Ntc - 3561 Mangueras

NORMA TÉCNICA NTCCOLOMBIANA 3561

1999-07-28

ESPECIFICACIONES PARA TUBERIASFLEXIBLES NO METÁLICAS (MANGUERAS) YCONECTORES USADOS EN INSTALACIONES DEARTEFACTOS A GAS QUE UTILICEN GLP (FASEVAPOR), AIRE CON MEZCLA DE GAS PROPANOO GAS NATURAL

E: SPECIFICATIONS FOR NONMETALLIC FLEXIBLE PIPING(HOSES) AND CONNECTORS USED IN INSTALLATIONSOF LGP (VAPOUR PHASE), AIR MIXED WITH PROPANEGAS OR NATURAL GAS APPLIANCES

CORRESPONDENCIA:

DESCRIPTORES: tubo de caucho; tubo flexible;manguera; instalación de gas.

I.C.S.: 23.040.70; 75.160.30

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)Apartado 14237 Santafé de Bogotá, D.C. - Tel. 3150377 - Fax 2221435

Prohibida su reproducción Primera actualización

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 3561 (Primera actualización)

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ESPECIFICACIONES PARA TUBERIAS FLEXIBLESNO METÁLICAS (MANGUERAS) Y CONECTORES USADOSEN INSTALACIONES DE ARTEFACTOS A GASQUE UTILICEN GLP (FASE VAPOR), AIRE CON MEZCLADE GAS PROPANO O GAS NATURAL

1. OBJETO

Esta norma especifica los requisitos y métodos de ensayo de tuberías flexibles no metálicas(mangueras) y conectores para la instalación de artefactos a gas que utilicen GLP en fasevapor, mezclas de GLP - aire o gas natural, en lugares que tengan una temperatura ambientemáxima de 60 °C.

Notas:

1) Las tuberías flexibles no metálicas (mangueras) especificadas en esta norma no deben ser usadas paracortar metales con gas, ni en procesos relacionados que empleen oxígeno, a no ser que adicionalmentecumplan con los requisitos de la norma BS EN 559.

2) La abreviatura "GLP" (gas licuado del petróleo), como se usa en esta norma, se refiere al butano y alpropano, o cualquiera de sus mezclas, según se define en la norma BS 4250.

2. DEFINICIONES, CLASIFICACIÓN E IDENTIFICACIÓN

2.1 DEFINICIONES

Para efectos de la presente norma, además de las definiciones contempladas en la norma BS3558 -1, se establece la siguiente:

2.1.1 Conector: elemento mecánico utilizado para la conexión de artefactos a gas, constituidopor un conducto flexible (manguera) provisto en cada extremo de un acople de rosca cónicanormalizada.

2.2 CLASIFICACIÓN E IDENTIFICACIÓN

Las tuberías flexibles no metálicas (mangueras) se deben clasificar e identificar de la siguientemanera:


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2.2.1 Tipo 1

Tuberías flexibles para aplicaciones con presiones de trabajo que no excedan de 5 kPa(50 mbar). Este tipo de tubería se identifica por ser de color negro.

2.2.2 Tipo 2

Tuberías flexibles para aplicaciones con presiones de trabajo que no excedan de 1 750 kPa(17,5 bar). Este tipo de tubería se identifica por tener una cubierta naranja cuando va ser usadaen conducción de GLP y mezclas de GLP - aire, y debe tener una cubierta amarilla para uso eninstalaciones de gas natural.

3. REQUISITOS

3.1 REQUISITOS DE LAS TUBERÍAS FLEXIBLES (MANGUERAS)

3.1.1 Requisitos generales de las tuberías flexibles (mangueras)

El material usado en la fabricación de tuberías flexibles no metálicas (mangueras), no debetener olor, ni costuras. Debe estar libre de imperfecciones visibles y contener un refuerzoadecuado. Las picaduras en la cubierta de la manguera se deben interpretar comoimperfecciones y el espacio interior de ésta debe estar limpio y libre de partículas sueltas.

3.1.2 Requisitos específicos de las tuberías flexibles (mangueras)

3.1.2.1 Dimensiones nominales. Cuando se mida de acuerdo con lo indicado en el numeral5.1, el diámetro nominal de la manguera debe ser el que se indica en la Tabla 1.

Tabla 1. Diámetro Nominal de la Manguera

Dimensión nominal(mm)

Tolerancia(mm)

4,8

6,3

8,0

10,0

12,5

± 0,5

± 0,6

± 0,8

± 0,8

± 0,8

3.1.2.2 Adhesión. Cuando la tubería flexible se fabrique con más de una capa, se prueba conel método que se describe en el numeral 5.2. La adhesión entre la cubierta y el tubo, no debeser menor de 1,5 kN/m.

