ANALISIS LOSS DAN OPTIMASI PROSES REWORK MARGARIN

DI PT UNILEVER INDONESIA Tbk., CIKARANG

ADITYA ARGA KUSUMA

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

2014

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN

SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA*

Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Analisis Loss dan

Optimasi Proses Rework Margarin di PT Unilever Indonesia Tbk., Cikarang

adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum

diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber

informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak

diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam

Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.

Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut

Pertanian Bogor.

Bogor, April 2014

Aditya Arga Kusuma

NIM F24090003

ABSTRAK

ADITYA ARGA KUSUMA. Analisis Loss dan Optimasi Proses Rework

Margarin di PT Unilever Indonesia Tbk., Cikarang. Dibimbing oleh NURHENI

SRI PALUPI dan WULAN EKAPUTRI.

Margarin merupakan sebuah emulsi dengan tipe emulsi water in oil (W/O)

yaitu fase air berada dalam fase minyak atau lemak. Syarat umum suatu margarin

antara lain mengandung tidak kurang 80% lemak, air, bahan pengemulsi, garam,

bahan pengawet, pewarna, pewangi (dalam batas yang aman) serta vitamin.

Selama ini terjadi loss dari MPU baik loss in process maupun give away. Selain

itu, setelah produksi setiap dua minggu atau apabila ada akumulasi produk pada

jalur produksi dilakukan proses clean in place (CIP). Air bilasan CIP tersebut

dapat digunakan untuk rework sebagai bahan baku margarin batch selanjutnya.

Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasi loss pada masing-masing mesin

filling, menghitung jumlah air yang ditambahkan berdasarkan kesetimbangan

massa yang akan digunakan untuk uji coba, mengevaluasi mutu produk setelah uji

coba berdasarkan kadar air produk sesuai dengan ketentuan SNI, dan menetapkan

jumlah air yang ditambahkan berdasarkan evaluasi setelah uji coba. Total loss

terbanyak terjadi pada MPU 4 dan air bilasan setelah CIP yang dapat digunakan

untuk formulasi adalah 280 kg untuk menghasilkan produk margarin yang sesuai

dengan ketentuan SNI.

Kata kunci: clean in place, loss, margarin, rework.

ABSTRACT

ADITYA ARGA KUSUMA. Loss Analysis and Rework Process Optimization of

Margarine at PT Unilever Indonesia Tbk., Cikarang. Supervised by NURHENI

SRI PALUPI and WULAN EKAPUTRI.

Margarine is an emulsion with water in oil (W/O) emulsion type. General

provisions of margarine are containing not less than 80% of fat, water,

emulsifiers, salt, preservatives, dyes, fragrances (within safe limits) as well as

vitamins. During this time, loss of both MPU loss in process or give away were

occurred. Moreover, after the production once every two weeks or if there is

accumulation of products on production line, clean in place (CIP) process would

conducted. Rinse water after CIP can be used rework as raw material of margarine

for the next batch. The aims of this research is to identify the loss on each filling

machine, to calculate the amount of water added based on the mass balance that

will be used to test, evaluate the quality of the product after the trial based on the

product moisture content in accordance with the provisions of SNI, and to set the

amount of water added by evaluation after the trial. The highest total loss occurred

in MPU 4 and the rinse water after CIP that can be used for the formulation is 280

kg to produce the margarine products corresponding with the provisions of SNI.

Keywords: clean in place, loss, margarine, rework.

Skripsi

sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

Sarjana Teknologi Pertanian

pada

Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan

ANALISIS LOSS DAN OPTIMASI PROSES REWORK MARGARIN

DI PT UNILEVER INDONESIA Tbk., CIKARANG

ADITYA ARGA KUSUMA

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

2014

Judul Skripsi : Analisis Loss dan Optimasi Proses Rework Margarin

di PT Unilever Indonesia Tbk., Cikarang

Nama : Aditya Arga Kusuma

NIM : F24090003

Disetujui oleh

Dr Ir Nurheni Sri Palupi, MSi Wulan Ekaputri, STP

Pembimbing I Pembimbing II

Diketahui oleh

Dr Ir Feri Kusnandar, MSc

Ketua Departemen

Tanggal Lulus:

Judul Skripsi : Analisis Loss dan Optimasi Proses Rework Margarin di PT Unilever Indonesia Thk. , Cikarang

Nama : Aditya Arga Kusuma NIM : F24090003

Disetujui oleh

Dr Ir Nurheni Sri Palupi, MSi Pembimbing I

ulan Ekaputri, STP Pembimbing II

/

Tanggal Lulus:

PRAKATA

Puji dan syukur senantiasa penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang

telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan

penyusunan skripsi yang berjudul “Analisis Loss dan Optimasi Proses Rework

Margarin di PT Unilever Indonesia Tbk., Cikarang”. Penelitian ini bertujuan

mengidentifikasi loss pada masing-masing mesin filling, menghitung jumlah air

yang ditambahkan berdasarkan kesetimbangan massa yang akan digunakan untuk

uji coba, mengevaluasi mutu produk setelah uji coba berdasarkan kadar air produk

sesuai dengan ketentuan SNI, dan menetapkan jumlah air yang ditambahkan

berdasarkan evaluasi setelah uji coba. Penelitian ini dilaksanakan pada bulan

Maret sampai Juni 2013 di Pabrik Margarin PT Unilever Indonesia Tbk.,

Cikarang.

Penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada Dr. Ir. Nurheni Sri

Palupi, M.Si selaku dosen pembimbing akademik dan skripsi yang selama ini

memberikan waktu, bimbingan, kritik, saran, semangat, dan nasehat kepada

penulis dalam menyelesaikan kuliah. Selain itu, ucapan terima kasih juga

disampaikan kepada Wulan Ekaputri, S. TP. selaku dosen pembimbing skripsi

yang telah memberikan waktu, bimbingan, kritik, dan sarannya selama penelitian

ini.

Rasa hormat dan terima kasih penulis ucapkan kepada Ibu tercinta Eko Sri

Lestari dan Bapak Kusnadi yang telah mendidik, membimbing, memberikan doa,

semangat, dukungan moril, dan material dengan tulus selama ini. Kepada adik

tercinta Ariel Dwi Putra Kusuma atas semangat dan dukungannya.

Ucapan terima kasih penulis sampaikan kepada semua pihak yang

membantu selama penelitian, Kak Henni, Bu Heddy, Mas Johan Eka, Mas Johan

Wahono, Mas Kiel, Mas Saomin, Mas Dedi, Mas Yusman, Mas Edi, seluruh staff

Quality Control, dan staff produksi Blue Band. Penulis juga berterima kasih

kepada teman-teman satu tim sebimbingan skripsi, Nur Maimunita, Grace, dan

Kak Michael atas kerjasamanya. Kepada Lutfhan, Ahmad Fahmi, Yonas, Raki,

Jian, Sobich, dan teman-teman ITP 46 atas persahabatan, sharing ilmu dan

semangatnya. Terima kasih buat sahabatku Iddea, Putri, Eldysa, Rio, Kak Tito

Tegar, Kak Ical, Kak Harum atas semangat, bantuan, dan rasa kekeluargaannya.

Semoga skripsi ini bermanfaat.

Bogor, April 2014

Aditya Arga Kusuma

DAFTAR ISI

DAFTAR GAMBAR vii

DAFTAR TABEL vii

DAFTAR LAMPIRAN vii

PENDAHULUAN 1

Latar Belakang 1

Tujuan Penelitian 1

Manfaat Penelitian 2

TINJAUAN PUSTAKA 3

Margarin 3

Pengawasan Mutu Margarin 6

Penyelesaian Masalah 9

Keadaan Umum PT Unilever Indonesia Tbk 9

METODE 10

Bahan 10

Alat 10

Lokasi dan Waktu 10

Produksi Margarin 10

Analisis Loss Margarine Processing Unit (MPU) 12

Optimasi Proses Rework Margarin 13

Analisis Kesetimbangan Massa 13

Uji Coba Penambahan Air 13

A. Analisis pH Air Bilasan 14

B. Analisis Kadar Air Produk 14

C. Analisis Kadar Garam (NaCl) Produk 15

Evaluasi Hasil Uji Coba 15

Pengolahan Data 16

HASIL DAN PEMBAHASAN 17

Penetapan Terjadinya Loss pada Masing-Masing Mesin Filling 17

Penetapan Jumlah Air yang Ditambahkan Berdasarkan Kesetimbangan Massa 26

Evaluasi Mutu Produk Berdasarkan Ketentuan SNI 26

Penetapan Jumlah Air yang Ditambahkan Berdasarkan Evaluasi Penambahan

Air 28

SIMPULAN DAN SARAN 29

Simpulan 29

Saran 29

DAFTAR PUSTAKA 30

LAMPIRAN 32

DAFTAR GAMBAR

1 Proses produksi margarin 11

2 Diagram Ishikawa penyebab overweight 17

3 Urutan mesin filling yang berkontribusi pada permasalahan kelebihan berat

(n=40) 19

4 Control chart mesin kaleng 1 kilogram sesuai spesifikasi perusahaan 21

5 Control chart mesin kaleng 1 kilogram sesuai BDKT 21 6 Capability process mesin kaleng 1 kilogram 21 7 Control chart mesin sachet kecil 1 sesuai spesifikasi perusahaan 22

8 Control chart mesin sachet kecil 1 sesuai BDKT 22 9 Capability process mesin sachet kecil 1 22 10 Loss in process MPU 1 (n=15) 24 11 Loss in process MPU 3 (n=15) 25 12 Loss in process MPU 4 (n=15) 25

13 Jumlah loss in process tertinggi masing-masing Margarine Processing Unit

(A), Rata-rata loss in process masing-masing Margarine Processing Unit (B) 25

DAFTAR TABEL

1 Ketentuan berat dalam keadaan terbungkus 6

2 Standar kualitas margarin (SNI-01-3541-2002) 7

3 Syarat mutu air mineral alami (SNI-01-6242-2000) 8

4 Mesin dan produk yang dihasilkan 12 5 Toleransi berat margarin dalam kemasan 13 6 Perbandingan mutu berdasarkan cara pembersihan metode CIP 1, CIP 2, dan

CIP 3 27

DAFTAR LAMPIRAN

1 Data air panas yang tertinggal pada jalur tangki hot water-premix 32

2 Jumlah air yang tertinggal pada jalur premix-MPU 1-mesin filling 32

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Margarin merupakan produk pangan berbentuk emulsi dengan tipe emulsi

water in oil (W/O) yaitu fase air berada dalam fase minyak atau lemak. Syarat

umum suatu margarin antara lain mengandung tidak kurang 80% lemak, air,

bahan pengemulsi, garam, bahan pengawet, pewarna, pewangi (dalam batas yang

aman) serta vitamin. Margarin berbeda dengan shortening karena shortening tidak

mengandung air. Komponen minyak nabati sebagai bahan baku margarin terdiri

dari tiga jenis minyak, yaitu minyak kelapa sawit (palm oil/ PO), minyak kelapa

sawit terhidrogenasi (palm oil solid fraction/ POs), dan minyak kelapa (coconut

oil/ CN). Secara garis besar, proses pembuatan margarin sampai dengan produk

dalam kemasan dilakukan melalui lima tahapan yaitu pencampuran di premix

tank, pendinginan dan kristalisasi di Margarine Processing Unit (MPU), filling di

mesin filling, proses penuaan (aging), dan pengemasan (packaging). Selama ini

terjadi loss pada MPU baik loss in process maupun give away. Loss in process

adalah kehilangan yang terjadi selama proses, sedangkan give away adalah

kehilangan yang terjadi setelah produk keluar dari mesin filling. Loss tersebut

diindikasikan oleh jumlah output yang lebih sedikit daripada input. Identifikasi

loss pada masing-masing MPU perlu dilakukan sehingga dapat diketahui

penyebab terjadi loss.

Setelah produksi, setiap dua minggu atau apabila ada akumulasi produk

pada jalur produksi dilakukan proses clean in place (CIP). Akumulasi produk

diindikasikan dengan meningkatnya tekanan pada jalur produksi tersebut. Proses

CIP membersihkan sisa-sisa produk yang terdapat pada jalur produksi dengan

menggunakan air panas, larutan deterjen, dan air dingin. Akibat proses CIP

tersebut, akan tersisa air di jalur produksi. Air di jalur produksi tersebut dapat

dioptimasi untuk rework sebagai bahan baku produksi margarin batch pertama di

awal shift setelah CIP. Selama ini operator MPU mengasumsikan air yang

tertinggal pada jalur produksi ±150 kilogram. Asumsi tersebut didasarkan pada

hasil produksi akhir yang berlebih dengan kadar air yang lebih tinggi dari

ketentuan SNI yaitu 18%. Pada proses normal, air untuk mixing adalah 430

kilogram, namun setelah CIP dengan penambahan air 430 kilogram menghasilkan

produk batch pertama ±4163 kilogram dengan kadar air lebih besar dari 18%. Hal

tersebut sebagai indikasi adanya air yang tertinggal pada jalur produksi. Jumlah

penambahan air batch pertama setelah CIP yang belum diketahui menjadi salah

satu masalah dalam produksi margarin di PT Unilever Indonesia Tbk.

Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah (1) identifikasi loss pada masing-masing

mesin filling, (2) menghitung jumlah air yang ditambahkan berdasarkan

kesetimbangan massa yang akan digunakan untuk uji coba, (3) mengevaluasi

mutu produk setelah uji coba berdasarkan kadar air produk sesuai dengan

ketentuan SNI, dan (4) menetapkan jumlah air yang ditambahkan berdasarkan

evaluasi setelah uji coba.

2

Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini adalah mendapatkan informasi tentang sumber

loss pada masing-masing mesin filling dan optimasi proses rework setelah clean

in place (CIP). Informasi ilmiah ini dapat dijadikan referensi untuk mengurangi

kerugian perusahaan.

3

TINJAUAN PUSTAKA

Margarin

Margarin adalah produk pangan berbentuk emulsi dengan tipe emulsi water

in oil atau air dalam minyak. Menurut SNI 01-3541-2002 (BSN 2002), margarin

adalah produk makanan berbentuk emulsi padat atau semi padat yang dibuat dari

lemak nabati dan air, dengan atau tanpa penambahan bahan lain yang diizinkan.

Standar tersebut juga menyebutkan bahwa margarin harus memiliki kandungan

lemak minimal 80% dan kandungan air maksimal 18%. Ditinjau dari segi

mikrostruktur, margarin adalah emulsi air di dalam minyak yang mengandung

droplet air terdispersi berdiameter 5-10 μm. Jumlah lemak terkristalisasi dalam

fase kontinu campuran minyak dan lemak sangat menentukan kekuatan/kekerasan

produk (Podmore 1994). Saat ini, karakteristik margarin telah disesuaikan dengan

kebutuhan pasar, seperti spreadability setelah dikeluarkan dari lemari pendingin,

kandungan asam lemak polyunsaturated, dan efek yang optimal dalam pembuatan

produk panggang. Ciri-ciri margarin yang menonjol adalah bersifat plastis, padat

pada suhu ruang, agak keras pada suhu rendah, teksturnya mudah dioleskan, serta

segera dapat mencair di dalam mulut (Astawan 2004).

Karakteristik fisik margarin sebagian besar dikendalikan oleh kandungan

padatan lemak, misalnya karakteristik titik cair dan spreadability. Jumlah padatan

yang diperlukan bergantung pada efek yang diharapkan pada adonan dan prosedur

persiapan adonan (Young et al. 1994). Beberapa fungsi dari lemak dalam aplikasi

bakery antara lain sebagai pelicin dan pelembut, menciptakan sistem aerasi pada

adonan dan lapisan yang tidak mudah ditembus, serta memberikan sifat emulsifier

dan flavor (Podmore 1994).

Karakteristik fisik yang penting dari margarin adalah tekstur, kekuatan, dan

daya gunanya. Karakteristik tersebut terutama dipengaruhi oleh perbandingan

solid-liquid, titik cair kristal, geometri kristal (ukuran, bentuk, alignment), tingkat

pembentukan campuran kristal, dan kemampuan kristal untuk saling menyatu

membentuk sebuah jaringan. Menurut Bumbalough (2000), karakteristik fisik

margarin, terutama tekstur, spreadability, warna, penampakan, dan melting point,

merupakan fungsi dari struktur lemak dan kondisi proses yang digunakan dalam

proses produksi. Pada umumnya, semakin besar jumlah trigliserida padat dalam

campuran, kekakuan jaringan akan semakin meningkat karena terjadi peningkatan

jumlah kristal dan kekuatan saling menyatu di antara kristal-kristal tersebut.

Perubahan suhu secara nyata akan mengubah kekuatan dan plastisitas produk

dengan perubahan pada jumlah kristal yang ada, kekerasan, dan viskositas dari

trigliserida cair. Kristalisasi lemak diawali dengan pembentukan inti kristal

(nucleation) dalam sistem supercooled. Laju pendinginan, agitasi, dan tingkat

pendinginan akan menentukan kecepatan pertumbuhan kristal, ukuran kristal, dan

aglomerasi kristal, yang selanjutnya akan berpengaruh pada tekstur dan

karakteristik pencairan dari produk (Podmore 1994).

Polimorfisme merupakan suatu fenomena pada kristal lemak yang dapat

berada dalam bentuk berbeda-beda. Satu jenis trigliserida dapat memiliki lebih

dari satu bentuk kristal yang berbeda-beda titik cairnya. Lemak dan trigliserida

dapat memiliki tiga bentuk kristal dasar, yaitu α (alfa), β` (beta prime), dan β

4

(beta). Kristal alfa adalah bentuk yang paling tidak stabil dan memiliki titik cair

terendah, sedangkan kristal beta memiliki kestabilan dan titik cair paling tinggi.

Ketiga bentuk kristal tersebut dapat berada dalam bermacam-macam kombinasi,

sehingga setiap trigliserida akan memiliki perilaku polimorfisme dan pencairan

masing-masing (Timms 1994). Ukuran kristal lemak biasanya berkisar antara 1-10

μm. Kristal alfa berbentuk datar, transparan, dengan ukuran sekitar 5 μm. Kristal

beta-prime berbentuk seperti jarum dengan panjang sekitar 1 μm. Kristal beta

berbentuk besar, kasar, dan berukuran 25-50 μm. Jika suatu lemak didinginkan

dengan cepat, maka akan cenderung membentuk kristal alfa yang kecil. Namun

bentuk tersebut tidak berlangsung lama dan dengan cepat berubah menjadi bentuk

beta-prime yang memiliki kecenderungan tinggi untuk mengeras. Kristal beta-

prime dapat berubah menjadi kristal beta yang paling stabil, bergantung pada

trigliserida penyusun dan suhunya. Dua tipe polimorfisme kristal lemak yaitu

enantiotropisme (reversibel) dan monotropisme (irreversibel). Hampir semua

polimorfisme trigliserida bersifat monotropik, kristal bertitik cair rendah hanya

dapat bertransformasi menjadi bentuk kristal dengan titik cair yang lebih tinggi.

Proses kristalisasi berlangsung sangat cepat pada bentuk kristal bertitik cair

rendah. Kemudian kristal tersebut dapat bertransformasi menjadi kristal dengan

titik cair yang lebih tinggi dan kecepatan transformasinya merupakan fungsi dari

temperatur. Apabila kristal dicairkan dan lemak cair tersebut didinginkan kembali

dapat dihasilkan kembali kristal dengan titik cair rendah.

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan margarin adalah minyak

nabati, garam, air, monodigliserida, BHA/BHT, asam sitrat, dan trinatrium sitrat,

vitamin B2, ß-karoten, EDTA, dan flavor. Setiap komponen memiliki peran dan

fungsi masing-masing baik dalam produk itu sendiri maupun dalam

penggunaannya sebagai bahan baku pembuatan kue.

Minyak nabati merupakan komponen terbesar dalam pembuatan margarin.

Ada tiga jenis minyak nabati yang digunakan, yaitu minyak kelapa sawit (palm

oil/PO), minyak kelapa (coconut oil/CN), dan minyak kelapa sawit terhidrogenasi

(palm oil solid fraction/POs50). Masing-masing minyak berperan dalam

membentuk karakteristik margarin yang dihasilkan. Palm oil merupakan minyak

nabati yang diekstrak dari daging buah kelapa sawit. Beberapa kelebihan dari

minyak tersebut antara lain adalah dapat memberikan kandungan lemak padat

(solid fat content) yang dibutuhkan dengan sedikit atau tanpa hidrogenasi,

mendukung pembentukan kristal β` untuk menghasilkan struktur yang baik, dan

mudah didapatkan dengan harga yang kompetitif (Padley et al. 1994). Coconut oil

merupakan komponen minyak terbesar kedua setelah palm oil. Coconut oil

berkontribusi pada tekstur kelembutan margarin yang dihasilkan dan berpengaruh

terhadap melting point dan solid fat content dari campuran minyak (Padley et al.

1994). Komponen minyak yang memiliki presentase paling kecil dalam margarin

adalah palm oil solid fraction (POs50) atau minyak kelapa sawit terhidrogenasi.

Proses hidrogenasi yaitu penambahan hidrogen pada ikatan tidak jenuh dari

trigliserida. Proses tersebut menyebabkan minyak kelapa sawit yang sebelumnya

berwujud cair berubah menjadi padat. Lawson (1995) menyatakan bahwa minyak

kelapa sawit terhidrogenasi merupakan salah satu minyak yang memiliki

kecenderungan kuat dalam pembentukan kristal β`.

Air merupakan komponen kedua terpenting setelah minyak untuk

menghasilkan suatu emulsi air dalam minyak. Molekul-molekul air dalam

5

margarin terperangkap atau terdispersi dalam kristal dan cairan minyak sebagai

fase kontinu. Menurut SNI 01-3541-2002 (BSN 2002), kadar air margarin adalah

maksimal 18%. Margarin merupakan emulsi air yang terdispersi dalam globula-

globula minyak. Emulsifier yang digunakan pada produk margarin adalah

campuran mono- dan di-gliserida yang dihasilkan secara sintetis melalui reaksi

esterifikasi asam lemak dan gliserol. Menurut Winarno (1997), mono- dan di-

gliserida mengandung gugus karboksil yang bersifat lipofilik dan gugus hidroksil

yang bersifat hidrofilik yang dapat bertindak sebagai emulsifier.

Bahan baku lain yang penting dalam pembuatan margarin adalah garam.

Penambahan garam bertujuan untuk menambah rasa, menghambat pertumbuhan

mikroorganisme pada makanan, serta sebagai pengawet karena adanya tekanan

osmotik dimana larutan menjadi hipertonik sehingga air dalam sel akan keluar

akibatnya sel bakteri akan kekeringan serta menurunkan kemampuannya untuk

mengikat air bebas (Padley et al. 1994). Margarin yang dihasilkan memiliki kadar

garam sekitar 2.4-2.5%. Untuk melindungi dari proses oksidasi digunakan

antioksidan dalam pembuatan margarin. Antioksidan yang digunakan adalah

antioksidan primer dan antioksidan sekunder. Antioksidan primer yang digunakan

dalam pembuatan margarin adalah Butylated Hidroxyanisole (BHA) dan

Butylated Hydroxytoluene (BHT). Sedangkan antioksidan sekunder yang

digunakan adalah asam sitrat dan trinatrium sitrat.

Penentuan mutu bahan pangan pada umumnya melibatkan faktor cita rasa,

warna, tekstur, dan nilai gizi. Faktor warna seringkali menjadi bahan

pertimbangan awal secara visual yang sangat menentukan. Oleh karena itu,

produk margarin menggunakan pewarna tambahan ß-karoten untuk memperbaiki

warna sekaligus memperkuat warna asli margarin. ß-karoten tergolong ke dalam

kelompok pigmen karotenoid yang memberikan warna kuning sampai merah

jingga. Pigmen tersebut larut dalam lipida (minyak) sehingga dalam proses

produksi margarin dilarutkan dalam media coconut oil bersama dengan bumbu-

bumbu lainnya.

Ethylene Diamine Tetraacetic Acid (EDTA) adalah suatu sekuestran yang

dapat mengkelat logam. Menurut Winarno (1997), zat pengikat logam atau

sekuestran merupakan bahan penstabil yang digunakan dalam berbagai

pengolahan bahan makanan. Sekuestran dapat mengikat logam dalam bentuk

ikatan kompleks sehingga dapat mengalahkan sifat dan pengaruh jelek logam

tersebut dalam bahan. Penambahan senyawa sintetik sebagai flavor juga sering

dilakukan dalam pembuatan margarin. Beberapa senyawa yang penting dalam

menciptakan flavor antara lain golongan diasetil, asam-asam lemak, dan keton

(Young et al. 1994). Komponen yang sering digunakan untuk memberikan flavor

khas mentega antara lain asam butirat, asam lemak rantai pendek, dan senyawa

lactones (Weiss 1983). Bahan baku lain yang penting yang ditambahkan adalah

Vitamin B2 atau juga dikenal sebagai riboflavin. Riboflavin merupakan salah satu

vitamin yang sangat dibutuhkan dalam berbagai proses seluler terutama dalam

metabolisme energi dan metabolisme lemak, protein, dan karbohidrat.

6

Pengawasan Mutu Margarin

Berat dalam keadaan terbungkus (BDKT) adalah suatu ketentuan berat yang

disyaratkan bagi suatu produk dalam keadaan terbungkus. Batas toleransi

maksimal dan minimal produk diatur dalam ketentuan ini. Tabel 1 adalah toleransi

berat dalam keadaan terbungkus berdasarkan Peraturan Menteri Perdagangan RI

No. 31/M-DAG/PER/10/2011. Berat dalam keadaan terbungkus tersebut menjadi

acuan perusahaan untuk menentukan toleransi berat produk dalam keadaan

terbungkus. Biasanya perusahaan menetapkan toleransi berat yang lebih ketat

daripada ketentuan BDKT.

