Procedimiento de Inspeccion Por Ut (Phased Array) Ademinsa

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN MEDIANTE PHASED ARRAY

HOJA : 1 de 22 REVISIÓN : 0

FECHA : 19/01/14

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN MEDIANTE TECNICA LA DE

ULTRASONIDO PHASED ARRAY EN CORDONES DE SOLDADURA; DE ACUERDO AL CÓDIGO API 570

ADEMINSAC



FECHA : 19/01/14

INDICE

CUADRO DE RESUMEN

Item Descripción Página

1 Objetivo 3 2 Alcance 3 3 Definiciones y abreviaturas 3 4 Responsabilidad del personal 4 5 Equipos y materiales 4 6 Calibración 570 10 7 Técnica de inspección 14 8 Escaneo de defectos 16 9 Criterios de aceptación y rechazo 18 10 Formatos de registros 19 11 Bibliografía 22

Ing.%Alberto%ReynaNivel%III%en%UT

Nivel%II%en%UTFecha

Ing.%Gonzalo%A.%Cárpena

PROCEDIMIENTO0POR0ULTRASONIDO

Revisado

Aprobado

Elaborado0por00

Número0000000000000 AD;UT;P1

Revisión0000000000000 0



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1. OBJETIVO 1.1. El objetivo de este procedimiento es describir la metodología general a seguir para

efectuar los ensayos de Ultrasonido de Arreglo de Fases (UT Phased Array) a las uniones soldadas de penetración completa de los tanques evaluados.

2. ALCANCE 2.1. Este procedimiento sólo es aplicable a los exámenes de ultrasonido realizados por el

Instituto Americano del Petróleo (API) Calificación del Programa de Certificación de examinadores de ultrasonido.

2.2. Este procedimiento se aplica al manual, en contacto con el examen ultrasónico de las formas de materiales y diseños de los componentes identificados en la siguiente figura.

2.3.El objetivo de los exámenes realizados de conformidad con este procedimiento es

detectar con precisión, las características y tamaño de las discontinuidades dentro del volumen del elemento evaluado.

2.4.Este Procedimiento especifico de inspección se realizará a uniones soldadas de penetración completa a Tope del tanque utilizando el método de Inspección Mediante Ensayos No Destructivos (NDT) de Ultrasonido y la técnica de Arreglo de fases (UT Phased Array).

3.DEFINICIONES Y ABREVIATURAS CÓDIGO: Conjunto de requisitos y condiciones generalmente aplicables a uno o más procesos de regulación de manera integral en un diseño, materiales, fabricación, construcción, montaje, instalación, prueba, reparación, operación y mantenimiento de los equipos de las instalaciones, estructuras y componentes específicos. Un conjunto de leyes, de una nación, ciudad, etc., dispuesto de forma sistemática para una fácil referencia ESTÁNDAR: El término "estándar" usadas por AWS, ASTM, ASME, ANSI se aplica indistintamente a las especificaciones, códigos, métodos, prácticas recomendadas, definición de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por el comité promotor de la sociedad



