process - automation.siemens.com · reklame von ABC am Times Square in New York sponsern. Die...

Systeme und Lösungen für die Prozessindustrie

processnews

10. Jahrgang Dezember 4|2005

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ZusammenhängeerkennenLösungen und Strategien für die Prozessindustrie in Nord- und Mittelamerika

Prozesssicherheit:

Safety Matrix Toolset für Simatic S7-400F/FH

Komplettlösung:

Siemens rüstetWaferfabrik bei Siltronic aus

Prozesssicherheit:

Safety Matrix Toolset für Simatic S7-400F/FH

Komplettlösung:

Siemens rüstetWaferfabrik bei Siltronic aus

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Titelthema: Der Markt für Prozess-automatisierung in Nord- und Mittelamerikaist hart umkämpft. Nicht ohne Grund, sinddoch die Unternehmen der Prozessindustrievor allem in den USA einem enormenWettbewerbsdruck ausgesetzt

Das In-situ Laser-DiodenspektrometerLDS 6 eignet sich dank seiner Genauig-keit und Schnelligkeit auch für äußerstanspruchsvolle Aufgaben – wie etwa fürdie Feuchtebestimmung in Chlorgas

Mit einem Referenzprojekt für Uhde in Turkmenistanstellte Siemens unter Beweis,dass Simatic PCS 7 auch in derDüngemittelproduktion hand-feste Vorteile bietet

INHALT2

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3 EDITORIAL

4 NEWS

Unterhaltung und Technologie

Kompakter Ersatz

Größer ist besser

Zucker-Spezialisten

Schiff ahoi!

FOCUSNord- und Mittelamerika

6 Die nächste StufeSimatic PCS7 als wichtiger Baustein beiModernisierungsprojekt für Air Products

8 Aus der Perspektive des KundenDie Wettbewerbsfähigkeit der Kundensteht im Mittelpunkt

10 Experten und PartnerCRB Consulting Engineers und Siemens

11 Weniger Verlust, mehr GewinnBenchmark für MES: Simatic IT für einen Geflügelverarbeitungsbetrieb

12 Konstanter FlussSitrans F M 911/E in der Sandgewinnung

13 Auf höchstem NiveauDas Wasserwerk Peterborough nutzt innovative Füllstandmesstechnik

14 Bereit für die ZukunftSimatic PCS7 in der größten Aluminiumhütte Amerikas

16 Tatkraft im UmweltschutzMaxum-Prozessanalytiklösung für dieEmissionskontrolle in Texas

17 Mehr DurchblickSitrans-Radartechnologie bewährt sich in der Zementindustrie

TECHNOLOGIENProzesssicherheit

18 Willkommen in der MatrixDas Safety Matrix Toolset für Simatic

Prozessleittechnik20 Aufgepasst!

Simatic PCS7 unterstützt die Umsetzung von BestPractice beim Alarmmanagement

Prozessanalytik21 Exakt und schnell

In-situ-Feuchteanalyse von Chlorgas mit LDS 6

Modulare Automatisierungskonzepte32 Schlüssel zum Erfolg

Modulare Automatisierung zahlt sich aus

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Industrieanlagen inHouston, TexasFoto: stockyard.com

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Liebe Leserin,lieber Leser!

Das vergangene Jahr war wohl unbestreitbar einJahr der Herausforderungen in der Prozessindustrie:globaler Wettbewerbsdruck, die „Commoditisierung“von Produkten, explodierende Energiepreise undnicht zuletzt Naturkatastrophen – mit weltweitenAuswirkungen.

Dies gilt auch und gerade für unsere Kunden inNord- und Mittelamerika, wo auch wir alsSystemlieferant in einem sehr harten Wettbewerbstehen. Andererseits setzen etwa in den USA vieleUnternehmen auf moderne Technologie, um mitbesserer Qualität und mehr Produktivität dieHerausforderungen des Marktes zu meistern.

Letztendlich ist es für Unternehmen in etabliertenIndustrieregionen sehr schwierig, mit den auf-strebenden Industrienationen und ihren geringenLohnkosten nur auf der Ebene der Kosten zukonkurrieren – und genau hier ist Siemensgefordert: Wir wollen mit unseren Systemen undLösungen dazu beitragen, dass unsere KundenRatiopotenziale nutzen und wettbewerbsfähigbleiben können. Mehr Produktivität – dieses Zielwollen wir gemeinsam mit unseren Kunden auf derBasis von Totally Integrated Automation als Anbietervon durchgängigen Lösungen für Automatisierungund Infrastruktur erreichen.

In dieser Ausgabe der Process News stellen wirIhnen einige Projekte aus Kanada, den USA undMexiko vor, in denen Unternehmen ihre Ziele mitunseren Lösungen erreicht haben. Darüber hinauspräsentieren wir Ihnen auch neue Technologien undMöglichkeiten bei der Prozesssicherheit und imMaschinenbau, die für mehr Effizienz sorgen können– und nicht zuletzt ein spannendes Beispiel aus demdeutschen „Silicon Valley“ in Sachsen: ein Gesamt-konzept für Automatisierung, Gebäudetechnik undEnergieversorgung.

Viel Spaß beim Lesen!

Ihr

Alles aus einem Guss: Für Siltronic in Freibergrealisierte Siemens gemeinsam mit M+WZander eine Komplettlösung für die Auto-matisierung, Gebäudetechnik und Energie-versorgung einer neuen Scheibenfabrik

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CASE STUDIESBrauereien

22 Erfolgreiches UpgradeBraumat ermöglicht Rückverfolgung in einermexikanischen Brauerei

Basischemie24 Motor des Wachstums

Simatic PCS7-Referenzprojekt in Turkmenistan

Semiconductor26 Durchgängig erfolgreich

Neue Waferfabrik profitiert von hohemStandardisierungsgrad und einem erfahrenenProjektmanagement

Semiconductor29 Zusammenspiel der Spezialisten

M+W Zander realisiert eine komplette Fabrik in nur zwei Jahren

Spezialchemie30 Moderne Plattform

Migration der Bedienebene von Teleperm M zu Simatic PCS7 bei Bayer

Wasser34 Wasser marsch

Mehr Transparenz und Wirtschaftlichkeit bei den Mannheimer Wasserwerken

35 DIALOG

EDITORIAL

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Aubert MartinPresident and CEOSiemens Energy and Automation, Inc.

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4 NEWS

Größter Sitrans Durchflussmesser imEinsatz in Kalifornien

Größer ist besser

B ranom Instruments hält aktuell denRekord für den größten magnetischen

induktiven Durchflussmesser, der vonSiemens in den USA verkauft wurde: ZweiSitrans F M MAGFLO 3100 mit einem Durch-messer von rund 183 Zentimetern – odergenau 72 Inch – wurden für den Haupt-wasserversorger im Norden Kaliforniensgebaut. Die Geräte werden in der Zuleitungeines Wasserwerkes installiert und sind miteinem speziellen Hartgummi ausgekleidet,der speziell für Anwendungen im Wasser-und Abwasserbereich entwickelt wurde.

Zusätzlich zu diesem Auftrag bestellteder Kunde auch noch eine Anzahl kleinererSitrans Durchflussmesser, so dass sich dasgesamte Auftragsvolumen auf 175.000US-Dollar beläuft. Das entscheidende Ar-

gument für die Sitrans Geräte war derVerificator, mit dem die Langzeitstabilitätder Durchflussmesser kontrolliert werdenkann. Branom prüfte alle Geräte vor derInbetriebnahme mit dem Verificator.

Die Zusammenarbeit mit dem Kundenwar über die gesamte Projektdauer her-vorragend, so dass Siemens mittlerweileSpitzenkandidat für die Auftragsvergabe derzweiten Projektphase mit einem weiteren72-Inch-Gerät ist. �

Mehr zum Thema:www.siemens.de/wasserE-Mail: [email protected]

MicroSAM überzeugt Shell in Harburg

Kompakter Ersatz

Shell Deutschland suchte im Rahmen ei-ner Ersatzinvestition nach einer neuen

Lösung für die Prozessanalytik in derFlüssiggasanlage der Raffinerie Harburg.Die bislang für diese Aufgabe eingesetztenChromatographen entsprachen nicht mehrdem Stand der Technik und mussten ersetztwerden. Auf der Suche nach einer preis-werten und einfachen Lösung überzeugtesich Shell im Rahmen einer Präsentationvon den Vorteilen des MicroSAM und be-stellte vier der kompakten Prozessga-schromatographen für die Anlage in Har-burg. Entscheidende Argumente waren da-bei neben dem Preis vor allem die geringenInstallations- und Wartungskosten.

D ie Walt Disney Com-pany und Siemens

haben vor kurzem einenVertrag geschlossen, dereine enge, auf zwölf Jah-re angelegte Zusammen-arbeit zum Inhalt hat.Disney setzt Siemens-Technologie bereits inzahlreichen Gebieten ein.Der Vertrag legt nun denGrundstein für eine er-weiterte Zusammenar-beit beider Unterneh-men auf einem weitenTechnologiesektor undüber Plattformgrenzenhinweg.

„Für Disney ist die Nutzung neuer Tech-nologien der Weg, um unseren Besuchernneue Erfahrungswelten zu eröffnen – undnatürlich auch ein Wachstumsfaktor für dasgesamte Unternehmen“, so Bob Iger, Präsi-dent und CEO bei Walt Disney. „Und genaudabei wird uns die noch engere und inten-sivere Zusammenarbeit mit Siemens idealunterstützen.“

Der Vertrag umfasst auch Marketing-,Sponsoring- und Promotion-Aktivitäten. Sowerden Produkte und Systeme von Siemenszukünftig in den Vergnügungsparks Dis-neyworld und Disneyland zu sehen sein.

Im Messrohr der Sitrans F M Geräte hat ein aufrecht stehender Erwachsener Platz

Primär werden die Unternehmen aber beider Entwicklung neuer Technologien zu-sammenarbeiten und untersuchen, welcheProdukte von Siemens in den Attraktionenin den Parks eingesetzt werden können.Siemens wird darüber hinaus die bestehen-den Beziehungen zu den Disney Media Net-works und ESPN vertiefen und die Video-reklame von ABC am Times Square in NewYork sponsern. �

Die direkt an der Elbe gelegene Raffine-rie in Hamburg Harburg verarbeitet jährlich5,1 Millionen Tonnen Rohöl, die haupt-sächlich zu Treibstoffen verarbeitet werden.In der Flüssiggasanlage werden unter an-derem auch Propan, Butan und Pentandurch Destillation erzeugt, die an verschie-denen Punkten der Anlage in unterschied-lichen Konzentrationen messtechnisch er-fasst werden müssen. �

Mehr zum Thema:www.siemens.de/prozessanalytikE-Mail: [email protected]

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Siemens und die Walt Disney Company beschließen strategische Zusammenarbeit

Unterhaltung und Technologie

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S iemens hat von der Werft Jos. L. Meyer GmbH in Papenburg den Auf-trag erhalten, zwei neue Clubschiffe der Reederei AIDA Cruises mit

dieselelektrischen Antrieben, Energieversorgung und Automatisie-rungstechnik zur Steuerung und Überwachung aller Bordfunktionenauszurüsten – alles in allem hat der Auftrag ein Volumen von 25 Milli-onen Euro.

Entscheidend für die Vergabe des Auftrags war, dass Siemens einexakt den Anforderungen des Endkunden entsprechendes Angeboterstellte. Siemens liefert für das AIDA-Projekt die Gesamtlösung mit auf-einander abgestimmten und für den Schiffsbetrieb adaptierten Syste-men, so alle Antriebe, Motoren, Generatoren, das ProzessleitsystemSimatic PCS7, die Mittelspannungs-Schaltanlage auf Basis NXAIR unddie Automatisierung der Klimaanlage.

Die AIDA-Clubschiffe sind 249 Meter lang und 32,2 Meter breit undwerden vor allem im Mittelmeer, rund um die Kanaren, in Nord- undOstsee sowie in der Karibik und Mittelamerika unterwegs sein. Je vierDieselmotoren, die zusammen etwa 36 Megawatt oder 50.000 PS er-zeugen, verleihen den neuen Schiffen eine Geschwindigkeit von mehrals 21 Knoten, das entspricht 39 Kilometer pro Stunde. Die Motorenarbeiten geräusch- und vibrationsarm, was die Reise für die Passagie-re noch komfortabler macht. �

Mehr zum Thema:www.siemens.de/pcs7E-Mail: [email protected]

Zuckerraffinerien in Bangladesh und im Iran setzen auf Siemens-Technologie

Zucker-Spezialisten

V or kurzem konnte sich Siemens denAuftrag für die Ausrüstung einer kom-

plett neuen Zuckerfabrik in Bangladesh si-chern. Für dieses Projekt wird Siemens dasProzessleitsystem Simatic PCS7 mit den an-

geschlossenen Simatic ET 200-Stationen so-wie Prozessinstrumente für die Erfassungvon Druck, Temperatur und Füllstand lie-fern. Außerdem ist Siemens auch für dieSchulung des Personals und die Installation

der Systeme verantwortlich. Mitdiesem Auftrag schafft Siemenseine Referenzanlage für die Zu-ckerindustrie in Asien und fes-tigt so seine Position auf diesemWachstumsmarkt.

In der iranischen ProvinzKhuzestan hat Siemens kürzlichzwei neue Zuckerfabriken er-folgreich in Betrieb genom-men. Der Kunde Sugar Cane &By Products Co. Ltd. baut im Iraninsgesamt sieben neue Rohr-zuckerfabriken inklusive der ge-samten dazugehörigen Infra-struktur, wie Bewässerungsan-

lagen und Straßen. Weiterhin sind auchzwei Papierfabriken und eine Spanplatten-fabrik geplant, die die Reststoffe des Zu-ckerrohrs verarbeiten.

Die ersten drei Fabriken sind mit kon-ventioneller Automatisierung schon seit ei-nigen Jahren in Betrieb. Die vor kurzem inBetrieb gegangenen Fabriken vier und fünfwurden von Siemens mit einer integriertenLösung für Instrumentierung, Feldtechnikund Automatisierung ausgestattet. Die In-betriebsetzung verlief sehr erfolgreich undwurde nach drei Wochen vor Ort mit dertechnologischen Feinoptimierung der Kris-tallisation zur höchsten Zufriedenheit desKunden abgeschlossen. Die letzten beidenAnlagen werden mit dem aktuellen Pro-zessleitsystem Simatic PCS 7 ausgerüstetund gehen voraussichtlich 2006 und 2007in Betrieb. �

Mehr zum Thema:www.siemens.de/zuckerE-Mail: [email protected]

Im Iran nahm Siemens vor kurzem zwei neue Zuckerfabriken in Betrieb

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Komplettlösung für Clubschiffe der AIDA Cruises

Schiff ahoi! Eines der neuen Clubschiffe

im Baudock

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6Nord- und Mittelamerika

FOCUS

D ie erste Phase konzentrierte sich aufdie South Plant, in der Zusatzstoffefür Polyurethan sowie andere Addi-

tive produziert werden. Abhängig von denWünschen der Kunden stellt die Anlagenormalerweise rund 35 verschiedene Pro-dukte her, bietet aber Kapazitäten für bis zu250 unterschiedliche Substanzen.

Für die Modernisierung der Prozessleit-technik hatte das Projektteam nur 21 TageZeit. Die gesamte Leittechnik für die 75 Kes-sel und 50 Anlagen in der South Plant muss-te in diesem Zeitfenster installiert werden:das neue PCS 7-System und mehr als 2.500I/O-Operationen sowie die Konfigurationder Simatic Batch-Software.

Dabei blieb die gesamte Verkabelungder bereits vorhandenen Peripheriesyste-me zu den Terminals erhalten. Air Productsbehielt die bestehenden Schaltschränke fürdie Prozessperipherie und ersetzte ledig-lich die FTA-Boards durch neue Systemevon Siemens, so dass kein zusätzlicher Platzin den Schaltschränken benötigt wurde. 18Tage nach der Unterbrechung der Prozessefür die Umstellung war das Werk bereitswieder voll in Betrieb – drei Tage vor demZeitplan.

„Das Hochfahren der Anlage lief sehrgut“, berichtet der Werksleiter RamonLopez. „Rund um die Uhr stand uns einTeam aus unterschiedlichen Funktionsbe-

Simatic PCS 7 als wichtiger Baustein bei Modernisierungsprojekt für Air Products

Die nächste StufeVor kurzem beschloss Air Products and Chemicals, Inc.,die Produktion in Wichita im US-Bundesstaat Kansas zumodernisieren. In der ersten von zwei Projektphasenwurde dabei eine 20 Jahre alte kontinuierliche Prozess-steuerung auf ein Batch-System mit dem Prozessleit-system Simatic PCS 7 und Simatic Batch umgestellt. Invielerlei Hinsicht eine gute Entscheidung, wie die Er-gebnisse des Projektes zeigen: geringere Kosten, mini-mierte Leerlaufzeiten und gleichzeitigeine höhere Qualität und Effizienz.

