Colles à carrelage de la certification QB : Mortiers...

CENTRE SCIENTIFIQUE ET TECHNIQUE DU BATIMENT – ORGANISME CERTIFICATEUR 84 avenue Jean Jaurès – Champs-sur-Marne – 77447 Marne-la-Vallée Cedex 2 Tél. (33) 01 64 68 82 82 – Fax (33) 01 64 68 89 94 – www.cstb.fr MARNE-LA-VALLÉE / PARIS / GRENOBLE / NANTES / SOPHIA-ANTIPOLIS

CERTIFICATION

Annexe Technique 1 Colles à carrelage de la certification QB : Mortiers & produits connexes

N° d’identification : QB11 - 01 N° de révision : 06 Date de mise en application : 01/01/2017

Annexe Technique 1 de la certification QB « MORTIERS & PRODUITS CONNEXES » N° de révision : 06

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Partie 1 Objet ........................................................................................................................ 3

Champ d’application ..................................................................................................... 3 1.1

Caractéristiques certifiées ........................................................................................... 3 1.2

Les normes et spécifications complémentaires ........................................................ 4 1.3

Partie 2 Modalités de marquage ......................................................................................... 5

Marquage des emballages des produits en poudre et en pâte ................................. 5 2.1

Marquage des emballages des résines d’adjuvantation ............................................ 7 2.2

Marquage des sur-emballages .................................................................................... 7 2.3

Marquage sur les supports de communication .......................................................... 7 2.4

Partie 3 Spécifications minimales et essais réalisés dans le cadre d’une demande .... 12

Spécifications minimales ........................................................................................... 12 3.1

Essais réalisés dans le cadre d’une demande .......................................................... 15 3.2

Partie 4 Modalités des essais ........................................................................................... 20

Dispositions pratiques d’application des normes d’essais...................................... 20 4.1

Modalités d’essais complémentaires aux normes d’essais .................................... 20 4.2

Partie 5 Contrôles effectués par le fabricant ................................................................... 36

Généralités .................................................................................................................. 36 5.1

Modalités des contrôles ............................................................................................. 37 5.2

Registres de contrôle .................................................................................................. 40 5.3

Partie 6 Annexe 1 ............................................................................................................... 42

Calcul des consommations minimales admises pour les mortiers colles de faible 6.1densité ou à taux de gâchage élevé ...................................................................................... 42

Calcul des consommations minimales admises pour les adhésifs de faible densité6.2 42

Partie 7 Annexe 2 – Fiche type 4 : Liste des renseignements à fournir à l’appui d’une demande 43


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Partie 1 Objet

Champ d’application 1.1

Les présentes Exigences Techniques concernent à ce jour les colles à carrelage visées par la norme NF EN 12004 (dénommées ci-après « les colles à carrelage »). Les colles réactives décrites dans la norme NF EN 12004 ne sont pas concernées par la marque de qualité.

Les présentes Exigences Techniques s’appliquent également :

- aux colles ne relevant pas de la norme et faisant l’objet d’un Avis Technique ou Document Technique d’Application.

- aux mortiers colles visant une utilisation à double taux de gâchage (consistance normale et consistance fluide). Une fourchette minimale de 4 % devra séparer le taux de gâchage maximal de la consistance normale du taux de gâchage minimal de la consistance fluide.

Caractéristiques certifiées 1.2

Outre les classes de colles décrites dans la norme NF EN 12004 (C1, C2 ou D1, D2 ; E ; F ; S1 ; S2), les classifications complémentaires suivantes sont prévues :

- Caractéristique complémentaire à la norme pour les colles classées C1 ou C2 :

- aptitude au simple encollage : G simple encollage.

- Caractéristiques conformes au référentiel pour emplois spécifiques pour les colles classées C2 :

- collage de carrelage dans les locaux classés U4P4 et U4P4S : P4/P4S,

- adhérence sur les chapes à base de sulfate de calcium : chape sulfate de calcium après primaire,

- adhérence sur anciens revêtements sans primaire en sols et murs intérieurs : Rénovation sans primaire sur carrelage émaillé (et/ou) dalles plastiques semi-flexibles,

- collage de carrelage en façade : Façade,

- collage de carrelage sur plancher rayonnant électrique : PRE Plancher Rayonnant Electrique.

- Caractéristique conforme au référentiel pour emplois spécifiques pour les colles classées D2 :

- adhérence sur ancien revêtement fermé en murs intérieurs : Rénovation.

Pour les mortiers colles à double taux de gâchage, la classification et les emplois spécifiques devront être identiques pour les 2 consistances (à l’exception de la classe G pour la consistance fluide).

Les modalités d’essais relatives à ces spécifications complémentaires sont décrites dans la Partie 2 « Modalités d’essais ».

Nota : le classement T n’est pas visé dans la certification.


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Les normes et spécifications complémentaires 1.3

Pour les références mentionnant une date d’application ou un indice, seule l’édition citée s’applique. Pour les références ne mentionnant pas de date d’application ou d’indice, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les éventuels amendements).

Normes de produit

NF EN 12004, Colles à carrelage - Définitions et spécifications.

Normes d'essais

NF EN 1323, Plaques béton pour essais.

NF EN 1324, Colles à carrelage - Détermination de l'adhérence par cisaillement d'un adhésif en

dispersion.

NF EN 1346, Colles à carrelage - Détermination du temps ouvert.

NF EN 1348, Colles à carrelage - Détermination de l'adhérence par traction des mortiers colles.

NF EN 12002, Colles à carrelage - Détermination de la déformation transversale d'un mortier

colle ou d'un mortier de joint pour carrelages.

Les dispositions pratiques d’application des normes d’essais citées ci-dessus sont décrites dans la partie 3 du présent document.


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Partie 2 Modalités de marquage Ce paragraphe vient en complément du paragraphe 2.5 du Référentiel de certification QB « Mortiers et produits connexes ».

Marquage des emballages des produits en poudre et en pâte 2.1

Les emballages des produits doivent comporter les indications suivantes :

l’appellation commerciale du produit,

le logo de la marque QB (selon charte graphique) ainsi que le numéro de marquage (voir modèle de marquage donné ci-après),

les caractéristiques certifiées,

l’identification de la production par l’inscription d’un numéro de fabrication (1) et de la durée d’utilisation par rapport à la date de production,

les renseignements techniques ci-après :

1 Le numéro de fabrication est mentionné généralement sur une des tranches du sac d’emballage, à la suite du

code d’emballeur du centre de production. Cas particulier d’un produit fabriqué dans plusieurs usines :

- les indications concernant les différents centres de production et le n° de certificat correspondant peuvent être données dans un tableau à partir du code emballeur (EMB) du produit qui accompagne le n° de fabrication inscrit sur l’une des tranches du sac.


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Supports admissibles (1)

Sols et/ou murs

Intérieur et/ou extérieur

Nature du support (2)

Revêtements associés (3)

Type de revêtement

Dimensions

Gâchage (pour les produits en poudre)

Taux de gâchage ou dosage : le taux de gâchage indiqué sur les sacs et autres documents technico-commerciaux présente une fourchette maximale de ± 1,5 % autour du taux de gâchage moyen.

Matériel de malaxage

Temps de repos

Application

Température d’application

Simple et/ou double encollage

Peigne ou spatule d’application

Préconisations particulières

Caractéristiques de mise en œuvre

Durée de vie en auge (DPU)

Temps ouvert pratique

Délai d’ajustabilité

Délai d’attente pour les joints

Délai de mise en service normale (poudre)

1 Par référence au « Document de référence de la certification des colles à carrelage ».

2 Pour les supports neufs, un renvoi au DTU 52.2 et aux CPT est admis.

3 Pour les revêtements associés, un renvoi au DTU 52.2 et aux CPT est admis.


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Consommation

Durée de conservation ou date de péremption (1)

Rappel des conditions générales de mise en œuvre par référence aux documents de mise en œuvre (DTU 52.2 et Cahiers des Prescriptions Techniques d’exécution).

Marquage des emballages des résines d’adjuvantation 2.2

Les emballages des produits doivent comporter les indications suivantes :

- l’appellation commerciale du produit,

- le logo de la marque QB avec le n° d’usine où est fabriqué le produit liquide et le n° de produit du certificat du produit en poudre associé,

- identification du produit par sa fonction,

- adjuvant liquide à gâcher avec le produit « ………. » (nom du produit poudre),

- composant liquide d’un produit bicomposant (nom du produit)

- identification de la production par l’inscription d’un n° de fabrication et de la durée d’utilisation par rapport à la date de production.

Marquage des sur-emballages 2.3

Lorsqu’il y a sur-emballage pour les produits bicomposants, le marquage de chaque composant doit être effectué comme indiqué ci-dessus et le marquage du sur-emballage doit être celui figurant sur le certificat.

Marquage sur les supports de communication 2.4

(Documents techniques et commerciaux, étiquettes, affiches, publicité, sites Internet, etc …)

1 La durée de conservation est de 12 mois pour les colles à durcissement normal et de 6 mois pour les

colles à durcissement rapide classées « F » ; sauf pour les produits ayant démontrés que la caractéristique « F » est atteinte pour la durée de conservation revendiquée.