Tabel 1 Ketentuan berat dalam keadaan terbungkus berdasarkan Peraturan

Menteri Perdagangan RI No.31/M-DAG/PER/10/2011 [Kemendag

2011]

Kuantitas Nominal Produk

(Qn) dalam gram atau mL

Batas Kesalahan Yang diizinkan

Persen dari Qn gram atau mL

5-50 9 -

50-100 - 4.5

100-200 4.5 -

200-300 - 9

300-500 3 -

500-1000 - 15

1000-10000 1.5 -

10000-15000 - 150

15000-50000 1 -

Margarin memiliki beberapa persyaratan yang harus di kontrol sehingga

didapatkan produk yang sesuai dengan keinginan yang disebut dengan quality

control. Quality control margarin di Indonesia dibuat oleh Badan Standar

Indonesia (BSN) yang dituangkan dalam suatu peraturan yang disebut dengan

Standar Nasional Indonesia (SNI) yaitu dalam SNI-01-3541-2002. Standar

kualitas margarin tersebut dapat dilihat dalam Tabel 2. Standar kualitas margarin

tersebut ditentukan berdasarkan penampakan fisik, kimia, mikrobiologis, cemaran

logam, dan bahan tambahan pangan yang tekandung dalam margarin.

Margarin yang dapat didistribusikan ke pasaran adalah margarin yang

memenuhi standar sesuai dengan ketentuan SNI. Kualitas margarin selalu

dipantau setiap kali produksi. Kadar air produk dan kadar garam dicek setiap

batch produksi dengan mengambil sampel setiap batch, sedangkan karakteristik

yang lain seperti titik leleh, titik beku, kandungan mikroba, evaluasi sensori

dilakukan disetiap awal shift dan akhir shift.

Pengecekan kualitas tersebut untuk menjaga mutu produk serta menjamin

produk yang didistribusikan di pasaran aman. Apabila ditemukan sampel produk

yang tidak sesuai dengan standar akan langsung dilakukan penghentian proses

produksi dan dilakukan investigasi penyebab terjadinya penyimpangan. Produk

yang masih dapat diolah sebagai bahan baku akan dicampurkan dalam bahan baku

sebagai bahan baku produksi margarin batch berikutnya (rework).

7

Tabel 2 Standar kualitas margarin berdasarkan SNI-01-3541-2002 [BSN 2002]

No Jenis Uji Satuan Persyaratan

1 Keadaan

1.1 Bau - normal normal

1.2 Rasa - normal normal

1.3 Warna - normal normal

2 Air %(b/b) maks 18 maks 18

3 Lemak %(b/b) min 80 min 80

4 Asam Lemak Bebas

dihitung sebagai asam oleat

(dari %lemak)

%(b/b) maks 0.3 maks 0.3

5 NaCl %(b/b) maks 4 maks 4

6 Vitamin A IU/100 g 2500-3500 -

7 Vitamin D IU/100 g 250-350 -

8 Asam Butirat %(b/b) maks 0.2 maks 0.2

9 Bilangan Asam mg KOH/g maks 4 maks 4

10 Bahan Makanan Tambahan Sesuai SNI 01-0222-1987

11 Cemaran Logam

11.1 Timbal (Pb) mg/kg maks 0.1 maks 0.1

11.2 Tembaga (Cu) mg/kg maks 0.1 maks 0.1

11.3 Seng (Zn) mg/kg maks 40 maks 40

11.4 Timah (Sn) mg/kg maks 40/250* maks 40/250*

11.5 Raksa (Hg) mg/kg maks 0.03 maks 0.03

12 Cemaran Arsen (As) mg/kg maks 0.1 maks 0.1

13 Cemaran Mikroba

13.1 Angka Lempeng Total kol/g maks 103

maks 103

13.2 Coliform APM/g maks 10 maks 10

13.3 Eschericia coli APM/g <3 <3

13.4 Staphylococcus aureus kol/g maks 102 maks 10

2

13.5 Salmonella kol/25g negatif negatif

13.6 Enterococci kol/g maks 102 maks 10

2

Keterangan: IU = International unit, APM = Angka paling mungkin

Mutu produk akhir ditentukan oleh mutu bahan baku. Air adalah salah satu

bahan baku yang penting dalam pembuatan margarin. Menurut SNI 01-6242-2000

(BSN 2000), air yang digunakan sebagai bahan baku pangan harus memiliki

persyaratan seperti air mineral alami. Air mineral alami memiliki rentang pH 7

sampai 8. Definisi air mineral alami menurut SNI 01-6242-2000 (BSN 2000)

adalah air yang diperoleh langsung dan sumber alami atau bor dari sumur dalam

dengan proses terkendali untuk menghindari pencemar atau pengaruh luar

terhadap sifat kimia, fisik air mineral alami. Ciri-ciri air mineral alami adalah (1)

kandungan garam mineral tertentu dengan proporsi yang relatif dan adanya trace

element atau zat-zat lainnya, (2) komponennya konstan serta debit dan suhunya

stabil dengan catatan adanya siklus fluktuasi alami yang kecil, (3) diambil dengan

kondisi sedemikian rupa sehingga dapat menjamin keaslian mikroba dan keaslian

serta stabilitas komposisi kimia dari komponen-komponen esensinya, (4) dikemas

di lokasi sumber dengan cara higienis, dan (5) tidak mengalami proses kecuali

pemisahan komponen tak stabil. Tabel 3 menunjukkan syarat mutu air mineral

alami berdasarkan SNI-01-6242-2000.

8

Tabel 3 Syarat mutu air mineral alami berdasarkan SNI-01-6242-2000 [BSN

2000]

No Kriteria Uji Satuan Persyaratan

1 Nitrat (NO3) mg/l maks. 45

2 Nitrit (NO2) mg/l maks. 0.005

3 Fluorida (F) mg/l maks. 1

4 Sianida (CN) mg/l maks. 0.007

5 Sulfat (SO4) mg/l maks. 200

6 Cemaran logam

6.1 Antimon (SB) mg/l maks. 0.005

6.2 Arsen (As) mg/l maks. 0.05

6.3 Barium (Ba) mg/l maks. 1

6.4 Borat (Bo) mg/l maks. 5

6.5 Kadmium (Cd) mg/l maks. 0.005

6.6 Khromium (Cr) mg/l maks. 0.05

6.7 Tembaga (Cu) mg/l maks. 0.5

6.8 Timbal (Pb) mg/l maks. 0.01

6.9 Mangan (Mn) mg/l maks. 0.05

6.10 Raksa (Hg) mg/l maks. 0.001

6.11 Nikel (Ni) mg/l maks. 0.02

6.12 Selenium (Se) mg/l maks. 0.05

7 Cemaran kimia organik

7.1 Aldrin dan dieldrin mg/l maks. 0.0007

7.2 1,2 dikloroethan mg/l maks. 0.005

7.3 Heptachlorepoxide mg/l maks. 0.0002

7.4 Methoxyxhlor mg/l maks. 0.04

7.5 Detergent mg/l maks. 0.05

7.6 PCBs mg/l maks. 0.0005

7.7 Minyak mineral mg/l Nihil

8 Cemaran mikroba

8.1 Total plate count awal koloni/ml maks. 1 x 102

8.2 Total plate count akhir koloni/ml maks. 1 x 105

8.3 Bakteri bentuk coli koloni/250 ml Nol

8.4 Bakteri E. coli koloni/250 ml Nol

8.5 Streptococcus koloni/250 ml Nol

8.6 C. perfringens koloni/50 ml Nol

8.7 Pseudomonas aeruginosa koloni/100 ml Nol

9 pH 7.0-8.0

9

Penyelesaian Masalah

Program pengendalian mutu dan penyelesaian masalah di perusahaan dapat

dilaksanakan dengan baik jika didasarkan pada data kondisi kinerja nyata

perusahaan tersebut. Masalah dalam perusahaan dapat diselesaikan dengan

menggunakan alat bantu. Perusahaan harus memilih dan menetapkan jenis alat

bantu yang sesuai dengan kondisi perbaikan mutu dan permasalahan yang akan

dipecahkan. Diagram sebab akibat dan diagram Pareto dapat digunakan sebagai

alat bantu penyelesaian masalah.

Diagram sebab akibat ditemukan pertama kali oleh orang Jepang yang

bernama Kaoru Ishikawa sehingga sering disebut dengan Diagram Ishikawa.

Selain itu, diagram tersebut juga disebut sebagai diagram tulang ikan (fish bone

diagram). Menurut Muhandri dan Kadarisman (2012), diagram sebab akibat

berguna untuk mengetahui faktor-faktor yang mungkin menjadi penyebab

munculnya masalah. Secara umum faktor-faktor yang menjadi penyebab masalah

adalah manusia, mesin, metode, dan bahan (raw material). Penyusunan diagram

Ishikawa dilakukan dengan teknik sumbang saran (brainstorming).

Diagram Pareto pertama kali diperkenalkan oleh seorang ahli ekonomi dari

Italia bernama Vilvedro Pareto pada tahun 1897, kemudian digunakan oleh Dr. M.

Juran dalam bidang pengendalian mutu. Menurut Setiawan (2007), pada suatu

diagram Pareto akan dapat diketahui suatu faktor merupakan faktor yang paling

prioritas dibandingkan faktor-faktor lainnya, karena faktor tersebut berada pada

urutan terdepan, terbanyak atau tertinggi pada deretan sejumlah faktor yang

dianalisis. Diagram Pareto merupakan diagram yang terdiri atas grafik balok dan

grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data

terhadap keseluruhan. Menurut Muhandri dan Kadarisman (2012) diagram Pareto

menunjukkan 20% kondisi dapat menjadi penyebab bagi 80% akibat. Diagram

Pareto digunakan untuk tujuan menemukan satu atau dua masalah yang

mempunyai efek besar.

Keadaan Umum Perusahaan

Unilever merupakan salah satu perusahaan terbesar di dunia yang beroperasi

di sekitar 75 negara. Perusahaan berlogo “U” tersebut bergerak di bidang

kebutuhan dasar dengan pasaran utama adalah deterjen, pangan, dan barang

kosmetik. Unilever secara resmi berdiri pada tanggal 1 Januari 1930 dengan

kantor pusat di London (Inggris) dan Rotterdam (Belanda). Unilever berawal dari

peleburan dua perusahaan, yaitu Margarine Union dari Belanda dan Lever

Brothers dari Inggris (Setiawan 2007).

PT Unilever Indonesia Tbk. memiliki kantor pusat di Gedung Graha

Unilever, Jalan Gatot Subroto Kav. 15 Jakarta. Pabrik Foods Unilever berada di

Cikarang-Bekasi. Pabrik tersebut berlokasi di Jalan Jababeka IX Blok D No. 1-29,

Desa Wangun Harja, Kecamatan Cikarang, Kabupaten Bekasi, Jawa Barat 17520.

Pabrik foods dibagi menjadi dua pabrik, yaitu Spread Cooking Category and

Culinary (SCC&C), dan Tea Based Beverage (TBB). Pabrik foods Cikarang

memproduksi makanan dan minuman dengan bahan dasar teh. Pemilihan lokasi

pabrik dipengaruhi oleh faktor kestrategisan tempat untuk pemasaran produk,

tersedianya sarana infrastruktur, kemudahan perluasan pabrik, dan kemudahan

suplai bahan baku.

10

METODE

Bahan

Bahan-bahan yang digunakan terdiri dari bahan produksi margarin dan

bahan analisis. Bahan baku produksi margarin yang digunakan meliputi minyak

nabati, larutan garam, air panas, larutan emulsifier, bumbu larut minyak (asam

butirat, flavor, dan pewarna β-karoten) dan bumbu larut air (asam sitrat,

trinatrium sitrat, vitamin B2, dan EDTA). Bahan kimia yang diperlukan untuk

analisis margarin adalah akuades, NaCl, AgNO3, dan K2CrO4.

Alat

Peralatan yang digunakan terdiri dari alat produksi margarin dan alat

analisis. Alat untuk produksi margarin adalah premix tank, Margarine Processing

Unit (MPU) dan mesin filling. Sedangkan alat untuk keperluan analisis adalah pH

meter (Mettler Toledo 1140-X), neraca analitik (Mettler Toledo), hotplate, oven,

cawan alumunium, sudip, sendok, labu takar, gelas piala, dan perlengkapan

analisis berupa alat-alat gelas.

Lokasi dan Waktu

Penelitian dilaksanakan selama empat bulan mulai dari bulan Maret sampai

bulan Juni 2013 di PT. Unilever Indonesia Tbk yang berlokasi di Foods Factory

Jalan Jababeka IX Blok D 1-29, Kawasan Industri Jababeka, Cikarang-Bekasi,

Jawa Barat.

Produksi Margarin

Produksi margarin dilakukan melalui beberapa tahapan seperti yang

ditunjukkan oleh Gambar 1 yaitu (1) pencampuran (mixing), (2) pendinginan dan

kristalisasi, (3) pengisian (filling), (4) penuaan (aging), dan (5) pengemasan.

