145 Bpp Es Co Fabricacion Discreta

EHP3 for SAP ERP 6.0

Junio 2008

Español

Fabricación contra stock - fabricación discreta (MTS) (145)

SAP AGDietmar-Hopp-Allee 1669190 WalldorfAlemania

Modelo de proceso empresarial

SAP Best Practices Fabricación contra stock - fabricación discreta (145): BBP

Copyright

© Copyright 2008 SAP AG. Reservados todos los derechos.

Queda prohibida la reproducción o divulgación total o parcial de esta publicación mediante cualquier método y para el objetivo que fuere sin el consentimiento expreso de SAP AG. La información que se presenta en este documento puede ser modificada sin previo aviso.

Algunos productos de software comercializados por SAP AG y sus distribuidores contienen componentes de software propiedad de otros proveedores de software.

Microsoft, Windows, Outlook, Excel y PowerPoint son marcas registradas de Microsoft Corporation.

IBM, DB2, DB2 Universal Database, OS/2, Parallel Sysplex, MVS/ESA, AIX, S/390, AS/400, OS/390, OS/400, iSeries, pSeries, xSeries, zSeries, System i, System i5, System p, System p5, System x, System z, System z9, z/OS, AFP, Intelligent Miner, WebSphere, Netfinity, Tivoli, Informix, i5/OS, POWER, POWER5, POWER5+, OpenPower y PowerPC son marcas o marcas registradas de IBM Corporation.

Oracle es una marca registrada de Oracle Corporation.

UNIX, X/Open, OSF/1 y Motif son marcas registradas de Open Group.

Citrix, ICA, Program Neighborhood, MetaFrame, WinFrame, VideoFrame y MultiWin son marcas o marcas registradas de Citrix Systems, Inc.

HTML, XML, XHTML y W3C son marcas o marcas registradas de W3C®, World Wide Web Consortium, Massachusetts Institute of Technology.

Java es una marca registrada de Sun Microsystems, Inc.

JavaScript es una marca registrada de Sun Microsystems, Inc, utilizada bajo licencia para la tecnología desarrollada e implementada por Netscape.

MaxDB es una marca de MySQL AB, Suecia.

SAP, R/3, mySAP, mySAP.com, xApps, xApp, SAP NetWeaver y otros productos y servicios de SAP mencionados en este documento, así como los logotipos correspondientes, son marcas o marcas registradas de SAP AG en Alemania y otros países del mundo. El resto de nombres de productos y servicios mencionados son marcas de las correspondientes empresas. Los datos que contiene este documento tienen únicamente fines informativos. Las especificaciones de los productos pueden variar en función del país.

Estos materiales están sujetos a modificaciones sin previo aviso. SAP AG y sus empresas asociadas ("Grupo SAP") proporcionan estos materiales sólo con fines informativos, sin que conste ninguna representación ni garantía de ningún tipo. Asimismo, el Grupo SAP no se responsabiliza de los errores ni de las omisiones relativos a estos materiales. Las únicas garantías de los productos y servicios del Grupo SAP son las que se especifican en las declaraciones de garantía que acompañan a dichos productos y servicios, en el caso de que existan. Ninguna información de este documento debe considerarse una garantía adicional.

© SAP AG Página 2 de 60


Iconos

Icono Significado

Advertencia

Ejemplo

Nota

Recomendación

Sintaxis

Convenciones tipográficas

Estilo de escritura Descripción

Texto de ejemplo Palabras o caracteres que aparecen en la pantalla. En este grupo se incluyen los nombres de campo, los títulos de pantalla, los pulsadores, así como los nombres de menú, las vías de acceso y las opciones.

Referencias cruzadas a otros documentos.

Texto de ejemplo Palabras o frases que se quieren poner de relieve en el texto, los títulos de los gráficos y las tablas.

TEXTO DE EJEMPLO Nombres de elementos del sistema. En este grupo se incluyen los nombres de informe, nombres de programa, códigos de transacción, nombres de tabla y palabras clave de un lenguaje de programación, cuando forman parte de un texto, por ejemplo, SELECT e INCLUDE.

Texto de ejemplo Salida en pantalla. En este grupo se incluyen los nombres de fichero y directorio, sus vías de acceso, mensajes, código fuente, nombres de variables y parámetros, así como nombres de herramientas de base de datos, actualización e instalación.

TEXTO DE EJEMPLO Teclas del teclado, por ejemplo, teclas de funciones (como F2) o la tecla INTRO.

Texto de ejemplo Entrada exacta del usuario. Palabras o caracteres que el usuario introduce en el sistema tal y como aparecen en la documentación.

<Texto de ejemplo> Entrada variable del usuario. Los corchetes indican que estas palabras y caracteres se sustituirán por las entradas pertinentes.



AbreviacionesObl. Campo de entrada obligatoria

(utilizado en los procedimientos de usuario)

Opc. Campo de entrada opcional


C Campo condicional




Contenido

Abreviaciones............................................................................................................................... 4

1 Objetivo........................................................................................................................................ 7

2 Requisitos..................................................................................................................................... 9

2.1 Datos maestros y datos organizativos..................................................................................9

2.2 Condiciones empresariales.................................................................................................11

2.3 Etapas preliminares............................................................................................................12

2.3.1 Opcional: Desactivar requerimiento de manejo de lotes para producto terminado......12

2.3.2 Opcional: Desactivar requerimiento del número de serie para producto terminado.....13

2.3.3 Crear parametros de usuario para Requerimientos de Planificación...........................15

2.3.4 Asignando el parámentro “CORUPROF” al registro maestro de usuario.....................16

2.4 Roles................................................................................................................................... 17

Tabla resumen de proceso................................................................................................................18

3 Etapas del proceso..................................................................................................................... 22

3.1 Pronóstico y MRP anónimos...............................................................................................22

3.1.1 Crear Necesidades independientes de planificación....................................................22

3.1.2 Planificación de necesidades de material a nivel de planta.........................................23

3.1.3 Evaluación de la Lista necesidades/ Stock..................................................................25

3.2 Aprovisionamiento de stock................................................................................................27

3.2.1 Aprovisionamiento de stock de materiales...................................................................27

3.2.2 Aprovisionamiento de stock de materiales con QM.....................................................28

3.2.3 Aprovisionamiento y consumo de inventario en consignación.....................................29

3.2.4 Subcontratación para aprovisionar material semielaborado.........................................30

3.3 Proceso de orden de producción para sub-ensamble.........................................................32

3.3.1 Crear orden de producción...........................................................................................32

3.3.2 Puesta a disposición de material para producción.......................................................34

3.3.3 Liberar orden de fabricación para la producción de las piezas....................................36

3.3.4 Notificación de producción para los productos semielaborados...................................38

3.3.5 Contabilizar entrada de mercancías para Orden de producción..................................40

3.4 Proceso de orden de producción para ensamble final........................................................42

3.4.1 Crear orden de producción...........................................................................................42

3.4.2 Puesta a disposición de material para producto terminado..........................................44

3.4.3 Nivelación de capacidad..............................................................................................45

3.4.4 Liberar órdenes de producto terminado.......................................................................47

3.4.5 Opcional: Imprimir documentos piso de planta............................................................49

3.4.6 Opcional: Comprobación de números de serie en la orden de producción..................51

3.4.7 Picking de componentes..............................................................................................52

3.4.8 Notificación actividades de ensamble..........................................................................53

3.4.9 Opcional: Ensamble final con trabajo externo..............................................................56

3.4.10 Confirmación final de la producción.............................................................................56

3.4.11 Registro de recibo de las mercancías para la orden de producción con asignación de número de serie.......................................................................................................................... 58



4 Procedimientos subsiguientes....................................................................................................60

4.1 Cierre final del período........................................................................................................60

5 Apéndice.................................................................................................................................... 60

5.1 Anulación de etapas de proceso.........................................................................................60

5.2 Informes SAP ERP..............................................................................................................63

5.3 Formularios utilizados.........................................................................................................63

5.3.1 Producción................................................................................................................... 63



Fabricación contra stock - fabricación discreta

1 Objetivo

El escenario de fabricación contra stock (MTS) se centra en:

Fabricación independiente del pedido de cliente utilizando la gestión de fabricación MTS (contra stock) / de órdenes de fabricación.

Necesidades primarias planificadas

Fabricación iniciada por un plan de producción

Fabricación contra stock - fabricación a dos niveles para subconjuntos y partes elaboradas

Utilización de versiones de fabricación

Ampliación opcional: Número de serie para productos elaborados

Ampliación opcional: Trabajo externo

Ampliación opcional: Proceso de gestión de lotes

Referencias a distintos escenarios de aprovisionamiento para materias primas

El producto fabricado anónimamente y entregado al almacén es un producto elaborado MTS.

Manejo de Demanda

El proceso se puede iniciar con dos puntos de partida distintos:

o inicio con SOP (Planificación global de producción/ventas) → proceda con el escenario Plan trimestral - pronóstico de cantidad de ventas con CO-PA (179) o el escenario Planificación logística (144) e inicie la gestión MTS con la siguiente etapa: Material Requirements Planning (MRP)

o inicio con la creación manual de necesidades primarias → proceda con el escenario con la primera etapa

Independientemente del punto de partida que elija, el resultado son las necesidades primarias para su material de cabecera BOM.

Proceso de Requerimientos Independientes de Planificación

Después de crear necesidades primarias planificadas está disponible un pronóstico basado en cifras de volumen de negocios para un período de 12 meses. Las cifras planificadas se dividen en valores mensuales. Se utiliza una planificación continua de base mensual. Los pedidos de cliente se cubren con las órdenes de fabricación resultantes del pronóstico o con stocks existentes.

Puede utilizar el pronóstico para planificar necesidades a largo plazo para los conjuntos fabricados internamente y las piezas de compra. Como parte de la planificación de necesidades de material utilizando el método por cambio neto, las necesidades primarias planificadas se explotan en toda la estructura BOM. Como resultado, el sistema también determina necesidades secundarias para piezas de compra y materias primas.

El producto elaborado alternativamente se puede planificar con la estrategia de planificación 10 o 40.

