Conserva de atun-plan hccp.pdf

II

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESTUDIO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP ( HAZARD ANÁLISYS CRITICAL AND CONTROL POINTS) EN EL PROCESO DE ENLATADO DE ATÚN EN ACEITE EN LA EMPRESA INEPACA,2006

TESIS DE GRADO PREVIO LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

AUTOR: LUIS RICARDO YÉPEZ REYES.

DIRECTOR: ING. MANUEL CORONEL

QUITO – ECUADOR

2007

III

DECLARACIÓN Del contenido de la presente tesis se responsabiliza el autor

LUIS RICARDO YÉPEZ REYES C.I. # 130818000-7

IV

CERTIFICADO

Certifico que el trabajo “ESTUDIO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP ( HAZARD ANÁLYSIS CRITICAL AND CONTROL POINTS) EN EL PROCESO DE ENLATADO DE ATÚN EN ACEITE EN LA EMPRESA INEPACA,2006.” Fue realizado en su totalidad por el Sr. Luís Ricardo Yépez Reyes, bajo mi supervisión.

Ing. Manuel Coronel

DIRECTOR DE TESIS

VI

AGRADECIMIENTO A DIOS POR LA VIDA Y POR ESTE HOGAR QUE ME HA DADO, A MIS PROFESORES POR HABERME INCULCADO TODOS SUS CONOCIMIENTOS. MUCHAS GRACIAS LOS LLEVARE SIEMPRE EN MI MENTE.

VII

DEDICATORIA ESTA TESIS VA DEDICADA A MIS PADRES, MIS HERMANOS Y AMIGOS QUE ME DIERON TODO SU APOYO PARA TERMINAR ESTA ETAPA DE MI VIDA, GRACIAS DE TODO CORAZÓN POR SU PACIENCIA Y COMPRENSIÓN SIN USTEDES NO LO HABRIA HECHO POSIBLE, NO LOS DEFRAUDARE.

VIII

TABLA DE CONTENIDOS

CARATULA…………………………………………………………………………….II

DECLARACIÓN……………………………………………………………………….III

CERTIFICADO DEL PROFESOR…………………………………………………….IV

CERTIFICADO DE LA EMPRESA……………………………………………………V

AGRADECIMIENTO………………………………………………………………….VI

DEDICATORIA………………………………………………………………………VII

ÍNDICE GENERAL……………………………………………………………………IX

ÍNDICE DE FORMULAS…………………………………………………………..XVII

ÍNDICE DE GRÁFICOS…………………………………………………………...XVIII

ÍNDICE DE TABLAS…………………………………………………………….....XIX

ÍNDICE DE ANEXOS………………………………………………………………..XX

RESUMEN…………………………………………………………………………..XXII

SUMMARY………………………………………………………………………...XXIII

IX

ÍNDICE GENERAL

CAPÍTULO I

1 GENERALIDADES…………………………………………………………………...1

1.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………...1

1.2 OBJETIVOS DEL ESTUDIO…………………………………………….....2

1.2.1 Objetivo General…………………………………………………...2

1.2.2 Objetivos Específicos……………………………………………....2

1.3 IDEA A DEFENDER………………………………………………………..3

1.4 VARIABLES………………………………………………………………...3

1.4.1 Variables Dependientes…………………………………………….3

1.4.2 Variables Independientes………………………………………......3

1.5 JUSTIFICACIÓN DEL TEMA……………………………………………...4

1.6 METODOLOGÍA............................................................................................4

1.6.1 Observacional……………………………………………………....4

1.6.2 Documental………………………………………………………...4

CAPÍTULO II

2 MARCO TEÓRICO………………………………………………………………….5

2.1 CONCEPTO DE H.A.C.C.P………………………………………………..5

2.2 ORIGEN DEL H.A.C.C.P………………………………………………….5

2.3 NECESIDADES DE ADOPTAR H.A.C.C.P………………………………8

X

2.4 ¿QUÉ ES INOCUIDAD?..............................................................................9

2.5 ¿QUÉ ES PELIGRO?....................................................................................9

2.6 ¿QUE ES LIMITE CRITICO?.....................................................................9

2.7 ¿QUE ES MONITOREO?.............................................................................9

2.8 CONFORMAR EL EQUIPO H.A.C.C.P…………………………………..10

2.9 EVALUAR O ANALIZAR LOS PELIGROS EXISTENTES Y DEFINIR

LAS MEDIDAS PREVENTIVAS……………………………………………..10

2.10 IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL……………..11

2.11 ESTABLECER LOS LIMITES CRÍTICOS EN CADA P.C.C…………..12

2.12 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO……………….13

2.13 ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS…………………………..15

2.14 ESTABLECER UN SISTEMA DE CONSERVACIÓN DE

REGISTROS……………………………………………………………………15

2.15 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA……………….16

2.16 LAS NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES

ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES)………………........……17

CAPÍTULO III

ANTECEDENTES DE LA EMPRESA………………….....………………………….17

3.1 Reseña Histórica…...……………………………………………….18

3.1.3 Situación Actual…………………………………………………18

3.2 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO………………………………………18.

3.3 MATERIAS PRIMAS……………………………………………………...20

XI

3.4 INGREDIENTES…………………………………………………………...20

3.5 PRESENTACIÓN DEL PRODUCTO……………………………………..20

3.6 TIPOS DE ENVASES……………………………………………………...20

3.7 VIDA ÚTIL DEL PRODUCTO…………………………………………....21

3.8 FORMAS DE CONSUMO…………………………………………………21

3.9 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO………………………………………….23

3.9.1 Recepción………………………………………………………..23

3.9.2 Almacenamiento de la Materia Prima……………………….......24

3.9.3 Descongelamiento……………………………………………….25

3.9.4 Eviscerado y reclasificación…………………………………......26

3.9.5 Cocinamiento…………………………………………………....28

3.9.6 Enfriamiento……………………………………………………..30

3.9.7 Limpieza………………………………………………………....31

3.9.8 Empaque…………………………………………………………32

3.9.9 Sellado…………………………………………………………...33

3.9.10 Esterilización y Enfriamiento…………………………………..33

3.9.11 Etiquetado……………………………………………………...33

3.9.12 Embalaje………………………………………………………..34

3.9.13 Almacenamiento del Producto Terminado…………………….34

CAPÍTULO IV

4. ELABORACIÓN DEL PLAN HACCP……………………………………………..36

4.1 ANÁLISIS DE RIESGOS EN EL ATÚN………………………………….36

XII

4.2 PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN EL ATÚN……………………..38

4.2.1 Recepción…………………………………………………………38

4.2.1.1 Peligro…………………………………………………..38

4.2.1.2 Medidas Preventivas……………………………………38

4.2.1.3 Límites De Control……………………………………..39

4.2.1.4 Procedimientos De Vigilancia………………………….39

4.2.1.5 La Frecuencia…………………………………………..40

4.2.1.6 Los Responsables.- Del Buen Manejo De La Recepción

De La Materia Prima……………………………………………41

4.2.1.7 Acciones Correctivas……………………………………41

4.2.1.8 Registros………………………………………………...42

4.2.2 Descongelamieto………………………………………………….42

4.2.2.1 Peligro…………………………………………………..42


4.2.2.3 Límites Críticos………......……………………………..43

4.2.2.4 Procedimiento De Vigilancia…………………………...43

4.2.2.5 Método Para Obtener Las Muestras De Pescado……….44

4.2.2.6 La Frecuencia…………………………………………...44

4.2.2.7 Los Responsables ………………………………………44


4.2.2.9 Registros………………………………………………...45

4.2.3 Sellado…………………………………………………………….46

4.2.3.1 Peligro…………………………………………………..46


XIII

4.2.3.3 Límites Críticos…………………………………………47

4.2.3.4 Procedimientos De Vigilancia…………………………..49

4.2.3.4.1 Inspección Del Doble Cierre………………….49

4.2.3.4.2 Terminología………………………………….49

4.2.3.5 Procedimiento…………………………………………..50

4.2.3.6 Evaluación De Cierres Correctos E Incorrectos…......…52

4.2.3.7 Frecuencia………………………………………………58

4.2.3.8 Responsabilidad………………………………………...59


4.2.3.10 Registros…………………..........……………………...60

4.2.4 Esterilización……………………………………………………...61

4.2.4.1 Peligro…………………………………………………..61

4.2.4.2 Medidas Preventivas…………......……………………..61

4.2.4.3 Límites Críticos………..............………………………..62

4.2.4.3 Procedimientos De Vigilancia………………………….63

4.2.4.4 Acciones Correctivas…………………………………..65

4.2.4.5 Evaluación Y Disposición Del Producto………………66

4.2.4.6 Evaluación Y Disposición Del Producto………………67

4.2.4.7evaluacion Y Disposición Del Producto………………..68

4.2.4.8 Evaluación Y Disposición Del Producto:………………68

4.2.4.9 Evaluación Y Disposición Del Producto………………..69

4.2.4.10 Registros……………………………………………….70

4.2.5 Normas De Procedimientos Operacionales Estandarizados De

Saneamiento(POES).................................................................................70

XIV

4.2.5.1 Agua Potable……………………………………………71

4.2.5.1.1 Condiciones Existentes En La Planta…………71

4.2.5.1.2 Fuentes………………………………………...71

4.2.5.1.3 Almacenamiento………………………………71

4.2.5.1.4 Distribución…………………………………...72

4.2.5.1.5 Monitoreo……………………………………..72

4.2.5.1.6 Archivo De Registros…………………………73

4.2.5.2 Higiene De Las Superficies De Contacto Con El

Pescado………………….………………………………73

4.2.5.2.1 Procedimientos En La Planta…………………73

4.2.5.2.2 Monitoreo……………………………………..74

4.2.5.2.3 Archivos De Registros………………………..74

4.2.5.3 Prevención De La Contaminación Cruzada…………….74

4.2.5.3.1 Requerimientos……………………………….74

4.2.5.3.2 Procedimientos………………………………..75

4.2.5.3.3 Monitoreo……………………………………..75

4.2.5.3.4 Registro……………………………………….75

4.2.5.4 Higiene De Los Operarios De Planta…………………...76

4.2.5.4.1 Monitoreo……………………………………..76

4.2.5.5 Contaminación………………………………………….77

4.2.5.5.1 Requerimientos………………………………..77

4.2.5.5.2 Procedimientos………………………………..77

4.2.5.5.3 Monitoreo……………………………………..77

4.2.5.5.4 Registros………………………………………77

XV

4.2.5.6 Compuestos Tóxicos…………........……………………78

4.2.5.6.1 Requerimientos……………………………….78

4.2.5.6.2 Procedimientos………………………………..78

4.2.5.6.3 Monitoreo……………………………………..78

4.2.5.6.4 Registros………………………………………79

4.2.5.7 Salud De Los Operarios………………………………...79

4.2.5.7.1 Requerimientos………………………………..79

4.2.5.7.2 Procedimientos………………………………..79

4.2.5.7.3 Monitoreo……………………………………..79

4.2.5.7.4 Registros………………………………………80

4.2.5.8 Control De Plagas………………………………………80

4.2.5.8.1 Requerimientos……………………………….80

4.2.5.8.2 Procedimientos………………………………..80

4.2.5.8.3 Monitoreo……………………………………..80

4.2.5.8.4 Registros………………………………………80

CAPÍTULO V

5. VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP Y FORMATOS UTILIZADOS

5.1 OBJETIVOS………………………………………………………………..81

5.2 LOS VERIFICADORES…………………………………………………...81

5.3 FRECUENCIA……………………………………………………………..81

5.4 FORMULARIO DE APLICACIÓN……………………………………….81

XVI

CAPÍTULO VI

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………………………..83

6.2 RECOMENDACIONES……………………………………………………83

6.1 CONCLUSIONES………………………………………………………….83

BIBLIOGRAFÍA………..…………………………………………………………….84

CITAS BIBLIOGRÁFICAS…….……………………………………………………86

XVII

ÍNDICE DE FORMULAS

FORMULA Nº 1: TRASLAPE TEÓRICO…………………………………………...55

FORMULA Nº 2: DEL PORCENTAJE DE ADHERENCIA…………………..........81

XVIII

ÍNDICE DE GRÁFICOS

GRÁFICO Nº 3-1: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ENLATADO DE

ATÚN EN ACEITE……..……………………………………………………………...9

GRÁFICO Nº 4-1: DOBLE CIERRE…………………………………………………49

XIX

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA Nº 3-1: CLASIFICACIÓN DEL ATÚN……………………………………..11

TABLA Nº 3-2: DESCONGELAMIENTO………………….………………………..13

TABLA Nº 3-3: EVISCERADO Y RECLASIFICACIÓN……………………………15

TABLA Nº 3-4: COCINAMIENTO…………………………..……………………….16

TABLA Nº 3-5: COCINAMIENTO…………………………..……………………….17

TABLA Nº 4-1: ANÁLISIS DE RIESGOS……………..……………………………..36

TABLA Nº 4-2: PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA…………………………..…40

TABLA Nº 4-3: SELLADO.…………………………………………………………..48

TABLA Nº 4-4: EXAMINAR EL GANCHO DE LA TAPA…..……...……………...56

TABLA Nº 4-5: ESTERILIZACIÓN………………….………………………………62

TABLA Nº 5-1: CALIFICACIÓN DE RIESGOS EN BASE AL PORCENTAJE DE

ADHERENCIA……….……………............................………………………………..82

XX

ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO 1: FORMULARIO PARA VERIFICACIÓN

ANEXO 2: ISO 22000:2005

ANEXO 3: PROCESO DE ENLATADO DE ATÚN EN ACEITE

ANEXO 4: FORMATOS UTILIZADOS EN EL PLAN H.A.C.C.P

ANEXO 5: CONTROL DE TEMP., HISTAMINA Y SAL DE PESCADO EN

LA RECEPCIÓN

ANEXO 6: CONTROL DE DESCONGELACIÓN DEL PESCADO

ANEXO 7: REPORTE DE DESCONGELAMIENTO DE AUTOCLAVES

ANEXO 8: REGISTRO DE INSPECCIÓN VISUAL DE DOBLE CIERRE

ANEXO 9: REGISTRO DIÁRIO DE ESTERILIZADO

ANEXO 10: REPORTE DIÁRIO DE LOS CÓDIGOS DE AUTOCLAVE

ANEXO 11: HOJA DE TIEMPO DE COCINAMIENTO

ANEXO 12: CONTROL DE HISTAMINA Y SAL DEL PESCADO QUE

SALE A DESCONGELARSE Y DEL COCINADO

ANEXO 13: RECEPCIÓN DE PESCADO SIN CLASIFICAR

ANEXO 14: REPORTE DE PESCADO CLASIFICADO

ANEXO 15: EVALUACIÓN SEMANAL DEL DOBLE SELLO

ANEXO 16: REGISTRO DE INSPECCIÓN DEL DOBLE CIERRE

ANEXO 17: CONTROL DE TEMPERATURA DE LOS PESCADOS QUE

SALEN DE LOS POZOS DE DESCONGELAMIENTO

ANEXO 18: CLORINACIÓN DEL AGUA POTABLE

XXI

ANEXO 19: HOJAS DE CONTROL Y CHEQUEO PARA CUERPOS Y

TAPAS

ANEXO 20: CONTROL SEMANAL DE FUMIGACIÓN

ANEXO 21: CONTROL DE DESRATIZACIÓN

ANEXO 22: REGISTRO DIÁRIO DE INSPECCIÓN SANITARIA DE LA

PLANTA

ANEXO 23: REGISTRO DE AUDITORIA DIÁRIA DE SSOPS

ANEXO 24: REGISTRO DE MONITOREO Y CONTROL DE ROEDORES

CORRESPONDIENTE A LA SEMANA

ANEXO 25: REGISTRO DE FUMIGACIÓN

ANEXO 26: CONVERSIONES DE GRADOS 0 F A GRADOS 0 C

XXII

RESUMEN El presente estudio pretende ser una herramienta en la calidad del enlatado de atún en

aceite a través del análisis y la determinación de puntos críticos de control para los

siguientes riesgos: altos niveles de histamina, supervivencia y / o recontaminación por

microorganismos patógenas, en las etapas del proceso del atún en aceite (puntos

críticos identificados en este trabajo) las cuales son: recepción de materia prima,

descongelamiento, sellado y esterilización.

Este estudio comprendió en primera instancia conocer a fondo el proceso productivo

completo, se estimó en conjunto los riesgos, peligro y severidad mediante una tabla de

Análisis de Riesgos. Esto permitió definir e identificar con el criterio de severidad los

Puntos Críticos de Control (PCC) que fueron estudiados completamente en los aspectos

de peligro, medidas preventivas, límites críticos, procedimientos de vigilancia y las

acciones correctivas (para cada PCC). De esta manera se pudo documentar y difundir

rápida y eficientemente (mediante formularios) los diferentes mecanismos de control de

manera permanente abarcando todos los aspectos que competen a la producción de

enlatado de atún en aceite.

