INSTITUTO SUPERIOR SENCICO

LABORATORIO DE SUELOS ASFALTO Y CONCRETO

3er CICLO

AGREGADOS métodos de ensayo para:

Análisis Granulométrico del agregado Grueso Fino y

Global

Determinar materiales mas finos que pasa por el

Tamiz N°200

Determinación de resistencia por Abrasión

Terrones de arcilla y partículas desmenuzables

ALUMNO: LUISMIGUEL ROSARIO SARMIENTO

DOCENTE: JORGE LUIS BOLO SALDAÑA

2011 II

AGREGADOS ANALISIS GRANULOMETRICO DEL

AGREGADO FINO, GRUESO Y GLOBAL

INTRODUCCIÓN

Los agregados constituyen alrededor del 75% en volumen, de una mezcla típica de

concreto. El término agregados comprende las arenas, gravas naturales y la piedra triturada

utilizada para preparar morteros y concretos.

La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son importantes debido a su efecto

en la dosificación, trabajabilidad, economía, porosidad y contracción del concreto.

Para la gradación de los agregados se utilizan una serie de tamices que están especificados

en la Norma Técnica Peruana, los cuales se seleccionarán los tamaños y por medio de unos

procedimientos hallaremos su módulo de fineza, para el agregado fino y el tamaño máximo

nominal y absoluto para el agregado grueso.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL.

Establecer los requisitos de gradación y calidad para los agregados ( finos y

gruesos) para uso en concreto.

OBJETIVOS ESPECÍFICO.

Determinar el porcentaje de paso de los diferentes tamaños del agregado ( fino y

grueso ) y con estos datos construir su curva granulométrica.

Calcular si los agregados ( fino, grueso ) se encuentran dentro de los límites para

hacer un buen diseño de mezcla.

Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe en una

muestra de agregados ( fino, grueso).

Conocer el procedimiento para la escogencia de un agregado grueso y fino en el

diseño de mezcla, para elaborar un concreto de buena calidad.

MATERIAL Y EQUIPOS

Balanza. Una balanza o báscula con precisión dentro del 0.1% de la carga de

ensayo en cualquier punto dentro del rango de uso, graduada como mínimo a 0,05

kg. El rango de uso de la balanza es la diferencia entre las masas del molde lleno y

vacío.

Serie de Tamices. Son una serie de tazas esmaltadas a través de las cuales se hace

pasar una muestra de agregado que sea fino o grueso, su orden es de mayor a

menor.

En su orden se utilizarán los siguientes tamices: tamiz 1½". 1", ¾". ½" ,?", # 4

Fondo para el Agregado Grueso; el tamiz # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100 y fondo

para el Agregado Fino.

BASE TEÓRICA

La granulometría de una base de agregados se define como la distribución del tamaño de

sus partículas. Esta granulometría se determina haciendo pasar una muestra

representativa de agregados por una serie de tamices ordenados, por abertura, de mayor a

menor.

La denominación en unidades inglesas ( tamices ASTM) se hacía según el tamaño de la

abertura en pulgadas para los tamaños grandes y el número de aberturas por pulgada

lineal para los tamaños grandes y el numeral de aberturas por pulgada lineal para tamices

menores de ? de pulgada.

La serie de tamices utilizados para agregado grueso son 3", 2", 1½", 1", ¾", ½", 3/8", # 4

y para agregado fino son # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100.

La serie de tamices que se emplean para clasificar agrupados para concreto se ha

establecido de manera que la abertura de cualquier tamiz sea aproximadamente la mitad

de la abertura del tamiz inmediatamente superior, o sea, que cumplan con la relación 1 a

2.

El tamizado a mano se hace de tal manera que el material se mantenga en movimiento

circular con una mano mientras se golpea con la otra, pero en ningún caso se debe inducir

con la mano el paso de una partícula a través del tamiz; Recomendando, que los resultados

Fórmula. % Retenido = Peso de material retenido en tamiz * 100

Peso total de la muestra

Este valor de % retenido se coloca en la columna 3.

Se van colocando los porcentajes retenidos acumulados.

Se registra el porcentaje acumulado que pasa, que será simplemente la diferencia entre

100 y el porcentaje retenido acumulado.

Fórmula % PASA = 100 – % Retenido Acumulado

Los resultados de un análisis granulométrico también se pueden representar en forma

gráfica y en tal caso se llaman curvas granulométricas.