In Kansas produziert Air Products Zusatzstoffe für Polyurethan sowie andere Additive

Zum Spektrum von AirProducts gehören umwelt-freundliche Produkte für High-Solid- und wasserbasiertePolyurethan-Beschichtungen

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reichen zur Verfügung und beim Site Accep-tance Test wurden sämtliche offenen Fra-gen schnell gelöst, so dass es keinerlei Ver-zögerungen bei der kritischen Zeitplanungfür die Inbetriebnahme gab.“ Nicht zuletztdurch den Einsatz der Simit-Simulations-software während des Factory AcceptanceTests in Spring House und bei der Schulungder Bediener konnte die für das Hochfahrenbenötigte Zeit deutlich verkürzt werden.

Diese Simulationssoftware nutzt die vor-handene Steuerungskonfiguration und er-möglicht eine Simulation der Werte allerI/O-Punkte, ohne dass dafür die tatsächlicheSystemkonfiguration verändert werdenmuss. Darüber hinaus können sich die Be-diener so schon vor der Inbetriebnahmemit der Grafik- und Batch-Managementsoft-ware vertraut machen. Im laufenden Be-trieb werden die Bediener dank des in-tuitiven und bedienerfreundlichen PCS 7-Systems direkt on-the-job geschult.

Zum neuen Leitsystem gehören vier AS400-Automatisierungssysteme, ein redun-dantes Paar sicherer und hochverfügbarerHF-Systeme, ein redundantes Operator-Server-Paar, sechs Multi Clients für dieBedienung der Anlage, ein Server für dasEngineeringsystem und ein autarkes Ope-rator-Archiv-System. Um die sicheren Pro-zessfunktionen schnell und einfach zukonfigurieren, wurde das EngineeringtoolSimatic Safety Matrix eingesetzt.

Batch-Software für mehr Produktivität

Ramon Lopez erwartet von der neuen Soft-ware auch eine Erhöhung der Kapazität desWerks und eine Verbesserung der Prozess-transparenz: „Wir können jetzt eine bes-sere Genauigkeit bei der Prozessführungund eine gleich bleibende Qualität erzielen.Dadurch sparen wir Rohstoffe. Eine kon-stantere Fahrweise bedeutet auch, dass sichder Wartungsaufwand für die Anlagenreduziert. Fünf Prozent weniger Ausfall-zeiten – das ist ein großer Fortschritt.“PCS 7 erleichtert zusammen mit der S88-konformen Meldeverwaltung von SimaticBatch auch die Fehlersuche im Werk. Frü-her musste das Bedienpersonal einigewichtige Prozesswerte direkt von Anzeige-geräten an Schalttafeln ablesen. Dadurchgab es keine Möglichkeit, diese Daten alsspätere Referenz automatisch zu protokol-lieren. Heute werden sämtliche Informa-tionen durch das PCS 7-System automa-tisch in die Leitwarte gemeldet und elektro-nisch protokolliert.

Profibus zahlt sich aus

Als neues Automatisierungssystem in derVorbereitung und Formulierung der An-lage kommt ein PCS 7-System mit Profibuszur Anbindung der Peripherie zum Einsatz.Die Geräte in der Anlage stammen vonunterschiedlichen Herstellern. Durch ein-gebettete Diagnosefunktionen für eine prä-ventive und vorausschauende Wartungwerden die Betriebskosten niedrig gehal-ten. „Mit Profibus haben wir bei Technolo-gie und Engineering einen großen Schrittnach vorn gemacht“, meint Ramon Lopez,„mit den entsprechenden Vorteilen fürdie Inbetriebnahme und die längerfristigeWartung der Systeme.“

Zu Beginn des Projekts hat Air Productsbei der Entwicklung der Systemkonfigura-tion eng mit Technikern von Siemens undeinem Consulting-Unternehmen zusam-mengearbeitet. Die Wahl fiel auf eine kon-ventionelle Sterntopologie, da so eventu-elle zukünftige Erweiterungen und Nach-rüstungen leicht eingebunden werdenkönnen. Die Ergebnisse waren beeindru-ckend: Material-, Arbeits- und Feldinstalla-tionskosten waren schon nach einem JahrBetrieb um annähernd 30 Prozent geringer.80 intelligente Geräte kommunizieren indiesem Anlagenbereich mit dem SimaticPCS 7-Prozessleitsystem über Profibus, da-runter Durchflussmesser, Messumformer,Simocode-Motorsteuerungen und -schütze,Wägesysteme von Mettler-Toledo sowie wei-tere Geräte verschiedenster Hersteller.

Dabei ist sowohl Profibus DP als auch PAin der Anlage installiert. Die PCS 7-Bedien-stationen sind teilweise prozessnah in ge-eigneten Gehäusen untergebracht. Sämt-liche Feldgeräte sind bei Bedarf für War-tungszwecke oder zur Änderung der Kon-figuration von einem zentralen Punkt auszugänglich.

„Der Support durch Support war sehrgut“, fasst Ramon Lopez zusammen. „Wirhaben als Team ohne Reibungsverlustezusammengearbeitet. Und das Ergebniskann sich sehen lassen: Alle unsere Erwar-tungen zu Kostenreduzierung, Qualitäts-steigerung und Ausfallzeitenverkürzungwerden erfüllt.“ ■


Air Products zählt zu den führendenUnternehmen bei der Entwicklungund Produktion von innovativenAdditiven – wie zum Beispiel dieSurfynol-Entschäumer

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FOCUS

Die Wettbewerbsfähigkeit derKunden steht im Mittelpunkt

Zusammen-hängeerkennen

Was sind die größten Herausforderungen,denen Ihre Kunden in der Prozessindustriederzeit in den USA gegenüberstehen?

Tom Kopanski: Die Marktsituation in denUSA unterscheidet sich kaum von der welt-weiten Lage: Sicherheit und eine bessereProzesskonstanz sind zwei Punkte. Be-stimmte Branchen sind zudem mit spezi-fischen gesetzlichen Vorschriften konfron-tiert. Das gilt insbesondere für die Lebens-mittel- und die Pharmaindustrie. AndereBranchen wollen vor allem ihre Produk-tionskosten senken, um wettbewerbsfähigzu bleiben. Die Rentabilität der Produktionsteht hier im Mittelpunkt, das heißt dieFrage: Wie kann man eine gute Renditeerwirtschaften?Reiner Pallmann: Genau. Viele unsererIndustriekunden wollen vorhandene Sys-teme modernisieren, um die Konsistenzund Qualität ihrer Produkte zu verbessern,und sie möchten mehr produzieren – ohnezusätzliches Personal. Wir sind der Mei-nung, dass unsere Kompetenz unserenKunden zu einem Wettbewerbsvorsprungverhelfen kann, den sie von keinem ande-ren Anbieter erhalten.

Was genau muss man sich daruntervorstellen?

Tom Kopanski: Eine spezielle Herange-hensweise an neue Projekte: Wir betrachtendas Problem aus der Perspektive des Kun-den und untersuchen genau, was für sei-nen Erfolg ausschlaggebend ist. Kommt esbeispielsweise auf eine schnelle Inbetrieb-nahme an, ist es wichtig, dass unsere Kun-den in ein System investieren, das ihneneine solide Rendite erbringt, manche möch-ten auch einfach nur ihr Risiko minimieren.Wir hören unseren Kunden zu und lernenaus ihrem Feedback, beispielsweise indemwir unsere Strukturen verändern, wie zumBeispiel für einen besseren Kundensup-port.Reiner Pallmann: In den letzten Jahrenhaben wir unsere Kunden bei der Bewälti-gung der Rezession in den USA unterstützt.Die Investitionen gingen zurück und einigeUnternehmen gerieten auch durch Proble-me bei Zulieferern und Partnern in Schwie-rigkeiten. Wir haben in dieser Zeit unserePräsenz nicht reduziert, im Gegenteil: Seit2000 haben wir unser Systemgeschäft in derProzessindustrie mehr als verdoppelt. Die-ses Engagement wurde von unseren Kundensehr positiv aufgenommen.

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Siemens baut seine Präsenz in den USA aus. Darüber und über ihre Zielein diesem Markt sprachen wir mit Reiner Pallmann, Vice President desGeschäftsbereichs Process Solutions von Siemens Energy & Automation,und Tom Kopanski, Vice President des Geschäftsbereichs Automationand Motion. Beide sind fest entschlossen, die Beziehungen zu ihrenKunden zu vertiefen und so die Wettbewerbsfähigkeit ihrer Kunden inden USA zu stärken.

process news 4/2005

Mehr zum Thema:www.siemens.de/automationE-Mail: [email protected]

Die hohen Arbeitskosten in den USAmachen zurzeit Schlagzeilen. Wie sehenSie die Zukunft der USA als Industrie-standort?

Reiner Pallmann: Wir haben absolutesVertrauen in den Standort USA. Die Unter-nehmen in den USA werden auch weiterhinwettbewerbsfähig bleiben, wenn sie moder-ne Lösungen in den Bereichen Automati-sierung und Energiemanagement nutzen,wie wir sie anbieten. Darüber hinaus arbei-ten wir mit den Kunden gemeinsam an derOptimierung ihrer Prozesse. Technologieund Kompetenz sind die entscheidendenVorteile der US-Unternehmen im Wettbe-werb mit Niedriglohnländern.Tom Kopanski: Dank unserer sehr kun-denorientierten Arbeitsweise stehen wir ineinem echten Dialog mit unseren Kunden.Wir analysieren gemeinsam mit unserenKunden ganze Prozesse und konzentrierenuns nicht nur auf die Arbeitskosten. Out-sourcing ist nicht immer die beste Lösung.Wir können uns in die Belange eines Unter-nehmens hineinversetzen und ermögli-chen es ihm auf diese Weise, sich nur aufseine eigentlichen Aufgabenfelder zu kon-zentrieren.

Sie haben beide von der Unterstützungder Kunden bei der Optimierung ihrerProzesse gesprochen. Sind Prozess-veränderungen nicht ein „rotes Tuch“ für viele Unternehmen?

Reiner Pallmann: Manchmal hat es denAnschein. Aber unsere Kunden wissen,dass sich eine richtige Entscheidung füreine Prozessveränderung zur richtigen Zeitin barer Münze auszahlen kann. Sie müs-sen ihre unternehmerischen Ziele im Blickbehalten und mit Partnern zusammenar-beiten, die ihnen bei der gezielten Umset-zung der Veränderungen helfen.Tom Kopanski: Wenn Kunden beispiels-weise ihr Leitsystem verändern oder opti-mieren müssen, sehen sie darin oft ein po-tenzielles Risiko. Wir unterstützen unsereKunden nicht nur beim Management mög-licher Risiken, sondern entwickeln für sieeine bessere Lösung für die Prozessfüh-rung, was ein gutes Return-on-Investmentermöglicht. Dafür nutzen wir unsere Indus-trieerfahrung und unsere Technik- und Pro-jektkompetenz. Zahlreiche Projekte belegendie Vorteile dieses Ansatzes, beispielsweisebei Air Products, wo wir mit Simatic PCS7 zueiner besseren Prozessführung beigetragen

haben. Wir wissen, dass wir die Bedürfnisseder Kunden verstehen müssen, damit siedorthin gelangen, wo sie als Unternehmenstehen möchten.

Lohnen sich denn diese Investitionen inneue Technologie?

Reiner Pallmann: Dieser Aspekt spielt beiallen Projekten eine wichtige Rolle. Dabeiist es egal, ob es um eine Anlagenmoderni-sierung geht, die sich innerhalb eines Jah-res auszahlt, oder um ein Projekt mit einemInvestitionsumfang von mehreren Millio-nen Dollar: Immer dann, wenn die Investi-tion nachweislich rentabel ist, also mehrGeld bringt, als sie kostet, macht die Ver-änderung Sinn. Dabei spielt das Vertrauenin den Partner eine wichtige Rolle. Unserglobaler und lokaler Support unterstütztden Aufbau einer vertrauensvollen Bezie-hung zu unseren Kunden. Durch unserenationalen Service-Kompetenz-Center fürAutomatisierung und Energieversorgungist sichergestellt, dass unsere Kunden vonExperten in den USA optimal unterstütztwerden.Tom Kopanski: In diesem Zusammen-hang steht auch unser Ansatz, uns auf diejeweilige Branche hin zu orientieren. Selbstein so großes Unternehmen wie Siemensverfügt nicht über unbegrenzte Ressour-cen. Deshalb bündeln wir unsere Kompe-tenzen und Leistungen branchenspezifisch,

„Wir betrachtenjede Situation ausder Perspektivedes Kunden.“

Tom Kopanski, Vice President des GeschäftsbereichsAutomation and Motion

„Unsere Service-Kompetenz-Center sorgen dafür, dassunsere Kunden genau denSupport bekommen, den siebenötigen.“

Reiner Pallmann, Vice President des Geschäftsbereichs Process Solutions

um so unseren Kunden ganz gezielt unserKnow-how zur Verfügung zu stellen, damitsie neue Ziele erreichen können. Ein Bei-spiel dafür ist der Bereich der Ethanolsyn-these, wo wir an fast drei Viertel aller neuenEthanolanlagen beteiligt waren, die in denletzten Jahren in den USA gebaut wurden.Und wir verfügen über Kompetenz-Centerfür die Branchen Food & Beverage, Chemie,Glas und die Pharmaindustrie.

Reiner Pallmann: Nicht zu vergessenunsere Teams für die Branchen Oil & Gas,Metallverarbeitung, Papier und Wasser.Inzwischen können wir einen beachtlichenErfahrungsschatz nutzen. Wenn ein Kundeein bestimmtes Ziel vor Augen hat, sind wirin der Lage, sein Anliegen und daraus abge-leitet seine Anforderungen schnell zu ver-stehen. Dank der Fokussierung auf die ein-zelne Branche können wir unser Wissenüber Prozesse und Zusammenhänge bes-ser vertiefen und so ein echter Partner fürden Kunden sein. Für unsere Kunden heißtdas: mehr Sicherheit und auch mehr Ge-schwindigkeit auf dem Weg in die Zukunft.

Wir danken Ihnen für das Gespräch.

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FOCUS

Herr Pflantz, wo liegen Ihrer Meinungnach derzeit die größten Heraus-forderungen für Ihr Unternehmen in denBereichen Pharmazie und Biotechnologie?

Steven W. Pflantz: Sowohl bei der Qualitätder Produkte als auch bei der Flexibilität derProduktion stellen beide Branchen immerhöhere Anforderungen. Deshalb ist das En-gineering-Know-how unseres Unterneh-mens sehr gefragt – es besteht aber aucheine hohe Erwartungshaltung: Neben um-fassenden Kenntnissen und Erfahrungenin der jeweiligen Branche verlangen unsereKunden effiziente, zuverlässige Lö-sungen, mit denen sie ein definier-tes Ergebnis erreichen können.

Und warum setzt CRB in seinen Lö-sungen Produkte von Siemens ein?

Steven W. Pflantz: Nur wenige Unterneh-men bieten uns eine so breite Produktpa-lette wie Siemens: Motorsteuerungen, An-triebe, Prozessleitsysteme und Controller,HMI, Prozessinstrumentierung, Gebäude-technik. Die Produkte sind weltweit pro-blemlos verfügbar und der Service ist her-vorragend. Das Image von Siemens ist imMarkt sehr gut und dank der Größe desKonzerns kann man sich darauf verlassen,dass Ersatzteile lange verfügbar sind.

Und in technologischer Hinsicht?

Steven W. Pflantz: Wir sind mit den Pro-dukten von Siemens sehr zufrieden, unsere

Kunden übrigens auch. Nur ein Beispiel: Inder Pharmazie und der Biotechnologieverwenden wir Magnetventile, damit dieDruckluft für das Betätigen der Stellungs-regler nicht in Reinraumbereiche eindrin-gen kann. Mit Magnetventilen, die übereinen Feldbus wie Profibus gesteuert wer-den, sparen wir Installationszeit und Kos-ten. Nicht alle Geräte sind jedoch feldbus-tauglich und daher brauchen wir auchweiterhin konventionelle Ein- und Aus-gänge. Das Peripheriesystem Simatic ET200S entspricht allen unseren Anforde-rungen sowohl an die Genauigkeit analoger

Signale als auch in Bezug auf die Verfüg-barkeit verschiedener Typen von Ein- undAusgängen. Unsere technischen Mitarbei-ter geben dem ET 200S-System für seineQualität, Funktionalität und Bedienungs-freundlichkeit Bestnoten.

