APLIKASI SCADA DALAM PROSES PASTEURISASI PENGISIAN …

i

TUGAS AKHIR

APLIKASI SCADA DALAM PROSES PASTEURISASI

PENGISIAN DAN PENGEPAKAN PRODUK SUSU

KEMASAN PADA MINI DCS BERBASIS PLC OMRON

CPM2A Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat

memperoleh Gelar Sarjana Teknik pada Program Studi Teknik Elektro

Jurusan Teknik Elektro Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Sanata Dharma

Disusun oleh:

STENLY KADANG NIM : 045114079

PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRO JURUSAN TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI UNIVERSITAS SANATA DHARMA

YOGYAKARTA 2009

ii

FINAL PROJECT

THE APLICATION OF SCADA FOR PASTEURIZATION

ADMISSION AND PACKING DIARY PRODUCT IN MINI

DCS BASED ON PLC OMRON CPM2A In partial fulfilment of the requirements

for the degree of Sarjana Teknik Electrical Engineering Study Program

Electrical Engineering Department Sience and Technologi Faculty Sanata Dharma University

By:

STENLY KADANG NIM : 045114079

ELECTRICAL ENGINEERING STUDY PROGRAM ELECTRICAL ENGINEERING DEPARTMENT

SCIENCE AND TECHNOLOGY FACULTY SANATA DHARMA UNIVERSITY

YOGYAKARTA 2009

HALAMAN PERSIETUJUAN

TUGAS AKEIR

APLIKASI SCADA DALAM PROSES PASTETTRISASI

PENGISIAN DAN PENGSPAKAN PRODUK SUSU

KEMASAN PADA MINI ICS BERBASIS PLC OMRON

CPM2A

Pembimbing I

Z-/"

B. Wud Harinio S.T., M.T. Tanggal : l2Mwet2009

Pembimbing tr

Tanggal : l2Metret2ffi9

l l l

HAIAMAN PtsNGESAHAN

TUGAS AKIIIR

APLIKASI SCADA DALAM PROSES PASTEURISASIPENGISIAIY DAN PENGEPAKAN PRODUK SUSU

KEMASAN PADA MIhII DCS BERBASIS PLC OMRONCPM2A

Disusun oleh :

STTM,Y KADANG

IilM: O45ll/0'79

Telah dipertahankan di depan panitia pengujiPada tanggal 18 Maret 2009

dan dinyaatakan memenuhi syarat

Susunan Panitia Penguji :

Nama Lengkap

Ketua

Sekretaris

Anggota

Anggota

Ir. Th. PrimaAri Setiyani, M.T.

B. Wuri Harini, S.T., M.T.

A. Bayu Primawan, S.T., M.Eng.

Ir. Tjendro

Sains dan Teknologi

lv

PERNYATAAN KEASLIAN KARYA

Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa tugas akhir ini tidak memuat karya

atau bagian karya orang lain, kecuali yang telah disebutkan dalam kutipan dan daftar

pustaka sebagaimana layaknya karya ilmiah.

Yoryakartaa3Maret 2009

ffiStenly Kadang

vi

PERSEMBAHANKU

Namun aku hidup, tetapi bukan lagi aku sendiri yang hidup, melainkan Kristus yang hidup di dalam aku.

Dan hidupku yang kuhidupi sekarang di dalam daging, adalah hidup oleh iman dalam Anak Allah yang telah mengasihi aku dan

menyerahkan diri-Nya untuk aku. (Galatia 2:20)

I will follow YOU till the end coz YOU are the reason

that I live

Teruntuk

Pribadi yang slalu setia mengasihiku, menerimaku, menjagai hidupku MY LORD JESUS, all for YOU Bapak Ibu, tanda kasihku

Kakak Adekku, tanda cintaku Orang-orang yang kusayangi dan menyayangiku

Dan Almamaterku

LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN

PUBLIKASI KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Yang bertanda tangan dibawah ini saya malrasiswa Universitas Sanata Dharma :

Nama : Stenly Kadang

Nomor Malrasiswa : 045114079

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya memberikan kepada Perpustakaan

Universitas Sanata Dharma Karya Ilmiah saya yang berjudul :

APLIKASI SCADA DALAM PROSES PASTEURISASI PENGISIAN DAN

PENGEPAKAI\ PRODUK SUSU KEMASAI\T PADA MINI DCS BERBASIS

PLC OMRON CPM2A

beserta perangkat, yang diperlukan (bila ada). Dengan demikian saya memberikan kepada

Perpustakaan Universitas Sanata Dharma hak untuk menyimpan, mengalihkan dalam bentuk

media lain, mengelolanya dalam bentuk pangkalan dat4 mendistribusikan secara terbatas dan

mempublikasikannya di Internet atau media lain untuk kepentingan akademis tanpa perlu

meminta ijin daxi saya maupun memberikan royalty kepada saya selama tetap mencantumkan

nama saya sebagai penulis.

Demikianpernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di Yogyakarta

Pada tanggal : L3Marct 2009

Yang menyatakan

ffi4(Stenly Kadang)

lx

vii

INTISARI

Konvergensi teknologi kendali, informasi dan komunikasi telah menghasilkan teknologi pengendalian terdistribusi atau Distributed Control System (DCS), yang salah satu komponen di dalamnya adalah Programmable Logic Controller (PLC). Perkembangan teknologi PLC juga diikuti dengan semakin berkembangnya sistem pengontrol PLC, misalnya SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition). Sistem pengontrolan menggunakan SCADA masih kurang dikenal masyarakat Indonesia karena mahalnya biaya investasi untuk sistem ini.

Aplikasi SCADA pada sistem pasteurisasi, pengisian dan pengepakan produk susu kemasan merupakan alternatif sistem pengontrol PLC sederhana dengan biaya yang terjangkau bagi masyarakat Indonesia. Program SCADA dibuat dengan menggunakan software visual basic 6.0. SCADA pada komputer akan mengontrol, mengawasi dan mengumpulkan data dari 3 buah PLC OMRON CPM2A. Setiap PLC akan mengontrol sebuah plant. Untuk menghubungkan komputer dan 3 buah PLC OMRON CPM2A digunakan konverter RS232-RS485 dan RS485-RS232.

Hasil pengamatan dan pengujian sistem dengan menggunakan program simulasi pada PLC menunjukkan SCADA dapat berfungsi dengan baik dalam mengontrol, membaca dan menyimpan data serta menampilkan kondisi plant. Secara keseluruhan tidak ada kesalahan dalam pengiriman dan penerimaan data antara komputer dengan PLC. Kata kunci : SCADA, PLC, DCS dan konverter

viii

ABSTRACT

The convergence of control, information, and communication technology is Distributed Control System (DCS). One component of DCS is Programmable Logic Controller (PLC). The development of PLC technology is also followed by development of PLC control system for example SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition). The control system with SCADA unfamiliar in Indonesian people, because the cost for this system is too high.

The aplication of SCADA for pasteurization, admission and packing diary product is an alternative of simple PLC control system which reachable cost for Indonesian people. SCADA program was built with software visual basic 6.0. In Computer, it will control, monitor, and collect data from 3 PLCs OMRON CPM2A. Each PLC will control a plant. RS232-RS485 and RS485-RS232 converter are used to connect computer and 3 PLCs OMRON CPM2A.

The result of system observation and test with simulation program in PLC shows that SCADA can work well to contols, read and save data. It also can show the plant condition well. Overall there are no error in send or receive data between computer and PLC. Keywords : SCADA, PLC, DCS and converter

x

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Bapa di surga yang telah memberi berkat, hikmat dan

kasih karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul

APLIKASI SCADA DALAM PROSES PASTEURISASI PENGISIAN DAN

PENGEPAKAN PRODUK SUSU KEMASAN PADA MINI DCS BERBASIS

PLC OMRON CPM2A. Tugas Akhir ini disusun sebagai salah satu syarat untuk

memperoleh gelar Sarjana Teknik.

Pada proses penyusunan skripsi ini tidak lepas dari bantuan berbagai

pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan

terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Ibu B. Wuri Harini, S.T., M.T. sebagai dosen pembimbing I yang telah

bersedia memberikan ide, saran, semangat, kesabaran, bimbingan dan

waktu bagi penulis dalam menyelesaikan tugas akhir.

2. Bapak Ir. Tjendro sebagai pembimbing II yang telah bersedia memberikan

ide, saran, dan bimbingan untuk penulis dalam menyelesaikan tugas akhir.

3. Bapak dan Ibu tercinta, kakakku Yudit dan adikku Stephen yang terus

menerus mendoakan dan memberi dorongan serta semangat untuk

menyelesaikan skripsi ini. Terima kasih untuk segala cinta dan kasih

sayang yang telah diberikan.

4. Dedek tersayang, yang setia mendoakan dan terus memberi semangat.

Terimakasih atas kasih sayang, dan kesabaran bagi penulis. ”Un vero

cavaliere non las cia mai una signora”.

xi

5. Teman-teman seperjuanganku Eri, Eko, Taufik, Bekti dan yang tidak dapat

disebutkan, terima kasih untuk kerja sama selama pembuatan tugas akhir,

semangat yang diberikan dan hiburan saat jenuh dan stress di Lab TA.

6. Laboran TE Mas Broto, Mas Soer, Mas Mardie atas semua bantuanya

selama di Lab.

7. Semua saudara-saudaraku di PMK Apostolos terima kasih buat semuanya

yang sudah diberikan.

8. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu di sini, atas

perhatian, kebaikan dan bantuannya kepada penulis.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan yang ada dalam tulisan ini,

untuk itu kritik dan saran sangat kami harapkan demi kebaikan dan kemajuan

tulisan ini. Akhirnya, semoga tulisan ini dapat memberi manfaat bagi siapapun

yang memerlukannya.

Yogyakarta, 23 Maret 2009

Penulis

xii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL (Bahasa Indonesia).................................................................. i

HALAMAN JUDUL (Bahasa Inggris)...................................................................... ii

HALAMAN PERSETUJUAN................................................................................... iii

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................... iv

PERNYATAAN KEASLIAN KARYA .................................................................... v

HALAMAN PERSEMBAHAN ................................................................................ vi

INTISARI .................................................................................................................. vii

ABSTRACT............................................................................................................... viii

LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH...... ix

KATA PENGANTAR ............................................................................................... x

DAFTAR ISI.............................................................................................................. xii

DAFTAR GAMBAR................................................................................................. xvi

DAFTAR TABEL...................................................................................................... xxi

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ............................................................................................ 1

1.2 Pembatasan Masalah................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................................ 3

1.4 Manfaat Penelitian ...................................................................................... 3

1.5 Metode Penelitian ....................................................................................... 3

1.6 Sistematika Penulisan ................................................................................. 4

BAB II DASAR TEORI

2.1 DCS (Distributed Control Systems)............................................................ 5

xiii

2.2 SCADA (Supervisory Control and Data Aqcuisition)................................ 8

2.2.1 Komponen Sistem SCADA ............................................................... 8

2.2.2 Konfigurasi Sistem SCADA.............................................................. 10

2.3 PLC (Programmable Logic Controller) ..................................................... 11

2.3.1 PLC Omron CPM2A.......................................................................... 12

2.3.2 Struktur Memori PLC Omron CPM2A.............................................. 13

2.3.3 Komunikasi Host Link ....................................................................... 15

2.4 Komunikasi Serial....................................................................................... 20

2.4.1 Komunikasi Serial RS 232................................................................. 20

2.4.2 Komunikasi Serial RS 485................................................................. 23

2.4.3 Perbandingan Komunikasi Serial RS 232 dengan RS 485 ................ 24

2.5 Microsoft Visual Basic 6.0.......................................................................... 25

2.5.1 Komponen Integrated Development Environment ............................ 25

2.5.2 Unit kontrol VB ................................................................................. 28

2.5.3 Pengaksesan port serial menggunakan MSComm ............................ 29

2.6 IC MAX 232 ............................................................................................... 29

2.7 IC MAX 491 ............................................................................................... 30

BAB III PERANCANGAN

3.1 Desain Sistem.............................................................................................. 31

3.2 Perancangan Teknik Komunikasi antara PC dengan PLC.......................... 35

3.2.1 Node Number PLC............................................................................. 35

3.2.2 Mode Operasi PLC ............................................................................ 35

3.2.3 Alamat Memori Data Monitor SCADA............................................. 36

3.2.4 Alamat Memori Data Kontrol SCADA ............................................. 39

3.2.5 Alamat Memori Hapus Data SCADA................................................ 40

xiv

3.2.6 Read DM Area ................................................................................... 40

3.2.7 Write HR Area ................................................................................... 41

3.3 Perancangan Perangkat Lunak.................................................................... 42

3.3.1 Kerangka Utama ................................................................................ 42

3.3.2 Form LOGIN ..................................................................................... 43

3.3.3 Form MENU UTAMA ...................................................................... 44

3.3.4 Subroutine Pengambilan data, kontrol dan bahaya........................... 46

3.3.5 Subroutine Logout.............................................................................. 50

3.3.6 Form Menu TENTANG .................................................................... 51

3.4 Perancangan Perangkat Keras..................................................................... 52

3.4.1 Konverter RS232-RS485 ................................................................... 52

3.4.2 Konverter RS485-RS232 ................................................................... 54

3.4.3 Konfigurasi koneksi PC dengan Konverter RS232-RS485 ............... 55

3.4.4 Konfigurasi koneksi PLC dengan Konverter RS485-RS232............. 56

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pengujian Program SCADA.............................................................. 57

4.1.1 Pengamatan form LOGIN.................................................................. 57

4.1.2 Pengamatan form UTAMA................................................................ 58

4.1.3 Pengamatan form TENTANG............................................................ 78

4.1.4 Pengamatan isi memori PLC ............................................................. 79

4.2 Konverter RS232-RS485 dan onverter RS485-RS232............................... 83

4.2.1 Implementasi alat ............................................................................... 83

4.2.2 Pengujian level tegangan RS232-RS485 ........................................... 84

4.2.3 Pengujian level tegangan RS485-RS232 ........................................... 85

xv

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ........................................................................................... 88

5.2 Saran ..................................................................................................... 88

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 89

LAMPIRAN PROSEDUR PENGGUNAAN PROGRAM ....................................... L1

LAMPIRAN LIST PROGRAM ................................................................................ L2

LAMPIRAN RANGKAIAN LENGKAP.................................................................. L3

LAMPIRAN PROGRAM SIMULASI PLANT ........................................................ L4

LAMPIRAN DATA SHEET ..................................................................................... L5

xvi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Sistem kendali terdistribusi.................................................................... 5

Gambar 2.1 Diagram blok jaringan bus I/O............................................................... 7

Gambar 2.3 Aplikasi sistem SCADA pada proses produksi...................................... 8

Gambar 2.4 Hierarki dari display grafis suatu MMI.................................................. 9

Gambar 2.5 Konfigurasi SCADA.............................................................................. 11

Gambar 2.6 PLC Omron CPM2A.............................................................................. 12

Gambar 2.7 One-to-one communication.................................................................... 16

Gambar 2.8 One-to-N communication ...................................................................... 16

Gambar 2.9 Blok diagram prosedur host link communication PLC CPM2A............ 17

Gambar 2.10 Format command frame ....................................................................... 18

Gambar 2.11 Format response frame......................................................................... 18

Gambar 2.12 FCS calculation range ......................................................................... 20

Gambar 2.13 Contoh perhitungan FCS...................................................................... 20

Gambar 2.14 Level tegangan RS232 pengiriman huruf ‘A’ tanpa bit paritas ......... 21

Gambar 2.15 Konektor DB-9..................................................................................... 21

Gambar 2.16 Sinyal dari pemancar (driver) dan penerima (receiver ) ..................... 23

Gambar 2.17 Tampilan pemilihan model aplikasi ..................................................... 25

Gambar 2.18 MenuBar.............................................................................................. 25

Gambar 2.19 Toolbar................................................................................................. 26

Gambar 2.20 ToolBox ................................................................................................ 26

Gambar 2.21 Form Designer ..................................................................................... 26

Gambar 2.22 Kode Editor.......................................................................................... 27

xvii

Gambar 2.23 Project .................................................................................................. 27

Gambar 2.24 Properties............................................................................................. 27

Gambar 2.25 IC MAX 232 tampak atas .................................................................... 29

Gambar 2.26 Rangkaian IC MAX 232 ...................................................................... 30

Gambar 2.27 Konfigurasi pin dan operating circuit MAX 491 ............................... 30

Gambar 3.1 Blok Diagram Sistem............................................................................. 32

Gambar 3.2 Plant 2 .................................................................................................... 33

Gambar 3.3 Plant 3 .................................................................................................... 34

Gambar 3.4 Command frame untuk mengubah mode operasi PLC........................... 36

Gambar 3.5 Command frame untuk membaca isi memori DM................................. 41

Gambar 3.6 Command frame untuk menulis memori HR ......................................... 41

Gambar 3.7 Diagram alir program SCADA secara umum........................................ 43

Gambar 3.8 Diagram alir proses login ....................................................................... 43

Gambar 3.9 Tampilan Form LOGIN ......................................................................... 44

Gambar 3.10 Tampilan Form Utama......................................................................... 45

Gambar 3.11 Pengambilan data dan kontrol dan bahaya........................................... 47

Gambar 3.12 Diagram alir pengambilan data PLC I,II dan III .................................. 48

Gambar 3.13 Diagram alir pengiriman command frame pada PLC .......................... 48

Gambar 3.14 Diagram alir pembacaan respon frame pada PLC ............................... 49

Gambar 3.15 Diagram alir kontrol PLC I, II dan III.................................................. 49

Gambar 3.16 Diagram alir Bahaya PLC I, II dan III ................................................. 50

Gambar 3.17 Diagram alir proses logout ................................................................... 51

Gambar 3.18 Tampilan Form TENTANG................................................................. 51

Gambar 3.19 Diagram alir menu help........................................................................ 52

Gambar 3.20 Blok diagram konverter RS232-RS485 ............................................... 52

xviii

Gambar 3.21 Perancangan rangkaian konverter RS232-RS485 ................................ 53

Gambar 3.22 Blok diagram konverter RS485-RS232 ............................................... 54

Gambar 3.23 Perancangan rangkaian konverter RS485-RS232 ................................ 54

Gambar 3.24 Konfigurasi koneksi antara PC dengan konverter RS232-RS485 ....... 55

Gambar 3.25 Konfigurasi koneksi antara PLC dengan konverter RS485-RS232 ..... 56

Gambar 4.1 Tampilan form LOGIN .......................................................................... 58

Gambar 4.2 Tampilan form UTAMA ........................................................................ 59

Gambar 4.3 Pesan kontrol 1....................................................................................... 65



Gambar 4.6 Tampilan tombol kontrol awal............................................................... 66

Gambar 4.7 Pesan informasi kontrol awal................................................................. 66

Gambar 4.8 Tampilan tombol kontrol koneksi berhasil ............................................ 67

Gambar 4.9 Pesan informasi selesai koneksi PC dengan PLC .................................. 67

Gambar 4.10 Tombol OFFCLR1 aktif....................................................................... 67

Gambar 4.11 Pesan-pesan informasi untuk menyalakan tombol OFFCLR............... 68

Gambar 4.12 Kondisi tombol kontrol utama dan pesan informasi

”PLANT2 belum dinyalakan”............................................................... 68


”Matikan PLANT2 ”............................................................................. 69


” Matikan PLANT2 dan PLANT3” ...................................................... 69


” Tidak dapat keluar dari program. Tombol ONCLR1, ONCLR2,

ONCLR3 belum dinyalakan”............................................................. 70

xix


” Tidak dapat keluar dari program. Tombol ONCLR2 dan ONCLR3

belum dinyalakan” ............................................................................. 70








” Tidak dapat keluar dari program. Tombol ONCLR1








Gambar 4.22 Tampilan Data-SCADA-PLANT1.txt ................................................. 72



Gambar 4.25 Tampilan Hasil Produksi.txt ................................................................ 73

Gambar 4.26 Instruksi mode operasi SCADA........................................................... 74

Gambar 4.27 Instruksi tulis memori HR.................................................................... 74

Gambar 4.28 Instruksi baca memori DM .................................................................. 75

xx

Gambar 4.29 Tombol kontrol awal dan instruksi mode operasinya .......................... 76

Gambar 4.30 Tombol PLANT ON dan instruksinya ................................................. 77

Gambar 4.31 Tombol PLANT OFF dan instruksinya ............................................... 77

Gambar 4.32 Tombol ONCLR dan instruksinya ....................................................... 77

Gambar 4.33 Tombol OFFCLR dan instruksinya...................................................... 78

Gambar 4.34 Tampilan menu bantuan....................................................................... 78

Gambar 4.35 Tampilan form TENTANG.................................................................. 79

Gambar 4.36 Isi memori DM PLC 1 dan tampilan plant 1 ....................................... 79



Gambar 4.39 Konverter RS232-RS485 ..................................................................... 83

Gambar 4.40 Konverter RS485-RS232 ..................................................................... 84

Gambar 4.41 Sinyal level RS 232 konverter RS232-RS485 ..................................... 84

Gambar 4.42 Sinyal level RS 485 konverter RS232-RS485 .................................... 85



xxi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Perbandingan sistem terpusat dan sistem terdistribusi .............................. 5

Tabel 2.2 Pembagian IR area PLC Omron CPM2A ................................................. 13

Tabel 2.3 Pembagian TR, HR, AR, LR, TC, SR area PLC Omron CPM2A............ 14

Tabel 2.4 Pembagian DM area PLC Omron CPM2A............................................... 15

Tabel 2.5 Contoh Header code PLC CPM2A ........................................................... 18

Tabel 2.6 Contoh End code PLC CPM2A................................................................. 19

Tabel 2.7 Konfigurasi kaki-kaki DB-9 ...................................................................... 22

Tabel 2.8 Perbandingan RS 232 dan RS 485............................................................. 24

Tabel 2.9 Unit kontrol Visual Basic .......................................................................... 28

Tabel 3.1 Node number PLC ..................................................................................... 35

Tabel 3.2 Instruksi mode operasi pada PLC .............................................................. 36

Tabel 3.3 Data yang dibaca dan alamat memori PLC I ............................................. 36

Tabel 3.4 Data yang dibaca dan alamat memori PLC 2 ............................................ 37

Tabel 3.5 Data yang dibaca dan alamat memori PLC 3 ............................................ 38

Tabel 3.6 Pengaruh HR0001 dan limit switch 1 pada konveyor................................ 39

Tabel 3.7 Alamat Memori Data Kontrol SCADA ..................................................... 39

Tabel 3.8 Alamat Memori Hapus Data SCADA ....................................................... 40

Tabel 3.9 Instruksi baca memori DM yang dikirimkan dari SCADA ....................... 41

Tabel 3.10 Instruksi tulis memori HR yang dikirimkan dari SCADA ...................... 42

Tabel 4.1 Simulasi kondisi plant 1 ............................................................................ 60

Tabel 4.2 Pengujian tampilan kondisi plant 1 ........................................................... 61


xxii




Tabel 4.7 Perbandingan isi memori DM dengan tampilan plant 1 SCADA ............. 80



Tabel 4.10 Perbandingan level tegangan konverter pengiriman data PC ke PLC..... 86

Tabel 4.11 Perbandingan level tegangan konverter penerimaan data PLC ke PC..... 87

Tabel 4.12 Standar level tegangan RS232 dan RS485 .............................................. 88

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Seiring dengan era globalisasi di mana perpindahan manusia semakin luas dan

cepat, kebutuhan akan sistem untuk pengontrolan jarak jauh pun semakin meningkat [1].

Teknologi-teknologi baru untuk pengontrolan jarak jauh pun makin bermunculan.

Konvergensi teknologi kendali, informasi dan komunikasi telah menghasilkan teknologi

pengendalian terdistribusi atau Distributed Control System (DCS), yang salah satu

komponen di dalamnya adalah Programmable Logic Controller (PLC).

Sistem Kendali Terdistribusi (Distributed Control Systems) merupakan salah satu

metode pengendalian yang menggunakan beberapa unit pemroses untuk mengendalikan

suatu plant dengan tujuan agar beban pengendalian dapat terbagi. Beban komputasi yang

harus dilakukan terhadap plant pengendalian tersebut dirancang agar tidak bertumpu pada

satu unit pemroses saja, melainkan didistribusikan pada beberapa unit. Beberapa unit

pemroses ini harus dapat saling bekerja sama sehingga dapat membangun suatu sistem

yang terintegrasi.

Programmmable Logic Controller (PLC) adalah salah satu teknologi digital yang

cukup banyak digunakan pada dunia industri saat ini [2]. Programmable Logic Controller

(PLC) telah banyak diaplikasikan dalam berbagai bidang, seperti bidang industri,

otomotif, dan lain-lain. Dengan semakin berkembangnya teknologi pada sebagian besar

perusahaan, PLC sekarang tidak hanya dipergunakan pada satu aplikasi, namun dapat

juga dikoneksikan dengan komputer untuk dipergunakan dalam berbagai aplikasi, seperti

2

menjalankan mesin dan menampilkannya pada komputer. Perkembangan teknologi PLC

juga diikuti dengan semakin berkembangnya sistem pengontrol PLC, misalnya SCADA

(Supervisory Control And Data Acquisition). Sistem ini sangat dibutuhkan terutama

sebagai pengontrol suatu sistem yang membutuhkan kecermatan dalam mengatasi suatu

kondisi yang dapat terjadi sewaktu-waktu dan sulit ditangani oleh manusia [3].

Sistem pengontrolan menggunakan SCADA berbasis PLC masih kurang dikenal

masyarakat Indonesia. Kebanyakan pengembangnya masih melibatkan pihak asing

dengan implementasi sistem terbatas pada perusahaan-perusahaan besar, karena mahalnya

biaya investasi untuk sistem ini. Berdasarkan gambaran di atas, akan sangat menarik

untuk melakukan penelitian mengenai sistem pengontrol PLC menggunakan sebuah

komputer.

PLC yang akan digunakan dalam perancangan sistem SCADA adalah PLC

OMRON CPM2A. PLC ini mempunyai kelemahan yaitu hanya memiliki komunikasi

serial RS232 (point to point). Oleh karena itu agar PLC ini dapat digunakan pada sebuah

jaringan PLC maka perlu dirancang sebuah konverter untuk mengubah komunikasi

serialnya dari point to point menjadi multidrop point.

1.2. Pembatasan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah yang telah diuraikan di atas, pokok masalah

yang diidentifikasi dalam penelitian ini adalah :

1. Perancangan komunikasi antara PC dengan 3 buah PLC OMRON CPM2A

menggunakan komunikasi serial RS 232 dan RS 485 pada jarak 4 meter.

2. Perancangan konverter RS232-RS485 dan konverter RS485-RS232

menggunakan IC MAX232 dan MAX 491.

3

3. Perancangan SCADA untuk sistem pasteurisasi, pengisian dan pengepakan

kemasan produk minuman menggunakan program Visual Basic 6.0.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitan ini adalah membuat aplikasi SCADA

untuk sistem pasteurisasi pengisian dan pengepakan produk susu kemasan pada mini DCS

termasuk pembuatan konverter RS232-RS485 dan konverter RS485-RS232.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat dalam melakukan penelitian ini adalah:

1. Sebagai alternatif program SCADA untuk dunia industri dengan biaya yang

lebih murah.

2. Mempermudah para pengguna PLC untuk mengontrol beberapa PLC Omron

CPM2A lewat sebuah PC.

3. Membantu mahasiswa dan dosen untuk memahami dan merancang program

SCADA pada PLC Omron CPM2A.

1.5. Metode Penelitian

Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Mengumpulkan sejumlah referensi atau literatur dari perpustakaan, internet, dan

sebagainya.

2. Membuat perancangan, realisasi sistem implementasi sistem sesuai dengan

literatur yang ada.

4

3. Pengujian sistem yaitu dengan menghubungkan PLC dan komputer kemudian

dilakukan proses pengontrolan, pengambilan data dan pengawasan kondisi setiap

plant. Pengujian konverter RS232-RS485 dilakukan dengan pengukuran level

tegangan sinyal yang ada.

1.6. Sistematika Penulisan

1. BAB 1 PENDAHULUAN

Pendahuluan berisi latar belakang masalah, batasan masalah, tujuan penelitian,

manfaat penelitian, metode penulisan dan sistematika penulisan.

2. BAB II DASAR TEORI

Bab ini berisi teori yang menunjang dalam pembuatan tugas akhir.

3. BAB III ALUR PERANCANGAN

Bab ini berisi penjelasan alur perancangan program SCADA, konverter RS232-

RS485 dan konverter RS485-RS232.

4. BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Bab ini berisi hasil dan pembahasan program SCADA dan konverter RS232-

RS485

5. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi kesimpulan dari bab-bab sebelumnya dan saran-saran untuk pengembangan

penelitian yang telah dilakukan di masa yang akan datang.

5

BAB II

DASAR TEORI

2.1 DCS (Distributed Control Systems)

Distibuted control system atau sistem kendali terdistribusi merupakan salah satu

metode pengendalian yang menggunakan beberapa unit pemroses untuk mengendalikan

suatu plant dengan tujuan agar beban pengendalian dapat terbagi [4]. Beban komputasi

yang harus dilakukan terhadap plant pengendalian tersebut dirancang agar tidak tertumpu

pada suatu unit pemroses, melainkan didistribusikan pada beberapa unit. Beberapa unit

pemroses harus dapat saling bekerja sama sehingga dapat membangun suatu sistem yang

terintegarasi. Gambar 2.1 menunjukkan gambaran sistem kendali terdistribusi.