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En application de l’article R 115-2 du code de la consommation, chaque documentation relative à un produit certifié QB doit avoir, si elle veut faire référence à la certification, la forme suivante :

Logo QB

N° d’usine - MC, AD ou CC - N° du produit

MC : Les lettres MC caractérisent la famille des mortiers colles

AD : Les lettres AD caractérisent la famille des adhésifs

CC : Les lettres CC caractérisent la famille des colles à carrelage ne relevant pas de la norme et faisant l’objet d’un Avis Technique.

Référence au site internet : http://evaluation.cstb.fr/

La reproduction du logo QB sur la documentation doit être réalisée conformément à la charte graphique.

Le demandeur/titulaire ne doit faire usage de la marque QB dans tout document que pour distinguer les produits certifiés et ceci sans qu’il existe un quelconque risque de confusion. Pour cette raison, le catalogue comportera un chapitre qui expliquera la portée du certificat.

La reproduction de la marque QB sur l’entête des papiers utilisés pour la correspondance du titulaire est interdite.

http://evaluation.cstb.fr/


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Exemples de marquage

Les dimensions des marquages ci-après sont variables suivant le nombre d’emplois spécifiques revendiqués par le certificat. Elles ne peuvent être inférieures à celles définies dans les exemples du mortier colle C1 et de l’adhésif D1.

Tout marquage dérogeant dans sa forme ou dans son contenu aux exemples donnés ci-dessous doit être soumis à l’approbation de l’organisme certificateur.

Mortier colle C1 :

COLLES A CARRELAGE

C1 E

N° : 03– 08 – 44 MC XX http://evaluation.cstb.fr

Mortier colle C2 :

COLLES A CARRELAGE

C2 F E G


Conforme au référentiel pour emplois spécifiques :

- P4/P4S neuf et référentiel

- Chape sulfate de calcium après primaire

Mortier colle C2 – S1 :


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COLLES A CARRELAGE

C2

S1

E



- Façade

- PRE Plancher Rayonnant électrique


- Rénovation sans primaire sur carrelage

Adhésif D1 :

COLLES A CARRELAGE

D1 E


Adhésif D2 :

COLLES A CARRELAGE

D2 E



- Rénovation sans primaire en mur sur carrelage et peinture


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Produit bénéficiant d’un Avis Technique ou Document technique d’Application :

COLLES A CARRELAGE


Emplois visés conformément à l’Avis Technique en cours de validité

Mortier colle à double taux de gâchage :

COLLES A CARRELAGE

Consistance normale

Consistance fluide

C2 S1 E

C2 S1 E G

Numéro de certificat

03– 08 – 44 MC XX http://evaluation.cstb.fr


- Façade (uniquement consistance normale)

- PRE Plancher Rayonnant électrique


- Rénovation sans primaire sur carrelage émaillé


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Partie 3 Spécifications minimales et essais réalisés dans le cadre d’une demande

Spécifications minimales 3.1

MORTIERS COLLES 3.1.1

Caractéristiques visées par la norme NF EN 12004

Caractéristiques de base : C1 C2 Méthode d’essai

Adhérence initiale par traction

0,5 N/mm²

1 N/mm² NF EN 1348

Adhérence par traction après immersion dans l’eau

Adhérence par traction après action de la chaleur

Adhérence par traction après action du gel-dégel

De plus, pour les produits à durcissement normal (F excepté) :

C1 C2 Méthode d’essai

Temps ouvert à 20 min : adhérence par traction 0,5 N/mm² NF EN 1346

Caractéristiques optionnelles : C1 C2 Méthode d’essai

E Temps ouvert à 30 min : adhérence par traction

0,5 N/mm² NF EN 1346

F

Temps ouvert 10 min : adhérence par traction

Adhérence par traction à 6 heures NF EN 1348

S1 Colle déformable : déformation transversale ≥ 2,5 mm

NF EN 12002

S2 Colle hautement déformable : déformation transversale ≥ 5 mm

Caractéristique optionnelle complémentaire

- Classement G

Les essais d'adhérence par traction (adhérence initiale, après immersion, après action de la chaleur, après action du gel-dégel, temps ouvert) sont réalisés sur des maquettes confectionnées en appliquant un poids inférieur sur chaque carreau (5 N au lieu des 20 N, indiqué dans la norme NF EN 1348). Les spécifications sont inchangées (voir tableau(x) ci-avant).


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ADHESIFS 3.1.2

Caractéristiques visées par la norme NF EN 12004

Caractéristiques de base : D1 D2 Méthode d’essai

Adhérence initiale par cisaillement 1 N/mm²

NF EN 1324

Adhérence par cisaillement après action de la chaleur 1 N/mm²

Adhérence par cisaillement aux températures élevées 1 N/mm²

Adhérence par cisaillement après immersion dans l’eau

0,5 N/mm²

Temps ouvert à 20 minutes : adhérence par traction 0,5 N/mm² NF EN 1346

Caractéristique optionnelle E : D1 D2 Méthode d’essai

Temps ouvert à 30 minutes : adhérence par traction 0,5 N/mm² NF EN 1346

APTITUDE AUX EMPLOIS SPECIFIQUES 3.1.3

- Caractéristiques adaptées à l'emploi en sols dans les locaux P4 et P4S

Mortier colle C2 uniquement et délai de mise en service du local inférieur ou égal à 7 jours

Spécifications Méthodes

d’essais – Partie 2

Ecrasement à TG et TG - 2 % > 70 % § 1.2.5.1.1

Adhérence à TG et TG - 2 % au délai de mise en service normal

1 N/mm²

§ 1.2.5.1.2

Adhérence avec une charge de 20 N ou, pour les fluides 5 N au délai de mise en service normal à 23°C et 10°C sur :

- support béton carrelé,

- support béton si le délai est plus court sur béton que sur ancien carrelage.

§ 1.2.5.1.3

Essai de choc (bille de 510 g) au délai de mise en service normal

Pas de fissure > 90 mm ni d’éclat (perte de

matière) pour chacune des 3 éprouvettes testées

§ 1.2.5.1.4

TG : taux de gâchage nominal préconisé par le fabricant (en % pondéral) : pour la colle à carrelage et le centre de fabrication considéré.


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- Caractéristiques adaptées à l'emploi sur les chapes à base de sulfate de calcium Mortier colle C2 uniquement (Chape sulfate de calcium après primaire)

- Adhérence par traction :

Spécifications Méthode d’essai

– Partie 2

Adhérence initiale avec primaire

0,5 N/mm²

§ 1.2.5.2.1

Sensibilité aux remontées d’humidité avec primaire § 1.2.5.2.2

Sensibilité aux pénétrations d’eau avec primaire § 1.2.5.2.3

Sensibilité à la chaleur avec primaire § 1.2.5.2.4

- Pouvoir d’imperméabilisation des joints :

Volume absorbé en 2h ≤ 4 ml d’eau (§ 1.2.5.2.5 des modalités d’essais du Document Technique 1).

- Caractéristiques adaptées à l’emploi sur anciens revêtements fermés sans primaire

- Mortier colle C2 uniquement (Rénovation sans primaire sur carrelage émaillé (et/ou) dalles plastiques semi-flexibles):


– Partie 2

Adhérence initiale sans primaire sur carrelage émaillé (28 jours ou 24 h pour les colles classées F)

0,5 N/mm²

§ 1.2.5.3.1.1

Adhérence initiale sans primaire sur dalle semi flexible (28 jours ou 24 h pour les colles classées F)

§ 1.2.5.3.1.2

- Adhésif D2 uniquement (Rénovation) :


– Partie 2

Adhérence initiale par cisaillement sur l’émail d’un carreau de faïence

0,5 N/mm² § 1.2.5.3.2

- Caractéristiques adaptées aux emplois en façade (Façade) et sur plancher rayonnant électrique (PRE)

Mortier colle C2-S1 ou C2-S2 uniquement


– Partie 2

Adhérence par cisaillement après action de la chaleur

0,7 N/mm² § 1.2.5.4

Module d’élasticité dynamique des produits de jointoiement pour collage en façade sans joint de fractionnement

≤ 8 000 MPa § 1.2.5.5


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Essais réalisés dans le cadre d’une demande 3.2

Pour les produits relevant de la norme NF EN 12004, les essais à réaliser dans le cadre d’une demande de droit d’usage sont décrits ci-après.

Pour un produit d’une même société fabriqué dans plusieurs centres de fabrication utilisant les mêmes matières premières (même lieu d’approvisionnement) et le même process de fabrication, les essais ne sont réalisés que sur un centre de fabrication.

Dans le cadre d’une demande d’extension pour un produit certifié modifié, les essais sont définis en fonction de la modification envisagée.

Pour un mortier colle à double taux de gâchage, les essais définis ci-dessous sont réalisés pour chaque taux de gâchage (consistance normale et consistance fluide).