La estrategia de planificación 10 es especialmente útil en entornos productivos en masa. Debe seleccionar esta estrategia si desea que la producción se determine por un plan de producción (gestión de demanda) y si no desea que los pedidos de cliente influyan directamente en la producción. Una de las características más importantes de esta estrategia de planificación es que le permite alisar el plan de producción.



La estrategia de planificación 40 probablemente es la estrategia más utilizada si puede pronosticar cantidades de producción para los productos finales. Con esta estrategia, las necesidades primarias planificadas se consumen por recepciones de pedido de cliente de tal forma que el plan maestro siempre está ajustado para adaptarse a la situación actual de las necesidades. Esto significa que la característica importante de esta estrategia de planificación es que usted puede responder rápidamente a las necesidades del cliente. El alisamiento del plan maestro no es tan importante.

Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP)

La ejecución MRP diaria genera elementos de aprovisionamiento en cada código de nivel inferior. El sistema genera automáticamente solicitudes de pedido para piezas de compra en el horizonte de apertura de 3 meses para la orden previsional. El sistema utiliza las órdenes previsionales para implementar elementos de entrada que también son obligatorios.

En general, el sistema también crea órdenes previsionales para piezas que se producirán internamente. Cuando se llega a la fecha de apertura planificada, el planificador de la producción convierte estas órdenes previsionales en órdenes de fabricación. Como resultado, el sistema reserva todos los componentes obligatorios. Algunas materias primas (por ejemplo R124) se planifican en base al consumo. Estas piezas son necesarias para una variedad de otros motores y por eso se deben almacenar grandes cantidades de este material en el almacén. Las órdenes de reaprovisionamiento se inician tan pronto como se alcanza un punto de pedido especificado.

Producción Make-to-stock

El planificador de la producción libera las órdenes de fabricación creadas en la fecha de liberación y simultáneamente imprime los documentos de fabricación (hoja de entrada de servicios, hoja de salario, lista de componentes). Generalmente el planificador de la producción no libera las órdenes de fabricación con faltas. Sin embargo, en casos excepcionales, el planificador de la producción también puede enviar a la producción órdenes con faltas. El empleado de almacén efectúa el picking de la orden de fabricación en el almacén de piezas y utiliza la lista de picking para compensar los componentes gestionados en el almacén temporal para cada orden.

Gestión de órdenes de fabricación para productos semielaborados de subconjunto (S124) y para productos elaborados (F126)

Las versiones de fabricación se utilizan para distintos tipos de hojas de ruta. La selección de versiones de fabricación se efectúa automáticamente (selección de distintas hojas de ruta según el tamaño de lote de la orden de fabricación)



2 Requisitos

2.1 Datos maestros y datos organizativosSe han creado un rango de datos maestros y organizativos indispensables en su sistema ERP en la fase de implementación tales como los datos que reflejan la estructura organizativa de su empresa y los datos maestros adecuados para su centro operativo, por ejemplo, datos maestros para materiales, proveedores, clientes, etc.

Estos datos maestros generalmente consisten en valores prefijados de SAP Best Practices y le permiten pasar por las etapas del proceso de este escenario.

Utilice los siguientes datos maestros en las etapas de proceso que se describen en este documento:

Manufactura / Trading

Centro de producción

Datos maestros / org.

Valor Detalles de datos maestros / org.

Comentarios

Material F126 Finished Good MTS

S21 Semifinished Good Repetitive Manuf.

S22 Semifinished Good Phantom

S23 Semifinished Good Subcontracting

S25 Semifinished Good Ext. Procurement

S124 Semifinished Good Subassembly

R16 Raw Material Ext. Procurement



R20 Raw Material Ext. Procurement Contract

R27 RAW Material Packaging Box

R120 RAW Material Ext. Procurement with QM in Procurement



Datos maestros / org.

Valor Detalles de datos maestros / org.

Comentarios

R122 RAW Material, Ext. Procurement, Batch controlled (FIFO-strategy)

R124 RAW Material Ext. Procurement Consumption based

R128 RAW Material Ext. Procurement with Consignment

Centro 1000 Plant 1 - Production Plant

Almacén 1020 Production storage location

1030 Shipping Storage location

1050 Stores Storage location

Estructura de la lista de materialesEste resumen muestra la estructura de lista de materiales y la utilización de cada componente en el caso de que haya activado las ampliaciones opcionales. Los bloques de color gris corresponden a

Material NivelTipo de material

Unidad Característica del material

Ampliaciones opcionales

F126 0 FERT PC Producto elaborado para la gestión MTS con tratamiento de número de lote y serie

Tratamiento de número de lote y serie para producto elaborado opcionalmente

S21 1 SEMI PC Fabricación repetitiva SF Sólo si está activado el escenario de fabricación repetitiva (149)

R12 2RAW PC De aprovisionamiento

externo

S22 1 SEMI PC SF, conjunto ficticio


externo


externo


externo

R120 1

RAW PC De aprovisionamiento externo con gestión de calidad

Sólo si está activado el escenario de gestión de calidad para aprovisionamiento con evaluación de proveedores (127)

R122 1

RAW PC De aprovisionamiento externo con gestión de lotes



Material NivelTipo de material

Unidad Característica del material

Ampliaciones opcionales

R128 1

RAW PC De aprovisionamiento externo con gestión de stocks en consignación

Sólo si está activado el escenario de aprovisionamiento para el consumo de stock de artículos en consignación (139)

S23 1

SEMI PC De aprovisionamiento externo con subcontratación MM

Sólo si está activado el escenario de subcontratación MM (138)


externo


externo

S25 1SEMI PC Aprovisionamiento ext.

SF

S124 1

SEMI PC Fabricación interna de subconjunto (estrategia MTS)


externo con ubicación fija

R20 1

RAW PC Pedido abierto de aprovisionamiento externo

R27 1

RAW PC Aprovisionamiento externo - caja de almacenamiento

2.2 Condiciones empresarialesEl proceso empresarial descrito en este Modelo de proceso empresarial forma parte de una cadena mayor de procesos o escenarios empresariales integrados. Por tanto, debe haber completado los siguientes procesos y cumplir las siguientes condiciones empresariales antes de comenzar con este escenario:

Condición empresarial Escenario

Debe haber completado todas las etapas relevantes descritas en los Requisitos del modelo de proceso empresarial. Etapas del proceso (154).

Prereq. Etapas de proceso (154)

Para ejecutar este escenario, el pronóstico para el producto elaborado debe estar planificado.

Para realizar esta actividad, ejecute el Modelo de proceso empresarial para el escenario Planificación logística (144).

Este escenario es opcional – también puede iniciar el escenario con la creación de las necesidades primarias planificadas en la primera etapa de proceso.

Planificación logística (144)



2.3 Etapas preliminaresEste modelo de proceso empresarial (BPD) contiene las etapas de proceso que se debe efectuar como requisito antes de empezar a trabajar con el modelo de proceso empresarial estándar de los escenarios logísticos seleccionados.

2.3.1 Opcional: Desactivar requerimiento de manejo de lotes para producto terminado

La idea es que el proceso se ejecuta con la gestión de lotes (por defecto) pero que la gestión de lotes se puede desactivar para este proceso.

UtilizaciónLa sujeción a lotes para el producto elaborado es opcional en este escenario.

Si no desea ejecutar la sujeción a lotes para el producto elaborado, debe llevar a cabo las etapas siguientes.

Procedimiento 1. Acceda a la transacción mediante una de las siguientes opciones de navegación:

Opción 1: Interfase gráfica de usuario SAP (SAP GUI)

SAP Menu Logistics Materials Management Material Master Material Create (General) Immediately

Menú SAP Logística Gestión de materiales Maestro de materiales Material Modificar Inmediatamente

Código de transacción

MM02

Opción 2: SAP NetWeaver Business Client (SAP NWBC) mediante rol de usuario

Rol de usuario Engineering Specialist (SAP_BPR_ENG_SPECIALIST_EX-S)

Menú de rol de usuario

Diseño->Maestro de materiales->Modificar material

2. En la pantalla Modificar material (Acceso), efectúe las siguientes entradas y seleccione Continuar:

Nombre de campo

Descripción Acciones y valores de usuario

Comentarios

Material F126 Finished Good MTS

3. En la pantalla Selección de vistas, seleccione Preparación de trabajo y la vista Planif.necesidades 3 y seleccione Continuar.

4. En la pantalla Niveles Organización efectúe la entrada siguiente:

Nombre de campo


Comentarios

Centro 1000 Centro de producción



5. Seleccione Intro.

6. En la etiqueta Preparación trabajo efectúe la entrada siguiente:

Nombre de campo


Comentarios

Indicador Sujeto-lote

(elimine el indicador) elimina el valor existente

La sujeción a lotes no se puede eliminar por los motivos siguientes:

Los stocks con lotes ya existen a nivel de centro

Existen documentos SD (pedidos o entregas) que aún no se han tratado o que sólo se han tratado parcialmente.

7. En la etiqueta Planif.necesidades 3 efectúe la entrada siguiente:

Nombre de campo


Comentarios

Verif.disponibilidad

02 Modifica el valor existente Y2 en 02

8. Grabe las entradas.

ResultadoLa sujeción a lotes se ha eliminado.

2.3.2 Opcional: Desactivar requerimiento del número de serie para producto terminado

La idea es que el proceso se ejecuta con los números de serie (por defecto) pero que la gestión de números de serie se puede desactivar para este proceso.

UtilizaciónLa sujeción a número de serie es opcional en este escenario. Si no desea ejecutar la sujeción a números de serie para el producto elaborado, debe llevar a cabo las etapas siguientes.

Procedimiento1. Acceda a la transacción mediante una de las siguientes opciones de navegación:


SAP Menu Logistics Materials Management Material Master Material Create (General) Immediately

Menú SAP Logística Gestión de materiales Maestro de materiales Material Modificar Inmediatamente


MM02




Rol de usuario Engineering Specialist (SAP_BPR_ENG_SPECIALIST_EX-S)


Diseño->Maestro de materiales->Modificar material

2. En la pantalla Modificar Material (Acceso) efectúe la entrada siguiente::

Nombre de campo


Comentarios

Material F126 Producto elaborado MTS

3. Seleccione Continuar.

4. En la pantalla Selección de vistas, seleccione la vista Preparación de trabajo y seleccione Continuar.

5. En la pantalla Niveles Organización efectúe la entrada siguiente:

Nombre de campo


Comentarios


6. Seleccione Continuar

7. En la etiqueta Preparación trabajo efectúe las entradas siguientes.

Nombre de campo Descripción Acciones y valores de usuario

Comentarios

Datos generales

Perfil número serie elimina el valor existente

Si se borra el perfil de número de serie a pesar de que los números de serie ya se hayan asignado al producto elaborado, puede tener las siguientes consecuencias:

Los números de serie ya asignados puede ser que ya no estén en consonancia con el perfil de número de serie actual.