Gambar 2.1 Sistem kendali terdistribusi [4]

6

Secara garis besar, perbedaan antara sistem kendali terpusat (central) dengan

sistem kendali terdistribusi (distributed control system) ditunjukkan pada tabel 2.1

berikut.

Tabel 2.1 Perbandingan sistem terpusat dan sistem terdistribusi [5]

Sistem terpusat (central) Sistem terdistribusi (distributed)

Banyak kabel Data terkirim melalui jaringan khusus

terprogram terkonfigurasi

Mudah rusak Resiko rendah

Dengan adanya suatu sistem kendali yang terdistribusi maka semua proses yang

dikendalikan dengan menggunakan sistem akan terdistribusi ke stasiun-stasiun kontrol

(control station). Masing-masing proses akan dikendalikan oleh masing-masing control

station sehingga gangguan-gangguan yang mungkin timbul akan mudah terlacak dan

gangguan yang timbul pada salah satu proses tidak akan berpengaruh bagi proses lainnya.

Pada sistem kendali terpusat, gangguan pada salah satu proses akan membawa

akibat buruk bagi proses lainnya.

Tujuan akhir sistem kendali terdistribusi adalah untuk meningkatkan kinerja

sistem kendali plant. Kinerja-kinerja yang dipengaruhi dengan adanya sistem kendali

terdistribusi adalah :

1. Produksi

a) Mengoptimalkan jadwal produksi

b) Mengoptimalkan penempatan peralatan

2. Efisiensi

a) Penghematan energi dan material

3. Keselamatan kerja dan penghematan biaya

a) Optimasi besar plant

7

b) Peningkatan unjuk kerja suatu sistem peralatan

Keuntungan dan kelebihan yang dimiliki DCS:

1. DCS dapat dipasang untuk aplikasi dalam konfigurasi yang sangat sederhana,

kemudian dapat ditingkatkan dan diperluas sesuai kebutuhan selanjutnya.

2. Sistem dapat melakukan multifungsi paralel karena sistem tersusun dari

multiprosesor.

3. Pengkabelan pengendali lebih hemat atau sedikit dibanding dengan konfigurasi

kendali komputer terpusat.

4. Model jaringan memberikan informasi proses seluruh bagian perusahaan

sehingga, menajemen pabrik dan proses berjalan lebih efisien.

Gambar 2.2 Diagram blok jaringan bus I/O [2]

Jaringan Bus I/O (I/O bus networks) merupakan hal yang paling utama dalam

sistem kontrol terdistribusi. Gambar 2.2 menunjukkan gambaran diagram blok jaringan

bus I/O. Jaringan Bus I/O memungkinkan setiap PLC berkomunikasi dengan perangkat

8

I/O seperti halnya sebuah sistem komputer pengawas berkomunikasi dengan PLC dalam

local area network (LAN). Arsitektur jaringan bus I/O mengikuti konfigurasi pohon, di

mana setiap perangkat masukan misalnya sensor dihubungkan secara langsung pada PLC

atau bus LAN.

Di dalam jaringan bus I/O, PLC berhubungan langsung dengan perangkat

masukan tanpa menggunakan modul I/O, sehingga PLC berkomunikasi dengan setiap

perangkat I/O berdasarkan protokol bus.

2.2 SCADA (Supervisory Control and Data Aqcuisition)

2.2.1 Komponen Sistem SCADA [6]

SCADA (Supervisory Control and Data Aqcuisition) merupakan sebuah sistem

pengendalian, pengawasan, pengambilan dan perekaman data dari kontrol lokal pada

jarak yang jauh. SCADA merupakan bidang yang secara kontinyu selalu dikembangkan

di seluruh bagian dunia pada berbagai tipe industri. Gambar 2.2 menunjukkan aplikasi

sistem SCADA pada proses produksi.

Gambar 2.3 Aplikasi sistem SCADA pada proses produksi [6]

9

Sebuah sistem SCADA terdiri dari tiga bagian utama yaitu:

a) MS (Master Station)

b) RTU (Remote Terminal Unit)

c) Media komunikasi antara MS dan RTU

a. MS (Master Station) [7]

MS (Master Station) merupakan pusat pengawasan dan pengontrolan atau inti

pada suatu sistem SCADA. MS memiliki fungsi utama sebagai berikut:

1) MS memerintahkan operasi kepada RTU

2) Mengolah secara real time setiap informasi yang diberikan RTU

3) Memberikan tanggapan terhadap interupsi-interupsi yang datang dari RTU

Perkembangan teknologi yang sangat pesat mengakibatkan pengawasan MS dapat

dilakukan menggunakan komputer melalui sebuah software. Software utama yang

digunakan dalam sistem SCADA disebut MMI (Man Machine Interface).

Untuk mewujudkan MMI yang baik maka diperlukan batasan atau standar dalam

pembuatanya. Gambar 2.4 menunjukkan hierarki dari display grafis suatu MMI.

Gambar 2.4 Hierarki dari display grafis suatu MMI [7]

10

b. RTU (Remote Terminal Unit) [6]

RTU (Remote Terminal Unit) merupakan unit pengawas langsung serta unit

pelaksana operasi dari MS. Dengan adanya RTU memungkinkan MS mengumpulkan data

dan melaksanakan kontrol. Dua fungsi utama dari RTU antara lain:

1) Fungsi lokal, yaitu fungsi pengontrol piranti-piranti perangkat keras yang

terhubung dengan RTU.

2) Fungsi komunikasi, yaitu fungsi pengontrol piranti-piranti perangkat keras yang

berkaitan dengan transmisi data ke MS.

3) RTU dalah unit yang pasif saja dalam fungsi telekomunikasi. Walaupun ada

perubahan-perubahan data informasi pada saat proses berlangsung, RTU tidak

dapat mengirimkan perubahan data tersebut tanpa ada perintah dari MS.

c. Media komunikasi antara MS dan RTU

Media komunikasi berfungsi untuk menghubungkan antara MS dan RTU.

Informasi yang dikumpulkan RTU dikirimkan ke MS ataupun sebaliknya MS

mengirimkan perintah ke RTU. Media komunikasi yang dapat digunakan

menghubungkan MS dengan RTU antara lain:

1) Gelombang radio atau microwave

2) Kabel UTP

3) Saluran tegangan tinggi (Power Line Carrier)

4) Serat optik (fiber Optic)

2.2.2 Konfigurasi Sistem SCADA

Berbagai macam konfigurasi dapat diterapkan dalam sistem SCADA, yaitu

konfigurasi satu-satu, star, party-line, dan gabungan. Pemilihan konfigurasi SCADA

biasanya ditentukan oleh kebutuhan sistem, adanya channel-channel komunikasi yang

11

tersedia serta faktor biaya. Gambar 2.5 menunjukkan macam-macam konfigurasi pada

sistem SCADA.

Gambar 2.5 Konfigurasi SCADA (a) konfigurasi satu-satu (b) konfigurasi party-line

(c) konfigurasi star (d) konfigurasi gabungan [6]

2.3 PLC (Programmable Logic Controller)

Programmable Logic Controller diperkenalkan pertama kali pada tahun 1969 oleh

Richard E.Morley. PLC adalah suatu perangkat elektronik digital dengan memori yang

dapat diprogram untuk menyimpan instruksi-instruksi yang menjalankan fungsi-fungsi

spesifik. PLC mampu menggantikan rangkaian sederetan relai yang dijumpai pada sistem

kontrol proses konvensional. Rangkaian kontrol tersebut cukup dibuat menggunakan

software [8]. Pemasangan kabel hanya diperlukan untuk menghubungkan peralatan input

dan output.

12

Pada umumnya sebuah PLC memiliki 4 komponen dasar yaitu:

1. Unit CPU (Central Procecing Unit) adalah unit yang berisi mikroprosesor yang

menginterpretasikan sinyal-sinyal input dan melaksanakan pengontrolan,

mengambil keputusan dan mengirim sinyal ke antarmuka output.

2. Unit catu daya diperlukan untuk mengkonversikan sumber tegangan AC menjadi

tegangan DC (5 dan 24 volt) yang dibutuhkan CPU dan rangkaian- rangkaian di

dalam modul antarmuka input dan output.

3. Unit memori adalah tempat menyimpan program dan data-data dari modul

antarmuka input dan output.

4. Unit input dan output adalah antarmuka di mana prosesor menerima informasi

input dan mengirimkan informasi kontrol ke perangkat-perangkat eksternal.

2.3.1 PLC Omron CPM2A [9]

PLC Omron CPM2A terbagi dalam beberapa tipe sesuai dengan jumlah terminal

masukan dan keluaranya. Tipe PLC OMRON CPM2A antara lain : CPM2A with 20 I/O,

CPM2A with 30 I/O, CPM2A with 40 I/O dan CPM2A with 60 I/O. Gambar 2.6

menunjukkan PLC OMRON CPM2A dengan jumlah terminal masukan dan keluarannya

30 buah.

Gambar 2.6 PLC Omron CPM2A [9]

13

2.3.3 Struktur Memori PLC Omron CPM2A [9]

Beberapa bagian dalam PLC Omron CPM2A memiliki fungsi-fungsi khusus.

Masing masing lokasi memori memiliki ukuran 16 bit atau 1 word. Beberapa word

membentuk daerah atau area yang memiliki fungsi-fungsi khusus. Area memori pada

PLC Omron CPM2A antara lain: IR, TR, HR, AR, LR, TC, SR dan DM.

a. IR (Internal Relay) Area

Bagian memori ini digunakan untuk menyimpan status keluaran dan masukkan

PLC. Beberapa bit berhubungan langsung dengan terminal masukkan dan keluaran PLC.

IR area dibagi menjadi 3 bagian yaitu input area, output area dan work area. Input dan

output area berfungsi untuk mengalokasikan terminal I/O eksternal, sedangkan work area

digunakan bebas didalam program. Tabel 2.2 menunjukkan pembagian IR area pada PLC

Omron CPM2A

Tabel 2.2 Pembagian IR area PLC Omron CPM2A [9]

Daerah Memori Word Bit

Input Area IR 00000 to IR 00915 (160 bits)

IR 00000 to IR 00915 (160 bits)

Output Area IR 01000 to IR 01915 (160 bits)

IR 01000 to IR 01915 (160 bits)

IR Area

Work Area IR 02000 to IR 04915 IR 02000 to IR 22715

(928 bits)

IR 02000 to IR 04915 IR 02000 to IR 22715

(928 bits)

b. AR (Auxiliary Relay) Area

AR area digunakan untuk fungsi spesifik misalnya status (flag) dan control bits.

Status yang dapat disimpan pada AR area antara lain status PLC, kesalahan serta waktu

sistem. Data pada AR area tidak akan hilang walaupun catu daya dimatikan.

14

c. HR (Holding Relay) Area

HR area digunakan untuk menyimpan data dan mempertahankan status ON/OFF

saat catu daya dimatikan. Bit-bit HR dapat digunakan bebas pada program seperti bit-bit

kerja (work bits).

d. TR (Temporary Relay) Area

TR area digunakan untuk menyimpan sementara status ON/OFF pada

pencabangan program.

e. LR (Link Relay) Area

LR area digunakan untuk link 1:1 dengan PC yang lain.

f. TC (Timer/Counter) Area

Bit-bit pada TC area digunakan untuk fungsi timer dan counter.

g. SR (Spesifik Relay) Area

SR area digunakan untuk fungsi spesifik misalnya status (flag) dan control bits.

SR area menyimpan data analog control yaitu pada alamat SR250 dan SR251. Tabel 2.3

menunjukkan pembagian TR, HR, AR, LR, TC, SR area pada PLC Omron CPM2A

Tabel 2.3 Pembagian TR, HR, AR, LR, TC, SR area PLC Omron CPM2A [9]


SR Area SR 228 to SR 255 (28 words)

SR 22800 to SR 25515 (448 bits)

TR Area --- TR 0 to TR 7 (8 bits)

HR Area HR 00 to HR 19 (20 words)

HR 0000 to HR 1915 (320 bits)

AR Area AR 00 to AR 23 (24 words)

AR 0000 to AR 2315 (384 bits)

LR Area

LR 00 to LR 15 (16 words)

LR 0000 to LR1515 (256 bits)

Timer/Counter Area TC 000 to TC 255 (timer/counter numbers)

15

h. DM (Data Memory) Area

DM area merupakan memori yang paling besar kapasitasnya. Tabel 2.4 menunjukkan

pembagian DM area pada PLC Omron CPM2A. DM Area dibagi menjadi 4 bagian yaitu:

1) Read/Write merupakan memori yang hanya dapat diakses dengan unit word saja.

Data yang tersimpan tidak akan hilang walaupun PLC dimatikan.

2) Error log berfungsi untuk menyimpan waktu dan error code yang ditemukan.

Word ini juga dapat digunakan sebagai DM Read/Write jika fungsi pencatat

kesalahan tidak digunakan.

3) Read only merupakan memori yang tidak dapat diisi program.

4) PC setup digunakan untuk menyimpan berbagai parameter yang mengontrol kerja

PLC.

Tabel 2.4 Pembagian DM area PLC Omron CPM2A [9]


Read/Write

DM 0000 to DM 1999DM 2022 to DM 2047

(2026 words) ---

ErrorLog

DM 2000 to DM 2021(22 words) ---

ReadOnly

DM 6144 to DM 6599(456 words) ---

DM Area

PC setup

DM 6600 to DM 66555

(56 words) ---

2.3.3 Komunikasi Host Link [9]

Salah satu tipe komunikasi pada PLC Omron CPM2A adalah host link

communication. Host link merupakan komunikasi antara PC dengan PLC. PC berfungsi

sebagai master yang dapat memberi perintah, melakukan operasi write dan read pada

PLC. Sebaliknya PLC berfungsi sebagai slave di mana hanya dapat memberikan respon

16

atas perintah dari PC. Gambar 2.7 dan 2.8 memperlihatkan bentuk komunikasi host link

pada PLC Omron CPM2A. Host link communication dibedakan menjadi 2 macam yaitu:

1. One-to-one communication (komunikasi antara sebuah PC dengan sebuah

PLC)

2. One-to-N communication (komunikasi antara sebuah PC dengan beberapa

PLC). Pada PLC CPM2A sebuah PC dapat mengontrol 32 PLC.

Standar parameter komunikasi host link pada PLC CPM2A yaitu: baud rate 9600bps, 1

start bit, 7 bit data, 2 stop bit, even parity.

Gambar 2.7 One-to-one communication [9]

Gambar 2.8 One-to-N communication [9]

17

Perintah-perintah yang dapat dikirimkan PC ke PLC terdiri dari satu rangkaian

data yang harus dikirim dengan bentuk paket terstruktur yang disebut frame. Masing-

masing lokasi data atau memori data memiliki isi frame yang berbeda-beda. Panjang

sebuah frame maksimal 131 data karakter. Gambar 2.9 memperlihatkan blok diagram

prosedur host link communication PLC CPM2A

Gambar 2.9 Blok diagram prosedur host link communication PLC CPM2A [9]

Pada saat host komputer mengirimkan data maka formatnya harus dalam bentuk

command frame. Command frame memiliki bagian-bagian sebagai berikut:

1. @ : kode awal yang harus diberikan sebagai tanda komunikasi dengan PLC.

2. Node No : nomor node sebagai identitas PLC.

3. Header Code : penunjuk operasi write atau read dan penanda area memori PLC.

Tabel 2.5 memperlihatkan contoh Header code pada PLC Omron CPM2A.

4. Text : alamat yang dituju dan jumlah word atau data yang akan dikirimkan ke

PLC.

18

5. FCS (Frame Check Sequence) : untuk mengecek kesalahan frame data yang akan

dikirimkan.

6. Terminator : kode akhir dari sebuah frame berisi * dan (ASCII 13).

Tabel 2.5 Contoh Header code PLC CPM2A [9]

PC Mode Header Code

RUN MONITOR PROGRAM Name

RR Valid Valid Valid IR/SR Area Read

RL Valid Valid Valid LR Area Read

RH Valid Valid Valid HR Area Read

RD Valid Valid Valid DM Area Read

RJ Valid Valid Valid AR Area Read

WR Not Valid Valid Valid IR/SR Area Write

WL Not Valid Valid Valid LR Area Write

WH Not Valid Valid Valid HR Area Write

WD Not Valid Valid Valid DM Area Write

WJ Not Valid Valid Valid AR Area Write

MS Valid Valid Valid Status Read

SC Valid Valid Valid Status Write

Gambar 2.10 Format command frame [9]

Setelah PC selesai mengirimkan command frame, maka PLC akan memberi respon

dengan mengirimkan response frame. Gambar 2.10 dan 2.11 memperlihatkan contoh

format command frame serta response frame.

19

Gambar 2.11 Format response frame [9]

Response frame memiliki bagian-bagian sebagai berikut:

1. @ : kode awal yang harus diberikan sebagai tanda komunikasi dengan PLC.

2. Node No : nomor node sebagai identitas PLC.

3. Header Code : kode yang sama pada Command frame.

4. End Code : kode yang menunjukkan pengiriman data berjalan dengan baik atau

tidak. Tabel 2.6 menunjukkan contoh End code pada PLC Omron CPM2A

5. Text : data respon PLC.

6. FCS (Frame Check Sequence) : untuk mengecek kesalahan frame data yang akan

dikirimkan.

7. Terminator : kode akhir dari sebuah frame. berisi * dan (ASCII 13).

Tabel 2.6 Contoh End code PLC CPM2A

End Code Isi Penyebab Koreksi

00 Normal Completion --- ---

02 Not executable in RUN mode

Perintah yang dikirimkan tidak dapat dieksekusi karena PLC berada pada mode RUN

Periksa hubungan antara perintah

dengan mode PLC

0B Not executable in MONITOR mode

Perintah yang dikirimkan tidak dapat dieksekusi karena PLC

berada pada mode MONITOR

Periksa hubungan antara perintah

dengan mode PLC

13 FCS Error FCS salah Periksa perhitungan

FCS atau ulangi pengiriman

14 Format Error Format perintah salah Periksa format

perintah kemudian kirim kembali

18 Frame Length Error Melebihi panjang frame Pisahkan perintah menjadi beberapa

frame.

20

Saat sebuah frame dikirimkan, kode FCS ( Frame Check Sequence) berfungsi

untuk mengecek apakah terjadi error pada saat transmisi. FCS merupakan data 8 bit yang

dikonversikan ke dalam 2 karakter ASCII. Gambar 2.13 memperlihatkan contoh cara

perhitungan FCS. Langkah-langkah perhitungan FCS antara lain:

1. Mengubah setiap karakter dalam bentuk kode ASCII.

2. Melakukan operasi XOR dari awal karakter (@) sampai batas FCS calculation

range. Gambar 2.12 menunjukkan daerah untuk menghitung nilai FCS.

Gambar 2.12 FCS calculation range [9]

Gambar 2.13 Contoh perhitungan FCS [9]

2.4 Komunikasi Serial [10]

Ada dua macam cara pengiriman (transmisi) secara serial yaitu komunikasi

sinkron dan komunikasi asinkron. Pada komunikasi sinkron sinyal detak dikirim bersama-

sama dengan data serial. Pada transmisi data serial secara asinkron, detak tidak dikirim

bersama data serial.

21

2.4.1 Komunikasi serial RS 232

Standar komunikasi serial yang banyak digunakan adalah standar RS232 yang

dikembangkan oleh Electronic Industry Association and the Telecommunications Industry

Association (EIA/TIA) yang pertama kali dipublikasikan pada tahun 1962. Ini terjadi jauh

sebelum IC TTL populer sehingga sinyal ini tidak ada hubungan sama sekali dengan level

tegangan IC TTL. Standar ini hanya menyangkut komunikasi data antara komputer DTE

dengan alat-alat pelengkap komputer DCE. Standar RS232 inilah yang biasa digunakan

pada port serial IBM kompatibel. Bentuk sinyal dengan level tegangan RS232

diperlihatkan pada gambar 2.14.

Standar sinyal serial RS232 memiliki ketentuan level tegangan sebagai berikut:

1. Logika ‘1’ disebut ‘mark’ terletak antara -3 Volt hingga -25 Volt.

2. Logika ‘0’ disebut ‘space’ terletak antara +3 Volt hingga +25 Volt.

Gambar 2.14 Level tegangan RS232 pada pengiriman huruf ‘A’ tanpa bit paritas [10]

Daerah tegangan antara -3 Volt hingga +3 Volt adalah invalid level, yaitu daerah

tegangan yang tidak memiliki level logika pasti sehingga harus dihindari. Demikian juga,

level tegangan lebih negatif dari -25 Volt atau lebih positif dari +25 Volt juga harus

dihindari karena tegangan tersebut dapat merusak line driver pada saluran RS232.

Gambar 2.15 Konektor DB-9 [10]

22

Pada komputer IBM PC kompatibel terdapat konektor serial DB-9 yang dinamai

COM1. Standar RS232 menyangkut komunikasi data antara komputer (Data Terminal

Equipment/DTE) dengan alat-alat pelengkap komputer (Data Circuit-Terminating

Equipment/DCE). Gambar 2.15 merupakan gambar konektor port serial DB-9 pada

bagian belakang CPU.

Tabel 2.7 Konfigurasi kaki-kaki DB-9 [10]

Nomor Pin Nama Sinyal Direction Keterangan

1 DCD In Data carrier detect/Received Line Signal Detect

2 RxD In Received Data 3 TxD Out Transmit Data 4 DTR Out Data Terminal Ready 5 GND - Ground 6 DSR In Data Set Ready 7 RST Out Request to Send 8 CTS In Clear to Send 9 RI In Ring Indikator

Tabel 2.7 menunjukkan konfigurasi kaki-kaki dan nama sinyal konektor serial

DB-9. Keterangan mengenai fungsi saluran RS 232 pada konektor DB-9 adalah sebagai

berikut :

a) Received Line Signal Detect. Dengan saluran ini DCE memberitahukan ke DTE

bahwa pada terminal input ada data masuk.

b) Received Data, digunakan DTE menerima data dari DCE.

c) Transmit Data, digunakan DTE mengirim data ke DCE.

d) Data Terminal Ready, pada saluran ini DTE memberitahukan terminal siap.

e) Signal Ground, saluran ground.

23

f) Ring Indikator. Pada saluran ini DCE memberitahukan ke DTE bahwa sebuah

stasiun menghendaki hubungan dengannya.

g) Clear To Send. Dengan saluran ini DCE memberitahukan bahwa DTE memulai

mengirim data.

h) Request To Send. Dengan saluran ini DCE diminta mengirim data oleh DTE.

i) DCE Ready. Sinyal aktif pada saluran ini menunjukkan bahwa DCE sudah siap.

2.4.2 Komunikasi Serial RS 485 [11]

Sistem pengiriman data secara serial dengan standar komunikasi serial RS-485

dikembangkan sejak tahun 1983 dan mampu mentransmisikan data yang cukup jauh yaitu

1,2 km. Standar komunikasi serial RS-485 dapat diterapkan pada suatu jaringan telepon

tunggal (party line) atau pada jaringan multidrop (jaringan yang menggunakan topologi

bus). Ada sebanyak 32 pasang pemancar (driver) dan penerima (receiver) yang dapat

disatukan pada jaringan multidrop. Pada sisi pemancar (driver), akan menghasilkan

tegangan sebesar 2 sampai 6 Volt yang saling berbeda polaritasnya pada terminal A-B

dengan acuan titik tengah ground. Pada penerima (receiver) mampu menerima data

dengan nilai amplitudo sinyal minimal +200mV sampai –200mV hingga +6 V sampai –6

V (sinyal maksimal) yang masih dapat diterima antara terminal A-B seperti ditunjukkan

pada gambar 2.16.

Gambar 2.16 Sinyal dari pemancar (driver) dan penerima (receiver ) [11]

24

2.4.3 Perbandingan Komunikasi Serial RS 232 dengan RS 485 [11]

Perbedan utama antara komunikasi serial RS 232 dengan RS 485 terletak pada

level tegangannya serta mode operasinya. Tabel 2.8 menunjukkan perbandingan

komunikasi serial RS 232 dengan RS 485.

Tabel 2.8 Perbandingan RS 232 dan RS 485 [11]

Spesifikasi RS 232 RS 485

Model Operasi Single-ended Differential

Jumlah driver dan receiver pada 1

jalur 1 driver dan 1 receiver 32 drivers dan 32 receivers

Panjang kabel maksimum 50 feet 4000 feet

Rata-rata data maksimum (40 feet

– 4000 feet untuk RS 232/485) 20 Kb/s 10 Mb/s – 100Kb/s

Driver output voltage maksimum +/- 25V -7V to +12V

Level sinyal output driver (loaded

min) +/-15V to +/-5V +/-1.5V

Level sinyal output driver

(unloaded max) +/-25V +/-6V

Driver load impedance (ohm) 3k to 7k 54

Arus listrik driver maksimum in

high Z state (power on) N/A +/-100uA

Arus listrik driver maksimum in

high Z state (power off) +/-6mA +/-100uA

Power Slew rate (max) 30 V/uS N/A

Receiver input voltage range +/-15V -7V to +12V

Receiver input sensitivity +/-3V +/-200mV

Receiver input resistensy (ohm) 3k to 7k ≥12k

25

2.5 Microsoft Visual Basic 6.0 [12]

Microsoft Visual Basic adalah sebuah compiler yang menganut asas event driven

programming. Istilah visual mengacu pada metode pembuatan tampilan atau objeknya

yang biasa dilakukan secara langsung terlihat oleh programmer. Bahasa yang digunakan

adalah bahasa BASIC yang merupakan salah satu bahasa pemrograman yang cukup

populer pada era Sistem Operasi DOS. Untuk memulai pemrograman dengan Visual

Basic, program Microsoft Visual Basic dijalankan. Selanjutnya akan tampil layar

pembukaan dilanjutkan pilihan tipe program yang akan dibuka atau dibuat seperti yang

terlihat pada Gambar 2.17

Gambar 2.17 Tampilan pemilihan model aplikasi [12] 2.5.1 Komponen Integrated Development Environment 1. MenuBar

Menampilkan perintah-perintah yang dapat digunakan saat bekerja pada Visual

Basic seperti yang terlihat pada Gambar 2.18

Gambar 2.18 MenuBar [12]

26

2. ToolBar

ToolBar digunakan untuk mempercepat akses perintah yang sering dipakai. Secara

default, ToolBar jenis Standard yang akan ditampilkan saat Visual Basic dijalankan.

ToolBar lain dapat ditampilkan dengan menggunakan pilihan ToolBar pada menu View,

seperti yang terlihat pada Gambar 2.19

Gambar 2.19 Toolbar [12]

3. ToolBox

ToolBox merupakan sebuah Window yang berisi komponen yang akan digunakan

dalam mendesain sebuah Form. Selain komponen standar, komponen lain yang

dibutuhkan bisa diatur dalam program ToolBox seperti yang ditunjukkan pada Gambar

2.20

Gambar 2.20 ToolBox [12]

4. Form Designer

Form Designer digunakan untuk merancang dan mendesain user interface dan di

sini pula kontrol-kontrol komponen dari ToolBox diletakkan, seperti yang terlihat pada

Gambar 2.21

Gambar 2.21 Form Designer [12]

27

5. Kode Editor

Kode Editor digunakan secara umum, yakni menuliskan listing program dalam

pembuatan suatu aplikasi, seperti yang terlihat pada Gambar 2.22

Gambar 2.22 Kode Editor [12]

6. Project

Project digunakan untuk melihat kontrol yang berada di dalam form secara

hierarki seperti Windows Explorer, seperti yang terlihat pada Gambar 2.23

Gambar 2.23 Project [12]

7. Properties

Properties digunakan untuk memanipulasi kontrol yang sudah ada dalam Form.

Kemudian, Properties memiliki dua halaman, yang masing-masing disebut Alphabetic

(nama properti) dan Catagorized (pilihan properti), seperti yang terlihat pada Gambar

2.24

Gambar 2.24 Properties [12]

28

2.5.2 Unit kontrol VB

Unit kontrol adalah alat bantu yang dipakai untuk membuat sebuah obyek pada

form Visual Basic. Setelah kontrol ditambahkan ke form, kontrol tersebut berubah

menjadi sebuah obyek yaitu elemen perantara pemakai yang dapat diprogram. Pada Tabel

2.9 dapat dilihat beberapa unit kontrol Visual Basic.

Tabel 2.9 Unit kontrol Visual Basic [12]

Gambar

Kontrol

Nama

Kontrol Awalan Fungsi

Picture Box Pic Untuk menampilkan file gambar : .bmp, .jpg, .gif,

.wmf dan .ico

Label Lbl Menampilkan teks tetapi pemakai tidak

berinteraksi dengannya atau mengubahnya

Text Box Txt Menampilkan teks

Frame Fra Mengidentifikasikan sebuah grup pengontrolan.

Command

Button Cmd

Memberikan sebuah perintah atau tindakan ketika

digunakan

Check Box Chk

Memberikan perintah pilihan benar/salah

(True/False) atau ya/tidak (yes/no). Pemakai dapat

memilih beberapa check box secara bersamaan.

Option Button Opt Memberikan grup pilihan. Pemakai hanya dapat

memilih satu option pada grup pilihan.

Horizontal

Scroll Bar Hsb Menampilkan balok gulung horizontal.

