Proyecto Fin de Carrera - Universidad de...

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Proyecto Fin de Carrera

Ingeniería Industrial

Benchmarking y Medidas de Ahorro y Eficiencia

Energética en la Industria Cárnica

Autor: Álvaro Cruz Trujillo

Tutor: Rocío González Falcón

Dep. Ingeniería Energética

Escuela Técnica Superior de Ingeniería

Universidad de Sevilla

Sevilla, 2016

Proyecto Fin de Carrera

Ingeniería Industrial

Benchmarking y Medidas de Ahorro y Eficiencia

Energética en la Industria Cárnica

Autor:

Álvaro Cruz Trujillo

Tutor:

Rocío González Falcón

Profesor titular

Departamento de Ingeniería Energética

Escuela Técnica Superior de Ingeniería

Universidad de Sevilla

Sevilla, 2016

Proyecto Fin de Carrera: Benchmarking y Medidas de Ahorro y Eficiencia Energética en la Industria Cárnica

Autor: Álvaro Cruz Trujillo

Tutor: Rocío González Falcón

El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros:

Presidente:

Vocales:

Secretario:

Acuerdan otorgarle la calificación de:

Sevilla, 2016

El Secretario del Tribunal

A mi familia

A mis maestros

Agradecimientos

En el plano personal, no puedo dejar de agradecer a mis padres por la confianza depositada en mí y todo lo que

han hecho para que pueda llegar hasta este punto. También agradecer a mi hermana y el resto de mi familia,

los cuales han aportado su granito de arena.

Sirviendo de unión entre el plano personal y el profesional, me gustaría mencionar a mis compañeros de

“fatiga” con lo que todo ha sido más fácil durante estos años.

Gracias a Rocío, tutora del proyecto, por darme la oportunidad de realizar este proyecto. Agradecerle lo que he

aprendido durante los últimos meses, por las horas de atención y la ayuda prestada.

Álvaro Cruz Trujillo

Sevilla, 2016

Resumen

La industria cárnica es uno de los sectores más importantes a nivel productivo y económico. De hecho, es la

industria de alimentación que mayor volumen de ventas mueve. Los procesos de refrigeración durante la

producción de los productos son muy importantes de cara a conservarlos durante el tiempo. La energía

también genera un coste importante en el funcionamiento de estas instalaciones. Este documento comienza

con un análisis del sector cárnico a nivel internacional hasta llegar a nivel andaluz. Posteriormente sigue con

una revisión relacionada con el consumo de energía, medidas de eficiencia energética y búsqueda de

indicadores de eficiencia energética en la industria alimentaria. Adicionalmente, se describen una serie de

Mejores Técnicas Disponibles que permiten ahorrar importantes cantidades de energía aplicables en la

industria cárnica. A modo de ejemplo, se presenta el caso del proceso y consumo de 20 industrias de

embutidos localizadas en la región central de Portugal. Los resultados de este estudio muestran que el

consumo de energía en este tipo de industrias es principalmente eléctrico (82%). El consumo específico anual

de energía es de 660 kWhe por tonelada de materia prima. El resultado de varias auditorías energéticas,

estimaron que se puede ahorrar el 24% del consumo eléctrico mediante la aplicación en los sistemas de

refrigeración de las medidas que se nombran en este documento.

Abstract

Meat industry is one of the most important productive sectors and its economic level. In fact, it is the food

industry that moves a higher sales volume. Cooling processes during the production of the products are very

important in order to preserve them in time. Energy also generates a significant cost in the operation of these

facilities. This paper begins with the analysis of the meat sector from international level to Andalusian level. In

addition, it follows a review based on energy consumption, energy efficiency measures and the search for

energy efficiency indicators in the food industry. Additionally, a series of Best Available Techniques are

described, so significant amounts of energy applied in the meat industry can be saved. As an example, the case

study of the production process and the energy consumption of 20 sausages industries located in the central

region of Portugal is presented. The results of this study show that energy consumption of this type of

industries is mainly electric (82%). The annual average specific energy consumption (SEC) of electricity is

660 kWhe per tonne of raw material. Due to the result of several energy audits, it is estimated that 24% of

electricity consumption can be saved by implementing in the refrigeration systems.

Índice

Agradecimientos ix

Resumen xi

Abstract xiii

Índice xv

Índice de Tablas xvii

Índice de Figuras xix

1 Introducción 1

2 Análisis del Sector Cárnico 3 2.1 A Nivel Internacional 3

El sector mundial de la carne de vacuno 4 2.1.1 El comercio de carne de vacuno 4 2.1.2 El sector porcino 5 2.1.3 El comercio exterior 6 2.1.4 El sector ovino 7 2.1.5 El sector avícola 7 2.1.6

2.2 A Nivel Nacional 8 Las cifras de la industria alimentaria 9 2.2.1 Principales cifras del sector cárnico 10 2.2.2 Evolución de la producción cárnica 11 2.2.3 Productos Elaborados 14 2.2.4 Evolución del consumo cárnico 15 2.2.5 Las exportaciones en las empresas cárnicas 15 2.2.6

2.3 A Nivel Andaluz 17 La producción de carne de aves 18 2.3.1 La producción de carne de cerdo 20 2.3.2 La producción de carne bovina 22 2.3.3 La producción de carne ovina 23 2.3.4

3 Introducción a la Tecnología 25 3.1 Mataderos y Salas de Despiece 25

Aspectos ambientales en mataderos 28 3.1.1 Consumo de agua 30 3.1.2 Consumo de energía 31 3.1.3 Consumo de combustibles 32 3.1.4 Emisiones atmosféricas 33 3.1.5 Consumo en las salas de despiece 34 3.1.6

3.2 Elaborados Cárnicos 35 Aspectos ambientales en la industria de elaborados cárnicos 39 3.2.1 Consumo de agua 40 3.2.2 Consumo de energía 40 3.2.3 Emisiones atmosféricas 43 3.2.4

4 Benchmarking 45

xvi

4.1 Concepto de Benchmarking 45 4.2 Fundamentos del Benchmarking 47 4.3 Indicadores de Eficiencia Energética (IEEs) 48

¿Qué son los Indicadores de Eficiencia Energética? 49 4.3.1 Tipología de Indicadores de Eficiencia Energética 50 4.3.2 Indicadores de Nivel 1 51 4.3.3 Indicadores de Nivel 2 53 4.3.4 Indicadores de Nivel 3 56 4.3.5

4.4 Indicadores Aplicados a la Industria Cárnica 57

5 Ahorro y Eficiencia Energética 61 5.1 Concepto de Eficiencia Energética 61 5.2 Eficiencia Energética en la Industria Alimentaria 63 5.3 Oportunidades de Ahorro Energético 63

Refrigeración 63 5.3.1 Sistemas Térmicos 66 5.3.2 Iluminación 67 5.3.3 Aire Comprimido 69 5.3.4

5.4 Mejores Técnicas Disponibles 71 Definición de Mejor Técnica Disponible 71 5.4.1 MTDs más interesantes 72 5.4.2

6 Caso Práctico 87 6.1 Introducción 87 6.2 Estudio del caso práctico 87 6.2.1 Proceso Productivo 87 6.2.2 Datos de Partida 88 6.3 Análisis de Resultados y Discusión 89

Consumo de Energía 89 6.3.1 Análisis de los Indicadores de Eficiencia Energética 91 6.3.2

6.4 Mejores Técnicas Disponibles 94 6.5 Conclusiones 96

7 Bibliografía 99

Anexo. Otras Mejores Técnicas Disponibles 103

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Evolución y composición de la producción cárnica en España [55] 12

Tabla 2. Estimaciones sobre la evolución de la producción cárnica en la UE (toneladas) 12

Tabla 3. Composición de la producción por comunidades autónomas (toneladas) [55] 14

Tabla 4. Carne de aves. Desagregación del número de cabezas sacrificadas en 2008 en Andalucía 18

Tabla 5. Carne de aves. Desagregación del peso medio y canal total de las aves sacrificadas en 2008 en

Andalucía 18

Tabla 6. Número de explotaciones por especies avícolas en España y Andalucía 19

Tabla 7. Estimación de la producción de carne de pavo en 2008 en Andalucía 20

Tabla 8. Explotaciones tipo de pavos en Andalucía en 2006 20

Tabla 9. Explotaciones de ganado porcino en Andalucía por provincias 21

Tabla 10. Censo porcino y porcentaje total andaluz por sistema productivo y provincia 21

Tabla 11. Producción de carne y censo porcino en Andalucía 22

Tabla 12. Análisis provincial de producción de carne bovina para consumo directo en Andalucía en 2008

(miles de toneladas) 22

Tabla 13. Datos de unidades productivas de carne de bovino en Andalucía (año 2010) 23

Tabla 14. Análisis provincial del censo ovino en Andalucía en 2008 24

Tabla 15. Análisis provincial del número de cabezas de ovino sacrificadas en Andalucía en 2008 24

Tabla 16. Cantidades aproximadas de despojos procedentes del sacrificio de ganado vacuno y porcino [7]

28

Tabla 17. Principales aspectos ambientales en mataderos [4] 29

Tabla 18. Ejemplo de consumos relativos de estimados de agua en mataderos de porcino [8] 31

Tabla 19. Operaciones con mayor consumo de energía en mataderos [4] 31

Tabla 20. Consumo de energía en mataderos [9] 32

Tabla 21. Distribución del consumo de energía en un matadero de vacuno danés [8] 32

Tabla 22. Distribución del consumo eléctrico en un matadero de vacuno danés [8] 32

Tabla 23. Principales combustibles utilizados en mataderos [4] 33

Tabla 24. Aspectos ambientales significativos en salas de despiece y operaciones donde se producen [4] 34

Tabla 25. Resumen de los aspectos ambientales significativos y operaciones donde se producen en industrias

de elaborados cárnicos [4] 40

Tabla 26. Descripción de los indicadores de nivel 1 [18] 52

Tabla 27. Descripción de los indicadores de nivel 2 [18] 55

Tabla 28. Valores del índice SEC para el sector cárnico [23] 59

Tabla 29. Oportunidades de ahorro en la refrigeración [32] 64

Tabla 30. Pérdidas de aire, consumo de energía y coste por diámetro de tubería equivalente [32] 70

Tabla 31. Formato de la información sobre las técnicas que deben tenerse en cuenta para determinar las MTD

[8] 72

xviii

Tabla 32. Matriz de la gestión energética [8] 77

Tabla 33. Resumen de costes y ahorros asociados con las mejoras ambientales [8] 80

Tabla 34. Resumen de las principales características de ahorro energético en un almacén de frío modificado [8]

81

Tabla 35. Ahorro anual en energía y coste por manguera al bajar la tempertura desde 71 ⁰C [8] 85

Tabla 36. Características de las plantas basadas en datos anuales recopilados e indicadores obtenidos 89

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Composición de la producción mundial de carne de bovino (2007) [54] 3

Figura 2. Principales productores de vacuno a nivel mundial (miles de toneladas) [54] 4

Figura 3. Principales productores de porcino a nivel mundial (miles de toneladas) [54] 6

Figura 4. Principales productores de carne de ovino y caprino en la UE (2008) 7

Figura 5. Evolución de la producción europea de carne de aves (miles de toneladas) 8

Figura 6. Composición de las empresas y la facturación de la industria alimentaria (2012) 9

Figura 7. Evolución de la industria alimentaria y cárnica 10

Figura 8. Evolución del número de establecimientos cárnicos (2007-2014) 11

Figura 9. Evolución y composición de la producción de elaborados cárnicos 14

Figura 10. Evolución y composición del consumo de carne y productos cárnicos en hogares [55] 15

Figura 11. Evolución y composición de las exportaciones de carne y productos cárnicos 16

Figura 12. Diagrama de flujo del proceso productivo desarrollado en los mataderos [4] 26

Figura 13. Diagrama de flujo de elaboración de productos picados [4] 36

Figura 14. Diagrama de flujo de elaboración de productos adobados o cocidos enteros [4] 37

Figura 15. Diagrama de flujo y descripción de la elaboración de productos picados curados [4] 38

Figura 16. Diagrama de flujo y descripción de las operaciones de procesado de piezas enteras [4] 39

Figura 17. Potencia media instalada por fases de producción en salas de elaborados cárnicos [10] 41

Figura 18. Porentaje de energía consumida según sea eléctrica o térmica en salas de elaborados cárnicos [10]

42

Figura 19. Porcentaje de coste según sea energía eléctrica o térmica en salas de elaborados cárnicos [10] 42

Figura 20. Clasificación básica de los tipos de benchmarking 46

Figura 21. Ciclo de implementación de un correcto sistema de benchmarking [17] 48

Figura 22. La pirámide de indicadores de la AIE [18] 50

Figura 23. Ejemplo de desagregación de la industria [18] 54

Figura 24. Pérdidas de energía en una caldera [32] 66

Figura 25. Ahorros potenciales en iluminación [32] 68

Figura 26. Diagrama de selección de MTDs [4] 71

Figura 27. Diagrama del proceso productivo de embutidos en Portugal [23] 88

Figura 28. Consumo eléctrico y térmico en industrias de embutidos [23] 90

Figura 29. Balance del consumo de energía en industrias de embutidos [23] 90

Figura 30. Distribución anual del consumo eléctrico típico en industrias de embutidos [23] 91

Figura 31. Valores de SEC para las plantas estudiadas [23] 92

Figura 32. Valores de UCR para las plantas estudiadas [23] 93

Figura 33. Valores de NPC para las plantas estudiadas [23] 94

1

1 INTRODUCCIÓN

Antiguamente, en épocas como el paleolítico, las sociedades humanas, por entonces calificadas como

nómadas y depredadoras obtenían el alimento de la caza, la pesca y la recogida de productos naturales. Ya en

el neolítico se desarrollaron la agricultura y la ganadería, a la vez que los grupos humanos se volvían

sedentarios. A lo largo de la historia posterior se han ido desarrollando procesos de transformación de los

alimentos hasta constituir un sector industrial que en la actualidad tiene mucha importancia económica: las

industrias de la alimentación.

La industria alimentaria es el sector de la producción industrial que tiene como finalidad transformar y

conservar materiales y productos muy diversos destinados a la alimentación humana. En España la industria

agroalimentaria desempeña un papel clave en el conjunto de los sectores económicos, ocupando un primer

lugar en la rama industrial [1].

Es una pieza fundamental en la cadena alimentaria, ya que se sitúa como eslabón intermedio,

aportando valor añadido a la producción primaria y siendo el principal consumidor del sector agrario. Está

continuamente innovándose, reinventándose y adaptándose a las nuevas tecnologías y costumbres y a las

nuevas exigencias de los consumidores, participando en su día a día a través de algo tan cotidiano y tan

necesario como es una buena alimentación. Dentro de la industria alimentaria destacaremos como objeto del

proyecto el estudio del sector de la industria cárnica.

La carne ha ido ganando peso en la dieta de la mayor parte de los países impulsada por distintos

motivos socioeconómicos y políticos. La creciente urbanización, la mayor disponibilidad de precios menores

de los productos cárnicos, el aumento de los ingresos y la occidentalización cultural que impulsa una dieta

industrial basada en la proteína animal son los principales factores que explican esta tendencia. Además, la

carne sigue teniendo en la actualidad una fuerte simbología y su consumo se mantiene asociado a la riqueza en

el imaginario colectivo.

En consecuencia, el consumo y la producción de carne, en términos agregados y medios, no han

dejado de aumentar en las últimas décadas. A ello se ha unido el incremento del comercio internacional

impulsado por los acuerdos de liberación en el seno de la Organización Mundial de Comercio. Esta

liberalización comercial ha implicado el reforzamiento de la competencia internacional presionando la

reducción de precios que está estimulando cambios a lo largo de toda la cadena de valor.

En los últimos años, la suma del perfeccionamiento de las herramientas empleadas para la

manipulación de la carne, las nuevas tecnologías de la ciencia y la comunicación, así como las potentes

herramientas informáticas-telemáticas, confieren un elevado valor añadido a la producción de carne,

convirtiendo un alimento básico en una manufactura de intercambio comercial, elevando la gestión del

abastecimiento y distribución a la categoría de elemento estratégico de poder [2].

La industria cárnica es un tipo de industria alimentaria encargada de producir, procesar y distribuir la

carne de los animales a los centros de consumo. Se trata de la industria de alimentación que mayor volumen de

ventas mueve. Este tipo de industria alimentaria trabaja con las materias primas de la carne procedente del

sacrificio de ganado para el consumo humano del porcino y el ganado vacuno, principalmente [3].

En la industria cárnica podemos distinguir tres tipos de actividades principales: el sacrificio de los

animales en mataderos, el despiece y porcionado de las canales en salas de despiece y la elaboración de

productos cárnicos en plantas de fabricación [4].

De esta forma, la globalización agroalimentaria está impulsando la intensificación ganadera en busca

de incrementos de producción y economías de escala. De esta forma la ganadería se hace cada vez más

dependiente de la industria abastecedora de grano y piensos. Por otra parte, la ganadería se enfrenta

actualmente a un sector industrial cárnico y una distribución comercial crecientemente concentrada. [2]

Introducción

2

2

La situación energética se ha convertido en una de las mayores preocupaciones del ser humano. El

problema energético y medioambiental está presente a nivel mundial, y se manifiesta a través de una

disponibilidad limitada de los combustibles de origen fósil y el creciente calentamiento del planeta a través del

efecto invernadero.

Las diferentes organizaciones mundiales han decidido implementar políticas energéticas dirigidas a

fomentar el uso racional de la energía, apoyar la eficiencia energética y fomentar las energías renovables. Estas

propuestas se traducen en un beneficio para la economía y para el medio ambiente, ya que por un lado se

reduce la factura energética y, con ello la intensidad energética del sistema productivo, y por otro lado se

reduce la emisión de contaminantes que el consumo de los combustibles fósiles genera.

Durante esta guía, se realiza un análisis del sector cárnico, introducción al proceso tecnológico y de

una serie de técnicas de benchmarking. Todo ello para familiarizar al lector con el sector tratado en el

proyecto. Una vez terminado este aspecto, se describirán las medidas de eficiencia energética particulares para

la industria cárnica con el objetivo de buscar el ahorro energético deseado. Por último, a modo de ejemplo, se

presenta el caso del proceso y consumo de 20 industrias de embutidos localizadas en la región central de

Portugal.

3

3 Benchmarking y Medidas de Ahorro y Eficiencia Energética en la Industria Cárnica

2 ANÁLISIS DEL SECTOR CÁRNICO

2.1 A Nivel Internacional

A lo largo de los últimos años, muchos de los actores que forman parte de la cadena de producción

cárnica han tenido que afrontar algunas dificultades que no parece que vayan a remitir durante esta década [5].

Esta situación desemboca en problemas financieros ante el incremento de los costes de operación y la

dificultad para acabar repercutiendo en los precios de venta de los productos tanto a los clientes finales como a

la distribución y a la restauración.

La marcha de las negociaciones de la OMC1 para liberalizar el intercambio de materias primas o la

reforma sanitaria de la PAC2 han sido algunas de las causas que han llevado al cambio y la reestructuración del

panorama empresarial a nivel mundial que ha cambiado a base de fusiones, adquisiciones, acuerdos de

colaboración, etc., entre grandes empresas que trataron de adelantarse a las incertidumbres que estamos

viviendo a día de hoy.

Figura 1. Composición de la producción mundial de carne de bovino (2007) [54]

A lo largo del primer semestre de 2008 los ganaderos dedicados a la cría de porcino y de aves, y en

particular los criadores de vacuno, han tenido que lidiar con un precio muy alto de las materias primas como

los cereales o la soja, todo ello consecuencia de la subida de los precios en la segunda mitad del curso 2007.

En el año anterior, las estimaciones de las cosechas en la UE muestran un incremento en la

disponibilidad de cereal y en el caso de la soja, alguno de los principales productores, han incrementado sus

cosechas en un 14%.

A nivel empresarial, algunas de las principales operaciones que se han producido en la Unión Europea

han estado relacionadas con el sector cárnico: la compra de “Grampian Country Food” por parte de “Vion

Foods” en junio de 2008; la entrada en el mercado europeo de “Marfrig” a través de la compra de la empresa

británica “Moy Park”; la fusión entre “Smithfield Foods” y “Campofrío Alimentación”, permitiendo al nuevo

grupo estar presente en numerosos países de la UE y en Rusia [5].

1 OMC: Organización Mundial del Comercio 2 PAC: Política Agrícola Común de la Unión Europea

Análisis del Sector Cárnico

4

4

El sector mundial de la carne de vacuno 2.1.1

Figura 2. Principales productores de vacuno a nivel mundial (miles de toneladas) [54]

Según las estadísticas, en el año 2008 la producción mundial de vacuno alcanzó los 65,8 millones de

toneladas. EE.UU., China, México o India, incrementaron su producción y se dedujo que la producción bajara

en aquellos países donde a su vez ha disminuido el censo vacuno, como es el caso de Canadá, Brasil,

Argentina, Rusia, la Unión Europea y Australia.

Según las estimaciones de FAOSTAT3, la producción mundial de vacuno en 2008 se situó cerca de

65,1 millones de toneladas, lo cual supone un 2% menos que en 2007. Se identificaron dos factores que

explicaran las causas de la bajada. Primero, el incremento del precio de la leche, lo que deriva en que haya

mayor número de animales destinados a la producción de leche y segundo, la subida del precio de las materias

primas para la alimentación animal.

En cuanto al consumo, se prevé que en algunos países se pueda reducir, en torno a un 2,7% en el caso

de la UE o un 2,4% en EE.UU. Sin embargo, Brasil, China y Argentina subirán su consumo per cápita al

reducir las exportaciones permitiendo una mejor accesibilidad. [5]

El comercio de carne de vacuno 2.1.2

En cuanto al número de las exportaciones de 2008, se han producido retrocesos en los volúmenes de

carne de vacuno exportados por los principales productores.

En el caso de Brasil, se ha producido un retroceso de un 13% debido a las restricciones impuestas por

parte de la Unión Europea. Rusia también ha impuesto condiciones más duras para las empresas brasileñas. El

país carioca ha buscado nuevos mercados y ha crecido en otros países como Hong Kong, Venezuela y

Ucrania.

3 FAOSTAT: Consultar estadísticas de FAO

5


Desde 2005, Argentina ha disminuido sus exportaciones debido a la reducción de cuotas que han ido

imponiendo periódicamente los distintos gobiernos de dicho país. Para el 2008 el contingente de exportación

fue de 45.000 toneladas por mes y los operadores no estaban autorizados a exportar más allá del 25% de su

producción. Hoy en día, el principal mercado para las exportaciones argentinas es Rusia, a donde se destina el

38% del total [5].

En el caso de Rusia, la cuota permitida para importar carne de vacuno en 2008 fue de 473.800

toneladas. Pese a la subida de las tasas arancelarias, se ha producido un fuerte crecimiento de las

importaciones. Destaca el hecho de que países como Uruguay hayan copado buena parte de las importaciones

rusas, restando mercado a otros países como Estados Unidos.

En cuanto a la importación de carne, han sido tres las zonas geográficas que han comprado

prácticamente la totalidad de la carne de vacuno comercializada. Países como China, Hong Kong, Japón,

Corea del Sur, Estados Unidos y Rusia son los grandes importadores.

El sector porcino 2.1.3

Las previsiones de crecimiento para el sector porcino a lo largo del año 2008 de la FAO4 afirmaban

que se podría alcanzar una producción mundial de 96,38 millones de toneladas de carne de cerdo.

Aproximadamente el 46% de la producción mundial se haya en China, que es de los países que mayor

crecimiento ha experimentado.

Estados Unidos también tuvo previsto una subida del sector porcino. Dicho crecimiento de la

producción se debió a los buenos niveles sanitarios tanto en la producción animal como en la calidad de la

carne. Además, hay que añadir el alto precio de la alimentación animal, lo cual derivó en la decisión de las

empresas de sacrificar a los animales más jóvenes con el fin de reducir costes.

En Rusia también creció la producción de cerdo, a pesar de las constantes fluctuaciones del sistema de

tasas para la importación, mientras que en otros grandes productores de la antigua zona soviética como

Ucrania se aprecia una disminución del 7% debido a los mayores costes.

En la UE se produjo una reducción en el volumen de carne de cerdo producida debido principalmente

a una anterior caída en los censos de porcino. Se puede apreciar una bajada en la producción, especialmente

significativa durante el tercer y cuarto trimestre del último año estudiado.

Podría deberse a la retirada de numerosos inversores que habían apostado por el sector porcino. Ante

la pérdida de rentabilidad por los altos costes de alimentación, muchos mataderos decidieron producir menos.

Por otro lado, dentro de la UE se alargó el proceso de ayudas para el almacenamiento privado de la carne de

cerdo.

4 FAO: Oraganización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura


6

6

Figura 3. Principales productores de porcino a nivel mundial (miles de toneladas) [54]

El comercio exterior 2.1.4

En 2008 los intercambios mundiales de carne de cerdo se incrementaron en un 20%. China y Hong

Kong fueron los principales compradores, mientras que EE.UU. y la UE fueron quienes más carne exportaron,

debido al buen cambio monetario y a las restituciones ofrecidas por la UE.

En el caso de Canadá, las ventas no han sido tan destacadas debido a una reestructuración dentro del

sector porcino canadiense y también a la paridad desfavorable en su moneda.

Además de importador neto, China también es un país que exporta, aunque la fuerte demanda interna

y la incidencia de enfermedades han hecho que las exportaciones chinas se contraigan en un 43%. Lo que sí

que subió fueron sus importaciones, que crecieron en un 142%. En el caso de Rusia, las compras de porcino

crecieron un 5% en 2008, pese a la instauración de cuotas desde 2003.

Ante la reducción del valor de las materias primas para alimentación animal y el alza en los precios

pagados a los ganaderos en las principales zonas de producción (UE y Estados Unidos), es probable que los

años venideros sean rentables para los productores.

Sin embargo, países como China y Brasil incrementarán sus producciones dada la gran disponibilidad

de materias primas a coste poco elevado. Además vendrá acompañado por la subida de la demanda de carne de

cerdo desde Rusia.

El comercio internacional de la carne de cerdo dependerá mucho de la evolución de la crisis financiera

actual que se vive en todo el mundo y que afecta a los principales países importadores. Ante estas

circunstancias, es previsible una ralentización del sector.

Por otro lado, el precio de la carne de cerdo debería incrementarse ante la falta de animales en EE.UU.

y la UE y la alta demanda existente allí. En este contexto, quizás la UE no inicie otro plazo de restituciones a la

exportación como ya sucedió en 2008.

De cara a años posteriores, en la UE se notarán los efectos de la descapitalización vivida en el sector

porcino de los países que a partir de 2004 se han ido incorporando a la UE, lo que llevará a que se reduzca la

producción ganadera en torno a un 2%.

La UE tendrá que afrontar una fuerte competencia en sus exportaciones de carne de cerdo con otros

países que se van adentrando cada día más en algunos de los mercados donde la UE dominaba antes.

7


El sector ovino 2.1.5

China fue en 2007 la mayor potencia mundial en cuanto a producción de carne de ovino y caprino. En

total se produjeron 13 millones de toneladas en dicho año. El gigante asiático es líder en producción junto a

varios países de Europa, África y del Medio Oriente, mientras que Australia y Nueva Zelanda son los

principales exportadores.

Dentro de la UE, este tipo de sector de producción cárnica tiene un comportamiento muy estacional.

Respecto a los países de la UE, Reino Unido es el principal productor e incluso es el único país que ha subido

su producción (en un 0,7%), mientras que en España se ha producido una fuerte reducción (se estima en un

17%).

