

4.5.2 Flujo de caja para la implementación de la Mejora ....................................... 83

4.5.3 Análisis de la situación actual ....................................................................... 83

xiv

4.5.4.1 Indicadores económicos de evaluación Optimista……………………. .......85

4.5.4.2 Indicadores económicos de evaluación Pesimista…………………… ........86

CAPITULO 5 ......................................................................................................... 88

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................... 88

5.1. Conclusiones .................................................................................................. 89

5.2. Recomendaciones .......................................................................................... 89

ANEXOS ............................................................................................................... 92

Anexo 1:Registro de 148 fallos en los periodo Junio 2007 a Mayo 2013 ............... 92

Anexo 2:% de fallos equipos criticidad (1, 2,3) ...................................................... 93

Anexo 3:Tendencia de fallos en el tiempo Junio 2007 a Mayo 2013 ...................... 93

Anexo 4:Serie de tiempo de Disponibilidades Inherentes Enero 2013 a Junio 2013

.............................................................................................................................. 94

Anexo 5: Proceso Cooking Chill. ........................................................................... 94

Anexo 6:Tabla de penalidades de equipos en la planta de producción de MY ...... 96

Anexo 7: Encuesta de satisfacción servicio técnico .............................................. 97

Anexo 8:Jerarquización de equipos actualizados 25 de Agosto del 2013 .............. 98

Anexo 9:Cronograma de actualización de planes de mantenimiento- cumplimiento

al 100% ................................................................................................................. 99

Anexo 10:Cronograma de mantenimiento, inspecciones planificados-Setiembre

2013 .................................................................................................................... 100

Anexo 11:Reunión técnicos MICSAC para Actualización de planes de

mantenimiento 25-08-2013 .................................................................................. 101

Anexo 12:Actualización de plan de mantenimiento horno combinado ................. 102

Anexo 13:Fotos Overhaul equipos planta de producción MY. Repuestos

cambiados ........................................................................................................... 106

Anexo 14:Proceso específico de Cooking Chill en planta de producción de

alimentos de MY .................................................................................................. 107

Anexo 15:Intensidad de mantenimiento preventivo sistemático IMP-Setiembre

2013 al 100% ...................................................................................................... 108

Anexo 16:Capacitación de Hornos combinados Rational en Alemania 18 de

Septiembre del 2013 ........................................................................................... 109

Anexo 17:Inspeccionando primer día de mantenimiento 02 de Setiembre 2013 .. 109

Anexo 18: Costo de oportunidad de capital, información retirado banco de

crédito………………………………...…………………………………………110

Anexo 19:Capacitación de Abatidores en Italia 23 de Setiembre del 2013 ......... 110

xv

Anexo 20:Capacitación de abatidores Prueba funcional del equipo antes de salir

de planta-Italia ..................................................................................................... 111

INDICE DE FIGURA

Figura 1 Registro de fallos periodo Junio 2007- Mayo 2013 .......................... 6

Figura 2 Expectativas del mantenimiento creciente ..................................... 15

Figura 3 Tareas de Mantenimiento .............................................................. 17

Figura 4 Mapa de proceso de la Empresa MICSAC .................................... 36

Figura 5 Comparación de tiempos de funcionamiento y tiempos

estándares……………………………………………………………….. ........... 42

Figura 6 Tendencia de costos de fallos ....................................................... 43

Figura 7 Diagrama Ishikawa ........................................................................ 44

Figura 8 Ciclo de trabajo de mantenimiento ................................................ 46

Figura 9 Objetivos según jerarquía organizacional ...................................... 53

Figura 10 Modelo para la definición de la estrategia de mantenimiento ...... 54

Figura 11 Flujo de objetivo ........................................................................... 57

Figura 12 Comparación de promedios de confiabilidades antes y después

de la mejora……………………………………………………………….. ......... 80

Figura 13 Comparación de promedios de disponibilidades inherentes antes

y después de la mejora ................................................................................ 80

Figura 14 Diagrama de flujo económico ...................................................... 84

Figura 15 Diagrama de flujo económico en evaluación Optimista ............... 86

Figura 16 Diagrama de flujo económico en evaluación Pesimista ............... 87

xvi

INDICE DE TABLA

Tabla 1 Indicadores de gestión técnica de equipos criticidad 1 Abril 2013 ... 4

Tabla 2 Indicadores de gestión técnica de equipos criticidad 1 Mayo 2013 .. 5

Tabla 4 Operacionalización de variables ..................................................... 11

Tabla 5 Técnicas e instrumentación de recolección de datos ...................... 29

Tabla 6 Procedimiento de recolección de datos .......................................... 29

Tabla 7 Costo de emergentes anuales incurridos ........................................ 38

Tabla 8 Indicadores de gestión técnica antes de la propuesta de mejora-

Junio 2013 ................................................................................................... 39

Tabla 9 Tiempo acumulado en horas de equipos criticidad 3 periodos Junio

2007-Mayo 2013 .......................................................................................... 41

Tabla 10 Costo anual de fallos de equipos criticidad 1 ................................ 43

Tabla 11 Planes de mejoras a implementar ................................................. 48

Tabla 12 Planes de mejoras para la gestión de mantenimiento preventivo

sistemático de la Empresa MICSAC. .......................................................... 48

Tabla 13 Análisis de criticidad perteneciente al horno combinado #1 ......... 67

Tabla 14 Técnica de confrontación equipo Antiguo-nuevo .......................... 69

Tabla 15 Cuadro de características de Overhaul. ........................................ 70

Tabla 16 clasificación de fallas .................................................................... 71

Tabla 17 Indicadores de Gestión técnica Julio 2013 después de la Mejora

en proceso ................................................................................................... 75

Tabla 18 Indicadores de Gestión técnica Agosto 2013 después de la Mejora

en proceso ................................................................................................... 76

Tabla 19 Indicadores de Gestión técnica Setiembre 2013 después de la

Mejora en proceso ....................................................................................... 77

Tabla 20 Indicadores de gestión técnica en comparación situación antes

Vs. después de la mejora en proceso .......................................................... 79

Tabla 21 Costos de implementación en capacitación .................................. 81

Tabla 22 Costos de implementación en instrumentación............................. 81

Tabla 23 Costos de implementación en instrumentación............................. 82

xvii

Tabla 24 Costo de Overhaul parcial 2013.................................................... 82

Tabla 25 Costos de implementación de la mejora ....................................... 83

Tabla 26 Costos a mitigar ............................................................................ 84

Tabla 27 flujo de caja del proyecto .............................................................. 84

Tabla 28 indicadores económicos ............................................................... 85

Tabla 29 Indicadores económicos a modelo Optimista ............................... 85

Tabla 30 Indicadores económicos a modelo Pesimista ............................... 86

xviii

INTRODUCCIÓN

En los últimos años el área de mantenimiento, ha cambiado aceleradamente,

principalmente en aspectos de tipo tecnológico, organizacional, documental y económico.

Esto como consecuencia a la importancia que se le atribuye en el ámbito industrial,

pasando a formar parte e influyendo de forma directa sobre la Gestión y sobrevivencia de

cualquier empresa, puesto que actualmente es el encargado de asegurar la condición

operativa de una instalación, tomando en cuenta factores importantes como: seguridad

del personal y del medio ambiente, gastos generales y utilización de recursos disponibles.

Actualmente las industrias conservan cada vez más los bienes que le pertenecen y han

empezado a comprender la importancia de la Gestión del Mantenimiento, con el propósito

de garantizar la Confiabilidad, Disponibilidad y Operatividad del equipamiento y procesos.

En busca de mejoras sobre la Gestión de Mantenimiento ,se han creado técnicas

,metodologías y filosofías denominadas como Mantenimientos de Clase Mundial las

cuales se fundamentan en cubrir principalmente aspectos importantes y generar

propuestas tanto para contextos generales como específicos.

Los equipos Electromecánicos y Electrónicos son activos primordiales en la planta, y un

mantenimiento confiable constituye un factor de suma importancia en la función para la

cual fueron creados. En este sentido, la Planta de Producción de alimentos dentro de su

política operativa, mantiene una continuidad en sus procesos y equipos; con la finalidad

de cumplir con su objetivo, la elaboración de alimentos a través del proceso Cooking Chill

(Cocinado y enfriado) cuyo producto final es servicio alimentación (desayuno, almuerzo, y

cena).

En Junio del 2007 fue construida y equipada la planta de producción de alimentos de

Minera Yanacocha cuya capacidad de producción es de 10 000 raciones por día.

Para mantener la planta operativa, disponible y confiable se ha visto la necesidad de

contratar una empresa especializada que realice las actividades de mantenimiento

preventivo para cumplir con los objetivos de producción y buena atención a los clientes

internos.

De allí la importancia de los equipos que intervienen en la planta dentro del proceso de

producción de alimentos, razón por la cual requieren ser sometidos bajo un Sistema de

mantenimiento para garantizar su funcionamiento y la continuidad del proceso; a través

de planes o procedimientos específicos para ello.

El estudio que se presenta a continuación, los capítulos, donde se describe el desarrollo

del estudio planteado en torno al análisis del historial de fallas que presentan los 71

xix

equipos en planta, que ocasionaron paradas imprevistas en el proceso de producción de

alimentos.

Capítulo I, se describe la realidad problemática, formulación del problema, hipótesis,

objetivos: general y específicos, justificación, tipo de investigación, diseño de la

investigación, variables: dependientes e independientes y operacionalización de

variables.

Capítulo II, se describen los planteamientos teóricos de la siguiente investigación: El

marco referencial, antecedentes de la investigación, bases teóricas, definición de

términos.

Capítulo III, en mención a la metodología, materiales y métodos, tipo de investigación,

material de estudio, población, muestra, técnicas de investigación, procedimientos e

instrumentos, recolección de información, procedimiento de evaluación, procedimiento del

procesamiento de información.

Capítulo IV, corresponde a los resultados y discusión: Información referencial de la

empresa MICSAC, Información del estudio, resultados del diagnóstico, diseño de la

propuesta por etapas, Implementación de la propuesta (indicadores de desempeño

después de la propuesta) y el análisis Económico de la propuesta de mejora.

Capítulo V, finalmente se plantean las conclusiones y recomendaciones como

resultado del presente estudio para aplicar a los temas a futuro relacionado con el

Mantenimiento Preventivo Sistemático.

La presente memoria permitirá a los lectores conocer las herramientas como mejorar

indicadores de Gestión técnica de confiabilidad de los equipos en planta de producción

de alimentos, aplicando buenas prácticas y estrategias en la Gestión de Mantenimiento

Preventivo Sistemático.

CAPITULO 1

GENERALIDADES

DE LA INVESTIGACIÓN

Mejora del sistema de gestión de mantenimiento

preventivo sistemático para incrementar la confiabilidad en

planta de producción de alimentos de Minera Yanacocha.

Alberto Macedo Ramírez - 2 -

1.1 Realidad Problemática

La importancia de la Gestión de activos en las empresas se entiende que es una fuente

de ventaja competitiva sobre todo en plantas de producción, permitiendo mantener los

equipos y maquinarias operando en condiciones seguras y confiables, eliminando las

pérdidas y aumentando la eficiencia de la operación, a su vez la mejora de la

productividad de la planta, y como consecuencia de ello el incremento de la rentabilidad

de la empresa.

La planta de producción de alimentos de Minera Yanacocha SRL, fue instalada en Junio

del 2007 con un capacidad de planta 10,000 raciones/día,produciendo en aquel periodo

Junio 2007 a Mayo 2011 6000 raciones/día ,luego durante el periodo Junio 2011 a Mayo

2013, para abastecer el proyecto Conga, la planta produjo un promedio de 2500 raciones

más, incrementado el procentaje de 60% a 85% de la capacidad de la planta

.Actualmente desde Junio 2013 se esta produciendo un promedio de 4000 raciones/dia

aproximado siendo el 40% del total de la capacidad por el tema de coyuntura que esta

atravezando la minería y el despido de personal en operación registrando la baja de la

producción, haciendo uso de 71 equipos que intervienen en la producción de alimentos,

de los cuales 37 equipos son de criticidad 1,30 equipos de criticidad 2 y 4 equipos de

Criticidad 3 los cuales en el ultimo año trabajan un promedio de 18 horas en dos turnos

de producción.

Actualmente, Mantenimiento Industrial y Comercial (MICSAC) está encargada del

mantenimiento y Gestión de los activos en la planta de producción de alimentos de

Minera Yanacocha, La tesis tiene objetivos en mención Mejorar el Sistema de Gestión de

Mantenimiento Preventivo Sistemático de los equipos, tal es así que para llevar el control,

es necesario tener indicadores de desempeño Técnico y Económicos que nos guían el

avance y horizonte de planeamiento.

El incremento de la producción de 6000 raciones/día a 8500 raciones /día para atender

la demanda del proyecto Conga hizo que los equipos trabajaran más de las horas

estandares recomendados por el fabricante (8,10,12 horas/día a 16,18 horas/día)

acelerando el desgaste prematuro de componentes del sistema, a su vez generando

paradas imprevistas, inoperatividad,Indisponibilidad, poca fiabilidad de los

equipos,cuellos de botella y desperdicios en el proceso teniendo como indicador de

disponibilidad inherente en 75.00% perteneciente al abatidor N°1, con respecto a

Mejora del sistema de gestión de mantenimiento

preventivo sistemático para incrementar la confiabilidad en

planta de producción de alimentos de Minera Yanacocha.

Alberto Macedo Ramírez - 3 -

confiabilidad 56.9% perteneciente al abatidor N°3 según el análisis hecho en el mes de

Abril del 2013 en referencia a las emergencias atendidas siendo el más bajo de los

equipos de criticidad 1 en el periodo de medición descrito que involucran directamente al

proceso de producción.

A continuación ver tabla N°1 de indicadores de gestión técnica del periodos de estudio

Abril 2013.

Mejora del sistema de gestión de mantenimiento preventivo sistemático para incrementar la confiabilidad en planta de

producción de alimentos de Minera Yanacocha.

Alberto Macedo Ramírez - 4-

Tabla 1 Indicadores de Gestión técnica de equipos criticidad 1 Abril 2013

Item EQUIPOSHoras

TotalesMTTR

Tasa de

rep./mes

Horas

de Prod.Margen % MTBF

Tasa de

falla./mes

Disponibilidad

inherente(Ai)

Disponibilidad

operacional(Ao)

N° de

paradas

Ultima

falla

Horas

transc.

Confiabilidad

R(t)

1 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 1 - COCINA CALIENTE 4.00 0.0 0.00 540 536.0 99.26 540 0.002 100.00 98.52 1 02/02/2013 1,117.00 61.6%

2 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 2 - COCINA CALIENTE 4.00 0.0 0.00 540 536.0 99.26 540 0.002 100.00 98.52 1 10/09/2012 3673 86.3%

3 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 3 - COCINA CALIENTE 4.00 0.0 0.00 540 536.0 99.26 540 0.002 100.00 98.70 1 24/03/2013 181 5.0%

4 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 4 - COCINA CALIENTE 3.00 0.0 0.00 540 537.0 99.44 540 0.002 100.00 98.52 1 02/10/2012 3,277.50 84.8%

5 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 1 - REGENERACION 5.00 0.0 0.00 540 535.0 99.07 540 0.002 100.00 98.33 1 12/01/2013 1,496.00 69.7%

6 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 2- REGENERACION 4.00 0.0 0.00 540 536.0 99.26 540 0.002 100.00 98.43 1 12/01/2013 1,496.00 69.7%

ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1 - COCINA CALIENTE 4.50

ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1 - COCINA CALIENTE-EMERGENCIA 48.00

8 ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 2 - COCINA CALIENTE 5.00 0.0 0.00 540 535.0 99.07 540 0.002 100.00 98.70 1 21/05/2012 5,636.00 90.8%

ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 3 - COCINA CALIENTE 2.00

ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 3 - COCINA CALIENTE-EMERGENCIA 8.00

10 ABATIDOR DE 20 BANDEJAS - PANADERIA 4.15 0.0 0.00 540 535.9 99.23 540 0.002 100.00 98.59 1 26/01/2013 1,248.00 64.8%

11 HORNO ROTATIVO MOFFAT 3.45 0.0 0.00 540 536.6 99.36 540 0.002 100.00 99.08 03/10/2012 3,283.00 84.8%

12 SARTEN VOLCABLE N° 1 - COCINA CALIENTE 1.50 0.0 0.00 540 538.5 99.72 540 0.002 100.00 99.35 1 10/10/2012 3,696.00 86.4%

13 SARTEN VOLCABLE N° 2 - COCINA CALIENTE 2.00 0.0 0.00 540 538.0 99.63 540 0.002 100.00 99.07 1 03/04/2012 6264.75 91.7%

SARTEN VOLCABLE N° 3 - COCINA CALIENTE 3.00

SARTEN VOLCABLE N° 3 - COCINA CALIENTE-EMERGENCIA 1.00

15 SARTEN VOLCABLE N° 1 - REGENERACION 2.00 0.0 0.00 540 538.0 99.63 540 0.002 100.00 99.17 1 12/03/2013 402.50 26.1%

16 MARMITA N° 1 - COCINA CALIENTE 2.50 0.0 0.00 540 537.5 99.54 540 0.002 100.00 98.98 1 17/07/2012 4,632.50 88.9%

17 MARMITA N° 2 - COCINA CALIENTE 3.00 0.0 0.00 600 597.0 99.50 600 0.002 100.00 99.17 1 17/03/2013 1,134.50 58.9%

18 REFRIGERADOR VERT. 3 PUERTAS N° 1 - C.C 2.00 0.0 0.00 600 598.0 99.67 600 0.002 100.00 99.33 1 06/02/2012 6,438.00 91.1%

19 REFRIGERADOR VERT. 2 PUERTAS N° 3 - PAND. 2.00 0.0 0.00 600 598.0 99.67 600 0.002 100.00 99.67 1 13/03/2012 9,151.00 93.6%


21 REFRIGERADOR VERT. 3 PUERTAS N° 2 - C.F 2.00 0.0 0.00 600 598.0 99.67 600 0.002 100.00 98.83 1 17/10/2012 3,292.50 83.3%

22 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 1 5.00 0.0 0.00 600 595.0 99.17 600 0.002 100.00 98.50 1 19/05/2012 7,566.50 92.3%

23 CAMARA DE FRUTAS Y VERDURAS 4.00 0.0 0.00 600 596.0 99.33 600 0.002 100.00 98.67 1 12/12/2012 2,718.50 80.1%

24 CÁMARA DE DESCONGELAMIENTO N° 3 4.00 0.0 0.00 600 596.0 99.33 600 0.002 100.00 98.50 1 06/10/2008 32,780.00 98.1%

25 CÁMARA DE CONGELADOS N° 4 5.00 0.0 0.00 600 595.0 99.17 600 0.002 100.00 98.50 1 22/03/2013 1,008.00 55.1%

26 CÁMARA DE CARNICOS NUEVA N° 5 4.00 0.0 0.00 600 596.0 99.33 600 0.002 100.00 98.50 1 13/11/2012 3,393.00 83.7%


28 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 7 - REGENERACION 5.00 0.0 0.00 600 595.0 99.17 600 0.002 100.00 98.33 1 19/08/2012 5,493.00 89.6%

29 CAMARA DE AUTOSERVICIO - POSTRES Nº8 5.00 0.0 0.00 600 595.0 99.17 600 0.002 100.00 98.33 1 08/10/2012 4,226.50 86.7%

30 CÁMARA DE LACTEOS N° 9 5.00 0.0 0.00 600 595.0 99.17 600 0.002 100.00 98.45 1 24/07/2012 6,008.00 90.4%

31 CAMARA DE VERDURAS 4.30 0.0 0.00 600 595.7 99.28 600 0.002 100.00 98.62 1 05/09/2009 6,483.50 91.1%

32 AMASADORA 4.00 0.0 0.00 480 476.0 99.17 480 0.002 100.00 98.65 1 15/12/2011 5,630.50 91.8%

33 FERMENTADORA DE PANES 2.50 0.0 0.00 450 447.5 99.44 450 0.002 100.00 98.89 1 06/01/2013 1,059.50 65.3%

34 EXTRACTOR C2 2.50 0.0 0.00 720 717.5 99.65 720 0.001 100.00 99.38 1 22/10/2012 3,888.50 83.0%

35 EXTRACTOR C4 2.00 0.0 0.00 720 718.0 99.72 720 0.001 100.00 99.38 1 13/11/2012 3,385.00 80.8%

36 INYECTOR DE PARED PEQUEÑO C.C 2.50 0.0 0.00 720 717.5 99.65 720 0.001 100.00 99.31 1 22/08/2012 5,330.00 87.3%

37 INYECTOR DE PARED GRANDE C.C 2.45 0.0 0.00 720 717.6 99.66 720 0.001 100.00 99.66 1 09/10/2012 4,202.00 84.2%

0.03 0.002 99.25 98.89 78.1%

73.0%1530

07/03/20111

56.9%960.5012/03/20122

86.2%365611/09/2012

540 99.697.310.00328999.63

99.17 146 0.007 75.00 99.2 2

PROMEDIOS

1.0

8.0

48.0

1.00

0.13

0.02

99.4

7

9

14

535.50

540

540

538.00

99.770.00243399.44537.00

Fuente: Empresa (MICSAC



Alberto Macedo Ramírez - 5-

Tabla 2 Indicadores de Gestión técnica de equipos criticidad 1 Mayo 2013

Item EQUIPOSHoras

TotalesMTTR

Tasa de

rep./mes

Horas


Tasa de

falla./mes

Disponibilidad

inherente(Ai)

Disponibilidad

operacional(Ao)

N° de

paradas

Ultima

falla

Horas

transc.

Confiabilidad

R(t)

HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 1 - C.C 3.5

HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 1 - C.C-EMERGENCIA 1.0

2 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 2 - C.C 4.0 0.0 0.00 480 476.0 99.17 480.0 0.002 100.00 99.2 1 10/09/2012 3,761 91.55%

3 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 3 - C.C 4.0 0.0 0.00 480 476.0 99.17 480.0 0.002 100.00 99.2 1 24/03/2013 657 47.20%

4 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 4 - C.C 3.0 0.0 0.00 480 477.0 99.38 480.0 0.002 100.00 99.4 1 02/10/2012 3,394 86.80%

5 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 1 - REG. 3.5 0.0 0.00 360 356.5 99.03 360.0 0.003 100.00 99.0 1 12/01/2013 1,358 81.08%

6 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 2- REG. 3.0 0.0 0.00 360 357.0 99.17 360.0 0.003 100.00 99.2 1 12/01/2013 1,358 76.70%

7 ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1 - C.C 4.0 0.0 0.00 480 476.0 99.17 480.0 0.002 100.00 99.2 1 13/04/2013 354 25.50%

8 ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 2 - C.C 4.0 0.0 0.00 480 476.0 99.17 480.0 0.002 100.00 99.2 1 21/05/2012 6,194 91.96%

9 ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 3 - C.C 4.0 0.0 0.00 480 476.0 99.17 480.0 0.002 100.00 99.2 1 19/04/2013 242 16.00%

10 ABATIDOR DE 20 BANDEJAS - PAND. 5.0 0.0 0.00 480 475.0 98.96 480.0 0.002 100.00 99.0 1 26/01/2013 1,574 94.05%

11 HORNO ROTATIVO MOFFAT 4.0 0.0 0.00 480 476.0 99.17 480.0 0.002 100.00 99.2 1 03/10/2012 3,415 77.70%

12 SARTEN VOLCABLE N° 1 - C.C 1.5 0.0 0.00 480 478.5 99.69 480.0 0.002 100.00 99.7 1 10/10/2012 3,286 81.35%

13 SARTEN VOLCABLE N° 2 - C.C 1.0 0.0 0.00 480 479.0 99.79 480.0 0.002 100.00 99.8 1 03/04/2012 6,281 91.90%

14 SARTEN VOLCABLE N° 3 - C.C 3.0 0.0 0.00 480 477.0 99.38 480.0 0.002 100.00 99.4 1 27/04/2013 112 1.30%

SARTEN VOLCABLE N° 1 - REG. 3.0

SARTEN VOLCABLE N° 1 - REG.-EMERGENCIA 3.0

16 MARMITA N° 1 - C.C 3.0 0.0 0.00 480 477.0 99.38 480.0 0.002 100.00 99.38 1 17/07/2012 4,615 91.03%

17 MARMITA N° 2 - C.C 3.0 0.0 0.00 540 537.0 99.44 540.0 0.002 100.00 99.44 1 17/03/2013 1,411 72.43%

18 REFRIGERADOR VERT. 3 PUERTAS N° 1 - C.C 2.0 0.0 0.00 480 478.0 99.58 480.0 0.002 100.00 99.58 1 06/02/2012 4,790 93.29%

19 REFRIGERADOR VERT. 2 PUERTAS N° 3 - PAND. 2.0 0.0 0.00 480 478.0 99.58 480.0 0.002 100.00 99.58 1 13/03/2012 6,599 95.13%

20 REFRIGERADOR VERT. 3 PUERTAS N° 2 - PAND. 2.0 0.0 0.00 480 478.0 99.58 480.0 0.002 100.00 99.58 1 15/11/2012 2,722 88.18%

21 REFRIGERADOR VERT. 3 PUERTAS N° 2 - C.F 2.0 0.0 0.00 480 478.0 99.58 480.0 0.002 100.00 99.58 1 17/10/2012 2,693 88.05%

22 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 1 5.0 0.0 0.00 540 535.0 99.07 540.0 0.002 100.00 99.07 1 19/05/2012 6,235 93.55%

23 CAMARA DE FRUTAS Y VERDURAS 5.0 0.0 0.00 540 535.0 99.07 540.0 0.002 100.00 99.07 1 12/12/2012 2,581 84.72%

24 CÁMARA DE DESCONGELAMIENTO N° 3 4.0 0.0 0.00 540 536.0 99.26 540.0 0.002 100.00 99.26 1 06/10/2008 29,145 98.39%

25 CÁMARA DE CONGELADOS N° 4 5.0 0.0 0.00 540 535.0 99.07 540.0 0.002 100.00 99.07 1 22/03/2013 1,314 70.55%

26 CÁMARA DE CARNICOS NUEVA N° 5 5.0 0.0 0.00 540 535.0 99.07 540.0 0.002 100.00 99.07 1 13/11/2012 3,105 87.17%

27 CÁMARA DE CONGELADOS N° 6 4.0 0.0 0.00 540 536.0 99.26 540.0 0.002 100.00 99.26 1 18/05/2012 6,249 93.57%

28 CÁMARA DE PRODUCTOS TERM. N° 7 - REG. 5.0 0.0 0.00 540 535.0 99.07 540.0 0.002 100.00 99.07 1 19/08/2012 4,611 91.43%

29 CAMARA DE AUTOSERVICIO - POSTRES Nº8 5.0 0.0 0.00 540 535.0 99.07 540.0 0.002 100.00 99.07 1 28/04/2013 127 89.28%

30 CÁMARA DE LACTEOS N° 9 5.0 0.0 0.00 540 535.0 99.07 540.0 0.002 100.00 99.07 1 24/07/2012 5,066 92.08%

31 CAMARA DE VERDURAS N°10 4.0 0.0 0.00 540 536.0 99.26 540.0 0.002 100.00 99.26 1 20/04/2013 273 92.59%

32 AMASADORA 3.0 0.0 0.00 360 357.0 99.17 360.0 0.003 100.00 99.17 1 15/12/2011 6,001 94.16%

33 FERMENTADORA DE PANES 3.0 0.0 0.00 360 357.0 99.17 360.0 0.003 100.00 99.17 1 06/01/2013 1,432 77.59%

34 EXTRACTOR C2 2.5 0.0 0.00 720 717.5 99.65 720.0 0.001 100.00 99.65 1 22/10/2012 4,633 85.53%

35 EXTRACTOR C4 2.5 0.0 0.00 720 717.5 99.65 720.0 0.001 100.00 99.65 1 13/11/2012 4,129 83.91%

36 INYECTOR DE PARED PEQUEÑO C.C 2.0 0.0 0.00 720 718.0 99.72 720.0 0.001 100.00 99.72 1 22/08/2012 6,074 88.78%

37 INYECTOR DE PARED GRANDE C.C 2.0 0.0 0.00 720 718.0 99.72 720.0 0.001 100.00 99.72 1 09/10/2012 4,946 86.39%

0.04 0.005 99.42 99.29 79.18%

0.063

0.059 02/02/2013 72.4%1,473

855 56.3%

94.44 99.06

98.75

2

284.21

1

15 480

PROMEDIOS

1.0

3.0 0.33

1.00

99.38

99.27

16.0

480 476.5

477.0

17.0

Fuente: Empresa MICSAC.