Vertikal Scroll

Bar Vsb Menampilkan balok gulung vertikal

Timer Tmr Untuk mengeksekusi waktu kejadian pada rutin

program termasuk selang waktu interval

29

2.5.3 Pengaksesan port serial menggunakan MSComm [13]

Kontrol MSComm menyediakan fasilitas komunikasi antara program aplikasi

yang dibuat dengan port serial untuk mengirim atau menerima data. Beberapa property

yang sering dipakai adalah sebagai berikut :

a). CommPort : Digunakan untuk menentukan nomor port serial yang akan dipakai.

b). Setting : Digunakan untuk mengatur nilai baud rate, parity, jumlah bit data, dan

jumlah stop bit.

c). PortOpen : Digunakan untuk membuka ataupun menutup port serial yang

dihubungkan dengan MSComm.

d). Input : Digunakan untuk mengambil data string.

e). Output : Digunakan untuk menulis data string.

2.6 IC MAX 232 [14]

IC MAX 232 berfungsi untuk mengubah level tegangan TTL menjadi level RS

232 atau sebaliknya. Untuk mengubah level tegangan dari RS 232 menjadi TTL maka pin

13 atau 8 digunakan sebagai input bagi RS 232 sedangkan pin 12 atau 9 digunakan untuk

output dari sinyal TTL. Pada pengubahan level tegangan dari TTL menjadi RS 232, pin

11 atau 10 digunakan sebagai input bagi sinyal TTL sedangkan pin 7 atau 14 digunakan

untuk output bagi RS 232. Gambar 2.25 memperlihatkan IC MAX 232.

Gambar 2.25 IC MAX 232 tampak atas [14]

30

Fungsi kapasitor pada rangkaian IC MAX 232 yaitu sebagai kapasitor eksternal

untuk Voltage Doubler dan Voltage Inverter . Nilai-nilai kapasitor yang digunakan sesuai

dengan nilai-nilai yang tertera pada data sheet MAX 232 yaitu sebesar 1uF. Gambar 2.26

menunjukkan rangkaian IC MAX 232.

Gambar 2.26 Rangkaian IC MAX 232 [14]

2.7 IC MAX 491 [15]

IC MAX 491 diperlihatkan pada gambar 2.27. IC MAX 491 berfungsi untuk

mengubah level tegangan TTL menjadi level RS 485 atau sebaliknya. Kaki 5 digunakan

sebagai input dari level tegangan TTL sedangkan kaki 2 adalah output yang menghasilkan

level tegangan TTL. Kaki 4 dan 3 digunakan untuk mengontrol fungsi receiver atau

driver.

Gambar 2.27 Konfigurasi pin dan operating circuit MAX 491 [15]

31

BAB III

PERANCANGAN

Pada bab ini akan dijelaskan alur perancangan sistem untuk mengontrol 3 buah PLC

Omron CPM2A melalui sebuah PC. Perancangan meliputi desain sistem, perancangan

teknik komunikasi antara PC dengan PLC, perancangan hardware, dan perancangan software.

Sistem hasil perancangan ini merupakan bagian dari mini DCS (Distributed Controlled

System).

3.1 Desain Sistem

Sistem yang akan dirancang merupakan software interface dari PLC OMRON

CPM2A ke sebuah komputer. Koneksi antara PC dengan PLC adalah komunikasi serial RS-

232. Akan tetapi RS-232 tidak dapat dihubungkan secara paralel ke beberapa device (PLC),

maka untuk mengatasinya menggunakan komunikasi serial RS-485. Oleh karena itu sistem

ini menggunakan converter RS-232 to RS-485 dan converter RS-485 to RS-232 agar PC dapat

berkomunikasi secara serial dengan beberapa PLC. Setiap PLC akan mengontrol sebuah

plant.

PC akan dijalankan dengan program Microsoft Visual Basic 6.0. Data input dari

setiap PLC akan disimpan dalam bentuk text file. Blok diagram sistem komunikasi PLC

dengan PC secara keseluruhan tampak pada gambar 3.1

32

`

Converter RS 232 to RS 485

PLC 1

PLANT 1

Converter RS 485 to RS 232

PLC 3PLC 2

RS 232 RS 232

RS 458RS 485

RS 485

RS 232

Converter RS 485 to RS 232Converter RS 485 to RS 232

PLANT 2 PLANT 3

PCRS 232

Gambar 3.1 Blok Diagram Sistem

Plant I merupakan motor DC control drive serta penyedia tegangan AC dan DC yang

digunakan untuk masukan tegangan pada peralatan listrik yang digunakan pada plant II dan

III. Kondisi terminal tegangan dan kecepatan motor DC akan disimpan dalam memori DM

pada PLC1.

Plant II mempunyai fungsi untuk proses sterilisasi cairan. Plant II akan aktif saat

semua terminal tegangan yang dibutuhkan sudah tersedia. Pada awalnya heater dan thermo

diaktifkan, kemudian setelah 15 menit pompa pada tangki 1 diaktifkan untuk mengisi tangki

2. Setelah tangki 2 terisi maka dilakukan proses pemanasan dan pengadukan sampai cairan

mencapai suhu 70 0 C . Proses selanjutnya adalah katub 1 diaktifkan, sehingga cairan

mengalir ke tangki 3. Pada tangki 3 dilakukan proses pendinginan dan pengadukan sampai

33

cairan mencapai suhu 100 C. Setelah cairan mencapai suhu 100 C, maka SCADA akan

mengaktifkan plant III. Data-data yang dibutuhkan disimpan di dalam memori DM PLC2.

3456

7A

8

2

1B

3456

7B

9

811B

10B13

14

1A

2

12

1C

910A

11A

12

Gambar 3.2 Plant 2

Keterangan gambar :

1A. Limit switch atas 1

1B. Limit switch atas 2

1C. Limit switch bawah 1

2. Gear mixer

3. Gear motor DC

4. Motor DC

5. Sensor suhu LM 35

6. Kabel sensor suhu

7A. Komponen heater

7B. Termoelektrik

8. Komponen mixer

9. Katub

10A. Tangki luar II

10B. Tangki luar III

11A. Tangki dalam II

11B. Tangki dalam III

12. Pelampung

13. Pipa air

14. Pompa air

34

Plant III berfungsi dalam proses pengisian dan pengepakan kemasan produk

minuman. Saat SCADA mengaktifkan plan III, maka konveyor mulai on. Saat gelas

menyentuh sensor posisi 1 akan menyebabkan konveyor off dan proses pengisian cairan ke

kemasan pertama berlangsung. Apabila proses pengisian kemasan pertama telah selesai

konveyor akan on kembali dan saat gelas menyentuh sensor posisi 2 menyebabkan konveyor

akan off dan proses pengepakan berlangsung. Proses ini akan berlangsung terus sampai isi

tangki 3 habis. Data-data yang dibutuhkan juga disimpan di dalam memori DM PLC3.

Gambar 3.3 Plant 3

Keterangan gambar : 1. Elektonik valve 1 2. Penampung cairan 3. Sensor Tanki takaran 4. Penampung cairan 5. Sensor posisi 1 6. Gulungan tutup gelas 7. Pneumatik

8. Motor stepper 9.Heater (pemanas) 10. Sensor posisi 2 11. Susunan gear 1 12. Tempat gelas 13. Penyangga rantai

14. Susunan gear 2 15. Rantai. 16. Limit switch batas bawah (LSB) 17. Limit switch batas atas (LSA) 18. Pelampung 19. Tangki pendingin

1311 14

6

9

7

8

5

3

10

4

1

2

12 15

1617

18

19

3

35

3.2 Perancangan teknik komunikasi antara PC dengan PLC

Format komunikasi host link PC dengan PLC yang akan dirancang sesuai dengan

prosedur standar pada PLC OMRON CPM2A yaitu baud rate 9600 bps, 1 start bit, 7 bit data,

2 stop bit, even parity.

3.2.1 Node Number PLC

PC dapat membedakan PLC dari node number pada PLC tersebut. Node number

yang akan digunakan seperti pada tabel 3.1. Pemberian node number pada PLC dilakukan

dengan cara mengisi memori DM6648 pada bit 00 sampai 07 dengan bilangan biner.

Tabel 3.1 Node number PLC

Node number Isi DM 6653 PLC

00 0000000 I (Motor DC control drive)

01 0000001 II (proses pasteurisasi cairan)

02 0000010 III (proses pengisian dan pengepakan produk

kemasan minuman)

3.2.2 Mode Operasi PLC

Mode operasi pada PLC memegang peran yang penting dalam komunikasi antara PC

dan PLC. Pada perancangan SCADA, PLC akan diseting pada mode operasi monitor. Alasan

pemilihan mode monitor disebabkan karena pada mode ini semua instuksi command dapat

diproses oleh PLC, kecuali WP (program write). Pada mode monitor, PLC akan selalu

melakukan pembaharuan pada isi memori yang mengalami perubahan. Untuk membuat PLC

berada pada mode monitor, maka dikirimkan command frame seperti pada gambar 3.4.

36

Gambar 3.4 Command frame untuk mengubah mode operasi PLC [9]

Tabel 3.2 menunjukkan instruksi yang akan dikirimkan SCADA untuk membuat PLC

berada pada kondisi MONITOR. Untuk mode MONITOR maka isi dari frame mode data

adalah 02. Perbedaan setiap instruksi hanya terletak pada node number PLC.

Tabel 3.2 Instruksi mode operasi pada PLC

Instruksi Keterangan

@00SC02 Mode PLC 1 MONITOR



3.2.3 Alamat Memori Data Monitor SCADA

Setiap PLC akan menyimpan data pada memori DM. Data yang tersimpan dalam

memori DM menunjukkan kondisi setiap plant. Tabel 3.3 menunjukkan data-data yang akan

dibaca pada PLC 1.

Tabel 3.3 Data yang dibaca dan alamat memori PLC I

Data Alamat Memori

Kecepatan motor DM0001

Kondisi terminal 12volt DM0002

Kondisi terminal 12Vvolt/5A DM0003

Kondisi terminal 220volt DM0004

Kondisi terminal -12volt DM0005

37

Data terminal 12V, 12V/5A, dan 220V dan -12V hanya berupa kondisi on atau off.

Pada kondisi on, data yang tersimpan dalam memori DM adalah 0000hex. Pada kondisi off,

data yang tersimpan dalam memori DM adalah 00FFhex. Data kecepatan motor merupakan

variabel angka. Data kecepatan motor yang tersimpan pada memori DM sudah dalam bentuk

bilangan desimal. Kecepatan motor maksimal yang akan digunakan adalah 50 rpm.

Tabel 3.4 Data yang dibaca dan alamat memori PLC 2

Data Alamat Memori

Suhu tangki 1 DM0001

Suhu tangki 2 DM0002

Kondisi pompa DM0003

Kondisi heater DM0004

Kondisi Thermo DM0005

Kondisi mixer1 DM0006

Kondisi mixer 2 DM0007

Kondisi katub 1 DM0008

Kondisi sensor LSA1 DM0009

Kondisi sensor LSA2 DM0010

Pada PLC 2 data dan alamat memori yang akan dipakai dapat dilihat pada tabel 3.4.

Data suhu tangki 1 dan tangki 2 merupakan variabel angka, sedangkan data yang lain

merupakan kondisi on atau off. Data suhu tangki 1 dan tangki 2 pada memori DM disimpan

38

dalam bentuk bilangan heksadesimal. Untuk konversi data heksadesimal menjadi variabel

angka dihitung dengan cara:

Suhu terendah = 0 0 C

Suhu tertinggi = 80 0 C

Jangkauan suhu = 80 0 C

Data heksa terendah = 0000

Data heksa tertinggi = 00FF

Jangkauan data = 256

Perubahan pada 1 bit data = DataJangkauanSuhuJangkauan

__ =

25580

= 0.31 0 C

Jadi data suhu tangki yang ditampilkan = Data heksa × Perubahan pada 1 bit data

Tabel 3.5 Data yang dibaca dan alamat memori PLC 3

Data Alamat Memori

Kondisi sensor (LSB) DM0001



Kondisi sensor posisi 1 DM0004

Kondisi LSA tangki 3 DM0005

Kondisi LSB tangki 3 DM0006

Kondisi sensor posisi 2 DM0007

Jumlah hasil produksi DM0008

39

Pada PLC 3 data dan alamat memori yang akan dipakai dapat dilihat pada tabel 3.5.

Semua data pada tabel di atas merupakan kondisi on atau off, kecuali data untuk jumlah hasil

produksi. Data untuk jumlah hasil produksi adalah variabel angka. PLC 3 juga akan

menyimpan 1 data tambahan yaitu kondisi konveyor. Data kondisi konveyor on atau off

dipengaruhi oleh nilai HR0001 PLC 3 dan kondisi sensor posisi 1 dan 2. HR0001 merupakan

kontrol untuk menjalankan program pada PLC 3.

Tabel 3.6 Pengaruh HR0001, sensor posisi 1 dan 2 pada konveyor

HR 0001 Sensor posisi 1 Sensor posisi 2 Konveyor

on on off off

on off on off

on off off on

off off off off

3.2.4 Alamat Memori Data Kontrol SCADA

Untuk mengontrol PLC dari program SCADA, maka diperlukan sebuah memori atau

alamat kontrol. Pada perancangan SCADA alamat memori kontrol ditunjukkan pada tabel 3.7.

Tabel 3.7 Alamat Memori Data Kontrol SCADA

Alamat Kontrol PLC

HR 0001 I

HR 0001 II

HR 0001 III

40

Alamat HR0001 diletakkan pada awal program pada setiap PLC. Pada program PLC,

HR0001 merupakan tombol NO. Jika isi memori HR0001 adalah 0000 maka kondisi tombol

NO off. Apabila isi memori HR0001 sama dengan 0001 maka kondisi tombol NO on. Jadi

HR0001 merupakan pengatur on atau off program di dalam PLC.

3.2.5 Alamat Memori Hapus Data SCADA

Data yang tersimpan pada memori DM tidak akan hilang walaupun PLC dimatikan.

Bila data yang tersimpan pada memori DM tidak dihapus, akan menyebabkan pembacaan

data tidak sesuai dengan kondisi yang sebenarnya. Oleh karena itu diperlukan pengontrol

untuk menghapus memori DM setiap PLC, seperti yang ditunjukkan pada tabel 3.8.

Tabel 3.8 Alamat Memori Hapus Data SCADA

Alamat Kontrol PLC

HR 0002 I

HR 0002 II

HR 0002 III

3.2.6 Read DM Area

Pembacaan data pada memori DM dilakukan dengan mengirimkan command frame

seperti pada gambar 3.5. Isi frame beginning word merupakan urutan awal alamat memori

DM yang akan dibaca. Sedangkan frame no.of words merupakan jumlah memori DM yang

akan dibaca.

41

Gambar 3.5 Command frame untuk membaca isi memori DM [9]

Jadi command frame yang akan dikirimkan SCADA untuk membaca data pada memori DM

ditunjukkan seperti pada tabel 3.9

Tabel 3.9 Instruksi baca memori DM yang dikirimkan dari SCADA


@00RD00010005 Baca data PLC I

@01RD00010012 Baca data PLC II

@02RD00010007 Baca data PLC III

3.2.7 Write HR Area

Penulisan data pada memori HR dilakukan dengan mengirimkan command frame

seperti pada gambar 3.6.

Gambar 3.6 Command frame untuk menulis memori HR [9]

Jadi command frame yang akan dikirimkan SCADA untuk menulis data pada memori HR

ditunjukkan seperti pada tabel 3.10.

42

Tabel 3.10 Instruksi tulis memori HR yang dikirimkan dari SCADA


@00WH00010001 Mengaktifkan program pada PLC I

@01WH00010001 Mengaktifkan program pada PLC II

@02WH00010001 Mengaktifkan program pada PLC III

@00WH00010000 Menonaktifkan program pada PLC I

@01WH00010000 Menonaktifkan program pada PLC II

@02WH00010000 Menonaktifkan program pada PLC III

@00WH00020001 Mengaktifkan hapus data PLC I

@01WH00020001 Mengaktifkan hapus data PLC II

@02WH00020001 Mengaktifkan hapus data PLC III

@00WH00020000 Menonaktifkan hapus data PLC I

@01WH00020000 Menonaktifkan hapus data PLC II

@02WH00020000 Menonaktifkan hapus data PLC III

3.3 Perancangan Perangkat Lunak

3.3.1 Kerangka Utama

Program SCADA yang dirancang menggunakan 3 form yaitu form LOGIN, UTAMA

dan TENTANG. Jalannya program secara umum tampak pada gambar 3.7. Pada awalnya

dilakukan proses login. Setelah password yang dimasukkan benar maka program akan

menampilkan menu UTAMA. Pada menu UTAMA dilakukan proses pengontrolan,

komunikasi antar PLC, dan pengontrolan bahaya. Pada menu UTAMA juga disediakan

fasilitas untuk mencetak laporan hasil produksi, bantuan penggunaan program dan informasi

singkat tentang program. Apabila proses produksi telah selesai maka pengguna dapat

melakukan proses logout atau keluar dari program SCADA.

43

Gambar 3.7 Diagram alir program SCADA secara umum

3.3.2 Form LOGIN

Form LOGIN berfungsi untuk memperoleh data pengguna , yaitu nama, nomor dan

password. Password pada program tidak dapat diganti karena sudah didefinisikan sebagai

konstanta. Pada form ini terdapat tombol MASUK yang berfungsi mengeksekusi data

masukan dan tombol KELUAR berfungsi keluar dari program.

Gambar 3.8 Diagram alir proses login

44

Gambar 3.9 Tampilan Form LOGIN

3.3.3 Form MENU UTAMA

Form MENU UTAMA dibagi menjadi 5 frame dengan fungsi yang berbeda-beda

antara lain:

a. Frame Indentitas berfungsi menampilkan nama dan nomor pengguna program.

b. Frame Tombol kontrol Berfungsi untuk mengontrol PLC. Frame ini terbagi menjadi

2 yaitu kontrol utama dan kontrol data. Dalam kontrol utama terdapat 9 tombol yaitu

MONITOR PLC1, MONITOR PLC2, MONITOR PLC3, ON/OFF PLANT1,

ON/OFF PLANT2, ON/OFF PLANT3, ON/OFF CLR1, ON/OFF CLR2 dan

ON/OFF CLR3. Kondisi ON tombol ditandai dengan lampu tombol menyala,

sedangkan kondisi OFF tombol ditandai dengan lampu tombol tidak menyala.

c. Frame Plant I berfungsi untuk melihat kondisi dari plant 1. Pada frame plant I

menampilkan kondisi terminal tegangan 12V, -12V, 12V/5A, 220V, dan kecepatan

motor. Pada frame plant III menampilkan kondisi konveyor dan counter.

LOGIN

MASUK KELUAR

NAMA

NOMOR

PASSWORD

45

d. Frame Plant II berfungsi untuk melihat kondisi dari plant II. Pada frame plant II

menampilkan kondisi pompa, pemanas, pendingin, pengaduk 1, pengaduk 2, katub 1,

suhu tangki 1, suhu tangki 2, LSA 1 dan LSA 2 .

e. Frame Plant III, berfungsi untuk melihat kondisi dari plant III. Pada frame plant III

menampilkan kondisi katub 2, katub 3, LSB 1, LSB 2, LSA 3, sensor posisi 1, sensor

posisi 2, konveyor dan hasil produksi.

Gambar 3.10 Tampilan Form Utama

SCADA juga dilengkapi dengan 3 pesan antara lain: pesan informasi, pesan kontrol

dan pesan bahaya. Apabila terjadi kesalahan dalam penekanan tombol akan muncul pesan

informasi. Pesan kontrol merupakan pesan untuk mengaktifkan atau mematikan plant

karena adanya kondisi yang sudah terpenuhi. Kondisi tersebut misalnya : semua sumber

tegangan telah aktif, suhu tangki 2 telah mencapai 100C dan sensor LSB 1 aktif. Pesan

bahaya tampil pada kondisi-kondisi berikut ini:

MENU UTAMA

Nama

Nomor Tentang Bantuan Cetak Keluar

Jam: Tanggal:

MONITOR PLC1

MONITOR PLC2

MONITOR PLC3

ON/OFF PLANT 1

ON/OFF PLANT 2

ON/OFF PLANT 3

START STOP

ON/OFF CLR PLC1

ON/OFF CLR PLC1

ON/OFF CLR PLC1

12V 12V/5A -12V 220V

Pompa Pemanas Pendingin LSA1 Pengaduk1 Pengaduk2 Katub1 LSA2

Katub2 Katub3 LSB1 Sensor Posisi 2 Konveyor LSA3 LSB2 Sensor Posisi 1

KECEPATAN MOTOR

SUHU TANGKI

SUHU TANGKI

HASIL

46

a) Plant II aktif namun, ada sumber tegangan yang tidak aktif.

b) Plant II dan III aktif namun, ada sumber tegangan yang tidak aktif.

c) LSA I aktif, namun pompa tetap aktif.

d) LSB I aktif, namun katub 1 terbuka.

e) LSA II aktif, namun katub II terbuka.

Pada form MENU UTAMA juga terdapat 4 tombol fasilitas dengan fungsi:

a. Tombol keluar berfungsi untuk keluar dari program.

b. Tombol cetak berfungsi untuk mencetak laporan hasil produksi. Aktif apabila seluruh

proses produksi selesai. Isi dari laporan hasil produksi antara lain : nama user, nomor

ID, waktu mulai operasi, waktu selesai operasi dan jumlah hasil produksi.

c. Tombol bantuan berfungsi untuk menampilkan secara singkat cara penggunaan

program.

d. Tombol tentang berfungsi untuk menampilkan form TENTANG. Form TENTANG

berisikan informasi singkat program SCADA.

3.3.4 Subroutine Pengambilan data, kontrol dan bahaya

Alur komunikasi PLC dengan PC diawali dengan pengaktifan COM1 dan setup COM

dengan baud rate 9600 bps, 1 start bit, 7 bit data, 2 stop bit, even parity. Kemudian

dilakukan pengesetan setiap PLC menjadi mode MONITOR. Pada saat PLC sudah berada

pada mode MONITOR, PLC sudah siap untuk berkomunikasi dengan PC. SCADA akan

mulai melakukan proses pengiriman perintah dan pembacaan data respon saat plant I aktif.

Proses pengiriman perintah dan pembacaan data respon dilakukan secara bergantian dengan

selang waktu setiap 100 ms. Proses berakhir saat tombol STOP aktif.

47

Gambar 3.11 Pengambilan data dan kontrol dan bahaya.

Diagram alir pengambilan data pada PLC I, II dan III ditunjukkan pada gambar 3.12.

Pada awalnya dikirimkan command frame untuk membaca data setiap PLC. Tahapan kedua

adalah membaca respon frame setiap PLC, kemudian dilakukan penyimpanan data. Data

yang tersimpan adalh dalam bentuk text file.

48

Gambar 3.12 Diagram alir pengambilan data PLC I,II dan III

Sebelum mengirimkan data atau perintah, terlebih dahulu data harus ditambah dengan

2 karakter FCS. Diagram alir pengiriman perintah pada PLC seperti gambar 3.16. Keterangan

untuk kode program di atas yaitu data yang masuk dihitung panjangnya, kemudian dilakukan

perhitungan FCS. Setelah diperoleh nilai FCS, dilakukan penggabungan antara data awal,

nilai FCS dalam bilangan hexadesimal, serta bagian terminator (karakter * dan karakter

ASCII 13). Setelah menjadi sebuah command frame yang lengkap dilakukan pengiriman.

Gambar 3.13 Diagram alir pengiriman command frame pada PLC

49

Pada saat PLC diberi perintah maka PLC akan meresponnya dengan sangat cepat

yaitu antara 1ms sampai 10ms. Oleh karena itu untuk mencegah adanya kesalahan

pembacaan data respon, maka setelah mengirimkan data PC harus langsung membaca data

responnya. Keterangan program di atas yaitu: data respon PLC dibaca, kemudian data respon

yang masih berada dalam 1 frame dipisahkan dan hanya diambil data yang dibutuhkan saja.

Gambar 3.14 Diagram alir pembacaan respon frame pada PLC

Gambar 3.15 Diagram alir kontrol PLC I, II dan III

50

Gambar 3.15 merupakan diagram alir kontrol PLC I, II dan III. Pada diagram alir

kontrol PLC I, plant II akan aktif jika semua sumber tegangan aktif. Pada diagram alir

kontrol PLC II, plant III akan aktif jika suhu tangki II adalah100C. Pada diagram alir kontrol

PLC III, jika LSB aktif maka Plant I, II dan III harus dimatikan.

Gambar 3.16 Diagram alir Bahaya PLC I, II dan III

3.3.5 Subroutine Logout

Apabila semua proses pada plant I, II, dan III telah selesai, maka tombol EXIT dapat

digunakan user untuk keluar dari program SCADA. User dapat keluar dari program SCADA

apabila plant I, II, dan III pada kondisi off. Sebelum keluar dari program SCADA dilakukan

proses cleaner terlebih dahulu. Proses cleaner merupakan pembersihan memori penyimpanan

51

data pada PLC. Proses cleaner dilakukan dengan cara mengirimkan data 0000 pada memori

DM PLC yang terpakai.

Gambar 3.17 Diagram alir proses logout

3.3.6 Form Menu TENTANG

Menu TENTANG akan menampilkan sebuah form yang profil program SCADA

secara singkat. Gambar 3.18 menunjukkan tampilan form TENTANG. Pada form ini terdapat

tombil OK yang berfungsi untuk keluar dari menu TENTANG.

Gambar 3.18 Tampilan Form TENTANG

TENTANG

OK

52

Gambar 3.19 Diagram alir menu Tentang

3.4 Perancangan Perangkat keras

3.4.1 Konverter RS232-RS485

Konverter ini menggunakan 2 komponen utama yaitu IC MAX 232 dan MAX 491.

Pada awalnya input yang berupa sinyal level RS 232 diubah menjadi level TTL

menggunakan IC MAX 232. Sinyal dengan level TTL diubah lagi menjadi level RS 485

menggunakan IC MAX 491.

Gambar 3.20 Blok diagram konverter RS232-RS485

53

Pada rangkaian konverter RS232-RS485 di bawah, pin R1IN akan menerima input

sinyal level RS 232 dari pin 3 conDB9 PC. Pin T1OUT mengirim output sinyal level RS 232

ke pin 2 conDB9 PC. Pin T1IN menerima output sinyal TTL dari pin RO, sedangkan pin

R1OUT mengirimkan sinyal TTL ke pin DI. Pin RE dihubungkan dengan ground

menyebabkan RE akan selalu aktif. Saat RE aktif maka IC MAX 491 diposiskan sebagai

penerima. Pin DE dihubungkan dengan pin RST yang menyebabkan DE MAX 491

dikendalikan oleh RST. Saat logika RST = 1 maka DE akan aktif sehingga MAX 491 berada

pada kondisi pengirim. Saat logika RST = 0 maka DE akan nonaktif sehingga jalur

pengiriman terputus. D1 (dioda) berfungsi sebagai indikator adanya tegangan catuan pada

rangkaian konverter RS232-RS485. Nilai kapasitor yang digunakan diambil dari data sheet.

C3

1uF

Z

C4

1uF

C11uF

D1

A

VCC

VCC

MAX491

2

3

4

5

67

11

12

14

9

10

RO

RE

DE

DI

GN

D

GN

D

B

AVCC

Y

Z

B

MAX232

13

11

1

3

4

5

2

6

12

14

1615

R1IN

T1IN

C+

C1-

C2+

C2-

V+

V-

R1OUT

T1OUT

VCC

GN

D

Y

P1

CONNECTOR DB9

594837261

C21uF

R1

220

Gambar 3.21 Perancangan rangkaian konverter RS232-RS485

54

3.4.2 Konverter RS485-RS232

Konverter ini memiliki prinsip kerja yang merupakan kebalikan dari konverter

RS232-RS485. Pada awalnya input yang berupa sinyal level RS 485 diubah menjadi level

TTL menggunakan IC MAX 491. Sinyal dengan level TTL diubah lagi menjadi level RS-

232 menggunakan IC MAX 232. Port RS-232 konverter RS232-RS485 akan dihubungkan

dengan port RS-232 PLC.

Gambar 3.22 Blok diagram konverter RS485-RS232

C3

1uF

Z

C4

1uF

C11uF

D1

A

VCC

VCC

MAX491

2

3

4

5

6 7

11

12

14

9

10

RO

RE

DE

DI

GN

D

GN

D

B

A VC

C

Y

Z

B

MAX232

13

11

1

3

4

5

2

6

12

14

1615

R1IN

T1IN

C+

C1-

C2+

C2-

V+

V-

R1OUT

T1OUT

VC

CG

ND

Y

C21uF

R1

220

P1

CONNECTOR DB9

5 9 4 8 3 7 2 6 1

Gambar 3.23 Perancangan rangkaian konverter RS485-RS232

55

Pada rangkaian konverter RS485-RS232 di atas, pin A, B, Y dan Z akan menerima

input sinyal level RS 485 dari konverter RS232-RS485. Pin RO menerima output sinyal TTL

dari pin T1IN, sedangkan pin DI mengirimkan sinyal TTL ke pin R1OUT. Pin R1IN akan

menerima input sinyal level RS232 dari PLC. Pin T1OUT akan mengirimkan sinyal level

RS232 ke PLC Pin RE dihubungkan dengan ground menyebabkan RE akan selalu aktif. Saat

RE aktif maka IC MAX 491 diposiskan sebagai penerima. Pin DE dihubungkan dengan pin

RST yang menyebabkan DE MAX 491 dikendalikan oleh RST. Saat logika RST = 1 maka

DE akan aktif sehingga MAX 491 berada pada kondisi pengirim. Saat logika RST = 0 maka

DE akan nonaktif sehingga jalur pengiriman terputus.