Las exportaciones neozelandesas se incrementaron en 2008 un 2,2%, con ventas mayoritarias en

Oriente Medio y el Norte de África, aunque Europa sigue siendo su principal mercado, acaparando el 46,7%

de las exportaciones. De cara al futuro, está previsto que la caída del precio de los corderos ayude a la

estabilización del número de cabezas disponibles.

Figura 4. Principales productores de carne de ovino y caprino en la UE (2008)

Los cortes de más valor se mantendrían y continuarían, siendo reorientadas hacia las carnes

refrigeradas en detrimento de su congelación, generando más valor añadido. En la UE se prevé que la

producción de ovino se ralentice por la retirada de inversiones y por el desacoplamiento de las ayudas a la

producción por la reforma de la PAC.

El sector avícola 2.1.6

Durante 2007, la producción mundial de carne de aves fue de aproximadamente 89,5 millones de

toneladas, siendo los principales productores de mayor a menor, países como EE.UU., China y Brasil, además

de la Unión Europea. En 2008, las estimaciones de la FAO apuntan a que se alcance una producción cercana a

93 millones de toneladas, lo que significa una subida del 4% [54].

Según la FAO [54], la producción de carne de pollo representa aproximadamente el 86% del total de

la carne de aves. Este dato es aún mayor en el caso de Brasil, donde la carne de pollo abarca casi el 97% de la

producción mientras que en Estados Unidos la producción de pavos alcanza un 17% del total.

En la zona de la Unión Europea, el 72% correspondería a la carne de pollo, seguida por la de pavo

(16%) y la de pato (4%).


8

8

Un crecimiento del 4% sorprende frente a la marcha que han seguido otras carnes debido al precio de

los cereales para alimentación animal. La razón debe encontrarse en el hecho de que este sector se ha hecho

muy eficaz tanto en la etapa de cría, con sistemas intensivos, como en la mecanización de la producción

cárnica, lo que permite adaptarse más rápido a la variación de los precios en los mercados.

Los datos obtenidos para 2009 apuntan a una estimación del crecimiento del 3% a nivel mundial, a

excepción de Estados Unidos, donde el crecimiento sería menor dada la pérdida de competitividad frente a su

gran competidor, Brasil. Dentro de la Unión Europea, se prevé que se estabilice la demanda y se incremente la

política agresiva de precios por parte de los principales países exportadores [5].

Figura 5. Evolución de la producción europea de carne de aves (miles de toneladas)

Según las estimaciones llevadas a cabo por la FAO [54], las exportaciones de carne de aves en 2008

ascendieron a 10,3 millones de toneladas. Brasil y Estados Unidos han sido los principales exportadores,

ocupando casi el 75% de las exportaciones y habiéndose incrementado en cerca de un 15% respecto al curso

anterior.

De hecho, el país sudamericano exportó una cantidad total de 4,1 millones de toneladas de carne de

ave a numerosos países del continente asiático y americano. Uno de los mercados en los que está tratando de

introducirse actualmente es en el europeo pero el sistema de aranceles existente lo impide. En el mercado ruso,

Brasil se ha encontrado con la fuerte competencia de Estados Unidos, ya que el país norteamericano tiene en

Rusia a uno de sus principales clientes.

En 2008, Estados Unidos exportó 3,8 millones de toneladas de carne avícola, repartidos en países

como Rusia, Ucrania, China y México, aunque ha vivido una caída en las ventas por la revalorización del dólar

a finales de año.

2.2 A Nivel Nacional

Durante los últimos años, la industria española dedicada a la producción de alimentos y bebidas está

siendo de las que mejor está aguantando el huracán que la crisis económica actual está suponiendo para el

conjunto de la economía española. Y es que la industria alimentaria se mantiene como uno de los principales

sectores en el conjunto de la actividad económica con 440.000 trabajadores que suponen el 20% de todo el

empleo industrial.

9


Pese a la crisis, el sector mantiene su proceso de ajuste y concentración con una reducción en el

número de empresas del 0,47% respecto a 2011 (29.196). Se trata de un sector muy atomizado ya que la

amplia mayoría, el 98,2%, son pequeñas y medianas empresas.

Se trata de empresas eminentemente pequeñas en las que la amplia mayoría (79,8%) tienen menos de

10 trabajadores y apenas otro 16% entre 10 y 50. Solamente 238 empresas poseen más de 200 trabajadores.

Pese al alto grado de atomización, desde FIAB5 apuntan que se va reduciendo en comparación con el resto de

sectores de la economía española. La Federación estima además que se ha producido una mejora en su

dimensión empresarial permitiendo avances en el aprovechamiento de economías de escala, mejorando sus

posibilidades de acceso a la financiación y diversificando sus actividades.

En el caso de la industria cárnica, desde el inicio de la crisis en el año 2008, el número de empresas se

ha visto reducido en un 6,8% (4.131 en 2012, como se puede ver en la Figura 6) mientras que en el conjunto

de la industria alimentaria se ha reducido en un 3,2%. El número de empresas del sector cárnico suponen el

14,1% del total. Este segmento de la economía española está compuesto por 29.196 empresas, apenas un 0,4%

menos que en 2011, muy por debajo de la media nacional de desaparición de empresas industriales que estuvo

en torno al -9,15% [6].

Figura 6. Composición de las empresas y la facturación de la industria alimentaria (2012)

Las cifras de la industria alimentaria 2.2.1

Las estimaciones realizadas por la Federación de Industrias de Alimentación y Bebidas dentro de su

Informe Económico 2012 así lo muestran. Pese a que la producción experimentó un descenso del 2,68%

respecto a 2011, su facturación alcanzó los 86.298 millones de euros, cifra que supone en torno al 17% del PIB

nacional. A nivel europeo, la facturación del conjunto de la industria alimentaria alcanzó en 2011 los 1,10

billones de euros. España es el quinto país por facturación tras Alemania, Francia, Italia y Reino Unido.

5 FIAB: Federación Española de Industrias de la Alimentación y Bebidas


10

10

Figura 7. Evolución de la industria alimentaria y cárnica

Tal como vemos dentro de la Figura 6, pese a no ser la que cuenta con mayor número de empresas, es

la industria cárnica la que cuenta con una mayor facturación dentro de la industria alimentaria española. En

concreto en 2011 fueron 19.149 millones de euros los facturados por este sector, cifra que ha crecido en un

9,2% respecto a 2010 y un 17% superiores al 2007, el año previo al inicio de la crisis actual, como se muestra

en la Figura 7. Como veremos más adelante, buena parte de esta subida en el volumen de facturación

corresponderá a las exportaciones.

En el caso de la industria cárnica, el comportamiento en la evolución de la facturación ha sido muy

similar, incrementando las ventas hasta el año 2008 y habiéndose recuperado en parte en 2010 y totalmente en

2011 de la fuerte caída que registró en 2009. Por otro lado, según el informe de FIAB, el conjunto de la

industria alimentaria española ha ido perdiendo atractivo para los inversores extranjeros, ya que si en 2010 se

invirtieron 1.347 millones de euros desde fuera de España, en 2012 han sido 363 millones. Esta situación es

similar a la del resto del conjunto de la economía española.

En cuanto al número de personas empleadas en este segmento de la economía nacional, son unos

440.000 los trabajadores, como hemos referido anteriormente, con una reducción del 1,5% respecto a 2011. En

el caso del sector cárnico se estima que trabajan en ella unas 102.000 personas, con una ligera reducción (-

0,5%) respecto a años anteriores. El informe de FIAB ofrece también información sobre la solvencia del sector

alimentario y para ello hace referencia a los concursos de acreedores presentados en su conjunto. De los 7.233

presentados en el conjunto de la economía española en 2012, un 34% más que en 2011, 119 se dieron dentro

de empresas alimentarias, la misma cantidad que en 2011. Esto es otra muestra de la fortaleza del sector

alimentario.

Principales cifras del sector cárnico 2.2.2

Centrándonos en la industria cárnica, tal y como hemos visto, se trata de uno de los sectores más

dinámicos y potentes, por facturación, de la industria alimentaria española. Se caracteriza por su continua

evolución desde una fase artesanal, no hace tantas décadas, a la incorporación de nuevas técnicas de

elaboración, mejora de la seguridad alimentaria y gestión empresarial.

Como hemos dicho anteriormente, son más de 4.130 las empresas cárnicas en nuestro país en 2011,

con un descenso del 6,8% desde que comenzara la crisis actual. Estas compañías, junto a otras entidades como

ayuntamientos o entidades comarcales, son propietarias de un gran número de establecimientos cárnicos donde

trabajan las 102.000 personas que hemos referido anteriormente.

11


Sin embargo, según los datos del Registro General Sanitario de Empresas Alimentarias y Notificación

de Alimentos que gestiona la Agencia Española de Consumo, Seguridad Alimentaria y Nutrición, son muchos

más los establecimientos cárnicos que hay en nuestro país con autorización para el comercio intracomunitario

en algunas de sus categorías (Figura 8).

Figura 8. Evolución del número de establecimientos cárnicos (2007-2014)

Las reducciones se registran sobre todo en las instalaciones dedicadas a los mataderos (tanto de

ungulados como de aves y conejos) debido a las adaptaciones, al cierre de establecimientos municipales, a la

propia crisis, etc. Esta reducción no ha provocado, como veremos más adelante, una reducción en la

producción cárnica del país.

En cambio vemos como en el resto se ha producido un incremento de centros de producción, también

vinculada con el incremento de la demanda, como puede ser el caso de las industrias elaboradoras o las

dedicadas a elaborar carne picada y a la carne de caza de cría.

Evolución de la producción cárnica 2.2.3

Los dos últimos años han supuesto una reducción en la producción cárnica en nuestro país, tal y como

podemos ver en la Tabla 1, ajustando quizás los crecimientos registrados desde el 2009 al 2011 ante el

estancamiento de algunas de las categorías de las exportaciones.

La producción de carne de cerdo es la predominante en nuestro país: de los mataderos españoles

salieron en 2013 3,43 millones de toneladas de este producto, un 0,7% menos que en 2012. Le siguen en

importancia la carne de aves, que durante el último año creció un 1% y la de vacuno con una reducción del

1,6% [6].


12

12

Tabla 1. Evolución y composición de la producción cárnica en España [55]

Pero la tendencia a la reducción no sólo se ha dado en España. Si nos fijamos en la Tabla 2, podemos

ver cómo la reducción también se ha dado en el conjunto de la Unión Europea, de acuerdo con el último de los

informes sobre previsiones de evolución del mercado de la carne elaborado por la Comisión Europea.

Así, entre 2010 y 2013 la reducción estaría en un 1% destacando la reducción en la producción de

vacuno, absorbida en parte por la subida de la producción de carne de aves, que fue la única que registró cierto

crecimiento a lo largo de 2013.

Tabla 2. Estimaciones sobre la evolución de la producción cárnica en la UE (toneladas)

En este informe, la Comisión apunta a un aumento de la producción de carne de porcino de un 0,8%

para 2015. En el sector de la carne de vacuno, se prevé un modesto aumento del 1% en la producción durante

2014 y del 2,1% en 2015. Los precios, tras alcanzar su máximo histórico en enero de 2013, comenzarán a

descender a lo largo de este año.

13


Las aves de corral siguen siendo el sector más dinámico con una producción que se prevé que siga

aumentando, aunque a un ritmo más lento que en el pasado, en concreto en menos del 1% anual, debido a la

recuperación del vacuno y porcino.

Para el sector de la carne de ovino, se esperan caídas moderadas para la producción en 2014 con un

descenso del 0,5 % y del 1% en 2015 y en cuanto al consumo, se prevé una ligera recuperación en 2015.

También podemos ver en la Tabla 1 cómo aquellas carnes con un precio de venta superior, como el

caso del vacuno y el ovino, desde que comenzara la crisis económica han tenido una menor demanda y, por

ello, han visto reducida su producción.

Destaca especialmente el caso del ovino. Si en 2007 la producción de este tipo de carne estaba en

torno a las 194.000 toneladas, vemos como siete años después es un 40% menor. Lo mismo ocurre con el

vacuno que ha bajado de las 658.332 toneladas de 2008, dejándose casi un 10% desde entonces.

En el caso de otras carnes, como la de conejo, las campañas puestas en marcha para el fomento de su

consumo no parecen estar incrementando la producción (-17% en siete años).

Por otro lado, es reseñable también la comparación de los últimos años en la evolución de la

producción de carne de equino, tras los problemas vividos en el pasado año. Si desde 2007 hasta 2012 su

producción había crecido en un 200%, en el último año se ha reducido hasta las 11.499 toneladas, con

descensos en algunas regiones de hasta el 70%.

Precisamente, en el análisis de la producción por comunidades autónomas podemos ver cómo es

Cataluña la principal productora a nivel nacional con más de 2 millones de toneladas (Tabla 3) de las que más

del 75% corresponde a carne de cerdo.

Esta región produjo entre 2012 y 2013 un 2% de carne fresca, que correspondió precisamente a la

subida de porcino, ya que vio reducida su producción en el resto de categorías.

Le sigue en importancia la región de Castilla y León, que suma algo más de 700.000 toneladas de

carne producida. En 2013 la cantidad se redujo en un 5,2%, destacando especialmente la caída del 9,2% en

vacuno, siendo ésta la segunda región productora del país tras Cataluña.

Otras regiones que cuentan con producciones cárnicas importantes son Andalucía, Castilla-La Mancha

y Comunidad Valenciana, mientras que en el caso de regiones como Madrid o el País Vasco la reducción en la

producción ha sido bastante acusada por el cierre de algunos de los principales mataderos y empresas cárnicas

que existían anteriormente.

Cabe reseñar, por último, que del total de comunidades autónomas en 2013 tan solo Cataluña y

Extremadura vieron incrementada su producción (Tabla 5) destacando en el caso de esta última región la

subida en la producción de carne de vacuno (22.892 toneladas, 9% de más respecto a 2012) [6].


14

14

Tabla 3. Composición de la producción por comunidades autónomas (toneladas) [55]

Productos Elaborados 2.2.4

Los últimos datos disponibles en cuanto a la fabricación de elaborados cárnicos nos muestran que en

el año 2012 España volvió a superar los 1,3 millones de toneladas, según la información facilitada por

ANICE6, volviendo a los niveles que tenía el país en el año 2008.

Estos datos que hemos referido muestran, como puede apreciarse en la Figura 9, que es la categoría de

otros productos tratados por calor, en la que se agrupan algunos como el chopped y otros similares con un

precio más reducido en los lineales, la que en estos tiempos de crisis ha tenido una mayor demanda. Supone

prácticamente ya la tercera parte del total de elaborados cárnicos producidos en España (421.000 toneladas de

un total de 1,3 millones) y en siete años se han producido un 17% más.

Figura 9. Evolución y composición de la producción de elaborados cárnicos

6 ANICE: Asociación Nacional de Industrias de la Carne en España

15


Mientras se ve cómo incrementa la producción de elaborados cárnicos de un precio menor, podemos

observar cómo entre los años 2011 y 2012 se redujo ligeramente la de otras categorías que tienen un valor

mayor. Es el caso de la categoría de jamón y paleta curados que se dejó 7.500 toneladas entre estos dos años

hasta situarse en 247.500 toneladas.

En cuanto a los productos elaborados y frescos y los platos preparados, su tendencia, tras un año 2009

de reducción, ha sido la de ir recuperando mercado y actualmente se sitúan en 187.200 y 86.300 toneladas.

Evolución del consumo cárnico 2.2.5

En esta presente década comenzó una ligera reducción de la demanda de carne y productos cárnicos

que fue más acentuada en el caso del valor gastado en los hogares españoles, que duró hasta el año 2012.

Figura 10. Evolución y composición del consumo de carne y productos cárnicos en hogares [55]

La Figura 10 recoge tanto el valor como la cantidad comprada entre diciembre y noviembre de cada

uno de los años reflejados. Como puede verse, en el último año la tendencia ha sido la de subir ligeramente en

el último de los periodos reseñados, tanto en el gasto (0,4%) como la cantidad comprada de productos y carnes

(0,2%).

De todas las categorías recogidas en el Panel de Consumo Alimentario del Ministerio de Agricultura,

Alimentación y Medio Ambiente, la que más creció el pasado año fue el sector de carne transformada, con una

subida en la demanda del 2% y una más que positiva evolución en los últimos años.

En la categoría de carnes frescas fue la de cerdo la que creció con un 1% mientras que otras como la

de ovino-caprino se dejaron un 3,2%. Desde que comenzara la crisis en el año 2008 se ha comprado un 28%

menos de este tipo de carne, de las que mayor precio tiene en los lineales, junto a la de vacuno, cuyas ventas

han bajado un 12,2%, como puede verse dentro de la Figura 10.

En cuanto al conjunto de la demanda, es la carne de aves la que más compran los españoles con el

31% de los 2,66 millones de toneladas, seguida por la de cerdo (21%) y la de vacuno [6].

Las exportaciones en las empresas cárnicas 2.2.6

Sin duda ha sido el comercio exterior el que más ha impulsado la marcha del sector cárnico español

durante estos años pasados en los que, como vemos el consumo logró mantenerse e incluso crecer algo en el

último año.


16

16

Esta situación no ha sido solo para la industria cárnica sino para el conjunto de las exportaciones

agroalimentarias españolas.

Según las informaciones de la Federación de Industrias de Alimentación y Bebidas (FIAB), el valor

alcanzó los 22.594 millones de euros, con una subida del 1,5% respecto a 2012 y alcanzando una cifra récord

para nuestro país que ha supuesto una balanza comercial positiva de 3.466 millones de euros y una tasa de

cobertura del 118%.

Desde FIAB destacan que las exportaciones españolas han presentado en el último año el mayor

incremento de exportaciones de la industria alimentaria dentro de las principales potencias: Alemania cayó un

1,7%, Países Bajos un 0,8%, Francia creció un 1,4%, Italia subió un 0,1% y Bélgica disminuyó un 5,3%.

Los productos más exportados se mantienen estables, con un ranking encabezado por el vino con

2.583 millones de euros (+5%), la carne de cerdo con 2.388 millones (+2%) y el aceite de oliva con 1.950

millones (+3%).

Así, tal y como vemos en la Figura 11, la evolución del conjunto de las exportaciones en los últimos 7

años ha sido más que positiva, habiéndose pasado de los 1,20 millones de toneladas en 2007 a los 1,70

millones exportados en 2013.

Figura 11. Evolución y composición de las exportaciones de carne y productos cárnicos

En concreto, en 2013, los datos ofrecidos por el servicio Datacomex7 del Ministerio de Economía y

Competitividad muestran que las exportaciones españolas se vieron reducidas en cantidad, un 3,24%, hasta

sumar 1,70 millones de toneladas, con un valor estimado en 4.358 millones de euros, 1,25% más.

La reducción se explica claramente por la marcha del sector porcino ante el cierre de algunos de sus

principales mercados, como es el caso de la Unión Aduanera, la Federación Rusa fundamentalmente. Este es

un problema que no solo está afectando a España desde mediados del pasado año sino al conjunto de la Unión

Europea. De momento, tras acentuarse por los brotes de peste porcina africana detectados en Lituania y

Polonia, que llevaron al cierre temporal de las exportaciones a Rusia, está provocando la caída del precio del

ganado porcino ya que la actividad en los mataderos se ha reducido.

Así, países que tenían en Rusia a uno de sus principales compradores de carne de cerdo, como es el

caso de Alemania, Dinamarca, Holanda o Francia, han visto reducido el valor del ganado porcino en cuestión

de una semana en cifras que oscilan desde el 8,2% de Francia al 14% de Alemania. En el caso de España esta

situación, de momento, solo ha provocado una oscilación del 2,7% a la baja.

Otra de las carnes en las categorías en la que se ha producido una reducción en las ventas ha sido la de

vacuno. España exportó en 2013 un 5,2% menos de esta carne y el valor de las ventas se vio reducido en un

6,8%.

7 Datacomex: Estadísticas del Comercio Exterior de España y Europa

17


En el caso de la carne de ovino y caprino, las ventas crecieron en un 6,5% pero esto no se vio reflejado

en su valor ya que fue un 3,1% menor debido quizás al tipo de carne que se exportó y a los destinos. En el caso

de la carne de aves, el comportamiento ha sido positivo con una subida del 5,9% en cantidad (132.906

toneladas) y del 13% en valor, alcanzando los 216,79 millones de euros.

La categoría que ha tenido mejor comportamiento ha sido la de jamón curado, sin datos disgregados

entre productos de cerdo blanco y de ibérico. Las exportaciones fueron un 16,4% superiores, hasta alcanzar las

31.072 toneladas, y alcanzaron los 277 millones de euros, un 16,6% más. La parte negativa de este incremento,

al igual que en el resto de las exportaciones cárnicas, reside en que durante 2013 se ha exportado un 21,8%

más de jamón y paleta curados a la Unión Europea y las ventas fuera de la UE se redujeron en un 3,8%. Esto

se explica por el mayor conocimiento de este producto por parte del consumidor europeo, unido a la

inexistencia de barreras arancelarias.

En cuanto a las exportaciones de elaborados cárnicos, la cantidad exportada se redujo en un 2,5% y su

valor en un 4,7% hasta los 442,9 millones de euros.

Analizando el destino de las exportaciones podemos comentar que la tendencia en 2013, ante el cierre

del mercado ruso para los productos de origen animal que hemos comentado anteriormente, fue el incremento

de las exportaciones con destino hacia la Unión Europea.

Si en 2012 las ventas fuera de la UE supusieron el 21,7% del total, en 2013 este porcentaje se redujo

hasta el 19,1%. Dentro del conjunto de la Unión Europea los principales compradores de productos españoles

son Francia con 1.119 millones de euros y Portugal con 675 millones de euros.

Fuera del ámbito de la Unión Europea, España encuentra sus principales compradores en el continente

asiático: Japón fue el principal comprador de carne y productos cárnicos españoles con 141,8 millones de

euros, un 28% más que en 2012. Le sigue en importancia China con 141,03 millones de euros y más lejos

Rusia con 124 millones de euros.

En este último caso, Rusia redujo durante 2013 sus compras de carne y productos cárnicos a España

en un 55%, sumando 124,8 millones frente a los 281,7 millones de 2012.

2.3 A Nivel Andaluz

La producción ganadera en Andalucía está fundamentalmente orientada a la producción de carne,

aportando cerca del 74% de todo el valor de la producción del sector animal. De hecho, la industria cárnica

andaluza ocupa el segundo lugar dentro de la industria agroalimentaria, tanto por el volumen de facturación

que se estima en los últimos años en torno a 1.500 millones de euros, como por la amplia cantidad de puestos

de trabajo, aproximadamente 7.800, que existen.

Andalucía, por su volumen de producción cárnica, se encuentra en un lugar intermedio a nivel

nacional, excepto en el caso de carne de ave y de caprino donde se sitúa en segunda posición. No obstante, los

productos cárnicos andaluces destacan por nuestra reconocida calidad. Algunos productos emblemáticos,

como los derivados del cerdo ibérico y la carne de vacuno y ovino, deben su fantástica calidad a un origen y

una forma de producción extensiva que tiene su mayor exponente en la Dehesa [2].

Es por ello que además de contribuir a la conservación del paisaje y la biodiversidad, la producción

ganadera andaluza genera una importante actividad económica para el desarrollo de nuestros territorios. De ahí

que el gobierno andaluz intente promover una política de actividad ganadera eficiente, sostenible y

competitiva para el mantenimiento de nuestro entorno a través de los alimentos que producimos [2].

A continuación, se analizarán los diferentes sectores de la carne en Andalucía, poniendo de manifiesto

su importancia estratégica y económica en el ámbito de la Comunidad Autonómica que nos ocupa.


18

18

La producción de carne de aves 2.3.1

Actualmente, la cría de aves para producción de carne es una de las actividades ganaderas más

importantes de nuestro país. Este sector se sitúa en el primer lugar en carne más consumida en fresco y en el

segundo puesto en consumo total tras la carne de cerdo. España se encuentra entre los primeros productores

europeos de carne de ave, aunque en calidad comercial de importador.

El principal inconveniente para la caracterización del sector avícola radica en la diversidad y

variabilidad intrínsecas de este tipo de producciones. La producción principal corresponde a pollos “broilers”

(cría de pollo de engorde de alta selección genética). Otra especie que registra cifras significativas, aunque

bastante menores, es el pavo. Por este motivo, se ha tratado de plantear en epígrafes diferentes los datos de

producciones y consumo.

2.3.1.1 Carne de pollo

En las Tablas 4 y 5, se puede observar que en Andalucía se sacrificaron en 2008 un total de 106,6

millones de aves, alcanzando la producción de carne de ave las 272.985 toneladas (20% de la producción

nacional), lo cual la sitúa en el segundo lugar entre las Comunidades productoras tras Cataluña.

Tabla 4. Carne de aves. Desagregación del número de cabezas sacrificadas en 2008 en Andalucía [2]

Tabla 5. Carne de aves. Desagregación del peso medio y canal total de las aves sacrificadas en 2008 en Andalucía [2]

En la Tabla 6 se muestra el número de explotaciones por especies avícolas inscritas en el REGA8 en

2009, donde podemos observar que la mayoría de las explotaciones son de pollos “broilers”. Cabe destacar la

importancia de la producción de pavos en Andalucía, que cuenta con el 14% del total de explotaciones

8 REGA: Registro General de Explotaciones Ganaderas

19


avícolas en nuestra comunidad.

Tabla 6. Número de explotaciones por especies avícolas en España y Andalucía [2]

Las granjas de producción de carne de pollo son las más numerosas dentro del conjunto de

explotaciones de gallinas y pollos en Andalucía, contabilizándose un total de 1682 explotaciones. La

provincia de Huelva lidera la tabla con 962 explotaciones (57,19%), seguida en orden por las provincias de

Sevilla (12,43%), Cádiz (7,19%) y Granada (6,36%).

2.3.1.2 Carne de pavo

Resulta laborioso realizar una distribución de la producción de carne de pavo por Comunidades

Autónomas, ya que las estadísticas nacionales publicadas por el MAGRAMA9 la engloban dentro del capítulo

conocido como “otras aves”.

Es posible realizar una estimación de la producción de carne de pavo si tenemos en cuenta la

producción nacional de carne de pavo y el porcentaje que ésta representa sobre la producción nacional de

carne de “otras aves”. Según la información publicada en prensa por el CEPSAVIAN10

en 2009, el sector

avícola andaluz se posicionó como el primer productor español de pavos con 5 millones de animales

sacrificados al año [2].

En cuanto a la producción de carne de pavo, no se disponen de datos a nivel provincial. Sin embargo,

podemos realizar una estimación a partir de los datos de sacrificios de otras aves en las provincias andaluzas y

del porcentaje que la producción de carne de pavo representa sobre ésta a nivel nacional. La provincia de

Sevilla es líder indiscutible con el 98,49% del total y le sigue la provincia de Córdoba con el 1,51%. (Ver

Tabla 7).

9 MAGRAMA: Ministerio de Agricultura, Alimentación y Medio Ambiente 10 CEPSAVIAN: Centro de Producción y Sanidad Aviar de Andalucía


20

20

Tabla 7. Estimación de la producción de carne de pavo en 2008 en Andalucía [2]

En Andalucía se registraron 361 explotaciones dedicadas a la producción de pavos, lo que supone el

40,93% de las explotaciones censadas en España (Tabla 6). En la Tabla 8 se recoge la distribución de las

explotaciones tipo en esta comunidad autónoma, destacando en primer lugar las de producción de carne.

Tabla 8. Explotaciones tipo de pavos en Andalucía en 2006 [2]

La producción de carne de cerdo 2.3.2

Andalucía está consolidada en el sector porcino como una de las comunidades más importantes a nivel

nacional, con una destacada participación tanto en el subsector del porcino blanco como en el del Ibérico.