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técnica determinada y adoptado por esta sociedad. Algo establecido para su uso como una regla o base de comparación para medir o juzgar la capacidad, la cantidad, contenido, extensión, valor, calidad, etc. ESPECIFICACIÓN: Una especificación es un estándar que describe clara y brevemente los requisitos esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio. Los procedimientos, métodos, clasificaciones y equipos que se utilizarán también están indicados con el fin de determinar si los requisitos especificados para el producto se han cumplido o no. SOLDADURA: Una coalescencia localizada de metales o no metales producida ya sea por calentamiento de los materiales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de presión, o mediante la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de material de aporte. JUNTA: La unión de los miembros o los bordes de los miembros que van a ser unidas o se han unido. JUNTA DE PENETRACIÓN COMPLETA (CJP): condición de soldadura en la cual la soldadura del metal se extiende a través del espesor de la junta. FUSIÓN COMPLETA: Es una discontinuidad de soldadura en la cual no ocurre fusión entre metales base y caras de fusión o bordes de soldadura. Es el resultado de una inadecuada técnica de soldeo, inadecuada preparación del material base, o inadecuado diseño de junta. DEFECTO: Una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto acumulado representan una parte o producto incapaz de cumplir con los estándares mínimos de aceptación o de las especificaciones aplicables. El término designa rechazable. DISCONTINUIDAD: Una interrupción de la estructura típica de un material, tal como una falta de homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas, o física. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto. POROSIDAD: Es una discontinuidad, típicamente es una cavidad, formada por atrapamiento de gas durante la solidificación del metal de soldadura o en un depósito por corte por aire. La discontinuidad que se forma es generalmente esférica pero puede ser alargada o irregular. Una causa común de las porosidades es la contaminación durante la soldadura. PENETRACIÓN INCOMPLETA: Es una condición de la raíz de la junta en la cual el metal de soldadura no se extiende a través del espesor de la junta, es un área de inadecuada penetración y fusión, es una discontinuidad descrita como fusión incompleta de la junta. Penetración incompleta de la junta, puede generarse como resultado de un insuficiente aporte de calor, diseño de la unión inadecuada, o un control inadecuado del arco de soldadura. FALTA DE LLENADO (UNDERFILL): Es una condición en la que la cara soldada o superficie de la raíz de una soldadura de ranura se extiende por debajo de la superficie adyacente del metal base. Es el resultado de la incapacidad del soldador para llenar completamente la unión soldada. SOLAPE: Es una protuberancia de metal de soldadura sin fusionar más allá del borde de la soldadura o la raíz de la soldadura. El solape es una discontinuidad superficial que forma una muesca mecánica o concentrador de esfuerzos y casi siempre se considera rechazable. Dos causas comunes del solape pueden ser la velocidad de desplazamiento insuficiente y la preparación incorrecta de metal base. FISURAS: Es definida como una fractura, un tipo de discontinuidad caracterizada por su terminación afilada y una alta relación de longitud y ancho a lo largo de la discontinuidad. Puede encontrarse en el metal de soldadura, debido al esfuerzo del material. Las fisuras a menudo se inician en las concentraciones de esfuerzos causados por discontinuidades o cerca de otras muescas mecánicas asociadas con el diseño de piezas soldadas. SOCAVACIONES: Es una acanaladura o ranura fundida adyacente al material base al pie de la soldadura o raíz de la junta, que no es llenado por el metal de soldadura. Esta ranura crea una muesca mecánica, la cual es una concentrador de esfuerzos. Cuando el socavado es controlado dentro de los límites de las especificaciones, esta no es considerada un defecto de soldadura. Las



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socavaciones son generalmente asociadas con inadecuadas técnicas de soldadura, excesiva corriente durante el soldeo o ambos. INCLUSIÓN DE ESCORIA: Son productos no metálicos resultantes de la disolución mutua del fundente y las impurezas no metálicos en algunos procesos de soldadura y soldadura fuerte. En general, las inclusiones de escoria se pueden encontrar en las soldaduras realizadas con cualquier proceso de soldadura por arco que emplea fundente como un medio de protección. En general, las inclusiones de escoria son resultado de las técnicas de soldadura inadecuadas, la falta de acceso adecuado para la limpieza de la junta, o inadecuada limpieza entre pasadas. ARC STRIKES: Es una discontinuidad que consiste en un metal fundido localizado en cualquier parte, metal afectado termicamente, o cambio en el perfil de la superficie de cualquier parte de una soldadura o metal base como resultado de un arco. El Arck Strikes es ocasionado cuando el arco de soldadura es iniciado en la superficie del metal base, fuera de la unión soldada, ya sea de forma intencional o accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un área localizada de la superficie del metal base que es fundida y rápidamente enfriada debido a la disipación de calor ocasionado por la mayor área del metal base. Los Arc Strikes no son deseados y son inaceptables, debido a que estos pueden contener fisuras. SALPICADURAS: Consiste en partículas de metal expulsadas durante la fusión de la soldadura, estas no forman parte de la soldadura. Sólo las salpicaduras que se adhieren al metal de base es motivo de preocupación para el inspector visual. Normalmente, las salpicaduras no se consideran un defecto grave a menos que su presencia interfiere con las operaciones subsiguientes especialmente exámenes no destructivos, o la capacidad de servicio de la pieza. Puede indicar que el proceso de soldadura esté fuera de control, sin embargo. MELT-‐THROUGH: Melt-‐Through es un refuerzo visible de la raíz producido en una junta de soldadura soldada desde un lado. Melt-‐Through es generalmente aceptable, a menos que se tenga un refuerzo excesivo de la raíz. TAMAÑO DE LA SOLDADURA: Es una medida de una dimensión crítica, o una combinación de dimensiones críticas de una soldadura. El tamaño de la soldadura requerida debe ser mostrada en los planos de detalle. El tamaño de la soldadura para varias soldadura son definidas e ilustradas en la AWS A3.0, Términos y definiciones estándares de soldadura, incluyendo los términos para la unión adhesiva, soldadura fuerte, soldadura blanda, cortes térmicos y cortes por spray.



