TRÓCIL

TROCIL O CONTINUA DE ANILLOS

INTRODUCCIÓN

-Hilo sencillo de un solo cabo y/o hebra.-Aplica alto estiraje, mediante el tren de estiraje 3/3.-Aplica torsión definitiva, mediante el anillo y cursador.-El hilo producto se arrolla en canillas de cierta alzada y diámetro.Cada hilo se produce en un huso posición individual productiva.Capacidad productiva de 400 a 1200 husos.Oficial trocilero + ayudante.Cada trocilero lleva una sección de máquinas de 6-10Mudada manual o automatizada.

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL TRÓCIL

La máquina está constituida por un gran motor de alimentación que transmite el movimiento al sistema de engranaje para poner en acción cilindros y husos. Está provisto de un sistema neumático de aspiración para el pabilo e hilo cuando se ha sufrido una rotura, por terminación de material y fibras flotantes. El desperdicio de hilo se conoce como estopa y el desperdicio de pabilo y fibras se conoce como pneumafill.

Consta de sistema eléctrico para encendido, arranque y paro de la máquina; una vez que se enciende no para (la máquina) hasta completar su producción, a menos que en el inicio se degolle.

Los equipos más modernos tienen un sistema electrónico donde es posible monitorear la producción, alteraciones o defectos, fallas o deficiencias por cada uso productivo y del total de la máquina.

La producción del trócil se mide en gr / huso o en kg / máquina. Hay tróciles desde 400 a 1200 husos, con mudada y alimentación automática, con autorregulación en el estiraje y con capacidad para producir títulos del tipo ingles (5 – 160). Los hilos gruesos de poca torsión y de mayor cantidad de fibras llenan más rápido las canillas, mientras que títulos finos o delgados con mayor metraje de hilo, tardará más tiempo en hacer la sacada o producción.

Para medir la producción por turno, a pesar de los contadores existentes de metraje, se deberá pasar los borregos de cada máquina al final de cada turno tomando una canilla al azar, obteniendo su peso neto y multiplicado por el numero de usos totales de cada máquina, cada sección de tróciles podrá estar constituida de 4 a 8 máquinas según títulos de producción, grado de automatización, etc.

Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para ambos lados de la máquina el pabilo pasa por una varilla tensadora, cromada o pulida, llegando a una boquilla para introducirse al tren de estiraje donde se consigue la reducción del diámetro hasta el requerido. Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre su propio eje para proporcionarle al hilo la torsión necesaria (tpp tpm) de acuerdo a su aplicación.

El giro es provocado por las revoluciones de cada uso con ayuda de un cursador o viajero que gira alrededor de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material, gradualmente de abajo hacia arriba en la canilla correspondiente.

El grado de estiraje aplicado en el dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la correcta reduccion del diámetro que convierte el pabilo en hilo y para ello se recomienda que cada par (alimentario, intermedio, productor) esté a la distancia o encartamiento requerido de acuerdo a la longitud promedio de las fibras, de acuerdo al grado de estiraje por aplicar, mediante las diferencias de velocidades de cada par y con el grado de presión ejercido del rodillo sobre el cilindro, la bandita de alto estiraje, de o cuero o caucho deberá tener la tensión necesaria, estar en optimas condiciones sin cortaduras o cortos hechos por gancho o charrasca. Los anillos de esta maquina son de diferentes diámetros de acuerdo al modelo, van desde los 50 a 90 mm para algodón, mezclas y fibras sintéticas y pueden alcanzar hasta 120 – 150 mm para máquinas de hilatura de lana de mayor dimensión y alzada, el anillo tiene una ceja superior o borde donde asienta el cursador o viajero, con holgura para que este gire rápida y libremente. Los cursores pueden ser metálicos, cerámicos o plásticos de forma: de ½ círculo, elíptico, de gancho y con determinado peso para el tipo de fibra y título de hilo a producir, se debe realizar periódicamente el estado de cursadores y anillos para su reemplazo para evitar generación de velocidad en el hilado, modificación de su aspecto y disminución de la resistencia.

DEFECTOS DE ELABORACIÓN EN EL TRÓCIL.

Pueden ser de dos tipos:

1) Calidad del hilo, teniendo:a. Hilo irregular, es decir, con partes gruesas y delgadas.

b. Hilo débil o con falta de resistencia.c. Hilo cortado.d. Hilo flameado.2) Defectos en la formación de la canilla:a. Canillas demasiado llenas.b. Canillas deformes.c. Canillas con falta de material.d. Canillas muy flojas.e. Canillas muy apretadas.

PARAMETROS DEL PROCESO DE HILATURA (SPINNING) EN EL TRÓCIL

La tecnología de la contínua de anillos “Ringframe Technology” es una tecnología sencilla y antigua, pero, la producción y los requisitos de calidad en la actualidad, pone mucha presión sobre el técnico para seleccionar los parámetros del proceso óptimo y los de la máquina, de modo que un hilo de buena calidad puede ser producido con un menor costo de fabricación.

Los siguientes son los puntos a considerar en un ringframe:

• Los ajustes y distribución del estiraje.• Anillo y cursadores.• Velocidad del huso.• Torsión.• Tipo de fileta• El material de alimentación.• La longitud de la máquina.• Tipo de unidad, por encima de todo.

La materia prima juega un papel principal en la selección de dichos parámetros del proceso.

Un mismo equipo o materia prima no se puede representar de la misma manera en dos fábricas diferentes. Esto es debido al hecho de que no hay dos fábricas que sean idénticas.

ESTIRAJE.

El pre-estiraje depende de lo siguiente:

• Tipo de fibra.• Longitud de fibra.• Estiraje principal.

Algunos ejemplos son los siguientes:

Normalmente un pre-estiraje de 1.13 a 1.18 se utiliza para:

-Algodón 100%, mezcla de poliéster-algodón y 100% sintético.

• Las características de la zona trasera del “ringframe” debe ser de 60 mm para las fibras arriba de 44 mm y de 70 mm para fibras arriba de 51 mm.• Cuando el estiraje total en el ringframe es arriba de 35, el pre-estiraje usado para esto es de 1.24 a 1.4.

Si el estiraje total es de más de 45 o la longitud de la fibra es de más de 51 y la fibra es una fibra fina (es decir, más número de fibras en la sección transversal) con una muy alta fricción interfibra, aquí se utiliza el pre-estiraje de más de 1.4.

Se toma en cuenta que, para la mayoría de la demanda, se utiliza un bajo pre-estiraje con mayor ajuste. Con un alto pre-estiraje, el montaje del rodillo se vuelve crítico.

El alto estiraje con indebida configuración en la zona trasera, provocará capas delgadas y por lo tanto más rotura mientras más flujo de giro haya en el hilo delgado.

ZONA DE ESTIRAJE PRINCIPAL.

La característica de la zona frontal es aproximadamente de 42.5 mm a 44 mm,

dependiendo del tipo de elaboración del sistema. La distancia entre el rodillo y la cinta superior debe ser alrededor de 0.7 a 0.5 mm cuando el tamaño del rodillo superior usada es el adecuado. Esto normalmente preocupa a los proveedores de la maquinaria. Si un técnico cambia la configuración o los ajustes, esto seguramente se traducirá en más imperfecciones y el impacto será mayor. Por lo tanto con el proceso de las fibras de algodón, se debe tener cuidado con los ajustes de la zona delantera, además debería ser el adecuado a las recomendaciones de los fabricantes de maquinaria.

Para las fibras sintéticas arriba de 44 mm, es mejor usar “cradles” cortos. Incluso con 42.5 mm de ajuste del rodillo inferior, la fibra de 44 mm trabaja sin ningún problema. Las imperfecciones y U% logrado con la “cradle” corta es mejor que con medio “cradle” (52 mm a juste).

En lugar de usar “cradle” mediano para el procesamiento de fibras sintéticas de 44 mm, siempre es mejor usar el “cradle” corta con 1 o 2 mm más ancha que los ajustes recomendados para evitar daños en las cintas de fondo.

Si una fábrica tiene un problema con un rodillo inferior defectuoso los daños de las cintas son extremadamente altos, es mejor usar un “cradle” corto de fibra de 44 mm y ampliar los ajustes en 1 o 2 mm. Esto reducirá al mínimo las quejas y mejorará la calidad del hilo también.

Tenga en cuenta que si las roturas de las cintas de fondo son altas, entonces la fábrica está trabajando con muchas cintas defectuosas y con muchos rodillos defectuosos. Ambos defectos producen hilos defectuosos, que no puede rechazarse en la versión anterior de limpiadores de hilados o una disposición inadecuada del nuevo tipo de purgadores. Este hilo afecta muchísimo al aspecto de la tela.Por lo tanto, siempre es recomendable utilizar ambos ajustes en la zona frontal de 2mm. Los ajustes ingresarán las imperfecciones al USTER pero no habrá desviaciones importantes de la calidad del hilado.

RING AND TRAVELLER: ANILLOS Y CURSADORES.

• El diámetro del anillo, el ancho del ala y el perfil del anillo; depende de la fibra, giro por pulgada, elevación de la máquina, etc.

La velocidad de operación del cursador tiene un límite máximo, ya que el calor generado entre el anillo y el cursador se disipará por la baja masa del viajero en poco tiempo disponible.

• Si el hilo de algodón peinado es para hacer tejido de punto, la velocidad de operación del “traveller” tiene un límite máximo, porque el calor generado entre el anillo y el “traveller” sería disipado por la baja masa del “traveller” en un poco de tiempo disponible.

Si el hilo de algodón peinado no es para tejido de punto, la velocidad del “traveller” no será un factor limitante. Por lo tanto, el factor limitante será la tensión del hilo.

Siguiendo los puntos a considerar:

• de 12s a 24s, el anillo de 42 mm con 180 mm de elevación puede ser utilizado.• de 24s a 36s, el anillo de 40 mm con 180 mm de elevación puede ser utilizado.• de 36s a 60s, el anillo de 38 mm, con anillo de 170 mm de elevación puede ser utilizado.• de 70s a 120s, el anillo de 36 mm con 160 mm de elevación puede ser utilizado.

Si el embobinado es un problema, es mejor reducir la producción con un diámetro del anillo más grande.

El “traveller” elíptico se debe utilizar para evitar la ruptura en la puesta en marcha.

Un tipo especial de “traveller” se puede utilizar para evitar la acumulación de fibras en el “traveller” cuando el cursador (o traveller) no funciona bien durante el arranque a causa de este tipo de basura.

• Para la mezcla de poliéster / algodón y tejidos de algodón, medir la fuerza no es un problema. El factor limitante será una velocidad del cursor. Para un diámetro de anillo de 40 mm, una velocidad del huso arriba de 19,500 no debería de ser un problema. Un anillo como el Titán (de Braecker), el NCN (bergosesia), etc., será capaz de cumplir los requisitos.

• Para velocidades en el huso superiores a 20,000 rpm, se pueden usar los anillos ORBIT o SU-RINGS. Como en estos anillos el área de contacto es mayor, a ciertas velocidades y presión, el calor producido se puede disipar sin ningún problema. Según el anillo Normal y el perfil de “traveller” no será capaz de circular a velocidades superiores a 20,000 para producir un hilo de buena calidad.

Por lo tanto los anillos ORBIT con una zona alta de contacto serán capaces de correr bien a velocidades más altas cuando se procesa poliéster 100%.

• Cuando se trabaja algodón 100%, el polvo de fibra de algodón, actúa como un lubricante. No todas las prendas de algodón forman la misma cantidad de película lubricante. Si no hay lubricación de fibra, el “traveller” se gasta muy rápido. Debido a este desgaste o quema de los “traveller”, se produce un “microwelding” en la superficie del anillo, imperfecciones y aumento de vellosidad en el hilado.

• La lubricación es buena en el algodón de África Occidental, esto puede no aplicarse con todos los algodones del África Occidental pero, en general, en los algodones de Rusia, o de lugares muy secos, la lubricación es muy mala. Si la lubricación de fibra es muy mala, es mejor utilizar “traveller” livianos y cambiarlos en cuanto sea posible.

• La vida del “traveller” depende del tipo de materia prima, condiciones de humedad, velocidades, el título del hilo, etc. Si el clima es seco, la lubricación de la fibra será menor en el proceso del algodón.

• La vida del “traveller” es menor cuando el rayón viscosa es procesado, especialmente la fibra semimate, debido a la baja lubricación. La vida del traveller es mayor en fibras más brillantes.

• La vida de “traveller” es mayor para mezclas de poliéster-algodón debido a una mejor lubricación entre el anillo y el viajero.

RODILLOS ENGOMADOS Y CINTAS DE GOMA (RUBBER COTS AND APRON).

• Para el procesamiento de algodón peinado, un rodillo suave (de 60 a 65 grados) resultarán en un decremento de %U, delgadez y lugares de espesor.

Hay diferentes tipos de núcleos (fijación de la parte interior de un “rubbert cots”) que ofrecen los distintos fabricantes: núcleo de Aluminio, el núcleo de PVC, etc. Siempre es mejor el uso de “cots” (o rodillos) suaves con núcleo de aluminio.

• Los daños en los “rubbert cots” son mayores debido al “lapping” (o alisado de las piezas).

• Las razones básicas del “lapping” en el procesamiento de las fibras sintéticas son:

• Rotura de cabo.• Aspiración del Pneumafil.• Finura de la fibra.• Contenido de aceite (cargas electrostáticas).• Temperatura y la humedad.

Casi todos los “lapping” son originados detrás de una rotura de cabo. Si una fábrica tiene un gran problema de “lapping” anormalmente alto, lo primero que debe hacer es controlar las roturas de cabo.

DESCRIPCIÓN DE ALGUNAS TRÓCILES

MARZOLI, SpA

Continua de Hilar de Anillos RST-1

Para la Continua de Hilar de Anillos RST-1, Marzoli ha desarrollado un sofisticado modelo matemático que permite la formación de la bobina con la mínima tensión del hilo. Gracias a este sistema, Marzoli ha optimizado la longitud ideal del balón, el ángulo de salida del hilo del primer cilindro y el recorrido independiente de los carros porta-anillos, antibalón y de los guía-hilos.