Ocupa el cuarto lugar a nivel nacional tanto en número de explotaciones como en censo porcino total, y

segundo, tras la comunidad de Extremadura, en porcino extensivo.

A fecha de enero de 2009, el REGA encontraba registrada en Andalucía 12746 explotaciones. Para el

análisis por provincias debemos retroceder en el tiempo hasta 2006 para encontrar los datos del SIGGAN11

.

(Tabla 9). Las provincias de Huelva, Córdoba y Sevilla son las más representativas con un 75,7% de las

explotaciones porcinas andaluzas [2].

11 SIGGAN: Base de Datos de Identificación y Registro en Andalucía

21


Tabla 9. Explotaciones de ganado porcino en Andalucía por provincias [2]

De los más de 26 millones de cerdos registrados en España en 2008, Andalucía, con aproximadamente

2 millones y medio supone el 9,3% del censo porcino nacional, de los que 1.632.033 (67,2%) son cerdos de

intensivo y 795.407 (32,8%) son de extensivo. Por provincias, Sevilla, Almería, Córdoba y Huelva, concentran

el 71,4% del censo porcino andaluz. Si bien, por modelo productivo, en intensivo destacan las provincias de

Almería, Sevilla y Málaga, que en conjunto concentran el 67% del total regional; en tanto que en extensivo,

Sevilla, Huelva y Córdoba, acumulan el 93,2% del total de cerdos de extensivo de Andalucía (Tabla 10).

Tabla 10. Censo porcino y porcentaje total andaluz por sistema productivo y provincia

En el análisis provincial, partiendo de las estimaciones de la encuesta anual de sacrificios de ganado

en mataderos del MARM (2010), Málaga, con aproximadamente 137.000 toneladas, lidera la producción de

carne de cerdo de Andalucía, seguida de lejos por Huelva, con una producción cercana a las 50.000 toneladas.

A continuación pasamos a estudiar conjuntamente los datos productivos por provincia con los censos

correspondientes (Tabla 11).


22

22

Tabla 11. Producción de carne y censo porcino en Andalucía

La producción de carne bovina 2.3.3

En el año 2008, la producción de carne bovina en Andalucía fue aproximadante de 33000 toneladas

(MARM, 2010), de las cuales el 87,21% se destinó a consumo directo, mientras que el 12,79% restante se

dedicó a fines industriales. Esta cifra supuso casi un 5% de la producción total de carne de bovino en el

territorio nacional. Cabe indicar que la producción de carne de este sector se ha mantenido prácticamente

constante durante los últimos años. A continuación se muestra la desagregación provincial de la producción de

carne en Andalucía para el año 2008 (Tabla 12).

Tabla 12. Análisis provincial de producción de carne bovina para consumo directo en Andalucía en 2008 (miles de

toneladas)

De entre los diferentes tipos de canales, Andalucía aporta mayor cantidad de canal de “Toro” (machos

de más de 12 meses) que del resto de canales. Esta aportación supone el 5,1% de las canales de este tipo dentro

del territorio nacional. Por otro lado, la producción de canales de “Ternera” (machos y hembras de menos de

12 meses) es más reducida y supone el 1,42% del total de carne de este tipo producida en España.

La provincia de Sevilla fue en 2008 la mayor productora de carne de vacuno (41,61%), doblando casi

a Córdoba (22,14%) y a Cádiz (19,62%).

En Andalucía, el 30 de abril de 2010 el número de explotaciones activas dedicadas a la cría de vacuno

en sus diferentes modalidades productivas es de 9.800 (SIGGAN), de las que el 87,67% se vienen dedicando

de alguna manera a la producción de carne.

23


Según se detalla en la Tabla 13, las provincias andaluzas con mayor número de explotaciones

dedicadas al vacuno de carne son Cádiz (29,04%) y Córdoba (23,78%). La mayor parte de las explotaciones

realizan su actividad en modelos extensivos (73,02%), mientras que los modelos en intensificación

(fundamentalmente los cebaderos) representan el 26,98%.

Tabla 13. Datos de unidades productivas de carne de bovino en Andalucía (año 2010)

La producción de carne ovina 2.3.4

Tradicionalmente, el ganado ovino en Andalucía se ha explotado en sistemas extensivos en áreas que

no podían ser aprovechadas por el ganado bovino. Esta particularidad es aprovechada actualmente para

presentar al mercado productos competitivos desde el punto de vista de la calidad, ya que se asocian a

productos naturales y respetuosos con el medio ambiente.

En los últimos años, la producción de carne ovina en Andalucía adolece de varios problemas, como

son la llegada de carne foránea con un precio más económico, el descenso del consumo de carne ovina por

parte de los consumidores más jóvenes y la estacionalidad del consumo de este producto.

La producción de ovino en Andalucía está igualmente segmentada por provincias. Córdoba es la

provincia andaluza con el mayor censo ovino, seguida de Sevilla y Granada y, ya más alejadas, Jaén y Málaga

(Tabla 14). El porcentaje de hembras destinadas al ordeño es muy bajo, destacando la provincia de Málaga,

con 13.000 ovejas ordeñadas en 2008. Resulta evidente que, en Andalucía, la mayor parte del ovino está

destinado a la producción cárnica.


24

24

Tabla 14. Análisis provincial del censo ovino en Andalucía en 2008

La mayor producción de corderos en Andalucía (Tabla 15) se sitúa en el rango de pesos de canal

comprendidos entre 10,1 y 13,0 kg (70% de los corderos sacrificados). Esa misma tendencia se observa en las

provincias de mayor producción (Córdoba, Granada y Sevilla). Sin embargo, en la provincia de Jaén, el mayor

porcentaje de corderos sacrificados (66%) presenta canales de más de 13 kg y en Málaga, debido a la mayor

producción lechera, muchos corderos (41%) son sacrificados a edades más tempranas, con pesos de canal de

menos de 10 kg.

Tabla 15. Análisis provincial del número de cabezas de ovino sacrificadas en Andalucía en 2008

25


3 INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA

En este capítulo se presenta información sobre los aspectos ambientales significativos del sector,

aportando datos cuantitativos de consumos y emisiones en los casos en que haya suficiente información. En

cada apartado también se hará mención a las partes de los procesos que tienen mayor incidencia en cada uno

de los aspectos ambientales a tratar, todo ello recogido en la “Guía de Mejores Técnicas Disponibles en

España del sector cárnico”.

Al margen de las particularidades existentes en cada proceso (matadero, sala de despiece y

elaboración de productos cárnicos curados y cocidos), podemos decir que los principales aspectos ambientales

asociados a la industria cárnica son por un lado el consumo energético y de agua, por otro la generación de

aguas residuales y residuos. La contaminación producida por la emisión de gases o ruidos suele tener menor

relevancia, mientras que la problemática debida a olores puede ser significativa en casos muy determinados

dependiendo del entorno en el que se encuentre la instalación.

Todos los valores están expresados como ratio de consumo/emisión referidos a la unidad de

producción, en este caso una “tonelada de canal” cuando se habla de mataderos y salas de despiece, o

“tonelada de producto acabado” para los datos pertenecientes a los establecimientos de elaborados cárnicos

[4].

Es importante destacar que la cuantificación de los parámetros que definen los aspectos puede variar

entre unas instalaciones y otras en función de factores como el tipo de ganado sacrificado o productos que

elabora, el tamaño y antigüedad de la instalación, equipos utilizados, manejo de los mismos, planes de

limpieza, sensibilización de los operarios, etc. La metodología e hipótesis aplicadas para obtener los niveles de

consumo y emisiones suelen ser diferentes entre las diversas fuentes de información.

A continuación se describen los principales aspectos ambientales asociados a las tres actividades

principales del sector cárnico: matadero, sala de despiece y elaborados cárnicos.

3.1 Mataderos y Salas de Despiece

Los productos finales que se obtienen en los mataderos se pueden clasificar en dos apartados:

Canales o medias canales aptas para consumo humano.

Suproductos animales como el cuero, pelo, sangre, tripas y otras fracciones que se pueden aprovechar

en otras actividades industriales, como puede ser el caso de la industria alimentaria, farmacéutica o

curtidos.

En las salas de despiece, las medias canales se trocean en piezas enteras y recortes, que se

comercializan en fresco a posteriori o como producto intermedio para las fábricas de elaborado.

A continuación pasamos a describir el proceso productivo desarrollado en los mataderos. Para ello,

haremos uso del siguiente diagrama (Figura 12).

Introducción a la Tecnología

26

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Figura 12. Diagrama de flujo del proceso productivo desarrollado en los mataderos [4]

Los animales se trasladan desde las explotaciones ganaderas hasta los mataderos en vehículos que

deben ser limpiados y desinfectados en el mismo matadero antes de su salida en vacío de la instalación.

Posteriormente se descargan desde los camiones en los corrales de matadero, donde permanecen hasta

su entrada en la sala de sacrificio. Los animales son sometidos a un aturdido previo a su sacrificio, para evitar

el sufrimiento y mejorar la calidad de la carne.

Generalmente, el sacrificio consiste en un degüello manual, tras el cual existe un periodo de

desangrado antes de proceder a las operaciones de escaldado, flagelado y chamuscado. En el caso del porcino

estas etapas tienen como objetivo la eliminación de las cerdas de la piel del animal. Mientras que en el caso del

vacuno se elimina la piel del animal con lo que estas etapas se sustituyen por un desollado del animal.

27


Los animales sacrificados y depilados entran en la sala de evisceración donde de manera manual se

procede a las etapas de evisceración, lavado y corte o división de las canales. Las medias canales se trasladan a

una cámara de oreo en la que permanecen un tiempo variable.

En las salas de despiece, las medias canales que proceden del matadero son deshuesadas y divididas

en partes más pequeñas, siendo variable el grado de división que alcanza cada establecimiento. Estas piezas se

pueden preservar mediante refrigeración y/o congelación.

Todas la etapas descritas con anterioridad como el transporte al matadero, el sacrificio, la obtención de

canales y su despiece posterior está regulado por la legislación sanitaria estatal a través del Real Decreto

147/1993, de 29 de enero, por el que se establecen las condiciones sanitarias de producción y

comercialización de carnes frescas y por el Real Decreto 315/1996, de 23 de febrero, que modifica al anterior,

así como por el recién adoptado Paquete de higiene, que simplifica y recopila toda la legislación comunitaria

en materia de higiene alimentaria, sanidad animal y controles oficiales [4].

La higiene tiene un papel muy importante dentro del sector cárnico. Debe mantenerse una higiene

adecuada durante todas las etapas del proceso productivo, ya que tiene una influencia directa sobre la calidad y

salubridad de los alimentos que se elaboran.

El alcance de este proyecto en cuanto a las especies animales que se sacrifican en mataderos se ciñe a

ganado vacuno y porcino. Obviamente, las diferencias en la morfología y composición entre ambas especies

también se reflejan en los diferentes valores específicos de consumo y emisión en los mataderos especializados

en uno u otro tipo de ganado. En los mataderos que trabajan con ambos tipos de ganado, estas diferencias se

difuminan ya que en la práctica no se suele tener un control desglosado de la contribución de cada especie

animal a la carga contaminante sobre el medio.

Es interesante conocer datos generales relativos a ambas especies para comprender a priori el alcance

de la problemática ambiental asociada a los mataderos y las posibles diferencias en el nivel global de

emisiones que se derivan de trabajar con uno u otro tipo de ganado.

A este respecto, un buen indicador es conocer la proporción del animal que es útil como carne, sobre

el peso vivo del mismo. Desde el punto de vista comercial, la parte más importante en mataderos es la canal,

por ese motivo se suele tener muy en cuenta su rendimiento, calculado como relación porcentual entre el peso

de la canal y el peso del animal vivo.

Se entiende por canal el cuerpo entero de un animal de abasto después del sangrado, evisceración,

ablación de las extremidades de los miembros a nivel del carpo y del tarso, de la cabeza, de la cola y de las

mamas y, además, para los bovinos, después del desollado. Sin embargo, en el caso de los porcinos, puede no

practicarse la ablación de las extremidades de los miembros a nivel del carpo, del tarso y de la cabeza, cuando

dichas carnes deban someterse a transformación industrial para la producción de productos a base de carne

destinados al consumo humano. Los rendimientos aproximados de canal para las dos especies en cuestión son:

Vacuno: 53%

Porcino: 75%

La variabilidad existente en los niveles de consumo y emisión también está asociada a los distintos

procesos que se llevan a cabo en los mataderos en función de la especie que se sacrifica. Hay que destacar que

incluso en mataderos que trabajan con el mismo tipo de animal o en mataderos polivalentes que tratan la

misma proporción de ambas especies, los procesos y el tipo de operaciones realizadas pueden ser diferentes,

con la consiguiente influencia sobre la variabilidad de los niveles de consumo y emisión [4].

La mayor parte de los órganos y otras partes del animal diferentes de la canal se pueden considerar

como subproductos con valor comercial destinados al consumo humano (vísceras comestibles, grasa,..) o

aprovechables en otros procesos industriales (pieles, pelo, sangre higiénica,..). En la Tabla 16 se muestra la

distribución porcentual de las diferentes partes/órganos del animal.


28

28

Tabla 16. Cantidades aproximadas de despojos procedentes del sacrificio de ganado vacuno y porcino [7]

Aspectos ambientales en mataderos 3.1.1

Dentro de los distintos subsectores de actividad que pertenecen al “sector cárnico”, la actividad de

mataderos es la que presenta una mayor incidencia ambiental.

Por la propia naturaleza de las actividades realizadas en los mataderos, es inevitable que se generen

cantidades importantes de subproductos y residuos procedentes de partes del animal diferentes de las canales o

aguas residuales con elevadas cargas orgánicas. Estos dos aspectos son más importantes en mataderos que en

las instalaciones de elaborados cárnicos, ya que en estas últimas no existe por ejemplo, la problemática

asociada a la estabulación de los animales antes del sacrificio, la eliminación de sangre, el escaldado de los

cerdos o la separación y lavado de despojos y de partes no comestibles de la canal, por citar algunos ejemplos

representativos [4].

Para tener una visión de conjunto de la problemática ambiental de los mataderos, se muestra a

continuación la Tabla 17 donde se recogen los principales aspectos ambientales asociados a las operaciones en

las que es más frecuente encontrar impactos ambientales asociados.

29


Tabla 17. Principales aspectos ambientales en mataderos [4]

El elevado consumo de agua se debe fundamentalmente a la necesidad de mantener unos estándares

higiénicos y sanitarios elevados. El agua se emplea en su mayor parte en las operaciones de limpieza y

desinfección de equipos, instalaciones y utensilios de trabajo, así como en el lavado de canales y despojos y en

el duchado del ganado en el momento de su estabulación temporal en las instalaciones del matadero, siendo

esta última práctica de cumplimiento no obligatorio.

La energía térmica se consume fundamentalmente en las tareas de limpieza y desinfección, en forma

de agua caliente o de vapor. Buena parte de la energía eléctrica se emplea en los sistemas de refrigeración y

accionamiento de los equipos mecánicos, así como en los sistemas de ventilación, iluminación y generación de

aire comprimido.

Al igual que en el caso del consumo de agua, el uso de energía en las actividades de refrigeración de

producto y esterilización es decisivo para mantener unos altos niveles de higiene y calidad de los productos

obtenidos en los mataderos.

Quizás, el aspecto ambiental más importante en mataderos es la generación de aguas residuales con

altos niveles de materia orgánica (expresado como DQO12

y DBO13

), grasas, nitrógeno, fósforo y sales. Estos

12 DQO: Demanda Química de Oxígeno 13 DBO: Demanda Bioquímica de Oxígeno


30

30

efluentes proceden fundamentalmente de la limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y vehículos, y en

menor medida de las aguas de proceso (baños de escaldado, limpieza de canales, aguas de cocción, etc.) y las

aguas de refrigeración. Los efluentes de matadero pueden contener restos de materias primas (sangre, grasas,

huesos, pelos, fragmentos de piel, tejido muscular, adiposo, conjuntivo, etc.), contenido intestinal y

excrementos. Las aguas de limpieza pueden contener además cantidades importantes de detergentes y

desinfectantes.

Los principales residuos en mataderos son fundamentalmente de carácter orgánico y corresponden a

aquellos materiales sin valor comercial.

El olor puede llegar a ser un aspecto ambiental muy importante en mataderos si los residuos,

subproductos y aguas residuales no se gestionan correctamente o si las instalaciones y condiciones de

recepción y estabulación del ganado no son las apropiadas para impedir las molestias del impacto que genera

este aspecto [4].

Consumo de agua 3.1.2

Los principales usos del agua en los mataderos son:

La limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y vehículos.

Los sucesivos lavados que se aplican durante la cadena productiva, desde la ducha de los animales en

los establos hasta el lavado de partes comestibles acabadas (canales y despojos), pasando por los

lavados que se pueden aplicar al final de algunas operaciones de faenado.

Escaldado del ganado porcino y otras operaciones asociadas a la eliminación de pelos y la piel del

ganado porcino.

Los ratios de consumo de agua pueden ser muy variables, dependiendo entre otros factores: del tipo de

animal sacrificado, del tamaño de la planta, de su antigüedad, del grado de automatización de los procesos

aplicados, de la distribución de las distintas zonas de la instalación y especialmente de las prácticas de limpieza

y desinfección.

En el caso de la limpieza y desinfección de instalaciones el factor superficie de suelo es muy

importante ya que para mantener unas adecuadas condiciones higiénicas es necesario su lavado y desinfección

frecuente, independientemente del número de cabezas de ganado sacrificadas. Dicho de otro modo, las

necesidades de agua de limpieza y desinfección de la zona de sacrificio y faenado al final de la jornada, no son

tan dependientes de la cantidad de animales sacrificados como del tamaño de la superficie de las instalaciones.

Por el contrario, otras actividades grandes consumidoras de agua dependen más del número de

cabezas que entran diariamente, como puede ser la limpieza de vehículos, el lavado de las canales o las

limpiezas intermedias durante el faenado.

El consumo de agua de un matadero en España está comprendido en el rango 1- 6,4 m3/tonelada de

canal (valor promedio de 3,4 m3/tonelada de canal). Este valor incluye el volumen total de agua de cualquier

procedencia y destinada a cualquier uso, es decir, tanto la que se emplea en la zona de matadero propiamente

dicha como la utilizada en operaciones auxiliares. Estos valores de consumo de agua están por debajo de los

citados en estudios de otros países 2,6-20 m3/tonelada de canal. El consumo de agua se incrementa

notablemente cuando en el mismo establecimiento industrial se realizan operaciones de acondicionamiento de

subproductos (tripería) [4].

Como referencia aproximada de la distribución del consumo de agua en un matadero, se muestran a

continuación dos ejemplos (Tabla 18) sobre los consumos relativos de agua en las principales operaciones de

matadero que aparecen en el documento “BREF14

on BATs in the Slaughterhouses and Animal By-products

Industries”, correspondientes al Reino Unido y Dinamarca.

14 BREF: Best available techniques Reference document

31


Tabla 18. Ejemplo de consumos relativos estimados de agua en mataderos de porcino [8]

Tras un breve análisis de los datos de las tablas anteriores se confirma que la mayor parte del agua

consumida en mataderos guarda una estrecha relación con tareas vinculadas a la limpieza y desinfección de

locales y equipos, así como de lavado de materia cárnica.

Las posibilidades de reducción del consumo de agua, mediante ahorros directos o mediante la

reutilización de corrientes residuales internas, deberán estar siempre limitadas al cumplimiento de las estrictas

especificaciones de higiene que permiten asegurar la calidad y seguridad alimentaria de los productos cárnicos.

Consumo de energía 3.1.3

Las principales operaciones en las que se consume energía son:

Tabla 19. Operaciones con mayor consumo de energía en mataderos [4]

El consumo de energía eléctrica de un matadero en España está comprendido en el rango de 55-193

kWh/tonelada de canal (valor promedio de 155 kWh/tonelada de canal). Estos valores de consumo son

similares a los citados en el documento “BREF on BATs in the Slaughterhouses and Animal By-products

Industries” para mataderos de vacuno y porcino en Reino Unido que están en el rango de 36-154

kWh/tonelada de canal. Otro rango de valores del BREF para mataderos de porcino refiere un consumo

energético total de 280-380 kWh/tonelada de canal, correspondiendo aproximadamente una tercera parte a

energía eléctrica y el resto a energía térmica [4].

En el documento de la UNEP (United Nations Environment Programme) y la EPA15

danesa también

se dan valores de consumo de energía de diversas fuentes. Se presentan seguidamente los dos grupos de datos

a título orientativo [9].

15 EPA: Encuesta de Población Activa


32

32

Tabla 20. Consumo de energía en mataderos [9]

El consumo de energía se incrementa notablemente cuando en el mismo establecimiento industrial se

realizan operaciones de acondicionamiento de subproductos.

El medio para transportar la energía térmica que más se utiliza en los mataderos es el agua caliente, y

en menor medida en forma de vapor, y se suministra a las diferentes partes de la instalación desde la sala de

calderas.

A modo de ejemplo, se muestra en la Tabla 21 el consumo de energía térmica relativo en las

principales operaciones realizadas un matadero de ganado vacuno.

Tabla 21. Distribución del consumo de energía en un matadero de vacuno danés [8]

En cuanto la energía eléctrica, destaca el consumo en las salas de refrigeración y congelación, que

puede representar en su conjunto aproximadamente la mitad de la demanda en energía eléctrica total. En la

Tabla 22 se muestra un desglose aproximado por actividades del consumo de energía eléctrica en un matadero

de ganado vacuno.

Tabla 22. Distribución del consumo eléctrico en un matadero de vacuno danés [8]

Consumo de combustibles 3.1.4

Los principales combustibles utilizados en la sala de calderas para producción de calor son gas natural,

fuel-oil, gasoil y propano. La utilización de un determinado tipo de combustible está limitada por las

33


posibilidades de suministro en la zona de ubicación de la instalación, como puede ser el caso del gas natural.

El uso de propano encuentra una gran aplicación en la etapa de flameado de porcino, donde está

desplazando al uso de gas natural debido a la mayor temperatura de llama del gas propano.

Tabla 23. Principales combustibles utilizados en mataderos [4]

Emisiones atmosféricas 3.1.5

Las principales emisiones atmosféricas generadas en un matadero corresponden a los gases de

combustión generados en la sala de calderas. Los principales gases de combustión son CO2, NOx, SOx y CO.

La emisión de CO2 está directamente vinculada al consumo de energía térmica. Por lo tanto, la

cantidad emitida de CO2 depende del consumo específico de combustible y más concretamente de la relación

entre el contenido en carbono y el poder calorífico del combustible.

Las emisiones de SO2 dependen en gran medida del tipo y composición del combustible. Así, las

instalaciones que utilizan solamente gas natural como combustible no producen emisiones de azufre o estas

son insignificantes. Aquellos que emplean combustibles fósiles, emiten el azufre contenido en el propio

combustible, aunque actualmente las instalaciones consumen fuelóleo de bajo índice de azufre (BIA), con un

contenido de este compuesto inferior al 1%. El Real Decreto 287/2001, de 16 de marzo, por el que se reduce

el contenido de azufre de determinados combustibles líquidos, regula el contenido máximo de azufre en

gasóleos y fuelóleos.

La emisión de NOx depende tanto de la composición del combustible como de las condiciones de

combustión (temperatura de combustión, el exceso de aire, la forma de la llama, la geometría de la cámara de

combustión o el diseño del quemador).

Las emisiones de CO son poco significativas en el sector cárnico y generalmente están asociadas al

funcionamiento incorrecto de calderas o a combustiones incompletas.

A un menor nivel de importancia encontramos otras emisiones atmosféricas, generalmente de carácter

difuso, entre las que podemos destacar:

Sistemas de generación de frío (gases refrigerantes).

Sistemas de aturdido en CO2.

Estiércol y purines (metano, amoniaco y partículas).

La medición directa de estas emisiones es muy complicada debido a su carácter difuso, por lo que se

debe recurrir a realizar balances de masa particulares o utilizar factores de emisión que no siempre reflejan la

realidad de las condiciones de nuestro país.

Los sistemas de generación de frío, donde frecuentemente se emplea amoniaco (NH3) y/o sustancias

basadas en hidrofluorocarbonos (HFC) como fluidos frigorígenos e incluso como fluido caloportante en

plantas con sistemas de refrigeración directo, pueden producir pérdidas por fugas o roturas en las conducciones

de transporte, o incluso durante las operaciones de recarga.


34

34

Las emisiones de CO2 producidas en los mataderos que emplean este gas como medio de aturdido de

los animales, no se consideran relevantes en condiciones normales de operación.

Durante la fermentación anaeróbica de los estiércoles y purines se producen emisiones de gases a la

atmósfera, entre los que destacan el metano (CH4) y amoniaco (NH3). El primero de ellos es uno de los gases

causantes del efecto invernadero, mientras que el amoniaco se asocia más a situaciones de riesgo para la salud

laboral, aunque también tiene implicaciones ambientales. Dado el corto periodo de tiempo de estabulación de

los animales en el matadero, la generación de estos gases es generalmente pequeña. Las condiciones de

recogida y almacenamiento de las heces del ganado son importantes de cara a prevenir la emisión de dichos

gases [4].

Consumo en las salas de despiece 3.1.6

En términos generales los efectos ambientales que producen la actividad de las salas de despiece son

bastante parecidos a la de los mataderos pero eso sí, cuantitativamente son menos importantes. Hay que

destacar la escasa incidencia o incluso ausencia de algún aspecto ambiental significativo respecto a la parte de

mataderos, como es el caso de consumo de combustibles y energía térmica, las emisiones atmosféricas y los

olores molestos.

Los principales efectos ambientales que produce la actividad de salas de despiece son las que se

muestran en la Tabla 24.

Tabla 24. Aspectos ambientales significativos en salas de despiece y operaciones donde se producen [4]

El motivo del elevado consumo de agua en las salas de despiece se debe, al igual que ocurre en la zona

de matadero y en general en todas las industrias del sector agroalimentario, a la necesidad de mantener unos

exigentes estándares de higiene. El agua se emplea en su mayor parte en las operaciones de limpieza y

desinfección de equipos, instalaciones y utensilios de trabajo.

El consumo de energía eléctrica está vinculado en gran medida a las instalaciones frigoríficas, siendo

una vez más las operaciones de refrigeración y/o congelación de las partes resultantes del despiece mayor o

menor una etapa indispensable antes de la expedición del producto.

Las aguas residuales proceden casi exclusivamente de las operaciones de limpieza y desinfección de

equipos, instalaciones y utensilios de trabajo. Estos efluentes suelen contener restos de grasa, sangre, proteínas

y agentes químicos utilizados como detergentes y desinfectantes.

35


3.2 Elaborados Cárnicos

El subsector de elaborados cárnicos se puede clasificar en cuatro grupos de actividad en función del

proceso de elaboración que ha sido aplicado a los productos cárnicos acabados. Según este criterio se han

descrito los siguientes procesos:

• Productos picados frescos o cocidos

Las primeras etapas en la elaboración de productos picados frescos o cocidos son el picado de la

materia prima y la posterior mezcla y amasado con los aditivos, grasas o especias características de cada tipo

de embutido. Posteriormente la masa se embute en tripas, envases flexibles o latas.

En el caso de productos frescos, el producto final se lleva a almacenamiento en frío. Para los

productos cocidos, dicho producto se somete a una etapa de cocción para mejorar la conservación del

producto, la cual puede tener como objetivo su esterilización o pasterización.

