Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan, Do, Check ...

Prosiding Statistika httpdxdoiorg1029313v0i031157

784

Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check

Act) pada Produk Sosis di PTSerena Harsa Utama

Adelia Mutia Fridayanti Lisnur Wachidah

Prodi Statistika Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam

Universitas Islam Bandung Indonesia

adeliamutia34gmailcom wachidahlisnur07gmailcom

Abstract In the production process defective units are still found it is necessary to

have a quality control program For quality control determine the type of defect with control chart c Furthermore to minimize the types of defects so that they do not recur

this can be done by planning implementing checkingevaluating and corrective actions

or the PDCA (Plan Do Check Act) cycle of company management related to quality

The PDCA cycle is useful for companies as input especially in determining quality

improvement strategies carried out by companies in the future as an effort to make the

production system more effective and efficient as well as a consideration in making

policies that will be taken next to reduce defects that occur in the future The method

used is quantitative method with observation and interview data collection techniques

supported by some related literature The PDCA cycle can reduce the resulting defects

The data that will be used in the application of PDCA is the number of defects in sausage

products produced by PT Serena Harsa Utama for the period January-March 2021

Keywords PDCA Pengendalian Kualitas Defect

Abstrak Dalam proses produksi masih ditemukan unit yang cacat maka perlu adanya

program pengendalian mutu Untuk quality control menentukan jenis defect dengan

control chart c Selanjutnya untuk meminimalkan jenis cacat agar tidak terulang kembali

dapat dilakukan dengan perencanaan pelaksanaan pengecekanevaluasi dan tindakan

korektif atau siklus PDCA (Plan Do Check Act) manajemen perusahaan terkait dengan

kualitas Siklus PDCA bermanfaat bagi perusahaan sebagai bahan masukan terutama

dalam menentukan strategi peningkatan kualitas yang dilakukan perusahaan dimasa

yang akan datang sebagai upaya agar sistem produksi lebih efektif dan efisien serta

sebagai bahan pertimbangan dalam pengambilan kebijakan yang akan diambil

selanjutnya untuk mengurangi cacat yang terjadi di kemudian hari Metode yang

digunakan adalah metode kuantitatif dengan teknik pengumpulan data observasi dan wawancara didukung oleh beberapa literatur terkait Siklus PDCA dapat mengurangi

cacat yang dihasilkan Data yang akan digunakan dalam penerapan PDCA adalah jumlah

cacat pada produk sosis yang diproduksi oleh PT Serena Harsa Utama periode Januari-

Maret 2021

Kata Kunci PDCA Pengendalian Kualitas Defect

1 Pendahuluan

Pengendalian kualitas menjadi salah satu indikator penting dalam mempertahankan usaha karena melalui program pengendalian kualitas yang baik mampu mengurangi jumlah produk

cacat yang dihasilkan Pengendalian kualitas dapat didefinisikan sebagai sebuah sistem yang

digunakan untuk menjaga tingkatan kualitas pada produk atau jasa dan dilakukan secara terus-

menerus hingga pengimplementasikan dari perbaikan karakteristik yang tidak sesuai dengan sebuah standar spesifikasi (Mitra2016)

Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan Do Check Act)hellip | 785

Statistika

Menurut Firdaus Ahmad Dunia amp Wasilah (201269) produk cacat adalah

barangproduk cacat (defective goods) barang-barang yang tidak memenuhi standar produksi karena kesalahan dalam bahan tenaga kerja atau mesin dan harus diproses lebih lanjut agar

memenuhi standar mutu yang ditentukan sehingga barang-barang tersebut dapat dijual

Dalam memenuhi standar mutu diperlukan program jaminan produk yang dalam

prosesnya akan selalu dilakukan kegiatan pengendalian kualitas atau Quality Control (QC) yang intensif terhadap produknya mulai dari komponen bahan dasar produk proses produksinya dan

produk akhir untuk menghindari lolosnya produk cacat ketangan konsumen

Kualitas dapat diartikan sebagai tingkat atau ukuran kesesuaian suatu produk pemakainya dalam arti sempit kualitas diartikan sebagai tingkat kesesuaian produk dengan

standar yang telah ditetapkan (Juita Alisjahbana 2005)

Siklus merupakan urutan kegiatan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang terus

menerus tidak ada awal dan tidak ada akhirnya dan dalam suatu siklus terdapat proses dimana urutan suatu pekerjaan yang mempunyai permulaan dan mempunyai tahap akhir dalam

pekerjaan yang bersangkutan (Mursyidi 2010 26)

PDCA adalah suatu proses pemecahan masalah empat langkah iteratif yang umum digunakan dalam pengendalian kualitas PDCA dikenal sebagai ldquosiklus Shewhartrdquo karena

pertama kali dikemukakan oleh Walter Shewhart pada tahun 1930

Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) pada pelaksanaannya menggunakan bantuan metode lain seperti diagram sebab akibat (Fishbone) dan kemudian ditentukan masalah yang

dijadikan sebagai prioritas untuk ditangani terlebih dahulu Berdasarkan hal tersebut suatu

perusahaan ketika dibangun berbagai tahapan atau proses harus dilalui seperti perencanaan

(planning) pelaksanaan kerjakan (do) pengontrolan pengawasan tidak luput dari sebuah penjagaan kualitas agar dapat menghasilkan output yang optimal

Adapun penelitian yang relevan dengan siklus Plan Do Check Act (PDCA) yaitu

Analisis Pengendalian Kualitas Produk Ban Vulkanisir dengan Metode Statistical Quality Control (SQC) di CV Jaya Ban Ars Malang (2017) oleh Wildan Bagus Setiawan pada data Cacat

Ban Vulkanisir Januari-September 2017 Pada penelitian ini dihasilkan bahwa Siklus Plan Do

Check Act (PDCA) dapat membantu mengurangi kecacatan produk diperoleh informasi bahwa terjadi kecacatan produk dari 9 bulan sebanyak 1261 ban dari 28128 = 45 merupakan cacat

produksi yang melebihi batas cacat yang di targetkan oleh perusahaan yaitu sebesar 3 dari total

produksi maka dapat disimpulkan metode yang cocok adalah sikus PDCA pada kasus tersebut

