CHARTEK 7 Application Method - pds25.egloos.com

General Procedure

Surface Preparation -> Priming -> Masking -> 1st coat ,mesh installation ( stipple coat,if any )

2nd coat ( Stipple finish,if any ) -> De masking -> Final inspection -> Top coat

1.Surface Preparation 1.1 목적

- 피도체 표면에 잔존하는 oil,grease,dust,dirt,mill sclae,rust,old coating등을 제거하여

CHARTEK 7과 피도체와의 부착력 증진에 영향을 준다.

- Surface Roughness를 증가 시켜서 피도체와 Primer 또는 피도체와 CHARTEK 7

과의 부착력을 극대화 시키는데 의미가 있다.

1.2 방법

A. Degreasing

- 모든 눈에 보이는 oil,grease,soluble contaminants등을 제거한다.( SSPC - SP1 )

- 방법

a. Steam cleaning using detergent ,alkaline cleaner followed by steam or fresh water

b. Wiping or scrubbing the surface with wetted rags or brushes with solvent

c. Vapor degreasing using stabilized chlorinated hydrocarbon solvent

B. Power tool cleaning

- 모든 loose millscale , loose rust , loose paint 또는 오염원을 제거한다.(SSPC-SP3)

C. Blast cleaning

Near white blast cleaning

- 모든 눈에 보이는 oil,grease,dust,dirt,millscale,rust,coating 등이 제거되어져야 한다.

단, 표면에는 5%이하의 stain 의 점 또는 흔적만 보여져야 한다.

( Sa 2.5 ,SSPPC-SP10,NACE 2 )

- 표면 조도는 50~75 micron 이 되어야 한다.

단,ALUMINUM에 대해서는 75~100micron이 요구되어진다.

Sweep blast cleaning

- 장기간 방치된 도장면이나 약간의 오염원을 제거하는데 사용.

Wet abrasive blasting

Hydro blasting

1㎡ 이하의 용접부위나 국소적인 데미지 부위의 Repair시 Power tool전처리 한다.

CHARTEK 7 Application Method

1.3 CHARTEK Surface Preparation Requirement table

Steel Galvanized steel Aluminum Stainless steel

Degreasing v v v v

Power tool v v v v

Blast cleaning v v v

Sweep blast v

Blow down v v v v

Primer v Epoxy only v v

Blast Profile 50~75mic 50~75mic 75~100mic 35~50mic

Blast cleaned surface (Sa 2.5)

SubstrateOperationRequired

< Reference Photograph >

Power Tool cleaned surface ( SP 3 )

General Procedure


2nd coat ( Stipple finish,if any ) -> De masking -> Final inspection ->Top coat

2. Priming 1.1 개요

- CHARTEK7이 STEEL 표면에 바로 시공이 될수 있으나,시공중 시간경과또는 여러가지

이유로 인하여 지연될시 STEEL 표면에 flash rusting이 발생될 수 있으므로 이를

방지 하기 위하여 적절한 primer 를 도장한다.

- Primer는 STEEL과 CHARTEK7과의 부착력이 좋아야 하므로 MAKER에서 추천하는

Primer를 사용 해야하고 , DFT 또한 제한되어진다.

1.2 Maximum Dry Film Thicknesses

1.3 Reduction of over primer thickness

- 만약 ,Primer DFT가 규정 도막 이상일 경우에는 CHARTEK 7 시공후 stress 나 충격으로

- 전체적으로 Primer가 규정도막 이상일 경우에는 Sweep blasting으로써 규정 도막으로 맞추는

것이 추천 된다.그러나, partially한 경우에는 Sand paper ( P 80 , P100 ) 로써 과도막을

제거해야 한다.

1.4 Overcoating intervals

한다.통상적으로 Primer 시공후 3일이 지나야 CHARTEK 7 시공이 추천되어진다.

- Primer 종류에 따라 maximum,minimum interval이 다르므로 Maker recommendation에

따라 시공을 해야한다.

100 microns

Carbon steel 50 ~ 75 microns 100 microns

Stainless steel

75 ~ 100 microns 150 microns

Dry Film ThicknessPrimer system

Epoxy PrimerNormal Areas Overlap Areas

Epoxy zinc primer 50 ~ 75 microns


- CHATEK 7은 100% SOLID VOLUME 제품으로써 시공전 Primer는 완전하게 curing이 되어야

인하여 weaker primer cohesive fail이 발생할 수 있으므로 Primer시공시 주의를 기울여야 한다.