En el primer caso, se utiliza un tratamiento térmico de esterilización con temperaturas superiores a los

100 ºC durante un periodo de tiempo conveniente para cada caso, donde se elimina toda la flora presente

obteniendo como resultado productos que no requieren refrigeración para su conservación durante su vida útil,

como es el caso de las conservas.

Si el tratamiento térmico consiste en alcanzar temperaturas alrededor de los 80 ºC durante el tiempo

adecuado, se consigue la eliminación de la flora patógena aunque permanece una flora residual, por lo que los

productos obtenidos precisan de refrigeración para su conservación durante su vida útil (caso de los productos

semicocidos o fiambres). Ambos tipos de tratamientos térmicos pueden aplicarse a productos picados y

embutidos en tripas impermeables.

Una vez finalizado el tratamiento térmico, los productos se enfrían y se almacenan. En algunos casos,

los productos pueden volver a envasarse, tras lo cual se debe aplicar alguna técnica de higiene para tratar la

posible contaminación recibida durante la manipulación.

En la Figura 13 se muestra el diagrama de flujo de las operaciones que corresponden a este proceso.


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Figura 13. Diagrama de flujo de elaboración de productos picados [4]

• Productos adobados o cocidos a partir de piezas enteras.

Tras la elección de las piezas con mejores características se procede al deshuesado y en algunos casos

al cortado en piezas que más tarde se envasarán.

A continuación, se añade salmuera en las piezas que han sido deshuesadas, tras lo cual se somete a la

pieza a un masaje en contenedores para mejorar la distribución homogénea de la salmuera en su interior.

Una vez finalizado el masaje, las piezas se introducen en unos moldes metálicos donde se realizará la

cocción. Tanto la duración como las velocidades de incremento de temperatura son objeto de decisión técnica.

Generalmente no se suele sobrepasar los 85 ⁰C dentro de las piezas, salvo en el caso de las conservas.

Tras la cocción, se procede al enfriado de las piezas. Entre los métodos utilizados destacan el enfriado

por duchas o baños de agua fría o por almacenamiento en cámaras refrigeradas con aire en movimiento. Por

último, las piezas se extraen en moldes.

Los productos pueden estar terminados o bien volver a envasarse de nuevo, con el tratamiento

correspondiente para eliminar la contaminación bacteriana recibida con la manipulación de esta operación.

En la Figura 14 se muestra el diagrama de flujo de las operaciones correspondientes al proceso.

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Figura 14. Diagrama de flujo de elaboración de productos adobados o cocidos enteros [4]

• Productos picados curados.

Se definen productos curados a aquellos que se elaboran mediante selección, troceado y picado de

carnes, grasas con o sin despojo, que llevan incorporados condimentos, especias y aditivos autorizados.

Los productos más típicos de este grupo son los chorizos, salchichones, salamis, fuets, longanizas,

morcones, butifarras, etc.

La primera fase en la elaboración es el picado de los magros y de las grasas. A continuación, se

procede al amasado, donde se mezclan las carnes y las grasas con los aditivos y las especias. Posteriormente se

realiza la embutición con tripas permeables a la humedad. Tras el embutido, las piezas son sometidas a un

estufaje durante 24 a 48 horas a una temperatura comprendida entre 20 y 38 ⁰C con el objetivo de acelerar la

fermentación microbiana, lograr un descenso del pH y perder humedad. El secado final se realiza en secaderos

naturales o en establecimientos con atmósfera controlada.

En la Figura 15 se muestra el diagrama de flujo y la descripción de las operaciones del proceso de

elaboración de productos picados curados.


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Figura 15. Diagrama de flujo y descripción de la elaboración de productos picados curados [4]

• Productos curados a partir de piezas enteras.

En el procesado de piezas enteras, la materia prima que se utiliza puede ser fresca, refrigerada o

congelada y suele haber sido preparada en su forma definitiva en la sala de despiece. En los jamones y paletas

esta operación se denomina perfilado.

En cualquier caso, el primer paso para la elaboración de estos productos es preparar las piezas en

cámaras a temperaturas alrededor de 5 ⁰C. Por normativa legal se establece trabajar a una temperatura inferior

a 7 ⁰C.

Las piezas a tratar deben de estar libres de sangre residual. Cuando se trabaja sobre jamones y paletas

se aplica específicamente una etapa llamada “desangrado” haciendo presión de forma mecánica o manual

sobre los vasos sanguíneos con el objetivo de eliminar la sangre residual.

A continuación se procede al presalado con sales curantes y al salado en pilas de sal, contenedores o

bandejas. Seguidamente, los jamones son acondicionados en máquinas lavadoras que eliminan los restos de sal

adheridos a la superficie del jamón.

Finalmente, los jamones se almacenan en salas específicas conocidas como cámaras de post-salado

durante el tiempo necesario para alcanzar un adecuado nivel salino en el interior de la pieza, en donde a su vez

se da comienzo a otras etapas como la pérdida de humedad, desecado y estufaje.

En la Figura 16 se muestra el diagrama de flujo y la descripción de las operaciones del procesado de

piezas enteras.

39


Figura 16. Diagrama de flujo y descripción de las operaciones de procesado de piezas enteras [4]

Por motivos de simplicidad y para evitar la repetición de comentarios sobre aspectos que son comunes

en muchos de los procesos de elaboración de los productos anteriormente indicados, la parte de este capítulo

correspondiente a elaborados cárnicos se afronta con una visión más genérica en cuanto a los aspectos

ambientales se refiere.

Respecto a los niveles de emisión y consumo que se pueden registrar en las industrias de elaborados

cárnicos, se puede seguir el mismo criterio que en el caso de los mataderos. Esto es, una gran variabilidad entre

establecimientos del mismo tipo debido a la dependencia de múltiples factores.

En el caso de los elaborados cárnicos hay que añadir un factor de variabilidad más, como es el hecho

del gran número de productos que se pueden elaborar a partir de la misma materia prima, y por lo tanto en el

gran número de operaciones específicas y parámetros de proceso que se requieren para conseguir cada tipo de

producto.

Aspectos ambientales en la industria de elaborados cárnicos 3.2.1

En comparación con mataderos, la actividad de elaborados cárnicos presenta una menor incidencia

ambiental en términos relativos. La contaminación derivada de la carga orgánica es mucho menor debido a

que las materias primas utilizadas en el proceso (piezas, grasas, recortes, etc.) están parcialmente

acondicionadas y no se incorporan materiales como sangre, contenidos intestinales, estiércol, etc.

A continuación se muestra una tabla resumen (Tabla 25) donde se muestran cada uno de los aspectos

identificados con las operaciones unitarias que están más involucradas en la generación de impactos

ambientales que pueden considerarse importantes.

De los aspectos ambientales indicados, podríamos considerar los más importantes el consumo de

agua, el consumo de energía térmica y eléctrica y la producción de aguas residuales. Esta relación coincide con

los aspectos más importantes en mataderos.


40

40

Tabla 25. Resumen de los aspectos ambientales significativos y operaciones donde se producen en industrias de

elaborados cárnicos [4]

Consumo de agua 3.2.2

Las operacione donde más consumo de agua se produce son la limpieza y desinfección de equipos,

instalaciones y utensilios de trabajo. Otras operaciones en las que se consume agua son:

Cocción y posterior enfriamiento de los productos cocidos, cuando se emplean técnicas basadas en

uso de agua.

Descongelación de la materia prima cuando se emplean técnicas basadas en la utilización de agua.

Sistema de refrigeración de los equipos de producción de frío. El consumo dependerá de que el

circuito sea abierto o cerrado.

Desalado de piezas.

Consumo de energía 3.2.3

El consumo de energía eléctrica tiene una gran relevancia ya que normalmente se necesita disponer de

cámaras de congelación con altas necesidades energéticas, además de salas o cámaras refrigeradas.

41


En todos los casos las condiciones de temperatura y humedad se mantienen continuamente o durante

largos periodos de tiempo.

En menor medida, se produce un consumo eléctrico en los equipos electromecánicos utilizados en las

operaciones de producción, así como para transportar los productos semielaborados de una etapa a otra.

En estas instalaciones también suele existir una sala de calderas dedicada a la producción de vapor o

agua caliente, aunque las operaciones donde se precisa calor no son tan abundantes como las que requieren

frío.

Además de en las operaciones de limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y utensilios, el

consumo de energía térmica se concentra en las operaciones de cocción/pasteurización, con o sin ahumado, y

en la cocción/esterilización de autoclaves.

Es necesario aclarar que la actividad de una industria cárnica se realiza a lo largo de todo el año, es

decir que no se concentra en un periodo de campaña. En el apartado de la energía eléctrica, los principales

equipos consumidores de energía son los equipos de frío y congelación, máquinas de despiece, cortadoras, etc.

En la Figura 17, se puede visualizar los principales procesos o equipos consumidores de energía

eléctrica y la potencia media eléctrica de cada uno de ellos. Se ha decidido ordenar los valores de mayor a

menor, con el objetivo de reflejar qué equipos o procesos tienen mayor influencia en el consumo de energía

eléctrica y por tanto qué equipos o procesos serían prioritarios a la hora de analizar su eficiencia energética.

Figura 17. Potencia media instalada por fases de producción en salas de elaborados cárnicos [10]

Como conclusión, se puede extraer del análisis que el equipo o proceso de mayor consumo energético

(eléctrico y térmico) es el almacenamiento en frío del producto. Este proceso se convierte en prioritario a la

hora de analizar su eficiencia energética, debido a que tiene el mayor consumo de energía y por lo tanto la

mayor capacidad de ahorro energético y económico.

A continuación, en los gráficos siguientes, se reflejan porcentualmente los consumos energéticos

típicos en una sala de elaborados cárnicos y las consecuencias que este consumo conlleva.

En la Figura 18 se observa qué parte del consumo energético total corresponde a la energía eléctrica y

qué parte corresponde a la térmica. Se puede ver que el 61% del consumo de energía anual corresponde a la

energía eléctrica y el 39% restante corresponde a la energía térmica.


42

42

Figura 18. Porcentaje de energía consumida según sea eléctrica o térmica en salas de elaborados cárnicos [10]

En la Figura 19 se detalla qué parte de los costes económicos energéticos corresponden a la energía

eléctrica y qué parte corresponde a la energía térmica. Aproximadamente el 78% del coste económico anual

corresponde a la eléctrica y el 22% a la energía térmica.

Figura 19. Porcentaje de coste según sea energía eléctrica o térmica en salas de elaborados cárnicos [10]

Comparando el consumo de energía anual (kWh) con el coste económico anual (€), se puede afirmar

que el precio de la energía eléctrica (€/kWh eléctrico) es más elevado que el precio de la energía térmica

(€/kWh térmico). De esto se pueden extraer dos conclusiones principales:

1) En la energía eléctrica es especialmente importante estudiar y analizar el precio que se paga por cada

kWh eléctrico.

2) La utilización de energía eléctrica para producir calor en algún proceso o máquina no será rentable, ya

que el coste económico es más elevado.

43


Emisiones atmosféricas 3.2.4

Lo comentado en el apartado 3.1.5 con respecto a los gases de combustión y gases refrigerantes es

aplicable a los elaborados cárnicos. Obviamente, en este caso no hay problemas debidos a emisiones

atmosféricas procedentes de estiércol y purines.


44

44

45


4 BENCHMARKING

4.1 Concepto de Benchmarking

El término inglés “benchmark” proviene de las palabras “bench” (banquillo, mesa) y “mark” (marca,

señal). En la acepción original inglesa, la palabra compuesta, sin embargo podría traducirse como medida de

calidad. El uso del término se remonta a la Inglaterra del siglo XIX, cuando los agrimensores hacían un corte o

marca en una piedra o en un muro para medir la altura o nivel de una extensión de tierra. El corte servía para

asegurar un soporte llamado “bench”, sobre el cual posteriormente se apoyaba el instrumento de medición. En

consecuencia, todas las mediciones consecutivas estaban hechas con base en la posición y altura de dicha

marca [11].

El término de benchmarking fue acuñado por la empresa norteamericana “Xerox” en 1976, y la

denominación y conceptualización formal del benchmarking, con su contenido actual, se atribuye a la

publicación de la obra de Camp en 1989: “Benchmarking16

: The Search for industry Best Practics which Lead

to Superior Performance”.

A pesar de que la gran mayoría de autores coincide en señalar a esta empresa norteamericana como la

promotora del benchmarking moderno, además de relacionarla con la formalización de la actual concepción

del benchmarking, un amplio grupo de autores comparte la opinión de que esta práctica se ejercita desde

mucho tiempo atrás en muchas empresas. Si bien es cierto que antes de la formalización metodológica de la

práctica de benchmarking por parte de “Xerox”, no encontramos ningún caso documentado de empresa que

haya aplicado de forma sistemática y planificada esta herramienta. Así tenemos que el Benchmarking nace en

Estados Unidos a finales de los años setenta, convirtiéndose en una herramienta de gestión empresarial desde

finales de los años ochenta en ese país.

En la actualidad, el benchmarking es una técnica de gestión que básicamente comprende un proceso

continuo de medición de productos, servicios y tecnologías de fabricación de una determinada organización,

para compararlos, generalmente, con los de una organización modelo [12]. Consiste, generalmente, en tomar

comparadores o “benchmarks” que evidencien las mejores prácticas sobre el área de interés, con el propósito

de que este conocimiento se transfiera a otras empresas para que se implementen estas prácticas [11].

El benchmarking tiene como objetivo la generación de información para la empresa en el sentido de

que la misma pueda tener ideas sobre cómo planificar y adoptar prácticas basadas en la experiencia y el éxito

ya alcanzados por otras organizaciones. El benchmarking es, en primer lugar, un proceso de establecimiento

de metas, pero también contempla un valor motivacional significativo, pues cuando es implementado de

manera integrada en las responsabilidades, en los procesos y en el sistema de premiación de la organización,

habilita e incita a buscar metas realistas y a efectuar cambios en prácticas existentes que, de lo contrario,

tendrían que ser impuestas [13].

El benchmarking energético es la parte del benchmarking dedicada a la eficiencia energética en los

procesos que tienen lugar en la industria. Si para un sector y sus productos se realizan estudios que abarcan una

parte representativa de la producción global, el benchmarking puede ser una herramienta analítica muy útil, ya

que, proporciona información valiosa sobre la distribución del consumo de energía a través de la capacidad de

producción de un sector. En los estudios, la energía y los datos de producción se miden por métodos de

recolección de datos consistentes y comparables (y en base a las definiciones y parámetros de benchmarking

acordados), por lo tanto, la calidad y la coherencia de los datos es generalmente alta [14].

Aunque todos los sistemas de benchmarking energético buscan alcanzar la mayor eficiencia

energética posible, existen muchos tipos de benchmarking en función de la finalidad concreta que se tenga, de

los datos de los que se dispongan y de otros factores.

16 Benchmarking: Búsqueda de las mejores prácticas para alcanzar el mejor rendimiento de una industria

Benchmarking

46

46

En una primera clasificación muy básica del benchmarking, en la que se une información obtenida de

un artículo de la revista Invenio [13] con otra de un artículo de W. Chung [15] se puede distinguir entre:

Benchmarking interno: El benchmarking interno es la comparación entre las prácticas usadas en

operaciones semejantes dentro de una misma organización, ya sea entre sus respectivas áreas y divisiones o

incluso entre sus diferentes unidades. Se suele dar en grandes empresas formadas por numerosos

departamentos, en las que es muy común comparar los niveles alcanzados por cada uno de ellos.

Benchmarking público: Necesita de una importante base de datos de otras empresas.

- Competitivo: El benchmarking competitivo se basa en la comparación directa con los mejores

competidores del sector. Resulta bastante complicado llevarlo a cabo debido a la escasa información

que las empresas ofrecen sobre su modo de trabajo.

- Funcional: El benchmarking funcional compara las diversas actividades funcionales de diferentes

organizaciones dedicadas a distintas actividades. Es el tipo de benchmarking con mayor posibilidad

para identificar prácticas innovadoras ya que, en la mayoría de los casos, estas técnicas que se aplican

en un sector industrial aún no se han aplicado en otros.

Figura 20. Clasificación básica de los tipos de benchmarking

En general, el procedimiento del benchmarking requiere, según Luis Miguel Manene [16], llevar a

cabo siete pasos, a saber:

1. Determinar qué actividades conviene imitar.

2. Identificar las variables de resultados que debemos medir y evaluar.

3. Conocer cuáles son las mejores empresas en cada variable.

4. Medir los resultados que obtiene la competencia.

5. Medir los resultados de la propia empresa.

6. Diseñar programas y acciones para eliminar las diferencias encontradas.

7. Ejecutar y controlar los resultados alcanzados.

47


4.2 Fundamentos del Benchmarking

El desarrollo y la aplicación de técnicas de benchmarking es hoy en día la clave para impulsar la

eficiencia energética. Aunque la mayoría de países y empresas son conscientes de estas prácticas, existen

todavía muchas dificultades para llevarlo a la práctica.

El benchmarking basa su éxito en la colaboración y cooperación entre los diferentes países e

industrias, dejando un poco a un lado la competitividad y luchando por la conservación del planeta. El cambio

climático es uno de los principales síntomas que presenta el planeta como señal de alarma ante la actuación

energética que los países están llevando a cabo. El sector industrial no sólo es el principal culpable de esta

situación, sino que es uno de los que cuenta con una mayor posibilidad de ahorro energético [17].

A día de hoy, la mayor parte de los países del mundo quieren solventar este problema o, al menos,

evitar que tenga peores consecuencias. Aunque existe una clara voluntad por conseguir una eficiencia

energética en el sector industrial, aún son pocos los esfuerzos, tanto económicos como de otra índole,

dedicados a lograr este objetivo.

Los diferentes gobiernos deberían comenzar a establecer políticas más radicales. Además de

normativas que obliguen a reducir las emisiones de gases de efecto invernadero o a imponer una serie de

medidas en beneficio de la eficiencia energética, deben crearse leyes que obliguen a las empresas a aportar

información verídica sobre los diferentes consumos energéticos y otros datos de los procesos de fabricación,

que permitan a las instituciones analizar la situación de la compañía mediante el uso de la herramienta del

benchmarking.

El primer problema en cuestión es que resulta prácticamente imposible que dos empresas reales

tengan exactamente el mismo proceso de producción y se vean bajo la influencia de los mismos factores. Por

ello es necesario analizar las variables de influencia que pueden alterar los resultados en empresas,

generalmente del mismo subsector. Una vez se tienen en consideración estas variables, es necesario aplicar

una metodología que permita normalizar los datos de las distintas empresas para que pueda efectuarse una

comparación entre ellas [17].

Una de las primeras preguntas planteadas en este capítulo es, ¿Qué variables necesitamos para saber si

una empresa es más eficiente energéticamente que otra? Este apartado es quizás uno de los más complejos y

probablemente no tenga una respuesta única. En el siguiente apartado 4.3 “Indicadores de Eficiencia

Energética (IIEs)”, se establecerá un posible sistema de indicadores en función del grado de estudio que sea

necesario.

Otra de las preguntas que aparecen, y que al igual que en el caso anterior, no tiene una única y cerrada

respuesta es, ¿con quién y cómo se compara una empresa? Teniendo en cuenta todas estas reflexiones, la más

complicada en la actualidad es la disponibilidad de la información para realizar los estudios de benchmarking.

Por un lado, a menudo es difícil adquirir los datos de energía pertinente y suficiente para caracterizar

los distintos procesos. Por otro, la medición del rendimiento energético y la verificación es a veces una tarea

difícil. Además, la información detallada de la energía es una materia sensible debido a las preocupaciones

sobre aspectos como competitividad, datos de propiedad o confidencialidad. Todas estas complicaciones

suelen hacer que las empresas sean reacias a aportar información detallada sobre sus usos energéticos [17].

Como consecuencia, la recolección de datos, su posterior validación y finalmente su difusión son un

auténtico reta para lograr un benchmarking útil y eficaz. El hecho de disponer de datos suficientes y de alta

calidad es la clave del éxito para la puesta en práctica de las técnicas de benchmarking.

Para hacer frente a esta difícil tarea, los organismos e instituciones nacionales e internacionales deben

estar al pie del cañón. La creación de políticas y de agencias y programas que fomenten el uso del

benchmarking y la recolección de datos de producción de las diferentes empresas es fundamental para lograr

importantes avances en eficiencia energética y, consecuentemente, en la reducción de emisiones de gases de

efecto invernadero y en el desarrollo sostenible de la industria [17].

Para que la aplicación de todas estas medidas tenga éxito, es muy importante tener en cuenta que el

benchmarking es una herramienta viva y en continuo cambio. Una vez se tenga establecido una metodología,

es necesario actuar tal y como indica la Figura 21. La realimentación en el proceso de benchmarking es

fundamental de cara a seguir mejorando. Si no existiera una realimentación en el proceso, de nada serviría

Benchmarking

48

48

recopilar y tratar los datos de consumos energéticos de las diferentes empresas.

Figura 21. Ciclo de implementación de un correcto sistema de benchmarking [17]

En primer lugar, se debe realizar una recolección de datos actualizados y útiles para el objetivo

propuesto. Tras esto, será necesario adaptarlos a nuestras necesidades y calcular los Indicadores de Eficiencia

Energética correspodientes. Posteriormente, la información tratada y organizada podrá ser estudiada a fondo,

podrá comprobarse si se han cumplido los objetivos que se hubieran propuesto con anterioridad y podrán

establecerse nuevos objetivos viables para la empresa. Para lograr estas metas, la empresa planteará y ejecutará

medidas que aumenten la eficiencia energética, y revisará posteriormente la estrategia utilizada con objeto de

incluir posibles mejoras [17].

La mayoría de instituciones que actualmente realizan estudios de benchmarking recopilan datos

anualmente o, en algunos casos, trimestralmente. Si bien, cuantas más iteraciones del ciclo existan, mejores

serán los resultados obtenidos.

4.3 Indicadores de Eficiencia Energética (IEEs)

De acuerdo a la Agencia Internacional de la Energía, “existe una creciente toma de conciencia a nivel

mundial respecto a la necesidad urgente de transformar el modo en que usamos la energía”. Las

preocupaciones respecto a la seguridad energética, a los impactos sociales y económicos de los altos precios de

la energía, y el creciente reconocimiento del cambio climático han llevado a que muchos países pongan un

mayor énfasis en el desarrollo de políticas y medidas que promuevan la eficiencia energética. Dos aspectos

resultan cada vez más claros:

Para asegurar un mejor uso de los recursos energéticos a nivel global se requieren políticas que

abarquen un amplio espectro de opciones. Hay un creciente reconocimiento de que mejorar la

eficiencia energética es a menudo la manera más económica, probada y fácilmente disponible para

alcanzar este objetivo.

49


Establecer y mantener políticas apropiadas requiere contar con datos de buena calidad, disponibles en

el momento oportuno, que sean comparables, y con un grado de detalle tal que reflejen las distintas

características de la actividad económica y recursos disponibles en cada país, lo cual está más allá de

lo que suele incluirse en los balances energéticos.

Durante décadas, los países han empleado la información contenida en los balances energéticos para

el seguimiento del consumo de energía según el tipo de fuente energética y para los principales sectores de

actividad, así como una forma de desarrollar indicadores agregados. Los indicadores agregados tienen la

ventaja de estar fácil y ampliamente disponibles. Por ello, muestran en términos sencillos la evolución del

consumo energético a niveles agregados. Sin embargo, su utilidad es limitada, y puede prestarse a equívocos

cuando se utilizan de forma indebida. Por ejemplo, sería incorrecto categorizar la eficiencia energética en base

al consumo final total de un país por su Producto Interno Bruto (PIB) o per cápita, dados los numerosos

factores, como pueden ser el clima, la riqueza o la estructura económica que influyen en este indicador [18].

Dado que cada sector principal está influenciado por una variedad de factores subyacentes, se

necesitarán diferentes datos explicativos dependiendo del sector analizado. Esos datos no se incluyen en los

balances energéticos, y actualmente están disponibles solamente para algunos países. Por tanto, para

desarrollar estimaciones de la eficiencia energética a nivel general se requiere de información detallada para

los sectores de uso final.

Los esfuerzos realizados recientemente en varios países para obtener datos más detallados sobre el uso

final han ayudado a desarrollar indicadores de eficiencia energética que proporcionen información importante

para comprender las tendencias pasadas, evaluar el potencial de ahorro energético, y mejorar las políticas de

eficiencia energética. Sin embargo, aún se necesita hacer mucho más. El espectro completo de indicadores no

puede ser desarrollado en sólo unos pocos años. Es importante para los países definir qué sectores (o

segmentos de sectores) deben ser priorizados, y posteriormente avanzar sobre la base de la experiencia ganada

[18].

¿Qué son los Indicadores de Eficiencia Energética? 4.3.1

Según la Agencia Internacional de la Energía “los indicadores energéticos son una herramienta

importante para analizar interacciones entre la actividad económica y humana, el consumo de energía y las

emisiones de dióxido de carbono”. Estos indicadores muestran a quienes formulan las políticas dónde pueden

efectuarse ahorros de energía. Además de proveer información sobre las tendencias respecto al consumo

histórico de energía, los indicadores de eficiencia energética pueden también ser utilizados en la modelización

y la predicción de la demanda futura de energía.

Uno de los aspectos más importantes a entender desde la perspectiva de la política energética es en

qué medida las mejoras en eficiencia energética han sido responsables de los cambios en la intensidad

energética final en los diferentes países. Para entender el impacto de la eficiencia energética, es necesario

separar el impacto de los cambios en el nivel de actividad, estructura económica y otros factores que influyen

en la demanda de energía, de los cambios en la intensidad energética en sí (que son una indicación de la

eficiencia energética). Esto se logra empleando un método de descomposición que separe y cuantifique los

impactos de los factores individuales de cambio en el nivel de actividad, estructura e intensidad energética en

el consumo final de energía, en cada sector y en cada país.

Los IEEs son los “signos vitales” de una organización. Constituyen una herramienta importante para

la medición de las mejores prácticas a través del benchmarking. Esta herramienta indica a la empresa cómo

están realizando las tareas de los procesos bajo medición. Un indicador no es más que una cuantificación de

cómo las actividades de un proceso o los outputs del mismo están alcanzando los objetivos deseados [19].

Según la experiencia de la IEA17

[17], las empresas pueden utilizar los IEEs para extraer información

de cómo ser más eficientes energéticamente, y pueden compararse con otras empresas o trazar su propio

progreso en el tiempo. Los indicadores también pueden ayudar a la industria a mejorar la fiabilidad y la

flexibilidad. En último lugar, los indicadores pueden ser usados para aumentar la competitividad.

17 IEA: International Energy Agency

Benchmarking

50

50

El número de IEEs es muy elevado ya que el cociente entre dos magnitudes cualesquiera propias del

proceso puede ser considerado como comparador entre dos entes diferentes. Si bien, solo unos pocos IEEs son

representativos de un proceso industrial, una fábrica, un sector industrial o incluso un país. Aunque existen

indicadores generales válidos para todos los sectores industriales, en ocasiones dentro de un sector, podemos

encontrar otros IEEs más apropiados para reflejar la realidad energética del mismo.

Tipología de Indicadores de Eficiencia Energética 4.3.2

El método de aproximación de la AIE18

se basa en la estructura conceptual de una pirámide de

indicadores, que presenta una jerarquía de indicadores energéticos, desde los más detallados al final de la

pirámide, a los menos detallados en la cúspide (Figura 22).

Figura 22. La pirámide de indicadores de la AIE [18]

La fila superior de la pirámide se define como la relación entre energía consumida y PIB.

Alternativamente, podría definirse como la relación entre el consumo energético y otra variable

macroeconómica, como por ejemplo la población. Resulta útil considerar simultáneamente indicadores

basados tanto en el PIB como en la población para observar el efecto de los dos factores clave del consumo

energético.