Tahap pencampuran dilakukan di premix tank secara semi otomatis. Pemasukan

minyak nabati, larutan garam, air panas, dan larutan emulsifier ke dalam premix

tank dilakukan secara otomatis dengan mekanisme pembukaan dan penutupan

katup pompa sentrifugal. Sedangkan pemasukan bumbu larut minyak dan bumbu

larut air ke dalam premix tank dilakukan secara manual oleh operator. Setelah

semua bahan bercampur menjadi satu, selanjutnya bahan mengalami tahapan

pendinginan dan kristalisasi. Tahapan pendinginan dan kristalisasi terjadi di

Margarine Processing Unit (MPU) yang terdiri dari 3 A-unit dan 2 C-unit. Proses

pendinginan terjadi pada A-unit, sedangkan proses kristalisasi terjadi pada C-unit.

Tahap pendinginan pada A-unit merupakan pendinginan kejut (shock cooling) dan

pemadatan dengan cepat. Proses pendinginan akan menentukan sifat margarin,

yaitu konsistensi, tekstur dan plastisitas. Tujuan dari pendinginan tidak hanya

untuk mengeluarkan panas sehingga terjadi pemadatan, tetapi juga pendinginan

keseluruhan emulsi sehingga diperoleh bentuk dan ukuran kristal yang diharapkan

(Walstra 2003). C-unit berbentuk sebuah silinder yang dilengkapi dengan pins

pada dinding dalam dan rotor yang tersusun spiral untuk memberikan pergerakan

helical selama produk melewati tabung. Rangkaian tersebut memastikan

11

tercukupinya waktu tinggal (residence time) yang panjang (beberapa menit) untuk

menciptakan kondisi kesetimbangan dalam kristalisasi dan menjaga konsistensi

emulsi agar tetap dapat dipompa untuk proses selanjutnya. Tahap kristalisasi tidak

disertai pendinginan dan hanya berfungsi mempertahankan lemak dalam keadaan

pengadukan (agitasi) yang seragam ketika proses kristalisasi berlangsung

(Bumbalough 2000). Setelah melewati Margarine Processing Unit, margarin akan

dialirkan ke mesin-mesin filling. Mesin-mesin filling tersebut mempunyai nama

yang berbeda-beda sesuai dengan spesifikasinya. Mesin filling menggunakan

prinsip pompa piston, sehingga membutuhkan suplai udara bertekanan. Pengisian

dilakukan secara otomatis yaitu setelah berat tertentu tercapai, mesin akan

berhenti melakukan pengisian (Setiawan 2007). Tahap penuaan (aging) adalah

tahap pematangan kristal lemak margarin sehingga konsistensi emulsi tetap

terjaga. Tahap terakhir pada proses produksi margarin adalah pengemasan. Produk

margarin dikemas dengan menggunakan kemasan primer plastik Low Density

Poly Ethylene (LDPE) dan kemasan sekunder kardus Corrugated Fiber Board

(CFB). Proses produksi margarin dapat dilihat pada Gambar 1. Bagian yang

ditandai dengan kotak merah dan biru menunjukkan lokasi akumulasi air.

Gambar 1 Proses produksi margarin

Ket : = Lokasi akumulasi air 150 kg sebelum CIP

= Lokasi akumulasi air setelah CIP 984 kg = 280 kg digunakan untuk

penambahan blending, 704 kg didorong masuk premix yang kosong

Hot

Water

Brine

Holding

Oil Oil Oil

Buffer

Admul Buffer

Lecitin

Make up

Admul OSI

Weight

Make up

Lecitin

Gear pump

(sentrifugal)

Gear pump

(sentrifugal)

LPP

(senaaatrifug

al)

HPP

(piston)

Aging

Packaging

Filling

Machine

Margarine Processing Unit

Pin

melter

Premix

A

Premix

B

1

2

3 4 5

sentrifugal

sentrifugal

LPP

(sentrifugal)

Margarin

dalam

kemasan

12

Analisis Loss Margarine Processing Unit (MPU)

Analisis loss dilakukan dengan pengukuran overweight yang dilakukan

selama enam minggu pada masing-masing mesin filling MPU 1, MPU 3, dan

MPU 4. Pengukuran overweight dilakukan dengan menimbang sampel margarin

dalam kemasan tertutup dari masing-masing mesin filling serta mengamati

produksi setiap batch selama satu shift. Sampel yang diambil adalah sepuluh

sampel dari setiap mesin filling kemudian ditimbang dengan menggunakan neraca

analitik (Mettler Toledo). Mesin filling tersebut adalah mesin tube untuk kemasan

tube 250 gram, mesin sachet 1 sampai dengan mesin sachet 7 untuk kemasan

sachet 200 gram atau sachet 55 gram, mesin sachet kecil 1 dan mesin sachet kecil

2 untuk kemasan sachet 17 gram, mesin box dengan kemasan bag-in-box 4.5

kilogram atau 15 kilogram, serta mesin kaleng untuk kemasan kaleng 1 kilogram

atau 2 kilogram.

Tabel 4 Mesin dan produk yang dihasilkan

Nama Produk yang dihasilkan

Mesin tube Tube 250 gram

Mesin sachet 1 Sachet 55 gram atau sachet 200 gram

Mesin sachet 2 Sachet 55 gram atau sachet 200 gram

Mesin sachet 3 Sachet 55 gram atau sachet 200 gram

Mesin sachet 4 Sachet 55 gram atau sachet 200 gram

Mesin sachet 5 Sachet 55 gram atau sachet 200 gram

Mesin sachet 6 Sachet 55 gram atau sachet 200 gram

Mesin sachet 7 Sachet 55 gram atau sachet 200 gram

Mesin sachet kecil 1 Sachet 17 gram

Mesin sachet kecil 2 Sachet 17 gram

Mesin box 1 Bag-in-box 4.5 kilogram atau bag-in-box 15 kilogram

Mesin box 2 Bag-in-box 4.5 kilogram atau bag-in-box 15 kilogram

Mesin kaleng Kaleng 1 kilogram atau kaleng 2 kilogram

Produk akhir margarin yang dihasilkan memiliki toleransi berat ±2 gram

untuk kemasan sachet dan tube, ±5 gram untuk kemasan kaleng 1 kilogram, ±10

gram untuk kaleng 2 kilogram, ±25 gram untuk kemasan bag-in-box 4.5

kilogram, dan ±50 gram untuk kemasan bag-in-box 15 kilogram. Selama proses

produksi dilakukan penimbangan produk secara berkala sehingga diperoleh berat

rata-rata produk. Keterbatasan mesin filling menyebabkan terjadinya overweight

maupun underweight. Pada analisis overweight digunakan dua macam software

yaitu Minitab 14 dan Microsoft Excel. Software Minitab 14 digunakan untuk

menghasilkan capability process, sedangkan software Microsoft Excel digunakan

untuk menghasilkan control chart. Pengolahan data dengan menggunakan

software Minitab 14 dan Microsoft Excel dilakukan dengan cara memasukkan

nama sampel dan berat sampel ke dalam kedua software tersebut. Hasil

pengolahan data pada control chart berupa grafik dengan batas pengendali atas

(Upper Control Limit/UCL), garis tengah (nilai rata-rata), dan batas pengendali

bawah (Lower Control Limit/LCL). Sedangkan hasil pengolahan data pada

capability process berupa grafik dengan batas spesifik atas (Upper Spesific

Limit/USL), target, dan batas spesifik bawah (Lower Spesific Limit/LSL) sebagai

13

batas spesifikasi yang ditentukan oleh perusahaan. Grafik pada control chart dan

capability process tersebut akan menunjukkan seberapa banyak data overweight

dan underweight tidak memenuhi spesifikasi perusahaan.

Tabel 5 Toleransi berat produk margarin

Produk Unit Berat (gram) Toleransi

Berat

(gram)

BDKT

(gram) Minimum Target Maximum

Margarin 250 gram 1 tube 248 250 252 ±2 ±9

Margarin 200 gram 1 sachet 198 200 202 ±2 ±9

Margarin 17 gram 10 sachet 168 170 172 ±2 ±7.65

Margarin 1000 gram 1 kaleng 995 1000 1005 ±5 ±15

Margarin 2000 gram 1 kaleng 1990 2000 2010 ±10 ±30

Margarin 4500 gram 1 box 4475 4500 4525 ±25 ±67.5

Margarin 15000 gram 1 box 14950 15000 15050 ±50 ±150

Optimasi Proses Rework Margarin

Optimasi proses rework margarin dilakukan dengan analisis kesetimbangan

massa untuk menentukan jumlah air yang ditambahkan untuk mendapatkan

margarin dengan kadar air antara 17.0-17.9% serta kadar garam 2.3-2.5%.

Kemudian dilakukan uji coba penambahan air dan selanjutnya dilakukan evaluasi

hasil uji coba penambahan air.

Analisis Kesetimbangan Massa

Analisis kesetimbangan massa dilakukan dengan menggunakan prinsip

kesetimbangan massa yaitu total berat yang masuk (input) ke dalam suatu tahap

proses keseluruhan akan sama dengan total berat dari outputnya (Kusnandar et al.

2002). Suatu proses biasanya terdapat akumulasi produk yang menyebabkan

jumlah bahan yang masuk proses tidak sama dengan jumlah bahan yang keluar

proses.

assa akumulasi assa output

Proses pengolahan yang tidak mengalami akumulasi disebut steady state

process, sedangkan proses pengolahan yang mengalami akumulasi disebut

unsteady state process (Singh and Heldman 2001). Pada unsteady state process

jumlah bahan yang masuk proses (input) sama dengan akumulasi ditambah

dengan jumlah bahan yang keluar proses (output) (Widyanti 2011). Air bilasan

setelah clean in place yang dapat digunakan adalah sebanyak 280 kilogram

sedangkan air yang harus didorong pada jalur premix tank-MPU-mesin filling

sebanyak 984 kilogram - 280 kilogram = 704 kilogram.

Uji Coba Penambahan Air

Uji coba dilakukan dengan penambahan air di awal batch setelah clean in

place (CIP) sesuai data dari log book terdapat 150 kilogram air tertinggal di dalam

pipa. Jumlah penambahan air didasarkan pada perhitungan kesetimbangan massa

unsteady state process sehingga didapat 280 kilogram air yang harus ditambahkan

untuk mendapat margarin yang sesuai dengan mutu SNI.

14

A. Analisis pH Air Bilasan

Analisis pH air bilasan CIP dilakukan dengan pH meter (Mettler Toledo

1140-X). Analisis tersebut dilakukan untuk memastikan bahwa air bilasan CIP

bebas dari deterjen sehingga aman untuk digunakan sebagai bahan baku produksi

margarin pada batch berikutnya. Menurut SNI 01-6242-2000 (BSN 200), air yang

digunakan sebagai bahan baku pangan harus memiliki persyaratan seperti air

mineral alami. Air mineral alami memiliki rentang pH 7 sampai 8. Rentang pH

tersebut juga mengindikasikan bahwa air bebas deterjen. Air bilasan CIP harus

memiliki rentang pH sama dengan air mineral alami yaitu pada rentang pH 7

sampai 8 sebagai indikasi bahwa air bilasan CIP tersebut bebas dari deterjen

sehingga aman digunakan sebagai bahan baku produksi. Selain itu pH air bilasan

juga dibandingkan dengan pH air Perusahaan Daerah Air Minum (PDAM) yang

digunakan sebagai sumber CIP.

B. Analisis Kadar Air Margarin [AOAC 2012]

Analisis kadar air margarin mengacu pada AOAC (2012) yaitu dengan

menggunakan metode oven (gravimetri). Pada metode oven, sampel dipanaskan

dalam kondisi spesifik dan kehilangan berat digunakan untuk menghitung kadar

air sampel. Menurut Apriandi (2011), metode oven didasarkan pada prinsip

penghitungan bobot sampel sebelum dan sesudah pengeringan. Selisih bobot

tersebut merupakan air yang teruapkan dan dihitung sebagai kadar air sampel.

Penentuan kadar air dengan metode oven dilakukan dengan cara mengeluarkan air

dari bahan dengan proses pengeringan dalam oven. Faktor yang dapat

mempengaruhi analisis air dengan metode oven diantaranya adalah penimbangan

contoh, kondisi oven, pengeringan contoh, dan perlakuan setelah pengeringan

(Faridah et al. 2012). Metode oven mempunyai ketelitian yang tinggi, tetapi pada

umumnya memerlukan pengerjaan yang relatif lama (Agung 2009). Kekurangan

metode oven tersebut menyebabkan dilakukan modifikasi metode dengan

menggunakan metode hotplate yaitu dengan mendidihkan margarin dengan garam

dapur yang sudah dikeringkan di atas hotplate. Hilangnya gelembung-gelembung

air menjadi indikasi bahwa margarin dan garam dapur telah mendidih.

