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Procesos Flash y Procesos Bath para obtención de cobre

vía Pirometalurgica

Profesor Sr. Mario Sánchez Ayudante Julio Zapata Alumnos Rafaela Dellarossa

Diego Gaete Christian Gross Daniel Gutiérrez Rodrigo Salazar

Fecha 28 de Junio de 2005

UNIVERSIDAD DE CONCEPCION DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL

METALURGICA 2005

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INDICE

Introducción 3 1. Procesos Flash

1.1 Descripción del proceso 1.2 Principales procesos que utilizan

esta tecnología 1.2.1 Proceso INCO 1.2.2 Proceso Outokumpu 1.2.3 Comparación entre los procesos

Outokumpu e INCO

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9 2. Procesos Bath

2.1 Descripción del proceso 2.2 Principales procesos que utilizan esta

tecnología. 2.2.1 Convertidor Teniente 2.2.2 Reactor Noranda

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3. Nuevas tecnologías en estudio 3.1 Tecnología teniente Continua 3.2 Proceso Outokumpu 3.3 Noranda Inc. Technology Centre

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4. Comparación entre procesos Flash y Bath

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Conclusiones 17 Bibliografía 18

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INTRODUCCION Desde los principios de la minería, el estudio geológico de las reservas metálicas en la tierra ha sido extremadamente fundamental, previamente a la extracción de estos. Los estudios han evaluado la gran cantidad de óxidos que se han formado mas cercanos a la corteza terrestre, debido a la proximidad de contacto de los compuestos con el oxigeno del aire. Estos óxidos fueron tomando forma de una capa extensa y gruesa cercana a la superficie seguidos de otra capa de mayor profundidad de los compuestos sulfurados. Todo esto indica que después de haber extraído los compuestos oxidados, se deberá comenzar con la extracción de los sulfurados, lo cual es la situación para un amplio numero de empresas en Chile hoy en día. El punto relevante de trabajar con sulfuros en vez de óxidos es su diferente método de procesamiento para la obtención del metal de alto grado; hidrometalurgia para óxidos y pirometalurgia para los sulfuros. En la pirometalurgia, donde los hornos se llevan el papel principal para la obtención del metal, existen diferentes tipos de reactores que maximizan o minimizan las diferentes variables que se pueden controlar. Dentro de la clasificación de los hornos se encuentran los hornos Flash y los hornos Bath, en donde su exhaustiva y detallada aplicación es el propósito de este informe. Es importante destacar por qué la existencia de hornos con diferentes principios, cuando poseen la misma finalidad. Todo esto rodea diferentes puntos como son las ventajas y desventajas de cada proceso. Los hornos Flash poseen un bajo consumo de combustible, pudiendo llegar a ser autógeno por la combinación adecuada de enriquecimiento del aire y oxidación de la carga, tienen una alta capacidad unitaria de producción, cuatro veces superior a la del antiguamente utilizado, Horno de Reverbero, posee diferentes desventajas como el que no se presta para la limpieza de escorias de convertidores y el aumento de costos en algunos centros productivos por la necesidad de secar el concentrado a niveles mucho mas rigurosos que los utilizados en los otros procesos de fusión, como también la necesidad de incorporar una planta de oxigeno. Lo mismo se da para los hornos Bath que obtienen una mata de alto grado metálico, los cuales ligan sus balances de calor del proceso y la termodinámica de distribución de los elementos menores en términos de las variables de proceso tales como la temperatura, O2 enriquecido composición de la carga, grado de la mata y contenido de la magnetita en la escoria y otras variables que son también incorporadas en el modelamiento, el cual puede predecir los efectos de operación de los parámetros químicos y puede también contribuir a proveer el control metalúrgico. Es necesario mencionar que habrán puntos como las principales características que existen entre ambos hornos, como por ejemplo, que en los hornos Bath las reacciones de conversión ocurren dentro del baño y en los hornos Flash las reacciones de conversión ocurren cuando las partículas están suspendidas en el aire. En resumen, este informe describirá en forma detallada la conformación de los hornos Bath y flash, cómo funcionan termodinámicamente para cumplir su objetivo, las diferencias entre ambos y además, cómo se sitúan en el campo laboral y qué tipo de ellos existen y para qué.