Epoxy zinc primerplus tie coat


Aluminum

Reference Photo

Applied epoxy primer ( Intergard 269 ) Applied epoxy zinc primer ( Interzinc 52 )

Build down DFT by sand papering ( P 80 , P 100 ) Build down DFT by sweep blasting

General Procedure



3. Masking - PFP area와 일반 코팅 area의 구분을 지어준다.

- PFP 작업후 후행 용접작업을 용이하게 하기위해 보류부위를 적절히 마스킹한다.

- PFP 작업도중 발생되는 overspray로 인하여 각종 기계류,파이프,의장품,도장된 표면등이

오염이 되므로 이를 방지하기 위하여 마스킹한다.

< Reference Photograph >

Note.마스킹을 한후 PFP경계 부위에는 DOUBLE MASKING을 하는것이 추천된다.(그림참조)

1st coat후 tape을 제거하여 끝단에 깨끗한 라인을 잡아주어 끝단처리를 말끔하고 용이하게

하기 위함이다.

General Procedure



4. Application ( Plural Pump ) - Procedure -

Material preheating,Machine preparation --> Ratio check --> Application ( Spray,Rolling,Trowling,

Stipple coat )

Before Application checklists ( 작업전 준비사항 )

a. Ambient condition ( 작업가능 조건 체크 )

* Air Temperature : minimum 10℃

* Relative humidity : maximum 85%

* Surface temperature : 3℃ above dew point temperature

위 조건은 가장 이상적인 작업가능 조건이지만, Plural Pump 사용시에는 Air Temperatue 가 5℃

일때에도 작업이 가능하다.단,PFP 작업후 온도가 떨어질 경우 amine blooming현상이 생길 우려가

있으므로 작업후 5℃ 이상의 온도가 2시간이상 유지되어야 한다.

b. Material Preheating ( 자재 예열 )

* CHARTEK7 은 100% VOLUME SOLID 제품으로서 SOLVENT가 전혀 들어있지 않으므로

SPRAY PATTERN을 향상시키기 위하여 예열이 꼭 필요하다.

자체적으로 자재 온도체크를 확실히 해주어야 한다.

* 30 ~ 34 ℃ for 24 hours ( maximum 48 hours ) prior to use

위 사항을 준수하여야 하며 특히,과도한 온도상승으로 인하여 캔 내부의 수지가 물성이

변하여 캔 내부에서 고착이 되거나 작업시 POT LIFE가 짧아져 작업성이 떨어 질수가 있으므로

c. Mesh cutting

- Mesh를 작업구역의 규격에 맞게 미리 절단하여 준다.

- 미리 절단하여 줌으로써 불필요한 Mesh 소모를 줄일수 있다.

General Procedure

Surface Preparation -> Priming -> Masking -> 1st coat ,mesh installation ( Stipple coat,if any )


- Procedure -

Material preheating,Machine preparation --> Ratio check --> Application ( Spray ,Rolling,Trowling,

Stipple coat )

Ratio Check ( 비율 체크 )

- 모든 작업준비가 완료되면 작업전 비율체크를 실시해야 한다.

- 비율체크는 가능한한 정기적으로 실시해야 하며,최소한 작업 시작전에는 무조건 해야한다.

그리고,작업중 장비가 고장나거나 어떠한 이유로 작업을 다시 시작할시 비율체크를 행한다.

- 비율체크를 마치고 spray 도중 색상이 변하거나 자재 물성에 이상 발견시 즉시 spray를 중단하고

장비나 자재의 이상유무를 파악하여 조치한다.

Procedure ( 절차 )

1. 주재,경화재 캔을 깨끗이 비우고 캔 자체의 무게를 재어 기록한다.

2. 캔을 RATIO CHECK DRAIN VALVE에 위치하여 두고 각각의 밸브를 동시에 연다.

3. Drain되는 재료가 캔의 적어도 절반이상 차면 밸브를 잠근다.

4. 각 각의 무게를 재어 기록한 후 처음 빈 캔의 무게를 뺀다.

5. 주재의 무게에서 경화재 무게를 나누어 값을 계산한다.

- Part A full container weight : 15.3 kg

- Part B full container weight : 7 kg

- Part A net weight : 15.3 kg - 1.3 kg = 14 kg

- Part B net weight : 7 kg - 1.3 kg = 5.7 kg

- PartA / Part B : 14 kg / 5.7 kg ---> 2.45

- Ratio by weight -> 2.45 : 1

Acceptable ratio range

- Standard -> 2.45 : 1 ( Part A : Part B as a ratio of total weight )

- Acceptable ratio range of Part A to Part B

2.32 : 1 ~ 2.56 : 1

Example Calculation

- Part A empty container weight : 1.3 kg

- Part B empty container weight : 1.3 kg

Valve를 잠그고 각각의 무게를 재어 비율을 계산한다.