Pengukuran kadar air dilakukan dengan mengukur kadar air produk setelah CIP

hasil uji coba penambahan air. Kadar air yang diinginkan adalah pada rentang

17.0-17.9%. Analisis kadar air produk dengan metode hotplate tersebut lebih

mudah dan membutuhkan waktu yang lebih singkat. Pertama-tama cawan

alumunium ditimbang dengan neraca analitik (Mettler Toledo), kemudian di

dalam cawan alumunium tersebut dimasukkan garam dapur yang telah

dikeringkan 3 gram dan margarin 10 gram selanjutnya ditimbang dan didapat

berat awal (A). Setelah didapat berat awal (A) kemudian cawan alumunium,

garam dapur, dan sampel margarin dipanaskan di atas hotplate sampai mendidih

selanjutnya diangkat dan didinginkan. Cawan alumunium, garam dapur, dan

sampel margarin yang telah dingin ditimbang kembali dan didapat berat akhir (B).

( ) ( )

berat sampel 100

15

C. Analisis Kadar Garam (NaCl) Margarin [AOAC 2012]

Analisis kadar garam margarin mengacu pada AOAC (2012) yaitu dengan

titrasi argentometri metode Mohr. Metode Mohr didasarkan pada pembentukan

warna jingga padatan perak kromat (AgCr), setelah perak dari perak nitrat

(AgNO3) membentuk kompleks dengan semua klorida yang mungkin. Kandungan

garam di dalam makanan ditentukan berdasarkan titrasi ion klorida dengan perak.

Titik akhir berwarna jingga pada reaksi ini terjadi ketika semua ion khlorida

menjadi kompleks, menghasilkan kelebihan perak dalam bentuk perak kromat

(AOAC 2012). Titrasi argentometri merupakan titrasi dengan menggunakan

AgNO3 untuk mementukan kadar halogen (Antara 2008). Menurut Agung (2009),

titrasi argentometri merupakan salah satu analisis kadar khlorida dengan

menggunakan AgNO3 0.0136 N dan indikator K2CrO4 5%. Titrasi argentometri

merupakan salah satu cara untuk menentukan kadar zat dalam suatu larutan yang

dilakukan dengan titrasi berdasar pembentukan endapan dengan ion Ag+. Pada

titrasi argentometri, zat pemeriksaan yang telah dibubuhi indikator dicampur

dengan larutan standar garam perak nitrat (AgNO3). Dengan mengukur volume

larutan standar yang digunakan sehingga seluruh ion Ag+ dapat tepat diendapkan,

kadar garam dalam larutan pemeriksaan dapat ditentukan (Day dan Underwood

1992). Titrasi argentometri metode Mohr adalah metode yang paling sering

digunakan. Kalium Kromat (K2CrO4) digunakan sebagai indikator pada titrasi

argentometri dengan metode Mohr tersebut (Harizul 1995). Analisis kadar garam

margarin dilakukan dengan mengukur kadar garam margarin setelah CIP hasil uji

coba. Kadar garam yang diinginkan adalah pada rentang 2.3-2.5%. Pengukuran

kadar garam margarin dilakukan dengan menimbang 1.5 gram margarin ke dalam

erlenmeyer 100 ml. Kemudian ditambahkan air 50 ml dan dipanaskan di atas

hotplate sampai semua margarin larut dalam air. Margarin yang telah larut dalam

air didinginkan kemudian dititrasi dengan larutan standar AgNO3. Kalium Kromat

(K2CrO4) ditambahkan sebanyak 3 tetes sebagai indikator.

( ) (ml titrasi g

3 g

3)

berat sampel 1000 100

Keterangan : N AgNO3 = Molaritas AgNO3

BM AgNO3 = Berat Molekul AgNO3

Evaluasi Hasil Penambahan Air

Evaluasi hasil uji coba dilakukan dengan membandingkan kadar air produk

batch pertama (setelah penambahan air) dengan batch sebelumnya (sebelum

penambahan air). Apabila produk yang dihasilkan memiliki kadar air yang masih

tinggi melebihi standar SNI yaitu 18%, selanjutnya dilakukan pengurangan

jumlah air yang ditambahkan pada awal batch. Namun apabila kadar air produk

yang dihasilkan terlalu rendah daripada standar SNI, selanjutnya dilakukan

penambahan jumlah air yang ditambahkan pada awal batch. Evaluasi hasil

penambahan air akan menentukan perlu tidaknya dilakukan uji coba ulang. Uji

coba ulang dilakukan dengan mengatur penambahan jumlah air berdasarkan

kesetimbangan massa sehingga didapat margarin yang sesuai dengan mutu SNI.

Selain itu, penambahan jumlah air juga didasarkan pada faktor-faktor teknis yang

mempengaruhi, misalnya adanya air di metal detektor atau adanya variasi oleh

petugas dalam menekan tombol hold pada MPU.

16

Pengolaha Data

Data diolah berdasarkan tiga kali ulangan pada masing-masing mesin filling

dan Margarine Processing Unit (MPU). Pengolahan data dilakukan dengan

menggunakan Software Minitab 14 dan Microsoft Excel untuk mendapatkan

capability process dan control chart.

Capability process atau kapabilitas proses adalah ukuran statistik dari

variasi inheren pada suatu peristiwa tertentu dalam proses yang stabil (Nadiah

2011). Menurut Gasperz (1998), kapabilitas proses adalah kemampuan dari proses

dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi. Jika proses memiliki

kapabilitas yang baik, proses itu akan menghasilkan produk yang berada dalam

batas-batas spesifikasi. Capability process didefinisikan sebagai lebarnya proses

(variasi normal) yang dibagi dengan enam sigma dan diukur dengan

menggunakan indeks kapabilitas (Cp), dengan kata lain Cp diartikan sebagai

kesanggupan proses tersebut untuk mencapai hasil tertentu.

Control chart atau bagan kendali merupakan grafik garis yang

mencantumkan batas maksimum dan batas minimum yang merupakan daerah

batas pengendalian (Muhandri dan Kadarisman 2012).

17

HASIL DAN PEMBAHASAN

Penetapan Terjadinya Loss pada Masing-Masing Mesin Filling

Secara umum, proses produksi margarin dapat dibagi menjadi beberapa

tahapan, yaitu persiapan bahan baku, pencampuran, pendinginan dan kristalisasi,

pengisian (filling), dan pengemasan. Selama proses produksi margarin pasti terjadi

loss (kehilangan). Kehilangan dapat berupa kehilangan di awal proses (bahan

baku), di tengah proses (loss in process), dan kehilangan di akhir proses setelah

keluar dari mesin filling (give away). Loss in process terjadi selama proses

pengolahan dalam mesin sebelum keluar dari mesin filling, sedangkan give away

terjadi setelah produk keluar dari mesin filling. Give away tersebut berupa

overweight produk dalam kemasan tertutup. Overweight disebabkan oleh beberapa

faktor yaitu manusia, mesin, metode, dan bahan (raw material). Gambar 2 adalah

diagram Ishikawa yang menunjukkan faktor-faktor penyebab terjadinya

overweight.

Gambar 2 Diagram Ishikawa penyebab overweight

Margarine Processing Unit (MPU) dan mesin filling sering mengalami

kerusakan. Suku cadang mesin yang tidak tersedia menjadi faktor terjadinya

kerusakan yang berulang-ulang. Kerusakan tersebut menyebabkan operator harus

melakukan setting ulang terhadap mesin filling agar tidak terjadi overweight

produk. Umur mesin yang telah tua menyebabkan kinerja mesin menurun

sehingga actual filling tidak sesuai dengan setting point. Penetesan produk

(tailing) dari mesin filling juga menyebabkan terjadinya overweight produk.

Pemeliharaan mesin (maintenance) perlu ditinjau ulang untuk meningkatkan

efektivitas dan efisiensi mesin.

Overweight

Manusia

Mesin

Bahan

Metode

Sikap

Pengetahuan

Ketrampilan Semangat kerja

MPU dan mesin filling

Mesin sering rusak (breakdown)

Kinerja mesin menurun

Umur mesin tua

Setting point

Sampling

18

Faktor manusia juga menjadi salah satu penyebab terjadinya overweight

produk. Ketrampilan operator dalam mengoperasikan Margarine Processing Unit

(MPU) dan melakukan setting point menjadi faktor yang penting untuk

menghindari terjadinya kesalahan proses. Operator yang tidak terampil

menyebabkan kesalahan dalam setting point sehingga overweight produk akan

terjadi. Ketrampilan tersebut diperlukan dalam mengambil tindakan yang cepat

dan tepat apabila terjadi kesalahan proses. Pengetahuan mengenai proses produksi

secara keseluruhan menjadi hal penting yang perlu dimiliki oleh setiap operator.

Setiap operator harus mengetahui parameter yang menjadi check point dari setiap

proses. Pengetahuan yang terbatas dari operator tentang batas maksimal dan

minimal spesifikasi produk yang ditentukan oleh perusahaan menjadi penyebab

terjadinya overweight produk. Pengetahuan yang terbatas tersebut disebabkan

karena seringnya rotasi operator dari satu produk ke produk lainnya misalnya dari

produk margarin ke produk bumbu. Perlu dilakukan sosialisasi terhadap operator

tentang batas maksimal dan minimal spesifikasi produk yang ditentukan oleh

perusahaan. Selain itu perlu dilakukan training yang dapat memberikan bekal

kepada setiap operator untuk meningkatkan pengetahuan mereka mengenai

proses. Training dilakukan secara rutin kepada setiap operator baru. Training juga

dapat diberikan sewaktu-waktu apabila terdapat perubahan dalam metode maupun

parameter proses baru yang harus dikomunikasikan kepada operator. Faktor

semangat kerja dan sikap dari operator juga sangat penting untuk menghindari

terjadinya overweight produk. Sikap operator yang menganggap bahwa loss

adalah hal yang tidak penting menyebabkan tingginya overweight produk yang

terjadi. Operator harus menanamkan pada dirinya sendiri bahwa loss adalah hal

yang penting karena dapat menyebabkan kerugian bagi perusahaan.

Metode setting point dan sampling menjadi sumber yang potensial terhadap

tingginya overweight produk pada mesin filling. Beberapa setting mesin filling

dilakukan secara manual dan belum terdapat standardisasi setting, misalnya pada

parameter tekanan pompa piston. Metode setting point yang berbeda-beda dari

setiap operator menyebabkan tingginya kemungkinan terjadinya overweight

produk dari mesin filling. Untuk itu diperlukan standardisasi metode setting point

sehingga mengurangi kemungkinan terjadinya overweight produk.

Bahan adalah salah satu faktor yang menjadi penyebab suatu masalah dalam

proses produksi. Namun dalam penelitian ini, bahan tidak menjadi penyebab

dalam terjadinya overweight produk karena bahan telah dicek mutunya sebelum

memasuki proses mixing. Bahan yang tidak sesuai dengan standar perusahaan

langsung di-reject oleh perusahaan.

Hasil penelitian menunjukkan kelebihan berat produk terbanyak terdapat

pada mesin sachet kecil 1 yaitu 1.82±0.03%. Rata-rata kelebihan berat produk

tersebut adalah 3.08625 gram/10 sachet. Jenis mesin lain yang masih banyak

menghasilkan kelebihan berat produk adalah mesin kaleng 1 kilogram. Kelebihan

produk tersebut disebabkan mesin sering breakdown dan aktual filling mesin yang

tidak sesuai dengan setting point. Perlu diadakan investigasi penyebab tidak

sesuainya berat aktual produk yang dihasilkan dengan setting point. Selain itu

perlu diadakan sosialisasi terhadap karyawan karena masih banyak karyawan yang

belum mengetahui batasan maksimal dan minimal berat produk yang

diperbolehkan. Hasil rata-rata overweight mesin filling ditunjukkan pada Gambar

3.

19

Gambar 3 Urutan mesin filling yang berkontribusi pada permasalahan kelebihan

berat (n=40)

Diagram pareto merupakan diagram yang terdiri atas grafik balok dan grafik

garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap

keseluruhan. Menurut Muhandri dan Kadarisman (2012), diagram Pareto

menunjukkan 20% kondisi dapat menjadi penyebab bagi 80% akibat. Gambar 3

menunjukkan urutan mesin filling yang berkontribusi pada permasalahan

kelebihan berat. Selain itu, gambar 3 juga merupakan salah satu bentuk diagram

Pareto. Hasil penelitian menunjukkan bahwa sesuai dengan teorema Pareto

apabila masalah overweight pada mesin sachet kecil 1, mesin kaleng 1 kilogram,

mesin sachet kecil 2, mesin sachet 5, mesin sachet 3, dan mesin kaleng 2

kilogram dapat diatasi, maka masalah overweight pada mesin filling yang lain

dapat diatasi juga. Namun dalam penelitian ini hanya dua mesin filling yang

menghasilkan overweight produk tertinggi yang dibahas. Kedua mesin filling

tersebut adalah mesin sachet kecil 1 dan mesin kaleng 1 kilogram. Capability

process (Cp) yang dihasilkan oleh kedua mesin tersebut juga kecil yaitu kurang

dari 1.33. Hal tersebut menunjukkan kemampuan proses mesin sachet kecil 1 dan

mesin kaleng 1 kilogram untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan

spesifikasi perusahaan juga kecil. Terdapat dua alternatif dalam memperbaiki

kapabilitas proses yaitu dengan mengubah standard spesifikasi atau memperbaiki

keadaan di lapangan. Capability process (kapabilitas proses) tersebut didapat dari

pengolahan data menggunakan Software Minitab 14. Control chart (bagan

kendali) menunjukkan hasil analisis produk berada di atas spesifikasi perusahaan

(overweight) atau berada di bawah spesifikasi perusahaan (underweight). Bagan

kendali tersebut juga dapat digunakan untuk mengetahui perbandingan antara

spesifikasi perusahaan dengan ketentuan Berat Dalam Kemasan Tertutup (BDKT)

berdasarkan Peraturan Menteri Perdagangan RI Nomor 31/M-DAG/PER/10/2011

BDKT. Perusahaan menentukan spesifikasi produk yang lebih ketat dari pada

ketentuan BDKT.