MORTIERS COLLES 3.2.1

Caractéristiques de la norme NF EN 12004 3.2.1.1

Nouveau mortier colle n’ayant pas fait l’objet d’essais relatifs au marquage CE

Essais

1ère

usine Autres usines

Version grise

Version blanche

Version grise

Version blanche

Identification X X X X

Temps ouvert (NF EN 1346) X X X E

Adhérence initiale par traction (NF EN 1348) X

Adhérence à 6 heures par traction (NF EN 1348) F F F F

Adhérence par traction (NF EN 1348)

après eau X C2

après chaleur X C1 C1

après gel X C2

Déformation transversale (NF EN 12002) S1 ou S2 S1 ou S2 S1 ou S2 S1 ou S2

X Essais prévus

Essais non prévus

F Essais prévus pour les produits à durcissement rapide (F)

E Essais prévus pour les produits à temps ouvert allongé (E)

C1 Essais prévus pour les produits C1

C2 Essais prévus pour les produits C2

S1 ou S2

Essais prévus pour les produits déformables ou hautement déformables (S1 ou S2)


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Mortier colle ayant fait l’objet des essais relatifs au marquage CE dans un laboratoire notifié (version grise de la 1ère usine uniquement) :

Essais

1ère

usine Autres usines

Version grise

Version blanche

Version grise

Version blanche



Adhérence initiale par traction (NF EN 1348)

Adhérence à 6 heures par traction (NF EN 1348) F F F


après eau C2* C2

après chaleur C1* C1 C1

après gel C2


Le rapport d’essais marquage CE devra indiquer la version testée, le taux de gâchage (compris dans la fourchette déclarée), l’usine de fabrication, l’identification de la poudre (granulométrie, taux de cendres) et, dater de moins de 12 mois pour être pris en compte.

* Si le rapport d’essais marquage CE indique toutes les informations mentionnées ci-dessus, cet essai n’est pas réalisé.

Mortier colle ayant fait l’objet des essais relatifs au marquage CE dans un laboratoire notifié (versions grise et blanche de la 1ère usine) :

Essais

1ère

usine Autres usines

Version grise

Version blanche

Version grise

Version blanche



Adhérence initiale par traction (NF EN 1348)

Adhérence à 6 heures par traction (NF EN 1348) F F


après eau C2* C2

après chaleur C1* C1

après gel


Le rapport d’essais marquage CE devra indiquer la version testée (gris ou blanc), le taux de gâchage (compris dans la fourchette déclarée), l’usine de fabrication, l’identification de la poudre (granulométrie, taux de cendres) et, dater de moins de 12 mois pour être pris en compte.

* Si le rapport d’essais marquage CE indique toutes les informations mentionnées ci-dessus, cet essai n’est pas réalisé.


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Caractéristiques complémentaires à la norme NF EN 12004 3.2.1.2

- Classement G : les essais d’adhérence sous 5 N après conditionnement sont ceux du tableau ci-dessus. Lorsque des adhérences ont été effectuées préalablement avec 20 N par un organisme notifié, ne refaire que les essais ci-dessous à 5 N :

- adhérence après Temps Ouvert,

- adhérence après action de l’eau pour les C2,

- adhérence après action de la chaleur pour les C1.

ADHESIFS 3.2.2

Essais 1ère

usine Autres usines

Identification X X

Temps Ouvert (NF EN 1346) X X

Adhérence initiale par cisaillement (NF EN 1324) X

Adhérence par cisaillement après chaleur (NF EN 1324)

X

Adhérence par cisaillement après eau (NF EN 1324) D2

Adhérence par cisaillement aux températures élevées (NF EN 1324)

D2

X Essais prévus

Essais non prévus

D2 Essais prévus pour les produits D2

Pour les adhésifs ayant fait l’objet des essais relatifs au marquage CE dans un laboratoire notifié, les essais de recoupement suivants sont effectués :

- adhérence initiale par cisaillement pour la classe D1,

- adhérence par cisaillement après eau pour la classe D2,

Essai de recoupement ou complémentaire :

- adhérence après temps ouvert.

Essais liés à l’aptitude aux emplois spécifiques 3.2.2.1

Essais d’aptitude à l’emploi en locaux P4 et P4S (mortiers colles uniquement) :

Pour la 1ère usine (versions grise et blanche) :

- Essai de vérification de l’écrasement par observation visuelle,

- Essai de vérification du transfert par adhérence,

- Essai d’adhérence au délai de mise en service sur support béton carrelé à 23 °C et 10 °C,

- Essai d’adhérence au délai de mise en service sur support béton si le délai préconisé par le fabricant est plus court sur support béton que sur ancien carrelage,

- Essai de choc.


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Pour les autres usines (version grise) :

- Essai d’adhérence à 10°C au délai de mise en service sur dalle béton carrelée.

Essais d’aptitude à l’emploi sur chape fluide à base de sulfate de calcium (mortiers

colles uniquement) :

Pour la 1ère usine (version grise) :

- Essai d’adhérence initiale avec primaire,

- Sensibilité aux remontées d’humidité avec primaire,

- Sensibilité aux pénétrations d’eau avec primaire,

- Sensibilité à la chaleur avec primaire.

Lorsque le primaire a été validé, c'est-à-dire, lorsque cet essai a été fait avec un autre mortier colle, seuls les essais suivants sont à réaliser :

- Sensibilité aux pénétrations d’eau avec primaire,

- Sensibilité aux remontées d’humidité avec primaire.

Pour les autres usines (version grise) :

- Sensibilité aux pénétrations d’eau avec primaire.

Pour les produits de jointoiement en locaux E2 :

- Pouvoir d’imperméabilisation,

- Identification.

Essais d’aptitude à l’emploi sur anciens revêtements en sol et en murs :

Ces essais ne sont réalisés que pour la version grise de la 1ère usine.

Les essais sont réalisés avec ou sans primaire selon le choix du fabricant.

Validation des primaires

- Essai d’adhérence initiale à 28 jours ou 24 heures pour les colles classées F sur carreau émaillé et dalle semi-flexible avec primaire suivant les indications du fabricant : consommation, délais de séchage, …

- Identification du primaire,

Lorsque le primaire a été validé, c'est-à-dire, lorsque cet essai a été fait avec un autre mortier colle ou un enduit de sol sur le support considéré, ces essais ne sont pas à réaliser.

Application sans primaire

- Mortiers colles :

Essai d’adhérence initiale à 28 jours ou 24 heures pour les colles classées F sur carreau émaillé et dalle semi-flexible.

- Adhésifs :

Essai d’adhérence initiale par cisaillement sur l’émail d’un carreau de faïence.


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Essais d’aptitude à l’emploi pour la façade et le PRE : (mortiers colles uniquement)

- Essai de cisaillement après action de la chaleur pour la version grise et blanche de la 1ère usine et la version grise des autres usines.

Pour les produits de jointoiement spécifiés pour la façade :

- Module d’élasticité dynamique,

- Identification.


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Partie 4 Modalités des essais

Cette partie décrit les modalités d’essais utilisées par le laboratoire de la marque dans le cadre des demandes de droit d’usage de la marque QB « Mortiers et produits connexes » – Annexe technique 1 « Colles à carrelage ».

Dispositions pratiques d’application des normes d’essais 4.1

Plaques béton pour essais (NF EN 1323)

Les dalles utilisées pour les essais cités dans les normes ou les spécifications complémentaires sont conditionnées pendant au moins 48 heures en ambiance à (23 ± 2)°C et (50 ± 5) % HR.

Références des carreaux céramiques utilisés au laboratoire du CSTB

Carreaux conformes à la norme NF EN 14411 – Annexe L Carreaux pleinement vitrifiés conformes à la norme NF EN 14411 – Annexe G

Les références commerciales des carreaux céramiques utilisés pour les essais sont précisées dans une liste tenue à jour au CSTB.

Echantillonnage des poudres

Le sac est ouvert par le dessus (côté valve) ; 1 à 2 kg de poudre (couche supérieure) est éliminé avant réalisation des essais.

Modalités d’essais complémentaires aux normes d’essais 4.2

Essais d’identification des mortiers colles et produits de jointoiement 4.2.1spécifiques

Granulométrie (mortier colle uniquement) 4.2.1.1

L’essai est effectué au tamiseur mécanique ALPINE sur un échantillon de 50 g de poudre pour un temps de tamisage de 5 minutes par tamis.

La gamme des tamis est : 0,040 - 0,080 - 0,125 - 0,200 - 0,315 - 0,5 - 0,8 - 1,25 - 2 mm (ouverture de mailles).

Taux de cendres 4.2.1.2

Taux de cendres à 450 et 900°C :

Il est déterminé sur des échantillons de l’ordre de 5 g préalablement séchés, pendant 15 heures au minimum sans excéder 24 heures, à (105 ± 5)°C. Avant pesée, laisser refroidir l’échantillon dans le dessiccateur jusqu’à température ambiante.

Dans un creuset préalablement séché, refroidi dans un dessiccateur et taré, placer l’échantillon de poudre (M0) et peser l’ensemble (M1).

Le four étant à température ambiante, y placer le creuset.


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Porter la température du four à 450°C (taux de cendres à 450°C) ou à 900°C (taux de cendres à 900°C) et maintenir cette température pendant 5 heures.

Laisser refroidir le creuset dans le four pendant 12 heures au moins, puis en dessiccateur :

- peser l’ensemble, soit M2 la valeur trouvée

Le taux de cendres est égal à : 100 x

M0

M2 - M1

-1

Effectuer 3 essais pour chaque température et retenir la moyenne des 3 valeurs.