Data yang akan digunakan yaitu data defect bubble (kondisi dimana terdapat rongga-rongga pada produk) dan losstwist (ukuran panjang pendek yang tidak sesuai standar produk)

pada produk sosis produksi PTSerena Harsa Utama periode Januari- Maret 2021 berdasarkan

kemasan batch bahan baku dan jumlah defect Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan maka tujuan dalam penelitian ini yaitu

mengetahui penerapan siklus PDCA dengan Pengendalian Kualitas produk sosis di PTSerena

Harsa Utama

2 Metodologi

Pada penelitian ini jenis data yang digunakan yaitu data sekunder hasil laporan yang diperoleh dari PTSerena Harsa Utama pada periode Januari-Maret 2021 Data tersebut berisi rekapitulasi

indikator standar produksi kemudian data yang akan digunakan pada penelitian ini adalah

indikator defect dengan sampel pengamatan sejumlah 2 jenis defect pada produk sosis yang di

produksi oleh PT Serena Harsa Utama yaitu bubble dan losstwist berdasarkan kemasan batch bahan baku dan jumlah defect Penyajian data indikator defect pada Tabel 1

786 | Adelia Mutia Fridayanti et al

Volume 7 No 2 Tahun 2021

Tabel 1 Data Indikator defect

Jenis

Defect

Kemasan

(1198831)

Batch

(1198832)

Bahan

Baku

(1198833)

Jumlah

Defect

(1198834)

Bubble kg kg kg kg

Losstwist kg kg kg kg

Variabel-variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah persentase indikator dari

data defect dengan variabel X terdiri dari empat variabel Yaitu mesin metode bahan baku

dan tenaga kerja Operasional variabel penelitian ini disajikan pada Tabel 2 sebagai berikut

Tabel 2 Operasional Variabel Penelitian

Penelitian ini menggunakan siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) dan dibantu dengan beberapa tools seperti diagram pareto dan diagram sebab-akibat (fishbone) dan 5W+1H Adapun

tahap-tahap analisis yang perlu dilakukan sebagai berikut

1 Membuat check sheet yaitu dengan mengumpulkan data dan menganalisa data yang telah

dikumpulkan sehingga dapat mengetahui permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak

2 Membuat control chart yaitu untuk memonitor dan mengevaluasi apakah proses berada

dalam pengendalian kualitas secara statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas dengan menggunakan diagram kendali c

langkah pertama yaitu menghitung jumlah cacat setiap subgrup dan menghitung rata-rata

cacat Lalu menghitung batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) 3 Apabila sudah terkendali lalu lihat jenis defect apa yang paling tinggi atau sering terjadi

pada produk periode Januari-Februari 2021 dengan menggunakan diagram pareto (pareto

chart) Untuk mempermudah dalam membuat diagram pareto maka dapat menghitung

persentase kecacatan dengan menggunakan persamaan (24) 4 Lakukan analisis sebab utama yang menyebabkan masalah pada proses dengan

menggunakan diagram sebab akibat (Cause and Effect Diagram) Untuk membuat

diagram sebab akibat dilakukan wawancara dengan pihak Quality Control dan operator untuk memperoleh informasi tentang hal-hal yang menyebabkan permasalahan utama

yang dihadapi oleh perusahaan

5 Melakukan pengelompokkan jenis defect menggunakan siklus Plan-Do-Check-Action

(PDCA) dengan langkah-langkah sebagai berikut

a Plan (perencanaan)

Tindakan pertama dalam rencana perbaikan di PTSerena Harsa Utama adalah

mengumpulkan data sampel berupa total jumlah produksi jumlah cacat dan jenis

Variabel Atribut Skala Satuan

1198831 Mesin Rasio

1198832 Metode Rasio

1198833 Bahan Baku

Rasio

1198834 Tenaga Kerja Rasio


Statistika

cacat dari pencatatan check sheet yang telah dilakukan oleh perusahaan Data sampel

yang akan digunakan adalah data produksi dan data kecacatan produk sosis produksi PTSerena Harsa Utama pada periode Januari ndash Maret 2021 Pengolahan data dibantu

dengan beberapa tools seperti diagram pareto dan diagram sebab-akibat (fishbone)

b Do (pelaksanaan) Setelah membuat perencanaan perbaikan terhadap kecacatan produk yang terjadi

diperusahaan maka langkah selanjutnya adalah melakukan dan melaksanakan

usulan perbaikan pada proses produksi diperusahaan Dengan bantuan metode

5W+1H (What Why Where When Who How) Penggunaan metode 5W+1H ini bertujuan untuk menentukan item-item perbaikan apa yang akan di lakukan

berdasarkan dari data-data yang telah diperiksa serta menentukan tahapan-tahapan

yang akan di lakukan untuk mengatasi masalah yang terjadi

c Check (pemeriksaan)

Setelah melakukan beberapa tindakan perbaikan pada tahap DO maka langkah

selanjutnya adalah memeriksa kembali apakah tindakan perbaikan tersebut dapat mengurangi jumlah kecacatan produk pada perusahaan

d Action (penyesuaian)

Setelah dilakukan beberapa tindakan perbaikan pada kegiatan produksi pada periode bulan Maret 2021 dan pengecekan kembali terhadap hasil perbaikan dapat

diketahui bahwa permasalahan kualitas yang terjadi di pabrik telah dapat

diminimalisir Langkah selanjutnya yang harus dilakukan adalah mempertahankan

hasil pengendalian kualitas yang telah tercapai untuk mencegah terulangnya masalah yang sama dan lebih meminimalkan tingkat kecacatan produk pada kegiatan

produksi selanjutnya dengan menetapkan standar bagi perusahaan setelah

memberikan usulan perbaikan

3 Pembahasan dan Diskusi

Check Sheet

Tindakan pertama dalam rencana perbaikan di PT Serena Harsa Utama adalah mengumpulkan

data sampel berupa jumlah produksi jumlah cacat dan jenis jumlah cacat dari pencatatan check sheet yang dilakukan oleh PT Serena Harsa Utama Data sampel yang akan digunakan adalah

data produksi dan data kecacatan produk sosis pada periode bulan Januari ndash Februari 2021