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TIPOS DE JUNTAS Existen cinco estilos básicos de juntas que son: ·∙ La junta a traslape ·∙ La junta a tope ·∙ La junta de esquina ·∙ La junta de orilla ·∙ La junta en T TIPOS DE SOLDADURAS. ·∙ La de cordón ·∙ La ondeada ·∙ La de filete ·∙ La de tapón ·∙ La de ranura PARTES DE LAS JUNTAS

1. Abertura de la raíz 2. Cara de la raíz 3. Cara de la ranura 4. Ángulo del bisel 5. Ángulo de la ranura 6. Tamaño de la soldadura de ranura indicado en el símbolo de soldar 7. Espesor de la placa.



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4.RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL 4.1 Inspector Nivel I:

4.1.1 Realizar las pruebas ultrasónicas en concordancia con las normas de Ingeniería en Ensayos No Destructivos, y los procedimientos de calificación y certificación de personal en concordancia con la Práctica Recomendada SNT – TC – 1A Edición 2006 de la ASNT .

4.2 Inspector Nivel II o Nivel III

4.2.1 Guiar al Inspector Nivel I de acuerdo al procedimiento establecido para inspección mediante ultrasonido.

4.2.2 Realizar la Calibración del Equipo de Inspección Ultrasónica 4.2.3 Elaborar, evaluar y firmar el reporte de inspección correspondiente 4.2.4 Inspector de Soldadura (QA/QC) 4.2.5 Asignar y supervisar al Inspector Nivel I los materiales y/o elementos a inspeccionar

mediante ultrasonido. 4.2.6 Revisar el informe entregado por los Inspectores Nivel II, III.

4.3 Calificación del personal:

4.3.1 Si se especifica en el acuerdo contractual, el personal que realiza las inspecciones del presente estándar deberán ser calificados de acuerdo a una práctica o estándar de calificación de personal END reconocido nacional o internacionalmente.

4.4 Tiempo de la Inspección

4.4.1 El tiempo de la inspección deberán ser determinado por las partes contratantes y en conformidad con la etapa de fabricación o condiciones de servicio.

4.5 Alcance de Examen:

4.5.1 El alcance de la inspección deberá ser adecuado para inspeccionar el volumen de la soldadura más la zona afectada por el calor a menos que se especifique lo contrario.

5. EQUIPOS Y MATERIALES 5.1 INSTRUMENTOS REQUERIDO

-‐ Un instrumento ultrasónico del tipo pulso – eco deberá ser usado. -‐ El instrtumento deberá ser capaz de operar en frecuencias en el rango de al menos de 1

MHz a 5 MHz y deberá estar equipado con un control de ganacia escanolado en unidades de 2.0 dB o menores.