Control chart atau bagan kendali merupakan grafik garis yang

mencantumkan batas maksimum dan batas minimum yang merupakan daerah

0

20

40

60

80

100

120

0.00.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0

Average overweight Cumulative Percentage

Rat

a-ra

ta o

verw

eig

ht

(%)

Jenis mesin filling

1.8

± 0

.03

1.6

9 ±

0.0

3

1.1

9 ±

0.0

2

0.5

4 ±

0.0

4

0.4

7 ±

0.0

2

0.4

7 ±

0.0

1

0.3

9 ±

0.0

1

0.3

3 ±

0.0

0

0.2

7 ±

0.0

1

0.2

4 ±

0.0

1

0.2

4 ±

0.0

1

0.2

1 ±

0.0

1

0.1

6 ±

0.0

0

0.1

4 ±

0.0

0

Pe

rsen

akum

ulatif (%

)

20

batas pengendalian (Muhandri dan Kadarisman 2012). Spesifikasi yang ditetapkan

oleh perusahaan lebih ketat daripada ketentuan berat dalam keadaan terbungkus

(BDKT). Toleransi berat yang ditentukan oleh perusahaan untuk mesin kaleng 1

kilogram adalah ±5 gram (Gambar 4), sedangkan berdasarkan ketentuan BDKT

toleransi berat untuk mesin tersebut adalah ±15 gram (Gambar 5). Toleransi berat

produk yang ditentukan oleh perusahaan untuk mesin sachet kecil 1 adalah ±2

gram (Gambar 7) sedangkan berdasarkan ketentuan BDKT toleransi berat untuk

mesin sachet kecil 1 adalah ±7.65 gram (Gambar 8).

Produk yang dihasilkan oleh mesin kaleng 1 kilogram masih banyak yang

belum memenuhi target bahkan berada di atas batas maksimal spesifikasi

perusahaan yang disebut dengan overweight. Gambar 4 menunjukkan hampir

seluruh sampel margarin yang diambil dari mesin kaleng 1 kilogram

menghasilkan kelebihan berat produk. Gambar 5 menunjukkan bahwa dengan

menggunakan ketentuan BDKT lebih banyak sampel margarin yang berada di

dalam batas maksimal. Semua sampel margarin yang diambil dari mesin sachet

kecil 1 mengalami kelebihan berat sehingga berada di atas batas maksimal yang

ditentukan oleh perusahaan (Gambar 7). Gambar 8 menunjukkan bahwa dengan

menggunakan ketentuan BDKT, sampel margarin yang diambil dari mesin sachet

kecil 1 lebih banyak berada di dalam batas maksimal. Pola titik-titik yang

ditunjukkan oleh Gambar 8 mengindikasikan terjadinya penyimpangan yang

bernama pelajuan (run), yaitu terdapat tujuh titik atau lebih berada di satu sisi

antara target (Control Limited) dan batas maksimal (Upper Control Limited).

Titik-titik yang berada di luar batas kendali pada control chart memberikan

gambaran adanya penyimpangan proses (kinerja mesin). Terdapat dua cara untuk

mendapatkan produk yang sesuai, yaitu dengan cara memperbaiki kinerja mesin

atau dengan memperluas range spesifikasi perusahaan namun tetap berada dalam

ketentuan BDKT.

Capability process merupakan kemampuan suatu proses dalam meng-

hasilkan produk yang diinginkan. Indeks kapabilitas (Cp) digunakan untuk

mengukur capability process. Nilai Cp minimal berdasarkan ISO 9001:2008

adalah 1.33. Mesin kaleng 1 kilogram memiliki Cp 0.37 lebih kecil dari 1.33

(Gambar 6). Hal tersebut mengindikasikan terdapat kesalahan proses yang

menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Menurut Nadiah (2011), jika nilai Cp

kurang dari 1.33, artinya proses tersebut masih memiliki variabilitas yang tinggi

dan kapabilitas proses yang rendah. Gambar 6 juga menunjukkan masih banyak

produk yang belum sesuai target dan berada di Upper Specific Limited (USL) atau

yang biasa disebut dengan batas spesifikasi atas. Batas spesifikasi atas adalah

batas atas yang ditentukan oleh perusahaan untuk menghasilkan produk yang

sesuai dengan spesifikasi perusahaan. Selain mesin kaleng 1 kilogram, mesin

sachet kecil 1 juga memiliki Cp yang kecil yaitu 0.31 lebih kecil dari 1.33 yang

merupakan Cp standar berdasarkan ISO 9001:2008 (Gambar 9). Hal tersebut

mengindikasikan bahwa mesin sachet kecil 1 memiliki variabilitas proses yang

tinggi dan terdapat kesalahan proses pada mesin tersebut. Kesalahan proses pada

mesin filling tersebut dapat disebabkan karena setting point mesin yang belum

sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Faktor umur mesin dan mesin yang

sering mengalami kerusakan juga menjadi penyebab terjadinya kesalahan proses.

21

990100010101020103010401050106010701080

0 10 20 30 40

Be

rat

(Gra

m)

Berat (gram) Target (gram)Min Spec (gram) Max Spec (gram)

Sampel

Gambar 4 Control chart mesin kaleng 1 kilogram sesuai spesifikasi

perusahaan

980990

100010101020103010401050106010701080

0 5 10 15 20 25 30 35 40

Be

rat

(Gra

m)

Berat (gram) Target (gram)

Min Spec (gram) Max Spec (gram)

Sampel

Gambar 5 Control chart mesin kaleng 1 kilogram sesuai BDKT

1060104010201000

LSL Target USL

Process Data

Sample N 40

StDev (Within) 13,4822

StDev (O v erall) 13,5689

LSL 985

Target 1000

USL 1015

Sample Mean 1018,23

Potential (Within) C apability

C C pk 0,37

O v erall C apability

Pp 0,37

PPL 0,82

PPU -0,08

Ppk

C p

-0,08

C pm 0,22

0,37

C PL 0,82

C PU -0,08

C pk -0,08

O bserv ed Performance

PPM < LSL 0,00

PPM > USL 525000,00

PPM Total 525000,00

Exp. Within Performance

PPM < LSL 6862,75

PPM > USL 594526,70

PPM Total 601389,45

Exp. O v erall Performance

PPM < LSL 7170,17

PPM > USL 593934,08

PPM Total 601104,26

Within

Overall

Gambar 6 Capability process mesin kaleng 1 kilogram

22

166

168

170

172

174

176

178

180

0 5 10 15 20 25 30 35 40

Be

rat

(Gra

m)

Sampel Berat (gram) Target (gram)

Min Spec (gram) Max Spec (gram)

Gambar 7 Control chart mesin sachet kecil 1 sesuai spesifikasi perusahaan

160

165

170

175

180

0 5 10 15 20 25 30 35 40

Be

rat

(Gra

m)

Sampel Berat (gram) Target (gram)Min Spec (gram) Max Spec (gram)

Gambar 8 Control chart mesin sachet kecil 1 sesuai BDKT

180178176174172170168

LSL Target USL

Process Data

Sample N 40

StDev (Within) 2,16527

StDev (O v erall) 2,1792

LSL 168

Target 170

USL 172

Sample Mean 174,993

Potential (Within) C apability

C C pk 0,31

O v erall C apability

Pp 0,31

PPL 1,07

PPU -0,46

Ppk

C p

-0,46

C pm 0,12

0,31

C PL 1,08

C PU -0,46

C pk -0,46

O bserv ed Performance

PPM < LSL 0,00

PPM > USL 1000000,00

PPM Total 1000000,00

Exp. Within Performance

PPM < LSL 620,28

PPM > USL 916520,80

PPM Total 917141,08

Exp. O v erall Performance

PPM < LSL 666,56

PPM > USL 915156,99

PPM Total 915823,54

Within

Overall

Gambar 9 Capability process mesin sachet kecil 1

23

Selain analisis overweight dilakukan juga loss tree analysis untuk men-

dapatkan total loss dari masing-masing MPU dengan konfigurasi mesin filling

yang berbeda-beda. Loss tree analysis adalah suatu teknik dimana kondisi dan

faktor-faktor dapat berkontribusi secara spesifik terhadap kejadian yang tidak

diinginkan yang diidentifikasi dan ditentukan secara logis (Lacey 2011). Loss tree

analysis ini berupa bagan seperti pohon dengan bagian paling atas disebut top dan

bagian paling bawah disebut down sehingga sering disebut top down analysis.

Bagian paling atas bagan (top) biasanya berupa peristiwa yang khas seperti total

kerugian produksi, sistem keamanan tidak tersedia, ledakan, dan emisi beracun.

Sedangkan bagian paling bawah bagan (down) adalah kesalahan yang umumnya

berupa kesalahan komponen dan kesalahan manusia, seperti rusaknya pompa dan

operator yang tidak merespon (Vesely 2002). Loss tree analysis juga

menunjukkan loss in process dari masing-masing MPU. Total loss (kehilangan

total) adalah jumlah dari give away yang didapat dari overweight ditambah dengan

loss in process. Kehilangan total ditentukan terlebih dahulu yaitu dengan

pengamatan input blending (berat awal proses) dikurangi output blending (berat

akhir proses). Give away ditentukan dengan mengukur rata-rata overweight

(kelebihan berat produk). Kelebihan produk ini ditentukan bersamaan dengan

penentuan kehilangan total yaitu dengan cara menimbang sebanyak 15 sampel

dari masing-masing mesin filling dan dibandingkan dengan standar. Selisih antara

berat produk aktual dengan standar inilah yang disebut dengan kelebihan berat

produk. Loss in process pada masing-masing MPU ditentukan berdasarkan

persamaan sebagai berikut :

Keterangan :

LP = Loss In Process

TL = Total Loss yang dihitung berdasarkan berat awal proses dikurangi dengan berat akhir

proses

GA = Give Away = Overweight yang dihitung berdasarkan selisih antara berat produk aktual

dalam kemasan setelah keluar dari mesin filling dengan berat standar berdasarkan

ketentuan BDKT

Penentuan loss in process tersebut berada di paling akhir proses karena loss

in process tidak dapat diamati secara langsung. Total loss dapat diamati secara

langsung dengan melihat display input dan output yang ada pada komputer MPU.

Pada display komputer MPU tersebut ditampilkan jumlah bahan baku yang masuk

ke dalam premix tank dan produk yang keluar dari mesin filling. Give away atau

overweight dapat diamati secara langsung dengan menimbang berat aktual produk

dalam kemasan setelah keluar dari mesin filling kemudian dikurangi dengan berat

standar produk dalam kemasan sesuai dengan ketentuan BDKT. Selisih antara

total loss dengan give away disebut dengan loss in process (kehilangan selama

proses). Kehilangan selama proses tersebut dapat berupa penguapan air maupun

adanya akumulasi produk dalam jalur produksi. Hal tersebut yang menyebabkan

kehilangan selama proses tidak dapat diamati secara langsung. Kehilangan selama

proses hanya dapat dihitung setelah kehilangan total dan rata-rata kehilangan berat

produk setelah keluar dari mesin filling diketahui.

24

Masing-masing Margarine Processing Unit (MPU) memiliki jalur mesin

filling yang berbeda-beda misalnya Margarine Processing Unit 1 mempunyai

jalur mesin filling berupa mesin tube, mesin sachet 2, mesin sachet 3, mesin

sachet 5, dan mesin sachet 6. Masing-masing Margarine Processing Unit juga

dapat berganti-ganti jalur mesin filling misalnya Margarine Processing Unit 4

mempunyai jalur mesin filling pertama berupa mesin sachet 2, mesin sachet 4,

mesin sachet 7, mesin sachet kecil 1, mesin sachet kecil 2 dan jalur mesin filling

kedua berupa mesin box 1 (15 kilogram). Pada penelitian ini hanya Margarine

Processing Unit 1 saja yang meiliki jalur mesin filling yang tetap. Sampel

maragrin yang ditimbang dari masing-masing mesin filling sebanyak 15 sampel

(n=15).

