TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

Pengenalan TPSToyota Production System: Sistem produksi yang dibuat oleh Mr Sakichi Toyoda, Mr Kiichiro Toyoda dan Taiichi Ohno dari Toyota Motor Corporation Jepang Diperkenalkan pada tahun 1940 1960 di TMC - Jepang

General Motors Framingham vs Toyota Takaoka vs Nummi Fremont, 1987GM Framingham Assembly hours per car Assembly defects per 100 cars 31 135 Toyota Takaoka 16 45 4.8 2 hours NUMMI Fremont 19 45 7.0 2 days

Assembly space per 8.1 car Inventories of parts (average) 2 weeks

Prinsip harga dan biaya

Profit

Profit

Profit

Profit

BIAYA PRODUKSI

BIAYA PRODUKSI

Meningkatkan Profit1. Meningkatkan harga 2. Meningkatkan volume 3. Menekan biaya

Tujuan TPS1. Menekan / menurunkan biaya produksi terus menerus dengan menghilangkan muda 2. Membuat barang berkualitas bagus/ baik dengan biaya yang (lebih ) murah 3. Membuat barang yang dapat dijual di pasar (customer)

Gunakan PIKIRAN bukan uang

MudaDiartikan sebagai: Kegiatan yang tidak mempunyai nilai tambah Semua yang melebihi jumlah peralatan, bahan, ruangan dan waktu minimum yang tidak secara absolut diperlukan untuk memberikan nilai tambah pada produk Cho, Toyota Motor

Dasar dasar / Pilar TPS

TPSJ I TJ I D O K A

HEIJUNKA

JIT Just In Time Membuat barang hanya yang dibutuhkan Pada waktu yang dibutuhkan Dalam jumlah yang dibutuhkan Manfaat utama JITPENINGKATANMutu Produktivitas Pelayanan Kapasitas Standarisasi Sistem transportasi Fleksibilitas

PENURUNANPersediaan Lot size Lead time Biaya per unit Design time Ruang produksi Energi

Jidoka Alat/ sistem yang digunakan untuk mengetahui / mendeteksi ketidaknormalan proses, jika terjadi sesuatu yang abnormal dan proses akan terhenti secara otomatis.

Contoh Visualisasi Informasi Layout mesin Rencana rotasi kerja Daftar hadir kayawan Rencana cuti Peta kendali Standar kerja Titik-titik pelumasan Titik-titik periksa keselamatan kerja Denah poka yoke Penghargaan untuk sistem sumbang saran Lembar evaluasi 5S Status kegiatan improvement Target dan pencapaian QCDSM Visualisasi masalah setup

Economic Order Quantitycost cost

Total costHolding cost

Total costHolding cost

Setup cost

Setup costOptimal lot size

Lot sizeNew Optimal lot size

Original Optimal lot size

Lot size

Menemukan kesalahan pada sumbernya dapat menekan biayaCacat ditemukan pada: Proses sendiri Proses berikut Akhir lini Inspeksi akhir Pelanggan

Perbandingan dampak :

1

10

100

1000

10.000

Role of Manager1. Planning, execution and follow up according to company policy & target 2. Promotion and follow up daily control items 3. Investigate and analysis of unachieved items countermeasure (thorough elimination of muda) 4. 3G (Genba, Genbutsu, Genjitsu)

Role of Supervisor1. Observance of daily control items check on the progress and instruct to operator 2. Thoroughness of Standardized work and level up 3. Detect of abnormality, promote countermeasure and kaizen 4. Plan and execution of operator training and multi skilled operator 5. 3G (Genba, Genbutsu, Genjitsu)

3M

Mulai dari diri sendiri Mulai dari hal yang kecil Mulai dari sekarang

MUDA, 5S DAN JIDOKA

MUDA /PEMBOROSAN Merupakan segala sesuatu yang berlebihan diluar kebutuhan minimum peralatan, bahan, komponen, tempat, dan waktu kerja yang mutlak diperlukan untuk proses suatu produk Jika sesuatu TIDAK MEMBERIKAN NILAI TAMBAH, berarti PEMBOROSAN

Pengertian DasarKerja pokok

MUDAKONDISI KERJA

Kerja Pelengkap

Salah satu cara untuk meningkatkan profit adalah dengan menghilangkan pemborosan (MUDA)

Jenis Jenis MudaAda 7 jenis Muda: 1. Muda Over Produksi 2. Muda Menunggu 3. Muda Transportasi 4. Muda Proses 5. Muda Stock / Inventori 6. Muda Motion / Gerakan 7. Muda Defect

Jenis Jenis Muda cont d1. MUDA OVER PRODUKSI Merupakan pemborosan yang paling buruk diantara jenis pemborosan lainnya Muda over produksi adalah: Pemborosan yang disebabkan jumlah produksi melebihi jumlah yang dibutuhkan.