Flow Chart

Gambar 1 Alur Proses Produksi Sosis

Diagram Kendali C

Peta kendali untuk melihat apakah proses pengendalian kualitas yang selama ini dilakukan oleh

PT Serena Harsa Utama sudah terkendali atau tidak

Gambar 2 Diagram Kendali C bulan Januari-Februari

21

80

70

60

50

40

30

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=52

UCL=7363

LCL=3037

C Chart of Number of defect

Daging sapiAyam

Thawing

Suhu 20-23

Waktu 8 jam

Pemotongan

7Mixing I

T= 3-6 Menit

6Emulsi PastaPurin

Suhu Maks 24

Penimbangan

4Penggilingan

8Penimbangan

Pengukusan

Smokehouse

Core Time70 -80

FillingStuffering

Proses Pengisian Casing

Oleh Adonan

Mixing II

Waktu 10-15 menit

Suhu 18

Casing

TepungBahan PenolongBumbu

BTP

ProteinkedelaiesMinyak

goreng

Pemeriksaan Metal Detektor

Distribusi

Pengemasan Sekunder

Pengemasan Vacuum

Plastik Vacuum

PendinginanShowering dan Pendinginan dengan Chiller

Suhu produk 25-30

Penyimpanan

Cold Storage

Suhu -18

Plastik BallKarton

PemotonganCutting


Statistika

Diagram Pareto

Diagram pareto digunakan untuk mengetahui jenis cacat apa yang sering terjadi pada PTSerena Harsa Utama Berikut ini adalah tabel diagram pareto sosis pada periode bulan Januari ndash

Februari 2021

Tabel 3 Persentase setiap jenis defect produk sosis periode Januari-Februari 2021

Jenis Defect

Total

(kg)

Presentase Kumulatif

Bubble 36 3462 3462

Losstwist 68 6538 100

Jumlah 104 100

Sumber PTSerena Harsa Utama

Gambar 3 Diagram Pareto

Berdasarkan hasil diagram pareto menunjukan bahwa cacat utama yang terjadi pada

produk sosis ada dua jenis cacat yaitu bubble dan losstwist dan diketahui berdasarkan diagram

pareto penyebab utama kecacatan sosis yaitu losstwist Cacat ini ditandai dengan ukuran sosis

yang tidak sesuai dengan standar yang ada

Diagram Fishbone

Diagram sebab-akibat atau yang biasa disebut diagram fishbone berguna untuk memperlihatkan

faktor-faktor utama yang menjadi sumber penyebab terjadinya kecacatan pada saat kegiatan produksi



Gambar 4 Diagram Fishbone

Siklus PDCA

1 Plan

Tahap Plan (perencanaan) merupakan langkah pertama dalam metode PDCA Tujuan dari tahap ini adalah menganalisis sebab-sebab utama yang menyebabkan masalah pada

proses produksi Berdasarkan permasalahan yang di dapat maka PTSerena Harsa Utama

perlu melakukan perbaikan demi meminimalkan produk cacat yang terjadi dengan beberapa langkah yaitu

-Memberi intruksi agar lebih teliti dalam tahapan produksi dan pengaturan mesin

-Mesin di rawat dan di cek dalam periode tertentu

-Bahan baku utama disortir dengan teliti atau dalam penyortirannya dilakukan dua kali untuk memastikan bahwa bahan baku utama layak masuk proses selanjutnya serta

pemilihannya berpacu pada standar yang sudah ditentukan

2 Do

Tabel 4 Melakukan Perbaikan dengan Metode 5W+1H

Faktor WHAT WHY WHERE WHEN WHO HOW

1 Faktor

Manusia

(Man)

Penyebab Perbaikan

Karena proses

cutting masih

dilakukan

manual

Di bagian

proses

cutting

Ketika

proses

cutting

Tim

Produksi

Mempersiapkan

mesin cutting

Masih ada

sosis yang

tergunting

saat proses

cutting

Menyediakan

mesin cutting

produk Cacat

Methods

Material

Machines

Man

kurang teliti

mesin

Terjadi overheat pada

mesin

kurangnya pemeliharaan

pemeriksaan kurang ketat

dimasukkan tidak sesuai standar

jumlah bahan baku yang

kurang komunikasi

Cause-and-Effect Diagram


Statistika

2 Faktor

Metode

(Methode)

Terdapat

angin yang

masuk

sehingga

terjadi

bubble yang

membuat

rongga-

rongga sosis

tidak terisi

penuh

Lebih teliti

ketika proses

produksi dan

meminimalisi

r adanya

angin yang

masuk

Karena

ketika

proses

mixing

terjadi

kegagalan

pada

terisinya

sosis

Di bagian

mixing

Ketika

proses

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

3Faktor

Mesin

(Mechine)

Terjadi ke

tidak

stabilan

pada mesin

dikarenakan

service yang

melewati

jadwal yang

seharusnya

Dilakukan

perawatan

atau

perbaikan

yang lebih

intens lagi

pada mesin

Mesin

sering

overheat

Pada

tahap

pemasaka

n

Ketika

tahap

pemasak

an

Tim

Produksi

dan

teknisi

Melakukan

service tepat

waktu

4 Faktor

Bahan

Baku

(Material)

Takaran

pewarna

yang tidak

sesuai

standar

Tim Produksi

harus lebih

teliti dalam

memasukan

takaran

Kadar

pewarna

yang

dimasukkan

terlalu

banyak

Pada

tahap

mixing

Ketika

tahap

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

Mengecek

kembali kadar

pewarna

3 Check

Langkah pertama pada tahap ini adalah mengumpulkan data produksi dan data kecacatan

produk dari sosis pada bulan Maret 2021 di PTSerena Harsa Utama dengan tahapan seperti pengumpulan data pada bulan Januari-Februari 2021

a Check Sheet

Recording Checksheet

Customer Complaint

Period of data collection Maret 2021

Source of data internal

Locations Complaints Frequency of

Occurance

Subtotal Percent

Sosis Bubble IIII IIII I 11 1897



Sosis Losstwist IIII IIII IIII IIII IIII IIII

IIII IIII IIII II

47 8103

Jumlah Total 58 100

b Diagram Pareto

Setelah data produksi dan data kecacatan produk bulan Maret 2021 terkumpul maka

langkah selanjutnya adalah membuat diagram pareto untuk memudahkan dalam melihat mengecek presentase dari setiap jenis cacat yang terjadi