Hasil penelitian menunjukkan jumlah loss in process pada Margarine

Processing Unit 1 tertinggi adalah 2.73±0.02%. Loss in process tersebut terjadi

pada jalur mesin tube, mesin sachet 2, mesin sachet 3, mesin sachet 5, dan mesin

sachet 6 (Gambar 10). Jumlah loss in process tertinggi pada Margarine

Processing Unit 3 adalah 3.02±0.03%. Loss in process tersebut terjadi pada pada

jalur mesin filling Mesin kaleng 1 kilogram (Gambar 11). Sedangkan pada

Margarine Processing Unit 4 jumlah loss in process tertinggi adalah

5.63±0.03%. Loss in process tersebut terjadi pada jalur mesin sachet 2, mesin

sachet 4, mesin sachet 7, mesin sachet kecil 1, dan mesin sachet kecil 2 (Gambar

12). Jumlah loss in process tertinggi dihasilkan oleh Margarine Processing Unit 4

yaitu sebanyak 5.63±0.03% (Gambar 13 (A)). Rata-rata loss in process tertinggi

juga dihasilkan oleh Margarine Processing Unit 4 yaitu sebanyak 3.64±2.67%

(Gambar 13 (B)). Rata-rata loss Margarine Processing Unit 4 melebihi maksimal

loss yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu sebesar 3%. Rata-rata loss in process

yang masih tinggi pada Margarine Processing Unit 4 disebabkan oleh berbagai

faktor seperti kinerja mesin yang telah menurun, umur mesin yang sudah tua, dan

sering terjadinya breakdown. Selain itu, jalur mesin filling yang banyak juga

menyebabkan tingginya loss in process tersebut. Semakin banyak jumlah mesin

filling yang digunakan untuk proses produksi, maka semakin tinggi pula

kemungkinan loss in process dihasilkan oleh Margarine Processing Unit.

Gambar 10 Loss in process MPU 1 (n=15)

0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

Mesin tube, mesin sachet 2,mesin sachet 3, mesin sachet

5, mesin sachet 6

Mesin tube, mesin sachet 2,mesin sachet 3, mesin sachet

5, mesin sachet 6

Mesin tube, mesin sachet 2,mesin sachet 3, mesin sachet

5, mesin sachet 6

Mesin tube, mesin sachet 2,mesin sachet 3, mesin sachet

5, mesin sachet 6

Jum

lah

Lo

ss I

n P

rro

cess

(%

)

Jalur Mesin Filling

0.41 ± 0.01

2.12 ± 0.02

2.73 ± 0.02

1.47 ± 0.01

25

Gambar 11 Loss in process MPU 3 (n=15)

Gambar 12 Loss in process MPU 4 (n=15)

Gambar 13 Jumlah loss in process tertinggi masing-masing Margarine

Processing Unit (A), Rata-rata loss in process masing-masing

Margarine Processing Unit (B)

0

1

2

3

4

5

6

MPU1 MPU 3 MPU 4

Jum

lah

Lo

ss I

n P

roce

ss (

%)

Jenis Margarine Processing Unit (MPU)

2.7

3 ±

0.0

2

3.0

2 ±

0.0

2

5.6

3 ±

0.0

2

A

00.5

11.5

22.5

33.5

4

MPU1 MPU 3 MPU 4

Rat

a-ra

ta L

oss

In

Pro

cess

(%

)

Jenis Margarine Processing Unit (MPU)

1.6

8 ±

0.9

9

2.2

5 ±

0

.49

3.6

4 ±

2.6

7

B

0.00.51.01.52.02.53.03.5

Mesin box 1(15 kg)

Mesin box 1(15 kg)

Mesin box 2(15 kg)

Mesin kaleng(1 kg)

Mesin box 1(15 kg)

Mesin kaleng(2 kg)

Mesin kaleng(2 kg)

Mesin box 1(4.5 kg),

Mesin sachet7, Mesin

sachet kecil1, Mesin

sachet kecil 2

Mesin kaleng(2 kg)

Ju

mla

h L

oss

In

Pro

cess

(%

)

Jalur Mesin Filling

1.5

4 ±

0.0

0

2.0

9 ±

0.0

1

1.7

4 ±

0.0

0

3.0

2 ±

0.0

2

1.8

0 ±

0.0

1

2.3

7 ±

0.0

1

2.7

0 ±

0.0

2

2.5

7 ±

0.0

1

2.3

9 ±

0.0

1

0

1

2

3

4

5

6

Mesin sachet 2,mesin sachet 4,mesin sachet 7, mesin sachet kecil 1,

mesin sachet kecil 2

Mesin box 1 (15 kg) Mesin kaleng (1 kg)

Ju

mla

h L

oss

In

Pro

cess

(%

)

Jenis Mesin Filling

5.63 ± 0.03

0.61 ± 0.00

4.69 ± 0.01

26

Penetapan Jumlah Air yang Ditambahkan Berdasarkan Kesetimbangan

Massa

Optimasi proses rework margarin dilakukan dengan analisis kesetimbangan

massa. Hasil analisis menunjukkan bahwa air bilasan setelah CIP yang dapat

ditambahkan adalah 280 kilogram. Pada jalur premix-MPU 1-mesin filling

terdapat 984 kilogram air setelah CIP yang tertinggal. Konfigurasi yang berbeda

memiliki air bilasan CIP yang tertinggal dengan jumlah berbeda pula. Konfigurasi

dari mesin filling yang diambil adalah yang paling panjang yaitu dengan

konfigurasi mesin tube, semua mesin sachet, dan semua mesin sachet kecil karena

jalur tersebut adalah jalur yang paling rumit. Larutan garam yang dibutuhkan

ketika proses blending adalah 350 kilogram. Namun, karena jalur air panas dan

brine holding menuju ke premix tank hanya satu jalur dan bergantian, hanya 200

kilogram larutan garam yang dapat masuk ke premix tank. Hal tersebut

menyebabkan pada waktu proses blending diperlukan air sebanyak 150 kilogram

untuk mendorong larutan garam yang tertinggal pada jalur tersebut. Air sebanyak

150 kilogram yang digunakan untuk mendorong larutan garam didapat dengan

menekan tombol hold pada komputer MPU. Penekanan tombol hold secara

manual tersebut menyebabkan hasil yang didapat tidak tepat 150 kilogram.

Kekurangan air 280 kilogram sesuai kesetimbangan massa diambil dari air yang

tertinggal setelah CIP pada jalur premix-MPU-mesin filling dengan cara

mendorong air sebanyak 704 kilogram ke premix tank yang kosong. Dengan

demikian, 280 kilogram air masuk ke premix tank yang berisi blending. Namun

sebelum air hasil bilasan tersebut digunakan, harus dilakukan analisis pH air

bilasan dengan menggunakan pH meter untuk menjamin air tersebut bebas dari

deterjen. Air bilasan tersebut harus mempunyai pH 7 sampai 8. Air bilasan yang

dianalisis adalah air bilasan pada semua mesin filling dan pada pinmelter. Setelah

mendapat kisaran pH yang aman selanjutnya premix tank yang berisi blending

disirkulasi sehingga homogen, sedangkan premix tank yang lain diblok dengan

kondisi 704 kilogram air berada pada premix tank tersebut. Setelah diperoleh

blending yang homogen selanjutnya dilakukan analisis kadar air dan kadar garam.

Evaluasi Mutu Produk Berdasarkan Ketentuan SNI

Evaluasi mutu produk terdiri dari evaluasi mutu metode clean in place (CIP)

dan evaluasi mutu produk akhir. Evaluasi mutu metode CIP memiliki parameter

berupa total air Pre-CIP yang digunakan, total waktu proses CIP, pH air PDAM

yang digunakan untuk CIP, pH air bilasan terbesar, dan pH air bilasan terkecil.

Evaluasi mutu produk akhir memiliki parameter berupa kadar air dan kadar

garam. Produk akhir di evaluasi sesuai dengan mutu yang ditetapkan SNI yaitu

memiliki kadar air antara 17.0-17.9% dan kadar garam 2.3-2.5%. Produk tersebut

menggunakan air bilasan setelah CIP untuk itulah perlu dilakukan analisis

terhadap air bilasan setelah CIP dengan tujuan untuk menjamin air bilasan CIP

tersebut aman digunakan. Pengambilan data dilakukan tiga kali yaitu pada tanggal

12 Mei (CIP 1), 21 Mei (CIP 2), dan 23 Juni 2013 (CIP 3). Pengambilan data

hanya dapat dilakukan tiga kali karena proses CIP dilakukan setiap dua minggu

sekali. Konfigurasi yang panjang, yaitu mesin tube, mesin sachet 2 sampai dengan

mesin sachet 7, mesin sachet kecil 1, dan mesin sachet kecil 2 menyebabkan

proses CIP dilakukan dua kali untuk menjamin kebersihan CIP dan untuk

mendapatkan pH air bilasan yang aman untuk digunakan.

27

Tabel 6 Perbandingan mutu berdasarkan cara pembersihan metode CIP 1, CIP 2,

dan CIP 3

Hasil Analisis Standar SNI CIP 1 CIP 2 CIP 3

Total air Pre-CIP yang

digunakan (kilogram) 1600 1400 1200

Total waktu proses CIP

(menit) 143 120 117

pH air PDAM untuk CIP 7.4 7.3 7.0

pH air bilasan terbesar 8.01

(Pinmelter)

7.99

(Mesin sachet kecil 1)

7.78

(Mesin sachet 4)

pH air bilasan terkecil 7.72

(Mesin sachet 2)

7.80

(Mesin sachet 2)

7.48

(Mesin sachet 2)

Jumlah blending awal pada

display MPU (kilogram) 3005 3041 3049

Kadar air akhir (%) 17.0-17.9 17.56

(2 kali perbaikan)

17.7

(tanpa perbaikan)

17.6

(tanpa perbaikan)

Kadar garam akhir (%) 2.3-2.5 2.46

(2 kali perbaikan)

2.46

(tanpa perbaikan)

2.46

(tanpa perbaikan)

Hasil evaluasi dan perbandingan mutu metode CIP 1, CIP 2, dan CIP 3

dapat dilihat pada Tabel 6. Metode CIP yang diinginkan adalah yang

menghasilkan total air Pre-CIP yang paling sedikit, total waktu proses CIP yang

paling singkat, dan pH pada rentang 7 sampai 8. Cara pembersihan dengan

metode CIP 3 menghasilkan total air Pre-CIP sebanyak 1200 kilogram, total

waktu proses CIP selama 117 menit, pH air PDAM yang digunakan untuk CIP

adalah 7.0, pH air bilasan terbesar 7.78 yaitu pada mesin sachet 4, dan pH air

bilasan terkecil 7.48 yaitu pada mesin sachet 2. Hal tersebut menunjukkan bahwa

metode CIP 3 merupakan metode yang paling efisien untuk menghasilkan air

bilasan yang aman untuk ditambahkan sebagai bahan baku produksi margarin

setelah CIP.

Tabel 6 juga menunjukkan hasil evaluasi produk akhir. Berdasarkan SNI,

kadar air margarin adalah 17.0-17.9% sedangkan kadar garam margarin adalah

2.3-2.5%. Pada CIP 1 tanggal 12 Mei 2013 terjadi dua kali perbaikan karena

adanya air bilasan CIP ±50 kilogram yang tumpah di metal detektor. Peristiwa

tersebut menyebabkan kadar air margarin yang dihasilkan rendah yaitu 16.4%.

Perbaikan dilakukan dengan penambahan air sebanyak 38 kilogram. Produk

margarin yang dihasilkan setelah perbaikan memiliki kadar air 17% dan kadar

garam 2.52%. Kadar garam yang masih tinggi menyebabkan dilakukan perbaikan

lagi. Proses perbaikan dilakukan dengan penambahan air 20 kilogram dan minyak

sawit sebanyak 20 kilogram. Produk akhir margarin yang dihasilkan setelah

perbaikan kedua memiliki kadar air 17.56% dan kadar garam 2.46%.

Pada CIP 2 tanggal 21 Mei dengan metode yang sama didapat kadar air

17.7% dan kadar garam 2.46%. Sedangkan pada CIP 3 didapat kadar air 17.6%

dan kadar garam 2.46%. Kadar air dan kadar garam tersebut telah memenuhi

standar SNI yaitu pada rentang kadar air 17.0 – 17.9% serta kadar garam 2.3–

2.5%. Hal tersebut menunjukkan bahwa dengan penambahan air sebanyak 150

kilogram dari tangki hot water dan penggunaan air bilasan setelah CIP sebanyak

280 kilogram didapat produk margarin yang sesuai dengan ketentuan SNI.

28

Penetapan Jumlah Air yang Ditambahkan Berdasarkan Evaluasi

Penambahan Air

Hasil evaluasi uji coba menunjukkan bahwa jumlah air bilasan setelah clean

in place yang dapat ditambahkan untuk mendapatkan produk margarin yang

sesuai dengan mutu SNI adalah 280 kilogram. Penambahan hot water 150

kilogram dari tangki hot water dan penggunaan air bilasan setelah CIP sebanyak

280 kilogram perlu dibakukan pada Instruksi Kerja (IK) untuk mendapatkan

produk margarin yang sesuai dengan SNI. Metode tersebut dapat diterapkan pada

jalur mesin filling yang lain. Perbedaan yang ada adalah pada jumlah blending

yang digunakan untuk mendorong air pada jalur premix-MPU-mesin filling. Jalur

mesin filling yang berbeda menyebabkan perbedaan jumlah air bilasan CIP yang

tertinggal pada jalur tersebut. Walaupun berbeda jalur mesin filling, air bilasan

CIP yang dapat digunakan untuk semua jalur mesin filling sama yaitu sebanyak

280 kilogram.