3.4.3 Konfigurasi koneksi PC dengan Konverter RS232-RS485

Port RS-232 konverter RS232-RS485 akan dihubungkan dengan port RS-232 pada

komputer. Gambar 3.24 menunjukkan konfigurasi koneksi port RS-232 pada konverter

RS232-RS485 dengan komputer.

Gambar 3.24 Konfigurasi koneksi antara PC dengan konverter RS232-RS485

Sinyal Kaki port RS 232 PC

DCD 1

RxD 2

TxD 3

DTR 4

GND 5

DSR 6

RST 7

CTS 8

RI 9

Kaki Port RS 232 Konverter RS232-RS485 Sinyal

1 --

2 TxD

3 RxD

4 --

5 GND

6 --

7 RTS

8 --

9 --

56

3.4.4 Konfigurasi koneksi PLC dengan Konverter RS485-RS232

Port RS-232 konverter RS485-RS232 akan dihubungkan dengan port RS-232 pada

PLC. Gambar 3.25 menunjukkan konfigurasi koneksi port RS-232 pada konverter RS485-

RS232 dengan PLC.

Gambar 3.25 Konfigurasi koneksi antara PLC dengan konverter RS485-RS232

Sinyal Kaki port RS 232 PLC

FG 1

TxD 2

RxD 3

CTS 4

RTS 5

5V 6

-- 7

-- 8

GND 9

Kaki Port RS 232 Konverter RS232-RS485 Sinyal

1 --

2 TxD

3 RxD

4 --

5 GND

6 --

7 RTS

8 --

9 --

57

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini akan dibahas hasil perancangan program SCADA serta konverter

RS232-RS485. Pengujian dan pengamatan dilakukan dengan menggunakan 3 buah PLC

Omron CPM2A yang dihubungkan dengan sebuah komputer. Komputer yang digunakan

mempunyai spesifikasi :

a) Pentium IV 4.6 GHz

b) RAM 512 MB

c) Monitor 15 inchi

Pengamatan dan pengujian konverter RS232-RS485 menggunakan osiloskop digital

serta program freecapture. Pengamatan instruksi yang dikirim dan diterima oleh SCADA

menggunakan program freeport serial monitor. Pengamatan isi memori PLC Omron CPM2A

menggunakan program CX-Programmer v4.

4.1 Hasil Pengujian Program SCADA

4.1.1 Pengamatan form LOGIN

Pada saat pengguna program menjalankan program pertama kali maka form LOGIN

akan tampil. Tampilan form LOGIN ditunjukkan seperti gambar 4.1. Pada form ini pengguna

harus memasukkan identitasnya yaitu nama serta nomor. Password untuk menjalankan

program adalah ”ELEKTRO”. Apabila semua data telah terisi dengan benar maka pengguna

58

dapat masuk ke form UTAMA. Pesan error akan tampil apabila terjadi kesalahan pengisian

data. Tampilan form LOGIN telah sesuai dengan perancangan sebelumnya.

Gambar 4.1 Tampilan form LOGIN

4.1.2 Pengamatan form UTAMA

Form UTAMA merupakan inti dari program SCADA yang dirancang. Pada form ini

pengguna dapat melakukan fungsi kontrol, pengambilan dan penyimpanan data, pengawasan

plant serta pencetakan laporan hasil produksi. Gambar 4.2 menunjukkan tampilan form

UTAMA.

Form UTAMA akan tampil setelah proses login selesai. Data identitas pengguna yang

dimasukkan pada form sebelumnya akan ditampilkan pada frame identitas. Isi dari frame

identitas adalah nama dan nomor pengguna.

Pada form ini terdapat beberapa tombol dengan fungsi yang berbeda-beda. Apabila

pointer mouse diarahkan ke sebuah tombol, maka akan tampil informasi singkat tentang

tombol tersebut. Indikasi tombol aktif adalah bila lampu menyala, sedangkan tombol tidak

aktif jika lampu mati. Tombol-tombol yang ada tidak dapat diaktifkan secara bebas, karena

59

harus sesuai dengan prosedur menjalankan program. Apabila tidak sesuai dengan prosedur

yang ada maka akan tampil pesan informasi.

Gambar 4.2 Tampilan form UTAMA

a. Fungsi monitoring

Langkah awal yang dilakukan untuk menjalankan program SCADA yaitu

mengkoneksikan PLC dengan komputer. Pada frame kontrol awal terdapat tombol monitor

PLC dan respon PLC yang berfungsi untuk menjalankan tugas ini. Apabila PLC dan

komputer terkoneksi, maka pada informasi status koneksi akan tampil tulisan

”TERHUBUNG”.

Pada saat semua PLC telah terkoneksi dengan komputer, maka akan tampil pesan

informasi yang berisikan perintah untuk menyalakan semua tombol OFFCLR pada frame

60

kontrol memori. Pengaktifan semua tombol OFFCLR bertujuan agar memori penyimpanan

data pada setiap PLC siap untuk digunakan. Tombol ONCLR diaktifkan apabila semua

proses telah selesai atau pengguna ingin keluar dari program SCADA. Tombol ONCLR

berfungsi untuk menghapus semua data yang tersimpan pada memori DM setiap PLC.

Tombol PLANT 1 ON dapat diaktifkan apabila semua PLC sudah dikoneksikan

dengan komputer dan tombol OFFCLR aktif. Tombol PLANT 2 ON tidak dapat diaktifkan

apabila plant 1 belum diaktifkan. Tombol PLANT 3 ON tidak dapat diaktifkan apabila plant

1 dan 2 belum diaktifkan.

Tabel 4.1 Simulasi kondisi plant 1

Kondisi Plant 1 Input PLC Terminal tegangan 12V 0.01

Terminal tegangan 12V/5A 0.02

Terminal tegangan 220V 0.03

Terminal tegangan -12V 0.04

Kecepatan motor 0.05

Proses pembacaan dan pengumpulan data dilakukan saat tombol START telah aktif.

Pada saat itu kondisi setiap plant dapat diamati yaitu di bagian frame PLANT. Pengontrolan,

pengambilan data dan pengamatan plant secara langsung belum dapat dilakukan. Untuk

mengatasi masalah tersebut maka dibuat program untuk simulasi kondisi setiap plant seperti

pada lampiran yang ada. Pada program simulasi plant 1, input PLC mewakili kondisi plant 1.

Pengujian dilakukan dengan memberikan tegangan 24 V ke setiap input PLC. Pada saat input

PLC mendapat tegangan 24 V maka kondisi plant yang diwakilinya aktif (ON) demikian

sebaliknya. Pada kondisi kecepatan motor, pemberian tegangan pada input 0.01 dilakukan

61

berkali-kali untuk memperoleh variasi angka yang ditampilkan. Apabila kita memberikan

input sebanyak 5 kali maka pada tulisan indikator SCADA menunjukkan angka 5.

Tabel 4.2 menunjukkan bahwa tampilan kondisi plant pada SCADA telah sesuai

dengan kondisi simulasi plant yang ada. Kondisi kecepatan motor merupakan variabel angka,

pada tabel diwakili dengan 0, 5, 10, 15 dan 20 rpm.

Tabel 4.2 Pengujian tampilan kondisi plant 1

Kondisi Plant 1 Lampu Indikator SCADA

Tulisan Indikator SCADA

Terminal tegangan 12V ON menyala ON

Terminal tegangan 12V OFF padam OFF

Terminal tegangan 12V/5A ON menyala ON

Terminal tegangan 12V/5A OFF padam OFF

Terminal tegangan 220V ON menyala ON

Terminal tegangan 220V OFF padam OFF

Terminal tegangan -12V ON menyala ON

Terminal tegangan -12V OFF padam OFF

Kecepatan motor 0 rpm -- 0




Pengujian untuk tampilan SCADA plant 2 dilakukan juga dengan menggunakan

program simulasi. Pada program simulasi plant 2, input PLC mewakili kondisi plant 2.



sebaliknya. Pengujian kondisi suhu dilakukan menggunakan MAD, karena masukan data

62

pada memori PLC untuk suhu tangki merupakan bilangan heksadesimal. MAD akan aktif

apabila input 0.01 dan 0.02 telah mendapat tegangan 24 V.


Kondisi Plant 2 Input PLC Suhu tangki 1 0.01

Suhu tangki 2 0.02

Kondisi pompa 0.03

Kondisi heater 0.04

Kondisi Thermo 0.05

Kondisi mixer1 0.06

Kondisi mixer 2 0.07

Kondisi katub 1 0.08

Kondisi sensor LSA1 0.09

Kondisi sensor LSA2 0.10

Tabel 4.4 menunjukkan perbandingan antara tampilan beberapa kondisi plant 2 pada

SCADA dengan kondisi simulasi plant 2. Tabel ini menunjukkan bahwa tampilan kondisi

plant 2 pada SCADA telah sesuai dengan kondisi simulasi plant 2. Hasil tampilan data suhu

yang telah diolah SCADA merupakan bilangan desimal pembulatan 2 angka dibelakang

koma.




Kondisi pompa ON menyala ON

Kondisi pompa OFF padam OFF

Kondisi heater ON menyala ON

Kondisi heater OFF padam OFF

63

Tabel 4.4 (lanjutan) Pengujian tampilan kondisi plant 2



Kondisi Thermo ON menyala ON

Kondisi Thermo OFF padam OFF

Kondisi mixer 1 ON menyala ON

Kondisi mixer 2 OFF padam OFF

Kondisi katub 1 ON menyala ON

Kondisi katub 1 OFF padam OFF

Kondisi sensor LSA1 ON menyala ON

Kondisi sensor LSA1 OFF padam OFF

Kondisi sensor LSA2 ON menyala ON

Kondisi sensor LSA2 OFF padam OFF


Kondisi Plant 3 Input PLC Kondisi sensor (LSB) 0.01



Kondisi sensor posisi 1 0.04

Kondisi LSA tangki 3 0.05

Kondisi LSB tangki 3 0.06

Kondisi sensor posisi 2 0.07

Jumlah hasil produksi 0.08

Pengujian untuk tampilan SCADA plant 3 dilakukan juga dengan menggunakan

program simulasi. Pada program simulasi plant 3, input PLC mewakili kondisi plant 3.


64


sebaliknya. Pada kondisi jumlah hasil produksi, pemberian tegangan pada input 0.08

dilakukan berkali-kali untuk memperoleh variasi angka yang ditampilkan




Kondisi sensor (LSB) ON menyala ON

Kondisi sensor (LSB) OFF padam OFF





Kondisi sensor posisi 1 ON menyala ON

Kondisi sensor posisi 1 OFF padam OFF

Kondisi LSA tangki 3 ON menyala ON

Kondisi LSA tangki 3 OFF padam OFF

Kondisi LSB tangki 3 ON menyala ON

Kondisi LSB tangki 3 OFF padam OFF

Kondisi sensor posisi 2 ON menyala ON

Kondisi sensor posisi 2 OFF padam OFF

Jumlah hasil produksi 0 buah -- 0



Tabel 4.6 menunjukkan perbandingan antara tampilan kondisi plant 3 pada SCADA

dengan kondisi simulasi plant 3. Tabel ini menunjukkan bahwa tampilan kondisi plant 3 pada

SCADA telah sesuai dengan kondisi simulasi plant 3. Kondisi jumlah hasil produksi

65

merupakan variabel angka, pada tabel diwakili dengan 0, 1, 2, 5 buah. Berdasarkan hasil

pengamatan program SCADA, fungsi monitoring dapat berjalan dengan baik.

b. Fungsi pengontrolan

Program SCADA juga mempunyai fungsi untuk mengontrol setiap plant yang ada.

Pengontrolan plant akan ditandai dengan adanya pesan kontrol yang akan tampil. Pesan

kontrol untuk menjalankan plant 2 seperti pada gambar 4.3. Pesan kontrol untuk menyalakan

plant 2 akan tampil jika semua sumber tegangan aktif.

Gambar 4.3 Pesan kontrol 1

Pesan kontrol untuk menyalakan plant 3 seperti pada gambar 4.4. Pesan kontrol untuk

menyalakan plant 3 akan tampil jika suhu tangki 2 ≤ 10 0C.


Pesan kontrol untuk mematikan plant 1, plant 2 dan plant 3 seperti pada gambar 4.5. Pesan

kontrol ini akan tampil jika sensor limit switch bawah pada tangki 2 aktif. Berdasarkan hasil

pengamatan program SCADA, fungsi kontrol dapat berjalan dengan baik.


66

Pada saat menjalankan program SCADA tampilan kontrol pada awalnya seperti pada

gambar 4.6. Pengguna harus menjalankan program dengan benar. Apabila terjadi kesalahan

penekanan tombol, maka akan tampil pesan informasi, seperti pada gambar 4.7.

Gambar 4.6 Tampilan tombol kontrol awal

Pesan informasi “belum terhubung dengan PLANT1, PLANT2, PLANT3” akan

tampil jika pengguna menekan tombol PLANT 1 ON. Pesan informasi “PLANT 1 dan

PLANT2 belum dinyalakan ” akan tampil jika pengguna menekan.tombol PLANT 3 ON.

Pesan informasi “PLANT 1 belum dinyalakan ” akan tampil jika pengguna menekan.tombol

PLANT 2 ON atau tombol START.

Gambar 4.7 Pesan informasi kontrol awal

Gambar 4.8 menunjukkan tampilan tombol kontrol apabila pengguna telah malakukan

koneksi antara PLC dan PC dengan benar. Pada saat selesai melakukan koneksi antara PC

dengan ketiga PLC maka tombol OFFCLR1, OFFCLR2 dan OFFCLR3 akan tampil. Pesan

informasi seperti pada gambar 4.9 juga akan tampil jika pengguna telah selesai melakukan

67

koneksi antara PC dengan ketiga PLC. Pesan informasi ini berisikan perintah untuk

menyalakan tombol OFFCLR1, OFFCLR2 dan OFFCLR3.

Gambar 4.8 Tampilan tombol kontrol koneksi berhasil

Gambar 4.9 Pesan informasi selesai koneksi PC dengan PLC

Gambar 4.10 menunjukkan pengguna hanya menyalakan tombol OFFCLR1. Apabila

pengguna belum menyalakan tombol OFFCLR1, OFFCLR2 dan OFFCLR3 maka pada saat

menekan tombol PLANT 1 ON akan tampil pesan informasi seperti pada gambar 4.11. Pesan

ini akan akan tampil terus sampai pengguna telah menyalakan semua tombol OFFCLR.

Gambar 4.10 Tombol OFFCLR1 aktif

68

Pesan informasi pada gambar 4.11 berisikan perintah untuk menyalakan tombol OFFCLR

yang belum dinyalakan.

Gambar 4.11 Pesan-pesan informasi untuk menyalakan tombol OFFCLR

Plant-plant diaktifkan secara berurutan mulai dari plant 1, plant 2 kemudian plant 3.

Jika pengguna menyalakan plant 3 sebelum plant 2 dinyalakan akan tampil pesan informasi

untuk menyalakan plant 2 terlebih dahulu.Gambar 4.12 menunjukkan pesan informasi dan

kondisi tombol kontrol utama.


”PLANT2 belum dinyalakan”

Plant-plant dinonaktifkan secara berurutan mulai dari plant 3, plant 2 kemudian plant

1. Jika pengguna mematikan plant 1 sebelum plant 2 dimatikan akan tampil pesan informasi

69

untuk mematikan plant 2 terlebih dahulu.Gambar 4.13 menunjukkan pesan informasi dan

kondisi tombol kontrol utamanya.


”Matikan PLANT 2”

Jika pengguna mematikan plant 1 sebelum plant 2 dan 3 dimatikan akan tampil pesan

informasi untuk mematikan plant 2 dan 3 terlebih dahulu seperti pada gambar 4.14.


”Matikan PLANT 2 dan PLANT 3”

Apabila pengguna program menekan tombol KELUAR sebelum semua tombol ONCLR

dinyalakan maka akan tampil pesan informasi untuk menyalakan tombol ONCLR yang

belum dinyalakan.

70

Gambar 4.15 Kondisi tombol kontrol memori dan pesan informasi

”Tidak dapat keluar dari program. Tombol ONCLR1, ONCLR2, ONCLR3 belum

dinyalakan”


”Tidak dapat keluar dari program. Tombol ONCLR2 dan ONCLR3 belum

dinyalakan”



dinyalakan”

71



dinyalakan”


”Tidak dapat keluar dari program. Tombol ONCLR1 belum dinyalakan”





72

c. Fungsi penyimpanan data

Semua data plant yang terkumpul akan disimpan dalam bentuk file text. Data kondisi

setiap plant akan tersimpan di komputer yaitu pada alamat:

a) C:Program file: Data-SCADA-PLANT1.txt

b) C:Program file: Data-SCADA-PLANT2.txt

c) C:Program file: Data-SCADA-PLANT3.txt

Gambar 4.22, 4.23 dan 4.24 menunjukkan file data plant pada program SCADA. File data

plant berisikan identitas pengguna, hari dan tanggal penggunaan serta data kondisi dari setiap

plant.

Gambar 4.22 Tampilan Data-SCADA-PLANT1.txt


73


Pada program SCADA terdapat beberapa tombol fasilitas salah satunya adalah

tombol CETAK. Tombol ini berfungsi untuk mencetak laporan hasil produksi. Laporan hasil

produksi merupakan file teks. Laporan ini tersimpan di komputer yaitu pada alamat

C:Program file: Hasil Produksi.txt. Gambar 4.25 menunjukkan tampilan laporan hasil

produksi. Berdasarkan hasil pengamatan program SCADA, fungsi penyimpanan data dapat

berjalan dengan baik.

Gambar 4.25 Tampilan Hasil Produksi.txt

74

d. Fungsi pembacaaan dan pengiriman data

Pada pengamatan instruksi yang dikirim dan diterima MS digunakan program

freeport serial monitor. Contoh tampilan hasil pengamatan instruksi yang dikirim dan

diterima MS seperti pada gambar di bawah ini.

Gambar 4.26 Instruksi mode operasi SCADA

Instruksi yang dikirim pada RTU serta kode ASCIInya ditandai dengan tulisan merah

sedangkan instruksi yang diterima MS serta kode ASCIInya adalah tulisan biru. Semua

instruksi mode operasi yang dikirim ke RTU tidak mengalami kerusakan atau kesalahan. Hal

ini terbukti dari adanya respon yang diterima MS dengan nilai end code = 00.

Gambar 4.27 Instruksi tulis memori HR

75

Gambar 4.27 menunjukkan instruksi tulis memori HR yang dikirimkan dan diterima

SCADA. Instruksi di atas merupakan perintah untuk mengaktifkan OFFCLR 1, OFFCLR 2,

OFFCLR 3 serta ON PLANT I. Semua instruksi tulis memori HR yang dikirim ke PLC tidak

mengalami kerusakan atau kesalahan. Hal ini terbukti dari adanya respon yang diterima MS

dengan nilai end code = 00.

Gambar 4.28 Instruksi baca memori DM

76

Gambar 4.28 menunjukkan instruksi baca memori DM yang dikirim dan diterima

SCADA. Instruksi diatas merupakan perintah untuk mengumpulkan data setiap plant. Semua

instruksi baca memori DM yang dikirim ke PLC tidak mengalami kerusakan atau kesalahan.

Hal ini terbukti dari adanya respon yang diterima SCADA dengan nilai end code = 00.

Instruksi baca memori DM dikirim 2 kali secara periodis ke setiap PLC. Sebuah instruksi

dikirimkan setiap selang waktu 100ms. Pengiriman instruksi pada PLC dilakukan secara

bergantian. Berdasarkan hasil pengamatan program SCADA, fungsi pembacaan dan

pengiriman data dapat berjalan dengan baik.

Setiap tombol pada SCADA berfungsi untuk mengirimkan instruksi untuk di proses

oleh PLC. Hubungan antara tombol kontrol awal pada program SCADA dengan instruksi

mode operasi yang dikirim dan dibaca seperti pada gambar 2.9.

Gambar 4.29 Tombol kontrol awal dan instruksi mode operasinya

Pada gambar 4.29, instruksi yang dikirimkan Tombol Monitor PLC adalah tulisan berwarna

merah sedangkan tulisan biru merupakan instruksi yang dibaca melalui tombol Respon PLC.

77

Hubungan antara tombol PLANT ON pada program SCADA dengan instruksi yang dikirim


Gambar 4.30 Tombol PLANT ON dan instruksinya

Hubungan antara tombol PLANT OFF pada program SCADA dengan instruksi yang dikirim


Gambar 4.31 Tombol PLANT OFF dan instruksinya

Hubungan antara tombol ONCLR pada program SCADA dengan instruksi yang dikirim


Gambar 4.32 Tombol ONCLR dan instruksinya

78

Hubungan antara tombol ONCLR pada program SCADA dengan instruksi yang dikirim


Gambar 4.33 Tombol OFFCLR dan instruksinya

Tombol fasilitas lain pada program SCADA yaitu tombol BANTUAN. Tombol ini

berfungsi sebagai media informasi bagi para pengguna program. Gambar 4.34 menunjukkan

tampilan menu bantuan.

Gambar 4.34 Tampilan menu bantuan

4.1.3 Pengamatan form TENTANG

Form TENTANG digunakan sebagai media informasi singkat tentang program bagi

pengguna. Gambar 4.35 menunjukkan tampilan form TENTANG. Apabila tombol OK

ditekan maka form ini tidak tampil.

79

Gambar 4.35 Tampilan form TENTANG

4.1.4 Pengamatan isi memori PLC

Pengamatan isi memori PLC Omron CPM2A menggunakan program CX-

Programmer v4. Pengamatan ini bertujuan untuk membuktikan data yang tersimpan pada

memori PLC telah sesuai dengan perancangan. Data yang tersimpan dibagi menjadi 2 yaitu

data yang berasal dari plant dan data yang dikirim program SCADA. Untuk memperoleh data

dari plant digunakan program simulasi seperti pada lampiran.

Gambar 4.36 Isi memori DM PLC 1 dan tampilan plant 1

Pada gambar di atas memori DM0002 dan DM0003 berisi data 00FF. Data 00FF dari

perancangan merupakan kondisi ON sedangkan data 0000 merupakan kondisi OFF. Pada

tampilan kondisi plant 1 SCADA, terminal tegangan 12V dan 12V/5A ON dan yang lain

OFF. Tabel 4.7 menunjukkan perbandingan antara data yang tersimpan pada memori DM

80

dengan kondisi plant 1. Pada tabel 4.7 menunjukkan isi memori sudah sesuai dengan

tampilan plant I pada program SCADA.

Tabel 4.7 Perbandingan isi memori DM dengan tampilan plant 1 SCADA

Alamat Memori Data Pada memori PLC Tampilan Plant 1 SCADA

DM0001 0000 Kecepatan motor = 0 Rpm

DM0002 0000 Kondisi terminal 12volt = OFF

DM0003 0000 Kondisi terminal 12Vvolt/5A = OFF

DM0004 0000 Kondisi terminal 220volt = OFF

DM0005 0000 Kondisi terminal -12volt = OFF

DM0001 0001 Kecepatan motor = 1 Rpm

DM0002 00FF Kondisi terminal 12volt = ON

DM0003 00FF Kondisi terminal 12Vvolt/5A = ON

DM0004 00FF Kondisi terminal 220volt = ON

DM0005 00FF Kondisi terminal -12volt = ON


Pada gambar 4.37 memori DM0003, DM0004 dan DM0005 berisi data 00FF.

Tampilan kondisi plant 2 SCADA memperlihatkan pompa air, pemanas pendingin ON dan

yang lain OFF. Tabel 4.8 menunjukkan perbandingan antara data yang tersimpan pada

81

memori DM dengan tampilan plant 2. Pada tabel di bawah menunjukkan isi memori sudah

sesuai dengan tampilan plant 2 pada SCADA



DM0001 0000 Suhu tangki 1 = 0.00

DM0002 0000 Suhu tangki 2 = 0.00

DM0003 0000 Kondisi pompa = OFF

DM0004 0000 Kondisi heater = OFF

DM0005 0000 Kondisi Thermo = OFF

DM0006 0000 Kondisi mixer1 = OFF

DM0007 0000 Kondisi mixer 2 = OFF

DM0008 0000 Kondisi katub 1 = OFF

DM0009 0000 Kondisi sensor LSA1 = OFF

DM0010 0000 Kondisi sensor LSA2= OFF

DM0001 00FF Suhu tangki 1 = 80.00

DM0002 00FF Suhu tangki 2 = 80.00

DM0003 00FF Kondisi pompa = ON

DM0004 00FF Kondisi heater = ON

DM0005 00FF Kondisi Thermo = ON

DM0006 00FF Kondisi mixer1 = ON

DM0007 00FF Kondisi mixer 2 = ON

DM0008 00FF Kondisi katub 1 = ON

DM0009 00FF Kondisi sensor LSA1 = ON

DM0010 00FF Kondisi sensor LSA2 = ON

Pada gambar 4.38 memori DM0001 berisi data 00FF, memori DM0008 berisi data

0005. Tampilan kondisi plant 3 SCADA memperlihatkan LSB 1 ON dan jumlah hasil

produksi = 5 buah. Tabel 4.5 menunjukkan perbandingan antara data yang tersimpan pada

82

memori DM dengan kondisi plant 3. Pada tabel di bawah menunjukkan isi memori sudah

sesuai dengan tampilan plant 3 pada SCADA.


Tabel 4.9 menunjukkan perbandingan antara data yang tersimpan pada memori DM

dengan kondisi plant 3. Pada tabel di bawah menunjukkan isi memori sudah sesuai dengan

tampilan plant 3 pada SCADA.



DM0001 0000 Kondisi sensor (LSB) = OFF



DM0004 0000 Kondisi sensor posisi 1 = OFF

DM0005 0000 Kondisi LSA tangki 3 = OFF

DM0006 0000 Kondisi LSB tangki 3 = OFF

DM0007 0000 Kondisi sensor posisi 2 = OFF

DM0008 0000 Jumlah hasil produksi = 0 buah

DM0001 00FF Kondisi sensor (LSB) = ON



DM0004 00FF Kondisi sensor posisi 1 = ON

DM0005 00FF Kondisi LSA tangki 3 = ON

83

Tabel 4.9 (lanjutan) Perbandingan isi memori DM dengan tampilan plant 3 SCADA


DM0006 00FF Kondisi LSB tangki 3 = ON

DM0007 00FF Kondisi sensor posisi 2 = ON

DM0008 0005 Jumlah hasil produksi = 5 buah

4.2 Konverter RS232-RS485 dan Konverter RS485-RS232

4.2.1 Implementasi Alat

Perangkat keras hasil perancangan yaitu sebuah konverter RS232-RS485 serta 3 buah

konverter RS485-RS232. Gambar 4.39 menunjukkan bentuk konverter RS232-RS485.

Gambar 4.39 Konverter RS232-RS485

Pada bagian depan konverter ini terdapat 3 buah port RJ485. Port RJ485 berfungsi

untuk menghubungkan konverter RS232-RS485 dengan konverter RS485-RS232. Pada

bagian belakang terdapat sebuah port RS232. Port RS232 berfungsi untuk menghubungkan

konverter RS232-RS485 dengan komputer.

84

Gambar 4.40 menunjukkan bentuk konverter RS485-RS232. Bentuk konverter ini

lebih kecil dibandingkan dengan konverter RS232-RS485. Masing-masing konverter

memiliki sebuah port serial RS232 dan port RJ485. Port RJ485 berfungsi untuk

menghubungkan konverter RS485-RS232 dengan konverter RS232-RS485. Port RS232

berfungsi untuk menghubungkan konverter RS485-RS232 dengan PLC. Sumber tegangan

diperoleh dari catu daya yang terletak pada konverter RS232-RS485.

Gambar 4.40 Konverter RS485-RS232

4.2.2 Pengujian level tegangan konverter RS232-RS485

Pengujian level tegangan konverter dilakukan dengan menggunakan osiloskop digital

serta program freecapture. Gambar 4.41 menunjukkan hasil pengukuran sinyal level RS232.

Logika 0 memiliki level tegangan 3,6 V sedangkan logika 1 = -9,0 V.

Gambar 4.41 Sinyal level RS232 konverter RS232-RS485

85

Gambar 4.42 menunjukkan hasil pengukuran sinyal level RS485. Logika 0 memiliki

level tegangan 3,5 V sedangkan logika 1 = -2,6 V.

Gambar 4.42 Sinyal level RS485 konverter RS232-RS485

4.2.3 Pengujian level tegangan konverter RS485-RS232

Gambar 4.43 menunjukkan hasil pengukuran sinyal sinyal level RS232. Logika 0

memiliki level tegangan 8,6 V sedangkan logika 1 = -7,8 V.

Gambar 4.43 Sinyal input konverter RS485-RS232

Gambar 4.44 menunjukkan hasil pengukuran sinyal output dari IC MAX485. Logika

0 memiliki level tegangan 3,8 V sedangkan logika 1 = -2,1 V.

Gambar 4.44 Sinyal output konverter RS485-RS232

86

Tabel 4.10 menunjukkan perbandingan level tegangan pada konverter RS232-RS485

serta konverter RS485-RS232 saat pengiriman data dari PC ke PLC. Tabel ini menunjukkan

adanya pelemahan besarnya level tegangan untuk sinyal level RS 485 logika 1. Pelemahan

level tegangan disebabkan karena adanya drop tegangan pada kabel jaringan. Sinyal level RS

485 logika 0 mengalami peningkatan level tegangan. Peningkatan level tegangan disebabkan

karena bentuk sinyal RS485 tidak stabil. Walaupun mengalami pelemahan dan peningkatan

level tegangan pada jarak 4 meter, konverter ini masih dapat mengirim dan menerima sinyal

dengan baik, karena level tegangan sinyal masih sesuai dengan standar RS232 dan RS485.