La obligación de comprobación de stock puede modificarse.

Caso haya existencias de este material, será necesario efectuar salida de estos materais.


ResultadoLa sujeción a número de serie para productos elaborados se ha eliminado.



2.3.3 Crear parametros de usuario para Requerimientos de Planificación

UtilizaciónEn esta etapa configura sus opciones de usuario que son necesarias para la planificación de necesidades.



SAP Menu Logistics Materials Management Inventory Management Environment Stock-Stock/Requirements List

Menú SAP LogísticaGestión de materialesGestión de stocksEntornoStock Lista nec./stocks actual


MD04


Rol de usuario Production Planner (SAP_BPR_PRODUCTIONPLANNER_EX-S)


Planificación de la producción -> Planificación de necesidades de material -> Lista de necesidades/stock: visualización individual

2. En la pantalla Lista actual de necesidade/stocks: Imagen inicial, efectúe las entradas siguientes:


Comentarios



3. Seleccione Continuar (intro) y confirme el mensaje de información.

4. Navegue a Entorno perfil de navegación Asignar.

5. Seleccione la etiqueta Opciones generales.

6. En el campo Perfil de Navegación seleccione el diseño de navegación SAPPPMRP00 Planificador necesidades.

7. Seleccione Grabar y confirme el mensaje de información.

8. Vuelva a la pantalla SAP Access.

ResultadoHa creado las opciones de usuario necesarias para la planificación de necesidades.



2.3.4 Asignando el parámentro “CORUPROF” al registro maestro de usuario

Utilización En esta etapa asignará un perfil a su usuario que define el layout para la pantalla de confirmación para la entrada de imagen individual.

Procedimiento 1. Acceda a la actividad mediante una de las opciones de navegación siguientes:


SAP Menu Tools Administration User Maintenance Users

Menú SAP Herramientas Gestión Actualización de usuarios Usuarios

Código de transacción SU01


Rol de usuario Administrator (Professional User) SAP_BPR_CUSTOMER_IT_ADMIN-S


Gestión -> Gestión de usuários -> Actualización de usuarios

2. En la pantalla Actualización usuario: Imagen inicial efectúe la entrada siguiente:

Nombre de campo


Comentarios

Usuario Introduzca su nombre SAP

3. Seleccione Modificar.

4. En la pantalla Actualizar usuarios seleccione la etiqueta Parámetros y efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo


Comentarios

ID parámetro CORUPROF

Valor parámetro

YBDI02


Resultado El perfil de confirmación YBDI02 está asignado a su usuario.



2.4 Roles

UtilizaciónLos siguientes roles se deben haber instalado para probar este escenario en el SAP Netweaver Business Client (NWBC). Estos roles no son necesarios si no se está utilizando la interfaz NWBC sino la SAP GUI estándar.

RequisitosLos roles de usuario se han asignado al usuario que está probando este escenario.

Rol de usuario Nombre técnico Etapa del proceso

Administrator (Professional User)

SAP_BPR_CUSTOMER_IT_ADMIN-S Assigning User Parameter

Strategic Planner SAP_BPR_STRATEGICPLANNER-S Creating Planned Independent Requirements

Production Planner SAP_BPR_PRODUCTIONPLANNER_EX-S Material Requirements Planning at Plant Level

Evaluation of the Stock/Requirement List

Create Production Order

Releasing Production Order

Capacity Leveling

Releasing Finished Good Orders

Warehouse Clerk SAP_BPR_WAREHOUSESPECIALIST-S Initial Stock Posting

Posting Goods Receipt for Production Order

Manufacturing SAP_BPR_SHOPFLOORSPECIALIST-S Material Staging for Production

Confirming Production Order

Posting Goods Receipt for Production Order

Printing Shop Floor Papers

Checking Serial Numbers in Production Order

Picking Components

ResultadoAhora podrá tratar el escenario Fabricación contra stock – fabricación discreta (145).

Tabla resumen de proceso

Etapa del proceso Referencia de proceso externo

Condición empresarial

Rol de usuario


Resultados esperados

Planificación logistica (Opcional)

Planificación Logistica (144)

Véase el escenario de planificación logística




Crear preplanificaión Planificador estrtategico

MD61 Se crean necesidades primarias para productos





Rol de usuario



elaborados

Planificación de necesidades de materiales a nivel de planta

Planificador Producción

MD02 Se planifican necesidades primarias para productos elaborados

Evaluación de la lista necesidades/stocks

Se ha efectuado la planificación de necesidades


MD04 Se analiza la situación de stock/necesidades para los materiales planificados

Aprovisionamiento de inventario

Aprovisionamiento de inventario de material con/sin QM (130)

Aprovisionamiento de inventario de material con QM (127)

Aprovisionamiento y consumo de inventario en consignación (139)

MM Subcontratación (138)

Véanse los escenarios de aprovisiona-miento



Habrá disponible el stock suficiente para todos los productos de materia prima o semielaborados en este escenario

Crear Orden de Producción parcial


MD04 / CO41 La orden previsional para piezas de fabricación interna se ha convertido en orden de fabricación

Puesta a disposición de materiales para producción parcial

Especialista Control Piso

MF60 Todos los materiales necesarios para la orden de fabricación se han trasladado de los distintos almacenes al almacén de producción

Liberar órdenes Planificador CO05N La orden de





Rol de usuario



fabricación Producción fabricación se ha liberado

Notificación de producción


CO11N Se confirma la orden de fabricación para productos semielaborados

Entrada de mercancias para Orden de Producción


MIGO Se contabiliza la entrada de mercancías para la orden de fabricación

Crear Orden de Producción para ensamble final


MD04 La orden previsional para el montaje final (producto elaborado) se ha convertido en orden de fabricación

Puesta a disposición de materiales para para ensamble final

Repita el tratamiento de la etapa de proceso “Puesta a disposición de materiales para producción parcial”


MF60 Todos los materiales necesarios para la orden de fabricación se han trasladado de los distintos almacenes al almacén de producción

Liberación Orden de Producción para Ensamble final


CO05N Se libera la orden de fabricación para el producto elaborado

Ajuste de Capacidad


CM28 Se nivela la capacidad y se selecciona la versión de fabricación

Liberación Orden de Producción para Ensamble final


CO05N La orden de montaje se ha liberado

Imprimir documentos de


CO02 Los documentos de fabricación se





Rol de usuario



control piso (Producto terminado) (opcional)

han impreso

Picking de Componentes

Los materiales están disponibles en stock


CO27 Se han contabilizado los movimientos de mercancías

Notificación operaciones de ensamble

La orden de fabricación se ha liberado


CO11N Se ha notificado la orden de ensamble para productos elaborados

Reproceso (Producción en proceso) para producto terminado (opcional)

Reproceso (Producción en proceso) para producto terminado (202)

Véase el escenario de trabajo de repaso



Se ejecuta el trabajo de repaso: La operación de trabajo de repaso se inserta en la orden de fabricación

Procesamiento externo (opcional)

PP Subcontratación (Procesamiento externo)

Véase el escenario de subcontrata-ción PP



La operación de orden de fabricación se trata externamente

Notificación Final Especialista Control Piso

CO11N Se ha efectuado la notificación final de la última operación

Entrada de mercancias para Orden de Producción

Asignación numero serial

Responsable almacén

MIGO Se contabiliza la entrada de mercancías para la orden de fabricación

Cierre de periodo (sólo una vez al mes)

Cierre de periodo de centro “general” (181)

Véase el escenario de cierre del período






3 Etapas del proceso

3.1 Pronóstico y MRP anónimos

3.1.1 Crear Necesidades independientes de planificación

UtilizaciónLas necesidades primarias planificadas se utilizan para realizar funciones de gestión de demanda. Una necesidad primaria planificada contiene una cantidad planificada y una fecha o número de repartos de necesidades primarias planificadas, es decir, una cantidad planificada se divide en el tiempo según las fechas.

En lugar de crear una necesidad individual, a veces un plan de necesidades que incluya una o varias necesidades primarias planificadas se pueden actualizar para el tratamiento en masa. En este caso, las necesidades se agrupan y actualizan con un número de plan de necesidad.

Procedimiento1. Acceda a la actividad mediante una de las opciones de navegación siguientes:


SAP Menu Logistics → Production → Production Planning → Demand Management → Planned Independent Requirements → Create

Menú SAP LogísticaProducciónPlanificación de la producciónGestión de demandaNecesidades primarias planificadasCrear


MD61


Rol de usuario Strategic Planner (SAP_BPR_STRATEGICPLANNER-S)


Planificación estratégica -> Gestión de demanda -> Crear nec.prim.plan.

2. En la pantalla Crar preplanificación: Acceso introduzca los datos siguientes:


Comentarios

Necesidades primarias planificadas para


(Debe seleccionar el botón de selección)

Centro 1000




Comentarios

Parámetros de selección

Versión 00

Período de planificación

DeSi es necesario modifique la propuesta del sistema

A

Período planif. Semana W

3. Confirme las entradas con Continuar.

4. En la pantalla Nec.prim.planif.crear: Tabla de planificación introduzca la cantidad de necesidades primarias para un período concreto o en un período de tiempo específico para el material. (Por ejemplo, fije la cantidad planificada 100 para cada intervalo de tiempo).

5. Confirme con Continuar.

6. Grabe los datos y seleccione Back para volver a la pantalla SAP Easy Access.

3.1.2 Planificación de necesidades de material a nivel de planta

UtilizaciónEl objetivo de la planificación de necesidades de material es ajustar las capacidades y entradas a tiempo para adaptarse a las cantidades necesarias. Para ello puede utilizar la planificación de necesidades sobre consumo o MRP. Para el centro 1000 se lleva a cabo la planificación de necesidad individual de material de varios niveles.