Estos formularios de control siguieron un formato aceptado internacionalmente, que

son generados por la FDA (Food and Drugs Administration).

XXIII

SUMMARY The present study tries to be a tool in the quality of the canning of oil tuna through

analysis and the determination of tactically important points of control for the following

risks: high levels of histamina, survival and/or recontamination or pathogenic

microorganisms, in the stages of the process of the oil tuna (identified tactically

important points in this work) which are: reception of raw material, to defrost, sealed

and sterilization.

This study included in first instance to know the complete productive process thorough,

I am considered set the risks, danger and severity by means of a table of Analysis of

Risks. This work allow to define and to identify with the severity criterion the Tactically

important points of Control (PCC) that were studied completely in the danger aspects,

preventive measures, you limit critical, procedures of monitoring and the remedial

actions (for each PCC).

This way it was possible to be documented and to be spread fast and efficiently (by

means of forms) the different control mechanisms from permanent way including all the

aspects that are incumbent on to the production of canning of oil tuna.

These forms of control followed a format internationally accepted, that are generated by

the FDA (Food and Drugs Administration).

CAPÍTULO I

- 1 -

CAPÍTULO I

1 GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCIÓN

La tecnología de la conservación de los alimentos en latas nació a comienzos del siglo

XIX , cuando un Francés, Nicólas Appert, ganó una competición lanzada por otro gran

personaje de la historia Francesa , Napoleón Bonaparte. Napoleón es más recordado

por su hazañas como General conquistador que por haber proporcionado el estímulo

para el desarrollo de una técnica de conservación de alimentos que marcaría el inicio de

la industria de alimentos envasados. Appert ganó un premio por haber demostrado que

los alimentos que habían sido calentados en envases metálicos herméticos no se

deterioraban, aún cuando se almacenarán sin refrigeración. Una vez rota la cadena de

congelación y refrigeración, fue posible abrir mercado para productos en conservas

estables en almacén, un campo en el que ningún empresario se había aventurado hasta

ese momento. En el tiempo transcurrido desde el descubrimiento de Appert, la

tecnología del envasado ha sido modificada y mejorada; sin embargo los principios

siguen siendo tan válidos como cuando se iniciaron por primera vez. El éxito de la

industria internacional del envasado del pescado descansa en la aplicación acertada de

estos principios.

Al enlatar atún hablamos de diferentes etapas del proceso que hay que seguir paso a

paso para conseguir un producto final, este manipuleo de enlatado hay que hacerlo con

normas de sanidad y calidad apropiados que exigen las autoridades nacionales e

internacionales para obtener un producto apto para el consumo humano.

- 2 -

La Empresa INEPACA para cumplir con todas las normas HACCP a capacitado a todos

los integrantes de sus departamentos en forma exitosa lo que, ha hecho que estén en un

sitial industrial alto.

1.2 OBJETIVOS DEL ESTUDIO:

1.2.1 OBJETIVO GENERAL.

Identificar y valorar los riesgos en el proceso de enlatado de atún en aceite en la

empresa Inepaca.

1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.

1. - Conocer el proceso de enlatado de atún en aceite en la

empresa Inepaca.

2. - Estudiar el programa HACCP

3. - Definir las medidas preventivas para controlar dichos riesgos.

- 3 -

1.3 IDEA A DEFENDER.

Con la implementación del sistema HACCP mejorar la calidad sanitaria del atún

enlatado en aceite, en la empresa Inepaca.

1.4 VARIABLES.

1.4.1 VARIABLES DEPENDIENTES:

• Proceso productivo.

1.4.2 VARIABLES INDEPENDIENTES:

• Puntos críticos de control (en algunas etapas del proceso productivo).

• Estudio para la implementación del sistema HACCP.

- 4 -

1.5 JUSTIFICACIÓN DEL TEMA.

Esta investigación esta enfocada a ayudar a la empresa INEPACA, a mejorar el control

de calidad en el proceso productivo de manera sistemática, para contribuir a la

inocuidad de sus productos.

1.6 METODOLOGÍA:

1.6.1 OBSERVACIONAL.- Para identificar los problemas referente al tema del

proceso productivo en la elaboración de atún enlatado en aceite.

1.6.2 DOCUMENTAL.- Con relación al tema se lo hará mediante consulta

bibliográfica, Internet e información que la empresa me permita recolectar.

CAPÍTULO II

- 5 -

CAPÍTULO II

2. MARCO TEÓRICO

2.1 CONCEPTO DE HACCP

Las siglas HACCP proviene del concepto en inglés Harzard Analisys and Critical

Control Points. Se puede traducir al español como Análisis de Riesgos y puntos

Críticos de Control (ARPCC). Cabe subrayar que la versión americana habla de

Peligros (Hazard) y no de riesgo (Risks), de modo de no confundir con el concepto de

Riesgo como “probabilidad de ocurrencia de un peligro” utilizado en Seguridad

Industrial y Ambiental. Se invita a aceptar los dos términos para auditorias.

El Codex Alimentarius define el Sistema HACCP como enfoque sistemático de base

científica que permite identificar riesgos específicos y medidas para su control, con el

fin de asegurar la inocuidad de los alimentos.

Como dice Darian Warne en su libro Manual sobre envasado de pescado en conservas:

“Otra definición igualmente válida es la siguiente: es una estrategia de PREVENCION,

en lugar de basarse en el análisis del producto final, para controlar todos los factores que

afectan la seguridad de los alimentos, es decir, es una estrategia de aseguramiento de

calidad preventiva dirigidas a todas las áreas de supervivencia y crecimiento de

microorganismos, y de contaminación biológica, química y física “; (1989)1

2.2 ORIGEN DEL HACCP

Tradicionalmente, la industria de alimentos y los organismos normativos han

dependido, para garantizar la inocuidad de los alimentos, de las inspecciones al azar de

- 6 -

la condiciones de elaboración y de muestreos aleatorios del producto final. Este

método, sin embargo , ha tendido a ser reactivo, en lugar de preventivo.

El sistema HACCP en cambio ofrece un nuevo acercamiento al control de la inocuidad.

Parece haberse inspirado en las Teorías sugeridas por el Dr. W. Edwards Deming y

otros, los cuales comenzaron a transformar la calidad en las líneas de producción

especialmente de vehículos en la década de los 50 en Japón y dieron paso al desarrollo

de sistemas de gestión total de la calidad (TQM), que apuntaban a mejorar la calidad de

las manufacturas al tiempo que reducían los costos de producción.

El sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se abrió camino entonces, al ser

desarrollado de manera conjunta entre la Administración para la Aeronáutica y el

Espacio (NASA), laboratorios del ejército de los Estados Unidos y la compañía de

alimentos Pillsbury, quienes en los años 60 iniciaron su aplicación en la producción de

alimentos con requerimientos de “cero defectos” destinados a los programas espaciales

de la NASA. Se les había solicitado que suministraran alimentos para el programa

espacial de Estados Unidos, con el objetivo de lograr una certidumbre cercana al 100%

que los productos no se contaminaran con bacterias o virus del tipo patogénico, toxina,

sustancia química o cuerpos extraños que pudieran causar enfermedades o lesiones,

difíciles de curar en ausencia de un servicio médico. Los aspectos básicos fueron

desarrollados conjuntamente con la NASA, los laboratorios de la Armada y los

laboratorios para proyectos especiales de la Fuerza Aérea de los Estados Unidos. Se

llegó rápidamente a la conclusión que las técnicas de control de calidad de alimentos no

proporcionaban suficiente garantía contra la contaminación durante la fabricación; las

pruebas sobre el producto serían tan extensas que pocos alimentos estarían disponibles

para los vuelos espaciales.

- 7 -

Se concluyó que la única manera de garantizar la inocuidad de los alimentos sería

desarrollar un sistema que previniera la ocurrencia de los peligros durante la

producción. Desde entonces, el sistema de Pillsbury se ha perfeccionado en la forma de

un sistema, reconocido en el mundo entero como la medida más avanzada para el

control de la inocuidad de los alimentos. En especial, fue presentado oficialmente en

1971 a la deliberación durante la I Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en

Estados Unidos. Luego HACCP vio incrementar su aceptación en ese país en 1973 y

1974 como resultado del riesgo del botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en

rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en años sucesivos

recomendado como método de elección para asegurar la inocuidad de alimentos,

demostrando su utilidad no solo en grandes industrias sino en medianas y pequeñas ,

locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y aún en cocinas domésticas.

El primer documentos sobre HACCP fue publicado por la compañía Pillsbury en 1973

y fue utilizado para entrenar a los inspectores de la FDA (Food and Drug

Administration).

Durante una evaluación de la eficacia de la regulación de alimentos en los EE.UU la

Academia Nacional de Ciencias (ANC) recomendó en 1985 que el sistema HACCP

fuera adoptado por todas las agencias reguladoras y fuera mandatario para los

procesadores de alimentos.

También ha recibido la aprobación de la Comisión Codex Alimentarius (organización

internacional que fija pautas alimentarías) y el Comité Consultivo Nacional sobre

Criterios Microbiológicos para los alimentos (NACMCF). En 1992, el NACMCF

desarrolló los 7 principios de HACCP:

1. Conducir análisis de peligros e identificar las medidas preventivas

- 8 -

2. Identificar puntos críticos de control

3. Establecer límites críticos

4. Monitoreo de cada PCC

5. Establecer acciones correctivas que se deben tomar cuando ocurran una

desviación de los límites críticos.

6. Establecer un sistema de mantenimiento de registros

7. Establecer procedimientos de verificación

Todas la regulaciones o normas HACCP cualquier sea el tipo de alimento procesado,

están basadas en estos principios. Desde entonces HACCP ha sido adoptado por varios

países.

2.3 NECESIDAD DE ADOPTAR HACCP

Como dice H.H. Huss en su libro Aseguramiento de calidad de los productos pesqueros:

“Numerosos problemas de enfermedades por consumo de alimentos azotan todos los

continentes (inclusive los países económicamente avanzados) Uno de los más

importantes es el creciente numero de nuevos agentes patógenos en los alimentos.

Además existe una creciente preocupación por la salud pública en cuando a la

contaminación de los alimentos.”2

Como dice J.J CONNEL Control de la Calidad del pescado: “Otro factor importante es

que la industria alimentaria ha crecido enormemente, tanto en la cantidad de alimentos

elaborados y consumidos en cada país como la cantidad y clases de alimentos que

circulan en el mercado internacional ”; .3

- 9 -

2.4 ¿QUE ES INOCUIDAD?

Relacionada con el alimento es: el aseguramiento del producto frente a condiciones

químicas, biológicas o físicas que pueden exponer al usuario o consumidor a un riesgo

de salud.

Según los informes de OMS cada año miles de millones de personas se enferman de

diarrea debido al consumo de alimentos contaminados.

TOMEMOS COMO EJEMPLOS:

• La COCA-COLA en Europa, donde hubo intoxicación química debido a la

presencia de funguicidas en las paletas para transportar las latas.

• En Ecuador, una procesadora de lácteos fue clausurada porque se encontró

materia fecal en la leche.

2.5 ¿QUE ES PELIGRO?

Los peligros se refieren a condiciones o contaminantes que deterioran los alimentos y

que pueden causar enfermedades o lesiones.

2.6 ¿QUÉ ES LIMITE CRITICO?

Criterio que separa la aceptabilidad de la inaceptabilidad.

2.7 ¿QUÉ ES MONITOREO?

Conducción de una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar

si las medidas de control están operando según lo previsto.

- 10 -

2.8 CONFORMAR EL EQUIPO HACCP

El número de integrantes del equipo dependerá del tamaño de la empresa, del número

de empleados, número de líneas de proceso, etc. En lo posible debe ser liderado por el

gerente general pues en esa forma se le da mayor peso a las decisiones que se tomen.

Pero debe quedar claro que las decisiones que tome el equipo son por consenso y que

si bien debe existir un respeto mutuo, eso no significa que los empleados de menor

jerarquía deben acatar todos los conceptos de sus jefes sobre los temas técnicos que allí

se traten.

El equipo debe estar conformado por aquellas personas que han completado

exitosamente el entrenamiento para la aplicación del plan o por aquellas personas que

por su experiencia demuestran tener el conocimiento equivalente a los de los que han

recibido entrenamiento formal.

2.9 EVALUAR O ANALIZAR LOS PELIGROS EXISTENTES Y DEFINIR LAS

MEDIDAS PREVENTIVAS.- El análisis de riesgos pretende evaluar en forma

sistemática los peligros sanitarios que supone el procedimiento de alimentos,

incluyendo dentro de los mismos, todas las materias rimas, ingredientes e insumos que

tienen relación a este proceso.

El análisis se efectúa en cada una de las etapas del proceso, identificando los peligros

de tipo sanitario y sus efectos, para luego hacer una estimación de los riesgos

inherentes a los peligros identificados, así como también su severidad.

- 11 -

En esta tesis se detallarán a manera de cuadro las etapas del proceso de atún en

INEPACA, sus peligros y efectos y la estimación de riesgos y severidad que cada uno

de estos peligros suponen.

La premisa básica del concepto basado en el HACCP es la PREVENCIÓN.

Las medidas preventivas son probablemente uno de los aspectos más importantes.

Prevenir que los peligros excedan los límites críticos y mantener medidas de control es

lo que hace que el sistema sea tan eficiente.

Las medidas preventivas son usualmente procedimientos operacionales que ya están en

efecto. La mayoría de las industrias procesadoras de alimentos ponen en práctica casi

la totalidad de las medidas preventivas. Lo que se necesita, entonces, es darle una

estructura que encaje con el plan.

Los siguientes son ejemplos de medidas preventivas:

• Separación física de la materia prima y del producto terminado.

• Uso de fuente de agua potable aprobada.

• Uso de químicos aprobados solamente.

• Rotación apropiada de la materia prima.

• Calibración adecuada de termómetros.

2.10 IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC).- Un punto

critico de control (PCC) se define como cualquier punto o procedimiento en un proceso

donde la pérdida del control puede resultar en peligros inaceptables o que el producto

amanece la salud del consumidor.

Aunque no existe fórmulas o reglas para determinar si un peligro identificado es lo

suficientemente significativo como para incluirlo en el plan como un PCC, es evidente

- 12 -

que cualquier peligro que tiene riesgo alto y una severidad crítica debe ser incluido para

controlarlo.

Además un peligro especifico puede ocurrir en más de un paso en el proceso, por

ejemplo, en una fábrica procesadora de atún, si el control de la histamina falla en la

recepción de la materia prima -que es el primer PCC identificando en INEPACA-, esta

falla resultará automáticamente en un riesgo inaceptable en el siguiente PCC

identificado que sería el Descongelamiento.

La idea del plan HACCP es reducir el control del peligro a un punto especifico del

proceso. Pero no siempre será esto posible, para citar un caso, la contaminación

microbiana. Luego de ser cocinado el pescado estará expuesto por varias horas al medio

ambiente, al contacto con superficie y el manipuleo humano. Nada se puede hacer para

evitarlo, por lo tanto todo el esfuerzo para tener bajo control este peligro es la

esterilización. Convirtiendo esta etapa del proceso en un PCC obligado.

Pero debemos tener presente que existen puntos en el proceso donde el control es

deseable pero no esencial, en tales casos no deben ser incluidos como PCC.

Inepaca tiene cuatro PCC identificados para el proceso del atún que son:

• Recepción.

• Descongelamiento.

• Sellado de latas.

• Esterilización.

2.11 ESTABLECER LOS LIMITES CRÍTICOS EN CADA PCC.- Un límite

crítico se define como la tolerancia máxima permitida para asegurar que el Plan

controla efectivamente un peligro o riesgo.

- 13 -

Cada peligro en cada PCC debe tener por lo menos un límite asignado. Aunque

algunos peligros requieran varios límites críticos, por ejemplo en el descongelamiento

del pescado, previo al cocinamiento, los límites serían:

• Temperaturas no mayores de 7° C.

• Niveles de histamina inferiores a 5 ppm.

• Tiempo de espera antes de la cocina no mayor de 2 horas.

Estos y otros Límites de Control no son establecidos arbitrariamente, sino que son el

resultado de prolongados estudios de fuentes autorizadas que dominan la materia.

2.12 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO.- La actividad de

monitoreo es esencial para el éxito del plan y para poder establecer y conducir

efectivamente los procedimientos de monitoreo se deben contestar las siguientes

preguntas:

• ¿ QUE se va a monitorear?

• ¿CÓMO se lo va a realizar?

• ¿CUÁNDO o con qué frecuencia se lo realizará?

• ¿QUIÉN lo va a realizar?

El monitoreo puede ser definido como la acción de pruebas programadas y/ u

observacionales registradas para informar los resultados en cada PCC.