-‐ Si el instrumento tiene un control de amortiguamiento, este puede ser utilizado si no reduce la sensibilidad de la examinación.

-‐ El control de rechazo (reject) deberá estar en la posición de “apagado-‐ off” para todas las examinaciones, a menos que se pueda demostrar que no afecta a la linealidad de la examinación.



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-‐ EL instrumento, cuando sea necesario debido a la técnica utilizada, debera tener ambos

conectores de envio y recepción para la operación con unidades de búsqueda duales o unidades de búsqueda simple con transductores emisores y recepctores.

5.2 UNIDADES DE BÚSQUEDA

5.2.1 General: -‐ La frecuencia nominal deberá ser de 1 MHz a 5 MHz, a menos que variables, como la

estructura de grano de la producción del material, requiera el uso de otras frecuencias para asegurar una adecuada penetración o una mejor resolución. Unidades de búsqueda con zapatas de contacto contorneadas pueden ser usadas para ayudar al acoplamiento ultrasónico.

5.2.2 Revestimiento – Unidades de Búsqueda para la Técnica Uno:

-‐ Se deberán usar unidades de búsqueda de elementos duales y la técnica Pitch – Catch en ángulo deberá ser usada. El ángulo incluido entre la trayectoria del haz deberá ser tal que el punto focal de la unidad de búsqueda este centrada en el área de interés.

5.2.3 ACOPLANTE:

-‐ Generalmente un líquido o semi-‐líquido, se requiere entre la cara de la unidad de búsqueda y la superficie para permitir la transmisión de la energía acústica desde el transductor (unidad de busqueda) al material objeto de la examinación. El acoplante deberá humedecer las superficies, tanto de la unidad de búsqueda, como de la pieza de ensayo, y eliminar cualquier espacio de aire entre las dos superficies. Los acoplantes típicos incluyen, agua, aceite, grasa, glicerina, y goma de celulosa. El acoplante utilizado no debe ser perjudicial para el material a ser examinado, debe formar una película delgada y con la excepción de agua, deben utilizarse con moderación. Cuando se utiliza glicerina, una pequeña cantidad de agente humectante a menudo es añadido a fin de mejorar las propiedades de acoplamiento. Cuando se usa agua, la misma debe estar limpia y desgasificada. Los inhibidores o agentes humectantes, o ambos, pueden ser utilizados.

-‐ El medio de acoplamiento se debe seleccionar de tal manera que su viscosidad sea apropiada para el acabado superficial del material que será examinado.

-‐ Para el examen de contacto, el diferencial de temperatura entre el bloque de referencia y la superficie que será examinada, deberá estar dentro de 15 °C (25 °F).

-‐ El gel Sonatest / EXOSEN 20, 30 puede ser utilizado, así como el gel Sonotech, la mezcla de glicerina con agua (dos de glicerina y una de agua) o el aceite SAE 40 .

-‐ Los acoplantes utilizados en las aleaciones de base níquel no deberán contener más de 250 ppm de azufre. Acoplantes utilizados en el acero inoxidable austenítico o en Titanio, no deberán contener más de 250 ppm de haluros (cloruros o de otro tipo de haluros, como los fluoruros)



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5.3 Equipos utilizados

Equipo de ultrasonido

Bloque de calibración Equipo de programación

Transductores Proceso de calibración



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6. CALIBRACIÓN API 653

6.1 Información General -‐ La calibración debe realizarse antes del comienzo de cualquier examen o serie de exámenes .

6.2 Base de tiempo de calibración -‐ Una base de tiempo lineal (rango de pantalla ), que representa una de las rutas de metal o de la profundidad del material deberá ser obtenida.

