Equipo #1 -Osuna Soto Emmanuel -Carreón Patiño Adrián

-Soto Soto Jesús Enrique -German Martínez Gustavo

-Zavaleta Valdez Luis -Leal Palomares Kevin

-Cadena López Kevin -Leyva Grijalva Daniel

-Elizalde Caro Carlos -Sandoval Saquelares Vinicio

-Rea Arambul Javier -Escobar Valenzuela Tonatiu

-Ramírez Torres Arturo

MANUAL DE

MANTENIMIENTO DE

LA CORTADORA MEGOMAT

DELPHI

DELPHIDelphi es una empresa internacional dedicada a la elaboración y desarrollo de sistemas automotrices, líder en su ramo. Packard electric o alambrados y circuitos eléctricos S.A. de C.V., en México, es una de sus divisiones a la cual nos refiriendo en este documento. Packard electric elabora los sistemas eléctricos de los automóviles, tiene un política de calidad muy rigurosa, dedicad a exceder las expectativas del cliente, esto lo logra gracias a la aplicación de un método de mantenimiento continuo llamado las 5 "S”. Este método lo aplica en todo los ámbitos posibles desde el mantenimiento de la maquinaria hasta el método de

trabajo planteado. Refiriéndose a clasificación del mantenimiento realizado en la

empresa se divide en correctivo, preventivo y predictivo. La cuales se realizan dependiendo que tan complicado sea cada uno. Otra parte muy importante la cual se implementa para una eficiente mantenimiento es la organización debido a que esto repercute directamente en el tiempo empleado para cada acción, y de esta manera puede ser realizada en tiempo requerido, así la producción se mantiene en balance, además clasifican las acciones dependiendo de tiempo necesario para realizarlas así se puede lograr que estas actividades se ejecuten provocando en menor impacto económico. Ya sea de herramientas, refacciones, etc. Lo más importante en el mantenimiento es la limpieza. En la empresa cada quien tiene asignado su lugar de trabajo el cual deben de mantener limpio bajo su propia responsabilidad. No hay zona que no allá sido asignada. Hablando sobre la higiene en la empresa, esta exige y hace calidad porque cuida mucho su apariencia. Se usa un técnica muy conocida como “visual management” o Gestión Visual, este se usa para tener mejoras continuas; este es muy usado para la producción, calidad, seguridad y servicio al cliente. Y lo más importante la disciplina siempre forjada por un lema “Innovación para el mundo real”, esto une a todos los responsables a una responsabilidad de hacer las cosas como se suponen se debe hacer. Esto se da con una frase muy sonada en la empresa “Exceder las expectativas del cliente”, el cual ayuda a que todo el personal se motive a avanzar para lograr todos los objetivo planeados.

Normalmente el mantenimiento que se realiza en DELPHI tiene un sistema para cada uno:

Correctivo:

Falla Sección Acción Refacción

Preventivo

Diario Semanal Quincenal (360hr) Mensual (720hr) Trimestral (2160hr) Semestral (4320hr)

Predictivo

Mant

El mantenimiento correctivo que normalmente se le realiza a las cortadoras MEGOMAT se divide en una serie de códigos los cuales van estructurados de FALLA, SECCION, ACCION Y REFACCION.

ACCIÓN

SECCIÓN

FALLA

Mant

Código Falla Código Falla9 Atorada 79 No desforra

10 Cabezal sucio 80 No desforra parcial11 Cable atorado 81 No desforra total12 Cable dañado 85 No detecta sello13 Campana abierta 91 No gira de posición15 Componente atorado 95 No pone sello16 Coordenadas fuera de

Posic.96 No prensa

19 Desforre largo 97 No regula20 Doble ciclo 98 No resetea26 Falla de Kistler 99 No sale aguja27 Falla de programación 100 No se activa micro28 Falla de sensores 107 No vibra29 Falla de sistema eléctrico 108 Partes sueltas30 Falla de sistema electrónico 112 Pierde programa31 Falso contacto 113 Prensa atorada34 Fuera de calibración 115 Prensa no enciende35 Fuera de carta 116 Presión alta36 Fuga de aceite 117 Presión baja38 Fuga de aire 118 Presión desajustada39 Funda doblada 121 Punto de referencia movido40 Hilos cortados 125 Se patina motor41 Hilos fuera de prensado 126 Sensor dañado/desajustado42 Hilos jalados 128 Sistema neumático43 Hilos marcados 133 Terminal atorada47 Mal Set-Up 134 Terminal carcomida49 Manguera suelta/floja 135 Terminal quebrada