El monitoreo no es algo que se pueda establecer cuando hay un problema y luego

ignorar cuando todo se normaliza.

¿Qué monitoreamos?

Los ejemplos de monitoreo incluyen entre otros:

- 14 -

• Muestreo e inspección de materia prima.

• Verificación de temperaturas en cámaras frigoríficas.

• Verificaciones de mantenimiento de equipos.

Obviamente el monitoreo está diseñado para recoger datos y tener información sobre la

cual basar una decisión. Pero también provee una advertencia temprana de que un

proceso está saliéndose de control o ya está fuera de control.

¿Cómo monitoreamos?

Puesto que monitorear es una actividad de colección de datos, es importante entender

cómo coleccionar datos correctamente, para lo cual podemos tomar en consideración los

siguientes pasos:

• Hacer las preguntas adecuadas.

• Definir dónde colectar.

• Seleccionar un colector imparcial.

• Diseñar formularios sencillos pero efectivos.

• Entrenar a los colectores de datos.

• Y algo importante, auditar el proceso de colección de datos, debiendo los jefes

departamentales en quienes recaiga la responsabilidad, firmar los formularios

después de revisarlos

Como es de esperarse, el monitoreo requiere cuidado adicional como calibrar

regularmente el equipo usado en el monitoreo.

¿Con qué frecuencia monitoreamos?

Puede ser continua, por lotes o monitoreo intermitente. Pero todos estos métodos deben

indicar responsablemente que el peligro está bajo control.

- 15 -

¿Quién va a hacer el monitoreo?

Naturalmente, el que va a recolectar los datos debe tener acceso a los PCC que se le han

asignado y debe poseer los conocimientos y habilidades para entender no solo el

proceso de producción sino también el propósito e importancia. Por lo tanto, la persona

debe tener un alto nivel de entrenamiento y experiencia.

En resumen, el QUIEN debe ser alguien en quien se pueda confiar.

2.13 ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS.- Es muy importante determinar

para cada paso de procesamiento, las acciones correctivas apropiadas a ser tomadas

cuando los límites críticos son excedidos.

Y cada vez que una acción correctiva es aplicada debe haber algún tipo de

documentación para referencia futura.

Cuando se apliquen acciones correctivas a un proceso se deben contestar las siguientes

preguntas:

¿Quién es la persona responsable para la aplicación de las acciones correctivas?

¿Qué clase de acciones correctivas necesita aplicarse para tener el proceso bajo control?

¿Dónde será aplicada la acción correctiva?

2.14 ESTABLECER UN SISTEMA DE CONSERVACIÓN DE REGISTROS.-

Otro factor que contribuye al éxito de la aplicación del plan es la habilidad de la

Administración del establecimiento, el personal de Control de Calidad y las autoridades

fiscalizadoras para ejecutar verificaciones rutinarias y significativas de los controles de

proceso utilizadas; el nivel de saneamiento del establecimiento y del producto.

- 16 -

La mayor parte de estas verificaciones dependen de los registros mantenidos en el

establecimiento. Estos registros cumplen varias funciones vitales como:

• Documentar que los límites críticos establecidos en un punto de control has

sido respetados.

• No indican que si los límites críticos fueron excedidos, se tomaron acciones

correctivas para traerlos bajo control.

• Nos permiten rastrear el producto desde el principio hasta el final.

En la mayoría de los casos los registros pueden combinarse para disminuir la cantidad

de papelería, es decir, que en un mismo formulario de monitoreo se puede incluir la

acción correctiva.

2.15 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA.- Este último paso

incluye señalar las personas responsables de la Empresa para verificar rutinariamente

que el sistema basado en HACCP funciona y que se están siguiendo sus directrices.

Las actividades de verificación incluyen:

• Establecer las fechas de verificación.

• Revisión del plan HACCP.

• Revisión de los registros para los PCC.

• Revisión de las desviaciones de procesos.

• Inspección visual de las operaciones para observar si los PCC están bajo

control.

• Muestreo al azar y análisis del producto.

• Informe de la verificación.

- 17 -

2.16 LAS NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES

ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES)

Cada industria procesadora de alimentos debe tener un procedimiento escrito de su

rutina establecida para la limpieza e higiene y que esté relacionada con la seguridad

sanitaria de los productos que elaboren. Cada industria debe monitorear las condiciones

y prácticas durante el proceso con suficiente frecuencia como para asegurar que se

cumplan como mínimo los siguientes 8 requisitos:

1. Inocuidad del agua que entra en contacto con el alimento o las superficies de

contacto con el alimento, o si es usado en la elaboración de hielo.

2. Higiene de las superficies de contacto con los alimentos, incluyendo utensilios,

guantes, etc.

3. Prevención de la contaminación cruzada desde objetos insalubres, materiales de

empaque y otras superficies de contacto, incluyendo utensilios, guantes, y desde

la materia prima al producto cocinado.

4. Mantenimiento de los lavamanos, sanitarios.

5. Protección de la materia prima y producto terminado para evita la contaminación

de agentes destructivos, combustibles, químicos, metales, madera, etc.

6. Tener un adecuado sistema de etiquetado, almacenamiento y uso de

componentes tóxicos.

7. Control de la salud de los empleados para evitar la contaminación

microbiológica del aliento y las superficies de contacto.

8. Control de plagas.

CAPÍTULO III

- 18 -

CAPÍTULO III

3. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

3.1 Reseña Histórica (INEPACA S.A)

Esta planta fue construida en Manta en el año de 1949 como una operación para recibir y

congelar atún, que luego era exportado principalmente a los Estados Unidos de Norteamérica.

Durante estos años desde su fundación, lo que inicialmente fue una pequeña planta para

congelación de atún se ha transformado en una de las más grandes y modernas procesadoras de

pescados en América Latina.

La planta tiene instalaciones adecuadas para procesar: atún, sardina y macarela.

Su capacidad de producción es de 1,5 millones de cajas anualmente.

3.1.1 Situación actual.

Aunque es reciente la implementación del PLAN HACCP , INEPACA siempre ha buscado

cumplir con las máximas normas sanitarias internacionales pero necesitaba una estructura

organizada del plan.

3.2 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Le llamamos enlatados en conserva al pescado que en algunas variedades se los procesa

para acondicionarlos según el líquido que lo acompaña: aceite, agua, tomate, etc. Luego

se lo tapa o remacha herméticamente para que el aire no se filtre o el líquido no se

escape. Se lo somete, entonces, a una cocción que se denomina esterilización, este

- 19 -

proceso permite la eliminación de todas las bacterias y la no formación de nuevas,

mientras se mantenga tapada la conserva.

La conservación es la más óptima, llegando a conservarse por años hasta su consumo,

que es inmediato y simple: se abre la lata y el pescado se puede ingerir sin más

Algunos de los peces en conserva que se pueden adquirir en los comercios de todo el

mundo son: atún, merluza al natural, sardinas al tomate, sardinas al aceite, caballa en

aceite, caballa al tomate, entre otros.

El enlatado puede definirse, de forma bastante libre, como el proceso de conservación

de los alimentos por la aplicación de un sistema de esterilización térmicas a productos

alimenticios mantenidos en recipientes herméticamente cerrados. De aquí que el

proceso de enlatados puede realizarse o, (1) bien llenado el producto en un recipiente

que se cierra herméticamente y a continuación se trata térmicamente y se enfría hasta

que todos los microorganismos capaces de desarrollarse en el alimento se haya

destruido, o (2) esterilizando el producto en forma continua mediante calentamiento y

enfriamiento en intercambiadores de calor, enlatándolo después asépticamente en

recipientes preesterilizados que se cierran a continuación bajo condiciones aséptica.

Producto preparado a partir de la carne precocinada del atún, envase en recipientes

metálicos, herméticos, sometidos a tratamiento térmico de esterilización, de tal forma

que éste destruya o inactive los gérmenes patógenos y toda espora de microorganismos

patógenos. Se le añade como liquido de cobertura agua o aceite vegetal, y puede incluir

o no la adición de sal.

- 20 -

3.3 MATERIAS PRIMAS:

El producto es elaborado a partir de cualquiera de las siguientes especies de atún:

Thunnus albacares (atún yellowfin 2lb-100lb)

Thunnus obesus (atún bigeye 2lb-100lb)

Katsuwonus pelamis (atún skipjack 2lb-12lb)

3.4 INGREDIENTES

Agua, aceite vegetal, broth y sal. Todos estos ingredientes se añaden en las proporciones

que el cliente indique. La composición final de una lata de 184gr es de:

115gr de pescado

4gr de aceite

23gr de agua

3.5 PRESENTACIÓN DEL PRODUCTO

Sólido: Lomos de atún cortados en segmentos transversales, sin la adición de pedazos

pequeños.

Empaque estándar: Lomos de atún cortados en segmentos transversales con la adición

de flakes o chunks en porcentajes requeridos por el cliente.

Grated: Migas de lomos desmenuzados.

3.6 TIPOS DE ENVASES:

• De dos cuerpos: que usa como revestimiento interior un barniz vinílico, bajo

parámetros de la norma 175.300 de la FDA (USA).

• De tres cuerpos: también con barniz interno vinílico, y soldadura de cobre recubierta

por un polvo electroestático blanco, basado en polímero termoplástico, que cumple

las normas de la FDA.

- 21 -

Tamaños de los envases:

• 603x 402” (en tres cuerpos)

• 603x408” (en tres cuerpos)

• 307x110” (en dos cuerpos y tres cuerpos)





3.7 VIDA ÚTIL DEL PRODUCTO

El tiempo de vida útil del producto sellado se estima en 5 años bajo condiciones

adecuadas de almacenamiento, transporte y manipulación.

3.8 FORMAS DE CONSUMO:

El producto se destina a consumo doméstico o institucional por parte del público en

general. El producto no requiere cocción, pudiendo ser consumido tal y como viene en

el envase o en cualquier otro tipo de preparación culinaria conveniente. Una vez abierta

la lata, el producto debe retirarse del envase y si no se consume inmediatamente debe

mantenerse en refrigeración (12°C), y consumirse lo antes posible.

- 22 -

- 23 -

3.9 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

3.9.1 RECEPCIÓN.- El pescado se extrae en cubas y es colocado en chinguillos

(cuando es pequeño), mientras que el pescado grande es amarrado por la cola a estrobos.

Luego, mediante grúas, el pescado es colocado en tanques metálicos que están sobre las

plataformas de los camiones que realizan el transporte del pescado desde el muelle hasta

la Planta.

Una vez que los camiones ingresan a la planta, los tanques son retirados mediante

montacargas y pesados, enseguida el pescado es vaciado en el piso, en un lugar cercano

a la báscula para que una cuadrilla realice la clasificación del pescado por especie y

peso de acuerdo a la tabla N° 3-1. Alrededor se colocan tanques vacíos en los cuales se

va a depositar el pescado ya clasificado.

Cada tanque con pescado clasificado es pesado y se le adhiere una etiqueta que tiene la

siguiente información.

• Fecha de descarga

• Especie y el peso que corresponde a su clasificación

• Peso neto del pescado

• Barco y el número de viaje

- 24 -

• Cuba de donde proviene

TABLA Nº 3-1 DE CLASIFICACION DEL ATÚN

BIG EYE (BE) YELLOW FIN (YF) SKIP JACK (SJ)

+100 Lb +100 Lb +12 Lb

+80 Lb +80 Lb +7 Lb

+60 Lb +60 Lb +4 Lb

+40 Lb +40 Lb +3 Lb

+30 Lb +30 Lb +2 Lb

+20 Lb +20 Lb

+12 Lb +12 Lb

+7 Lb +7 Lb

+4 Lb +4 Lb

+3 Lb +3 Lb

+2 Lb +2 Lb

ELABORADO POR: YEPEZ, Luis.

FUENTE: INEPACA.

3.9.2 ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA.- Los tanques con

pescado son transportados por un montacargas desde las básculas hasta los

frigoríficos, en donde se colocan en filas según la especie y tamaño.

La temperatura durante el almacenamiento es de 18 °F. El pescado permanece en los

frigoríficos hasta su descongelamiento.

- 25 -

Se retiran entonces los tanques, considerando que el pescado que primero entra, sea

el que primero salga, de acuerdo a la especie y tamaño programado por el

departamento de producción.

3.9.3 DESCONGELAMIENTO.- Los tanques que se retiran de los frigoríficos son

transportados por un montacargas hasta los pozos de descongelamiento, en los que

previamente se ha colocado agua hasta un tercio de capacidad del tanque para

amortiguar el golpe del pescado al ser vaciado en el pozo.

A medida que se va llenando el pozo con pescado, se va adicionando también agua

hasta completar su capacidad.

El agua utilizada en el descongelamiento es recirculada entre los pozos y un tanque

diseñado para el efecto, al cual se le inyecta vapor, mediante una válvula tipo piloto,

con el fin de mantener el agua a la temperatura deseada.

Esta temperatura, la de salida del pozo del pescado, así como el tiempo de

descongelamiento, dependerán del peso del pescado que está siendo descongelado.

Una vez que el pescado alcanza la temperatura de salida, el agua se drena a través de

la compuerta anterior del pozo; inmediatamente que el pozo está seco, se extraen

manualmente los pescados descongelados y se van colocando sobre la banda

transportadora de la mesa de eviscerado.

- 26 -

TABLA Nº 3-2 DE DESCONGELAMIENTO

PESO TIEMPO DE

DESCONGELAMIENTO

TEMPERATURA

DE SALIDA

TEMPERATURA

DEL AGUA

+100 Lb 18 HORAS 32-36 ° F 76 ° F

+80 Lb 16 HORAS 32-36 ° F 76 ° F

+60 Lb 14 HORAS 32-36 ° F 76 ° F

+40 Lb 12 HORAS 32-36 ° F 76 ° F

+30 Lb 10 HORAS 32-36 ° F 76 ° F

+20 Lb 8 HORAS 32-36 ° F 76 ° F

+12 Lb 6 HORAS 32-36 ° F 76 ° F

+7 Lb 3.5 HORAS 30-34 ° F 74 ° F

+4 Lb 2 HORAS 30-34 ° F 74 ° F

+3 Lb 1.35 HORAS 30-34 ° F 74 ° F

+2 Lb 1.20 HORAS 30-34 ° F 74 ° F

ELABORADO POR: YEPEZ, Luís. FUENTE: INEPACA.

.

3.9.4 EVISCERADO Y RECLASIFICACIÓN.- Al pescado sobre las bandas

transportadoras se le hacen dos cortes: uno longitudinal y otro transversal al nivel de

la cavidad ventral.

Se toma las vísceras con la mano, y se corta de raíz con un cuchillo. El pescado, aún

sobre la banda transportadora, pasa por debajo de chorros de agua para eliminar

trazas de sangre, vísceras y suciedad remanentes.

- 27 -

Si el tamaño va desde 2 a 40 libras, se coloca inmediatamente en bandejas de acero

inoxidable sin ser cortado.

Cuando el pescado sobrepasa las 40 libras, se realizan los siguientes cortes para

luego ser colocados en las bandejas.

• Separación de la cabeza ( C )

• Separación de la cola o rabo ( R ), y un

• Corte longitudinal de lomo que permite a su vez:

1. la separación de la parte del lomo ( L ), y

2. la separación de la parte inferior del lomo o barriga ( B )

Si los dos anteriores son muy grandes, se realiza un segundo corte longitudinal del

lomo ( LG ), y un segundo corte longitudinal de la barriga ( BG )

El número de unidades que se coloca en cada bandeja, sea entero o seccionado,

depende del tamaño (peso) del pescado ( Tabla N°3-1). A su vez las bandejas se

colocan en carros con capacidad para 14 bandejas.

La temperatura del pescado en el eviscerado y reclasificación no debe sobrepasar los

40 ° F antes de entrar a los cocinadores.

- 28 -

TABLA Nº 3-3 DE EVISCERADO Y RECLASIFICACIÓN

TAMAÑO / ESPECIE PESCADO / BANDEJA

BE / YF + 100 Lb LG2, LG, L, BG2, BG, B, R, C

BE / YF + 80 Lb LG2, LG, L, BG2, BG, B, R, C

BE / YF + 60 Lb LG, L, BG, B, R, C

BE / YF + 40 Lb L, B, 1G, 1, R, C

BE / YF + 30 Lb 1G, 1 POR BANDEJA

BE / YF + 20 Lb 1 POR BANDEJA, 2 POR BANDEJA

BE / YF / SJ + 12 Lb 2 POR BANDEJA, 3 POR BANDEJA



YF / SJ + 3 Lb 10 POR BANDEJA, 12 POR BANDEJA

YF / SJ + 2 Lb 12 POR BANDEJA, 2 POR BANDEJA

ELABORADO POR: YEPEZ, Luís. FUENTE: INEPACA.