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Fig. 1: Horno Flash

Fig. 2: Horno Bath

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1. PROCESOS FLASH

Los objetivos principales del horno flash son: • Aumentar la capacidad de fusión y conversión de la fundición. • Disminuir los costos de producción. • Reducir la contaminación ambiental • Tratar los gases provenientes del horno en producción de ácido sulfúrico

1.1 Descripción del Proceso: En el Horno Flash se funde una mezcla de concentrado y fundente, diferenciándose en que el concentrado es previamente secado a un grado mucho mayor, del orden de 0,2 de humedad. Esta carga se alimenta al Horno por intermedio del quemador de concentrado, que se encuentra en la Torre de Reacción del horno. El quemador mezcla el material de alimentación y el polvo de la combustión (polvos recuperados), con el aire enriquecido con oxigeno, guiando esta suspensión dentro de la torre de reacción del horno.

Por la granulometría fina de esta carga, la fusión ocurre en "suspensión", lo que acelera las reacciones del proceso y la transferencia de calor.

Parte de las reacciones que ocurren en el Convertidor, se producen en esta fusión denominada "FLASH", aportando además calor.

La fusión Flash, se basa en suspender y fundir la carga seca, en un flujo vertical u horizontal, de aire; aire enriquecido u oxigeno.

El material fundido que se forma en la Torre de Reacción, se recolecta en la Cámara de Separación, donde el eje se separa de la escoria por diferencia de peso específico (densidades), quedando de esta manera estas dos fases muy definidas, en cuanto a niveles, dentro del Horno.

Tanto la escoria como el eje son sangrados del horno por sus respectivos puntos de evacuación (orificios - compuertas) y guiados por intermedio de canaletas a sus respectivas ollas de recepción. La escoria es trasladada a botaderos y las ollas con el eje son llevadas hacia la línea de Convertidores para continuar el tratamiento del eje.

Los gases generados durante el proceso avanzan por la Toma de Gases y siguen un tratamiento de recuperación de polvos y de aprovechamiento del calor que se llevan del Horno.

Ventajas:

• Bajo consumo de combustible, pudiendo llegar a ser autógena por la combinación adecuada de enriquecimiento del aire y oxidación de la carga.

• Alta capacidad unitaria de producción, cuatro veces superior a la de un horno de reverbero convencional.

• Concentración alta y constante de S02 en los gases. • Ejes de alto grado (Ley en Cobre).

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Desventajas:

• Aumento de costos en algunos centros productivos por la necesidad de secar el concentrado a niveles mucho más riguroso que los utilizados en los otros procesos de fusión, como también por la necesidad de incorporar una planta de oxigeno.

• Comparado con el Horno Reverbero su única desventaja es que el proceso Flash no se presta para la limpieza de escoria de Convertidores.

• El cobre contenido en las escorias tiende a ser alto.

Hay dos procesos básicos de fundición flash: 1. El proceso INCO el cual usa oxigeno comercial y es completamente autógeno. 2. El proceso Outokumpu que usa aire precalentado o también, aire enriquecido con

oxigeno. Este proceso no es autógeno, a menos que el aire entrante sea extremadamente enriquecido con oxigeno. Para superar el déficit energético usa combustible. Ambos procesos utilizan concentrados secos. El gas que se produce de la oxidación de los sulfuros es SO2 y cantidades

considerables son producidas por las reacciones de los procesos flash. Los gases producidos por el proceso INCO contienen alrededor de un 80% de SO2 y

es eliminado como SO2 liquido. El SO2 producido por Outokumpu es diluido por el nitrógeno y por los hidrocarburos producto de la combustión. Los gases contienen 10-30% de SO2 y es removido como ácido sulfúrico.

1.2 Principales procesos que utilizan esta tecnología:

Los procesos más conocidos que utilizan esta tecnología son los procesos INCO y Outokumpu. También están los procesos CONTOP y Kivcet 1.2.1 Proceso INCO:

El horno de fusión Flash INCO es un horno abovedado de 23 metros de longitud, 6 metros de ancho y con una chimenea central de 5 metros de alto, con capacidad para fundir 1600 toneladas por día de carga seca (dimensiones de la unidad de Sudbury, Canadá). El concentrado, fundente y oxigeno industrial son soplados horizontalmente dentro del horno desde ambos extremos del mismo y los gases producidos son recogidos por la chimenea central. Este diseño produce una llama de alta temperatura por sobre toda el área de la chimenea. La mata es sangrada en la parte central de una de sus paredes (debajo de la salida de gases) y la escoria lo hace en uno de los extremos bajo los quemadores. Las profundidades de la mata y la escoria son mantenidas a 0.6 metros. El sistema de los quemadores es simple, el concentrado y fundente son alimentados gravitacionalmente a la corriente de oxigeno, para ser transportados dentro del horno. El horno posee 4 quemadores (actualmente uno) de los cuales cada uno tiene la capacidad para tratar 15-20 toneladas de carga y 2000-2500 Nm3 de oxigeno por hora.