Refacción

50 Marca cero de corriente 136 Terminal con campana51 Marca corto 137 Terminal con rebaba52 Marca limit switch 138 Terminal doblada58 Mordaza atorada 139 Terminal no avanza59 Mordaza no avanza 140 Terminal no centrada60 Mordaza cambia de

Posición.141 Tira cable

61 No activa botones 143 Tira sello63 No actica sensor 144 Topes movidos64 No arranca/enciende 147 Varia desforre65 No activa válvula 149 Varia longitud68 No alimenta cable 151 Varia presión70 No arranca/enciende 152 Transmisión no funciona72 No avanza sello 153 Daña aislante76 No cierra mordazas 154 No giran bandas77 No corta 161 Aislante bajo núcleo de la

terminal.78 No da un ciclo 164 Fusible dañado

Código Falla Código Falla

166 No succiona 240 Variación de voltaje

169 Sobrecalentamiento 241 Navajas dañadas/desajustadas

170 No amortigua 242 Exceso de rebaba

178 Transformador dañado 243 Rodillos dañados/desajustados

179 Turbina ruidosa 244 Bandas dañadas/desajustados

181 Solenoide dañado 268 Dado dañado

182 Baja succión 344 Falta o exceso de lubricación

184 Varia aplicación del sello 345 Detector de sello desajustado

185 Tapado 347 Detector de sello dañando

188 Accesorios faltantes 371 Fuera de especificaciones

190 Servo dañado/desajustado 372 Suelta cable

195 Filtro dañado 373 Mal prensado

197 Guarda dañada 374 Falla de kit

200 Deposito dañado 377 Manómetro dañado

201 Válvula dañada/desajustada 378 Sello dañado

203 Foco dañado 379 No aprende

204 Switch dañado/desajustado Código Sección

206 Monitor dañado 1 Alimentación

208 Guarda dañada 3 Aplicador de sello I

211 Bomba dañada 4 Aplicador de sello II

212 Abanico dañado 5 Brazo giratorio I

213 Breaker dañando 6 Brazo giratorio II

214 Relevador dañado 7 Cabezal de corte interior

215 Chapa dañada 8 Cabezal de corte superior

227 No aplica terminal 9 Colector de dados

228 Resorte dañado 10 Conveyor/Transportador

231 Deposito sucio 11 Dado

232 Soporte dañado 14 Estación de operador

233 Tomacorriente dañado 16 Monitoreo de Prensa

234 Guías desajustadas 17 Panel de control

235 Cortocircuito 18 Prensa A

237 Cortador dañado 19 Prensa B

238 Encoder dañado 22 Sistema Eléctrico

239 Balero dañado 23 Sistema Electrónico

Código Sección Código Refacción25 Sistema Mecánico 19 Foco26 Sistema Neumático 20 Fuente de Poder27 Sist. de Seguridad 21 Fusible28 Corte/Desforre 22 Guarda31 Cabezales 23 Guía de Rebaba37 Iluminación/

Alumbrado24 Guía de Terminal

45 Computadora 25 Guías57 Niveladores 26 Leva78 Sección de Relés 28 Monitor95 Estación de

Botones29 Mordaza

96 Transmisión 30 Motor97 Banco de Válvulas 31 Navaja de Corte98 Interface 32 Navaja de Desforre99 Controlador

Programable35 Plato/Yunque

104 Aspiradora 36 Polea127 Detector de sello I 37 Portarrollos de

Terminal128 Detector de sello II 38 PorteríaCódigo Acción 39 Progresión1 Ajustar/Resetear 40 Punson cortador2 Reparar 41 Relevador3 Reemplazar 42 Resorte4 Limpiar/Lubricar 45 Sensor5 Set-Up 46 Servo amplificadorCódigo Refacción 47 Solenoide2 Alimentador-rodillo 48 Soporte3 Balero 49 Switch4 Banco de Válvulas 51 Tablilla I/O5 Banda 52 Tornillo6 Batería 54 Válvula8 Boquilla 56 Botón9 Buje 58 Cerámica10 Cableado/