Jenis Jenis Muda cont d MUDA MENUNGGU Merupakan pemborosan karena waktu menunggu dengan membiarkan mesin beserta operatornya diam menunggu dikarenakan pekerjaan yang dilakukan sudah selesai

Jenis Jenis Muda cont d MUDA TRANSPORTASI Merupakan pemborosan karena transportasi (handling), dan penanganan barang yang dilakukan secara berulang-ulang tanpa memberikan nilai tambah.

Jenis Jenis Muda cont d MUDA PROSES Merupakan pemborosan yang terjadi pada operasional produksi dimana pada proses tersebut terjadi suatu proses yang sebenarnya tidak perlu ada.

Jenis Jenis Muda cont d MUDA STOCK Merupakan pemborosan yang diakibatkan adanya persediaan yang melebihi batas stock yang telah ditentukan, oleh karena itu stock dapat dibuat seminimal mungkin.

Jenis Jenis Muda cont d MUDA MOTION / GERAKAN Merupakan pemborosan akibat adanya penggunaan waktu yang tidak dapat dipertanggungjawabkan , karena melakukan gerakan-gerakan dalam proses kerja yang tidak memberikan nilai tambah.

Jenis Jenis Muda cont d MUDA DEFECT Merupakan pemborosan yang diakibatkan terjadinya cacat terhadap hasil produksi.

Penanggulangan MudaUntuk dapat menghilangkan ke tujuh jenis muda tersebut harus dilakukan KAIZEN secara kontinual. Gagasan dasar setiap kaizen adalah mencapai cara kerja yang lebih sederhana, lebih cepat, lebih murah, lebih baik, lebih aman. Dengan demikian berarti bila diaplikasikan dalam proses kerja / produksi dengan SISTEM MENYEDERHANAKAN, MENGKOMBINASIKAN/ MENGGABUNGKAN, DAN MENGHAPUSKAN prosesproses produksi.

KESIMPULAN MUDA Muda merupakan salah satu faktor kerja yang mengakibatkan pemborosan terhadap beberapa aspek proses produksi, sehingga dapat menurunkan profit perusahaan. Aktivitas perbaikan/ improvement terhadap penyimpangan yang diakibatkan karena ketujuh jenis muda harus selalu dilakukan secara kontinual dan oleh seluruh pihak (departemen) secara bersama.

PENGERTIAN DASR 5 S Dalam aktivitas TPS, pelaksanaan perbaikan / improvement dilakukan secara bertahap (step by step/ teratur) dan kontinu (berkesinambungan). Dalam pelaksanaan tersebut diatas dipergunakan sarana aktivitas 5S, dimana 5S merupakan sistem/ cara/ sarana untuk mencapai suatu keteraturan, ketertiban, kebersihan, kedisiplinan, keselamatan dalam melaksanakan proses kerja.

Kriteria 5 S1. 2. 3. 4. 5. SEIRI SEITON SEISOU SEIKETSU SHITSUKE

Kriteria 5 S cont d SEIRI RINGKAS KETERATURAN Mengatur , membereskan, merapikan (Memisahkan yang perlu dan yang tidak perlu disingkirkan / dibuang)

Kriteria 5 S cont d SEITON RAPI KERAPIHAN Pengaturan, penyusunan, pengurutan (Barang ditempatkan / dikelompokkan agar mudah dilihat, dimengerti dan dipakai)

Kriteria 5 S cont d SEISOU RESIK KEBERSIHAN Kebersihan (Jika melihat sesuatu yang kotor segera dibersihkan)

Kriteria 5 S cont d SEIKETSU RAWAT KELESTARIAN Kelestarian (Selalu menyediakan tempat penampungan sampah, bocoran oli, air, dll)

Kriteria 5 S cont d SHITSUKE RAJIN KEDISIPLINAN Kedisiplinan (Menjaga / melaksanakan ketentuan & peraturan yang berlaku)

TUJUAN JIDOKA1. MENJAMIN KUALITAS PRODUKSI UNTUK MENCAPAI HASIL KUALITAS 100% BAIK 2. MENGHEMAT / MENYEDERHANAKAN MAN POWER 3. MENCEGAH TERJADINYA DOWNTIME AKIBAT ADANYA KELAINAN PADA PROSES OPERASIONAL PRODUKSI

Arti JidokaBila dilihat dari arti bahasanya, JIDOKA memiliki arti : 1. OTOMATISASI 2. AUTONOMASI