29

SIMPULAN DAN SARAN Simpulan

Berdasarkan loss tree analysis, total loss terbanyak terjadi pada Margarine

Processing Unit 4 dengan jalur mesin sachet 2, mesin sachet 4, mesin sachet 7,

mesin sachet kecil 1, dan mesin sachet kecil 2. Semakin banyak jalur produksi,

semakin tinggi loss in process yang terjadi. Rata-rata loss in process yang tinggi

pada Margarine Processing Unit 4 disebabkan oleh berbagai faktor seperti kinerja

mesin yang sudah menurun, umur mesin yang sudah tua, dan sering terjadinya

breakdown.

Berdasarkan analisis kesetimbangan massa jumlah air bilasan setelah CIP

yang dapat digunakan adalah 280 kilogram dengan ketentuan air bilasan tersebut

harus aman yaitu berada pH antara 7 sampai 8. Produk margarin yang dihasilkan

sesuai dengan ketentuan SNI yaitu mempunyai kadar air 17.0-17.9% dan kadar

garam 2.3-2.5%. Perpaduan penggunaan air bilasan setelah CIP sebanyak 280

kilogram untuk optimasi proses rework dan penambahan hot water setelah CIP

sebanyak 150 kilogram akan menghasilkan produk margarin sesuai dengan

ketentuan SNI.

Saran

Diperlukan investigasi penyebab terjadinya loss yang tinggi pada mesin

kaleng dan mesin sachet kecil 1. Diperlukan sosialisasi kepada pekerja tentang

batasan overweight dan underweight sehingga dapat mengurangi loss perusahaan.

Menanamkan kepada pekerja bahwa loss adalah hal yang penting untuk

diperhatikan.

Perlu dibuatkan recipe after CIP sehingga penambahan air pada blending

pertama setelah CIP adalah 150 kilogram. Dengan recipe after CIP tersebut,

operator tidak perlu manual menekan tombol hold ketika proses penambahan air.

30

DAFTAR PUSTAKA

Agung TU. 2009. Analisis kadar khlorida pada air dan air limbah dengan metode

argentometri [Internet]. [diunduh 02 Februari 2014]. Tersedia pada:

http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/13905/1/09E02375.pdf.

Antara IKG. 2008. Kajian kapasitas dan efektivitas resin penukar anion untuk

mengikat klor dan aplikasinya [Internet]. [diunduh 02 Februari 2014]; ISSN

1907-9850:87-92. Tersedia pada: http://ojs.unud.ac.id/index.php/j-

chem/article/download/2713/1925.

Apriandi A. 2011. Aktivitas antioksidan dan komponen bioaktif keong ipong-

ipong (Fasciolaria salmo) [skripsi]. Bogor (ID). Institut Pertanian Bogor.

Astawan M. 2004. Jangan takut mengkonsumsi mentega dan margarin [Internet].

[diunduh 22 Februari 2013]. Tersedia pada: http://www.depkes.go.id/-

index.php?option:articles&task=viewarticle&artid =106&itermid3.

[AOAC] Association of Official Analytical Chemist. 2012. Official Method of

Analysis of The Association Analytical of Chemist. The Association of

Official Analysis Chemist, Inc., Arlington.

[BSN] Badan Standarisasi Nasional. 2002. Standar Nasional Indonesia untuk

margarin SNI-01-3541-2002. [publikasi dalam internet] http://sisni.bsn.

go.id/index.php?/sni_main/sni/detail_sni/6445.html. [diunduh 22 Februari

2013].

[BSN] Badan Standarisasi Nasional. 2002. Standar Nasional Indonesia air mineral

alami SNI 01-6246-2000. 2000. [publikasi dalam internet] http://pus-

tan.bpkimi.kemenperin.go.id files 2001-6242-2000.pdf [diunduh 15

Maret 2014].

Bumbalough J. 2000. Margarine types and preparation technology. Di dalam :

O`Brien RD, Farr WE, Wan PJ. Introduction to Fats and Oils Technology.

2nd

Edition AOCS Press. Champaign Illinois hal 455-458.

Day RA, Underwood A. 1992. Analisis Kimia Kuantitatif. Edisi:kelima. Jakarta

(ID): Erlangga.

Faridah DN, Kusnandar F, Herawati D, Wulandari N, Kusumaningrum HD,

Purnomo EH, Indrasti D. 2012. Penuntun Praktikum Analisis Pangan.

Bogor (ID) : Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi

Pertanian,s Institut Pertanian Bogor.

Gasperz V. 1998. Penerapan Teknik-Teknik Statistika dalam Manajemen Bisnis

Total. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.

Harizul R. 1995. Asas Pemeriksaan Kimia. Jakarta (ID): UI Press.

[ISO] International Organization for Standardization. Quality management system

ISO 9001:2008. [publikasi dalam internet] http://www.iso.org/iso/ [diunduh

15 Maret 2014].

[Kemendag] Kementerian Perdagangan Republik Indonesia. 2011. Peraturan

Menteri Perdagangan RI No.31/M-DAG/PER/10/2011 tentang barang

dalam keadaan terbungkus.

Kusnandar F, Syamsir E, Hariyadi P. Kesetimbangan massa [Internet]. [diunduh

13 Desember 2013]. Tersedia pada: http://iirc.ipb.ac.id/jspui/bitstream/12-

3456789/43419/2/feri%20kusnandar%20-%20002.pdf.

31

Lacey P. 2011. An application of fault tree analysis to the identification and

management of risks in government funded human service delivery

[Internet]. [diunduh 02 Februari 2014]. Tersedia pada: http://www.hq.nasa-

gov/office/codeq/doctree/fthb.pdf.

Lawson H. 1995. Food Oil and Fats Technology, Utilization and Nutrition. Chap-

man and Hall. USA.

Muhandri T, Kadarisman D. 2012. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan. Bogor

(ID): IPB Press.

Nadiah. 2011. Aplikasi pengendalian proses secara statistika dan penerapan

perbaikan mutu pada proses pencampuran kering susu bubuk di PT X

Indonesia [skripsi]. Bogor (ID). Institut Pertanian Bogor.

Padley FB ,Gunstone FD, Harwood JL. 1994. Occurence and Characteristics of

Oil and Fats. Di dalam : The Lipid Handbook. 2nd

Edition. Chapman&hall,

London. Hal 61-84.

Podmore J. 1994. Fat in bakery and kitchen products. Di Dalam Moran DPJ,

Rajah KK. (eds). Fats in Food Products. Blackie Academic and

Professional, Glasgow hal 216-220.

Setiawan A. 2007. Pengaruh mutu raw material minyak terhadap mutu dan

formulasi produk cake margarine di Pabrik SCC&C PT Unilever Indonesia,

Tbk., Cikarang [skripsi]. Bogor (ID). Institut Pertanian Bogor.

Singh RP, Heldman DR. 2001. Introduction to Food Engineering . 3rd

Edition,

San Diego:Academic Press.

Timms RE. 1994. Phsycal chemistry of fats. Di dalam Moran DPJ, Rajah KK.

(eds). Fats in Food Products. Blackie Academic and Professional, Glasgow

hal 4-21.

Vesely W. 2002. Fault Tree Handbook with Aerospace Applications [Internet].

[diunduh 02 Februari 2014]. Tersedia pada: http://poseidon01ssrn.com/-

delivery,php?ID.

Walstra P. 2003. Physical Chemistry of Foods. New York. Marcel Dekker Inc.

Weiss TJ. 1983. Fats and Oils. Di Dalam Joslyn MA, Heid JL. Edition. Food

Processing Operations. AVI Publishing Company, Westport, Connecticut

hal 16-116.

Widyanti SM. 2011. Penentuan agroindustri berbasis jagung terpilih di Provinsi

Lampung [Internet]. [diunduh 02 Februari 2014]; Jurnal Teknologi dan

Industri Hasil Pertanian Volume 16. Tersedia pada: http://jurnal.fp.unila-

ac.id/index.php/JTHP/article/download/34/48.

Winarno FG. 1997. Kimia Pangan dan Gizi. Jakarta(ID): PT Gramedia Pustaka

Utara.

Young FVK, Poot C, Biernoth E, Krog N, Dawidson NGJ, Gunstone FD. 1994.

Processing of Fats and Oils di dalam Gunstone FD, Harwood JL, Padley

FB. The LipidHandbook, 2nd

edition. Chapman&hall, London hal 288-325.

32

Lampiran 1 Data air panas yang tertinggal pada jalur tangki hot water-premix

Tanggal Air panas yang tertinggal

21 Januari 2013 150 kg

28 Januari 2013 150 kg

04 Februari 2013 150 kg

11 Februari 2013 120 kg

18 Februari 2013 180 kg

Lampiran 2 Jumlah air yang tertinggal pada jalur premix-MPU 1-mesin filling

Step Air masuk (kg) Air keluar (kg) Pre CIP 1 500 - Pre CIP 2 700 - CIP 400 - Prerinse - 450 Detergent - 50 Postrinse - 50 Total 1600 550 Selisih (air yang tertinggal

dalam jalur) 1050

Trial and Error (air yang tertinggal

dalam jalur) 984

33

RIWAYAT HIDUP

Aditya Arga Kusuma dilahirkan pada tanggal 08 Juni

1991 di Trenggalek dan dibesarkan di Ponorogo Jawa

Timur. Arga merupakan anak pertama dari dua bersaudara

dari pasangan Bapak Kusnadi dan Ibu Eko Sri Lestari.

Penulis mulai menempuh pendidikan formal di Taman

Kanak-kanak Aisyiyah Ponorogo pada tahun 1995-1997.

Kemudian penulis melanjutkan ke jenjang Sekolah Dasar

yaitu Sekolah Dasar Negeri 3 Bangunsari Ponorogo pada

tahun 1997-2003. Penulis melanjutkan pendidikan ke

Sekolah Lanjut Tingkat Pertama (SLTP) Negeri 1

Ponorogo pada tahun 2003-2006, kemudian melanjutkan

ke Sekolah Menengah Atas Negeri (SMAN) 1 Ponorogo

pada tahun 2006-2009. Pada tahun 2009, penulis diterima sebagai mahasiswa di

Institut Pertanian Bogor melalui jalur Undangan Seleksi Masuk IPB (USMI).

Setelah satu tahun di Tingkat Persiapan Bersama (TPB), pada tingkat dua penulis

melanjutkan pendidikannya di program mayor Ilmu dan Teknologi Pangan (ITP).

Selama menjadi mahasiswa penulis aktif di Unit Kegiatan Mahasiswa

(UKM) Bulutangkis IPB periode 2010-2011 sebagai Ketua dan menjadi anggota

Badan Eksekutif Mahasiswa Fakultas Teknologi Pertanian (BEM FATETA) IPB

periode 2010-2011. Penulis juga aktif menjadi anggota di Himpunan Profesi

Mahasiswa Ilmu dan Teknologi Pangan (HIMITEPA) dan terlibat di beberapa

kepanitian seperti BAUR 2010, LCTIP XVIII, dan LCTIP XIX. Selain itu penulis

juga aktif dan menjadi Wakil Ketua Organisasi Mahasiswa Daerah (OMDA)

Manggolo Putro Ponorogo IPB periode 2010-2011.

Selama menjadi mahasiswa, penulis juga aktif dalam berbagai kejuaraan

bulutangkis mahasiswa. Penulis menjadi semifinalis Kejuaraan Nasional

Bulutangkis Mahasiswa di UPI Bandung tahun 2011. Penulis juga mengikuti

Kejuaraan Bulutangkis Mahasiswa se-ASEAN yang diadakan oleh FISIP UI pada

tahun 2010 dan 2011. Penulis juga menjadi Juara di Olimpiade Mahasiswa IPB

(OMI) cabang bulutangkis yaitu juara II (tahun 2010), juara III (tahun 2011), dan

juara I (tahun 2012). Penulis pernah mengikuti kegiatan PKM-P (2012). Penulis

juga mendapat beasiswa DIKTI transfer kredit Students Exchange Program

ASEAN International Mobility of Students (AIMS) ke Nong Lam University

Vietnam tahun 2012-2013.

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana pada Fakultas

Teknologi Pertanian IPB, penulis melakukan kegiatan magang selama empat

bulan di PT Unilever Indonesia Tbk., Cikarang. Tema penelitian dalam kegiatan

magang ini adalah “Analisis Loss dan Optimasi Proses Rework Margarin di

PT Unilever Indonesia Tbk., Cikarang” dibawah bimbingan Dr. Ir. Nurheni Sri

Palupi M.Si dan Wulan Eka Putri, S.TP.