Diese Lösungen haben sich also in derPraxis bereits bewährt.

Steven W. Pflantz: Genau. Beispielsweisein einer neuen Biotechnologie-Produktionin den USA, wo die gesamte Energieversor-gung im Gebäude mit Siemens-Produktenrealisiert wurde. Für die Prozesssteuerung

setzen wir dort das Prozessleitsys-tem Simatic PCS7 ein, für die indus-trielle Kommunikation Profibus DPund Simatic ET 200 als Peripheriesys-tem. Diese integrierte Lösung sorgtfür deutliche Einsparungen bei Ar-

beitszeit und Material, eine bessere Nut-zung der zur Verfügung stehenden Flächensowie eine wesentlich einfachere Vernet-zung aller Systeme. Lösungen mit Profibusund AS-Interface sind vielleicht in der An-schaffung teurer, aber diese Investitionlohnt sich wirklich!

Vielen Dank für das Gespräch.

CRB Consulting Engineers und Siemens

Experten und PartnerCRB Consulting Engineers mit Hauptsitz inKansas City im US-Bundesstaat Missouri hat sichauf Lösungen für die Anlagen- und Prozess-technik in Hightech-Industrien spezialisiert. Beivielen Projekten in der Pharmaindustrie undBiotechnologie setzt das Unternehmen Produktevon Siemens ein. Wir sprachen mit Steven W.Pflantz, Entwicklungsingenieur für Instrumenteund Steuerungstechnik bei CRB, über dieZusammenarbeit zwischen CRB und Siemens.

Mehr zum Thema:www.siemens.de/automationwww.crbusa.comE-Mail: [email protected]

„Unsere Kunden haben eine hoheErwartungshaltung.“

Steven W. Pflantz, CRB Consulting Engineers

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CRB

CRB Consulting Engineers, Inc. hat sich auf Lösungen für die Anlagen-und Prozesstechnik in Hightech-Industrien spezialisiert, beispielsweisein der Pharmaindustrie und Biotechnologie

Benchmark für MES: Simatic IT für einenGeflügelverarbeitungsbetrieb

Weniger Verlust, mehr GewinnEs war nur ein Pilotprojekt auf einer einzelnen Produktionslinie nötig, um das Management eines Geflügel verarbeitenden Betriebes in den USA von den enormen Vorteilen einer MES-Lösung mit Simatic IT zu überzeugen. Das Unternehmen gab in der Folge des Pilotprojektes grünes Licht für dieEinführung von Simatic IT in mehreren Anlagen.

schritte ohne Wertschöpfung um 63Prozent reduziert und alle überflüssigenArbeitsschritte eliminiert. Insgesamtwurde die Anzahl der Produktionsschrittepro Woche auf rund ein Drittel des Aus-gangswertes gesenkt. Zudem wurde dieProzessgeschwindigkeit – die Zeit, die be-nötigt wird, um dem EntscheidungsträgerInformationen zur Verfügung zu stellen –mit Simatic IT erheblich gesteigert.

Die nächste Herausforderung bestehtnun darin, Simatic IT in mehreren Werkeneinzuführen. Auch hier ergeben sich ausder Struktur von Simatic IT deutlicheVorteile: Die Bibliotheken sind komplettwieder verwendbar.

Da sowohl Simatic IT als auch SAP aufdem ISA 95-Standard aufsetzen, ist dieKommunikation zwischen beiden Syste-men sehr einfach aufzubauen. �

Am Anfang des Projektes stand dasZiel, stichhaltige Argumente für den Nutzen einer Manufacturing

Execution Lösung zu finden, die parallelzum SAP-System des Unternehmens laufensollte. Sämtliche Geschäftsabläufe – vomControlling der Finanzen über das Per-sonalwesen und die Produktion bis zurLogistik – sollten miteinander synchro-nisiert werden, um konstant eine optimaleAbwicklung der Aufträge sicherstellen zukönnen. Zu diesem Zweck mussten dierelevanten Produktionsdaten kontinuier-lich verfügbar sein, um effiziente und wirt-schaftlich sinnvolle Entscheidungsprozessezu unterstützen. So wollte das Unterneh-men sowohl die Qualität als auch den Preisseiner Produkte optimieren.

Verluste vermeiden

Stellvertretend für das gesamte Unter-nehmen wurde zunächst eine einzelneProduktionslinie für die Erprobung vonSimatic IT ausgewählt. Zunächst solltenjede Aufgabe und jeder einzelne Vorgangdokumentiert werden, die Auswirkungenauf die Arbeit in dieser Produktionsliniehatten. Insgesamt ergab die Auswirkung

19 Prozesse mit nicht weniger als 103.000einzelnen Schritten pro Woche allein fürdiese Linie. Danach wurden alle Punkte inden Prozessen untersucht, bei dem das Un-ternehmen Zeit verlor oder Probleme hatte,und der Informationsfluss bewertet. Dannwurde bei jedem Prozessschritt geprüft, ober zur Wertschöpfung beiträgt, und damitbegonnen, alle unnötigen Abläufe zu elimi-nieren. Anschließend wurden die Schritteidentifiziert, bei denen Simatic IT die Be-reitstellung der Informationen verbessernkonnte, und für jeden dieser Schritte genauberechnet, ob und wie schnell sich die In-vestition auszahlt.

Entscheidende Vorteile

Dank der flexiblen Architektur und dem in-telligenten Workflowkonzept von SimaticIT konnten die Funktionen der Simatic IT-Bibliotheken leicht an die Produktions-abläufe angepasst und erweitert werden.„Das Ergebnis spricht für sich: Die Anzahlder Dokumente wurde mit Simatic IT um 59 Prozent und der mit dem Managementdieser Dokumente verbundene Personal-bedarf um 15 Prozent verringert. Außer-dem wurde die Anzahl der Produktions-

Mehr zum Thema:www.siemens.de/simatic-itE-mail: [email protected]

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11FOCUSNord- und Mittelamerika

Handfeste Vorteile mit Simatic IT Verfügbarkeit der Informationen

B in Echtzeit: fast 38 statt null Prozent

B minutenaktuell: 16 statt bislang vier Prozent

B stündlich aktualisiert: 40 statt bislang 57 Prozent

B einmal täglich aktualisiert: sieben statt bislang 40 Prozent

B einmal pro Woche erfasst: 0,2 statt bislang zwei Prozent.

ZEFA

process news 4/2005


FOCUS

CTE Sand & Gravel ist ein Tochterun-ternehmen der Kuhlman Corpora-tion und beliefert Beton- und Bau-

unternehmen im Südosten Michigans undNordwesten von Ohio. In einer der Sand-gruben fördert ein Bagger Sand- und Kies-partikel mit einem Durchmesser von bis zu12 Zentimeter in eine Entwässerungstrom-mel. Von dort aus wird das Material gesiebt,sortiert und auf verschiedene Lagerhaufenverteilt.

Zuverlässiger und genauer

Damit die Sandförderung mit maximalerKapazität arbeiten kann, sind die Überwa-chung und Steuerung dieses Pumpvor-gangs von entscheidender Bedeutung.Steve Wagner, General Manager bei CTE,

hatte fünf verschiedene Durchflussmesservon drei unterschiedlichen Herstellern aus-probiert – ohne Erfolg.

Die Messergebnisse waren weder aus-reichend zuverlässig noch genau, das heißt,es kam immer wieder vor, dass die Geräteviel zu hohe oder zu niedrige Messwerteanzeigten. Zudem mussten die Geräte denschwierigen Bedingungen Stand halten,unter denen die Messung durchgeführtwerden muss: Vom Bagger werden Kies-partikel mit einem Durchmesser von bis zu12 Zentimeter und mit einer Geschwindig-keit von etwa 5,5 Meter pro Sekunde zurTrommel gefördert.

Anfang 2005 entschied sich Steve Wag-ner dann, den gesamten Förderprozess zuautomatisieren. Er wandte sich an Sheldon

Shepherd von Siemens, um über möglicheLösungen für diese Aufgabe zu beraten.Das Siemens-Team sprach sich für denmagnetisch-induktiven DurchflussmesserSitrans F M 911/E mit dem MessumformerTransmag II aus, der speziell für die Mes-sung von pulsierenden Medien und Medienmit geringer Leitfähigkeit und/oder hohemFeststoffgehalt entwickelt wurde.

Das Messrohr des 911/E ist mit einerdicken Hartgummiauskleidung sowie einemSchutzring ausgestattet und daher extremabriebfest. Das Gerät wurde am Ende desFörderrohrs installiert und überträgt dieMessergebnisse per Wireless Ethernet zumrund 400 Meter entfernten Bagger. Dortwird anhand der Informationen des SitransF M die richtige Pumpgeschwindigkeit ein-gestellt.

Hervorragende Ergebnisse

Seit der Installation des DurchflussmessersSitrans F M arbeitet das System ohne Pro-bleme und liefert genaue und aussage-kräftige Werte, wie Steve Wagner bestätigt:„Es gibt nichts zu beanstanden, das Gerätarbeitet einwandfrei.“ ■

Mehr zum Thema:www.siemens.de/prozessinstrumentierungE-Mail: [email protected]

CTE hat mit demDurchflussmes-ser Sitrans F Mdie richtigeLösung für dieschwierigeAufgabegefunden

Siem

ens

AG

Koer

ber

Sitrans F M 911/E in der Sandgewinnung

Konstanter FlussUm sicherzustellen, dass die Produktion in einer seiner Sandgruben ohneProbleme verläuft, suchte CTE Sand & Gravel nach einer zuverlässigen undgenauen Lösung für die Durchflussüberwachung an einer Förderpumpe – eine anspruchsvolle Aufgabe, an der bereits verschiedene Systeme vonunterschiedlichen Anbietern gescheitert waren. Mit dem DurchflussmesserSitrans F M 911/E fand CTE schließlich die richtige Lösung.

blem wurde. Auch die kontinuierliche Über-wachung der Pegelveränderung des Flus-ses ist kritisch. Durch die schnelle und ge-naue Reaktionsfähigkeit der Messgerätesind wir immer auf dem neuesten Stand.“

Bei einem Rundgang in dem modernenWasserwerk fällt auf, dass auch ältere Ge-räte im Einsatz sind. „Das liegt daran, dasssie immer noch zuverlässig arbeiten“, er-klärt Gary Stevenson. „Wir müssen nur sehrselten eines austauschen. Das hält unsereWartungskosten niedrig.“

Durch den Einsatz der neuesten Tech-nologien und Techniken sichert das Was-serwerk Peterborough seinen Qualitäts-vorsprung. „Die Qualität unseres Wassersist hervorragend und wir wollen sicher-stellen, dass wir auch zukünftig alle Trink-wasserstandards übertreffen“, fasst GaryStevenson zusammen. ■

Fluss, die Füllstandkontrolle in den Flo-ckungstanks und Absetzbecken, des gefil-terten Wassers, der Trinkwasserspeicherund der Chemikalientanks.

Ein Ultraschallgerät überwacht den Bo-den der Anlage als Sicherheitssystem zur Er-kennung von Lecks. In den verschiedenenPumpstationen, Speichern und Wassertür-men in der ganzen Stadt befinden sich 20weitere Füllstandmesspunkte. Die Signaledieser Standorte werden per Funk zur Leit-warte des Wasserwerks übertragen.

„Wir erproben hier alle ein oder zweiJahre neue Technologien“, erklärt Gary Ste-venson, Werksleiter in Peterborough, derschon seit 25 Jahren in Wasserwerken ar-beitet. „Wir haben beispielsweise das erste‚The Probe‘-Gerät getestet und die Ent-wicklung der einteiligen Messumformerangeregt.“

Schnell und genau

„Die Geräte arbeiten genau und reagierenschnell auf jede Veränderung“, fährt GaryStevenson fort. „Gerade das Erkennen vonVeränderungen ist sehr wichtig, hierzu einBeispiel: Als einer unserer internen Tanksein Leck hatte, hat die Füllstandüberwa-chung sofort Alarm gegeben. So konntenwir reagieren, bevor das Leck zu einem Pro-

Das Wasserwerk Peterborough nutzt innovative Füllstandmesstechnik

Auf höchstem NiveauDas Wasserwerk Peterborough versorgt eine Stadt mit 74.000 Einwohnernin der Nähe von Toronto und ist seit vielen Jahren ein Vorreiter beim Ein-satz neuer Technologien. Im Rahmen seiner Partnerschaft mit Siemenserprobte das Unternehmen schon oft neue Produkte und Technologien fürdie Wasser- und Abwasseraufbereitung. Diesen technologischen Vorteilnutzt das Wasserwerk, um mit seinem Wasser die Qualitätsnormen fürTrinkwasser zu übertreffen.

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13FOCUS

D as Wasserwerk in Peterborough ent-nimmt Wasser aus dem Otonabee-Fluss, reinigt und behandelt es und

liefert es dann als Trinkwasser an die Ver-braucher. Das Versorgungsunternehmenbetreibt dazu ein Leitungsnetz von rund400 Kilometer Länge und pumpt jeden Tagdurchschnittlich 45 Millionen Liter Trink-wasser. Dabei steht Peterborough vor dengleichen Herausforderungen wie viele an-dere Wasserwerke: Die wachsende Bevölke-rung verlangt immer mehr frisches Trink-wasser, das höchsten Qualitätsanforderun-gen genügen muss. Gleichzeitig zwingt derKostendruck zu ständigen Effizienzsteige-rungen, während immer strengere Vor-schriften für die Sicherheit und den Um-weltschutz erfüllt werden müssen.

Integrierte Lösung

Eine der kritischsten Automatisierungs-aufgaben ist für alle Wasserwerke die Pegel-überwachung. Seit 1994 sind alle Prozess-punkte im Werk Peterborough vollständigin ein zentrales SCADA-System zur konti-nuierlichen Überwachung und Steuerungder Prozesse eingebunden. Im Hauptwas-serwerk werden an mehr als 40 Stellen Füll-standmesser von Siemens eingesetzt – fürAufgaben wie die Pegelüberwachung im

Nord- und Mittelamerika


Siem

ens

AG

Das Wasserwerk Peterborough kannsich auf die genaue und schnelleReaktion seiner Mess- undAutomatisierungstechnik verlassen

process news 4/2005


FOCUS

durch das neue PCS7 AS417-Automatisie-rungssystem ersetzt und die Kapazität desLeitsystems um mehr als 30.000 I/O-Sig-nale zusätzlich zu den 22.000 I/O-Signalendes Phase-1-Systems erhöht. Rund 60 Inge-nieure von SLH und vier Ingenieure vonSiemens waren aufgrund der enormenAusmaße des Systems etwa 200.000 Stun-den damit beschäftigt, das PCS 7-Systemund die bestehenden Systeme miteinanderzu verknüpfen.

Laut Richard Lapierre, Maintenance andTechnical Services Manager bei Alouette, hatder hervorragende technische Support vonSiemens die Umstellung vom alten auf dasneue System sehr erleichtert. „Der Schmelz-ofen war – wie geplant – bereits in der drit-ten Januarwoche in Betrieb. Wir sind über-zeugt, dass wir uns damit einen großen Vor-sprung für die Zukunft sichern konnten“,erklärt er. Dann fügt er noch hinzu, dass sichdie Verknüpfung zum alten System als sehr

Das Alouette-Werk istderzeit die größteAluminiumhütte inganz Amerika

Im Rahmen des Projektswurden die Anlagen ohneUnterbrechung derlaufenden Produktionerweitert

Simatic PCS7 in der größten Aluminiumhütte Amerikas

Bereit für die ZukunftSeit dem Beginn der Produktion im Jahr 1992 hat sich die Pointe-Noire

Aluminerie Alouette in Sept-Îles im kanadischen Quebec einen Namen als

eines der besten und modernsten Aluminiumwerke weltweit gemacht.

Um die Position weiter auszubauen, begann das Unternehmen im

Oktober 2002 mit dem Bau der Phase 2 des Werks. Für die Automatisierung

der neuen Phase wurde die aktuelle Simatic PCS7 Version 6.0 gewählt –

die dem Anlagenbetreiber spürbare Vorteile bringt.

D ie Erweiterung mit einem Volumenvon rund 1,4 Milliarden Dollar istlaut Zeitplan Ende September 2005

vollständig in Betrieb gegangen. Mit demAbschluss des Projektes wird die Produk-tionskapazität mehr als verdoppelt: von245.000 auf 550.000 Tonnen pro Jahr. Dieneue Anlage schafft 340 neue feste Arbeits-plätze und macht das Unternehmen zumgrößten Aluminiumwerk auf dem gesam-ten amerikanischen Kontinent.