Arti Jidoka OTOMATISASI MENGUBAH PROSES MANUAL MENJADI PROSES MESIN Dalam hal ini mengutamakan otomatisasi operasionalnya saja, tanpa adanya umpan balik yang dapat mendeteksi kesalahan dan tidak ada sistem penghentian proses bila terjadi kesalahan

Arti Jidoka cont d AUTONOMASI MENGUBAH PROSES MANUAL MENJADI PROSES MESIN DENGAN PENGENDALIAN CACAT SECARA OTOMATIS Dalam autonomasi ini disamping melibatkan beberapa jenis sistem otomatisasi dalam proses mesin, juga melibatkan pengendalian mutu yang dapat menghentikan proses bila terjadi cacat lini (kesalahan).

Arti Jidoka cont dPENGERTIAN DALAM TPS

JIDOKA Suatu alat / sistem yang digunakan untuk mengetahui / mendeteksi ketidaknormalan proses, jika terjadi sesuatu yang abnormal, proses akan terhenti secara otomatis (konsep FIX STOP POSITION).

Arti Jidoka cont dKONSEP PEMBERHENTIAN JALUR (Fix Stop Position) Memberikan wewenang kepada operator untuk dapat memberhentikan jalur saat terjadi kondisi yang tidak wajar (defect quality). Untuk itu, pemanfaatan waktu operator dapat dilakukan secara maksimal dengan menelusuri kondisi yang tidak wajar dan dapat melakukan penanggulangan masalah secara cepat.

Alat Pendukung JidokaANDON Papan lampu yang akan menyala pada lampu tertentu yang menunjukkan lokasi masalah terjadi Fungsinya memberikan informasi secara cepat terhadap masalah yang terjadi kepada team leader ataupun supervisor, selain itu dapat digunakan untuk menunjukkan status operasional mesin

Alat Pendukung Jidoka cont dPAPAN KONTROL PRODUKSI Merupakan sarana penyampaian informasi secara cepat yang bertujuan membandingkan hasil yang telah dicapai dengan rencana, sehingga bila terjadi penyimpangan diantara keduanya dapat segera terinformasi dan dilakukan tindakan penanggulangan.

Alat Pendukung Jidoka cont dPOKA YOKE (ALAT ANTI SALAH) Merupakan alat bantu yang akan mendeteksi adanya kelainan sebelum terjadi permasalahan dalam proses, atau bila terjadi akan segera ada peringatan atau mesin akan berhenti.

Alat Pendukung Jidoka cont dPOKA YOKE (ALAT ANTI SALAH) Alat ini bertujuan mempermudah operator, terutama dalam mengurangi berbagai masalah karena cacat produksi, keselamatan kerja, kesalahan operasi, tanpa memerlukan perhatian yang berlebihan dari operator.

Alat Pendukung Jidoka cont dVISUAL CONTROL Merupakan alat yang berfungsi untuk melayani penyaluran informasi sedini mungkin, sehingga penyaluran informasi secara cepat (Just In Time) dalam pabrik dapat terlaksana.

KESIMPULAN JIDOKA Sistem pengendalian yang dilakukan oleh unit kerja sendiri (otonomi yang lebih terdistribusi) dapat menghasilkan sistem informasi yang cepat sehinggal penanggulangan permasalahan dapat dilakukan secara singkat (segera) Sedangkan sistem manajemen terpusat dapat membebani sistem pengendalian pusat dengan terlalau banyaknya informasi yang dapat menyebabkan keterlambatan dalam proses Untuk itu yang terpenting adalah KETERLIBATAN dari setiap orang.

STANDARDIZED WORK & KAIZEN

STANDARDIZED WORK & KAIZEN

Standardized Work : the Basis for Kaizen Kaizen : the Lifeblood of Standardized Work

STANDARDIZED WORK (Pembakuan Operasi) Adalah alat untuk membuat produk yang berkualitas berdasarkan pergerakan pekerja, yang ditata dalam urutan yang tepat tanpa MUDA (non added value).

Tujuan Standardized WorkPERTAMA Menjelaskan metode pelaksanaan produksi dalam membuat produk yang berkualitas dengan aman dan murah. Maintaining productivity, quality, safety at high levels It provides a consistent framework for performing work at designated takt time.

Tujuan Standardized WorkKEDUA Standardized work adalah langkah pertama menuju perbaikan (Kaizen) dan akan selalu dirubah oleh langkah perbaikan, penambahan atau pengurangan man power serta jumlah produksi. Standardized work is the foundation for Kaizen and base line for evaluation and find MURI, MURA & MUDA There will be no improvement where there are no standard.