RequisitosEl producto elaborado para MTS (F126) está planificado a nivel de centro. Ahora existe una necesidad para el material del producto elaborado MTS (F126) en el centro 1000.



SAP Menu Logistics → Production → MRP → Planning → Single-Item, Multi-Level

Menú SAP Logística Producción Planificación de necesidades planificación Plan.ind.varios niv.


MD02




Planificación de la producción -> Planificación de necesidades de material -> Planificación individual, de varios niveles



2. En la pantalla Planificación individual – varios niveles- efectúe las entradas siguientes:


Comentarios



Alcance de la planificación

Grupo de productos

Parámetros de control planificación

Clave de tratamiento NETCH

Crear solicitud pedido 1 (Solicitud de pedido)

Repartos plan entregas

3 (Repartos del plan de entregas por princi)

Crear lista MRP 1 (Por principio lista de planificación de)

Modo planificaión 3 (Ajustar datos planificación (modo normal)

Programación 2 (Programación del ciclo de trabajo y planif. de capacidades)

Procesar parámetros de control

Planificar también componentes no modif..

(elimine el indicador)

Visualizar resultados antes de grabar


Visualizar lista materiais


Modo de simulación (elimine el indicador)


4. Confirme el mensaje de información Por favor, verificar entrada de datos.

5. Retroceda dos veces para acceder a la pantalla SAP Easy Access.

3.1.3 Evaluación de la Lista necesidades/ Stock

UtilizaciónDespués de llevar a cabo la planificación de necesidades desea visualizar la situación de stocks/necesidades para el producto elaborado MTS (F126) en la lista de stocks/necesidades.



Requisitos Se ha efectuado la planificación de necesidades.



SAP Menu Logistics → Production → MRP → Evaluation → Stock/Requirements List



MD04





2. En la pantalla Lista actual de necesidades/stocks: Imagen inicial, introduzca los datos siguientes:

Nombre de campo


Comentarios

Material F126Producto elaborado MTS



4. En el menú, seleccione Entorno Visual. neces. Total . Aquí podrá ver a simple vista todas las necesidades primarias planificadas para el material y el correspondiente status de asignación. Se enumeran todos los pedidos de cliente se hayan o no asignado.

5. Seleccione Back para volver a la pantalla Lista actual de necesidades/stocks: Imagen iniciall.

6. Visualice la pantalla Lista actual de necesidades/stocks de <HH:MM> horas, de nuevo para los siguientes materiales:

Nombre de campo


Comentarios

Material R17 Materia PRIMA


Nombre de campo


Comentarios

Material R128Consignación de materia PRIMA




Nombre de campo


Comentarios

Material R124Materia PRIMA de necesidades sobre consumo


7. Seleccione Back dos veces para volver a la pantalla SAP Easy Access.

Resultado La explosión de la BOM durante la ejecución MRP ha generado necesidades secundarias para componentes planificados orientados a la necesidad. Las necesidades secundarias para componentes de necesidades sobre consumo sólo se generan por órdenes de fabricación en el momento de la reserva. Este es el motivo por el que las necesidades secundarias se han generado para la materia PRIMA de necesidades sobre consumo (R124) que está asignada al tercer código de nivel inferior. Tenga en cuenta también que la ejecución MRP no ha creado necesidades secundarias para el artículo ficticio del material semielaborado (S22) porque es un conjunto ficticio. Pero la ejecución MRP ha generado necesidades secundarias para sus componentes - materia prima (R16), materia prima (R17) y materia prima (R18).



3.2 Aprovisionamiento de stock

3.2.1 Aprovisionamiento de stock de materiales En el caso detallado real, las materias primas generalmente se adquieren en proveedores externos que se pueden cubrir por las operaciones de compras estándar.

Tiene la opción de contabilizar directamente el stock inicial en el almacén o la referencia del subproceso enumerado más arriba.

Primero verifique en la etapa anterior (MD04) si la solicitud de pedido está generada para el material. En caso contrario, existe suficiente stock disponible.

Aprovisionamiento sin QM (130)

UtilizaciónEn este escenario se deben aprovisionar varios materiales (materias primas o semielaboradas).

ProcedimientoPara efectuar esta actividad realice las siguientes etapas utilizando los datos maestros de este documento (véase también la tabla de más abajo):

Pasos para el procesamiento desde el escenario Aprovisionamiento para stocks (130)

Visualizar listado de Solicitudes de Pedido a ser asignadas

Visualizar Listado Actual de necesidades / Stock

Convertir las Solicitudes de pedido a Pedidos

Aprobación de pedidos

Imprimir pedido

Recibir mercancias del Pedido emitido al Proveedor

Datos maestros Valor Comentarios

Material: R16 Materia prima


Material R20 Materia prima


Material: R122 Materia PRIMA, aprovisionamiento ext., sujeto a gestión en lotes (estrategia FIFO)




Material: R124 Materia PRIMA de necesidades sobre consumo

Material: R27 Caja de almacenamiento de materia PRIMA

Material: S21 Fabricación repetitiva SF – sólo si no ha instalado la fabricación repetitiva (149)

Material: S23 Subcontratación de mercancías SF. – sólo si no ha instalado la subcontratación MM (138)

Material: R13 Materia prima – sólo si ha instalado la subcontratación MM (138)

Material: R14 Materia prima – sólo si ha instalado la subcontratación MM (138)

Material: S25 Aprovisionamiento ext. producto SF

Proveedor 300001

Org. de compras 1000

Grupo de compras 100,101 Según las materias que se deban aprovisionar

3.2.2 Aprovisionamiento de stock de materiales con QMEn el caso detallado real, las materias primas generalmente se adquieren en proveedores externos que se pueden cubrir por las operaciones de compras estándar.

Tiene la opción de contabilizar directamente el stock inicial en el almacén o la referencia del subproceso Gestión de calidad para aprovisionamiento con evaluación de proveedores (127)


Gestión de calidad para aprovisionamiento con evaluación de proveedores (127)

UtilizaciónSi ha instalado el escenario Gestión de calidad para aprovisionamiento con evaluación de proveedores (127), algunas materias se deberán aprovisionar utilizando los procesos de gestión de calidad.

ProcedimientoLleve a cabo las actividades siguientes descritas en el Modelo de proceso empresarial del escenario Gestión de calidad para aprovisionamiento con evaluación de proveedores (127):



Para proceder con estas etapas utilice los datos maestros enumerados en la tabla inferior:


Material: R120 Materia prima de tratamiento QM en aprovisionamiento

Proveedor 300001


Grupo de compras 101

3.2.3 Aprovisionamiento y consumo de inventario en consignación

En el caso detallado real, las materias primas generalmente se adquieren en proveedores externos que se pueden cubrir por las operaciones de compras estándar.

Tiene la opción de contabilizar directamente el stock inicial en el almacén o la referencia del subproceso 4.3.3 Aprovisionamiento y Consumo de inventario en consignación (139).


Aprovisionamiento y Consumo de inventario en consignación (139)Si ha instalado el escenario Aprovisionamiento y consumo de inventario en consignación (139), algunas materias se deberán aprovisionar utilizando la gestión de artículos en consignación.

ProcedimientoLleve a cabo las actividades siguientes descritas en el Modelo de proceso empresarial del escenario Aprovisionamiento y consumo de inventario en consignación (139):



Material: R128 Materia prima; gestión de consignación de proveedor

Vendor 300000





Grupo de compras 101

Plan de entregas 5600000100

Libro de pedidos Para Material/Proveedor

3.2.4 Subcontratación para aprovisionar material semielaboradoEn el caso detallado real, los materiales semielaborados generalmente son de fabricación propia o se adquieren de proveedores externos en este caso mediante la subcontratación MM.

Tiene la opción de contabilizar directamente el stock inicial en el almacén o la referencia del subproceso MM Subcontratación (138).


MM Subcontratación (138)

UtilizaciónLa subcontratación de materiales semielaborados (S23) se aprovisiona con un proceso de subcontratación MM que se describe en el Modelo de proceso empresarial para building block Subcontratación MM (138).

ProcedimientoComplete todas las actividades descritas en el Modelo de proceso empresarial del escenario:

Subcontratación MM (138)



Material: S23 Subcontratación de producto semielaborado

Opcional: Contabilización de stock inicial1. Acceda a la transacción mediante una de las siguientes opciones de navegación:


SAP Menu Logistics Materials Management Inventory Management Goods Movement Goods Receipt Other

Menú SAP Logística Gestión de materiales Gestión de stocks



Movimiento de mercancías Entrada de mercancías Otros


MB1C


Rol de usuario Warehouse Clerk (SAP_BPR_WAREHOUSESPECIALIST-S)


Gestión de almacenes -> Consumo y traspasos -> Otras entradas de mercancías

2. En la pantalla Registrar otras entradas mcías.:Acceso, introduzca los datos siguientes:


Comentarios

Cl. Movimiento 561

Centro 1000

Almacén 1050

Fecha documento <mes anterior>

Fecha contab. <mes anterior>

3. Seleccione Continuar.

4. En la pantalla Registrar otras entradas mcias.: Posiciones nuevas, introduzca los datos siguientes de acuerdo con la tabla inferior:

Para introducir más de nueve materiales, seleccione Crear para abrir una página en blanco.

Material Cantidad

<Numero de material> <cantidad requerida>


6. Seleccione Grabar.

ResultadoSe ha contabilizado el stock inicial para el material. Tome nota del número de documento de material

_______________________.



3.3 Proceso de orden de producción para sub-ensamble

3.3.1 Crear orden de producción

UtilizaciónLa ejecución MRP diaria crea órdenes previsionales para piezas que no se fabrican internamente. Cuando se llega a la fecha de apertura planificada, éstas se convierten en órdenes de fabricación.

RequisitosLa ejecución MRP ha generado una orden previsional para el material de subconjunto SF (S124).



SAP Menu Logistics → Production → MRP → Planning → Single-Item, Multi-Level

Menú SAP Logística Producción Planificación de necesidades planificación Plan.ind.varios niv.