Wachstum nonstop

Diese „Phase 2“ stellte für das mit demManagement der Erweiterung beauftragteKonsortium SNC-Lavalin/Hatch (SLH) einegroße Herausforderung dar – sollte dochdas Werk ohne jede Beeinträchtigung deslaufenden Betriebs erweitert werden. Umsicherzustellen, dass Produktion und Neu-bau Seite an Seite durchgeführt werdenkönnen, nutzte SLH die Kompetenz vonSiemens und die Möglichkeiten des neuenProzessleitsystems Simatic PCS7 Version6.0. Für die erneute Zusammenarbeit mitSiemens sprach auch, dass Alouette schonin der 1990 gebauten Phase 1 Steuerungenvon Siemens erfolgreich einsetzt. Jetztwurde die vorhandene Steuerungstechnik

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effizient und vor allem sehr viel kostengüns-tiger als ein verteiltes System erwiesen habe.

Richard Lapierre betont die Vorzüge derneuen Lösung: „PCS7 kombiniert die Ge-schwindigkeit einer Automatisierung mitder Integration eines verteilten Systems.Auch die Abstimmung der beiden Systemelief reibungslos ab. Das hat uns sehr vielZeit und Geld gespart“, führt er aus. „PCS7ist eine durchgängig gemeinsam genutzte,zentrale Plattform und vereinfacht die Inte-gration von Prozessführung und -überwa-chung erheblich.“

Darüber hinaus hat Alouette angesichtsdes Umfangs des Projekts auch erheblichvom vorteilhaften Preis der PCS7-Installa-tion profitiert, was nicht zuletzt auch dieGeschäftsbeziehungen zwischen Siemensund Alouette weiter stärken wird.

Umstieg per Knopfdruck

Joe Lombard, Präsident und CEO von Alou-ette, ist mehr als erfreut über das partner-schaftliche Verhältnis zu Siemens, das sichwährend des Baus der Phase 2 entwickelthat. „Ich war im Laufe meiner Karriere anvielen vergleichbaren Projekten beteiligt.Dieses Projekt hat aber mit Abstand diegeringsten Probleme bereitet.“

„Normalerweise muss man damit rech-nen, dass der Umstieg von einem Systemauf ein anderes aufgrund von Computer-problemen mehrere Monate dauert. MitPCS7 ging das auf Knopfdruck. Es wurdennicht nur alle unsere Spezifikationen er-füllt, sondern gleichzeitig konnte auchunsere Produktion weiterlaufen“, freut sichJoe Lombard. „Darauf sind wir sehr stolz.“

Schließlich war es eines der wichtigstenZiele der Zusammenarbeit, das Werk auf-zurüsten und abzusichern, ohne den lau-fenden Betrieb zu beeinträchtigen. Nichtnur das Erreichen dieses Zieles sorgte fürvollste Zufriedenheit beim Alouette-Ma-nagement, auch der mitgelieferte Serviceüberzeugte die Verantwortlichen: „Siemenshat weit mehr für uns getan, als nur dasSystem zu installieren. Wir konnten dieweltweite Siemens-Kompetenz nutzen – einberuhigendes Gefühl bei einem Projekt die-ser Größenordnung“, so Joe Lombard.

„Dank der hervorragenden technischenUnterstützung durch das Siemens-Teamkonnten unsere eigenen Techniker die Pro-gramme installieren und das Projekt er-folgreich abschließen“, fügt er hinzu. „Esmacht richtig Spaß, so arbeiten zu können.“Die Unternehmensführung ist sehr zufrie-

den mit der Zuverlässigkeit und Flexibilitätvon PCS 7 und beabsichtigt, alle Anlagendes Unternehmens auf Simatic-Technolo-gie umzustellen.

Aber der Beitrag von Siemens zu diesemProjekt ging noch über PCS7 hinaus: Zu-sätzlich zur Überwachung der gesamtenIntegration der verschiedenen Ebenen derAutomatisierungslösung, wie der dreh-zahlveränderbaren Antriebe und der In-strumentierung, war Siemens auch fürdie Stromversorgung und -verteilung ver-antwortlich, insbesondere für die 25-kV-und die 5-kV-Anlage, das 600-V-Netz unddie Motor Control Center.

Positive Perspektive

Nach diesem erfolgreichen Projekt blicktJoe Lombard optimistisch in die Zukunft.Durch die zusätzlichen 330 Tiegel ist Alou-ette die derzeit größte Aluminiumhütte inganz Amerika und wird ihre führende Posi-tion auch längerfristig wahren. �

Mehr zum Thema:www.siemens.de/metallwww.siemens.de/pcs7E-Mail: [email protected]

PCS 7 erleichtertdie Integration vonProzessführungund -überwachung

Die neuen Anlagenvor dem Projekt-

abschluss 2005

Alle

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FOCUS

Als der US-Staat Texas plante, eineVerordnung zur Emissionsüber-wachung bei Industriefackeln undKühltürmen in der Gegend vonHouston zu erlassen, reagierteSiemens umgehend: Gleich nachdemder erste Entwurf eingesehen werdenkonnte, begleitete Siemens die Ver-ordnung mit Studien und Analysen,um zum einen seine Kunden besserinformieren zu können und zumanderen eine technische Lösung fürdiese Aufgabe zu entwickeln.

N irgendwo in den USA gibt es mehrIndustrie- und Petrochemieanla-gen als im Raum Houston und Gal-

veston. Diese Anlagen verursachen zusätz-liche Emissionen von reaktiven flüchtigenorganischen Verbindungen (Highly Reac-tive Volatile Organic Compounds, HRVOC)wie Ethen, Propen und Butan, die zur Bil-dung von bodennahem Ozon beitragen. ImFrühjahr 2002 beschloss die texanischeUmweltbehörde, im Rahmen eines größe-ren Maßnahmenpakets auch etwas gegenozonbildende Emissionen zu unternehmen.Dabei konzentrierte man sich zunächst aufFackeln und Kühltürme – für die Industrie-unternehmen in der Region Anlass, nacheiner bezahlbaren und wirtschaftlichenAnalytiklösung zu suchen.

Proaktive Zusammenarbeit

Siemens erfuhr bereits früh von den Plänender Umweltbehörde und stellte ein enga-giertes Team um Ulrich Gokeler, HRVOC-Produktmanager in Houston, zusammen.Ulrich Gokeler arbeitete sowohl eng mit derBehörde als auch seinen Kunden zusam-

men, um auch von der Industrie Feedbackauf den ersten Entwurf der Verordnung zuerhalten: „Es wurde bald klar, dass die Re-geln und Vorschriften nicht besonders rea-listisch formuliert waren“, erklärt UlrichGokeler. „Unsere Kunden baten uns des-halb, mit der zuständigen Behörde zu spre-chen und sie eingehender über Möglich-keiten der Online-Messung zu informieren.Außerdem baten sie uns, eine standardi-sierte Lösung vorzuschlagen, um die Kos-ten zu senken und eine effiziente Umset-

zung zu ermöglichen.“ Gokeler wurde vonder Umweltbehörde nach Austin eingela-den, um Empfehlungen zur Analytik undzum Betrieb des Überwachungssystems vor-zustellen. Ergebnis der intensiven Gesprä-che war eine Änderung der Vorschriften, sodass eine technisch und ökonomisch sinn-vollere Umsetzung der Vorgaben möglichwurde. Auch bei der Vereinfachung desKalibrierungsprozesses arbeitete Gokelereng mit der Umweltbehörde zusammen.Ursprünglich wurde von den Anlagenbe-treibern gefordert, über 30 Vergleichsgas-zylinder für die Kalibrierung bereitzustel-len. Die Zahl wurde jedoch gemäß dem Vor-schlag von Siemens in vielen Fällen auf dreigesenkt, was erhebliche Kosteneinsparun-gen zur Folge hatte.

Erste Aufträge

Kernstück der technischen Lösung vonSiemens für diese Aufgabe ist der Prozess-gaschromatograph Maxum Edition II, derautomatisch alle 7,5 Minuten HRVOC-Pro-ben von den Fackeln und Kühltürmen sam-melt – deutlich häufiger als die15-Minu-ten-Intervalle, die von der Umweltbehördevorgeschrieben werden. Außerdem kannder Maxum-Gaschromatograph die Ergeb-nisse aufgrund der kürzeren Zykluszeitenzwischen den tatsächlichen Analysen vali-

dieren. So können sich die Bediener zujeder Zeit auf die Genauigkeit der Messungverlassen.

Mittlerweile konnte sich Siemens dieAufträge für über 70 Prozent aller Gaschro-matographen sichern, die in der Gegendvon Houston und Galveston installiertwurden. Zurzeit bereiten sich die Schu-lungs- und Außendienstteams von Siemenszusammen mit den Kunden auf die neuenAuflagen vor, die ab dem 1. Januar 2006 inKraft treten werden. ■

Maxum-Prozessanalytiklösung für die Emissionskontrolle in Texas

Tatkraft im Umweltschutz

Siem

ens

AG

Siemens konnte sich über 70 Prozent

aller Aufträge fürEmissionsüber-

wachungssysteme sichern


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ard.

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Sitrans-Radartechnologie bewährt sich in der Zementindustrie

Mehr DurchblickEin führender mexikanischer Hersteller von Zement und fertiggemischten Produkten hatte lange Zeit Probleme mit derFüllstandmessung bei staubigen Gütern – wie auch andereUnternehmen der Branche. Mit der Installation des Radar-messgerätes Sitrans LR 400 war das Problem sofort gelöst.

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17FOCUS

D as Unternehmen suchte nach einerLösung für die Messung des Füll-stands in seinem Kokssilo. Der Koks

wird in Güterwaggons angeliefert undpneumatisch in ein 18 Meter hohes Spei-chersilo gefördert. Das feine, zur Adhäsionneigende Pulver erschwerte die Füllstand-messung erheblich: Das im Silo installierteMesssystem lieferte trotz intensiver Bemü-hungen keine zuverlässigen Werte. Insbe-sondere während der Silobefüllung, bei derbesonders viel Staub entsteht, waren dieMitarbeiter auf manuelle Messungen ange-wiesen.

Unempfindlich gegen Staub

Schließlich entschied sich das Unterneh-men dafür, ein Radarmessgerät Sitrans LR400 zu testen, das problemlos am vorhan-denen Anschlusspunkt montiert werdenkonnte, ohne zusätzliche Fittings oder Ver-änderungen am Silo. Nach der Program-mierung der ersten acht „Auto Setup“-Para-meter zeigte Sitrans LR 400 sofort den rich-tigen Füllstand an und war nur 15 Minutennach der Installation voll betriebsfähig.Damit können die Mitarbeiter jetzt kon-trollieren, wieviel Material noch für dieBefeuerung der Öfen und die interne Ver-teilung auf Lager ist. Nach diesen ausge-zeichneten Ergebnissen erprobte das Ze-mentwerk das Instrument auch in einemZement-Homogenisierungssilo.

Eine weitere Herausforderung

Während der Homogenisierung werden dieSilos ständig befüllt und entleert. Zusätz-lich wird Luft eingeblasen, um eine bessere

Nord- und Mittelamerika

Durchmischung des Zementszu erzielen. Dabei entsteht ex-trem viel Staub, so dass tradi-tionelle berührungslose Mess-methoden kaum eingesetztwerden können.

Deshalb wurde in dem 40Meter hohen Silo ein SitransLR 400 installiert, dessenMessgenauigkeit zwei Monatelang überwacht wurde. DasErgebnis: Im Gegensatz zu an-deren Technologien, die nurunter statischen Bedingungengenaue Werte liefern konnten,arbeitet das Radarmessgerätselbst während des Füllens desSilos stets zuverlässig.

Die bevorzugte Lösung

Nach der erfolgreichen Installation derGeräte haben die Mitarbeiter der Anlageverlässliche Messwerte als Basis für ihreEntscheidungen. Zudem müssen sie auchnicht mehr für manuelle Messungen aufdas Silo steigen. Daher hat das Unterneh-men bereits weitere Sitrans LR 400 instal-liert und der technische Leiter des Haupt-werks empfiehlt Sitrans LR 400 ausdrück-lich für Füllstandmessungen in Anwen-dungsbereichen dieser Art. �


Siem

ens

AG

Koer

ber

Bereits wenige Minuten nach derInstallation lieferte das Sitrans-Radarmessgerät korrekte Werte

Klare Vorteile: Simatic Safety Matrix� Automatisches Erzeugen des sicheren Programms� Minimierung von Programmierfehlern� Automatische Dokumentation von Sicherheitschecks� Schnellere Konfiguration ohne spezielle

Programmierkenntnisse� Integrierte grafische Visualisierung der Safety Matrix in der

Simatic PCS7-Umgebung� Automatische Verwaltung von Projektversionen� Einfache Nachverfolgung von Änderungen� Online-Änderungen von Sicherheitsfunktionen und einfache

Umsetzung in Programme im Testmodus� Zusätzliche Maintenance-Funktionen wie Zurücksetzen und

Überbrücken

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18Prozesssicherheit

TECHNOLOGIE

D ie Ursache-Wirkungs-Analyse ist einein vielen Bereichen eingesetzte Me-thode, um große, gekoppelte Para-

meter und Informationen zu strukturieren.Mit der Ursache-Wirkungs-Matrix lassensich die Beziehungen zwischen Ereignissen(Ursachen) und daraus folgenden Aktionen(Wirkungen) grafisch darstellen. Die Dar-stellungsform der Matrix unterstützt denIngenieur bei der Erstellung des Ursache-

Wirkungs-Diagramms, die Beziehungenzwischen jeder Ursache und jeder Wirkungzu erfassen und zu dokumentieren.

Die Ursache-Wirkungs-Matrix wird schonseit langem bei der Konstruktion von Not-Aus-Systemen zur umfassenden grafischenAnalyse und Dokumentation der Bezie-hungen genutzt, die zwischen Prozesssig-nalen und den von ihnen ausgelösten Maß-nahmen bestehen. Da die Matrix eine di-

rekte Abbildung der Betriebsabläufe in derAnlage darstellt, bietet sie allen Personen,die an der Konstruktion und Implementie-rung eines Sicherheitssystems beteiligtsind – vom Verfahrensingenieur über denRegelungstechniker bis zum Instandhal-tungspersonal – eine gemeinsame Kommu-nikationsplattform. Daher wurde sie seitJahren auch beim Engineering in der Pro-zesssicherheit eingesetzt. Hier war bislang

Das Safety Matrix Toolset für Simatic

Willkommen in der MatrixDas Safety Matrix Toolset für die fehlersicheren und hoch-verfügbaren Controller Simatic S7-400F/FH ist nicht nurein Entwicklungs-Tool, sondern setzt auch eine Methodeum, mit der sichere Prozessapplikationen einfach undschnell erstellt werden können: Mit der Safety Matrixlassen sich Entwicklungs-, Erprobungs- und Wartungs-zeiten um bis zu 50 Prozent reduzieren.

Die SimaticSafety Matrixstellt ein bedien-freundlichesKonfigurations-Toolset fürKonzeption undEngineering vonsicherheits-relevantenAnwendungenzur Verfügung

DuPont hat sich für Simatic-Sicherheitssysteme entschiedenDuPont Sourcing and Engineering empfiehlt die Simatic-Sicherheitssysteme als eines von zwei Systemen für sicherheitsrelevante Aufgaben. Denn mit den skalierbaren Simatic-Systemen kann DuPont Sourcing and Engineering einen sehr hohen Level an Prozess-sicherheit sicherstellen und gleichzeitig eine kostenoptimierte Lösung implementieren.

„Wir betrachten es als große Auszeichnung, dass sich DuPont Sourcing and Engineeringweltweit für Simatic-Sicherheitssysteme entschieden hat“, betont Robert James, verantwort-lich für Siemens Process Safety Systems. „Eine echte Win-Win-Situation: DuPont Sourcing andEngineering hat eine kostengünstige Lösung für Aufgaben der Prozesssicherheit und Siemenskann sich durch das Feedback von DuPont, einem der führenden Industrieunternehmen,besser auf die Anforderungen in diesem sich schnell verändernden Markt einstellen.“

Simatic-Sicherheitssysteme sind gemäß IEC 61508 TÜV-zertifiziert für Anwendungen bisSIL 3, unabhängig von der Systemarchitektur. Unternehmen wie DuPont können so den neuenStandard IEC 61511 für Safety Instrumented Systems (SIS) in der Prozessindustrie erfüllen. „Und das modulare Simatic-Sicherheitssystem hilft uns dabei, Kosten zu sparen“, erklärt Richard Dunn, Ingenieur bei DuPont. „Denn damit können wir die Systemarchitektur genau an die spezifischen Anforderungen anpassen. Gleichzeitig passen sich die Systeme auch inunsere vorhandenen Leitsysteme ein. Darüber hinaus reduziert die Simatic Safety Matrix für die Ursache-Wirkungs-Analyse die Kosten für Engineering, Inbetriebnahme und Wartung.“

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19

allerdings die Programmierung der SPS-Steuerungen problematisch, weil sie ineiner anderen Programmiersprache erfol-gen musste. Mit der Simatic Safety Matrixhat Siemens jetzt ein Tool entwickelt, dasdiese Lücke schließt.