6.3 Sensibilidad de referencia primaria y DAC -‐ El nivel de sensibilidad de referencia primaria y la curva asociada distancia amplitud de corrección ( DAC ) deben establecerse usando el interior y muescas superficie exterior de la siguiente manera :

a.) Maximizar la respuesta de la señal de la muesca de identificación en medio V -‐ Path y establecer la respuesta de ~ 80 % de la altura , el establecimiento de una línea plana DAC a 80 % para el medio de exámenes V -‐ Path . Para los exámenes más allá de 1/2 V -‐ Sendero seguir la curva DAC como se define en el paso b . b ) Sin cambiar el control de ganancia establecida en el paso a , determinar y marcar la respuesta máxima de la señal se puede obtener a partir de la muesca DO a un V -‐ ruta completa y la muesca de identificación en uno y medio ( 1 1/2) V -‐Paths como aplicable . Representar la curva DAC desde estos puntos.

2010 SECTION V ARTICLE 4

FIG. T-434.2.1 NON-PIPING CALIBRATION BLOCKS

T

3/4 T

3 T

1/2T1/2T

1/4T

1/2T

1/2T

1/2T

D

D

CT

1/2T6 in. (150 mm)

Cladding (if present)

Minimum dimensionsD = 1/2 in. (13 mm)Width = 6 in. (150 mm)Length = 3 x Thickness

Calibration Block HoleWeld Thickness, t, Thickness, T, Diameter,

in. (mm) in. (mm) in. (mm)

Up to 1 (25) 3⁄4 (19) or t 3⁄32 (2.5)Over 1 (25) through 2 (50) 11⁄2 (38) or t 1⁄8 (3)Over 2 (50) through 4 (100) 3 (75) or t 3⁄16 (5)Over 4 (100) t ± 1 (25) [Note (1)]

Notch Dimensions,in. (mm)

Notch depth p 2% TNotch width p 1⁄4 (6) max.Notch length p 1 (25) min.

∗ Minimum dimension.

GENERAL NOTES:(a) Holes shall be drilled and reamed 1.5 in. (38 mm) deep minimum, essentially parallel to the examination surface.(b) For components equal to or less than 20 in. (500 mm) in diameter, calibration block diameter shall meet the requirements of T-434.1.7.2.

Two sets of calibration reflectors (holes, notches) oriented 90 deg from each other shall be used. Alternatively, two curved calibration blocksmay be used.

(c) The tolerance for hole diameter shall be ± 1⁄32 in. (0.8 mm). The tolerance for hole location through the calibration block thickness (i.e.,distance from the examination surface) shall be ± 1⁄8 in. (3 mm).

(d) For blocks less than 3⁄4 in. (19 mm) in thickness, only the 1⁄2T side-drilled hole and surface notches are required.(e) All holes may be located on the same face (side) of the calibration block, provided care is exercised to locate all the reflectors (holes, notches)

to prevent one reflector from affecting the indication from another reflector during calibration. Notches may also be in the same plane as thein-line holes (See Appendix J, Fig. J-431). As in Fig. J-431, a sufficient number of holes shall be provided for both angle and straight beamcalibrations at the 1⁄4T, 1⁄2T, and 3⁄4T depths.

(f) Notch depths shall be 1.6%T minimum to 2.2%T maximum. When cladding is present, notch depth on the cladding side of the block shallbe increased by the cladding thickness, CT (i.e., 1.6%T + CT minimum to 2.2%T + CT maximum).

(g) Maximum notch width is not critical. Notches may be made by EDM or with end mills up to 1⁄4 in. (6.4 mm) in diameter.(h) Weld thickness, t, is the nominal material thickness for welds without reinforcement or, for welds with reinforcement, the nominal material

thickness plus the estimated weld reinforcement not to exceed the maximum permitted by the referencing Code Section. When two or morebase material thicknesses are involved, the calibration block thickness, T, shall be determined by the average thickness of the weld; alternatively,a calibration block based on the greater base material thickness may be used provided the reference reflector size is based upon the averageweld thickness.

NOTE:(1) For each increase in weld thickness of 2 in. (50 mm) or fraction thereof over 4 in. (100 mm), the hole diameter shall increase 1⁄16 in. (1.5 mm).