Estas gráficas se representan por medio de dos ejes perpendiculares entre sí, horizontal y

vertical, en donde las ordenadas representa el porcentaje que

pasa y en el eje de las abscisas la abertura del tamiz cuya escala puede ser aritmética,

logarítmica o en algunos casos mixta.

Las curvas granulométricas permiten visualizar mejor la distribución de tamaños dentro de

una masa de agregados y permite conocer además que tan grueso o fino es.

En consecuencia hay factores que se derivan de un análisis granulométrico como son:

PARA AGREGADO FINO

a. Módulo de Fineza ( MF )

El módulo de finura es un parámetro que se obtiene de la suma de los porcentajes

retenidos acumulados de la serie de tamices especificados que cumplan con la relación 1:2

desde el tamiz # 100 en adelante hasta el tamaño máximo presente y dividido en 100 , para

este cálculo no se incluyen los tamices de 1" y ½".

MF = % Retenido Acumulado

100

Se considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto debe estar entre 2,

3, y 3,1 o, donde un valor menor que 2,0 indica una arena fina 2,5 una arena de finura

media y más de 3,0 una arena gruesa.

PARA AGREGADO GRUESO.

a. Tamaño máximo ( TM)

Se define como la abertura del menor tamiz por el cual pasa el 100% de la muestra.

b. Tamaño Máximo Nominal (TMN)

El tamaño máximo nominal es otro parámetro que se deriva del análisis

granulométrico y está definido como el siguiente tamiz que le sigue en abertura

(mayor) a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado es del l5% o más. La mayoría

de los especificadores granulométricos se dan en función del tamaño máximo

nominal y comúnmente se estipula de tal manera que el agregado cumpla con los

siguientes requisitos.

a. Granulometría Continua.

Se puede observar luego de un análisis granulométrico, si la masa de agrupados

contiene todos los tamaños de grano, desde el mayor hasta el más pequeño, si así

ocurre se tiene una curva granulométrica continua.

b. Granulometría Discontinua

Al contrario de lo anterior, se tiene una granulometría discontinua cuando hay ciertos

tamaños de grano intermedios que faltan o que han sido reducidos a eliminados

artificialmente.

PROCEDIMIENTO

Se realiza el método del Cuarteo y se logra seleccionar el la muestra.

Se selecciona una muestra la más representativa posible y luego se deja secar.

Se logra obtener un secado más rápido.

Después la muestra anterior se hace pasar por una serie de tamices o mallas

dependiendo del tipo de agregado. En el caso del agregado grueso se pasa por los

siguientes tamices en orden descendente ( 1½" ,1", ¾", ½" ,3/8" , # 4 y Fondo)

La cantidad de muestra retenida en cada uno de los tamices se cuantifica en la

balanza obteniendo de esta manera el peso retenido.

Lo mismo se realiza con el agregado fino pero se pasa por la siguiente serie de

tamices ( # 4, # 8, # 25, # 30 #50, #100, #200 y Fondo).

DATOS Y RESULTADOS

PARA EL AGREGADO GRUESO

TAMIZ PESO

RETENIDO %

RETENIDO % RETENIDO

ACUM. % QUE PASA

2" 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

1 1/2 190.0 1.2 1.2 98.8 100.0

1" 3576.8 22.9 24.1 75.9 100.0

3/4" 4405.4 28.2 52.3 47.7 100.0

1/2" 3558.4 22.8 75.1 24.9 100.0

3//8" 1034.2 6.6 81.7 18.3 100.0

N° 4 1024.5 6.6 88.2 11.8 100.0

FONDO 1854.7 11.9 100.0 0.0 100.0

MÓDULO FINEZA = 0+1.2+52.3+81.7+88.2+100+100+100+100+100 / 100

= 7.23

o Tamaño Máximo Absoluto : 2"

Tamaño Máximo Nominal: 1½"

0.0

20.0

40.0

60.0

80.0

100.0

120.0

1 1/2 1" 3/4" 1/2" 3//8" N° 4

PARA EL AGREGADO FINO

TAMIZ PESO

RETENIDO %

RETENIDO % RETENIDO

ACUM. % QUE PASA

3/8" 5.0 1.2 1.2 98.8 100.0

N° 4 23.3 5.4 6.6 93.4 100.0

N° 8 59.0 13.8 20.4 79.6 100.0

N° 16 74.3 17.4 37.8 62.2 100.0

N° 30 80.8 18.9 56.7 43.3 100.0

N° 50 74.1 17.3 74.0 26.0 100.0

N° 100 68.4 16.0 89.9 10.1 100.0

FONDO 43.8 10.2 100.0 0.0 100.0

MÓDULO FINEZA = 0+0+0+1.2+6.6+20.4+37.7+56.6+73.9+89.9 / 100

= 2.86 Rango =2.3 – 3.1

0.0

20.0

40.0

60.0

80.0

100.0

120.0

3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100

PARA EL AGREGADO GLOBAL

TAMIZ PESO RETENIDO % RETENIDO % RETENIDO ACUM. % QUE PASA

3 ½”