Reference Photo

깨끗이 비운 주재,경화재 캔을 준비한다.

각각의 캔을 Drain Valve위치에 두고 Drain 시킨다.(절반이상)

General Procedure



- Procedure -

Material preheating,Machine preparation --> Ratio check --> Application ( Spray ,Trowel,Mesh install,

Rolling,Stipple coat )

1st coat + Mesh installation

a. Spray

* 작업전 최상의 Spray pattern이 유지 되도록 장비와 자재는 heating과 적당한 압력이 요구된다.

만약,Spray pattern이 불량시 Fingering 현상이 발생되어 정확한 Trowel이 요구되므로,가능한한

최적의 Spray pattern을 유지하는것이 추천되어진다.

* Each coat 도막은 규정도막의 절반이 되야 하므로 Sprayer는 항상 Wet thickness를 check 한다.

* Sagging Point per coat : about 5 mm , 규정 도막이 만약 10mm이상일 경우에는 several coat로

규정도막을 형성시켜 준다.( three coat or four coat )

* Recommended Tip size : 0.035" ~ 0.041"

b. Trowel

* Spray 된 표면을 Trowel을 해줌으로써 피도체에 wettability를 향상시키고 도막을 형성 시킨다.

* Spray 가 불가능한 구역은 Trowel로서 build up을 할 수가 있고 sagging,slumping된 표면을 균일

하게 만들 수 있다.

* Chartek 표면에 부착을 위하여 rolling을 한다.

- Jet fire scenario : 150 mm overlap

- Cellulose,hydrocarbon fire scenario : 50 mm overlap

d. Rolling

* Roller로서 균일한 표면을 만들수 있고,피도체와의 부착을 증진 시킬 수 있다.

* 넓은 부위에는 큰 roller를 사용하여 표면을 균일하게 만들고 edge,corner와 같은 좁은 부위는

작은 roller를 사용하여 마감을 해준다.

* Rolling시 관도한 solvent는 curing time을 늘릴 수 있고,sagging이나 slumping 같은 표면을 발생

시킬 수 있으므로 항상 적정양으로 시공을 해야한다.

c. Mesh installation ( HK-1 Mesh )

* Mesh는 항상 규정된 도막의 중간에 위치하도록 시공해야 한다.

* Mesh가 끝나는 부위와 다음 Mesh가 시공되는 부위는 항상 규정에 맞춰 overlap이 되어야 한다.

Technical Note

- Subsequent coat ( Overcoating 관련 ) -

부착력을 나타낸다. ( " wet on wet " ). 그러므로, 1st coat가 끝난 후 최대한 24시간 이내에

후속공정이 이루어 지도록 관리해야 한다.

* 그러나, 현장 사정이나 다른 이유로 인하여 24시간 이내에 후속공정이 불가한 경우가 예상 될

경우에는 1st coat구역에 holding coat를 함으로써 overcoating interval을 지연시킬 수 있다.

Holding coat ( Stipple coat ) 의 이점

a. 표면에 roughness( profile )를 증가시켜 주면서 next coat와의 부착력 증진을 향상 시킨다.

b.Mesh 위에 Holding coat를 함으로써 차후 mesh의 오염(overspray,dust,water)을 방지할 수 있다.

No stipple coat on the mesh surface

( Water conataminated ) ( Protect mesh,make profile)

* CHARTEK 7은 100% Voume solid 제품으로서 후속 도장은 하도가 Tacky한 상태에서 최적의

A stipple coated surface on the mesh surface

Progress (1st coat + mesh installation ) - Spray on the primed surface -

A good fan makes the even surface and thickness A poor fan makes the irregular surface

( sagging,uneven surface )

- Trowel -

After trowelling,Mesh install with a proper mesh overlap ( 50 mm , 150 mm )

- Mesh installation and Rolling -

Makes the even surface and good wettability to substrate

General Procedure



- Procedure -

Material preheating,Machine preparation --> Ratio check --> Application ( Spray ,Trowel,Mesh install,

Rolling,Stipple coat )

2nd coat ( Stipple finish , if any )

a. Spray

* 작업전 최상의 Spray pattern이 유지 되도록 장비와 자재는 heating과 적당한 압력이 요구되어진다.