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6.4 SENSIBILIDAD

1. Examen de Sensibilidad ( Scan Ganancia). 2. El examen de sensibilidad (ganancia scan) debe tener un mínimo de dos

veces ( + 6 dB) del nivel de referencia primario.

6.5 Evaluación de la indicación • Todos los indicios sospechosos de defectos se trazan en un dibujo en

sección transversal de la soldadura con el fin de identificar con precisión el origen específico del reflector.


FIG. B-461.1 SWEEP RANGE (SIDE-DRILLED HOLES)

FIG. B-461.2 SWEEP RANGE (IIW BLOCK)

FIG. B-461.3 SWEEP RANGE (NOTCHES)

Full Vee Path

Range

0 2 4 6 8 10

Delay

Half Vee Path

0 2 4 6 8 10

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6.6 Indicaciones de defectos

• Todas las indicaciones de defectos reales por ejemplo, escoria, LOP, LOF , grietas , etc superior al 20% del nivel de referencia primario.

• Se informará indicaciones de defectos 20 % del DAC o más. • La siguiente información deberá ser registrada en las hojas de informes

indicación aplicables para cada falla reportada: a) La dimensión de longitud defecto ( L1 y L2 ). b ) La ubicación defecto en relación con el centro de la soldadura

( por ejemplo , aguas arriba , aguas abajo , la línea central ) c ) La ubicación defecto en relación con el volumen de la

soldadura ( por ejemplo , superficie interior conectado , superficie exterior conectado , incrustado )

d.) Grabación de amplitud ( % del DAC) e.) Tipo de fallas


FIG. C-462 SENSITIVITY AND DISTANCE–AMPLITUDE CORRECTION

FIG. D-490 SEARCH UNIT LOCATION, POSITION, AND BEAM DIRECTION

27090Position

Weldaxis

Location

!Y

!X

"Y

00

0

180

Beam direction(deg)

D-470 EXAMINATION REQUIREMENTS

A sample of various Code requirements will be covereddescribing what should be recorded for various indications.

D-471 Reflectors With Indication AmplitudesGreater Than 20% of DAC or ReferenceLevel

When the referencing Code Section requires the identi-fication of all relevant reflector indications that produceindication responses greater than 20% of the DAC(20% DAC6) curve or reference level established in T-463or T-464, a reflector producing a response above this levelshall be identified (i.e., slag, crack, incomplete fusion, etc.).

6 Instead of drawing a 20% DAC or 20% reference level on theinstrument’s screen, the gain may be increased 14 dB to make the referencelevel DAC curve the 20% DAC curve or 20% of the reference level.

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D-472 Reflectors With Indication AmplitudesGreater Than the DAC Curve orReference Level

When the referencing Code Section requires the lengthmeasurement of all relevant reflector indications that pro-duce indication responses greater than the DAC curve orreference level established in T-463 or T-464, indicationlength shall be measured perpendicular to the scanningdirection between the points on its extremities where theamplitude equals the DAC curve or reference level.

D-473 Flaw Sizing Techniques to Be Qualifiedand Demonstrated

When flaw sizing is required by the referencing CodeSection, flaw sizing techniques shall be qualified and dem-onstrated. When flaw sizing measurements are made withan amplitude technique, the levels or percentage of the

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6.7 Sensibilidad de referencia primaria y DAC

• El nivel de sensibilidad de referencia primaria y la curva asociada distancia amplitud de corrección ( DAC ) deben establecerse usando el interior y muescas superficie exterior de la siguiente manera :

-‐ Maximizar la respuesta de la señal de la muesca de identificación en medio V -‐Path y establecer la respuesta de ~ 80 % de la altura , el establecimiento de una línea plana DAC a 80 % para el medio de exámenes V -‐ Path . Para los exámenes más allá de 1/2 V -‐ Sendero seguir la curva DAC como se define en el paso b .