Tabel 5 Data Persentase Jumlah Cacat pada sosis Maret 2021

Jenis Cacat Jumlah Persentase Persentase

Kumulatif

Bubble 11 1897 1897


Total 58 100

Gambar 4 Diagram Pareto pada tahap check

Dari tabel 7 dan gambar 6 dapat dilihat bahwa jenis cacat yang sering

terjadi adalah losstwist sebanyak 47 kg dengan persentase sebesar 8103 pada

bulan Maret 2021 kemudian di ikuti oleh cacat karena bubble sebanyak 11 kg dengan persentase sebesar 1897


Statistika

c Peta Kendali (Control Chart)

Gambar 5 Diagram Kendali C bulan Maret

d Action

Dari seluruh hasil perencanaan pelaksanaan dan pengecekan tentu membutuhkan

kejelian dan ketekunan untuk melakukan perbaikan secara terus menerus dan

memberikan tindakan yang sesuai berdasarkan hasil yang didapat PTSerena Harsa Utama

4 Kesimpulan

Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil penelitian yaitu jenis - jenis cacat yang terjadi

pada produk sosis adalah Bubble (kondisi dimana terdapat rongga-rongga pada produk) sebesar

3462 dan Losstwist (ukuran panjang pendeknya sosis yang tidak sesuai ketentuan) sebesar

= 6538

Berdasarkan siklus PDCA akar masalah yang terjadi disebabkan oleh faktor manusia

yaitu karyawan yang kurang teliti faktor material yaitu takaran bahan baku yang dimasukan

tidak sesuai ketentuan dan faktor mesin yaitu kurangnya penjadwalan dan pengecekan mesin

secara berkala

Acknowledge

Pada kesempatan ini penulis ucapkan terima kasih yang setinggi-tingginya kepada Dr Lisnur Wachidah Dra MSi selaku dosen pembimbing yang telah memberikan saran kritik arahan

perhatian dan motivasi sehingga dapat terselesaikannya penelitian ini Pada kesempatan ini juga

penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada seluruh Dosen Program Studi Statistika

Universitas Islam Bandung yang telah memberikan ilmu kepada penulis Ungkapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada semua pihak yang telah membantu selama ini Terakhir penulis

mengucapkan terima kasih secara khusus kepada keluarga terutama kepada mama papa dan

adik-adik yang senantiasa memberi dukungan dorsquoa dan semangat yang tidak terbatas untuk penulis

Daftar Pustaka [1] Alisjahbana Juita (2005) ldquoEvaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian Wanita

Pada Perusahaan Konveksirdquo Jurnal Ventura Vol 8 No 1 April 2005

[2] Andriani Debrina Puspita (2017) Pengendalian Kualitas Malang Teknik Industri

Universitas Brawijaya Diambil kembali dari

httpdebrinalectureubacidfiles2017096-Peta-Kendali-Atributpdf

1

80

70

60

50

40

30

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=58

UCL=8085

LCL=3515

C Chart of number of defect



[3] Ariani DW 2004 Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Menejemen

Kualitas) Yogyakarta Andi

[4] Assauri Sofyan (1998) ldquoManajemen Operasi dan Produksirdquo Jakarta LPFE UI

Belavendram 1995 ldquoQuality by Design Taguchi Techniques for Industrial

Experimentationrdquo London

[5]Assauri Sofyan (2004) Manajemen produksi dan Operasi Jakarta fakultas Ekonomi

Universitas Indonesia

[6] Besterfield DH (1986) Quality control edisi II Englewood Cliffs Prentice Hall Purba HH

(2008 September 25) Diagram fishbone dari Ishikawa Retrieved from

httphardipurbacom20080925diagram-fishbone-dari- ishikawahtml

[7] Gaspearsz Vincent (2001) Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas PT Gramedia

Pustaka Utama Jakarta

[8] Gupta P (2006) Beyond PDCA-A New Process Management Model (A case study in an

automotive company) Journal International 39(7) 45-52 Diambil kembali dari

httprepositoryunughaacid rsaquo analisis pengendalian kualitas untuk mengurangi jumlah

cacat produk

[9] G Hendra Poerwanto (2012) Manajemen Kualitas Jakarta PT Gramedia Pustaka Utama

Heizer Jay dan Render Barry 2009 Manajemen Operasi Edisi 9 Jakarta Salemba Empat

[10] Michael Wilson (2018) Penerapan Seven Steps Method Of Quality Improvement

Untuk Peningkatan Kualitas Puzzle Metamorphosis Di Yungki Edutoys

Diambil kembali dari httpe-journaluajyacid166633TI072222pdf Mustika

Intan

[11] Perdana Tri (2016) Tinjauan Atas Implementasi Siklus Pembelian Dan Pembayaran

BarangJas Pada Divisi Akuntansi PT INTI (Persero) diambil kembali dari httpelibunikomacidgdlphpmod=browseampop=readampid=jbptunikomp p-gdl-

trimustika-33922

[12] Realyvaacutesquez-Vargas A Arredondo-Soto K Carrillo-Gutieacuterrez T amp Ravelo G (2018)

Applying the Plan-Do-Check-Act (PDCA) Cycle to Reduce the Defects in the Manufacturing Industry A Case Study Applied Sciences 8(11) 2181

httpsdoi103390app8112181

[13] Rahmadani Riani Shifa Suliadi (2021) Faktor Koreksi Diagram Kendali Shewhart pada

Situasi Unconditional ARL dan Penerapannya terhadap Data Brix (Kekentalan) Saus

Jurnal Riset Statistika 1(1) 28-34

Flow Chart


Statistika

Menurut Firdaus Ahmad Dunia amp Wasilah (201269) produk cacat adalah

barangproduk cacat (defective goods) barang-barang yang tidak memenuhi standar produksi karena kesalahan dalam bahan tenaga kerja atau mesin dan harus diproses lebih lanjut agar

memenuhi standar mutu yang ditentukan sehingga barang-barang tersebut dapat dijual