Tabel 4.10 Perbandingan level tegangan konverter saat pengiriman data PC ke PLC

Konverter RS232-RS485


Input (Sinyal level RS232)

Output (Sinyal level RS485)



Logika 1 (volt)

Logika 0 (volt)

Logika 1 (volt)

Logika 0 (volt)

Logika 1 (volt)

Logika 0 (volt)

Logika 1 (volt)

Logika 0 (volt)

-9,0 3,6 -2,6 3,5 -2,1 3,8 -7,8 8,6

Tabel 4.11 menunjukkan perbandingan level tegangan pada konverter RS232-RS485

serta konverter RS485-RS232 saat penerimaan data dari PLC ke PC. Tabel ini menunjukkan

adanya pelemahan besarnya level tegangan untuk sinyal level RS 485. Pelemahan disebabkan

karena adanya drop tegangan pada kabel jaringan serta bentuk sinyal RS485 tidak stabil.

Walaupun mengalami pelemahan level tegangan pada jarak 4 meter, konverter ini masih

dapat mengirim dan menerima sinyal dengan baik, karena level tegangan sinyal masih sesuai

dengan standar RS232 dan RS485

87

Tabel 4.11 Perbandingan level tegangan konverter saat penerimaan data PLC ke PC







Logika 1 (volt)

Logika 0 (volt)

Logika 1 (volt)

Logika 0 (volt)

Logika 1 (volt)

Logika 0 (volt)

Logika 1 (volt)

Logika 0 (volt)

-9,6 3,4 -2,2 3,5 -2,0 3,3 -3,2 8,0 .

Tabel 4.12 menunjukkan standar level tegangan RS232 dan RS485. Level tegangan

RS232 untuk logika 0 berada pada jangkauan 3 volt sampai 25 volt, sedangkan logika 1 pada

jangkauan -3 volt sampai -25 volt. Level tegangan RS485 untuk logika 0 berada pada

jangkauan 2 volt sampai 6 volt, sedangkan logika 1 pada jangkauan -2 volt sampai -6 volt.

Tabel 4.12 Standar level tegangan RS232 dan RS485

Logika RS232 (volt) RS485 (volt)

1 -3 s.d -25 -2 s.d -6

0 3 s.d 25 2 s.d 6

88

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan perancangan dan pengamatan yang telah dilakukan, maka diperoleh

beberapa kesimpulan sebagai berikut :

1. Secara keseluruhan tidak ada kesalahan dalam pengiriman dan penerimaan

data antara master station (MS) dengan remote terminal unit (RTU).

2. Program aplikasi SCADA dapat berfungsi dengan baik dalam mengontrol,

membaca dan menyimpan data serta menampilkan kondisi plant.

3. Pada jarak 4 meter konverter RS 232-RS 485 dan konverter RS 485-RS

232 masih efektif dalam transfer data.

5.2 Saran

Saran bagi pengembangan sistem ini, agar diperoleh hasil yang menuju ke arah

yang lebih baik dan sempurna, perlu adanya kondisi yang menampilkan status koneksi

komputer dengan PLC secara kontinyu. Apabila koneksi terputus pengguna program

SCADA dapat mengetahui informasi ini.

89

DAFTAR PUSTAKA

[1] _____,”Pengembangan Model DCS (Distributed Control Systems) Berbasis

WEB untuk Tujuan Pembelajaran”, http://id.wordpress.com/tag/elektro/.,

tanggal akses: 12 Mei 2008.

[2] _____, “Pembuatan MMI pada jaringan PLC untuk sistem keamanan rumah”,

[email protected]., tanggal akses: 31 Maret 2008.

[3] _____, “seputar SCADA”, www.juare97’s. Webblog., tanggal akses: 8 Februari

2008.

[4] http://ejournal.unud.ac.id/abstrak/agung20%w_4_.pdf., tanggal akses: 17

Desember 2007

[5] Lukas, Michael P. Distributed Control System. New York: Van Nostrand

Reinhold Company. 1986

[6] Daneels, Alex “What is SCADA”, Boston: Prientice Hall Inc. 2003

[7] _____, “seputar SCADA”, www.juare97’s. Webblog., tanggal akses: 8 Februari

2008.

[8] Eko Putra, Agfianto. PLC: Konsep Pemrograman dan Aplikasi (Omron

CPM1A/CPM2A dan ZEN Programmable Relay). Yogyakarta: Gava Media.

2004.

90

[9] Omron. Sysmac CPM1/CPM1A/CPM2A/CPM2C/SRM1(-V2) Programmable

Controller: Programming Manual. Japan: Omron Corporation. 2001,

www.omron.com., tanggal akses 6 Mei 2008

[10] Santosa, I. Komunikasi Data. Yogyakarta: Andi Offset. 1995.

[11] _____, “Design_Connector_RS422”, www.Interfacebus.com., tanggal

akses: 8 Februari 2008.

[12] Wahana Komputer. Tutorial Membuat Program dengan Visual Basic.

Jakarta: Salemba Infotek. 2004.

[13] Retna Prasetia dan Catur Edi Widodo. Interfacing Port Paralel dan Port

Serial Komputer dengan Visual Basic 6.0, Yogyakarta: Andi. 2004.

[14] _____, MAX232, Dual EIA-232 Drivers/Receivers. Texas Instrument, 2002.

http://www.datasheet4u.com, tanggal akses: 6 April 2008.

[15] _____,MAX491,Low-Power,Slew-Rate-LimitedRS-485/RS422 Transceivesr.

MAXIM, 1995. http://www.datasheet4u.com, tanggal akses: 6 April 2008.

L1

LAMPIRAN

PROSEDUR PENGGUNAAN PROGRAM

LANGKAH PENGGUNAAN PROGRAM

Sebelum menjalankan program perlu diperhatikan hal-hal berikut :

1. PLC sudah berada pada kondisi POWER ON.

2. Konverter RS232-RS485 sudah berada pada kondisi ON

3. Konverter RS232-RS485 sudah terkoneksi dengan PLC dan Komputer.

Cara menjalankan program sebagai berikut:

1. Jalankan program SCADA, setelah form LOGIN tampil, masukkan data diri anda

(nama, nomor dan password) kemudian tekan tombol masuk. Apabila data yang

dimasukkan masih belum benar, maka akan tampil pesan USER NAME ERROR

atau USER ID ERROR atau PASSWORD ERROR.

2. Apabila data yang dimasukkan sudah benar, tunggu beberapa saat sampai program

utama tampil.

3. Tekan tombol monitor PLC1 yang berada pada frame tombol kontrol. Setelah

tombol monitor PLC1 aktif (menyala) tekan tombol respon PLC1. Perhatikan

status koneksinya, apabila belum terhubung lakukan pengecekan koneksi PLC1

dengan komputer.

4. Apabila status koneksinya sudah terhubung, tekan tombol monitor PLC2 dan

tombol respon PLC2. Perhatikan status koneksinya kembali. Apabila sudah

terhubung lakukan langkah yang sama untuk PLC3.

5. Setelah semua PLC sudah terhubung, akan tampil pesan informasi untuk

menyalakan tombol OFFCLR1, OFFCLR2 dan OFFCLR3. Tekan tombol

OFFCLR1, OFFCLR2 dan OFFCLR3.

6. Nyalakan PLANT1 dengan menekan tombol PLANT1 ON. Apabila masih ada

tombol OFFCLR yang belum dinyalakan maka akan ada pesan INFORMASI

untuk menyalakan tombol OFFCLR.

7. Bila tombol PLANT1 ON sudah menyala, tekan tombol START untuk memulai

pembacaan data, penyimpanan data dan pengontrolan.

8. Apabila semua sumber tegangan (12volt, -12volt, 220volt dan 12V/5A) sudah

aktif maka akan tampil pesan KONTROL untuk menyalakan plant 2. Tekan

tombol PLANT 2 ON kemudian tekan tombol START kembali.

9. Lakukan pengawasan setiap kondisi plant. Apabila ada pesan bahaya lakukan

perbaikan sesuai instruksi pesan tersebut. Apabila ada pesan KONTROL untuk

menyalakan plant 3 tekan tombol PLANT 3 ON kemudian tekan tombol START.

10. Lakukan pengawasan setiap kondisi plant. Apabila ada pesan bahaya lakukan

perbaikan sesuai instruksi pesan tersebut. Jika ada pesan KONTROL untuk

mematikan plant 1, plant 2 dan plant 3 karena proses sudah selesai, tekan tombol

PLANT 1 OFF, PLANT 2 OFF dan PLANT 3 OFF.

11. Jika ingin mencetak laporan hasil produksi, tekan tombol CETAK. Data kondisi

setiap plant akan tersimpan dikomputer yaitu pada alamat:

• C:Program file: Data-SCADA-PLANT1.txt



Gunakan tombol KELUAR untuk keluar dari program SCADA..

L2

LAMPIRAN

LIST PROGRAM SCADA

LISTING PROGRAM SCADA Option Explicit Public LoginSucceeded As Boolean Private Sub Form_Load() XPButton1.ToolTipText = "Tombol masuk ke Program SCADA" XPButton2.ToolTipText = "Tombol keluar dari Program" End Sub Private Sub Timer1_Timer() ProgressBar1.Value = ProgressBar1.Value + 10 If ProgressBar1.Value = 50 Then ProgressBar1.Value = ProgressBar1 + 50 If ProgressBar1.Value >= ProgressBar1.Max Then Timer1.Enabled = False LOGIN.Hide UTAMA.Show End If End If End Sub Private Sub XPButton1_Click() 'Tombol LOGIN If txtName.Text = "" Then MsgBox " Masukkan nama anda terlebih dahulu.", vbOKOnly + _ vbExclamation, "USER NAME ERROR " txtName.SetFocus Exit Sub End If If txtID.Text = "" Then MsgBox " Masukkan ID anda terlebih dahulu.", vbOKOnly + _ vbExclamation, "USER ID ERROR " txtID.SetFocus Exit Sub End If If txtPassword = "ELEKTRO" Then LoginSucceeded = True Timer1.Enabled = True Else MsgBox "Maaf Password anda salah. Coba kembali!", vbOKOnly + _ vbCritical, "PASSWORD ERROR" txtPassword.Text = "" txtPassword.SetFocus End If ProgressBar1.Visible = True End Sub Private Sub TxtName_Change() UTAMA.textnama = txtName.Text End Sub

Private Sub TxtID_Change() UTAMA.txtID = txtID.Text End Sub Private Sub XPButton2_Click() 'Tombol EXIT End End Sub Dim dat As String 'deklarasi variabel PLANT1 Public kecmotor As String Public term12 As String Public term24 As String Public term220 As String Public termmin12 As String 'deklarasi variabel PLANT2 Public Suhu_Tank1 As String Public Suhu_Tank2 As String Public Pompa As String Public Heater As String Public Thermo As String Public Mixer1 As String Public Mixer2 As String Public Katub1 As String Public sensor1 As String Public sensor2 As String 'deklarasi variabel PLANT3 Public sensor3 As String Public Katub2 As String Public Katub3 As String Public sensor4 As String Public sensor5 As String Public sensor6 As String Public sensor7 As String Public konveyor As String Public total As String 'deklarasi Variabel tombol dll Dim waktuproduksi1 As String Dim waktuproduksi2 As String Dim PLANT1 As Boolean Dim PLANT2 As Boolean Dim PLANT3 As Boolean Dim hapusMemori1 As Integer Dim hapusMemori2 As Integer Dim hapusMemori3 As Integer Dim start As Integer Dim waktu1 As Integer Dim waktu2 As Integer Dim monitor1 As Boolean Dim monitor2 As Boolean

Dim monitor3 As Boolean Dim sHari As String Dim aHari Private Sub Form_QueryUnload(Cancel As Integer, UnloadMode As Integer) Dim Jawab As Integer Jawab = MsgBox("Gunakan TOMBOL KELUAR atau Tekan Alt + K", vbQuestion + vbOKOnly, "Konfirmasi Keluar") If Jawab = vbOK Then Cancel = -1 End Sub Private Sub GXIllumButton1_Click() 'Tombol START readdat = MSComm1.Input dataRX$ = readdat If PLANT1 = False Then MsgBox "PLANT 1 belum dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" GXIllumButton2.Value = True GXIllumButton1.Value = False ElseIf hapusMemori1 = 1 And hapusMemori2 = 1 And hapusMemori3 = 1 Then MsgBox "Tombol OFFCLR1,OFFCLR2,dan OFFCLR3 dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" GXIllumButton2.Value = True GXIllumButton1.Value = False ElseIf hapusMemori1 = 1 And hapusMemori2 = 1 And hapusMemori3 = 2 Then MsgBox "Tombol OFFCLR1 dan OFFCLR2 dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" GXIllumButton2.Value = True GXIllumButton1.Value = False ElseIf hapusMemori1 = 1 And hapusMemori2 = 2 And hapusMemori3 = 1 Then MsgBox "Tombol OFFCLR1 dan OFFCLR3 dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" GXIllumButton2.Value = True GXIllumButton1.Value = False ElseIf hapusMemori1 = 1 And hapusMemori2 = 2 And hapusMemori3 = 2 Then MsgBox "Tombol OFFCLR1 dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" GXIllumButton2.Value = True GXIllumButton1.Value = False ElseIf hapusMemori1 = 2 And hapusMemori2 = 1 And hapusMemori3 = 1 Then MsgBox "Tombol OFFCLR2 dan OFFCLR3 dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" GXIllumButton2.Value = True GXIllumButton1.Value = False ElseIf hapusMemori1 = 2 And hapusMemori2 = 1 And hapusMemori3 = 2 Then MsgBox "Tombol OFFCLR2 dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" GXIllumButton2.Value = True GXIllumButton1.Value = False ElseIf hapusMemori1 = 2 And hapusMemori2 = 2 And hapusMemori3 = 1 Then

MsgBox "Tombol OFFCLR3 dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" GXIllumButton2.Value = True GXIllumButton1.Value = False ElseIf PLANT1 = True And hapusMemori1 = 2 And hapusMemori2 = 2 And hapusMemori3 = 2 Then Timer5.Enabled = True Timer9.Enabled = True GXIllumButton1.Value = True GXIllumButton2.Value = False start = 1 End If End Sub Private Sub GXIllumButton2_Click() 'Tombol STOP Call StopBacadata End Sub Private Sub GXIllumButton16_Click() 'Tombol ON CLEAR3 GXIllumButton16.Value = True GXIllumButton17.Value = False dat$ = "@02WH00020001" Call send hapusMemori3 = 1 End Sub Private Sub GXIllumButton17_Click() 'Tombol OFF CLEAR3 GXIllumButton17.Value = True GXIllumButton16.Value = False dat$ = "@02WH00020000" Call send hapusMemori3 = 2 End Sub Private Sub GXIllumButton18_Click() 'Tombol ON CLEAR2 GXIllumButton18.Value = True GXIllumButton19.Value = False dat$ = "@01WH00020001" Call send hapusMemori2 = 1 End Sub Private Sub GXIllumButton19_Click() 'Tombol OFF CLEAR2 GXIllumButton19.Value = True GXIllumButton18.Value = False dat$ = "@01WH00020000" Call send hapusMemori2 = 2 End Sub Private Sub GXIllumButton20_Click() readdat = MSComm1.Input dataRX$ = readdat dataRX = Mid(dataRX$, 2, 6)

If dataRX = "02SC00" Then Text3.Text = "TERHUBUNG" monitor3 = True GXIllumButton4.Visible = True GXIllumButton19.Visible = True GXIllumButton17.Visible = True If GXIllumButton4.Visible = True And GXIllumButton19.Visible = True And GXIllumButton17.Visible = True Then MsgBox "Nyalakan Tombol OFFCLR1, OFFCLR2, OFFCLR3.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" End If Else Text3.Text = "TIDAK TERHUBUNG" monitor3 = False End If End Sub Private Sub GXIllumButton3_Click() 'Tombol ON CLEAR1 GXIllumButton3.Value = True GXIllumButton4.Value = False dat$ = "@00WH00020001" Call send hapusMemori1 = 1 End Sub Private Sub GXIllumButton4_Click() 'Tombol OFF CLEAR1 GXIllumButton4.Value = True GXIllumButton3.Value = False dat$ = "@00WH00020000" Call send hapusMemori1 = 2 End Sub Private Sub GXIllumButton5_Click() readdat = MSComm1.Input dataRX$ = readdat dataRX = Mid(dataRX$, 2, 6) If dataRX = "01SC00" Then Text2.Text = "TERHUBUNG" monitor2 = True GXIllumButton14.Visible = True Text3.Visible = True Else Text2.Text = "TIDAK TERHUBUNG" monitor2 = False End If End Sub Private Sub GXIllumButton6_Click() 'Tombol ON PLC1 waktuproduksi1 = Format(Time, "hh:mm:ss") If monitor1 = False And monitor2 = False And monitor3 = False Then

MsgBox "Belum terhubung dengan PLANT1,PLANT2,PLANT3.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf monitor1 = False And monitor2 = False And monitor3 = True Then MsgBox "Belum terhubung dengan PLANT1 dan PLANT2", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf monitor1 = False And monitor2 = True And monitor3 = False Then MsgBox "Belum terhubung dengan PLANT1 dan PLANT3.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf monitor1 = False And monitor2 = True And monitor3 = True Then MsgBox "Belum terhubung dengan PLANT1", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf monitor1 = True And monitor2 = False And monitor3 = False Then MsgBox "Belum terhubung dengan PLANT2 dan PLANT3.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf monitor1 = True And monitor2 = False And monitor3 = True Then MsgBox "Belum terhubung dengan PLANT2", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf monitor1 = True And monitor2 = True And monitor3 = False Then MsgBox "Belum terhubung dengan PLANT3", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf hapusMemori1 = 1 And hapusMemori2 = 1 And hapusMemori3 = 1 Then MsgBox "Tombol OFFCLR1,OFFCLR2,dan OFFCLR3 dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf hapusMemori1 = 1 And hapusMemori2 = 1 And hapusMemori3 = 2 Then MsgBox "Tombol OFFCLR1 dan OFFCLR2 dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf hapusMemori1 = 1 And hapusMemori2 = 2 And hapusMemori3 = 1 Then MsgBox "Tombol OFFCLR1 dan OFFCLR3 dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf hapusMemori1 = 1 And hapusMemori2 = 2 And hapusMemori3 = 2 Then MsgBox "Tombol OFFCLR1 dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf hapusMemori1 = 2 And hapusMemori2 = 1 And hapusMemori3 = 1 Then MsgBox "Tombol OFFCLR2 dan OFFCLR3 dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf hapusMemori1 = 2 And hapusMemori2 = 1 And hapusMemori3 = 2 Then MsgBox "Tombol OFFCLR2 dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf hapusMemori1 = 2 And hapusMemori2 = 2 And hapusMemori3 = 1 Then MsgBox "Tombol OFFCLR3 dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf hapusMemori1 = 2 And hapusMemori2 = 2 And hapusMemori3 = 2 Then dat$ = "@00WH00010001" Call send GXIllumButton6.Value = True GXIllumButton9.Value = False PLANT1 = True End If End Sub

Private Sub GXIllumButton7_Click() 'Tombol ON PLC2 If PLANT1 = False Then MsgBox "PLANT1 belum dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf PLANT1 = True Then dat$ = "@01WH00010001" Call send GXIllumButton7.Value = True GXIllumButton10.Value = False PLANT2 = True End If End Sub Private Sub GXIllumButton8_Click() 'Tombol ON PLC3 If PLANT1 = False And PLANT2 = False Then MsgBox "PLANT1 dan PLANT2 belum dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf PLANT1 = True And PLANT2 = False Then MsgBox "PLANT2 belum dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf PLANT1 = True And PLANT2 = True Then dat$ = "@02WH00010001" Call send GXIllumButton8.Value = True GXIllumButton11.Value = False PLANT3 = True End If End Sub Private Sub GXIllumButton9_Click() 'Tombol OFF PLC1 waktuproduksi2 = Format(Time, "hh:mm:ss") If start = 1 And PLANT3 = False And PLANT2 = False Then MsgBox "Tekan tombol STOP", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf start = 1 And PLANT3 = True And PLANT2 = True Then MsgBox "Tekan tombol STOP, matikan PLANT 2 dan PLANT3. ", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf start = 1 And PLANT3 = False And PLANT2 = True Then MsgBox "Tekan tombol STOP, matikan PLANT 2 dan PLANT3. ", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf start = 0 And PLANT3 = True And PLANT2 = True Then MsgBox "Matikan PLANT 2 dan PLANT3", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf start = 0 And PLANT3 = False And PLANT2 = True Then MsgBox "Matikan PLANT 2 ", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf start = 0 And PLANT3 = False And PLANT2 = False Then dat$ = "@00WH00010000" Call send GXIllumButton9.Value = True GXIllumButton6.Value = False

PLANT1 = False End If End Sub Private Sub GXIllumButton10_Click() 'Tombol OFF PLC2 If start = 1 And PLANT3 = True Then MsgBox "Tekan tombol STOP.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf start = 0 And PLANT3 = True Then MsgBox "Matikan PLANT 3.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf start = 0 And PLANT3 = False Then dat$ = "@01WH00010000" Call send GXIllumButton10.Value = True GXIllumButton7.Value = False PLANT2 = False End If End Sub Private Sub GXIllumButton11_Click() 'Tombol OFF PLC3 If start = 1 Then MsgBox "Tekan tombol STOP.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf start = 0 Then dat$ = "@02WH00010000" Call send GXIllumButton11.Value = True GXIllumButton8.Value = False PLANT3 = False End If End Sub Private Sub GXIllumButton12_Click() 'Tombol Monitor PLC1 dat$ = "@00SC02" Call send If GXIllumButton12.Value = True Then GXIllumButton15.Visible = True ElseIf GXIllumButton12.Value = False Then GXIllumButton15.Visible = False Text1.Text = "TIDAK TERHUBUNG" End If End Sub Private Sub GXIllumButton13_Click() 'Tombol Monitor PLC2 dat$ = "@01SC02" Call send If GXIllumButton13.Value = True Then GXIllumButton5.Visible = True ElseIf GXIllumButton13.Value = False Then GXIllumButton5.Visible = False Text2.Text = "TIDAK TERHUBUNG" End If

End Sub Private Sub GXIllumButton14_Click() 'Tombol Monitor PLC3 dat$ = "@02SC02" Call send If GXIllumButton14.Value = True Then GXIllumButton20.Visible = True ElseIf GXIllumButton14.Value = False Then GXIllumButton20.Visible = False Text3.Text = "TIDAK TERHUBUNG" End If End Sub Private Sub GXIllumButton15_Click() 'Tombol Baca Respon readdat = MSComm1.Input dataRX$ = readdat dataRX = Mid(dataRX$, 2, 6) If dataRX = "00SC00" Then Text1.Text = "TERHUBUNG" monitor1 = True GXIllumButton13.Visible = True Text2.Visible = True Else Text1.Text = "TIDAK TERHUBUNG" monitor1 = False End If End Sub Private Sub XPButton1_Click() 'Tombol HELP With Me.CommonDialog2 .HelpFile = "C:\Program Files" & "\SCADAHELP.HLP" .HelpCommand = cdlHelpContents .ShowHelp End With End Sub Private Sub XPButton2_Click() Close #1 Close #2 Close #3 TENTANG.Show End Sub Private Sub XPButton3_Click() 'tombol EXIT If start = 1 Then MsgBox "Tidak dapat keluar dari program.Tekan tombol STOP.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf hapusMemori1 = 2 And hapusMemori2 = 2 And hapusMemori3 = 2 Then MsgBox "Tidak dapat keluar dari program.Tombol ONCLR1, ONCLR2, ONCLR3 belum dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf hapusMemori1 = 2 And hapusMemori2 = 2 And hapusMemori3 = 1 Then

MsgBox "Tidak dapat keluar dari program.Tombol ONCLR1 dan ONCLR2, belum dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf hapusMemori1 = 2 And hapusMemori2 = 1 And hapusMemori3 = 1 Then MsgBox "Tidak dapat keluar dari program.Tombol ONCLR1 belum dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf hapusMemori1 = 1 And hapusMemori2 = 2 And hapusMemori3 = 1 Then MsgBox "Tidak dapat keluar dari program.Tombol ONCLR2 belum dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf hapusMemori1 = 1 And hapusMemori2 = 1 And hapusMemori3 = 2 Then MsgBox "Tidak dapat keluar dari program.Tombol ONCLR3 belum dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf hapusMemori1 = 1 And hapusMemori2 = 2 And hapusMemori3 = 2 Then MsgBox "Tidak dapat keluar dari program.Tombol ONCLR2 dan ONCLR3, belum dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf hapusMemori1 = 2 And hapusMemori2 = 1 And hapusMemori3 = 2 Then MsgBox "Tidak dapat keluar dari program.Tombol ONCLR1 dan ONCLR3, belum dinyalakan.", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf PLANT1 = False And PLANT2 = False And PLANT3 = True Then MsgBox "Tidak dapat keluar dari program.PLANT3 belum dimatikan (OFF)", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf PLANT1 = False And PLANT2 = True And PLANT3 = False Then MsgBox "Tidak dapat keluar dari program.PLANT2 belum dimatikan (OFF)", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf PLANT1 = False And PLANT2 = True And PLANT3 = True Then MsgBox "Tidak dapat keluar dari program.PLANT2 dan PLANT3, belum dimatikan (OFF)", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf PLANT1 = True And PLANT2 = False And PLANT3 = False Then MsgBox "Tidak dapat keluar dari program.PLANT1 belum dimatikan (OFF)", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf PLANT1 = True And PLANT2 = False And PLANT3 = True Then MsgBox "Tidak dapat keluar dari program.PLANT1 dan PLANT3, belum dimatikan (OFF)", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf PLANT1 = True And PLANT2 = True And PLANT3 = False Then MsgBox "Tidak dapat keluar dari program.PLANT1 dan PLANT2 belum dimatikan (OFF)", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf PLANT1 = True And PLANT2 = True And PLANT3 = True Then

MsgBox "Tidak dapat keluar dari program.PLANT1, PLANT2 dan PLANT3, belum dimatikan (OFF)", vbOKOnly + _ vbInformation, "PESAN INFORMASI" ElseIf PLANT1 = False And PLANT2 = False And PLANT3 = False Then End End If End Sub Private Sub Form_Load() MSComm1.CommPort = 1 MSComm1.Settings = "9600,e,7,2" MSComm1.PortOpen = True aHari = Array("Minggu", "Senin", "Selasa", "Rabu", _ "Kamis", "Jumat", "Sabtu") GXIllumButton9.Value = True GXIllumButton10.Value = True GXIllumButton11.Value = True GXIllumButton3.Value = True GXIllumButton18.Value = True GXIllumButton16.Value = True GXIllumButton2.Value = True 'KETERANGAN TOMBOL GXIllumButton12.ToolTipText = "TOMBOL KONEKSI PLC1 DENGAN PC. Setelah menekan Tombol ini, Langsung baca ResponPLC1" GXIllumButton13.ToolTipText = "TOMBOL KONEKSI PLC2 DENGAN PC. Setelah menekan Tombol ini, Langsung baca ResponPLC2" GXIllumButton14.ToolTipText = "TOMBOL KONEKSI PLC2 DENGAN PC. Setelah menekan Tombol ini, Langsung baca ResponPLC3" Text1.ToolTipText = "Status Koneksi" Text2.ToolTipText = "Status Koneksi" Text3.ToolTipText = "Status Koneksi" XPButton1.ToolTipText = "Tombol untuk bantuan penggunaan Program" XPButton2.ToolTipText = "Tombol untuk melihat informasi Program" XPButton3.ToolTipText = "Tombol untuk keluar dari Program" XPButton4.ToolTipText = "Tombol untuk mencetak Laporan" GXIllumButton6.ToolTipText = "Tombol on Plant1" GXIllumButton9.ToolTipText = "Tombol off Plant1" GXIllumButton7.ToolTipText = "Tombol on Plant2" GXIllumButton10.ToolTipText = "Tombol off Plant2" GXIllumButton8.ToolTipText = "Tombol on Plant3" GXIllumButton11.ToolTipText = "Tombol off Plant3" GXIllumButton1.ToolTipText = "Tombol Start baca data. Sebelum menekan Tombol ini pastikan anda telah membaca responnya dahulu" GXIllumButton2.ToolTipText = "Tombol Stop baca data" GXIllumButton3.ToolTipText = "Tombol untuk mengaktifkan hapus memori PLC1" GXIllumButton4.ToolTipText = "Tombol untuk menonaktifkan hapus memori PLC1" GXIllumButton16.ToolTipText = "Tombol untuk mengaktifkan hapus memori PLC3" GXIllumButton17.ToolTipText = "Tombol untuk menonaktifkan hapus memori PLC3" GXIllumButton18.ToolTipText = "Tombol untuk mengaktifkan hapus memori PLC2" GXIllumButton19.ToolTipText = "Tombol untuk menonaktifkan hapus memori PLC2"