-‐ Sin cambiar el control de ganancia establecida en el paso a , determinar y marcar la respuesta máxima de la señal se puede obtener a partir de la muesca DO a un V -‐ ruta completa. Representar la curva DAC desde estos puntos. puede utilizar para confirmar indicaciones en la parte superior media del volumen de inspección si la cobertura es obtenible

CURVA DAC



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7.0 TÉCNICA DE INSPECCIÓN 7.1 Información General

7.1.1 Esta sección define los requisitos para el modo de unidad de búsqueda de propagación , frecuencia, elemento de la forma / tamaño, y el ángulo ( s ) de examen, soldadura, contorno y grosor de la información deben ser adquiridos y revisados antes del examen para asegurarse de que los ángulos de examen y los rangos de pantalla seleccionados proporcionarán una cobertura adecuada del volumen de examen.

7.2 Buscar Unidad de Propagación

7.2.1 Los exámenes se realizaron con unidades de búsqueda de ondas transversales. 7.2.3 Buscar Unidad de frecuencia. 7.2.4 Buscar la unidad de frecuencia central nominal debe ser 5,0 MHz . Otras

frecuencias se pueden usar a discreción del examinador. 7.2.5 Buscar Unidad Elemento Tamaño. 7.2.6 El tamaño del elemento de unidad de búsqueda huella deben ser lo

suficientemente pequeña para permitir el contacto y el acoplamiento adecuado a cada superficie de examen.

� 7.3 Sensibilidad de busqueda

7.3.1 La sensibilidad examen (ganancia scan) debe tener un mínimo de dos veces (+ 6 dB) del nivel de referencia primario. Sensibilidad de búsqueda se debe aumentar más allá del nivel + 6 dB como respuestas geométricas permiten.

7.3.2 Sensibilidad de búsqueda puede requerir el ajuste durante el examen para compensar los cambios en el tipo de material , espesor , condición de la superficie , o para evaluar indicaciones sospechosos .

7.4 Velocidad de lectura

7.4.1 Velocidad de digitalización no debe exceder de 3.0 "por segundo .

7.5 Scan 7.5.1 Todo apunta a que son producidos por los reflectores dentro del volumen de

examen , que no pueden ser claramente atribuidos a la geometría de la configuración de la soldadura (Dentro del desajuste de la superficie, la geometría de la raíz , las respuestas de capitalización de la soldadura , las respuestas metalúrgicas , etc ) deben ser considerados como defecto e indicaciones.



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7.6 Discriminación de indicaciones

7.6.1 Indicaciones de defectos Indicaciones:

-‐ Todo presuntos defectos deben ser evaluados teniendo en cuenta las siguientes características típicas de indicación .

-‐ Estas características no deben ser considerados como criterios obligatorios para la presentación de informes indicaciones como defectos, pero se muestran como puntos importantes de interés para el examinador a tener en cuenta durante el examen.

-‐ Superficie Conectado crack ( ID ) Crack Fuera Superficie Conectado Dentro crack ( OD ) Crack.

-‐ La respuesta de amplitud significativa , y aguda única con inicio definido y dejar de posiciones

-‐ Viaje de la señal única y significativa o "caminar" -‐ Múltiples puntos de reflexión (base defecto, la punta falla, facetado, etc ) ó

respuesta similar de dirección de exploración frente. -‐ Parcelas correctamente para ID o OD ubicación esperada grieta en ambas

direcciones (camino correcto sonido , distancia de la superficie, y posicionamiento defecto en ambas direcciones ).

-‐ Centro Embedded Line Cracking (CL ) Crack -‐ La respuesta de amplitud significativa , y aguda única con inicio definido y dejar

de posiciones. -‐ Viaje de la señal única y significativa o "caminar". -‐ Respuesta similar de sentido contrario (amplitud comparable , posición de la

superficie , las respuestas de la señal de cada dirección de exploración ). -‐ No se conecta ya sea al interior o en las superficies exteriores. -‐ Parcelas correctamente a la zona central del volumen de la soldadura de ambas

direcciones ( camino sonido similar y correcta , distancia superficial y posicionamiento defecto en ambas direcciones ).