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La carcasa del horno es de acero y el interior esta cubierto por ladrillos refractarios. Es refrigerado por agua, especialmente en la zona de salida de los gases, ya que esta es la zona mas caliente del reactor. El horno de fusión flash INCO puede operar de forma continua por aproximadamente 2 años.

1.2.2 Proceso Outokumpu:

El horno de fusión flash Outokumpu utiliza aire precalentado (450-1000 °C) o aire enriquecido con oxigeno. Los quemadores de concentrado están ubicados en la parte superior de la torre de combustión, en uno de los extremos del horno y el concentrado, fundente y gases son soplados hacia debajo de la torre sobre la superficie de la escoria. Los quemadores están orientados hacia abajo para que afecten a las partículas de concentrado que se encuentren sobre la superficie de la escoria y así disminuir perdidas de concentrado por polvos en los gases, las que sin embargo son altas por lo que se requiere un gran sistema de colección de polvos. Típicamente un horno de fusión flash Outokumpu mide 20 metros de largo, 7 de ancho y 3 de alto. La torre de combustión tiene 6 metros de diámetro y 6 metros de alto mientras que la salida de gases tiene el ancho del horno (7m), 3 metros de largo y 6 metros de alto. Con estas dimensiones es posible tratar 1200 toneladas de carga seca por día. El sistema de quemadores consiste es dos tubos concéntricos. El concentrado y fundente son alimentados gravitacionalmente por el tubo central (0.4 m de diámetro) y los gases por el exterior (0.8 m de diámetro. El horno esta equipado con 4 quemadores, con capacidad cada uno de tratar 10-20 toneladas de carga seca y 8000-12000 Nm3 de oxidante por hora. Este proceso no es autógeno a menos que el enriquecimiento de oxigeno sea igual o superior al 40%.

Fig. 3: Horno Flash del proceso

INCO

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Las profundidades de la mata y la escoria se mantienen a 0.75 m y ambas son sangradas de forma intermitente, la mata por un orificio en la pared del horno que se encuentra bajo la cámara de combustión y la escoria por un orificio que se encuentra en la pared bajo la salida de gases. La mata producida tiene entre un 50% a un 65% de cobre, esto depende del grado de enriquecimiento de oxigeno que se utilice. El horno de fusión flash Outokumpu puede operar de forma continua por aproximadamente 1½ a 3½ años antes de una mantención. La energía adicional requerida para el proceso es aproximadamente de 5x105 kcal/ton de carga que es mucho menor si la comparamos con la requerida en un horno de reverbero que es entre 8-18x105 kcal/tonelada de carga. Para reducir el consumo de combustible se puede incrementar la temperatura del aire antes de introducirlo al horno (de 500 a 1000 °C, Yasuda 1974), aumentar el enriquecimiento de oxigeno (app 40% de oxigeno produce un proceso autógeno), o aumentar el grado de oxidación de la mata, aprovechando de mejor forma el poder calorífico de las reacciones de oxidación de los sulfuros. El parámetro limitante para el Outokumpu es el flujo volumétrico de gases, ya que un flujo excesivo incrementa las perdidas por polvos en la salida de gases.

Fig. 4: Proceso Outokumpu

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1.2.3 Comparación entre los procesos Outokumpu e INCO: Tabla Nº1:

INCO OUTOKUMPU Producción en toneladas de

carga por día/m2 11.2 8.7

Perdidas por polvos en [% de carga]

2 5 – 10

Concentración de SO2 en [%Vol]

80 10 – 15

Volumen de gases en Nm3 por tonelada de carga

175 1100

Concentración de Cobre en la escoria en [%]

0.7 1

Instalaciones auxiliares Planta de Oxigeno Precalentadores o intercambiadores de calor y

horno eléctrico para tratamiento de escoria

Requerimientos de combustible por tonelada

de carga en [Kg.]

