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B&R

was die kontinuierlichen Weiterentwick-lungen betrifft. In der Automatisierung sind die Entwicklungszyklen ausgespro-chen kurz, sodass sich ständig verbesserte Technologien, die für mehr Wirtschaft-lichkeit sorgen, etablieren. Eine spezi-fische Lösung kann hier schnell 'alt' aus-sehen, denn jede notwendige Anpas - sung beziehungsweise Weiterentwicklung schlägt sich bei der Gesamtkosten-betrachtung negativ zu Buche. Doch er-füllen Standardkomponenten die hohen Anforderungen des Maschinenbauers? Diese Frage stellte sich der Roboterher-steller und evaluierte die beiden Ansätze namhafter Automatisierungshersteller. Der Schwerpunkt bei einem Roboter liegt in der Antriebstechnik. Ein PC rechnet zentral die Interpolation der Achsen. Das System muss ebenfalls offen für die klassi-

schen Feldbusse sein. Der Roboterherstel-ler entschied sich für den Einsatz von Standardkomponenten, da diese eine kontinuierliche Weiterentwicklung erfah-ren. Darüber hinaus kann er das gesamte Produktportfolio nutzen. „Mit der Ent-scheidung, die integrierten Automatisie-rungslösungen von B&R zu nutzen, ha-ben wir eine technologische Partnerschaft begründet, die uns kurz- , mittel- und langfristige Wettbewerbsvorteile schaffen wird“, erklärt Ingenieur Maurizio Filoni, General Manager von Comau Robotics.

Powerlink bietet Flexibilität Für die Roboter-Applikation des Turiner Unternehmens ist das modulare Antriebs-system Acoposmulti geeignet. Ein Indus-trie-PC mit einem Core-2-Duo-Prozessor bietet ausreichend Rechenleistung für

Modulares Antriebssystem für Industrieroboter in der Automobilproduktion

Safe Motion – Safe Robot

D er zur Fiat-Gruppe gehörende Automobilhersteller Alfa Ro-meo hat im vergangenen Jahr

seinen jüngsten Kleinwagen Mito im Markt eingeführt. Das Wort Mito bedeu-tet im Italienischen eigentlich 'Mythos', steht aber für die Abkürzung von Milano und Torino. In Turin wiederum sitzt das Unternehmen Comau Robotics, das seit 30 Jahren Industrieroboter entwickelt und produziert. Hier schließt sich der Kreis: Alfa Romeo nutzt Industrieroboter von Comau für die Produktion des Mito.

Mit Standardkomponenten technologisch vorne In der Vergangenheit hat Comau auf kun-denspezifische Automatisierungslösun-gen gesetzt. Doch diese Lösungen haben auch ihre Schattenseiten, beispielsweise

Um bei der Produktion von Fahrzeugen in vollautomatisierten Fertigungsstraßen eine hohe Produktivität zu haben, erledigen sogenannte anthropomorphe Roboter

Montage- und Schweißaufgaben. Da sie im Dauerbetrieb zuverlässig arbeiten müssen, kommt der Einsatz von integrierten Automatisierungslösungen in Frage, um die Schalt-

schrankgröße zu reduzieren und mehr Sicherheit zu schaffen.

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[1] Die APCs haben mit unterschiedlichen Gehäu-segrößen eine geeignete Bauform für jede Ein-bausituation, ohne kostbaren Platz im Schalt-schrank zu verschenken.

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TITELSTORY Robotik + Handling

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Durch den Einsatz von Powerlink lässt sich der Industrieroboter in bestehende Infrastrukturen in Produktionswerken einbinden.

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schranks platziert sind. Das spart wieder-um Platz und lässt im Schaltschrank keine zusätzliche Temperatur entstehen. Zu-sätzlich lässt sich der Schaltschrank auf-grund des APC820, ein Industrie-PC im Acoposmulti-Format, weiter reduzieren.

Redundante Motorbremse schafft Sicherheit Im spannungslosen Zustand wird der Ro-boterarm mittels Motorbremsen gehal-ten. Der Arm würde ansonsten wegen der Gravitation ungebremst zu Boden gehen. Dabei können mechanische Schäden so-wohl am Roboter selbst, als auch in der Umgebung entstehen. Um das zu vermei-den, hat B&R in Zusammenarbeit mit dem Roboterhersteller aus Turin eine Safe-Brake-Control-Funktion entwickelt. Dies ist eine zusätzlich redundant aus-geführte Motorbremsansteuerung. Was passiert aber, wenn die Motorbremse selbst versagt? Der Acoposmulti erkennt dies und verhindert ein schnelles Abfallen des Armes, indem er die Energie im Motor selbst vernichtet. Der Roboterarm geht

somit gedämpft zu Boden und verhindert einen Schaden am Roboter und der Um-gebung. Die Safe-Brake-Control-Lösung ist eines der Beispiele, anhand derer B&R bewiesen hat dass die Zusammenarbeit gut funktioniert. „Dadurch erreichen un-sere Roboter im Zusammenhang der Mo-torbremsansteuerung SIL 2“, erklärt En-rico Mauletti, Engineering Director bei Comau. „Unsere Ingenieure konnten in Kooperation mit B&R die Cogging-Kom-pensation optimieren, um eine gleichför-mige Bewegung bei niedrigen Drehzahlen sicherzustellen.“

Autor Andreas Enzenbach ist Manager Communications and Marketing bei der B&R GmbH in Eggelsberg, Österreich. infoDIRECT 809iee0610 www.iee-online.de Link zum Antriebssystem Link zum Ethernet-Feldbus

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die Bahnberechnung. Die Sollwerte wer-den zyklisch alle 400 μs über Powerlink an die Servoumrichter gesendet. Der Ethernet-Feldbus hat genügend Bandbrei-te, um zwei komplette Roboter mit Zu-satzachsen, I/O-Daten, Diagnosedaten, Safety-Informationen und Feldbussen zu tunneln. Über Powerlink kann der Robo-terhersteller eine beliebige Zahl an Pro-fibus, Devicenet oder CANopen Master/Slaves kombiniert einbinden. Dies ist wichtig, damit der Anwender den Robo-ter in Produktionswerken an eine beste-hende Infrastruktur anbinden kann.

Schaltschrank um 30 % reduziert Mit der B&R-Lösung konnte Comau den bereits optimierten Schaltschrank um weitere 30 % reduzieren. Wegen der Bau-weise von Acoposmulti lässt sich mit nur drei Doppelachsmodulen auf engem Raum ein Roboter mit sechs Achsen be-treiben. Die Durchsteckvariante – eine von drei Kühlvarianten – ermöglicht, dass die Kühlkörper außerhalb des Schalt-

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[2] Integrierte Safety-Technologie auf Basis Smart Safe Reaction vermeidet unnötiges Stillset-zen des Maschinenverbundes. [3] Ein zuverlässiger Dauerbetrieb ist eine we-sentliche Grundvoraussetzung vollautomatischer Fertigungsstraßen. [4] Der Einsatz von Standardkomponenten kann von Vorteil sein, da diese ständig weiterent-wickelt werden.

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