Masse volumique de la pâte 4.2.1.3

La poudre et le liquide de gâchage utilisés pour la préparation de la pâte doivent être à une température de (23 ± 2)°C.

La pâte est préparée en laboratoire conformément à la norme NF EN 1348.

Les essais sont effectués immédiatement après malaxage sauf spécification contraire du fabricant.

La mesure est effectuée à l'aide d'un récipient cylindrique de 100 cm3 (V), préalablement taré (masse Mo). Ce récipient est rempli de pâte en deux fois et tassé par chocs (3 chocs à mi-hauteur et 3 chocs récipient plein), puis arasé et pesé ; soit M1 le résultat de la mesure (en g) , la masse volumique de la pâte (en kg/m³) est égale à : (M1 - Mo)/V.

Identification sur le liquide de gâchage (cas des bicomposants) et primaires 4.2.2

Extrait sec 4.2.2.1

L’extrait sec est déterminé sur un échantillon séché à (105 ± 5)°C pendant 15 heures minimum. C’est le rapport exprimé en % entre la masse initiale du produit et sa masse une fois sec.

pH 4.2.2.2

Le pH est déterminé à l’aide d’un pHmètre.

Identification des adhésifs 4.2.3

Extrait sec 4.2.3.1

Il est déterminé conformément au § 1.2.2.1 ci-dessus.

Taux de cendres 4.2.3.2


Masse volumique de la pâte 4.2.3.3

Après malaxage manuel de la pâte, la mesure est déterminée conformément au § 1.2.1.3 ci-dessus.

pH 4.2.3.4


Essais sur les caractéristiques certifiées 4.2.4

Conditions de réalisation des essais : sauf conditions particulières précisées dans une méthode d’essai du présent référentiel, les conditions de température, d’hygrométrie et de ventilation du laboratoire d’essais ainsi que la méthode de gâchage de la poudre et le temps d’attente avant application sont ceux de la norme NF EN 1348.

Taux de gâchage retenu pour l’essai :


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Le taux de gâchage pour un centre de fabrication est le taux indiqué par le fabricant (taux de gâchage moyen). Quelque soit le centre de fabrication, ce taux de gâchage doit être dans une fourchette de ± 1,5 % autour du taux de gâchage moyen.

Essais liés aux caractéristiques visées par la norme NF EN 12004 4.2.4.1

Les essais sont réalisés conformément aux normes d’essais référencées dans le référentiel de certification de la marque CERTIFIE CSTB CERTIFIED. Les dispositions pratiques d’application de ces normes sont indiquées au § 1.1 du présent document.

La vérification du temps ouvert s’effectue seulement au temps ouvert indiqué par le fabricant (10 – 20 ou 30 minutes).

Essais liés aux caractéristiques complémentaires 4.2.4.2

Classement S1 ou S2 déformabilité :

Les essais sont réalisés selon la norme NF EN 12002.

- Classement G :

Les essais d’adhérence sont réalisés selon les normes référencées dans le référentiel de certification de la marque CERTIFIE CSTB CERTIFIED Colles à carrelage, en remplaçant le poids de 20 Newton par un poids de (5 ± 0,05) N.

Lorsque des essais d’adhérence ont été effectués préalablement avec 20 Newton par un organisme notifié, ne refaire que les essais ci-dessous à 5 N :

- adhérence après Temps Ouvert,

- adhérence après action de l’eau pour les C2,

- adhérence après action de la chaleur pour les C1.

Essais liés à l’aptitude aux emplois spécifiques 4.2.5

Essais d’aptitude à l’emploi des mortiers colles en locaux classés P4 et P4S 4.2.5.1

Pour l’ensemble des essais décrits ci-dessous, le délai de mise en service du local ne pourra pas être supérieur à 7 jours.

4.2.5.1.1 Ecrasement

Objectif : les essais visent à déterminer la rhéologie du mortier colle après gâchage

Matériel : supports dalle béton conforme à la norme NF EN 1323, 3 plaques de verre 50 x 50 mm et de 4 mm d’épaisseur.

Modalités d’essais :

Vérification de l’écrasement par observation visuelle :

Le mortier colle est gâché selon les modalités de la norme NF EN 1348.

Le gâchage est effectué au taux nominal TG préconisé par le fabricant et à TG - 2 %.

L’essai est réalisé avec les pâtes provenant des gâchages des mortiers colles avec ces deux taux de gâchage.

Les colles sont étalées sur le support horizontalement avec un peigne à dents carrées 6 x 6 x 6 mm.

Après un temps d’attente de 10 minutes, les 3 plaques de verre (propres, sèches et non rayées) sont appliquées sur la colle et sont chargées avec un poids de 5 N pendant 30 secondes.


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A l’issue de cette opération, noter la proportion de la surface de la plaque de verre en contact avec la colle.

4.2.5.1.2 Transfert par adhérence

Matériel : voir norme NF EN 1348.

Modalités d’essais :

L’essai est réalisé selon la norme NF EN 1348 modifiée comme suit, au taux nominal TG préconisé par le fabricant et à TG - 2 % :

- Attendre 10 minutes avant d’appliquer les carreaux (au lieu de 5 minutes).

- Charger les carreaux avec un poids de 5 N (au lieu de 20 N).

- Conditionner les maquettes à (23 ± 2)°C et (50 ± 5)% HR pendant le temps préconisé par le fabricant (délai de mise en service normal).

Pour les produits bicomposants les essais se font également à TG et TG - 2 %.

4.2.5.1.3 Adhérences au délai de mise en service

Objectif : mesure de l’adhérence par traction perpendiculaire après un délai de séchage correspondant au délai de mise en service après pose des carreaux annoncé par le fabricant du produit de collage.

Matériaux :

- Support :

- Dalle béton conforme à la norme NF EN 1323 ;

- dalle béton conforme à la norme NF EN 1323 recouverte de 9 carreaux de 100 x 100 mm de grès cérame non émaillé conforme à la norme NF EN 14411 – Annexe G, de porosité < 0,5 % collé avec une colle époxy ;

Nota : Dans le cas d’un délai de mise en service différent pour l’emploi en neuf et en rénovation, l’essai est réalisé sur les deux supports.

Dans le cas d’un délai de mise en service identique pour l’emploi en neuf et en rénovation, l’essai est réalisé uniquement sur dalle béton recouverte de carreaux grés cérame.

- Carreau céramique : grès cérame 50 x 50 mm conforme à la norme NF EN 1348 § 5.2.

Modalités d’essai :

Les essais d’adhérence sont effectués selon les modalités de la norme NF EN 1348 en modifiant les paramètres suivants :

- La température :

Un essai est réalisé à (10 ± 2)°C. L’ensemble des produits utilisés pour l’essai (poudre + dalle + carreaux + bol + eau + pâle) doit être conditionné au moins 24


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heures à (10 ± 2)°C et la maquette doit immédiatement être conditionnée à (10 ± 2)°C après sa confection.

Un autre essai est réalisé à (23 ± 2)°C

- Le délai d’attente entre le collage des carreaux et l’arrachement correspond au délai de mise en service indiqué par le fabricant pour chaque température.

- L’essai est réalisé avec 9 carreaux collés au centre de chaque carreau 10 x 10 cm

4.2.5.1.4 Essai de choc (bille de 510 g)

Objectif : Vérifier que le mortier colle n’affecte pas le classement UPEC du carrelage.

Matériel :

- Support : dalle béton conforme à la norme NF EN 1323.

- Carreau céramique : carreau classé P4S de dimensions 200 x 200 x 12 mm

La référence commerciale des carreaux céramiques utilisés pour cet essai est précisée dans une liste tenue à jour au CSTB.

- Matériel d’essai :

- Un dallage béton (tel que le sol d’un local technique) servant de support de l’essai

- Un lit de sable de 4 à 5 cm d’épaisseur permettant de supporter une dalle de format 40 x 40 cm,

- Un support vertical équipé d’un électro-aimant permettant de maintenir la bille avant de provoquer sa chute et pouvant être déplacé sur le support,

- Une bille d’acier polie de 510 g.


- Confection des éprouvettes :

Le carreau 20 x 20 cm à tester est collé au centre de la dalle béton avec le mortier colle à étudier.

L’application du mortier colle est réalisée en simple ou double encollage avec un peigne U9, selon les prescriptions du fabricant.

Pour assurer un bain plein lors de la pose et obtenir un écrasement total des sillons, appliquer pendant 30 s un poids de 8 kg au milieu du carreau central pour les mortiers colles à consistance fluide (G) et d’un poids de 16 kg pour les mortiers colles à consistance normale. Le pourtour de la dalle est carrelé à l’aide de 6 bandes de carreau de 20 cm de longueur et 9 cm de largeur découpées dans un carreau de même épaisseur. Procéder à un marouflage efficace afin d’obtenir un écrasement total des sillons. On respecte des joints de 3 à 5 mm.

Le jointoiement est réalisé avec un produit à durcissement normal en fonction des recommandations du fabricant du mortier colle. Lorsqu’aucun produit à durcissement normal n’est préconisé par le fabricant dans son cahier des charges, il est possible d’utiliser un produit à durcissement rapide.