3.1.2.3 Resistencia mecánica. La manguera debe estar libre de fracturas, fisuras o escapes,cuando se ensaye de conformidad con lo establecido en el numeral 5.3.

3.1.2.4 Resistencia a la rotura. Cuando se ensaye de acuerdo con lo establecido en el numeral5.4, la tubería flexible tipo 1 debe soportar presiones hasta de 350 kPa (3,5 bar), sinreventarse.


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Cuando se ensaye de acuerdo con lo establecido en el numeral 5.4, la tubería flexible tipo 2debe soportar presiones hasta de 5200 kPa (52 bar), sin reventarse.

3.1.2.5 Caida de presión por doblamiento. Cuando se ensaye de conformidad con loestablecido en el numeral 5.5, la presión del gas registrada por el manómetro no debe caermás de 1 kPa (10 mbar).

3.1.2.6 Resistencia al fuego. Cuando se ensaye de acuerdo con lo establecido en el numeral5.6, la tubería flexible (manguera) no debe arder por más de 7 s una vez que el material seencienda y continúe ardiendo sin una aplicación adicional de la llama.

3.1.2.7 Resistencia del forro al n-pentano. Cuando la tubería flexible se ensaye de acuerdo conlo establecido en el numeral 5.7, el n-pentano absorbido no debe exceder el 15 % de la masainicial del forro y la cantidad de materia extraíble de él no debe exceder el 10 % de la masainicial de la tubería.

3.1.2.8 Resistencia al colapso. Cuando se ensaye de acuerdo con lo establecido en el numeral5.8.1, aplicando una fuerza de 340 N, la manguera no debe presentar deformaciones niseñales de colapso después de que se retire esta fuerza. Tampoco debe mostrar signos deescapes cuando se someta a una presión neumática interna de 75 kPa (0,75 bar).

Cuando se ensaye de acuerdo con lo establecido en el numeral 5.8.2, la tasa del flujo de gasno debe ser menor que 0,07 m3/h.

3.1.2.9 Reducción del diámetro interno nominal por doblamiento. La tubería flexible(manguera) debe doblarse 90 grados (1,57 radianes) alrededor de un mandril de un tamañoespecificado, sin que se presente una reducción porcentual del diámetro interno que supere losvalores especificados en la Tabla 2, cuando se ensaya de acuerdo con lo indicado en elnumeral 5.9.

Tabla 2. Reducción máxima porcentual permisible en el diámetro interno de la manguera causada pordoblamiento de 90°

Diámetro interno nominal de lamanguera, en pulgadas

Reducción máxima permisible deldiámetro, porcentaje

1/43/81/25/83/41

1 1/4

12,515,017,522,527,532,5

3.1.2.10 Resistencia al ozono. Cuando se ensaye conforme con lo dispuesto en el numeral5.10, no se deben presentar grietas visibles.

3.1.2.11 Permeabilidad al propano. Cuando se ensaye de acuerdo con lo dispuesto en elnumeral 5.11, método 2, usando un gas de ensayo con un contenido mínimo de propano del95 %, según la norma BS 4947 a la presión de cilindro (aproximadamente 600 kPa (6 bar)), ya la temperatura estándar de laboratorio, tal como se define en el Apéndice C, la cantidad depropano que se recoja no debe ser mayor que 25 ml/m por hora.


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3.1.2.12 Resistencia al doblamiento. Cuando se ensaye de acuerdo con lo indicado en elnumeral 5.12, utilizando un radio mínimo de curvatura de 5 veces el diámetro exterior de lamuestra de ensayo, la deformación en el diámetro exterior no debe ser mayor del 10 %

3.1.2.13 Resistencia a agentes de limpieza. Cuando la muestra se somete al ensayo descritoen el numeral 5.13, no debe presentar grietas, abultamientos, poros o cualquier señal de dañoque afecte su desempeño.

3.1.2.14 Resistencia a sustancias a alta temperatura. Cuando la muestra se somete al ensayodescrito en el numeral 5.14, no debe presentar grietas, abultamientos, poros o cualquier señalde daño que afecte su desempeño.

3.1.2.15 Flexibilidad. Cuando la tubería se ensaye de acuerdo con el método indicado en elnumeral 5.15.1 no debe presentar grietas.

3.2 REQUISITOS DE LOS CONECTORES

3.2.1 Requisitos generales de los conectores

Se diseñan las conexiones para que los accesorios de un ensamble puedan ser colocados enun extremo, sin tener que girar la tubería flexible ni usar acoples adicionales.