0 0 0 0 0

3” 0 0 0 0 0

2 ½” 0 0 0 0 0

2” 0 0 0 0 0

1 ½” 337.9 3.38 3.38 96.62 100

1” 1795.9 17.95 21.33 78.67 100

¾” 2310.5 23.09 44.43 55.57 100

½” 2850.4 28.49 72.92 27.08 100

3/8” 1392.9 13.92 86.84 13.16 100

N° 4 248.5 2.48 89.32 10.68 100

N° 8 263.5 2.63 91.96 8.04 100

N° 16 277.6 2.77 94.73 5.27 100

N° 30 213.2 2.13 96.86 3.14 100

N° 50 132.7 1.33 98.19 1.81 100

N° 100 113.2 1.13 99.32 0.68 100

FONDO 68.2 0.68 100.00 0.00 100

PESO TOTAL DE LA MUESTRA INICIAL SECA = 23595.6 g

Peso del Material Grueso = 8687.6 g

Peso Total de Material Fino = 14908.0 g

Peso de Muestra Representativa en Material Fino = 1316.9 g

(

)

-20.00

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

120.00

1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 FONDO

A unid.

Masa de Incremento N°4 2813.15 g

Masa de Incremento N°8 2982.96 g

Masa de Incremento N°16 3142.58 g

Masa de Incremento N°30 2413.54 g

Masa de Incremento N°50 1502.23 g

Masa de IncrementoN°100 1281.48 g

CONCLUSIONES.

Se considera que una buena granulometría es aquella que está constituida por

partículas de todos los tamaños, de tal manera que los vacíos dejados por las de

mayor tamaño sean ocupados por otras de menor tamaño y así sucesivamente.

Al realizar el cálculo del módulo de finura se obtuvo un resultado de 2.86. Esto nos

indica que contamos con una arena que no se encuentra entre los intervalos

especificados que son 2,3 y 3,1; concluyendo de esta manera que es una arena

adecuada para diseñar una buena mezcla para concreto.

El tamaño máximo nominal obtenido fue de 1 1/2" que es el tamaño promedio de

las partículas de Agregado.

En el Agregado Fino se observó que hay gran variedad de tamaños; ya que si

tenemos arenas muy finas se obtienen mezclas segregadas y costosas mientras que

con arenas gruesas mezclas ásperas; por esto se debe evitar la utilización de

cualquiera de los dos extremos.

AGREGADOS METODO DE ENSAYO

NORMALIZADO PARA DETERMINAR MATERIALES MAS

FINOS QUE PASAN POR LA EL TAMIZ N° 200. POR

LAVADO EN AGREGADOS

Alcanse

Esta Norma describe el procedimiento para determinar, por lavado, la cantidad de

material fino que pasa por el tamis N° 200

Aparatos

Balanza: Con una precisión de 0.01g.

Tamices: Se utiliza el tamiz normalizado N| 16 y el N° 200 que cumplan con los requisitos

de la NTP 350.001

Recipiente: Un recipiente de suficiente tamaño para contener la muestra cubierta con agua

y permitir una agitación vigorosa sin perdidas de la muestra ni el agua.

Horno de secado: Con una temperatura de 110 +- 5 °C (230 +-9°F)

Agente Humectante: Algun Agente dispersante tal como detergentes liquidos para lavar

platos, que promueven la separación de los materiales mas finos.

PREPARACION DE LA MUESTRA

Tome una muestra representativa de agregado de acuerdo a la norma ASTM C 702,

Reduccion de muestras por cuarteo.

Determine la masa minima a utilizarse de acuerdo al tamaño máximo de la

particula según la tabla.

PROCEDIMIENTO

Seque la muestra de ensayo hasta un masa constante a una temperatura que no

exceda los 110+-5°C.

Pese la muestra de ensayo secada al horno, con una precisión de 0.01g.

Metodo A

Ponga La muestra sobre los tamices y asegurese que todo el material sea tranferido

por medio de un chorro.