Trois éprouvettes sont réalisées selon la description ci-dessus.

- Réalisation de l’essai :

Après avoir respecté un délai de séchage correspondant au délai de mise en service du local du fabricant (23 ± 2)° C, la maquette est positionnée sur le lit de sable, de


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sorte que la surface du carreau soit horizontale, puis l'essai est réalisé ; laisser tomber la bille verticalement (saisir la bille immédiatement après son rebond, afin d'éviter qu'elle ne retombe sur le carreau) d'une hauteur de 80 cm, de sorte que son point d'impact se situe dans un cercle de 2 cm de diamètre autour du centre de l'éprouvette. Un choc est effectué par carreau.

Important : avant réalisation de l'essai, vérifier, en tapant modérément les carreaux à l'aide d'un marteau, que le bain plein est obtenu.

Expression des résultats :

Après essai et avant observation, la surface de l'éprouvette autour du point d'impact est enduite d'une encre colorée (l'encre des marqueurs type ONYX TRACEUR convient particulièrement) que l'on essuie ensuite à l'aide d'un chiffon doux imprégné d'alcool, afin de révéler les détériorations éventuelles.

L'observation de l'aspect de chaque éprouvette s'effectue visuellement : elle porte sur l’ensemble de la surface où l’on doit relever :

- la présence éventuelle de fissures de longueur supérieure à 90 mm,

- la présence éventuelle d'éclats (avec perte de matière plus ou moins importante).


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Essais d’aptitude à l’emploi des mortiers colles sur chape fluide à base de sulfate 4.2.5.2de calcium

Le support utilisé pour les essais ci-après, dit « dalle de référence » est fabriqué par la société

LA CHAPE LIQUIDE 635 avenue Louis Boudin F-84800 L’isle sur la Sorgue

Il est caractérisé et conditionné comme précisé ci-après.

FORMULATION ET FABRICATION

- Choix des matériaux :

Le liant retenu est le liant LA CHAPE LIQUIDE à base de sulfate de calcium, CAB 30 selon la norme NF EN 13454-1, produit par la Société LA CHAPE LIQUIDE et fluidifié à l’aide d’un super plastifiant livré avec ce dernier.

Sable de dimension < 4 mm : mélange de 50 % de sable 0/4 R de SA ROBERT NIOCHE et 50 % de MX102 de SIKA.

- Formulation :

Composants Formule 2 - support type N

Liant (en kg/m3) 600

Sable (en kg/m3) 1200

Eau (en l/m3) Environ 300 (selon étalement initial)

- Fabrication :

Mise en place d’un film de polyéthylène dans un cadre de grandes dimensions.

Mélange dans une bétonnière de 200 litres.

Pompage à l’aide d’une pompe industrielle et coulage sur une épaisseur de 40 mm réglée à l’aide de piges.

Passage croisé du balai.

Ponçage industriel sur 100 % de la surface à l’abrasif jusqu’à l’apparition des grains de sable sur toute la surface.

Séchage pendant 3 à 4 semaines à l’abri des courants d’air.

Découpe à la scie circulaire de dalles de 25 x 35 cm.

Dépoussiérage à l’aide d’un aspirateur, d’une brosse non métallique ou d’un pinceau large.


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CARACTERISATION DE LA DALLE DE REFERENCE

Tous les essais sont réalisés sur dalle poncée. L’ensemble de ces résultats doit être communiqué lors de la fourniture des dalles de référence.

- Rhéologie :

Les formulations sont réalisées avec un étalement de 260 ± 20 mm.

- Résistances mécaniques :

Les essais de compression et de traction sont réalisés sur 3 éprouvettes 4 x 4 x 16 cm de mortier, démoulées à 48 h puis conservées à 20°C et 65 % d’humidité pendant 28 jours.

Valeurs en compression comprises entre 17 et 25 N/mm² et en flexion entre 4 et 6 N/mm².

- Comportement à l’essai de quadrillage :

3 mesures correspondant aux différentes positions possibles sont réalisées à l’aide du test « RI-RI » (richtig ritzen). Le résultat correspond à la position ou charge en kilogrammes pour obtenir une cohésion en angle.

Tolérance minimum : niveau 2.

- Porosité :

4 mesures sont réalisées à l’aide d’une pipe de Karsten de 30 ml. La valeur retenue est le volume absorbé à 15 minutes : il doit être compris entre 5 et 10 ml (graduation 18 et 35 de la pipe de Karsten).

- Cohésion de la chape :

5 essais d’arrachement effectués à l’aide d’une pastille (diamètre 5 cm ou carré de 5 cm de coté), collée sur la surface d’une dalle de 25 x 35 cm à l’aide de la colle réactive (utiliser par exemple Scotch Weld de référence 1838 B/A).

Cet essai doit être réalisé dans différentes conditions d’humidité de la chape :

- 0 % d’humidité : après démoulage puis étuvage à 45°C et stabilisation à 20°C, 65 % d’humidité relative pendant 4 heures minimum. Tolérance : valeur supérieure à 1,5 N/mm².

- 1 % d’humidité : après démoulage puis étuvage à 45°C, verser la quantité d’eau correspondant à 1 % du poids de la chape sèche dans le fond du moule toujours recouvert d’un film polyane. Confiner le tout pendant 7 jours à 20°C, 65 % d’humidité relative puis effectuer les essais dès la sortie du confinement. Tolérance : valeur comprise entre 0,8 et 1,2 N/mm².

CONDITIONNEMENT DES DALLES DE REFERENCE AVANT ESSAIS AVEC UN MORTIER COLLE

Stabiliser au moins 48 heures à l’ambiance du laboratoire.


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4.2.5.2.1 Adhérence initiale avec primaire :

Appliquer, sur la dalle de référence, le primaire préconisé par le fabricant pour ce support à la consommation minimale prescrite par le fabricant.

Après le délai de séchage minimum préconisé par le fabricant, réaliser une maquette selon la norme NF EN 1348 modifiée comme suit :

- 6 carreaux sont mis en œuvre,

- pour les mortiers colles fluides, utiliser un poids de 5 N (et non 20 N).

L’essai d’adhérence est réalisé sur les 6 carreaux selon les dispositions de la norme NF EN 1348 § 6 et 9.

4.2.5.2.2 Sensibilité aux remontées d’humidité avec primaire :

Peser la dalle de référence et noter sa masse M1.

Appliquer le primaire sur la dalle de référence à la consommation minimale prescrite par le fabricant.

Après le délai de séchage minimum préconisé par le fabricant, réaliser une maquette selon la norme NF EN 1348 modifiée comme suit :

- la maquette est entièrement carrelée et les joints entre carreaux de 3 mm de large environ sont laissés vides,

- 6 carreaux non adjacents au moins sont mis en œuvre avec un poids de 20 N et sont repérés. Avant la mise en œuvre des carreaux repérés, les autres carreaux sont battus dans le lit de colle,

- pour les mortiers colles fluides, utiliser un poids de 5 N (et non 20 N),

- Combler les joints le lendemain avec un des mortiers de joint prévus pour les locaux E2 par le fabricant. La maquette est ensuite conditionnée au laboratoire.

14 jours après la pose des carreaux, ajouter 2 % de la masse de la dalle (

) en eau en sous

face de la maquette.

Envelopper la maquette à l’aide d’un film de polyéthylène de 150 µm d’épaisseur au moins, de manière à ce que seule la face carrelée soit en contact avec l’atmosphère du laboratoire.

Les 2 % d’eau sont appliqués de la manière suivante :

- retourner la maquette,

- poser un tissu éponge ou du papier absorbant (40 g/m²),

- appliquer 2 % d’eau,

- enfermer le tout dans un film de polyéthylène et entourer la maquette d’adhésif en périphérie,

- seule la face carrelée est laissée à l’air libre.

L’essai d’adhérence est réalisé sur les 6 carreaux repérés à l’issue de 14 jours de ce conditionnement selon les dispositions de la norme NF EN 1348 § 6 et 9.


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4.2.5.2.3 Sensibilité aux pénétrations d’eau avec primaire :

Réaliser une maquette conformément au paragraphe 1.2.5.2.2 sans combler les joints.

Fabriquer un cadre de 1,5 cm de haut au moins au bord de la zone carrelée (le coller à l’aide de mastic, silicone, …).

Coller les pastilles auxiliaires de traction sur les 6 carreaux repérés après 27 jours de conditionnement à l’ambiance du laboratoire.

Le lendemain, remplir le cadre d’1 cm d’eau pendant 6 heures, puis vider l’eau et réaliser l’essai d’adhérence selon les dispositions de la norme NF EN 1348 § 6 et 9.

4.2.5.2.4 Sensibilité à la chaleur avec primaire :

Réaliser une maquette conformément au § 1.2.5.2.1. La conditionner 14 jours à l’ambiance du laboratoire, puis 14 jours en étuve ventilée à (45 ± 2)°C puis 24 heures à l’ambiance du laboratoire.

Effectuer l’essai d’adhérence sur les 6 carreaux selon les dispositions de la norme NF EN 1348 § 6 et 9.