Mejora del sistema de gestión de mantenimiento preventivo

sistemático para incrementar la confiabilidad en planta de


Alberto Macedo Ramírez -6-

Las paradas imprevistas de equipos por tiempos prolongados, generaron penalidades por

la indisponibilidad del equipamiento y pérdidas en la producción lo cual no permitió cumplir

con la demanda requerida por el cliente interno.

Para hacer el análisis, se recopiló datos estadísticos sobre las fallas y paradas

emergentes de equipos criticidad 1,2,3 y asu vez la cuantificación de las emergencias

atendidas para el periodo (2007) a (2013), lo cual muestra los periodos de fallas

infantiles,envejecimiento,y la etapa pre desgaste. Ver figura 1 a continuación.

Figura 1 Registro de fallos periodo Junio 2007- Mayo 2013

Fuente: Empresa MICSAC.

El continuo funcionamiento y uso de los equipos trabajando más de las horas estandares

en planta en la actualidad, no garantiza indicadores técnicos, económicos aceptables en la

Gestión de mantenimiento, por lo que presentan los 71 equipos el inicio de etapa

generando desgaste del equipamiento con la probabilidad de fallar continuamente en

adelante como consecuencia paros imprevistos y fallas catastróficas del equipamiento en

el proceso.

En el periodo (Junio 2007) a (Mayo 2013), se dieron 148 fallas emergentes registrados por

la empresa MICSAC ver anexo 1.





Siendo los más afectados los equipos de criticidad 1, que representan un 52% del total de

equipos en planta , lo cual impacta directamente en la producción ver figura 2 a

continuación la clasificación de las criticidades referenciales de la empresa MICSAC..

Por ello, se plantea el análisis de reemplazo de los equipos,repotenciacion (Overhaul) y

siendo el principal objetivo de la presente investigación, la realización de un analisis

económico y financiero de la implementación de un Sistema de Gestión de Mantenimiento

Preventivo Sistemático para incrementar la confiabilidad en planta de producción de

alimentos de Minera Yanacocha SRL.

Tabla 3 Referencia de criticidad de los equipos en planta de producción de

MYSRL. Antes de la propuesta de mejora.





Fuente: Empresa MICSAC

Item Equipo Área Criticidad

1 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 1 Almacenamiento Cámaras frgorificas 1

2 CAMARA DE FRUTAS Y VERDURAS Almacenamiento Cámaras frgorificas 1

3 CÁMARA DE DESCONGELAMIENTO N° 3 Almacenamiento Cámaras frgorificas 1

4 CÁMARA DE CONGELADOS N° 4 Almacenamiento Cámaras frgorificas 1

5 CÁMARA DE CARNICOS N° 5 Almacenamiento Cámaras frgorificas 1

6 CÁMARA DE CONGELADOS N° 6 Almacenamiento Cámaras frgorificas 1

7

CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 7-

REGENERACIONAlmacenamiento Cámaras frgorificas

1

8 CAMARA DE AUTOSERVICIO - POSTRES Nº8 Almacenamiento Cámaras frgorificas 1

9 CÁMARA DE LÁCTEOS N° 9 Almacenamiento Cámaras frgorificas 1

10 CÁMARA DE VERDURAS N°10 Almacenamiento Cámaras frgorificas 1

11 ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1 Cocina caliente 1



14 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 1 Cocina caliente 1




18 SARTEN VOLCABLE Nº 1 Cocina caliente 1

19 SARTEN VOLCABLE N° 2 Cocina caliente 1

20 SARTEN VOLCABLE N° 3 Cocina caliente 1

21 MARMITA N° 1 Cocina caliente 1

22 MARMITA N° 2 Cocina caliente 1

23 REFRIGERADOR VERTICAL 3 PUERTAS N° 1 Cocina caliente 1

24 EXTRACTOR CENTRÍFUGO Nº 4 Cocina caliente 2

25 EXTRACTOR CENTRÍFUGO Nº 3 Cocina caliente 2

26

EXTRACTOR CENTRÍFUGO Nº 2 HORNO DE

40 BAND. N° 1 y 2Cocina caliente

2

27 EXTRACTOR CENTRIFUGO N° 5 MARMITA Cocina caliente 2

28

EXTRACTOR CENTRIFUGO N° 1

SARTEN VOLCABLE Cocina caliente

2

29 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 1 de pared grande Cocina caliente 1

30 SISTEMA DE INYECCIÓN N°2 de pared pequeño Cocina caliente 1

31 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 3 ( SARTENES ) Cocina caliente 2

32 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 4 ( MARMITAS ) Cocina caliente 2

33 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 5 ( HORNOS ) Cocina caliente 2

34 HORNO CONVECTOR DE 20 BANDEJAS N° 1 Regeneracion 1

35 HORNO CONVECTOR DE 20 BANDEJAS N° 2 Regeneracion 1

36 SARTÉN VOLCABLE N° 1 Regeneracion 1

37 FREIDORA DE PAPAS N ° 1 Regeneracion 2

38 FREIDORA DE PAPAS N ° 2 Regeneracion 2

39

EXTRACTOR CENTRÍFUGO Nº 1 HORNO

DE 20 BANDEJASRegeneracion

2

40 COCINA DE INDUCCIÓN Regeneracion 3

41 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 1 Regeneracion 2

42 EXTRACTOR CENTRÍFUGO Nº 2 Regeneracion 2

43 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 2 Regeneracion 2

44 ANAFRÉ ELÉCTRICO Nº1 Panaderia 3

45 ANAFRÉ ELÉCTRICO Nº2 Panaderia 3

46 HORNO ROTATIVO DE 15 BANDEJAS Panaderia 1

47 HORNO CONVECTOR Nº 1 Panaderia 2

48 HORNO CONVECTOR Nº 2 Panaderia 2

49 HORNO ROTEL Panaderia 2

50 BATIDORA N° 1 Panaderia 2

51 AMAZADORA Panaderia 1

52 FERMENTADORA Panaderia 1

53 BATIDORA N° 2 Panaderia 2

54 REFRIGERADOR VERTICAL 3 PUERTAS N° 2 Panaderia 1

55 REFRIGERADOR VERTICAL 3 PUERTAS N° 3 Panaderia 1

56EXTRACTOR CENTRIFUGO N° 1 ( HORNO MOFFAT) Panaderia

2

57 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 1 Panaderia 2

58 ABATIDOR 20 BANDEJAS Panaderia 1

59 CORTINA DE AIRE Panaderia 3

60 REFRIGERADOR VERTICAL 1 PUERTA N° 1 cocina fria 2

61 REFRIGERADOR VERTICAL 3 PUERTAS N° 2 cocina fria 1

62 PICADORA DE VEGETALES N° 2 Pre Elaborados 2

63 CORTADORA DE ALIMENTOS Pre Elaborados 2

64 PROCESADOR DE VEGETALES Pre Elaborados 2

65 PELADORA DE PAPAS N° 1, Grande Pre Elaborados 2

66 PELADORA DE PAPAS N° 2, Pequeña Pre Elaborados 2

67

EXTRACTOR CENTRIFUGO N°

( LAVADO DE BACKS)Pre Elaborados

2

68 SISTEMA DE EXTRACCIÓN N° 1 -C2 Pre Elaborados 1

69 SISTEMA DE EXTRACCIÓN N° 2-C4 Pre Elaborados 1

70 SISTEMA DE EXTRACCIÓN N° 3 - PRE ELABORADOS Pre Elaborados 2

71 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 1 - PRE-ELABORADOS Pre Elaborados 2

Cantidades %

Equipos de criticidad 1 37 52.1

Equios de criticidad 2 30 42.3

Equipos de criticidad 3 4 5.6

Total 71 100.0





1.2 Formulación del problema

¿La mejora del Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo

Sistemático,incrementará la Confiabilidad en planta de producción de alimentos de Minera

Yanacocha ?.

1.3 Hipótesis

Mediante la mejora del Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo Sistemático,

incrementará la Confiabilidad de los equipos en planta productora de alimentos de

MYSRL.

1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo general

Mejorar el Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo Sistemático para

Incrementar la Confiabilidad de la Planta de Producción de alimentos de Minera

Yanacocha.

1.4.2 Objetivos Específicos

Elaborar un diagnóstico sobre la situación actual de los equipos críticos de

la planta de producción de alimentos de Minera Yanacocha SRL, incidiendo sobre

la criticidad de los mismos para identificar el impacto en la producción y eliminar las

causas de fallo y consecuencias a futuros en planta.

Analizar los resultados y proponer las estrategias de Mantenimiento

Preventivo Sistemático para incrementar la Confiabilidad y Disponibilidad de los

equipos y proceso productivo.

Formular el plan de mantenimiento Preventivo Sistemático con mejoras en

segundo semestre del 2013 al primer semestre del 2014 para lograr la Efectividad

del Mantenimiento Preventivo Sistemático.

Analizar el Costo Económico del remplazo de los equipos y comparar con el

overhaul para la toma de decisiones.

1.5 Justificación del problema

Teórica

Las fallas recurrentes de los equipos y máquinas en la industria pueden

ocacionar el paro parcial o total del proceso productivo, asi mismo como forzar





parada de planta no programadas es por ende recurrir a las buenas prácticas

de GM de acuerdo a la aplicación del problema.

Aplicativa y práctica

La empresa, en su afán de mantener una continuidad operativa, disponible y

confiable busca reducir las fallas de los equipos, mediante el analisis y técnicas

actualizadas, de manera, que mejorarando las frecuencias y periodos en la

aplicacion de estrategias de mantenimiento que nos permitirán establer un

equilibrio entre los esfuerzos de los trabajadores, la seguridad y el medio

ambiente,conlleva a una disminución de costos de producción y el aumento de

la productividad de la empresa.

Valorativa

Como medida preventiva de conservar y mantener los activos, es conveniente,

la aplicación de metodologías de las buenas prácticas de mantenimiento

preventivo sistematico ,analisis de ciclo de vida y reemplazo o repotenciación

del activo dependiendo del costo beneficio y las proyecciones de demanda

requerida y coyunturas.

Académica

Cabe mencionar, que la ejecución del presente trabajo, me posibilitaría

materializar los conocimientos académicos obtenidos en la carrera de

ingeniería Industrial, así como contribuir en la empresa donde laboro, con el

entendimeinto de su problemática, y de las alternativas de solución que nos

pertimitirán más adelante incrementar la confiabilidad de los equipos para la

producción de alimentos.





1.6 Tipo de investigación : Aplicada

1.7 Según el diseño de Investigacion: Cuasi-Experimental

1.8 Variables

Variable independiente (x):

Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo Sistemático.

Variable dependiente (y):

Confiabilidad de Planta

VI: X

VD: Y

1.9 Operacionalización de variables

En el siguiente cuadro se muestra la operacionalización de las variables

independiente y dependiente relacionado a mi memoria a continuación ver.

Tabla 4 Operacionalización de variables

VARIABLES DIMENSION INDICADOR INDICE

cantidad de fallas % de fallas mensual

Fallas emergentes

imprevistasTiempo de Reparacion Horas de reparación

FuncionamientoTiempo de funcionamiento Horas de funcionabilidad

Paradas inicio-fin

de ciclo de vida

Numeros de fallas desde el inicio de

operación.

Independiente

Sistema de gestion

de mantenimiento

preventivo sistematico

Cumplimiento de PM Reportes al mes de PM editados % de cumplimiento de PM

Emergencias al mes en el plan de PM% horas Excedente cuantificados por MP

no planificados/planificados

Disponibilidad A= mtbf/(mtbf+mttr)% de horas disponibles en

en un ciclo de producción

Dependiente:

Disponibilidad

Confiabilidad

Estado de funcionamiento de

los equipos sin paradas

imprevista en planta

Confiabilidad R(t)= e^(-tp/mtbf)

Horas de funcionamiento desde la ultima

falla ,grado en % de fiabilidad del

equipamiento

OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

Fuente: Elaboración propia

CAPÍTULO 2

MARCO REFERENCIAL





2.1 Antecedentes

Fabián (2003),diseñó un Sistema de Mantenimiento Preventivo en una planta de café

soluble, donde el programa abarca las partes o áreas principales de una planta de café

soluble, entre las que se puede mencionar: área de limpieza de café, área de tostado, área

de molinos, área de extracción y el área de secado, sin olvidar otras áreas importantes

como: el área de calderas, área de aglomerado y el área de empaque.

El trabajo define cada una de las actividades a realizar en cada área, así también la

frecuencia del mantenimiento y el personal que lo realiza, ya sea personal interno o

externo a la empresa. También se determina la función del departamento de

Mantenimiento y del encargado del mismo, así como el personal necesario para llevar a

cabo todas las actividades de mantenimiento que la empresa necesite. (Fabián, 2003).

Alvites (2007) Propone en su tesis un Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo

en una planta de producción de alimentos masivos, en el cual menciona los

procedimientos actuales usados en las actividades del Mantenimiento de maquinarias y

equipos, en la elaboración de productos para postres y refrescos en el cual no asegurarían

la eficiencia de las actividades del mantenimiento, debido a que no existe un orden o

procedimientos establecidos para cada labor.

A esto hay que agregar aquellos equipos que dan algún servicio como secadores de

aire,compresores de aire y extractores de polvo que intervienen en el proceso.

Para evitar que se siga generando ineficiencias en el mantenimiento de máquinas y

equipos se debe organizar el área y el ambiente de trabajo, para esto se recurre a la

implementación de las 9 S, filosofía que permite organizar el ambiente de trabajo, mejorar

el clima laboral, aumentar la Eficiencia y Efectividad de la labor del mantenimiento y

facilitar al incremento de la productividad del área de producción de postres y refrescos.

El buen control en la logística de mantenimiento permite también bajar costos

significativos, implementado a la vez un sistema informático de seguimiento y de

almacenaje de repuestos para el área evaluando frecuencias de rotación de repuestos y

componentes principales.

Las Herramientas de sistemas informáticos son de gran ayuda para el seguimiento y

programación de las actividades a realizarse, a la vez permite registrar el historial de las

máquinas. Con la información recabada se pueden tener una serie de resultados e

indicadores que permitan evaluar la Gestión del Mantenimiento en tiempo real. (Alvites

2007)





Rojo (2008),diseñó un modelo de gestión para contratos de mantenimiento de activos

fijo,en el cual menciona,muchas empresas poseen numerosos equipos mecánicos que son

ocupados en sus procesos productivos, donde el mantenimiento de ellos es realizado por

equipos de técnicos propios llevando también los costos y la derivación de las

capacidades y habilidades. Otras firmas, consideran la estrategia de externalizar ciertos

procesos, relacionados o no, con el negocio que está abocada la empresa, delegando a

terceras entidades la realización de estas.

Las fallas de los equipos son hechos aleatorios por lo que no pueden ser previstos y que

afectan la producción de la empresa.Estas son modeladas probabilısticamente en relación

a la política de mantenimiento, aquí el mantenimiento perfecto. El tiempo en que los

equipos estan no operativos siendo intervenidos también afectan la producción. Desde la

perspectiva del proveedor del servicio juegan a favor la cantidad de intervenciones

correctivas y preventivas que realice, marginalizando por cada una de ellas, juega en

contra, por concepto de multa, el tiempo excesivo en que los equipos no son devueltos y

disponibles en operación al cliente. Estas constituyen los beneficios para el cliente y

desutilidad para el proveedor. (Rojo, 2008).

2.2 Bases teóricas

El mantenimiento también esta respondiendo a expectativas cambiantes,estas incluyen

una creciente toma de conciencia para evaluar hasta qué punto las fallas en los equipos

afectan a la seguridad y al medio ambiente;conciencia de la relación entre el

mantenimiento y la calidad del producto,y la presión de alcanzar una alta Confiabilidad y

Disponibilidad en planta y mantener acotado el costo.

Estos cambios están llevando al límite las actitudes y habilidades en todas las ramas de la

industria. El personal de mantenimiento se ve obligado a adoptar maneras de pensar

completamente nuevas, y actuar como ingenieros y como gerentes. Al mismo tiempo las

limitaciones de los Sistemas de Mantenimiento se hacen cada vez más evidentes sin

importar cuanto se hayan computarizado.

Frente a esta sucesión de grandes cambios, los gerentes en todo el mundo están

buscando un nuevo acercamiento al mantenimiento. Quieren evitar arranques fallidos que

siempre acompañan a los grandes cambios. Buscan en cambio una estructura estratégica

que sintetice los nuevos desarrollos en un modelo coherente para luego evaluarlos y

aplicar el que mejor satisfaga sus necesidades y las de la compañía.





El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) transforma las relaciones entre los

activos físicos existentes quienes lo usan y las personas que lo operan y mantienen. A su

vez permite que nuevos bienes o activos sean puestos en servicio con gran Efectividad,

rapidez y precisión. (Moubray, mantenimiento centrado en confiabilidad 2004)

Desde la década del 30 se puede seguir el rastro de la evolución del mantenimiento a

través de 3 generaciones. El RCM está tornándose rápidamente en la piedra fundamental

en la Tercera Generación, pero solo esta generación se puede ver en perspectiva, y la luz

de la primera y Segunda Generación. Ver a continuación figura de la evolución.

Figura 2 Expectativas del mantenimiento creciente

Fuente: Datos obtenidos libro mantenimiento centrado en confiabilidad (pág. 3)

Es entonces por la incidencia que el mantenimiento tiene en los factores Clave,

Confiabilidad, Seguridad, Medio ambiente, Calidad y Productividad, así como en otros no

menos importantes como la disponibilidad, la Costo-Eficacia y el uso racional de la

energía, que se lo ubica actualmente en los primeros planos de la dirección empresarial,

en resumen esto es gracias a su aporte a la Competitividad. Con esta explicación

podemos aseverar que el mantenimiento ha dejado de ser un “mal necesario” de la

producción, para convertirse en un “factor clave” de la competitividad. (S. B. Sotuyo s.f.)

Se entiende por Gestión de Mantenimiento al conjunto de técnicas que tienen por objeto

conseguir una utilización óptima de los activos productivos,manteniendolos en el estado

que requiere una producción eficiente con unos gastos mínimos.





Una política de mantenimiento busca mantener a los equipos operando y reducir el

número de fallas,en general se adopta una de las siguientes políticas.

Reparación del equipos una vez producida la falla.

Mantener Equipos redundantes.

Mantención del equipo antes que falle.

Gestión de activos físicos ,conceptos y metodologías de preservar el activo.El

Mantenimiento es una combinación de acciones técnicas,administrativas y de Gestión a lo

largo del ciclo de vida de un equipo,destinados a conservarlos,o a devolver a un estado en

el cual pueda desarrollar la función requerida. (Morue, 2012).

Por el cual el interes de esta memoria es desarrollar un plan de Mejora del Sistema de

Gestión de Mantenimiento Preventivo Sistemático que se adecue a las condiciones y

exigencias del cliente como los parametros de contratacion a futuros de Disponibilidad

>=95% y Confiabilidad >=85% como objetivo y planeamiento empresarial.

Por lo que se desarrollará una estrategia de mantenimiento preventivo con

procedimientos,controles administrativos,técnicos y tecnológicos requeridos, con la

finalidad de preveer no tener paros imprevistos por error humano en porceso de

mantención ,falta de repuestos,desgaste,mala operación y factores externos que

intervienen en una avería.

Es natural pensar que en una organización se realicen el análisis para establecer los

retorno causados por los costos de intervenciones de mantenimiento y que el presupuesto

sea fijado a partir de la evaluación de las estrategias ,proyectos aplicados.

La realidad muestra que tal enfoque es muy difícil realizar y es a si que los presupuestos

son establecidos a partir de los costos incurridos o por data histórica en los años

anteriores ,la dificultad que aparecen al tratar de evaluar los proyectos en mantenimiento

son:

Existen multiples estrategias y niveles posibles de mantenimiento para cada equipo.Los

efectos económincos de cada alternativa son difícil de estimar en general.

Los recursos necesarios para el mejoramiento del mantenimiento tienen costos que

pueden ser aplicados a otros proyectos alternativos(cambio de tecnología,ampliación

,reemplazo de equipos ,inversiones en otros rubros (Pascual, El arte de mantener, 2011).

Para la elaboración del presente proyecto, fue necesaria la búsqueda de información

basada en teorías existentes en Gestión de Mantenimiento aplicado al mantenimiento





Preventivo Sistemático. La aplicación de Mantenimiento Preventivo a equipos nuevos

puede dificultarse por la falta de historial y la falta de similitud con equipos críticos.

Todos los usuarios desean por razones obvias que sus sistemas se mantengan en estado

de funcionamiento (SoFu) durante tanto tiempo como sea posible. Para lograr, es

necesario ayudar al sistema a mantener su funcionabilidad durante la operación,

realizando las tareas apropiadas. Puesto que los principales componentes del proceso de

mantenimiento son las tareas de mantenimiento.

1. Tarea de mantenimiento

Una tarea de mantenimiento es el conjunto de actividades que debe realizar el

usuario para mantener la funcionabilidad del elemento o sistema. De esta forma, la

entrada para el proceso de mantenimiento está representada por la necesidad de

ejecución de una tarea específica a fin de que el usuario conserve la

funcionabilidad del elemento o sistema, mientras que la salida es la propia

realización de la tarea de mantenimiento, como se muestra en la Figura 3. Es

necesario fijarse que cada tarea específica requiere recursos específicos para su

finalización, llamados recursos para la tarea de mantenimiento.

Figura 3 Tareas de Mantenimiento

Fuente: Datos obtenidos libro mantenimiento (pág. 43)

2. El mantenimiento y la disponibilidad

La disponibilidad es una característica que resume cuantitativamente el perfil de

funcionabilidad de un elemento. La mayoría de los usuarios afirman que necesitan

la disponibilidad del equipo tanto como la seguridad, porque no se puede tolerar

tener un equipo fuera de servicio. Hay varios medios para lograrlo.





Uno es construir las cosas extremadamente fiables y consecuentemente costosas.

El segundo es suministrar un Sistema que, cuando falle, sea fácil de recuperar. De

esta forma, si todo está construido muy fiable y todo es fácil de reparar, el

fabricante obtiene un sistema muy eficaz, pero que nadie puede permitirse

comprar. Por tanto, la pregunta es: ¿Cuánto se necesita la utilidad del sistema, y

cuánto está dispuesto uno a pagar por ello?

Disponibilidad (A)

Es un parametro que describe el tiempo total de un componente que esta

disponible.Esta dado por la confiabilidad y mantenibilidad del

componente.La disponibilidad es la razon del tiempo disponible y el tiempo

total,son de dos tipos y tolerancias del mismo cuya relación exprasa:

A = Horas laborales mes-P.Programadas –P. Imprevistas / Horas laborales

al mes

Disponibilidad Operacional (A o)

A=A o

Disponibilidad Inherente (A i):

Disponibilidad Inherente (A i)

A i = MTBF / (MTBF+MTTR)

Mejora de la Disponibilidad:

Aumento de la fiabilidad

Aumento de la mantenibilidad

Aumento de la soportabilidad

3. El mantenimiento y la seguridad

Por último, la realización de cualquier tarea de mantenimiento está asociada con un

cierto riesgo, tanto respecto de la realización incorrecta de una tarea de

mantenimiento específica, como de las consecuencias que la realización de la

tarea acarrea en otro componente del Sistema, esto es, la posibilidad de inducir un

fallo en el sistema durante el mantenimiento.





Confiabilidad:

Se entiende Confiabilidad de un componente a la probabilidad de que este

cumpla con los requerimientos de funcionalidad bajo ciertas condiciones, para

un intervalo de tiempo.Desde el punto de vista cualitativo la confiabilidad se

define como la capacidad de que un componente permanesca funcional.Es

decir la probabilidad que no exista interrupciones operacionales durante un

periodo de tiempo y las tolerancias son:

R(t)= e^(-TP/MTBF)

Incremento de la fiabilidad:

o Mejorando la calidad.

o Optimizando el diseño.

o Optimizando el mantenimiento preventivo.

Razón de servicio:

Se define como la satisfacción y nivel de entrega en la G.M con respecto al

servicio.

RS=

Tasa de falla ʎ (t)

Se define como el numero de fallas por unidad de tiempo,considerando un

grupo de N componentes en un tiempo t se han producido un total k de fallas.

ʎ = 1/ (MTBF) k

Tasa de reparación µ (t)

Se define como la probabilidad por unidad de tiempo de que el componente es

reparado en el tiempo t siendo que el componente ha fallado en t=0 y no ha

sido reparado en (0,t).

µ = 1/ (MTTR) k

4. El mantenimiento y la economía

La realización de cualquier tarea de mantenimiento está asociada con unos costes,

tanto en términos de coste de recursos de mantenimiento, como de coste de las

consecuencias de no tener el sistema disponible para la operación. Por lo tanto, los

departamentos de mantenimiento son unos de los mayores centros de coste, que

exigen a la industria miles de millones cada año, habiéndose convertido así en un

factor crítico en la ecuación de rentabilidad de muchas compañías. En

1

1 + MTTR

MTBF





consecuencia, puesto que las operaciones de mantenimiento se vuelven cada vez

más costosas, cada vez se reconoce más la importancia de la ingeniería de

Mantenibilidad.

Los requerimientos de los usuarios van a depender de dónde y cómo se utilice el

activo (contexto operacional).Esto lleva a la siguiente definición formal de

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, siendo un proceso utilizado para qué se

debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus

usuarios quieren que haga en su contexto operacional actual. (Moubray,

mantenimiento centrado en confiabilidad 2004)

El proceso de RCM fórmula siete preguntas acerca del activo o sistema que se

intenta revisar:

¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al

activo en su actual contexto operacional?

¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?

¿Cuál es la causa de cada falla funcional?

¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?

¿En qué sentido es importante cada falla?

¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?

¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva?

Mantenimiento Preventivo

Aquellos servicios de inspecciones sistemáticas,ajuste,conservación y eliminación

de defectos buscando evitar fallas.Es una inspección periódica para detectar

condiciones de operación que pueden ocasionar averias,detención de la

producción o pérdidas.Esta destinado a eliminar,controlar o remediar tales

condiciones en su fase inicial.

En la planta de producción de alimentos actualmente se considera o ejecuta un

Plan de Mantenimiento Preventivo Sistemático con frecuencia mensual incluyemdo

equipos de criticidad 1,2,3 y asu vez mantenimiento correctivo que intervienen en la

producción directamente o indirectamente por fallos imprevistos.

El programa de mantenimiento preventivo se basa en la ejecución periódica de

actividades tales como inspección diaria y mensual siendo preferible planificar el

cambio anticipado de accesorios, repuestos, componentes o algún otro tipo de

elemento que permita que el equipo funcione eficientemente.





Calibración

La calibración consiste en comparar los resultados obtenidos producto del proceso

realizado con los patrones o estándares internacionales o normados, actividad que

se hace a través de equipos, instrumentos, patrones o estándares

Inspección visual

Consiste en hacer un examen minucioso en forma visual y mediante elementos de

medición de cada una de las partes y componentes del equipo con el fin de

comprobar que el estado de funcionamiento es el óptimo y que está de acuerdo

con las características y condiciones técnicas de construcción ,aplicación,

operación emitidos por los fabricantes.

Prueba de Operatividad

Las pruebas de operatividad consiste en efectuar inspecciones visuales integrales

y de funcionamiento, siguiendo normas y procedimientos emitido por institutos,

organismos, o asociaciones dedicados a la reglamentación de la construcción y

calidad de los equipos medidos con el fin de verificar la eficiencia y seguridad de

estos. Los estándares de calidad y funcionamiento son dados por los mismos

fabricantes o por las organizaciones dedicadas a dar los lineamientos sobre la

calidad uso y seguridad de los equipos eléctricos en especial sobre la seguridad al

personal técnico y operario.