. 3.9.5 COCINAMIENTO.- Al pescado colocado en las bandejas se le toma la

temperatura ( <40°F), para luego pesar los carros y colocarles una tarjeta de

identificación que contenga la siguiente información:

• Lote

• # de carro

- 29 -

• Especie

• # de pescado por bandeja

• # de canasta

• Peso neto del carro

Los carros con las bandejas se colocan en los cocinadores. La temperatura de cocción

es de 216° F y el tiempo depende del requerido por cada tamaño de pescado para

alcanzar en el espinazo 140° F en promedio, tomando como referencia la siguiente

tabla de cocinamiento (Tabla N°3- 4).

TABLA Nº 3-4 DE COCINAMIENTO

YF / BE

Página 1 de 2

PESCADO POR BANDEJA

PESO POR BANDEJA EN Kg

Tiempo en horas para T 32 – 36° F

LG2 30 1:55

LG 28 3:15

L2 24 1:20

L 18 1:55

BG2 28 1:30

BG 24 2:00

B2 20 1:10

B 18 1:30

1G 22 2:40

1 18 2:20

2 24 1:40

3 26 1:30

4 22 1:10

- 30 -

Página 2 de.2

6 24 1:00

8 20 0:45

10 20 0:40

12 20 0:35

15 20 0:30 ELABORADO POR: YEPEZ, Luís.

FUENTE: INEPACA.

TABLA Nº 3-5 DE COCINAMIENTO

SJ

PESCADO POR BANDEJA

PESO POR BANDEJA EN Kg

Tiempo en horas para T 32 – 36° F

2 24 1:40

3 26 1:30

4 22 1:10

6 24 1:00

8 20 0:45

10 20 0:40

12 20 0:35

15 20 0:30 ELABORADO POR: YEPEZ, Luís.

FUENTE: INEPACA.

3.9.6 ENFRIAMIENTO.- Los carros provenientes de los cocinadores entran a la

cámara 1 ó 2 las mismas que tienen una capacidad combinada de 70 carros. La

temperatura de las dos primeras cámaras con una carga máxima no debe sobrepasar las

75° F, por más de una hora.

A medida que el pescado va saliendo de los cocinadores, aquel que fue colocado en las

cámaras 1 ó 2, es trasladado a cámara # 3, en donde permanece hasta que es colocado en

- 31 -

las mesas de limpieza. La temperatura promedio del pescado al salir de la cámara # 3 es

de 90° F.

3.9.7 LIMPIEZA.- El pescado que sale de la cámara # 3 de enfriamiento se distribuye

sobre las mesas, de acuerdo a la especie y tamaño programados para el producto final, y

a la línea de producción elegida para ello.

La limpieza se inicia retirando la cabeza del pescado, luego se procede a limpiar la piel,

para después retirar la sangre que se encuentra alrededor del espinazo. Esta piel, la

sangre y espinazo (scrap) se coloca a un lado y se procede a pulir el lomo (limpieza sin

amarillo), obteniendo pescado desmenuzado (flakes o grated) que se incorpora luego al

empaque. Los pedazos o trozos de pescado que se generan en la limpieza normal, se

incorporan al empaque estándar como flakes.

Una vez hecha la limpieza, los lomos se colocan en bandejas para su revisión, previa

colocación en las bandas transportadoras.

El scrap también se revisa antes de botarlo a la banda transportadora para evitar que

pedazos de lomos vayan mezclados con el scrap.

Las bandejas con lomos son llevadas entonces por las bandas transportadoras hasta las

máquinas empacadoras, en donde los lomos de pescado son colocados en el túnel de

alimentación.

3.9.8 EMPAQUE.- Los lomos limpios se colocan en la parte inferior del túnel de

alimentación, sobre ellos se incorporan flakes, y por último se sobreponen lomos

nuevamente. Las bandas del túnel avanzan empujando los lomos hacia una cuchilla al

- 32 -

final del mismo, que va proporcionado a cada lata la cantidad de atún requerida de

acuerdo al peso de llenado, y ya llenas pasan por debajo de dos dosificadores de líquido

de cobertura. El agua o el aceite es calentado previamente en marmitas, a una

temperatura de 170°F – 190°F ; de tal manera que lleguen a los dosificadores a una

temperatura de 160°F – 180°F.

Los dosificadores dispersan la cantidad de liquido de cobertura requerido para alcanzar

el peso neto estipulado.

3.9.9 SELLADO.- Las latas que contienen el atún y el líquido de cobertura continúan

por la banda hasta la máquina selladora.

La selladora inyecta vapor a las latas y con la ayuda de la temperatura del líquido de

cobertura, desplazan el aire, y crean luego del enfriamiento una diferencia de presión

entre el espacio de cabeza del envase y la atmósfera ( vacío parcial).

La selladora cierra entonces el envase mediante un sistema de doble cierre, lográndose

una sutura que evita la recontaminación del producto. Las latas selladas continúan a la

máquina lavadora, la que por medio de chorros de agua a presión eliminan restos de

materia adherida. El agua lleva incorporado un detergente para aumentar la eficiencia

del lavado. Al salir de la lavadora las latas caen en un aparador hecho de material

elástico para amortiguar la caída de las latas y cuyo extremo inferior se encuentra dentro

del carro del autoclave, en el cual se van a depositar las latas. Lleno en carro se envía a

los autoclaves, habiendo sido previamente identificado con una tarjeta indicadora de

esterilización, en la cual se coloca:

• La fecha de producción,

• La hora en que se empezó a llenar la canasta

- 33 -

• El código del producto.

3.9.10 ESTERILIZACIÓN Y ENFRIAMIENTO.- Cuando los carros se llenan, se

llevan hasta los autoclaves en donde el operador de autoclaves escribe en la tarjeta el

resto de información y que consiste en:

• Hora de llegada a los autoclaves

• # de canasta

• # de parada

• # de autoclave.

Los autoclaves son de carga horizontal y de 10 carros de capacidad. Los tiempos y

temperatura para los distintos tipos de envases se dan en la tabla N° 4-5. Para este

proceso se utiliza vapor a presión, asegurándose de que todo el aire en el interior del

autoclave sea sustituido por vapor, mediante un adecuado sistema de venteo.

Alcanzando el tiempo de proceso a la temperatura indicada, los envases se enfrían

utilizando del autoclave también aire y presión. El vapor a presión del autoclave es

sustituido por aire a presión, mientras que el autoclave es llenado con agua. Cuando las

envases se encuentran lo suficientemente fríos se reduce la presión del aire, hasta poder

abrir el autoclave.

Los carros descargados del autoclave son trasladados hasta la bodega de producto

terminado.

3.9.11 ETIQUETADO.- Los carros provenientes de los autoclaves se ingresan a la

bodega del producto terminado, en donde se separan de acuerdo a lo siguiente:

- 34 -

• Código contable del producto

• Línea de producción

• Turno de producción

Los carros que tengan algún tipo de observación se separa hasta que son evaluados

individualmente por el departamento de Control de Calidad.

La producción es liberada por el departamento de Control de Calidad y es entonces

cuando se procede a voltear los carros sobre las bandas de etiquetado, (teniendo en

cuenta siempre el código contable y la línea de producción). Las bandas transportadoras

conducen el producto hasta las máquinas etiquetadoras en donde se colocan las etiquetas

correspondientes al producto; los envases continúan por el carril hasta llegar a la

máquina encajonadora.

3.9.12 EMBALAJE.- El producto etiquetado llega a las máquinas encajonadoras, en

donde se colocan en las respectivas cajas. Si el producto es de exportación, las cajas se

marcan en forma manual, con los datos requeridos por el cliente. Si el producto es para

mercado nacional, las cajas son marcadas por una máquina de impresión al pasar por la

encajonadora.

Después de que las latas son encajonadas, las cajas se sellan con goma y cinta adhesiva.

3.9.13 ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO.- El producto

puede ser distribuido en el mercado nacional o extranjero. En el caso de producto para

exportación se cargan los contenedores, para lo cual se elabora una planilla donde se

anota el número del pedido, el código por línea de cada producto, la cantidad de cajas

- 35 -

por estibar y la fecha de despacho. En el caso del producto nacional, no se cargan

contenedores sino camiones. Ya elaborada esta planilla se lleva a Control de Calidad,

quien verifica los códigos y el cumplimiento de los parámetros de calidad.

Las estibas son trasladadas a los contenedores bajo la supervisión del auxiliar de bodega

de producto terminado, quien planilla en mano va indicando los códigos y autoriza con

su firma el cargue de dicho pedido. Cada contenedor se carga de acuerdo a los

requerimientos del cliente. En la puerta de cada contenedor se coloca una caja por cada

código y línea como muestras para el servicio de inspección de salud de los respectivos

países, identificada con un adhesivo con letras rojas para mayor visibilidad.

CAPÍTULO IV

- 36 -

CAPÍTULO IV

4. ELABORACIÓN DEL PLAN HACCP

4.1 ANÁLISIS DE RIESGOS EN EL ATUN

El análisis de riesgos pretende evaluar en forma sistemática los peligros sanitarios que

supone la elaboración de atún enlatado, incluyendo dentro del mismo, todas las materias

primas, ingredientes e insumos que tienen relación a este proceso.

El análisis se efectúa en cada una de las etapas del proceso, identificando los peligros de

tipo sanitario y sus efectos según la formula de porcentaje de adherencia de los

procedimientos al Plan HACCP (Cap. V), para luego hacer una estimación de los

riesgos inherentes a los peligros identificados, así como también su severidad.

TABLA Nº 4-1 DE ANÁLISIS DE RIESGOS Pagina 1 de 2

ETAPA PELIGRO EFECTO RIESGO SEVERIDADRecepción Altos niveles de

Histamina en pescado congelado

Pescado Descompuesto

ALTO CRITICO

Contaminación Química

Contaminación por Mercurio

BAJO MAYOR

Contaminación por Combustible

Pescado Contaminado

BAJO MAYOR

Contaminación con Amoníaco

Pescado Contaminado

BAJO MAYOR

Material Extraño Contaminación BAJO MENOR Descongelamiento Altos Niveles de

Histamina Pescado

Descompuesto MEDIO CRITICO

Eviscerado Altos Niveles de Histamina

Pescado Descompuesto

MEDIO MAYOR

Contaminación por Material Extraño

Pescado Contaminado

BAJO MENOR

Crecimiento Patógeno

Descomposición MEDIO MENOR

Cocinamiento Proliferación de Microorganismos Patógenos

Descomposición BAJO MENOR

- 37 -

Pagina 2 de 2 Proliferación de

Clostridium Perfringens


Enfriamiento Proliferación de Microorganismos Patógenos


Limpieza Proliferación de Microorganismos Patógenos

Descomposición BAJO MAYOR

Empaque Material Extraño Contaminación BAJO MAYOR Sellado Recontaminación

por Microorganismos Patógenos

Descomposición ALTO CRITICO

Esterilizado Supervivencia de Microorganismos Patógenos

Descomposición ALTO CRITICO

Contaminación por Agua de Enfriamiento

Descomposición MEDIO CRITICO

ELABORADO POR: YEPEZ, Luís.

FUENTE: INEPACA.

De acuerdo al análisis de peligro y riesgos efectuados en el proceso de atún enlatado, se

lograron identificar los siguientes puntos críticos de control:

1. Recepción.- Para el peligro de altos niveles de histamina en la materia prima o

contaminación con sus sustancias extrañas.

2. Descongelamiento.- Para el peligro de altos niveles de histamina en materia

prima.

3. Sellado.- Para el peligro de recontaminación del producto por microorganismos

patógenos.

- 38 -

4. Esterilización.- Para el peligro de supervivencia y/ o recontaminación por

microorganismos patógenos.

4.2 PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN EL ATÚN

4.2.1 RECEPCIÓN

4.2.1.1 PELIGRO.- Se define a este peligro como el riesgo que existe de recibir

pescado con niveles altos de histamina y/ o contaminado con sustancias extrañas.

4.2.1.2 MEDIDAS PREVENTIVAS.- Para mantener bajo control el peligro

identificado, se procederá a:

1. Controlar la temperatura interna del pescado que está siendo descargado al

momento de llegar a la Planta.

2. Evaluar analíticamente los niveles de histamina de los lotes que se reciben.

3. Realizar un examen organoléptico al pescado que se recibe para verificar que no

esté contaminado con amoníaco, combustible u otra sustancia extraña.

4. Si se detectan olores que hacen suponer que un lote está contaminado con alguna

sustancia extraña, se debe comunicar al Departamento de Control de Calidad, al

Gerente de Operaciones y al Gerente de Flota. La utilización o no del lote

dependerá de la evaluación que realice el Departamento de Control de Calidad y

el Gerente de Operaciones.

- 39 -

5. Rechazar todo pescado aplastado, mutilado o roto, en el cual la integridad del

lomo esté comprometida en un porcentaje igual o mayor al 60%.

6. Evitar que el pescado esté expuesto a la temperatura ambiente por tiempos

prolongados al momento de la descarga.

4.2.1.3 LÍMITES DE CONTROL

1. La temperatura interna del pescado al momento de la descarga no debe

sobrepasar las 18° F.

2. El nivel máximo de histamina aceptado como inocuo al momento de la descarga

será de 3 mg % (30 ppm). Los lotes con valores por encima de este parámetro

serán separados para investigación adicional.

4.2.1.4 PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA

Definición de lote.- El pescado que se recibe se divide en lotes de acuerdo al número de

cubas que tenga. Las cubas de 50 toneladas o menos se consideran como un solo lote.

Las cubas de más de 50 toneladas se dividirán en dos lotes.

Métodos para obtener las muestras de pescado.- Las muestras se obtienen

extrayendo una sección de ¾” a 1” de diámetro y 1” de profundidad del área que está

- 40 -

delante de la aleta dorsal. No debe retirarse la piel antes de tomar las muestras y se debe

asegurar su correcta conservación en frío hasta su análisis en el laboratorio.

Una muestra está compuesta de secciones extraídas a diferentes pescados del mismo

tamaño y del mismo lote. Según el peso del pescado se extraen tantas muestras de

pescado como lo indica la tabla siguiente:

TABLA Nº 4-2 PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA

RANGO DE PESO EXPRESADO EN LIBRAS

NUMERO DE PIEZAS REQUERIDAS PARA COMPLETAR UNA MUESTRA

+60 A +100 4 +12 A +40 6 +2 A +7 8

ELABORADO POR: YEPEZ, Luís.

FUENTE: INEPACA.

Las muestras compuestas deben marcarse con la siguiente información:

• Barco y viaje.

• Cuba de procedencia.

• Especie y tamaño.

• Fecha del análisis.

4.2.1.5 LA FRECUENCIA.- Con que se realiza la toma de muestra es la siguiente:

• Al primer camión que llega con pescado se le toma una muestra de cada especie

y tamaño que se identifique.

• A partir del segundo camión y hasta finalizar la descarga se toma una muestra

del pescado que más abunde en cada camión que llegue.

- 41 -

4.2.1.6 LOS RESPONSABLES.- Del buen manejo de la recepción de la materia prima

y su control son:

• El jefe del Departamento de Recepción y Frigorífico y los capataces. El

Departamento de Control de Calidad mediante sus inspectores.

4.2.1.7 ACCIONES CORRECTIVAS

1. Si se observa que los perfiles de temperatura de un determinado lote al

momento de la recepción superan el límite crítico.

• Se somete inmediatamente a un proceso adicional de

refrigeración en los pozos con brine que están en La Planta hasta

que alcance la temperatura adecuada para su almacenamiento en

las cámaras frigoríficas.

2. Cuando una o mas muestras del lote analizado sobrepasan las 3 mg %

(30 ppm) de histamina.

• Se aislaran los lotes identificados como sospechosos.

• Se hará un remuestreo para verificar los niveles de histamina.

• Se rechazara todo pescado que supere los límites críticos.

- 42 -

3. Todo pescado con evidencia de maltrato descrito en el límite crítico será

enviado a la planta de harina.

4. El departamento de control de calidad notificará por escrito los

resultados cuantitativos y cualitativos de la descarga al departamento de

flota.

4.2.1.8 REGISTROS

Ver Anexo # 5

4.2.2 DESCONGELAMIETO

4.2.2.1 PELIGRO

El peligro identificado está relacionado con el riesgo de que se produzcan altos niveles

de histamina durante la etapa de descongelamiento, previa a la cocción del pescado.

4.2.2.2 MEDIDAS PREVETIVAS

Para evitar que se produzcan altos niveles de histamina durante el descogelamiento el

pescado se procederá a:

1. Controlar y registrar la temperatura del agua de los pozos en donde se está

descongelando el pescado cada hora.

- 43 -

2. Cambiar el agua que recircula a la mitad del proceso cuando se está

descongelando pescados de +40 libras.

3. Controlar y registrar la temperatura de 3 pescados cada hora mientras dure el

proceso de descongelamiento.

4. Evaluar analíticamente los niveles de histamina del pescado que se va a

descongelar.