Nota 3. Otros aspectos del diseño deben ser acordados entre el fabricante y el comprador.

La tubería flexible (manguera) se debe asegurar a los extremos del arco por medio de unpunzón de embutido (troquelado), de un zunchador, o mediante el empleo de grapasadecuadas. Se deben suministrar ensambles por separado para realizar los ensayos que sonnecesarios para verificar el cumplimiento de los requisitos de los numerales 3.2.2.1 y 3.2.2.4.

3.2.2 Requisitos específicos de los conectores

Además de verificar el cumplimiento de las mangueras con respecto a los numerales 3.1.2.1hasta 3.1.2.15, los conectores se deben ensayar para verificar que cumplen lo requerido en losnumerales 3.2.2.1 hasta el 3.2.2.13.

3.2.2.1 Resistencia mecánica. Cuando se ensayen de acuerdo con lo establecido en elnumeral 5.3, ninguno de los cuatro especímenes ensayados debe presentar señales de fugas,grietas o fisuras.

3.2.2.2 Resistencia a la rotura. Cuando se ensaye según lo dispuesto en el numeral 5.4, elconector debe soportar, sin reventarse una presión de 350 kPa (3,5 bar) para el caso de latubería tipo 1 y 5 200 kPa (52 bar) para la tubería tipo 2.

3.2.2.3 Resistencia a la flexión. Cuando sea sometido el conector a las condiciones descritasen el numeral 5.15.2, debe soportar el ensayo de desgaste descrito en los numerales 5.3.2.1,5.3.2.2 y 5.3.2.3, sin presentar fugas al aplicar una presión neumática interna de 2 600 kPa(26 bar).

3.2.2.4 Resistencia a la presión hidrostática. Cuando el conector se someta al ensayo descritoen el numeral 5.16, debe soportar una presión hidrostática de 1,7 Mpa (250 lb/pulgada2) sinestallar ni sufrir escapes.


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3.2.2.5 Resistencia a la tracción. Cuando el conector se someta al ensayo descrito en elnumeral 5.17, deberá soportar, sin escapes y sin desprenderse, una fuerza de tracciónconstante de 140,1 N/mm de diámetro interno nominal (800 lb por pulgada de diámetro internonominal), según lo indicado en la Tabla 8 durante 5 min.

3.2.2.6 Resistencia al doblado. Cuando el conector se someta al ensayo descrito en el numeral5.18, debe soportar 70 dobleces o flexiones sin presentar escape, daño en todos suselementos o en los acoples.

3.2.2.7 Resistencia a la torsión. Cuando el conector se someta al ensayo descrito en elnumeral 5.19, debe soportar 15 ciclos de torsión de 90o (1,57 radianes) en direcciones alternas,sin fugas o daños a la tubería flexible ni a los acoples.

3.2.2.8 Durabilidad a alta temperatura. Cuando el conector se someta al ensayo descrito en elnumeral 5.20.1, debe soportar una temperatura de 120 °C (248 °F) sin que se produzca fuga oescape superior a 7,86 cm3/s (1,0 pie cúbico por hora) a una presión de prueba de 3,48 kPa(14,0 pulgadas columna de agua), cuando se sujeta la manguera mediante abrazaderasalrededor de un mandril de diámetro especificado en la Tabla 6.

Cuando el conector se someta al ensayo descrito en el numeral 5.20.2, debe soportar unatemperatura de 70 °C (158 °F) sin filtraciones o escapes cuando se somete a una presión deprueba equivalente a 20,3 kPa (6,0 pulgadas columna de mercurio). El material derecubrimiento no debe presentar signos de deterioro.

3.2.2.9 Resistencia al agrietamiento. Ni la tubería flexible ni los acoples deben presentargrietas o defectos cuando se sometan al ensayo indicado en el numeral 5.21.

3.2.2.10 Reconexión de los acoples. El conector no debe presentar fugas como resultado de laconexión y desconexión, cuando se someta al ensayo descrito en el numeral 5.22.

3.2.2.11 Resistencia de los acoples. El conector no debe presentar fugas, romperse, o dañarsepor la aplicación de un torque de 4,6 kN.m/mm (1 040 lb-pulgada por pulgada) del diámetronominal de la tubería, cuando se aplique el método descrito en el numeral 5.23.1.

Los acoples del conector deben soportar los impactos especificados en la Tabla 11 sin que seproduzcan fugas, agrietamientos o rompimientos, cuando se aplique el método descrito en elnumeral 5.23.2.

Cuando se sometan los acoples al ensayo descrito en el numeral 5.23.3, no se debenpresentar escapes.