En comparación con las continuas de otros fabricantes, la Continua Marzoli RST-1 garantiza:Menor consumo energético Mayor peso de la bobina.

Detalles que marcan la diferencia:

Una geometría de hilatura ideal para cualquier formato y dimensión de la bobina, que reduce al mínimo las roturas en el hilo.

Mayor productividad con menores costes operativos.Estiraje hasta 80 veces.

Velocidad óptima del huso en cada fase de la formación de la bobina gracias al mando mediante inverter.Comandos independientes para husos, carro y sistema de estiraje.Sistema de mudada extremadamente fiable y veloz.Sistema de transporte a platillos simple y fiable tanto para las bobinas como para los tubitos.Paro de la Continua para prevenir la producción de hilado defectuoso.Alternativas flexibles para la conexión con las bobinadoras.Datos técnicosANCHURA MAQUINA CON MUDADA: Máx. 1420 mmDIAMETRO DE LOS ANILLOS: 36 - 54 mmUTILIZACIÓN: Fibras de longitud hasta 60 mm

LONGITUD DEL TUBO: De 180 a 260 mmECARTAMIENTO DE LOS HUSOS: 70 - 75 mmTORSIONES: 4,0 - 80 Tpi (160 - 3150 Tpm)MATERIA PRIMA: Algodón, viscosa, fibras químicas y sus mezclasTITULOS: 3,0 - 150 Ne (Nm 5,0 - 250)

Continúa de Anillos 350

Nuevo concepto de construcción mecánica y de técnica de construcción.Con el tipo de Continua de Anillos Zinser 350 La calidad del producto final de hilo, la productividad y la seguridad de funcionamiento han estado desde el principio en el primer plano de la concepción de la Continua de Anillos 350.El perfeccionamiento de la geometría del hilado y el moderno accionamiento del huso procuran una tensión óptima del hilo a lo largo de toda la carrera de la husada, así de la mayor una constancia posible de las revoluciones de todos los husos.La nueva e innovadora técnica de control de la Continua de Anillos Zinser 350 de fácil servicio para el usuario y fiable para la máquina básica y todos los grupos de automatización, sienta nuevas pautas en la tecnología de la hilatura de Continua de Anillos.

La nueva e innovadora técnica de control de la Continua de Anillos Zinser 350 de fácil servicio para el usuario y fiable para la máquina básica y todos los grupos de automatización, sienta nuevas pautas en la tecnología de la hilatura de Continua de Anillos.

RO-WE-MAT 670

El requisito para la hilandería del futuro.El nuevo concepto de mudada, el concepto de accionamiento de motores múltiples y el nuevo mando del RO-WE-MAT 670 significan para nuestros clientes un costo más reducido para la producción de sus hilados y un lugar de trabajo mejor.El tiempo de mudada del mudador de bobinas completo integrado en el RO-WE-MAT 670, con un tiempo de mudada inferior a 5 minutos, resulta en la práctica un aumento de la productividad y mayor eficiencia.El nuevo concepto de accionamiento permite mayor número de revoluciones de aletas, conservando al mismo tiempo la excelente calidad de la mecha. Es fácil en el manejo y bajo de mantenimiento.

Permite una geometría de hilado óptima gracias a la hilera de aletas delantera y posterior elevada. Gracias a esto se logra compensar posibles diferencias de calidad entre la hilera de aleta posterior y delantera.Para la elaboración de las calidades algodón, fibras químicas y mezclas están a disposición diferentes trenes de estiraje.

Continua de Hilar 450Excelente calidad de hilo, alta productividad, alta flexibilidad y alta fiabilidad.Durante los últimos años ha aumentado enormemente la productividad de las modernas hilanderías, también en el área de los hilos de lana peinada. Por supuesto, había que mantener la calidad de hilo. Las nuevas concepciones de la Continua de Hilar 450 de Zinser en el campo de la geometría de hilatura y tren de estiraje convencen en la práctica.La flexibilidad de las Continuas de Hilar 450, su uso universal para las más diversas calidades y figuras del hilo, son enormemente importantes en el mercado continuamente cambiante de los hilos de lana peinada.

La acreditada calidad de procesamiento Zinser de las máquinas, el concepto de accionamiento y la moderna técnica de mando marcan la pauta y tienen en cuenta la seguridad de servicio y larga vida útil requerida.

BIBLIOGRAFÍA:http://www.google.com.mx/imgres?imgurl=http://www.pe.com.cn/images/part_4.jpg&imgrefurl=http://www.pe.com.cn/product.html&usg=__-EK2KL7iACkqhCT5X9tJlXB717s=&h=250&w=250&sz=5&hl=es&start=1&um=1&itbs=1&tbnid=vbxKqCcLytobxM:&tbnh=111&tbnw=111&prev=/images%3Fq%3Dring%2Btraveller%26um%3D1%26hl%3Des%26tbs%3Disch:1APUNTES HILATURA 1www.maquinariatextil.comwww.marzoli.comTextiles panamericanoshttp://www.textiledictionary.com/%20breakPROCESS+PARAMETERS+IN+DRAW+FRAMEARCHIVO_SOBRE_ANILLOS_Y_CURSADORES

VELOZ O MECHERA

-Penúltima máquina del proceso.-Se alimenta con cinta.-Aplica alto estiraje y torsión parcial.-Produce “pabilo” que se arrolla en carrete.-Cambio de carretes llenos por vacíos (se denomina “mudada”, manual o automatizada).

Moderna mechera para lana ofrecida por CMT Overworld Machinery Co. Ltd.

INTRODUCCIÓN.

Este equipo es el penúltimo en transformar las fibras con que se alimenta, procedente de carda (para hilos muy gruesos y corrientes), de estirador (para fibras regulares a finas), o

bien, de peinadora (para fibras de calidad superior). Tiene por objeto dar un adelgazamiento a la masa de fibras, hasta convertir la cinta de manuar en una mecha o pabilo, con una pequeña torsión para que resista la envoltura y manipulación en el proceso siguiente. Dicha transformación se consigue al aplicar alto estiraje con un dispositivo o tren de 3 sobre 3, entre cilindro intermedio y productor se encuentra la bandita o manguito de alto estiraje; las velocidades, encartamientos o distancias estarán en relación a las características físicas de las fibras y al número o grosor del pabilo que se desea obtener.

En la mechera se cumplen las siguientes funciones:

*Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares.*Se da un estiraje al material formando una delgada cinta.*Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.*La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete deforma especial.

La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta haysuficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión.

El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre si. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora.

El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente evaluada.

FORMACIÓN DEL PAQUETE.

• Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre el bote, cuidadosa yuniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras depabilo lado a lado, vertical y horizontalmente.

• Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre el bote a cierta velocidad demanera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bienenvuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso nimuy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través del volante y sobreel carro o bote. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada paradar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquete con cada capa de pabilo que se agrega.

• Construcción de la envoltura: Como las capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre el bote, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la partesuperior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. Laconstrucción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación deformación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envoltura

que hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo.Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad depabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril yalimentación en las continuas de hilar.

El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina. Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica la longitud y el segundo, el diámetro del paquete.

Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce unproblema en alguno de ellos, es necesario detener la marcha de toda la máquina.

Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionada por una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibras succionadas, son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido como Pneumafil. Este se considera de alta calidad y es reprocesado nuevamente mezclándolo con algodón de paca.

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO.

Al salir del tren de estiraje, el material se dirige hacia el cabrestillo, que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torciones requeridas en el material.

En la parte inferior del cabrestillo, un pequeño brazo horizontal llamado paletón, con un orificio central por donde pasa el pabilo contribuye al arrollamiento del material en el carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta y hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir.

Cuando ya se ha llenado el carrete completamente, la máquina se detiene de manera automática, se efectúa la mudad y se reinicia el proceso.

El operario de esta máquina se le llama velocero.

DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA.

El veloz cuanta con un frente de acuerdo al número de husos en cada máquina, los hay de 60, 80, 120 y hasta 240 husos. En un extremo se encuentra el motor principal al que se acopla el sistema de transmisión o de engranaje, contiene también sistema eléctrico- electrónico, indicadores de luz para paro por rotura, botones de accionamiento-pausa y paro a lo largo de la máquina.

La parte trasera está provista de unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad del cilindro alimentario del tren de estiraje. Cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte trasera, y cada una es conducida por guías. Para cada cinta, los cilindros antes mencionados, tienen un sensor de rotura o terminación de material.

Antes de llegar al tren de estiraje, la cinta pasa sobre una barra pulida tensora, para cuando se detenga la máquina, éstas no se cuelguen y enreden unas con otras. La cinta pasa por el tren de estiraje y sale para conducirse hasta el cabrestillo que le aplicará la torsión correspondiente. Para cada huso corresponde un cabrestillo y todo el conjunto de ellos se encuentran en la parte frontal.

Se le denomina “masa” a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete a la superior, para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro.

Cada huso donde va cada cabrestillo tiene diferente tamaño para diferentes “alzadas” de carrete vacío (se denomina a la distancia o longitud en C3 de cada carrete vacío de la base de su punto, esta variación es de acuerdo al modelo y marca de la máquina).

Sobre el tren de estiraje, y para cada 2 husos, se coloca el “nahualt de fieltro” o esponjas para recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero, que aspira a lo largo de toda la máquina, polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia al material.

Los veloces más modernos cuentan con alimentación y mudada automática se deben hacer con un 1/3 de botes de cinta al 100% otras a ¾ y el último a 50%.

FLUJO DE MECHERA

PARTES DE LA MAQUINA.(Zinser 660)Portalámparas de señales: ubicado en la parte delantera de la maquina sobre el tablero de mando, conformado por 4 luces de diferente color:Luz blanca: paro trasero.Luz verde: paro delantero.Luz roja: faltan 200 m para la saca.Luz amarilla: ya se hizo la saca.Tubos de succión: ubicados debajo de la zona de estiraje, se encargan de succionar el pneumastop y llevarlo al deposito de pneumastop, el cual esta ubicado en la cola de la maquina.

Estación de botones: ubicado en la parte delantera de la maquina, en este se encuentra el contador y los botones operacionales de la maquina.

Zona de estiraje: ubicado en la superior de la maquina, esta conformada por tres varillas ranuradas que giran a diferentes velocidades para producir el estiraje.Brazo pendular: formado por tres cilindros con cubierta de caucho que hacen presión sobre las varillas para producir el estiraje.Porta bolsas: formado por una banda de caucho y un cilindro.Clips: pieza plástica se encuentra en la zona de estiraje y sirve con tope para dar el título del pabilo, son cambiables y de diferente color dependiendo del titulo que se requiera.

Tornafil: ubicado en la parte superior de la volante, tiene estrías internas para generar torsión.Volante: es la parte encargada de hacer la envoltura del pabilo sobre la carreta.Huso: sistema donde todos giran a la vez en el sentido de las manecillas del reloj.Carro porta husos: esta ubicado en la parte inferior de la maquina, tiene movimiento vertical para dar una buena envoltura al pabilo.Sistema de conos: ubicado en la parte trasera de la maquina, conformado por dos conos y una banda los cuales se encargan de darle la conicidad al paquete de pabilo.Crell o bastidor: formado por la zona de alimentación.

MATERIAL ENTRANTE.

El material entrante de la mechera es la cinta proveniente de la estiradora o de la peinadora, la cual debe cumplir los siguientes requisitos.1. Peso determinado 70GN/ yarda.2. Que no tenga tramos gruesos ni delgados.3. Que no este repelada.4. Que no este sucia ni contaminada.5. Esta cinta viene en botes de 24 pulgadas de diámetro por 43 pulgadas de altura, y tiene una capacidad de 4200m de cinta (los datos dependerán del modelo de la maquinaria).

MATERIAL SALIENTE

El material saliente de la mechera es un pabilo con un titulo determinado (Ne). Este pabilo se enrolla en un carrete plástico, el cual mide 395 mm de longitud y 61 mm de diámetro. El carrete tiene estrías en la base para la tracción y una pestaña para asegurar la punta del pabilo, tienen diferente divisa para diferenciar el titulo. A cada carrete le caben 2200 m de pabilo 1 Ne.

SUBPRODUCTO

El subproducto de la mechera es el Pneumastop o Pneumafil y el desperdicio de los revientes y enredos.

FUNCIONES DEL OPERARIO

• Revisar contador: éste se encuentra en la cabeza de la máquina y en él se encuentran las letras A, B y C, que significan el número de turno. El contador marca la cantidad de producción de la máquina en su respectivo turno.• Corregir reviente.• Corregir reviente delantero.• Corregir enredo en zona de estiraje: Cuando el enredo se presenta en esta zona, levante con una mano la cubierta de la misma y con la otra tome el brazo pendular.Se libera la zona de estiraje, retirando la presión del brazo; con ambas manos, retire los cilindros de caucho.• Corregir reviente trasero o de bastidor: Si la luz indica que el reviente está en la parte trasera, dirigirse hasta la parte lateral del bastidor, mirar y ubicar el lugar exacto donde se

encuentra la cinta caída; luego, diríjase por la parte central del bastidor, tome la punta de la cinta reventada, pásela por las varillas y llévela hasta el lugar donde se encuentra el otro extremo de la cinta reventada.• Preparar máquina para la saca en Mecheras.• Realizar sacada o mudada en Mecheras.• Corregir reviente delantero o de carreta en Mecheras.

Empacar el pabilo o material: Antes de empacar el pabilo, observe que el carro transportador esté completamente limpio de carretas y desperdicios.

Con ambas manos, recoja uno a uno los paquetes que se encuentren encima de las cubiertas de la máquina y colóquelos ordenadamente en el carro transportador, luego lleve el carro con el material a la zona de almacenamiento.

CHEQUEOS

Al pabilo de mecheras se le hace un chequeo para verificar el título, para este chequeo se toma una muestra de 21 yarda de pabilo.