Lave la muestra manipulando ligeramente a mano para facilitar el proceso del

lavado hasta que el agua que pas por tamiz N° 200 sea clara.

Metodo B

Para Suelos muy cohesivos, sumerja la muestra en un recipiente con agua que

contenga un agente de floculación por un mínimo de 2 horas.

Agite periódicamente la muestra a mano o por medios mecánicos para facilitar la

separación completa de las partículas.

Coloque la muestra sobre los tamices y lave cualquier material restante en el

recipiente y asegurese que todo el material sea transferido por medio de un chorro

de agua.

Lave la muestra.

Cuando sea Lavado por el método A o B se complete, vierta el material retenido en

cada uno de los tamices en un recipiente y asegurese que todo el material sea

transferido.

Seque el material contenido en el recipiente hasta una masa constante a una

temperatura de 110+-5°C.

Pese la masa del material seco con una precisión de 0.01g.

CALCULOS

Se calcula de la siguiente forma:

( )

Donde:

A= Porcentaje del material fino que pasa el tamiz N°200 por lavado con precisión

de 0.1%.

B= Peso original de la muestra seca en gramos.

C= Peso de la muestra seca después de lavar en gramos.

RESULTADOS DE ENSAYO

Material Fino

( )

A = 12.88 % = 13%

Material Grueso

( )

A = 0.72% = 0.7

AGREGADOS METODO DE ENSAYO

NORMALIZADO PARA DETERMINAR DE LA

RESISTENCIA ALA DEGRADACION EN AGREGADOS

GRUESOS EN TAMAÑOS MAYORES Y MENORES POR

ABRASION E IMPACTO DE LA MAQUINA LOS ANGELES

INTRODUCCION

En los agregados gruesos una de las propiedades físicas en los cuales su importancia y su

conocimiento es indispensable en el diseño de mezclas es la RESISTENCIA A LA

ABRASIÓN O DESGASTE de los agregados.

Esta es importante porque con ella conoceremos la durabilidad y la resistencia que tendrá

el concreto para la fabricación de losas, estructuras simples o estructuras que requieran

que la resistencia del concreto sea la adecuada para ellas.

El ensayo que se aplicará a continuación da a conocer del agregado grueso el porcentaje

de desgaste que este sufrirá en condiciones de roce continuo de las partículas y las esferas

de acero. Esto nos indica si el agregado grueso a utilizar es el adecuado para el diseño de

mezcla y la fabricación de concreto para la fabricación de losas y pisos.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL.

Establecer el método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste de agregados

gruesos, mayores de 19 mm, mediante la máquina de los Angeles.

OBJETIVO ESPECÍFICO.

Determinar el porcentaje de desgaste que existe en el agregado grueso.

Conocer el uso y manejo de la Maquina de los Angeles.

MATERIAL Y EQUIPOS

Balanza. Un aparato sensible, fácil de leer, con precisión del 0.01% de la masa de

la muestra en cualquier punto dentro del rango usado para este ensayo.

Estufa de Secado. Se debe mantener la temperatura uniforme

Tamices. Se utilizaron los tamices 1 ½", 1", ¾", ½", ?", N°4. N° 12

Maquina de los Angeles.

BASE TEORICA

La resistencia a la abrasion, desgaste, o dureza de un agregado, es una propiedad que

depende principalmente de las características de la roca madre. Este factor cobra

importancia cuando las partículas van a estar sometidas a un roce continuo como es el

caso de pisos y pavimentos, para lo cual los agregados que se utilizan deben estar duros.

Porcentaje de desgaste = [ Pa – Pb ] / Pa

Donde

Pa es la masa de la muestra seca antes del ensayo (grs)

Pb es la masa de la muestra seca despues del ensayo, lavada sobre el tamiz 1.68 mm

En el ensayo de resistencia a la abrasion o al desgaste se utiliza la Maquina de los

Angeles. Esta es un aparto constituido por un tambor cilíndrico hueco de acero de 500 mm

de longitud y 700 mm de diámetro aproximadamente, con su eje horizontal fijado a un

dispositivo exterior que puede transmitirle un movimiento de rotación alrededor del eje. El

tambor tiene una abertura para la introducción del material de ensayo y de la carga

abrasiva; dicha abertura está provista de una tapa que debe reunir las siguientes

condiciones:

a. asegurar un cierre hermético que impida la perdida del material y del polvo.

b. Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de que por la

disposición de la pestaña que se menciona más abajo, se tenga certeza de que el

material no puede tener contacto con la tapa durante el ensayo.

c. Tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo tiempo la fijación rígida de

la tapa al tambor y su remoción fácil.