Alambrado61 Control de presión

12 Cilindro 62 Control de servo-motor

13 Computadora 67 Engrane14 Conector 72 Manguera15 Cortador 73 Modulo electrónico16 Cuña 79 PLC17 Encoder 80 Porta navajas

18 Filtro 86 Tornillo de alimentación

Código Refacción

100 Programa

101 CPU

102 Parámetros

103 Mouse

104 Teclado

107 Alarma/Sonar

127 Llave

133 Botonera

136 Manómetros

144 Bisagras

145 Puerta

150 Amortiguador

160 Abanico

183 Regulador

206 Rodillo

247 Detector de sello

262 Rambolt

264 Dado

Mantenimiento Preventiv

o

1.- Verifique presión principal de acuerdo a la casa de proceso

1.- Verifique la manguera del suministro de aire, se encuentre en buenas condiciones.

2.- Revise y asegúrese que la manguera de alimentación de aire se encuentre bien conectada y también que las abrazaderas o cinchos se encuentren bien apretados.

3.- Revise y asegúrese que se encuentre en buenas condiciones el manómetro principal.

4.- Verifique y asegúrese que se encuentre ajustada la unidad de mantenimiento a la presión que se señala en la carta de proceso.

5.- Si no cumple el punto anterior, realizar el ajuste de presión en la unidad de mantenimiento.

6.- Realice el ajuste de la siguiente manera:

a) Asegúrese que la maquina se encuentre encendida.

b) Levante la capucha negra que se encuentra arriba del filtro regulador.

c) Gire la capucha negra hasta que indique el manómetro la presión requerida.

d) Habiendo alcanzado la presión recomendada se oprime la capucha negra hacia abajo para candadear el manómetro.

7.- El ajuste que se realizó en el punto anterior es solamente controlar el flujo de aire que entra a la máquina.

8.- Si se desea incrementar la presión se gira la perilla hacia la derecha (en sentido a favor de las manecillas del reloj) y se desea disminuir se gira en sentido contrario.

* Realizar estas actividades es muy importante porque asegura la calidad del trabajo de las maquinas.

2.- Drenar filtro principal del sistema neumático.

1.- Identificar donde se encuentra localizado el filtro (abajo de la prensa).

2.- Revise que no tenga agua la taza del filtro principal

3.- Si cuenta con agua la taza del filtro realizar lo siguiente:

Mantenimiento Preventiv

o

a) Aflojas hacia la izquierda la válvula de drenado que se encuentra en la parte inferior de la taza, esto es con el fin de que el agua empiece a desalojar la taza.

b) Si el desalojo del agua fue total proceder a apretar la válvula de drenado.

4.- En caso de que sea necesario desmontar la taza del filtro hacer lo siguiente:

a) Apagar la máquina.

b) Cerrar la válvula principal de aire (alimentación principal)

c) Aflojar la taza hacia el lado izquierdo hasta desmontarla o quitarla totalmente

d) Realizar limpieza del interior de la taza puede ser con una franela o una toallita.

e) Para instalarla es necesario que se asegure que el empaque se encuentre bien posicionado en la taza y proceda a insertar la taza empujándola hacia arriba y girándola hacia la derecha hasta que finalice la rosca y quede bien apretado.

3.- Revise función de luces indicadoras en las maquinas

1.- Verificar que no haya micas faltantes

2.- Verificar que no haya focos faltantes o fundidos, tanto en la torreta como en el panel de control.

3.- Si hace falta algún foco o se desea cambiarlos porque están fundidos realizar lo siguiente:

a) Apagar la maquina

b) Para quitarlo: mover la mica de color plateado (en sentido contrario del giro de las manecillas del reloj) hasta quitarla, viendo el foco presionar hacia dentro para vencer la tensión del resorte y gire el foco unos 45° grados hacia la izquierda y sáquelo hacia al frente y sustituir por otro de las mismas características.

c) Para instalarlo: insertar el foco sustituto en la cavidad y oprimir el foco para vencer la tensión del resorte y gírelo hacia la derecha, después montar la mica y apretarla en el mismo sentido.

