Diseño de La Zona de Picking

8/18/2019 Diseño de La Zona de Picking

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El diseño de la zona de picking: un proceso continuo / Junio 2011 / © Pedro Menchén Caballero

El diseño de la zona de picking: un proceso continuo

Pedro Menchén Caballero28 Junio 2011


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Contenidos

• Condiciones para la preparación de pedidos en Leroy Merlin

• Dirección de la solución

• El responsable de layout como actor clave

• Algunas decisiones en el diseño del layout

• Sistema de ayuda a la preparación de pedidos: pickt-to-voice

• Información de entrada necesaria para el proceso de análisis

• El diseño de layout como un proceso continuo


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Condiciones para la preparación de pedidos en el centro logístico de Leroy Merlin

Leroy Merlin dispone de un alto volumen de referencias con una acusadaestacionalidad y alta tasa de renovación anual

Las dimensiones de los productos es muy variable, desde tornillos a casetas de

jardín

Entrega a las tiendas palets completos, cajas y unidades de venta

La estructura de sus pedidos es variable


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Objetivo: Minimizar tiempos de trabajo y espacio de almacenaje utilizadoen el centro logístico

Condición necesaria: Dar el servicio establecido con las tiendas

¿Cómo alcanzar el objetivo manteniendo elservicio a tienda con las condicionesimpuestas por el entorno?

¿Cuál es el objetivo?


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•Si la morfología de las referencias es muy diversa y existendiferentes tipologías de pedidos es necesario estratificar porfamilias de características comunes y buscar la mejor

solución para cada una de ellas

No existen soluciones globales

•Si mi entorno de referencias es dinámico, el layout del

centro logístico no puede ser estático: debe estar sometido aun proceso de revisión y cambio continuo.

El mayor obstáculo es la inercia

Dirección de la solución


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Condiciones necesarias para la consecución de su misión•Debe trabajar según un proceso sistemático de análisis del layout y ejecución de cambios

•Debe conocer claramente cuáles son las decisiones a tomar a nivel de diseño•Debe precisar qué datos son necesarios para el proceso de análisis y decisión

•Debe utilizar modelos (algunas veces matemáticos) para obtener la mejor solución

El responsable de layout como actor clave

Misión del responsable de layout

Planificar y controlar la localización y los flujos de producto

en el centro logístico para minimizar el tiempo de trabajo y

el espacio utilizado

Es la persona que garantiza la mejor solución para cada familialogística realizando un proceso continuo de revisión y cambio del layout


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Decisiones en el diseño del layout

¿Qué cantidad de producto debe exitir en la zona de picking?

¿Dónde posicionar cada referencia en la zona de picking?

¿Qué referencias asignar a la zona de picking (nivel suelo)?

Salida a caja

¿Dónde ubicar cada palet?Salida a palet

Decisión a tomarUnidad logística

de salida

Previas a estas decisiones existen otras de carácter más táctico (que precisan deinversión):

•Decisión del tipo de proceso de picking por zonas o en batch(relación preparadores/nº de pedidos)•Sistemas de almacenaje a utilizar(estantería convencional, compacta, con sistema de rodillos …)•Decisiones de automatización(producto a hombre/hombre a producto)

Son decisiones operativas, que no precisan inversión

sólo gestión (el coste es cero)

Son decisiones operativas, que no precisan inversión

sólo gestión (el coste es cero)


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Decisión de ubicación de palets (salida a palet)

¿Cómo asignar los palets de cada referencia a las localizaciones o zonas del almacén?

Asignar las referencias de más movimiento a las localizaciones más convenientes.Pero es necesario definir “movimiento” de las referencias y qué se entiende por

localizaciones más “convenientes” del almacén

1) Para cada referencia con salida a palet, determinar el promedio de movimientos realizados alaño por localización (por ejemplo, una referencia de la que se expiden 100 palets al año, y de laque existen 20 palets en promedio almacenados, tiene una promedio de movimientos porlocalización de 100/20 = 5 movimientos). Ordenar las referencias de más movimientos a menos.2) A partir del mapa del almacén, asignar a cada localización (hueco-palet) la distancia totalrecorrida en un movimiento de entrada más un movimiento de salida. Ordenar las localizacionesde menor distancia a mayor distancia3) Cruzar la lista generada en 1) con la 2). Asignar a las referencias con mayor número demovimientos las localizaciones o zonas del almacén de menor distancia.

Asignar


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Decisión de ubicación de palets (salida a palet)

La decisión de dónde se localizan las zonas de recepción y expedición (flujo en I o en U)

determina el mapa de la “conveniencia” de mis localizaciones

Centro de gravedad de entradas

Centro de gravedad de salidasCentro de gravedad deentradas y salidas

MAPA DELOCALIZACIONES

SEGÚN SUCONVENIENCIA

Más adecuada para altos volumenes y una distribución ABC más

equilibrada

Más adecuada para una distribución ABC muy acusada: pocas

referencias generan la mayor parte de la actidad

El producto fluye en un único sentido disminuyendo las interferencias

entre flujo de entrada y salida

Mayor concentración del flujo en la zona de muelles. Puede generar

problemas de congestión de flujo.