4.2.5.2.5 Pouvoir d’imperméabilisation des produits de jointoiement spécifiques pour locaux E2 :

Appliquer, sur la dalle de référence, le primaire préconisé par le fabricant pour ce support à la consommation minimale et avec le délai de séchage minimum indiqués par le fabricant.

Coller 4 carreaux conformes à la norme NF EN 14411 – Annexe G de format 10 x 10 cm, de façon à réaliser un joint en croix de 10 mm de large. Pour les produits de jointoiement non prévus pour des joints de 10mm de large, la largeur des joints est la largeur maximale prévue par le fabricant.

Combler les joints entre carreaux avec le produit de jointoiement spécifique pour les locaux E2.

Conditionner ensuite la maquette 7 jours au laboratoire.

Placer une pipe de Karsten de 28 ml sur le joint en croix, remplir avec de l’eau stabilisée à 23°C jusqu’au niveau « 0 », puis mesurer le volume de liquide absorbé après 2 h sans remplir le tube durant l’essai.


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Essais d’aptitude à l’emploi sur anciens revêtements en sol et en murs 4.2.5.3

4.2.5.3.1 Mortiers colles

3.2.5.3.1.1 Ancien revêtement : grès émaillé

Objectif :

Mesure de l’adhérence par traction perpendiculaire sur grès émaillé avec ou sans application préalable d’un primaire.

Matériel :


- Carreau céramique en grès pressé émaillé, groupe BA conforme à la norme NF EN 14411 – Annexe G La référence commerciale du carreau céramique utilisé pour cet essai est précisée dans une liste tenue à jour au CSTB.

Modalités d’essai

Les essais d’adhérence sont effectués selon les modalités de la norme NF EN 1348 (adhérence initiale), en modifiant les paramètres suivants :

- support : carreau céramique de grès pressé émaillé préalablement collés avec une colle époxy sur une dalle béton. Le collage aura lieu 24 h minimum avant la réalisation des maquettes d’adhérence.

Le support d’essai est conditionné comme les autres matériaux d’essais, selon la norme NF EN 1348, à savoir conditionnement pendant au moins 24 h dans les conditions standards. Si le fabricant le préconise, un primaire est appliqué à la consommation minimale précisée par le fabricant. Sinon, la pose du carrelage est réalisée directement sans application de primaire.

- la mesure de l’adhérence est réalisée 28 jours après l’encollage ;

- l’essai est réalisé avec 9 carreaux.

3.2.5.3.1.1 Ancien revêtement : dalles semi-flexibles

Objectif :

Mesure de l’adhérence par traction perpendiculaire sur dalle plastique semi-flexible avec ou sans application préalable d’un primaire.

Matériel :


- Dalle plastique semi-flexible La référence commerciale de la dalle plastique utilisée pour cet essai est précisée dans une liste tenue à jour au CSTB.


Les essais d’adhérence sont effectués selon les modalités de la norme NF EN 1348 (adhérence initiale), en modifiant les paramètres suivants :

- support : dalle semi-flexible préalablement collée avec une colle époxy sur une dalle béton. Le collage aura lieu 24 h minimum avant la réalisation des maquettes d’adhérence. La dalle est, au préalable, légèrement poncée avec du papier abrasif (grains de 80) puis nettoyée avec une lessive sodée en cristaux (par exemple lessive St Marc diluée à 20 g pour 1 l d’eau).

Le support d’essai est conditionné comme les autres matériaux d’essais, selon la norme NF EN 1348, à savoir conditionnement pendant au moins 24 h dans les conditions standards. Si le fabricant le préconise, un primaire est appliqué à la consommation minimale précisée par le fabricant. Sinon, la pose du carrelage est réalisée directement sans application de primaire.


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- la mesure de l’adhérence est réalisée 28 jours après l’encollage ;

- l’essai est réalisé avec 9 carreaux.

4.2.5.3.2 Adhésifs sur ancien revêtement mural en faïence

Objectif :

Mesure de l’adhérence par cisaillement sur l’émail d’un carreau de faïence.

Matériel :

Matériel défini dans NF EN 1324

Modalité d’essais :

L’essai de cisaillement est réalisé selon le § 7.2 de la NF EN 1324 modifié comme suit : sur le 1er carreau de l’éprouvette, la colle est appliquée sur la face émaillée.

Essais d’aptitude à l’emploi des mortiers colles C2-S1 ou C2-S2 4.2.5.4

Adhérence par cisaillement après chaleur

Matériel

- Carreaux conforme à la norme NF EN 14411 – Annexe G de porosité ≤ 0,5 % coté belle face plan et de format 10 x 10 cm,

- Dalles béton 10 x 13 cm découpées dans une dalle béton conforme à la norme NF EN 1323 :

- Spatule à dents carrées 9 x 9 x 9 mm,

- Gabarits (voir photo 1 et schéma du gaba rit). Régler les butées de manière à ménager un espace de 3 mm entre le carreau et la dalle béton.

Préparation des éprouvettes

- Préparer 5 éprouvettes

- Brosser les dalles

- Mettre en place un carreau 10 x 10 cm côté belle face vers le haut, dans chaque gabarit (voir photo 2),

- Gâcher la pâte conformément à la norme NF EN 1348,

- Après le temps de repos (spécifié pour le produit), placer une cale de 10 mm le long du bord non découpé, beurrer la dalle de mortier colle et réaliser des sillons à l'aide d'une spatule 9 x 9 x 9 mm inclinée à 60 ° guidée le long de cette cale,

- Eliminer les 1er, 3ème et 5ème sillons (à partir du bord non découpé) : il ne reste que les 2ème et 4ème sillons,

10 cm

13 cm


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- Retourner la dalle ainsi encollée et la poser sur le carreau 10x10 cm 30 s après réalisation des sillons. Presser la dalle de façon à être en contact avec les butées de 3 mm (voir photo 3),

- Enlever l'éprouvette du support le lendemain et la retourner (la poser sur la tranche

de la dalle béton non découpée), - Conditionner les éprouvettes 14 jours au labo + 14 jours à 70 °C + 24 h labo.

Réalisation de l'essai

L'essai est réalisé selon la norme NF EN 1324 modifiée comme suit : l'éprouvette repose sur le bord de dalle non découpé. La dalle est fixée mécaniquement au support (par une cornière par exemple, cf photo 4). Le carreau est centré par rapport à l'axe d'application de la force. La valeur mesurée est la force (en N) maximale obtenue avant rupture notée Fmax

Après rupture de l'éprouvette, mesurer en mm, en 2 points, la largeur de la surface de contact de chaque sillon la et lb à l'aide d'un pied à coulisse. Calculer la moyenne e1= (la+lb)/2 et e2 (en mm) pour chaque sillon. Calculer la surface de contact S = (e1 + e2) x 100 (en mm²). Le résultat pour une éprouvette est Fmax/S (en N/mm²). Calculer la moyenne des 5 éprouvettes. Les valeurs qui s’écartent de plus de 20% de la moyenne sont éliminées le cas échéant. S’il reste 3 valeurs individuelles ou plus, la moyenne est recalculée. S’il reste moins de 3 valeurs individuelles, l’essai doit être refait.

Cas des produits fluides

Pour les produits « G » fluides, réaliser l’essai avec une butée de 2,5 mm.

Gabarit

Bord non découpé

Butée 3 mm (vis Ǿ 4 mm)

Sillon de colle Carreau 10 x 10 cm

Dalle béton

e1

e2

la lb


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Détermination du cisaillement des mortiers colles – Photos

Photo 1 : Gabarit Photo 2 : Mise en place du carreau dans le gabarit

Photo 3 : Mise place de la dalle sur le carreau Photo 4 : Maintien de la dalle (exemple)


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Schéma du gabarit – dimensions en mm

(les côtes entre parenthèses sont données à titre indicatif)


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Module d’élasticité dynamique des produits de jointoiement pour façade 4.2.5.5

Appareillage

- Banc de mesure de module d’élasticité dynamique conforme à la norme NF EN 14146 ou à la norme NF EN 18414 avec possibilité de mesure en excitation continue.

- Balance.

Expression des résultats

Module d’élasticité dynamique exprimé en MPa.

Mode opératoire

- L’essai est réalisé sur 3 éprouvettes de 2,54 x 2,54 x 28,5 cm constituées du joint malaxé mécaniquement selon EN 1348 et conservées à (23 ± 2)°C et (50 ± 5)% HR pendant 7 jours et 28 jours :

Démouler les 3 éprouvettes 24 h après préparation et les identifier.

- Peser chaque éprouvette à 0,01 g près,

- Positionner l’éprouvette sur le support : le support doit être au centre de l’éprouvette,

- Vérifier que la pointe de l’émetteur soit bien appliquée au centre de la section de l’éprouvette,

- Positionner le récepteur à environ 1 mm de l’autre extrémité de l’éprouvette,

- Lancer la mesure (vibration longitudinale),

- Repérer la fréquence du pic possédant la plus grande amplitude,

- Réaliser une nouvelle mesure en retournant l’éprouvette de façon à ce que ce soit l’autre face qui soit excitée,

- Le module d’élasticité dynamique longitudinal EdL (MPa) est égal à :

EdL = 4 x 10-6.l².FL².ρ Avec : l, la longueur de l’éprouvette (mm)

FL, la fréquence de résonnance fondamentale longitudinale (Hz)

ρ, la masse volumique de l’éprouvette (kg/m3)

Calculer la moyenne des 3 essais.