3.2.2.12 Capacidad. La capacidad de un conector de 610 mm (2 pies), 1,22 m (4 pies) o 1,83 m(6 pies) a una caída de presión de 124 Pa (0,5 pulgadas columna de agua), no debe ser inferiora la especificada en la Tabla 3, cuando se ensaye de acuerdo con el método descrito en elnumeral 5.24.


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Tabla 3. Capacidad mínima de los conectores

Capacidad para tramos rectos - Btu por h (W), 0,64 Gr. Sp. 1 000 Btu por pie3

(37,2 MJ/m3) (con una caida de presión de 0,5 pulgadas columna de agua(124Pa)

Diámetro internonominal de la manguera

pulgadas2 pies (0,61 m) 4 pies (1,22 m) 6 pies (1,83 m)

1/4

3/8

1/2

5/8

3/4

1

1 1/4

40000 (11723)

85000 (24911)

150000 (43961)

177500 (52020)

290900 (85254)

581800 (170509)

1075000 (315051)

28300 (8294)

60500 (17731)

106000 (31006)

147800 (43316)

215000 (63010)

442700 (129743)

877500 (239580)

23100 (6770)

49100 (14390)

86000 (25380)

116200 (34055)

173900 (50965)

347800 (101930)

634000 (185807)

3.2.2.13 Resistencia a la corrosión en atmósfera de amoníaco. El conector no debe sufrir fallasque produzcan escapes de gas bajo las condiciones del ensayo descrito en el numeral 5.25.

4. TOMA DE MUESTRAS Y CRITERIO DE ACEPTACIÓN Y DE RECHAZO

Para cada ensayo, se debe suministrar una muestra de la longitud que se requiera o seespecifique para cada caso.

Las muestras seleccionadas deben ser representativas del lote de producción del fabricante ylos criterios de aceptación y la selección del tamaño de la muestra requerida para el ensayo, sehará teniendo en cuenta lo establecido en la NTC-ISO 2859-1. Si el producto evaluado nocumple con uno o más de los requisitos establecidos en la presente norma, se rechaza el lote.En caso de discrepancia sobre los resultados, se repetirán los ensayos sobre una muestrareservada para tal fin. Si en este segundo caso la muestra no cumple, se rechazará el lote.

5. MÉTODOS DE ENSAYO

Todo ensayo debe ser conducido a una temperatura de 23 °C ± 2 °C, a menos que seespecifique algo diferente en el correspondiente procedimiento.

5.1 DETERMINACIÓN DE LAS DIMENSIONES

Este procedimiento especifica los métodos para medir el diámetro interior y exterior de lasmangueras.

El método seleccionado debe ser apropiado a la manguera particular que está siendo medida.

5.1.1 Determinación del diámetro interno

Las medidas por los métodos 1 a 5 pueden hacerse sobre las terminaciones de una longitudcompleta de manguera o sobre una muestra (longitud mínima 150 mm) cortada de unamanguera completa. Para mangueras hidráulicas reforzadas con cable, las medidas se haránen una distancia mínima de 25 mm del extremo de la manguera.

Las medidas se harán usando uno de los siguientes métodos.


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5.1.1.1 Método 1, Para diámetros internos nominales menores a 150 mm y para todos lostamaños de manguera plegable, pueden usarse los indicadores de tapón con 0,25 mmincrementos en el diámetro (véase la Figura 1). El indicador se introduce en la manguerasuavemente sin hacer presión. Se debe tener especial cuidado, si la manguera no escompletamente circular.

Dimensiones en mm

Figura 1. Indicador de tapón

5.1.1.2 Método 2, Para diámetros internos nominales menores de 63 mm, cuando se requieregran exactitud, por ejemplo para mangueras hidráulicas reforzadas con cables, se usará unabola dilatable conveniente o un indicador telescópico.

5.1.1.3 Método 3, Para todos los diámetros nominales hasta de 100 mm inclusive, se usaránlas mandíbulas internas de un calibrador vernier que cumpla con los requisitos de la norma ISO3599. Se toman dos medidas en ángulos rectos a cada una y el promedio observado será eldiámetro interno. Se debe tener cuidado de no deformar la manguera cuando se esténhaciendo las medidas. Pueden usarse calibradores de tamaño conveniente para diámetrosinternos por encima de 100 mm cuando se requieren exactitudes mayores que las obtenidaspor el método 5.

5.1.1.4 Método 4, Para todos los diámetros internos podrá usarse un calibrador interno conindicador de dial (véase ISO/R 463) con pies redondeados, diseñado para ser usado paramedir diametros internos de material elastomérico, el tamaño del calibrador debe serconveniente para el calibre de diámetro a medir. Se harán dos medidas en ángulos rectos y supromedio se tomará como el diámetro interno.