4.- Si hace falta un foco en la torreta realizar lo siguiente:

a) Identificar cuál de los 5 focos es el que no enciende.

b) Apagar la máquina.

c) Con un desarmador plano quitar las micas para llegar al foco dañado.

d) Insertar el foco nuevo, asegurando que sea de las mismas características.

e) Colocar de nuevo las micas y apretar los respectivos tornillos.

4.- Revisar el estado y unción de los microswitchs de guarda.

a) Realizar una inspección visual e identificar la presencia de interruptores de la guardas de seguridad.

b) Con la maquina energizada verificar el funcionamiento de cada uno de los interruptores, abrir cada una de la guardas y verificar que la maquina se desenergize.

c) Evaluar las condiciones físicas de cada uno de los interruptores, fijación, cables y conexiones.

5.- Revisar la lámpara de inspección.

1.- Verificar que las partes que forman la lámpara de inspección (lupa, lámpara, brazo, etc.), no tengan partes flojas, sueltas o dañadas, que la lámpara encienda, que la lupa no se encuentre opaca o demasiado rayada y que se pueda posicionar según se requiera.

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

1.- Verificar presión de las bandas de acuerdo a la carta de proceso

a- Con la maquina energizada identificar y revisar el estado físico del manómetro que controla la presión de las bandas de alimentación.

b- Verificar que la escala del manómetro este en bar y que se encuentre marcando la presión de la actividad mencionada, en caso de no marcar lo especificado proceder a bajar y/o subir según lo que se requiera, y que marque dentro de la tolerancia.

c- Revisar que la presión este de 3 a 5 bar, dependiendo de las necesidades del proceso. Se ajusta la presión con un tolerancia mayor a +/- 1 bar cuando el proceso sea difícil. Aislante flojo, exceso

de aceite en el cable (PVC), variación de calibres, aislantes, etc. Asegurar que las condiciones del sistema de alimentación cuando algo de esto se presente, verificando que la situación es solo por condiciones de la materia prima.

2.- Revisar el buen estado de bandas de alimentación y de portería

1.- Asegurar que la maquina este apagada y por lo menos un botón de emergencia activado.

2.- Abrir la portería de seguridad de la sección de alimentación.

3.- Revisar que las bandas de alimentación se encuentren limpias (libres de rebabas de aislante), y este en buenas condiciones. Si se encuentran desgastadas, el desgaste no debe ser mayor de la segunda capa interior de la banda, si se observa el desgaste reemplazar la banda.

3.-Revisar funcionalidad y correcta tensión del encoder

1.- Asegurar que la maquina se encuentre apagada.

2.- Asegurarse que este activado un botón de emergencia.

3.- Verificar y asegurarse que los niples y la manguera que se están utilizando no se encuentren obstruidas o tapadas por alguna basura con sobrante de cable.

4.- Verificar y asegurarse que los niples estén funcionando correctamente haciendo lo siguiente:

a) Sacar la manguera del niple botando los candados hacia atrás (cresta de plástico sobrante del niple).

b) Insertar la manguera en el niple y estirar la manguera para comprobar que no se salga la manguera con el movimiento del brazo.

5.- Verificar que los sujetadores de los tubos guías cuenten con todos los tornillos.

6.- Si se requiere cambiar el tubo guía completo con los niples realizar lo siguiente:

a) Aflojar palanca de apriete.

b) Sacar el niple del extremo donde se aflojo la palanca.

c) Aflojar la perilla que sujeta el otro extremo del tubo guía. (Se encuentra en el brazo A).

d) Montar la manguera sustituta con sus tubos guías y apretar los dos sujetadores de los tubos guías.

4.-Revisar el buen estado del tubo guía y boquilla de alimentación

1.- Asegurar que la maquina este apagada y por lo menos un botón de emergencia activado.

2.- Abrir la guarda de seguridad de la sección de alimentación y de la máquina.

3.- Revisar la colocación de la manguera guía y el tubo guía.

4.- Revisar que se utilice la boquilla y manguera más pequeña posible de acuerdo al calibre.