5. Controlar la temperatura del pescado durante la evisceracion.

6. Realizar la evaluación sensorial del pescado eviscerado.

7. Evaluar los niveles de histamina luego de la cocción, como complemento del

análisis del descongelamiento.

4.2.2.3 LÍMITES CRÍTICOS

1. La temperatura del agua durante el descongelamiento debe ser:

• Menor a 75 °F para los pescados con un peso menor a 20 libras, y

• Menor a 80 °F para los pescados con un peso mayor a 20 libras.

2. La temperatura interna del pescado al momento de salir de los pozos de

descongelamiento para ser eviscerado no debe superar los 36 °F.

3. Los niveles de histamina al igual que en la etapa de recepción, no deben

superar los 3 mg % (30 ppm)

- 44 -

4.2.2.4 PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA

Cada pozo de descongelamiento es un lote, pero en un lote puede haber pescado de más

de un barco. En tales casos se sacarán tantas muestras como pescados de diferentes

barcos que se utilicen.

4.2.2.5 METODO PARA OBTENER LAS MUESTRAS DE PESCADO: Las

muestras para evaluar los niveles de histamina se obtienen extrayendo una sección de

¾” a 1” de diámetro y 1” de profundidad del área que está delante de la aleta dorsal.

No debe retirarse la piel antes de tomar las muestras y se debe asegurar su correcta

conservación en frió hasta su análisis en el laboratorio.

Esta operación se realiza en el momento que están sacando el pescado para descongelar.

Una muestra está compuesta de 8 piezas tomadas al azar.

Como complemento de este análisis está el que se realiza al pescado cocinado.

Así mismo, se toma la muestra por cada lote cocinado y cada muestra está compuesta de

8 piezas tomadas al azar.

4.2.2.6 LA FRECUENCIA está en función de los lotes que se van a descongelar,

teniendo presente que si en un lote hay pescados de diferentes barcos, se sacarán

muestras de cada barco.

4.2.2.7 LOS RESPONSABLES de tomar las muestras para su análisis son los

inspectores del departamento de control de calidad.

- 45 -


1.-Cuando se identifican muestras de 3 mg (30 ppm) de histamina en un pozo de

descongelamiento se identifica el pozo, para incrementar los análisis de este parámetro

en la etapa de post-cocción se informa al departamento de producción para que retenga

el producto hasta que se realicen las nuevas determinaciones. Se realizaran nuevos

análisis duplicando las muestras de una serie y se decide si se puede continuar el

proceso. Si los resultados obtenidos en la nueva serie de determinaciones superan los 3

mg % (30 ppm) en una o más muestras, pero son menores de 5 mg % (50 ppm), procese

y verifique los niveles de histamina al producto final. Si superan los 5 mg % (50 ppm)

en una o varias muestras, el lote se descarta, enviándose a la planta de harina.

2.-Si las temperaturas de los pescados se aproximan al límite crítico antes de la hora

señalada para su evisceracion, el operador de los pozos de descongelamiento deberá

detener la circulación del pozo en cuestión.

3.-Si las temperaturas del pescado eviscerado sobrepasan el límite crítico, se debe

cocinar lo más pronto posible dentro del lapso de 1 hora.

4.-Si por alguna causa el tiempo de espera del pescado crudo excede las 2 horas, se

deberá identificar como observación y proceder con el proceso de cocción y

enfriamiento. El departamento de control de calidad hará la evaluación pertinente y

decidirá el destino final del pescado cocinado.

5.-Calibrar los termómetros semanalmente.

- 46 -

4.2.2.8 REGISTROS

Ver Anexos # 6

4.2.3 SELLADO

4.2.3.1 PELIGRO

La posibilidad de recontaminación del producto por microorganismos es el peligro

identificado para este punto crítico, por las siguientes causas:

Uso de envases defectuosos, y/o

Sellado con problemas en el doble sierre.

4.2.3.2 MEDIDAS PREVENTIVAS

Para prevenir la ocurrencia del peligro se han adaptado las siguientes medidas de

control en este punto crítico:

Se realizara la inspección de los lotes de tapas y cuerpos que ingresan a la planta.

Se realizará en forma periódica el mantenimiento preventivo de las máquinas selladoras.

Evaluación visual del cierre al inicio del día de producción, al arranque de cada línea

y/o cambio de envase.

Se evaluará en forma periódica durante la operación de sellado las medidas que

componen el doble cierre, que son:

Gancho de tapa.

Gancho de cuerpo.

Profundidad.

- 47 -

Traslape.

Espesor.

Ancho.

Ondulaciones.

Los procedimientos que se deben seguir en el examen de estas medidas son los mismos

que se realizan en inspección para aceptación de envases.

Se evaluará mediante el proyector el aspecto visual general y medidas del doble cierre

de los envases sellados en las máquinas cerradoras.

Se inspeccionarán externamente los envases sellados para identificar defectos en los

mismos. Los criterios establecidos en la inspección para la aceptación de envases serán

aplicables también en este caso.


1. Las máquinas cerradoras no deberán operar por fuera de los límites establecidos

para el doble cierre, y que son los siguientes:

- 48 -

TABLA Nº 4-3 DE SELLADO


FUENTE: INEPACA.

TIPO DE ENVASE 211 DIA 307 DIA 603 DIA BODY WT.: 60 lbs 60 lbs 100lbs END WT.: 70 lbs 70 lbs 107 lbs

SET UP OPERATING RANGE SET UP

OPERATING RANGE SET UP

OPERATING RANGE

THICKNESS (ESPESOR) .047+ - .002 .047+ - .005

.048+ -

.005 .048+ - .005 .062+ - .002 .062+ - .005

WIDTH (ANCHO) no .120 max No .122 max no .125 max PROFUNDIDAD EMBUTIDO

.127+ -

.003 .133 max .122+ - .003 .128 max

.128+ -

.003 .135 max (TAPA NORMAL) PROFUNDIDAD EMBUTIDO

.196+ -

.003 .202 max .196+ - .003 .202 max no aplica no aplica

(TAPA ABREFACIL)

GANCHO CUERPO .080+ - .003 .080+ - .008

.080+ -

.003 .080+ - .008 .082+ - .003 .082+ - .008

(BODYHOOK)

GANCHO TAPA .078+ - .003 .078+ - .008

.078+ -

.003 .078+ - .008 .080+ - .003 .080+ - .008

(COVERHOOK) TRASLAPE (OVERLAP) .045 min .040 min .045 min .040 min .055 min .080 min ONDULACIONES (TIGHTNESS) 80% 70% - 95% 85% 70%-95% 95% 90%-100%

- 49 -

2. Ningún defecto mayor será admitido en la evaluación visual de os envases.

3. Las medidas de doble cierre deberán ceñirse de igual forma a las

especificaciones anteriores.

4. El aspecto del cierre debe ser normal, es decir, seguro.

5. Ningún defecto crítico y/o mayor será aceptado. Los defectos menores no

deberán exceder el 4% del total de envases evaluados.

4.2.3.4 PROCEDIMIEMTOS DE VIGILANCIA

4.2.3.4.1 INSPECCIÓN DEL DOBLE CIERRE: Esta inspección tiene como

propósito asegurar que la operación de doble cierre sea apropiada.

4.2.3.4.2 TERMINOLOGÍA: En la siguiente figura se muestra los nombres de las

diversas partes que componen el doble cierre:

GRÁFICO Nº 4-1 DEL DOBLE CIERRE

ESPESOR

OVERLAP GANCHO CUERPO

GANCHO TAPA ANCHO

PROFUNDIDAD

DE EMBUTIDO


FUENTE: INEPACA.

- 50 -

4.2.3.5 PROCEDIMIENTO: Los inspectores de control de calidad deberán evaluar en

una base regular las medidas de doble cierre, de acuerdo al sistema de inspección

destructivo que a continuación se describe:

Todas las medidas del cierre deben efectuarse en tres puntos del cierre para envases de

tres piezas; una cuarta medida debe tomarse en el cruce del traslape:

PRIMERA MEDIDA: aproximadamente ½” a la izquierda del cierre lateral.

SEGUNDA MEDIDA: aproximadamente ½” a la izquierda del cierre lateral.

TERCERA MEDIDA: aproximadamente en el lado opuesto del cierre lateral.

CUARTA MEDIDA: en el punto más grueso del traslape.

Para envases embutidos, las cuatro medidas se realizarán al azar alrededor del cierre.

Para medir el ancho del cierre se utiliza un micrómetro calibrado (#5420), fabricado

especialmente para facilitar la medición del doble cierre. Se coloca la superficie plana

del micrómetro contra el cuerpo de la lata.

Para tomar el espesor del cierre se balancea el micrómetro con el dedo índice justamente

encima del cierre hasta que el tope del micrómetro esté en el mismo ángulo que el

declive del embutido. Este instrumento también puede utilizarse para medir el largo

total de los ganchos del cuerpo.

- 51 -

Se debe tener cuidado de que el micrómetro se encuentre debidamente ajustado.

Cuando el micrómetro se encuentra en posición cero, la graduación cero de la escala

movible debe coincidir con el cero de la escala fija. Si por cualquier motivo la

graduación cero es más de medio espacio que la de la escala fija, será necesario ajustar

el micrómetro.

Para medir con precisión la profundidad del embutido, se utiliza el micrómetro de esfera

(# 7567). Para medir las tapas con anillos de expansión en forma escalonada se debe

emplear el micrómetro # 5102. El embutido se mide apoyando la barra del micrómetro

sobre el cierre a través del diámetro de la lata.

Se debe ajustar el micrómetro a punto cero colocando la barra contra una superficie

absolutamente plana. Si el ajuste es correcto, ambas manecillas de la esfera deben

coincidir en las marcas de cero en las carátulas de la esfera. Si el puntero no marca el

cero de la esfera, se puede soltar el tornillo sujetado en la parte superior cerca del

indicador y darle vuelta al botón estriado que se encuentra a un lado hasta que la marca

cero de la esfera coincida con la manecilla del micrómetro. Al hacer esta corrección

manténgase la barra constantemente contra la superficie plana. Al contrario el ajuste,

apriétese nuevamente el tornillo sujetador antes de quitar el micrómetro de la superficie.

Para medir los ganchos de cuerpo y tapa hay que ponerlos en descubierto de la siguiente

manera:

- 52 -

Con un abrelatas WT- 1473 se corta un disco central de la tapa aproximadamente a 3/8”

del doble cierre. Con unas pinzas A2632 se retira la orilla sobrante, y se corta el doble

cierre aproximadamente a 1” de la solapa. Finalmente se quita la orilla de la tapa

golpeando suavemente con las pinzas, teniendo cuidado de no deformar el gancho de

cuerpo.

Una vez logrado esto, se mide el gancho del cuerpo y de la tapa mediante el uso de un

micrómetro.

Para realizar una inspección visual al interior del doble cierre, se hace un corte

transversal con una sierra, hasta llegar al cuerpo de la lata. Enseguida, partiendo de este

corte, se lima alrededor del doble cierre. Una vez hecho esto, se coloca la sección

transversal en el proyecto de cierre.

4.2.3.6 EVALUACIÓN DE CIERRES CORRECTOS E INCORRECTOS: La

apariencia que debe presentar un cierre correcto de primera operación en sección

transversal alejada de la solapa es haciendo que el gancho de la tapa haga una curva

dentro y contra el interior del gancho de cuerpo y el gancho del cuerpo encontrándose

en contacto con la pestaña del extremo. El cierre debe ser curvo en el fondo y estar en

contacto con el cuerpo de la lata. Sin embargo, debido a los dobleces de lámina del

cierre en la solapa, el cierre de primera operación deberá estar un poco más apretado en

este punto solamente y la base estará ligeramente aplanada.

- 53 -

Si el cierre de primera operación está demasiado apretado, la base del cierre quedará

ligeramente aplanada en toda su extensión. Se el cierre está demasiado suelto, el gancho

de la tapa no hará contacto con el cuerpo de la lata.

La rulina de segunda operación aplana el cierre y oprime los dobleces firmemente de

manera que el compuesto sellante rellene las partes del cierre no ocupadas por metal.

Una presión excesiva no produce un cierre bueno; más aun, puede producir un cierre

defectuoso. Si la rulina de segunda operación ejerce demasiada presión sobre el metal,

esto puede ser causa de que se estire la hojalata y que aumente el diámetro exterior del

cierre. Esta presión también puede causar que resbalen los ganchos entre sí lo que se

conoce comúnmente como “desenganchamiento”, especialmente si las rulinas de

primera operación están demasiado sueltas o si se hallan desgastadas más allá del límite.

En consecuencia, un cierre que se encuentre demasiado apretado tiene muchas más

probabilidades de dejar escapar filtraciones, que uno hecho con la debida presión.

Una aleta, filo o corte es una proyección de la tapa formada sobre la parte superior de la

pestaña del plato durante la operación de doble cierre, generalmente en la solapa. Un

ligero filo del cruce en el traslape no indica un cierre defectuoso, pero una aleta o corte

extremado es peligroso pues pueden ocurrir fracturas. Es imperativo que se corrija esta

condición cuando se encuentran en casos externos.

- 54 -

Un doble cierre cortado es un cierre dañado en el cual la capa exterior del cierre ha sido

perforada. Se deben tomar las medidas necesarias inmediatamente para corregir este

defecto.

Una caída es una proyección lisa del doble cierre abajo del fondo del cierre normal. Aun

cuando pueden ocurrir caídas en cualquier punto del cierre, generalmente se presentan

en la solapa del cierre lateral. Se puede considerar como normal la presencia de una

caída, se es ligera, en la solapa del cierre lateral o en el cruce en el traslape, debido al

espesor adicional causado por la incorporación de los dobleces de hojalata en la

estructura del cierre. No debe tolerarse una caída muy pronunciada en la solapa del

cierre o una ligera en puntos del cierre distantes de la solapa, y se deben tomar

inmediatamente medidas para eliminarlas.

Un salto del cierre es un doble cierre que no ha sido apretado suficientemente en el

punto junto a la solapa y causado por un brinco o salto de las rulinas en la solapa.

Durante la inspección de los cierres, se debe inspeccionar minuciosamente la estructura

del cierre en los puntos inmediatamente juntos a ambos lados de la solapa, ya que éste

es el punto más crítico del cierre desde el punto de vista de las filtraciones. Cualquier

indicio de un salto de cierre debe ser corregido inmediatamente.

El labio es una irregularidad del doble cierre en forma de una proyección aguda en

forma de “V” abajo del cierre normal. A esta irregularidad se le llama comúnmente

labio en forma de “V”. Si se observa esta proyección durante la inspección del doble

cierre se debe determinar la causa y hacer la necesaria corrección.

- 55 -

Cuando durante el proceso del cierre, se juntan dos ondas grandes del gancho de la tapa,

el metal sobrante en la juntura es expulsado y forma un gancho de punta aguda. A esta

protuberancia que se encuentra en el gancho del cuerpo y el cuerpo de la lata, se llama

“gancho en forma de V”. En su forma más intensa puede, durante el proceso del cierre,

cortar el cuerpo del envase.

En caso de que los ganchos de la tapa estén extremadamente cortos y desiguales,

siempre que todas las otras dimensiones se encuentren dentro de tolerancia, investíguese

el traslape o empalme. Utilícese la siguiente fórmula para calcular el empalme teórico:

FORMULA Nº 1 DEL TRASLAPE TEORICO

GC + GT + E – A = traslape teórico

ELABORADO POR: YEPEZ, Luis

FUENTE: INEPACA.

En donde, GC es el gancho del cuerpo, GT es el gancho de tapa, E es el espesor de un

solo doblez de la lámina de la tapa y A es el ancho del cierre.

A continuación determínese el verdadero traslape sumando los siguientes factores al

valor teórico obtenido:

- 56 -

Si el traslape teórico es < 0.30, añádase 0.008 para obtener el traslape verdadero

Si el traslape teórico es 0.30 – 0.39, añádase 0.007 para obtener el traslape verdadero

Si el traslape teórico es 0.40 – 0.49, añádase 0.005 para obtener el traslape verdadero

Si el traslape teórico es > 0.50, añádase 0.002 para obtener el traslape verdadero

Una onda es el grado de ondulación que aparece en el gancho de la tapa indica qué tan

apretado está el cierre.

Las ondas se clasifican por un número que determina el tamaño de la onda que se

percibe cuando se examina el gancho de tapa:

TABLA Nº 4-4 PARA EXAMINAR EL GANCHO DE LA TAPA

100 Liso, sin ondas

90 Ondas hasta 1/3 parte de la distancia de

la orilla

75 Ondas hasta 1/2 de la distancia de la

orilla

50 Ondas a más de 1/2 de la distancia de la

orilla ELABORADO POR: YEPEZ, Luis

FUENTE: INEPACA.