La segunda fila de elementos puede ser definida como la intensidad energética de cada gran sector,

medida en base al consumo energético por unidad de actividad en cada sector. Nuevamente, es conveniente

considerar el consumo energético respecto de los denominadores en ambas unidades (físicas y monetarias) de

acuerdo con los motores clave del sector en cuestión.

Las filas más bajas representan los subsectores o usos finales que conforman cada sector y aportan

progresivamente más detalle de la posible caracterización de servicios energéticos particulares, procesos

físicos o aplicaciones clave de uso final.

Los indicadores agregados dan una idea general de las razones que explican las tendencias del

consumo energético en un determinado sector. Sin embargo, se requiere información más detallada para

entender los motores clave del consumo energético y para proporcionar un análisis más relevante en cuanto a

cómo las políticas pueden influenciar tales tendencias.

18 AIE: Agencia Internacional de la Energía (Traducción al español de la IEA)

51


Esta jerarquía es importante porque muestra cómo pequeños cambios en los niveles más bajos de la

pirámide (que pueden ser el resultado de políticas, progreso tecnológico, reformas estructurales, o cambios en

el comportamiento) pueden estar ligados a un orden superior, mostrando entonces cómo los primeros afectan a

los últimos. Esta división nos permite explicar mejor y en función de sus componentes los cambios más

agregados del consumo energético, y así elegir más cuidadosamente la profundidad de análisis requerida. Esa

elección dependerá de las cuestiones a las que se deba responder.

Para descender más abajo en la pirámide se requieren datos adicionales y análisis más complejos que

serán luego añadidos nuevamente hasta el nivel más alto. Cada descenso nos da también una mejor medida de

la eficiencia energética definida para un sector en particular, un uso final, un cierto proceso y/o tecnología. Las

variables de nivel de actividad y de estructura se encuentran asociadas a cada nivel de intensidad energética en

la pirámide. Las variables estructurales se utilizan para ponderar las intensidades cuando éstas forman un

parámetro agregado de intensidad o uso [18].

Dado que no todos los indicadores resultan igualmente relevantes para todos los países, y

considerando que suele contarse con recursos limitados para desarrollar estos indicadores y recopilar los datos

necesarios, es importante determinar cuáles son los indicadores a los que se debería dar prioridad. La elección

dependerá de la información que esté disponible para el país en cuestión, la disponibilidad de recursos, y el

aspecto de política energética al que se busca dar respuesta.

Seleccionar y desarrollar indicadores es tan sólo el primer paso para analizar la situación energética en

un sector particular y poder obtener conclusiones iniciales en cuanto a cómo interpretar su tendencia pasada e

influir en su evolución futura. Cada indicador tiene su propio propósito, y también sus limitaciones respecto a

qué puede llegar a explicar. Dar una imagen precisa requiere de varios indicadores, que al ser analizados en

conjunto proporcionarán una base más robusta para la formulación de políticas [18].

En este capítulo se ha optado por desarrollar los IEEs de lo general a lo particular. Es decir, en primer

lugar se procederá a desarrollar indicadores en un nivel más agregado que permita comprender la importancia

que posee el sector industrial en la economía de un país o una región. Posteriormente, se analizarán diferentes

indicadores que aporten información relevante sobre los diferentes subsectores industriales. Con estos datos

podremos dar una idea de la distribución del consumo energético industrial de un país y, consecuentemente, el

gobierno del mismo dispondrá de cifras que le permitan dictaminar donde es más necesario implementar

políticas que fomenten la eficiencia energética. Por último, se estudiará cómo deben ser los IEEs a nivel de

procesos para cada uno de los subsectores. Estos indicadores son los que más información aportan a la

empresa y los que le facilitan establecer objetivos medibles de mejora.

Para identificar cada uno de los IEEs utilizaremos una notación con alguna variación respecto a la que

utiliza la IEA. Todos los IEEs comenzarán por I, haciendo referencia al sector industrial y vendrán seguidos

por una E si analizan el consumo energético o por una D si tienen en consideración las emisiones de dióxido

de carbono. Posteriormente vendrán acompañados de una cifra (1,2 o 3) que hará referencia al nivel de

desagregación en el que se encuentran. Por último, se asignará una letra (a-z) para ordenar los diferentes tipos

de indicadores de cada nivel [17].

Según lo explicado hasta ahora, cualquier cociente entre variables puede ser definido como un

indicador. Siempre y cuando exista una correlación de las variables entre las cuales se efectúe el cociente, es

prácticamente así. Sin embargo, en este documento se detallan los IEEs que se han considerado de mayor

interés y que en primera instancia pueden ofrecer una información más útil y fiel a lo que está ocurriendo en la

realidad.

Indicadores de Nivel 1 4.3.3

Es casi imposible definir un único y verdadero indicador que satisfaga toda la información necesaria

sobre el consumo energético y las emisiones de CO2 en un determinado subsector o proceso. Seleccionar un

único indicador para efectuar comparaciones entre países nos puede llevar a una imagen errónea de la realidad.

Incluso a un nivel más detallado, los indicadores presentados pueden proveer solo una idea general

acerca del orden de magnitud del potencial de mejora en la industria. Se recomienda realizar un análisis previo

detallado a nivel de cada país antes de que tales indicadores puedan ser considerados como base para la futura

Benchmarking

52

52

fijación de objetivos.

Los indicadores de nivel 1 miden la cantidad de energía necesaria para producir una unidad de

producción económica. Proporcionan una visión general de la evolución en la intensidad energética para los

sectores de la industria. En países donde no ha habido grandes cambios estructurales en la economía o en los

diferentes procesos tecnológicos y materias primas utilizadas, los indicadores pueden indicar una tendencia

general de la eficiencia energética. En la Tabla 26 se muestra una descripción de los indicadores de Nivel 1.

Tabla 26. Descripción de los indicadores de nivel 1 [18]

El IEE global más ampliamente usado en el sector industrial es la intensidad energética definida como

la relación entre el consumo energético industrial y el producto interior bruto (PIB) de un país. Representa la

cantidad de energía necesaria para producir una unidad de riqueza para el país.

𝐼𝐸1𝑎 =𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙

𝑃𝐼𝐵

Ecuación 1. Ratio que indica la relación del consumo energético con respecto al PIB [17]

Otra forma de verlo, podría ser mediante un ratio que relacione el consumo de energía por industria

con respecto a otra variable macroeconómica como puede ser la población.

𝐼𝐸1𝑏 =𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠

Ecuación 2. Ratio que indica la relación del consumo energético industrial por habitante [17]

Sin embargo, estos indicadores pueden resultar engañosos. Reflejan la relación entre el consumo

energético y el desarrollo económico, por lo tanto no miden el desarrollo de la eficiencia energética. Es decir,

un país con una intensidad energética baja no necesariamente tiene una alta eficiencia. Por ejemplo, un país

con una pequeña industria y basado en el sector servicios, con un clima templado, tendrá una intensidad

mucho menor que un país grande basado en la industria, en un clima muy frío, incluso si se consume la

energía de manera más eficiente en este país que en el primero.

Además, estos indicadores están sujetos a otros cambios de elementos que deben ser considerados.

Entre ellos destacan la estructura de la economía (presencia de grandes industrias); el tamaño del país (la

mayor demanda del sector transporte) y el clima (mayor demanda de calefacción o refrigeración).

53


Un indicador que refleja el peso energético de la industria en un país es el IE1c. Este indicador nos da

una idea de la importancia para un país de implementar medidas de eficiencia energética en su sector

industrial.

𝐼𝐸1𝑐 =𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎í𝑠

Ecuación 3. Ratio que indica la proporción del sector industrial dentro de un país [17]

Los indicadores presentados con anterioridad no distinguen entre las distintas fuentes de energía

requeridas en la industria. El indicador IE1d nos ofrece información sobre el origen de la energía utilizada. Así

podemos saber qué porcentaje de energía proviene de fuentes renovables y distinguir entre los diferentes

combustibles utilizados. El subíndice “x” hace referencia a la fuente primaria de donde procede la energía.

𝐼𝐸1𝑑𝑥=

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙𝑥

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙

Ecuación 4. Ratio que indica el consumo energético proveniente de la fuente “x” en relación al consumo energético

industrial total [17]

Analizando estos indicadores resulta imposible iniciar una metodología que mejore la eficiencia

energética del sector industrial. No obstante, en muchas ocasiones, sí nos sirven de base para desarrollar los

indicadores del nivel 2. Además, permiten analizar anualmente las mejoras implementadas en el sector

industrial y ofrece una primera clasificación mundial en cuanto a eficiencia energética. Los países que se

sitúen al final de la lista tendrán que seguir los pasos de los países que se encuentren a la cabeza con el objetivo

de alcanzar una mejor eficiencia energética. Hay que recordar que para el funcionamiento de una buena

política de benchmarking es fundamental la transparencia en la información y la cooperación entre diferentes

países y empresas.


El segundo conjunto de indicadores lo podemos identificar con la intensidad energética de cada gran

subsector que conforma el sector industrial, medida a través del consumo de energía por unidad de actividad

económica o física de cada subsector.

La desagregación del nivel 2 depende de la información disponible, tanto en términos de datos de

consumo energético como de datos de actividad (valor añadido o unidad física de producción). Por ejemplo,

mientras para unos países la información puede estar disponible para la categoría global “pasta, papel e

impresión”, en países donde este subsector de la industria es más importante, podría existir una mayor

desagregación por tipo de pasta y papel (Figura 23).

Benchmarking

54

54

Figura 23. Ejemplo de desagregación de la industria [18]

A este nivel, el mejor indicador para evaluar la intensidad energética es el consumo energético por

unidad de producción. Sin embargo, este indicador está disponible solo para ciertas industrias, puesto que

algunas industrias generalmente suelen ser demasiado heterogéneas como para tener una sola medida de

producción y a veces en el mismo proceso tecnológico pueden producirse distintos productos. En la Tabla 27

se muestra una descripción de los indicadores de nivel 2.

55


Tabla 27. Descripción de los indicadores de nivel 2 [18]

Aunque el consumo energético sí está disponible a nivel agregado para el subsector de la industria en

los balances energéticos, el nivel de desagregación requerido (para una comparación entre países o para

asegurar la relevancia de políticas) no lo está. La información detallada sobre consumos energéticos puede

estar disponible a través de encuestas especiales para la industria o por medio de asociaciones industriales

nacionales [18].

Los IEEs que podemos identificar para los diferentes subsectores industriales se basan en la intensidad

energética comentada en el subapartado anterior. En este caso, además de expresar el consumo energético de

un subsector industrial con respecto al PIB (Ecuación 5), resulta de gran interés el cociente entre el consumo

energético y la unidad física de producción (Ecuación 6). Es decir, mide la cantidad de energía que se necesita

para producir una unidad de riqueza del país o una unidad de producto físico.

𝐼𝐸2𝑎𝑦=

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑏𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 "𝑦"

𝑃𝐼𝐵

Ecuación 5. Ratio que indica la intensidad energética “y” con respecto al PIB [17]

𝐼𝐸2𝑏𝑦=


𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑏𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟

Ecuación 6. Ratio que indica la intensidad energética del subsector “y” con respecto a la unidad de producción [17]

En este punto, si bien estos indicadores todavía incluyen algún cambio estructural en subsectores y

diferencias de calidad en el proceso utilizado, se puede realizar una comparación más exacta que con la

intensidad energética total.

Benchmarking

56

56

Hay que tener en cuenta que, cuando dentro de un mismo subsector se obtienen diferentes productos,

en ocasiones resulta prácticamente imposible determinar el valor del indicador 𝐼𝐸2𝑏 para cada uno de ellos.

También es importante destacar que a través de este indicador no pueden establecerse relaciones cuando esté

definido en diferentes unidades en función de la actividad producto del subsector. Además, no permite obtener

una imagen completa de la eficiencia energética del sector industrial de un país.

Para reflejar el peso que un subsector posee dentro del sector industrial de un país se define el grupo

de indicadores 𝐼𝐸2𝑐 (Ecuación 7). Estos indicadores, si bien no reflejan directamente la eficiencia energética,

nos dan una idea de la importancia que cada subsector industrial tiene en el consumo energético del país.

𝐼𝐸2𝑐𝑦=


𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙

Ecuación 7. Ratio que indica la proporción del subsector industrial dentro de la industria de un país [17]

Paralelamente a los indicadores del grupo 𝐼𝐸1𝑑 podemos establecer los indicadores similares del nivel

2 (Ecuación 8). De esta forma se distingue entre las diferentes fuentes energéticas que se requieren en el

subsector que se esté estudiando. Al igual que en el caso anterior, el subíndice “x” hace referencia a la fuente

primaria de donde procede la energía.

𝐼𝐸2𝑑𝑦,𝑥=

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑏𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 "y" proveniente de la fuente "𝑥"

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑏𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 "y"

Ecuación 8. Ratio que indica el consumo energético proveniente de la fuente “x” en relación al consumo total del

subsector [17]


Siguiendo la metodología aplicada en los niveles 1 y 2, y con carácter general, para este tercer nivel

podemos definir dos indicadores que nos permitirán comparar los procesos utilizados en industrias

pertenecientes al mismo subsector.

El indicador 𝐼𝐸3 establece la energía empleada por unidad de producto en un proceso. Cuanto menor

sea este indicador, más eficiente será el proceso “z”.

𝐼𝐸3𝑎𝑦,𝑧=

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 "z" del subsector "y"

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑏𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 "y"

Ecuación 9. Energía empleada en el proceso “z” para obtener una unidad de producto [17]

Una interpretación económica la puede aportar el indicador 𝐼𝐸3𝑏. Este IEE establece la energía

empleada en el proceso “z” para la producción de una unidad económica de riqueza. Es preciso señalar que

este indicador puede dar lugar a confusiones si no se utiliza de manera adecuada, ya que, debido al término

utilizado como denominador, no permite comparaciones entre escenarios económicos diferentes.

𝐼𝐸3𝑏𝑦,𝑧=

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 1 𝑢𝑑. 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 "z" del subsector "y"

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑐𝑜𝑛ó𝑚𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 1 𝑢𝑑. 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑏𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 "y"

Ecuación 10. Energía empleada en el proceso “z” en relación al valor total del producto [17]

57


Tradicionalmente y debido a la falta de información, la AIE ha utilizado indicadores para la industria

basados en consumo energético o en emisiones de CO2 por unidad de valor añadido. Aunque dichos

indicadores son buenos para indicar tendencias a nivel agregado respecto al consumo y a la eficiencia

energética, resultan menos adecuados para una comparación detallada entre países respecto al desarrollo de las

eficiencias energéticas por subsector o proceso, o para examinar el potencial de mejora.

Esto se debe a que no tienen en cuenta las diferencias de calidad de los productos, ni la composición

de las materias primas y materiales del proceso, que pueden tener grandes variaciones entre países. Además,

los indicadores basados en ratios económicos no pueden ser validados mediante información tecnológica. Por

lo tanto, la AIE realizó un estudio significativo (AIE, 2007) donde presenta indicadores detallados basados en

la producción física, los valores típicos para indicadores clave y una selección de resultados del benchmarking

para algunas industrias. Las ventajas de este enfoque son que los indicadores [18]:

- No se ven influenciados por fluctuaciones en los precios, lo cual facilita el análisis de las tendencias.

- Pueden ser directamente relacionados con operaciones de procesos y opciones tecnológicas,

permitiendo obtener una medición más próxima a la eficiencia energética técnica.

- Permiten realizar un análisis bien fundamentado del potencial de mejora de eficiencia.

4.4 Indicadores Aplicados a la Industria Cárnica

La evaluación del rendimiento energético y de la eficiencia energética en la industria alimentaria

puede realizarse a través del benchmarking, con indicadores como el consumo específico de energía (SEC19

en

inglés) entre instalaciones con características similares.

Para realizar un estudio de benchmarking es habitual comenzar con el cálculo del SEC. Para ello se

definen ratios como el consumo energético (eléctrico o térmico) de un proceso y una magnitud física como la

cantidad de materia prima o el volumen de producción [20].

El SEC es un indicador energético que aparece frecuentemente tanto en la bibliografía usada para

evaluar la eficiencia energética en instalaciones industriales como en el sector económico [21]. Es bastante

común en diferentes ramas de la industria alimentaria, como puede ser el sector cárnico, el sector lácteo o el

sector hortofrutícula. Últimamente ha cobrado importancia en el desarrollo de herramientas informáticas en

auditorías energéticas [22].

El valor del SEC se determina a través de la siguiente ecuación (Ecuación 11):

𝑆𝐸𝐶 =𝐸

𝑅𝑀 (𝑘𝑊ℎ 𝑡𝑜𝑛𝑅𝑀

−1 )

Ecuación 11. Specific Energy Consumption [23]

Donde 𝐸 representa el consumo anual de electricidad (kWh) y 𝑅𝑀 la cantidad anual de materia prima

procesada (toneladas).

A partir del SEC, podemos deducir un nuevo indicador llamado Specific energy consumption per

volume unit of the cold rooms (𝑆𝐸𝐶𝑉) [24] que se puede calcular mediante la siguiente ecuación (Ecuación

12):

19 SEC: Specific Energy Consumption

Benchmarking

58

58

𝑆𝐸𝐶𝑉 =𝐸

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑘𝑊ℎ 𝑚−3)

Ecuación 12. Specific Energy Consumption per Unit of the Cold Rooms [23]

Donde el término 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 es el volumen total de las cámaras frigoríficas en metros cúbicos. El

estudio de “Evans et al. Specific energy consumption values for various refrigerated food cold stores”

[24] concluyó que el volumen de almacenamiento es un factor dominante relacionado con la energía

empleada en las cámaras frigoríficas.

Además, se introdujeron nuevos índices de eficiencia energética para la evaluación del

funcionamiento en las condiciones de operación en aquellas industrias alimentarias con equipos de

refrigeración. El uso del volumen de las cámaras frigoríficas o en inglés Usage of Cold Rooms Volume (𝑈𝐶𝑅)

fue uno de los indicadores introducidos, el cual se determina mediante la siguiente ecuación (Ecuación 13):

𝑈𝐶𝑅 =𝑅𝑀

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑡𝑜𝑛𝑅𝑀 𝑚−3)

Ecuación 13. Usage of Cold Rooms Volume [23]

Este indicador permite evaluar el uso de los establecimientos de frío con consecuentes implicaciones

para el consumo de energía.

Otro indicador definido por estos autores fue usado para cuantificar la potencia frigorífica instalada

por unidad de volumen en las cámaras frigoríficas (𝑁𝑃𝐶 en inglés). Expresa la calidad en la relación

tamaño/uso de los sistemas de enfriamiento. Se define como la potencia nominal de los todos los compresores

por unidad de volumen en las cámaras frigoríficas (𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙), como se muestra en la Ecuación 14:

𝑁𝑃𝐶 =𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑘𝑊 𝑚−3)

Ecuación 14. Nominal Power of Compressors per cold romos volume [23]

Cuando este indicador se usa en industrias que elaboran el mismo producto con el mismo proceso,

puede estar referido a la calidad de diseño del sistema de enfriamiento. Sin embargo, cuando se usa en

industrias del mismo sector, pero con diferentes categorías de producto, este indicador nos ofrece los requisitos

necesarios para cada producto (información muy importante de cara a esas empresas que intentan cambiar sus

productos o que deciden añadir otro producto usando las antiguas instalaciones de frío).

En la literatura, hay pocos valores de los indicadores de consumo de de energía (SEC) y aquellos que

son públicos se presentan en informes generados como resultados de auditorías energéticas. La evolución de

los valores del SEC (eléctrico y térmico) en el sector cárnico puede encontrarse en referencias tales como

COWI20

[25], OME21

[26], UNEP22

[27] o IFC23

[28] entre otros.

En la tabla siguiente se muestra un resumen de todos los valores del índice SEC (total, eléctrico y

térmico) encontrados en la bibliografía para el sector cárnico.

20 COWI: International consulting group, specialising in engineering 21 OME: Ontario Ministry of the Environment 22 UNEP: Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente 23 IFC: International Finance Corporation

59


Tabla 28. Valores del índice SEC para el sector cárnico [23]

Benchmarking

60

60

61


5 AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA

5.1 Concepto de Eficiencia Energética

El concepto a tratar a continuación tiene una presencia en nuestro idioma relativamente nueva. A

pesar de ello, la relevancia que ha alcanzado en nuestra sociedad es enorme. La eficiencia energética es una

práctica que se ha implementado a raíz del consumo de energía y persigue como objetivo la reducción de

consumo de la misma, bien en hogares, pequeñas empresas o grandes industrias.

La eficiencia energética se puede definir como el uso eficiente de la energía, para así optimizar los

procesos productivos y el empleo de la energía utilizando la misma o menos cantidad para producir más

bienes.

El fantástico avance de la tecnología ha estado acompañado por un tremendo consumo de energía, es

decir, gran parte de los avances tecnológicos demandan de energía para funcionar y obviamente esto se

traslada al consumo de la misma que ha crecido de manera exponencial en los últimos tiempos.

Ahora bien, como sucede con cualquier otro recurso básico que hace más sencillo nuestro día a día,

debemos procurar su cuidado y su uso racional y consciente. Es por este motivo que ha surgido el concepto de

eficiencia energética, que justamente tiene como objetivo la reducción del consumo de energía.

Consumir menos energía es posible y además será muy beneficioso para nuestro planeta al igual que

para suprimir los costes económicos que su gran consumo generan. Sin embargo, será preciso seguir diferentes

acciones para conseguirlo de manera satisfactoria.

En la actualidad y en relación a esta práctica se ha desarrollado un sistema de clasificación que se

ocupa precisamente de clasificar a los diversos artefactos eléctricos con una letra que equivale a un tipo de

consumo eléctrico. Así, un equipo clasificado como A y B dispondrá del mejor consumo mientras que los

catalogados como D y E serán perjudiciales en el sentido de ahorrar energía, de ahí que habrá que evitar la

instalación de los mismos en la mayoría de lo posible.

Otra acción puntual que contribuye a la eficiencia energética es la educación de los consumidores, es

decir, el usuario debe acostumbrarse y procurar seguir las recomendaciones en este sentido y de esta manera

cumplirá con el compromiso de ahorrar energía [29].

Cada día 5 de marzo y desde 1998, se celebra el Día Mundial de la Eficiencia Energética. La

iniciativa, que surgió en Austria durante la Primera Conferencia Internacional de la Eficiencia Energética, tiene

el objetivo de sensibilizar a todas las personas sobre la necesidad de reducir el consumo energético mediante

un uso razonable y sostenible de la energía.

Al contrario de lo que muchas personas piensan, impulsar la eficiencia energética no significa

prescindir de las comodidades y comprometer la calidad de vida disminuyendo el uso de la energía que

empleamos en nuestro día a día. Potenciar la eficiencia energética se basa en optimizar los procesos de

producción y consumo de energía, apostar por fuentes de energía renovable en detrimento de los combustibles

fósiles, fomentar el consumo responsable y el reciclaje, entre otros.

Sin duda, hemos dado por hecho que la eficiencia energética genera beneficios para la economía

doméstica y para la sociedad en general. En resumen, aquello que es bueno para el medio ambiente es bueno

para todos. Sin embargo, a pesar de las innegables buenas intenciones de las estrategias de eficiencia

energética, hay que comprobar si los efectos que se van a conseguir serán los esperados.

Numerosos estudios afirman que hay muchas oportunidades de reducir el consumo energético a coste

muy bajo, o incluso nulo. Sin embargo, en la práctica no hay manera de que se consigan estas reducciones.

En esta discusión entre las posturas más favorables y desfavorables hacia la eficiencia energética,

quienes optan por las segundas, aportan algunas razones contrarias al interés inversor en este concepto, las

cuales se muestran a continuación [30]:

Ahorro y Eficiencia Energética

62

62

- Los estudios de costes son muy optimistas. No consideran los costes asociados como los costes de

adquisición o los costes de operación.

- Futuro incierto en el precio de la energía. Cuando una persona o empresa decide invertir en eficiencia

energética, el parámetro básico a tener en cuenta es el precio futuro de esa energía. Se alzan voces que

indican que para hacer un cálculo contemplando esta variabilidad, se debería incluir una prima de

riesgo, que obviamente lo hace menos rentable.

- Uso diferente por cada consumidor. No todos los usuarios son iguales. En las hipótesis que se

manejan, el consumidor medio realiza un uso exhaustivo que hace más rentable la

eficiencia. El escaso uso puede hacer que no compense implantar medidas de eficiencia energética.

Por otro lado, se sitúan aquellos que defienden que la eficiencia es interesante para el consumidor,

pero que éste no es consciente de ello, por los motivos que enumeramos a continuación [30]:

- Incapacidad de calcular el ahorro. ¿Cuántos consumidores se conocen con exactitud, qué ahorro van a

tener con la inversión que va a realizar en eficiencia energética? Como consumidor, no se disponen

todos los datos de ahorro o consumo. Es decir, la información es incompleta.

- Precios artificiales de la energía. Bien sea por las subvenciones, como la de la tarifa eléctrica, o porque

no se incluyen los costes externos.

- Efecto rebote. Las bajadas de precio de la energía, pueden conllevar un aumento en su consumo.

- Intereses encontrados entre el inversor y el usuario. Quien hace la inversión (constructor), tiene unos

intereses diferentes (cumplir la legalidad), respecto al usuario (mayor rentabilidad energética

amortizable en medio o largo plazo).

- Falta de información, tiempo o ganas de poner en práctica la racionalidad económica. Es la conocida

como racionalidad acotada, caracterizada por dar más importancia a las pérdidas o los costes que a las

ganancias o la eficiencia. Es fácil comprar un aparato; sin embargo, es más importante el buen uso que

se haga del mismo. Es necesaria una planificación y supervisión de nuestro plan personal de eficiencia

energética.

Para concluir este apartado, podemos encontrar razonamientos válidos en los dos planteamientos que

hemos presentado. A grandes rasgos, como conclusiones es importante recordar, en primer lugar, que el

potencial de las acciones de eficiencia energética suele ser menor del previsto, en parte, por despreocupación y

dejadez del propio usuario, junto a la dificultad de calcular el ahorro.

Los gobiernos deberán abordar todos estos problemas, que implican que se invierta menos de lo

debido. La política responsable consistiría en reflejar todos los costes en los precios de la energía, en lugar de

subvencionarlos, así conseguiríamos asignar nuestros recursos de manera eficiente tanto en el apartado

económico, medioambiental y energético.

63


5.2 Eficiencia Energética en la Industria Alimentaria

Dado el alto consumo de energía, la industria alimentaria afronta la necesidad de adoptar medidas y

acciones para promover el correcto uso de la energía. De hecho, la implementación de medidas de eficiencias

energéticas mejora la reducción de costes energéticos, costes de mantenimiento, seguridad, aumenta la

productividad, contribuye al mejor funcionamiento de los equipos de refrigeración, mejor ambiente de trabajo

y disminución del consumo de energía y emisión de gases a la atmósfera [31].

El valor del ahorro de energía en los sistemas de refrigeración está relacionado con el número y el tipo

de medidas aplicadas y de la calidad de la tecnología utilizada. La mejora de las prácticas de operación en las

instalaciones industriales a menudo puede proporcionar una reducción del consumo de energía en un 15%, o

incluso más, mientras que la mejora técnica de los componentes del sistema de refrigeración puede conseguir

una reducción del consumo de energía potencial entre el 15 y el 40%.

De acuerdo con unos informes sobre auditorías energéticas realizados en una industria cárnica en la

localidad australiana de Victoria [31] la mejora de la eficiencia energética en los sistemas existentes se puede

llevar a cabo con la siguiente metodología basada en los siguientes pasos:

1) Análisis de la capacidad de refrigeración requerida.