Dalam memenuhi standar mutu diperlukan program jaminan produk yang dalam

prosesnya akan selalu dilakukan kegiatan pengendalian kualitas atau Quality Control (QC) yang intensif terhadap produknya mulai dari komponen bahan dasar produk proses produksinya dan

produk akhir untuk menghindari lolosnya produk cacat ketangan konsumen

Kualitas dapat diartikan sebagai tingkat atau ukuran kesesuaian suatu produk pemakainya dalam arti sempit kualitas diartikan sebagai tingkat kesesuaian produk dengan

standar yang telah ditetapkan (Juita Alisjahbana 2005)

Siklus merupakan urutan kegiatan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang terus

menerus tidak ada awal dan tidak ada akhirnya dan dalam suatu siklus terdapat proses dimana urutan suatu pekerjaan yang mempunyai permulaan dan mempunyai tahap akhir dalam

pekerjaan yang bersangkutan (Mursyidi 2010 26)

PDCA adalah suatu proses pemecahan masalah empat langkah iteratif yang umum digunakan dalam pengendalian kualitas PDCA dikenal sebagai ldquosiklus Shewhartrdquo karena

pertama kali dikemukakan oleh Walter Shewhart pada tahun 1930

Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) pada pelaksanaannya menggunakan bantuan metode lain seperti diagram sebab akibat (Fishbone) dan kemudian ditentukan masalah yang

dijadikan sebagai prioritas untuk ditangani terlebih dahulu Berdasarkan hal tersebut suatu

perusahaan ketika dibangun berbagai tahapan atau proses harus dilalui seperti perencanaan

(planning) pelaksanaan kerjakan (do) pengontrolan pengawasan tidak luput dari sebuah penjagaan kualitas agar dapat menghasilkan output yang optimal

Adapun penelitian yang relevan dengan siklus Plan Do Check Act (PDCA) yaitu

Analisis Pengendalian Kualitas Produk Ban Vulkanisir dengan Metode Statistical Quality Control (SQC) di CV Jaya Ban Ars Malang (2017) oleh Wildan Bagus Setiawan pada data Cacat

Ban Vulkanisir Januari-September 2017 Pada penelitian ini dihasilkan bahwa Siklus Plan Do

Check Act (PDCA) dapat membantu mengurangi kecacatan produk diperoleh informasi bahwa terjadi kecacatan produk dari 9 bulan sebanyak 1261 ban dari 28128 = 45 merupakan cacat

produksi yang melebihi batas cacat yang di targetkan oleh perusahaan yaitu sebesar 3 dari total

produksi maka dapat disimpulkan metode yang cocok adalah sikus PDCA pada kasus tersebut

Data yang akan digunakan yaitu data defect bubble (kondisi dimana terdapat rongga-rongga pada produk) dan losstwist (ukuran panjang pendek yang tidak sesuai standar produk)

pada produk sosis produksi PTSerena Harsa Utama periode Januari- Maret 2021 berdasarkan

kemasan batch bahan baku dan jumlah defect Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan maka tujuan dalam penelitian ini yaitu

mengetahui penerapan siklus PDCA dengan Pengendalian Kualitas produk sosis di PTSerena

Harsa Utama

2 Metodologi

Pada penelitian ini jenis data yang digunakan yaitu data sekunder hasil laporan yang diperoleh dari PTSerena Harsa Utama pada periode Januari-Maret 2021 Data tersebut berisi rekapitulasi

indikator standar produksi kemudian data yang akan digunakan pada penelitian ini adalah

indikator defect dengan sampel pengamatan sejumlah 2 jenis defect pada produk sosis yang di

produksi oleh PT Serena Harsa Utama yaitu bubble dan losstwist berdasarkan kemasan batch bahan baku dan jumlah defect Penyajian data indikator defect pada Tabel 1




Jenis

Defect

Kemasan

(1198831)

Batch

(1198832)

Bahan

Baku

(1198833)

Jumlah

Defect

(1198834)

Bubble kg kg kg kg


























1198831 Mesin Rasio


1198833 Bahan Baku

Rasio



Statistika





















Check Sheet






Flow Chart


Diagram Kendali C




21

80

70

60

50

40

30

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=52

UCL=7363

LCL=3037


Daging sapiAyam

Thawing

Suhu 20-23

Waktu 8 jam

Pemotongan

7Mixing I

T= 3-6 Menit

6Emulsi PastaPurin

Suhu Maks 24

Penimbangan

4Penggilingan

8Penimbangan

Pengukusan

Smokehouse

Core Time70 -80

FillingStuffering


Oleh Adonan

Mixing II

Waktu 10-15 menit

Suhu 18

Casing


BTP


goreng


Distribusi

Pengemasan Sekunder

Pengemasan Vacuum

Plastik Vacuum


Suhu produk 25-30

Penyimpanan

Cold Storage

Suhu -18

Plastik BallKarton

PemotonganCutting


Statistika

Diagram Pareto


Februari 2021


Jenis Defect

Total

(kg)


Bubble 36 3462 3462


Jumlah 104 100







Diagram Fishbone






Siklus PDCA

1 Plan








2 Do



1 Faktor

Manusia

(Man)

Penyebab Perbaikan

Karena proses

cutting masih

dilakukan

manual

Di bagian

proses

cutting

Ketika

proses

cutting

Tim

Produksi

Mempersiapkan

mesin cutting

Masih ada

sosis yang

tergunting

saat proses

cutting

Menyediakan

mesin cutting

produk Cacat

Methods

Material

Machines

Man

kurang teliti

mesin


mesin





kurang komunikasi



Statistika

2 Faktor

Metode

(Methode)

Terdapat

angin yang

masuk

sehingga

terjadi

bubble yang

membuat

rongga-

rongga sosis

tidak terisi

penuh

Lebih teliti

ketika proses

produksi dan

meminimalisi

r adanya

angin yang

masuk

Karena

ketika

proses

mixing

terjadi

kegagalan

pada

terisinya

sosis

Di bagian

mixing

Ketika

proses

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

3Faktor

Mesin

(Mechine)