VERIFICACIONES PARA EVITAR FALLAS DE PROCESO

-Observar que la cinta no se esté repelando: en caso de que la cinta se esté repelando, diríjase a la zona de bastidor, ubique el bote y con ambas manos sacúdalo y corrija la cinta hasta que quede uniforme.-Verificar que no haya cinta delgada: Si localiza una cinta delgada, retire el bote y la carreta con pabilo; de la zona de materia prima, traiga un bote lleno y colóquelo en el lugar del bote retirado.-Verificar que no haya cinta con fantasía:-Asegurar que no haya dos o más pabilos enrollados en una sola-Limpiar pneumastop. Esta limpieza, debe hacerse con la frecuencia.

DEFECTOS DE LABORACIÓN EN EL VELOZ.

1.- Pabilo irregular, debido a cinta de alimentación irregular, alto estiraje y torsión inadecuada, por falso estiraje en la zona de alimentación, por excesiva tensión entre cilindros productivos y cabrestillos.2.- Pabilo cortado. Se denomina pabilo cortado, al material con estrías o líneas transversales, debido a una excesiva presión en los rodillos del tren de estiraje por encartamientos.3.- Pabilo que se rompe, si sucede durante la producción, es por: excesiva tensión, excesiva velocidad de operación, condiciones ambientales inadecuadas o velocidad de arrollamiento superior a la entrega del cilindro producido.

DEFECTOS EN LA FORMACIÓN DEL CARRETE

La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz, tiene determinado tamaño en cuanto a su longitud. A la longitud del carrete vacío, en cm o pulgadas, se le llama alzada y

se distingue la base por ser de un diámetro ligeramente mayor con ranuras o espacios para sujetarse en el huso o portacarrete. Las alzadas van desde 6 a 20 pulgadas. El llenado total de la bobina deberá dejar un espacio libre de 1 pulgada tanto en la base como en la punta.

El diámetro del carrete también debe de ser uniforme de la base a la punta, las espiras deben arrollarse uniformemente evitando partes más gruesas o delgadas en su llenado. El diámetro está relacionado con la alzada y deberá ser el necesario que permita su libre colocación en el trócil manteniendo un espacio libre ente ellos y evitando enredos de material. El carrete no deberá ser muy apretado como para generar en lo mas mínimo falsos estirajes durante su alimentación y ni tan flojo que provoque que las espiras se desmoquen o deshagan cuando la mudada se efectúe de manera manual al hacer el cambio de vacíos por llenos. Tanto el operario como el ayudante deben echarlos al carrito para evitar que el material se maltrate.

PROBLEMAS Y SOLUCIONES

BIBLIOGRAFÍA

*Apuntes de hilatura 1*http://josemaldonadoingenieriatextil.blogspot.com/search?updated-min=2009-01-01T00%3A00%3A00-08%3A00&updated-max=2010-01-01T00%3A00%3A00-08%3A00&max-results=1*http://2.bp.blogspot.com/_Evq4TwwMHOw/SaVOeFC-ePI/AAAAAAAAAHU/vSb1SbV3InE/s320/flujo+mechera.bmp*http://www.vicentin.com.ar/fotos/mechera2.jpg*http://www.buxaderas.com/refacciones-repuestos-pavilera-mechera.jpg*http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2004/Marzo/Textile_News/pictures/TPA_*Pix/electrojet.gif

ESTIRADOR O MANUAR

ANTECEDENTES

La productividad del manuar y la calidad de la cinta han mostrado importantes mejoras durante las últimas décadas. Hoy en día, la producción de 1.000 metros de cinta de algodón cardado requiere solamente un minuto, lo que era un desarrollo increíble para la generación anterior a la nuestra. Pero también se han hecho avances en relación a la calidad de la cinta. En 1972, solamente el 5% de todas las hilanderías lograban una uniformidad de cinta de 3.0 Uster CV%, mientras que en la actualidad alrededor del 50% de todas las hilanderías obtienen dicho valor. El mejoramiento de la calidad de la cinta comenzó con el uso de sistemas de estiraje más precisos, lo cual fue seguido por la aplicación de sistemas de autoigualación a largo plazo en cardas y manuares. Pero, en particular, la introducción de sistemas de igualación a corto plazo en manuares se tradujo en una mejor uniformidad de la cinta.

¿QUÉ ES EL ESTIRAJE?

(m. Tecnol.) Máquina usada en la hilatura del algodón para el estirado, laminado y doblado de las cintas de fibras que salen de las cardas. También llamada banco de estirado.

El estiraje es una operación muy importante porque permite agrupar las fibras en forma paralela y uniforme gradualmente hasta obtener el hilo continuo, tiene lugar en todas las maquinas del proceso y consiste en extraer el algodón de una masa determinada y llevarlo a otra de mayor longitud pero de sección proporcionalmente menor.

El estiraje es el proceso de alargamiento de un mechón de fibras, con la intención de orientarlas en dirección de la cinta y reducir su densidad lineal. En un rodillo del sistema del tren de estiraje, la cinta pasa a través de una serie de rodillos en los cuales cada par de rodillos gira a una velocidad de superficie mayor que el anterior.

Pero hay una diferencia entre el estiraje dado en las primeras máquinas y las últimas del proceso de hilatura, mientras que en las primeras es una operación auxiliar porque contribuye a abrir, desenredar y limpiar las fibras; en las últimas máquinas del proceso el estiraje es la operación más importante y el verdadero objeto de las máquinas.

Al salir el algodón de las cardas o peinadoras, está limpio, abierto y mezclado y las fibras están en mejores condiciones de ser transformadas en hilo, lo cual se consigue en las siguientes máquinas (estirador, veloz y trócil) haciéndolas que se desplacen ocupando espacios o longitudes cada vez mayores pero de sección o diámetro cada vez menor.

OBJETIVOS DEL ESTIRAJE.

Con el estiraje deberán cumplirse los siguientes objetivos:

1.- Máxima regularidad en el peso por unidad de longitud.

2.- Distribución uniforme de fibras largas y cortas.3.- Regularidad en la posición relativa de las fibras.

El material producido de las cardas va a alimentar al estirador o manuar de primer paso. El estirador regula y estira el peso del material por medio de procesos mecánicos y electrónicos, que por su velocidad controlan el material producido siendo mas regular y uniforme; dando por lo tanto una producción mas eficiente, (este control se logra a través de los ecartamientos, que es la distancia que hay de centro a centro de dos cilindros consecutivos) estos nos permiten establecer la longitud mínima y máxima de la fibra a trabajar.

El material producido en estirador primer paso alimenta al estirador segundo paso o autorregulador, y este se encarga de efectuar un repaso más eficiente y continuo al material que va a alimentar a la máquina siguiente del proceso.

TAREAS DEL MANUAR.

1. Regulariza las cintas.2. Homogeneizado y mezclado de las fibras.3. Paralelizar las fibras.4. Desaparece las fibras que permanecen enredadas desde carda.5. Limpia.6. Regulariza la cinta (peso).

Es el último lugar donde se puede controlar la calidad del hilo.El manuar es el proceso final de la mejora de la calidad en la fábrica de hilados.Durante el estiraje, las fibras se deben mover una respecto a la otra lo más uniforme posible mediante la superación del rozamiento cohesivo. La uniformidad implica, en este contexto que todas las fibras son reordenadas de forma controlada con un desplazamiento relativo.

En el tren de estiraje, los rodillos son tan rotados que su

velocidad periférica en flujo transversal aumenta la dirección de un par de rodillos a otros en el estiraje, entonces la parte del estiraje de las fibras, se lleva a cabo. Estiraje se define como el cociente entre la longitud a la longitud de alimentación o la relación entre las velocidades periféricas correspondientes.

El manuar, aparte de las fibras, es afectado por las fibras que están siendo transportadas junto a los rodillos. Para que esto ocurra, las fibras deben moverse con la velocidad periférica de los rodillos. Esta transferencia de la velocidad del rodillo a las fibras representa uno de los problemas del tren de estiraje. La transferencia sólo puede realizarse por la fricción, pero la línea de fibra es bastante gruesa y sólo sus capas exteriores tienen contacto con los rodillos, y, además, actúan fuerzas no constantes en las fibras.

El rodillo de estiraje añade irregularidades en la cinta. En el producto final, cada cinta pueden ser sólo unas pocas fibras gruesas, y por lo tanto los materiales de las cintas de entrada son dispersadas por el proceso de estiraje.

El estiraje acostumbra a ser generalmente igual al número de cintas dobladas, o sea, seis u ocho.Solamente un proceso libre de estirajes falsos permite mantener la uniformidad de la cinta a altas velocidades.

ÓRGANOS DE TRABAJO DE UN ESTIRADOR.

El manuar esta constituido por los siguientes órganos de trabajo; una bancada posterior, con los elementos que guían a la cinta desenrrolladora de los botes; cuatro pares de cilindros estiradores (modernamente se construyen con otros sistemas de estiraje) un par de cilindros absorbedores o calandradores, que sirven para dar conexión al velo que sale, guiándolo hasta el embudo de salida, dotado de un movimiento circular, de aquí pasa la cinta por un plato giratorio al bote de salida.

CÁLCULO DEL MANUAR.

Para números bajos y medios se utilizan dos pasos de manuar, para números finos tres pasos siempre sucesivos.

La producción de un manuar se puede calcular en funcion del número de revoluciones por minuto del cilindro delantero del diámetro del cilindro delantero en milímetros de una constante, del numero métrico de la cinta (Nm) y del rendimiento (Q) formula:

p=(n x d4 x 0.0001885)/ Nm x Q (Kg/h).

PARÁMETROS DEL PROCESO DE ESTIRAJE.

Las fallas en la cinta que salen del estirador no se pueden corregir. Esto pasará al hilo. Los factores que afectan la calidad del hilo son:

1. El estiraje total2. No. de los pasajes del manuar3. Estiraje de ruptura4. No. de doblajes5. Gramos / metro de la cinta que alimenta al estirador6. Longitud de la fibra7. Finura de la fibra8. Velocidad de entrega9. Tipo de estiraje10. Tipo de Autonivel11. Ajustes Autonivel

El estiraje total draft depende de:

1. Material procesado.2. Contenido de fibras cortas.3. Longitud de la fibra.

Los siguientes son algunos hechos derivados de los ensayos:

1. La configuración del rodillo posterior dará lugar a una menor fuerza del hilado.2. La configuración del rodillo posterior afectará en la uniformidad de hilados.3. La configuración del rodillo posterior aumentará las imperfecciones.4. La carga del respaldo del rodillo superior reducirá la fuerza del hilado.5. La carga del respaldo del rodillo superior más alto reducirá la tasa de rotura al final.6. El mayor ajuste del rodillo frontal mejorará la fuerza de los hilados.

INTERSECTING

Son equipos empleados en la hilatura de lana, a diferencia de los manuares la zona de regulación esta controlada por una "cama" de regletas de agujas (llamadas peines) superior e inferior, las cuales penetran la cinta de fibra y la ayudan a transportar hasta la zona de estiraje, esta intersección de peines ayuda a dar más paralelización a las fibras y permite una mayor uniformidad longitudinal. En los intersecting se emplean estirajes normalmente entre 10 a 6. En este tipo de hilatura se emplean tres o cuatro pasos por intersecting, acostumbrándose a manejar el estiraje mas alto en el primer paso y luego ir disminuyendo en los siguientes pasos, ejemplo; en paso uno e=10, paso dos e=8.5, paso tres e=7, etc.

Por la longitud de fibras y la uniformidad del corte de la misma, se podría hablar de que los manuares son ideales para fibra corta, tipo algodón, y los intersecting para fibras largas,

tipo lana o fibras sintéticas.

MANUAR AUTONIVELADO.Autoleveller es un dispositivo adicional que está destinado a corregir las variaciones de densidad lineal en la cinta entregada por cambiar ya sea el proyecto principal o romper el proyecto del sistema de elaboración, de acuerdo con la variación de la alimentación.Hay dos tipos de sistema Autoleveller. Ellos son:

Open loop system Closed loop system

La mayoría de los manuares autolevellers son open loop de autoniveladores.

En open loop autolevellers, la detección se realiza a finales de la alimentación y la corrección se realiza mediante el cambio o bien un estiraje de ruptura o el estiraje principal del sistema de estiraje.

En closed loop system, el sensor está en el lado de descarga y la corrección se realiza mediante el cambio o bien un estiraje de ruptura o estiraje principal del sistema de estiraje.

La mayoría de los modernos autolevllers son autolevellers “open loop”. Este sistema es eficaz a corto, medio y, en cierta medida, las variaciones a largo plazo.

La intensidad de la nivelación y el tiempo de corrección son dos parámetros importantes en autolevellers.

Cuanto mayor sea la velocidad, mayor es la longitud de la corrección.

AUTOIGUALACIÓN AVANZADA.

El corazón del autoigualador es el sistema de igualación digital, el cual combina el procesamiento de señales digitales con un mejor dispositivo de escaneo cargado neumáticamente. Este dispositivo garantiza una presión de escaneo constante, independiente de las variaciones en el peso de la cinta alimentada. A diferencia de sistemas provistos por otros fabricantes, la distancia de escaneo de sólo 1.5 mm es independiente de la velocidad de la máquina.

HILATURA DE RAMIO.

Se usa una extendedora estiradora, lleva peines simples con tres campos de estiraje en el que la floca ya ablandada es abierta por estiraje progresivo paralelizada, individualizada y reunida en cintas. Estiradora primer paso para regularizar.

HILATURA DEL YUTE.

En los manuares, para conseguir Ne 16 se dan 2 pasos y para números superiores se dan 3 pasos. Velocidad 40-50 m/min. Peso de cinta 30-40 g/m.

AVANCES EN TECNOLOGÍA DE MANUAR.

TD 03-600 por Trützschler.Los nuevos avances en la tecnología de manuar, son representados por el modelo TD 03-600. En esta máquina se muestran todas las funciones superiores ofrecidas exclusivamente por Trützschler, incluyendo:

• Auto-optimización del estiraje de rotura con el sistema Auto Draft.• Motores libres de mantenimiento y mandos directos para el mejor control posible de los dispositivos mecánicos.• Auto-ajuste automático del monitorizado de la formación de la cinta.