�8. Escaneo de defectos

-‐ Falta de penetración en las raíces ( LOP ) • Respuesta único y significativo de la amplitud con inicio definido y dejar de posiciones.

• Viajes de señal único y significativo o "caminar" • respuesta similar de dirección de exploración frente • Parcelas correctamente cerca de la línea central de la soldadura de ambas direcciones (ruta de sonido comparable y correcta , distancia de la superficie, y la señal de respuesta de ambas direcciones).

• A través de la dimensión de la pared con el apoyo de diseño de componentes.



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-‐ Falta Fusión ( LOF )

• Respuesta único y significativo de la amplitud con inicio definido y dejar de posiciones.

• Viajes de señal único y significativo o "caminar". • Indicación puede proporcionar respuestas únicas punta superior e inferior desde ángulos favorables y las direcciones de exploración.

•Respuesta de dirección de exploración contrario puede ser significativamente reducida en amplitud o observable desde un sonido muy diferente trayectoria y la superficie posición distancia.

• Parcelas correctamente cerca de la línea de fusión de la soldadura.



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-‐ Porosidad

• Múltiples respuestas de señal menos importantes o grupos de señales que varían aleatoriamente en amplitud y posición.

• Parcelas correctamente para soldar volumen. • Iniciar y detener las posiciones " mezclarse" con las respuestas de fondo.

-‐ La inclusión de escoria • Respuestas de señal únicos que trazan correctamente para soldar. • Respuestas de amplitud depende del tamaño , forma , y la orientación de la inclusión

• Típicamente detectable usando varios ángulos de examen de ambos lados de la soldadura.



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� 9. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO

9.1 ASME B31.3; TUBERIAS DE PROCESO

9.1.1 De acuerdo al capítulo VI del ASME B31.3; sección 344.6.2 se establece lo siguiente:

-‐ Una discontinuidad tipo lineal es inaceptable si el intervalo de la indicación excede el nivel de la referencia y su longitud excede:

(a) 6 mm (1⁄4 pulg.) para Tw ≤19 mm (3⁄4 pulg.);

(b) Tw /3 para 19 mm < Tw ≤ 57 mm (21⁄4 pulg.);

(c) 19mmparaTw >57mm.



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10. FORMATOS DE REGISTROS

Formato de inspección API



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Formato de calibración API



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11. BIBLIOGRAFIA . 4.1. ASME BPV Code Sec. V Article 4: Ensayos No destructivos.

. 4.2. ASME BPV Code Sec. IX: Soldadura y Calificación de Soldadura

. 4.3. ASME BPV Code Sec. VIII Div. 2: Reglas para la Construcción de Recipientes a Presión – Reglas Alternativas

. 4.4. ASTM E-‐2700: Práctica Estándar para Pruebas de soldadura mediante Ultrasonido por Contacto Phased Array.

. 4.5. ASTM E-‐164: Prácticas para Inspección de Soldaduras mediante Pruebas de Ultrasonido por Contacto.

. 4.6. ASTM E-‐587: Práctica de ultrasonido haz angular por el método de contacto.

. 4.7. ASTM E-‐1316 Terminología para Ensayos no Destructivos.

. 4.8. ASTM E-‐2192: Guía para el dimensionamiento de Altura de Fallas planares mediante Ultrasonido.

. 4.9. ASTM E-‐2491: Guía para evaluar las características de performance de instrumentos y sistemas de prueba de ultrasonidos Phased-‐array.

. 4.10. ASME BPVC Code Case 2541: Uso de pruebas de Ultrasonido Phased Array Manual.

. 4.11. ASME BPVC Code Case 2557: Uso de pruebas S-‐Scan en Ultrasonido Phased Array Manual.

. 4.12. ISO 2400: Referencia a bloque para la calibración de los equipos para el examen por ultrasonidos.

. 4.13. RP SNT-‐TC-‐1A (2006 Edition): Práctica recomendada Calificación y Certificación de Ensayos No Destructivos.

. 4.14. Especificaciones técnicas del proyecto y planos de diseño.

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