만약,Spray pattern이 불량시 Fingering 현상이 발생되어 정확한 Trowel이 요구되므로,가능한한

최적의 Spray pattern을 유지하는것이 추천되어진다.

* 만약 spray pattern이 불량하면 1st stipple coat의 roughness로 인하여 rolling시 bubbling이 발생하므로

최적의 Spray pattern을 유지하고 trowel을 확실히 해주어야 한다.

* Each coat 도막은 규정도막의 절반이 되야 하므로 Sprayer는 항상 Wet thickness를 check 한다.

* Sagging Point per coat : about 5 mm , 규정 도막이 만약 10mm이상일 경우에는 several coat로 규정

도막을 형성시켜 준다.( three coat or four coat )

* Recommended Tip size : 0.035" ~ 0.041"

b. Trowel

* Spray 된 표면을 Trowel을 해줌으로써 피도체에 wettability를 향상시키고 도막을 형성 시킨다.

* Spray 가 불가능한 구역은 Trowel로서 build up을 할 수가 있고 sagging,slumping된 표면을 균일하게

만들 수 있다.

d. Rolling

* Roller로서 균일한 표면을 만들수 있고,피도체와의 부착을 증진 시킬 수 있다.

* 넓은 부위에는 큰 roller를 사용하여 표면을 균일하게 만들고 edge,corner와 같은 좁은 부위는

작은 roller를 사용하여 마감을 해준다.

* Rolling시 관도한 solvent는 curing time을 늘릴 수 있고,sagging이나 slumping 같은 표면을 발생시킬 수

있으므로 항상 적정양으로 시공을 해야한다.

e. Stipple coat ( if any )

Progress ( 2nd coat ,stipple finish - if any ) - DFT check -

Before 2nd coat start, A DFT checking should be done at the 1st coated area

- Spray on the 1st coated surface -

A good fan makes the even surface and thickness A poor fan makes the irregular surface

Make the even surface and good wettability to substrate

( sagging,uneven surface )

- Trowelling -

Progress ( 2nd coat ,stipple finish - if any ) - Rolling -

- Stipple finish -

to give a wide fan and a coarse surface.

Make the flat surface with a big roller at the big area Make the flat surface with a small roller at corner,edge

Stipple coat is produced by boosting chartek material temperature and raising pump pressure

General Procedure



Before Final inspection

* 2nd coat가 마무리 되면 전체 DFT 체크 및 도면과 상이한 점이 있는지 파악한다.

* PFP작업이 끝난 후 마스킹을 제거하여 끝단 처리 및 도장부위 오염부위를 제거한다.

Final inspection

- Check Points -

* 작업구역을 전체적으로 도면과 비교하여 상이한 점이 있는지 체크한다.

* 모든 검사는 육안으로 하며 표면에 노출된 mesh , air pocket , hole 등이 보여져서는 안되며,

끝단 부위의 처리가 말끔해야 한다.( detachment , all area cover )

* 특별한 요구가 없는 한 DFT는 규정 도막의 85% 이상이 되어야 한다.만약 , 규정에 의거하여 행해진

DFT 체크 부위가 규정도막 이하일 경우에는 적정 도막 이상으로 build up 하여야 한다.

- DFT Check -

Location

* 모든 끝단부위의 1"이내의 구역이나 web과 flange 접합부위의 1" 이내에는 DFT 체크가 되어지지

않는 것이 추천된다.

* DFT 체크는 코팅된 전구역에 규정에 맞게 random으로 체크되어야 한다.

Frequency

* " I " sections , tee sections , channels

o Webs : 2 readings per meter length on each face

o Outer flanges : 2 readings per meter length on each face

o Inner flanges : 1 reading per meter length on each face

* Square or rectangular angles and hollow sections

o 2 readings per meter length on each face

* Circular hollow sections

o 8 readings per meter length spread evenly around the section

* Division and large flat plates

o 2 readings per 1㎡

Top coat

* Top coating은 project의 요구에 적합한 color를 사용해야 하고 , 다음과 같은 환경에 대비하여

필요하다.

o Off shore environment installation

o Area of high UV exposure : chalking, color change

o Areas of high moisture exposure : splash zone

o Coarse sprayed finish : a stippled finish may collect airborne contaminants

* Top coat전 Chartek은 완전히 curing되어야 하고 , Overcoating interval은 Maker 추천에 따른다.

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