• Cargado neumático infinitamente variable de los rodillos superiores, ofrecidos como estándar.• Ajuste rápido y preciso de los rodillos superiores e inferiores.Una oferta muy atractiva es el rodillo superior de nuevo diseño. Gracias a un nuevo sistema, patentado, este rodillo se calienta considerablemente menos, extendiendo de manera substancial la duración útil de los cojinetes y de los manguitos.

Manuar RSB-D30, de Rieter, con sistema de autoigualación avanzada.

Con su manuar de alto rendimiento, modelo RSB-D30, la

empresa Rieter ofrece ahorros significantes en el proceso de preparación de la cinta para la hilatura.La marca “autoigualador RSB” fue introducida al mercado, y más de 17,500 manuares de esta generación distribuidos en 96 países dejaron sus huellas en las Estadísticas Uster. Además, con el manuar modelo RSB-D30, Rieter es el mayor suministrador de manuares de alto rendimiento equipados con sistema de autoigualación.El modelo RSB-D30 es el único manuar que alcanza un valor CVm% 1 m, medido de acuerdo al método de corte y peso metro a metro, de 0.4% o menos, a una máxima

velocidad de 1.000 m/min.En la actualidad, el plegador alcanza velocidades de hasta 30 revoluciones por segundo. El plegador en forma de hélice garantiza una cinta compacta y cerrada sin deflexión de las fibras, utilizando en el fondo del plegador una placa (patentada) de acero inoxidable, lo que asegura fricciones bien balanceadas entre fibra y metal. Rieter ofrece 5 diferentes diámetros de tubos de plegador, para pesos de cinta de 1.25 a 7 ktex.

BIBLIOGRAFÍA.http://www.todoexpertos.com/categorias/ciencias-e-ingenieria/ingenieria-textil/respuestas/1319722/hilanderia-de-lana-y-algodonhttp://es.thefreedictionary.com/manuarhttp://www.truetzschler.de/typo3temp/pics/a83f945e92.jpghttp://www.textilespanamericanos.com/Articles/2009/Enero_Febrero/Avances_en_Cardasx_Manuares_y_Peinadoras.htmlPreparación de la Hilatura Condensado de un artículo escrito por Jürgen Müller, de Rieter Spun Yarn System Tecnología de Estiraje Rieter para una Mayor Producción y Calidad.

HILATURA; Técnicas actuales, Aruk Naik, UPC 1991.

CARDA

EN ESTE TEXTO SE PUEDE CONSULTAR LOS SIGUIENTES TEMAS:

INTRODUCCIÓNCARDARHISTORIACURIOSIDADEL PROPÓSITO DEL CARDADOPARTES PRINCIPALESMATERIAL ENTRANTEPUNTOS DE VISTA EN EL CARDADOALIMENTACIÓN POR NAPAS EN ROLLO (LAPFEEDING)LA ALIMENTACIÓN DE FLOCKTIPO DE ALIMENTACIÓN DE FLOCK (FEED CHUTE)TAKER-INLIKER-INREGLAS DEL CARDADOFLUJO DE CARDASUBPRODUCTOCHEQUEOSPRODUCCIÓN ESPERADA POR TIEMPODINÁMICA DE LAS FIBRAS EN LAS CARDAS. CHAPONES, UNA INVERSIÓN CRÍTICAFigura: Distribución de la masa de fibras durante el cardado de fibra corta.FUNCIONES DEL OPERARIOCONTROL DE CALIDAD EN EL CARDADOBIBLIOGRAFÍA

INTRODUCCIÓN.

"El cardado es el corazón de la hilandería" "El buen cardado es la mitad del hilado"

“El cardado es el corazón de la hilandería, un buen cardado es la mitad del hilado”; estos proverbios no dan una idea de la enorme trascendencia del cardado en el proceso de producción. La alta producción en el cardado para economizar el proceso conduce a una reducción en la calidad del hilo. En una producción mayor, lo más sensible se convierte en la operación de cardado y un mayor peligro de influencia negativa en la calidad.

Los cambios tecnológicos que han tenido lugar en el proceso de cardado son notables. Las máquinas más modernas alcanzan una tasa de producción de 60 a 100 kgs / h, que solía ser de 5 a 10 kg / hr hasta1970.

CARDAR:

Peinar con fuerza las fibras textiles antes

de hilarlas, generalmente con un cepillo metálico. Preparar con la carda (un material textil) para el hilado. (1)

El CARDADO es el proceso posterior a la apertura, siendo ésta de vital importancia para el mismo, siendo la carda la primera máquina en la preparación de nuestra hilatura. El cardado que consiste en la transformación de las fibras textiles en mechas de aproximadamente cuatro centímetros de diámetro las cuales se enrollan hasta una longitud de aproximadamente 5,000 metros. El Cardado es un proceso mecánico que rompe los grupos no organizados de fibras (enmarañamientos de la misma) y alinear las fibras individuales de manera que sean más o menos paralelas entre sí. (2)

HISTORIA.

El historiador de ciencia Joseph Needham se atribuye la invención del instrumento del arco utilizados en la tecnología textil en la India. Las primeras pruebas del uso de instrumentos de arco para el cardado viene de la India (2do siglo dC). Estos dispositivos de cardado, llamado “Kaman” y la “dhunaki” hacen que se afloje la textura de la fibra por medio de una cuerda vibrante.

En 1748, Lewis Paul de Birmingham, Inglaterra inventó la hand driven carding machine. Una capa de alambre fue colocada alrededor de una carda que fue envuelta alrededor de un cilindro. Daniel Bourn obtuvo una patente similar en el mismo año, y probablemente lo usó en su fábrica de hilado en Leominster, pero ésta se incendió en 1754. La invención más tarde fue desarrollada y mejorada por Richard Arkwright y Samuel Crompton. Una segunda patente fue la de Arkwright (1775) para su máquina de cardar; posteriormente fue declarada nula, ya que carecía de originalidad.

Desde la década de 1780, las máquinas de cardado se establecieron en las fábricas en el norte de Inglaterra y Gales. La primera en el País de Gales se encontraba en una fábrica en Dolobran cerca Meifod en 1789. Estos molinos producían hilo cardado en particular para la industria de la franela de Gales.

En 1838, en el Valle de Spen (en torno a Cleckheaton) había al menos 11 fábricas de confección con cardas y en 1893 se aceptó en general como la capital de tela en carda del mundo, aunque en 2008 sólo dos fabricantes de prendas de vestir y cardas metálicas flexibles permaneció en Inglaterra, Garnett Wire Ltd data de 1851 y José Tiendas & Son Ltd, establecida en 1840. (3)

CURIOSIDAD

El cardado de la lana se puede hacer "en la grasa" o no, dependiendo del tipo de máquina y de la preferencia del girador. "En la grasa" significa que la lanolina que naturalmente viene con la lana no ha sido lavada, dejando la lana con un tacto ligeramente graso. El gran tambor cardador no tiende a llevarse bien con lanolina. Una ventaja importante de trabajar con la lanolina todavía en la lana es que deja al trabajador con las manos suaves. (3)

EL PROPÓSITO DEL CARDADO.

1. Abrir los flocks en fibras individuales.2. Limpiar y eliminar impurezas.3. Reducción de neps.4. Eliminación de polvo.

5. Eliminación de fibras cortas.6. Mezcal de fibras.7. Orientación y alineación de fibras.8. Formación de felpa (afelpado).

Separa las fibras entre sí, eliminando las más cortas; hace una última limpieza eliminando los desperdicios por medio de rejillas y chapones, y entregar el material en forma de cinta, con una determinada masa por longitud.

El rollo de napa es transformado en velo en la parte delantera de la máquina, comprimiéndolo posteriormente para dar origen a una cinta de masa por longitud estándar y debidamente dispuesta.

En el cardado se cumplen las siguientes funciones:

Alimentación por medio de un rollo de napa o alimentación directa a la carda sin

formación de rollo (sistema moderno). Continuación de la apertura y limpieza del material. Individualización de las fibras (cardado propiamente dicho). Condensado de las fibras para formar un velo. Desprendimiento del velo y posterior condensado del mismo para formar una

cinta con determinado peso por unidad de longitud. Devanado de la cinta en un bote.

En la carda se extrae aproximadamente un 4 % de subproducto, repartidos en dos puntos de limpieza:

En la zona de apertura y limpieza se extrae el subproducto conocido como “carcomo”.

Al final de la zona de cardado se extrae el subproducto.

PARTES PRINCIPALES.

1 - Gran cilindro.2 - Cadena de chapones.

3 - Cepillo limpiador de chapones.4 - Cilindro desprendedor.

5 - Doffer.6 - Motor principal.

7 - Lickerin.8 - Piñón de tensión trasero.

9 - Silos de la carda.10 - Mesa de alimentación.

MATERIAL ENTRANTE.

La materia prima, previamente mezclada, los cuales deben reunir todos los requisitos de calidad necesarios para su procesamiento, garantizando así un buen suministro de materia prima en el proceso de cardado, facilitando además la labor para los procesos siguientes, mediante la obtención de una cinta de óptima calidad.

MATERIAL SALIENTE.

El material saliente de la carda es una cinta de buena calidad la cual debe cumplir con los siguientes requisitos:

- Que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados.- Que la cinta no esté contaminada de ningún tipo de grasas o aceites, además que no haya borra adherida al material.- El bote no debe pasar de su capacidad normal de llenado, evitando así que el material se caiga al piso.- En todos los turnos se realiza por parte del mecánico un chequeo de producto entregado para garantizar que la cinta sea uniforme y salga con un peso por Yarda requerido.- Realizar chequeos de uniformidad en USTER y chequeo de neps por pulgada para garantizar que el producto final (cinta) salga con buena calidad.- La cinta sale con un peso irregular yarda por yarda ya que la carda no tiene un sistema de regulación efectivo.- Las fibras salen desordenadas y con una textura áspera, y con una mínima presencia de impurezas.- La cinta producida por la carda es depositada en botes plásticos de 40 pulgadas de diámetro por 42 pulgadas de altura, tienen una capacidad de 50 kilogramos, y le caben 9500 metros de cinta.

PUNTOS DE VISTA EN EL CARDADO.

1. La alimentación del material en forma de napa (the form of scutcher lap).2. Sistema de alimentación de flock (los flocks son transportados neumáticamente).

Alimentación por Napas en rollo (lapfeeding)

1. La densidad lineal de la vuelta es muy buena y es más fácil de mantener

(uniformidad).2. Toda la instalación es muy flexible (se puede mover para donde se desee a diferencia del blowroom).3. Las desviaciones en la salida de la carda será igual a cero, así como las vueltas pueden ser rechazadas.4. Los auto niveladores no son necesarios, por lo tanto, los costes de inversión y mantenimiento son menores.5. La transportación de vuelta necesita de más esfuerzo manual (más mano de obra).6. La napa puede ser un daño extra y se puede cambiar.7. Más pérdida de fibras durante su vuelta de cambio (lap change).8. Más carga sobre el taker-in; puede ser más pesada y muy comprimidas.

La alimentación de flock

1. Alto rendimiento en el cardado debido al alto grado de apertura de la red alimentadora.2. La necesidad de trabajo es menor debido a que no transporta de vuelta y vuelta en el cambio de cardado.3. La alimentación de flocks es la única solución para la alta producción de cardado.4. La densidad lineal de la red de alimentación de la carda no es tan buena como la napa.5. La instalación no es flexible.6. Los autoniveladotes son una necesidad, por lo tanto, los costes de inversión y costo de mantenimiento con mayores.

Tipo de alimentador de flock (feed chute)

1. Hay dos conceptos básicos de alimentador de flocks:

1) Una tolva sin un dispositivo de apertura.2) Dos tolvas con un sistema de apertura.

2. La de una es más simple, económico y requiere poco mantenimiento.3. La de dos tolvas es compleja y costosa.4. El de una tolva es un sistema cerrado, vuelve exceso de tocks a la distribuidora, si hay demasiado material presente, los NEPS pueden aumentar.5. El de una tolva no es flexible para ejecutar diferentes mezclas.6. Las restricciones de diseño son más con la de una sola tolva.

• Un dispositivo de alimentación es una necesidad para alimentar a la red alimentadora de la región taker-in y debe realizar las siguientes tareas:

1. Fijar el batt de forma segura en toda su anchura.2. Adherir las fibras herméticamente sin deslizamientos durante el taker-in.3. Presentar las fibras de tal manera que la apertura se puede realizar con suavidad.

TAKER-IN

• El diversificador de nariz (The divertor nose) (agudo o redondo) y la longitud de la nariz (la superficie de un guía) tienen una influencia significativa en la calidad y la cantidad de residuos eliminados. El Shart nose divertor evita el deslizamiento de fibras, pero la acción de apertura no es suave. Si la longitud de la superficie de guía es demasiado corta, las fibras pueden escapar a la acción de la taker-in. Que se raspan por los cuchillos de mota y se pierden en el receptor de los residuos.

• El Rodillo de alimentación vestido de sierra dentada, es siempre mejor, porque le da la retención de batt buena. Así, el efecto de apertura del taker-in es más como en la cardadura.

• Rieter ha desarrollado un "sistema de alimentación unidireccional", donde los dos dispositivos de alimentación (rodillo de alimentación y la placa de alimentación) son dispuestos en sentido opuesto cuando se compara con el sistema convencional. Es decir, el cilindro se encuentra debajo de la placa y se presiona contra el cilindro por la fuerza de resorte. Debido a la dirección del rodillo de alimentación, el batt de fibra se extiende hacia abajo sin desviación directa en los dientes del taker-in (lame-in) que resulta en el tratamiento de fibra suave. Esto ayuda a reducir las fallas en el hilo.

• El propósito del taker-in es guiarlos en la partes de eliminación de suciedad como cuchillos de motas, segmento de cardado y placas de residuos, y después de entregar las fibras a los principales cilindros. En el cardado de producción alta, los rangos de velocidad rotacional son de 700-1400.