5.-Revisar las condiciones de los whiskers

a) Identificar presencia y sujeción de whiskers (cerdas de plástico).

b) Con la maquina en operación, identificar su función, estabilidad del cable en cada corte, que evite nudos y atorones.

c) Evaluar condiciones físicas y cambiar si se requiere.

6.-Limpieza y ajuste de los rodillos enderezadores

a) Identificar área de enderezadores y revisar la presencia de suciedad, si esto sucede limpiarlos y dejarlos libres de residuos.

b) Verificar condiciones físicas y asegurarse que los enderezadores tengan un buen funcionamiento.

CORTE Y DESFORRE

1.-Verificar presión de mordazas de acuerdo a la carta de proceso

a) Con la maquina energizada identificar la presencia de estas y revisar el estado físico del manómetro que controla la presión de las mordazas.

b) Verificar que la escala del manómetro este en bar y que se encuentre marcando la presión de la actividad mencionada, en caso de marcar lo especificado, bajar y/o subir según se requiera, que se marque dentro de la tolerancia.

c) Verificar que la presión de las mordazas este ajustada de 3 a 5 bar, dependiendo de las necesidades del proceso. Solo se justara la presión con una tolerancia mayor a +/- 1 bar cuando el proceso sea difícil.

2.-Revisar el buen estado de navajas y candados de corte, desforre y de rechazos

1.- Asegurar que la maquina este apagada y por lo menos un botón de emergencia activado.

2.- Levantar a guarda de la máquina.

3.- Aflojar la perilla de la guarda del área de corte y desforre.

4.- Bajar la guarda

5.- Aflojar el opresor sujetador del cabezal inferior con una llave de 3mm Allen.

6.- Sacar el porta navajas inferior del riel que se encuentra sujetado.

7.- Sujetando el porta navajas inferior aflojar el opresor para sacar las navajas superiores.

8.- Revisar detalladamente y asegurarse que ninguna de las navajas de los 2 porta navajas se encuentren dañadas, ya sea navaja de corte o de desforre, si estuvieran dañadas al revizarlas hacer lo siguiente:

a) Asegurarse de contar con navajas de reemplazo.

b) Aflojar y sacar la tuerca sujetadora de las navajas y sacar la navaja dañada.

c) Si hay algún daño en una de las navajas por seguridad, cambiar el juego de 4 piezas.

d) Apretar la tuerca sujetadora.

9.- Instalar de nuevo el porta navajas (primero el de arriba) y sujetarlos bien con el tornillo opresor, e instalar las guardas que se habían removido.

10.- Cerrar los cabezales de corte simultáneamente, para asegurarse que las navajas no vayan a pegar o a chocar entre ellas.

3.-Verificar la adecuada posición de colector de desforre

a) Identificar la presencia del colector y revisar su correcta fijación.

b) Con la maquina operando verificar la función del colector de scrap.

c) Verificar que la posición del colector recopile el scrap del aislante del cable desforrado, en caso de no cumplir con su función, se realizan los ajustes correspondientes.

4.-Verificar el estado de la aspiradora que este en buen estado y realizar limpieza a la misma

4.1 Verificar que la manguera de la aspiradora de desforre se encuentre en buenas condiciones.

4.2 Verificar que no esté tapada la entrada de la aspiradora.

4.3 Verificar que tenga la suficiente fuerza para aspirar el desforre.

5.-Verificar el estado del knock out que este en buen estado y realizar limpieza a la misma

5.1 Verificar que el knock out no este doblado.

5.2 Verificar que no esté golpeado.

5.3 Verificar que no tenga partículas de desforre o cables entre ellos.

PRENSAS

1.-Revisar la presencia de cable-candado de prensa “a” y “b”

a) Identificar el cable de sujeción de la prensa a y b y evaluar sus condiciones físicas.

b) Asegurarse que el cable realice su función.

2.-Revisar que la boquilla de la aspiradora este en correcta posición

a) Realizar una inspección visual e identificar la presencia de boquilla y verificar que este en posición correcta con respecto a su función.

b) La boquilla deberá de absorber el scrap originado por la aplicación de terminales.

c) Verificar que los bordes de la entrada de la boquilla estén completos y que no estén chuecos.

3.-Revisar la sujeción del tonker en prensa y fijación del tornillo de cabeza de clavo.