Terjadi ke

tidak

stabilan

pada mesin

dikarenakan

service yang

melewati

jadwal yang

seharusnya

Dilakukan

perawatan

atau

perbaikan

yang lebih

intens lagi

pada mesin

Mesin

sering

overheat

Pada

tahap

pemasaka

n

Ketika

tahap

pemasak

an

Tim

Produksi

dan

teknisi

Melakukan

service tepat

waktu

4 Faktor

Bahan

Baku

(Material)

Takaran

pewarna

yang tidak

sesuai

standar

Tim Produksi

harus lebih

teliti dalam

memasukan

takaran

Kadar

pewarna

yang

dimasukkan

terlalu

banyak

Pada

tahap

mixing

Ketika

tahap

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

Mengecek

kembali kadar

pewarna

3 Check



a Check Sheet


Customer Complaint




Occurance

Subtotal Percent





IIII IIII IIII II

47 8103

Jumlah Total 58 100

b Diagram Pareto





Kumulatif

Bubble 11 1897 1897


Total 58 100






Statistika



d Action




4 Kesimpulan




= 6538




secara berkala

Acknowledge












1

80

70

60

50

40

30

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=58

UCL=8085

LCL=3515



















cacat produk






Intan



trimustika-33922







Flow Chart




Jenis

Defect

Kemasan

(1198831)

Batch

(1198832)

Bahan

Baku

(1198833)

Jumlah

Defect

(1198834)

Bubble kg kg kg kg


























1198831 Mesin Rasio


1198833 Bahan Baku

Rasio



Statistika





















Check Sheet






Flow Chart


Diagram Kendali C




21

80

70

60

50

40

30

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=52

UCL=7363

LCL=3037


Daging sapiAyam

Thawing

Suhu 20-23

Waktu 8 jam

Pemotongan

7Mixing I

T= 3-6 Menit

6Emulsi PastaPurin

Suhu Maks 24

Penimbangan

4Penggilingan

8Penimbangan

Pengukusan

Smokehouse

Core Time70 -80

FillingStuffering


Oleh Adonan

Mixing II

Waktu 10-15 menit

Suhu 18

Casing


BTP


goreng


Distribusi

Pengemasan Sekunder

Pengemasan Vacuum

Plastik Vacuum


Suhu produk 25-30

Penyimpanan

Cold Storage

Suhu -18

Plastik BallKarton

PemotonganCutting


Statistika

Diagram Pareto


Februari 2021


Jenis Defect

Total

(kg)


Bubble 36 3462 3462


Jumlah 104 100







Diagram Fishbone






Siklus PDCA

1 Plan








2 Do



1 Faktor

Manusia

(Man)

Penyebab Perbaikan

Karena proses

cutting masih

dilakukan

manual

Di bagian

proses

cutting

Ketika

proses

cutting

Tim

Produksi

Mempersiapkan

mesin cutting

Masih ada

sosis yang

tergunting

saat proses

cutting

Menyediakan

mesin cutting

produk Cacat

Methods

Material

Machines

Man

kurang teliti

mesin


mesin





kurang komunikasi



Statistika

2 Faktor

Metode

(Methode)

Terdapat

angin yang

masuk

sehingga

terjadi

bubble yang

membuat

rongga-

rongga sosis

tidak terisi

penuh

Lebih teliti

ketika proses

produksi dan

meminimalisi

r adanya

angin yang

masuk

Karena

ketika

proses

mixing

terjadi

kegagalan

pada

terisinya

sosis

Di bagian

mixing

Ketika

proses

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

3Faktor

Mesin

(Mechine)

Terjadi ke

tidak

stabilan

pada mesin

dikarenakan

service yang

melewati

jadwal yang

seharusnya

Dilakukan

perawatan

atau

perbaikan

yang lebih

intens lagi

pada mesin

Mesin

sering

overheat

Pada

tahap

pemasaka

n

Ketika

tahap

pemasak

an

Tim

Produksi

dan

teknisi

Melakukan

service tepat

waktu

4 Faktor

Bahan

Baku

(Material)

Takaran

pewarna

yang tidak

sesuai

standar

Tim Produksi

harus lebih

teliti dalam

memasukan

takaran

Kadar

pewarna

yang

dimasukkan

terlalu

banyak

Pada

tahap

mixing

Ketika

tahap

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

Mengecek

kembali kadar

pewarna

3 Check



a Check Sheet


Customer Complaint




Occurance

Subtotal Percent





IIII IIII IIII II

47 8103

Jumlah Total 58 100

b Diagram Pareto





Kumulatif

Bubble 11 1897 1897


Total 58 100






Statistika



d Action




4 Kesimpulan




= 6538




secara berkala

Acknowledge












1

80

70

60

50

40

30

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=58

UCL=8085

LCL=3515



















cacat produk






Intan



trimustika-33922







Flow Chart


Statistika





















Check Sheet






Flow Chart


Diagram Kendali C




21

80

70

60

50

40

30

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=52

UCL=7363

LCL=3037


Daging sapiAyam

Thawing

Suhu 20-23

Waktu 8 jam

Pemotongan

7Mixing I

T= 3-6 Menit

6Emulsi PastaPurin

Suhu Maks 24

Penimbangan

4Penggilingan

8Penimbangan

Pengukusan

Smokehouse

Core Time70 -80

FillingStuffering


Oleh Adonan

Mixing II

Waktu 10-15 menit

Suhu 18

Casing


BTP


goreng


Distribusi

Pengemasan Sekunder

Pengemasan Vacuum

Plastik Vacuum


Suhu produk 25-30

Penyimpanan

Cold Storage

Suhu -18

Plastik BallKarton

PemotonganCutting


Statistika

Diagram Pareto


Februari 2021


Jenis Defect

Total

(kg)


Bubble 36 3462 3462


Jumlah 104 100







Diagram Fishbone






Siklus PDCA

1 Plan








2 Do



1 Faktor

Manusia

(Man)

Penyebab Perbaikan

Karena proses

cutting masih

dilakukan

manual

Di bagian

proses

cutting

Ketika

proses

cutting

Tim

Produksi

Mempersiapkan

mesin cutting

Masih ada

sosis yang

tergunting

saat proses

cutting

Menyediakan

mesin cutting

produk Cacat

Methods

Material

Machines

Man

kurang teliti

mesin


mesin





kurang komunikasi



Statistika

2 Faktor

Metode

(Methode)