• El tratamiento para la apertura y limpieza impartida por Taker-in es muy intensa, pero desafortunadamente no es muy gentil. Hay que recordar que alrededor del 60% de las fibras que alimentan al cilindro principal está en forma de fibras individuales.

• La velocidad circunferencial del taker-in es de alrededor de 13 a 15 m / seg. Esto claramente muestra que la fibra se ha deteriorado a este punto de apertura. El grado de deterioro puede ser controlado sólo mediante el ajuste de lo siguiente:

1. El espesor de la batt.2. El grado de apertura del material en crudo (rawmaterial).3. El grado de orientación de las fibras.4. La agresividad de la vestidura.5. La distancia entre los dispositivos.6. La velocidad de rotación del taker-in.7. El rendimiento del material.

LIKER-IN

Las últimas cardas de TRUTZSCHLER trabajan con tres likers-ins en comparación con un único liker-in. El primero se construye como un rollo de aguja. Esto se traduce en una apertura muy suave y una vida muy larga de la vestidura para este rollo. Los otros dos rodillos son para vestiduras más fina y más altas velocidades, lo que resulta

en un porcentaje de alimentación mayor de fibras individuales y pequeños mechones en comparación al de licker-in único, el cilindro principal. Esto permite que el cilindro principal vaya en alta velocidad y reduce la carga sobre el cilindro y las tapas planas. No por una mayor productividad se logra con buena calidad. Sin embargo, el rendimiento puede variar según los diferentes materiales y los niveles de residuos.

Entre el taker-in y en cilindro principal o tambor, las vestiduras están en la disposición de quitarse. Ejerce una influencia en la calidad de la cinta y también en la mejora de la orientación de las fibras longitudinales que se produce aquí. El efecto depende del draft entre el cilindro principal y taker-in. El draft entre el cilindro principal y el taker-in debe ser un poco más de 2.0.

El efecto de la apertura es directamente proporcional al número de puntos de cable por fibra. En el taker-in tal vez en 0,3 puntos / de fibra y en el cilindro principal 10-15 puntos / fibra. Si una determinada calidad de hilo requiere un grado correspondiente de la apertura de la carda necesaria. Para aumentar la producción en el cardado, el número de puntos por unidad de tiempo también debe ser aumentado. Esto puede lograrse a través de:

1. Más puntos por unidad de área (ropa fina).2. Altas velocidades de rodillos y cilindros.3. Más superficie y mayor posición de cardado.

Por lo tanto la mejor forma es añadir la superficie de cardado (piso estacionario). Las placas del cardado pueden aplicar en:

1. En el marco del Liker-in.2. Entre los licker-in y pisos.3. Entre pisos y doffer.

Taker-en no entregar las fibras individuales de 100% al cilindro principal. Ofrece alrededor de 70% en pequeñas bandadas al cilindro principal. Si los segmentos de cardado no se utilizan, la carga en el cilindro y pisos será muy alto y cardado de la acción también sufre. Si se utilizan segmentos de cardado, garantizan una mayor apertura, adelgazamiento y, principalmente una mejor distribución de los flocks por la superficie total de área. Los segmentos cardantes traen las siguientes ventajas:

1. Mejora de la suciedad y la eliminación de polvo.2. Mejor desenmallaramiento de motas.3. La posibilidad de aumentar la velocidad (aumento de la producción).4. La preservación de la vestidura.5. La posibilidad de usar vestiduras más finas en los chapones y en el tambor.6. Una mejor calidad de hilados.7. Menos daño a la vestidura.8. Vestiduras limpias.

El trabajo principal del cardado, se da en la separación de las fibras individuales que

se realizan entre el cilindro principal o tambor y los chapones. Sólo por medio de esta separación de fibras, es posible eliminar las partículas de suciedad y el polvo fino.

Cuando el chapón entra en la zona de trabajo, que se llena muy rápidamente. Una vez que se llena, después de unos pocos segundos, a partir de entonces, se produce mayor asimilación de las fibras, sólo cardando. Acorde a esto, si un haz de fibras no se encuentra bien paralelizada en el lugar de los chapones, entonces se trabajará con gran dificultad. Esto se extenderá entre las superficies de trabajo y por lo general conduce a la formación de neps.

En principio, los chapones se pueden mover hacia delante o hacia atrás, es decir, en la misma dirección o en la opuesta al tambor. En el movimiento inverso, los chapones de entrar en relación de cooperación con la vestidura del cilindro de prendas en el lado del doffer. En esta etapa, los chapones están en condiciones de limpieza. A continuación, avanzan hacia la el taker-in y se llenan durante este momento. Parte de su capacidad de recepción es lo que perdió, pero sigue siendo suficiente para la eliminación de la suciedad, ya que este paso tiene lugar cuando el material entra por primera vez los chapones.

En esta posición, por encima del taker-in, el cilindro lleva el material de limpieza en los chapones. Este último toma la tierra. En cambio, la suciedad se quita inmediatamente de la máquina. Estudios de RIETER muestran claramente que la mayor parte de la suciedad es lanzada primero en los chapones, directamente por encima del taker-in.

Kaufmann indica que el 75% de todas las motas pueden ser desintegradas, y de esto el 60% son de hecho desintegradas.

La disposición de las prendas de vestir entre el cilindro y el doffer no es para la extracción de acción, es para la ACCIÓN DEL CARDADO. Esta es la única manera de obtener una acción de condensación y, finalmente, a formar una red. Tiene tanto ventajas y desventajas. La ventaja es que la acción de cardado adicional se obtiene aquí y se diferencia un poco del proceso de los chapones.

Hay dos reglas de cardado:

1. La fibra debe entrar en la máquina de cardado, de manera eficiente cardado y tomado de ella en el menor tiempo posible.2. La fibra debe estar bajo control de la entrada a la salida.

El efecto Cardante está teniendo efecto entre el tambor y doffer porque, ya sea la vestidura del tambor a través de las fibras atrapadas en la vestidura del doffer, o la vestidura del doffer y las fibras atrapadas en el tambor.Los neps todavía se pueden separar aquí, o no separadas por paquetes de fibras pueden ser abiertas un poco en este ámbito y pueden ser separados durante el paso siguiente a través de los chapones.

FLUJO DE CARDA.

SUBPRODUCTO.

Cojín o borra: desperdicio producido por la carda: de cascarilla, semilla, fibras enredadas, tabaquillo, pedazos de hoja.

Chapón: Desperdicio generado por la acción de los chapones sobre el gran cilindro retirando fibras cortas y micro polvo.

Cinta y velo: Desperdicio producido por los revientes de la cinta y al emparejar la carda, este material es reutilizado.

CHEQUEOS.

Al material saliente de la carda se le hacen los siguientes chequeos:

Chequeo de peso. Se toma una muestra de cinta, se mide y luego se pesa para verificar si cumple con un estándar de peso por longitud.

CV: coeficiente de variación reportado por el USTER. Chequeo de neps. Para el chequeo de neps se toma una muestra de 100g y se

observa en la lupa para contar los neps, se compara con los estándares, para saber si la cinta cumple con los requisitos de calidad y si no los cumple se deben hacer ajustes a la carda.

PRODUCCIÓN ESPERADA POR TIEMPO.

La producción esperada depende de tres variables: la velocidad de la máquina, el peso de la cinta y el tiempo de trabajo de la máquina.

NORMAS DE SEGURIDAD.

Si el operario nota cualquier ruido extraño en la Carda y cualquier defecto en las piezas, de inmediato inactiva la Carda y le informa al mecánico.No utilice anillos, cadenas, ni relojes ya que le pueden ocasionar un accidente.

EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL.

Estos son usados para prevenir enfermedades profesionales o accidentes.

Protección Auditiva: Debido al alto ruido producido por las diferentes máquinas existentes en el salón de preparación hilados (cardas, estiradoras, mecheras, hiladoras). Es indispensable usarlos ya que pueden ocasionar daños irreversibles en el oído.

Respiradores Desechables: Estos son utilizados como prevención, ya que el ambiente tiene muchas partículas que pueden llegar fácilmente a los pulmones produciendo muchas enfermedades.

Estuche para el cuchillo: con el constante trajín del operario el cuchillo debe de llevarse en su respectivo estuche para evitar así un accidente.

DINÁMICA DE LAS FIBRAS EN LAS CARDAS. CHAPONES, UNA REVISIÓN CRÍTICA.

En los últimos 30 años numerosos acontecimientos han tenido lugar en el cardado del algodón. La tasa de producción se ha incrementado por un factor de 5 con los principales componentes de rotación a velocidades significativamente más altas.

Los rodillos de taker-in, con modificaciones, sistemas de alimentación están en uso, los segmentos adicionales de la carda están equipados para más apertura de la fibra efectiva, y la mejora del alambre de las vestiduras ha sido desarrollada para una mejor acción de cardado. Los avances en electrónica han proporcionado mucha mejorar el seguimiento y control de procesos. La mayoría de estos desarrollos han dado lugar a una mayor limpieza de fibras de algodón, neps reducidos en el velo de la carda y mejorar la uniformidad de la cinta.

A pesar de las mejoras que se han hecho en las cardas, una opinión generalizada es que se sepa más sobre los procesos de limpieza en la carda que sobre el proceso de cardado en si. Por ejemplo las cardas actuales pueden lograr una eficiencia de limpieza general del 95%. Está bien establecido que la eficacia de la limpieza de los modernos sistemas de taker-in es de alrededor del 30%.

Sin embargo, aunque el contenido de neps y la cinta Uster CV% se utilizan como medidas de calidad del rendimiento del cardado que no son indicadores satisfactorios para adelantarse a la calidad del hilado. Esto se debe a que algunos arreglos en la cinta de fibra puede conducir a la formación de neps e imperfecciones.

Además de la eliminación de basura y motas, algunos aspectos importantes del proceso de cardado, en relación con la calidad del hilado y el rendimiento de spinning, son el grado de individualización de fibra, en la medida en fibra y las configuraciones

del gancho de fibra en la cinta. Con respecto a estos factores, el aumento de la tasa de producción puede reducir la calidad de cardado. Por tanto, es de importancia que una mejor comprensión está establecida que el efecto de las acciones del cardado tengas sobre los parámetros de calidad, sobre todo en tasa de producción alta.

El punto de vista más ampliamente aceptado de cómo las fibras se distribuyen dentro de la carda en condiciones de estado estacionario se ilustra en la Figura 1. Los estudios reportados en los fundamentos del proceso de cardado han sido, en gran medida, de forma en que se trate los componentes principales de trabajo de la carda, afecten a esta distribución de la masa de fibras e interactúen con la masa para lograr: remover desperdicios y neps del algodón; el desenmarañamiento de la masa de fibras en fibras individuales con rotura de fibras mínima, y la alineación de las fibras para dar una cinta adecuada para el estiraje en los procesos siguientes. (7)

Estas acciones se producen en la interfaz de los componentes de carda en las tres zonas que se indican en la Figura 1. (5)

Q1: masa de fibra es transferida del cilindro para doffer.K: coeficiente de transferencia.Q2: Capa de reciclaje.QL: masa de fibras transferida del taker-in al cilindro.Qf: tiras de los chapones.Qo: Capa de funcionamiento.(Donde Q es la masa por unidad de tiempo)

FUNCIONES DEL OPERARIO.

1. Cambiar los contadores: El operario toma en orden lógico y verifica que sí esté funcionando bien el contador. Además, efectúa las siguientes revisiones: automáticos delanteros, el ducto de la cubierta del doffer y retira los tacos si los hay (con máquina parada).

2. Limpiar el equipo: Al iniciar turno paran las cardas; con la ayuda del mecánico de sección y el limpiador, realiza ventilada general a cada carda con manguera de aire; cada dos horas un Operario indirecto toma el desperdicio los palos limpia chapón y lo recoge.

3. Emparejar la Maquina: Después de cambiar los contadores y limpiar las maquinas, el operario espera a que llegue el material. El material ingresa a cada carda y se va enhebrando automáticamente hasta que sale el algodón convertido en velo.

4. Colocar en funcionamiento y Corregir Paros en la Carda: El Operario acciona la perilla de baja velocidad, espera que salga el velo Forma una Cinta, la “torsióna” hasta formar una punta, luego la introduce por las boquillas de la zona de estiraje; continúa con la punta de la cinta hasta la boquilla del Coiler se asegura que la punta salga, y hace el empate de la cinta. Luego activa la velocidad alta, recoge el desperdicio de velo y cinta y echa al bote respectivo. Si se presenta un paro en cualquier partes de la carda como Cilindro y cuchillas, Zona de estiraje, Cilindros y coberturas, Atranque en Lickerín y Paros en falso, se retiran las partes implicadas para corregir el paro y se repite el proceso de arranque de la maquina.

5. Patrullar y corregir paros: Recorre el área y atiende los paros que le indique la torre de luces. Además observa que la cinta se esté enrollando correctamente, y que la carda se este alimentando en forma correcta.

CONTROL DE CALIDAD EN EL CARDADO.

Se refiere a los defectos que pueden obtener en la producción del velo o cinta por causas principalmente mecánicas, inapropiados ajustes, velocidades inadecuadas.

Esta máquina requiere de un constante mantenimiento preventivo buscando evitar el correctivo, ya que éste último, es más caro porque detiene por lo menos en más de un turno. Por ello se recomienda, en cardas convencionales: limpieza en cada turno, vaciado de cajas de impurezas, retirado del “chapón” (se denomina chapón o hueso al desperdicio de fibra demasiado cortas), limpieza de residuos vegetales, etc. Que han quedado atrapados en los dientes de los chapones de manera semanal o mensual. Según el grado de limpieza de la fibra, abrir tapas para limpiar guarniciones, tambor, gran tambor y doffer. Cada cierto periodo afinar esmeril o cambiar guarniciones. El lubricado y engrasado de rodamientos deberá efectuarse diario.