Sicherheit über den ganzenLebenszyklus

Die Safety Matrix verbindet alle unter-schiedlichen Aspekte des Safety Lifecyclemiteinander. Unter dem Safety Lifecycleversteht man eine definierte Abfolge vonSchritten, die notwendig sind, um dieGesamtsicherheit einer verfahrenstechni-schen Anlage sicherzustellen. Durch dieAufteilung des Anlagenlebenszyklus in ver-schiedene Phasen mit jeweils definiertenZielen und Ergebnissen hilft das Konzeptdes Safety Lifecycle dabei, die Fehler zu ver-meiden, die häufig die Ursache für vieleUnfälle in der Industrie sind. Die drei we-sentlichen Phasen des Safety Lifecycle sind:Analyse, Realisierung und Betrieb einerProzessanlage.

Während der Analyse dient die SimaticSafety Matrix hauptsächlich als Dokumen-tationstool für die Sicherheitsanforderun-gen. Dabei werden zumeist andere Toolsfür die Gefahrenanalyse, Analyse der erfor-derlichen Sicherheitslevel und SIL-Auswahleingesetzt. Die Safety Matrix ist hingegender Ort, an dem die Funktionen dokumen-tiert sind, die mit sicheren Systemen umge-setzt werden, und die Ursache-Wirkungs-Matrizen, die ebenfalls in der Safety Matrixgespeichert sind, sind ein wichtiger Bau-stein für die Spezifikation der Sicherheits-anforderungen.

Weiterer Bestandteil des Siemens-Kon-zeptes ist der Safety Matrix Viewer. Er ist alsgrafische Benutzeroberfläche nahtlos in dieProzessvisualisierung im Leitsystem inte-griert und ermöglicht es dem Bedien- undWartungspersonal, die Safety Matrix onlineund mit den aktuellen Prozessdaten zuüberwachen. Darüber hinaus erstellt derViewer auch automatisch ein Ereignispro-tokoll mit Zeitstempel – ein wichtiges Toolfür Inbetriebnahme, Betrieb, Wartung undregelmäßige Funktionstests in der Anlage.

Deutliche Einsparungen

Die Safety Matrix spielt eine entscheidendeRolle in der Realisierungsphase einer An-lage, da sie aus der Spezifikation der Sicher-heitsanforderungen automatisch das ent-sprechende Programm für den sicheren

Du

Pon

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Sicherheit ist bei DuPont auch bei der Entwicklung neuer Produkte im Fokus: Die Sicher-heitsmembran Butacite von DuPont verhindert beispielsweise, dass Glasscheibensplittern – die Scherben werden von der Butacite-Zwischenschicht zusammengehalten

Mehr zum Thema:www.siemens.de/process-safetyE-Mail: [email protected]: [email protected]

Controller erzeugen kann. Allein dieseFunktion kann den Aufwand im Detail-Engineering um bis zu 50 Prozent verrin-gern. Überdies ist die Safety Matrix dankFunktionen wie Online-Überwachung, Er-eignisprotokollierung und Maintenance-Funktionen ein ideales Tool für die Inbe-triebnahme und kann dazu beitragen, dassder Aufwand für die Systeminbetriebnah-me um bis zu 60 Prozent geringer ausfällt.Und da die Safety Matrix auch umfangreiche

Unterstützung für Betrieb, Wartung, Fehler-behebung und Change Management zurVerfügung stellt, lassen sich in der Betriebs-phase von verfahrenstechnischen Anlagennoch weitere Einsparungen erzielen. �

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20Prozessleittechnik

TECHNOLOGIE

L aut einer kürzlich veröffentlichtenStudie gehen jedes Jahr allein in denUSA mehr als 20 Milliarden US-Dollar

durch unplanmäßige Betriebsunterbre-chungen verloren. Fast 40 Prozent dieserKosten sind auf vermeidbare menschlicheFehler zurückzuführen. Einer der Schlüs-selfaktoren für Fehler bei der Bedienungvon Prozessanlagen ist nicht zuletzt die inden vergangenen Jahren typischerweisestark gestiegene Zahl von Alarmmeldun-gen und damit verbunden die begrenzte Fä-higkeit des Bedieners, in extremen Stress-situationen schnell, effizient und korrektauf Alarmmeldungen zu reagieren.

Andererseits gibt es auch viele positiveFallstudien aus der Industrie, die als Best-Practice-Beispiel den richtigen Umgang mitAlarmen dokumentieren. Das Prozessleit-system Simatic PCS 7 unterstützt den Be-nutzer mit vielen nützlichen Funktionenbei der Implementierung solcher Best-Prac-tice-Maßnahmen.

Fokussieren, informieren und gezielt handeln

Simatic PCS 7 erleichtert es dem Bedien-personal, sich auf kritische Alarmmeldun-gen zu konzentrieren. Dazu nutzt PCS 7zum Beispiel Audiosignale, die bestimm-ten Meldungen zugeordnet werden kön-nen, sowie die Möglichkeit der Priorisie-rung der auflaufenden Meldungen undstellt die Meldungen in einer strukturiertenAlarmliste dar, so dass das Personal auch inStresssituationen sofort die wichtigstenMeldungen identifizieren kann. Zusätzlichliefert PCS7 zu den Meldungen auch klareund aussagekräftige Informationen undkann geeignete Schritte zur Störungsbe-

seitigung empfehlen. Die entsprechendenMaßnahmen lassen sich als Best Practiceerfassen und dokumentieren.

Keine überflüssigen Meldungen

Um zu verhindern, dass Meldungen auf-laufen, die keinerlei Bedeutung für denAnlagenbetrieb haben, zum Beispiel wennGeräte oder Anlagenteile außer Betriebsind, kann der Bediener in PCS 7 Alarm-meldungen sperren oder unterdrücken:Nach Drücken der „Lock“-Taste werdenAlarmmeldungen eines bestimmten Gerätsoder eines ganzen Prozessteils nicht mehrangezeigt.

Um gleichzeitig zu verhindern, dasswichtige Alarme deaktiviert bleiben, zeigtPCS 7 alle unterdrückten Geräte in der„Lock“-Liste an. Anhand dieser Liste allergesperrten Alarme kann das Bedienperso-nal zum Beispiel beurteilen, ob die Inbe-

triebnahme oder Nutzung einer Anlagesicher ist oder nicht.

Performance-Analyse auch beiAlarmmeldungen

Ein effektives Alarmmanagement ist eindynamischer Prozess – und das heißt, dieLeistung des Systems und die Effizienz desBedienpersonals muss kontinuierlich aus-gewertet und optimiert werden. SimaticPCS7 unterstützt mit zahlreichen Tools fürdie Ermittlung von Key Performance In-dikatoren die Optimierung des Alarmma-nagements. So ist sichergestellt, dass auchder Umgang mit Störungen und Fehler-meldungen effektiv zur Produktivität dergesamten Anlage beiträgt. �

Simatic PCS7 unterstützt die Umsetzung von Best Practice beim Alarmmanagement

Aufgepasst!Ein effizientes Alarmmanagement gewinnt in derProzessautomatisierung zunehmend an Bedeutung, da sozusätzliche Ratiopotenziale in der Produktion genutzt werdenkönnen. Simatic PCS7 unterstützt mit einer Reihe von Funktionenden optimalen Umgang mit Alarmmeldungen im Prozess.

Alarmmeldungeneffektiv verwaltenMit Simatic PCS7 können Anlagen-

betreiber ihr Alarmmanagement

wirkungsvoll verbessern:

B Bessere Fokussierung der Aufmerk-

samkeit auf wichtige Meldungen

B Klare und verständliche

Alarmmeldungen

B Informationen über empfohlene

Abhilfemaßnahmen

B „Lock“-Funktion zur Unterdrückung

nicht relevanter Alarmmeldungen

B Analyse der Alarmsystem-Performance

Die Listeder auf-

laufendenAlarmmeld

ungen er-möglichtdas Sor-

tieren undFiltern der

Meldungenim System


21TECHNOLOGIEProzessanalytik

zu messen, wurden bisher vorzugsweisePhosphorpentoxid-Sensoren eingesetzt. Diedabei angewandte extraktive Technologiehat jedoch deutliche Nachteile, so unteranderem einen hohen Wartungsbedarf und

begrenzte Zuverlässigkeit. Problematischist auch die verhältnismäßig lange Signal-Ansprechzeit. Sie kann dazu führen, dass beiAlarmauslösung bereits signifikante Schä-den durch korrosives Gas entstanden sind.

Bestimmung in situ

Eine attraktive Alternative bietet das In-situ-Laser-Diodenspektrometer LDS 6. Infrarot-aktive Gaskomponenten, wie zum BeispielWasser, lassen sich damit bis in Bereichevon weniger als einem ppm hinein direktim Prozess bestimmen. Die Messwerte ent-stehen in Echtzeit und frei von spektralenÜberlagerungen, wodurch die Überwa-chung und Steuerung auch von dynami-schen Vorgängen möglich sind.

Das Gerät besteht aus einer zentralenAnalysatoreinheit, an die bis zu drei Mess-kopfpaare angeschlossen werden können.Da die Verbindung mit den Messköpfenüber Lichtleiter erfolgt, lässt sich die Analy-satoreinheit räumlich getrennt und damitaußerhalb von Gefahrenzonen installieren.Der Analysator ist mit trockenem Stickstoffspülbar. Dabei besteht die Möglichkeit, denFeuchtigkeitsgehalt des Spülgases zu über-wachen und bei der Berechnung des Mess-werts zu berücksichtigen. Dazu wird derSpülstickstoff in eine Vergleichszelle gelei-tet, wo seine Spurenfeuchte gemessen wird.Eine Technologie, die zu hoch präzisen Mess-ergebnissen unabhängig von den Umge-bungsbedingungen führt.

Der Betrieb erfordert keinerlei Rekali-brationen im Feld. Auch Wartungsaufwand,wie zum Beispiel für Reinigung oder Neu-belegung der Messzellen, entfällt. Die hoch-resistenten Messköpfe sind hermetisch ab-gedichtet und für die Messung in hochkor-rosiven Medien ausgelegt.

Repräsentativere Daten

Die hohe Präzision, Geschwindigkeit undZuverlässigkeit des Laser-GasanalysatorsLDS 6 eröffnen völlig neue Möglichkeitenfür eine effiziente Steuerung der Chlorgas-trocknung. Dazu kommen beeindruckenderepräsentative Daten: Während bisher nurwenige Liter Messgas pro Stunde erfasstwurden, kann die Lasertechnik pro Stundemehrere tausend Liter Chlorgas direkt imStrom überwachen. �

In-situ-Feuchteanalyse von Chlorgas mit LDS 6

Exakt und schnellDer Feuchtegehalt von Chlorgas ist eine wichtige Messgröße in derChlorchemie. Bislang ließ sich diese Spurenfeuchte nur mit Phosphor-pentoxid-Sensoren erfassen – und das mit einigen Nachteilen: Die beidiesem Verfahren eingesetzte Technik erfordert einen hohen Wartungs-aufwand und liefert Warnmeldungen mit erheblicher Zeitverzögerung.Der Laser-Gasanalysator LDS 6 bietet sich jetzt als wartungsarme,exakte und reaktionsschnelle Alternative an.

D ie Trocknung ist ein wichtiger Schrittbei der Produktion von Chlorgas,denn der Feuchtegehalt des Gases

wirkt sich direkt auf dessen Korrosionsver-halten aus. Um die Spurenfeuchte im Chlor


Das Laser-Diodenspektrometer LDS 6 ist eine zuverlässige und präzise Alternativezu etablierten Messmethoden bei der Restfeuchtebestimmung in Chlorgas

Siem

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AG

process news 4/2005

D ie mexikanische Grupo Modelo S. A.nimmt in der aktuellen Ranglisteder größten Brauereien der Welt den

siebten Platz ein. Die Gründe für diesenErfolg liegen zum einen in der guten Posi-tionierung auf dem einheimischen sowiedem US-amerikanischen Markt und zumanderen in einem einzigartigen Produkt,dem weltweiten Verkaufsschlager des Kon-zerns: Corona Extra. Mit diesem Inbegriffdes mexikanischen Bieres sowie einer brei-ten Palette von Bierspezialitäten und Lizenz-produkten ist der Produzent heute in über150 Ländern erfolgreich auf dem Marktvertreten.

Um allen gesetzlichen Auflagen in denverschiedenen Regionen und Ländern zu

genügen, orientiert sich der Konzern beider Produktion an den strengsten derzeitgeltenden Auflagen für Prozesstransparenzund Qualität und erfüllt die Vorgaben derFDA und der Richtlinie EU 178/2002. Da eineso hohe Prozesstransparenz nur vor demHintergrund einer durchgängigen moder-nen Prozessleittechnik realisierbar ist, hatsich Grupo Modelo bereits im Herbst 2003dazu entschieden, seine Braustätten suk-zessive zu modernisieren.

Erfolgreiches Pilotprojekt

Bei der Suche nach einem Partner für daserste Modernisierungsprojekt in Mexiko –die Braustätte Obregon – fiel die Wahl aufden global agierenden Brauereiausrüster

Das Upgrade fand an einem einzigenWochenende statt

Braumat ermöglicht Rückverfolgung in einer mexikanischen Brauerei

Erfolgreiches UpgradeAn nur einem einzigen Wochenende und ohne negative Auswirkungen auf dielaufende Produktion wurde das komplette Softwaresystem für die Prozess-leittechnik einer Großbrauerei über zwei Versionsstufen hochgerüstet, inklusiveder gesamten dafür notwendigen Peripherie. So kann der Konzern jetzt aucham mexikanischen Standort mit modernster Technik Bier produzieren – für Mexiko, Amerika und die ganze Welt.

Brauereien

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In Torreon produziert die Grupo Modelo S. A., weltweit siebtgrößter Bierbrauer,mit zwei Sudlinien pro Jahr insgesamt2,85 Millionen Hektoliter Bier

CASE STUDY

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Ziemann in Ludwigsburg. Ziemann arbei-tet bereits seit langem sehr erfolgreich mitSiemens zusammen und kann auf über20 Jahre Erfahrung mit Braumat zurück-blicken. Daher entschied man sich, auch inObregon Braumat einzusetzen – mit gro-ßem Erfolg: Im Rahmen des Pilotprojekteswurde an zwei Wochenenden die Prozess-leittechnik einer Sudlinie von Braumat NT2.13 auf Braumat V5.3 hochgerüstet und dievorhandenen CPUs der Simatic Controllerdurch die neuesten CPUs der Simatic S7-400-Familie ersetzt – und das ohne jegliche Pro-duktionseinbußen.

Kein Wunder, dass sich Francisco Gomez,Leiter Elektrotechnik und Automatisierungbei Grupo Modelo, schon kurz nach Ab-schluss des Pilotprojektes erneut für dasTeam Ziemann und Siemens aussprach:„Nach der erfolgreichen Durchführung inObregon und aufgrund der neuen Brau-mat-Funktionen sollte die gleiche flexibleund moderne Prozessleittechnik auch inTorreon Einzug halten.“

Der Auftrag für die Modernisierung desBraustandorts Torreon ließ dann auch nichtlange auf sich warten. Dabei war der Zeit-plan hier noch enger gesteckt: Für die ge-samte Umrüstung der Prozessleittechnikstand nur ein einziges Wochenende zurVerfügung – genauer gesagt: die Zeit vonFreitag 17:00 Uhr bis Dienstag 06:00 Uhr.Zu diesem Zeitpunkt musste die Anlagewieder mit 100 Prozent Produktionskapa-zität laufen.

Penible Vorbereitung – geplanter Erfolg

Während einer gründlichen Bestandsauf-nahme wurden zunächst alle zu ersetzendenSysteme identifiziert und auf ihre Funktio-nalität hin untersucht. Gleichzeitig wurdenalle weiterhin zu verwendenden Stellgliederund Regelungen aufgenommen. Auf der Ba-sis dieser Erkenntnisse wurde bei Ziemannin Ludwigsburg die gesamte Anlage vonTorreon simuliert. Herzstück dieser Simu-lation waren die später tatsächlich einge-setzten Komponenten des Prozessleitsys-tems: die zwei CPUs S7-400, die redundan-ten IOS-Server samt Client sowie die Indus-trial-Ethernet-Verkabelung. Auf diese Weisekonnten in Ludwigsburg nicht nur sämt-liche Anlagenkomponenten optimal kon-figuriert werden, auch die Anpassung derSoftware inklusive Entwicklung und Inte-gration der Prozessbilder wurde hier erle-digt – über 12.000 Kilometer von Torreon inZentral-Mexiko entfernt. Auch der interna-tional vorgeschriebene Factory AcceptanceTest (FAT) wurde in Ludwigsburg durchge-führt.