GXIllumButton15.ToolTipText = "Tombol BACA RESPON PLC1. Tombol ini ditekan setelah Tombol MonitorPLC1 ditekan." GXIllumButton5.ToolTipText = "Tombol BACA RESPON PLC2. Tombol ini ditekan setelah Tombol MonitorPLC2 ditekan." GXIllumButton20.ToolTipText = "Tombol BACA RESPON PLC3. Tombol ini ditekan setelah Tombol MonitorPLC3 ditekan." Open "C:\program files\Data-SCADA-PLANT1.txt" For Output As #1 Print #1, Tab(1); "=======================================================================================================" Print #1, Tab(25); "*******DATA SCADA untuk PLANT 1********" Print #1, Tab(1); "-------------------------------------------------------------------------------------------------------" Print #1, Tab(1); "Nama"; Tab(15); ":"; Tab(20); textnama.Text Print #1, Tab(1); "Nomor"; Tab(15); ":"; Tab(20); txtid.Text Print #1, Tab(1); "Hari"; Tab(15); ":"; Tab(20); sHari; Print #1, Tab(1); "Tanggal"; Tab(15); ":"; Tab(20); Format(Date, "dd mmmm yyyy"); Print #1, Tab(1); "=======================================================================================================" Print #1, Tab(1); "" Print #1, Tab(1); "-------------------------------------------------------------------------------------------------------" Print #1, Tab(1); "Waktu"; Tab(14); "Plant1"; Tab(23); "Kecepatan Motor"; Tab(40); "Tegangan 12V"; Tab(57); "Tegangan 12V/5A"; Tab(75); "Tegangan 220V"; Tab(91); "Tegangan -12V"; Print #1, Tab(1); "-------------------------------------------------------------------------------------------------------" Open "C:\program files\Data-SCADA-PLANT2.txt" For Output As #2 Print #2, Tab(1); "==============================================================================================================================" Print #2, Tab(41); "***********DATA SCADA untuk PLANT 2*************" Print #2, Tab(1); "------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------" Print #2, Tab(1); "Nama"; Tab(15); ":"; Tab(20); textnama.Text Print #2, Tab(1); "Nomor"; Tab(15); ":"; Tab(20); txtid.Text Print #2, Tab(1); "Hari"; Tab(15); ":"; Tab(20); sHari; Print #2, Tab(1); "Tanggal"; Tab(15); ":"; Tab(20); Format(Date, "dd mmmm yyyy"); Print #2, Tab(1); "==============================================================================================================================" Print #2, Tab(1); "" Print #2, Tab(1); "------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------" Print #2, Tab(1); "Waktu"; Tab(14); "Plant2"; Tab(25); "Suhu Tengki1"; Tab(40); "Suhu Tengki2"; Tab(54); "Pompa"; Tab(64); "Heater"; Tab(74); "Thermo"; Tab(83); "Mixer1"; Tab(92); "Mixer2"; Tab(101); "Katub1"; Tab(110); "Sensor1"; Tab(120); "Sensor2"

Print #2, Tab(1); "------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------" Open "C:\program files\Data-SCADA-PLANT3.txt" For Output As #3 Print #3, Tab(1); "============================================================================================================================" Print #3, Tab(23); "***********DATA SCADA untuk PLANT 3*************" Print #3, Tab(1); "----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------" Print #3, Tab(1); "Nama"; Tab(15); ":"; Tab(20); textnama.Text Print #3, Tab(1); "Nomor"; Tab(15); ":"; Tab(20); txtid.Text Print #3, Tab(1); "Hari"; Tab(15); ":"; Tab(20); sHari; Print #3, Tab(1); "Tanggal"; Tab(15); ":"; Tab(20); Format(Date, "dd mmmm yyyy"); Print #3, Tab(1); "============================================================================================================================" Print #3, Tab(1); "" Print #3, Tab(1); "----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------" Print #3, Tab(1); "Waktu"; Tab(14); "Plant3"; Tab(25); "Sensor3"; Tab(35); "Katub2"; Tab(45); "Katub3"; Tab(56); "Sensor4"; Tab(67); "Sensor5"; Tab(78); "Sensor6"; Tab(89); "sensor7"; Tab(100); "Konveyor"; Tab(111); "Hasil produksi"; Print #3, Tab(1); "----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------" End Sub Private Sub Timer2_Timer() waktu1 = waktu1 + 1 If waktu1 <= 2 Then dat$ = "@00RD00010005" Call send End If End Sub Private Sub Timer3_Timer() waktu1 = waktu1 + 1 If waktu1 > 2 And waktu1 <= 4 Then dat$ = "@01RD00010010" Call send End If End Sub Private Sub Timer4_Timer() waktu1 = waktu1 + 1 If waktu1 > 4 And waktu1 <= 6 Then dat$ = "@02RD00010008" Call send End If End Sub Private Sub Timer5_Timer() DoEvents If waktu1 >= 0 And waktu1 < 2 Then

Timer2.Enabled = True ElseIf waktu1 > 1 And waktu1 < 4 Then Timer2.Enabled = False Timer3.Enabled = True ElseIf waktu1 > 3 And waktu1 < 6 Then Timer3.Enabled = False Timer4.Enabled = True ElseIf waktu1 = 6 Then waktu1 = 0 Timer4.Enabled = False Timer2.Enabled = True End If End Sub Private Sub Timer6_Timer() waktu2 = waktu2 + 1 If waktu2 <= 2 Then readdat = MSComm1.Input dataRX$ = readdat If Mid(dataRX, 2, 2) = "00" Then kecmotor$ = Mid(dataRX$, 8, 4) kecmotor$ = kecmotor$ * 1 GXLEDDisplay1.Value = kecmotor$ term12$ = Mid(dataRX$, 12, 4) If term12$ = "0000" Then term12$ = "OFF" GXLight3(0).LampOn = False Text4.Text = "OFF" ElseIf term12$ = "00FF" Then term12$ = "ON" GXLight3(0).LampOn = True Text4.Text = "ON" End If term24$ = Mid(dataRX$, 16, 4) If term24$ = "0000" Then term24$ = "OFF" GXLight1(0).LampOn = False Text6.Text = "OFF" ElseIf term24$ = "00FF" Then term24$ = "ON" GXLight1(0).LampOn = True Text6.Text = "ON" End If term220$ = Mid(dataRX$, 20, 4) If term220$ = "0000" Then term220$ = "OFF" GXLight2(0).LampOn = False Text7.Text = "OFF" ElseIf term220$ = "00FF" Then term220$ = "ON"

GXLight2(0).LampOn = True Text7.Text = "ON" End If termmin12$ = Mid(dataRX$, 24, 4) If termmin12$ = "0000" Then termmin12$ = "OFF" GXLight1(2).LampOn = False Text5.Text = "OFF" ElseIf termmin12$ = "00FF" Then termmin12$ = "ON" GXLight1(2).LampOn = True Text5.Text = "ON" End If If PLANT1 = True Then KPLANT1 = "ON" ElseIf PLANT1 = False Then KPLANT1 = "OFF" End If Call kontrol1 Call Warning1 Print #1, Tab(1); Format(Time, "hh:mm:ss"); Tab(14); KPLANT1; Tab(23); kecmotor; Tab(40); term12; Tab(57); term24; Tab(75); term220; Tab(91); termmin12 End If End If End Sub Private Sub Timer7_Timer() waktu2 = waktu2 + 1 If waktu2 > 2 And waktu2 <= 4 Then readdat = MSComm1.Input dataRX$ = readdat If Mid(dataRX, 2, 2) = "01" Then Suhu_Tank1$ = Mid(dataRX$, 8, 4) Data = Suhu_Tank1$ Suhu_Tank1$ = HexToDec(Data) * 0.31 GXLEDDisplay2.Value = Suhu_Tank1$ * 100 Suhu_Tank2$ = Mid(dataRX$, 12, 4) Data = Suhu_Tank2$ Suhu_Tank2$ = HexToDec(Data) * 0.31 GXLEDDisplay4.Value = Suhu_Tank2$ * 100 Pompa$ = Mid(dataRX$, 16, 4) If Pompa$ = "0000" Then Pompa$ = "OFF" GXLight3(1).LampOn = False Text8.Text = "OFF" ElseIf Pompa$ = "00FF" Then Pompa$ = "ON" GXLight3(1).LampOn = True Text8.Text = "ON" End If

Heater$ = Mid(dataRX$, 20, 4) If Heater$ = "0000" Then Heater$ = "OFF" GXLight1(1).LampOn = False Text9.Text = "OFF" ElseIf Heater$ = "00FF" Then Heater$ = "ON" GXLight1(1).LampOn = True Text9.Text = "ON" End If Thermo$ = Mid(dataRX$, 24, 4) If Thermo$ = "0000" Then Thermo$ = "OFF" GXLight2(1).LampOn = False Text10.Text = "OFF" ElseIf Thermo$ = "00FF" Then Thermo$ = "ON" GXLight2(1).LampOn = True Text10.Text = "ON" End If Mixer1$ = Mid(dataRX$, 28, 4) If Mixer1$ = "0000" Then Mixer1$ = "OFF" GXLight3(3).LampOn = False Text12.Text = "OFF" ElseIf Mixer1$ = "00FF" Then Mixer1$ = "ON" GXLight3(3).LampOn = True Text12.Text = "ON" End If Mixer2$ = Mid(dataRX$, 32, 4) If Mixer2$ = "0000" Then Mixer2$ = "OFF" GXLight1(3).LampOn = False Text13.Text = "OFF" ElseIf Mixer2$ = "00FF" Then Mixer2$ = "ON" GXLight1(3).LampOn = True Text13.Text = "ON" End If Katub1$ = Mid(dataRX$, 36, 4) If Katub1$ = "0000" Then Katub1$ = "OFF" GXLight3(4).LampOn = False Text11.Text = "OFF" ElseIf Katub1$ = "00FF" Then Katub1$ = "ON" GXLight3(4).LampOn = True Text11.Text = "ON"

End If sensor1$ = Mid(dataRX$, 40, 4) 'LSA1 If sensor1$ = "0000" Then sensor1$ = "OFF" GXLight3(5).LampOn = False Text14.Text = "OFF" ElseIf sensor1$ = "00FF" Then sensor1$ = "ON" GXLight3(5).LampOn = True Text14.Text = "ON" End If sensor2$ = Mid(dataRX$, 44, 4) 'LSA2 If sensor2$ = "0000" Then sensor2$ = "OFF" GXLight3(6).LampOn = False Text15.Text = "OFF" ElseIf sensor2$ = "00FF" Then sensor2$ = "ON" GXLight3(6).LampOn = True Text15.Text = "ON" End If If PLANT2 = True Then KPLANT2 = "ON" ElseIf PLANT2 = False Then KPLANT2 = "OFF" End If Print #2, Tab(1); Format(Time, "hh:mm:ss"); Tab(14); KPLANT2; Tab(25); Suhu_Tank1; Tab(40); Suhu_Tank2; Tab(54); Pompa; Tab(64); Heater; Tab(74); Thermo; Tab(83); Mixer1; Tab(92); Mixer2; Tab(101); Katub1; Tab(110); sensor1; Tab(120); sensor2; Call kontrol2 Call Warning2 End If End If End Sub Private Sub Timer8_Timer() waktu2 = waktu2 + 1 If waktu2 > 4 And waktu2 <= 6 Then readdat = MSComm1.Input dataRX$ = readdat If Mid(dataRX, 2, 2) = "02" Then sensor3$ = Mid(dataRX$, 8, 4) 'LSB tangki 2 If sensor3$ = "0000" Then sensor3$ = "OFF" GXLight2(3).LampOn = False Text18.Text = "OFF" ElseIf sensor3$ = "00FF" Then sensor3$ = "ON" GXLight2(3).LampOn = True

Text18.Text = "ON" End If Katub2$ = Mid(dataRX$, 12, 4) If Katub2$ = "0000" Then Katub2$ = "OFF" GXLight2(5).LampOn = False Text20.Text = "OFF" ElseIf Katub2$ = "00FF" Then Katub2$ = "ON" GXLight2(5).LampOn = True Text20.Text = "ON" End If Katub3$ = Mid(dataRX$, 16, 4) If Katub3$ = "0000" Then Katub3$ = "OFF" GXLight2(6).LampOn = False Text21.Text = "OFF" ElseIf Katub3$ = "00FF" Then Katub3$ = "ON" GXLight2(6).LampOn = True Text21.Text = "ON" End If sensor4$ = Mid(dataRX$, 20, 4) 'Sensor posisi 1 If sensor4$ = "0000" Then sensor4$ = "OFF" GXLight2(4).LampOn = False Text19.Text = "OFF" ElseIf sensor4$ = "00FF" Then sensor4$ = "ON" GXLight2(4).LampOn = True Text19.Text = "ON" End If sensor5$ = Mid(dataRX$, 24, 4) 'LSA Tangki 3 If sensor5$ = "0000" Then sensor5$ = "OFF" GXLight2(2).LampOn = False Text17.Text = "OFF" ElseIf sensor5$ = "00FF" Then sensor5$ = "ON" GXLight2(2).LampOn = True Text17.Text = "ON" End If sensor6$ = Mid(dataRX$, 28, 4) 'LSB Tangki 3 If sensor6$ = "0000" Then sensor6$ = "OFF" GXLight2(8).LampOn = False Text23.Text = "OFF" ElseIf sensor6$ = "00FF" Then sensor6$ = "ON"

GXLight2(8).LampOn = True Text23.Text = "ON" End If sensor7$ = Mid(dataRX$, 32, 4) 'Sensor posisi 2 If sensor7$ = "0000" Then sensor7$ = "OFF" GXLight2(7).LampOn = False Text22.Text = "OFF" ElseIf sensor7$ = "00FF" Then sensor7$ = "ON" GXLight2(7).LampOn = True Text22.Text = "ON" End If total$ = Mid(dataRX$, 36, 4) total$ = total$ * 1 GXLEDDisplay3.Value = total$ If PLANT3 = True And sensor4 = "OFF" And sensor7 = "OFF" Then ' Indikator ON/OFF Konveyor konveyor$ = "ON" GXLight3(2).LampOn = True Text16.Text = "ON" Else konveyor$ = "OFF" GXLight3(2).LampOn = False Text16.Text = "OFF" End If If PLANT3 = True Then KPLANT3 = "ON" ElseIf PLANT3 = False Then KPLANT3 = "OFF" End If Print #3, Tab(1); Format(Time, "hh:mm:ss"); Tab(14); KPLANT3; Tab(25); sensor3; Tab(35); Katub2; Tab(45); Katub3; Tab(56); sensor4; Tab(67); sensor5; Tab(78); sensor6; Tab(89); sensor7; Tab(100); konveyor; Tab(111); total; Call kontrol3 Call Warning3 End If End If End Sub Private Sub Timer9_Timer() DoEvents If waktu2 >= 0 And waktu2 < 2 Then Timer6.Enabled = True ElseIf waktu2 > 1 And waktu2 < 4 Then Timer6.Enabled = False Timer7.Enabled = True ElseIf waktu2 > 3 And waktu2 < 6 Then Timer7.Enabled = False Timer8.Enabled = True

ElseIf waktu2 = 6 Then waktu2 = 0 Timer8.Enabled = False Timer6.Enabled = True End If End Sub Public Sub send() L = Len(dat) a = 0 For i = 1 To L Opo$ = Mid$(dat, i, 1) a = Asc(Opo$) Xor a Next i FCS$ = Hex$(a) If Len(FCS$) = 1 Then FCS$ = "0" + FCS$ End If datTX$ = dat + FCS$ + "*" + Chr$(13) MSComm1.Output = datTX$ End Sub Public Sub kontrol1() If term12 = "ON" And term24 = "ON" And term220 = "ON" And termmin12 = "ON" And PLANT2 = False Then Call StopBacadata MsgBox "Nyalakan PLANT 2.", vbOKOnly + _ vbExclamation, "PESAN KONTROL" End If End Sub Public Sub kontrol2() If Suhu_Tank2 <= 10 And PLANT2 = True And PLANT3 = False Then Call StopBacadata MsgBox " Nyalakan PLANT 3.", vbOKOnly + _ vbExclamation, "PESAN KONTROL" End If End Sub Public Sub kontrol3() If sensor3 = "ON" Then Call StopBacadata MsgBox " Proses produksi telah selesai..MAtikan PLANT 1,PLANT 2 dan PLANT 3.", vbOKOnly + _ vbExclamation, "PESAN KONTROL" End If End Sub Public Sub Warning1() If PLANT2 = True And PLANT3 = False Then If term12 = "OFF" And PLANT2 = True Then Call StopBacadata MsgBox " Matikan PLANT 2. Sumber tegangan 12V tidak ada!", vbOKOnly + _ vbCritical, "PESAN BAHAYA"

End If If term24 = "OFF" And PLANT2 = True Then Call StopBacadata MsgBox " Matikan PLANT 2. Sumber tegangan 12V/5A tidak ada!", vbOKOnly + _ vbCritical, "PESAN BAHAYA" End If If termmin12 = "OFF" And PLANT2 = True Then Call StopBacadata MsgBox " Matikan PLANT 2. Sumber tegangan -12V tidak ada!", vbOKOnly + _ vbCritical, "PESAN BAHAYA" End If If term220 = "OFF" And PLANT2 = True Then Call StopBacadata MsgBox " Matikan PLANT 2. Sumber tegangan 220V tidak ada!", vbOKOnly + _ vbCritical, "PESAN BAHAYA" End If End If If PLANT2 = True And PLANT3 = True Then If term12 = "OFF" And PLANT2 = True And PLANT3 = True Then Call StopBacadata MsgBox " Matikan PLANT 3 dan 2. Sumber tegangan 12V tidak ada!", vbOKOnly + _ vbCritical, "PESAN BAHAYA" End If If term24 = "OFF" And PLANT2 = True And PLANT3 = True Then Call StopBacadata MsgBox " Matikan PLANT 3 dan 2. Sumber tegangan 12V/5A tidak ada!", vbOKOnly + _ vbCritical, "PESAN BAHAYA" End If If termmin12 = "OFF" And PLANT2 = True And PLANT3 = True Then Call StopBacadata MsgBox " Matikan PLANT 3 dan 2 . Sumber tegangan -12V tidak ada!", vbOKOnly + _ vbCritical, "PESAN BAHAYA" End If If term220 = "OFF" And PLANT2 = True And PLANT3 = True Then Call StopBacadata MsgBox " Matikan PLANT 3 dan 2. Sumber tegangan 220V tidak ada!", vbOKOnly + _ vbCritical, "PESAN BAHAYA" End If End If End Sub Public Sub Warning2() If Pompa = "ON" And sensor1 = "ON" Then Call StopBacadata MsgBox " Matikan PLANT 2. Periksa sensor LSA1 dan pompa air!", vbOKOnly + _ vbCritical, "PESAN BAHAYA" End If If Katub1 = "ON" And sensor2 = "ON" Then Call StopBacadata

MsgBox " Matikan PLANT 2. Periksa sensor LSA2 dan Katub1!", vbOKOnly + _ vbCritical, "PESAN BAHAYA" End If End Sub Public Sub Warning3() If sensor5 = "ON" And Katub2 = "ON" Then Call StopBacadata MsgBox " Matikan PLANT 3. Periksa sensor LSA Tengki Takaran (sensor 5) dan Katub 2!", vbOKOnly + _ vbCritical, "PESAN BAHAYA" End If End Sub Public Function HexToDec(ByVal Data As String) As Long Dim Pos As Integer Dim Dec As Long If Len(Data) = 1 Then Data = "0" & Data End If HexToDec = 0 For Pos = 1 To 4 Select Case UCase(Mid(Data, Pos, 1)) Case "A": Dec = 10 Case "B": Dec = 11 Case "C": Dec = 12 Case "D": Dec = 13 Case "E": Dec = 14 Case "F": Dec = 15 Case "1": Dec = 1 Case "2": Dec = 2 Case "3": Dec = 3 Case "4": Dec = 4 Case "5": Dec = 5 Case "6": Dec = 6 Case "7": Dec = 7 Case "8": Dec = 8 Case "9": Dec = 9 Case Else: Dec = 0 End Select If Pos = 1 Then HexToDec = Dec * 16 ^ 3 ElseIf Pos = 2 Then HexToDec = HexToDec + Dec * 16 ^ 2 ElseIf Pos = 3 Then HexToDec = HexToDec + Dec * 16 ElseIf Pos = 4 Then HexToDec = HexToDec + Dec End If Next End Function

Private Sub XPButton4_Click() 'Tombol PRINT Open "C:\program files\Hasil Produksi.txt" For Output As #4 Print #4, Tab(1); "===========================================" Print #4, Tab(10); "LAPORAN HASIL PRODUKSI" Print #4, Tab(1); "===========================================" Print #4, Tab(1); "Identitas" Print #4, Tab(9); "Nama"; Tab(25); ":"; textnama.Text Print #4, Tab(9); "Nomor"; Tab(25); ":"; txtid.Text Print #4, Tab(1); "-------------------------------------------" Print #4, Tab(1); "Waktu Operasi Alat" Print #4, Tab(9); "Hari"; Tab(25); ":"; sHari Print #4, Tab(9); "Tanggal"; Tab(25); ":"; Format(Date, "dd mmmm yyyy") Print #4, Tab(9); "Jam Mulai"; Tab(25); ":"; waktuproduksi1 Print #4, Tab(9); "Jam Selesai"; Tab(25); ":"; waktuproduksi2 Print #4, Tab(1); "===========================================" Print #4, Tab(1); "Total Hasil Produksi"; Tab(25); ":"; total; Tab(30); "Gelas"; Print #4, Tab(1); "===========================================" Close #4 On Error GoTo ErrHandler On Error GoTo ErrHandler Dim BeginPage, EndPage, NumCopies, i CommonDialog1.CancelError = True CommonDialog1.ShowPrinter BeginPage = CommonDialog1.FromPage EndPage = CommonDialog1.ToPage NumCopies = CommonDialog1.Copies For i = 1 To NumCopies PrintFile ("C:\program files\Hasil Produksi.txt") Next i Exit Sub ErrHandler: Exit Sub End Sub Sub PrintFile(AlamatFile As String) Open "C:\program files\Hasil Produksi.txt" For Input As #4 Dim s As String Printer.FontName = "Courier New" Printer.FontUnderline = False Printer.FontBold = True Printer.FontItalic = False Printer.FontSize = "16" Do While Not EOF(4) Line Input #4, s Printer.Print s Loop Printer.EndDoc Close #4 End Sub

Private Sub Timer1_Timer() sHari = aHari(Abs(Weekday(Date) - 1)) 'Tampilkan hari Label14.Caption = "" & sHari & ", " _ & Format(Date, "dd mmmm yyyy") Label15.Caption = Format(Time, "hh:mm:ss") End Sub Public Sub StopBacadata() readdat = MSComm1.Input dataRX$ = readdat GXIllumButton1.Value = False GXIllumButton2.Value = True Timer2.Enabled = False Timer3.Enabled = False Timer4.Enabled = False Timer5.Enabled = False Timer6.Enabled = False Timer7.Enabled = False Timer8.Enabled = False Timer9.Enabled = False start = 0 waktu1 = 0 waktu2 = 0 End Sub Private Sub XPButton2_Click() Me.Hide End Sub

L3

LAMPIRAN

RANGKAIAN LENGKAP

5

5

4

4

3

3

2

2

1

1

D D

C C

B B

A A

KONVERTER RS485-RS232

VCC

VCC

C3

1uF

U1

MAX232

13

11

1

3

4

5

2

6

12

14

1615

R1IN

T1IN

C+

C1-

C2+

C2-

V+

V-

R1OUT

T1OUT

VC

CG

ND

R1

120

D1 R3

220

P1

CONNECTOR DB9

5 9 4 8 3 7 2 6 1

U2MAX491

2

3

4

5

6 711

1214

9

10

RO

RE

DE

DI

GN

D

GN

DB

A VC

C

Y

Z

J4

CON8

12345678

C11uF

C4

1uF

C21uF

5

5

4

4

3

3

2

2

1

1

D D

C C

B B

A A

KONVERTER RS232-RS485

VCC

VCC

C3

1uF

U1

MAX232

13

11

1

3

4

5

2

6

12

14

1615

R1IN

T1IN

C+

C1-

C2+

C2-

V+

V-

R1OUT

T1OUT

VC

CG

ND

J1

AB 12

J2

YZ 12

J3

PS2

12

D1 R3

220

P1

CONNECTOR DB9

5 9 4 8 3 7 2 6 1

J4

PS1

12

U2MAX491

2

3

4

5

6 7

11

12

14

9

10

RO

RE

DE

DI

GN

D

GN

D

B

A VC

C

Y

Z

C11uF

C4

1uF

C21uF

5

5

4

4

3

3

2

2

1

1

D D

C C

B B

A A

RANGKAIAN KONEKSI KONVERTER

J6

YZ12

R2

120

R1

120

J1

CON8

12345678

J4

CON2

12

J2

CON8

12345678

J3

CON8

12345678

J5

AB

12

L4

LAMPIRAN

PROGRAM SIMULASI PLANT

[Program Name : NewProgram1]PROGRAM SIMULASI PLANT1

[Section Name : Section1]

000000(000000)

0.01 DIFU(13)

200.00

<200.00> a02

000001(000002)

200.00 INC(38)

DM1

<cDM0001> c37

000002(000004)

0.02 200.01 <200.01> a08

000003(000006)

0.02 200.02 <200.02> a10

000004(000008)

200.01 MOV(21)

#FFDM2

[OP1][OP2]<cDM0002> c11 c38

000005(000010)

200.02 MOV(21)

#00DM2

[OP1][OP2]<cDM0002> c09 c38

000006(000012)

0.03 200.03 <200.03> a16

000007(000014)

0.03 200.04 <200.04> a18

000008(000016)

200.03 MOV(21)

#FFDM3

[OP1][OP2]<cDM0003> c19 c39

000009(000018)

200.04 MOV(21)

#00DM3

[OP1][OP2]<cDM0003> c17 c39

000010(000020)

0.04 200.05 <200.05> a24

000011(000022)

0.04 200.06 <200.06> a26

000012(000024)

200.05 MOV(21)

#FFDM4

[OP1][OP2]<cDM0004> c27 c40

000013(000026)

200.06 MOV(21)

#00DM4

[OP1][OP2]<cDM0004> c25 c40

000014(000028)

0.05 200.07 <200.07> a32

000015(000030)

0.05 200.08 <200.08> a34

000016(000032)

200.07 MOV(21)

#FFDM5

[OP1][OP2]<cDM0005> c35 c41

000017(000034)

200.08 MOV(21)

[OP1]

#00DM5

[OP2]<cDM0005> c33 c41

000018(000036)

HR2.00 MOV(21)

#0DM1

[OP1][OP2]<cDM0001> c03

MOV(21)

#0DM2

[OP1][OP2]<cDM0002> c09 c11

MOV(21)

#0DM3

[OP1][OP2]<cDM0003> c17 c19

MOV(21)

#0DM4

[OP1][OP2]<cDM0004> c25 c27

MOV(21)

#0DM5

[OP1][OP2]<cDM0005> c33 c35

000019(000042)

HR2.00 10.02

000020(000044)

HR1.00 10.01



000000(000000)

0.01

.

MOV(21)

#FF0012

[OP1][OP2]<c12> c08

000001(000002)

253.13

P_OnAlways ON Flag

TIM

0013

[OP1]<TIM001(bit)>a04 [OP2]<c3> c10 c13

000002(000004)

TIM001 0.01

.