1.- Velo de cinta irregular. Generado en base al número por ajustes inadecuados que tenga, se dará entre:

a) Mesa de alimentación y tomador.b) Tomador y rejillas.c) Entre gran tambor y chapones. O bien una guarnición del gran tambor y/o chapones gastados. Por guarniciones demasiado bajas debido a que están demasiado afilados o esmerilados. Por napa de alimentación irregular, por movimiento irregular de los chapones, etc.

2.- Velo nublado. Se entiende por nublado a las partes o porciones con mayor cantidad de fibras debido a un estiraje excesivo en la zona de alimentación. Se da cuando el gran tambor y el doffer no son perfectamente cilíndricos, por esmerilados o afilados mal hechos, por un ecartamiento más abierto entre tomador y gran tambor y entre este y el doffer. También se da por acumulaciones de fibras en algunas partes de los cilindros que se desprenden de manera irregular adhiriéndose al material en proceso.

3.- Velo que rompe mucho o no se separa fácilmente. Debido a condiciones ambientales inadecuadas (mayor humedad de la requerida), por velocidad y/o ecartamientos inadecuados del peine o crossroll, además de obstrucciones en el depósito condensador que impiden una correcta fluidez del material.

4.- Velo recortado en sus orillas. Por napas de alimentación irregulares, por rejillas demasiado abiertas, por acumulaciones de impurezas, residuos de grasa o acumulaciones de fibras en las orillas del cilindro o los chapones.(6)

BIBIOGRAFÍA.

1. http://es.thefreedictionary.com/cardado2. http://primavera2010manufactura.googlegroups.com/web/CARDING.pdf?

hl=es&gda=OZfoX0EAAAAFkHQo47C2JmxZ4JqeRkrRibKzwh2A8cGYWOqxGtHqeFgZCRY815cWNZVVlAqAbm-9LBFaaGh5CE6dZP4UoZa2CauILEPedMr94Qv9KiIH-A

3. http://cl.kalipedia.com/kalipediamedia/historia/media/200707/17/hisuniversal/20070717klphisuni_68.Ges.SCO.png

4. http://en.wikipedia.org/wiki/Carding5. http://josemaldonadoingenieriatextil.blogspot.com/search?updated-min=2009-

01-01T00%3A00%3A00-08%3A00&updated-max=2010-01-01T00%3A00%3A00-08%3A00&max-results=1

6. Carding.7. Apuntes de Hilatura 1.8. PROCESS+PARAMETERS+IN+CARDING

HUMIDIFICACIÓN

INTRODUCCIÓNLas condiciones atmosféricas con respecto a la temperatura y la humedad juegan un papel muy importante en el proceso de manufactura de hilados y tejidos. Muchas propiedades de los materiales textiles varían considerablemente con la recuperación de humedad, que a su vez es afectado por la humedad relativa del ambiente y la Temperatura.La temperatura por si sola no tiene un gran efecto en las fibras. Sin embargo, determina la cantidad de humedad que el aire mantendrá en suspensión. El estudio de las propiedades termodinámicas del aire, el vapor de agua mezclada o simplemente el estudio de la solubilidad de la humedad en el aire a diferentes temperaturas, así como el contenido de calor asociado y el método de control de las propiedades térmicas de aire ayudará a solucionar problemas en el proceso de producción.

ANTECEDENTESSi el área de producción tiene problemas con los materiales como baja absorción, estática, hilo quebradizo, polvo o pelusa, lo que necesita es un humidificador.Los procesos de enfriamiento del agua se cuentan entre los más antiguos que se conocen. Algunos de estos procesos son lentos, como el enfriamiento del agua en la superficie de un estanque.El enfriamiento por evaporación es sin duda el método más antiguo que existe para proporcionar confort, desde A.C.En el antiguo Egipto, se conoce que proporcionaban confort a sus recintos a través de aumentar la humedad mediante el llenado de agua en tinajas de barro a las cuales se le aplicaba una aireación que proporcionaban, a través de abanicos de pluma de avestruz, este movimiento de aire y el material de barro que es un material bastante poroso permitían una evaporación del agua rápida, haciendo que la humedad bajara la temperatura ambiente. Obteniendo confort a través de este método.En la actualidad y en forma mecánica la humedad es introducida por medio de una cortina de agua, utilizando un filtro de paja o celulosa, que servirán para retener el agua y que es controlada por una bomba de recirculación. El ventilador ó abanico será el que aspire el aire caliente y seco a través del medio filtrante previamente humedecido, en el proceso el aire caliente levanta el vapor de agua, por lo cual desciende la temperatura de bulbo seco. A continuación se presenta más a fondo el tema de la Humidificación.

HUMIDIFICADORES

Un humidificador es un aparato sencillo que cumple la función de aumentar el porcentaje de humedad de una habitación. Este aparato consta de un recipiente que se llena de agua y que a través de un sistema muy simple libera vapor, lo que permite humedecer los ambientes.Por lo general los humidificadores son utilizados durante la época de invierno, ya que un monto adecuado de humedad en la habitación permite evitar las enfermedades respiratorias típicas de este período del año, como el resfrío común y la faringitis. Además, una vez

presentes las infecciones, los humidificadores pueden ser útiles para mitigar los molestos síntomas.Muchas veces resulta necesario el uso de estos aparatos ya que la calefacción utilizada en el invierno seca los ambientes de manera considerable, y debido a que la humedad ideal de una habitación fluctúa entre el 40 y el 60%, un humidificador resulta la solución perfecta para equilibrar el ambiente y así evitar tanto enfermedades como alergias.Existen dos tipos de humidificadores. Los humidificadores ultrasónicos son aquellos que logran crear una atmósfera nebulosa a partir de la emisión constante de vibraciones ultrasónicas, liberando pequeñísimas partículas de agua que logran llegar a las vías respiratorias inferiores con mayor rapidez, sin ningún peligro de sufrir quemaduras. Sin embargo, estos dispositivos resultan de alto costo, por lo que es bastante difícil conseguirlos para el hogar.Por otra parte encontramos los humidificadores calientes. Estos son aparatos bastante sencillos que simplemente calientan el agua del contenedor por medio de un mecanismo eléctrico, convirtiéndola en vapor. Este tipo de humidificadores son los que, por lo general, se utilizan en los hogares, ya que son bastante baratos y funcionan perfectamente con agua de la llave. Sin embargo, debido a que deben hacer al agua alcanzar altas temperaturas, se debe tener mucho cuidado, ya que existe un gran riesgo de sufrir quemaduras.

IMPORTANCIA DEL RH Y LA TEMPERATURA.Las condiciones atmosféricas con respecto a la temperatura y la humedad juegan un papel muy importante en el proceso de manufactura de hilados y tejidos. Las propiedades como dimensiones, peso, resistencia a la tracción, la recuperación elástica, resistencia eléctrica, rigidez, etc. de todas las fibras textiles sean naturales o sintéticas son influenciadas por la recuperación de humedad.Recuperación de humedad, es el cociente de seco completo de la materia, expresada en porcentaje.Muchas propiedades de los materiales textiles varían considerablemente con la recuperación de humedad, que a su vez es afectado por la humedad relativa del ambiente (HR) y Temperatura. Si un material textil seco es colocado en una habitación con un particular conjunto de condiciones ambientales, absorbe la humedad y en un curso de tiempo, alcanza un equilibrio.

Algunas propiedades físicas de los materiales textiles que se ven afectadas por la RH es la siguiente:• La fuerza de algodón sube cuando el % de RH sube.• La fuerza de la viscosa baja cuando sube el % de RH.• El % de alargamiento aumenta con mayor % de humedad relativa para la mayoría de las fibras textiles.• La tendencia de la generación de electricidad estática, debido a la disminución de la fricción cuando RH sube.• En niveles más altos de humedad relativa, hay también una tendencia de que las fibras se peguen.

La temperatura por si sola no tiene un gran efecto en las fibras. Sin embargo, la temperatura determina la cantidad de humedad que el aire mantendrá en suspensión y, por tanto, la temperatura y la humedad se considerarán conjuntamente.

PSICROMETRÍA.La Psicrometría es el estudio de las propiedades termodinámicas del aire y el vapor de agua mezclada o simplemente el estudio de la solubilidad de la humedad en el aire a diferentes temperaturas, el contenido de calor asociado y el método de control de las propiedades térmicas de aire.

Propiedades de aire húmedo:• La temperatura del bulbo seco.• La temperatura del bulbo húmedo.• Punto de rocío de la temperatura (temperatura a la que se empieza a condensar el vapor de agua contenido en el aire, produciendo rocío, neblina o, en caso de que la temperatura sea lo suficientemente baja, escarcha).• Humedad relativa.• Volumen específico.• Entalpía (la suma del calor interior en un sistema más el producto del volumen del sistema y la presión exterior).• Etc.

Temperatura del bulbo seco:O temperatura seca. Esta es la temperatura de la mezcla de aire y humedad, registrada por un termómetro común.Temperatura de bulbo húmedo:TBH. Es la temperatura de la mezcla de aire y humedad, registrada por un termómetro en donde el bulbo es cubierto con la mecha mojada; aquella que se mide con un termómetro envuelto en material saturado; generalmente algodón. La evaporación del agua produce un enfriamiento que depende de la capacidad evaporativa del aire, lo que da una medida de la humedad.Temperatura de rocío:Esta es la temperatura del aire en el que la humedad de condensación comienza cuando se enfría el aire.Volumen específico:Este es el peso de vapor de agua presente en la unidad de peso de aire seco. Es el volumen por unidad de peso del aire.Humedad relativa:Esta es la relación entre la masa de vapor de agua a la masa de aire seco con la que el vapor de agua es asociado para formar el aire húmedo.Al 100%, el aire está totalmente saturado. En el 50%, el aire tiene la mitad de lo que podría tener si es saturado a la misma temperatura. La sed del aire, menor es el porcentaje y el que más pueden robar las fibras de la humedad.Entalpía:Es el calor total contenido en peso por unidad de aire, tomando el contenido de calor de aire seco a 0 grados centígrados. Entalpía incluye tanto el calor sensible y calor latente contenido en el aire.Calor sensible y calor latente:El calor sensible es cualquier cantidad de calor que eleva la temperatura, pero no el contenido de humedad de la sustancia. Esta es regular y familiar para nosotros todos los

días de calor. Debido a que aumenta la temperatura puede ser detectada por los sentidos, y esto de hecho, es por eso que se llama calor sensible.

El calor latente es el complicado. Cuando hablamos de calor latente que significa El calor latente de vaporización. Es que el calor necesario para transformar un líquido a vapor. Tome el agua, por ejemplo. El agua puede ser calentada hasta su punto de ebullición de 100 ° C. Si hay mas calor en este punto, la temperatura del agua no aumenta. El agua continúa hirviendo y se convierte en vapor. Entonces, ¿a dónde va todo el calor? Pues bien, el calor va a cambiar el agua en vapor. El calor latente de vaporización, en este caso, es el calor necesario para cambiar el agua de líquido a vapor a 100 ° C a la misma temperatura.

PROCESOS TÍPICO DEL AIRE ACONDICIONADO.

Refrigeración sensible / CALEFACCIÓN:Implica un cambio sensible en la temperatura del aire, con respecto a la temperatura específica del aire y con la humedad específica o contenido de humedad del aire que quedan en el mismo. Este proceso se muestra como una línea horizontal en el gráfico Psicrométrico.

El calor necesario para este cambio se muestra a continuación:

H = G (H2-H1)H = (V / Q) (H2-H1)

Dónde:H = tasa de flujo de calor, kcal / hG = tasa de flujo de masa de aire, en kg / hQ = tasa de volumen de flujo de aire, el cubo de metro / hH1, H2 = entalpía, antes y después de la calefacción, kcal / kgV = volumen específico del aire, metro cúbico / kg

ENFRIAMIENTO Y DESHUMIDIFICACIÓN:Proceso que involucra una reducción de la temperatura en el bulbo seco y la humedad específica. Si el aire se enfría a una temperatura por debajo de su punto de rocío, la condensación de la humedad se produce. Esta condensación continúa mientras el aire se enfría aún más. Al notar la entalpía del aire antes y después de enfriamiento, se puede determinar el calor que se extraen o el tonelaje de refrigeración necesaria para la refrigeración del aire de forma continua.

ENFRIAMIENTO Y HUMIDIFICACIÓN:Este es un proceso que implica la reducción de la temperatura de bulbo seco y el aumento en específico de humedad.

CALEFACCIÓN Y DESHUMIDIFICACIÓN:Este es un proceso donde hay un aumento de la temperatura de bulbo seco y reducción de la

humedad específica.

CALEFACCIÓN LATENTE:Este es un proceso donde sólo hay un aumento en la humedad específica. Este es un proceso de INYECCIÓN DE VAPOR.

CALEFACCIÓN Y HUMIDIFICACIÓN:Este es el proceso donde hay un aumento en la temperatura de bulbo seco y los valores específicos de humedad.

ENFRIAMIENTO POR EVAPORACIÓN:Este es un proceso de enfriamiento y humidificación pero sin ningún cambio en la entalpía de aire durante el proceso. Proceso a través de una lavadora de aire con reciclado del agua para la fumigación. Como es el Sistema de humidificación más comúnmente usado en una fábrica textil lo explicaremos brevemente.

Proceso del Enfriamiento Evaporativo. El enfriamiento por evaporación, es un proceso adiabático, lo cual se traduce en que no hay pérdida ni ganancia de calor total.

El calor sensible del aire se convierte en calor latente del agua, evaporándose y conteniéndose en este.Esto quiere decir que necesitamos calor para provocar la evaporación del agua y convertirla en vapor, la cual se integrara al aire hasta ser contenida en el mismo.El enfriamiento de este aire en proceso es saturado hasta un 90% de humedad, lo que nos permite deducir que a mayor humedad menor temperatura, A este proceso se le conoce como enfriamiento Evaporativo directo.El enfriamiento Evaporativo indirecto consiste en dos etapas.