Limpieza

Consiste en la remoción de elementos extraños o nocivos en la estructura externa

o componentes parte del equipo, incluye también parte interna.

Lubricación

Es la acción por medio de la cual se aplica un elemento viscoso entre cuerpos

rígidos y móviles con el fin de reducir la fricción y el desgaste de las partes.

El análisis está basado en muestras a enviar a laboratorio.

Prueba de Funcionamiento

Son pruebas que se efectúa a cada equipo para determinar si el funcionamiento de

este está de acuerdo con las características de rendimiento y seguridad

establecidas en el diseño y fabricación de aquel. Los equipos que no reúnan estas





exigencias se consideran no aptos para la prestación del servicio, las pruebas debe

realizarlas el personal especializado y cualificado en cada uno de los diferentes

equipos.

Mantenimiento Correctivo

Es aquel en que se interviene el equipo cuando es evidente o ya ocurrió la falla

,ocasionando este último una parada intempestiva de la maquinaria.

Existen dos tipos de mantenimiento correctivo, el primero es el mantenimiento

correctivo imprevisto no programado, el cual sucede cuando no se han tomado las

medidas de prevención pertinentes o por alguna causa fuera de lo normalmente

predecible.Y se clasifican en emergencias,urgencias y de aceptación.

El segundo mantenimiento correctivo programado es aquella actividad que

previamente se ha planificado y ejecutado, ejemplo cambio de componente en

proceso de deterioro.

Índice de tipo de Mantenimiento Preventivo Sistematico Aplicado

Se debe de encontrar un punto de equilibrio para el establecimiento, teniendo en

cuenta que la tendencia al alza en el índice de mantenimiento preventivo es

positiva si va acompañada de una baja en el índice de mantenimiento correctivo,

esto significa que la aplicación del programa de mantenimiento preventivo está

dando buenos resultados.La tendencia a la baja del mantenimiento preventivo es

un indicador negativo, puesto que implicaría deducir que hubo actividades

imprevistas que ocuparon parte del tiempo destinado a las actividades

programadas o no programadas llamase emergentes.

2.3 Definiciones de Términos

A continuación se definen algunos conceptos importantes que facilitan la

comprensión de la presente memoria .

o Proceso de Producción:

Secuencia de operaciones dirigidas a transformar materias primas en productos,

bienes o servicios, utilizando las instalaciones, el personal y los medios

tecnológicos adecuados.

o Falla

Una falla ocurre cuando un componente deja de funcionar como es requerido.Una

falla puede ser clasificado de acuerdo con el modo,causa,efecto y mecanismo.Las

fallas tambien pueden clasificarse como repentinas o graduales.Se denomina falla





catastrófica a una falla completa y repentina.Fallas graduales y parciales se

denomina fallas por deterioro o desgaste.

o Modo de falla

El modo de falla en el sintoma (efecto local) por el cual se observa la falla ,ejemplo

un crack debido a la fatiga del material.

o Causa

La causa de la falla puede ser intrínseca debido al deterioro de un componente o

extrinseca debido al mal uso o manejo durante el diseño,porduccion y uso.

o Efecto

El efecto ( consecuencia ) de una falla cambia si se considera el componente en sí

o a un nivel superior.Una clasificacion es: Irrelevante,parcial,completa y falla critica.

o Mecanismo de falla

Es el proceso mecánico,eléctrico o químico u otro que resulta en una falla.

o Parada:

Interrupción ocasionada por fallas presentadas en las máquinas que conforman un

proceso de producción.

o Reparación:

Conjunto de actividades orientadas a restablecer las condiciones normales de

funcionabilidad de una máquina.

o Producción en Cadena:

Modelo de fabricación en etapas continuas y consecutivas, las cuales permiten

disminuir el tiempo requerido para la elaboración de un producto.

o Definición de mantenimiento industrial:

El mantenimiento industrial está definido como el conjunto de actividades

encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de las máquinas e

instalaciones que conforman un proceso de producción permitiendo que éste

alcance su máximo rendimiento. (Willian Olarte C., 2013)

Por eso cualquier cambio debe estar dirigido a mejorar la compañía y no al

mantenimiento. Entonces, los resultados no son particulares, sino a nivel de mejora

del negocio así:

Costos óptimos de mantenimiento, operación y consumo de energía

Mejores tiempos de utilización de los equipos: Cantidad y resultados

Reducción de accidentes e incidentes.

Menos afectación del medio ambiente.

Mejoramiento del clima laboral.





Aumento del porcentaje de clientes satisfechos. (Jaramillo:, 2006)

o Mantenimiento

Mantenimiento se define como un conjunto de acciones realizadas a un

componente para mantenerlo o restaurarlo a un estado específico.

En general se asume que un componente después de cada mantenimiento quede

como nuevo.

o Operatividad(Op)

Condición de los equipos y maquinaria en el estado de funcionamiento (SoFu) o en

estado de falla (SoFa) por paros imprevistos o estimación de sus condicion que

perjudican la producción por paradas generando cuellos de botellas,sobre costos y

desperdicios.

Índice de Tolerancia de Mantenimiento Preventivo Sistemático

Se presenta la siguiente escala de aceptación y calificación del tipo de

mantenimiento preventivo.

Excelente: 96%-100% de operatividad

Eficiente: >90%<=95 % de operatividad

Admisible: >=70 % al 90<= % de operatividad

Deficiente:<70 % de operatividad

Parámetros de Mantenimiento Preventivo

La información estadística permite estimar los parámetros de mantenimiento como

son: Confiabilidad,disponibilidad y Mantenibilidad. Además sirve para determinar el

comportamiento que se produce al fallar los equipos y ayuda a cuantificar los

costos que está generando la gestión de mantenimiento.

Disponibilidad Inherente (Ai):

Muy bueno: >=95% disponibilidad

Bueno: >=90% disponibilidad

Malo: <=85% disponibilidad

Disponibilidad Operacional Ao:

Muy bueno: >=95% disponibilidad

Bueno: >=90% disponibilidad

Malo: <=85% disponibilidad

Mantenibilidad:





Se define como la probabilidad de que se restaure la funcionalidad de un

componente con falla en un periodo de tiempo cuando las repararciones son

realizadas de acuerdo a un procedimiento prescrito.

Es decir la mentenibilidad es la probabilidad de reparar un componente en un

tiempo determinado y las tolerancias son:

Eficiente: >=95%-100% de mantenibilidad

Admisible: >=90% mantenibilidad

Deficiente: <=85% de mantenibilidad

Confiabilidad:

Clase mundial >=90-100% de fiabilidad

Eficiente: >=85-90% <= de fiabilidad

Admisible:>=75-79%<= de fiabilidad

Deficiente: <74 % de fiabilidad.

Razón de servicio:

Clase mundial: >=95%

Eficiente: >=85%

Admisible: >=80%

Deficiente: <=70%

Indicadores Cualitativa y Cuantitativa

El desempeño de una empresa debe medirse en términos de resultados y estos se

expresan en Indicadores de Gestión. Estos se definen como la relación entre las

variables cuantitativas o cualitativas que permiten observar la situación y las

tendencias de cambio generadas en los hechos o los datos, respecto a los

objetivos y metas previstos del negocio en gastos y consumos de recursos

asignados.

La evaluación de cada uno de los equipos de la planta de producción de alimentos

en uso por tipo de la empresa prestadora de servicios de mantenimientos de

equipos electromecánicos gastronómicos se hace mediante la aplicación de

indicadores de desempeño, los cuales se construyen principalmente a partir de la

información que se genera del Inventario Físico Funcional del equipamiento y se

estructura por módulo de análisis. Esto permite que el proceso de evaluación se

realice por empresa prestadora de servicios de mantenimiento; así mismo la

evaluación debe realizarse estratégicamente. Es importante destacar que muchos

indicadores también se pueden construir a partir de los criterios, técnicos y

económicos.





Metodología de la evaluación técnica e implementación de PM

Se ha tenido en cuenta considerar aspectos tales como su evaluación técnica,

(edad del equipo,tiempo de funcionamiento,tiempo fuera de servicio por

reparaciones, soporte de refacciones, soporte de consumibles y repuestos, soporte

técnico calificado, seguridad,confiabilidad,especificaciones técnicas,

homogeneización de tareas); evaluación de trabajo, (frecuencia de uso,

contribución a la producción, facilidad de uso,); y evaluación económica,

utilidad,mantenimientos correctivos Vs. sustitución, operación Vs sustitución,

análisis de reemplazo y propuesta de overhaul). El cual podemos modelarlo de la

siguiente manera en refrencia a la política de la Empresa MICSAC:

V = 0.4% (T) + 0.30% (C) + 0.3% (E)

T = Evaluación técnica en ponderación de 0-100%

C = Evaluación de trabajo en ponderación de 0-100%

E = Evaluación Económica en ponderación de 0-100%

Si V < 60%⇒ Reemplazo Inmediato

Si 60% > V < 75% ⇒ Funcionamiento aproximado de dos años

Si V > 75% ⇒ Funcionamiento aproximado de cuatro años

El costo de mantenimiento correctivo-overhaul <60% de equipo nuevo es

aceptable.

Pronóstico de fallas

Los equipos que operan en los límites extremos de diseño y / o manipulan, deben

ser monitoreados con más frecuencia que el equipo que opera en servicio ligero o

en rutina normal de mantenimiento.

El conocimiento de la frecuencia histórica de fallas es un factor a considerar para

clasificar al equipo en alerta verde,amarillo y rojo, tipos y clasificación de fallas. Las

compañías y los gerentes de las cadenas de suministro deben estar conscientes y

comprometidos con la estrategia de mantenimiento preventivo sobre los resultados

y características de los pronósticos para tomar previsiones.

CAPITULO 3

METODOLOGÍA





3.1 Tipo de Investigación.

Según el diseño de investigación es Cuasi Experimental por lo que:

Los diseños cuasi experimentales manipulan deliberadamente, al menos, una variable

independiente para observar su efecto y relación con una o más variables dependientes,

sólo que difieren de los experimentales “puros” en el grado de seguridad o confiabilidad

que pueda tenerse sobre la equivalencia inicial de los grupos. En ellos, los sujetos no se

asignan al azar a los grupos, ni se emparejan, sino que dichos grupos ya están formados

antes del experimento: son grupos intactos (la razón por la que surgen y la manera como

se formaron es independiente a aparte del experimento) (Hernández, 2010).

3.2 Material de estudio

3.2.1 Población

Todos los equipos de criticidad 1 siendo 37 equipos que intervienen en la

producción e impactan directamente por fallas imprevistas en materia de

investigación del estatus de indicadores de Gestión técnica (Disponibilidad y

Confiabilidad) y los costos que incurrieron en dicha fallas.

3.2.2 Muestra

En referencia tomando una población pequeña siendo 37 equipos altamente

críticos en consideración no representa a población por lo cual se ha tomado el

100% de los equipos criticidad 1 que inciden en materia de indicadores de Gestión

técnica (Confiabilidad, Disponibilidades, tasa de falla y reparación).

3.3 Técnicas , procedimientos e instrumentos

3.3.1 Recolección de información

Técnicas e Instrumentos de recolección de datos muestra en la siguiente

tabla.





Tabla 5 Técnicas e instrumentación de recolección de datos

Método Fuente Técnicas

Cualitativo Primaria - Entrevista

Secundaria - Análisis de contenido

Observación

Primaria - Guía de observación

Cuantitativo Primaria - Prueba de hipótesis

Secundaria - Análisis estadístico

Fuente: Elaboración Propia

A continuación detallamos las técnicas e instrumentos a utilizar:

Tabla 6 Procedimiento de recolección de datos

Tecnica Justificación Instrumento Aplicación

Analisis de documentos

indicadores de gestión

técnica y económica.

Para obtener información

histórica de los equipos de

criticidad 1,costos incurridos

por periodos de fallas y el

incremento de la disponibilidad

y confiabilidad despues de la

mejora.

1.- Base de datos excel para

el procesamiento de tendencia

serie de tiempos y gráfica de

costos.

2.- Uso de software estadistico

STATGRAPHIC CENTURIÓN

para la validación de la

hipotesis.

Todo los equipos de criticidad 1,

recolección de historial de fallos

en el periodo 2007-2013

Data de reporte técnicos

ingresados al sistema

informático.

Permite identificar los

tiempos de funcionamiento

# de fallas por periodos en el

tiempo de vida útil del activo .

1.- Base de datos excel.

Equipos criticidad 1 en planta

de producción en SGM

preventivo

sistemático .

Observación directa.

Podemos observar el grado

de participación de cada

uno de los equipos críticos en

el proceso de mantenimiento .

1.- Guias

2.- reportes técnicos

del proceso de mantenimiento

preventivo sistemático.

Todo los equipos de criticidad 1

siendo un total de 37 equipos .

Aniotación de datos,

caracteristicas de los

equipos.

Caracteristicas

funcionales de operación

y proceso de los equipos

en planta .

1.-Guia de anotación

2.- Cámara fotografica

3.- Lapicero .



preventivo

sistemático .

Recolección de datos

de manuales técnicos

del fabricante.

Permitirá identificar las

caracteristicas funcionales

y de operación .

1.- Formato

2.- Manuales

3.- Lapicero.



preventivo

sistemático .






Instrumentos

Cámara Fotográfica

Manuales técnicos

Lapiceros y cuadernillos de apuntes

Reportes técnicos

Guías, formatos

Cronogramas de mantenimientos

Cotizaciones y propuestas de Overhaul

Programas

Office 2010

Microsoft Project

Software estadístico STATGRAPHIC CENTURIÓN

3.3.2 Proceso de Evaluación

Objetivo

Conocer la situación actual de los equipos de MYSRL. En mención a la

criticidad 1 y características que tienen relación directa e impacto en la

producción por los fallos imprevistos, lo cual MICSAC tienen a cargo el

Sistema de Gestión de mantenimiento preventivo sistemático.

3.3.3 Procedimiento del procesamiento de información:

Se Visitó, inspeccionó las áreas que involucran los equipos de criticidad 1

dentro la planta de producción de alimentos de MYSRL.

Verificación que los 37 equipos de criticidad 1 en planta de producción de

MYSRL.Operando en su totalidad según la observación de sus

características funcionales, aplicación y operativas.

Observación en campo la funcionalidad del equipamiento y contraste con

las áreas reconociendo el proceso de producción cocinado y enfriado

(Cooking Chill) Ver anexo 5 y anexo 14 proceso específico.

El lugar donde se realizó la verificación, evaluación y diagnóstico fue en el

local de la Institución dentro las Operaciones de MYSRL oficinas de

MICSAC previa verificación de información proporcionado por la Empresa.

Verificación de registro de data periodos 2012 a 2013 con respecto a la

disponibilidad inherente de equipos criticidad 1 en planta y data desde el





2007 al 2013 al tiempo de funcionamiento del equipamiento y costos

incurridos por emergentes.

Los resultados transcribiendo de modo físico para luego trasladar a base de

datos, Excel y procesar datos representando en gráfica para luego

comparar con la propuesta de mejora.

Uso de Software estadístico: STATGRAPHIC CENTURIÓN

Para el análisis el análisis estadístico y prueba de hipótesis se ha utilizado

el STATGRAPHIC CENTURION para obtener los resúmenes estadísticos

del análisis de los indicadores (evaluación de la situación inicial y situación

después de la mejora).

Documentación de parámetros.- Archivar los resultados y data recopilado

para referencia y análisis posteriores en la propuesta de mejora.

CAPITULO 4

RESULTADOS Y

DISCUSIÓN





4.1 Diagnóstico situacional

4.1.1 Descripción de la empresa

Mantenimiento Industrial y Comercial SAC.(MICSAC) Es una empresa

especializada en el rubro gastronómico que se dedica al equipamiento, Instalación

y mantenimiento de equipos en restaurantes, lavandería, panadería, hotelería,

minería, petroleras, submarinos, supermercados y cruceros como son sus líneas

de equipos comerciales e industriales gastronómicos son: Hornos combinados,

cámaras frigoríficas, lavadoras, lavavajillas ,empacadoras, abatidores, procesador

de alimentos, pelador de papas,freidora de papas, hornos panaderos, sartenes

volcables,marmitas,refrigeradores,batidoras,amasadoras,fermentadoras de pan, y

sus líneas de equipos industriales como:

Lavadoras,secadoras,calandrias,planchadoras, sistemas de inyección de aire ,y

sistema de extracción de aire.Actualmente La empresa se encuentra en

crecimiento con sus contratos ampliándose a nivel de Operaciones Remotas en el

rubro minero como son: Operación Remota Chinalco, Operación Remota Trevali y

Operación Remota Yanacocha.

Visión:

Ser la empresa de Servicio Técnico de Gastronomía y Lavanderías líder del

mercado nacional a través de la innovación con un personal especializado

propietario de un Know How único y con capacidad para diversificar servicios para

desenvolvernos en los entornos donde la globalización nos permita competir.

Misión:

Comercializar servicios y bienes de excelente calidad, que permitan a nuestros

clientes satisfacer sus necesidades técnicas a través del continuo apoyo de

nuestros profesionales altamente comprometidos con: La satisfacción del cliente,

los valores de la organización, y un gobierno empresarial ético y responsable en el

país y los mercados donde seamos requeridos, asegurando relaciones de largo

plazo con nuestros proveedores y obteniendo una justa retribución para sus

accionistas y a todos aquellos que contribuyen en lograrlo.





Valores:

Servicio Inigualable Innovación Responsabilidad Social Disciplina Honestidad Compromiso Liderazgo empresarial

4.1.1.1 Ubicación geográfica

La empresa cuenta con la oficina principal en la ciudad de Lima, avenida La

Paz N°1232, Distrito de Miraflores-Lima, cuya operación remota se dá en la

ciudad de Cajamarca en el campamento del km 37 dentro de las

instalaciones de Minera Yanacocha, la cual es materia de estudio de la

investigación desarrollado.

4.1.1.2 Servicios de la empresa MICSAC

Mantenimiento Preventivo :

Programas y planes desarrollados a estándares , a fin de evitar posibles fallas

y alargar la vida útil del activo y la eficiencia de los mismos, generando un

ahorro en gastos por paradas y cuellos de botella en una línea de producción y

que posteriormente refleja en costos y gastos operacionales.

Mantenimiento Predictivo:

Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que

suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la

producción. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o

continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, Etc. Para ello, se

usan instrumentación que contribuyen al diagnóstico, como análisis de

lubricantes, comprobaciones de temperaturas, emisiones de gases,

fluctuaciones de tensión y corriente, vibraciones y presiones en equipos de

refrigeración, hornos eléctricos, gas, lavadoras y sistemas de inyección,

extracción de aire y vapores.

Mantenimiento Correctivo:

Atención a emergencias imprevistas por una mala operación del equipo,

factores externos fuera de nuestro alcance, ambientales, negligencia técnicas,

en equipos de gas, eléctricos, mecánicos, vapor, y electrónicos.





Instalaciones :

Equipamiento de líneas de autoservicio, cocinas, lavandería, panadería,

sistemas de extracción e inyección de aire etc. Todo nuestro know how a su

disposición. A los sectores: Minería, petroleras, concesionarios alimenticios,

Hoteles, Hipermercados, Cruceros, Submarinos, etc. Que dan fe a nuestra

capacidad y servicios de calidad.

Venta de repuestos:

La comercialización de repuestos importados y nacional en la línea comercial e

industrial para el equipamiento, asistencia a stock de inventarios a los clientes

en general y operaciones remotas.

Proyecto:

Actualmente MICSAC está en proceso de implementación del Sistema

Integrado de Gestión (SIG) concerniente a ISO 9001-2008, Ohsas 18001-2007

y la ley 29783, por lo que estará en vigencia el 2014.

4.1.1.3 Mapa de procesos

En la figura siguiente se aprecia los procesos operativos donde se realizan

las actividades de mantenimiento, instalación de equipos siendo la razón

principal del negocio.





PROCESOS DE APOYO

MAPA DE PROCESOS EMPRESA MICSAC

PROCESOS ESTRATÉGICOS

PROCESOS OPERATIVOS

Direccionamientoestratégico

Revisión anual Control interno SIG

Necesidad

Mantto.Preventivo

Mantto. Correctivo.

Mantto. Predictivo

Instalación

Mantención

Reparación

Detección

Equipamiento

Venta de equipos Venta de repuestos

facturación

ATENCIÓN AL CLIENTE

SATISFACCIÓN DE L

CLIENTE

REQUERIMIENTO

DEL

CLIENTE

Gestión Juridica

Gestión deltalento humano

Gestión de los recursos

Gestión técnica y operativa

Gestión deproyectos

Figura 4 Mapa de proceso de la Empresa MICSAC


4.1.2 Información del área de estudio

El área de estudio esta ubicado en el campamento del Km37 carretera a

Bambamarca,dentro las Operacines de Minera Yancocha donde se encuentra la

planta de producción de alimentos.En el lugar se realizan las actividades de la

Gestión de Mantenimiento Preventivo y Correctivos del equipamiento que

intervienen en los siguientes procesos.

Proceso de Pre elaboración de alimentos (habilitación de Materia

Prima).





Área donde se establecen y habilta la pre elaboración de alimentos antes que

ingresan al proceso de cocción que pueden ser:

Guarniciones,cárnicos,aderezos,saborizantes,verduras,cremas etc.

Proceso de Central de cocción inteligente (hornos combinados de

tecnología Rational).

Área donde procesa la cocción de alimentos de variadades entre 85°C a 250°C en

diferentes modos de cocción que son: Airea caliente,Vapor y combinado y las

estaciones de equipos estando en paralelo en la planta.

Proceso de cocción seco

Área donde se procesa la cocción de carnicos y frituras entre 85°c a 180°C

estando las estaciones de equipos en paralelo en la planta.

Proceso de cocción húmedos

Área donde se procesa la cocción de sopas y menestras entre 80°C a 130°C

estando las etaciones de equipos en paralelo en la planta.

Proceso de Abatimiento

Área donde se procesa el enfriamiento forzado de 85°C a 2-3°C en un lapso de 1

hora y 30 minutos para evitar la proliferación de las bacterias en los alimentos con

los altos estándares de fabricación y protocolos de seguridad alimentaria,estando

en paralelo las estaciones del equipamiento en planta.

Proceso de Almacenamiento al frio

Área donde se establece el almacenamiento en conservación al frio estando entre

3°C a 7°C para la seguridad alimentaria reglamentada por el cliente,por lo que el

proceso cuenta con un solo equipamiento en planta.Ver anexo 14 procesos

específicos.

4.1.3 Resultado del diagnóstico

4.1.3.1 Diagnóstico sobre la situación actual de los equipos en

planta de producción de alimentos de MYSRL.

En la investigación realizada se recopilaron 148 fallas del total de equipos

de la planta de producción de MYSRL.Siendo 71 equipos en su totalidad,

37 equipos de criticidad 1 en materia de estudio de los cuales

impactan directamente a la producción. De los 37 equipos tuvieron 120

fallas en el periodo Junio 2007 a Mayo 2013, las 120 fallas suman 85.83





horas promedios totales para la reparación, los costes que generaron las

fallas en consecuencia ascienden a 35 478.33 dólares, ver a continuación

tabla 7.

Tabla 7 Costo de emergentes anuales incurridos

Item Equipos criticidad 1 Costo 2007 Costo 2008 Costo 2009 Costo 2010 Costo 2011 Costo 2012 Costo 2013

1 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 1 $0.00 $129.25 $0.00 $0.00 $0.00 $177.00 $177.00

2 CAMARA DE FRUTAS Y VERDURAS $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00

3 CÁMARA DE DESCONGELAMIENTO N° 3 $0.00 $33.04 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00

4 CÁMARA DE CONGELADOS N° 4 $0.00 $0.00 $0.00 $153.69 $0.00 $0.00 $0.00

5 CÁMARA DE CARNICOS N° 5 $0.00 $0.00 $45.75 $21.28 $0.00 $0.00 $0.00

6 CÁMARA DE CONGELADOS N° 6 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00

7 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 7 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $39.00 $0.00

8 CAMARA DE AUTOSERVICIO - POSTRES Nº8 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $284.50

9 CÁMARA DE LÁCTEOS N° 9 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $534.87 $0.00

10 CÁMARA DE VERDURAS N°10 $0.00 $0.00 $32.07 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00

11 ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1 $162.14 $274.80 $530.10 $1,176.74 $300.96 $1,448.54 $1,481.67

12 ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 2 $158.73 $957.99 $0.00 $95.60 $274.80 $1,090.42 $0.00

13 ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 3 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $261.80 $2,273.41 $1,080.00

14 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 1 $1,012.37 $633.09 $581.96 $0.00 $0.00 $2,154.08 $611.00

15 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 2 $0.00 $1,062.39 $284.48 $0.00 $691.52 $603.84 $0.00

16 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 3 $175.41 $989.25 $0.00 $0.00 $290.98 $348.64 $19.50

17 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 4 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00

18 SARTEN VOLCABLE Nº 1 $399.08 $0.00 $0.00 $33.92 $0.00 $0.00 $0.00

19 SARTEN VOLCABLE N° 2 $0.00 $252.67 $0.00 $90.89 $0.00 $0.00 $0.00

20 SARTEN VOLCABLE N° 3 $0.00 $0.00 $111.11 $97.41 $250.89 $0.00 $25.00

21 MARMITA N° 1 $25.25 $99.98 $0.00 $0.00 $295.68 $0.00 $1,281.72

22 MARMITA N° 2 $0.00 $67.96 $375.00 $0.00 $30.54 $0.00 $0.00

23 REFRIGERADOR VERTICAL 3 PUERTAS N° 1 $0.00 $26.61 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00

24 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 1 de pared grande $0.00 $0.00 $0.00 $161.39 $0.00 $0.00 $0.00

25 SISTEMA DE INYECCIÓN N°2 de pared pequeño $0.00 $0.00 $214.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00

26 HORNO CONVECTOR DE 20 BANDEJAS N° 1 $0.00 $723.53 $358.87 $0.00 $758.50 $0.00 $797.48

27 HORNO CONVECTOR DE 20 BANDEJAS N° 2 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $258.27

28 SARTÉN VOLCABLE N° 1 $0.00 $0.00 $0.00 $94.69 $0.00 $0.00 $122.00

29 HORNO ROTATIVO DE 15 BANDEJAS $302.36 $0.00 $126.69 $0.00 $113.25 $440.00 $749.04

30 AMAZADORA $155.89 $0.00 $106.20 $150.11 $156.70 $0.00 $0.00

31 FERMENTADORA $0.00 $182.59 $104.50 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00



34 ABATIDOR 20 BANDEJAS $0.00 $272.28 $295.50 $0.00 $0.00 $321.49 $0.00


36 SISTEMA DE EXTRACCIÓN N° 1 -C2 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $802.21 $0.00

37 SISTEMA DE EXTRACCIÓN N° 2-C4 $0.00 $721.50 $0.00 $0.00 $0.00 $802.21 $0.00

$2,391.23 $6,426.93 $3,166.23 $2,145.43 $3,425.62 $11,035.71 $6,887.18 $35,478.33Totales

Fuente: Recolección Empresa MICSAC

4.1.3.2 Análisis de indicadores de gestión técnica recopilados en

Junio del 2013 último periodo de estudio.

Se recopiló información en el periodo Junio 2013 en observancia del

funcionamiento de los equipos de criticidad 1 en planta de producción de

alimentos de MYSRL. Registrando valores técnicos emitidos por los equipos

que operan en planta.

En la siguiente tabla N°8 muestra la Disponibilidad Inherente con valor

promedio del 99.55%, siendo la disponibilidad Inherente más baja del mes

en 84.71% con respecto al abatidor N°1 y una Disponibilidad Operacional





de 99.17% y con una Disponibilidad Operacional más baja de 97.07% del

mismo equipo el cual en términos de medición en promedios los datos no

muestran variancia en cambio la Confiabilidad emite un valor de 82.34% con

una probabilidad de falla de 17.66 %. Siendo el equipo con menor en el mes

de 35.85% del equipamiento en planta.