A) CONDICIONES:

1.- Con maquina en paro de emergencia, desactive el interruptor de la prensa que se va a revisar. (De “1” a “0”, de “encendido” a “apagado”, o de “on” a “off”.)

2.- Con la maquina apagada y asegurándose que se encuentre activado por lo menos un paro de emergencia revisar físicamente al tonker que no se encuentre desgastado, o quebrado, etc.

3.- Revisar que el tonker que se encuentra instalado sea el original de la máquina.

4.- Revisar que este bien apretada la contratuerca de cada uno de los tonkers.

5.- Una vez revisado que el tonker se encuentre en buenas condiciones, proceder a realizar el código y obtener muestras.

6.- Verificar el ajuste correcto del tonker, y realizar un ajuste en el tonker si se requiere.

B) AJUSTE:

1.- Con la maquina en paro de emergencia, desactive el interruptor de la prensa que se va a revisar (De “1” a “0”, de “encendido” a “apagado”, o de “on” a “off”.)

2.- Verificar que los sensores se encuentren bien sujetados o apretados.

3.- Verificar y asegurarse que se encuentren encendidos los leds de los sensores (luz) y mueva manualmente el brazo a y b y

presionándolo hacia arriba el led del sensor se deberá apagar, esta distancia libre del sensor y pieza a sensar debe de ser 1.4mm Aprox. esta distancia se puede verificar con un gauge y el número de crib 4G02263.

4.- Si no cumple algún sensor con el punto anterior realizar:

a) Asegurarse que la maquina se encuentre apagada y por lo menos un botón de emergencia activado.

b) Levantar la guarda de la cortadora.

c) Aflojar la tuerca se sujeción del sensor.

d) Acercar o atornillar un poco más el sensor hasta que enciendan los leds de los sensores, y se ajusta a la distancia ya establecida en el punto 3.

e) Apretar la tuerca de sujeción del sensor.

f) Si no enciende el sensor al estar acercando el sensor hacia la pieza fija, cambiar el sensor para el lado A es el sensor #b0.24 de la tabilla 0 y para el lado B es el b#1.14 de la tablilla 1.

5.- Esto se puede verificar también de forma automática, asegurándose que nada más exista un encargado de mantenimiento trabajando en esto.

6.- Verificar que al empezar el ciclo la prensa, el sensor se encuentre encendido, pero a medida que avanza el giro de la prensa y el tonker oprime el cabezal.

7.- Si se desea verificar la prensa 2, se realiza lo mismo que la otra estación.

C) TORNILLO CABEZA DE CLAVO:

1.- Asegurarse que la maquina se encuentre apagada y un botón de emergencia activado.

2.- Asegurarse que el interruptor trifásico de la prensas se encuentre en posición (0) apagado.

3.- Sacar el tornillo sujetador de la prensa.

4.- Aplicarle aire a la mesa deslizable de la prensa, (con la válvula montada en la prensa).

5.- Sacar o mover la prensa hacia atrás fuera de su lugar original y girarla, (esto es para trabajar con mayor facilidad).

6.- Verificar y asegurarse que el tornillo sujetador del dado no este flojo.

7.- Si no se cumple con el punto anterior se realiza lo siguiente:

a) Localizar el tornillo opresor del sujetador del dado en el “RAM”.

b) Con una llave Allen 9/64” apretar el tornillo opresor.

c) Asegurarse de que haya quedado bien apretado el tornillo sujetador del dado

d) Si no se logra ajustar ahí que cambiar el tornillo candado.

8.- Colocar la prensa en su correcta posición e instalar el tornillo sujetador de la prensa.

9.- Ponga o coloque el interruptor de la prensa en posición (1) encendida.

4.- Verificar la correcta fijación de la prensa.

1.- Asegurarse que la maquina se encuentre apagada (máquina y prensa).

2.- Levantar la guarda que cubre las prensas.

3.- Verificar y asegurarse que las prensas “a y b” cuenten con su tornillería completa.

4.- Asegurarse que los tornillos que fijan la prensa a la maquina estén bien apretados.

PANEL

1.-Revisar la funcionalidad y tolerancia del monitor de prensado.

1.- Verificar que el monitor de prensado se encuentre en buenas condiciones fiscas y eléctricas.