2) Requisitos de aislamiento térmico.

3) Evaluación de la distribución de refrigerante en el sistema.

4) Evaluación del sistema de control de los equipos.

5) Optimización del mantenimiento.

6) Revisión del rendimiento del sistema.

Para las nuevas instalaciones, los principales pasos a seguir son:

1) Diseño integrado del sistema.

2) Selección apropiada del compresor.

3) Selección de evaporadores y condensadores.

4) Selección de los fluidos de transferencia de calor y del refrigerante.

5) Recuperación de calor residual.

6) Estimación anual de la eficiencia del sistema.

5.3 Oportunidades de Ahorro Energético

Refrigeración 5.3.1

Los sistemas de refrigeración son los mayores consumidores de electricidad en las plantas de

procesado y pueden representar entre el 15 – 30% del consumo total de energía. Se llega a estimar entre un 15

– 45% de ahorro energético. Las técnicas de ahorro más comunes se detallan en la siguiente tabla (Tabla 29).


64

64

Tabla 29. Oportunidades de ahorro en la refrigeración [32]

1) Reducción de la Carga en la Planta de Refrigeración

Reducir los requisitos de refrigeración en la planta de refrigeración es una manera efectiva de reducir

el consumo. El enfriamiento y congelado de la canal puede representar hasta el 80% de la carga total de

refrigeración de la planta, siendo el resto procedentes de otras fuentes como los edificios, la iluminación y las

puertas abiertas. Dentro de las oportunidades para reducir la carga destacan:

- Asegurar que las puertas en las zonas de refrigeración están cerradas y que no existe iluminación

innecesaria.

- Usar aire en los intercambiadores de calor para preenfriar la admisión en lugares como la sala de

deshuesado.

- Evitar el enfriamiento excesivo del producto cuando sea posible, pero a la misma vez comprobar que

se cumplen los requisitos de seguridad alimentaria.

El margen de ahorro aplicando estas medidas varía entre 0 – 10%.

2) Optimización de los Controles de la Planta de Refrigeración

Dentro de este grupo vamos a describir el uso de ventiladores de velocidad variable, VSF (de las

siglas en inglés Variable Speed Fans). Los Fan-Coil convencionales constan de ventiladores que funcionan a

una velocidad fijada y se encienden y apagan cuando es requerido. Estos ventiladores pueden ser sustituidos

por los VSF, los cuales son capaces de variar su velocidad en función de la demanda. Dentro de las mejoras

que ofrecen estos equipos podemos destacar las siguientes:

- Menor velocidad del ventilador implica menos cantidad de calor que se introduce en las cámaras

frigoríficas.

- Reducir la velocidad del ventilador en un 20% reducirá el consumo de energía un 50%.

- El ahorro anual previsto se sitúa en torno al 2%.

65


A continuación, vamos a presentar un caso real de una planta situada en Australia (Ejemplo 1). En

esta planta el consumo eléctrico resultaba ser muy elevado, incluso cuando los requerimientos de frío eran

bajos. Por lo tanto se decidió instalar VSF para reducir el consumo de energía eléctrica.

Ejemplo 1

Cada ventilador tiene una potencia de 50 kW que funciona el 50% del tiempo a plena velocidad. La

introducción de un VSF permitiría al ventilador funcionar continuamente al 50% de su velocidad.

Ventilador al 50% de su velocidad = (50%)2 ∗ 50 𝑘𝑊 = 12.5 𝑘𝑊

Horas de operación = 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ∗ 365 𝑑í𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 = 8760ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑎ñ𝑜

Antes de la mejora = 50 𝑘𝑊 ∗ 8760ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑎ñ𝑜∗ 50% = 219000 𝑘𝑊ℎ

Después de la mejora = 12.5 𝑘𝑊 ∗ 8760ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑎ñ𝑜= 109500 𝑘𝑊ℎ

Asumiendo un coste de la electricidad de 0.2$

𝑘𝑊ℎ , el ahorro de energía será = 109500 ∗ 0.2 = 21900 $ por

año.

3) Sistema para Mejorar la Eficiencia

La eficiencia global del sistema de refrigeración es dependiente de la eficiencia individual de cada

componente, del diseño del sistema, de la selección de componentes y del control lógico de la planta.Algunos

ejemplos de actualización o sustitución de componentes son:

- La sustitución de los motores de ventiladores y compresores por modelos de alta eficiencia suelen

tener un payback bastante atractivo.

- Sustitución de aquellos compresores degradados. Un compresor en mal estado puede ser clave en el

funcionamiento de la planta.

- Combinar sistemas existentes de refrigeración con el objetivo de aumentar la eficiencia global del

sistema.

- Reducir la energía en el ventilador puede derivar en mayor caída de presión y mayor consumo de

energía en el compresor. Los condensadores ligeramente sobredimensionados operando a plena

capacidad permiten menores presiones de descarga y suponen más ganancias energéticas.

- Como norma general, la eficiencia del compresor aumenta del 2,5% al 3,5% por cada ⁰C de reducción

de la temperatura de condensación.

4) Recuperación de Calor

El calor evacuado en las áreas refrigeradas de las instalaciones cárnicas se disipa al medio ambiente a

través de condensadores enfriados por aire o torres de refrigeración. Este calor puede ser recuperado y

posteriormente utilizado para otros procesos, tales como la generación de agua caliente.

Por lo tanto es una manera de compensar el consumo de gas en los generadores existentes de agua

caliente. El ahorro estimado se sitúa entre 0 – 2%.


66

66

Sistemas Térmicos 5.3.2

La energía térmica en forma de vapor y agua caliente representa una fracción significante del

consumo de energía en las pequeñas y medias industrias cárnicas.

1) Mejora de la Combustión en las Calderas de Vapor

La eficiencia de la caldera es una medida de la cantidad de calor útil a la entrada de la propia caldera.

En el mejor de los casos el rendimiento de la caldera se sitúa en un 85%, siendo el rango típico entre 75 – 85%.

Figura 24. Pérdidas de energía en una caldera [32]

El objetivo es tratar de reducir las pérdidas a partir de:

- Mantener la relación correcta de combustible/aire que entra en la caldera y minimizar el exceso de

aire.

- Gases de combustión.

- Combustión incompleta del combustible (cantidad de aire insuficiente).

En los equipos bien diseñados, un exceso de aire del 10% es alcanzable. A menudo se indica que la

eficiencia de la caldera se puede aumentar en un 1% por cada 15% de reducción en el exceso de aire o por la

reducción de 40 ⁰C en la temperatura de chimenea de los gases.

2) Optimizar la Purga

Un incorrecto funcionamiento del sistema de purga puede conducir a la acumulación de sedimentos en

la caldera y disminuir la eficiencia de la caldera. Por otro lado, una purga excesiva consume energía, agua y

tratamientos químicos.

El rango típico de purga varía de 4 – 8% de la cantidad de flujo de agua de alimentación de la caldera,

pero puede llegar al 10% cuando el agua de reposición tiene un alto contenido de sólidos.

67


Recuperar calor del sistema de purga también puede resultar interesante. El ahorro energético de estas

medidas se estima en un 2%.

3) Aprovechar el Calor del Sistema de Escape de la Caldera

Aproximadamente el 15 – 18% de la energía utilizada en una caldera de vapor se disipa a la atmósfera

en forma de gases de escape. El uso de un economizador permite recuperar parte de esa energía de los gases de

combustión y es utilizado para calentar el agua de alimentación de la caldera.

Al colocar un economizador, el consumo de combustible de la caldera disminuye e incrementa el

rendimiento típicamente en un 5%.

4) Tuberías

El correcto dimensionado de las tuberías, adecuado aislamiento y evitar pérdidas son muy importantes

de cara a minimizar las pérdidas de energía.

- Las tuberías que no están aisladas derivan en grandes pérdidas de calor, lo cual aumenta la cantidad de

condensado en el vapor. Especial atención a las bridas y válvulas.

- Se debe considerar aislar toda aquella superficie con temperatura mayor de 50 ⁰C.

- Ejemplo: Una tubería de 100 mm de diámetro sin aislamiento puede perder aproximadamente 21

GJ/año en combustible para calefacción, costará 300 $24 por metro de aislamiento y tiene un payback

de 3 años.

5) Recuperación de Condensado

El hecho de no recuperar el condensado caliente y utilizarlo en la alimentación de agua de la caldera

puede llegar a producir un 6% de pérdidas de calor en la caldera y sistemas de vapor. Revisar el sistema de

condensado y estimar la cantidad que se devuelve al agua de alimentación de calderas implican los siguientes

beneficios:

- Reducción de la carga de calefacción mediante el aumento de calor que posee el agua de alimentación

y reducción de la purga.

- Reducción de los costes de tratamiento de agua.

- Reducción de la carga térmica en el sistema de aguas residuales.

Iluminación 5.3.3

La iluminación normalmente representa el 3 – 5% del consumo total de energía. Sin embargo, a

menudo no se tiene en cuenta que este apartado es una buena oportunidad para reducir el consumo y los costes

energéticos. Un correcto sistema de iluminación no solo ahorra energía, sino que también da lugar a mejoras

productivas y de seguridad debido a una mejor iluminación. A continuación se muestran algunas técnicas

interesantes:

1) Promover Tecnologías de Eficiencia Energética

Existen muchas oportunidades para mejorar la eficiencia energética de las luminarias. El uso de

luminarias de bajo consumo o tipo LED es una de las medidas más populares de las que se adoptan.

24 $: Dólares australianos año 2013


68

68

Figura 25. Ahorros potenciales en iluminación [32]

Vamos a presentar brevemente un caso real a modo de ejemplo (Ejemplo 2).

69


Ejemplo 2

Un establecimiento cuenta con 100 luminarias T8 que consumen 0,085 kWe. Este lugar opera 10 horas x 5

días x 52 semanas al año y paga 0,20 $/kWh de electricidad. Se propone cambiar a luminarias tipo LED, que

consumen 0,035 kWe. El ahorro estimado para esta simple actualización es:

Horas de operación = 10 × 5 × 52 = 2600 horas al año.

Cantidad de ahorro total = (0,085 − 0,035) × 100 = 5 𝑘𝑊𝑒

Ahorro anual de electricidad = 5 𝑘𝑤𝑒 × 2600 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 13000 𝑘𝑊ℎ

Ahorro económico anual = 13000 𝑘𝑊ℎ × 0,20$

𝑘𝑊ℎ= 2600 $

2) Control de la Iluminación

A continuación se nombran algunas técnicas de control de la iluminación:

- Atenuación de controles para ajustar los niveles de iluminación en función de la luz natural

disponible.

- Interruptores manuales o temporizadores para apagar las luces cuando no se requiera iluminación.

- Interruptores fotoeléctricos para activar luminarias en base de la luz del día.

- Uso de sensores de ocupación o detección para iluminar cuando las personas estén presentes.

El ahorro potencial con estas medidas se estima entre un 25 – 55%.

Aire Comprimido 5.3.4

El aire comprimido representa aproximadamente el 3% de la energía consumida en una industria

cárnica. Los sistemas de aire comprimido suelen ser bastante ineficientes, con hasta un 80% de energía

disipada en forma de calor en el compresor y las fugas. Por lo general, se puede lograr un 10% de ahorro

implementando mejoras de bajo coste con paybacks que no llegan a los dos años.

1) Equipos Eficientes

El aire comprimido es un importante consumidor de energía en la industria cárnica. La elección y la

implementación de compresores de aire eficientes energéticamente suele tener un retorno de la inversión

atractivo para el empresario. Entre las medidas a adoptar para ahorrar energía destacan:

- Asegurarse de que cada tipo de compresor se utiliza en la aplicación correspondiente.

- Equipar los sistemas de aire comprimido con motores de velocidad variable (VSD25

, 0 – 50% ahorro).

- Se puede utilizar un tanque receptor de aire para cubrir los posibles cambios de demanda a corto

plazo.

- Los recuperadores de calor pueden recuperar el orden de 80% del aire caliente de los gases de escape.

El ahorro energético implementando estas medidas se estima entre 0 – 50%

25 VSD: Variable Speed Drive


70

70

2) Controles

El sistema de control influye en la carga y descarga de los compresores a medida que varía la

demanda y la presión a mantener. Esto tiene un gran efecto en el consumo energético de los compresores.

La presión de aire debe mantenerse lo más baja posible. Cada reducción de 50 kPa en la presión de

funcionamiento se estima en una disminución del consumo de energía en un 4%.

3) Reducción de Fugas y Uso

Las mayores pérdidas en un sistema de aire comprimido suelen estar asociadas con fugas y pérdidas

de aire del sistema. Para evitar estos hechos, las siguientes medidas resultan de gran interés:

- Se requiere realizar auditorías periódicas y comprobar el funcionamiento de los sistemas.

- Los equipos no operativos deben ser aislados.

- A menudo se trata el aire comprimido como un recurso gratuito, incluso sin tener en cuenta su coste

energético.

- Cada 10 l/s de pérdidas de aire comprimido suponen un aumento de consumo de energía

aproximadamente de 7 MWh/año.

La Tabla 30 muestra el coste anual de las pérdidas de aire en función del diámetro equivalente de la

tubería. Las pérdidas en un sistema de aire comprimido pueden llegar a suponer del 20 – 50% del consumo

total de aire.

Tabla 30. Pérdidas de aire, consumo de energía y coste por diámetro de tubería equivalente [32]

4) Calidad del Aire y Temperatura

Aire con pobre calidad deriva en producción de contaminación, incrementa la tasa de fallo de

componentes neumáticos (puede llegar al 70%) y acelera la aparición de fugas. A continuación se presentan

las medidas que se deben tratar:

- Los filtros de entrada bloqueados pueden dar lugar a pérdidas de energía del orden del 3%.

- Las salas de máquinas deben estar bien ventiladas.

- Cada 10 ⁰C de aumento de en la temperatura de entrada aumenta el consumo de energía un 3%.

71


5.4 Mejores Técnicas Disponibles

Definición de Mejor Técnica Disponible 5.4.1

De acuerdo con la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación

[4], se definen las mejores técnicas disponibles como “la fase más eficaz y avanzada de desarrollo de las

actividades y de sus modalidades de explotación, que demuestren la capacidad práctica de determinadas

técnicas para constituir, en principio, la base de los valores límite de emisión destinados a evitar o, cuando ello

no sea posible, reducir en general las emisiones y el impacto en el conjunto del medio ambiente y de la salud

de las personas”.

Las mejores técnicas disponibles, a partir de ahora las denominaremos como MTDs26

, se caracterizan

por ser técnicas especialmente eficaces desde el punto de vista ambiental por su reducido consumo de recursos

o bajo impacto ambiental, las cuales son viables desde el punto de vista técnico y económico para cualquier

industria.

Las MTDs deben ser tenidas en cuenta para determinar los valores límite de emisión, aunque sin

necesitar la utilización de una técnica o tecnología específica. En la Figura 26 se muestra una posible

identificación de la metodología para una MTD aplicable en la industria agroalimentaria.

Figura 26. Diagrama de selección de MTDs [4]

En comparación con otras técnicas disponibles empleadas para realizar una determinada operación en

una industria agroalimentaria, una técnica candidata a MTD debe suponer un beneficio ambiental significativo

en términos de ahorro de recursos y/o reducción del impacto ambiental producido.

26 MTDs: Mejores Técnicas Disponibles


72

72

Una vez se ha superado este primer requisito, la técnica candidata a MTD debería estar disponible en

el mercado y ser además compatible con la producción de alimentos de calidad y cuya fabricación no

supongan un riesgo laboral o industrial.

Por último, una técnica no se podría considerar MTD si no fuera económicamente viable para la

industria. El coste que supone la adopción de MTDs no debería ser elevado, con el fin de no poner en riesgo la

continuidad de la actividad. Por este motivo, es conveniente recordar que en las instalaciones antiguas, un

cambio de tecnología supone una inversión muy costosa que no siempre se puede asumir, mientras que en

nuevas instalaciones es más lógico considerar otros criterios, la variable ambiental y por tanto las MTDs. Éste

sería uno de los principales objetivos, fomentar la adopción de técnicas productivas respetuosas con el medio

ambiente [4].

MTDs más interesantes 5.4.2

Se identifican numerosas MTDs de carácter específico para el sector cárnico, las cuales se describen

en fichas parar facilitar su consulta y aplicación. Además de estas técnicas específicas, se han seleccionado del

BREF “BATs in the Food, Drink and Milk Industry” [8] una serie de MTDs denominada genéricas que son

aplicables tanto a mataderos como a salas de despiece y salas de elaborados cárnicos.

Este capítulo describe las técnicas que se consideran como las más relevantes para la determinación de

las MTD. Debe verse como el que contiene la información básica para las conclusiones en la determinación de

las MTD que se presentan a continuación.

Este capítulo cubre las técnicas de “procesos integrados” tales como la prevención, el control, la

minimización de consumo y los procedimientos de reutilización y reciclaje. También se incluyen las técnicas

“de final de línea” aplicadas al tratamiento de aguas residuales, a la contaminación del aire y al control de

olores.

Cada técnica se presenta en el formato de la Tabla 31. Si la información no corresponde a ninguna de

estas categorías, se han omitido los epígrafes pertinentes.

Tabla 31. Formato de la información sobre las técnicas que deben tenerse en cuenta para determinar las MTD [8]

73


En este capítulo se presentan técnicas y, siempre que ello es posible, niveles de emisión y consumo

asociados al uso de la MTD, consideradas adecuadas globalmente al sector y, en muchos casos, reflejan los

rendimientos actuales de algunas instalaciones del sector. En los casos en que se presentan niveles de emisión

o consumo “asociados a las mejores técnicas disponibles”, deben considerarse representativos del rendimiento

ambiental previsto como resultado de la aplicación, en este sector, de las técnicas descritas, teniendo en cuenta

el equilibrio de costes y ventajas inherentes en la definición de MTD.

Sin embargo, estas técnicas no son valores límites de emisión ni de consumo y no deben considerarse

como tales. En algunos casos puede ser técnicamente posible alcanzar mejores niveles de emisión o consumo,

pero debido a los costes implicados o a consideraciones sobre efectos cruzados, no se consideran apropiados

como MTD para el sector en sentido global. Sin embargo, tales niveles pueden considerarse justificados en

casos más específicos, en los que se presentan motivaciones especiales.

Las MTDs se suelen agrupar en función del principal aspecto ambiental que mejoran dentro de los

siguientes grupos, aunque cabe destacar que una misma MTD puede mejorar más de un aspecto ambiental:

- Consumo de agua y generación de aguas residuales.

- Consumo de energía eléctrica y térmica.

- Emisiones a la atmósfera.

- Residuos.

- Olores.

- No específico.

Las medidas para evitar y controlar los niveles de consumo y emisión resultan muy influidas por la

planificación técnica y operativa de cada proceso a nivel de cada operación unitaria. Por lo tanto, algunas

MTDs se refieren a esta cuestión. Cuando no se puede evitar el consumo y las emisiones, la MTD es reducir su

impacto sobre el medio ambiente mediante la aplicación de procesos técnicos y operativos.

Por ejemplo, hay oportunidades para evitar el uso innecesario de agua en muchas operaciones

unitarias y a veces ello también puede conllevar ahorro de energía; por ejemplo, una reducción en el consumo

de agua caliente no sólo reduce el consumo de agua, sino también la energía necesaria para calentarla. Al

evitar el contacto innecesario del agua con las canales y subproductos animales y realizar limpieza en seco se

minimiza la contaminación del agua.

Siendo el objeto del proyecto el ahorro energético en la industria cárnica, vamos a centrarnos en

aquellas medidas que nos permitan reducir el consumo de energía eléctrica y térmica. Para ello se procederá a

describir la técnica adoptada, seguida de una descripción de la mejora ambiente a la que se acompaña con

ejemplos prácticos. Dichas técnicas están recogidas en el manual “BREF Mataderos” [8] siendo estas técnicas

que vamos a describir aplicables en las operaciones y procesos generales para todos los mataderos e

instalaciones de subproductos animales.

Por último, se describe en la parte final de este proyecto un anexo en el que se incluyen una serie de

fichas para facilitar la consulta y aplicabilidad de MTD de carácter específico en la industria cárnica. En ellas

se desciben brevemente la descripción de la técnica y la mejora ambiental; no se han conseguido encontrar

ejemplos prácticos para mejorar su explicación. Estas MTD están localizadas en una guía de dominio público

del Ministerio de Agricultura, Alimentación y Medio Ambiente, “Guía de Mejores Técnicas Disponibles en

España del sector cárnico” [4].


74

74

5.4.2.1 Utilización de un programa de mantenimiento planificado

Descripción

La utilización de un programa de mantenimiento planificado, el cual incluye el cambio de partes y el

chequeo rutinario de la función del equipamiento, puede reducir significativamente los niveles de emisión y

consumo. Esto puede implicar la designación de un individuo competente con responsabilidad para el

mantenimiento de la gestión en cooperación con los directivos de operaciones. La labor del director de

mantenimiento también puede supervisarse. Se pueden usar los registros de inspecciones, planos, permisos y

otras informaciones relevantes para supervisar las mejoras y anticiparse a las acciones requeridas, tales como

el reemplazo de partes.

Beneficios ambientales logrados

Reducción en los niveles de emisión y consumo y reducción en el riesgo de accidentes en toda la

planta.

Efectos cruzados

Ninguno.

Cuestiones operativas

El tener actualizados los planes de los sistemas de drenaje en los mataderos puede ayudar al

mantenimiento y a la operación del tratamiento de aguas residuales aplicado. La dirección tiene que asegurar

que hay programas de inspección regulares en el recinto para analizar la contención de los tanques, la

integridad de los tanques subterráneos y del drenaje y las canalizaciones sobre el suelo. Algunos ejemplos de

las causas comunes de fugas son las conexiones de tuberías dañadas, bridas y recambios, válvulas gastadas,

inundaciones en tanques de agua, válvulas de cisterna y tuberías y tanques corroídos.

Para un matadero que sacrifica 18.000 pavos al día, igual a 38 aves por minuto, se ha comunicado el

siguiente ahorro potencial en agua: 1.000 m3/año con un ahorro financiero de 625 GBP

27/año (o £/año), por la

reparación de una válvula de bola en un tanque de escaldado; 4.000 m3/año con un ahorro financiero de 2.495

GBP/año, por la reparación de una válvula de bola en una cadena de lavado y 1.000 m3/año con un ahorro

financiero de 625 GBP/año por la reparación de una válvula de bola en un limpiador a presión.

Si los gerentes aseguran que los equipos tales como las calderas se mantienen adecuadamente para

funcionar a su máxima eficiencia de combustión, entonces disminuirán las emisiones a la atmósfera. En

general, las calderas deberían dar un color de humo menor o igual al número 1 de la tabla Ringelmann,

excepto durante los periodos de inicio. Dichos periodos de puesta en marcha no deberían superar los 30

minutos en cualquier período de 24 horas. Además, si se sigue una política de elección de combustibles con el

mínimo potencial contaminador, se reducirá aún más las emisiones. Un ejemplo lo constituye la utilización de

fueloil con poco contenido de azufre, es decir, que contiene menos del 1% en peso de azufre.

Aplicabilidad

Es aplicable a todos los mataderos e instalaciones de subproductos animales.

27 GBP: Libra esterlina británica

75


Motivación para la puesta en práctica

Reducción del tiempo de inactividad debido a averías y accidentes. La consideración rutinaria del

impacto ambiental puede ayudar a conseguir menores niveles de emisión y consumo, dando lugar a ahorro en

costes y al incremento de la confianza de la autoridad reguladora.

Referencias

[33, WS Atkins-EA; 34, ETBPP; 35, WS Atkins Environment/EA]

5.4.2.2 Medida específica de consumo de agua

Descripción

Si se utilizan medidores específicos, el consumo de agua puede medirse a nivel de una operación

unitaria específica en vez de sólo a nivel de la instalación. Se pueden identificar las áreas de sobreconsumo

debido a razones técnicas u operativas y entonces tomarse acciones para optimizar el consumo. Se ha sugerido

que deben tomarse lecturas frecuentes en operaciones unitarias submedidas y anotarlas una vez cada 10

minutos. La utilidad de tales medidas frecuentes depende de la complejidad de los procesos reales y de las

operaciones unitarias y del tamaño y frecuencia de los cambios en el consumo de agua.


En un recinto, la comparación del consumo real de agua con los valores recomendados llevó a una

reducción en el consumo del 13%. Como consecuencia, el volumen de aguas residuales, que habría tenido que

tratarse también se redujo. Además, dado que un 45% del agua se calentaba 60 ºC, el consumo de energía

también disminuyó.

Efectos cruzados

No se espera ninguno.


Un caso de una planta de estudio preparó un mapa de su uso de agua. Se instalaron medidores y se

modificaron algunas tuberías para permitir la medida individual del consumo de agua en cada área. Se midió el

consumo de agua caliente y fría separadamente. El mapa permitió resaltar las áreas en las que las mejoras se

podían hacer inmediatamente, por ejemplo, detener el lavado del área de estabulación con agua caliente.

Se estableció un objetivo para tasas de consumo. Se preguntó a los proveedores de equipamiento la

cantidad de agua a utilizar en condiciones óptimas para cada pieza de los equipos. Se instalaron caudalímetros

y se dieron instrucciones a los empleados de mantener la presión entre unos límites de ajuste previo mínimo y

máximo.

Al consultar con los proveedores de equipamiento, resultaron evidentes potenciales de ahorro

inmediato. Por ejemplo, se descubrió que cierto equipo se había dotado de tuberías de 5 cm de diámetro de

admisión para cubrir la extraña ocasión en que la presión del agua cayera súbitamente, pero para el

funcionamiento normal del día a día las tuberías con 2,5 cm de diámetro de admisión ya resultaban adecuadas.

El programa de formación para nuevos empleados se actualizó para abarcar los métodos de

minimización de consumo de agua. Se incluyeron informes de fugas, derrames y válvulas defectuosas y una

formación sobre la tarea en el uso de medidores de flujo en línea.

Aplicabilidad

Aplicable a todos los mataderos e instalaciones de subproductos animales.


76

76

Aspectos económicos

En el caso de la instalación de estudio, los caudalímetros costaban entre 200 y 300 £ cada uno. La

modificación de tuberías y la instalación de 20 metros de ellas tuvieron un coste total de 30.000 £. Esto

condujo a una reducción de cerca de 23.000 £ /año en el agua de la empresa y en la factura de vertido. No se

dispone de información sobre los ahorros de energía asociados. En la última revisión, se informó de que

habían submedidores disponibles a un coste de aproximadamente 30 € cada uno.


Reducir el consumo de agua y, por tanto, ahorrar dinero.

Plantas de ejemplo

Como mínimo un matadero de ganado bovino y ovino y un matadero de cerdos en el Reino Unido.

Referencias

[36, DoE; 34, ETBPP]

5.4.2.3 Puesta en práctica de sistemas de gestión energética

Descripción

La mejora de la eficiencia energética puede llevar a importantes ahorros financieros.


Uso reducido de energía y reducciones potenciales de otros niveles de emisión y consumo asociados

con algunas operaciones unitarias. Por ejemplo, el menor consumo de agua caliente puede implicar un menor

consumo tanto de energía como de agua. La adopción de una aproximación formal para evaluar el consumo e

identificar las áreas de mejora potencial puede servir para identificar las áreas que de otro modo se pasarían

por alto; por ejemplo en los mataderos, una proporción significativa del consumo global de energía es para la

refrigeración en los períodos en que no se sacrifica.

Efectos cruzados

Ninguno.