Terdapat

angin yang

masuk

sehingga

terjadi

bubble yang

membuat

rongga-

rongga sosis

tidak terisi

penuh

Lebih teliti

ketika proses

produksi dan

meminimalisi

r adanya

angin yang

masuk

Karena

ketika

proses

mixing

terjadi

kegagalan

pada

terisinya

sosis

Di bagian

mixing

Ketika

proses

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

3Faktor

Mesin

(Mechine)

Terjadi ke

tidak

stabilan

pada mesin

dikarenakan

service yang

melewati

jadwal yang

seharusnya

Dilakukan

perawatan

atau

perbaikan

yang lebih

intens lagi

pada mesin

Mesin

sering

overheat

Pada

tahap

pemasaka

n

Ketika

tahap

pemasak

an

Tim

Produksi

dan

teknisi

Melakukan

service tepat

waktu

4 Faktor

Bahan

Baku

(Material)

Takaran

pewarna

yang tidak

sesuai

standar

Tim Produksi

harus lebih

teliti dalam

memasukan

takaran

Kadar

pewarna

yang

dimasukkan

terlalu

banyak

Pada

tahap

mixing

Ketika

tahap

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

Mengecek

kembali kadar

pewarna

3 Check



a Check Sheet


Customer Complaint




Occurance

Subtotal Percent





IIII IIII IIII II

47 8103

Jumlah Total 58 100

b Diagram Pareto





Kumulatif

Bubble 11 1897 1897


Total 58 100






Statistika



d Action




4 Kesimpulan




= 6538




secara berkala

Acknowledge












1

80

70

60

50

40

30

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=58

UCL=8085

LCL=3515



















cacat produk






Intan



trimustika-33922







Flow Chart



Flow Chart


Diagram Kendali C




21

80

70

60

50

40

30

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=52

UCL=7363

LCL=3037


Daging sapiAyam

Thawing

Suhu 20-23

Waktu 8 jam

Pemotongan

7Mixing I

T= 3-6 Menit

6Emulsi PastaPurin

Suhu Maks 24

Penimbangan

4Penggilingan

8Penimbangan

Pengukusan

Smokehouse

Core Time70 -80

FillingStuffering


Oleh Adonan

Mixing II

Waktu 10-15 menit

Suhu 18

Casing


BTP


goreng


Distribusi

Pengemasan Sekunder

Pengemasan Vacuum

Plastik Vacuum


Suhu produk 25-30

Penyimpanan

Cold Storage

Suhu -18

Plastik BallKarton

PemotonganCutting


Statistika

Diagram Pareto


Februari 2021


Jenis Defect

Total

(kg)


Bubble 36 3462 3462


Jumlah 104 100







Diagram Fishbone






Siklus PDCA

1 Plan








2 Do



1 Faktor

Manusia

(Man)

Penyebab Perbaikan

Karena proses

cutting masih

dilakukan

manual

Di bagian

proses

cutting

Ketika

proses

cutting

Tim

Produksi

Mempersiapkan

mesin cutting

Masih ada

sosis yang

tergunting

saat proses

cutting

Menyediakan

mesin cutting

produk Cacat

Methods

Material

Machines

Man

kurang teliti

mesin


mesin





kurang komunikasi



Statistika

2 Faktor

Metode

(Methode)

Terdapat

angin yang

masuk

sehingga

terjadi

bubble yang

membuat

rongga-

rongga sosis

tidak terisi

penuh

Lebih teliti

ketika proses

produksi dan

meminimalisi

r adanya

angin yang

masuk

Karena

ketika

proses

mixing

terjadi

kegagalan

pada

terisinya

sosis

Di bagian

mixing

Ketika

proses

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

3Faktor

Mesin

(Mechine)

Terjadi ke

tidak

stabilan

pada mesin

dikarenakan

service yang

melewati

jadwal yang

seharusnya

Dilakukan

perawatan

atau

perbaikan

yang lebih

intens lagi

pada mesin

Mesin

sering

overheat

Pada

tahap

pemasaka

n

Ketika

tahap

pemasak

an

Tim

Produksi

dan

teknisi

Melakukan

service tepat

waktu

4 Faktor

Bahan

Baku

(Material)

Takaran

pewarna

yang tidak

sesuai

standar

Tim Produksi

harus lebih

teliti dalam

memasukan

takaran

Kadar

pewarna

yang

dimasukkan

terlalu

banyak

Pada

tahap

mixing

Ketika

tahap

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

Mengecek

kembali kadar

pewarna

3 Check



a Check Sheet


Customer Complaint




Occurance

Subtotal Percent





IIII IIII IIII II

47 8103

Jumlah Total 58 100

b Diagram Pareto





Kumulatif

Bubble 11 1897 1897


Total 58 100






Statistika



d Action




4 Kesimpulan




= 6538




secara berkala

Acknowledge












1

80

70

60

50

40

30

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=58

UCL=8085

LCL=3515



















cacat produk






Intan



trimustika-33922







Flow Chart


Statistika

Diagram Pareto


Februari 2021


Jenis Defect

Total

(kg)


Bubble 36 3462 3462


Jumlah 104 100







Diagram Fishbone






Siklus PDCA

1 Plan








2 Do



1 Faktor

Manusia

(Man)

Penyebab Perbaikan

Karena proses

cutting masih

dilakukan

manual

Di bagian

proses

cutting

Ketika

proses

cutting

Tim

Produksi

Mempersiapkan

mesin cutting

Masih ada

sosis yang

tergunting

saat proses

cutting

Menyediakan

mesin cutting

produk Cacat

Methods

Material

Machines

Man

kurang teliti

mesin


mesin





kurang komunikasi



Statistika

2 Faktor

Metode

(Methode)

Terdapat

angin yang

masuk

sehingga

terjadi

bubble yang

membuat

rongga-

rongga sosis

tidak terisi

penuh

Lebih teliti

ketika proses

produksi dan

meminimalisi

r adanya

angin yang

masuk

Karena

ketika

proses

mixing

terjadi

kegagalan

pada

terisinya

sosis

Di bagian

mixing

Ketika

proses

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

3Faktor

Mesin

(Mechine)