2.- Verificar que el monitor de prensado se encuentre bien instalado y sujetado con sus dos tornillos.

3.- Asegurarse que las conexiones del monitor de prensado se encuentren debidamente conectadas y verificar que se encuentren en sus correctas cavidades.

4.- Verificar que el sensor se encuentre debidamente montado en la base del dado y que se encuentre en buenas condiciones el cable.

5.- Verificar que los tornillos que sujetan la placa y el sensor se encuentren bien atornillados (atornillarlos hasta el tope).

6.- Revisar y verificar los parámetros de la programación del monitor de prensado.

7.- Si algunos de los puntos anteriores no se cumple, realizar el ajuste ( si es necesario ajustar los parámetros del monitor de prensado comprobarlos que están en la hoja de programación del monitor de prensado predeterminados).

8.- Mantener la tolerancia de acuerdo a lo mencionado, no menor ni mayor esto puede provocar discrepancias de calidad.

CONVEYOR

1.-Verificar el buen estado de las bandas

1.- Asegurarse de que la maquina está apagada.

2.- Verificar el buen funcionamiento del conveyor.

3.- Verificar que la banda se encuentra en buenas condiciones, revisar el desgaste.

4.- Asegurarse que la banda no esté rota o quebrada alguno de los bordes.

5.- Si no cumple con el punto anterior realizar lo siguiente:

a) Remover todas las guardas de las bandas del conveyor guarda de conveyor.

b) Aflojar el tensor de la banda que se encuentra en la parte trasera del conveyor.

c) Quitar la banda del conveyor.

d) Instalar una banda nueva, insertándola primero de la parte delantera y girando la banda manualmente hasta que entre la banda en la parte trasera.

e) Ajustar los rodillos de la banda para que no bailotee y que no tengan tendencia a salirse los rodillos.

f) Ajustar los tensores de la banda y montar todas las guardas nuevamente y asegurarse que se realizó el ajuste.

APLICADORA DE SELLO SUELTO ( SBG / SLU )

1.-Verificar la presión de aire de acuerdo a la carta de proceso

2.-Verificar la presencia del cable candado y las guardas del track

-Asegurarse que tenga el cable y que este en buenas condiciones y bien sujetado para evitar accidentes.

3.-Revisar el buen funcionamiento de la leva que abre los insertos de plástico

Esta se encarga de abrir el conjunto de los insertos.

-De ser necesario se deben de hacer pruebas con energía para asegurar su buen funcionamiento y se ajusta o se cambian las partes que lo requieran.

4.-Revisar el estado de los insertos de plástico (vulkollan)

Estos son los encargados de subir el sello en el pin.

-Revisar y asegurarse que no existan desgastes, rayaduras o cuarteaduras

5.-Verificar el buen estado de los topes de los cuatro cilindros

-Revisar por desgaste, desajuste o falta de estos topes asegurándose de dejar todo funcional.

6.-Verificar el buen estado de las guías de plástico del módulo superior

Realizar movimientos manualmente para detectar juegos, en caso de presentar atorones o resequedad, realizar limpieza, lubricación si es necesario y/o cambiar si presentan un daño que provoquen mal funcionamiento.

7.-Revisar el estado de candado de pin y manga

-Verificar que al estar puesto el pin, que no tenga juego excesivo hacer a los lados y reemplace el resorte si es necesario.

8.-Realizar limpieza a las fibras en general

-Retirar las fibras ópticas del amplificador y del holder y limpiarlas con un solvente y un cotonete. Sopletear los holder’s y limpie los orificios donde se ensamblan las fibras.

9.-Drenar el vaso del secador del sistema neumático

-Utilizando un depósito y colocando una servitoalla en el fondo para evitar que brinque el desecho (agua); presionando el sistema de drene la parte inferior del vaso. Si es necesario retirar el vaso a menos que se requiera, ya que puede dañarse.

DETECTOR DE SELLO

1.-Revisar el buen funcionamiento del detector de sello

-Deberá de asegurarse que el detector de sello este trabajando de la manera correcta y que este activo siempre en el programa. Si es necesario provocar un rechazo para asegurar su buen funcionamiento.

Mantenimiento Predictivo

COR