8 55

Requerimiento de oxigeno por tonelada de carga

200 (95%O2)

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2. PROCESOS BATH

2.1 Descripción del Proceso: La principal característica de un horno de fusión Bath es que las reacciones se llevan a cabo dentro del baño fundido, pudiéndose inyectar el concentrado mediante lanzas o toberas. Ya que la reacción se produce en el baño, es posible alimentar concentrados con mayor grado de humedad, entre un 7 a 10%.

Las reacciones son rápidas por tratarse de procesos a alta temperatura, pero son algo más lentas comparadas con la fusión flash.

Las reacciones de que se producen en el baño son exotérmicas y proveen parte del calor necesario para el proceso.

Hay pocas emisiones de polvos, alrededor de un 4% de la carga para el proceso Noranda, lo que permite cumplir con las estrictas normas ambientales.

El consumo de los refractarios es bajo para hornos alimentados por lanzas, al contrario de lo que ocurre cuando la alimentación se produce a través de toberas.

Existen variados procesos que caen dentro de esta clasificación, los principales son: • Mitsubishi • Noranda • Teniente

El producto final que se obtiene es diferente para cada uno de los procesos mencionados, el proceso Noranda fue concebido originalmente para producir cobre blister, pero actualmente se obtiene solamente metal blanco al igual que en el Convertidor Modificado Teniente. El proceso Mitsubishi es el único que produce cobre blister a partir de un concentrado, esto es debido a que esta conformado por tres reactores conectados entre si.

Ventajas:

• Flexibilidad en cuanto a tratar concentrados de diferentes composiciones. • Obtención de escorias con bajo contenido de cobre • Poca contaminación por polvos de los gases. • Posibilidad de producir metal blanco o cobre blister a partir de concentrado

(Mitsubishi)

Desventajas:

• Gran consumo de refractario en procesos alimentados con toberas como el CMT. • Mayores consumos energéticos (Mitsubishi) que los procesos flash.

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2.2 Principales procesos que utilizan esta tecnología: 2.2.1 Convertidor Teniente:

En Chile, esta tecnología fue desarrolla a partir de 1977. El proceso de fusión-conversión en el convertidor Teniente esta basado en los fenómenos físico-químicos de inmiscibilidad en fase liquida.

El objetivo es producir Metal Blanco con un 74% - 76% de cobre. Las reacciones de oxidación en el proceso de fusión-conversión se regulan mediante la razón másica de la carga alimentada y el flujo de oxígeno inyectado al CT. El calor generado en el CT se debe a las reacciones de oxidación que ocurren en él y su velocidad de generación depende del flujo de oxígeno y de la ley del metal blanco. El balance de calor se ajusta mediante la adición de los circulantes fríos generados en el proceso de fundición, por el grado de enriquecimiento del aire de soplado y por el uso del quemador sumergido. La fusión-conversión en el CT se produce a temperaturas cercanas a los 1.240 ºC mediante la inyección a presión de aire enriquecido al 35 – 36% en oxígeno. El CT dispone de toberas de aire – oxígeno repartidas en varios paños y una tobera adicional de inyección de concentrados, por cada paño.

El soplado continuo del baño fundido a través de las toberas permite la agitación del baño fundido y la oxidación parcial del sulfuro de hierro y del azufre contenido en la carga. El concentrado seco es inyectado continuamente al baño fundido mediante toberas especiales. A través del garr-gun se alimenta el fundente o sílice y el material circulante. Eventualmente pudiera ser necesario alimentar concentrado húmedo a través del garr-gun, para propósitos de control operacional y ajuste de la temperatura del proceso. En el Convertidor Teniente se generan tres flujos de materiales: a) Metal Blanco líquido, con 74 - 76% de cobre, 3% Fe y 21% S (1.220 ºC) b) Escoria líquida, con 8% de cobre, 37.5% Fe, 28% SiO2 y 18% Fe3O4 (1.240 ºC) c) Gases, con un 25% de SO2 (1.260 ºC) El metal blanco obtenido se envía a los convertidores Peirce Smith, donde continúa el proceso de producción con la etapa de conversión. La escoria se extrae por sangrado intermitente, la cual es trasladada a los hornos de limpieza donde se procesa para recuperar el cobre atrapado. Los gases de proceso del reactor se extraen en forma continua a través de la boca del CT. Estos gases junto con el polvo arrastrado, se colectan por medio de una campana refrigerada por agua y se envían al circuito de enfriamiento y manejo de gases y polvos, para ser tratados finalmente en la Planta de Ácido.