MD02




Planificación de la producción -> Planificación de necesidades de material -> Planificación individual, de varios niveles

2. En la pantalla Planificación individual – varios niveles- efectúe las entradas siguientes:


Comentarios

Material S124 Producto elaborado MTS


Alcance de la planificación

Grupo de productos

Parámetros de control planificación

Clave de tratamiento NETCH

Crear solicitud pedido 3 (Por principio órdenes provisionales)

Repartos plan entregas

3 (Por principio órdenes provisionales)

Crear lista MRP 1 (Por principio solicitudes de pedido)




Comentarios

Modo planificaión 1 (Por principio solicitudes de pedido)

Programación 1 (Por principio solicitudes de pedido)

Procesar parámetros de control

Planificar también componentes no modif..


Visualizar resultados antes de grabar


Visualizar lista materiais


Modo de simulación (elimine el indicador)


4. Confirme el mensaje de información Por favor, verificar entrada de datos.

5. Retroceda dos veces para acceder a la pantalla SAP Easy Access.



SAP Menu Logistics → Production → MRP → Evaluations → Stock/Requirements List



MD04 o

C040: Convertir orden provisional en Orden de Fabricación





2. En la pantalla Lista actual de necesidades/stocks: Imagen inicial, introduzca los datos siguientes:

Nombre de campo


Comentarios

Material S124 Subconjunto SF





4. Seleccione el Elem.planif. OrdPrv y después Detalles elemento, o haga doble clic en la posición.

La orden previsional contiene 3 fechas: Las fechas de fin de orden y de inicio de orden y la fecha de apertura planificada. Si se ha alcanzado la fecha de apertura planificada, la orden previsional se convierte en una orden de fabricación. La fecha de apertura planificada se determina mediante la clave de horizonte del maestro de materiales.

5. Seleccione Convertir orden previsional en orden fabricación.

6. Ahora se encuentra en la orden de fabricación. El sistema explosiona una hoja de ruta y BOM con el tipo de orden de fabricación YBM1. Debe verificar la norma de liquidación determinada. Para ello, en el menú Cabecera seleccione Norma de liquidación. Verá que la orden de fabricación está fijada para el material subconjunto SF (S124).

7. Seleccione Back para volver a la pantalla Orden fabricación crear: Cabecera.

8. Grabe la orden de fabricación y tome nota del número de la orden de fabricación ______________.

9. Ahora vuelve a estar en la pantalla Lista de necesidades/stocks de <hh:mm> horas. Seleccione Refrescar (F6). En lugar de la entrada OrdPrv, la entrada OrdFab (orden de fabricación) que acaba de crear ahora se visualiza en la columna de Elem.planif.

10. Seleccione Finalizar para volver a la pantalla SAP Easy Access.

Resultado Se ha creado la orden de fabricación.

3.3.2 Puesta a disposición de material para producción

UtilizaciónEsta actividad pasa los materiales necesarios para la orden de fabricación de varios almacenes al almacén de producción.

Los materiales necesarios se localizan en el stock disponible del almacén de procedencia.

Esta actividad pasa los materiales necesarios para la orden de fabricación de varios almacenes, por ejemplo Almacen (1050) al almacén de producción piso de planta (1020).

En la pantalla Enter Other Goods Receipt: new items introduzca los materiales necesarios y las cantidades. Grabe las entradas. Introduzca el número de pedido / artículo si está utilizando materiales para necesidades dependientes de pedido de cliente.

En caso de que haya suficiente material en el almacén de producción piso de planta (1020) o bien si la fecha de necesidad aún no se ha alcanzado no será posible la puesta a disposición de material.





SAP Menu Logistics Production Production Control Goods Movements Material Staging Pull List

Menú SAP LogísticaProducción Control fabricación Movimientos de mercancías Puesta a disposición de material Lista de puesta a disposición de material


MF60


Rol de usuario Manufacturing (SAP_BPR_SHOPFLOORSPECIALIST-S)


Área de fabricación -> Fabricación repetitiva -> Puesta a disposición del material p.órdenes previsionales

2. En la pantalla Inicial, seleccione nivel almacén.

3. En la pantalla inicial introduzca su centro y en horizonte sele.p.necesidades la fecha en la que se solicitan las órdenes o más tarde.

4. Seleccione la etiqueta Órdenes fabricación/proceso.

5. Efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo


Comentarios

Planif. Necesidades

<Planificador de necesidades>

Opcional

Orden <número orden> Opcional

Horizonte selec.p.necesidades

Dejar en blanco si es necesario

6. Seleccione Ejecutar.

7. En el dynpro siguiente, seleccione Marcar todol (en la parte inferior de la pantalla).

8. Seleccione Prop. Reposición..

9. En la parte superior de la pantalla, seleccione Elementos reposición.

10. Para cada elemento de reposición, introduzca un almacén de reposición en el campo AlmRep (Almacén de reposición).

El almacén de reposición es el almacén para aprovisionamiento externo tal como se especifica en la vista Planif. Necesidades 3 del maestro de materiales. Este debe ser el mismo almacén que se utiliza en el pedido.

11. En la parte inferior de la pantalla, seleccione Marcar todo.

12. Seleccione Puesta disp.




ResultadoEl sistema transfiere los materiales (documento de material) del almacén de componentes al almacén de fabricación. Para ver una lista de picking utilice el código de transacción CO27.

3.3.3 Liberar orden de fabricación para la producción de las piezas

UtilizaciónRelease at order header level libera la orden y todas sus operaciones. La orden y las operaciones reciben el status REL (released). Puede liberar una orden de fabricación en los modos de creación y modificación.

RequisitosLa orden de fabricación creada por el planificador de necesidades tiene asignada una fecha de liberación de acuerdo con la clave de horizonte. El responsable del control de producción selecciona todas las órdenes de fabricación creadas con una fecha de liberación y libera todas las órdenes de fabricación relevantes mediante el tratamiento en masa.



SAP Menu Logistics → Production → Shop Floor Control → Control → Collective Release

Menú SAP Logística Producción Control Fabricación Control Liberación colectiva


CO05N




Planificación de la producción -> Visualizar datos maestros -> Liberación órdenes fabricación

2. En la pantalla Liberar órdenes fabricación introduzca los datos siguientes:

Nombre de campo


Comentarios

Lista Cabeceras de orden

Selección

Material S124 Subconjunto SF

clase de orden

YBM1

Selección a nivel operación




Status sist. ABIE

3. En la etiqueta Tratamiento en masa - Liberación en el área Parám. funciones, seleccione Liberación de orden.

4. Confirme sus entradas con Continuar y seleccione Ejecutar (F8) para ejecutar el informe.

5. Tome nota de la cantidad total de ordenes ________________________.

6. Seleccione las órdenes de fabricación y Tratam. En masa (Ctrl + F8) → Ejecutar (F8) para ejecutar Tratamiento en masa.

7. El status de sistema de la orden se ha modificado de ABIE (Abiertos) a LIB (liberados).

8. Seleccione su orden de fabricación y seleccione Modificar Objeto.

9. Seleccione Resumen de operaciones (F5).

10. Seleccione Marcar todo, seguido de Det. operación.

11. Tome nota del número de notificación para cada operación

Números de notificación: _____ _____

12. Seleccione Back para volver a la pantalla Orden fabricación modificar: Cabecera.

13. Durante la liberación de la orden se efectúa automáticamente la verificación de disponibilidad de material. Para llevar a cabo manualmente la verificación de disponibilidad de material, puede seleccionar: Verificar disponibilidad material. Si no faltan más componentes, el status cambia a MACO: Material Confirmado.

La verificación de disponibilidad en el control de planta verifica si están disponibles los componentes necesarios para una orden de fabricación. El control de verificación se puede efectuar automáticamente durante la creación de la orden o durante la liberación de la orden.

14. Grabe la orden de fabricación y seleccione Exit para volver a la pantalla SAP Easy Access.

ResultadoLa orden de fabricación se ha liberado.

3.3.4 Notificación de producción para los productos semielaborados

UtilizaciónLos documentos de confirmación del status de tratamiento de órdenes, operaciones, suboperaciones y capacidades individuales. Es un instrumento para controlar órdenes. Aquí debe confirmar las operaciones de la orden de fabricación para el material semielaborado de subconjunto SF (S124). Cuando confirma la última operación, el sistema crea un documento de movimiento de mercancías para el subconjunto SF (S124) para contabilizar las mercancías en el almacén de la planta de producción (1020) en el centro 1000.



SAP Menu Logistics → Production → Shop Floor Control → Confirmation → Enter → For Operation → Time ticket

Menú SAP Logística Producción Control fabricación Notificación



Registrar Para operación Hoja de salario


CO11N

2. En la pantalla Registrar hoja de salario para orden de fabricación efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo


Comentarios

Notificación

El número de notificación que ha anotado anteriormente para la operación 0010.

Este está impreso en los documentos de fabricación en el proceso estándar. (Posiblemente codificado con un código de barras.)

Cl. notificación Notificación Final


4. En el campo Cantidad buena, introduzca la cantidad que desea notificar.

5. En el campo Actividades-A notificar-Tiempo de mano de obra un valor (p. ej. 10H) para el tiempo personal y confirme con Continuar.

6. Seleccione Movimientos de mercancias.

El sistema le mostrará una tabla resumen de todos los materiales para los que la resta automáticamente se efectúa con la notificación de la operación.

El material R124 está fijado para la toma retroactiva (en el maestro de materiales) de tal forma que la resta se efectúa automáticamente después de notificar la operación.

7. Grabe sus entradas, no salga de la pantalla actual.


Nombre de campo


Comentarios

Notificación

El número de notificación que ha anotado anteriormente para la operación 0020.

Este está impreso en los documentos de fabricación en el proceso estándar. (Posiblemente codificado con un código de barras.)

Cl. notificación Notificación final



11. En el campo Actividades-A notificar-Tiempo de mano de obra introduzca un valor (p. ej. 1 H) para el tiempo personal y confirme con Continuar.