- 57 -

El punto más susceptible para formación de fugas (filtraciones) es en la solapa (o cruce

en el traslape). Se deben observar las ondas en el gancho de la tapa junto al cruce en el

traslape para verificar si el cierre es demasiado suelto si hay un salto del cierre.

En las latas pequeñas menores de 301 de diámetro, es importante tener en cuenta que los

pliegues aplastados provenientes de la primera operación en la formación del doble

cierre no deben confundirse con ondas normales. Los pliegues aplastados solamente

aparecerán en cierres muy apretados.

Tratándose de latas pequeñas de diámetro 202 – 401, las ondas no deben pasar del #90.

En las latas de diámetro 404 – 502 inclusive, es de desearse una ligera ondulación

siempre que el espesor del cierre se encuentre dentro de la tolerancia de dimensiones

ideales. En las latas de diámetro mayor a 502, solo deben aparecer ondas del # 100.

Cuando se pliega la orilla recta de una lámina de hojalata, no se produce ninguna

ondulación. En cambio tratándose de orillas curvas, la ondulación aumenta a medida

que el radio de la curvatura decrece. Por esta razón se especifican diferentes grados de

ondulación para latas de pequeño tamaño en comparación con las latas de diámetro más

grande.

La banda de impresión se forma en el interior del cuerpo de la lata al lado opuesto del

doble cierre, y resulta de la presión que ejercen las rulinas durante la formación del

doble cierre.

- 58 -

La inspiración visual de la banda de impresión, cuando se desengancha un doble cierre,

constituye una medida adicional de seguridad para evitar la aprobación de dobles cierres

que no estén tan apretados como se requiere a pesar de que las medidas del doble cierre

y de las ondas del gancho de la tapa se encuentren dentro de la tolerancia.

La banda de impresión debe presentar una apariencia claramente visible por todo el

interior de la lata cuando se quita el embutido para desenganchar el doble cierre e

inspeccionarlo. En las latas barnizadas interiormente se debe evitar una banda de

impresión demasiado profunda; sin embargo, debe estar presente y ser bien visible.

4.2.3.7 FRECUENCIA: El procedimiento de inspección normal se lo realizará bajo el

siguiente criterio:

1.-Todos los lotes de envases recibidos deberán ser inspeccionados visualmente.

2.-El mantenimiento de las máquinas cerradoras se hará de acuerdo al cronograma

establecido en el programa de mantenimiento y calibración respectivo.

3.-Los días lunes se revisarán 2 envases por cabeza cada vez que se arranca una

máquina selladora al inicio de la producción. El resto de la semana se revisará un envase

por cabeza cada vez que se arranca una máquina selladora al inicio de la producción,

luego del cambio de un formato de envase o cuando se detectan anormalidades

(defectos críticos o mayores) en el funcionamiento de la máquina selladora, luego de

que esta se haya reparado.

4.-Las medidas de doble cierre se evaluarán por medio del sistema destructivo una vez

cada 4 horas.

- 59 -

5.-A la vez que se realiza la inspección del doble cierre mediante el método destructivo,

se evalúa visualmente el aspecto del mismo, usando para ello el proyecto de cierre. Por

tanto la frecuencia será idéntica que para el caso anterior.

6.-Cada 10 minutos se inspeccionarán visualmente 5 envases de cada máquina selladora

para detectar posibles defectos de sellado que pudiesen presentarse en el proceso.

4.2.3.8 RESPONSABILIDAD: El departamento de control de calidad será el

responsable de realizar y verificar que las rutinas de inspección de aceptación de

envases y de doble cierre se cumplan.


1.Se aplicarán en forma estricta las decisiones para aquellos lotes que no cumplan con

los límites establecidos, para los defectos críticos y mayores. Los defectos menores

serán reportados, más no serán por ningún motivo causal de devolución.

2.Si por alguna razón se comprueba la falta de mantenimiento en las máquinas

cerradoras, esta no deberá operarse bajo ningún concepto hasta que se hayan hecho las

correcciones respectivas y previa la inspección visual del cierre por parte de los

inspectores de control de calidad.

3.Si se encuentra un defecto crítico o mayor en el análisis visual del cierre, la máquina

no deberá operarse hasta que el defecto se haya corregido. Una nueva inspección visual

de 2 envases por cabeza se realizará para verificar que ningún defecto critico o mayor se

presente.

- 60 -

4.Si existen desviaciones en las medidas de doble cierre con respecto a las

especificaciones se deberá:

• Detener la operación de la máquina selladora.

• Evaluar si el origen del problema radica en la operación de la máquina, o en una

desviación de las especificaciones de los parámetros de los envases.

• Si el origen es la cerradora se deberá corregir la cabeza o cabezas con problemas.

• Una vez corregido el problema, se proceden a revisar 10 envases en forma visual, y si

es necesario, a efectuar en un envase por cada cabeza de la máquina selladora, la

evaluación del doble cierre.

• Si el origen fue los envases, se identifica el lote, se retiene, se informa y se rechazan

los envases en cuestión.

• Los carros que se consideran como “sospechosos” se identifican.

• Los envases de éstos carros se revisan inmediatamente al cien por cien.

• Aquellos envases que no se alcancen a inspeccionar, se esterilizan, debidamente

identificados para ser posteriormente evaluados.

• Los envases defectuosos se retienen para su destrucción.

5.Los defectos menores obligan a corregir el defecto, mas no retener ni reempacar el

producto.

4.2.3.10 REGISTROS

Ver Anexos # 15-16

- 61 -

4.2.4 ESTERILIZACIÓN

4.2.4.1 PELIGRO

En esta etapa el peligro sanitario identificado es la posible supervivencia de

microorganismos de tipo patógeno, por fallas en el proceso de esterilización y/o una

recontaminación durante el proceso de enfriamiento de los envases.

4.2.4.2MEDIDAS PREVENTIVAS

Para evitar la supervivencia y/o la recontaminación por microorganismos patógenos, se

procederá a aplicar los siguientes controles en esta etapa:

1.-Controlar la temperatura del producto en el primer envase sellado de cada carro que

va a ingresar al autoclave.

2.-Controlar el tiempo desde el sellado del primer envase que cae en el carro del

autoclave hasta la hora en que se abre el vapor en el proceso de esterilización.

3.-Controlar que las temperaturas y los tiempos de esterilización utilizados,

correspondan a los diseñados para cada tipo de producto.

4.-Controlar que el comportamiento de la presión durante el proceso de esterilización

vaya de acuerdo a la temperatura de proceso.

5.-Realizar la clorinacion del agua utilizada en el enfriamiento, para evitar que los

microorganismos ingresen al producto en esta etapa por la dilatación normal del sello y

afecten de este modo la esterilidad final de los productos.

- 62 -

6.-Calibrar en forma regular los termómetros, manómetros y demás equipos e

instrumentos que permiten controlar los parámetros en este proceso.

7.-Realizar un adecuado mantenimiento de los equipos autoclaves.


1. El tiempo máximo de permanencia de los envases sellados sin esterilizar será de

3 horas.

2. Los cálculos de temperatura mínima del envase vs. Tiempo de esterilización

están dados en la siguiente tabla:

TABLA Nº 4-5 DE ESTERILIZACIÓN

Pagina 1 de 2 Tiempo de Esterilización en minutos

TAMANO PRODUCTO Temp. del Envase(°F)

A 232º F A 242º F A 252º F

140 GRM 211 x 200

3 PZS.

TODO TIPO:

35 55 75

120 120 120

80 80 75

65 60 60

½ LB. 307 x 110.5

2 PZS.

EN ACEITE:

EN AGUA:

55 75 75

135 135 135

95 90 95

75 75 75

1 LB.

401 x 202.5 2 PZS.

ACEITE, ACEITE Y AGUA:

EN AGUA:

35

55 75 35 55 75

185

180 175 150 150 145

135

135 130 110 105 105

115

110 110 90 85 85

- 63 -

Pagina 2 de 2

4 LBS.

603 x 408 3 PZS.

EN ACEITE, SOLIDÓ O CHUNK:

ACEITE, GRATED O FLAKES:

EN AGUA, SÓLIDO O CHUNK:

EN AGUA, GRATED O FLAKES:

35

55 75 35 55 75 35 55 75 35 55 75

330

320 315 395 385 375 240 235 225 300 290 285

260

250 245 325 315 305 180 175 165 235 230 220


FUENTE: THE NATIONAL FOOD LABORATORY.

1.-Las presiones correspondientes a las temperaturas indicadas en el numeral anterior

son para 242º F, 11 lb./in2, valor promedio que se utiliza para esterilizar.

2.-La concentración del cloro a la entrada de agua a los autoclaves, deberá ser mínima a

1.5 ppm y máxima de 3ppm.

3.-Los límites en que deben operar lo termómetros, manómetros, y demás equipos e

instrumentos usados en el control de parámetros de esta etapa son aquellos que permitan

el correcto registro de valores.

4.-Las condiciones de los autoclaves serán aquellas que permitan operar éstos con la

seguridad de alcanzar las especificaciones de tiempos, temperaturas y presiones de

proceso.

4.2.4.3 PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA

PARA ASEGURAR un correcto proceso de esterilización y enfriamiento, se debe llevar

el siguiente control:

- 64 -

1.-La temperatura del primer envase que es cerrado en la selladora será medida y

registrada antes de que el carro de autoclave correspondiente ingrese al proceso de

esterilización.

2.-Para cada carro que ingresá al autoclave, se registrá la hora a la que se cerró el primer

envase, además de la hora a la que se abrió el vapor en el proceso de esterilización

correspondiente.

3.-El control y registro de la temperatura de proceso deberá realizarse en cada parada de

esterilización cinco minutos después de iniciar el proceso, en la mitad del mismo, y

cinco minutos antes de finalizarlo. Esto se deberá efectuar tanto para el termómetro de

mercurio como para el registrador de temperatura.

4.-El control de la presión de proceso se hará paralelo al control de la temperatura, es

decir que se tomará el valor registrado por el manómetro cinco minutos después de

iniciar el proceso, en la mitad del ciclo, y cinco minutos antes de finalizarlo.

5.-La clorinacion del agua se hará diariamente en el tanque reservorio de agua para

autoclaves. El mecánico de turno evaluará previamente mediante para determinar, la

concentración del parámetro, y procederá a aplicar la cantidad de hipoclorito de calcio

requerida.

6.-La frecuencia con la que se realizará la calibración de los termómetros, manómetros

y demás equipos y/o instrumentos que intervienen en el control de parámetros de esta

etapa, está determinada en el programa de mantenimiento y calibración.

7.-La frecuencia con la que se realizará el mantenimiento de equipos de autoclave está

determinada en el programa de mantenimiento y calibración respectivo.

- 65 -


Se han implementado las siguientes acciones correctivas para cuando existan

desviaciones de los límites críticos establecidos para las medidas de control:

1.-Si el tiempo transcurrido desde que la primera lata que cae en el carro fue sellada

hasta que el vapor entró al autoclave es mayor a 3 horas, esterilice el producto tan

pronto como sea posible, adicionando 5 minutos de tiempo al normal de esterilización.

Luego de la esterilización retenga el producto y realice el siguiente procedimiento:

Se revisa 50 latas por carro (20 para 4 lb.), para verificar la presencia de varios tipos de

deformaciones como “Flippers”, “Buckles”, “Swells”, etc., si encuentra estos defectos

enviar al departamento de control de calidad 14 latas sin defecto y 2 con defecto por

carro cada carro que contenga el producto en cuestión para su evaluación.

Retira 15 latas normales (6 para 4 lb.) por cada código de cada parada, revisa vacío y

olor y sabor. Si encuentra defectos enviar l departamento de control de calidad 14 latas

por cada carro que contenga el producto en cuestión.

Si no se encuentra ningún defecto, el producto debe ser liberado. Si se encuentran

defectos, se retiene hasta decidir sobre su disposición de acuerdo al análisis que se haga

el producto.

2.-Cuando exista una diferencia en la temperatura, con respecto a la establecida para el

proceso por las siguientes causas:

- 66 -

• PÉRDIDA PARCIAL DE VAPOR en el proceso a 242º F o 252º F en que

la temperatura descienda, pero no por debajo de 232º F, las acciones a tomar

serán las siguientes:

PRIMERA OPCIÓN (PREFERIBLE): Mantener la temperatura a 232º F ( o por

encima) por el tiempo que falta de proceso a 232º F. El tiempo transcurrido a 242º F

debe contarse como parte del proceso total a 232º F.

Sin embargo, si la capacidad del autoclave es insuficiente y se puede ahorrar tiempo

reprocesando nuevamente el producto en los autoclaves a una temperatura más elevada,

elija la segunda opción.

SEGUNDA OPCIÓN: Lleve el autoclave hasta 242°F y esterilice el producto

nuevamente por el tiempo de proceso estipulado. El tiempo de proceso transcurrido

antes de la pérdida de vapor, no debe contarse como parte del nuevo proceso

4.2.4.5 EVALUACIÓN Y DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO: El producto debe ser

evaluado para ver si existe sobrecocinamiento o caramelizacion. Si el producto tiene

apariencia normal, puede ser liberado inmediatamente. Si no la tiene, permanece

retenido y se lo reclasifica como subproducto.

• INTERRUPCIÓN DEL PROCESO DE ESTERILIZACIÓN en donde la

temperatura descienda por debajo de 232 °F, pero no por debajo de 215 °F,

por 30 minutos o menos. Las siguientes serán las acciones a tomar:

- 67 -

Reprocese la carga de esterilización añadiendo 5 minutos al tiempo de proceso original.

No es necesario repetir el procedimiento de venteo en este caso. Calcule el tiempo

transcurrido entre la primera lata sellada que cayó en el carro, y hasta que se abrió el

vapor para el primer ciclo de interrumpido de esterilización.

4.2.4.6 EVALUACIÓN Y DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO: Si el producto excede

en el tiempo (máximo tres horas) transcurrido entre el sellado de la primera lata y la

entrada de vapor al primer ciclo de esterilización, retenga el producto y proceda como

en el punto 1.

Si no excede de 3 horas, y el tiempo de esterilización global es menor a 1.5 veces el

proceso normal, libere el producto.

Si el proceso global es mayor a 1.5 veces el proceso normal, retire 5 latas por código de

cada parada y evalué la sobré esterilización, el olor y el sabor.

Si son normales, libere el producto. Si presentan algún defecto, retenga realice una toma

de muestra de 25 unidades. Si existe un porcentaje igual o mayor al 5% clasifique este

producto como reempaque.

• FALLA EN EL PROCESO DE ESTERILIZACIÓN, es decir cuando la

temperatura cae por debajo de 215 °F o entre 215°F – 232 °F por mas de 30

minutos. En este caso las acciones a tomar serán las siguientes:

Realice el procedimiento de venteo (válvula por donde sale el vapor para empezar

nuevamente el proceso) , y reprocese completamente añadiendo 5 minutos al tiempo

normal de esterilización. Calcule además el tiempo desde que se selló la primera

lata, hasta el ingreso de vapor en el ciclo de proceso.

- 68 -

4.2.4.7 EVALUACIÓN Y DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO: La disposición del

producto que haya sufrido una falla en el proceso de esterilización recibirá para su

evaluación el mismo tratamiento que en los dos casos anteriores de pérdida parcial

de vapor e interrupción de esterilización.

1.-Cuando se detecten anomalías en los instrumentos de control.

• FALLA EN EL TERMOMETRO DE MERCURIO Y/O

REGISTRADOR DE TEMPERATURA: Que indique un valor menor al

establecido en los cálculos de tiempo y temperaturas de esterilización para el

proceso que se está efectuando:

Verificar si la temperatura en el termómetro de mercurio coincide con la del registrador

de temperatura; verificar si la presión de operación en el manómetro correspondan a la

temperatura de proceso y a la indicada en el registrador de temperatura. Si es así,

termine el proceso, y comunique a mantenimiento para la calibración respectiva. Si no

es así, aplique las acciones correctivas indicadas en la pérdida parcial de vapor,

interrupción o falla en el proceso de esterilización, según corresponda al caso.



evaluación el mismo tratamiento que en el caso de pérdida parcial de vapor,

interrupción o falla en el proceso de esterilización.

- 69 -

• CUANDO EXISTA UNA LECTURA EN EL MANOMETRO DE

PRESION DIFERENTE A LAS COINCIDENTES CON LAS

TEMPERATURAS DE PROCESAMIENTO PROCEDERA A:

Verificar si la temperatura en el termómetro de mercurio coincide con la del registrador

de temperatura; si es así, termine el proceso, y comunique a mantenimiento para la

calibración respectiva. Si no es así, aplique las acciones correctivas indicadas para la

pérdida parcial de vapor, interrupción o falla en el proceso de esterilización, según

corresponda el caso.



evaluación el mismo tratamiento que en los casos de pérdida parcial de vapor,

interrupción o falla en el proceso de esterilización. Según corresponda el caso.