Se dispone de métodos formales que proporcionan una aproximación estructurada para valorar la

situación actual e introducir sistemas mejorados para la gestión de las mejoras en curso. Uno de estos métodos

se resume en la Tabla 32. Proporciona un sistema de puntuación basado en 6 criterios de realización que al

analizarse se pueden utilizar para identificar los puntos fuertes y débiles de las organizaciones y cuáles son las

prioridades para la mejora. Incluye referencias a los costes y ahorros financieros, por lo que pueden captar la

atención de la alta dirección para quienes el rendimiento de la organización suele tener una alta prioridad. La

puntuación obtenida indica la mejora potencial para cada criterio y puede utilizarse para planificar y priorizar

las mejoras. El sistema de puntuación puede repetirse periódicamente para supervisar cualquier mejora.

Las mejoras en cualquier criterio de realización pueden conllevar a facilitar la información,

instrucción y formación para motivar el cambio en todos los niveles de la organización.

77


Tabla 32. Matriz de la gestión energética [8]

Aplicabilidad

Es aplicable a mataderos e instalaciones de subproductos animales.


Se ha constatado que la gestión mejorada de la energía podría reducir la cantidad de dinero gastado en

energía a nivel nacional en el Reino Unido en un 20%. El dinero ahorrado podría entonces utilizarse para

financiar actividades centrales, bajar los costes de operación y aumentar los beneficios, mejorar los productos

o servicios o para mejorar las condiciones de trabajo para reducir el impacto de las organizaciones en el medio

ambiente.


Consumo reducido de energía y de los costes consecuentes.


78

78

Referencias

[37, ETSU]

5.4.2.4 Gestión energética en una planta de carne roja

Esta “técnica” se resume en el informe de un caso de estudio de un proyecto de ahorro de energía y

agua llevado a cabo en una instalación donde se sacrifica ganado bovino y ovino. En este recinto también se

llevan a cabo ciertos deshuesados de la carne y aprovechamiento de los subproductos. El proyecto incorporó

varias técnicas generales cuya aplicación puede ser considerada en mataderos e instalaciones de subproductos

animales. Se describirán algunas de las técnicas individuales bajo apartados separados. Se presenta el proyecto

global por tres razones: 1) ilustra el método utilizado para identificar aquellas operaciones unitarias que eran

grandes consumidoras y/o grandes emisoras, donde se podían realizar mejoras; 2) muestra la importancia del

compromiso de la gestión ante tal iniciativa, asegurando que se ponga en práctica con éxito; 3) también

muestra que para que exista este compromiso, los gerentes deben comprender las cuestiones y los potenciales

beneficios derivados de la investigación en la prevención de la contaminación y en las técnicas de control.

Nótese, no obstante, que no se calcularon para cada técnica individual presentada todos los beneficios

ambientales y financieros.

Descripción

Se llevó a cabo una estrategia de ahorro energético en una planta de carne roja mediante la utilización

de un sistema informático “Monitoring and Targeting”. El sistema monitoriza continuamente el aceite, la

electricidad, el agua caliente y fría, las temperaturas en cámaras de refrigeración y áreas de trabajo frías, si la

planta más fría está en funcionamiento o no, si la caldera está encendida o apagada y las temperaturas en la

planta de grasa y en la planta de subproductos. También se utiliza para obtener datos en el consumo de

combustible y agua en áreas específicas de la instalación.

El vapor, el agua caliente, el agua fría y la electricidad se miden individualmente en las salas de

matanza, en las salas de deshuesado, el bloque de oficinas, la planta de grasa y la planta de subproductos. Los

objetivos de utilización están fijados. Se ha constatado que esto es particularmente exitoso para el uso de agua

caliente. Este éxito parece deberse a que el uso de agua caliente es el servicio más personalmente atribuible y

se ha observado que ha conducido a un espíritu competitivo entre los trabajadores, a nivel departamental.

El consumo de electricidad, combustible, aceite y agua estaban ligados a los niveles de producción

mediante un programa informático de hoja de cálculo. Como resultado, la alta dirección se interesó mucho por

la reducción energética. Se invirtió en medidas de ahorro energético. El éxito del proyecto estuvo asegurado

por el entusiasmo generado en los trabajadores de planta. La técnica sirvió para probar la efectividad de las

medidas de ahorro energético introducidas y, por ello, alentó más acciones. La supervisión continua de

consumo de combustible y agua permitió la investigación y redirección de lecturas anómalas y, por tanto, se

evitaron los costes excesivos.

Las principales mejoras técnicas realizadas fueron las siguientes. Se instalaron tanques de

esterilización para los cuchillos empleados en el sacrificio y el deshuesado. Se instalaron cubas para la

limpieza de manos y delantales. Se racionalizaron y aislaron las tuberías de vapor, agua y aire comprimido. Se

instalaron paneles de control eléctrico selectivo. Se instalaron controles de tiempo en la planta de refrigeración

para tener en cuenta los requerimientos reales de los procesos. Se instalaron válvulas de aislamiento

controladas informáticamente para los suministros de agua caliente y vapor. Se introdujo un sistema

informático para desconectar las alarmas cuando las puertas de la sala de refrigeración y las puertas de carga

exteriores se dejaban abiertas y para medir durante cuánto tiempo se dejaban abiertas.

Entre otras acciones adicionales de ahorro energético que se podrían haber tomado está el aislamiento

de paredes y techos frente al calentamiento y el enfriamiento. Cerca del 25 – 40% del calor se pierde a través

de las paredes exteriores debido a que el edificio está poco aislado. Un buen aislamiento puede reducir esta

pérdida hasta un 75%.

79



Menor consumo de energía y agua.

Efectos cruzados

No se constataron impactos ambientales negativos.


Se constató en la instalación descrita en el caso de estudio que el uso reducido de combustible, aceite y

electricidad ahorró 6.914 GJ y 820 GJ, respectivamente, por año. La reducción en las emisiones a

consecuencia del uso reducido de combustible en la instalación fue de aproximadamente 561 toneladas de CO2

y de 9,7 toneladas de SO2 por año, y debido al menor uso de electricidad, hubo una reducción de

aproximadamente 164 toneladas de CO2 y 2,8 toneladas de SO2 en la central eléctrica. Se comunicó una

reducción en el uso de agua de entre 116.000 m3 y 95.000 m

3, es decir, 21.000 m

3 por año. Esto también

quedó reflejado en una reducción en la descarga de efluentes, si bien esto no se puede cuantificar ya que

precedió a la instalación de un medidor para la supervisión de los vertidos, que se instaló después de haber

hecho las medidas del caso de estudio y después de que se instalara una nueva planta de vertidos. La nueva

planta de vertidos resultó tener una reducción de la DQO y de sólidos en suspensión en la descarga.

Aplicabilidad

Aplicable a todos los mataderos e instalaciones de subproductos animales.


Los costes de puesta en práctica, ahorros anuales reales en energía y agua, ahorros financieros reales y

tiempo de retorno de la inversión se muestran en la Tabla 33.


Al aumentar los costes energéticos de la compañía, se buscó e identificó un método para reducirlos

sistemáticamente. El método era atractivo, ya que la reducción en los costes energéticos se podía medir y,

además, relacionar con los niveles de producción.

Plantas de ejemplo

Un matadero de ganado bovino y ovino en el Reino Unido.

Referencias

[36, DoE; 38, CE]


80

80

Tabla 33. Resumen de costes y ahorros asociados con las mejoras ambientales [8]

5.4.2.5 Puesta en práctica de sistemas de gestión de la refrigeración

Descripción

Se ha constatado que la mayoría de plantas de refrigeración se pueden mejorar para ahorrar hasta un

20% de su consumo energético. El estudio de la planta puede conducir a la identificación de las posibilidades

técnicas y operativas para mejorar la eficiencia energética y ahorrar dinero.

Una planta puede ser fiable y aun así ser ineficiente. Una planta diseñada y operada para ser eficiente,

sin embargo, inevitablemente es más fiable; por ejemplo, el compresor no tiene que trabajar tan intensamente

en una planta eficiente, lo cual lo hace menos propenso a la avería y, por tanto, más fiable.


Menor uso de energía. Reducción en las emisiones de refrigerantes, generalmente de pequeñas fugas y

accidentes importantes.

Efectos cruzados

Ninguno.

81



Cada componente de la planta puede investigarse separadamente para medir o estimar su consumo

energético y los costes operativos asociados. También puede ser útil para identificar qué es lo que se enfría

exactamente.

Los costes de operación se pueden calcular para cada elemento de la planta bien mediante la

intensidad de la corriente en todos los medidores y consumidores de potencia o bien, con unos resultados

menos precisos, midiendo los tiempos de funcionamiento y combinándolos con la información de potencia

facilitada por el fabricante. Pueden incluirse otros costes tales como el mantenimiento, el llenado de

refrigerante, labores rutinarias y el tratamiento del agua. Esto permite poner como objetivo y supervisar tanto

la energía como el ahorro en los costes.

Se pueden distinguir dos tipos de carga para refrigerantes: 1) cargas de producto, es decir, lo que hay

que enfriar, y 2) cargas parásitas, es decir aquéllas no relacionadas directamente con el producto, como calor

generado por luces o motores en espacios fríos. Esta distinción es útil porque las acciones que deben realizarse

para minimizar los dos tipos de carga son distintas.

Aplicabilidad

Es aplicable en todos los mataderos y a aquellas instalaciones de subproductos animales que tienen

una planta de refrigeración.


Se ha comunicado que una inversión para ahorrar hasta un 20% de energía normalmente tiene un

tiempo de recuperación de la inversión inferior a dos años.

El ahorro logrado en la planta del caso de estudio se muestra en la Tabla 34. La inversión total fue de

30.000 £. El coste adicional para las características de ahorro energético fue de 4.000 £. El período de

recuperación de la inversión para el coste marginal de las características de ahorro energético fue de 9 meses.

Tabla 34. Resumen de las principales características de ahorro energético en un almacén de frío modificado [8]


Menores costes energéticos.

Plantas de ejemplo

Una compañía de distribución de alimentos refrigerados en el Reino Unido.


82

82

Referencias

[39, ETSU; 40, ETSU]

5.4.2.6 Control de los tiempos de funcionamiento de la planta de refrigeración

Descripción

Se hizo uso de controles secuenciales y temporales para que las operaciones de refrigeración encajaran

con los requerimientos del proceso.


Menor uso de energía.

Efectos cruzados

No se informó de ningún impacto ambiental negativo.


Se constató un ahorro energético anual de 269 GJ en un matadero de ejemplo, de ganado bovino y

ovino en el Reino Unido.

Aplicabilidad

Es aplicable en todos los mataderos e instalaciones de subproductos animales que tienen una planta de

refrigeración.


Los costes de puesta en práctica, el ahorro real en energía y agua, el ahorro financiero real y el tiempo

de retorno de la inversión se muestran en la Tabla 32.


El incremento de los costes energéticos y la identificación de un método para reducirlos

sistemáticamente de modo que puedan medirse a la vez que relacionarlos con los niveles de producción.

Plantas de ejemplo

Un matadero de ganado bovino y ovino en el Reino Unido.

Referencias

[36, DoE]

83


5.4.2.7 Recuperación del calor de plantas de refrigeración

Descripción

Existen posibilidades para la recuperación del calor de grandes instalaciones frigoríficas centrales, por

ejemplo del refrigerante comprimido y de la condensación del refrigerante.


Consumo de energía reducido. El calor recuperado puede utilizarse para precalentar agua caliente. Un

funcionamiento reducido del ventilador del condensador tiene como consecuencia menos ruido.

Efectos cruzados

Ninguno.

Aplicabilidad

Es aplicable a todos los mataderos.


El tiempo de recuperación de la inversión es de 3 – 6 años.


Costes energéticos reducidos.

Referencias

[41, Países nórdicos; 42, Pontoppidan O.]

5.4.2.8 Aislamiento de servicios de vapor y agua

Descripción

Las válvulas de aislamiento instaladas en las tuberías para suministrar fluido en forma de vapor, agua

caliente (a 42 °C y a 82 °C) y agua fría, ligadas a un control de tiempo informatizado en varias áreas, dio como

resultado una reducción en las pérdidas de agua. El sistema facilitó identificar y detener las fugas y los grifos

dejados abiertos en horas de no funcionamiento. La prevención del derroche de agua calentada también ahorró

energía.


Un ahorro anual de agua de 2.700 m3 y un ahorro de energía de 1.891 GJ.

Efectos cruzados

No se informó de ningún impacto ambiental negativo.


84

84

Aplicabilidad

Plenamente aplicable.


Los costes de puesta en práctica, el ahorro real en energía y agua, el ahorro financiero real y el tiempo

de recuperación de la inversión se muestran en la Tabla 32.


El incremento de los costes energéticos y la identificación de un método para reducirlos

sistemáticamente, de modo que puedan medirse a la vez que relacionarse con los niveles de producción.

Plantas de ejemplo

Un matadero de ganado bovino y ovino en el Reino Unido. Varias plantas de aprovechamiento en

Alemania.

Referencias

[36, DoE; 43, Alemania]

5.4.2.9 Uso de válvulas mezcladoras para vapor y agua controladas con termostato

Descripción

Las válvulas mezcladoras de vapor y agua controladas con termostato que controlan automáticamente

la temperatura del agua pueden eliminar el riesgo de que un operador poco formado o con un exceso de

prudencia establezca unas temperaturas del agua demasiado altas y, como consecuencia, se usen cantidades

excesivas de energía.


Consumo de energía reducido. Las grasas en las aguas residuales son más fáciles de retirar a

temperaturas más bajas.

Efectos cruzados

Ninguno.


Si el agua caliente se suministra mezclando vapor con agua fría en el punto de utilización, la

temperatura del agua se controla a menudo manualmente ajustando las válvulas mezcladoras de vapor y agua.

La presión del vapor y la presión del agua pueden variar a lo largo del día, con lo que la temperatura también

puede variar. Para asegurar que se alcanzan los requisitos mínimos de temperatura, no necesariamente

requeridos por ley, en el agua de lavado o aclarado, un operario puede abrir lo suficiente las válvulas del vapor

para que el agua siempre permanezca por encima de cierta temperatura. Esto conduce a temperaturas

innecesariamente altas cuando la presión del vapor es alta o la presión del agua es baja. Si se utilizan válvulas

mezcladoras para vapor y agua controladas con termostato, éstas pueden controlar automáticamente la

temperatura del agua y liberar al operario de la responsabilidad de juzgar cuál es el ajuste correcto.

85


A continuación se muestra el cálculo de ahorro energético derivado de una disminución de la

temperatura del agua de limpieza en un puesto mediante la instalación de una válvula mezcladora para vapor y

agua controlada automáticamente.

Este cálculo presupone una temperatura inicial de 100 ºC y un caudal de 83,3 l/min. La temperatura

del punto de impacto del agua de limpieza es de 60 ºC. Se utiliza gas en una caldera de vapor con un coste de

4,67 $/GJ). Se asume que la eficiencia del sistema es del 70% y que se utiliza la manguera durante 2 horas/día,

250 días/año. El ahorro anual calculado es de 2.698 $28. Otro ejemplo muestra el ahorro en energía y coste al

utilizar agua con una temperatura de entrada de 16 ºC y al bajar la temperatura a la que se calienta el agua de

71 ºC a diversos valores más bajos. El ejemplo asume un uso de agua de 831 l/min, 6 horas/día durante 250

días/año. La Tabla 35 muestra algunos ejemplos de ahorro.

Tabla 35. Ahorro anual en energía y coste por manguera al bajar la tempertura desde 71 ⁰C [8]

Aplicabilidad

Es aplicable en todos los mataderos e instalaciones de subproductos animales.


Se sabe que las válvulas cuestan 450 – 700 $ y que el retorno de la inversión depende de los ajustes

previos de temperatura del agua y de la variación de la temperatura por encima de estos valores.


Costes de energía reducidos.

Referencias

[44, Ockerman H. W. y Hansen C. L.]

5.4.2.10 Puesta en práctica de sistemas de gestión de la iluminación

Descripción

Se puede redistribuir la disposición de las luces fluorescentes existentes en salas normalmente

ocupadas que cuentan con reflectores inefectivos o con ninguno y que usan dos tubos fluorescentes. Se trata de

incorporar un reflector y de utilizar un solo tubo fluorescente de ahorro de energía. Otra opción que se está

llevando más a cabo y resulta más eficiente, es la de incorporar luminarias de tipo LED. Se puede ahorrar

energía sin reducir la eficiencia en la iluminación.

28 USD: Dólar Estadounidense


86

86

En salas que no están ocupadas de forma regular, como el almacén de empaquetado de materiales y la

sala de pieles, la iluminación puede estar controlada con sensores.


Consumo de energía y agua reducido.

Efectos cruzados

Ninguno.


No se debe comprometer ningún requerimiento para la iluminación de emergencia, la salud y

seguridad o las medidas antiincendio.

Aplicabilidad

Es aplicable en todos los mataderos e instalaciones de subproductos animales.


Consumo de energía y costes asociados reducidos.

Plantas de ejemplo

Como mínimo un gran matadero de ganado bovino danés y un matadero avícola en el Reino Unido

han incorporado luces accionadas con sensores en salas que no se ocupan regularmente. En particular, el

matadero avícola del Reino Unido ha instalado reflectores acoplados a tubos únicos de ahorro de energía.

Referencias

[41, Países nórdicos; 45, Clitravi -DMRI]

87


6 CASO PRÁCTICO

6.1 Introducción

En Portugal, la industria alimentaria sigue la tendencia europea, representando un 13,2% del conjunto

total en la industria de este país. Dentro de la industria alimentaria, el sector más importante corresponde a la

industria cárnica. En 2010 este sector estaba representado por 1159 industrias con un volumen de ventas de

1130 millones de euros o dicho de otra manera, el 12,3% del volumen de ventas de la industria alimentaria

[46].

Los embutidos son los principales productos en la industria cárnica portuguesa. De acuerdo a las

estadísticas del año 2012 estas industrias produjeron 87400 toneladas de productos embutidos, representando

el 46,8% de toda la producción cárnica del país y generando un volumen de ventas de 249,4 millones de euros

[47].

En general, las industrias de este sector utilizan dos tipos de energía: electricidad y combustibles

fósiles. La electricidad se usa principalmente en los sistemas de enfriamiento para cumplir con los requisitos

de seguridad alimentaria [48]. En el caso particular de las industrias de embutidos, alrededor del 25% de la

energía total se usa para procesos de enfriamiento y refrigeración y un 48% para el procesado del producto.

Sin embargo, pueden existir periodos en los que los sistemas de enfriamiento pueden llegar a consumir entre el

45-90% de la electricidad total.

El consumo de energía en las industrias de embutidos depende de varios factores como el tipo de

producto procesado, el tamaño y la estructura del producto, las propiedades físicas y químicas de las materias

primas, la tecnología usada o cómo de eficiente funciona la industria.

Dado que los costes energéticos suelen ser bastante elevados en una industria de estas características,

resulta un reto para los propietarios mantenerse en una posición competitiva. Para ello, estas industrias usan las

BAT´s (Best Avaliable Techniques) con el objetivo en mente de mejorar su eficiencia energética.

Los indicadores de eficiencia energética estudiados anteriormente en el capítulo 4 nos permiten

realizar una evaluación del uso energético (eléctrico y térmico) de una industria y a su vez compararla con otra

del mismo sector. Estos indicadores nos ayudarán a encontrar las mejores técnicas disponibles para reducir el

consumo final de energía.

En Portugal, el sector de la industria alimentaria se compone mayoritariamente por pequeñas y

medianas empresas, las cuales al tener un consumo energético inferior a 500 toe (tonnes of oil equivalent) no

requieren por el gobierno una evaluación de su rendimiento energético.

En este capítulo se presenta un estudio con los resultados de encuestas a 20 industrias de embutidos

localizadas en la región central de Portugal. En él, se analizan las características de las infraestructuras, los

sistemas de refrigeración, el consumo de energía, el rendimiento energético y los posibles ahorros de energía.

6.2 Estudio del caso práctico

A continuación se presenta un caso real con el objetivo de demostrar cómo son evaluados los

principales puntos del consumo de energía y las medidas de ahorro y eficiencia energéticas. Empezamos por

describir el diagrama del proceso de producción del subsector de embutidos en Portugal.

6.2.1 Proceso Productivo

Existe una amplia variedad de productos embutidos en Portugal. Esto depende de la materia prima

usada, de los tipos de condimentos y de los procesos usados.

Caso Práctico

88

88

La elaboración de los embutidos por escaldado y secado comprende varios pasos consecutivos, los

cuales incluyen: recepción de la materia prima, conservación de la carne en cámaras frigoríficas o de

congelación, la descongelación de la carne, cortado, mezclado, maduración (24 – 48 horas), sazonado de la

carne, secado y la estabilización final del producto. Una vez terminado el ciclo, el producto está preparado para

ser empaquetado y transportado a los centros de venta [49], [50].

Figura 27. Diagrama del proceso productivo de embutidos en Portugal [23]

El proceso productivo típico de este subsector cárnico se muestra en la Figura 27. Resulta interesante

comentar que el proceso de elaboración presenta cuatro niveles distintos de temperaturas. Congelado de la

carne (-18 ⁰C), enfriamiento y maduración de la carne (0 – 6 ⁰C), refrigeración de las cámaras donde se

realizan operaciones como corte, mezclado o llenado (12 - 14 ⁰C) y salas de cocción y secado (temperaturas

por debajo de 26 ⁰C).

6.2.2 Datos de Partida

Para evaluar el consumo eléctrico en el subsector cárnico de los embutidos y caracterizar sus sistemas

de refrigeración se realizaron auditorías energéticas en 20 diferentes instalaciones, todas ellas localizadas en la

región central de Portugal. Estas industrias, llamadas en el caso práctico como CS1 – CS20 realizan el mismo

tipo de actividad y tienen un sistema de producción similar.

Las auditorías se desarrollaron en dos fases. En la primera de ellas, cada compañía fue visitada con el

objetivo de cumplimentar una serie de cuestiones predefinidas. Específicamente aspectos relacionados con la

infraestructura de la planta, el tipo de proceso llevado a cabo, niveles de consumo en ese momento,

identificación y caracterización de los sistemas de refrigeración.

89


En la segunda fase, se visitaron de nuevo las plantas, pero esta vez con el objetivo de medir aquellos

parámetros más importantes de cara a un posterior estudio. Con la ayuda de equipos de medida, se

cuantificaron aspectos tales como la dimensión de las cámaras frigoríficas, temperaturas exteriores e interiores,

humedad relativa, consumo de equipos con especial interés en las máquinas frigoríficas y potencia nominal de

compresores.

Una vez obtenidos los datos y para evaluar el rendimiento energético de las plantas estudiadas en este

caso, los indicadores SEC, UCR y NPC estudiados anteriormente en el apartado 4.4, fueron usados. A

continuación, en la Tabla 36, se muestra los resultados obtenidos a partir de los datos de partida tomados.

Las auditorías realizadas en las plantas proporcionaron un amplio rango de datos sobre cada compañía

como año de construcción, cantidad de material prima procesada, número de cámaras frigoríficas, volumen

total de estas cámaras, potencia nominal de los compresores, consumo eléctrico anual y por último los

indicadores SEC, UCR y NPC (ver Tabla 35).

Tabla 36. Características de las plantas basadas en datos anuales recopilados e indicadores obtenidos

6.3 Análisis de Resultados y Discusión

Consumo de Energía 6.3.1

Los resultados muestran que todas las industrias usan energía eléctrica, gas propano o aceite de

calefacción. Incluso algunas todavía usan leña para curar los embutidos. La energía eléctrica se emplea para el

funcionamiento de equipos como compresores, evaporadores, condensadores, calentadores, unidades de

tratamiento de aire, sistemas de aire comprimido, iluminación, bombas o equipos de oficina.

El propano o combustible se introduce en generadores de calor (calderas) para calentar el agua que se

usará en el proceso de elaboración o para operaciones de higiene y limpieza. La leña se usa también en

operaciones de secado.

De la tabla anterior se observa que el consumo anual de electricidad se sitúa entre 12,6 y 673,3 MWh,

con un consumo promedio anual de 127,56 MWh.

La figura siguiente (Figura 28) muestra el consumo individual y promedio eléctrico y térmico. Los

resultados indican que el consumo de energía eléctrica anual equivale al 82%, mientras que el consumo de

combustibles fósiles representa el 18% restante. Hay que comentar que algunas plantas (CS6, CS12, CS14 y

CS15) solo usan energía eléctrica.

Caso Práctico

90

90

Figura 28. Consumo eléctrico y térmico en industrias de embutidos [23]

: Electricidad; : Combustible; : Promedio electricidad; : Promedio combustible

En la industria de embutidos, la mayoría de los equipos trabajan solo durante ciertos periodos de

tiempo. Sin embargo, los sistemas de refrigeración trabajan continuamente la mayoría del tiempo. La Figura

29 muestra el balance de consumo energético típico en una planta de estas características.

Figura 29. Balance del consumo de energía en industrias de embutidos [23]

: Electricidad; : Propano; : Diésel

La Figura 30 muestra la distribución anual promedio del consumo eléctrico desagregado en los

principales equipos consumidores de energía en una planta de la que se disponen de los siguientes datos.

Procesa 2066 toneladas de materia prima y consume 1037 MWh de energía eléctrica.

91


Figura 30. Distribución anual del consumo eléctrico típico en industrias de embutidos [23]

: Sistemas de refrigeración; : Motores; : Iluminación; : Aire comprimido; : Otros

Atendiendo a las figuras anteriores, la energía eléctrica es la principal fuente de energía en la industria

de embutidos y los sistemas de refrigeración son los mayores consumidores de energía (48,5%) seguido de los

motores eléctricos (38,7%).

Por otro lado, para industrias con menor actividad, la distribución del consumo cambia. Los sistemas

de enfriamiento asumen un rol aún más protagonista. Por ejemplo, para una planta que procesa 104,8

toneladas de materia prima y consume 4,42 MWh de energía eléctrica, el consumo eléctrico correspondiente a

los sistemas de enfriamiento equivale al 79,2%; mientras que los motores eléctricos un 11,1%.

Análisis de los Indicadores de Eficiencia Energética 6.3.2

El consumo específico de energía (SEC) de las industrias estudiadas en este capítulo está comprendido

entre 248 y 1840 𝑘𝑊ℎ 𝑡𝑜𝑛𝑅𝑀−1 , con un valor promedio de 660,27 𝑘𝑊ℎ 𝑡𝑜𝑛𝑅𝑀

−1 , tal y como se muestra en la

siguiente figura (Figura 31).

Caso Práctico

92

92

Figura 31. Valores de SEC para las plantas estudiadas [23]

: Valores índice SEC para cada planta; : Valor medio SEC para las plantas estudiadas; : Valor

referencia SEC encontrado en la bibliografía [23]

Como se puede observar en la figura anterior, existe un amplio rango de valores de SEC entre las

distintas factorías estudiadas. Para profundizar en el caso práctico, las plantas con mayor y menor SEC fueron

analizadas en detalle. Comparando los distintos valores de SEC obtenidos, es posible comprobar qué planta

funciona de manera más eficiente y cuáles son los factores que contribuyen a la diferencia entre ellas.

Una de las plantas con menor SEC fue la CS10, construida en el año 1995. Tiene los cerramientos

exteriores construidos con panel de poliuretano con un espesor de 120 mm y la cubierta con paneles de 40

mm. Además, la altura en la zona de trabajo permanece prácticamente constante (4 metros) y está bien

ventilada.

Esta industria utiliza energía térmica de una caldera que se encuentra en las unidades de tratamiento de

aire empleadas en la operación de secado. Incluso posee de un sistema para regular la producción diaria, lo que

le permite minimizar el uso de los sistemas de refrigeración.