13. Seleccione Back para volver a la pantalla SAP Easy Access.


Rol de usuario Shop Floor Specialist (SAP_BPR_SHOPFLOORSPECIALIST-S)




Área de fabricación -> Fabricación discreta -> Crear notificación de orden de fabricación

1. Seleccione la línea de su orden de fabricación de Powerlist (etiqueta principal All Production Orders).

2. Seleccione Confirm Quantities y Confirm Order Operation de la lista desplegable.

3. En la pantalla Enter time ticket for production order efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo


Comentarios

OrdenEl nº de pedido que ha anotado anteriormente

Oper./activity 0010

Cl. notificación

confirmación final


5. En el campo Yield, introduzca la cantidad que desea notificar.

6. En el campo To confirm-Labor introduzca un valor (p. ej. 10H) para el tiempo personal y confirme con Continuar.

7. Seleccione Goods movements.

El sistema le mostrará una tabla resumen de todos los materiales para los que la resta automáticamente se efectúa con la notificación de la operación.

El material R124 está fijado para la toma retroactiva (en el maestro de materiales) de tal forma que la resta se efectúa automáticamente después de notificar la operación.


9. Repita la etapa 1 a 6 para el número de operación 020.


11. Seleccione para volver a Power List.

3.3.5 Contabilizar entrada de mercancías para Orden de producción

Adaptación de proceso e inserción de etapa en tabla de etapas de proceso.

UtilizaciónEl objetivo de esta actividad es contabilizar la entrada de mercancías para la orden de fabricación.

RequisitosSe ha efectuado la notificación final de producción para productos semielaborados.





SAP Menu Logistics Materials Management Inventory Management Goods Movement Goods Issue (MIGO)

Menú SAP LogísticaGestión de materialesGestión de stocksMovimiento de mercancías Movimiento de mercancías (MIGO)


MIGO

2. En la pantalla Entrada de mercancías pedido efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo

Descripción Acciones y valores de usuario Comentarios

Entrada de mercancias1r marco superior izquierdo

Orden2º marco superior izquierdo

OrdenEl número de orden de fabricación que ha anotado anteriormente

Fecha documento

default

Fecha contab. default


4. Seleccione la etiqueta Ctd. y corrija la cantidad que ha notificado anteriormente.

5. En la etiqueta Se seleccione el almacén de control de piso (1020).

6. Fije el indicador Posición OK.

7. Seleccione Contabilizar. El sistema visualizará el mensaje: Documento material 500xxxxxxx contabilizado.



Rol de usuario SAP_BPR_WAREHOUSESPECIALIST-S (Warehouse Clerk)


Gestión de almacenes -> Recepción -> Entrada de mercancías para pedido

1. En la pantalla Goods Receipt for Order: initial efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo


Fecha documento

default


Movement Type 101 Entrada de mercancías para



Nombre de campo


pedido en el almacén

OrderEl número de orden de fabricación que ha anotado anteriormente


Stro. Location 1020 Salida de mercancías


3. Seleccione la etiqueta Quantity y corrija la cantidad que ha notificado anteriormente.

4. Seleccione , confirme todos los mensajes (Internal number allocation for materials handled in batches / Maintain serial numbers). Seleccione Back.

3.4 Proceso de orden de producción para ensamble final

3.4.1 Crear orden de producción

UtilizaciónCreación de orden de fabricación sin operación de trabajo externo.

RequisitosSe han generado las órdenes de fabricación para el conjunto de producto elaborado MTS (F126) de la misma forma que para la fabricación de piezas.



SAP Menu Logistics → Production → MRP → Evaluation → Stock/Requirements List



MD04 o

C041: Convertir orden provisional en orden de fabricación (colectiva)


Rol de usuario SAP_BPR_PRODUCTIONPLANNER_EX-S (Production Planner)





2. En la pantalla Lista actual de necesidade/stocks: Imagen inicial, efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo


Comentarios

Material F126Producto elaborado MTS



4. Seleccione el elemento de planificación OrdPrv y haga doble clic en esta línea o seleccione Detalles elemento.

La orden previsional contiene tres fechas: Las fechas de fin de orden y de inicio de orden y la fecha de apertura planificada. Si se ha alcanzado la fecha de apertura planificada, la orden previsional se convierte en una orden de fabricación. La fecha de apertura planificada se determina mediante la clave de horizonte del maestro de materiales.

5. Seleccione Convertir orden previsional en orden fabricación.

Ahora ha pasado a la orden de fabricación. El sistema explosiona la hoja de ruta y BOM. El tipo de orden de fabricación es YBM1. Debe verificar la norma de liquidación determinada. Para ello, en el menú Cabecera seleccione Norma liquidación. Verá que la orden de fabricación está fijada para el material de producto elaborado MTS (F126).

Una versión de fabricación determina las distintas técnicas de producción que se pueden utilizar para fabricar materiales. Se puede definir por la siguiente información:

BOM alternativo para una explosión BOM

Tipo de hoja de ruta, grupo de hojas de ruta y contador de grupos de hojas de ruta para la asignación a hojas de ruta

Restricciones de tamaño de lote y período de validez

Las versiones de fabricación del material de producto elaborado MTS (F126) están definidas con un BOM y dos hojas de ruta distintas. Se han seleccionado automáticamente por el tamaño de lote de orden.

En la pantalla Orden fabricación crear: Cabecera en la etiqueta Asignación podrá ver en el campo Versión fabricación la versión de fabricación que se ha seleccionado.

6. Seleccione Back para volver a la pantalla Orden fabricación crear: Cabecera.

7. Grabe la orden de fabricación y tome nota del número de orden de fabricación:

Número de orden de fabricación: ________________.

8. Con esto volverá a la pantalla SLista de necesidades/stocks <HH:MM> horas. Seleccione Refrescar (F6). Ahora visualizará en lugar de OrdPrvl OrdFab (Orden de fabricación) en la columna Elem.planif..


Resultado



Se ha creado una orden de fabricación para el montaje final del material producto elaborado MTS (F126).

3.4.2 Puesta a disposición de material para producto terminado

UtilizaciónEsta actividad pasa los materiales necesarios para la orden de fabricación de varios almacenes al almacén de producción.

Los materiales necesarios se localizan en el stock disponible del almacén de procedencia.

Esta actividad pasa los materiales necesarios para la orden de fabricación de varios almacenes, por ejemplo Almacén (1050) al almacén de producción Control de piso (1020).

En caso de que haya suficiente material en el almacén de producción Control de piso (1020) o bien si la fecha de necesidad aún no se ha alcanzado no será posible la puesta a disposición de material.



SAP Menu Logistics Production Production Control Goods Movements Material Staging Pull List

Menú SAP LogísticaProducción Control fabricación Movimientos de mercancías Puesta a disposición de material Lista de puesta a disposición de materia


MF60


Rol de usuario SAP_BPR_SHOPFLOORSPECIALIST-S (Manufacturing)


Área de fabricación -> Fabricación repetitiva -> Puesta a disposición del material p.órdenes previsionales

2. En la pantalla Puesta a disposición mat.p.órdenes previsionales, seleccione Nivel almacén.

3. En la pantalla Puesta a disposición mat.p.órdenes previsionales introduzca su centro y en Horizonte selec.p.necesidades la fecha en la que se solicitan las órdenes o más tarde.

4. Seleccione la etiqueta Órdenes fabricación/proceso.

5. Efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo


Comentarios

Planif. necesidades

<Planificador de necesidades>

Opcional

Orden <Número orden> Opcional



Horizonte selec.p.necesidades

Dejar en blanco si es necesario


7. En el dynpro siguiente, seleccione Marcar todo (en la parte inferior de la pantalla).

8. Seleccione Crear propuestas reposición.

9. En la parte superior de la pantalla, seleccione Elementos reposición.

10. Para cada elemento de reposición, introduzca un almacén de reposición en el campo AlmRep (Almacén de reposición). De igual forma, para los materiales sujetos a lote, debe indicar el lote correspondiente.

El almacén de reposición es el almacén para aprovisionamiento externo tal como se especifica en la vista Planif.necesidades 2 del maestro de materiales. Este debe ser el mismo almacén que se utiliza en el pedido.

11. En la parte inferior de la pantalla, seleccione Marcar todol.

12. Seleccione Puesta disp..


ResultadoEl sistema transfiere los materiales (documento de material) del almacén de componentes al almacén de fabricación. Para ver una lista de picking utilice el código de transacción CO27.

3.4.3 Nivelación de capacidad

UtilizaciónLa selección de necesidades para el ajuste se basa en los parámetros Change Time Period de la pantalla de selección. Las propuestas tienen un margen de 4 semanas.

Después de efectuar esta actividad, verifique la nivelación de capacidad.

Opción A: Si el ajuste de capacidades para el puesto de trabajo PACK01 es OK, pase

a la etapa Releasing Assembly Orders.

Opción B: En caso de que el ajuste de capacidades muestre una sobrecarga para el

puesto de trabajo PACK01, debe seguir una de las alternativas siguientes

para reducir las necesidades de capacidad para este puesto de trabajo:

modificar la capacidad del centro de trabajo con sobrecarga de capacidad (remítase a la etapa 4)

modificar la programación de la orden de fabricación para mover las necesidades de capacidad a otros períodos (remítase a la etapa 5)

modificar la orden de fabricación: mover la operación para el puesto de trabajo PACK0 al trabajo externo modificando la clave de control de operación (remítase a la etapa 6 – 13)





SAP Menu Logistics Production Capacity Planning Leveling Individual Capacity View Planning Table (Tabular)

Menú SAP Logística Producción Planificación de capacidades Ajuste Vista de capacidad individual Tabla planif.(tab)


CM28




Planificación de la producción -> Monitoring -> Ajuste capac.: SFC capac.indiv. tab.

2. En la pantalla Ajuste capacidades efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo


Comentarios

Puesto de trabajo

(de) PACK01 Si la operación que contiene el puesto de trabajo está fijada para el trabajo externo, seleccione otro puesto de trabajo



4. Para el puesto de trabajo: En el dynpro siguiente para modificar los datos de capacidad para un puesto de trabajo, seleccione el puesto de trabajo y después en el menú seleccione Pasar a Capacidad Modificar capacidad.

5. Para la orden de fabricación: Para modificar la programación de la orden de montaje, seleccione la orden y después Modificar orden o bien continúe con la etapa 12.

6. Haga clic en para navegar al período en el que su orden de montaje tiene necesidades de capacidad en el puesto de trabajo. Si el ajuste de capacidades para el puesto de trabajo PACK01 muestra una sobrecarga, realice las siguientes etapas para mover la operación para el puesto de trabajo PACK01 al trabajo externo modificando la clave de control de operación.