5.1.1.5 Método 5, Para diámetros internos nominales arriba de 100 mm, se logra un gradosuficiente de exactitud para propósitos normales, usando una regla graduada de acero. Sehacen dos medidas en ángulos rectos y se obtiene su promedio.

5.1.1.6 Método 6, Para diámetros convenientes, y donde la sección transversal de manguerano ha sido deformada al realizar el corte, puede usarse una lupa óptica con una escalagraduada en divisiones de 0,1 mm. Se hacen dos medidas en ángulo recto y se obtiene supromedio.

5.1.2 Determinación del diámetro exterior

Las medidas por los métodos 1 a 3 pueden hacerse sobre una longitud completa de manguerao sobre una muestra (longitud mínima 150 mm) cortada de una manguera completa. Lasmedidas se harán a una distancia mínima de 25 mm de las terminaciones de la manguera.


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Las medidas se harán usando uno los métodos siguientes:

5.1.2.1 Método 1, Para diámetros externos nominales superiores incluyendo 100 mm, puedeusarse un calibrador vernier, o un micrómetro que cumpla con los requisitos de ISO 3611. Sedeben tomar dos medidas en ángulos rectos el uno al otro y se obtiene su promedio. Se debetener cuidado para evitar deformar la manguera cuando se estén haciendo las medidas.Cuando se requiera una exactitud mayor, la muestra se coloca sobre un mandril de diámetroexterior igual al valor del diámetro interno de la manguera para prevenir distorsión.

5.1.2.2 Método 2, Para diámetros internos nominales sobre 20 mm, puede usarse un verniergraduado en π.

5.1.2.3 Método 3, Para diámetros nominales externos superiores a 100 mm, puede usarse unacinta flexible graduada para leer el diámetro directamente, o puede medirse la circunferenciausando una cinta flexible y se calcula el diámetro derivado de ella.

5.1.2.4 Método 4, Para diámetros convenientes, y cuando la sección transversal de lamanguera no ha sido deformada al realizar el corte, puede usarse una lupa óptica con unaescala graduada en divisiones de 0,1 mm. Se hacen dos medidas en ángulos rectos y setomará su promedio.

5.1.3 Informe de los resultados

El informe del ensayo debe incluir lo siguiente:

5.1.3.1 Una descripción completa de la manguera probada.

5.1.3.2 La fecha del ensayo.

5.1.3.3 Una referencia a esta Norma.

5.1.3.4 El diámetro interior, incluyendo el método usado y las lecturas individuales obtenidas.

5.2 DETERMINACIÓN DE ADHESIÓN ENTRE LOS COMPONENTES DE LA MANGUERA

Para lograr un desempeño satisfactorio en el servicio de la manguera, es esencial que laadhesión entre sus diversos componentes sea la adecuada.

Este procedimiento especifica los métodos para determinar la adhesión entre el revestimiento yrefuerzo, entre cubierta y refuerzo y entre capas de refuerzo. Cubre todos los diámetros y lossiguientes tipos de construcción de manguera:

- enmallado textil tejido

- hilos trenzados

- hilos espiralados

- hilos tejidos

- hilos tejidos circulares

- textil tela de cordón


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- cables trenzados

- cables espiralados

- mangueras que contienen una espira suplementaria

5.2.1 Principio

Se mide la fuerza de adhesión entre el revestimiento y el refuerzo, entre la cubierta y elrefuerzo y entre capas de refuerzo bajo condiciones especificadas, usando piezas de ensayode dimensiones estándar.

5.2.2 Equipo

Se requiere una máquina de ensayo con las siguientes características:

La máquina debe estar equipada con un dinamómetro, capaz de mantener una velocidadconstante de la cabeza móvil durante el ensayo y debe tener adaptado un registrador. Debecumplir con los requisitos para el grado A de ISO 5893.

Nota. Se debe usar un dinamómetro sin inercia.

Las mordazas deben ser capaces de sostener la pieza de ensayo sin que se desprendan.

Nota 5. Se recomiendan las mordazas auto-ajustables.

Si se usan piezas de ensayo en forma de una tira, se deben tomar disposiciones paramantenerla en el plano adecuado de las mordazas durante el ensayo, por ejemplo, sujetandopesos suficientes al extremo libre de la pieza de ensayo o fijando una placa revestida conmaterial de baja fricción, como politetrafluoroetileno (PTFE), en la mordaza estática.