2.-En el caso de que se detecte concentraciones de cloro menores a 1.5 ppm evaluadas

por el método colorimetrico usando el comparador de Taylor, se procederá a añadir

hipoclorito de calcio hasta alcanzar una concentración que oscile entre 1.5 y 3 ppm. Por

el contrario, si la concentración excede las 3 ppm, como primera alternativa, se

homogeneizara el contenido de agua en el tanque reservorio para autoclaves, y se

medirá nuevamente la concentración del cloro. Si esta permanece por encima de 3 ppm,

se sustituirá el agua del tanque reservorio con agua de la cisterna general, para que

- 70 -

descienda la concentración. Si ésta descendiera por debajo de 1.5 ppm, se procederá a

añadir hipoclorito de calcio nuevamente, hasta alcanzar la concentración requerida.

4.2.4.10 REGISTROS

Ver Anexos # 9-10

4.2.5 NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES

ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES).

Lineamientos Generales

El presente capitulo trata sobre los aspectos relacionados con la seguridad sanitaria de

los productos elaborados por INEPACA.

Los temas son:

1. AGUA POTABLE

2. HIGIENE DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO CON EL

PESCADO.

3. PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA.

4. HIGIENE DE LOS OPERARIOS DE PLANTA.

- 71 -

5. CONTAMINACIÓN.

6. COMPUESTOS TÓXICOS.

7. SALUD DE LOS OPERARIOS.

8. CONTROL DE PLAGAS.

4.2.5.1 AGUA POTABLE

REQUERIMIENTOS

Inocuidad del agua que se usa en la planta para todas las necesidades.

4.2.5.1.1 CONDICIONES EXISTENTES EN LA PLANTA.

4.2.5.1.2 FUENTES

El agua se recibe por tuberías procedentes de la red de distribución de la ciudad y en

ocasiones en tanqueros.

4.2.5.1.3 ALMACENAMIENTO

Existen 2 tanques de almacenamiento uno de 225 m3 el otro de 127 m3 donde es

clorinada y distribuida para todas las necesidades de la planta.

- 72 -

4.2.5.1.4 DISTRIBUCIÓN

Desde el tanque de distribución se bombea por medio de las líneas de conducción a las

siguientes áreas: Autoclave, Sala de Empaque, Calderas, Baños, Laboratorio, Oficinas,

etc.

También hay una planta de tratamiento de las aguas que se usan para enfriamiento en

las autoclaves. Esta agua después de tratadas son para uso exclusivo de las calderas, las

sobrantes son para el baldeo en toda la planta. El agua tratada para calderas es

almacenada frente a las calderas en un tanque de 146 m3.

4.2.5.1.5 MONITOREO

En el tanque de distribución se controlará color, olor y sabor cuando se abre la llave de

reparto.

La medición del porcentaje de cloro se realiza con un “Meter Taylor” usando como

patrón ortholodine. La medición la realiza el operador de los autoclaves, pues de allí

salen todas las líneas de conducción. También el personal de Control de Calidad tiene la

función de medir cada 2 horas el cloro residual en la planta de tratamiento, en las

calderas y en los grifos de laboratorio. El porcentaje permitido es de 0.80 a 1.50

ppm/cloro para cada una de estas secciones.

El análisis químico – bacteriológico que se hace mensualmente es realizado en

Guayaquil por la S.G.S. y/o laboratorio químico de aguas.

- 73 -

4.2.5.1.6 ARCHIVO DE REGISTROS

Todos los resultados del programa de monitoreo son archivados mínimo 2 años por el

departamento de Control de Calidad.

4.2.5.2 HIGIENE DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO CON EL

PESCADO.

4.2.5.2.1 PROCEDIMIENTOS EN LA PLANTA

El departamento de Control de Calidad hará inspecciones diarias por medio de un

inspector que pasara un informe para ser evaluado y corregido. Se hará un informe

semanal de aseo y orden de la planta.

El departamento de Control de Calidad dará una capacitación permanente al personal

involucrado es esta actividad para el éxito del programa; esto incluye charlas y carteles

alusivos al programa.

El departamento de Control de Calidad es el encargado de proveer todos los detergentes

aprobados por las instituciones sanitarias nacionales e internacionales para uso en

plantas de alimentos, también todos los utensilios que se usan en estos menesteres.

Las mesas y bandas en la sala de embarque serán lavadas con el producto

(Aquamac) y enjuagadas con una solución de cloro, cada fin de semana se limpia

profundamente con una solución de hipoclorito de sodio a 100 ppm.

Los carros y bandejas donde se cocina el pescado se lavan a diario sumergiéndolos en

una piscina construida para tal efecto, en una solución de soda cáustica, actol 90 y

detergente con alto potencial desngrasante. Esta solución tiene tuberías de vapor que

mantienen el líquido a 160 °F , también el agua de enjuague tienen temperatura alta para

desinfección de lo lavado.

- 74 -

Las latas después de ser selladas por las maquinas con el producto, pasan por un sistema

de limpieza en 3 etapas en una lavadora de presión: 1.- Las latas reciben una rociada de

agua, que suaviza lo aceitoso, 2.- Avanzan a otro tramo donde reciben una rociada con

agua acompañada del detergente con alto potencial desengrasante lavador de latas y 3.-

por último avanzan al tramo que les rocía agua limpia, de este paso siguen a los

autoclaves para la esterilización.

Todos los pisos en la planta son lavados con una solución de agua con el producto

detersol y en ciertas áreas muy sucias se les agrega soda cáustica.

Las cámaras de mantenimiento serán lavadas con una solución especial, cuando las

condiciones de inventarios lo permitan (cámaras vacías).

4.2.5.2.2 MONITOREO

El chequeo final será realizado por cada jefe de sección y monitoreado por un inspector

de Control de Calidad.

4.2.5.2.3 ARCHIVOS DE REGISTROS

Los registros se llevaran en los formatos indicados.

4.2.5.3 PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA

4.2.5.3.1 REQUERIMIENTOS

Se debe tomar en cuenta todas las medidas necesarias que prevengan la contaminación

de la materia prima, Atún y Condimentos de empaque por otros elementos como:

- 75 -

madera, polvo, etc. Al ingresar en la sala de proceso se debe usar por obligación la

inmersión del calzado en las piscinas colocadas en cada puerta de acceso a la sala con

una solución H.T.H. o hipoclorito de sodio como medida de desinfección, esto tiene que

ser muy controlado por el jefe de producción y control de calidad.

4.2.5.3.2 PROCEDIMIENTOS

En el área de recepción se deberá evitar cualquier derrame de combustible, si esto

sucediera lavar bien con detergente la zona afectada.

Las entradas a la sala de producción (proceso) deberán usar cortinas de aire y/o plástico.

Prohibido el uso de escobas con mangos de madera; en general no se debe usar madera

en la sala de proceso, evitar que personas que no tengan cubierto el cabello con

redecillas, turbantes o cascos ingresen a la sala de proceso.

4.2.5.3.3 MONITOREO

El jefe de cada área de proceso es el responsable que su sección cubra lo antes

mencionado, el departamento de Control de Calidad verificara todas las áreas y pasara

informes a gerencia si no se ha cumplido lo establecido.

4.2.5.3.4 REGISTRO

Se llevara registros de cada inspección.

- 76 -

4.2.5.4 HIGIENE DE LOS OPERARIOS DE PLANTA

Al empezar el turno por la mañana se chequeara que el personal entre al trabajo con el

uniforme limpio y con el número que corresponda (1 lunes- 2 martes- 3 miércoles, etc).

Prohibido el uso de: aretes, pulseras, anillos, relojes, collares. Todos deben tener las

uñas cortas y sin esmaltes.

A la salida del baño lavarse las manos.

Prohibido entrar e ingerir alimentos o bebidas en la sala de proceso, tampoco se puede

fumar ni escupir.

Personal con granos o heridas no pueden manipular el producto.

El personal del departamento sanitario mantendrá siempre limpios y desinfectados los

servicios higiénicos.

4.2.5.4.1 MONITOREO

Los jefes de sección supervisarán que estos procedimientos se cumplan.

- 77 -

4.2.5.5 CONTAMINACIÓN


Protección de la materia prima y producto terminado, por agentes destructivos,

combustible, químicos, metales, madera, etc.


Todo producto químico que llegue a la planta debe estar debidamente rotulado, sellado

y será almacenado en el lugar destinado para ese propósito.

El manipuleo y uso de los productos químicos será realizado por personal capacitado y

con la debida autorización del departamento de Control de Calidad.

4.2.5.5.3 MONITOREO

El monitoreo se lo realizará por el supervisor de turno.

4.2.5.5.4 REGISTROS

En la planta se llevará un registro del uso de los agentes químicos, fecha de ingreso y

salida.

Los productos como diesel, pintura, oxigeno, amoniaco, etc., estarán a cargo del jefe de

bodega.

Todos los registros serán numerados y archivados.

- 78 -

4.2.5.6COMPUESTOS TÓXICOS


Los insecticidas y raticidas deben estar debidamente calificados por el departamento de

Control de Calidad y guardados en una bodega especial.


Todos los productos tóxicos deben estar debidamente identificados y rotulados.

Solo personal autorizado manejará estos productos de acuerdo a instrucciones del

fabricante. Control de Calidad tiene una bodega especial con llave y distante de la sala

de proceso. La desratización se realiza los fines de semana o cuando no hay proceso en

unos comederos especiales cerrados, colocados en los puntos estratégicos.

La fumigación se realiza diariamente con insecticidas a base de piretro en el interior de

la planta, para exteriores y paredes alejadas al proceso se usa detergentes sin piretro de

efecto residual.

4.2.5.6.3 MONITOREO

El cumplimiento del uso de estos compuestos será comprobado por el jefe de Control de

Calidad llevando una estadística.

- 79 -

4.2.5.6.4 REGISTROS

Control de Calidad llevará los registros numerados, con el ingreso, egreso y los usos y

serán archivados.

4.2.5.7 SALUD DE LOS OPERARIOS


Por ser una empresa procesadora de alimentos se debe controlar minuciosamente la

salud íntegra de todos los empleados.


• Tener certificado emitido por el departamento de salud provisional.

• Reportar de inmediato cualquier enfermedad o accidente ocurrido en el

trabajo.

• El personal no debe presentar heridas expuestas.

• Los supervisores vigilarán el aspecto de salud de los trabajadores, en

caso de duda se los enviará a la enfermería para el chequeo respectivo.

4.2.5.7.3 MONITOREO

El departamento de control de calidad, la gerencia y los médicos de la compañía harán

cumplir estas disposiciones.

- 80 -

4.2.5.7.4 REGISTROS

A más del certificado de salud emitido por la Jefatura de Salud de Manabí; los médicos

en la enfermería llevan una hoja de Salud de los empleados en general.

Los certificados tienen que ser renovados anualmente.

4.2.5.8 CONTROL DE PLAGAS


Eliminación de plagas (insectos y roedores).


• Determinar la ubicación de los electrocutadotes para eliminar insectos.

• Determinar la ubicación de los sebos para la eliminación de roedores.

• Colocar mallas en todas las claraboyas para evitar el ingreso de insectos.

• Colocar cortinas de aire o plásticos de celosías en las entradas.

• Limpieza de los perímetros de la planta.

4.2.5.8.3 MONITOREO

Lo realizará Control de Calidad y supervisores de cada área. Verificar cada una de las

áreas donde han sido colocados los comederos de ratas y cambiar o aumentar el cebo.

Los electrocutadotes de insectos limpiarlos al finalizar el día de labores.

4.2.5.8.4 REGISTROS

Se llevará el control de todo lo expuesto en los formatos.

CAPÍTULO V

- 81 -

CAPÍTULO V

5. VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP Y FORMATOS UTILIZADOS

5.1 OBJETIVOS

Mediante las verificaciones se confrontan los procedimientos reales con los establecidos

en el Plan HACCP, a fin de determinar la adherencia de aquellos al Plan.

5.2 LOS VERIFICADORES

Las verificaciones serán realizadas por el personal que haya completado exitosamente el

entrenamiento en la aplicación de los principios del HACCP o por aquellos quienes a

través de su experiencia en el trabajo demuestran conocimientos equivalentes a los de

los que han recibido entrenamiento formal.

5.3 FRECUENCIA

Las verificaciones se las realizará cada primer día laborable de cada mes.

5.4 FORMULARIO DE APLICACIÓN

A continuación se muestra el método para cuantificar el porcentaje de adherencia de los

procedimientos al Plan HACCP y el formulario con el que se realizarán las

verificaciones.

FORMULA Nº 2 DEL PORCENTAJE DE ADHERENCIA.

% ADHERENCIA = (td - d) / td

ELABORADO POR: YEPEZ, Luis . FUENTE: INEPACA.

- 82 -

Donde “td” equivale a la sumatoria de todos los deméritos y “d” a los deméritos

obtenidos.

De los porcentajes obtenidos tenemos la siguiente calificación.

TABLA Nº 5-1 CALIFICACIÓN DE RIESGOS EN BASE AL PORCENTAJE DE

ADHERENCIA

ADHERENCIA RIESGO

> 90 % Menor

61 a 90 % Mediano

31 a 60 % Severo

0 a 30 % Crítico

ELABORADO POR: YÉPEZ, Luís.

FUENTE: INEPACA.

CAPÍTULO VI

- 83 -

CAPÍTULO VI

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 CONCLUSIONES

• Se puede mejorar el proceso completo en base a la identificación y valoración de

los puntos críticos definidos, dando como beneficios una mejor calidad ya que al

clasificar por peso y especie se mejora el descongelamiento, el cocinamiento, y

el índice de productividad aumentará en un 4%.

• El programa HACCP es una herramienta clave para mejorar los procesos de

gestión en seguridad alimentaria.

• Al definir las medidas preventivas se pueden generar formas mas eficientes

(formularios y registros) para controlar los riegos identificados.

6.2 RECOMENDACIONES

• Ampliar este estudio hacia las normas ISO 22000, en la cadena agroalimentaria

del atún enlatado en aceite.

• Es importante introducir el programa HACCP en todas las fases de la cadena por

su capacidad para mejorar los procesos de esta Industria Alimentaría.

• Los requisitos y formularios necesitan ser más claros y fáciles de manejar por

todo el personal involucrado en la producción del atún enlatado en aceite.

- 84 -

BIBLIOGRAFÍA

REVISTA ACUACULTURA DEL ECUADOR, Edición especial de la Cámara de

Acuacultura, 1999 #30.

REVISTA INEPACA, Edición Especial, 1990

REVISTA PESCA BLANCA, Asociación de Exportadores de pesca blanca del

Ecuador, 1997, volumen 1 #, # 1 pesca.

DARWIN WARNE, Manual sobre envasado de pescado en conservas, FAO

documento técnico de pesca 285, Roma 1989.

H. H HUSS, Aseguramiento de calidad de los productos pesqueros, FAO documento

técnico de pesca, laboratorio tecnológico Ministerio de Pesca Dinamarca, Roma 1994.

GRAHAM, WA JOHNSTON y F. J NICHOLSON, El hielo en las pesquerías,

estación de investigación TORRY Aberdeen, Reino Unido, Roma 1993.

J. J CONNEL Bsc., PhD, Control de la Calidad del pescado, España editorial Acribia,

1978.

VAN CAMP’S, Manual Ralston Purina, USA 1945

G. H. O. BURGESS, C. L CUTTING, J. A. LOVERN y J. J. WATERMAN, El

pescado y las industrias derivadas de la pesca, editorial Acribia, España.

A. C. HERSON, E. D. HULLAND, Conservas Alimenticias, Procesado térmico y

Microbiología, España editorial Acribia, 1980.

A. C. HERSON, E. D. HULLAND, Canned Foods, USA 1984

MANUAL DE ANALISIS DE FDA, Penetración de calor en proceso Atún y Sardina,

USA 1983.

MANUAL EL SISTEMA DE CAPTURA , RECEPCION Y

ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA Y PROCESAMIENTO DE

- 85 -

ATÚN Y SARDINA, INCLUYENDO CONTROL DE CALIDAD DE LOS

PRODUCTOS, INEPACA 1996.

REVISTA PESCA BLANCA, Asociación de Exportadores de pesca blanca del

Ecuador, 1998, volumen 1 número 4

MANUAL DE AUDITORIA DEL SISTEMA HACCP EN LA INDUSTRIA

PESQUERA, AMADOR RIPOLL , GUILHERME DA COSTA JR.,

CONFERENCIA SOBRE EL PLAN HACCP, Dictada en el Auditórium de la

Universidad Laica “ELOY ALFARO” de Manabí.

- 86 -

CITAS BIBLIOGRÁFICAS

DARWIN WARNE, Manual sobre envasado de pescado en conservas, FAO

documento técnico de pesca 285, Roma 1989.