7. Seleccione la casilla de selección en la línea en la que la orden de fabricación esté enumerada y seleccione Modificar orden.

8. En la pantalla Orden fabricación modificar: Cabecera seleccione .

9. Seleccione la operación 0030 y efectúe las entradas siguientes: el campo Clave de control en la operación que desee modificar por un trabajo externo, seleccione la entrada YBP2 (utilice F4-Help) y continúe con CONTINUAR.

Nombre de campo


Comentarios

Operación Texto breve

External shrink wrap



Clave de control

YBP2 Utilice F4 - Help

10. En la pantalla Orden de fabricación modificar: Operación, detalles seleccione la etiqueta Trabajo externo, efectúe las entradas siguientes y continúe con CONTINUAR:

Nombre de campo


Comentarios

Reg. info de compras

5500000000

11. En la pantalla Orden de fabricación modificar: Cabecera seleccione Back (F3) para volver a la pantalla Necesidades de periodo por recurso.

El resultado para el ajuste de capacidades es que las necesidades de capacidad de esta operación pasan al subcontratista externo de forma que reduce la carga de trabajo de capacidad en el puesto de trabajo interno.


ResultadoLa capacidad está ajustada.

3.4.4 Liberar órdenes de producto terminado

UtilizaciónUna liberación a nivel de cabecera de orden resultará en la orden y en todas sus operaciones que se liberen. La orden y las operaciones reciben el status LIB. (Liberados). Puede liberar una orden de fabricación en los modos de creación y modificación.

RequisitosLa orden de fabricación creada por el planificador de necesidades tiene asignada una fecha de liberación de acuerdo con la clave de horizonte. El responsable del control de producción selecciona todas las órdenes de fabricación creadas con una fecha de liberación y libera todas las órdenes de fabricación relevantes mediante el tratamiento en masa.



SAP Menu Logistics → Production → Shop Floor Control→ Control → Collective Release

Menú SAP Logística Producción Planificación de capacidades Necesidad

Orden de fabricación Control Liberación colectiva


CO05N






Planificación de la producción -> Visualizar datos maestros -> Liberación órdenes fabricación

2. En la pantalla Liberar órdenes fabricación efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo


Comentarios

Lista Cabecera Orden

Selección


Clase de orden

YBM1

Selección a nivel operación


Status sist. ABIE

3. En la etiqueta Tratamiento–en masa- Liberación en el área Parám. funciones, seleccione Liberación de orden.

4. Confirme sus entradas con Continuar y seleccione Ejecutar (F8) para ejecutar el informe.

5. Tome nota de la cantidad total de la orden:

Cantidad total de la orden: __________________.

6. Seleccione las órdenes de fabricación y Tratam.en masa (CTRL + F8) → Ejecutar (F8) para ejecutar Tratam.en masa.

Generalmente los documentos de fabricación se imprimen automáticamente cuando las órdenes de fabricación se han liberado.

Para este escenario no se ha ajustado ninguna impresión automática de los documentos de fabricación. Si desea imprimirlos proceda a la etapa opcional Imprimir Shop Floor Papers.

7. El status de sistema de la orden se ha modificado de ABIE (Abiertos) a LIB. (Liberados).

8. Seleccione su orden de fabricación y seleccione Cambiar Objetos (Shift+F6).

9. Seleccione Resumen de Operaciones.

10. Seleccione Marcar todol, seguido de Det.operación.(en la parte inferior de la pantalla

11. Efectúe una nota de los números de notificación (Confirmation) para cada operación.

Puede desplazarse a través de las operaciones utilizando los pulsadores de navegación.

Números de notificación: ________________.

12. Seleccione Back para volver a la pantalla Orden de fabricación modificar: Resumen de operaciones.

13. Para llevar a cabo la verificación de disponibilidad de material, puede seleccionar Verificar disponibilidad material. Si no faltan más componentes, el status cambia a MACO: Material Confirmado.



La verificación de disponibilidad en el control de planta verifica si están disponibles los componentes necesarios para una orden de fabricación. El control de verificación se puede efectuar automáticamente durante la creación de la orden o durante la liberación de la orden.

14. Grabe la orden de fabricación y seleccione Cancelar para volver a la pantalla SAP Easy Access.

Resultado La orden de producción para el producto terminado se ha liberado.

3.4.5 Opcional: Imprimir documentos piso de planta

UtilizaciónSi desea imprimir los documentos de fabricación de su orden de producto elaborado, efectúe las etapas siguientes.



SAP Menu Logistics → Production → Shop Floor Control→ Order → Change

Menú SAP Logística Producción Control fabricación Orden Modificar


CO02

2. En la pantalla Orden de fabricación modificar:Acceso efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo


Comentarios

OrdenNúmero de orden de la orden de producto elaborado

Introduzca el número de su orden de producto elaborado anotado anteriormente


4. En la pantalla Orden fabricación modificar: Cabecera seleccione en el menú, Funciones Imprimir.


6. En la pantalla Imprimir: efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo


Comentarios

Disp.salida LOCL Para imprimir con la impresora por defecto de Windows

Salida inmediata (fije el indicador)

7. Seleccione Imprimir.






Menú de rol de usuario Área de fabricación -> Fabricación discreta -> Modificar orden de fabricación


2. Seleccione Process Order y Display Order de la lista desplegable.

3. En la pantalla Production Display Order: Header, seleccione More y Functions Print.

4. Confirme el siguiente mensaje con CONTINUAR.

5. En la pantalla Print: efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo


Comentarios

Output Device LOCL Para imprimir con la impresora por defecto de Windows

Print immediately

(fije el indicador)

6. Seleccione Print.

7. Cierre la pantalla Print: con y seleccione para volver a Power List.

ResultadoLos documentos de fabricación se han impreso en la impresora por defecto Windows.

3.4.6 Opcional: Comprobación de números de serie en la orden de producción

Esta etapa sólo es relevante si se ha instalado el building block Serial Number Management (126) y no se ha eliminado la sujeción a número de serie para el producto elaborado.

UtilizaciónEl material de producto elaborado se gestiona con números de serie. El sistema crea un número de serie para cada producto elaborado cuando la orden de fabricación se ha liberado.

RequisitosEl perfil de número de serie está definido en el registro maestro de materiales y la orden de fabricación está liberada.



SAP Menu Logistics → Production → Shop Floor Control→ Order → Display

Menú SAP Logística Producción Control fabricación Orden Visualizar




CO03

2. En la pantalla Orden de fabricación visualizarInicial: Acceso efectúe la entrada siguiente:

Nombre de campo


Comentarios

OrdenNúmero de orden de la orden de fabricación

Introduzca su número de orden que se ha liberado en la última etapa

3. Confirme la entrada con Continuar.

4. En la pantalla Orden fabricación visualizar: Cabecera, seleccione Cabecera No de serie.

5. En la ventana de diálogo Visualizar números de serie se enumeran los números de serie creados durante la liberación de la orden de fabricación.

Tome nota de los números de serie (rango de números): _________________




Menú de rol de usuario Área de fabricación -> Fabricación discreta -> Visualización de orden de fabricación

1. Seleccione la línea de su orden de fabricación de Powerlist (etiqueta principal “All Production Orders”).

2. Seleccione Process Order y Display Order de la lista desplegable.

3. En la pantalla Production Display Order: Header, seleccione More y Header Serial Numbers.

4. En la ventana de diálogo Maintain Serial Number se enumeran los números de serie creados durante la liberación de la orden de fabricación.

Efectúe una nota de Serial Numbers (number range): _________________

5. Cierre la ventana de diálogo Serial Number con y seleccione para volver a Power List.

ResultadoSe han creado los números de serie para el material terminado del producto elaborado (F126). Los números de serie se asignarán a los materiales durante la contabilización de entrada de mercancías siguiendo la producción.

3.4.7 Picking de componentes

UtilizaciónLa orden de fabricación liberada ahora está preparada para el picking. Sólo se debe efectuar el picking de los materiales que no están en el stock de servicio del pasillo de productos elaborados. Para el picking, el jefe de almacén y expedición selecciona la lista de picking específica que se puede llamar con el número de orden de fabricación. El jefe de almacén y expedición tiene unas



series de más opciones de selección que le permiten de forma óptima seleccionar el pool de trabajo.

Requisitos Asegúrese de que existe el material suficiente en stock. Puede verificarlo mediante la transacción MMBE.



SAP Menu Logistics → Production → Shop Floor Control → Goods Movements → Material Staging → Pick

Menú SAP Logística Producción Planificación de capacidades Necesidad Orden de fabricación Movimientos de mercancías Puesta a disposición de material Efectuar picking ó

Logística Producción Control fabricación Movimiento de mercancías Puesta a disposición de material Efectuar picking


CO27




Área de fabricación -> Fabricación discreta -> Lista de picking

2. En la pantalla Lista de picking: Acceso, efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo


Comentarios

Perfil Perfil de picking estándar 000002

Orden de fabricación

Número de orden de la orden de fabricación para efectuar el picking

Introduzca su número de orden

3. Confirme las entradas y seleccione Ejecutar para iniciar el informe (F8).

4. Seleccione las reservas relevantes y Efectuar Picking. Se visualiza una lista de todas las reservas seleccionadas.

Si ha activado el building block Gestión de lotes (117), deberá llevar a cabo la determinación de lotes para los componentes tipo materia prima (R122) seleccionando Determin.lotes..

5. Seleccione Grabar para contabilizar los movimientos de mercancías.


Resultado



Se han contabilizado los movimientos de mercancías.

3.4.8 Notificación actividades de ensamble

UtilizaciónLos documentos de confirmación del status de tratamiento de órdenes, operaciones, suboperaciones y capacidades individuales. Es un instrumento para controlar órdenes. Este escenario utiliza la notificación de evento temporal.

En la práctica algunas operaciones producen rechazo a causa de defectos operacionales o de componentes. Si desea simular este proceso, remítase al building block Rework Processing (Work-in-Process) (202) y efectúe las etapas descritas en el citado Modelo de proceso empresarial.

RequisitosLa orden de fabricación para el producto elaborado se ha liberado.