Dank dieser gründlichen Vorbereitungund der modularen Struktur sämtlicherverwendeter Braumat-Komponenten konn-te die enge zeitliche Vorgabe sicher erfülltwerden. Nach der Demontage des Mosaik-schaltbildes, dem Austausch von Verkabe-lung und SPS sowie der Montage der neuenIOS-Server samt Client konnte bereits amMontagmorgen mit dem Probebetrieb be-

gonnen werden. Im Rahmen dieses kontrol-lierten Hochlaufs wurde die Anlage nacheinem vorher festgelegten Plan Schritt fürSchritt getestet und auf 100 Prozent Leis-tung gebracht, wobei alle im System hinter-legten Rezepte gefahren werden konnten.

Transparent und zukunftssicher

Seit der Inbetriebnahme des neuen Systemsprofitiert Grupo Modelo auch in Torreon vonden vielfältigen Vorteilen der neuen Brau-mat-Version. Zum einen wurden Verfüg-barkeit und Zuverlässigkeit des Sudhausesdeutlich verbessert, zum anderen reduziertdie intuitiv verständliche IOS-Benutzer-oberfläche sowohl die Fehlerquellen alsauch die Einarbeitungskosten. Und der Ein-satz rezeptgesteuerter Verfahren auf derBasis von Braumat erhöht nicht nur die Fle-xibilität der Produktion, auch die Einfüh-rung neuer Produkte wird wesentlich ver-einfacht. Nicht zuletzt trägt die langfristigangelegte Systementwicklung auf Basisbreiter Industriestandards zur Sicherheitdes Investments bei. Angesichts dieser Vor-teile stehen die Chancen für weitere ge-meinsame Projekte von Grupo Modelo, Zie-mann und Siemens sehr gut. �

Mehr zum Thema:www.siemens.de/brauereienE-Mail: [email protected]

Ziemann undSiemensDas Projekt Torreon hat für die FirmenZiemann und Siemens eine heraus-ragende Bedeutung: Es ist das ersteProjekt seit Abschluss des Partner-schaftsvertrages. Ziel des AnfangFebruar 2005 geschlossenen Vertragesist es, die strategische Zusammenarbeitbeider Unternehmen zu vertiefen unddabei innovative Brautechnik auf derBasis der neuesten Braumat-Systemeweiterzuentwickeln und zu vermarkten.Im Zuge dessen wurde Anfang Juli 2005bei der Ziemann Gruppe in Ludwigsburgeine komplett neue Versuchsbrauerei –mit Braumat PCS 7 als Automatisierungs-system – in Betrieb genommen.

Die neue Braumat-Leitwarte

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nehmen Turkmenkarbamid errichtet. Uhdewurde mit der Planung und Lieferung derAnlage betraut und überwachte auch dieInbetriebnahme.

Die Produktion besteht aus einer Ammo-niakanlage, die nach dem von Uhde entwi-ckelten energiesparenden Verfahren zurAmmoniaksynthese arbeitet. Sie kann täg-lich 600 Tonnen Ammoniak erzeugen. Ineiner weiteren Anlage wird dann aus demAmmoniak durch Zusatz von KohlendioxidHarnstoff hergestellt, der als Düngemittelverwendet wird.

Die Harnstoffsynthese arbeitet nach demPool-Reactor-Verfahren von Stamicarbonaus den Niederlanden. Der Harnstoff wirdanschließend granuliert und für den Ver-sand in Säcke abgefüllt oder direkt per Last-wagen und Schiene ausgeliefert.

Integration als Systemvorteil

Ende 2002 erhielt Siemens von Uhde denAuftrag, die komplette Prozessleittechnikfür die Düngemittelproduktion in Tejen zuliefern. Ausschlaggebend war dabei zumeinen das gute Preis-Leistungs-Verhältnisdes Prozessleitsystems Simatic PCS 7, zumanderen die erfolgreiche Zusammenarbeitzwischen Siemens und Uhde in früherenProjekten – PCS 7 hatte schon in einer ande-ren Anlage von Uhde in China seine Zuver-lässigkeit unter Beweis gestellt.

Das Siemens-Projektteam übernahmEngineering und Bau der leittechnischenAnlage in Tejen und damit die Aufgabe,beginnend mit der Erstellung des Pflich-tenheftes, über Hard- und Software-Engi-neering, Bau der Schaltschränke und Sys-

Simatic PCS 7-Referenzprojekt in Turkmenistan

Motor des WachstumsÜberall, wo intensive Landwirtschaft betrieben wird, ist Stickstoff-

dünger unverzichtbar. Eine neue Düngemittel-Anlage in Turkmenistan

soll dem Land im Herzen Asiens dabei helfen, auch weiterhin einer der

größten Baumwollproduzenten der Welt zu bleiben. Zum ersten Mal

kommt in dieser Anlage das Prozessleitsystem Simatic PCS 7 in der

Düngemittelproduktion zum Einsatz.

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S tickstoff gilt als „Motor des Pflanzen-wachstums“: Das Element ist unver-zichtbar für den Stoffwechsel und die

Synthese von Aminosäuren. Einige Pflan-zen können Stickstoff mit Hilfe von Bakte-rien aus der Luft gewinnen, die meistenNutzpflanzen sind jedoch auf mineralischgebundenen Stickstoff in Form von Nitratangewiesen, der bis zum Beginn des 20.Jahrhunderts ausschließlich über natürlichvorkommende Stickstoffsalze oder organi-schen Dünger in den Boden eingebrachtwerden konnte.

Erst mit der Entwicklung der großtech-nischen Ammoniaksynthese nach demHaber-Bosch-Verfahren stand der reak-tionsträge Stickstoff aus der Atmosphärein einer Form zur Verfügung, die sich leichtin mineralische und organische Stickstoff-verbindungen umwandeln ließ – und da-mit eine einfache und gezielte Stickstoff-düngung in der Landwirtschaft möglichmachte.

Die enormen Ertragssteigerungen in derLandwirtschaft in den vergangenen 100Jahren sind nicht zuletzt ein Verdienst derChemiker Haber und Bosch, die mit ihrenForschungen den Grundstein für die indus-trielle Nutzung des Luftstickstoffs legten.

Auch heute noch wird ein Großteil derStickstoffdünger aus dem GrundproduktAmmoniak hergestellt. So auch in einerneuen Düngemittelanlage in Turkmenis-tan. Das Land zwischen Iran, Afghanistanund Usbekistan gilt als einer der größtenBaumwollproduzenten der Welt.

Der völlig neu errichtete Komplex liegtin Tejen, rund 220 Kilometer östlich derturkmenischen Hauptstadt Ashgabat. DieAnlage wurde von GAP INSAAT, einem Toch-terunternehmen der türkischen Calik Hol-ding aus Istanbul, für das staatliche Unter-

24 CASE STUDYBasischemie

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temtest ein funktionsfähiges, auslieferbe-reites Leitsystem zu erstellen. Als entschei-dender Vorteil von PCS 7 erwies sich auchbei diesem Projekt wieder einmal die großeIntegrationsfähigkeit des Systems. So konn-ten zum Beispiel auch bisher eigenständigeBereiche wie die Kälteanlage unmittelbar inPCS 7 eingebunden werden. Mit dem Vor-teil, dass Bedienung und Überwachung dergesamten Anlage über ein und dieselbe Be-dienoberfläche erfolgten.

Da die Anforderungen an das Prozess-leitsystem während des Engineerings undder Inbetriebnahme kontinuierlich stiegen,entschied sich das Projektteam, vier der fünfPCS 7-Automatisierungssysteme AS417-Hgegen die neuen AS417-F/H auszutauschen.Das Leitsystem verarbeitet etwa 6000 Ein-/Ausgangssignale, darunter rund ein Drittel

F-Signale , die über Simatic ET 200MF-Bau-gruppen verarbeitet werden. Mit Hilfe desSimatic PDM Process Device Manager wur-den auch 2000 HART-Feldgeräte von unter-schiedlichen Herstellern schnell und ein-fach in das Pozessleitsystem eingebunden.Gerade die nahtlose Integration der Fail-safe-Technik in PCS 7 war bei diesem Pro-jekt ein wichtiger Pluspunkt.

Erfolgreiches Referenzprojekt

Nach der Installation des gesamten Sys-tems wurde Mitte 2004 mit der Inbetrieb-nahme in enger Zusammenarbeit von GAPINSAAT, Uhde und Siemens begonnen. SeitAnfang 2005 arbeitet die Anlage unter Voll-last und produziert mehr als 1000 TonnenDünger täglich. Im März 2005 wurde dieProduktion in einem feierlichen Akt durch

den turkmenischen Präsidenten Sapar-murat Niyazov offiziell ihrer Bestimmungübergeben.

Für Siemens war dieses Projekt nichtnur wegen seiner doch recht ungewöhn-lichen Lage in Turkmenistan eine beson-dere Herausforderung. Mit diesem erfolg-reichen Projekt hat Siemens auch eine erste Referenzanlage für die Düngemittel-produktion mit dem ProzessleitsystemSimatic PCS 7 geschaffen – und die gute Zu-sammenarbeit mit Uhde erfolgreich fort-gesetzt. �

Mehr zum Thema:www.siemens.de/pcs7E-Mail: [email protected]: [email protected]

Spezialisten fürDüngemittelUhde zählt seit Jahrzehnten zu denführenden Unternehmen bei Planungund Bau von Düngemittel-Großanlagen.Das Unternehmen verfügt in diesemBereich über ein fundiertes Know-howund kann weltweit auf mehr als 360Anlagen für Einzel-, Misch- undKomplexdünger verweisen. Besonders inden vergangenen zehn Jahren hat Uhdeneue Maßstäbe gesetzt. In diesemZeitraum wurden vor allem in den extremheißen und kalten Regionen der Erde fünfDüngemittelkomplexe mit einer Gesamt-kapazität von mehr als fünf MillionenTonnen Harnstoff pro Jahr errichtet.

Die neue Anlage wurde in einer feierlichenZeremonie mit Gästen aus der Politik, aber

auch aus der Bevölkerung eröffnet

Mit Simatic PCS 7 werden alle Abläufe in einemgemeinsamen System visualisiert und gesteuert

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26Semiconductor

CASE STUDY

Zur neuen Produktionslinie für 300Millimeter-Wafer gehören eine Zieh-anlage, in der das polykristalline Sili-

zium aufgeschmolzen und zu Monokris-tallen gezogen wird, und eine Waferfabrik,in der die Kristalle in Scheiben gesägt wer-den, sowie natürlich auch Versorgungs-einrichtungen, Abwasser- und Abluftauf-bereitung. Mit der markanteste Bausteinder neuen Anlage ist die neue Waferfabrikmit ihrem 130 Meter mal 70 Meter großenGebäude.

Als General Contractor für die Wafer-fabrik wurde das Unternehmen M+W Zanderbeauftragt, das ihrerseits den Auftrag fürdie Automatisierungstechnik, Energiever-sorgung und die Gebäudeleittechnik anSiemens vergab. Dabei wurden alle Paketeeinzeln ausgeschrieben und geprüft, soHelmut Höller, Werkleiter bei Siltronic inFreiberg. „Siemens konnte viele Pakete di-rekt gewinnen. Darüber hinaus haben wirzu Beginn des Projektes die Grundsatzent-scheidung getroffen, Simatic PCS7 als Platt-form für die Prozessautomatisierung ein-zusetzen. Dadurch erreichen wir in der An-lage einen hohen Standardisierungsgrad,da nahezu alle Einheiten und Gewerke mitSimatic-Technologie ausgerüstet sind. Das

Neue Waferfabrik profitiert von hohemStandardisierungsgrad und einem erfahrenenProjektmanagement

DurchgängigerfolgreichDie neue Waferfabrik von Siltronic inFreiberg stellt 300 Millimeter-Wafer-scheiben für den Export in die ganzeWelt her. Mit einem hohen Standardi-sierungsgrad und dem konsequentenEinsatz von Simatic PCS 7 als Prozess-leitsystem sowie durchgängigerTechnologie von Siemens auch fürEnergieversorgung und Gebäude-technik erschließt sich Siltronic vieleRatiopotenziale in der neuen Anlage.

In der Ziehanlagewird das poly-kristalline Siliziumfür die Herstellungvon 300-Millimeter-Wafern aufge-schmolzen und zuMonokristallengezogen

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Schon viele namhafte Kunden aus der Branchehaben sich für Simatic PCS 7 als Systemplatt-form für alle Gewerke ihrer Halbleiterfabrikentschieden: Neben der klassischen Klima-konditionierung im Reinraum wird das Systemauch für die Wasseraufbereitung (Reinst- undAbwasser) sowie für die Chemikalien- undGasversorgung eingesetzt.

Simatic PCS 7 bietet die Modularität,Flexibilität und Offenheit eines branchen-neutralen Prozessleitsystems, verbunden miteiner SEMI-konformen Bausteinbibliothek mitdurchdachtem Engineeringsystem, das alleAutomatisierungsanforderungen der Halb-leiterfertigung abdeckt.

Der Einsatz von PCS 7 und die Anwendungder Bausteinbibliothek sind der Garant für einefristgerechte Realisierung der Fabrik, für dieheute von der Grundsteinlegung bis zum„Ready for Equipment“ nur maximal ein JahrBauzeit aufgewendet werden darf.

PCS 7 als Systemplattform garantiert aucheine Optimierung der Total Cost of Ownership(TCO) durch minimale Ersatzteilvarianz,reduzierten Trainingsaufwand für das Personalund optimierten Service. Die Integration derEnergieversorgung und -überwachung inPCS 7 ermöglicht dann die Realisierung eineswirklichen Facility and Monitoring Systems(FMCS).

Prozesskontrolle für Semiconductor: Simatic PCS 7

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verbilligt und vereinfacht Wartung, Er-satzteilhaltung und Ersatzteilbeschaffung.Gleiche Technik und gleiches Look and Feelheißt auch, dass die Anlage einfacher undmit weniger Personal zu handeln ist – wassich direkt auf die Produktionskosten aus-wirkt.“

Verlässliche Partner und vertraute Technik

Bei der Entscheidung zugunsten vonSiemens bei den meisten der Pakete warendie Kosten ein wichtiger Aspekt. „Dabeihaben wir natürlich neben den reinen Kos-ten der eingesetzten Technik auch SoftFacts wie Zuverlässigkeit, Servicefreund-lichkeit und so weiter berücksichtigt“,erläutert Bernhard Schmidt,Projektleiter bei Siltronic inFreiberg, die Hintergründe derAuftragsvergabe. Darüber hin-aus hatte Siltronic bereits inanderen Anlagen gute Erfah-rungen mit der Simatic-Tech-nologie sammeln können, sozum Beispiel in Singapur, woerstmals Simatic PCS 7 einge-setzt wurde. „Auch das ist ein Vorteil, dersich aus einer langjährigen Partnerschaftergibt: Man weiß, was man kauft, und

kennt Stärken und Schwächen der Tech-nik“, so Helmut Höller weiter. „Zudem kön-nen wir so unser eigenes Know-how, daswir zu Simatic und anderen Siemens-Lösungen bei uns aufgebaut haben, weiternutzen.“

Einfache Integration

Zur Fertigung von Wafern ist ein Verbundaus vielen zentralen Anlagen und kleinerenGewerken erforderlich. Allerdings stellt dieHalbleiterproduktion ganz spezielle undsehr hohe Anforderungen an die Prozess-kontrolle: Alle Medien und alle Umgebun-gen müssen immer absolut rein bleiben, dabereits geringste Verunreinigungen denWafer unbrauchbar machen können. Daher

führt Siltronic für jede Scheibe einen BatchRecord, so dass immer nachvollziehbar ist,aus welchen Materialien und unter welchen

Bedingungen der Wafer hergestellt und be-arbeitet wurde – inklusive aller relevantenProzess- und Umgebungsdaten.

Durch Totally Integrated Automationund den hohen Standardisierungsgradwird die Integration der einzelnen Gewerkein eine durchgängige Automatisierungs-und Informationslandschaft erleichtert.Dies gilt natürlich auch für die Integrationder Energieversorgung und der Gebäude-technik, die ebenfalls von Siemens geliefertund installiert wurden.