El tambor tiene fijada interiormente y a lo largo de una generatriz, una pestaña o saliente

de acero que se proyecta radialmente, con un largo de 90 mm aproximadamente. Esta

pestaña debe estar montada mediante pernos u otros medios que aseguren su firmeza y

rigidez. La posición de la pestaña debe ser tal que la distancia de la misma hasta la

abertura, medida sobre la pared del cilindro en dirección de la rotación, no sea menor de

1250 mm. La pestaña debe reemplazarse con un perfil de hierro en ángulo fijado

interiormente a la tapa de la boca de entrada, en cuyo caso el sentido de la rotación debe

ser tal que la carga sea arrastrada por la cara exterior del ángulo.

Una carga abrasiva consiste en esfera de fundición o de acero de unos 48 mm de diámetro

y entre 390 y 445 gramos de masa, cuya cantidad depende del material que se ensaya, tal

como se indica en la siguiente tabla

TIPO NÚMEROS DE

ESFERAS

MASA DE LAS

ESFERAS (grs)

A

B

C

D

12

11

8

6

5000 ± 25

4584 ± 25

3330 ± 25

2500 ± 15

PROCEDIMIENTO

Se mide unos 5000 grs de muestra seca con una aproximación de 1 gramo y se coloca junto

con la carga abrasiva dentro del cilindro; se hace girar este con una velocidad entre 30 y

33 rpm, girando hasta completar 500 vueltas teniendo en cuenta que la velocidad angular

es constante.

Después se retira el material del cilindro y luego se hace pasar por el tamiz # 12 según lo

establecido en la Norma ICONTEC 77. El material retenido en el tamiz #12 debe ser

lavado y secado en el horno a una temperatura comprendida entre 105 °C y 110 °C. Al día

siguiente se cuantifico la muestra eliminando los finos y luego fue pesada.

DATOS Y RESULTADOS

Peso de la Muestra seca del agregado (Pa) = 4997 grs

TAMIZ PESO

RETENIDO (grs)

1 ½"

1"

¾ "

½ "

1250,7

1239,3

1231,4

1275,6

Total 4997

Tipo A 12 esferas 500 vueltas

Peso seco del ensayo lavado sobre el tamiz #12 (Pb) = 3298 grs

Porcentaje de desgaste = ( [ Pa – Pb ] / Pa ) * 100

Porcentaje de desgaste = ( [ 4997 - 3298] / 4997) * 100

Porcentaje de desgaste = 34%

CONCLUSIONES

Según los resultados obtenidos en el laboratorio se puede concluir que contamos con un

agregado de alta resistencia al desgaste.

Por lo tanto que dicho agregado es apto para el diseño de la mezcla de concreto, ya que

nos podría garantizar buenos resultados al ser utilizado debido a la dureza que presenta al

ser sometido a fricciones junto con las esferas

También se puede tener en cuenta que las propiedades de los agregados dependen

principalmente de las características de la roca madre de donde proviene.

El porcentaje de desgaste de 34% sirve para la fabricación de losas, pisos y estructuras

donde se emplee el concreto.

AGREGADOS METODO DE ENSAYO

NORMALIZADO TERRONES DE ARCILLA Y

PARTICULAS DESMENUZABLES EN LOS AGREGADOS

OBJETIVO

Este método se refiere a la determinación aproximada de los terrones de arcilla y

de las partículas deleznables (friables) en los agregados.

USO Y SIGNIFICADO

Este ensayo es de importancia fundamental para aceptar el empleo de

agregados que cumplan con las exigencias de la especificación.

EQUIPO

Báscula o balanza, con aproximación del 0.1% del peso de la muestra de

ensayo.

Recipientes, resistentes a la oxidación, de tamaño y forma que permitan

que la muestra se extienda, en el fondo, en una capa delgada.

Tamices

Horno para secamiento, que permita libre circulación de aire y que pueda

mantener una temperatura de 110 ± 5°C (230 ± 9°F).

MUESTRA

Los agregados para este ensayo, estarán constituidos por el material que

quede después de la conclusión del ensayo para determinación de materiales

más finos que el tamiz de 75 μm (No.200), según el Métod

Para obtener las cantidades a que se refieren los numerales 4.3 y 4.4, puede ser

necesario combinar material de más de un ensayo efectuado por el método

mencionado.