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El proceso ha sido incorporado a las siguientes fundiciones: 1. CHUQUICAMATA – CODELCO-Chile 2. POTRERILLOS – CODELCO-Chile 3. CALETONES – CODELCO-Chile 4. VENTANAS – Empresa Nacional de Minería (ENAMI) 5. HERNAN VIDELA LIRA (PAIPOTE) – Empresa Nacional de Minería (ENAMI)

Fig. 5: Esquema

General del CT

Fig. 6: Distribución de fases dentro del

CT

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2.2.2 Reactor Noranda:

Este es un proceso de fusión continua de cobre, diseñado para tratar en forma eficiente concentrados de cobre y materiales de reciclable que contengan el metal.

El involucra la producción de un eje con alto contenido en cobre en un equipo cilíndrico recubierto por refractarios. En Chile, el reactor se opera solo con concentrados de cobre y circulantes, carga fría, necesarios para el equilibrio térmico del proceso.

El concentrado seco se alimenta en forma lateral a través de las toberas de inyección y los fundentes, circulantes y concentrado húmedo se introducen por la parte superior del horno. El calor generado para el proceso lo genera la oxidación del azufre y del fierro, suplementando si es necesario mediante quemadores de gas natural o diesel y oxigeno. El aire enriquecido con oxigeno se sopla en el metal fundido usando toberas sumergidas.

En el reactor continuo se produce la fusión de la carga alimentada, generando un baño líquido a una temperatura entre 1200ºC y 1280ºC. Durante el proceso se separan las dos fases liquidas:

a. Escoria, en la parte superior b. Metal blanco, en parte inferior

La escoria se sangra periódicamente por el extremo opuesto a la carga del horno. El

metal blanco extraído del reactor continuo se vacía a ollas y se traslada a los convertidores Pierce Smith. Los gases salen del reactor a una temperatura de 1280ºC

Fig. 7: Reactor Noranda

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3. Nuevas tecnologías en estudio: 3.1 Tecnología Teniente Continua:

El programa CT es un perfeccionamiento de la tecnología Teniente, que tuvo sus orígenes en la década del ’70, consiste en la alimentación por inyección de concentrado seco a un horno de fusión y conversión continua de concentrados de cobre a metal blanco, seguido por el procesamiento del metal blanco en convertidores Peirce smith y el respectivo tratamiento de escorias en hornos de limpieza.

El avance tecnológico esperado es dar continuidad a estas tres etapas, originalmente separadas, con lo que se obtiene un mayor rendimiento de los equipos, mejor recuperación y estabilidad en la composición y captura de los gases generados.

Esto es aplicable a numerosas fundiciones de nuestro país y también en el extranjero, con muy bajas inversiones al requerir sólo modificaciones en el equipamiento disponible.

Fig. 8: Tecnología Teniente Continua

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3.2 Proceso Outokumpu:

Los principales desarrollos del horno de fusión flash han sido desarrollados en este centro de investigación, lo que le ha dado a Outokumpu un liderazgo mundial en la pirometalurgia del cobre.

Outokumpu en conjunto con Kennecott (compañía cuprífera norteamericana, de propiedad de RTZ) han desarrollado el proceso de conversión flash, que permite reemplazar los convertidores Pierce Smith con menores costos e impactos ambientales. Actualmente, ha sido probado, a escala piloto, en el centro de investigación el “Proceso Flash Directo a Blister” el cual se realiza en un solo horno flash las etapas de fusión de concentrado y conversión a cobre blister. Este procesamiento permitiría notables incrementos en la productividad y de calidad ambiental.

Outokumpu está avanzando en el proceso “Fusión Flash Directo a Blister” para procesar concentrados de leyes normales, pues actualmente ya se aplica para concentrados de alta ley (Olimpic Dam, Australia).