Para probar una pieza de ensayo en forma de anillo, se debe disponer de un mandril que sedeslice justamente en la pieza de ensayo. Este mandril debe permanecer adaptado en lamordaza móvil de la máquina de modo que rote libremente durante el ensayo (véase lamuestra tipo 6 y su preparación, en los numerales 5.2.3.1 y 5.2.3.3 respectivamente).

5.2.3 Piezas de ensayo

5.2.3.1 Tipos de piezas de ensayo. A continuación se especifican siete tipos de piezas deensayo necesarios para cubrir el rango de construcción de las mangueras, considerando losmétodos y diámetros internos normalmente encontrados.

Tipo 1. Anillo, cortado de una manguera de 25 mm ± 0,5 mm de ancho y cortadotransversalmente para formar una tira.

Tipo 2. Tira, de 160 mm por la mitad de la circunferencia de la manguera.


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Tipo 3. Anillo, cortado de una manguera de 35 mm ± 2 mm de ancho y cortadotransversalmente para formar una tira.

Tipo 4. Tira, de 160 mm por la mitad de la circunferencia de la manguera o 10 mmmás pequeña.

Tipo 5. Tira, de 100 mm por la mitad de la circunferencia de la manguera.

Tipo 6. Anillo, de 35 mm ± 2 mm de ancho.

Tipo 7. Tira, cortada a lo largo del refuerzo espiralado de 25 mm ± 0,5 mm de anchoo el máximo obtenible.

5.2.3.2 Selección de las piezas de ensayo. A menos que se especifique otra cosa entre laspartes interesadas, el tipo de pieza de ensayo será seleccionada de la Tabla 4. Los resultadosobtenidos con diferentes piezas de ensayo y/o mangueras de la misma construcción pero dediámetros diferentes no son comparables.

5.2.3.3 Preparación de las piezas de ensayo.

Tipo 1: Se corta un anillo de 25 mm ± 0,5 mm de ancho de la manguera en ángulo recto asu eje longitudinal. Se corta el anillo transversalmente y se abre en forma de tira(véase la Figura 2).

Nota 6. Las piezas de ensayo debe ser preparadas por un método que no ocasione temperaturas altasdebido a la cuchilla cortadora. Cuando el calor pueda causar un deterioro de las propiedades, sedeben usar los tipos de piezas de ensayo 2, 3, 5 o 6.

Dimensiones en mm

Figura 2. Pieza de ensayo tipo 1.


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Tipo 2: Se corta la pieza de ensayo longitudinalmente por la mitad. En una de las mitadesse hacen dos cortes paralelos al eje de la pieza de ensayo separados 25 mm ±0,5 mm, 10 mm ± 0,5 mm o 5 mm ± 0,2 mm, dependiendo del ancho disponible,teniendo cuidado de no cortar a través de los hilos.

Se separa una capa una distancia suficiente para permitir que los extremosseparados se ubiquen en las mordazas de la máquina de ensayo (véase la Figura 3).

Dimensiones en mm

b = 25 ± 0,5 ó 10 ± 0,5 ó 5 ± 0,2


Tipo 3: Se corta un anillo de 35 mm ± 0,2 mm de ancho de la manguera en ángulo recto asu eje longitudinal. Se corta el anillo transversalmente y se abre en forma de tira.

Se hacen dos cortes paralelos sobre la tira separados 25 mm ± 0,5 mm, teniendocuidado de no cortar a través de los hilos.

Se separa una capa una distancia suficiente para permitir que los extremosseparados se ubiquen en las mordazas de la máquina de ensayo (véase la Figura 4).

Dimensiones en mm



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Tipo 4: Se corta la pieza de ensayo longitudinalmente por la mitad. A continuación se cortade una de las mitades un tira de 10 mm ± 0,5 mm de ancho, o del máximo anchoobtenible si es menos de 10 mm.

Se separa una capa una distancia suficiente para permitir que los extremosseparadas se ubiquen en las mordazas de la máquina de ensayo (véase la Figura 5).

Dimensiones en mm


Tipo 5: Se corta la pieza de ensayo longitudinalmente por la mitad. Usando unaherramienta de cuchilla doble, se corta una tira longitudinal ubicada centralmente de5 mm ± 0,2 mm de ancho a través del forro y se abre una de los extremos de lapieza de ensayo hasta formar una pestaña (véase la Figura 6).


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Dimensiones en mm


Tipo 6: Se cortar un anillo de 35 mm ± 0,2 mm de ancho de la manguera en ángulo recto asu eje longitudinal. Se hacen dos cortes circunferenciales a través de la cubiertaseparados 25 mm ± 0,5 mm y localizados centralmente sobre la muestra. Se haceun corte transversal, a través de la cubierta, de 25 mm de ancho y se abre sobre unlado del corte hasta formar una pestaña (véase la Figura 7).