La suma de estos factores positivos lleva a la planta a tener un SEC de 262,19 𝑘𝑊ℎ 𝑡𝑜𝑛𝑅𝑀−1 . Este

resultado permite afirmar que la calidad de los materiales de la infraestructura, los cerramientos en muros,

cámaras frigoríficas, cubiertas y tejados son factores importantes de cara a conseguir estos resultados. Además,

el modo de utilización de la energía térmica para la curación de embutidos y el buen uso y mantenimiento de

los equipos de refrigeración contribuyen a mejorar la eficiencia energética.

La industria con el mayor índice SEC fue la CS8. Esta planta fue construida en el año 1994 con

albañilería y con una placa de cubierta metálica. Las cámaras frigoríficas están revestidas por paneles de

poliuretano con 60 mm de espesor. Existe también un altillo sin ventilación, donde se alcanzan temperaturas

por encima de los 50 ⁰C.

La planta cuenta con un sistema de refrigeración compacto instalado dentro del recinto, lo cual

conduce a unas pérdidas de calor del condensador como resultado de la defectuosa colocación del equipo. Para

mantener las condiciones adecuadas de funcionamiento de los equipos, la temperatura se fija en 8 – 10 ⁰C (por

debajo de la temperatura estándar de 12 ⁰C).

Como se puede ver en la Tabla 35 esta industria posee el menor índice UCR (0,15 𝑡𝑜𝑛𝑅𝑀 𝑚−3). Por

otro lado, también es una de las de menor valor del índice NPC (0,054 𝑘𝑊 𝑚−3).

Una instalación incorrecta de los equipos de refrigeración y el uso de baja temperatura de

evaporación, combinada con grandes pérdidas de calor dentro de la instalación, hacen que los sistemas de

enfriamiento presenten un alto consumo de energía eléctrica. Todos estos factores contribuyen a que la planta

93


CS8 presente el mayor SEC (1840,76 𝑘𝑊ℎ 𝑡𝑜𝑛𝑅𝑀

−1 ), bastante alejado del consumo medio de 660,27

𝑘𝑊ℎ 𝑡𝑜𝑛𝑅𝑀−1 .

El análisis de las dos plantas mostrado anteriormente ha servido para demostrar cómo influyen

distintos factores en el rendimiento energético en el subsector de la industria de embutidos. Estos resultados

permiten afirmar que existen potenciales de ahorro que pueden ser determinados si las ineficiencias detectadas

son corregidas.

Volviendo al caso práctico y asumiendo que todas aquellas plantas con un SEC por encima de la

media (ver Figura 31) implementaran medidas de ahorro para mejorar la eficiencia energética hasta alcanzar

este valor medio, se debería esperar un total del 24% de reducción del consumo de energía eléctrica.

Pasamos a analizar los resultados del índice UCR. La Figura 32 muestra que no todas las plantas

utilizan las cámaras frigoríficas de una manera adecuada. Un bajo valor del índice UCR equivale a decir que

no se utiliza todo el volumen de almacenamiento disponible. Consecuentemente, estas plantas que trabajan por

debajo de su capacidad de almacenamiento nominal presentan valores altos del índice SEC, lo que lleva a una

disminución de su eficiencia energética.

Figura 32. Valores de UCR para las plantas estudiadas [23]

De este análisis llegamos a la conclusión que el volumen y modo de almacenamiento en las cámaras

frigoríficas es un factor determinante en la búsqueda de la mejora de la eficiencia energética. El valor medio

del índice UCR en este caso es de 0,713 𝑡𝑜𝑛𝑅𝑀 𝑚−3.

Por último pasamos a analizar los resultados del índice NPC que se muestran en la Figura 33. En ella

se puede observar que existe cierta uniformidad en los valores obtenidos, de lo que se deduce que el tamaño y

capacidad de los sistemas de refrigeración presentan una cierta estandarización.

Caso Práctico

94

94

Figura 33. Valores de NPC para las plantas estudiadas [23]

Sin embargo, existen dos plantas, la CS11 y la CS14 que tienen un valor del índice NPC mucho

mayor que el resto. A la vez, estas dos instalaciones son las que mayor índice UCR presentan y a partir de ahí

que estos resultados sean coherentes. Finalmente, el valor medio del índice NPC vale 0,096 𝑘𝑊 𝑚−3.

6.4 Mejores Técnicas Disponibles

Los siguientes puntos en cuanto a desarrollo sostenible energético de la industria de embutidos

están basados a partir de los fallos e ineficiencias de las distintas plantas encontradas a lo largo de este

estudio. Algunas de las medidas propuestas están relacionadas con la búsqueda en el estudio de “Evans et

al. Specific energy consumption values for various refrigerated food cold stores” y “Assessment of

methods to reduce the energy consumption of food cold stores” [24], [51].

Las medidas de ahorro energético que adoptaremos se realizan con el objetivo de reducir costes

energéticos y de mantenimiento, mejorar las medidas de seguridad, aumentar la productividad y

competitividad y mejorar el impacto medioambiental de la compañía.

A continuación se desglosan aquellas medidas que se han considerado más importantes de cara a un

potencial ahorro.

Infraestructuras

El nivel de aislamiento de las paredes exteriores del edificio y la cubierta del mismo son factores

importantes en términos de eficiencia energética. Algunas auditorías revelaron los principales problemas que

los clasificaron en tres tipos.

1) Baja resistencia térmica debida al reducido espesor de las paredes exteriores y/o pobre calidad del

material aislante.

2) Alta conductividad térmica en los materiales de techo.

3) Recintos cerrados.

Como se muestra en el estudio de “Evans et al. Assessment of methods to reduce the energy

consumption of food cold stores” [51], aunque las medidas asociadas con la infraestructura junto a nuevos

diseños proporcionen potenciales de ahorros de energía elevados (alrededor del 15%), el retorno de la

inversión (payback) es tan largo que no se considera una medida de ahorro a corto plazo.

Cámaras Frigoríficas

Las paredes de las cámaras frigoríficas deben estar construidas con buenos materiales aislantes como

paneles de poliuretano con su adecuado espesor dependiendo de las condiciones ambientales requeridas en el

95


interior. Se recomienda que las cámaras que usan paneles de poliuretano tengan espesores entre 100 y 120 mm

para productos enfriados y congelados respectivamente.

En cuanto a las medidas de ahorro, existen varias técnicas, unas más intuitivas y menos costosas y

otras más complejas con el consecuente aumento económico. Como modo de ejemplo, se presenta la siguiente

opción. Las puertas de las cámaras deben permanecer cerradas el mayor tiempo posible. Ésta es una medida

muy sencilla y práctica, la cual solo requiere el cuidado por parte de los operarios que trabajan en la planta. El

retorno de la inversión es inmediato.

Las luminarias de las cámaras deben permanecer apagadas cuando no haya nadie en su interior. Una

opción es usar dispositivos electrónicos para el alumbrado de todas las secciones de la planta. La sustitución de

luminaria incandescente por tubos fluorescentes o luminaria LED sería una opción interesante y permite un

ahorro sustancial eléctrico (70 – 80%) con un payback alrededor de 4 años [51].

La utilización de cortinas de aire es apropiada para prevenir fugas de aire frío dentro de las cámaras,

eliminando la necesidad de una constante aportación de frío y con la consecuente disminución del consumo. El

ahorro estimado con esta inversión es de un 6% y tiene un payback medio de 2 años.

Otra práctica bastante sencilla está relacionada con la correcta distribución de los productos dentro de

la cámara frigorífica, con el objetivo de proporcionar un enfriamiento uniforme de los productos. La buena

práctica por parte de los operarios incrementa la seguridad alimentaria del producto e influye en la operación

de los sistemas de refrigeración.

Como se determinó anteriormente en la relación entre los índices UCR y SEC, el uso de las cámaras a

carga parcial conlleva gasto de energía. Sin embargo, no se recomienda exceder el máximo de capacidad para

el cual el sistema de refrigeración fue diseñado.

Sistemas de Refrigeración

A continuación se presentan una serie de propuestas de cara a mejorar la eficiencia energética de los

sistemas de refrigeración.

Los conductos de las máquinas deben estar bien aislados para prevenir posibles sobrecalentamientos,

con las consiguientes pérdidas de calor y la reducción de la eficiencia del ciclo de refrigeración. El ahorro de

energía se estima entre un 1 – 1,5%, aunque el payback puede ser largo.

Sustituir aquellos sistemas de refrigeración con más de 10 años, principalmente los compresores más

antiguos por unos nuevos de mayor eficiencia. El ahorro de ahorro de energía puede ir del 30 al 40%, pero esta

medida presenta el mayor payback.

Instalar los condensadores en zonas sombreadas, ventiladas y que sean de fácil acceso para el

apropiado mantenimiento del equipo. Es posible reducir el 2 – 3% de energía si se reduce la temperatura de

condensación 1 ⁰C. Adquirir condensadores ligeramente sobredimensionados conduce a la reducción de la

temperatura de condensación y provoca un ligero sub-enfriamiento del refrigerante. Todo ello se estima en un

ahorro de energía del 1 – 4% y un payback de 2 años.

Implementar un sistema de gestión energético. Diseñar una metodología de control de la energía y

planificar con tiempo las medidas a implantar. Esta medida tiene el objetivo de alcanzar un 13% de ahorro

energético.

También existen otros aspectos que no deben ser descuidados. Por ejemplo, la cualificación y

formación de los profesionales porque se requiere atención y especial cuidado para trabajar con este tipo de

maquinaria tan compleja y costosa.

Aire Comprimido

El aire comprimido es la segunda fuente de energía más utilizada en esta industria, solo superada por

la energía eléctrica. Aunque algunas fugas de aire son inevitables, se debe detectar y reparar con regularidad

estas posibles fugas.

Caso Práctico

96

96

Una medida clave es la elección del compresor en función de la velocidad de flujo y de la presión de

aire. Si es posible, debería contar con un “arranque suave”, variadores de velocidad (VSD, por sus siglas en

inglés Variable Speed Drive) y trabajar con aire seco. La elección de controladores VSD proporciona ahorros

de energía del 20% con un payback de 3 años [52], [53].

Generadores de Vapor

Las revisiones periódicas de los componentes que forman el equipo son críticas de cara a mejorar su

rendimiento, aumentar la vida útil de funcionamiento y reducir el consumo de combustible. Se recomienda

realizar inspecciones para regular la combustión de la caldera con las correspondientes operaciones de

limpieza que pueden transformarse en potenciales ahorros de energía.

Se debe asegurar que la mezcla de combustible y aire llegue a través del sistema de alimentación al

quemador bajo unas condiciones de temperatura y presión adecuadas para evitar pérdidas en la combustión.

Energías Renovables

Siempre que sea posible, el uso de energías renovables como la solar térmica, la biomasa y solar

fotovoltaica sería bastante interesante. Aunque el periodo de retorno de la inversión para estas medidas suele

ser bastante elevado, el ahorro energético que se produce a diario es sustancial.

Todas las medidas mostradas anteriormente son claves para el desarrollo sostenible de la energía en

este tipo de industria, pero también son aplicables a otros sectores. Muchas técnicas presentadas son

económicas y proporcionan significantes ahorros de energía. La mayoría de ellas están relacionadas con

revisiones periódicas en las que se incluyen mantenimiento, supervisión y diferentes tareas de servicio.

Adicionalmente, existen algunas prácticas con retorno de la inversión por debajo de 4 años (lo cual es

un payback adecuado para las compañías) que podrían proporcionar oportunidades importantes de ahorro

energético.

6.5 Conclusiones

Este proyecto ofrece un estudio relacionado con el consumo de energía, medidas de eficiencia

energética e indicadores de energía en la industria alimentaria. El análisis mostrado recoge datos desde el

sector industrial general hasta el específico del procesado de carne. El trabajo se complementa con el estudio

real de 20 plantas de embutidos localizadas en la región central de Portugal. En dicho estudio se analizan

aspectos relacionados con la infraestructura, procesos de producción, sistemas de refrigeración, consumo de

energía y evaluación de indicadores de eficiencia energética.

Las instalaciones estudiadas en este caso práctico y generalmente en Portugal son pequeñas industrias,

las cuales procesan una cantidad media de 255 toneladas al año y tienen una superficie de 2000 m2. Las

cámaras frigoríficas están construidas con paneles de poliuretano con un espesor de 60 – 80 mm y tienen un

volumen de almacenamiento de 67 m3.

El principal tipo de energía usada en esta industria es la electricidad (82%) y los combustibles fósiles

en menor escala (18%). Los sistemas que consumen mayor cantidad de electricidad son los equipos de

refrigeración (48,5 – 79,2% del consumo total de energía).

El valor del índice SEC varía entre 248 hasta 1840 𝑘𝑊ℎ 𝑡𝑜𝑛𝑅𝑀−1 , con un valor medio que se sitúa en

660 𝑘𝑊ℎ 𝑡𝑜𝑛𝑅𝑀−1 . Estos resultados están en el rango de distintos SEC para otros países que se encontraron en

la bibliografía del proyecto.

97


A través de unos estudios realizados con posterioridad, está previsto que aquellas industrias que

consumían más cantidad de energía y por lo tanto, tenían mayor valor del índice SEC, adoptaran medidas de

ahorro energéticas para reducir su consumo. Esta reducción está prevista en torno al 24% de su consumo

eléctrico, lo que equivale a una disminución de 337 MWh anuales.

Durante el estudio, se identificaron algunas ineficiencias que influían de manera negativa en el

proceso productivo de las industrias. Entre estas ineficiencias nos encontramos entre otras con:

- Infraestructura con aislamiento térmico deficiente.

- Espesor de aislamiento reducido (60 mm) de las paredes de las cámaras frigoríficas.

- Zonas sin ventilación, en las que se llegaban a los 50 ⁰C.

- Equipos de refrigeración mal colocados, especialmente los condensadores que se localizaban en el

interior del recinto o cerca de focos de calor.

- Equipos de refrigeración con bastante antigüedad y sin mantenimiento adecuado.

- Continuas vibraciones y pérdidas de refrigerante de los equipos.

Se presentan varios puntos clave en el desarrollo sostenible de la energía para el subsector de la

industria de embutidos. Las prácticas que se presentan se basan en fallos e ineficiencias detectadas durante el

trabajo de campo y en estudios relacionados con otras industrias que se encontraron y que están referenciadas

en la bibliografía.

Estas prácticas de eficiencia energética pueden ofrecer ahorros considerables en diferentes aspectos,

tales como reducir los costes de energía y mantenimiento, mejorar las medidas de seguridad, aumentar la

productividad y competitividad de la empresa y mejorar el impacto medioambiental de la compañía.

Aquellas medidas más efectivas que pueden llegar al 15% de ahorro energético están relacionadas con

controles periódicos de mantenimiento y servicios de vigilancia. Por otro lado, existen otras medidas

aplicables con mayor ahorro de energía, pero con mayor periodo de retorno de la inversión. Cada planta

requiere de un análisis detallado para determinar el mayor ahorro energético posible con la menor inversión

económica.

Todos los resultados se han presentado en este proyecto con el objetivo de poder ayudar y aconsejar a

otras compañías de otros países con las mismas ineficiencias en cuestiones relacionadas con el desarrollo

sostenible energético en la industria cárnica.

Caso Práctico

98

98

99


7 BIBLIOGRAFÍA

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103


ANEXO. OTRAS MEJORES TÉCNICAS

DISPONIBLES

1. Instalación de sistemas para minimizar las fugas de frío en las cámaras

Descricpción

En todos los mataderos y centros productivos de elaborados cárnicos es imprescindible mantener

la cadena de frío en todo el proceso para mantener el producto en las condiciones de calidad y seguridad

alimentaria idóneas. Las posibles alteraciones que se puedan producir en la cadena de frío afectan no

solamente a la calidad y/o seguridad del producto, sino al consumo de energía eléctrica.

Las cámaras de refrigeración y congelación son puntos de elevada demanda energética, por tanto

hay que evitar al máximo las pérdidas de frío en estas instalaciones, más aún cuando las pérdidas se

producen por descuidos fácilmente evitables como es el cierre de los accesos tras su apertura.

Existen varias opciones para minimizar las pérdidas de frío en las cámaras, algunas más

automatizadas que otras:

- Sistema de cerrado controlado por célula fotovoltaica, de modo que una vez abierta la puerta y

pasados unos segundos, si la célula no detecta presencia, la puerta se cierra.

- Sistema de cerrado temporizado, que deja pasar un periodo de tiempo determinado una vez

abierta la puerta y se cierra pasado ese tiempo.

- Sistemas de aviso que se ponen en marcha cuando pasa el tiempo máximo permitido de apertura

de la puerta.

- Cortinas de aire y láminas de plástico.

Descripción de la mejora ambiental

Reducción del consumo de energía eléctrica. Si se dejan las puertas abiertas más tiempo del

necesario aumenta la temperatura del interior de la cámara, siendo necesario emplear más electricidad

para enfriar la cámara. Si se minimiza el tiempo que las puertas están abiertas, el consumo energético se

reduce.

En este caso el ahorro energético dependerá de factores como la frecuencia de uso de las cámaras,

el nivel de tráfico entre interior y exterior de las cámaras, el sistema de cierre seleccionado o el gradiente

de temperatura cámara-exterior.

2. Utilización de túneles de frío para la refrigeración de canales

Descripción

Debido a la alta demanda energética de los equipos de frío, una correcta medida ambiental es la

utilización de aquellos equipos o sistemas que tiendan a reducir el consumo eléctrico sin generar

variaciones indeseadas sobre el producto que están enfriando.

Anexo. Otras Mejores Técnicas Disponibles

104

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En este sentido, una alternativa tecnológica para la reducción del consumo de energía en las

operaciones de enfriamiento de canales, es el uso de túneles de enfriamiento por aire para ganado porcino.

Esta técnica supone una mejora respecto a las cámaras de enfriamiento, donde los tiempos de

enfriamiento suelen ser bastante largos y por tanto, la eficiencia energética es bastante menor que con el

empleo de túneles.

Los túneles de aire frío permiten reducir rápidamente la temperatura de las canales mediante la

circulación de aire a baja temperatura entre las mismas. Las canales atraviesan el túnel sobre una cinta

transportadora o suspendidos en un sistema de raíles que recorre el túnel en su parte superior,

encontrando una corriente de aire muy frío y húmedo, a elevada velocidad (5-15 m/s).

Los túneles de enfriamiento pueden funcionar por cargas o en continuo. En los túneles continuos,

las canales circulan colgadas por el interior del túnel, habiendo establecido una velocidad de avance del

sistema de transporte de modo que las piezas alcancen la temperatura deseada durante el tiempo de

permanencia en el túnel previamente establecido.


Menor consumo de energía.

3. Recuperación de calor de la planta de frío

Descripción

Los sistemas de generación de frío están compuestos por una serie de dispositivos en los que se

produce un intercambio continuo de calor entre distintos medios. El fin es extraer el calor contenido en

los productos cárnicos intermedios o elaborados y canales para mantenerlos a una temperatura que

garantice su conservabilidad en unas condiciones sanitarias y de calidad apropiadas hasta su llegada al

consumidor final.

Si la instalación de frío dispone de los elementos adecuados de intercambio y recuperación, se

puede recuperar y reutilizar ese calor, que de otro modo acaba siendo disipado a la atmósfera o eliminado

junto con el vertido de agua de refrigeración.

Por tanto, es posible recuperar el calor de instalaciones de refrigeración centralizadas de gran

tamaño. Los puntos de los que se puede recuperar calor son, por ejemplo, el refrigerante comprimido, el

agua de enfriamiento de los circuitos de condensación del refrigerante, etc.

Esta técnica es particularmente aplicable a instalaciones que tengan elevadas demandas de calor y

cuyos puntos de consumo de calor estén próximos a los centros de generación de frío, donde se produce

la recuperación de energía térmica.

En instalaciones existentes que no dispongan de sistemas de recuperación de calor, pueden existir

limitaciones a la aplicación de la técnica por motivos técnicos y/o económicos.


Reducción del consumo energético: El calor recuperado puede utilizarse, por ejemplo, para

precalentar agua. El ventilador del condensador funciona menos tiempo, por lo que la generación de ruido

es menor.

El nivel de mejora va a depender de diversos factores como las posibilidades reales de

recuperación de calor, la tecnología empleada para la recuperación, las necesidades de energía de menor

calidad, el tamaño de la planta o los medios técnicos y económicos disponibles.

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4. Sistema centralizado de cierre de los puntos de agua

Descripción

En las industrias cárnicas y particularmente aquellas que incluyen actividades de matadero,

existen algunas zonas de trabajo que están claramente diferenciadas de otras por las distintas funciones

que cada una tiene, de manera que mientras una o varias están trabajando, otras pueden estar paradas. Tal

es el caso de las instalaciones donde existen zonas de recepción/estabulación, sacrificio, despiece,

tripería/casquería, elaborados cárnicos, o una combinación de ellas.

En estos casos, los horarios de trabajo de cada zona están bien definidos y en muchos casos se

suceden consecutivamente, casi sin llegar a solaparse. Cuando acaba la actividad en cada zona es posible

que por descuido se dejen abiertos grifos, mangueras, difusores, duchas de canales, etc. con el

consiguiente aumento del consumo de agua y agua residual, además de los riesgos de accidente o avería

de equipos. Además, se suman las posibles fugas de agua que puedan existir y que hayan escapado a la

atención del personal.

Para evitar estas pérdidas innecesarias de agua, es conveniente sectorizar las redes de suministro

de agua para cada zona de trabajo. De este modo, las duchas de línea, grifos y cualquier dispositivo de

suministro de agua están agrupados por zonas y pueden disponer de un sistema que permita cerrar de

forma conjunta la salida de agua durante aquellos periodos de tiempo y zonas en las que no es necesaria

debido a la ausencia de actividad. Mientras se ha cerrado la red de agua de las zonas paradas, se

mantienen abiertas las redes de suministro de agua en las zonas donde se está trabajando.

Con esta técnica se pueden ahorrar importantes volúmenes de agua debido a descuidos humanos,

rotura de tuberías o goteos o escapes de agua difíciles de detectar.

El cierre de la red de suministro de agua en cada zona de trabajo puede realizarse manualmente o

de modo automático mediante el empleo de temporizadores. Cada método tiene sus ventajas e

inconvenientes, así que cada instalación debe elegir el que mejor se adapte a sus condiciones particulares.

La aplicación de esta técnica no es posible en aquellas instalaciones existentes donde solo exista

una red de distribución de agua para todas las zonas de trabajo. Siendo tanto más impracticable cuanto

más extensa y compleja es la red de distribución, pues habría multitud de trabas técnicas y económicas

para sectorizar el suministro.

Descricpción de la mejora ambiental

Reducción del consumo de agua, al asegurar que no permanecerán puntos de agua

innecesariamente abiertos cuando acaba la actividad en cada zona de trabajo. Consecuentemente se

reduce el volumen de agua residual generado.

5. Aislamiento térmico de superficies frías y calientes

Descripción

En las industrias del sector cárnico se consume gran cantidad de energía para refrigeración en

unos casos y para calentamiento de agua en otros.

Consecuentemente habrá superficies que presenten un gradiente de temperatura importante con

respecto a la temperatura ambiente de la instalación. Estas superficies, si no están aisladas, suponen un

foco de pérdidas de energía que puede llegar a ser muy significativo.

Anexo. Otras Mejores Técnicas Disponibles

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Cualquier superficie, equipo, tubería, depósito, etc., que se mantenga a temperaturas altas o bajas,

conviene que esté aislado térmicamente del exterior para evitar estas pérdidas de energía.

Los siguientes elementos deben estar normalmente aislados:

- Túneles de congelación.

- Partes de los sistemas de congelación.

- La conexión de los conductos a los equipos.

- Hornos de cocción.

Junto a los beneficios ambientales de la implantación de esta MTD, se cumplen mejor los

requisitos de temperatura, lo cual va asociado normalmente en el sector cárnico a requisitos higiénicos.

Además, se reduce el riesgo de quemaduras de los operarios al reducirse el número de superficies

calientes al descubierto.


Reducción del consumo de energía: Los elementos que se pueden calorifugar en una instalación

de gran tamaño son tan variados y la distribución de los mismos tan diferente que el valor de mejora

resultante va a depender del grado de aislamiento aplicado, de la situación inicial de la instalación, del

material aislante empleado, etc.

6. Mejora de la gestión del aire comprimido

Descripción

El sistema de aire comprimido consume cantidades importantes de energía eléctrica en las

industrias cárnicas. Para llevar a cabo una gestión más eficiente del aire comprimido y así reducir el

consumo energético pueden adoptarse varias medidas:

- El compresor principal para la generación de aire comprimido puede desconectarse al terminar

las operaciones de sacrificio. Puede utilizarse un compresor más pequeño para las operaciones de

limpieza.

- Un mantenimiento inadecuado de las instalaciones de aire comprimido puede conducir a la

aparición de fugas y a la pérdida de grandes cantidades de aire. Son habituales pérdidas del 20-

25% de la capacidad instalada, pudiéndose llegar al 30%. Aplicando un mantenimiento adecuado,

las pérdidas pueden mantenerse en un 7-8%.

- Las herramientas que funcionan con aire comprimido como sierras manuales, determinan la

presión requerida. Sin embargo, otras herramientas funcionan sistemáticamente a mayor presión

de la que necesitan.

- Optimización de la presión en la planta de aire comprimido: La presión en el sistema de aire

comprimido debería ser lo más baja posible. Si esta se disminuye desde 8 hasta 7 bares, el

consumo de electricidad de los compresores decrecerá en un 6%. Si una instalación ha sufrido

ampliaciones es posible que la presión del sistema no pueda reducirse por debajo de un cierto

valor por limitaciones del propio sistema de conducción neumática.

La inversión requerida es mínima o nula y pueden obtenerse importantes ahorros derivados del

menor consumo energético.

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Descricpción de la mejora ambiental

Reducción del consumo de energía eléctrica: Son varias las medidas prácticas que se pueden

aplicar para optimizar el consumo energético de los compresores, y en consecuencia, el valor cuantitativo

de mejora asociado a esta técnica dependerá de la situación inicial en cada instalación, de las medidas de

optimización adoptadas y la pericia y habilidad de los responsables de la gestión del aire comprimido. Por

estos motivos, el grado de magnitud de la mejora vinculada a la aplicación de esta MTD, que se pueda

calcular en cada instalación particular, será difícilmente extrapolable a otras instalaciones similares.

7. Optimización de la eficiencia de ventilación

Descripción

La ventilación, aunque de forma más moderada que la refrigeración, es una operación

consumidora de energía. Para mantener el consumo al nivel más bajo posible, pueden adoptarse medidas

de optimización de la eficiencia de la ventilación como:

- Limpieza de los filtros: la caída de presión en filtros limpios puede mantenerse por debajo de 50

Pa. Los filtros deberían cambiarse cuando la caída de presión alcance los 100 Pa.

- Control del tiempo de funcionamiento de la ventilación: la instalación de controles de arranque y

parada automáticos puede utilizarse para evitar un uso innecesario del sistema. Por ejemplo, la

ventilación de confort sólo se conectaría en determinadas condiciones de temperatura y solamente

durante el tiempo en que transcurren las tareas para la que es necesaria.

La aplicación de esta técnica requerirá el uso de programadores horarios e interruptores

comandados por sensores de temperatura.


Reducción del consumo de energía: Normalmente se utiliza un exceso de energía para hacer pasar

el aire a través de filtros sucios.

Son varias las medidas prácticas que se pueden aplicar para optimizar la ventilación, y en

consecuencia, el nivel de mejora vinculado a esta técnica dependerá de la situación inicial en cada

instalación y de las medidas de optimización adoptadas.

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