Terjadi ke

tidak

stabilan

pada mesin

dikarenakan

service yang

melewati

jadwal yang

seharusnya

Dilakukan

perawatan

atau

perbaikan

yang lebih

intens lagi

pada mesin

Mesin

sering

overheat

Pada

tahap

pemasaka

n

Ketika

tahap

pemasak

an

Tim

Produksi

dan

teknisi

Melakukan

service tepat

waktu

4 Faktor

Bahan

Baku

(Material)

Takaran

pewarna

yang tidak

sesuai

standar

Tim Produksi

harus lebih

teliti dalam

memasukan

takaran

Kadar

pewarna

yang

dimasukkan

terlalu

banyak

Pada

tahap

mixing

Ketika

tahap

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

Mengecek

kembali kadar

pewarna

3 Check



a Check Sheet


Customer Complaint




Occurance

Subtotal Percent





IIII IIII IIII II

47 8103

Jumlah Total 58 100

b Diagram Pareto





Kumulatif

Bubble 11 1897 1897


Total 58 100






Statistika



d Action




4 Kesimpulan




= 6538




secara berkala

Acknowledge












1

80

70

60

50

40

30

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=58

UCL=8085

LCL=3515



















cacat produk






Intan



trimustika-33922







Flow Chart




Siklus PDCA

1 Plan








2 Do



1 Faktor

Manusia

(Man)

Penyebab Perbaikan

Karena proses

cutting masih

dilakukan

manual

Di bagian

proses

cutting

Ketika

proses

cutting

Tim

Produksi

Mempersiapkan

mesin cutting

Masih ada

sosis yang

tergunting

saat proses

cutting

Menyediakan

mesin cutting

produk Cacat

Methods

Material

Machines

Man

kurang teliti

mesin


mesin





kurang komunikasi



Statistika

2 Faktor

Metode

(Methode)

Terdapat

angin yang

masuk

sehingga

terjadi

bubble yang

membuat

rongga-

rongga sosis

tidak terisi

penuh

Lebih teliti

ketika proses

produksi dan

meminimalisi

r adanya

angin yang

masuk

Karena

ketika

proses

mixing

terjadi

kegagalan

pada

terisinya

sosis

Di bagian

mixing

Ketika

proses

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

3Faktor

Mesin

(Mechine)

Terjadi ke

tidak

stabilan

pada mesin

dikarenakan

service yang

melewati

jadwal yang

seharusnya

Dilakukan

perawatan

atau

perbaikan

yang lebih

intens lagi

pada mesin

Mesin

sering

overheat

Pada

tahap

pemasaka

n

Ketika

tahap

pemasak

an

Tim

Produksi

dan

teknisi

Melakukan

service tepat

waktu

4 Faktor

Bahan

Baku

(Material)

Takaran

pewarna

yang tidak

sesuai

standar

Tim Produksi

harus lebih

teliti dalam

memasukan

takaran

Kadar

pewarna

yang

dimasukkan

terlalu

banyak

Pada

tahap

mixing

Ketika

tahap

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

Mengecek

kembali kadar

pewarna

3 Check



a Check Sheet


Customer Complaint




Occurance

Subtotal Percent





IIII IIII IIII II

47 8103

Jumlah Total 58 100

b Diagram Pareto





Kumulatif

Bubble 11 1897 1897


Total 58 100






Statistika



d Action




4 Kesimpulan




= 6538




secara berkala

Acknowledge












1

80

70

60

50

40

30

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=58

UCL=8085

LCL=3515



















cacat produk






Intan



trimustika-33922







Flow Chart


Statistika

2 Faktor

Metode

(Methode)

Terdapat

angin yang

masuk

sehingga

terjadi

bubble yang

membuat

rongga-

rongga sosis

tidak terisi

penuh

Lebih teliti

ketika proses

produksi dan

meminimalisi

r adanya

angin yang

masuk

Karena

ketika

proses

mixing

terjadi

kegagalan

pada

terisinya

sosis

Di bagian

mixing

Ketika

proses

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

3Faktor

Mesin

(Mechine)

Terjadi ke

tidak

stabilan

pada mesin

dikarenakan

service yang

melewati

jadwal yang

seharusnya

Dilakukan

perawatan

atau

perbaikan

yang lebih

intens lagi

pada mesin

Mesin

sering

overheat

Pada

tahap

pemasaka

n

Ketika

tahap

pemasak

an

Tim

Produksi

dan

teknisi

Melakukan

service tepat

waktu

4 Faktor

Bahan

Baku

(Material)

Takaran

pewarna

yang tidak

sesuai

standar

Tim Produksi

harus lebih

teliti dalam

memasukan

takaran

Kadar

pewarna

yang

dimasukkan

terlalu

banyak

Pada

tahap

mixing

Ketika

tahap

mixing

Tim

Produksi

dan

Quality

Control

Mengecek

kembali kadar

pewarna

3 Check



a Check Sheet


Customer Complaint




Occurance

Subtotal Percent





IIII IIII IIII II

47 8103

Jumlah Total 58 100

b Diagram Pareto





Kumulatif

Bubble 11 1897 1897


Total 58 100






Statistika



d Action




4 Kesimpulan




= 6538




secara berkala

Acknowledge












1

80

70

60

50

40

30

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=58

UCL=8085

LCL=3515



















cacat produk






Intan



trimustika-33922







Flow Chart




IIII IIII IIII II

47 8103

Jumlah Total 58 100

b Diagram Pareto





Kumulatif

Bubble 11 1897 1897


Total 58 100






Statistika



d Action




4 Kesimpulan




= 6538




secara berkala

Acknowledge












1

80

70

60

50

40

30

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=58

UCL=8085

LCL=3515



















cacat produk






Intan



trimustika-33922







Flow Chart


Statistika



d Action




4 Kesimpulan




= 6538




secara berkala

Acknowledge












1

80

70

60

50

40

30

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=58

UCL=8085

LCL=3515



















cacat produk






Intan



trimustika-33922







Flow Chart


















cacat produk






Intan



trimustika-33922







Flow Chart

Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan, Do, Check ...

Documents

Transcript of Pengendalian Kualitas dengan Siklus PDCA (Plan, Do, Check ...