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Partie 5 Contrôles effectués par le fabricant

Généralités 5.1

Les fabricants et leurs distributeurs sont responsables chacun en ce qui les concerne du droit d'usage de la marque CERTIFIE CSTB CERTIFIED relatif au produit considéré.

Le fabricant doit mettre en œuvre tous les moyens nécessaires pour garantir en permanence la conformité du produit au référentiel de certification de la marque CERTIFIE CSTB CERTIFIED Colles à carrelage

Ce paragraphe fixe les dispositions minimales que le fabricant doit mettre en place en matière de management de la qualité afin de s'assurer que les produits qui bénéficient de la marque CERTIFIE CSTB CERTIFIED sont fabriqués en permanence dans le respect du référentiel de certification.

Ce paragraphe constitue le référentiel des audits.

Le contrôle de production doit être réalisé conformément au § 5.4 de la norme NF EN 12004. Le présent paragraphe définit les modalités et fréquences de ces contrôles, il définit les caractéristiques auditées et indique les contrôles complémentaires à prévoir dans le cas de certification de caractéristiques complémentaires à celles visées par la norme.

Pour les colles ne relevant pas de la norme et faisant l’objet d’un Avis Technique ou Document Technique d’Application (colles CC), les contrôles à réaliser sont définis dans le Dossier Technique de l’Avis.

Les conditions particulières et les modalités de contrôle propres à une fabrication donnée, fonction de la conception du procédé, de la nature des constituants et de l'organisation de la fabrication, sont précisées dans les documents qualité du fabricant.

Les contrôles sur pâte et poudre sont exécutés par le fabricant lui-même sur les lieux de production. Les essais sur produits durcis peuvent être sous traités à un laboratoire extérieur. L’ensemble des résultats de contrôle depuis la date de l’audit précédent doit être disponible dans le centre producteur le jour de l’audit.

Le fabricant établit et tient à jour les documents définissant le contrôle de production.

Les documents Qualité décrivent obligatoirement et précisément :

- le mode de prélèvement des matières premières et des produits finis. Ce prélèvement doit être effectué de manière à être représentatif de l’ensemble du process de la fabrication,

- les procédures et les fréquences des contrôles,

- les fourchettes de spécifications pour chaque caractéristique de tous les produits.

Les mesures des diverses caractéristiques contrôlées sont, sauf indication contraire, effectuées suivant les méthodes précisées dans le présent document.

Commentaire : D'autres modes opératoires peuvent être adoptés pour autant qu'ils donnent des résultats suffisamment fiables et précis et que les justificatifs de corrélation des résultats obtenus pour les deux modes opératoires sont enregistrés et maintenus à la disposition des organismes de contrôle.


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Modalités des contrôles 5.2

Contrôle des matières premières 5.2.1

Le fabricant doit normalement s'assurer par une vérification à leur réception, et en tout cas, avant utilisation, de la qualité des matières premières entrant dans la composition de ses produits.

Ils apportent des informations sur les points définis ci-après :

Les liants 5.2.1.1

Contrôles immédiats à chaque livraison

Les liants sont soumis à un examen d'aspect pour détecter les risques de pollution en cours de transport.

Contrôles de qualité

Les liants sont contrôlés périodiquement, de manière à constater la régularité des caractéristiques dans le temps et par usine d'origine.

La vérification porte sur les caractéristiques de prise.

Commentaire : La régularité du liant est un paramètre important de constance des qualités de la colle ; il est conseillé au fabricant de demander à son fournisseur de lui communiquer les résultats de ses contrôles (essais physico-chimiques et caractéristiques mécaniques). Les résultats doivent faire l’objet d’un archivage consultable lors de l’audit ou fournis à postériori lorsque les documents ou les essais sont gérés par un laboratoire central.

Les granulats 5.2.1.2

Contrôles immédiats à chaque livraison

Les granulats sont soumis à un examen d'aspect pour détecter les risques de pollution en cours de transport.

Contrôles de qualité

Chaque type et dimension de granulat utilisé fait l'objet d'un contrôle de réception par livraison.

La vérification porte sur la granulométrie.

Commentaire : Le fabricant peut se dispenser de cette vérification si son fournisseur effectue lui-même ces mesures et lui en transmet les résultats ; dans ce cas, le fabricant doit procéder à des essais de recoupement périodiques. Les résultats doivent faire l’objet d’un archivage consultable lors de l’audit.

Ajouts 5.2.1.3

Les contrôles de réception sont effectués par des essais simples de caractérisation :

- soit sur les ajouts eux-mêmes,

- soit sur un produit reconstitué en laboratoire contenant un ou plusieurs ajouts pour en vérifier l'influence,

- soit par un contrôle sur produit fini effectué lors de la première mise en fabrication d'un des ajouts provenant d'une nouvelle livraison (en lot) ou (lorsque la fabrication utilise un pré-mélange) à la mise en fabrication d'un nouveau lot de pré-mélange.

Commentaire : Le fabricant peut se dispenser de cette vérification si son fournisseur (externe ou interne) effectue lui-même ces mesures et lui en transmet les résultats ; dans ce cas, le fabricant doit procéder à des essais de recoupement périodiques. Les éléments justificatifs doivent faire l’objet d’un archivage consultable lors de l’audit.


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Produits liquides 5.2.1.4

Contrôle de réception de l'extrait sec, du pH

Commentaire : L’industriel peut se dispenser de cette vérification si son fournisseur effectue lui-même ces mesures et lui en transmet les résultats.

Contrôles en cours de fabrication 5.2.2

Le fabricant doit notamment s'assurer en permanence du bon état de fonctionnement du matériel de dosage des divers constituants du produit (liants, ajouts et granulats) et de leur mélange.

Le mode opératoire et la fréquence d'étalonnage ou de vérification des appareils de contrôle doivent être définis dans les documents qualité.

Contrôle des produits finis 5.2.3

La fréquence de prélèvement est établie en tenant compte de la fiabilité du processus de fabrication, de la capacité de mélange, de l'importance des campagnes de fabrication et du risque de non-conformité des produits par rapport aux spécifications fixées.

Les prélèvements sont effectués suivant la fréquence minimale ci-après :

- Produit en poudre :

- toutes les 30 tonnes de produit fabriqué dans le cas de mélangeurs de capacité supérieure à 1 tonne,

- tous les 20 mélanges dans le cas de mélangeurs de capacité inférieure ou égale à 1 tonne.

avec dans tous les cas, un minimum d'un prélèvement par journée de fabrication.

- Produit en pâte ou liquide :

- Tous les mélanges.

L’industriel peut alléger cette fréquence de contrôle de production lorsque son système de contrôle de production et son processus de fabrication, sur une période significative, ont apporté la preuve de leur efficacité. La preuve de la possibilité d’allègement des contrôles doit faire l’objet d’une étude circonstanciée transmise au CSTB, sa mise en œuvre doit obtenir l’accord préalable du CSTB.

Si des résultats de contrôle montrent que le produit ne satisfait pas aux exigences définies, les actions correctives nécessaires doivent être immédiatement mises en œuvre. Une fois la défaillance corrigée la première fabrication qui suit doit faire l’objet d’une fréquence de contrôle renforcée sur le paramètre ayant mis en évidence la non-conformité pour prouver la remise en conformité de la production.

Contrôle de la poudre 5.2.3.1

Il porte sur la granulométrie avec au moins 1 des deux tamis de référence, au choix du fabricant, indiqués dans le certificat, un prélèvement minimum sur quatre par campagne et par journée de fabrication.


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Contrôle sur la pâte après gâchage (produits en poudre) 5.2.3.2

Les taux de gâchage peuvent être différents d’un centre à l’autre. Ils doivent respecter les dispositions du § 1.2.4.

Le contrôle porte, pour tous les prélèvements, sur les essais suivants :

- consistance (selon les modalités propres à chaque fabricant). Les modalités de cet essai devront être décrites dans la documentation et des spécifications devront être associées. Pour les mortiers colles à double taux de gâchage, cet essai sera réalisé, pour tous les prélèvements, au taux de gâchage pour la consistance normale et, une fois par semestre, au taux de gâchage pour la consistance fluide.

- le temps de prise (début ou fin de prise) pour les produits à durcissement rapide (F). La documentation devra préciser si l’essai est réalisé à 350 g (sans masse additionnelle) ou à 1 kg (avec masse additionnelle).

Contrôle sur les adhésifs 5.2.3.3

Le contrôle porte, pour tous les prélèvements, sur la consistance (selon les modalités propres à chaque fabricant). Les modalités de cet essai devront être décrites dans la documentation et des spécifications devront être associées.

Contrôle sur les produits liquides 5.2.3.4

Le contrôle porte, pour tous les prélèvements, sur les essais suivants :

- l'extrait sec,

- le pH.