Tabla 8 Indicadores de Gestión técnica antes de la propuesta de mejora-

Junio 2013




Item EQUIPOSTotal

horasMTTR

Tasa de

rep./mes

Horas


Tasa de

falla./mes

Disponibilidad

inherente %

Disponibilidad

operacional %

N° de

paradas

Ultima

falla

Horas

transc.

Confiabilidad

R(t)%

1 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 1 - C.C 4.45 0.00 0.00 510 505.55 99.13 510 0.002 100.00 99.13 1 02/02/2013 2,197.00 79.2%


3 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 3 - C.C 4.45

3 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 3 - C.C-EMERGENTE 3.00


5 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 1 - REG. 4.00

5 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 1 - REG.-EMERGENTE 0.65

6 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 2- REG. 4.00

6 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 2- REG.-EMERGENTE 0.15

7 ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1 - C.C 5.00

7 ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1 - C.C.-EMERGENTE 6.50

8 ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 2 - C.C 3.50 0.00 0.00 540 536.50 99.35 540 0.002 100.00 99.35 1 07/05/2012 6,430.00 91.9%

9 ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 3 - C.C 5.00 0.00 0.00 540 535.00 99.07 540 0.002 100.00 99.07 1 19/04/2013 812.00 51.4%

10 ABATIDOR DE 20 BANDEJAS - PAND. 4.00 0.00 0.00 240 236.00 98.33 240 0.004 100.00 98.33 1 26/01/2012 1,030.00 79.2%

11 HORNO ROTATIVO MOFFAT 3.50 0.00 0.00 360 356.50 99.03 360 0.003 100.00 99.03 1 03/10/2012 2,875.00 88.2%

12 SARTEN VOLCABLE N° 1 - C.C 2.50 0.00 0.00 360 357.50 99.31 360 0.003 100.00 99.31 1 10/10/2012 2,814.00 88.0%

13 SARTEN VOLCABLE N° 2 - C.C 2.00 0.00 0.00 360 358.00 99.44 360 0.003 100.00 99.44 1 03/04/2012 6232.75 92.5%


15 SARTEN VOLCABLE N° 1 - REG. 3.00 0.00 0.00 180 177.00 98.33 180 0.006 100.00 98.33 1 05/05/2013 175.50 35.9%

16 MARMITA N° 1 - C.C 1.40 0.00 0.00 480 478.60 99.71 480 0.002 100.00 99.71 1 17/07/2012 5,078.50 91.0%

17 MARMITA N° 2 - C.C 4.00

17 MARMITA N° 2 - C.C.-EMERGENTE 1.00









26 CÁMARA DE CARNICOS N° 5 0.00 0.00 0.00 540 540.00 100.00 540 0.002 100.00 100.00 1 13/11/2012 3,645.00 86.2%


28 CÁMARA DE PRODUCTOS TERM. N° 7 - REG. 4.00 0.00 0.00 540 536.00 99.26 540 0.002 100.00 99.26 1 19/08/2012 5,133.00 90.0%

29 CAMARA DE AUTOSERVICIO - POSTRES Nº8 5.00 0.00 0.00 540 535.00 99.07 540 0.002 100.00 99.07 1 28/04/2013 648.50 43.5%


31 CAMARA DE VERDURAS N°10 4.00 0.00 0.00 540 536.00 99.26 540 0.002 100.00 99.26 1 20/04/2013 792.00 50.6%

32 AMASADORA 4.20 0.00 0.00 240 235.80 98.25 240 0.004 100.00 98.25 1 15/12/2011 4,233.00 94.5%


34 EXTRACTOR C2 4.30 0.00 0.00 720 715.70 99.40 720 0.001 100.00 99.40 1 22/10/2012 5,328.50 87.4%

35 EXTRACTOR C4 2.00 0.00 0.00 720 718.00 99.72 720 0.001 100.00 99.72 1 13/11/2012 4,825.00 86.1%



0.26 0.004 99.55 99.17 81.7%

11913.00 0.33 510 505.55 99.13 392

65.1%

0.65 . 420 416.00 99.05 223 0.004 99.71

0.003 99.24 98.54 224/03/2013

98.89 312/01/2013 3087 84,7%

30870.15 6.67 420 416.00 99.05 223

84.7%

3.25 0.31 540 535.00 99.07 18 0.056 84.71

0.004 99.93 99.01 112/01/2013

97.87 313/04/2013 1,028.0 60.8%

76.5%

PROMEDIOS

0.003 99.87 98.96 217/03/2013 1904

0.50 2.00 480 476.00 99.17 398






4.1.3.3 Análisis de Tiempos de funcionamiento Vs. Tiempo de

vida útil de los equipos criticidad 1.

Más del 90 % de los equipos de criticidad 1 transcurrieron el 80% de las

horas de trabajo con respecto al tiempo estándar de funcionamiento en la


La acumulación de horas en 6 años es consecuentemente la sobre

producción de alimentos para la atención en el proyecto Conga en el

periodo 2011-2013 trabajando los equipos el 50% mas de sus horas

estándares. Ver tabla 9 y figura 5 a continuación.

Tabla 9 Tiempo acumulado en horas de equipos criticidad 1 periodos

Junio 2007-Mayo 2013

Item Equipos Zona CriticidadFecha de

instalación

Tiempo de

Funcionamiento

estandar-hrs

Tiempo de

funcionamiento

actual-hrs

%

Tiempo

transc.

Costo de

Overhaul

Costo aprox.

Equipo nuevo

%

Costo

Periodo de vida

después del

overhaul-años

1 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 1 Planta P. 3 jun-07 46720 37230 80 1,896.7$ 45,000.0$ 4.2$ 2

2 CAMARA DE FRUTAS Y VERDURAS Planta P. 3 jun-07 46720 37230 80 1,896.7$ 18,000.0$ 10.5$ 2

3 CÁMARA DE DESCONGELAMIENTO N° 3 Planta P. 3 jun-07 46720 37230 80 1,896.7$ 14,000.0$ 13.5$ 2

4 CÁMARA DE CONGELADOS N° 4 Planta P. 3 jun-07 46720 37230 80 1,896.7$ 22,000.0$ 8.6$ 2

5 CÁMARA DE CARNICOS N° 5 Planta P. 3 jun-07 46720 37230 80 1,896.7$ 18,000.0$ 10.5$ 2

6 CÁMARA DE CONGELADOS N° 6 Planta P. 3 jun-07 46720 37230 80 1,896.7$ 14,000.0$ 13.5$ 2

7 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 7 Planta P. 3 jun-07 46720 37230 80 1,896.7$ 18,000.0$ 10.5$ 2

8 CAMARA DE AUTOSERVICIO - POSTRES Nº8 Planta P. 3 jun-07 46720 37230 80 1,896.7$ 16,000.0$ 11.9$ 2

9 CÁMARA DE LÁCTEOS N° 9 Planta P. 3 jun-07 46720 37230 80 1,896.7$ 18,000.0$ 10.5$ 2

10 CÁMARA DE VERDURAS N°10 Planta P. 3 jun-07 46720 37230 80 1,896.7$ 16,000.0$ 11.9$ 2

11 ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1 Planta P. 3 jun-07 43800 35040 80 4,015.6$ 219,000.0$ 1.8$ 2



14 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 1 Planta P. 3 jun-07 35040 28470 81 5,218.6$ 36,000.0$ 14.5$ 2



17 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 4 Planta P. 3 set-2012 35040 3840 11 -$ 36,000.0$ -$

18 SARTEN VOLCABLE Nº 1 Planta P. 3 jun-07 35040 29930 85 -$ 16,000.0$ -$

19 SARTEN VOLCABLE N° 2 Planta P. 3 jun-07 35040 29930 85 -$ 16,000.0$ -$

20 SARTEN VOLCABLE N° 3 Planta P. 3 jun-07 35040 29930 85 -$ 16,000.0$ -$

21 MARMITA N° 1 Planta P. 3 jun-07 35040 29930 85 -$ 22,000.0$ -$

22 MARMITA N° 2 Planta P. 3 jun-07 35040 29930 85 -$ 22,000.0$ -$

23 REFRIGERADOR VERTICAL 3 PUERTAS N° 1 Planta P. 3 jun-07 35040 28470 81 -$ 5,200.0$ -$

24

SISTEMA DE INYECCIÓN N° 1 DE PARED

GRANDEPlanta P. 3

jun-07 46720 52560 113 -$ 1,600.0$ -$

25

SISTEMA DE INYECCIÓN N°2 DE PARED

PEQUEÑOPlanta P. 3

jun-07 46720 52560 113 -$ 1,400.0$ -$

26 HORNO CONVECTOR DE 20 BANDEJAS N° 1 Planta P. 3 jun-07 35040 27375 78 -$ 26,000.0$ -$

27 HORNO CONVECTOR DE 20 BANDEJAS N° 2 Planta P. 3 jun-07 35040 4380 13 -$ 28,000.0$ -$

28 SARTÉN VOLCABLE N° 1 Planta P. 3 jun-07 35040 30680 88 -$ 16,000.0$ -$

29 HORNO ROTATIVO DE 15 BANDEJAS Planta P. 3 jun-07 35040 29930 85 -$ 55,000.0$ -$

30 AMAZADORA Planta P. 3 jun-07 35040 27740 79 -$ 16,000.0$ -$

31 FERMENTADORA Planta P. 3 jun-07 35040 27740 79 -$ 12,000.0$ -$



34 ABATIDOR 20 BANDEJAS Planta P. 3 jun-07 35040 21900 63 -$ 26,000.0$ -$


36 SISTEMA DE EXTRACCIÓN N° 1 -C2 Planta P. 3 jun-07 46720 35380 76 -$ 6,500.0$ -$

37 SISTEMA DE EXTRACCIÓN N° 2-C4 Planta P. 3 jun-07 46720 35380 76 -$ 6,500.0$ -$

80 43,252.5$ 1,081,800.0$ 9.74$






Figura 5 Comparación de tiempos de funcionamiento y tiempos estándares


4.1.3.4 Diagnóstico del costo de fallos desde los periodos 2007-

2013

El coste de fallo anual de los equipos de criticidad 1 consecuentemente por

las paradas imprevistas emergentes en la producción, lo cual incluyen: Mo,

Mat. e insumos y repuestos. En el siguiente figura 6 y tabla 10 se observa

los costos en aumento en los periodos 2012 y 2013 lo cual cabe mencionar

que el desgaste de los equipos están sobre los 80% respecto a sus horas

de trabajo con referencia a las horas estándares de operación según

fabricante y en algunos casos las horas ya superaron de su vida útil. Cada

vez que los equipos se acercan a sus horas de funcionamiento estándar la

probabilidad de falla aumenta y la confiabilidad del equipo disminuye por el

envejecimiento del propio equipo asociado a desgaste, fatiga del material y





descalibraciones sumado a esto pérdidas de eficiencias en el equipamiento

y por consiguiente en la planta afectando el proceso.

Figura 6 Tendencia de costos de fallos


Tabla 10 Costo anual de fallos de equipos criticidad 1


4.2 Diseño de propuesta-planes de mejora

Presentado anteriormente el diagnostico situacional, lo cual nos indica porcentajes de

horas acumulados, fallos acumulados en los 6 años de funcionamiento del equipamiento,

costes incurridos en fallos y el riesgo económico y operacional que podrían generar el

equipamiento operando en la fase de desgaste, a continuación se presenta un diagrama

de Ishikawa en la figura 6 donde nos indica las causas y consecuencias que involucran

Periodo Años Costo

1 Desde Junio 2007 $2,391.2

2 2008 $6,426.9

3 2009 $3,166.2

4 2010 $2,145.4

5 2011 $3,425.6

6 2012 $11,035.7

7 Hasta Mayo 2013 $6,887.2





bajos indicadores de Gestión técnica en la G.M Preventivo Sistemático de equipos en


Figura 7 Diagrama Ishikawa


Los factores que podrían estar ocasionando indisponibilidad del equipamiento y baja

confiabilidad son:

Factor humano-MO:

Asociados a la falta del personal capacitado para realizar la tarear,exceso del

personal para realizar la tarea.

Metodo:

Asociados a la mala operación del equipamiento generando paradas

imprevistas,falta de procedimientos para la ejecución de tareas.

Obsolescencia:

Asociados a equipos funcionando fuera de su vida útil,incompatibilidad de

caracteristicas funcionales,tecnología antigua generando poca fiabilidad en sus

funcionamiento.

Factores externos:

Asociados al incumplimiento del plan de mantenimiento según frecuencia,caidas de

rayor en épocas de lluvias que averian componentes,sobre producción por pedidos

exediendo el tiempo estándar de funiconamiento diario del equipamiento.

incompatibilidad

de caracteristicas func.

Falta de procedimiento Exceso de

Incumplimiento del plan Sobre producción Agentes físicos

de mantenimiento de los equipos que averian

según frecuencia

caida de rayos que

averian componentes

Condiciones climáticas

de funcionabilidad

inadecuados

Gestión de inventarios

Atención a requerimientos

confianza para realizar

la tarea

Tecnológia antigua

poca fiabilidad de funcionamiento

fuera de vida útil

Equipos funcionando Mala operación del equipo

generando paradas imprevistas Falta personal capacitado

para realizar la tarea

de trabajo

componentes en zona

para ejecución de tares

fuera de tiempo

Indisponibilidad y baja Confiabilidad de

equipos en planta

Repuestos y materiales

Medioambiente

Factoresexternos

Humano-MoMetodoObsolescencia





Medio Ambiente:

Asociados a agentes físicos (polvo,temperaturas altas y bajas que averian

componentes en zona de trabajo,Condiciones climáticas de funcionabilidad.

Repuestos y Materiales:

Asociados a la Atención a requerimientos fuera de tiempo ,gestión de inventarios

inadecuados.

La Gestión del Mantenimiento no es un proceso aislado, sino que es un Sistema

linealmente dependiente de factores propiamente ligados, así como de factores

internos y externos a la organización. De hecho, la situación más deseable es la

completa integración de la Gestión del mantenimiento dentro del Sistema.

En base a la Norma ISO 9001-2008 y características reales de las unidades de

mantenimiento se puede establecer un diagrama reconocido como ciclo de trabajo

de mantenimiento. De este modo, se distinguen claramente varios aspectos que

deben ser considerados al momento de elaborar e implementar un modelo de

gestión del mantenimiento. En la figura 8 se presentan dos ciclos de trabajos muy

representativos y necesarios en un buen modelo de Gestión de Mantenimiento. El

primero, reconocido como el Ciclo Habitual de Mantenimiento o bien ciclo de

trabajo estándar, explica la secuencia lógica del proceso táctico-operativo de las

actividades de mantenimiento, las cuales son: planificación, programación,

asignación de tareas/trabajo y la ejecución correspondiente. El segundo, definido

como Ciclo de Mejoramiento Continuo, agrega al ciclo habitual dos nuevas

actividades, el proceso de análisis de lo ya ejecutado para la búsqueda respectiva

de oportunidades de mejora (ej.: modificar el plan de mantenimiento) y el proceso

de identificación de tareas necesarias para implementar la mejoras definidas

anteriormente. Evidentemente, dependiendo del nivel de emergencia con que se

requiera implementar la mejora, existirá la posibilidad de hacer un salto

directamente al proceso de asignación de trabajo. Ver figura 8 a continuación





Trabajo Paquetes de

requerido Otms.

Programas de

asignaciones

Tareas adicionales

de asignación de

tareas

Actualizaciones de

agrupados a planes

de mantenimiento

Ciclo de

Mejoramiento

Continuo

Proceso

sostenido de

mantenimiento

Trabajo emergencia

Programas de

asignaciones

Tareas adicionales

de asignación de

tareas

Actualizaciones de

agrupados a planes

de mantenimiento

datos detalle de

historicos ejecución

Procesos de dentificación de

trabajos

Procesos de planificación

Procesos de programción

Procesos deanálisis Ejecución de

trabajoProcesos de

asignación de

trabajos

1

1

1

1

1

Figura 8 Ciclo de trabajo de mantenimiento

Fuente: Datos extraídos de revista Chilena de ingeniería

Un modelo de gestión del mantenimiento debe ser Eficiente, Eficaz y oportuno, es

decir, debe estar alineado con los objetivos impuestos en base a las necesidades

de la empresa, minimizando los costos indirectos de mantenimiento (asociados con

las pérdidas de producción). A su vez, debe ser capaz de operar, producir y lograr

los objetivos con el mínimo costo (minimizando los costes directos de

mantenimiento), generando a su vez actividades que permitan mejorar los

indicadores claves de desempeño del mantenimiento, asociados a Disponibilidad y

Confiabilidad. Además, para generar un modelo de mantenimiento robusto y eficaz

se deben considerar factores relacionados con la disponibilidad de recursos y su

respectiva gestión.

El modelo a presentar se compone de siete principales etapas, las cuales deben

desarrollarse progresivamente según el escenario actual de la organización,

haciendo énfasis en la Gestión y Optimización sostenida en el tiempo de procesos

asociados a la planificación, programación y ejecución del mantenimiento.





4.2.1 Descripción y evaluación de las mejoras

Conocido el área para la mejora, se identificará las causas de los problemas

siguiendo las recomendaciones establecidos del plan de mejora. A continuación se

presenta tres cuadros de evaluación correspondiente para la mejora.

Dificultad de la implantación

La dificultad en la implantación de una acción de mejora puede ser un factor

clave a tener en cuenta, puesto que puede llegar a determinar la consecución, o

no, del mismo. Se procederá a priorizarlas de menor a mayor grado de dificultad.

Plazo de implantación

Es importante tener en cuenta que hay acciones de mejora, cuyo alcance está

totalmente definido y no suponen un esfuerzo excesivo, con lo que pueden

realizarse de forma inmediata o a corto plazo. Por otro lado, existirán acciones

que necesiten la realización de trabajos previos o de un mayor tiempo de

implantación.

Impacto en la organización

Se define como impacto, el resultado de la actuación a implantar, medido a

través del grado de mejora conseguido (un cambio radical tiene un impacto mucho

mayor que pequeños cambios continuos). Es importante también tener en cuenta el

grado de despliegue al que afecta la medida. Si ésta afecta a varias titulaciones su

impacto será mayor y la prioridad también deberá serlo.

1 MUCHA 2 BASTANTE 3 POCA 4 NINGUNA

1 LARGA 2 MEDIO 3 CORTO 4 INMEDIATO

1 NINGUNO 2 POCO 3 BASTANTE 4 MUCHO





A continuación se presenta una tabla que sirve de herramienta a la hora de

establecer una priorización en las acciones de mejora identificadas

anteriormente. Una vez establecidas las puntuaciones de cada factor se

establecerá la suma y el promedio de las mismas, lo que servirá de

orientación para identificar como prioritarias aquellas que tengan una mayor

puntuación total, ver tabla siguiente.

Tabla 11 Planes de mejoras a implementar

Nº Acciones de mejora a

llevar a cabo Dificultad Plazo Impacto Priorización

1

Análisis de la situación actual, definición de objetivos estratégicos y responsabilidades de mantenimiento preventivo sistemático.

4 4 4 4.0

2 Jerarquización de equipos 4 4 4 4.0

3 Análisis del ciclo de vida-LCC y propuesta de Overhaul

4 4 4 4.0

4 Análisis de puntos débiles en equipos de alto impacto

4 3 4 3.6

5 Diseños y actualizaciones de planes de mantenimiento y recursos necesarios

4 3 4 3.6

6

Programación del mantenimiento y optimización en la asignación de recursos

4 3 3 3.3

7 Evaluación y control de la ejecución del mantenimiento KPIs.

3 3 4 3.3


Una vez elegidas por orden de prioridad, procedemos a construir el plan de

mejoras incorporando también los elementos que permitirán realizar el seguimiento

detallado del plan para garantizar su eficiencia y eficacia, de acuerdo con la tabla

12 que se añade a continuación.

Tabla 12 Planes de mejoras para la gestión de Mantenimiento Preventivo

Sistemático de la Empresa MICSAC.




PLANES DE MEJORAS

Acciones de mejora Tareas Responsable de tarea

Tiempos Recursos necesario

s Financiación

Indicador seguimiento

Responsable seguimiento

(inicio-final)

1. Análisis de la situación actual, definición de objetivos estratégicos y responsabilidades de mantenimiento preventivo sistemático.

a) Difundir política, compromiso gerencial y la asignación de recursos para el proceso de mantenimiento. b) Trazar metas y objetivos en la gestión de mantenimiento c) Definir plazos de resultados en la gestión de mantenimiento. d) Implementación de estrategia a aplicar en el mantenimiento preventivo sistemático.

Gerencia Técnica

Mediano y largo plazo 15-08-2013-24-08-2013

$ 8036.1

MICSAC-Capacitación en Administración

del mantenimiento. y visita a fábricas

Encuesta mensual de satisfacción al

cliente

Derek Von Oven

2. Jerarquización de equipos

a) Clasificar familia de equipos según la producción b) Identificar equipos que intervienen en el proceso de producción principal c) Clasificar criticidad aplicando metodología cualitativa y asignar rangos de criticidades 1,2,3

Jefe de Operación

20-08-2013- 25-08-2013

$ 1624.55

MICSAC-Capacitación en

ACR.

Formato de análisis de criticidad

Alberto Macedo R.

3. Análisis del ciclo de vida-LCC y propuesta de Overhaul

a) Calcular tiempo de funcionamiento del equipo a analizar. b) Calcular costos incurridos por operación y mantenimiento

Jefe de Operación

30-06-2013-

$1624.55 MICSAC-

Capacitación en RCM

Cuadro de análisis de tiempos de funcionamiento

Alberto Macedo R.




a) Análisis del ciclo de vida y reemplazo de en equipo en planta b) Comparación CAUE en la confrontación equipo antiguo-nuevo c) Identificar equipos a hacer OH d) Identificar e inspeccionar componentes de equipos a hacer OH. e) Cotizar repuestos de recambio f) Analizar propuesta overhaul equipos en planta y comparar costos g) Procesar cotización y espera de la aprobación del cliente h) Importación de repuestos derivado a Logística MICSAC previa aprobación. i) Emisión de cronograma y asignar personal técnico para el OH. j) Conformidad de servicio y firma de cargos recepción V.B cliente

4. Análisis de puntos débiles en equipos de alto impacto

a)Realización de inspección técnica visual a los equipos criticidad 1 cada 250 horas aprox. y en el PM del mes b) Solicitud de partes y componentes preventivamente para cada equipo c) Clasificar tipo de falla

Jefe de Operación,

Supervisión-Técnicos

Permanente $ 613.72

MICSAC-Capacitación en estadística para mantenimiento

Cumplimiento formato PM

Alberto Macedo R.




ante una emergencia atendida d) Monitoreo de funcionamiento equipo después de la reparación y análisis de datos recopilados

5. Actualización de planes de mantenimiento

a) Reunión todo el personal técnico b) Tormentas de ideas c)Actualización de planes d) Impresión y difusión de los planes.

Jefe de Operación,

Supervisión-técnicos

15-08-2013- 15-09-2013

$ 462.00

MICSAC-Capacitación con

el personal técnico

Cronograma de cumplimiento

actualizaciones de planes de

mantenimiento

Alberto Macedo R.

6. Programación del mantenimiento y optimización en la asignación de recursos

a)Emitir programación de mantenimiento mensual con proyecciones de plan a un semestre b) Una vez establecida las frecuencias y tareas de mantenimiento. planificar inspecciones cada 250 horas dentro el mes c)Requerimiento de insumos y materiales a necesitar

Jefe de Operación

15-08-2013- 31-08-2013

$ 3304.00 Por mes

MICSAC-Inspecciones

técnicas

Gráfica de avance mensual

Alberto Macedo R.

7. Evaluación y control de la ejecución del mantenimiento

a) Medición de la gestión de mantenimiento a través de los KPIs (indicadores técnicos y Económicos)

Jefe de Operación

Permanente $ 200.00

MICSAC-Medición de la

gestión de mantenimiento

Preventivo

KPIs Alberto

Macedo R.






4.3 Implementación de la propuesta de mejora

En la propuesta se muestra un modelo para la Gestión Integral del mantenimiento,

teniendo en consideración la característica de mejora continua en el tiempo. A modo de

introducción y contextualización, se explica la importancia que tiene la alineación de

objetivos a todo nivel organizacional para lograr la integración y correcta Gestión de la

unidad de mantenimiento.

Es un modelo dinámico, secuencial y en bucle cerrado que determina de forma precisa el

curso de acciones a llevar a cabo en el proceso de gestión para asegurar la

Eficiencia, Eficacia .Además, teniendo inmerso el concepto de ciclo de mejora continua.

4.3.1 Análisis de la situación actual, definición de objetivos,

estrategias y responsabilidades de mantenimiento

Como referencia en materia de estudio se tomó datos técnicos indicadores

técnicos (Disponibilidad, Confiabilidad, tasa de fallas, y tasa de reparación )

registrados en el mes de Abril, Mayo y Junio del 2013 en el cual en promedio se

dieron la indisponibilidad más baja fue de 58,62% perteneciente al abatidor N°1 y

con una confiabilidad de 55.85% ver tabla 18,lo cual los valores son inaceptables

dentro gestión de mantenimiento por lo que se implementará una estrategia integral

de mantenimiento para reducir los fallos imprevistos en planta que afectan

directamente a la producción por baja indisponibilidad y alta probabilidad de falla

con poca fiabilidad en el proceso de abatimiento.

En la siguiente figura 9 se representa la jerarquía de los objetivos y metas definidos

para cada nivel, indicando además otros aspectos fundamentales en el proceso de

toma de decisiones. El flujo de decisiones para el cumplimiento de metas y

objetivos estratégicos, tácticos y operativos sigue el formato Top-Down, es

decir, se inicia desde el nivel superior (estrategia corporativa) hasta el nivel

operativo y de ejecución. Sin embargo, el flujo de información que alimenta la toma

de decisiones comienza desde las bases, dando soporte estratégico a las

decisiones.

El uso eficiente y económicamente conveniente de los activos durante su ciclo de

vida permite una óptima definición del nivel de disponibilidad de los activos y/o

procesos, teniendo como meta un nivel de producción, o bien un indicador

económico.





Figura 9 Objetivos según jerarquía organizacional


La Gestión del Mantenimiento debe conseguir alinear todas las actividades de

mantenimiento con la estrategia definida a nivel estratégico o de dirección, táctico y

operativo. Una vez que se han transformado las prioridades del negocio en

prioridades de mantenimiento, se procederá a la elaboración de la estrategia, de

acuerdo con los objetivos. De esta forma se obtiene un plan de mantenimiento

genérico en la empresa que se desarrollará y enfocará a aquellos activos

considerados críticos y de frecuencia mensual identificados por la etapa 2.

Las acciones a nivel táctico determinarán la correcta asignación de los recursos

(habilidades, humanos, materiales, piezas de recambio, equipos de pruebas y

medida, etc.) para la consecución del plan de mantenimiento. El resultado final será

la creación de un programa detallado con todas las tareas a desarrollar y con los

recursos asignados para la realización de las mismas. Las acciones a nivel

operativo deben asegurar que las tareas de mantenimiento se llevan a cabo

adecuadamente por los técnicos seleccionados, en el tiempo acordado, siguiendo

los procedimientos reseñados y utilizando las herramientas adecuadas, a





continuación presento un modelo para la definición de la estrategia de

mantenimiento.

Ambiente de activos

Estrategia de negocio

Objetivos globales para mantenimiento

Brecha de desempeño

Estado actual Visión

KPIs.objetivos

Misión

Guiaprincipal

Implementación de la estrategia

Figura 10 Modelo para la definición de la estrategia de mantenimiento


Ambiente de activos:

Es el área de estudio y medio de actividades de Mantenimiento en equipamiento

de la planta de producción de MYSRL; En mención a los 37 equipos anteriormente

y ahora siendo 31 equipos de criticidad 1 después de la jerarquización y cuya

valorización del activo en equipamiento en el año cero (junio 2007) fue de 751,000

dólares aproximado.