Distribución más equilibrada de la conveniencia de las localizaciones:

muchas localizaciones con conveniencia adecuada y pocas muy

convenientes o muy poco convenientes

Polariza la conveniencia de las localizaciones: hay un grupo reducido de

localizaciones muy convenientes y un gran grupo de localizaciones muy

poco convenientes

FLUJO EN I

(Muelles de entrada y salida en lados opuestos)

FLUJO EN U

(Muelles de entrada y salida en el mismo lado)


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Decisión sobre qué referencias asignar a la zona de picking (nivel suelo)

Beneficio neto mes de poner unareferencia en picking nivel suelo

= (Ca- Cs) x líneas mes – Cr x palets reapro mes

El ratio clave para una referencia es la relación total líneas preparadas por cada palet

de reaprovisionamiento:

líneas mespalets reapro mes

Ca - CsCr

Si

es mayor que el picking en suelo ahorra costes

Ca - CsCr

es menor que el picking en suelo incrementa costes

Es necesario analizar que el picking en altura no crea problemas de congestión

Zona de picking

(nivel suelo)Zona de

expedición

Reserva

de stock

(palest)

1 2

3

Picking en altura

(coste por línea, Ca)

Picking en suelo(coste por línea, Cs)

Reaprovisionamiento(coste por palet, Cr )

4Picking en suelo

desde pila de palets

(coste por línea, Cs)Zona de

recepción


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Decisión sobre dónde posicionar las referencias en la zona de picking

INICIO caminode preparación

Poner juntos productos complementarios. Dos productos son complementarios si tienen

una alta probabilidad de aparecer de forma conjunta en un pedido

FIN camino depreparación

INICIO FIN

Distribución de referencias a lo largo del circuito de preparación por morfología y rotación


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Decisión sobre rutas de recorrido mínimo (salida a cajas)

310121314A0405

1213421319A0418

410224357A0317

111161412A0316

517191316A0202

1012221518A0220

210121320A0104

CantidadReferenciaLocalización

Fin310121314A0405

Avanza1213421319A0418

Retrocede410224357A0317

Avanza111161412A0316

Avanza517191316A0202

Avanza1012221518A0220

Retrocede210121320A0104

Sentidomovimiento

CantidadReferenciaLocalización

Distancia total recorrida = 138 m Distancia total recorrida = 108 m


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Decisión sobre cantidad de producto en la zona de picking

Factores a considerar para determinar el total de palets en picking por referencia

Riesgo de que el picking quede sin producto entre dos reaprovisionamientos

1) Tiempo de ejecutar una orden de reaprovisionamiento largo o sometido

a gran incertidumbre

2) Referencias con alta variabilidad en el total de línea de preparaciónpor palet o en el total de cajas extraídas por línea

3) Política de realizar reaprovisionamientos no simultáneos a la operaciónde preparación (por ejemplo al finalizar cada ola de preparación)

Riesgo de congestión del camino de preparaciónPara referencias de mayor rotación puede ser necesario habilitar varioshuecos de picking en diferentes localizaciones

Por otro lado, asignar más palets puede incrementar la longitud de los caminos de

preparación


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Sistema de ayuda a la preparación de pedidos: pickt-to-voice

Implantación del picking-to-voice

• La operación de Leroy Merlin esta basada en unpicking manual con manipulación de productosvoluminosos de morfología variable.•El sistema de pick-to-voice facilita la manipulación deeste tipo de productos.

Algunos resultados cualitativos

•Menos errores y roturas: el preparador no pierde devista en ningún momento el producto•Mayor ergonomía para el preparador: puede utilizarlas dos manos para preparar en todo momento•Formación muy rápida: el preparador aprende en el

primer día de trabajo•Entorno más sencillo y amigable: diálogos en el idiomade cada preparador


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Información de entrada necesaria para el proceso de análisis

Donde está localizada cada referencia

Cuál es el mapa de ubicaciones y distancias del centro logísticoDatos sobre

localizaciones delcentro logístico

Clientes asociados a cada orden

Fechas de entrada y entregaTiempo de preparación

Historíco de líneas de pedido: referencias, cantidades

Datos sobrepedidos

Previsión de entrada de nuevas referencias y cese de referencias actuales

Condiciones especiales de manipulación

Estacionalidad de cada referencia

Nivel máximo de inventario previsto para cada referencia

Datos logísticos de cada referencias para cada unidad logística: dimensiones,peso, unidades logísticas de entrada, stock y salida (palet, caja), familia logística

Datos sobrereferencias

DATOS NECESARIOSTIPO DE DATOS


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El diseño del layout como un proceso continuo

Layout actual

Control del estadoCálculo de indicadores

de control

Proceso de análisis

Toma de decisiones /

Implementación de los cambios

Nuevo layout

Entrada y salida dereferencias

Estacionalidad,operaciones comerciales

Cambios en la estructurade pedidos

No permitir

que lainerciabloqueé el

mejordesempeño

de losprocesos


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No es necesario un gran coeficiente intelectual para mejorar una ciencia. Lo que se necesita

es el valor de hacer frente a las incoherenciasy no desistir solamente porque “esa es la

forma en que siempre se han hecho las cosas”

ELIYAHU M. GOLDRATT (1947-2011)Autor de “La Meta”

Creador de la “Teoría de las Limitaciones”

Desafiar siempre los procedimientos de trabajo


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MUCHAS GRACIAS

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