Komplexes Projekt mit erfolgreichem Abschluss

Gut ein Jahr nach dem ersten Spatenstichim Oktober 2002 war die Waferfabrik im

November 2003 „ready forequipment“ und nur zweiWochen später ging dieerste Prozessmaschine inBetrieb. Im Juni 2004 wardas Feintuning abgeschlos-sen und das erste „Good forOrder“-Produkt wurde aus-geliefert. Rückblickend sindHelmut Höller und Bern-

hard Schmidt mit dem Projektverlauf sehrzufrieden. „Sicherlich gab es hier und daauch Schwierigkeiten. Allerdings haben

Siltronic: die Silizium-ExpertenSiltronic ist einer der Weltmarktführerfür Wafer aus Reinstsilizium und Partnervieler führender Chiphersteller. DasUnternehmen entwickelt und produziertWafer mit Durchmessern bis zu 300Millimetern an Standorten in Europa,Asien, Japan und in den USA. Der größteder drei 300-Millimeter-Standorte desUnternehmens ist Freiberg in Sachsen.

„Neben den reinen Kosten der eingesetztenTechnik haben wir auch Soft Facts wie

Zuverlässigkeit, Servicefreundlichkeit bei der Entscheidung berücksichtigt.“

Bernhard Schmidt, Projektleiter bei Siltronic in Freiberg

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28 CASE STUDY

der hohe Erfahrungsgrad und die Kompe-tenz aller Beteiligten sehr viele Problem-stellungen komplett vermieden und bei derBehebung der auftretenden Problemesehr geholfen – das ist auch der guten undaußerordentlich fairen Zusammenarbeitder Projektmannschaft zu verdanken“, soBernhard Schmidt.

Mittlerweile befindet sich die Anlage plan-mäßig im Ramp-Up und wird 2006 150.000Wafer pro Monat produzieren. Auch im lau-fenden Betrieb überzeugt die eingesetzteTechnik, wie Helmut Höller bestätigt: „Die

Anlage läuft gut und stabil, kleine Problemekönnen schnell behoben werden. Insge-samt, das muss man wirklich sagen, erfülltdie Anlage voll unsere Erwartungen.“ �

„Ein Vorteil einer langjährigen Partnerschaft: Man weiß, was man kauft, und kennt Stärken und

Schwächen der Technik.“ Helmut Höller, Werkleiter bei Siltronic in Freiberg

Für die neue Waferfabrik plante, lieferte und errichtete Siemens auch die kompletteEnergieversorgung, angefangen von derErweiterung der bestehenden Hochspan-nungsschaltanlagen bis hin zur Energiever-teilung auf der Niederspannungsebene.

Zur Deckung des erforderlichen Energie-bedarfs wurde die bereits im Jahr 2000 vonSiemens errichtete, gasisolierte Schaltan-lage vom Typ 8DN8 bei laufendem Betriebum zwei zusätzliche Schaltfelder erweitertund es wurden zwei zusätzliche 25-MVA-Transformatoren installiert. Zu den Produk-tionsanlagen gelangt die Energie über eine20-kV- und eine 6-kV-Schaltanlage vom TypNXPLUS C sowie 18 GEAFOL-Transformato-ren und neun Niederspannungsschalt-

anlagen vom Typ Sivacon 8PT mit insgesamtüber 160 Schaltfeldern, ebenfalls allesProdukte von Siemens.

Zum Auftrag gehörte auch die Lieferungund Montage der kompletten Steuerungs-technik und der Starkstromverkabelunginklusive der Netzberechnung für das neueNetz, genauso wie die Visualisierung derAnlagen mit SICAM-Komponenten und dieIntegration der Energieversorgung in dieebenfalls von Siemens gelieferte Gebäude-leittechnik.

Bei der Entscheidung, die Anlagen zurEnergieversorgung ebenfalls von Siemenszu beziehen, spielten die guten Erfahrun-gen mit den bereits vorher bei Siltronicinstallierten Energiesystemen eine wichtige

Rolle. Dazu kam, dass auch M+W Zander alsGeneralunternehmer mit Siemens in voran-gegangenen Projekten gute Erfahrungengesammelt hatte.

Wolfram Naumann, der für die Errich-tung der Energieversorgungsanlage verant-wortliche Projektleiter bei Siemens, ziehtnach dem erfolgreichen Abschluss desProjektes ein positives Fazit: „Das 110-kV-Umspannwerk wurde bei laufender Produk-tion im Altwerk ohne Produktionsunterbre-chung oder -ausfälle erweitert. Der Ausbauder Energieversorgung wurde termin-gerecht im April 2005 abgeschlossen undder Großteil der Anlagen gewährt bereitsseit Ende des Jahres 2003 einen sicherenProduktionsbetrieb.“

Mehr zum Thema:www.siemens.de/semiconductorE-Mail: [email protected]

Semiconductor

Die neue Waferfabrik vonSiltronic in Freiberg stellt 300 Millimeter-Wafer-scheiben für den Exportin die ganze Welt her

Von der Hoch- zur Niederspannung: die Energielösung für Freiberg

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M+W Zander ist ein echter GlobalPlayer und einer der Weltmarkt-führer im Anlagenbau für die

Elektronik-Industrie. Das Unternehmen be-schäftigt über 8.000 Mitarbeiter, die welt-weit 40 Standorten zugeordnet sind.

Die neue Siltronic Wafer-Fertigung inFreiberg war für M+W Zander ein typischerTurnkey-Auftrag: Am Anfang standen dieKonzeption und Planung, am Ende die be-triebsbereite Fabrik. Im Rahmen des Pro-jektes lieferte M+W Zander selbst vor allemdie bauliche Struktur einschließlich desReinraum-Pakets sowie die gesamte tech-

nische Infrastruktur. Die Produktionstech-nik und die damit verbundenen peripherenAnlagen wurden extern vergeben, ebensowie das Facility Monitoring & Control Sys-tem, von dem aus alle Funktionen desWerks zentral überwacht und gesteuertwerden.

Durchgängige Systemlösung

Siltronic hatte zu Beginn des Projektes defi-niert, dass eine einheitliche Leitsystem-architektur in Freiberg implementiert wer-den sollte. Dass dabei schon früh die Ent-scheidung für das Prozessleitsystem Simatic

PCS 7 fiel, hat gute Gründe, wieKlaus Schuster, Projektleiter beiM+W Zander und beim SiltronicProjekt für die gesamte Elektro-,Mess-, Steuer- und Regelungs-technik verantwortlich, erläu-tert: „Siemens ist der Weltmarkt-führer im Bereich der indus-triellen Automatisierung. Außer-dem gab es bereits eine Reiheerfolgreicher Projekte mit M+WZander, so dass die Entschei-dung einfach nahe lag.“

Simatic PCS 7 steuert in Frei-berg alle Bereiche, die bei derWaferproduktion entscheidend

sind: Gebäudetechnik, Reinstwasser, Che-mie und Abwasseraufbereitung. „Wenn manbei der Prozessleittechnik von vornhereinauf ein durchgängiges System setzt, lassensich die meisten Kriterien bereits im Vor-feld definieren. Das wirkt sich vorteilhaftauf die Projektlaufzeit aus, denn es fälltdeutlich weniger Aufwand für die Integra-tion unterschiedlicher Systeme an“, so KlausSchuster.

Reibungsloses Upgrade

Ein besonderer Aspekt beim Siltronic Pro-jekt war der bereits im Vorfeld angekün-digte Versionswechsel von PCS 7. Währendder laufenden Engineeringarbeiten wurdedas Leitsystem auf die neue Version 6.0umgestellt – eine Herausforderung, die vonallen Beteiligten ein hohes Maß an interdis-ziplinärer Zusammenarbeit erforderte, wieKlaus Schuster einräumt. „Ich habe eigent-lich befürchtet, dass das wesentlich größereProbleme mit sich bringen würde. Aber letzt-endlich hatten wir keinerlei nennenswerteSchwierigkeiten, was einiges über Siemensund insbesondere die Ausgereiftheit dereingesetzten Systeme aussagt.“ �

Mehr zum Thema:www.siemens.de/semiconductorE-Mail: [email protected]

In der neuen PCS 7Leitwarte laufen alleInformationenzusammen

M+W Zander realisiert eine komplette Fabrik in nur zwei Jahren

Zusammenspiel derSpezialistenMit seinem reichen Erfahrungsschatz als Lösungsanbieter für Produktionsanlagenin der Halbleiterindustrie und zahlreichen Referenzen im In- und Ausland istM+W Zander geradezu prädestiniert, für große Projekte wie den Bau der neuenScheibenfabrik bei Siltronic in Freiberg die Generalunternehmerschaft zu über-nehmen. Die große Routine und ein Team erfahrener Partner, darunter auchSiemens, sorgten dafür, dass das Projekt erfolgreich abgeschlossen wurde.

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D ie Bayer MaterialScience AG ist einerder weltweit größten Hersteller vonPolymeren und hochwertigen Kunst-

stoffen. In Bitterfeld, Sachsen-Anhalt, be-treibt das Unternehmen einen Betrieb zurHerstellung von Lackharzen, wie sie zum Bei-spiel in der Automobilindustrie, bei Indus-trielackierungen und in der Möbelindus-trie eingesetzt werden. Dabei verlangt derMarkt nach immer neuen Eigenschaften undProduktmerkmalen – und daher ist Inno-vation auch in der Lackharzproduktion inBitterfeld eines der zentralen Themen.

Der Lackharzbetrieb produziert derzeitim Vier-Schicht-System mit etwa 140 Mit-arbeitern insgesamt rund 200 verschie-dene lösemittelarme und wasserlöslicheLackharze, die jeweils für den speziellen

Einsatz konfektioniert werden. Neue Lack-harze werden im Technikum vorbereitetund in die Produktion überführt, wo sienach den jeweiligen Rezeptvorgaben char-genweise produziert werden. 2004 wurdenüber 26 neue Produkte entwickelt, davonwurden elf in den Produktionsmaßstabübertragen. Die Automatisierung der An-lage muss daher in der Lage sein, mit die-sen laufenden Rezept- und Produktwech-seln Schritt zu halten: Insgesamt gibt esrund 500 Grundrezepte, wobei durch-schnittlich 25 Steuerrezepte in der Anlagelaufen. Die Anlagen werden kontinuierlichparallel zu Produktion erweitert und dieseÄnderungen müssen auch in der Prozess-automatisierung berücksichtigt werden.So wuchs das Prozessleitsystem, das von

der Rohstofferfassung über die rezeptge-rechte Befüllung der Spezialcontainer fürdie Produktion bis zur Abfüllung den kom-pletten Prozess automatisiert, auf über6000 Messstellen. Nach der Inbetriebnahmeeines neuen Tanklagers Ende vergangenenJahres wird die Produktion mit derzeit 23Reaktoren um spezielle Lackrohstoffe fürdie UV-Härtung erweitert und die Ferti-gungsmenge bei Dispersionsprodukten ge-steigert.

Migration statt Systemwechsel

Im Zuge der Erweiterung und Modernisie-rung der Anlage entschied sich Bayer 2004,die Bedien- und Beobachtungsebene aufBasis von Teleperm M auf den neuestenStand zu bringen. Dabei war von Anfang an

Migration der Bedienebene von Teleperm M zu Simatic PCS 7 bei Bayer

Moderne PlattformMehr als 600.000 Variablen und über 1000 Bedienbilder mussten bei derMigration der Bedienebene im Lackharzbetrieb bei Bayer in Bitterfeld vonTeleperm M auf Simatic PCS 7 in das neue Bediensystem übertragen werden.Dank automatischer Migrationstools und eines durchdachten Konzeptes fürden Factory Acceptance Test (FAT) wurde diese Aufgabe zur vollen Zufrieden-heit des Kunden gelöst – und die Bedienebene bei laufendem Betrieb auf dieneue Lösung umgestellt.

Die Anlagen produzieren rund200 verschiedene Lackharze

30 CASE STUDYSpezialchemie

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klar, dass kein vollständiger Systemwechselin Frage kam, sondern eine nahtlose Migra-tion auf die neueste Technikgeneration aufBasis des Prozessleitsystems Simatic PCS7. Mit diesem Schritt wollte Bayer die Bedie-nung der Prozesse auf eine moderne undleistungsfähige Plattform stellen, die auchoffen für zukünftige Modifikationen undErweiterungen ist.

Beim Umstieg auf das neue Systemmusste zum einen gewährleistet sein, dassder laufende Anlagenbetrieb nicht beein-trächtigt wurde, zum anderen sollte diebewährte Bedienphilosophie weitgehendbeibehalten werden, um dem Personal denUmstieg zu erleichtern. Das Thema Sicher-heit hat bei Bayer auch im Hinblick auf dieProzessbedienung oberste Priorität.

Siemens übernahm im Rahmen des Pro-jektes das komplette Engineering des neuenOperatorsystems. Während einer aufwän-digen Pflichtenheftphase wurden Risiko-betrachtungen, begleitet von umfangrei-chen Busmessungen, durchgeführt und ver-schiedene Strukturkonzepte der Migrationmit den entsprechenden Einsparpoten-zialen zur Diskussion gestellt. Gegenstanddieser Phase waren auch beispielhafte Teil-migrationen an vorab bereitgestellter Tech-nik, so dass der Kunde das Endprodukt,also die neuen Prozessbilder und Facepla-tes auf der Windows-Plattform, begutach-ten konnte. In Rahmen einer intensivenWorkshoptätigkeit wurden danach die Ent-scheidungen für die neuen Systemstruktu-ren getroffen und die einzelnen Migra-tionsschritte inhaltlich und terminlich defi-niert.

Schritt für Schritt

Das Projektteam entschied sich zu einerschrittweisen Migration, wobei Server fürServer projektiert, geprüft, im Factory Accep-tance Test abgenommen, aufgestellt, ange-schlossen und in Betrieb gesetzt wurde.Zusätzlich wurde für einen bestimmtenZeitraum für jeden Server ein Parallelbe-trieb zur betreffenden vorhandenen OS 265gefahren, der dem Operatorpersonal dieUmstellung auf die migrierten Bedien-oberflächen erleichterte. Das sehr umfang-reiche Migrationsprojekt konnte im vorge-

sehenen Zeitraum nur abgeschlossen wer-den, weil Siemens für derartige Projekteein spezielles Migrationstool für die auto-matische Bildumsetzung entwickelt hat.Dadurch kommt es bei der Migration zukeinen manuellen Fehlern bei der Umset-zung der Bedienbilder, was den gesamtenEngineeringprozess erheblich beschleu-nigt. Jedes Bild und jeder Faceplatetyp wur-den beim Factory Acceptance Test an einersimulierten Teilanlage geprüft und dannvom Kunden abgenommen. Dieses gut do-kumentierte FAT-Konzept ist die Voraus-setzung dafür, um große Anlagen wie die inBitterfeld ohne Anlagenstillstand migrie-ren zu können.

Erfolgreicher Abschluss

Nach einer zwei Monate dauernden Probe-zeit wurde das neue System dann 2005 vomProjektteam des Lackharzbetriebs in Bit-terfeld abgenommen. Und nicht nur das:Mittlerweile hat Bayer bereits die erstenNachfolgeaufträge für die geplanten Moder-nisierungen in Bitterfeld erteilt – ein deut-licher Beweis dafür, dass die neue Lösungdie Erwartungen voll und ganz erfüllt. �

Mehr zum Thema:www.siemens.de/chemieE-Mail: [email protected]: [email protected]

Die neueBedienebeneB Migration von sechs Operator-Systemen

mit insgesamt 16 Bedienplätzen

B Neue Lösung: vier redundante PCS 7 TM OS Server mit insgesamt 11 PCS 7 OS Clients

B Bis zu vier LCD-Monitore an einem Client

B Optimierte Zuordnung der Anlagen zu den Servern

B Über 600.000 Variablen derAutomatisierungssysteme wurden neu verbunden

B Faceplates für sieben Teleperm M-Standardbausteine, 26 Anwender-bausteine und sieben Batchbaustein-typen wurden mit PCS 7 „Look and Feel“neu entwickelt und rund 12.000Instanzen erzeugt

B Migration von nahezu 1000 Prozess-bildern (Übersichtsbilder, Rezept-, Para-meter- und Grundfunktionsbedienbilder)

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Die Lackharzproduktionbei Bayer in Bitterfeldwird kontinuierlicherweitert und modifiziert

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32Modulare Automatisierungskonzepte

TECHNOLOGIE

Modulare Automatisierung zahlt sich aus

Schlüssel zum ErfolgDie These ist nicht neu: Der Schlüssel zu einer deutlich besseren „Time to Market“und zu höherer Produktivität einer Maschine oder Anlage liegt in der Modula-risierung. Was im mechanischen Bereich von einigen Maschinenbauern schonvorangetrieben wurde – nämlich die Standardisierung von (mechanischen)Baukastensystemen –, steckt in der Automatisierung und Software noch in denKinderschuhen. Andererseits steigt der Anteil der Software in der Maschine nachwie vor. Die Herausforderung der nächsten Zeit liegt daher in der Reduzierungder Komplexität der Steuerungssoftware durch Einsatz modularer Software.