Estrategia de negocio:

Desarrollar las buenas prácticas de mantenimiento cuyo objetivo estratégico es

mejorar el Costo-Efectividad asegurando los objetivos globales y al mismo

tiempo las aplicaciones de los KPIs en gestión técnica Confiabilidad en planta de

producción de los equipos de alimentos de MYSRL.





Teniendo en cuenta de los indicadores en medir y controlar la Gestión de

Mantenimiento y ser retroalimentado en información para el ciclo de mejora

continua, mejorando la Efectividad de la Gestión del Mantenimiento, minimizando

las paradas intempestivas que generaron costos innecesarios de mantenimiento,

penalidades equipo/hora, Hora/hombre . Ver valores de penalidades en el anexo 6.

Objetivos globales para el mantenimiento:

Planificar, Organizar, Gestionar personal, Direccionar y Controlar la Gestión de

mantenimiento en los 3 escalones de la pirámide y desarrollar procedimientos de

mejora continua en mantenimiento de los equipos de la planta de alimentos de

MYSRL.Con objetivos principales de minimizar costos incurridos por paradas

imprevistas para mejorar la efectividad del mantenimiento preventivo sistemático.

MICSAC como empresa especializada valora el Recurso Humano a todo nivel por

lo que en consideración como objetivo global también, es mantener capacitado y

actualizado al personal técnico por los continuos cambios e innovaciones

tecnológicas de los equipos de procedencia Europea 50% y 50% Norte Americana.

El plan de capacitaciones debe estar gestionado por la gerencia técnica en

concordancia con las áreas en emitir la necesidad según operación.

Estado actual:

Se encuentra más del 90% de los equipos en etapa de desgaste con horas

acumulados sobre los 80% respecto al tiempo de vida útil de los activos en planta

de producción de alimentos de MYSRL.Ver tabla 9, por lo que será materia de

análisis del ciclo de vida y reemplazo o en su defecto la propuesta de Overhaul que

se evaluará en la etapa 3 de la propuesta de mejora.

Visión:

Mantener y preservar el activo desarrollando buenas prácticas de mantenimiento

en un nivel de satisfacción en el área de producción de alimentos, incrementando

la Confiabilidad de los equipos en planta de producción de alimentos de MYSRL.

Brecha de desempeño:

Es el espacio de la medición de tiempos para desarrollar las tareas u órdenes de

trabajos programados, la medición y evaluación del tiempo programado del

mantenimiento para desarrollar las etapas y estrategias, tácticas y operativas en el

desempeño del tipo de Mantenimiento Preventivo Sistemático en los equipos de la

planta de alimento de MYSRL.





Misión:

Desarrollar las técnicas y evaluación de buenas prácticas en gestión de

mantenimiento preventivo sistemático con una cultura organizacional de mejora

continua a esperar resultados en mediano y largo plazo para la colaboración

estratégica, cuya meta es reducir los fallos imprevistos e incrementar la

Confiabilidad del equipamiento para cumplir con los objetivos de producción,

teniendo algunas consideraciones.

• Conservar flexibilidad en la posición como un atributo crítico para la ventaja

estratégica.

• Reforzar las oportunidades estratégicas con fortalezas internas.

Guía principal:

Corresponde a toda las etapas para la mejora e implementación en los procesos

de la gestión de mantenimiento preventivo sistemático.

Etapa 1: Análisis de la situación actual. Definición de objetivos, estrategias y

responsabilidades de mantenimiento

Etapa 2: Jerarquización de equipos

Etapa 3. Análisis del ciclo de vida , posible renovación de equipos y propuesta

de Overhaul

Etapa 4: Análisis de puntos débiles en equipos de alto impacto

Etapa 5. Diseño de planes de mantenimiento y recursos necesarios

Etapa 6. Programación del mantenimiento y optimización en la asignación de

recursos

Etapa 7. Evaluación y control de la ejecución del mantenimiento

Implementación de la estrategia

El objetivo principal en la estrategia es mejorar el Costo-Efectividad en la gestión

de mantenimiento, a continuación se describe la estrategia a implementar como

prioridad y urgencia, después de haber diagnosticado la situación actual de los

equipos de criticidad 1 en planta, consecuentemente por los fallos que se dieron

en los periodos Abril-Junio 2013 observando algunos equipos baja disponibilidad y

confiabilidad se toma en consideración inmediato el análisis de tiempos

acumulados de funcionamiento del equipamiento en el proceso de producción,

evaluando los costos de análisis de reemplazo por método confrontación equipo





antiguo-nuevo y la propuesta de Overhaul en comparación, siendo de modo

prioritario y urgente el Overhaul,aceptando la propuesta el cliente por los costos

moderados que incurriría en la compra de repuestos a invertir en mediano plazo.

Esta decisión del cliente toma en consideración la baja producción, caída del precio

de metales y parada del proyecto Conga, con la finalidad de recuperar y prolongar

la vida útil de los activos antes que las fallas encadenan en adelante, esto nos

ayudará en disminuir la probabilidad de falla en los equipos, posteriormente se

aplicará las etapas secuencialmente en los periodos posteriores teniendo como

referencia que la implementación de la etapas es un proceso secuencial se

estimarían resultados favorables para gestión de Mantenimiento Preventivo

Sistemático a mediano y largo plazo.

Indicadores Claves de desempeño (KPIs) objetivos:

Los KPIs muestran el seguimiento del rendimiento establecidos en los factores

claves del éxito. También son medidores que permiten monitorear el desempeño

de una actividad para cuantificar sus beneficios, sus logros y trazar metas en

adelante, a continuación se presenta un flujo de objetivos.

Determina Seguidos por

Objetivos del negocio

Objetivos del área

Indicadores claves de desempeño KPIs

Figura 11 flujo de objetivo

Fuente : Elaboración propia

A continuación algunos Indicadores Claves de Desempeño utilizados en la

Gestión de mantenimiento que nos ayudarán a medir el desempeño de la

Gestión de Mantenimiento Preventivo Sistemático.

1. Relación Mantenimiento Correctivo Vs. Preventivo

Descripción:

La eficacia de un departamento de mantenimiento se mide por la cantidad de

tareas que pueda realizar preventivamente en relaciona a las que realiza

correctivamente, es decir cuando ya ha ocurrido un incidente. Dependerá de la

habilidad y conocimiento del conductor del departamento para realizar una

completa planificación y una rigurosa ejecución de la prevención.





Objetivo Estratégico:

Controlar la política de mantenimiento preventivo como sistema de

mejoramiento general y reducción de costos

Métrica:

Cantidad de horas empleadas en tareas correctivas / Cantidad de tareas

preventivas

Meta:

Comenzar con 0,5 es decir que por cada hora de tarea correctiva se haya

realizado 2 horas de tareas preventivas

Dirección: Minimizar

Grado de dificultad: Bajo:

A veces resulta difícil trazar una línea entre tareas preventivas y correctivas. Un

buen manual explicatorio puede subsanar este problema.

2. Tareas de Mantenimiento Preventivo completadas en fecha

Descripción:

La prevención es el método de la calidad y esto no escapa al mantenimiento

efectivo. Contar con una buena planificación de mantenimiento preventivo

requiere un sistema de control de su ejecución. Este indicador es ideal para

introducir como una variable “lead” en cualquier módulo de medición de la

Performance, ya sea un cuadro de Mando Integral o un Tablero de Control.


Controlar que las tareas de prevención se realicen y completen en los tiempos

planificados.

Métrica:

Pct. Cantidad de tareas preventivas completadas en término / Cantidad total de

tareas preventivas planificadas x 100

Meta:

Superior al 90%

Dirección:

Maximizar

Grado de dificultad: Bajo

Sólo se debe llevar un registro adecuado de las tareas planificadas y sus

tiempos de ejecución.

3. Tiempo de respuesta del área de Mantenimiento





Descripción:

Este indicador mide la celeridad de respuesta del área de mantenimiento. Su

diseño debe ser muy cuidadoso por que debe tenerse en cuenta los recursos

con que cuenta el departamento de mantenimiento y el tipo de incidente

reportado que requiere atención.


Desarrollar procesos de atención a pedidos que sean rápidos y eficientes

Métrica:

Horas. El tiempo se medirá desde la hora en que se da de alta la solicitud de

mantenimiento hasta la hora en que se comienza en la solución del reclamo.

Meta:

Inferior a 2 horas, dependiendo de la industria

Dirección:

Minimizar


Es conveniente sistematizar el dato con un reloj controlador de eventos.

4. Intensidad del Mantenimiento Preventivo (IMP)

Descripción:

Este indicador mide el avance con respecto a la respuesta del área de

mantenimiento.


Evaluar el avance de los procesos de mantenimientos de equipos en tiempo

real.

Métrica:

Medición en porcentaje de avance N° de órdenes de MP respecto a N° de

órdenes totales también se puede medir con respecto Horas hombre de

intervención de MP sobre Horas hombre disponibles para MP.

Meta:

100% al cierre del mes programado

Dirección:

Minimizar

Grado de dificultad: Medio

Es conveniente hacer seguimiento día a día el avance.

5. Disponibilidad (A) :





Descripción:

Es un parámetro que describe el tiempo total de un componente que esta

disponible.Esta dado por la confiabilidad y mantenibilidad del componente.La

disponibilidad es la razon del tiempo disponible y el tiempo total,son de dos tipos

y tolerancias del mismo cuya relación exprasa.


Evaluar la disponibilidad del equipo en la planta en el tiempo mensual según la

producción.

Métrica:

Medición en porcentaje de horas disponibles de funcionamiento en el periodo

mensual, razón del tiempo disponible y el tiempo total.

A = Horas laborales mes-P.Programadas –P. Imprevistas / Horas laborales al

mes.

Meta:

>=95%

Dirección:

Minimizar

Grado de dificultad: Media

Es importante registrar fecha y hora de falla para consolidar cálculo mensual.

6. Disponibilidad Operacional (A o):

A=A o

7. Disponibilidad Inherente (Ai):

Descripción:

La disponibilidad Inherente es la razon del tiempo disponible y el tiempo

total,relación con el tiempo medio entre fallas y el tiempo medio para reparación.


Evaluar la disponibilidad del equipo considerando reducir fallas por paradas

imprevistas que perjudican la producción y proceso.

Métrica:

Porcentaje respecto a emergentes, relación del tiempo medio entre fallas

considerando adicionalmente el tiempo medio para reparación.

Ai = MTBF / MTBF+MTTR

Meta:

>=95%

Dirección:





Minimizar


Importante registrar fecha y hora de falla para consolidar cálculo mensual.

8. Confiabilidad R(t):

Descripción:

Desde el punto de vista cualitativo la confiabilidad se define como la capacidad

de que un componente permanesca funcional.Es decir la probabilidad que no

exista interrupciones operacionales durante un periodo de tiempo y las

tolerancias son:


Evaluar la disponibilidad del equipo considerando reducir fallas por paradas

imprevistas que perjudican la producción y proceso.

Métrica:

Medición en porcentaje del grado de confiabilidad de los componentes en un

determinado tiempo.

R(T)= e^(-TP/MTBF)

Meta:

>=95%

Dirección:

Maximizar

Grado de dificultad: Media, importante registrar fecha y hora de falla para

consolidar cálculo mensual.

9. Razón de servicio:

Descripción:

Se define como la satisfacción y nivel de entrega en la Gestión de

mantenimiento con respecto al servicio.


Evaluar el grado de satisfacción a través de la razón de servicio prestado.

Métrica:

Medición en porcentaje de servicio

RS = 1/ 1+MTTR/MTBF

Meta:

>=85%

Dirección:

Maximizar






Es importante registrar mensual indicadores técnicos para cálculo del indicador.

10. Tasa de falla ʎ (t)

Descripción:

Se define como el numero de fallas por unidad de tiempo,considerando un grupo

de N componentes en un tiempo t se han producido un total k de fallas.


Identificar nivel de fallas en el periodo mensual y anual

Métrica:

Medición en N° de fallas por unidad de tiempo

ʎ = 1/ (MTBF) k

Meta:

<=0.003 - <=0.3%

Dirección:

Minimizar



11. Tasa de reparación µ (t)

Descripción:

Se define como la probabilidad por unidad de tiempo de que el componente es

reparado en el tiempo t siendo que el componente ha fallado en t=0 y no ha sido

reparado en (0,t).


Identificar nivel de reparaciones en el periodo mensual y anual.

Métrica:

Medición en N° de reparaciones por unidad de tiempo

µ = 1/ (MTTR) k

Meta:

>=1

Dirección:

Minimizar.



12. Porcentaje de Back log (carga pendiente)

Descripción:





Es el porcentaje del tiempo en el que el equipo de mantenimiento debe trabajar

para acabar todas las órdenes pendientes, asumiendo que no lleguen nuevas

órdenes.


Evaluar y hacer seguimiento de las tareas en el periodo mensual.

Métrica:

Medición en porcentajes con respecto a órdenes

CHHBL = H-H de Mantenimiento Pendiente / Total de H-H mantenimiento

Meta:

<=5%

Dirección:

Minimizar.


Es importante llevar el control de lo ejecutado

13. Costo de Mantenimiento por facturación:

Descripción:

Son los costos generados por mantenimiento incluyendo mantenimiento

correctivos-Overhaul en relación a la venta total en el periodo determinado.


Evaluar los costos generados por mantenimiento

Métrica: Medición en porcentajes en relación a moneda

CMFAC = CTMN / FAC

CTMN: Costo total de mantenimiento en un periodo. Incluye Overhaul.

FAC: facturación de la empresa en un mismo periodo

Meta: <=10%

Dirección: Minimizar.


Registrar y llevar control de los costos generados

14. Gestión de Inventarios

Descripción:

Presupuestar y provisionar el nivel de inventario para los equipos de criticidad 1

en mención a la frecuencia de rotación y necesidad de cambio.

Objetivo Estratégico: Evaluar costos de inventarios mensuales y elevar informe

a del status.

Métrica:





Porcentaje de repuestos inmovilizados valorizados en dólares con respecto al

activo valorizado.

GINV = CREEP / INV

CREEP: Costo total repuestos Inmovilizados en dólares

INV: Inversión de los activos a valor de reposición

Meta:

<=10%

Dirección:

Minimizar.

Grado de dificultad: Media,

Es importante llevar el control de los repuestos en Cardex.

4.3.2 Jerarquización de equipos

En la siguiente jerarquización se aplicó una metodología cualitativa con la

clasificación 1 criticidad alta, 2 criticidad media, 3 criticidad baja aprovechando la

experiencia como gestores de mantenimiento Preventivo Sistemático

conociendo los movimientos de flujos en planta de producción de alimentos y el

reflejo de la realidad y la coyuntura por la baja de producción y demanda en el

sector minero.

El análisis se orienta a través de tormenta de ideas en una reunión de trabajo con

un grupo multidisciplinario conformado por la línea supervisión y trabajadores de

operaciones y mantenimiento, ingeniería de procesos o infraestructura y analista de

mantenimiento, con la finalidad de unificar criterios y validar la información.

Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de equipos o

sistemas, creando una estructura que facilita la toma de decisiones, orientando el

esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y necesario mejorar,

basado en la realidad actual se clasifica en:

Criticidad 1 crítico:

Es el nivel que se asigna al equipo que no debe fallar. Si este equipo fallara habría

que cerrar la planta, parte de ella o una de línea de producción ocasionando

grandes pérdidas económicas. En este nivel se encuentran también aquellos

equipos cuya falla ocasionaría accidentes al personal y daños ambientales.





Criticidad 2 Semi crítico:

Es el nivel que se asigna al equipo que es necesario para la planta pero puede ser

parcial o totalmente reemplazado. Continúa siendo un equipo importante, pero una

falla no tendría un fuerte impacto en la planta.

Criticidad 3 No crítico:

Son equipos no esenciales para los procesos de la planta y fácilmente

reemplazables. En este nivel se encuentran aquellos equipos que en caso no se

disponga del tiempo para realizar su MP, se pueden reprogramar sin afectar el

programa de producción.

Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el

sistema o proceso evaluado y la consecuencia está referida con: el impacto y

flexibilidad operacional, los costes de reparación y los impactos en seguridad y

ambiente. En función de lo antes expuesto, se establecen como criterios

fundamentales para realizar un análisis de criticidad los siguientes:

Seguridad

Ambiente

Producción

Costes (operacionales y de mantenimiento)

Tiempo promedio para reparar

Frecuencia de falla

El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas,

equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su

impacta en el proceso o negocio donde formen parte sus áreas comunes de

aplicación se orientan a establecer programas de implantación y prioridades en los

siguientes campos:

Mantenimiento

Inspección

Materiales

Disponibilidad de planta

Personal

Metodología de Análisis de Criticidad





El nivel natural entre las labores a realizar comienza con una discusión entre los

representantes principales del equipo natural de trabajo, para preparar una lista de

todos los sistemas que formaran parte del análisis.

Descripción del método

Se establece un método efectivo y eficiente para establecer el orden de

importancia entre distintas actividades que requieran ejecución, direccionando las

inversiones sobre aquellos que generen el máximo valor en función del impacto

total en el negocio.

Información y entradas deseadas

Descripción y número activos a analizar el histórico de fallas y costos de los

sistemas y lineamientos para toma de decisión para la empresa.

Salidas

Lista Jerarquizada de activos críticos en función del impacto total en el negocio.

Herramientas de Análisis

Modelos Cualitativos (Matrices de Esfuerzos Vs. Consecuencias), Modelos

Cuantitativos (Impacto económico) y Modelos Semi-Cuantitativos (Estimados de

Frecuencia Vs. Consecuencia).

Beneficios

Generar el máximo retorno de las inversiones en función de identificar aquellos

activos con mayor oportunidad de agregar valor, reconocimiento de los activos más

críticos para reducir riesgos potenciales en la producción.Ver anexo 8 evaluación y

jerarquizará nueva en el equipamiento en planta por la metodología cualitativa

dando resultado el siguiente cuadro general con nuevos valores en actualización.

31 equipos criticidad 1

28 equipos criticidad 2

12 Equipos criticidad 3

Como evaluación de muestra se hace a un horno combinado #1 del área C.C ver

tabla siguiente.





Tabla 13 Análisis de criticidad perteneciente al horno combinado #1

1

1.1 sin modo alterno de operación/sin equipo spare 4 0

1,2 modos alternos de operación/comparte spare/ 2 si 2

1.3 dispone de equipo spare/modo alterno de operación 1 0

2

2 Efecto de falla

2.1 parada de la unidad y efecto sobre otras unidades 10 0

2.2 calidad de los niveles 5 0

2.3 costo operacional 4 si 4

2.4 sin consecuencia en la produccion /operacion 1 0

4

3 Costo de reparacion

3.1 >5000 dol 3 0

3.2 >1000 dol <5000 dol 2 0

3.3 <1000 dol 1 si 1

1

4 Seguridad,higiene y ambiente

4.1 accidente(muerte y lesion) y/o contaminacion (derrame,emisiones) 8 0

4,2 incidentes humanos y ambiente 2 si 2

4.3 sin riesgo 0 0

2

5 frecuencia de fallos

5.1 muy deficiente > 10 falllos al año 5 0

5.2 deficiente <5 fallos / año <= 10 fallos /año 4 0

5.3 promedio 3-5 fallos/año 3 0

5.4 buena 1-2 fallo /año 2 si 2

5.5 Excelente < 1 fallo/año 1 0

2

11

Sub total

FORMATO DE ANALISIS DE CRITICIDAD CUALITATIVO

N°

Factores de

criticidad Peso

Selección

(si,no) Total

Flexibilidad de operación

Sub total

Sub total

Sub total

Sub totales

TOTAL

RANGOS DE CRITICIDADES

NO CRÍTICO

SEMI-CRITICO

CRÍTICO

(33<=PONDERACIÓN TOTAL <50%)


(PONDERACIÓN TOTAL >=70%


Los valores de criticidad obtenidos son ordenados de mayor a menor, lo cual

permitirá, de forma fácil visualizar la distribución descendente de los sistemas

evaluados. La distribución de barras, en la mayoría de los casos, permitirá

establecer de forma fácil tres zonas específicas: Alta criticidad, Mediana criticidad y

Baja criticidad. Esta información es la que permite orientar la toma de decisiones,

focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se ubica la mejor

oportunidad de agregar valor y aumentar la criticidad, donde se ubica la mejor

oportunidad de agregar valor y aumentar la rentabilidad al negocio.





En el cuadro anterior se puede verificar la actualización de la jerarquización de los

equipos en planta después del nuevo análisis con las cantidades 31 criticidades 1,

28 equipos criticidad 2 y 12 equipos criticidad 3.

4.3.3 Análisis del ciclo de vida-LCC y propuesta de Overhaul-OH

Desde el punto de vista económico las técnicas más utilizadas en el análisis de

reemplazo son tres: El periodo óptimo de reemplazo, La confrontación antiguo-

nuevo, el valor crítico de reemplazo.

En esta oportunidad se aplicó el método de la confrontación Antiguo-Nuevo que

se adapta a nuestra realidad en la gestión de mantenimiento.

Confrontación Antiguo-Nuevo

Esta técnica consiste en analizar las ventajas del activo actualmente en uso caso

de los equipos en planta de producción de alimentos de Minera Yanacocha.

Compararlos con las ventajas un nuevo activo-equipo nuevo. Al utilizar esta técnica

debemos tomar para el activo antiguo las últimas estimaciones que tengamos

sobre el valor comercial, salvamento, vida útil, costo anual de operación (CAO).Se

propone el análisis de confrontación antiguo-nuevo a un horno combinado de 20

bandejas Rational. Del área de regeneración de la planta de producción. Ver tabla

14 análisis de reemplazo de un equipo.





Tabla 14 Técnica de confrontación equipo Antiguo-nuevo

Antiguo Nuevo

C 64500 71092.8

CAO 91318.5 0.0

K 6 6

S 5687.50 9242.1

Tabla 1. Flujo de caja Alternativa A

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6

Flujo neto 64,500 - 91,318.5 91,318.5 91,318.5 91,318.5 91,318.5 91,318.5

5687.50

Tabla 2. Flujo de caja Alternativa B

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6

Flujo neto 71,093 - 83,914.3 83,914.3 83,914.3 83,914.3 83,914.3 83,914.3

9,242

Interes 6.55% Fuente BCP como referencia fondos mutuos

Alternativa A Alternativa B

Dado P, hallar A: 13,344.41 14,708.40

Anualidad 91,318.5 83,914.3

Dado F, hallar A 804.16 - 1,306.75 -

CAUE $103,858.77 $97,315.96 En conclusion se debe optar po la máquina nueva por tener menor CAUE

MAQUINA ANTIGUA

MAQUINA NUEVA

CONFRONTACIÓN EQUIPO ANTIGUO-NUEVO HORNO COMNINADO 20 BAND ÁREA DE REGENERACIÓN


En el cuadro anterior se muestra el análisis de reemplazo por confrontación antiguo

nuevo evaluando el mínimo Costo anual uniforme equivalente CAUE en

comparación dando resultado la opción de un equipo nuevo por las múltiples

ventajas añadido a este análisis.

También se hace la propuesta de Overhaul de 16 de 31 equipos criticidad 1

analizando el tiempo de funcionamiento con respecto a las horas estándares del

recomendado por el fabricante, incluyendo fechas de vida útil después de la

repotenciación emitido ,a continuación se presenta cuadro de costos y

características .

Por las coyunturas de la minería y la baja de producción el cliente ha visto

conveniente hacer el OH. De 16 equipos y el cambio de 5 equipos nuevos en

calidad de conversión de voltaje que ingresarían a planta para desempeñar su





funcionabilidad (02 sartenes volcables, 02 marmitas, 01 horno rotativo) dicho

equipos estarán pasando a la planta a fines de Diciembre del 2013.

Tabla 15 Cuadro de características de Overhaul.


4.3.4 Análisis de puntos débiles en equipos de alto impacto

Realizada la jerarquización de los activos físicos de la planta en función de su

criticidad (equipos críticos, semi críticos y no críticos), el siguiente paso debe ser la

realización de una inspección técnica visual a detalle de todos los equipos

clasificados como críticos para la planta. Los equipos semi críticos serán

inspeccionados someramente, con un menor nivel de detalle mientras que a los

activos no críticos no será estrictamente necesario asignarles recursos de

inspección dado que su impacto en el sistema, en caso de falla, no es significativo

y, por tanto, a los equipos no críticos se les permitirá operar hasta que tenga lugar

la falla. A continuación se describe las siguientes tareas.

Item Equipos ZonaFecha de OH

2013

Responsable

de la ejecución

Responsable

del seguimiento

Costo de

Overhaul 2013

Total

Over Haul

Periodo de vida

despues del OH-

hrs

1 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 1 C. Caliente - km 37 23/06/2013 Rafael Vilela Alberto Macedo 5,218.57$ 5,218.57$ 2



4 ABATIDOR DE 80 Nº 1 C. Caliente - km 37 06/07/2013 Adrian Alvarado Alberto Macedo 4,015.63$ 4,015.63$ 2

5 ABATIDOR DE 40 BANDEJAS Nº 2 C. Caliente - km 37 07/07/2013 Adrian Alvarado Alberto Macedo 2,841.80$ 2,841.80$ 2

6 ABATIDOR DE 40 BANDEJAS Nº 3 C. Caliente - km 37 08/07/2013 Adrian Alvarado Alberto Macedo 3,093.55$ 3,093.55$ 2

7 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 1 Almacenamiento 30/07/2013 Adrian Alvarado Alberto Macedo 1,896.72$ 1,896.72$ 2

8 CAMARA DE FRUTAS Y VERDURAS Almacenamiento 30/07/2013 Adrian Alvarado Alberto Macedo 1,896.72$ 1,896.72$ 2

9 CÁMARA DE DESCONGELAMIENTO N° 3 Almacenamiento 30/07/2013 Adrian Alvarado Alberto Macedo 1,896.72$ 1,896.72$ 2

10 CÁMARA DE CONGELADOS N° 4 Almacenamiento 30/07/2013 Adrian Alvarado Alberto Macedo 1,896.72$ 1,896.72$ 2

11 CÁMARA DE CARNICOS N° 5 Almacenamiento 30/07/2013 Adrian Alvarado Alberto Macedo 1,896.72$ 1,896.72$ 2

12 CAMARA DE CONGELADOS #6 Almacenamiento 30/07/2013 Adrian Alvarado Alberto Macedo 1,896.72$ 1,896.72$ 2

13 CAMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS #7 Almacenamiento 30/07/2013 Adrian Alvarado Alberto Macedo 1,896.72$ 1,896.72$ 2

14 CAMARA DE AUTOSERVICIO - POSTRES Nº8 Almacenamiento 30/07/2013 Adrian Alvarado Alberto Macedo 1,896.72$ 1,896.72$ 2

15 CAMARA DE LACTEOS #9 Almacenamiento 30/07/2013 Adrian Alvarado Alberto Macedo 1,896.72$ 1,896.72$ 2

16 CAMARA DE VERDURAS Almacenamiento 30/07/2013 Adrian Alvarado Alberto Macedo 1,896.72$ 1,896.72$ 2

17 SARTEN VOLCABLE Nº 1 C. Caliente - km 37 15/09/2013 Javier Vilchez Alberto Macedo 2,052.00$ 2,052.00$ 6

18 SARTEN VOLCABLE N° 2 C. Caliente - km 37 20/09/2013 Javier Vilchez Alberto Macedo 2,052.00$ 2,052.00$ 6

19 MARMITA N° 1 C. Caliente - km 37 25/09/2013 Javier Vilchez Alberto Macedo 2,552.00$ 2,552.00$ 6

20 MARMITA N° 2 C. Caliente - km 37 30/09/2013 Javier Vilchez Alberto Macedo 2,552.00$ 2,552.00$ 6

21 HORNO ROTATIVO C. Caliente - km 37 05/10/2013 Javier Vilchez Alberto Macedo 4,358.00$ 4,358.00$ 6

Total 56,818.47$

EQUIPOS A REPOTENCIAR EN EL 2013 PLANTA DE PRODUCCION DE ALIMENTOS MY.