Otra propuesta pirometalúrgica de Outokumpu, basada en la experiencia del Convertidor Flash Kennecott-Outokumpu, es el desacoplamiento del proceso de fusión del proceso de conversión, de manera que la Fusión Flash u otro horno de fusión entregue granallas de eje de cobre, producto intermedio que puede ser transportado a larga distancia para continuar allí con el proceso de Conversión Flash, para optimizar las condiciones operacionales y medioambientales del procesamiento global. 3.3 Noranda Inc. Technology Centre: Recientemente ha desarrollado un Convertidor Noranda, cuya primera fase se instalo en 1997. La segunda fase se implemento durante el 2002, con lo cual la fundición podría fijar más del 90% del SO2 generado. Con ello se logra un proceso de conversión continua, es decir, en un solo paso se tratan concentrados de cobre hasta obtener un producto llamado “semi-blister”

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4. Comparación entre los procesos Flash y Bath:

Consumo energético: En ambos procesos se aprovecha la exotermicidad de las reacciones, por lo cual

necesitan de bajas cantidades de combustible adicional. Concentrado: Los requerimientos de concentrado son mucho más flexibles para los procesos Bath,

éste necesita un concentrado más húmedo, lo que significa que es mucho más fácil de obtener y a menor costo comparado al concentrado seco que necesita el proceso flash.

Escorias: Las escorias que se obtienen son muy diferentes entre un proceso y el otro, en el caso

del flash se obtienen escorias con un alto contenido de oxigeno y además, éste proceso no se presta para la limpieza de escorias, lo cual se debe hacer en un horno especializado para ello. En contraste, en el proceso Bath se obtienen escorias con baja ley de cobre.

Contaminación: Los dos procesos disminuyen considerablemente los índices de contaminación, en

ambos se pueden tratar las eliminaciones de SO2 gas en plantas de ácido sulfúrico o eliminarlo como SO2 liquido.

Finalmente, ambos procesos son muy eficientes y tienen tantas cosas en común como

diferencias también. Cabe destacar que en el proceso Bath se puede obtener metal blando o cobre blister a partir del concentrado.

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CONCLUSIONES Como podemos observar, en la actualidad cada vez nos estamos preocupando más de

mejorar nuestras tecnologías para poder superar la calidad de nuestros productos, minimizar la contaminación y poder darle un valor agregado a nuestras producciones.

Estamos mucho más consientes con nuestro planeta, por lo cual siempre se están

buscando tecnologías que disminuyan el impacto ambiental, sobre todo en la pirometalurgia, que como pudimos observar en este informe, la eliminación de gases es un tema muy delicado que incentiva a la innovación de los procesos ya existentes o en la creación de nuevos.

También es importante destacar que, en los procesos vistos y en las nuevas

tecnologías, se preocupa de tener una mayor producción a un menor costo, es decir se privilegia los menores costos de producción, el bajo consumo de combustible sin dejar de producir un producto de baja calidad. Todas estas variables deben ir siempre ligadas.

Un problema serio que se viene dando en la actualidad para todas las plantas que

producen cobre desde concentrados sulfurados es que las leyes de cobre de éstos han ido bajando y aumentando su contenido de impurezas tales como: antimonio, arsénico, plomo, bismuto y otros. Por lo cual, es importante que las nuevas tecnologías sean capaces de trabajar con este tipo de concentrados con la mayor facilidad posible.

El proceso de obtención directa de cobre blister es un ejemplo claro de una tecnología

que es capaz de tratar con los yacimientos mencionados anteriormente con un mínimo impacto sobre el ambiente.

Finalmente, es importante decir que siempre se debe estar investigando tanto teórica

como experimentalmente con el fin de mejorar las operaciones en planta, reducir los costos de producción y reducir el impacto en el ambiente y por ultimo mejorar la productividad.

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BIBLIOGRAFIA:

• Extractive metallurgical of Copper, 2nd. Edition, Pergamon Press, A. K. Biswas and W. G. Davenport.

• Curso panamericano de metalurgia Extractiva, Programa Regional de la OEA

1978-1, Mario Sánchez M., Universidad de concepción.

• Metalurgia Extractiva, Volumen 2, Editorial SINTESIS, José sancho, Luis Felipe verdeja, Antonio Ballester.

• La investigación e innovación tecnológica en la minería del cobre, Vicente

Pérez, www.cochilco.cl, 2002.

• Apuntes de clases “Metalurgia del Cobre”, primer semestre de 2005.

• “Pirometalurgia del cobre y comportamiento de sistemas fundidos”, Prof. Mario Sánchez, Universidad de Concepción, Chile. Prof. Ivan Imris, Universidad Técnica de Kosice, Eslovaquia. Concepción 2002.

• Resumen descriptivo de las tecnologías y operación de las fundiciones

primarias de concentrados de cobre en Chile. Anexo C.