El agregado deberá secarse, hasta obtener peso constante, a una

temperatura de 110 ± 5°C (230 ± 9°C).

La muestra para ensayo del agregado fino deberá consistir de partículas

más gruesas que el tamiz de 1.18 mm (No.16) y no deberá pesar menos de 25 g.

Las muestras para ensayo del agregado grueso deberán separarse en

diferentes tamaños, empleando los siguientes tamices: 4.75 mm (No.4), 9.5 mm

(3/8"), 19.0 mm (3/4"), y 37.5 mm (1½"). La muestra para el ensayo no deberá

pesar menos de lo que se indica en el cuadro siguiente:

Tamaño de las Partículas

entre los Tamices de:

Peso mínimo de la muestra de ensayo, g

4.75 - 9.5 mm (No.4 - 3/8") 1000

9.5 - 19.0 mm (3/8" - 3/4") 2000

19.0 - 37.5 mm (3/4" - 1½") 3000

Mayores de 37.5 mm (1½") 5000

En el caso de mezclas de agregados finos y gruesos, el material deberá

separarse por el tamiz de 4.75 mm (No.4).

PROCEDIMIENTO

Pésese la muestra de ensayo con la precisión especificada y extiéndase en una capa

delgada sobre el fondo del recipiente. Cúbrase con

agua destilada y déjese remojar durante 24 ± 4 h.

Ruédense y apriétense individualmente las partículas, entre el pulgar y el índice,

para tratar de romperlas en tamaños más pequeños. No deberán emplearse las

uñas para romper las partículas, ni presionarlas una contra la otra o contra una

superficie dura. Las partículas que puedan romperse con los dedos, en finos

removibles mediante tamizado en húmedo, se clasificarán como terrones de

arcilla, o partículas deleznables. Después de que todas las partículas

identificables como terrones de arcilla y partículas deleznables hayan sido rotas,

sepárese el desperdicio de la parte restante, mediante tamizado en húmedo,

sobre el tamiz que se indica en la tabla siguiente:

Intervalos de Tamaños de las Partículas

que forman la muestra

Tamaño del tamiz para remover el residuo

de terrones de arcilla y partículas

deleznables

Agregado fino retenido sobre el tamiz

de 1.18 mm (No.16)

8.50 μm (No.20)

4.75 - 9.5 mm (No.4 - 3/8") 2.36 mm (No.8)

9.5 - 19.0 mm (3/8" - 3/4") 4.75 mm (No.4)

19.0 - 37.5 mm (3/4" - 1½") 4.75 mm (No.4)

Mayor de 37.5 mm (1½") 4.75 mm (No.4)

Efectúese el tamizado en húmedo haciendo circular agua sobre la muestra (através del

tamiz), mientras se agita manualmente el tamiz, hasta que haya sido removido todo el

material más pequeño.

Remuévanse cuidadosamente del tamiz las partículas retenidas, séquense hasta peso

constante a una temperatura de 110 ± 5°C (230 ± 9°F), déjense enfriar y pésense con

aproximación al 0.1% del peso de la muestra de ensayo,

CALCULOS

Calcúlese el porcentaje de terrones de arcilla, y de partículas deleznables, en los

agregados finos, o de los tamaños individuales de agregados gruesos, en la siguiente

forma:

p = [(W-R)/W] x 100

donde:

P = Porcentaje de terrones de arcilla y de partículas deleznables.

W = Peso de la muestra de ensayo. En los agregados finos, el peso de la porción más

gruesa que el tamiz de 1.18 mm (No.16).

En los agregados gruesos, el peso de la fracción respectiva.

R = Peso de las partículas retenidas sobre el tamiz designado

Para agregados gruesos, el porcentaje de terrones de arcilla, y de partículas deleznables,

deberá ser un promedio basado en el porcentaje promedio de terrones de arcilla, y de

partículas deleznables, en cada fracción, de acuerdo con la granulometría de la muestra

original antes de la separación o,preferiblemente, de la granulometría promedio del

suministro que la muestrarepresente. Si el agregado contiene menos del 5% de cualquiera

de los tamaños especificados en el numeral 5.1, no deberá ensayarse dicho tamaño sino

que, para fines del cálculo del promedio ponderado, deberá considerarse que contiene el

mismo porcentaje de terrones de arcilla y de partículas friables que el tamaño mayor

siguiente o que el anterior , cualquiera que sea el que se halle presente.