Realización de inspección técnica visual a los equipos criticidad 1

cada 250 horas y en el PM del mes

Corresponde a una mejora cada 250 horas (15 días) los equipos criticidad 1 deben

ser inspeccionados fuera de la hora de producción para no perjudicar las entregas

(5pm-8pm) va depender de la último PM realizado. Con la finalidad de identificar

fallas anticipadas al PM tomando acción correctiva inmediata a solución antes que

aparece el fallo.

Solicitud de partes y componentes preventivamente para cada

equipo

Esto a su vez nos permitirá gestionar los inventarios a tiempo para preveer

indisponibilidad de repuestos en el almacén sugiriendo además los repuestos que

tienen alta rotación en la Gestión de Mantenimiento.

Clasificar tipo de falla ante una emergencia

Anticipándonos a la falla en la inspección nos permitirá clasificar el tipo de fallo en

materia de análisis en una base de datos, que servirá para tomar acciones

correctivas permanentes para luego controlar en el proceso de la Gestión de

Mantenimiento, a continuación presento tabla matriz para clasificar la falla.

Tabla 16 clasificación de fallas


Monitoreo de funcionamiento equipo después de la reparación y

análisis de datos recopilados.





Cuando el equipo entra en SoFu después de una reparación debe estar

monitoreado para llevar el control y comportamiento físico para la evaluación de

características de funcionamiento para luego procesar datos y archivado como

data para futuras fallas de comportamientos similares.

4.3.5 Actualización de planes de mantenimiento

Para la actualización eficaz de los planes de mantenimiento se clasifica por

familias, tipo de equipo y modelo en grupos para luego debatir con tormentas de

ideas, ver anexo 9 cronograma de cumplimiento de las actualizaciones de los

planes de mantenimiento para los 31 equipos criticidad 1 actualmente y anexo 11

ver foto de cumplimento en reunión grupal. En la Actualización de los planes de

mantenimiento preventivo se puede dividir en dos partes fundamentales.

La información recopilada de los datos de equipos a analizar. Se determinan

las distintas funciones del equipo analizado en su contexto operacional.

Posteriormente, se determinan para cada función las posibles fallas. A

continuación se identifican los modos de falla, es decir, el evento que precede a

la falla. Por último, y solo si fuera necesario, se analizarían la causa raíz de las

fallas que así lo requieran (ACR, etapa 3). Con todos estos datos, se realiza

una evaluación de las consecuencias de cada falla en cada una de las escalas

(Operacional, Seguridad, Medio ambiente y Costo).

Las decisiones donde se establecen tareas de prevenciones (técnicamente

factibles y económicamente rentables) de las consecuencias de los modos de

falla. Se determinan para cada modo de falla o causa raíz la tarea de

mantenimiento a realizar, la frecuencia con que se va a llevar a cabo, el

responsable de ejecutarla, así como el nuevo riesgo resultante de aplicar el

plan de mantenimiento. Los planes de mantenimiento deben ser actualizados

Semestralmente por las posibles fallas inherente que pueden aparecer por

múltiples factores, esta técnica frecuentemente se combinan en grupo con

tormentas de ideas para mejorar los procesos de mantenimiento en curso, las

actualizaciones deben estar archivados y registrados en el sistema con

modificaciones en los reportes técnicos en adelante para su ejecución, también

a tener en cuenta para cualquier eventualidad o cambio de gestor de

mantenimiento. Deben ser difundidos y entregados a cada técnico y

supervisión, ver anexo 12 (Modelo de plan de mantenimiento perteneciente a

un horno combinado)





4.3.6 Programación del mantenimiento y optimización en la asignación

de recursos

Emitir programación de mantenimiento mensual con proyecciones

de plan a un semestre.

Según contrato con el cliente la ejecución del mantenimiento es mensual siendo

emitido el plan 5 días antes de empezar el siguiente mantenimiento con la finalidad

que apruebe el cliente y pueda planificar con las áreas correspondientes para no

tener contratiempos y sobre todo con la planificación en planta.

Una vez establecida las frecuencias y tareas de mantenimiento.

Planificar

Inspecciones:

Las inspecciones es con la finalidad de identificar fallas prematuras durante el

funcionamiento del equipamiento para luego retroalimentarlos en reuniones

grupales. Ver anexo 10 cronogramas de mantenimiento e inspecciones

planificadas cada 15 días equivalente a promedio de horas 250 aproximado, las

inspecciones planificadas no deberán ser menor y mayor a una hora siendo

registrados en un check list de acorde al equipo.

4.3.7 Evaluación y control de la ejecución del mantenimiento

La ejecución de las actividades de mantenimiento una vez diseñadas, planificadas

y programadas tal y como se ha descrito en apartados anteriores debe ser

evaluada y las desviaciones controladas para perseguir continuamente los

objetivos de negocio y los valores estipulados para los KPIs de mantenimiento

seleccionados por la organización. El control de la ejecución permite realimentar y

optimizar el diseño de los planes de mantenimiento mejorando de este modo su

eficacia y eficiencia. El diseño del Sistema de información está encaminado a

recoger y procesar los datos precisos para satisfacer las necesidades de

información que lleven a alcanzar los objetivos básicos de la Gestión de

mantenimiento, que son el aumento de la eficacia y la disminución de costos. Los

datos que posteriormente se analizarán deben ser lo más fiables posible, es decir,

el diseño de la hoja u orden de trabajo de mantenimiento ha de ser tal que los

operarios y encargados la encuentren sencilla y estándar, ya que sólo así se

podrán obtener datos útiles y fiables.





A continuación se describe y muestra en tabla indicadores de Gestión técnica

pertenecientes al mes de Julio del 2013 en la siguiente tabla, empezando a medir y

analizar resultados para su retroalimentación, toma referencia que el OH fue

ejecutado la según quincena de Junio 2013 y otra parte en el mes de Julio por lo

que Julio, Agosto, Setiembre 2013 se deberá ver resultados significativos en la

mejora. Los indicadores Económicos se van a medir Trimestralmente analizando el

costo beneficio en la Mejora del Plan de Mantenimiento Preventivo Sistemático. El

cuadro explica las disponibilidades inherentes sobre los 90% pero con

confiabilidades desde 55% a 92%.Lo que se espera es tener disponibilidades

uniformes y confiabilidades ascendentemente en el transcurso de los meses en

adelante.

4.3.7.1 Indicadores Claves de Desempeño (KPIs)

Los indicadores de Gestión técnica, Económicas orientados a medir el

grado de Gestión y Mejora en comparación con lo anterior en la cual se ha

venido trabajando, nos permitirá tener el horizonte de planeamiento para

luego hacer la retroalimentación y ajustes en el tiempo. Proponiendo

presentar a la gerencia técnica trimestralmente los KPIs Económicos. En el

anexo 15 presento un gráfico de que muestra la curva de seguimiento real

versus el ideal programado controlando y midiendo la Intensidad del

Mantenimiento Preventivo Sistemático (IMP) para luego medir el Back Log

una forma de controlar el mantenimiento identificando fortalezas y

debilidades en el proceso para luego retroalimentar.

A continuación ver las tablas 17,18 y 19 con los cálculos de los indicadores

de Gestión técnica pertenecientes al mes de Julio y Agosto 2013.En el mes

de Julio se tienen los indicadores en promedios con A i 99.85%, A o

99.16% y R (t) 76.89% en proceso de mejora, en el mes de Agosto con

indicadores en promedio A i 99.49%,A o 98.96% y R(t) 85.86% ,y para el

mes de Setiembre A i 99.76% ,A o 99.21% y R(t) 80.74% ver tablas a

continuación.




Tabla 17 Indicadores de Gestión técnica Julio 2013 después de la Mejora en proceso

Item EQUIPOSTotal

horasMTTR

Tasa de

rep./mes

Horas


Tasa de

falla./mes

Disponibilidad

inherente %

Disponibilidad

operacional %

N° de

paradasUltima

falla

Horas

transc.

Confiabilidad

R(t) %

1 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 1 - C.C 4.0 0.00 0.00 510 506.00 99.22 510 0.002 100.00 99.22 1 06/05/2013 986.00 59.61%





4 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 4 - C.C 3.2 0.00 0.00 480 476.80 480 0.002 100.00 99.33 1 02/10/2012 4,353.50 89.56%

HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 1 - REG. 3.3

HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 1 - REG.-EMERGENCIA 3.0

6 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 2- REG. 3.0 0.00 0.00 420 417.00 99.29 420 0.002 100.00 99.29 3 17/06/2013 266.00 20.61%

7 ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1 - C.C 3.0 0.00 0.00 540 537.00 99.44 540 0.002 100.00 99.44 1 13/04/2013 632.00 42.55%



10 ABATIDOR DE 20 BANDEJAS - PAND. 5.0 0.00 0.00 240 235.00 97.92 240 0.004 100.00 97.92 1 26/01/2013 1,510.00 85.30%

11 HORNO ROTATIVO MOFFAT 4.0 0.00 0.00 240 236.00 98.33 240 0.004 100.00 98.33 1 03/10/2012 2,875.00 91.90%


13 SARTEN VOLCABLE N° 2 - C.C 2.3 0.00 0.00 480 477.70 99.52 480 0.002 100.00 99.52 1 03/04/2012 6712.75 93.09%


15 SARTEN VOLCABLE N° 1 - REG. 2.0 0.00 0.00 480 478.00 99.58 480 0.002 100.00 99.58 1 05/05/2013 945.50 60.18%

16 MARMITA N° 1 - C.C 2.2 0.00 0.00 480 477.80 99.54 480 0.002 100.00 99.54 1 17/07/2012 5,078.50 91.72%

17 MARMITA N° 2 - C.C 4.0 0.00 0.00 540 536.00 99.26 540 0.002 100.00 99.26 1 27/06/2013 133.00 1.70%








25 CÁMARA DE CONGELADOS N° 4 NUEVA 4.0 0.00 0.00 540 536.00 99.26 540 0.002 100.00 99.26 1 22/03/2013 1,836.00 74.50%

26 CÁMARA DE CARNICOS NUEVA N° 5 4.5 0.00 0.00 540 535.50 99.17 540 0.002 100.00 99.17 1 13/11/2012 4,185.00 87.80%


28 CÁMARA DE PRODUCTOS TERM. N° 7 - REG. 4.0 0.00 0.00 540 536.00 99.26 540 0.002 100.00 99.26 1 19/08/2012 5,673.00 90.90%

29 CAMARA DE AUTOSERVICIO - POSTRES Nº8 5.0 0.00 0.00 540 535.00 99.07 540 0.002 100.00 99.07 1 28/04/2013 1,188.50 63.40%


CAMARA DE VERDURAS N° 10 4.0

CAMARA DE VERDURAS N°10 - EMERGENCIA 6.0

32 AMASADORA 3.0 0.00 0.00 240 237.00 98.75 240 0.004 100.00 98.75 1 15/12/2011 4,473.00 94.70%


34 EXTRACTOR C2 3.5 0.00 0.00 720 716.50 99.51 720 0.001 100.00 99.51 1 22/10/2012 6,048.50 88.70%

35 EXTRACTOR C4 2.5 0.00 0.00 720 717.50 99.65 720 0.001 100.00 99.65 1 13/11/2012 5,545.00 87.80%



0.05 0.003 99.85 99.19 76.89%PROMEDIOS

98.15 2 20/04/2013 1,548.00 70.50%31 3.00 0.33 540 536.00 99.26 540 0.002 99.45

99.04 98.50 1 14/06/2013 280.00 22.31%

37.99%

5 3.00 0.33 420 416.70 99.21 309 0.003

0.012 98.29 98.86 1 27/06/2013 527.00

7274.00 93.30%

3 1.50 0.67 510 505.70 99.16 86

86 0.012 97.73 98.98 1 25/05/20122 2.00 0.50 510 506.80 99.37

Fuente Elaboración Propia




Tabla 18 Indicadores de Gestión técnica Agosto 2013 después de la Mejora en proceso

Item EQUIPOSTotal

horasMTTR

Tasa de

rep./mes

Horas


Tasa de

falla./mes

Disponibilidad

inherente %

Disponibilidad

operacional %

N° de

paradas

Ultima

falla

Horas

transc.

Confiabilidad

R(t) %



2 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 2 - C.C 4.0 0.00 0.00 510.0 506.00 99.22 510 0.002 100.00 99.22 1 25/05/2012 7,278.00 93.23%



5 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 1 - REG. 4.0 0.00 0.00 420.0 416.00 99.05 420 0.002 100.00 99.05 1 28/06/2013 1,332.00 72.96%

HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 2- REG. 4.0

HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 2- REG.-EMERGENCIA 3.0

7 ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1 - C.C 4.5 0.00 0.00 540.0 535.50 99.17 540 0.002 100.00 99.17 1 13/04/2013 1,982.00 76.15%

ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 2 - C.C 4.5

ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 2 - C.C-EMERGENCIA 3.5

9 ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 3 - C.C 5.0 0.00 0.00 540.0 535.00 99.07 540 0.002 100.00 99.07 1 19/04/2013 1,874.00 74.96%

10 ABATIDOR DE 20 BANDEJAS - PAND. 5.0 0.00 0.00 240.0 235.00 97.92 240 0.004 100.00 97.92 1 26/01/2012 1,502.00 85.23%

11 HORNO ROTATIVO MOFFAT 4.0 0.00 0.00 240.0 236.00 98.33 240 0.004 100.00 98.33 1 03/10/2012 2,167.00 89.52%

12 SARTEN VOLCABLE N° 1 - C.C 3.5 0.00 0.00 360.0 356.50 99.03 360 0.003 100.00 99.03 1 10/10/2012 3,522.00 90.28%

13 SARTEN VOLCABLE N° 2 - C.C 2.5 0.00 0.00 360.0 357.50 99.31 360 0.003 100.00 99.31 1 03/04/2012 5768.75 93.95%

SARTEN VOLCABLE N° 3 - C.C 2.8

SARTEN VOLCABLE N° 3 - C.C-EMERGENCIA 1.4

SARTEN VOLCABLE N° 1 - REG. 1.9

SARTEN VOLCABLE N° 1 - REG.-EMERGENCIA 1.0

16 MARMITA N° 1 - C.C 2.0 0.00 0.00 480.0 478.00 99.58 480 0.002 100.00 99.58 1 17/07/2012 5,542.50 91.70%

17 MARMITA N° 2 - C.C 2.5 0.00 0.00 540.0 537.50 99.54 540 0.002 100.00 99.54 1 27/06/2013 565.00 38.45%

18 REFRIGERADOR VERT. 3 PUERTAS N° 1 - C.C 2.0 0.00 0.00 360.0 358.00 99.44 360 0.003 100.00 99.44 1 06/02/2012 4,650.00 92.55%

19 REFRIGERADOR VERT. 2 PUERTAS N° 3 - PAND. 1.5 0.00 0.00 360.0 358.50 99.58 360 0.003 100.00 99.58 1 13/03/2012 6,007.00 94.18%

20 REFRIGERADOR VERT. 3 PUERTAS N° 2 - PAND. 1.5 0.00 0.00 360.0 358.50 99.58 360 0.003 100.00 99.58 1 15/11/2012 3,097.50 89.03%

21 REFRIGERADOR VERT. 3 PUERTAS N° 2 - C.F 3.0 0.00 0.00 480.0 477.00 99.38 480 0.002 100.00 99.38 1 17/10/2012 4,100.50 88.95%

22 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 1 5.0 0.00 0.00 540.0 535.00 99.07 540 0.002 100.00 99.07 1 19/05/2012 7,818.50 93.33%

23 CAMARA DE FRUTAS Y VERDURAS 5.0 0.00 0.00 540.0 535.00 99.07 540 0.002 100.00 99.07 1 12/12/2012 4,164.50 87.84%

24 CÁMARA DE DESCONGELAMIENTO N° 3 4.0 0.00 0.00 540.0 536.00 99.26 540 0.002 100.00 99.26 1 06/10/2008 30,728.50 98.26%

25 CÁMARA DE CONGELADOS N° 4 4.0 0.00 0.00 540.0 536.00 99.26 540 0.002 100.00 99.26 1 22/03/2013 2,358.00 79.53%

26 CÁMARA DE CARNICOS N° 5 4.2 0.00 0.00 540.0 535.80 99.22 540 0.002 100.00 99.22 1 13/11/2012 4,689.00 89.12%

27 CÁMARA DE CONGELADOS N° 6 5.0 0.00 0.00 540.0 535.00 99.07 540 0.002 100.00 99.07 1 18/05/2012 7,833.00 93.34%

28 CÁMARA DE PRODUCTOS TERM. N° 7 - REG. 4.5 0.00 0.00 540.0 535.50 99.17 540 0.002 100.00 99.17 1 19/08/2012 6,195.00 91.65%

29 CAMARA DE AUTOSERVICIO - POSTRES Nº8 4.0 0.00 0.00 540.0 536.00 99.26 540 0.002 100.00 99.26 1 28/04/2013 1,710.50 72.93%

30 CÁMARA DE LACTEOS N° 9 4.0 0.00 0.00 540.0 536.00 99.26 540 0.002 100.00 99.26 1 24/07/2012 6,848.00 92.42%

31 CAMARA DE VERDURAS n°10 5.0 0.00 0.00 540.0 535.00 99.07 540 0.002 100.00 99.07 1 20/04/2013 1,854.00 74.73%

32 AMASADORA 3.0 0.00 0.00 240.0 237.00 98.75 240 0.004 100.00 98.75 1 15/12/2011 4,705.00 95.03%

33 FERMENTADORA DE PANES 2.5 0.00 0.00 240.0 237.50 98.96 240 0.004 100.00 98.96 1 06/01/2013 1,659.50 86.53%

34 EXTRACTOR C2 4.5 0.00 0.00 720.0 715.50 99.38 720 0.001 100.00 99.38 1 22/10/2012 6,744.50 89.87%

35 EXTRACTOR C4 5.0 0.00 0.00 720.0 715.00 99.31 720 0.001 100.00 99.31 1 13/11/2012 6,241.00 89.10%

36 INYECTOR DE PARED PEQUEÑO C.C 2.8 0.00 0.00 720.0 717.25 99.62 720 0.001 100.00 99.62 1 22/08/2012 8,186.00 91.58%

37 INYECTOR DE PARED GRANDE C.C 2.0 0.00 0.00 720.0 718.00 99.72 720 0.001 100.00 99.72 1 09/10/2012 7,058.00 90.30%

474.32 99.53 99.09 1.14 85.86%

99.221 6.0 0.17 510.0 506.00 3,078.00 84.73%

6 3.00 0.33 420.0 416.00 99.05 57 0.018

443 0.002 98.66 98.04 2 02/02/2013

8 3.50 0.29 540.0 535.50 99.17 37 0.027

95.00 98.33 2 12/01/2013 2,816.15 86.14%

14 1.40 0.71 360.0 357.25 99.24 97 0.010

91.36 98.52 2 07/05/2012 7,492.00 93.05%

15 1.00 1.00 180.0 178.15 98.97 85 0.012

98.58 98.85 2 07/03/2011 10,398.50 96.60%

PROMEDIOS

98.84 98.42 2 05/05/2013 349.50 59.75%

Fuente Elaboración Propia




Tabla 19 Indicadores de Gestión técnica Setiembre 2013 después de la Mejora en proceso

Item EQUIPOTotal

horasMTTR

Tasa de

rep./mes

Horas


Tasa de

falla./mes

Disponibilidad

inherente %

Disponibilidad

operacional %

N° de

paradas

Ultima

fallaHoras

transc.

Confiabilidad

R(t) %

1 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 1 - C.C 4.5 0.00 0.00 510.0 505.50 99.12 510.0 0.002 100.0 99.12 1 29/08/2013 553.00 39.76%



3 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 3 - C.C 4.5 0.00 0.00 510.0 505.50 99.12 510.0 0.002 100.0 99.12 1 24/03/2013 2,687.00 82.71%

4 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 4 - C.C 4.5 0.00 0.00 480.0 475.50 99.06 480.0 0.002 100.0 99.06 1 02/10/2012 5,281.50 91.31%

5 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 1 - REG. 4.5 0.00 0.00 420.0 415.50 98.93 420.0 0.002 100.0 98.93 1 28/06/2013 1,738.00 78.53%

6 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 2- REG. 4.5 0.00 0.00 420.0 415.50 98.93 420.0 0.002 100.0 98.93 1 07/08/2013 353.00 30.43%

ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1 - C.C 3.0

ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1 - C.C-EMERGENCIA 4.5

8 ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 2 - C.C 4.0 0.00 0.00 540.0 536.00 99.26 540.0 0.002 100.0 99.26 1 05/08/2013 489.50 33.18%

9 ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 3 - C.C 3.0 0.00 0.00 540.0 537.00 99.44 540.0 0.002 100.0 99.44 1 19/04/2013 2,396.00 79.82%

10 ABATIDOR DE 20 BANDEJAS - PAND. 4.0 0.00 0.00 240.0 236.00 98.33 240.0 0.004 100.0 98.33 1 26/01/2012 4,614.00 94.93%

11 HORNO ROTATIVO MOFFAT 3.0 0.00 0.00 240.0 237.00 98.75 240.0 0.004 100.0 98.75 1 03/10/2012 2,639.00 91.31%

12 SARTEN VOLCABLE N° 1 - C.C 1.5 0.00 0.00 360.0 358.50 99.58 360.0 0.003 100.0 99.58 1 10/10/2012 3,870.00 91.12%

13 SARTEN VOLCABLE N° 2 - C.C 2.0 0.00 0.00 360.0 358.00 99.44 360.0 0.003 100.0 99.44 1 03/04/2012 6,116.75 94.28%

SARTEN VOLCABLE N° 3 - C.C 2.0

SARTEN VOLCABLE N° 3 - C.C-EMERGENCIA 2.0

15 SARTEN VOLCABLE N° 1 - REG. 3.0 0.00 0.00 180.0 177.00 98.33 180.0 0.006 100.0 98.33 1 05/05/2013 703.50 77.42%

16 MARMITA N° 1 - C.C 3.0 0.00 0.00 480.0 477.00 99.38 480.0 0.002 100.0 99.38 1 17/07/2012 6,502.50 92.88%

MARMITA N° 2 - C.C 2.0

MARMITA N° 2 - C.C-EMERGENCIA 3.0

18 REFRIGERADOR VERT. 3 PUERTAS N° 1 - C.C 1.5 0.00 0.00 360.0 358.50 99.58 360.0 0.003 100.0 99.58 1 06/02/2012 6,798.00 94.84%

19 REFRIGERADOR VERT. 2 PUERTAS N° 3 - PAND. 2.5 0.00 0.00 360.0 357.50 99.31 360.0 0.003 100.0 99.31 1 13/03/2012 6,355.00 94.49%

20 REFRIGERADOR VERT. 3 PUERTAS N° 2 - PAND. 2.5 0.00 0.00 360.0 357.50 99.31 360.0 0.003 100.0 99.31 1 15/11/2012 3,445.50 90.08%

21 REFRIGERADOR VERT. 3 PUERTAS N° 2 - C.F 2.0 0.00 0.00 480.0 478.00 99.58 480.0 0.002 100.0 99.58 1 17/10/2012 5,044.50 90.92%

22 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 1 4.0 0.00 0.00 540.0 536.00 99.26 540.0 0.002 100.0 99.26 1 19/05/2012 8,340.50 93.73%

23 CAMARA DE FRUTAS Y VERDURAS 4.0 0.00 0.00 540.0 536.00 99.26 540.0 0.002 100.0 99.26 1 12/12/2012 4,686.50 89.12%

24 CÁMARA DE DESCONGELAMIENTO N° 3 4.0 0.00 0.00 540.0 536.00 99.26 540.0 0.002 100.0 99.26 1 06/10/2008 31,250.50 98.29%

25 CÁMARA DE CONGELADOS N° 4 4.0 0.00 0.00 540.0 536.00 99.26 540.0 0.002 100.0 99.26 1 22/03/2013 2,880.00 82.90%

26 CÁMARA DE CARNICOS N° 5 4.0 0.00 0.00 540.0 536.00 99.26 540.0 0.002 100.0 99.26 1 13/11/2012 5,211.00 90.16%

27 CÁMARA DE CONGELADOS N° 6 4.0 0.00 0.00 540.0 536.00 99.26 540.0 0.002 100.0 99.26 1 18/05/2012 8,355.00 93.74%

28 CÁMARA DE PRODUCTOS TERM. N° 7 - REG. 4.0 0.00 0.00 540.0 536.00 99.26 540.0 0.002 100.0 99.26 1 19/08/2012 6,717.00 92.28%

29 CAMARA DE AUTOSERVICIO - POSTRES Nº8 4.0 0.00 0.00 540.0 536.00 99.26 540.0 0.002 100.0 99.26 1 28/04/2013 2,232.50 78.51%

30 CÁMARA DE LACTEOS N° 9 5.0 0.00 0.00 540.0 535.00 99.07 540.0 0.002 100.0 99.07 1 24/07/2012 7,172.00 92.75%

31 CAMARA DE VERDURAS N°10 3.0 0.00 0.00 540.0 537.00 99.44 540.0 0.002 100.0 99.44 1 20/04/2013 2,376.00 79.67%

32 AMASADORA 2.5 0.00 0.00 240.0 237.50 98.96 240.0 0.004 100.0 98.96 1 15/12/2011 4,937.00 95.26%

33 FERMENTADORA DE PANES 1.2 0.00 0.00 240.0 238.80 99.50 240.0 0.004 100.0 99.50 1 06/01/2013 1,891.50 88.08%

34 EXTRACTOR C2 2.1 0.00 0.00 720.0 717.90 99.71 720.0 0.001 100.0 99.71 1 22/10/2012 7,440.50 90.78%

35 EXTRACTOR C4 2.2 0.00 0.00 720.0 717.85 99.70 720.0 0.001 100.0 99.70 1 13/11/2012 6,937.00 90.14%

36 INYECTOR DE PARED PEQUEÑO C.C 2.0 0.00 0.00 720.0 718.00 99.72 720.0 0.001 100.0 99.72 1 22/08/2012 8,882.00 92.21%

37 INYECTOR DE PARED GRANDE C.C 2.0 0.00 0.00 720.0 718.00 99.72 720.0 0.001 100.0 99.72 1 09/10/2012 7,754.00 91.13%

474.32 99.76 99.21 1.00 80.74%

1.0 1.00 510.0 505.50 99.12 1,651.00 73.43%

7 2.3 0.44 540.0 537.00 99.44

324.0 0.003 99.69 98.92 1 25/05/20132

2,504.00 80.60%

14 2.0 0.50 360.0 358.00 99.44 25.0

434.0 0.002 99.48 98.61 1 13/04/2013

24.16%

17 3.0 0.33 540.0 538.00 99.63

0.040 92.59 98.89 1 11/08/2013 253.40

362.00 22.50%

PROMEDIOS

361.0 0.003 99.18 99.07 1 12/08/2013






4.4 Análisis estadístico

Después del presente estudio se analizaron los indicadores de la siguiente tabla N°17 los

indicadores principales de gestión técnica de los meses Abril, Mayo, Junio 2013 en

comparación con Julio, Agosto y Setiembre 2013 aplicando la mejora en consideración a

partir de Julio, los datos fueron ingresados a la base de datos para su respectivo análisis

que describe, para determinar el nivel de significancia de la mejora, se realizó en el

STATGRAPHIC CENTURIÓN el análisis estadístico de los indicadores de la tabla anterior

aplicando la prueba estadística t de Student. Se obtuvieron los siguientes resultados como

se muestra en la tabla siguiente.

Prueba t para comparar medias

Hipótesis nula: media1 = media2

Hipótesis Alt.: media1 <> media2

Suponiendo varianzas iguales: t = -2.91094 valor-P = 0.0436367

Se rechaza la hipótesis nula para alfa = 0.05.

Puesto que el valor-P calculado es menor que 0.05, se puede rechazar la hipótesis

nula en favor de la alterna. Dando veredicto a prueba satisfactoria del análisis.

Con respecto a la Confiabilidad se tiene que 28 equipos mejoraron siendo el

75.68 % en significancia de los 37 equipos con el análisis de tres meses Abril,

Mayo, Junio 2013 en comparación con los meses Julio, Agosto y Setiembre 2013,

mientras que un 24.72 % está en proceso de mejora considerando que el horizonte

de planeamiento esta evocado a mediano plazo y largo plazo.