Contrôle sur le produit durci 5.2.3.5

Les taux de gâchage peuvent être différents d’un centre à l’autre. Ils doivent respecter les dispositions du § 1.2.4. Pour chaque centre, un taux de gâchage fixe est défini dans la fourchette de gâchage.

Caractéristiques visées par la norme :

Le contrôle de production doit être conforme au tableau ci-dessous :

Adhérences auditées Fréquence

Mortiers colles

Adhérence après temps ouvert Mensuelle (1)

Adhérence par traction à 6 heures pour les colles classées F Mensuelle

Adhérence après action de la chaleur pour les colles classées C1 Semestrielle

Adhérence après action de l’eau pour les colles classées C2 Semestrielle

Adhésifs

Adhérence après temps ouvert Trimestrielle

Adhérence par cisaillement après action de la chaleur pour les colles D1 Trimestrielle

Adhérence par cisaillement après action de l’eau pour les colles D2 Trimestrielle

(1) : pour les mortiers colles fabriqués en gris et en blanc, il est possible d’alterner les teintes 1 mois sur 2.


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Caractéristiques complémentaires à la norme :

- Mortiers colles classés G : les contrôles sont ceux du tableau ci-dessus, avec des modalités adaptées pour les mesures d’adhérence (voir § 1.2.4.2),

- Mortiers colles classés S1 ou S2 : déformation transversale semestrielle,

- Tous mortiers colles classés C2- S1 ou C2-S2 : cisaillement semestriel après action de la chaleur.

Nota : pour les mortiers colles fabriqués en gris et en blanc, il est possible d’alterner les teintes 1 semestre sur 2 pour cet essai.

Aptitude à l’emploi spécifique :

- Emplois en neuf et en rénovation pour les locaux classés P4S et P4 en rénovation : les essais sont ceux du tableau ci-dessus hormis l’essai d’adhérence initiale mensuel qui doit être réalisé au délai d’ouverture au trafic à (23 ± 2)°C sur support béton,

- Rénovation sur support fermé sans primaire : sans objet,

- Compatibilité avec les chapes à base de sulfate de calcium : sans objet.

Mortiers colles à double taux de gâchage :

Pour les mortiers colles à double taux de gâchage, les essais mentionnés ci-dessus sont à réaliser pour chaque taux de gâchage (consistance normale et consistance fluide).

Cas d’une production multi-sites :

L’industriel peut alléger son nombre de contrôle sur une même référence de produit s’il est fabriqué dans au moins 3 centres de fabrication. L’allègement ne pourra être demandé qu’après 2 ans de suivi normal dans chaque centre de fabrication. Cet allègement ne portera que sur les essais semestriels ; la fréquence de ces essais ne pourra pas être inférieure à une fréquence annuelle pour chaque centre de fabrication.

Registres de contrôle 5.3

Le fabricant établit et conserve les enregistrements des résultats des essais entrepris.

Ces enregistrements identifient les lots de fabrications (date de fabrication, teinte, …) et montrent clairement si le produit satisfait aux critères d’acceptation définis. Ils doivent être exploités pour détecter et corriger les dérives éventuelles. A minima, tout résultat d’essai non conforme doit conduire à un nouvel essai sur une nouvelle fabrication rapprochée ou, à défaut à un contre essai sur la même fabrication. Le résultat de cet essai conduira à des décisions telles que fréquence renforcée, étude pour faire évoluer la formule, étude spécifique, rebus, etc…. Ces résultats devront être consignés dans les registres de contrôle. En cas de constat de non résolution du problème, des sanctions de suspension de produit concerné pourront être envisagées.

Les registres doivent être conservés à l’endroit ou sont effectués les contrôles prévus : ils couvrent une période égale à celle écoulée entre 2 visites successives et au moins égale à 1 an. Au cas où certains essais sur produit durci ou sur maquettes ne sont pas effectués à l’usine mais dans un laboratoire central de la société, une visite annuelle de ce laboratoire central doit être prévue lorsque les résultats des essais qu’il effectue ne sont pas reportés sur le registre tenu à l’usine.

Les résultats de contrôle sont remis à l’organisme certificateur sous une forme facilement exploitable. Le traitement statistique des résultats de contrôle est un moyen utile d’exploitation de ces résultats.


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Nota : Lorsque les résultats de contrôle sont dépouillés par le fabricant (nombre de valeurs de contrôle, moyenne, écart-type, valeur mini et maxi, % hors spécification), un abattement est pratiqué sur les frais annuels de certification.


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Partie 6 Annexe 1

Calcul des consommations minimales admises pour les 6.1mortiers colles de faible densité ou à taux de gâchage élevé

Soit d = la densité de la pâte

Si P est le poids de poudre par unité de volume et t, le taux de gâchage du produit, la densité de la pâte s’exprime comme suit :

Soit t1

d

P

Pour la plupart des mortiers colles d est compris entre 1,5 et 1,8 et t entre 24 et 30 %, soit un poids de poudre par unité de volume :

1,3 P soit

1,26

1,65

P moyenmoyen ,

Pour un produit donné X, les consommations sont calculées à partir des valeurs indiquées au NF DTU 52.2 et aux CPT affectées du ratio :

x

x

x

x

x

t1

d

P avec

1,3

r

P

Si les valeurs de consommation obtenues après calcul différent de plus de 0,5 kg/m3 de celles données dans le NF DTU 52.2 et les Cahiers des Prescriptions Techniques, elles sont alors indiquées dans un tableau intégré dans le certificat.

Calcul des consommations minimales admises pour les 6.2adhésifs de faible densité

Pour la plupart des adhésifs la densité (d) est comprise entre 1,7 et 1,9 soit une densité moyenne : dmoy = 1,8.

Pour un produit donné X, les consommations sont calculées à partir des valeurs indiquées au NF DTU 52.2 P1-1-1 (P61-204-1-1-1) affectées du ratio :

8,1

xdrX

Si les valeurs de consommation obtenues après calcul différent de plus de 0,5 kg/m³ de celles données dans le NF DTU 52.2 P1-1-1 (P61-204-1-1-1), elles sont alors indiquées dans un tableau intégré dans le certificat.


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Partie 7 Annexe 2 – Fiche type 4 : Liste des renseignements à fournir à l’appui d’une demande Ce paragraphe vient en complément de la partie 3 de l’annexe de gestion administrative de la certification QB « Mortiers et produits connexes ».

Renseignements généraux

- Désignation commerciale du produit.

- Date de mise en place du système de contrôle de production en usine.

- Dispositions générales concernant le suivi de la qualité dans l'entreprise :

- personnes responsables de la qualité dans l'entreprise, dans l'usine,

- fréquence de vérification et d'étalonnage des appareils de dosage et de mesure,

- mode d'exploitation des résultats de contrôle et fréquence.

- Dispositions particulières concernant la fabrication et le contrôle de la colle, comportant notamment :

a) processus de fabrication détaillé du produit concerné :

- ordre d'introduction des constituants dans le mélangeur (prémélange des ajouts ou pas),

- capacité du mélangeur et type,

- temps du mélange,

- nombre de mélanges par jour,

- méthode d'ensachages et de conditionnement des liquides.

b) contrôle interne :

- mode de prélèvement,

- fréquence de prélèvement,

- modalités des essais,

- fourchettes d'acceptation,

- traitement des produits non conformes et actions correctives.

Description du produit

Nature des constituants :

- principaux,

- secondaires.

Taux de liant

Nature des résines

Caractéristiques du produit

- Déclaration des performances (DoP) pour le marquage CE


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Le fabricant fournira à l'appui de sa demande les résultats des essais effectués dans son propre laboratoire.

- Caractéristiques d'identification :

- Masse volumique apparente,

- Taux de cendres,

- Granulométrie.

- Caractéristiques d'aptitude à l'emploi :

- Copie du rapport d’essais CE,

- Résultats des essais :

- sur les caractéristiques complémentaires,

- de vérification de temps ouvert (EN 1346), sur carreau de plâtre conforme à

la norme NF EN 12 859, pour les adhésifs (valeur 0,5 N/mm² selon NF EN 1346),

- d’adhérence initiale à 6h sur un produit âgé de 9 mois pour les mortiers colles revendiquant la caractéristique « F » et une durée de conservation au moins égale à 9 mois.

Mise en œuvre des produits

- Préparation des supports,

- Préparation du mélange,

- Mode de malaxage,

- Proportion de gâchage (eau, résine),

- Mode d’application (spatule).

Conditionnement

- Emballage (nature, capacité),

- Marquage,

- Durée de conservation,

- Mode de stockage.

Références

Date des premières fabrications et importance globale. Liste des chantiers réalisés en indiquant :

- adresse précise du chantier,

- surface appliquée,

- nature du support,

- date d'exécution de l’ouvrage,

- nom et adresse du maître d'ouvrage, maître d'œuvre et entrepreneur de pose.

Contrôle interne

Lorsque le produit est fabriqué dans une usine pour laquelle il n'existe encore aucun Certificat, le producteur devra faire la preuve de la mise en place effective du contrôle interne en fournissant une photocopie des résultats de contrôles sur une période de 2 mois minimum avant présentation en Comité d’Application.

Colles à carrelage de la certification QB : Mortiers...

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