La primera etapa, se genera un pre-enfriado del aire disminuyendo la temperatura de bulbo seco antes de entrar en contacto con la segunda etapa del filtro húmedo.Con este proceso obtenemos una temperatura menor a la temperatura de bulbo húmedo de

cálculo, demandando menor volumen de aire para acondicionar un local.Lo que redundará en beneficios en los costos por distribución, instalación y ahorro de energía eléctrica.

SATURACIÓN ADIABÁTICA DE REFRIGERACIÓN O DE LA EVAPORACIÓN.En este proceso el aire entra en contacto directo con el agua en el lavado de aire. Hay una transferencia de calor y masa entre el aire y el agua. La tasa de humedad del aire aumenta. Si el tiempo de contacto es suficiente, se satura el aire. El calor latente de evaporación necesario para la conversión de agua en el vapor de agua se toma de las condiciones de equilibrio permanente del agua. Cuando se alcanzan, el aguase enfría hasta la temperatura de bulbo húmedo del aire. En general se asume que, el bulbo húmedo y la temperatura antes y después del proceso, es el mismo. Si la lavadora de aire es ideal, el de bulbo seco la temperatura y la temperatura de bulbo húmedo del aire sería igual.

El calor sensible se reduce cuando la temperatura desciende pero el calor latente sube como al agua de vapor se le añade el calor latente del aire. Esto mismo es la transformación de calor sensible a calor latente. Durante este proceso de la entalpía del aire sigue siendo la misma. Si se saben las razones de aire saturado de humedad y del aire antes de la saturación, la diferencia entre los dos sería la cantidad de vapor de agua absorbida por unidad de peso de aire seco. La cantidad de agua en forma de spray de la lavadora de aire para mantener la condición anieblada puede ser tanto como 200veces la cantidad de agua absorbida por el aire durante el verano.

AIRE ACONDICIONADO PARA PROCESOS DE LA INDUSTRIA TEXTIL.

El aire es arrastrado y se pasa a través de la lavadora de aire, se satura adiabáticamente. Dado que no es saturado 100%, la temperatura de bulbo seco del aire saturado será de 1 grado mayor que WBT.Cuando el aire es admitido en el espacio acondicionado, que se calienta debido a la carga de calor de la habitación. Durante este proceso de calentamiento del aire no pierde o gana la humedad porque la carga de calor latente está ausente.El aire se desplaza en una cantidad igual que el aire de la habitación que se empuja fuera de ella. Si sabemos la carga de calor de la sala, podemos calcular fácilmente la velocidad del flujo de aire, G, que es la tasa de circulación de aire necesaria para dar la humedad relativa; de la siguiente fórmula:

G = H (h2-H2)dónde:G-flujo de masa de aire seco, kg / hH-total de calor de aire, Kcal / hH1-entalpía de suministro de aire, Kcal / kgH2-entalpía del aire de salida, Kcal / kg

La tasa de circulación del aire se expresa generalmente en metros cúbicos por hora y no en términos de masa caudal. (H2-H1) puede ser calculada a partir de las temperaturas iniciales y finales. Por tanto:

H = (V / Q) * Cp * (DB2 DB1)

Dónde:Q-caudal de aireCP-calor específico del aireV-determinado volumen de aireDB1-suministro de aire DBT, grado centígradoDB2 dejando DBT aire, grado centígrado

Sin embargo, en la práctica, la lavadora de aire no continúa el suministro de aire del 100% de HR. La eficiencia de una lavadora de aire disminuye. Se considera satisfactorio, si la diferencia entre la DBT y WBT de aire después de la lavadora de aire es de 1 grado centígrado.La siguiente ecuación puede utilizarse para fines prácticos.

(DB2 DB1) = ((3,39 L) / Q) 0.52)

Una vez que la humedad relativa interior es fija, el mínimo de temperatura de bulbo seco en el la condición de espacio viene determinada por la temperatura de bulbo húmedo del aire exterior. No es posible ir debajo de este DBT a menos que se utilice la refrigeración.

¿Por qué se requiere de refrigeración?

Supongamos que WBT de temperatura exterior es de 35 grados. Si el% de humedad relativa que debe mantenerse en el departamento es del 60%, y que la DBT del espacio acondicionado debe ser 43.5 grados. Con todo lo que hagamos, no podremos reducir esta temperatura, al tiempo que estamos manteniendo una humedad relativa del 60%. En estas circunstancias, la planta de refrigeración, es necesaria para disminuir el WBT del aire en el interior, de modo que el 60% de RH se puede mantener a un menor DBT dependiendo de la capacidad de refrigeración.

SISTEMAS HUMIDIFICADORES.El Sistema de humidificación sin refrigeración, ayuda a mantener sólo el % de humedad relativa sin mucha dificultad. Se pueden clasificar en general, ya sea como estación única o central. El Sistema Central es más ampliamente utilizado en la industria textil. Los sistemas de componentes principales son:

1. Los dispositivos de movimiento de devices- fans.

2. dispositivos de mezcla de aire y lavadoras es decir, lavadoras de aire.

Los dispositivos de aire que se mueven están siempre divididos en dos partes;

1. Ventiladores de aire de vuelta.2. Suministro los ventiladores de aire.

Los ventiladores de aire de retorno devuelven el aire a la sala de la planta desde donde se puede distribuir.Los suministros de los ventiladores de aire suministran aire para el molino de la sala de la planta. La lavadora de aire es un dispositivo íntimamente ligado al agua y el aire. El contacto íntimo entre estos dos elementos lo mejor para producir esta aplicación por el aire a través de una cámara de pulverización en el que el agua atomizada se mantiene en tránsito.

Los siguientes componentes son una necesidad en un sistema de humidificación:

• Retorno de aire y suministro de aire ventiladores.

• Lavadora de aire.

• Retorno de parrillas de aire en el piso.

• Retorno de trincheras de aire.

• Amortiguador de escape.

• Amortiguador de aire fresco.

• Los conductos de aire y parrillas.

• Superficie y amortiguadores de la derivación en la lavadora de aire.

• Control de Automatización para el funcionamiento del amortiguador para mantener las condiciones.

VENTILADORES:En cualquier sistema de tratamiento de aire, el ventilador es un componente clave. Es un dispositivo que mueve el aire. Son alcanzados por la presurización del aire, la diferencia de presión resultante hace que el aire se mueva. Los ventiladores pueden ser a clasificados de la siguiente manera:

1. Clasificación por el movimiento de aire: 1. Ventilador centrífugo 2. Ventilador de flujo axial.

2. Clasificación por el diseño de cubierta: 1. Ventiladores con carcasa 2. Ventiladores tubulares.3. Clasificación por rango de presión: 1. Alta presión, 2. Presión media y 3. Baja presión.4. Clasificación según la configuración de lámina; láminas curvadas delanteras y láminas curvadas traseras.

Leyes del ventilador:•La CFM es directamente proporcional a RPM del ventilador.• La presión es directamente proporcional al cuadrado de RPM.

•La potencia en el eje es directamente proporcional al cubo de RPM.

LAVADORA DE AIRE:

Los factores básicos que determinan el tamaño de la lavadora de aire son:

• Velocidad de aire a través de la lavadora.• Tipo de boquilla utilizada.• Cantidad de agua en circulación.• No. de bancos de pulverización.

Los principales componentes de una lavadora de aire son:

• Distribución de placas.• Distribución de persianas.• Las tuberías de agua.•Cabeceras de descarga.• Soporte de tuberías.• Boquillas.• Eliminadores.

REFRIGERACIÓN.El aire acondicionado es un proceso para eliminar el calor del lugar para ser acondicionado y rechazar el calor a un lugar donde no es objetable. En otras palabras, es una bomba de calor que se requiere para llevar a cabo el mismo. La bomba de calor se llama la máquina de refrigeración.Hay tres tipos de máquinas de refrigeración clasificadas según su tipo de operación. Ellas son:1. Sistema de compresión de vapor.2. Sistema de absorción.3. Vacío.La mayoría de los sistemas de aire acondicionado son utilizados en el trabajo comercial con fines de vapor de ciclo de compresión.Los principales componentes utilizados en las máquinas de compresión mecánica son:

1. Compresor.

2. Condensador.

3. Dispositivo de medición.

4. Evaporador.

5. Controles de funcionamiento.

6. Controles de seguridad.

7. Accesorios.

EL COMPRESOR:

Bajo condiciones de temperatura y presión atmosférica el refrigerante está en forma gaseosa. Es cierto que el enfriamiento tiene lugar cuando el líquido se evapore para convertirse en gas. Por tanto, el gas refrigerante debe ser transformado en la forma líquida. La mayoría de los gases se pueden hacer en forma líquida al elevar la presión (y la refrigeración, lo cual es manejado por el condensador). El equipo que aumenta la presión del gas por compresión, se llama el compresor. Hay diferentes tipos de compresores:

1. Alternativo.2. Centrifugo.3. Rotativo.4. Tornillo.

EL CONDENSADOR:

Sin embargo, durante la compresión, el refrigerante se calienta. Esto se debe a dos razones:1. Debido a la labor realizada en él (recordar cómo se calienta la bomba de mano cuando se convirtió en bombeo de aire en las llantas de bicicletas).2. Debido a que el refrigerante se transforma de gas a líquido liberando su calor latente.

Este calor tiene que ser eliminado para permitir que el gas se condense en un líquido con facilidad. El equipo que elimina el calor se llama el condensador. Los diferentes tipos son:1. Refrigerado por aire.2. Refrigerado por agua.3. Condensador evaporativo.

EVAPORADOR:El evaporador (“refrigeración de la bobina” para la mayoría de nosotros): Desde el condensador que ahora tenemos al líquido de refrigerante listo para ir a trabajar. Este refrigerante puede eliminar el calor cuando comienza a evaporarse. El líquido refrigerante en el condensador se inyecta a través de un dispositivo de medición, llamado el capilar o válvula de expansión en el serpentín de refrigeración, que es un haz de tubos.

En el interior del serpentín de refrigeración la presión es baja, debido a la medición /dispositivo de aceleración de un lado y la succión del compresor en el otro lado. En la baja presión, inicia el líquido refrigerante a evaporarse rápidamente. Mientras que la evaporación necesita calor sensible para transformarse de líquido al estado de gas. Por lo tanto, absorbe el calor de los tubos de los alrededores, y desde el aire, con el que los tubos están en contacto. Esto es lo que provoca el enfriamiento.

LA HUMIDIFICACIÓN EN LA INDUSTRIA TEXTIL.

Si el área de producción tiene problemas con los materiales como baja absorción, estática, hilo quebradizo, polvo o pelusa lo que necesita es un humidificador.

Generalmente estos problemas se presentan porque el aire en el ambiente está seco y no se mantiene el nivel correcto de humedad relativa.

FACTORES A CONSIDERAR EN RELACIÓN A LA HUMIDIFICACIÓN.

• El aire seco ocasiona que los materiales tengan baja absorción afectando la calidad y productividad.

• El hilo con poca higroscopia provoca que el material sea más delgado, menos elástico, genera más fricción y sea más propenso a la electricidad estática.

• Los materiales que tienen un correcto nivel de humedad tienen menos probabilidad de quebrarse, calentarse y producir fricción. Se manejan mejor, tienen menos imperfecciones, son más uniformes y se sienten mejor al tacto.

• Al contar con una humedad relativa adecuada se reducen los problemas de electricidad estática permitiendo que los materiales sean más manejables y que la velocidad de las máquinas se incremente.

• El peso de los materiales es estandarizado a 60% hr/20˚C. La falta de estas condiciones causa que los materiales pierdan peso y con ello se disminuyen las ganancias.

• La baja humidificación provoca que los materiales se encojan. Al contar con un nivel correcto de humedad tenemos una mejor fiabilidad en los cortes y precisión durante la producción de las prendas. Además se contribuye al mantenimiento de las especificaciones en donde las dimensiones son importantes, como en la industria de las alfombras.

• La humidificación reduce el polvo y la pelusa, proporcionando un saludable y más cómodo ambiente de trabajo.

• Los atomizadores ofrecen un efecto de enfriamiento en el ambiente, reduciendo las temperaturas usualmente altas en la fábrica.

AIRE LAVADO.

Los sistemas de aire lavado o evaporativos son muy utilizados en centros comerciales, cines, restaurantes, naves industriales, bodegas, iglesias, teatros, o construcciones con mucho volumen de aire.

Propósito de un aire lavado.Inyectar aire filtrado y fresco a un área determinada. Estas áreas pueden ser supermercados, tiendas de autoservicio, industrias, comercios, restaurantes, auditorios, oficinas, hogares, etc.

¿De donde proviene el calor dentro de un comercio o edificio?De techos, paredes, vidrieras, iluminación, número de personas, motores, calderas, etc. Por estas razones se tiene que conocer el uso que tiene el local y todos los detalles de su estructura.

Beneficios que nos trae el aire lavado.Inyección de aire fresco, mantener la humedad relativa requerida y bajar la temperatura en áreas muy calurosas.

Problemas que trae el exceso de aire lavado.Existe sólo un problema, el incremento de la humedad relativa, la cual en determinados casos se puede controlar apagando la bomba manualmente o automáticamente por medio de un humidistato. Esto puede ser beneficioso en lugares donde se requiera una buena humedad relativa. También se puede controlar la humedad relativa incluyendo un buen sistema de extracción de aire con una adecuada ingestión de aire estática.

Tipo de climas en donde se usa el aire lavado.

De acuerdo a las siguientes zonas climáticas sugerimos lo siguiente:

Zona climática cálida-húmeda:Se refiere a zonas con clima tropical, con temperatura media mayor de 26°C en verano y de 22 a 26°C en invierno. Tiene lluvias todo el año con precipitaciones pluviales de 2000 a 4000 mm en invierno y mayores a 4000 mm en verano.

Zona climática cálido-subhúmedo:Se refiere a zonas con clima tropical, con temperatura media mayor de 26°C en verano y 22 a 26°C en invierno. Tienen lluvias todo el año o en una estación, con precipitaciones pluviales de 600 a 1000 mm en inverno y de 1000 a 2000 mm en verano.