Dimensiones en mm


Tipo 7: Se obtiene una tira de la pared de la manguera cortando a lo largo de la espiral delrefuerzo y se recorta de 160 mm de largo, 25 mm ± 0,5 mm de ancho o el máximoobtenible si es menor de 25 mm (véase la Figura 8).


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Dimensiones en mm

Figura 8. Pieza de ensayo tipo 7, para mangueras que tienen un refuerzo en espiral.

Nota 7. Este es un ensayo opcional cuando, las manguera de refuerzo espiralado tiene una longitud larga. No esaplicable a mangueras hechas en longitudes individuales, con extremos especiales, con adaptaciones, etc. Se aplicasólo si el espacio entre las espirales individuales es mayor a 10 mm.

5.2.3.4 Acondicionamiento de las piezas de ensayo. No se deben llevar a cabo ensayos dentrode las primeras 24 h después de la fabricación. Las piezas de ensayo se deben acondicionar ala temperatura y humedad estándar (véase el Anexo C) antes de la prueba por lo menosdurante 16 h; estas podrían ser parte de las 24 h después de la fabricación.

5.2.4 Intervalo de tiempo entre la vulcanización y el ensayo

Las evaluaciones que se deseen comparar, se deben, en lo posible, llevar a cabo en el mismointervalo de tiempo después de la fabricación de la manguera. Se recomienda tener en cuentael Anexo A para consultar el tiempo entre la fabricación de la muestra y el ensayo.

5.2.5 Procedimiento

Por cada interfase a ensayar se usará una pieza de ensayo.

Se toma la pieza de ensayo de la atmósfera de acondicionamiento, y se mide el ancho real dela pieza de ensayo. Se fijan los extremos separados de la pieza de ensayo en las mordazas dela máquina de ensayo y se ajusta de tal modo que la tensión sea distribuida uniformemente yque no ocurran giros de la pieza durante el ensayo. Se ubica la pieza de ensayo en lasmordazas de modo que el ángulo de separación sea aproximadamente 180° para la pieza deensayo en forma de tira o 90° para pieza de ensayo en forma de anillo.

Es importante asegurar que la fuerza de tracción actúa en el plano de separación.

La velocidad de desplazamiento de la mordaza móvil debe ser tal que suministre una velocidadde separación de 50 mm/min ± 5 mm/min.


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Se enciende la máquina y se registra la fuerza, en newtons, sobre una longitud de separaciónde al menos 100 mm o la máxima distancia posible si la pieza de prueba es menor que 100 mmde largo.

Si la separación ocurre en cualquier otro punto, por ejemplo, dentro de los componentes bajoensayo, se anota esta falla y se reporta la fuerza a la cual ocurrió.

5.2.6 Expresión de los resultados

El trazado obtenido del registro gráfico muestra las variaciones en la fuerza a la cual lospliegues o capas se han separado.

Se determina la fuerza del pico medio del trazado usando el método apropiado especificado enISO 6133. Se divide la fuerza del pico medio por el ancho efectivo de la pieza de ensayo y seexpresa la fuerza de adhesión en kilonewtons por metro (kN/m).

5.2.7 Informe

El informe del ensayo contiene lo siguiente:

5.2.7.1 El tipo de manguera y el diámetro nominal.

5.2.7.2 La fecha de fabricación y número de lote o referencia, si es aplicable.

5.2.7.3 El método de fabricación y detalles del refuerzo.

5.2.7.4 Una referencia a esta norma.

5.2.7.5 El tipo(s) de pieza de prueba usada.

5.2.7.6 Si es apropiado, la adhesión, expresada en kilonewtons por metro de ancho, entre elrevestimiento y el refuerzo.

5.2.7.7 Si es apropiado, la adhesión, expresada en kilonewtons por metro de ancho, entre lacubierta y el refuerzo, anotando cualquier dificultad (véase el pie 1 de la Tabla 4).