H. H HUSS, Aseguramiento de calidad de los productos pesqueros, FAO documento

técnico de pesca, laboratorio tecnológico Ministerio de Pesca Dinamarca,

Roma 1994

J. J CONNEL Bsc., PhD, Control de la Calidad del pescado, España editorial Acribia, 1978

ANEXOS

ANEXO 1

FORMULARIO PARA VERIFICACIÓN

ADHERENCIA AL PLAN HACCP

REGISTROS

1. Los registros no están al día 3

2. Los registros son inexactos 4

3. Los registros no están disponibles para la inspección 5

4. Los registros no permiten rastrear la historia del producto terminado 5

5. Los datos en los registros son falseados 5

PROCEDIMIENTOS

1. No se llevan a cabo las medidas preventivas 3

2. Los procedimientos de monitoreo no se efectúan adecuadamente 4

3. No se toman acciones correctivas 5

4. No se siguen estrictamente los procedimientos definidos para la toma de

muestras

4

5. El personal que realiza el monitoreo de los PCC no sabe con exactitud

los límites críticos

5

OTROS

1. Se ha modificado el Plan HACCP sin la debida aprobación 3

2. Se han movido los límites críticos sin la debida aprobación 5

3. No se dispone de personal entrenado para que realicen la labor de

monitoreo

5

SANIDAD Y LIMPIEZA EN LA PLANTA

1. las medidas de control de pestes no son efectivas 5

2. No se lleva un registro de control de pestes 4

3. Los lugares posibles de acceso no están debidamente controlados 5

4. No se da mantenimiento adecuado al cielo, paredes y pisos 4

5. Existe acumulación de basura y polvo en la parte externa de la planta 4

6. Insuficiente iluminación 3

7. Las lámparas no están protegidas 5

8. Los que trabajan en el área de procesos no mantiene un alto grado de aseo

personal

5

9. El personal que manipula la materia prima no toma las debidas

precauciones para evitar su contaminación

5

10. Se permite trabajar a personas que tienen enfermedades que podrían

contaminar el producto

5

11. Los lavaderos no están convenientemente ubicados o se encuentran en

mal estado

4

12. La cantidad de servicios higiénicos no es suficiente para el número de

trabajadores

4

13. No existe una adecuada ventilación en el área de procesos 4

14. Los desagües no tienen trampas para detener los sólidos 3

15. No se les da el debido mantenimiento a los desagües 4

ANEXO 2 ISO 22000:2005 Sistemas de Gestión de Inocuidad Alimentaria Requisitos para toda organización en la cadena alimentaria

• Calidad en la Industria de Alimentos • Inocuidad • Especificaciones • Reglamentación • Uniformidad y Coherencia • Presentación y Resultado

CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS La adopción de un sistema de gestión de la gestión de la inocuidad de los alimentos (SGIA) para una organización que forma parte de la cadena alimentaria generalmente es un requisito legal, reglamentario ó una exigencia contractual El diseño e implementación de un SGIA puede estar determinado por varios factores: Características de los productos Peligros específicos para la inocuidad alimentaria Tecnología disponible /procesos utilizados Tamaño y estructura de la organización CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS Para obtener un SGIA efectivo se deben considerar los siguientes elementos clave: Comunicación interactiva: a lo largo de la cadena alimentaría Gestión de sistema: Se deben identificar y gestionar los procesos Programas de prerrequisitos: Requisitos básicos de higiene Principios del HACCP: Asegurar la inocuidad La Norma Internacional ISO 22000:2005 proporciona un marco de requisitos armonizados internacionalmente para el enfoque global. En el desarrollo de la norma han participado expertos de la industria alimentaria, representantes de organizaciones internacionales especializadas, y en cooperación con la Comisión del Codex Alimentarius. Esta norma se tornó necesaria debido al significativo aumento de enfermedades causadas por alimentos contaminados, tanto en países desarrollados como en países en desarrollo. Como consecuencia de ello, una cantidad de países han desarrollado normas nacionales para el abastecimiento de alimentos inocuos, y empresas individuales y sectores de la industria alimenticia han desarrollado sus propias normas o programas para auditar a sus proveedores.

El número de más de 20 esquemas semejantes alrededor del mundo genera el riesgo de niveles desparejos de inocuidad alimentaria, confusiones respecto de los requisitos, y un incremento en el costo y complicaciones para los proveedores, quienes se ven obligados a cumplir con diferentes programas. La ISO 22000 respaldada por el consenso internacional, armoniza los requisitos para gestionar de forma sistemática la inocuidad en cadenas de abastecimiento de alimentos. Ofrece una solución única para buenas prácticas de forma mundial. Además, los sistemas de gestión de inocuidad de alimentos que cumplen con la ISO 22000 son susceptibles de certificación. La ISO 22000 incorpora los principios de HACCP y cubre los requisitos de normas clave desarrolladas por asociaciones de venta al por menor globalmente, en un sólo documento. Gracias a la cooperación desarrollada entre ISO y la Comisión del Codex Alimentarius , esta norma facilitará la implementación de HACCP y los principios de higiene de los alimentos desarrollados por este último organismo. ISO 22000 es totalmente compatible con la ISO 9001:2000. Las empresas que ya estén certificadas según ISO 9001, les resultará fácil extender el alcance del sistema de gestión a la ISO 22000. Estructura de la Norma Internacional ISO 22000

• 1. Alcance • 2. Referencias normativas • 3. Términos y definiciones • 4. Sistema de Gestión de la inocuidad alimentaria • 5. Responsabilidad de la Dirección • 6. Gestión de recursos • 7. Planificación y realización de productos seguros • 8. Validación, verificación y mejora del sistema de inocuidad alimentario

1. Alcance Se especifican los requisitos para la gestión de inocuidad alimentaria para:

• Demostrar que controla los peligros de inocuidad y que provee alimentos que satisfacen los requisitos de los consumidores y los legales aplicables.

• Apunta a mejorar la satisfacción de los clientes a través de un efectivo control de los peligros de inocuidad, incluyendo la actualización de los procesos

• Planificar, diseñar, implementar, operar, mantener y actualizar este SGIA. 2. Referencias normativas ISO 9000: 2000, Sistema de Gestión de la Calidad

• Para que una organización sea efectiva y eficiente debe identificar y gestionar numerosas actividades relacionadas (procesos)

• La identificación y gestión sistemática de los procesos empleados en la

organización y en particular las interacciones entre tales procesos se conoce como “enfoque basado en procesos”.

3. Términos y definiciones (se citan algunas a modo de ejemplo)

• Medida de control • Corrección • Cadena alimentaria • Inocuidad alimentaria • Peligro de inocuidad alimentaria • Política de inocuidad alimentaria • Programa de prerrequisitos operacionales. • Programa de prerrequisitos. • Validación

5. Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria - SGIA 5.1 Requisitos Generales

• Definir el alcance : especificar el /los producto /s o categoría de productos,

procesos y lugares de producción, que están indicados en el SGIA • Asegurar que los peligros de inocuidad que puedan razonablemente ocurrir sean

identificados, evaluados y controlados, de manera que los productos no causen daño a los consumidores ni directa ni indirectamente

• Cuando se tercericen productos y / o procesos (ej. en empresas pequeñas) se deberá mantener el control sobre los mismos y deberán estar documentados e identificados.

4 .2 Requisitos de Documentación

• Declaración de la Política de la Inocuidad y objetivos • Documentación requerida por esta Norma Internacional.,(procedimientos y

registros) • Documentación Requerida por la organización para cumplir con los requisitos

de inocuidad alimentaria Deberá existir:

• Control de Documentos • Control de Registros

5. Responsabilidad de la Dirección

• 5.1 Compromiso de la Dirección • 5.2 Política de inocuidad alimentaria • 5.3 Planificación del SGI • 5.4 Responsabilidades y autoridad • 5.5 Designación del Líder del Equipo de Inocuidad Alimentaria

• 5.6 Comunicación • 5.7 Prevención de contingencias y respuesta ante eventuales accidentes que

pudieran afectar la inocuidad

• 5.8 Revisión por la Dirección Resultados de verificaciones

• Input Situaciones de emergencia Comunicación, feedback con clientes Actualizaciones, resultados de revisiones, etc Mejora de la eficacia del SGI

• Output Aseguramiento de la inocuidad Asignación de recursos Revisión de la política y de los objetivos 6. Gestión de los Recursos

• 6.1 Provisión de recursos . Que sean los adecuados para establecer, implementar, mantener y actualizar el SGIA.

• 6.2 Recursos Humanos La organización debe identificar las habilidades y competencias que tienen impacto en la inocuidad y proveer la educación y capacitación necesarias para cumplirlas, Evaluar la efectividad de dichas actividades

• 6.3 Infraestructura

• 6.4 Ambiente de trabajo Proveer condiciones que no alteren la inocuidad requerida, tanto en el medio interno como en las áreas circundantes y exteriores del ámbito de trabajo

7. Planeamiento y realización de productos inocuos

• 7.1 General

• 7.2 PRP. Programa de Prerrequisitos

• 7.3 Etapas Preliminares para el análisis de peligros

• 7.4 Análisis de peligros

• 7.5 Establecimiento del PRP(s) operacionales • • 7.6 Establecimiento del Plan HACCP

• 7.7 Actualización de la info. preliminar y de los documentos de los PRP (s) y del

Plan HACCP

• 7.8 Plan de verificación

• 7.9 Sistemas de Trazabilidad

• 7.10 Control de no conformidades (correcciones, acciones correctivas, manejo de productos potencialmente inseguros)

8. Verificación, validación y mejora del Sistema de Gestión de la Inocuidad

• 8.1 General

• 8.2 Validación de la combinación de medidas de control Las medidas de control combinadas, permiten obtener productos con los niveles aceptables definidos.

• 8.3 Control del monitoreo y de las mediciones Determinar la necesidad del uso de dispositivos de medición adecuados. Así mismo los equipos y métodos deberán estar : calibrados, puestos a punto, afinados, identificado el estado de calibración.

• 8.4 Verificación del sistema de gestión de inocuidad • Auditorias internas • Evaluación de resultados de verificación individual (incluye las

auditorias internas, canales de comunicación, actualización, programas de infraestructura y mantenimiento, eficacia de recursos humanos, etc.

• Análisis de los resultados de las actividades de verificación

• 8.5 Mejora • Mejora continua: La Dirección debe asegurar que la organización

mejora la eficacia de su SGI • Actualización del Sistema de Gestión de Inocuidad

El equipo de inocuidad evaluará a intervalos determinados: Comunicación externa (ej. quejas) e interna Output de los análisis de los resultados de la verificación Output de la revisión por la dirección Aspectos Sobresalientes de la ISO 22000

• Compromiso formal de la Dirección para la producción de alimentos inocuos

• Satisfacción de los requisitos de los consumidores y legales aplicables

• Involucra a todos los que conforman la cadena alimentaria

• Establece una comunicación interactiva entre todos los eslabones e internamente dentro de la organización

• Actualización continua y demostrable del SGIA • Tratamiento de “contingencias”

• Trazabilidad comprobable: un “paso atrás y uno adelante de la organización”

• Documentación controlada

• Es un sistema de gestión que abarca toda las estructuras de la organización El Alcance está focalizado en las medidas de control que deben ser implantadas para asegurar que los procesos realizados por la organización cumplen con los requisitos de seguridad alimentaria establecidos por los clientes así como los de carácter legal. Los tipos de organizaciones en la cadena alimentaria a los que les puede aplicar este estándar son aquellos que están directa o indirectamente implicados en una o más etapas de la cadena, independientemente del tamaño y complejidad de la organización. El apartado de Normativa de Referencia trata sobre los materiales de referencia que pueden ser empleados para determinar las definiciones asociadas con términos y vocabulario empleados en los documentos con Normas ISO. En un esfuerzo por mantener consistencia y promover el uso de una terminología común, la sección Términos y definiciones de la Norma ISO 22000 hace referencia al empleo de las 82 definiciones encontradas en la Norma ISO 9001:2000, e incluye una lista de las definiciones que son específicas para esta aplicación. El fundamento que hay detrás de esta sección de definiciones es clarificar terminologías y promover el uso de un lenguaje común. En la sección Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, se enfatiza sobre el establecimiento, documentación, implantación y mantenimiento de un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria efectivo, con los procedimientos y registros requeridos y que son necesarios para asegurar su desarrollo, implantación y actualización. La sección de Responsabilidad de la Dirección perfila el compromiso de la dirección para la implantación y mantenimiento del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria. Se indica que la organización deberá designar un Responsable del Sistema y constituir un Equipo de Seguridad Alimentaria, estableciendo políticas claras, objetivos, planes de contingencia ante situaciones de emergencia y responsabilidades. Asimismo deberán establecerse unos mecanismos de comunicación efectivos dentro de la organización, así como con sus suministradores y clientes. Deberán programarse revisiones del Sistema por la dirección, que permitan garantizar que la Alta Dirección de la organización es consciente del status del sistema, y que son realizadas las acciones encaminadas a corregir las no conformidades puestas de manifiesto y conseguir una mejora continua del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria. Un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria implantado de manera efectiva requiere que la Alta Dirección de la organización, proporcione los recursos necesarios, tanto en medios materiales como de personal. Dentro de la sección de Gestión de Recursos se establecen requisitos relacionados a la programación de las actuaciones de formación y adiestramiento, la evaluación del personal clave, y el mantenimiento de un ambiente de trabajo y unas infraestructuras adecuadas para los procesos realizados. La Planificación y realización de productos seguros incorpora los elementos de GMP y APPCC, incluyendo cualquier requisito reglamentario aplicable a la organización y los procesos realizados.

Se requiere que la organización implante los programas de Pre-requisitos necesarios (por ejemplo, formación, limpieza y desinfección, mantenimiento, Trazabilidad, evaluación desuministradores, control de productos no-conformes y procedimientos de recuperación de productos) para conseguir una base sólida que soporte la producción de productos seguros.

En orden a poder mantener y demostrar la efectividad del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, la organización debe proporcionar evidencias de que todas las disposiciones establecidas en el Sistema están apoyadas sobre una base científica. En orden a poder mantener y demostrar la efectividad del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, la organización debe proporcionar evidencias de que todas las disposiciones establecidas en el Sistema están apoyadas sobre una base científica. Adicionalmente, la organización deberá regularmente planificar, realizar y documentar verificaciones de todos los componentes del Sistema, para poder evaluar si éste es o no operativo y si son necesarias realizar modificaciones. Esta verificación deberá formar parte también de un proceso de mejora continua. Todas esta disposiciones están recogidas en la sección Validación, verificación, y mejora del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria.

ANEXO 3

PROCESO DE ENLATADO DE ATUN EN ACEITE

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO

DESCONGELAMIENTO

EVISCERADO Y RECLASIFICACION

COCINAMIENTO

ENFRIAMIENTO

LIMPIEZA

EMPAQUE

SELLADO

ESTERILIZACIÓN Y ENFRIAMIENTO

ETIQUETADO Y EMBALAJE

ANEXO 4

ANEXO 5

ANEXO 6

ANEXO 7

ANEXO 8

ANEXO 9

ANEXO 10

ANEXO 11

ANEXO 12

ANEXO 13

ANEXO 14

ANEXO 15

ANEXO 16

ANEXO 17

ANEXO 18

ANEXO 19

ANEXO 20

ANEXO 21

ANEXO 22

ANEXO 23

ANEXO 24

ANEXO 25

ANEXO 26

CONVERSIONES DE GRADOS °F A GRADOS °C

°F °C 10 -12,2 20 -6,7 30 -1,1 40 4,4 50 10,0 60 15,6 70 21,1 80 26,7 90 32,2 100 37,8 110 43,3 120 48,9 130 54,4 140 60,0 150 65,6 160 71.1 170 76,1 180 82,2 190 87,8 200 93,3 210 98,9 220 104,4 230 110,0 240 115,6 250 121,1

ELABORADO POR: YÉPEZ, Luis

FUENTE: YÉPEZ, Luis

°C = (°F-32°)/1,8

GLOSARIO DE TÉRMINOS

HACCP.- Hazard Análisis de Puntos Críticos de Control

INEPACA.- Industria Ecuatoriana Productora de Alimentos C.A.

TQM.- Sistema de Gestión Total

NASA.- Administración para la Aeronáutica y el Espacio

FDA.- Administración de Drogas y Alimentos

ANC.- Academia Nacional de Ciencias

NACMCF.- Comité Consultivo Nacional sobre Criterios

Microbiológicos para los Alimentos.

ARPCC.- Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control

PCC.- Puntos Críticos de Control

RISK.- Riesgos

HTH.- Hipoclorito de Sodio

SGS.- Sociedad General de Servicios

HAZARD.- Peligro o riesgos

SGIA.- Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria.

SSOP.- Normas de Procedimientos Operacionales de Saneamiento

FAO.- Organización de las Naciones Unidas para la agricultura y la Alimentación

POES.- Procedimiento operacionales Estandarizados de Saneamiento

DIA.- Diámetro.

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