También la Disponibilidad Inherente se tiene 8 equipos mejoraron en un 21.62%

de los 37 equipos criticidad 1 totales, en comparación con los periodos mencionado

anteriormente este indicador refleja en la Gestión de Mantenimiento que impacta

directamente a la producción en paradas y fallos imprevistos que nos podrían

ocasionar penalidades por hora según contratación ver tabla de anexo 6 cifras en

horas de penalidad por Indisponibilidad de equipos según clasificación y tipos.

Este indicador debe ir reflejándose en el tiempo con incrementos considerables

aplicando la mejora y aplicación en curso de buenas prácticas en la Gestión de

Mantenimiento.

En cambio la Disponibilidad Operacional con un 56.76% refleja los paros

programados por mantenimiento mas los correctivos planificados que no impactan

directamente la producción cumpliendo su PM a fecha según lo planificado

anticipadamente, a continuación tabla muestra datos calculados




Tabla 20 Indicadores de Gestión técnica en comparación situación antes Vs. después de la Mejora en proceso

Item EQUIPOS Op Ai-% Ao-% R(t)

Op Ai-% Ao-% R(t)%

Op Ai-% Ao-% R(t)

Op Ai-% Ao-% R(t)%

Op Ai-% Ao-% R(t)%

Op Ai-% Ao-% R(t)%

1 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 1 - COCINA CALIENTE 100% 100.00 98.52 61.60% 100% 94.44 99.1 72.40% 100% 100.00 99.13 36.35% 100% 100.00 99.22 59.62% 100% 97.36 94.51 84.73% 100% 100.00 99.12 39.76% 56.78% 61.37% 1 98.15 99.12 1 98.90 97.62 0




5 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 1 - REGENERACION 100% 100.00 98.33 69.70% 100% 100.00 99.0 81.08% 100% 99.71 98.89 84.70% 100% 99.04 98.50 22.31% 100% 100.00 99.05 72.96% 100% 100.00 98.93 78.53% 78.49% 57.93% 0 99.90 99.68 1 98.75 98.83 1

6 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 2- REGENERACION 100% 100.00 98.43 69.70% 100% 100.00 99.2 76.70% 100% 99.93 99.01 84.70% 100% 100.00 99.29 20.62% 100% 95.00 98.33 86.14% 100% 100.00 98.93 30.43% 77.03% 45.73% 0 99.98 98.33 1 98.87 98.85 0

7 ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1 - COCINA CALIENTE 100% 75.00 99.20 86.20% 100% 100.00 99.2 25.50% 100% 84.71 97.87 55.84% 100% 100.00 99.44 42.55% 100% 100.00 99.17 76.15% 100% 99.48 98.61 80.60% 55.85% 66.43% 1 86.57 99.83 1 98.75 99.07 1



10 ABATIDOR DE 20 BANDEJAS - PANADERIA 100% 100.00 98.59 64.80% 100% 100.00 99.0 94.05% 100% 100.00 98.33 79.21% 100% 100.00 97.92 85.30% 100% 100.00 97.92 85.23% 100% 100.00 98.33 94.93% 79.35% 88.49% 1 100.00 100.00 0 98.63 98.05 0

11 HORNO ROTATIVO MOFFAT 100% 100.00 99.08 84.80% 100% 100.00 99.2 77.70% 100% 100.00 99.03 88.20% 100% 100.00 98.33 88.24% 100% 100.00 98.33 89.52% 100% 100.00 98.75 91.31% 83.57% 89.69% 1 100.00 100.00 0 99.09 98.47 0

12 SARTEN VOLCABLE N° 1 - COCINA CALIENTE 100% 100.00 99.35 86.40% 100% 100.00 99.7 81.35% 100% 100.00 99.31 87.99% 100% 100.00 99.39 89.27% 100% 100.00 99.03 90.28% 100% 100.00 99.58 91.12% 85.25% 90.22% 1 100.00 100.00 0 99.45 99.33 0



15 SARTEN VOLCABLE N° 1 - REGENERACION 100% 100.00 99.17 26.10% 100% 84.21 98.75 56.30% 100% 100.00 98.33 35.85% 100% 100.00 98.89 60.19% 100% 98.84 98.42 59.75% 100% 100.00 98.33 77.42% 39.42% 65.79% 1 94.74 99.61 1 98.75 98.55 0

16 MARMITA N° 1 - COCINA CALIENTE 100% 100.00 98.98 88.90% 100% 100.00 99.38 91.03% 100% 100.00 99.71 91.77% 100% 100.00 99.54 90.98% 100% 100.00 99.58 91.70% 100% 100.00 99.38 92.88% 90.57% 91.85% 1 100.00 100.00 0 99.35 99.50 1

17 MARMITA N° 2 - COCINA CALIENTE 100% 100.00 99.17 58.90% 100% 100.00 99.44 72.43% 100% 99.87 98.96 78.36% 100% 100.00 99.26 1.72% 100% 100.00 99.54 38.45% 100% 99.18 99.07 22.50% 69.90% 20.89% 0 99.96 99.73 0 99.19 99.29 1

18 REFRIGERADOR VERT. 3 PUERTAS N° 1 - C.C 100% 100.00 99.33 91.10% 100% 100.00 99.58 93.29% 100% 100.00 99.39 93.71% 100% 100.00 99.44 91.97% 100% 100.00 99.44 92.55% 100% 100.00 99.58 94.84% 92.70% 93.12% 1 100.00 100.00 0 99.44 99.49 0

19 REFRIGERADOR VERT. 2 PUERTAS N° 3 - PAND. 100% 100.00 99.67 93.60% 100% 100.00 99.58 95.13% 100% 100.00 99.58 95.36% 100% 100.00 99.72 93.85% 100% 100.00 99.58 94.18% 100% 100.00 99.31 94.49% 94.70% 94.17% 0 100.00 100.00 0 99.61 99.54 1

20 REFRIGERADOR VERT. 3 PUERTAS N° 2 - PAND. 100% 100.00 99.67 83.50% 100% 100.00 99.58 88.18% 100% 100.00 99.58 89.43% 100% 100.00 99.72 87.83% 100% 100.00 99.58 89.03% 100% 100.00 99.31 90.08% 87.04% 88.98% 1 100.00 100.00 0 99.61 99.54 1

21 REFRIGERADOR VERT. 3 PUERTAS N° 2 - C.F 100% 100.00 98.83 83.30% 100% 100.00 99.58 88.05% 100% 100.00 99.72 89.32% 100% 100.00 99.58 87.83% 100% 100.00 99.38 88.95% 100% 100.00 99.58 90.92% 86.89% 89.23% 1 100.00 100.00 0 99.38 99.51 1

22 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 1 100% 100.00 98.50 92.30% 100% 100.00 99.07 93.55% 100% 100.00 99.07 93.94% 100% 100.00 99.17 92.88% 100% 100.00 99.07 93.33% 100% 100.00 99.26 93.73% 93.26% 93.31% 1 100.00 100.00 0 98.88 99.17 1

23 CAMARA DE FRUTAS Y VERDURAS 100% 100.00 98.67 80.10% 100% 100.00 99.07 84.72% 100% 100.00 99.26 86.74% 100% 100.00 99.17 86.22% 100% 100.00 99.07 87.84% 100% 100.00 99.26 89.12% 83.85% 87.73% 1 100.00 100.00 0 99.00 99.17 1

24 CÁMARA DE DESCONGELAMIENTO N° 3 100% 100.00 98.50 98.10% 100% 100.00 99.26 98.39% 100% 100.00 99.07 98.41% 100% 100.00 99.07 98.23% 100% 100.00 99.26 98.26% 100% 100.00 99.26 98.29% 98.30% 98.26% 0 100.00 100.00 0 98.94 99.20 1

25 CÁMARA DE CONGELADOS N° 4 100% 100.00 98.50 55.10% 100% 100.00 99.07 70.55% 100% 100.00 99.20 72.2% 100% 100.00 99.26 74.52% 100% 100.00 99.26 79.53% 100% 100.00 99.26 82.90% 65.95% 78.98% 1 100.00 100.00 0 98.93 99.26 1

26 CÁMARA DE CARNICOS NUEVA N° 5 100% 100.00 98.50 83.70% 100% 100.00 99.07 87.17% 100% 100.00 100.00 88.62% 100% 100.00 99.17 87.89% 100% 100.00 99.22 89.12% 100% 100.00 99.26 90.16% 86.50% 89.06% 1 100.00 100.00 0 99.19 99.22 1

27 CÁMARA DE CONGELADOS N° 6 100% 100.00 98.33 92.30% 100% 100.00 99.26 93.57% 100% 100.00 99.07 93.95% 100% 100.00 99.26 92.88% 100% 100.00 99.07 93.34% 100% 100.00 99.26 93.74% 93.27% 93.32% 1 100.00 100.00 0 98.89 99.20 1

28 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 7 - REGENERACION 100% 100.00 98.33 89.60% 100% 100.00 99.07 91.43% 100% 100.00 99.26 92.11% 100% 100.00 99.26 90.92% 100% 100.00 99.17 91.65% 100% 100.00 99.26 92.28% 91.05% 91.62% 1 100.00 100.00 0 98.89 99.23 1

29 CAMARA DE AUTOSERVICIO - POSTRES Nº8 100% 100.00 98.33 86.70% 100% 100.00 99.07 89.28% 100% 100.00 99.07 90.32% 100% 100.00 99.07 63.49% 100% 100.00 99.26 72.93% 100% 100.00 99.26 78.51% 88.77% 71.64% 0 100.00 100.00 0 98.83 99.20 1

30 CÁMARA DE LACTEOS N° 9 100% 100.00 98.45 90.40% 100% 100.00 99.07 92.08% 100% 100.00 99.07 92.66% 100% 100.00 99.26 91.57% 100% 100.00 99.26 92.42% 100% 100.00 99.07 92.75% 91.71% 92.25% 1 100.00 100.00 0 98.87 99.20 1

31 CAMARA DE VERDURAS N°10 100% 100.00 98.62 91.10% 100% 100.00 99.26 92.59% 100% 100.00 99.26 93.10% 100% 99.45 98.15 70.55% 100% 100.00 99.07 74.73% 100% 100.00 99.44 79.67% 92.26% 74.98% 0 100.00 99.82 0 99.05 98.89 0

32 AMASADORA 100% 100.00 98.65 91.80% 100% 100.00 99.17 94.16% 100% 100.00 98.25 94.48% 100% 100.00 98.75 94.78% 100% 100.00 98.75 95.03% 100% 100.00 98.96 95.26% 93.48% 95.02% 1 100.00 100.00 0 98.69 98.82 1

33 FERMENTADORA DE PANES 100% 100.00 98.89 65.30% 100% 100.00 99.17 77.59% 100% 100.00 99.10 81.64% 100% 100.00 98.54 84.52% 100% 100.00 98.96 86.53% 100% 100.00 99.50 88.08% 74.84% 86.38% 1 100.00 100.00 0 99.05 99.00 0

34 EXTRACTOR C2 100% 100.00 99.38 83.00% 100% 100.00 99.65 85.53% 100% 100.00 99.40 87.36% 100% 100.00 99.51 88.78% 100% 100.00 98.13 89.87% 100% 100.00 99.71 90.78% 85.30% 89.81% 1 100.00 100.00 0 99.48 99.12 0

35 EXTRACTOR C4 100% 100.00 99.38 80.80% 100% 100.00 99.65 83.91% 100% 100.00 99.72 86.13% 100% 100.00 99.65 87.82% 100% 100.00 99.31 89.10% 100% 100.00 99.70 90.14% 83.61% 89.02% 1 100.00 100.00 0 99.58 99.55 0

36 INYECTOR DE PARED PEQUEÑO C.C 100% 100.00 99.31 87.30% 100% 100.00 99.72 88.78% 100% 100.00 99.65 89.91% 100% 100.00 99.65 90.83% 100% 100.00 99.62 91.58% 100% 100.00 99.72 92.21% 88.66% 91.54% 1 100.00 100.00 0 99.56 99.66 1

37 INYECTOR DE PARED GRANDE C.C 100% 100.00 99.66 84.20% 100% 100.00 99.72 86.39% 100% 100.00 99.69 88.01% 100% 100.00 99.72 89.30% 100% 100.00 99.72 90.30% 100% 100.00 99.72 91.13% 86.20% 90.24% 1 100.00 100.00 0 99.69 99.72 1

99.25 98.89 78.08% 99.42 99.29 79.18% 99.55 99.17 82.34% 99.85 99.16 76.89% 99.49 98.96 85.86% 99.76 99.21 80.74% 79.87% mejorado 28 99.41 mejorado 8 99.12 mejorado 21

total 37 total 37 total 37

% 75.68 % 21.62 % 56.76

PROMEDIOS

abr-13 may-13 jun-13

SITUACIÓN ANTES DE LA MEJORA-TRIMESTRAL

Promedios de

Ai - %

Promedios de

Ao - %

jul-13 ago-13

SITUACION DESPUÉS DE LA MEJORA

sep-13

Pronedios de

confiabilidades R(t) %

COMPARACIÓM

Fuente: Elaboración





En figura 12 siguiente en referencia al promedio de confiabilidades de los 37 equipos en

planta antes y después de la mejora con meta a >= a 85% de fiabilidad del equipamiento

en objetivo.

Figura 12 Comparación de promedios de confiabilidades antes y después de

la mejora

Fuente:Elaboración propia

En la Figura 13 siguiente muestra referencia al promedio de la disponibilidad inherente de

los 37 equipos en planta antes y después de la mejora con meta a >= 95% como objetivo.

Figura 13 Comparación de promedios de disponibilidades inherentes antes y

después de la mejora






4.5 Análisis costo beneficio

A continuación se analiza el costo de la Mejora del Sistema de Gestión de

Mantenimiento Preventivo Sistemático de los equipos criticidad 1 en la planta de

producción de alimentos de MYSRL. Quien tiene a cargo el mantenimiento la empresa

MICSAC en la operación Minera Yanacocha, los cuales detallaremos los costes para la

propuesta de mejora, los costes que podríamos mitigar el riesgo con la Mejora, los

ingresos que serían aprovechados y finalmente flujo de caja y la descripción e

interpretación de los indicadores económicos previo análisis de sensibilidad, estos valores

lo detallaremos en un periodo de planeamiento con el análisis de cinco años.

4.5.1 Inversión Inicial para la implementación de Mejora.

En mención al análisis del costo de la Mejora del Sistema de Gestión de

Mantenimiento Preventivo Sistemático de los equipos en planta de producción de

alimentos de MYSRL. Basado en incrementar la Confiabilidad de los equipos en

planta por lo cual se tienen la inversión de la propuesta en 4 aspectos, ver tablas

siguientes:

Tabla 21 Costos de implementación en capacitación

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN EN CAPACITACIÓN

Item Descripción Cantidad Costo. Unt. Costo. Total

1 Diplomado en Administración del mantenimiento 1 $1,624.55 $1,624.55

2 Diplomado en Analisis de Causa Raiz-ACR 1 $1,624.55 $1,624.55

3 Diplomado en estadistica aplicada para Mantenimiento 1 $613.72 $613.72

4 Diplomado en mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM 1 $1,624.55 $1,624.55

5 Capacitación en fábricas-Europa en equipos gastronomicos 1 $6,411.55 $6,411.55

6 H-H por actualizacion de planes de mantenimiento anual 1 $462.00 $462.00

7 H-H por inspección MOD mas programacion del mantto. Jefatura anual 1 $5,304.00 $5,304.00

$17,664.92Total


Tabla 22 Costos de implementación en instrumentación

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN EN INSTRUMENTACIÓN

Item Descripción Cantidad Costo. Unt. Costo. Total

1 Pinzas amperimetricas 3 $145.00 $435.00

2 Pirometro digital laser 1 $250.00 $250.00

3 Tacómetro digital 1 $180.00 $180.00

4 Megometro analogico 1 $220.00 $220.00

5 Multimetro digital 1 $240.00 $240.00

6 Anemometro digital 1 $320.00 $320.00

$1,645.00Total






Tabla 23 Costos de implementación en instrumentación

COSTO INICIAL DE ACTIVOS TANGIBLES EN MANTENIMIENTO

ITEM MedidaCANTIDAD

INICIAL

PRECIO

UNITARIO

TOTAL

INVERSIÓN

UTILES DE ESCRITORIO

Papel A4 Millar 2 $25.00 $50.00

Laciperos Caja 1 $25.00 $25.00

Plumones Caja 1 $36.00 $36.00

Cartuchos Unidad 1 $150.00 $150.00

Archivadores Unidad 12 $7.00 $84.00

Perforador Unidad 1 $15.00 $15.00

Engrampador Unidad 1 $15.00 $15.00

EQUIPOS DE OFICINA

Lap top Unidad 1 $1,500.00 $1,500.00

Proyector Unidad 1 $1,100.00 $1,100.00

Impresora Unidad 1 $250.00 $250.00

$3,225.00Total


Tabla 24 Costo de Overhaul parcial 2013

Item Equipos Zona Over Haul 2013Costo de

Overhaul 2013

Total

Over Haul

1 Horno combinado de 40 bandejas N°1 C. Caliente - km 37 23/06/2013 5,218.57$ 5,218.57$



4 Abatidor de 80 Bandejas Nº 1 C. Caliente - km 37 06/07/2013 4,015.63$ 4,015.63$



7 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 1 Almacenamiento 30/07/2013 1,896.72$ 1,896.72$

8 CAMARA DE FRUTAS Y VERDURAS N°2 Almacenamiento 30/07/2013 1,896.72$ 1,896.72$

9 CÁMARA DE DESCONGELAMIENTO N° 3 Almacenamiento 30/07/2013 1,896.72$ 1,896.72$

10 CÁMARA DE CONGELADOS N° 4 Almacenamiento 30/07/2013 1,896.72$ 1,896.72$

11 CÁMARA DE CARNICOS N° 5 Almacenamiento 30/07/2013 1,896.72$ 1,896.72$

12 CAMARA DE CONGELADOS N°6 Almacenamiento 30/07/2013 1,896.72$ 1,896.72$

13 CAMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N°7 Almacenamiento 30/07/2013 1,896.72$ 1,896.72$

14 CAMARA DE AUTOSERVICIO - POSTRES Nº8 Almacenamiento 30/07/2013 1,896.72$ 1,896.72$

15 CAMARA DE LACTEOS N°9 Almacenamiento 30/07/2013 1,896.72$ 1,896.72$

16 CAMARA DE VERDURAS N°10 Almacenamiento 30/07/2013 1,896.72$ 1,896.72$

43,252.47$ Total

COSTOS DE MANTENIMIENTO POR OVERHAUL PARCIAL DE EQUIPOS EN PLANTA JUNIO - JULIO 2013


En las Tablas 21, 22,23 y 24 tenemos la descripción y los costos para la

implementación de la mejora, divididos en 4 partes, el primero que corresponde a

capacitaciones en la organización, el segundo en instrumentación, el tercero en

activos tangibles, útiles para la administración del mantenimiento y el cuarto en el

costo por overhaul parcial de 16 equipos, sumando un total en la implementación

de 65 787.39 dólares.





4.5.2 Flujo de caja para la implementación de la Mejora

En la siguiente tabla 25 se detalla el costo que se incurriría para la mejora de la

implementación lo cual tienen un horizonte de cinco años en curso.

Tabla 25 Costos de implementación de la mejora

COSTO DE INVERSIÓN

DESCRIPCIÓN Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Diplomado en Administración del mantenimiento $1,624.55

Diplomado en Analisis de Causa Raiz-ACR $1,624.55

Diplomado en estadistica aplicada para Mantenimiento $613.72

Diplomado en mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM $1,624.55

Capacitación en fábricas-Europa en equipos gastronomicos $6,411.55 $6,411.55 $6,411.55

H-H por actualizacion de planes de mantenimiento anual $462.00 $462.00 $462.00 $462.00 $462.00 $462.00

H-H por inspección MOD mas programacion del mantto.

Jefatura anual $5,304.00 $5,304.00 $5,304.00 $5,304.00 $5,304.00 $5,304.00

Instrumentación $1,645.00 $1,645.00 $1,645.00 $1,645.00 $1,645.00 $1,645.00

UTILES DE ESCRITORIO ADICIONALES

Papel A4 $50.00 $50.00 $50.00 $50.00 $50.00 $50.00

Laciperos $25.00 $25.00 $25.00 $25.00 $25.00 $25.00

Plumones $36.00 $36.00 $36.00 $36.00 $36.00 $36.00

Cartuchos $150.00 $150.00 $150.00 $150.00 $150.00 $150.00

Archivadores $84.00 $84.00 $84.00 $84.00 $84.00 $84.00

Perforador $15.00

Engrapador $15.00

EQUIPOS DE OFICINA ADICIONALES

Lap top $1,500.00

Proyector $1,100.00

Impresora $250.00 $250.00

Costo por Overhaul parcial en el 2013 $43,252.47

Total $65,787.39 $7,756.00 $14,167.55 $8,006.00 $14,167.55 $7,756.00


La inversión total de la implementación es de 65,787.39 dólares, en el primer año

se gastaría en útiles adicionales para escritorio, horas de inspecciones, e

instrumentación con un monto de 7756 dólares. En el año dos se incrementa a

14,167.55 dólares este incremento se debe lo cual cada dos años la empresa

envía a capacitación al extranjero a un colaborador, y así sucesivamente en los

años siguientes excepto en el año tres se incrementa en el flujo una impresora, el

análisis es proyectado en un periodo de cinco años.

4.5.3 Análisis de la situación actual

En el análisis de la Tabla 25 describimos los costos que se podrían mitigar, al

reducir los costos por tiempos de indisponibilidad de equipos en planta, los costos

de tiempos por atención a emergentes y el costo asumiendo el riesgo por el

contrato de Mantenimiento Preventivo de la planta. Teniendo referencia y objetivo

de esta memoria el Costo/Efectividad del mantenimiento quien tiene a cargo la

empresa MICSAC.





Tabla 26 Costos a mitigar

Costo Horas equipo por indisponibilidad anual - $18,465.20 $18,465.20 $18,465.20 $18,465.20 $18,465.20

Costo Horas Técnico atención a emergencias $732.20 $732.20 $732.20 $732.20 $732.20

Costo contrato mantto prev. Anual P.P. MY $321,697.01 $321,697.01 $321,697.01 $321,697.01 $321,697.01

Total - $340,894.41 $340,894.41 $340,894.41 $340,894.41 $340,894.41

DESCRIPCIÓN AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5


Los costos ahorrados según la tabla 27 un total de 19,197.4 dólares al año

reduciendo el costo por tiempo indisponible y el costo por el tiempo de intervención

de los emergentes, a esto hay que añadir por el riesgo de perder el contrato

sumando un total de 340,894.41 dólares anuales.

Tabla 27 flujo de caja del proyecto

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

-$65,787.39 $333,138.41 $326,726.86 $332,888.41 $326,726.86 $333,138.41

FLUJO DE CAJA PROYECTADO


En el diagrama económico de flujo como se muestra en Figura 14, podemos ver la

cuota de inversión y las ganancias de cada año. A continuación analizaremos los

indicadores económicos.

Figura 14 Diagrama de flujo económico


TASA COK

$333,138.41 $326,726.86 $332,888.41 $326,726.86 $333,138.41

1 2 3 4 5

-$65,787.39





Considerando como la inversión del mercado de bonos, se utilizó para la

evaluación del proyecto una tasa de 6.55 % (ver Anexo 18 fuente vía BCP tarifario)

como mejor elección, toda vez que no se ha tenido el acceso a los estados

financieros de la empresa que permitan calcular el valor COK más real.

Tabla 28 indicadores económicos


VAN>0 Esto quiere decir que podríamos generar una rentabilidad de 1,

305,934.21 dólares en un periodo de cinco años, con este resultado podemos

decir que la implementación es viable.

TIR>COK La tasa interna de retorno es de 505% este valor es mayor que 6.55%,

este indicador nos dice que nos conviene optar por este proyecto a invertir en

compra de bonos.

IR>1 El índice de rentabilidad es 20.85 este valor es mayor que 1, por lo tanto

podemos decir que por cada dólar invertido se gana 19.85 dólares.

Con los resultados de los indicadores económicos que se muestra en la Tabla 27,

podemos decir que la implementación de mejora siendo viable.

4.5.4 Análisis de sensibilidad

Está conformado por los indicadores económicos del VAN, VA, TIR e IR en los

diferentes escenarios sea optimista y pesimista.

4.5.4.1 Indicadores económicos de evaluación Optimista

Tabla 29 Indicadores económicos a modelo Optimista

COK

VA

VAN VAN>0

TIR TIR>COK

IR IR>1

1,305,934.21

505%

20.85

6.55%

1,371,721.60

COK

VA

VAN VAN>0

TIR TIR>COK

IR IR>1

1,973,468.00

750%

31.00

6.55%

2,039,255.39






Estos indicadores son calculados en un escenario optimista caso si hubiera

seguido el proyecto CONGA se estimaba que el contrato aumentaba en un 150%

con respecto a la planta como se muestra en la Tabla 29, podemos ver que los

indicadores son sumamente favorables para la empresa con un VAN de

1,973,468.00 dólares que podría generar la implementación, un TIR de 750%

mayor a 6.55% el valor del COK y un índice de rentabilidad de 31, quiere decir que

por cada dólar invertido se obtiene una ganancia de 30 dólares, tal como se

muestra en la Tabla 29. Estos valores son calculados realizando un análisis muy

favorable para la empresa aumentando los recursos necesarios ver figura 15 del

flujo.

Figura 15 Diagrama de flujo económico en evaluación Optimista


4.5.4.2 Indicadores económicos de evaluación Pesimista

Tabla 30 Indicadores económicos a modelo Pesimista


$493,986.91 $487,575.36 $493,736.91 $487,575.36 $493,986.91

1 2 3 4 5

-$65,787.39





Después de haber realizado el análisis según los indicadores mostrados en

diferentes escenarios se concluye que el proyecto es viable bajo cualquier

escenario, toda vez que el VAN es mayor que 0, el TIR es mayor que el COK y el

IR mayor que 1. Estos valores fueron calculados con el peor de los casos y la

probabilidad de reducción de costos del 20% con respecto al contrato de

Mantenimiento Preventivo Sistemático de la planta, consecuentemente por el

frenado del proyecto CONGA y la reducción de costos en las diferentes áreas y

procesos para mitigar y la sobrevivir en la crisis, a continuación ver figura 16 sobre

el flujo anual que respondería.

Figura 16 Diagrama de flujo económico en evaluación Pesimista


$268,799.01 $262,387.45 $268,549.01 $262,387.45 $268,799.01

1 2 3 4 5

$65,787.39

CAPITULO 5

CONCLUSIONES Y

RECOMENDACIONES





5.1 Conclusiones

Se concluyó más del 90% del equipamiento están sobre el 80% de horas

transcurridos con respecto a las horas estándares del fabricante, evaluando la

criticidad 1 de 37 equipos a 31 equipos después de la Mejora.

La estrategia planteada como una alternativa en la mejora es el costo /efectividad

reduciendo las paradas prolongadas de fallos imprevistos aplicando las buenas

prácticas de mantenimiento en inspecciones rutinarias, repotenciaciones,

actualizaciones de información y capacitación del factor humano, que generaron

ahorro en el costos de mantenimiento, incrementando la Confiabilidad y

Disponibilidad en planta.

Los planes de mantenimiento tienen que ser herramientas de Gestión y aplicado a

los procesos de mantenimiento con actualizaciones no mayor a 6 meses siendo

editados y entregados a los técnicos de servicio con Mejoras continuas en el

tiempo.

En lo sucesivo se debe hacer el análisis de reemplazo o propuesta de Overhaul del

equipamiento considerando que solo 16 equipos se hicieron Overhaul de 37

equipos criticidad 1 para 2 años en curso con las mismas horas de trabajo

estándar del equipamiento que representa solo el 43 % del total en materia de

evaluación en lo sucesivo.