SAP Menu Logistics → Production → Shop Floor Control → Confirmation → Enter → For Operation → Time ticket

Menú SAP Logística Producción Control fabricación Notificación Registrar Para operación Hoja de salario


CO11N


Nombre de campo


OrdenEl número de orden que ha anotado para el material de producto elaborado MTS (F126)

Operación 0010


Nombre de campo


Comentarios

Cl. notificación Notificación final

Cantidad buena

100En el campo Cantidad buena, introduzca la cantidad que desea notificar.



Tiempo preparación

30 minTiempo de preparación que desea notificar para esta operación.

Tiempo de maquina

17 minTiempo de máquina que desea notificar para esta operación.

Tiempo mano de obra

17 minTiempo personal que desea notificar para esta operación.


5. Repita la etapa 1 a 4 para el número de operación 020 y 030.

Si el building block PP Subcontratación (Trabajo externo) (150) está instalado o ha efectuado modificaciones en la operación 030 (external shrink wrap) descritas en la etapa capacity levelling, esta operación se debe efectuar como operación de trabajo externo. Remítase al Modelo de proceso empresarial del building block PP Subcontratación (Trabajo externo) (150) para llevar a cabo el proceso de trabajo externo.









Nombre de campo


Comentarios

Orden

El número de orden que ha anotado para el material de producto elaborado MTS (F126)

Operación 0010


Nombre de campo


Comentarios

Cl. notificación final confirmation

Rechazo 100En el campo Yield, introduzca la cantidad que desea notificar.



Definiciones 30 minTiempo de preparación que desea notificar para esta operación.

Machine 17 minTiempo de máquina que desea notificar para esta operación.

Labor 17 minTiempo personal que desea notificar para esta operación.


12. Repita la etapa 1 a 4 para el número de operación 020 y 030.

Si el building block PP Subcontracting (External Processing) (150) está instalado o ha efectuado modificaciones en la operación 030 (external shrink wrap) descritas en la etapa capacity levelling, esta operación se debe efectuar como operación de trabajo externo. Remítase al Modelo de proceso empresarial del building block PP Subcontracting (External Processing) (150) para llevar a cabo el proceso de trabajo externo.


ResultadoSe ha efectuado la notificación final para la orden de ensamble.

3.4.9 Opcional: Ensamble final con trabajo externo

PP Subcontratación (trabajo Externo) (150)

UtilizaciónSi el building block PP Subcontratación (Trabajo externo) (150) está instalado o ha efectuado modificaciones en la operación 0030 (external shrink wrap) descritas en la etapa capacity levelling, esta operación se debe efectuar como operación de trabajo externo.

ProcedimientoComplete todas las actividades descritas en el Modelo de proceso empresarial del escenario:

PP Subcontratación (trabajo externo) (150)

3.4.10 Confirmación final de la producción

UtilizaciónA la práctica empresarial habitual, las notificaciones de todas las actividades de montaje de la orden de fabricación se ejecutan antes de contabilizar la entrada de mercancías.



SAP Menu Logistics → Production → Shop Floor Control → Confirmation →



Enter → For Operation → Time ticket

Menú SAP Logística Producción Control fabricación Notificación Registrar Para operación Hoja de salario


CO11N


Nombre de campo


Comentarios

OrdenEl número de orden de fabricación

OperaciónEl último número de operación. Por ejemplo 0040

Cl. notificación Confirmación final












Nombre de campo


Comentarios

OrdenEl número de orden de fabricación

OperaciónEl último número de operación. Por ejemplo 0040

Cl. notificación Final confirmation


5. En el campo Yield, introduzca la cantidad que desea notificar.





ResultadoSe ha efectuado la notificación final de la última operación.

3.4.11 Registro de recibo de las mercancías para la orden de producción con asignación de número de serie

UtilizaciónEl objetivo de esta actividad es contabilizar la entrada de mercancías para la orden de fabricación en esta etapa en la que asigna números de serie a cada producto elaborado.

RequisitosLos números de serie para los productos elaborados ya están creados.



SAP Menu Logistics Materials Management Inventory Management Goods Movement Goods Issue (MIGO)

Menú SAP LogísticaGestión de materialesGestión de stocksMovimiento de mercancías Movimiento de mercancías (MIGO)


MIGO

2. En la pantalla Entrada de mercancías pedido efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo


Entrada de mercancias1r marco superior izquierdo

Orden2º marco superior izquierdo

OrdenEl número de orden de fabricación que ha anotado anteriormente

Fecha documento

default



4. Seleccione la etiqueta Ctd. y corrija la cantidad que ha notificado anteriormente.

5. En la etiqueta Se seleccione el almacén Control de piso (1020).



6. Seleccione la etiqueta Numeros serie. Si existe algún rechazo durante la producción, debe borrar los números de serie de rechazo que ha anotado anteriormente. No se deben entregar al cliente. En este escenario todos los rechazos de 0020 se han producido por el trabajo de repaso 0022, por ello no existe ningún rechazo real.

7. Seleccione Marcar todo en la etiqueta Numeros serie y fije el indicador Posición OK.

8. Seleccione Contabilizar. El sistema visualizará el mensaje: Documento material 500xxxxxxx contabilizado.





Gestión de almacenes -> Recepción -> Entrada de mercancías para pedido

1. En la pantalla Goods Receipt for Order: initial efectúe las entradas siguientes:

Nombre de campo


Fecha documento

default


Cl. Notificación 101Entrada de mercancías para pedido en el almacén

OrderEl número de orden de fabricación que ha anotado anteriormente


Stor. Location 1030 Salida de mercancías


3. En la pantalla Goods Receipt for Order: selection corrija la cantidad que ha notificado anteriormente y seleccione .

4. Cuando su producto elaborado se trata en lotes, aparece la ventana de diálogo Automatic batch number allocation. Confirme esta ventana de diálogo con el pulsador: Yes e ignore la siguiente pantalla Goods receipt for Order: Classification con .

5. Cuando su producto elaborado se trate con números de serie, aparecerá la ventana de diálogo Maintain Serial Numbers. Confirme esta ventana de diálogo con .


4 Procedimientos subsiguientesHa finalizado todas las actividades que forman parte del proceso empresarial descrito en este documento.

Para realizar actividades subsiguientes del proceso empresarial, lleve a cabo las etapas descritas en uno o varios de los siguientes escenarios utilizando los datos maestros de este documento.



4.1 Cierre final del período

Cierre del período del centro "general" (181)

UtilizaciónEn esta actividad realizará las actividades de contabilidad financiera de fin del período para el centro.

Estas se han realizado colectivamente como una parte del cierre del mes. Para obtener más información sobre el procedimiento de cierre del mes, véase el Modelo de proceso empresarial para el cierre del período del centro “general”.

Tenga en cuenta que el cierre del mes sólo se puede ejecutar una vez al mes.

5 Apéndice

5.1 Anulación de etapas de procesoEn la sección siguiente encontrará las etapas de anulación más habituales que puede efectuar para anular algunas de las actividades descritas en este documento.

Creación de requisitos independientes para productos terminados

Código de transacción (SAP GUI) MD61

Anulación: Modifica las necesidades primarias

Código de transacción (SAP GUI) MD62


Menú de rol de usuario Planificación de la producción -> Demand Management -> Modificar preplanificación

Comentarios Borre las partidas individuales en la tabla de planificación. MRP se debe repetir para corregir las necesidades secundarias



Puesta a disposición de material para pedido

Código de transacción (SAP GUI) MF60

Anulación: Anula el documento de material

Código de transacción (SAP GUI) MBST


Menú de rol de usuario Warehouse Management Material Documents Cancel material document

Comentarios Se anula la contabilización de material del documento de material. El documento original permanece en la base de datos del sistema

Salida de mercancías de componentes gestionados en lotes

Código de transacción (SAP GUI) COIK, MIGO




Menú de rol de usuario Warehouse Management Material Documents Cancel material document

Comentarios Se anula la contabilización de material del documento de material. El documento original permanece en la base de datos del sistema

Notificación de la orden de fabricación

Código de transacción (SAP GUI) CO11N

Anulación: anula la notificación

Código de transacción (SAP GUI) CO13

Rol de usuario Shopfloor Specialist (SAP_BPR_SHOPFLOORSPECIALIST-S)

Menú de rol de usuario Área de fabricación -> Fabricación discreta -> Anular notificac.orden fabricación

Comentarios Anulación de la notificación para la orden de fabricación



Entrada de mercancías de fabricación

Código de transacción (SAP GUI) MIGO



Rol de usuario Shopfloor Specialist (SAP_BPR_SHOPFLOORSPECIALIST-S)

Menú de rol de usuario Shop Floor Discrete Cancellation Material Document

Comentarios Si la toma retroactiva se ha utilizado para la salida de componentes, el movimiento de material relevante también se anula



5.2 Informes SAP ERP

UtilizaciónLa tabla inferior enumera los informes que puede utilizar para obtener más información sobre el proceso empresarial.

Puede encontrar descripciones detalladas de los informes individuales en los siguientes documentos BPD que proporcionan una recopilación completa de todos los informes importantes:

Contabilidad financiera: Informes SAP ERP para Contabilidad (221)

Procesos logísticos: Informes SAP ERP para Logistica (222)

Tenga en cuenta que algunos informes que son una parte indispensable del flujo del proceso pueden estar ubicados directamente en la sección a la que corresponden.

InformesTítulo del informe Código de

transacciónComentarios

Planeación de capacidad CM01 Se visualiza la evaluación de capacidad.

Sistema info faltas CO24 Una lista de faltas.

Sistema info de ordenes COOIS Una lista de todas las órdenes de fabricación.

Lista MRP MD05 La situación de stock/necesidades en el momento de la última ejecución de planificación.

Resumen de stocks MMBE Se visualiza una lista de stocks.

Stock almacén MB52 Se visualiza stock en almacén por material

5.3 Formularios utilizados

UtilizaciónEn algunas de las actividades del proceso empresarial, se han utilizado formularios. La tabla inferior proporciona detalles sobre estos formularios.

5.3.1 ProducciónNombre común del formulario

Tipo de formulario

Utilizado en la etapa del proceso

Tipo de salida

Nombre técnico

Production order SmartForm Printing shop floor papers n/a YBAA_PROD_ORD


145 Bpp Es Co Fabricacion Discreta

Documents

Transcript of 145 Bpp Es Co Fabricacion Discreta