Zona climática árida-seca:Son zonas con poca lluvia, con precipitaciones pluviales anuales de 300 a 600 mm y con temperaturas medias de 18 a 22°C en verano y de 10 a 18°C en invierno.

Zona climática árida muy seca:Son zonas con escasa lluvia, con precipitaciones pluviales anuales menores de 100 mm y con temperaturas medias de 18 a 22°C en verano y de 10 a 18°C en invierno.

Zona climática templada-húmeda:Se refiere a zonas con clima templado, la temperatura media está entre 18 y 22°C y de 10 a 18°C en invierno. Tiene lluvias todo el año; la precipitación pluvial de la época invernal es de 2000 a 4000 mm y mayores a 4000 mm en verano.

Zona climática templado-subhúmedo:Se refiere a zonas con clima templado, con temperatura media entre 18 y 22°C en el verano y de 10 a 18°C en invierno. Tienen lluvias preferentemente en una estación; la precipitación pluvial del mes más seco es menor de 40 mm y la precipitación anual es de 800 a 1000 mm.

De acuerdo a las clasificaciones anteriores se sugiere instalar aire lavado en zonas climáticas de tipo árido seco, árido muy seco, templado húmedo y templado subhúmedo. Es importante considerar que en las zonas extremas como árido seco y árido muy seco el funcionamiento del aire lavado es excelente pero en ocasiones no satisface al máximo la necesidad de confort, por lo que se puede optar por sistemas alternos de acondicionamiento de aire.

FUNCIONAMIENTO.

El sistema de aire lavado se forma de un equipo denominado como lavadora de aire, este equipo está integrado por un gabinete de lámina resistente contra la intemperie en sus paredes tiene louvers, en su interior se encuentra un banco de filtros aspen, un sistema de bombeo de agua para mojar los filtros y un ventilador de alta capacidad el cual absorbe aire del exterior por las paredes del gabinete y así mismo pasa el aire por los filtros con el fin de limpiar e inyectar el aire con una mejor calidad y pureza, por medio de una red de ductos se conduce el aire hacia la zona acondicionada y descarga por medio de difusores o rejillas.

Existe una fibra por la cual escurre el agua. Al escurrir el agua sobre esta fibra y haber una corriente de aire que pasa a través de ella se desprenden moléculas de agua. Posteriormente pasan a través del equipo que esta originando la succión y son inyectadas al interior del recinto a acondicionar. Mientras tanto la bomba y el flotador también juegan un rol importante dentro del sistema. La bomba se puede activar de forma manual o automáticamente por medio de un humidistato, favoreciendo el control de la inyección de aire lavado cuando realmente se necesite. El flotador permite que la cisterna siempre tenga la suficiente cantidad de agua para poder alimentar a la bomba y que esta a su vez alimente a las fibras.Es necesario crear una salida para todo el aire que suministra el equipo de aire lavado ya que este equipo sólo inyecta aire del exterior y se necesita otra forma para sacar ese mismo aire ya sea por medio de presiones (instalar louvers en los muros exteriores) u otro equipo de extracción de aire.

CONCLUSIÓN.

Después de realizar esta investigación he comprobado lo aprendido en clase. Las fibras por el simple hecho de estar ciertas condiciones, cambian sus propiedades. La humidificación es un factor esencial en el proceso de producción en la industria Textil porque los diminutos cuerpos de las fibras se modificarán con la humedad y la temperatura. Además, el peso, la resistencia, la elasticidad, etc. se verán afectados, y a su vez, esto provocará variaciones en el proceso y por lo tanto en el costo de nuestro producto final.Analizar este punto del proceso de producción nos ayudará a contemplar muchos panoramas que beneficiarán nuestro trabajo y la vida de la planta. Dado que la falta de humedad dañará no sólo al producto sino también a nuestra maquinaria.Procesos como el aire lavado, es la opción que nos da la tecnología para reducir este gran inconveniente en nuestra producción, siempre y cuando se tomen en cuenta los parámetros que indique el mismo.Pero, nuestro reto no es tomar la tecnología y aplicarla, sino usarla con el menor costo posible, cuidando siempre al medio ambiente sin reducir la calidad de nuestro producto.

BIBLIOGRAFÍA

http://www.ventdepot.com/mexico/temasdeinteres/faqs/airelavado/http://www.arkcom.com.mx/aire.htmlhttp://www.misrespuestas.com/que-es-un-humidificador.htmlhttp://www.jshumidificadores.com.mx/textil-79-application/http://www.monografias.com/trabajos10/toen/toen.shtmlhttp://www.impco.com.mx/enfriamiento_evaporacion.htmhttp://www.cosmos.com.mx/ultra/35150/aire.gif

CAPITULO 1. APERTURA

CAPÍTULO 1. APERTURA

PROCESO DE PARAMETROS EN BLOW ROOM

1. Introducción2. Antecedentes

3. Blow Room

4. Apertura

5. Limpieza

6. Mezcla o fusión

7. Quitapolvos

8. Conclusiones

9. Bibliografía

INTRODUCCIÓN

A través del tiempo, el hombre ha buscado cubrir sus necesidades, como la alimentación, el vestuario, etc. Es asi como utiliza su entorno para crear los primeros hilos, las primeras prendas. Una fibra textil en un material compuestos de filamentos y susceptibles de ser usados para formar hilos o telas, bien sea mediante tejido o mediante otros procesos físicos o químicos. En el texto no nos referiremos a las fibra textiles sino a un proceso de hilatura en particular, la Apertura.

El cilco de produccion incia cuando las pacas llegan al almacen, en donde son revisadas y clasificadas de acuerdo a sus propiedades fisicas. Esto nos permite obtener una mezcla homogeneizada y consistente de nuestra materia prima durante el proceso de hilatura.

El siguiente paso de la hilatura es la apertura.

Apertura. Es el proceso donde se remueven y reparan las fibras. Se mezcla un numero divero de fibras pertenecientes a diversas pacas. El correcto acomodo de las pacas en el prceso de separación hace que se obtenga el balance adecuado para obtener el hilo requerido.

ANTECEDENTES

A principios de la década de los 70; el salón de apertura, que requiere gran cantidad de mano de obra, fue automatizado con la introducción del sistema de

alimentación por vertedero inclinado. La alimentción de copos al azar en las cardas había causado mayores variaciones en la masa de la cinta de carda. Uster respondió con un exitoso sistema de autoigualado de la carda, el cual fue eventualmente aplicada también a los manuares. A mediados de la década de los 70, fueron desarrollados sistemas de datos para las hilanderías con el propósito de monitorizar todas las posiciones de producción en la preparación de la hilatura, en la hilatura y en el bobinado. Las cintas en la preparación de la hilatura fueron monitorizadas permanentemente en relación con su uniformidad y desviaciones del título. Si se excedían las características de calidad predefinidas, una lámpara de alarma dirigía la atención del operario hacia la posición que estaba funcionando incorrectamente.

Con todos los métodos de recolección, la semilla de algodón, junto con las fibras, siempre se mete en la desmotadora, donde se divide en la basura y fragmentos de cascara de semillas. Esto significa que el algodón desmotado es siempre contaminado con la basura y partículas de polvo; y que una limpieza intensiva sólo es posible en la maquina de hilar.

El contenido de NEP aumenta drásticamente con la recolección mecánica, desmote y proceso de limpieza posterior. La reducción del contenido de basura es necesaria para mejorar la calidad del algodón y la apariencia; lamentablemente el resultado es un higher nep content level. nivel más alto contenido de NEP.

Entre las realizaciones conseguidas últimamente a consecuencia de trabajos de investigación en el terreno de lo textil, merecen destacarse las que se han llevado a cabo en el Southcrn Regional Research Laboratory, de Nueva Orleans (U. S.A.), dirigidas especialmente hacia laIndustria algodonera. Varios años llevan ya consagrados a estos estudios, y consecuencia de ellos son los proyectos de varias máquinas, de las que, sin duda, las que mayor resonancia han tenido en el campo industrial, han sido las tres siguientes:

Abridora-Limpiadora SRRL.

Abridora-Limpiadora Aerodinámica SRRL.

Ba tán Cardarite SRRL.

La recolección del algodón viene realizándoso mecánicamente, cada vez con más frecuencia. Si este sistema sólo alcanzaba a ser de un 6%, en el año 1949, en la actualidad ya sobrepasa del 50 %, especialmente en los Estados Unidos.

Resultado de ello es que el algodón recogido contiene una gran cantidad de hojarasca que es preciso eliminar con el fin de mantener la calidad de limpieza de los

hilos y tejidos.

La Abridora Limpiadora SRRL deriva de otra máquina anterior proyectadatambién por este mismo Laboratorio de Nueva Orlenas: La Abridora SRRL, que fué proyectada anteriormente, y a la que se ha añadido un mecanismo limpiador. Con éllo, a la acción de apertura y mezcla se suma la de limpieza, por lo que el algodón que pase por esta máquina, saldrá en una condiciones excelentes.

La diferencia de velocidades de los cilindros asegura una distribiición equitativa del algodón sobre éllos, con lo que se logra una igualdad en su trabajo y en su eficacia de mezcla y de limpieza.

BLOWROOM

El objetivo básico de golpe habitación es suministrar:

pequeños copos de fibras copos de fibra limpia

homogeneizar los copos si más de una variedad es utilizada

Lo anterior es alcanzado por los siguientes procesos en la blowroom

apertura limpieza mezcla o fusión

eliminación de polvo

Apertura.

La apertura es efectiva en los copos más pequeños, creando así una amplia área de facil y efeiciente recolección de particulas para la apertura fina.

Si los tipos de maquina utilizada fueron MBO (Rieter) o BOW(Trutzschler) entonces:

Copos menores de 100 gramos. Puede no tener una mezcla homogenea.

De la velocidad de los rodillos depende la produccion de la maquina.

la velocidad del batidor debe estar alrededor de 500 a 800 rpm, dependiendo de la materia prima. Más gruesa la fibra, mayor es la velocidad.

Esta máquina no tiene la intención de eliminar la basura

Si los tipos de maquina utilizada fueron Uniflco11(Rieter) or Blendomat BDT 019(Trutzschler):

La velocidad del rodillo de apertura debe estar alrededor de 1500 a 1800 rpm.

En general, los parámetros de la máquina se fijará de tal manera que número máximo de puntos de despegue están disponibles por unidad de tiempo.

Es mejor usar esta máquina con una mezcla o un máximo de dos de mezcla en el mismo.

PRELIMPIEZA

La impieza previa debe ser suave. Dado que las partículas más finas es la basura más difícil de eliminar, las semillas y las partículas más grandes de basura no deben romperse. Las partículas más finas de basura requieren un tratamiento severo. Esto dará lugar a los daños de la fibra y mayor generación de neps. Por lo tanto, limpieza previa debe ser lo más suave posible, y sin comprometerla.

La eliminación de polvo se inicia en esta máquina. Debe tenerse suficiente cuidado al eliminar el polvo en el presente proceso.

Rieter's Uniclean B11 and Trutzschler's Axiflow or Maxiflow Uniclean de Rieter hacen:

el tratamiento de la fibra en esta máquina es muy suave, porque las fibras no son atrapadas por el rodillo de alimentación durante los golpes.

todas las partículas de basura pesada caen antes de que se rompa.

La eficacia de limpieza de esta máquina es muy alta en la línea de sala de golpe.

Potencia de succión de 50 pascales.

Es mínima la pérdida de fibras buenas, un alto grado de conservación de fibras y un mínimo de NEP.

MEZCLA

Las barras o líneas son provocadas por la mezcla desigual de diversos algodones. La tecnología de mezcla por lo tanto es un factor decisivo en tecnología de la hilatura.

Entre más grandes sean las diferencias de los parámetros del algodón tienen afininidad de fineza, color y longitud, muy importante en la mezcla.

Concepto de mezcla Trutzschler en tándem es una solución definitiva, si la mezcla de exigencia es muy alto. Este principio garantiza un máximo homogénea de la mezcla.

LIMPIEZA FINA

Limpieza fina se hace con diferentes tipos de máquinas. Algunos limpiadores de multa son con los rodillos de apertura y algunos son solo con los rodillos de apertura múltiple. Si la tasa de producción es inferior a 250 kg y el micronaire es menos de

4,0, es aconsejable utilizar rodillo único máquinas de limpieza en lugar de múltiples máquina de rodillos de limpieza.

QUITAPOLVOS

Aparte de la limpieza de la apertura de la materia prima, el desempolvamiento es el proceso de la apertura neumática (blowroom). Normalmente da comienzo con la limpieza previa

Es mejor tener una máquina como DUSTEX de TRUTZSCHLER o ERM de Rieter para el desempolvamiento efectivo.

Los condensadores de desempolvamiento inmóviles se pueden utilizar con este fin.

La presión positiva de 100 PASCAL debe ser mantenida. La velocidad y el volumen del extractor igual.

La maquina DUSTEX debe ser instalado antes de alimentar a las tarjetas, porque mejora la fibra que abre.

El ERM, limpiadores de CVT también ayudan en el desempolvamiento

Siempre es mejor alimentar el material a través del condensador para una máquina de alimentación de tarjetas porque el condensador quita continuamente el polvo de una pequeña cantidad de fibras y del material.

Para el rotor el desempolvamiento de giro es muy importante. Es mejor utilizar una máquina como DUSTEX después del abrelatas fino.

CONCLUSIONES

En la actualidad el conocimiento de los parámetros de este proceso y de todos los relacionados a la industria textil, nos ayudan en la resolución de problemas de la industria. La nueva maquinaria nos auda a controlar muchos parámetros pero sin duda la observación y el conocimiento sobre ellas es lo qe lleva a flote cualquier proceso.

BLIOGRAFÍA

http://es.wikipedia.org/wiki/Fibra_textil

http://www.parras.com/swfs/tour.swf

http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2008/Noviembre-Diciembre/Articulos/Eficiencia_en_Hilados.htmlÇ

http://upcommons.upc.edu/revistes/bitstream/2099/5471/1/Article03.pdf