Neu entwickelte Maschinen und Anla-gen müssen schon nach kurzer Zeitfür den Maschinenhersteller die Ent-

wicklungskosten und dem Betreiber die In-vestitionskosten einspielen. Dies gilt beson-ders für Verpackungsmaschinen, denn derProduktlebenszyklus im Konsumbereichwird immer kürzer. Die Möglichkeit, Ma-schinen so zu bauen, dass sie schnell weit-reichend umkonfiguriert und so an die neueAufgabenstellung angepasst werden können,ist heute wettbewerbsentscheidend.

Zahlreiche Maschinenhersteller sind da-her dazu übergegangen, die Mechanik ihrer

entsteht dann, wenn aktuelle Trends derAutomatisierung wie der Einsatz von Ether-net bis in die Feldebene oder die kompon-entenbasierte Automatisierung mit verteil-ter Intelligenz in die modularen Maschi-nenkonzepte mit eingebunden werden.

Auf die Funktion kommt es an

Maschinenmodule sind abgeschlosseneFunktionseinheiten mit definierten Schnitt-stellen. Sie können ausgetauscht werden,ohne andere Baueinheiten der Maschine zubeeinflussen. Module beinhalten zum Bei-spiel mechanische, pneumatische, elektri-sche Elemente und natürlich auch Steue-rungsfunktionalität. Die Steuerungsfunktio-nalität umfasst typischerweise die ElementeMotion Control, Logic Control, Technologie-funktionen (zum Beispiel Temperaturrege-lung) sowie Bedienen und Beobachten.

Zurzeit gibt es zwei grundlegende Topo-logiestrukturen zur modularen Automa-tisierung. Für kompakte Maschinen mitzentraler Steuerung wird die Automatisie-rungsfunktionalität der Maschine schonbeim Engineering festgelegt – die Steue-rungsprogramme für Motion Control, LogicControl und Technologie, die Bedienober-fläche sowie die zugehörige Hardware-Konfiguration der Maschinen werden ausModulen einer Bibliothek zusammenge-setzt. Das Grundprogramm in der Steue-rung ist in jeder Maschinenvariante gleich.Je nach verwendeten Maschinenoptionenwerden Programmmodule hinzugeladen,die Bedienoberfläche wird um die entspre-chenden Bildbausteine ergänzt. Die zweiteTopologievariante kommt bevorzugt imdezentralen Automatisierungsverbund mitmechatronischen Funktionseinheiten zumEinsatz: Hier wird die Modularisierungkonsequent umgesetzt. Die Module besit-zen eigene Intelligenz und sind über klardefinierte Schnittstellen miteinander ver-bunden. Die Funktionalität der Module istim Inneren der Modul-Software gekapselt.

Offen und intelligent

Das Motion Control-System Simotion er-füllt alle Anforderungen von modularenProduktionsmaschinen: Die eingebettetenFunktionen zur modularen Automatisie-

Eine der Herausforderungen immodernen Maschinenbau liegt darin, dieKomplexität der Maschinensoftware zuverringern

Maschinen modular aufzubauen und da-durch einmal entwickelte und getesteteModule mit geringem Anpassungsaufwandmehrfach zu verwenden. Ein auf dieseWeise entwickeltes Modul- oder Baukasten-system birgt enorme Zeitvorteile und Kos-tenersparnisse.

Allerdings können die Entwicklungskos-ten und -zeiten von Maschinen nur dann ent-scheidend verringert werden, wenn nebenden mechanischen Modulen auch die Moduleder Antriebs-, Steuerungs- und Visualisie-rungs-Software standardisiert werden. Dergrößte Nutzen für den Maschinenhersteller

P. K

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schützt. Durch Profinet werden alle wichti-gen Themen für die industrielle Automati-sierung abgedeckt, einschließlich Echtzeit-kommunikation, Netzwerk-Management,Netzwerksicherheit und Safety-Funktionen.

Anlagenweites Engineering

Engineering-Tools zur Verwaltung verteil-ter Automatisierungsstrukturen erleich-tern die effektive und schnelle Umsetzungkomponentenbasierter Maschinen- undAnlagenlösungen. Im Rahmen von Profi-net ist das Konzept „Component Based Auto-mation“ entstanden, bei dem intelligenteModule (zum Beispiel ein Roboter, ein Ab-füller oder eine ganze Produktionslinie)Mechanik, Elektronik und Anwenderpro-gramm zu einer Einheit integrieren. DieFunktionalität der intelligenten Modulewird in einer wieder verwendbaren Soft-ware-Komponente mit eindeutig definier-ten Interfaces gekapselt. Die Module kön-nen beim Hersteller komplett vorab getes-tet und vor Ort parallel – also schneller – inBetrieb genommen werden.

Bei der Inbetriebnahme der Maschineoder Anlage müssen die Module dann nurnoch grafisch mit einem Engineering-Toolwie Simatic iMap verschaltet werden. DerAnwender braucht dazu keinerlei Detail-kenntnisse über die Kommunikationsfunk-tionen und muss sich nicht um Protokollesowie Übertragungsmedien kümmern.Darüber hinaus ermöglichen eingebetteteFunktionen zum Netzwerkmanagementeine effiziente Fehlerlokalisierung durchintegrierte Systemdiagnose. Mit Compo-nent Based Automation lässt sich die Ge-samtfunktionalität in überschaubare Teil-applikationen mit klaren Schnittstellen auf-teilen. Einfach wiederverwendbare und zupflegende Standard-Bibliotheken beschleu-nigen die Planung und Realisierung vonAnlagen und erhöhen so auch deren Qua-lität. Auf diese Weise profitiert der Maschi-nenhersteller von einer deutlichen Ver-kürzung der „Time to Market“ und kommtschneller, zuverlässiger und mit wenigerAufwand ans Ziel. �

Mehr zum Thema:www.siemens.de/simotionwww.siemens.de/cbawww.siemens.de/verpackungE-Mail: [email protected]

MechanikSpezialentwicklung

Baukastenheute

Baukastenkünftig

SoftwareSpezialentwicklung

Baukastenheute

Baukastenkünftig

Entwicklungskosten

heute künftig

Kosten je Maschinenprojekt

Anzahl hergestellter kundenspezifischer Maschinen

BaukastensystemCopy and Paste

Kostenvorteile durch modulare Automatisierung: Mit der Zahl derhergestellten Maschinen steigen auch die Einsparungen

Die Softwareentwicklung nach dem Motto „Copy and Paste“ ist einerder Kostentreiber bei der Maschinenentwicklung

Modulare Konzepte sind der Schlüssel zu einer schnelleren Time to Market –sowohl für Maschinenbauer wie auchEndanwender

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rung sind in der gegenwärtigen Automati-sierungslandschaft einzigartig und machendie Entwicklung modularer Maschinenbesonders einfach. In Verbindung mit denBedien- und Beobachtungsgeräten kannauf einfache Art und Weise die kompletteAutomatisierungsfunktionalität modularerzeugt werden.

Profibus ist der Standard für die Kom-munikation zwischen Steuerung, HMI,Peripherie und Antrieben. Für die Kom-munikation zu übergeordneten Systemenbeziehungsweise zur Projektierung kannzusätzlich Industrial Ethernet verwendetwerden. Mit Profinet hat die Profibus Nut-zerorganisation einen herstellerübergrei-fenden Ethernet-Standard für verteilteAutomatisierung entwickelt, der vorhan-dene Profibus-Feldgeräte nahtlos integrie-ren kann und somit getätigte Investitionen

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34Wasser

CASE STUDY

D ie Mannheimer Wasserwerke ver-sorgen nicht nur Mannheim mitTrinkwasser, sondern beliefern auch

die Stadt Viernheim sowie die GemeindenIlvesheim und Brühl. Die MVV Energie AGübernimmt die Verteilung und ist verant-wortlich für die Instandhaltung des ge-samten Netzes im Versorgungsgebiet.

Durchgängige Lösung

Um auch auf kurzfristige Schwankungenschnell und exakt reagieren zu können,wird im Wasserwerk Schwetzinger Hardtdrehzahlvariable Antriebstechnik in Ver-bindung mit Sinamics G150 Frequenzum-richtern eingesetzt. Neben der hohenRegelgenauigkeit bei der Fördermengesprechen vor allem die Energieersparnisund ein geringer Verschleiß der Pum-penmechanik für diese Antriebstechnik.Hochwertige Prozessinstrumentierungs-geräte – darunter Sitrans P DS III für Druck-,Sitrans FM für Durchfluss- und Sitrans LUfür Füllstanderfassung – wandeln die phy-sikalischen Größen in ein 4 – 20-Milliam-pere-Signal oder übermitteln die Mess-daten über Profibus PA und Profibus DP andas Leitsystem.

Zwischen den Wasserwerken der MVVsind alle Verbindungen in Ethernet-Techno-

logie mit Lichtwellenleitern ausgelegt undwerden von Simatic S7-Steuerungen auto-matisiert. Das Prozessvisualisierungssys-tem Simatic WinCC erlaubt die übersicht-liche Darstellung aller Prozesse in denWasserwerken. Da alle Komponenten ineine durchgängige Automatisierungsstruk-tur eingebunden sind, können die Werkevon einer beliebigen Warte aus diesemWasserwerksverbund überwacht und ge-steuert werden.

Einfache Handhabung undEinsparpotenziale

Die Durchgängigkeit der Siemens-Lösungerleichtert die Handhabung bei der Pla-nung, Projektierung, Inbetriebnahme sowie im laufenden Betrieb. Uwe Erny,zuständiger Projektleiter für die Automati-sierung der Mannheimer Wasserwerke,schätzt natürlich auch die Einsparpoten-ziale sowie Synergieeffekte. �

Mehr zum Thema:www.siemens.de/wasserwww.siemens.de/prozessinstrumentierungwww.siemens.de/simaticE-Mail: [email protected]

Die Prozessvisualisierung mit Simatic WinCC wurde an die spezifischen Bedürfnisse des MVV angepasst

Mehr Transparenz und Wirtschaftlichkeit bei denMannheimer Wasserwerken

Wasser marschVon der Prozessautomatisierung, -visualisierung bis zu der Prozessinstrumen-tierung werden alle anfallenden Aufgaben der Mannheimer Versorgungs- undVerkehrsbetriebe (MVV) betriebenen Wasserwerke übersichtlich automatisiert.

Siem

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AG

Siemens Automation Summit 2006Die Automation User Conference ist der populärste Siemens-Eventin den USA. Entstanden als Veranstaltung speziell für Anwendervon Siemens-Produkten in der Prozessindustrie und ManufacturingExecution Systemen, wurde nun der Themenkreis für die nächsteKonferenz deutlich erweitert: Jetzt bietet sie auch Anwendern vonSystemen für Motion Control und Fertigungsautomatisierung einePlattform, um sich über die ganze Welt der Automatisierungs- undAntriebstechnik zu informieren.

Veranstaltungsort für die Konferenz im Juni 2006 ist dasMandalay Bay Resort & Casino in Las Vegas. Die Teilnehmer könnendort nicht nur Erfahrungen und Anregungen austauschen, son-dern sich auch über neue Entwicklungen informieren und mitSiemens-Experten diskutieren. Darüber hinaus werden auch zahl-reiche Experten aus der Industrie an der Konferenz teilnehmenund ihre Erfahrungen und Einschätzungen rund um Trends undEntwicklungen in der industriellen Automatisierung mit den Teil-nehmern diskutieren. Selbstverständlich gehören auch technischePräsentationen und Anwendungsbeispiele zum Programm derKonferenz.

Mehr Informationen zum Automation Summit 2006 erhalten Sie bei

[email protected]

infosinfosSie möchten mehr über Systeme und Lösungen für die Prozess-industrie von Siemens Automation and Drives erfahren? Dann be-suchen Sie doch unsere Online-Informationsplattform im Internet:

www.siemens.de/prozessautomatisierung

onlineonline

events

Unter der Adresse

www.siemens.de/processnewskönnen Sie alle bisherigen Ausgaben der process news und dasaktuelle Heft als PDF-Datei herunterladen, im Reference Centergezielt nach Artikeln zu bestimmten Themen, Technologien oderSystemen suchen.

events

35DIALOG

Impressum process news 4-05HerausgeberSiemens Aktiengesellschaft,Bereich Automation and Drives (A&D), Gleiwitzer Str. 555, 90475 Nürnberg

www.siemens.de/automation

Bereichsvorstand Helmut Gierse, Hannes Apitzsch, Dr. Peter Drexel, Anton S. Huber

Presserechtliche VerantwortungPeter Miodek

Verantwortlich für den InhaltCornelia Dürrfeld

KonzeptionChristian Leifels

RedaktionCornelia Dürrfeld, Siemens AG, A&D CC P MCSiemensallee 84, 76187 Karlsruhe,Tel.: (07 21) 5 95-25 91Fax: (07 21) 5 95-63 [email protected]

RedaktionsbeiratAlexandre Bouriant, Cristiana Cerrato, SigrunEbert-Heffels, Michael Gilluck, Birgit Gottsauner,Walter Huber, Keiren Lake, Bernd Langhans,Bernd Lehmann, Silvana Rau, Rüdiger Selig,Roland Wieser, Wolfgang Wilcke

VerlagPublicis KommunikationsAgentur GmbH, GWACorporate Publishing ZeitschriftenPostfach 3240, 91050 ErlangenTel.: (0 91 31) 91 92-5 01Fax: (0 91 31) 91 92-5 94

[email protected]

Redaktion: Kerstin Purucker

Layout: Jürgen Streitenberger

C.v.D., Schlussredaktion:Irmgard Wagner

DTP: Doess, Nürnberg

Druck: Stürtz GmbH, Würzburg

process news erscheint vierteljährlich

Auflage: 21.000

Jobnummer: 002100 RPD54

© 2005 by Siemens Aktiengesellschaft München und Berlin. Alle Rechte vorbehalten.

Diese Ausgabe wurde auf Papier aus umwelt-freundlich chlorfrei gebleichtem Zellstoff gedruckt.

ISSN 1430-2284 (Print)

Die folgenden Produkte sind eingetragene Marken der Siemens AG:BRAUMAT, ET 200, MAXUM, MicroSAM, S7-400,SIMATIC, SIMATIC IT, SIMATIC iMap, SIMOCODE,SIMOTION, SITRANS, SIVACON, STEP 7,TELEPERM, TOTALLY INTEGRATEDAUTOMATION, WinCC

Wenn Markenzeichen, Handelsnamen,technische Lösungen oder dergleichen nichtbesonders erwähnt sind, bedeutetet dies nicht,dass sie keinen Schutz genießen.

Die Informationen in diesem Magazin enthaltenlediglich allgemeine Beschreibungen bzw.Leistungsmerkmale, welche im konkretenAnwendungsfall nicht immer in derbeschriebenen Form zutreffen bzw. welche sichdurch Weiterentwicklung der Produkte ändernkönnen. Die gewünschten Leistungsmerkmalesind nur dann verbindlich, wenn sie beiVertragsschluss ausdrücklich vereinbartwerden.

IWI: TPOG

Bestellnummer: E20001-M6405-B100

profibusDie Anlagen in der Prozessindustrie weisen meist einen Mix aus kontinuierlichen, diskontinuier-lichen, Chargen- und Sicherheitsanwendungen auf und erfordern daher einen Feldbus, der dieHerausforderungen solch einer inhomogenen Umgebung meistert. PROFIBUS ist der einzige Feld-bus, der es ermöglicht, von allen Anlagenkomponenten aus auf Daten zuzugreifen – durchgängig,einheitlich und produktionskettenübergreifend. Das Ergebnis ist eine Komplettlösung, bei der alleKomponenten an nur einen Feldbus angeschlossen sind – so steigern Sie die Rentabilität undmaximieren Produktivität und Leistung von Mitarbeitern und Anlagen.Möchten Sie die Total Costs of Ownership Ihrer Anlagen senken? Wenn Sie mehr über die Vorteileeiner Totally Integrated Automation-Lösung mit PROFIBUS-Produkten von Siemens erfahren möch-ten, besuchen Sie uns bitte im Internet unter www.siemens.com/processautomation oder sendenSie ein Fax an Siemens Infoservice unter der Nummer +49 (9 11) 9 78 33 21, Infoservice AD/Z 1170.

w w w . s i e m e n s . c o m / p r o c e s s a u t o m a t i o n

Anlagenweite Kommunikation –Zeit- und Kosteneinsparungen in der Prozessindustrie

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