MOV(21)

2DM1

[OP1][OP2]<cDM0001> c79

000003(000007)

0.02 MOV(21)

#FF0012

[OP1][OP2]<c12> c01

000004(000009)

253.13

P_OnAlways ON Flag

TIM

0023

[OP1]<TIM002(bit)>a11 [OP2]<c3> c03 c13

000005(000011)

TIM002 0.02 MOV(21)

3DM2

[OP1]<c3> c03 c10 [OP2]<cDM0002> c80

000006(000014)

0.03 200.02 <200.02> a18

000007(000016)

0.03 200.03 <200.03> a20

000008(000018)

200.02 MOV(21)

#FFDM3

[OP1][OP2]<cDM0003> c21 c81

000009(000020)

200.03 MOV(21)

#00DM3

[OP1][OP2]<cDM0003> c19 c81

000010(000022)

0.04 200.04 <200.04> a26

000011(000024)

0.04 200.05 <200.05> a28

000012(000026)

200.04 MOV(21)

#FFDM4

[OP1][OP2]<cDM0004> c29 c82

000013(000028)

200.05 MOV(21)

#00DM4

[OP1][OP2]

<cDM0004> c27 c82

000014(000030)

0.05 200.06 <200.06> a34

000015(000032)

0.05 200.07 <200.07> a36

000016(000034)

200.06 MOV(21)

#FFDM5

[OP1][OP2]<cDM0005> c37 c83

000017(000036)

200.07 MOV(21)

#00DM5

[OP1][OP2]<cDM0005> c35 c83

000018(000038)

0.06 200.08 <200.08> a42

000019(000040)

0.06 200.09 <200.09> a44

000020(000042)

200.08 MOV(21)

#FFDM6

[OP1][OP2]<cDM0006> c45 c84

000021(000044)

200.09 MOV(21)

#00DM6

[OP1][OP2]<cDM0006> c43 c84

000022(000046)

0.07 200.10 <200.10> a50

000023(000048)

0.07 200.11 <200.11> a52

000024(000050)

200.10 MOV(21)

#FFDM7

[OP1][OP2]<cDM0007> c53 c85

000025(000052)

200.11 MOV(21)

#00DM7

[OP1][OP2]<cDM0007> c51 c85

000026(000054)

0.08 200.12 <200.12> a58

000027(000056)

0.08 200.13 <200.13> a60

000028(000058)

200.12 MOV(21)

#FFDM8

[OP1][OP2]<cDM0008> c61 c86

000029(000060)

200.13 MOV(21)

#00DM8

[OP1][OP2]<cDM0008> c59 c86

000030(000062)

0.09 200.14 <200.14> a66

000031(000064)

0.09 200.15 <200.15> a68

000032(000066)

200.14 MOV(21)

#FFDM9

[OP1][OP2]<cDM0009> c69 c87

000033(000068)

200.15 MOV(21)

#00DM9

[OP1][OP2]<cDM0009> c67 c87

000034(000070)

0.10 201.00 <201.00> a74

000035(000072)

0.10 201.01 <201.01> a76

000036(000074)

201.00 MOV(21)

#FFDM10

[OP1][OP2]<cDM0010> c77 c88

000037(000076)

201.01 MOV(21)

#00DM10

[OP1][OP2]<cDM0010> c75 c88

000038(000078)

HR2.00 MOV(21)

#0DM1

[OP1][OP2]<cDM0001> c06

MOV(21)

#0DM2

[OP1][OP2]<cDM0002> c13

MOV(21)

#0DM3

[OP1][OP2]<cDM0003> c19 c21

MOV(21)

#0DM4

[OP1][OP2]<cDM0004> c27 c29

MOV(21)

#0DM5

[OP1][OP2]<cDM0005> c35 c37

MOV(21)

#0DM6

[OP1][OP2]<cDM0006> c43 c45

MOV(21)

#0DM7

[OP1][OP2]<cDM0007> c51 c53

MOV(21)

#0DM8

[OP1][OP2]<cDM0008> c59 c61

MOV(21)

#0DM9

[OP1][OP2]<cDM0009> c67 c69

MOV(21)

[OP1]

#0DM10

[OP2]<cDM0010> c75 c77

000039(000089)

HR2.00 10.02

000040(000091)

HR1.00 10.01



000000(000000)

0.08 DIFU(13)

201.00

<201.00> a02

000001(000002)

201.00 INC(38)

DM8

<cDM0008> c68

000002(000004)

0.01 200.01 <200.01> a08

000003(000006)

0.01 200.02 <200.02> a10

000004(000008)

200.01 MOV(21)

#FFDM1

[OP1][OP2]<cDM0001> c11 c61

000005(000010)

200.02 MOV(21)

#00DM1

[OP1][OP2]<cDM0001> c09 c61

000006(000012)

0.02 200.03 <200.03> a16

000007(000014)

0.02 200.04 <200.04> a18

000008(000016)

200.03 MOV(21)

#FFDM2

[OP1][OP2]<cDM0002> c19 c62

000009(000018)

200.04 MOV(21)

#00DM2

[OP1][OP2]<cDM0002> c17 c62

000010(000020)

0.03 200.05 <200.05> a24

000011(000022)

0.03 200.06 <200.06> a26

000012(000024)

200.05 MOV(21)

#FFDM3

[OP1][OP2]<cDM0003> c27 c63

000013(000026)

200.06 MOV(21)

#00DM3

[OP1][OP2]<cDM0003> c25 c63

000014(000028)

0.04 200.07 <200.07> a32

000015(000030)

0.04 200.08 <200.08> a34

000016(000032)

200.07 MOV(21)

#FFDM4

[OP1][OP2]<cDM0004> c35 c64

000017(000034)

200.08 MOV(21)

[OP1]

#00DM4

[OP2]<cDM0004> c33 c64

000018(000036)

0.05 200.09 <200.09> a40

000019(000038)

0.05 200.10 <200.10> a42

000020(000040)

200.09 MOV(21)

#FFDM5

[OP1][OP2]<cDM0005> c43 c65

000021(000042)

200.10 MOV(21)

#00DM5

[OP1][OP2]<cDM0005> c41 c65

000022(000044)

0.06 200.11 <200.11> a48

000023(000046)

0.06 200.12 <200.12> a50

000024(000048)

200.11 MOV(21)

#FFDM6

[OP1][OP2]<cDM0006> c51 c66

000025(000050)

200.12 MOV(21)

#00DM6

[OP1][OP2]<cDM0006> c49 c66

000026(000052)

0.07 200.13 <200.13> a56

000027(000054)

0.07 200.14 <200.14> a58

000028(000056)

200.13 MOV(21)

#FFDM7

[OP1][OP2]<cDM0007> c59 c67

000029(000058)

200.14 MOV(21)

#00DM7

[OP1][OP2]<cDM0007> c57 c67

000030(000060)

HR2.00 MOV(21)

#0DM1

[OP1][OP2]<cDM0001> c09 c11

MOV(21)

#0DM2

[OP1][OP2]<cDM0002> c17 c19

MOV(21)

#0DM3

[OP1][OP2]<cDM0003> c25 c27

MOV(21)

#0DM4

[OP1][OP2]<cDM0004> c33 c35

MOV(21)

#0DM5

[OP1][OP2]<cDM0005> c41 c43

MOV(21)

#0DM6

[OP1][OP2]<cDM0006> c49 c51

MOV(21)

#0DM7

[OP1][OP2]<cDM0007> c57 c59

MOV(21)

#0DM8

[OP1][OP2]<cDM0008> c03

000031(000069)

HR2.00 10.02

000032(000071)

HR1.00 10.01

L5

LAMPIRAN

DATA SHEET

MAX232, MAX232IDUAL EIA-232 DRIVERS/RECEIVERS

SLLS047I – FEBRUARY 1989 – REVISED OCTOBER 2002

1POST OFFICE BOX 655303 • DALLAS, TEXAS 75265

Meet or Exceed TIA/EIA-232-F and ITURecommendation V.28

Operate With Single 5-V Power Supply

Operate Up to 120 kbit/s

Two Drivers and Two Receivers

±30-V Input Levels

Low Supply Current . . . 8 mA Typical

Designed to be Interchangeable WithMaxim MAX232

ESD Protection Exceeds JESD 22– 2000-V Human-Body Model (A114-A)

ApplicationsTIA/EIA-232-FBattery-Powered SystemsTerminalsModemsComputers

description/ordering information

The MAX232 is a dual driver/receiver that includes a capacitive voltage generator to supply EIA-232 voltagelevels from a single 5-V supply. Each receiver converts EIA-232 inputs to 5-V TTL/CMOS levels. Thesereceivers have a typical threshold of 1.3 V and a typical hysteresis of 0.5 V, and can accept ±30-V inputs. Eachdriver converts TTL/CMOS input levels into EIA-232 levels. The driver, receiver, and voltage-generatorfunctions are available as cells in the Texas Instruments LinASIC library.

ORDERING INFORMATION

TA PACKAGE† ORDERABLEPART NUMBER

TOP-SIDEMARKING

PDIP (N) Tube MAX232N MAX232N

SOIC (D)Tube MAX232D

MAX232

0°C to 70°C

SOIC (D)Tape and reel MAX232DR

MAX232

0°C to 70°C

SOIC (DW)Tube MAX232DW

MAX232SOIC (DW)Tape and reel MAX232DWR

MAX232

SOP (NS) Tape and reel MAX232NSR MAX232

PDIP (N) Tube MAX232IN MAX232IN

SOIC (D)Tube MAX232ID

MAX232I–40°C to 85°C

SOIC (D)Tape and reel MAX232IDR

MAX232I

SOIC (DW)Tube MAX232IDW

MAX232ISOIC (DW)Tape and reel MAX232IDWR

MAX232I

† Package drawings, standard packing quantities, thermal data, symbolization, and PCB designguidelines are available at www.ti.com/sc/package.

Copyright 2002, Texas Instruments IncorporatedPRODUCTION DATA information is current as of publication date.Products conform to specifications per the terms of Texas Instrumentsstandard warranty. Production processing does not necessarily includetesting of all parameters.

Please be aware that an important notice concerning availability, standard warranty, and use in critical applications ofTexas Instruments semiconductor products and disclaimers thereto appears at the end of this data sheet.

LinASIC is a trademark of Texas Instruments.

1

2

3

4

5

6

7

8

16

15

14

13

12

11

10

9

C1+VS+C1–C2+C2–VS–

T2OUTR2IN

VCCGNDT1OUTR1INR1OUTT1INT2INR2OUT

MAX232 . . . D, DW, N, OR NS PACKAGEMAX232I . . . D, DW, OR N PACKAGE

(TOP VIEW)



2 POST OFFICE BOX 655303 • DALLAS, TEXAS 75265

Function Tables

EACH DRIVER

INPUTTIN

OUTPUTTOUT

L H

H L

H = high level, L = lowlevel

EACH RECEIVER

INPUTRIN

OUTPUTROUT

L H

H L

H = high level, L = lowlevel

logic diagram (positive logic)

T1IN T1OUT

R1INR1OUT

T2IN T2OUT

R2INR2OUT

11

10

12

9

14

7

13

8




absolute maximum ratings over operating free-air temperature range (unless otherwise noted)†

Input supply voltage range, VCC (see Note 1) –0.3 V to 6 V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Positive output supply voltage range, VS+ VCC – 0.3 V to 15 V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Negative output supply voltage range, VS– –0.3 V to –15 V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Input voltage range, VI: Driver –0.3 V to VCC + 0.3 V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Receiver ±30 V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Output voltage range, VO: T1OUT, T2OUT VS– – 0.3 V to VS+ + 0.3 V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

R1OUT, R2OUT –0.3 V to VCC + 0.3 V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Short-circuit duration: T1OUT, T2OUT Unlimited. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Package thermal impedance, θJA (see Note 2): D package 73°C/W. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DW package 57°C/W. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N package 67°C/W. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NS package 64°C/W. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Lead temperature 1,6 mm (1/16 inch) from case for 10 seconds 260°C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Storage temperature range, Tstg –65°C to 150°C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

† Stresses beyond those listed under “absolute maximum ratings” may cause permanent damage to the device. These are stress ratings only, andfunctional operation of the device at these or any other conditions beyond those indicated under “recommended operating conditions” is notimplied. Exposure to absolute-maximum-rated conditions for extended periods may affect device reliability.

NOTE 1: All voltage values are with respect to network ground terminal.2. The package thermal impedance is calculated in accordance with JESD 51-7.

recommended operating conditionsMIN NOM MAX UNIT

VCC Supply voltage 4.5 5 5.5 V

VIH High-level input voltage (T1IN,T2IN) 2 V

VIL Low-level input voltage (T1IN, T2IN) 0.8 V

R1IN, R2IN Receiver input voltage ±30 V

TA Operating free air temperatureMAX232 0 70

°CTA Operating free-air temperatureMAX232I –40 85

°C

electrical characteristics over recommended ranges of supply voltage and operating free-airtemperature (unless otherwise noted) (see Note 3 and Figure 4)

PARAMETER TEST CONDITIONS MIN TYP‡ MAX UNIT

ICC Supply currentVCC = 5.5 V,TA = 25°C

All outputs open,8 10 mA

‡ All typical values are at VCC = 5 V and TA = 25°C.NOTE 3: Test conditions are C1–C4 = 1 µF at VCC = 5 V ± 0.5 V.




DRIVER SECTION

electrical characteristics over recommended ranges of supply voltage and operating free-airtemperature range (see Note 3)

PARAMETER TEST CONDITIONS MIN TYP† MAX UNIT

VOH High-level output voltage T1OUT, T2OUT RL = 3 kΩ to GND 5 7 V

VOL Low-level output voltage‡ T1OUT, T2OUT RL = 3 kΩ to GND –7 –5 V

ro Output resistance T1OUT, T2OUT VS+ = VS– = 0, VO = ±2 V 300 Ω

IOS§ Short-circuit output current T1OUT, T2OUT VCC = 5.5 V, VO = 0 ±10 mA

IIS Short-circuit input current T1IN, T2IN VI = 0 200 µA

† All typical values are at VCC = 5 V, TA = 25°C.‡ The algebraic convention, in which the least positive (most negative) value is designated minimum, is used in this data sheet for logic voltage

levels only.§ Not more than one output should be shorted at a time.NOTE 3: Test conditions are C1–C4 = 1 µF at VCC = 5 V ± 0.5 V.

switching characteristics, VCC = 5 V, TA = 25°C (see Note 3)

PARAMETER TEST CONDITIONS MIN TYP MAX UNIT

SR Driver slew rateRL = 3 kΩ to 7 kΩ,See Figure 2

30 V/µs

SR(t) Driver transition region slew rate See Figure 3 3 V/µs

Data rate One TOUT switching 120 kbit/s

NOTE 3: Test conditions are C1–C4 = 1 µF at VCC = 5 V ± 0.5 V.

RECEIVER SECTION

electrical characteristics over recommended ranges of supply voltage and operating free-airtemperature range (see Note 3)

PARAMETER TEST CONDITIONS MIN TYP† MAX UNIT

VOH High-level output voltage R1OUT, R2OUT IOH = –1 mA 3.5 V

VOL Low-level output voltage‡ R1OUT, R2OUT IOL = 3.2 mA 0.4 V

VIT+Receiver positive-going inputthreshold voltage

R1IN, R2IN VCC = 5 V, TA = 25°C 1.7 2.4 V

VIT–Receiver negative-going inputthreshold voltage

R1IN, R2IN VCC = 5 V, TA = 25°C 0.8 1.2 V

Vhys Input hysteresis voltage R1IN, R2IN VCC = 5 V 0.2 0.5 1 V

ri Receiver input resistance R1IN, R2IN VCC = 5, TA = 25°C 3 5 7 kΩ† All typical values are at VCC = 5 V, TA = 25°C.‡ The algebraic convention, in which the least positive (most negative) value is designated minimum, is used in this data sheet for logic voltage

levels only.NOTE 3: Test conditions are C1–C4 = 1 µF at VCC = 5 V ± 0.5 V.

switching characteristics, VCC = 5 V, TA = 25°C (see Note 3 and Figure 1)

PARAMETER TYP UNIT

tPLH(R) Receiver propagation delay time, low- to high-level output 500 ns

tPHL(R) Receiver propagation delay time, high- to low-level output 500 ns

NOTE 3: Test conditions are C1–C4 = 1 µF at VCC = 5 V ± 0.5 V.




PARAMETER MEASUREMENT INFORMATION

≤10 ns

VCC

R1INor

R2IN

R1OUTor

R2OUT

RL = 1.3 kΩ

See Note C

CL = 50 pF(see Note B)

TEST CIRCUIT

≤10 ns

Input

Output

tPHLtPLH

1.5 VVOL

VOH

0 V

3 V

10%90%

50%

500 ns

WAVEFORMS

1.5 V

90%50% 10%

NOTES: A. The pulse generator has the following characteristics: ZO = 50 Ω, duty cycle ≤ 50%.B. CL includes probe and jig capacitance.C. All diodes are 1N3064 or equivalent.

PulseGenerator

(see Note A)

Figure 1. Receiver Test Circuit and Waveforms for tPHL and tPLH Measurements




PARAMETER MEASUREMENT INFORMATION

T1IN or T2IN T1OUT or T2OUT

CL = 10 pF(see Note B)

TEST CIRCUIT

≤10 ns≤10 ns

Input

Output

tPHLtPLH

VOL

VOH

0 V

3 V

10%

90%50%

5 µs

WAVEFORMS

90%50%

10%

RL

90%

10%

90%

10%

tTLHtTHL

SR 0.8 (VOH – VOL)

tTLHor

0.8 (VOL – VOH)

tTHL

NOTES: A. The pulse generator has the following characteristics: ZO = 50 Ω, duty cycle ≤ 50%.B. CL includes probe and jig capacitance.

PulseGenerator

(see Note A)EIA-232 Output

Figure 2. Driver Test Circuit and Waveforms for tPHL and tPLH Measurements (5-µs Input)

EIA-232 Output

–3 V

3 V

–3 V

3 V

3 kΩ

10%1.5 V90%

WAVEFORMS

20 µs

1.5 V90%

10%

VOH

VOL

tTLHtTHL

≤10 ns ≤10 ns

TEST CIRCUIT

CL = 2.5 nF

PulseGenerator

(see Note A)

Input

Output

SR 6 VtTHL or tTLH

NOTE A: The pulse generator has the following characteristics: ZO = 50 Ω, duty cycle ≤ 50%.

Figure 3. Test Circuit and Waveforms for tTHL and tTLH Measurements (20-µs Input)




APPLICATION INFORMATION

VS+

VS–

2

6

14

7

13

8

C1+

C1–

C2+

C2–

1

3

4

5

11

10

12

9

GND15

0 V

VCC

16

5 V

EIA-232 Output

EIA-232 Output

EIA-232 Input

EIA-232 Input

+1 µF

8.5 V

–8.5 V

1 µF

1 µF

1 µF

From CMOS or TTL

To CMOS or TTL

CBYPASS = 1 µF+

–

C1

C2

C3†

C4

† C3 can be connected to VCC or GND.

Figure 4. Typical Operating Circuit

IMPORTANT NOTICE

Texas Instruments Incorporated and its subsidiaries (TI) reserve the right to make corrections, modifications,enhancements, improvements, and other changes to its products and services at any time and to discontinueany product or service without notice. Customers should obtain the latest relevant information before placingorders and should verify that such information is current and complete. All products are sold subject to TI’s termsand conditions of sale supplied at the time of order acknowledgment.

TI warrants performance of its hardware products to the specifications applicable at the time of sale inaccordance with TI’s standard warranty. Testing and other quality control techniques are used to the extent TIdeems necessary to support this warranty. Except where mandated by government requirements, testing of allparameters of each product is not necessarily performed.

TI assumes no liability for applications assistance or customer product design. Customers are responsible fortheir products and applications using TI components. To minimize the risks associated with customer productsand applications, customers should provide adequate design and operating safeguards.

TI does not warrant or represent that any license, either express or implied, is granted under any TI patent right,copyright, mask work right, or other TI intellectual property right relating to any combination, machine, or processin which TI products or services are used. Information published by TI regarding third–party products or servicesdoes not constitute a license from TI to use such products or services or a warranty or endorsement thereof.Use of such information may require a license from a third party under the patents or other intellectual propertyof the third party, or a license from TI under the patents or other intellectual property of TI.

Reproduction of information in TI data books or data sheets is permissible only if reproduction is withoutalteration and is accompanied by all associated warranties, conditions, limitations, and notices. Reproductionof this information with alteration is an unfair and deceptive business practice. TI is not responsible or liable forsuch altered documentation.

Resale of TI products or services with statements different from or beyond the parameters stated by TI for thatproduct or service voids all express and any implied warranties for the associated TI product or service andis an unfair and deceptive business practice. TI is not responsible or liable for any such statements.

Mailing Address:

Texas InstrumentsPost Office Box 655303Dallas, Texas 75265

Copyright 2002, Texas Instruments Incorporated

This datasheet has been download from:

www.datasheetcatalog.com

Datasheets for electronics components.

http://www.datasheetcatalog.com



For pricing, delivery, and ordering information, please contact Maxim/Dallas Direct! at 1-888-629-4642, or visit Maxim’s website at www.maxim-ic.com.

General DescriptionThe MAX481, MAX483, MAX485, MAX487–MAX491, andMAX1487 are low-power transceivers for RS-485 and RS-422 communication. Each part contains one driver and onereceiver. The MAX483, MAX487, MAX488, and MAX489feature reduced slew-rate drivers that minimize EMI andreduce reflections caused by improperly terminated cables,thus allowing error-free data transmission up to 250kbps.The driver slew rates of the MAX481, MAX485, MAX490,MAX491, and MAX1487 are not limited, allowing them totransmit up to 2.5Mbps.These transceivers draw between 120µA and 500µA ofsupply current when unloaded or fully loaded with disableddrivers. Additionally, the MAX481, MAX483, and MAX487have a low-current shutdown mode in which they consumeonly 0.1µA. All parts operate from a single 5V supply.Drivers are short-circuit current limited and are protectedagainst excessive power dissipation by thermal shutdowncircuitry that places the driver outputs into a high-imped-ance state. The receiver input has a fail-safe feature thatguarantees a logic-high output if the input is open circuit.The MAX487 and MAX1487 feature quarter-unit-loadreceiver input impedance, allowing up to 128 MAX487/MAX1487 transceivers on the bus. Full-duplex communi-cations are obtained using the MAX488–MAX491, whilethe MAX481, MAX483, MAX485, MAX487, and MAX1487are designed for half-duplex applications.

________________________ApplicationsLow-Power RS-485 Transceivers

Low-Power RS-422 Transceivers

Level Translators

Transceivers for EMI-Sensitive Applications

Industrial-Control Local Area Networks

____________________________Features In µMAX Package: Smallest 8-Pin SO

Slew-Rate Limited for Error-Free DataTransmission (MAX483/487/488/489)

0.1µALow-Current Shutdown Mode(MAX481/483/487)

Low Quiescent Current:120µA (MAX483/487/488/489)230µA (MAX1487)300µA (MAX481/485/490/491)

-7V to +12V Common-Mode Input Voltage Range

Three-State Outputs

30ns Propagation Delays, 5ns Skew (MAX481/485/490/491/1487)

Full-Duplex and Half-Duplex Versions Available

Operate from a Single 5V Supply

Allows up to 128 Transceivers on the Bus(MAX487/MAX1487)

Current-Limiting and Thermal Shutdown forDriver Overload Protection

Ordering Information

Ordering Information continued at end of data sheet.*Contact factory for dice specifications.

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7

Low-Power, Slew-Rate-LimitedRS-485/RS-422 Transceivers

________________________________________________________________ Maxim Integrated Products 1

______________________________________________________________Selection Table

19-0122; Rev 7; 6/03

PART TEMP RANGE PIN-PACKAGE

MAX481CPA 0°C to +70°C 8 Plastic DIP

MAX481CSA 0°C to +70°C 8 SO

MAX481CUA 0°C to +70°C 8 µMAXMAX481C/D 0°C to +70°C Dice*

MAX481

MAX483

MAX485

MAX487

MAX488

MAX489

MAX490

MAX491

MAX1487

PARTNUMBER

HALF/FULLDUPLEX

DATA RATE(Mbps)

SLEW-RATELIMITED

LOW-POWERSHUTDOWN

RECEIVER/DRIVERENABLE

QUIESCENTCURRENT

(µA)

NUMBER OFTRANSMITTERS

ON BUS

PINCOUNT

Half

Half

Half

Half

Full

Full

Full

Full

Half

2.5

0.25

2.5

0.25

0.25

0.25

2.5

2.5

2.5

No

Yes

No

Yes

Yes

Yes

No

No

No

Yes

Yes

No

Yes

No

No

No

No

No

Yes

Yes

Yes

Yes

No

Yes

No

Yes

Yes

300

120

300

120

120

120

300

300

230

32

32

32

128

32

32

32

32

128

8

8

8

8

8

14

8

14

8

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


2 _______________________________________________________________________________________

ABSOLUTE MAXIMUM RATINGSSupply Voltage (VCC).............................................................12VControl Input Voltage (RE, DE)...................-0.5V to (VCC + 0.5V)Driver Input Voltage (DI).............................-0.5V to (VCC + 0.5V)Driver Output Voltage (A, B)...................................-8V to +12.5VReceiver Input Voltage (A, B).................................-8V to +12.5VReceiver Output Voltage (RO).....................-0.5V to (VCC +0.5V)Continuous Power Dissipation (TA = +70°C)

8-Pin Plastic DIP (derate 9.09mW/°C above +70°C) ....727mW14-Pin Plastic DIP (derate 10.00mW/°C above +70°C) ..800mW8-Pin SO (derate 5.88mW/°C above +70°C).................471mW

14-Pin SO (derate 8.33mW/°C above +70°C)...............667mW8-Pin µMAX (derate 4.1mW/°C above +70°C) ..............830mW8-Pin CERDIP (derate 8.00mW/°C above +70°C).........640mW14-Pin CERDIP (derate 9.09mW/°C above +70°C).......727mW

Operating Temperature RangesMAX4_ _C_ _/MAX1487C_ A ...............................0°C to +70°CMAX4_ _E_ _/MAX1487E_ A.............................-40°C to +85°CMAX4_ _MJ_/MAX1487MJA ...........................-55°C to +125°C

Storage Temperature Range .............................-65°C to +160°CLead Temperature (soldering, 10sec) .............................+300°C

DC ELECTRICAL CHARACTERISTICS(VCC = 5V ±5%, TA = TMIN to TMAX, unless otherwise noted.) (Notes 1, 2)

Stresses beyond those listed under “Absolute Maximum Ratings” may cause permanent damage to the device. These are stress ratings only, and functionaloperation of the device at these or any other conditions beyond those indicated in the operational sections of the specifications is not implied. Exposure toabsolute maximum rating conditions for extended periods may affect device reliability.

V

VIN = -7V

VIN = 12V

VIN = -7V

VIN = 12V

Input Current(A, B)

IIN2

VTH

kΩ48-7V ≤ VCM ≤ 12V, MAX487/MAX1487

RINReceiver Input Resistance

-7V ≤ VCM ≤ 12V, all devices exceptMAX487/MAX1487

R = 27Ω (RS-485), Figure 4

0.4V ≤ VO ≤ 2.4V

R = 50Ω (RS-422)

IO = 4mA, VID = -200mV

IO = -4mA, VID = 200mV

VCM = 0V

-7V ≤ VCM ≤ 12V

DE, DI, RE

DE, DI, RE

MAX487/MAX1487, DE = 0V, VCC = 0V or 5.25V

DE, DI, RE

R = 27Ω or 50Ω, Figure 4



DE = 0V;VCC = 0V or 5.25V,all devices exceptMAX487/MAX1487

CONDITIONS

kΩ12

µA±1IOZRThree-State (high impedance)Output Current at Receiver

V

0.4VOLReceiver Output Low Voltage

3.5VOHReceiver Output High Voltage

mV70∆VTHReceiver Input Hysteresis

V-0.2 0.2Receiver Differential ThresholdVoltage

-0.2mA

0.25

mA-0.8

1.0

1.5 5VOD2

Differential Driver Output(with load)

V2

V5VOD1Differential Driver Output (no load)

µA±2IIN1Input Current

V0.8VILInput Low Voltage

V2.0VIHInput High Voltage

V0.2∆VOD

Change in Magnitude of DriverCommon-Mode Output Voltagefor Complementary Output States

V0.2∆VOD

Change in Magnitude of DriverDifferential Output Voltage forComplementary Output States

V3VOCDriver Common-Mode OutputVoltage

UNITSMIN TYP MAXSYMBOLPARAMETER

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


_______________________________________________________________________________________ 3

SWITCHING CHARACTERISTICS—MAX481/MAX485, MAX490/MAX491, MAX1487(VCC = 5V ±5%, TA = TMIN to TMAX, unless otherwise noted.) (Notes 1, 2)

DC ELECTRICAL CHARACTERISTICS (continued)(VCC = 5V ±5%, TA = TMIN to TMAX, unless otherwise noted.) (Notes 1, 2)

mA7 950V ≤ VO ≤ VCCIOSRReceiver Short-Circuit Current

mA35 250-7V ≤ VO ≤12V (Note 4)IOSD2Driver Short-Circuit Current,VO = Low

mA35 250-7V ≤ VO ≤12V (Note 4)IOSD1Driver Short-Circuit Current,VO = High

MAX1487,RE = 0V or VCC

250 400

350 650

ns

10 30 60tPHL

Driver Rise or Fall Time

Figures 6 and 8, RDIFF = 54Ω, CL1 = CL2 = 100pF

ns

MAX490M, MAX491MMAX490C/E, MAX491C/E 20 90 150MAX481, MAX485, MAX1487

MAX490M, MAX491MMAX490C/E, MAX491C/EMAX481, MAX485, MAX1487

Figures 6 and 8, RDIFF = 54Ω,CL1 = CL2 = 100pF

MAX481 (Note 5)

Figures 5 and 11, CRL = 15pF, S2 closedFigures 5 and 11, CRL = 15pF, S1 closedFigures 5 and 11, CRL = 15pF, S2 closedFigures 5 and 11, CRL = 15pF, S1 closed


Figures 6 and 8,RDIFF = 54Ω,CL1 = CL2 = 100pF

Figures 6 and 10,RDIFF = 54Ω,CL1 = CL2 = 100pF

CONDITIONS

ns

5 10tSKEW

ns50 200 600tSHDNTime to ShutdownMbps2.5fMAXMaximum Data Rate

ns20 50tHZReceiver Disable Time from Highns

10 30 60tPLH

20 50tLZReceiver Disable Time from Lowns20 50tZH

Driver Input to Output

Receiver Enable to Output Highns20 50tZLReceiver Enable to Output Low

20 90 200

ns

ns

13

40 70tHZ

tSKD

Driver Disable Time from High

| tPLH - tPHL | DifferentialReceiver Skew

ns40 70tLZDriver Disable Time from Low

ns40 70tZLDriver Enable to Output Low

3 15 40

ns

5 15 25 ns3 15 40

tR, tF

20 90 200

Driver Output Skew to Output

tPLH, tPHLReceiver Input to Output

40 70tZHDriver Enable to Output High


CONDITIONS UNITSMIN TYP MAXSYMBOLPARAMETER

230 400

300 500

MAX481/MAX485,RE = 0V or VCC

500 900

MAX490/MAX491,DE, DI, RE = 0V or VCC

300 500

MAX488/MAX489,DE, DI, RE = 0V or VCC

120 250

DE = VCC

300 500DE = 0V

DE = VCC

DE = 0V

µAMAX481/483/487, DE = 0V, RE = VCC 0.1 10ISHDNSupply Current in Shutdown 120 250