5.2. Recomendaciones

Difundir la política de mantenimiento y el plan de mejora al servicio técnico,

aterrizando el plan operativo, capacitación e innovación en los planes de

mantenimiento y debatirlos en reuniones grupales y tormentas de ideas para

Mejorar los Procesos de Mantenimiento Preventivo.

Elaborar anualmente un plan de capacitación del personal técnico considerando

que la intervención a los equipos son de alta tecnología e innovación.

Hacer seguimiento y control de los procesos de Mantenimientos Preventivos y

Correctivos y la medición a través de los Indicadores claves de desempeño (KPIs)

para el control y retroalimentación necesaria.

Identificar las fortalezas y debilidades del servicio técnico para luego aplicar

estrategias de mantenimiento en escenarios diferentes.

Capacitar al personal nuevo que ingresa a los procesos de mantenimientos

preventivos en compañía de un mentor para cada especialidad.





Monitorear la condición de funcionamiento del equipamiento y evaluar parámetros

físicos según características y recomendaciones del fabricante.

En la propuesta de análisis de reemplazo considerar equipos con tecnologías

recientes que tengan las características en optimización de energía, cuidado del

medio ambiente y seguridad operacional.

El cronograma de inspección deben ser emitidos 5 días antes de comenzar el

mantenimiento con la finalidad de considerar la Jefatura de producción en sus

planes de producción. A su vez en la ejecución la supervisión debe llevar el control

del avance.

Cada mes calcular y evaluar los indicadores para luego consolidar trimestralmente

y el análisis respectivo. De igual modo los costos que incurren cada falla.

La actualización en los planes de mantenimiento deben ser eficaces en

participación mutua con los técnicos y línea de supervisión para luego su difusión.

Solicitar, evaluar y analizar los niveles de inventarios de repuestos criticidad 1 e

índice de frecuencia de rotación.

Identificar fortalezas y debilidades del servicio técnico en las actividades de

desempeño para fomentar las capacitaciones y llevar un registro en niveles

creando valor y competividad empresarial.

Plantear en lo sucesivo un Mantenimiento tipo Predictivo siendo el más adecuado

para mejorar la Confiabilidad del equipamiento y proceso teniendo referencia que

el equipamiento sobrepasa el 80% por lo que se necesita el tratamiento de

monitoreo de Condición continuo.





REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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ANEXOS

Anexo 1:

Registro de 148 fallos en los periodo Junio 2007 a Mayo 2013

# de equipos : 71

junio 1 3 3 4.23 4.23 0.05951 71.00

julio 2 3 6 4.23 8.45 0.11902 35.50

agosto 3 1 7 1.41 9.86 0.13886 10.14

septiembre 4 2 9 2.82 12.68 0.17854 15.78

octubre 5 1 10 1.41 14.08 0.19837 7.10

noviembre 6 3 13 4.23 18.31 0.25789 16.38

diciembre 7 3 16 4.23 22.54 0.31740 13.31

enero 8 3 19 4.23 26.76 0.37691 11.21

febrero 9 7 26 9.86 36.62 0.51577 19.12

marzo 10 4 30 5.63 42.25 0.59512 9.47

abril 11 2 32 2.82 45.07 0.63479 4.44

mayo 12 1 33 1.41 46.48 0.65463 2.15

junio 13 1 34 1.41 47.89 0.67447 2.09

julio 14 2 36 2.82 50.70 0.71414 3.94

agosto 15 1 37 1.41 52.11 0.73398 1.92

septiembre 16 3 40 4.23 56.34 0.79349 5.33

octubre 17 3 43 4.23 60.56 0.85301 4.95

noviembre 18 1 44 1.41 61.97 0.87284 1.61

diciembre 19 4 48 5.63 67.61 0.95219 5.92

enero 20 5 53 7.04 74.65 1.05138 6.70

febrero 21 4 57 5.63 80.28 1.13073 4.98

marzo 22 4 61 5.63 85.92 1.21008 4.66

abril 23 0 61 0.00 85.92 1.21008 0.00

mayo 24 1 62 1.41 87.32 1.22991 1.15

junio 25 0 62 0.00 87.32 1.22991 0.00

julio 26 0 62 0.00 87.32 1.22991 0.00

agosto 27 1 63 1.41 88.73 1.24975 1.13

septiembre 28 2 65 2.82 91.55 1.28943 2.18

octubre 29 2 67 2.82 94.37 1.32910 2.12

noviembre 30 1 68 1.41 95.77 1.34894 1.04

diciembre 31 0 68 0.00 95.77 1.34894 0.00

enero 32 1 69 1.41 97.18 1.36878 1.03

febrero 33 0 69 0.00 97.18 1.36878 0.00

marzo 34 0 69 0.00 97.18 1.36878 0.00

abril 35 6 75 8.45 105.63 1.48780 5.68

mayo 36 1 76 1.41 107.04 1.50764 0.93

junio 37 0 76 0.00 107.04 1.50764 0.00

julio 38 3 79 4.23 111.27 1.56715 2.70

agosto 39 2 81 2.82 114.08 1.60682 1.75

septiembre 40 1 82 1.41 115.49 1.62666 0.87

octubre 41 0 82 0.00 115.49 1.62666 0.00

noviembre 42 2 84 2.82 118.31 1.66634 1.69

diciembre 43 1 85 1.41 119.72 1.68617 0.84

enero 44 2 87 2.82 122.54 1.72585 1.63

febrero 45 2 89 2.82 125.35 1.76552 1.60

marzo 46 3 92 4.23 129.58 1.82503 2.32

abril 47 2 94 2.82 132.39 1.86471 1.51

mayo 48 3 97 4.23 136.62 1.92422 2.20

junio 49 3 100 4.23 140.85 1.98373 2.13

julio 50 1 101 1.41 142.25 2.00357 0.70

agosto 51 1 102 1.41 143.66 2.02341 0.70

septiembre 52 1 103 1.41 145.07 2.04325 0.69

octubre 53 0 103 0.00 145.07 2.04325 0.00

noviembre 54 0 103 0.00 145.07 2.04325 0.00

diciembre 55 2 105 2.82 147.89 2.08292 1.35

enero 56 2 107 2.82 150.70 2.12259 1.33

febrero 57 0 107 0.00 150.70 2.12259 0.00

marzo 58 3 110 4.23 154.93 2.18211 1.94

abril 59 2 112 2.82 157.75 2.22178 1.27

mayo 60 5 117 7.04 164.79 2.32097 3.03

junio 61 1 118 1.41 166.20 2.34081 0.60

julio 62 1 119 1.41 167.61 2.36064 0.60

agosto 63 2 121 2.82 170.42 2.40032 1.17

septiembre 64 5 126 7.04 177.46 2.49950 2.82

octubre 65 3 129 4.23 181.69 2.55902 1.65

noviembre 66 2 131 2.82 184.51 2.59869 1.08

diciembre 67 0 131 0.00 184.51 2.59869 0.00

enero 68 2 133 2.82 187.32 2.63837 1.07

febrero 69 1 134 1.41 188.73 2.65820 0.53

marzo 70 7 141 9.86 198.59 2.79706 3.52

abril 71 5 146 7.04 205.63 2.89625 2.43

mayo 72 2 148 2.82 208.45 2.93593 0.96

Fallas 148 148

NÚMERO DE FALLAS RECOPILADOS EQUIPOS MY. PERIODO JUNIO 2007-MAYO 2013

año meses Mi Mi (ACUM) %FT) % FALLAS ft=1-t

2012

2013

2007

2008

2009

2010

2011

16

32

20

17

20

26

17

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

80.00

1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46 49 52 55 58 61 64 67 70

CURVA DE DESGASTE 71 EQUIPOS DE PLANTA DE PRODUCCION MY





Anexo 2:

% de fallos equipos criticidad (1, 2,3)

Anexo 3:

Tendencia de fallos en el tiempo Junio 2007 a Mayo 2013





Anexo 4:

Serie de tiempo de Disponibilidades Inherentes Enero 2013 a Junio 2013

Anexo 5:

Proceso Cooking Chill.





Anexo 6:

Tabla de penalidades de equipos en la planta de producción de MYSRL





Anexo 7:

Encuesta de satisfacción servicio técnico

Nombre del cliente :

Empresa:

Cliente:

Ciudad :

Operación:

Fecha:Propietario Usuario Personal Manten. Gerente

m m m m

Si No

m m

4 3 2 1

Excelente Bueno Mal Inaceptable

m m m m

Excelente Bueno Mal Inaceptable

m m m m

Hora acordada 0-1 h 1-2 h Más de 2 h

m m m m

Menos de Entre Entre

1 h 1 y 2 h 3 y 6 h

m m m m

Si No

m m

Si No

m m

Si No

m m

Excelente Buena Mala Inaceptable

m m m m

Si No

m m

Si No

m m

Su opinión es muy importante para nosotros - ¿tiene alguna observación o comentario adicional?

_________________________ ___________________ ____________________

Nombre (en mayúsculas) Firma Número de teléfono

9: ¿recomendaria Ud. El servicio técnico brindado

10: ¿Influye la calidad del servicio técnico en sus

decisiones de futuras compras de equipos para

comedores?

6: ¿Disponía el técnico de todos los recambios

necesarios?

7: ¿Explicó el técnico la causa y la solución del problema?

8: ¿Qué opina Usted de la "calidad del servicio técnico

MICSAC?

4: ¿Cuánto tiempo tardo el técnico en reparar el equipo?Más de 6 h

5: ¿Fue reparada la avería en la primera visita?

1: ¿Cómo evalúa la accesibilidad y disponibilidad del

Servicio técnico MICSAC

2: ¿Cómo calificaría usted la amabilidad durante su

contacto telefónico del servicio técnico MICSAC

3: ¿Cuánto tiempo después de su llamada tardó el servicio

técnico MICSAC en llegar al sitio?

ENCUENTA DE SATISFACCIÓN

SERVICIO TÉCNICO

Cuestionario encuestado por el:

¿Fue realizado este servicio emergente durante el período

de garantía?

Preguntas¡Por favor seleccione una respuesta!





Anexo 8:

Jerarquización de equipos actualizados 25 de Agosto del 2013

1 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 1 1 11

2 CAMARA DE FRUTAS Y VERDURAS 1 11

3 CÁMARA DE DESCONGELAMIENTO N° 3 1 11

4 CÁMARA DE CONGELADOS N° 4 1 11

5 CÁMARA DE CARNICOS N° 5 1 11

6 CÁMARA DE CONGELADOS N° 6 1 11

7 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 7-REGENERACION 1 11

8 CAMARA DE AUTOSERVICIO - POSTRES Nº8 1 11

9 CÁMARA DE LÁCTEOS N° 9 1 11

10 CÁMARA DE VERDURAS N°10 1 11

11 ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1 1 11



14 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 1 1 11




18 SARTEN VOLCABLE Nº 1 1 11

19 SARTEN VOLCABLE N° 2 1 11

20 SARTEN VOLCABLE N° 3 1 11

21 MARMITA N° 1 1 11

22 MARMITA N° 2 1 11

23 REFRIGERADOR VERTICAL 3 PUERTAS N° 1 2 7

24 EXTRACTOR CENTRÍFUGO Nº 4 2 7


26

EXTRACTOR CENTRÍFUGO Nº 2 HORNO DE

40 BAND. N° 1 y 2 2 7

27 EXTRACTOR CENTRIFUGO N° 5 MARMITA 2 7

28

EXTRACTOR CENTRIFUGO N° 1

SARTEN VOLCABLE 2 7

29 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 1 de pared grande 1 11

30 SISTEMA DE INYECCIÓN N°2 de pared pequeño 1 11

31 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 3 ( SARTENES ) 2 7

32 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 4 ( MARMITAS ) 2 7

33 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 5 ( HORNOS ) 2 7

34 HORNO CONVECTOR DE 20 BANDEJAS N° 1 1 11

35 HORNO CONVECTOR DE 20 BANDEJAS N° 2 1 11

36 SARTÉN VOLCABLE N° 1 2 7

37 FREIDORA DE PAPAS N ° 1 2 7

38 FREIDORA DE PAPAS N ° 2 2 7

39

EXTRACTOR CENTRÍFUGO Nº 1 HORNO

DE 20 BANDEJAS 2 7

40 COCINA DE INDUCCIÓN 3 5

41 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 1 3 5



44 ANAFRÉ ELÉCTRICO Nº1 3 5

45 ANAFRÉ ELÉCTRICO Nº2 3 5

46 HORNO ROTATIVO DE 15 BANDEJAS 1 11

47 HORNO CONVECTOR Nº 1 3 5

48 HORNO CONVECTOR Nº 2 3 5

49 HORNO ROTEL 3 5

50 BATIDORA N° 1 3 5

51 AMAZADORA 1 11

52 FERMENTADORA 1 11

53 BATIDORA N° 2 3 5



56 EXTRACTOR CENTRIFUGO N° 1 ( HORNO MOFFAT) 2 7


58 ABATIDOR 20 BANDEJAS 2 8

59 CORTINA DE AIRE 3 5

60 REFRIGERADOR VERTICAL 1 PUERTA N° 1 2 7


62 PICADORA DE VEGETALES N° 2 2 7

63 CORTADORA DE ALIMENTOS 2 7

64 PROCESADOR DE VEGETALES 2 7

65 PELADORA DE PAPAS N° 1, Grande 2 7

66 PELADORA DE PAPAS N° 2, Pequeña 1 5

67

EXTRACTOR CENTRIFUGO N°

( LAVADO DE BACKS) 2 7

68 SISTEMA DE EXTRACCIÓN N° 1 -C2 1 11

69 SISTEMA DE EXTRACCIÓN N° 2-C4 1 11

70 SISTEMA DE EXTRACCIÓN N° 3 - PRE ELABORADOS 2 7

71 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 1 - PRE-ELABORADOS 2 7

31 43.7 100.00

28 39.4 63.64

12 16.9 45.45

71 100.0

(PONDERACIÓN TOTAL >=70%

Almacenamiento Cámaras frgorificas

Cocina caliente

Regeneracion

Panaderia

cocina fria

Pre Elaborados

Cantidad %

RANGOS DE CRITICIDADES

NO CRÍTICO

SEMI-CRITICO

CRÍTICO

CLASIFICACIÓN DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS EN PLANTA DE PRODUCCION DE ALIMENTOS DE MY.

ACTUALIZADO AL 25-08-2013

Rango



Item Equipo Área Criticidad Ponderación

Clasificación

Equipos de criticidad 1

Equios de criticidad 2

Equipos de criticidad 2

Total





Anexo 9:

Cronograma de actualización de planes de mantenimiento- cumplimiento al 100%

1 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 1

2 CAMARA DE FRUTAS Y VERDURAS

3 CÁMARA DE DESCONGELAMIENTO N° 3

4 CÁMARA DE CONGELADOS N° 4

5 CÁMARA DE CARNICOS N° 5

6 CÁMARA DE CONGELADOS N° 6

7 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 7-REGENERACION

8 CAMARA DE AUTOSERVICIO - POSTRES Nº8

9 CÁMARA DE LÁCTEOS N° 9

10 CÁMARA DE VERDURAS

11 ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1



14 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 1




18 SARTEN VOLCABLE Nº 1

19 SARTEN VOLCABLE N° 2

20 SARTEN VOLCABLE N° 3

21 MARMITA N° 1

22 MARMITA N° 2

23 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 1 de pared grande

24 SISTEMA DE INYECCIÓN N°2 de pared pequeño

25 HORNO CONVECTOR DE 20 BANDEJAS N° 1

26 HORNO CONVECTOR DE 20 BANDEJAS N° 2

27 HORNO ROTATIVO DE 15 BANDEJAS

28 AMAZADORA

29 FERMENTADORA

30 SISTEMA DE EXTRACCIÓN N° 1 -C2

31 SISTEMA DE EXTRACCIÓN N° 2-C4

ITEM SEMESTRE IMPLEMENTACIÓN FECHA

RESPONSABLE

DE SEGUIMIENTO

1 Primer 25-08-2014 AL 15-03-2013 Alberto Macedo R

2 Segundo 15/09/2014 AL 30-09-2014 Alberto Mayor C.

11/09/2013

100%

24/08/2013

24/08/2013

28/08/2013

03/09/2013

04/09/2013

06/09/2013

10/09/2013

100%

100%

100%

CRONOGRAMA TRIMESTRAL

CRONOGRAMA DE ACTUALIZACIÓN Y MEJORA DE PLANES DE MANTENIMIENTO

Item Equipo Área Fecha Avance

Almacenamiento Cámaras frgorificas

Cocina caliente

Regeneracion

Panaderia

Pre elaborados

100%

100%

100%

100%





Anexo 10:

Cronograma de mantenimiento, inspecciones planificados-Setiembre 2013

Elaborado por : Alberto Macedo

Responsable del

seguimiento: Alberto Macedo R.

Revisión: 25-08-2013

Ejecución: Supervisión y técnicos

Fecha de Ejecución: Setiembre 2013

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

2 CAMARA DE FRUTAS Y VERDURAS X

3 CÁMARA DE DESCONGELAMIENTO N° 3 X

4 CÁMARA DE CONGELADOS N° 4 X

5 CÁMARA DE CARNICOS NUEVA N° 5 X

6 CÁMARA DE CONGELADOS N° 6 X

7CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 7-

REGENERACION X

8 CAMARA DE AUTOSERVICIO - POSTRES Nº8 X

9 CÁMARA DE LÁCTEOS N° 9 X

10 CÁMARA DE VERDURAS X

13 ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 3 X

17 HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 4 X

19 SARTEN VOLCABLE N° 2 X

20 SARTEN VOLCABLE N° 3 X

21 MARMITA N° 1 X

22 MARMITA N° 2 X

23 REFRIGERADOR VERTICAL 3 PUERTAS N° 1 X

24 EXTRACTOR CENTRÍFUGO Nº 4 X


26EXTRACTOR CENTRÍFUGO Nº 2 HORNO DE

40 BAND. N° 1 y 2 X

27 EXTRACTOR CENTRIFUGO N° 5 - MARMITA X

28EXTRACTOR CENTRIFUGO N° 1 -

SARTEN VOLCABLE X

29 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 1 de pared grande X

30 SISTEMA DE EXTRACCION N°2 de pared pequeño X

31 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 2 ( SARTENES ) X

32 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 3 ( MARMITAS ) X

33 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 4 ( HORNOS ) X

35 HORNO CONVECTOR DE 20 BANDEJAS N° 2 X

36 SARTÉN VOLCABLE N° 1 X

38 FREIDORA DE PAPAS N ° 2 X

39EXTRACTOR CENTRÍFUGO Nº 1 HORNO

DE 20 BANDEJAS X

40 COCINA DE INDUCCIÓN X

41 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 1 X



44 ANAFRÉ ELÉCTRICO Nº1 X

47 HORNO CONVECTOR Nº 1 X

48 HORNO CONVECTOR Nº 2 X

49 HORNO ROTEL X

50 BATIDORA N° 1 X

52 FERMENTADORA X

53 BATIDORA N° 2 X



56 EXTRACTOR CENTRIFUGO N° 1 ( HORNO MOFFAT) X


58 ABATIDOR 20 BANDEJAS X

59 CORTINA DE AIRE X

60 REFRIGERADOR VERTICAL 1 PUERTA N° 1 X


62 PICADORA DE VEGETALES N° 2 X

63 CORTADORA DE ALIMENTOS X

64 PROCESADOR DE VEGETALES X

65 PELADORA DE PAPAS N° 1, Grande X

66 PELADORA DE PAPAS N° 2, Pequeña X

67EXTRACTOR CENTRIFUGO N° 1 NUEVO

( LAVADO DE BACKS) X

68 SISTEMA DE EXTRACCIÓN N° 1 X

69 SISTEMA DE EXTRACCIÓN N° 2 X

70 SISTEMA DE EXTRACCIÓN N° 3 - PRE ELABORADOS X

71 SISTEMA DE INYECCIÓN N° 1 - PRE-ELABORADOS X

cocina fria

Pre

Elaborados

EQUIPOS TOTALES 71

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MENSUAL PLANTA DE PRODUCCION MINERA YANACOCHA

oct-13SETIEMBRE-2013

X51 AMAZADORA

X46HORNO ROTATIVO DE 15 BANDEJAS

X

Panaderia

45 ANAFRÉ ELÉCTRICO Nº2

37 FREIDORA DE PAPAS N ° 1 X

X34 HORNO CONVECTOR DE 20 BANDEJAS N° 1

Regeneracio

n

X18 SARTEN VOLCABLE Nº 1

X16 HORNO COMBINADO DE 20 BANDEJAS N° 3

X15HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 2

X14HORNO COMBINADO DE 40 BANDEJAS N° 1

X12 ABATIDOR DE 40 BANDEJAS N° 2

X11 ABATIDOR DE 80 BANDEJAS N° 1

Cocina

caliente

1 CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS N° 1

Almacena-

miento

Cámaras

frgorificas

X

Item

Nombre de equipo Área





Anexo 11:

Reunión técnicos MICSAC para Actualización de planes de mantenimiento 25-08-2013

Proceso de actualización de planes de mantenimiento





Anexo 12:

Actualización de plan de mantenimiento horno combinado

H011

Programa de Mantenimiento Mensual Horno Rational SCC

Fecha de elaboración : 31-08-09 Fecha de Actualización : 24-08-2013 Fecha de revisión : 25-08-2013 Sistema Eléctrico:

Inspeccionar, registrar parámetros de Tensión, Corriente, Frecuencia:

a) Bornes

b) Corriente de línea y fase de resistencias eléctricas

c) Bobina del contactor

d) Porta fusibles

e) Motor ventilador (s)

f) Solenoides

g) Electrobomba de sedimentos

h) Ssr

i) Transformador de mando

j) Electroválvulas de compuerta

k) Electrobomba Clean jet

Inspección, limpieza y ajuste de terminales eléctricos de:

a) Contactor

b) Transformador

c) Ssr (s) (evaluar cambio cada 600 horas)

d) Resistencias eléctricas de caldera y cabina





e) Termostatos y bimetálicos

f) Socket de lámparas

g) Borneras

h) Porta fusibles

i) filtro antiparasitario

j) Ventilador (s) de refrigeración

k) Electroválvulas de entrada de agua

l) Electrobomba de sedimentos

ll) Electrobomba clean jet

m) electroválvulas de compuerta

n) Válvula clima

Inspección del estado en que se encuentra cableado como:

a) Cubierta

b) Alma metálica

c) Terminales de contacto

d) Uniones (empalmes, conectores)

e) Cable sistema a tierra

f) Toma y enchufe adosable

Sistema Electrónico:

Inspección, limpieza y ajuste de terminales electrónicos de:

a) Control de motor(s) cada 6000 horas cambio de sello y cada 20000 h cambio de

motor

b) Tarjeta electrónica PCB

c) Sensor de flujo

d) Sensor de nivel de agua

e) Bornes adosables a tarjetas electrónicas

f) Termopares

g) Sonda núcleo

h) Sensor de presión

i) panel de control

j) Conectores, dipps

Sistema mecánico:

Inspección, limpieza y verificación del estado:





a) Caldera

b) Alabes del ventilador de refrigeración

c) Electroválvulas de entrada de agua

d) Ducha de mano

e) Filtro de aire

f) Vidrio interior de puerta

g) Electrobomba de sedimentos (bimensual)

h) Tuberías de desagüe

i) Electroválvulas de compuerta (bimensual)

j) Electrobomba de sedimentos (bimensual)

k) Electroválvulas clima

l) Cambio de filtros de agua

ll) Válvula check (semestral)

m) Empaque de puerta

n) Ruedas de coche (bimensual)

ñ) Estructura metálica

Ajuste de:

a) Base del motor ventilador

b) Abrazaderas de conductos de agua y vapor

c) Pestillo de enganche

d) Bisagra de puerta

e) Base de caldera

f) Ruedas de coche

g) Patas

h) Abrazaderas de conductos de agua y vapor

i) Pestillo de enganche

j) Bisagra de puerta

k) Base de caldera

l) Ruedas de coche

m) Patas

Medición de parámetros en funcionamiento: Tensión, Corriente, Temperaturas

a) Tensión en borneras, resistencias de vapor, aire caliente, electrobombas,

electroválvulas, transformador de mando





b) Tensión en borneras de motor ventilador(s)

c) Corriente de resistencias de vapor y aire caliente

d) Temperatura(s) tarjeta(s) de motor ventilador(s)

e) Temperatura de ambiente de trabajo

Revisión del sistema de programación:

a) Menu - Diagnostico

b) Menu - Running times

c) Menu - Test de funciones

d) Menu - Emergencias, servicio.

Elaborado y Revisado

por: Alberto Macedo R.

Jefe de Operación

.

Validado por:

Derek Von Oven

Gerente Técnico

Aprobado por:

Mario Bartra E.

Gerente General





Anexo 13:

Fotos Overhaul equipos planta de producción MY. Repuestos cambiados





Anexo 14:

Proceso específico de Cooking Chill en planta de producción de alimentos de MY

350 backs/2 hrsP: 140 BACKS / 2Hrs

P: 160 backs/2 hrs

P: 10000/backs -almacenamiento

MP

P: 75 backs/2hrs P1,P2,P3

H1,H2,H3

S1,S2,S3

M1,M2

AB1,AB2

C. PT1

Pta1,Pta2

T1,T2

4000 rac/dia

37

30

4

P: 120 backs/4hrs TOTAL 71

HORNO

SARTEN

MARMITA

ABATIDOR

C. PT Nº 1

AB1

AB3

AB2

Pta1

Pta2

H1

P1 H2

H3

S1

T2

MPP2

P3

TRASPORTE

S2

S3

M1

M2

PROCESO DE COOKING CHILL EN PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS DE MINERA YANACOCHA

PRODUCCIÓN

EQUIPOS CRITICIDAD 1



T1

PUERTA

CAMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS

MATERIA PRIMA

PRE - ELABORADOS





Anexo 15:

Intensidad de mantenimiento preventivo sistemático IMP-Setiembre 2013 al 100%

FECHA % IDEAL % REAL OBSERVACIONES

17/09/2013 3.23 3.23

18/09/2013 6.45 6.45

19/09/2013 9.68 9.68

20/09/2013 12.90 12.90

21/09/2013 16.13 16.13

22/09/2013 19.35 19.35

23/09/2013 22.58 22.58

24/09/2013 25.81 25.81

25/09/2013 29.03 29.03

26/09/2013 32.26 32.26

27/09/2013 38.71 38.71

28/09/2013 45.16 45.16

29/09/2013 51.61 51.61

30/09/2013 58.06 58.06

01/10/2013 67.74 67.74

02/10/2013 77.42 77.42

05/10/2013 80.65 80.65

06/10/2013 90.32 90.32

09/10/2013 96.77 96.77

11/10/2013 100.00 100.00

EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO E INSPECCIONES DE EQUPOS CRITICOS

PERIODO : 02/09/13 AL 11/10/13

3.236.45

9.6812.90

16.1319.35

22.5825.81

29.0332.26

38.71

45.16

51.61

58.06

67.74

77.4280.65

90.32

96.77100.00

3.236.45

9.6812.90

16.1319.35

22.5825.81

29.0332.26

38.71

45.16

51.61

58.06

67.74

77.4280.65

90.32

96.77 100.00

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

80.00

90.00

100.00

17/09/…

18/09/…

19/09/…

20/09/…

21/09/…

22/09/…

23/09/…

24/09/…

25/09/…

26/09/…

27/09/…

28/09/…

29/09/…

30/09/…

01/10/…

02/10/…

03/10/…

04/10/…

05/10/…

06/10/…

07/10/…

08/10/…

09/10/…

10/10/…

11/10/…

% IDEAL





Anexo 16:

Capacitación de Hornos combinados Rational en Alemania 18 de Septiembre del 2013

Anexo 17:

Inspeccionando primer día de mantenimiento 02 de Setiembre 2013





Anexo 18:

Costo de oportunidad de capital, información retirado banco de crédito

Anexo 19:

Capacitación de Abatidores en Italia 23 de Setiembre del 2013





Anexo 20:

Capacitación de abatidores Prueba funcional del equipo antes de salir de planta-Italia

€¦ · iii UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE FACULTAD DE INGENIERÍA CARRERA PROFESIONAL DE...

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