ICCNo-Load Supply Current(Note 3)

DE = 5V

DE = 0V

MAX483

MAX487MAX483/MAX487,RE = 0V or VCC

Figures 7 and 9, CL = 100pF, S2 closedFigures 7 and 9, CL = 100pF, S1 closedFigures 7 and 9, CL = 15pF, S1 closedFigures 7 and 9, CL = 15pF, S2 closed

µA

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


4 _______________________________________________________________________________________

SWITCHING CHARACTERISTICS—MAX483, MAX487/MAX488/MAX489(VCC = 5V ±5%, TA = TMIN to TMAX, unless otherwise noted.) (Notes 1, 2)

SWITCHING CHARACTERISTICS—MAX481/MAX485, MAX490/MAX491, MAX1487 (continued)(VCC = 5V ±5%, TA = TMIN to TMAX, unless otherwise noted.) (Notes 1, 2)

300 1000

Figures 7 and 9, CL = 100pF, S2 closed


Figures 5 and 11, CL = 15pF, S2 closed,A - B = 2V

CONDITIONS

ns40 100tZH(SHDN)Driver Enable from Shutdown toOutput High (MAX481)

nsFigures 5 and 11, CL = 15pF, S1 closed,B - A = 2V

tZL(SHDN)Receiver Enable from Shutdownto Output Low (MAX481)

ns40 100tZL(SHDN)Driver Enable from Shutdown toOutput Low (MAX481)

ns300 1000tZH(SHDN)Receiver Enable from Shutdownto Output High (MAX481)


tPLH

tSKEWFigures 6 and 8, RDIFF = 54Ω,CL1 = CL2 = 100pF

tPHL


Driver Input to Output

Driver Output Skew to Output ns100 800

ns

ns2000MAX483/MAX487, Figures 7 and 9,CL = 100pF, S2 closed

tZH(SHDN)Driver Enable from Shutdown toOutput High

250 2000


tZL(SHDN)Receiver Enable from Shutdownto Output Low


tZH(SHDN)Receiver Enable from Shutdownto Output High


tZL(SHDN)Driver Enable from Shutdown toOutput Low

ns50 200 600MAX483/MAX487 (Note 5) tSHDNTime to Shutdown

tPHL

tPLH, tPHL < 50% of data period

Figures 5 and 11, CRL = 15pF, S2 closed









CONDITIONS

kbps250fMAX

250 800 2000

Maximum Data Rate

ns20 50tHZReceiver Disable Time from High

ns

250 800 2000

20 50tLZReceiver Disable Time from Low

ns20 50tZHReceiver Enable to Output High

ns20 50tZLReceiver Enable to Output Low

ns

ns

100

300 3000tHZ

tSKD

Driver Disable Time from High

I tPLH - tPHL I DifferentialReceiver Skew


ns300 3000tLZDriver Disable Time from Low

ns250 2000tZLDriver Enable to Output Low

ns


ns250 2000tR, tF

250 2000

Driver Rise or Fall Time

ns

tPLHReceiver Input to Output

250 2000tZHDriver Enable to Output High


MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


_______________________________________________________________________________________ 5

30

00 2.5

OUTPUT CURRENT vs.RECEIVER OUTPUT LOW VOLTAGE

5

25

MAX

481-

01

OUTPUT LOW VOLTAGE (V)

OUTP

UT C

URRE

NT (m

A)

1.5

15

10

0.5 1.0 2.0

20

35

40

45

0.9

0.1

-50 -25 25 75

RECEIVER OUTPUT LOW VOLTAGE vs.TEMPERATURE

0.3

0.7

TEMPERATURE (°C)

OUTP

UT L

OW V

OLTA

GE (V

)

0 50

0.5

0.8

0.2

0.6

0.4

0100 125

MAX

481-

04

IRO = 8mA

-20

-4

1.5 2.0 3.0 5.0

OUTPUT CURRENT vs.RECEIVER OUTPUT HIGH VOLTAGE

-8

-16

MAX

481-

02

OUTPUT HIGH VOLTAGE (V)

OUTP

UT C

URRE

NT (m

A)

2.5 4.0

-12

-18

-6

-14

-10

-2

03.5 4.5

4.8

3.2

-50 -25 25 75

RECEIVER OUTPUT HIGH VOLTAGE vs.TEMPERATURE

3.6

4.4

TEMPERATURE (°C)

OUTP

UT H

IGH

VOLT

AGE

(V)

0 50

4.0

4.6

3.4

4.2

3.8

3.0100 125

MAX

481-

03

IRO = 8mA

90

00 1.0 3.0 4.5

DRIVER OUTPUT CURRENT vs.DIFFERENTIAL OUTPUT VOLTAGE

10

70

MAX

481-

05

DIFFERENTIAL OUTPUT VOLTAGE (V)

OUTP

UT C

URRE

NT (m

A)

2.0 4.0

50

30

80

60

40

20

0.5 1.5 2.5 3.5

2.3

1.5-50 -25 25 125

DRIVER DIFFERENTIAL OUTPUT VOLTAGEvs. TEMPERATURE

1.7

2.1

MAX

481-

06

TEMPERATURE (°C)

DIFF

EREN

TIAL

OUT

PUT

VOLT

AGE

(V)

0 75

1.9

2.2

1.6

2.0

1.8

10050

2.4

R = 54Ω

__________________________________________Typical Operating Characteristics(VCC = 5V, TA = +25°C, unless otherwise noted.)

NOTES FOR ELECTRICAL/SWITCHING CHARACTERISTICS

Note 1: All currents into device pins are positive; all currents out of device pins are negative. All voltages are referenced to device ground unless otherwise specified.

Note 2: All typical specifications are given for VCC = 5V and TA = +25°C.Note 3: Supply current specification is valid for loaded transmitters when DE = 0V.Note 4: Applies to peak current. See Typical Operating Characteristics.Note 5: The MAX481/MAX483/MAX487 are put into shutdown by bringing RE high and DE low. If the inputs are in this state for less

than 50ns, the parts are guaranteed not to enter shutdown. If the inputs are in this state for at least 600ns, the parts areguaranteed to have entered shutdown. See Low-Power Shutdown Mode section.

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


6 _______________________________________________________________________________________

____________________________Typical Operating Characteristics (continued)(VCC = 5V, TA = +25°C, unless otherwise noted.)

120

00 8

OUTPUT CURRENT vs.DRIVER OUTPUT LOW VOLTAGE

20

100

MAX

481-

07

OUTPUT LOW VOLTAGE (V)

OUTP

UT C

URRE

NT (m

A)

6

60

40

2 4

80

10 12

140 -120

0-7 -5 -1 5

OUTPUT CURRENT vs.DRIVER OUTPUT HIGH VOLTAGE

-20

-80

MAX

481-

08

OUTPUT HIGH VOLTAGE (V)

OUTP

UT C

URRE

NT (m

A)

-3 1

-60

3-6 -4 -2 0 2 4

-100

-40

100

-40-60 -20 40 100 120

MAX1487SUPPLY CURRENT vs. TEMPERATURE

300

MAX

481-

13

TEMPERATURE (°C)

SUPP

LY C

URRE

NT (µ

A)

20 60 80

500

200

600

400

00 140

MAX1487; DE = VCC, RE = X

MAX1487; DE = 0V, RE = X

100

-50 -25 50 100

MAX481/MAX485/MAX490/MAX491SUPPLY CURRENT vs. TEMPERATURE

300

MAX

481-

11

TEMPERATURE (°C)

SUPP

LY C

URRE

NT (µ

A)

25 75

500

200

600

400

00 125

MAX481/MAX485; DE = VCC, RE = X

MAX485; DE = 0, RE = X,MAX481; DE = RE = 0MAX490/MAX491; DE = RE = X

MAX481; DE = 0, RE = VCC

100

-50 -25 50 100

MAX483/MAX487–MAX489SUPPLY CURRENT vs. TEMPERATURE

300

MAX

481-

12

TEMPERATURE (°C)

SUPP

LY C

URRE

NT (µ

A)

25 75

500

200

600

400

00 125



MAX483/MAX487; DE = 0, RE = VCC

MAX483/MAX487; DE = RE = 0,MAX488/MAX489; DE = RE = X

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


_______________________________________________________________________________________ 7

______________________________________________________________Pin Description

MAX481MAX483MAX485MAX487MAX1487

TOP VIEW

NOTE: PIN LABELS Y AND Z ON TIMING, TEST, AND WAVEFORM DIAGRAMS REFER TO PINS A AND B WHEN DE IS HIGH. TYPICAL OPERATING CIRCUIT SHOWN WITH DIP/SO PACKAGE.

1

2

3

4

8

5

VCC

GND DI

DE

RE

RO R

D

RtRt7

6

D

R

DE

RE

DI

ROA

B

1

2

3

4

8

7

6

5

VCC

B

A

GND DI

DE

RE

RO

DIP/SO

R

D

1

2

3

4

8

7

6

5

VCC

A

GND

DERE

B

RO

µMAX

B

A

DI


Figure 1. MAX481/MAX483/MAX485/MAX487/MAX1487 Pin Configuration and Typical Operating Circuit

µMAX

—

—

5

6

7

8

—

2

—

1

3

—

µMAX

4

5

6

7

—

—

8

—

1

—

2

—

DIP/SO DIP/SO

2 3Receiver Output Enable. RO is enabled when RE is low; RO ishigh impedance when RE is high.

3 4

Driver Output Enable. The driver outputs, Y and Z, are enabledby bringing DE high. They are high impedance when DE is low. Ifthe driver outputs are enabled, the parts function as line drivers.While they are high impedance, they function as line receivers ifRE is low.

DIP/SO

—

4 5Driver Input. A low on DI forces output Y low and output Z high.Similarly, a high on DI forces output Y high and output Z low.

5 6, 7 Ground

— 9 Noninverting Driver Output

— 10 Inverting Driver Output

—

3

4

6 — Noninverting Receiver Input and Noninverting Driver Output

— 12 Noninverting Receiver Input

5

6

—

8

RE

DE

DI

GND

Y

Z

A

A

7 — — B Inverting Receiver Input and Inverting Driver Output

— 7 11 B Inverting Receiver Input

8 1 14 VCC Positive Supply: 4.75V ≤ VCC ≤ 5.25V

— — 1, 8, 13 N.C. No Connect—not internally connected

FUNCTIONNAME

431 2Receiver Output: If A > B by 200mV, RO will be high;If A < B by 200mV, RO will be low.

2 RO

PIN

FUNCTIONNAMEMAX481/MAX483/MAX485/MAX487/

MAX1487

MAX488/MAX490

MAX489/MAX491

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7

__________Applications InformationThe MAX481/MAX483/MAX485/MAX487–MAX491 andMAX1487 are low-power transceivers for RS-485 and RS-422 communications. The MAX481, MAX485, MAX490,MAX491, and MAX1487 can transmit and receive at datarates up to 2.5Mbps, while the MAX483, MAX487,MAX488, and MAX489 are specified for data rates up to250kbps. The MAX488–MAX491 are full-duplex trans-ceivers while the MAX481, MAX483, MAX485, MAX487,and MAX1487 are half-duplex. In addition, Driver Enable(DE) and Receiver Enable (RE) pins are included on theMAX481, MAX483, MAX485, MAX487, MAX489,MAX491, and MAX1487. When disabled, the driver andreceiver outputs are high impedance.

MAX487/MAX1487:128 Transceivers on the Bus

The 48kΩ, 1/4-unit-load receiver input impedance of theMAX487 and MAX1487 allows up to 128 transceiverson a bus, compared to the 1-unit load (12kΩ inputimpedance) of standard RS-485 drivers (32 trans-ceivers maximum). Any combination of MAX487/MAX1487 and other RS-485 transceivers with a total of32 unit loads or less can be put on the bus. TheMAX481/MAX483/MAX485 and MAX488–MAX491 havestandard 12kΩ Receiver Input impedance.


8 _______________________________________________________________________________________

MAX488MAX490

TOP VIEW

1

2

3

4

RO

DI

GND

8

7

6

5

A

B

Z

Y

VCC

DIP/SO

R

DRt

Rt

VCC

5

6

7

8

RO

DI

GND

4

GND

DI

RO

3

2A

B

Y

Z

VCC

D R

R D

1

3VCC

4RO

2A

1

6

5

7

8

GND

DI

Y

ZB

µMAX

MAX488MAX490

NOTE: TYPICAL OPERATING CIRCUIT SHOWN WITH DIP/SO PACKAGE.

MAX489MAX491

DIP/SO

TOP VIEW

Rt

Rt

DE VCC

RE GND

VCC RE

GND DE

RO

DI

9

10

12

11B

A

Z

Y5

RO

NC

DI

2

1, 8, 13

3 6, 7

144

1

2

3

4

5

6

7

14

13

12

11

10

9

8

VCC

N.C.

N.C.

A

B

Z

Y

N.C.

RO

RE

DE

DI

GND

GND

R

D

D

R D

R

Figure 2. MAX488/MAX490 Pin Configuration and Typical Operating Circuit

Figure 3. MAX489/MAX491 Pin Configuration and Typical Operating Circuit

MAX483/MAX487/MAX488/MAX489:Reduced EMI and Reflections

The MAX483 and MAX487–MAX489 are slew-rate limit-ed, minimizing EMI and reducing reflections caused byimproperly terminated cables. Figure 12 shows the dri-ver output waveform and its Fourier analysis of a150kHz signal transmitted by a MAX481, MAX485,MAX490, MAX491, or MAX1487. High-frequency har-

monics with large amplitudes are evident. Figure 13shows the same information displayed for a MAX483,MAX487, MAX488, or MAX489 transmitting under thesame conditions. Figure 13’s high-frequency harmonicshave much lower amplitudes, and the potential for EMIis significantly reduced.

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


_______________________________________________________________________________________ 9

R

R

Y

Z

VOD

VOC

RECEIVEROUTPUT

TEST POINT

1kΩ

1kΩ

S1

S2

VCC

CRL15pF

DI

DE3V

Y

Z

CL1

CL2

A

B

RO

RE

RDIFFVID

OUTPUTUNDER TEST

500Ω S1

S2

VCC

CL

_________________________________________________________________Test Circuits

Figure 4. Driver DC Test Load Figure 5. Receiver Timing Test Load

Figure 6. Driver/Receiver Timing Test Circuit Figure 7. Driver Timing Test Load

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


10 ______________________________________________________________________________________

_______________________________________________________Switching Waveforms

DI3V

0V

Z

Y

VO0V

-VO

VO

1.5V

tPLH

1/2 VO

10%

tR

90% 90%

tPHL

1.5V

1/2 VO

10%

tF

VDIFF = V (Y) - V (Z)

VDIFF

tSKEW = | tPLH - tPHL |

OUTPUT NORMALLY LOW

OUTPUT NORMALLY HIGH

3V

0V

Y, Z

VOL

Y, Z

0V

1.5V 1.5V

VOL +0.5V

VOH -0.5V2.3V

2.3V

tZL(SHDN), tZL tLZ

tZH(SHDN), tZH tHZ

DE

VOH

VOL

VID

-VID

1.5V

0V

1.5VOUTPUT

INPUT 0V

RO

A-BtPLHtPHL

OUTPUT NORMALLY LOW

OUTPUT NORMALLY HIGH

3V

0V

VCCRO

RO0V

1.5V 1.5V

VOL + 0.5V

VOH - 0.5V1.5V

1.5V

tZL(SHDN), tZL tLZ

tZH(SHDN), tZH tHZ

RE

_________________Function Tables (MAX481/MAX483/MAX485/MAX487/MAX1487)

Figure 8. Driver Propagation Delays Figure 9. Driver Enable and Disable Times (except MAX488 andMAX490)

Figure 10. Receiver Propagation Delays Figure 11. Receiver Enable and Disable Times (except MAX488and MAX490)

Table 1. Transmitting Table 2. Receiving

INPUTS OUTPUT

RE DE A-B RO

0

0

0

1

0

0

0

0

> +0.2V

< -0.2V

Inputs open

X

1

0

1

High-Z*X = Don't careHigh-Z = High impedance

* Shutdown mode for MAX481/MAX483/MAX487

INPUTS OUTPUTS

RE DE DI Z Y

X

X

0

1

1

1

0

0

1

0

X

X

0

1

High-Z

High-Z*

1

0

High-Z

High-Z*X = Don't careHigh-Z = High impedance

* Shutdown mode for MAX481/MAX483/MAX487

Low-Power Shutdown Mode(MAX481/MAX483/MAX487)

A low-power shutdown mode is initiated by bringingboth RE high and DE low. The devices will not shutdown unless both the driver and receiver are disabled.In shutdown, the devices typically draw only 0.1µA ofsupply current.

RE and DE may be driven simultaneously; the parts areguaranteed not to enter shutdown if RE is high and DEis low for less than 50ns. If the inputs are in this statefor at least 600ns, the parts are guaranteed to entershutdown.

For the MAX481, MAX483, and MAX487, the tZH andtZL enable times assume the part was not in the low-power shutdown state (the MAX485/MAX488–MAX491and MAX1487 can not be shut down). The tZH(SHDN)and tZL(SHDN) enable times assume the parts were shutdown (see Electrical Characteristics).

It takes the drivers and receivers longer to becomeenabled from the low-power shutdown state(tZH(SHDN), tZL(SHDN)) than from the operating mode(tZH, tZL). (The parts are in operating mode if the

–R—E–

,DE inputs equal a logical 0,1 or 1,1 or 0, 0.)

Driver Output Protection Excessive output current and power dissipation causedby faults or by bus contention are prevented by twomechanisms. A foldback current limit on the outputstage provides immediate protection against short cir-cuits over the whole common-mode voltage range (seeTypical Operating Characteristics). In addition, a ther-mal shutdown circuit forces the driver outputs into ahigh-impedance state if the die temperature risesexcessively.

Propagation DelayMany digital encoding schemes depend on the differ-ence between the driver and receiver propagationdelay times. Typical propagation delays are shown inFigures 15–18 using Figure 14’s test circuit.

The difference in receiver delay times, | tPLH - tPHL |, istypically under 13ns for the MAX481, MAX485,MAX490, MAX491, and MAX1487 and is typically lessthan 100ns for the MAX483 and MAX487–MAX489.

The driver skew times are typically 5ns (10ns max) forthe MAX481, MAX485, MAX490, MAX491, andMAX1487, and are typically 100ns (800ns max) for theMAX483 and MAX487–MAX489.

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


______________________________________________________________________________________ 11

10dB/div

0Hz 5MHz500kHz/div

10dB/div

0Hz 5MHz500kHz/div

Figure 12. Driver Output Waveform and FFT Plot of MAX481/MAX485/MAX490/MAX491/MAX1487 Transmitting a 150kHzSignal

Figure 13. Driver Output Waveform and FFT Plot of MAX483/MAX487–MAX489 Transmitting a 150kHz Signal

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


12 ______________________________________________________________________________________

TTL INtR, tF < 6ns D R

100pF

B

100pF

A

RECEIVEROUT

R = 54Ω

Z

Y

500mV/div

20ns/div

A

B

RO

2V/div

VCC = 5VTA = +25°C 500mV/div

20ns/div

A

B

RO

2V/div

VCC = 5VTA = +25°C

500mV/div

400ns/div

A

B

RO

2V/div

VCC = 5VTA = +25°C

500mV/div

400ns/div

A

B

RO

2V/div

VCC = 5VTA = +25°C

Figure 14. Receiver Propagation Delay Test Circuit

Figure 15. MAX481/MAX485/MAX490/MAX491/MAX1487Receiver tPHL

Figure 16. MAX481/MAX485/MAX490/MAX491/MAX1487Receiver tPLH

Figure 17. MAX483, MAX487–MAX489 Receiver tPHL Figure 18. MAX483, MAX487–MAX489 Receiver tPLH

Line Length vs. Data RateThe RS-485/RS-422 standard covers line lengths up to4000 feet. For line lengths greater than 4000 feet, seeFigure 23.

Figures 19 and 20 show the system differential voltagefor the parts driving 4000 feet of 26AWG twisted-pairwire at 110kHz into 120Ω loads.

Typical ApplicationsThe MAX481, MAX483, MAX485, MAX487–MAX491, andMAX1487 transceivers are designed for bidirectional datacommunications on multipoint bus transmission lines.

Figures 21 and 22 show typical network applicationscircuits. These parts can also be used as l inerepeaters, with cable lengths longer than 4000 feet, asshown in Figure 23.

To minimize reflections, the line should be terminated atboth ends in its characteristic impedance, and stublengths off the main line should be kept as short as possi-ble. The slew-rate-limited MAX483 and MAX487–MAX489are more tolerant of imperfect termination.

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


______________________________________________________________________________________ 13

DI

VY-VZ

RO

5V

0V

1V

0V-1V

5V

0V

2µs/div

DI

VY-VZ

RO

5V

0V

1V

0V-1V

5V

0V

2µs/div

DI RO DE

RE

A

B

RE

RERE

RO

RO

RO

DI

DI

DI

DE

DE

DE

D D

D

RR

R

B B

B

AAA

120Ω 120Ω

D

R


Figure 19. MAX481/MAX485/MAX490/MAX491/MAX1487 SystemDifferential Voltage at 110kHz Driving 4000ft of Cable

Figure 20. MAX483, MAX487–MAX489 System DifferentialVoltage at 110kHz Driving 4000ft of Cable

Figure 21. MAX481/MAX483/MAX485/MAX487/MAX1487 Typical Half-Duplex RS-485 Network

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


14 ______________________________________________________________________________________

Figure 22. MAX488–MAX491 Full-Duplex RS-485 Network

120Ω 120ΩR

D

RO

RE

DE

DI

A

B

Y

120Ω 120ΩDI

DI DIRO RO

RO

DE DE

DE

RE

RE

RE

Z

Z

Z

Z

Y Y

Y

A A AB B

B

D D

D

R R

R

MAX489MAX491

NOTE: RE AND DE ON MAX489/MAX491 ONLY.

Figure 23. Line Repeater for MAX488–MAX491

120Ω

120Ω DATA IN

DATA OUT

R

D

ROREDE

DI

A

B

Z

Y

MAX488–MAX491

NOTE: RE AND DE ON MAX489/MAX491 ONLY.

Isolated RS-485For isolated RS-485 applications, see the MAX253 andMAX1480 data sheets.

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


______________________________________________________________________________________ 15

__Ordering Information (continued)

_________________Chip TopographiesMAX481/MAX483/MAX485/MAX487/MAX1487

N.C.

RO

0.054"(1.372mm)

0.080"(2.032mm)

DE

DI

GND

B

N.C.

VCC

A

RE

* Contact factory for dice specifications.

14 CERDIP-55°C to +125°CMAX489MJD14 SO-40°C to +85°CMAX489ESD14 Plastic DIP-40°C to +85°CMAX489EPDDice*0°C to +70°CMAX489C/D14 SO0°C to +70°CMAX489CSD14 Plastic DIP0°C to +70°CMAX489CPD8 CERDIP-55°C to +125°CMAX488MJA8 SO-40°C to +85°CMAX488ESA8 Plastic DIP-40°C to +85°CMAX488EPADice*0°C to +70°CMAX488C/D

8 SO0°C to +70°CMAX488CSA8 Plastic DIP0°C to +70°CMAX488CPA8 CERDIP-55°C to +125°CMAX487MJA8 SO-40°C to +85°CMAX487ESA8 Plastic DIP-40°C to +85°CMAX487EPADice*0°C to +70°CMAX487C/D

8 SO0°C to +70°CMAX487CSA8 Plastic DIP0°C to +70°CMAX487CPA8 CERDIP-55°C to +125°CMAX485MJA8 SO-40°C to +85°CMAX485ESA8 Plastic DIP-40°C to +85°CMAX485EPADice*0°C to +70°CMAX485C/D

8 SO0°C to +70°CMAX485CSA8 Plastic DIP0°C to +70°CMAX485CPA8 CERDIP-55°C to +125°CMAX483MJA8 SO-40°C to +85°CMAX483ESA8 Plastic DIP-40°C to +85°CMAX483EPA

8 CERDIP-55°C to +125°CMAX481MJA

8 Plastic DIP-40°C to +85°CMAX481EPA

PIN-PACKAGETEMP. RANGEPART

14 CERDIP-55°C to +125°CMAX491MJD14 SO-40°C to +85°CMAX491ESD14 Plastic DIP-40°C to +85°CMAX491EPDDice*0°C to +70°CMAX491C/D14 SO0°C to +70°CMAX491CSD14 Plastic DIP0°C to +70°CMAX491CPD8 CERDIP-55°C to +125°CMAX490MJA8 SO-40°C to +85°CMAX490ESA8 Plastic DIP-40°C to +85°CMAX490EPADice*0°C to +70°CMAX490C/D

8 Plastic DIP0°C to +70°CMAX490CPAPIN-PACKAGETEMP. RANGEPART

8 SO-40°C to +85°CMAX481ESA

8 µMAX0°C to +70°CMAX485CUA



8 SO0°C to +70°CMAX490CSA8 µMAX0°C to +70°CMAX490CUA

__Ordering Information (continued)

8 CERDIP-55°C to +125°CMAX1487MJA8 SO-40°C to +85°CMAX1487ESA8 Plastic DIP-40°C to +85°CMAX1487EPADice*0°C to +70°CMAX1487C/D

8 SO0°C to +70°CMAX1487CSA8 Plastic DIP0°C to +70°CMAX1487CPA



Dice*0°C to +70°CMAX483C/D

8 SO0°C to +70°CMAX483CSA

8 Plastic DIP0°C to +70°CMAX483CPA

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


16 ______________________________________________________________________________________

TRANSISTOR COUNT: 248

SUBSTRATE CONNECTED TO GND

MAX488/MAX490

B

RO

0.054"(1.372mm)

0.080"(2.032mm)

N.C.

DI

GND

Z

A

VCC

Y

N.C.

_____________________________________________Chip Topographies (continued)

MAX489/MAX491

B

RO

0.054"(1.372mm)

0.080"(2.032mm)

DE

DI

GND

Z

A

VCC

Y

RE

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


______________________________________________________________________________________ 17

Package Information(The package drawing(s) in this data sheet may not reflect the most current specifications. For the latest package outline informationgo to www.maxim-ic.com/packages.)

SO

ICN

.EP

S

PACKAGE OUTLINE, .150" SOIC

11

21-0041 BREV.DOCUMENT CONTROL NO.APPROVAL

PROPRIETARY INFORMATION

TITLE:

TOP VIEW

FRONT VIEW

MAX

0.010

0.069

0.019

0.157

0.010

INCHES

0.150

0.007

E

C

DIM

0.014

0.004

B

A1

MIN

0.053A

0.19

3.80 4.00

0.25

MILLIMETERS

0.10

0.35

1.35

MIN

0.49

0.25

MAX

1.75

0.0500.016L 0.40 1.27

0.3940.386D

D

MINDIM

D

INCHES

MAX

9.80 10.00

MILLIMETERS

MIN MAX

16 AC

0.337 0.344 AB8.758.55 14

0.189 0.197 AA5.004.80 8

N MS012

N

SIDE VIEW

H 0.2440.228 5.80 6.20

e 0.050 BSC 1.27 BSC

C

HE

e B A1

A

D

0∞-8∞L

1

VARIATIONS:

http://www.maxim-ic.com/packages

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7


18 ______________________________________________________________________________________

8LU

MA

XD

.EP

S

PACKAGE OUTLINE, 8L uMAX/uSOP

11

21-0036 JREV.DOCUMENT CONTROL NO.APPROVAL

PROPRIETARY INFORMATION

TITLE:

MAX0.043

0.006

0.014

0.120

0.120

0.198

0.026

0.007

0.037

0.0207 BSC

0.0256 BSC

A2 A1

ce

b

A

L

FRONT VIEW SIDE VIEW

E H

0.6±0.1

0.6±0.1

ÿ 0.50±0.1

1

TOP VIEW

D

8

A2 0.030

BOTTOM VIEW

16∞

S

b

L

HE

De

c

0∞

0.010

0.116

0.116

0.188

0.016

0.005

84X S

INCHES

-

A1

A

MIN

0.002

0.950.75

0.5250 BSC

0.25 0.36

2.95 3.05

2.95 3.05

4.78

0.41

0.65 BSC

5.03

0.66

6∞0∞

0.13 0.18

MAXMIN

MILLIMETERS

- 1.10

0.05 0.15

α

α

DIM

Package Information (continued)(The package drawing(s) in this data sheet may not reflect the most current specifications. For the latest package outline informationgo to www.maxim-ic.com/packages.)


MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91


Maxim cannot assume responsibility for use of any circuitry other than circuitry entirely embodied in a Maxim product. No circuit patent licenses areimplied. Maxim reserves the right to change the circuitry and specifications without notice at any time.

Maxim Integrated Products, 120 San Gabriel Drive, Sunnyvale, CA 94086 408-737-7600 ____________________ 19

© 2003 Maxim Integrated Products Printed USA is a registered trademark of Maxim Integrated Products.

MA

X4

81

/MA

X4

83

/MA

X4

85

/MA

X4

87

–MA

X4

91

/MA

X1

48

7

PD

IPN

.EP

S

Package Information (continued)(The package drawing(s) in this data sheet may not reflect the most current specifications. For the latest package outline informationgo to www.maxim-ic.com/packages.)


This datasheet has been download from:

www.datasheetcatalog.com

Datasheets for electronics components.




APLIKASI SCADA DALAM PROSES PASTEURISASI PENGISIAN …

Documents

Transcript of APLIKASI SCADA DALAM PROSES PASTEURISASI PENGISIAN …