5.2.7.8 Si es apropiado, la adhesión, expresada en kilonewtons por metro de ancho, entre lacubierta y el refuerzo.

5.2.7.9 Fecha del ensayo.


16

Tabla 4. Selección de piezas de prueba

Tamaño nominal de la manguerad (mm)

Construcción de lamanguera

Adhesión entre

d ≤≤ 20 20 << d ≤≤ 50 d >> 50Enmallado textil tejidoTrenzado textilTejido textilHilo circular textil

Revestimiento y refuerzoCapas de refuerzoCubierta y refuerzo

Tipo 4Tipo 4Tipo 4

Tipo 1Tipo 1Tipo 1

Tipo 1Tipo 1Tipo 1

Espiral textilCordón fabricado textil


Tipo 2Tipo 2 1)

Tipo 2

Tipo 3Tipo 2 o 3 1)

Tipo 3

Tipo 3Tipo 3 1)

Tipo 3Cable trenzadoCable en espiral


Tipo 5 2)

---- 3)

Tipo 2 o 6

Tipo 5---- 3)

Tipo 2 o 6

Tipo 5---- 3)

Tipo 2 o 6Mangueras que contienen unaespiral suplementaria


Tipo 7Tipo 7Tipo 7

Tipo 7Tipo 7Tipo 7

Tipo 7Tipo 7Tipo 7

1) Si la determinación de la adhesión se afecta por la dificultad de obtener una interfase de separaciónlimpia a causa del deshilachamiento de los hilos, se debe indicar esto en el informe.

2) No es posible hacer la determinación en mangueras de diámetro interno menor de 12,5 mm debido aque se obtiene una pieza de ensayo con un ancho insuficiente.

3) No es posible hacer la determinación debido a que el cable trenzado o la cubierta en espiral tiende adesintegrarse y el resultado en cualquier caso se afecta significativamente por las fuerzas requeridaspara doblar los cables.

5.3 DETERMINACIÓN DE RESISTENCIA MECÁNICA

5.3.1 ENSAYO PARA RESISTENCIA, ADHESION Y ENSANCHAMIENTO DE LA TUBERIA

Se deben probar cuatro muestras de tubería cada una de 150 mm de longitud, libres de grasaso lubricantes.

Se debe forzar cada pieza de ensayo sobre dos boquillas: una con las dimensiones apropiadasen un extremo y en el otro extremo una boquilla sobredimensionda (véase la Figura 9 c). Laboquilla de tamaño sobredimensionado debe constar de una pieza cilíndrica de metal, con eldiámetro dado en la Figura 9. El metal que está en contacto con el forro no debe contenercobre o manganeso.

Se cuelga cada boquilla de dimensiones apropiadas en un gancho y se suspenden las piezasde ensayo, de manera que el eje longitudinal de la tubería y de la boquilla están en una mismalínea vertical.

Se cuelga una masa de 4,5 Kg de la boquilla inferior (la sobredimensionada) y se mantiene elespécimen en esta condición, durante 30 min. Se rechazan las piezas de ensayo que sedesprenden de una de las boquillas durante este período. Se colocan las piezas no rechazadasen un horno de desgaste acelerado (horno normal) (véase el Anexo B) durante 168 h, a unatemperatura de 70 °C. Una vez culmina este período, se examinan las piezas de ensayo paradetectar rajaduras o grietas.

Se enfrían los especímenes hasta la temperatura ambiente y después se ensayan losensambles, para detectar fugas a una presión neumática de 70 kPa (0,7 bar) bajo agua durante5 min.


17

Dim.Nom.

A B DíaC

DíaD

DíaE

DíaF

DíaG

DíaH

DíaJ

5 25,0 6,4 3,2 4,5 5,0 5,94 1,0 1,0 0,46,3 25,0 8,0 4,8 6,2 6,3 7,95 1,3 1,3 0,48 25,0 8,7 6,3 6,9 8,0 9,04 1,5 1,5 0,4

10 38,0 8,7 7,9 8,6 9,5 11,1 2,0 2,0 0,412,5 38,0 12,0 8,7 11,6 12,5 14,3 2,5 2,5 0,4

Figura 9. Boquillas metálicas, (a) para mangueras tipo 1, (b) para mangueras tipo 2,(c) boquilla sobredimensionada.


18

5.3.2 Determinación de la resistencia mecánica de mangueras y ensambles demangueras

5.3.2.1 Se deben probar cuatro muestras de manguera o ensambles de manguera, cada unacon una longitud mínima de 150 mm.

5.3.2.2 Se suspende cada pieza de ensayo verticalmente, con una masa de 22,5 Kg sujeta alotro extremo y se mantienen las muestras en esta posición durante 30 min. Se examinan laspiezas de ensayo y se rechazan las que muestren signos de fractura o fisuras.

5.3.2.3 Se toman las piezas no rechazadas y se usan para detectar fugas, sumergiéndolas enagua durante 5 min, con una presión neumática interna de 13,7 kPa. Después de la inmersión,se rechazan aquellas piezas que presenten signos de escapes.

5.3.2.4 Se colocan las piezas de ensayo que no fueron rechazadas de acuerdo con losliterales 5.3.2.2 o 5.3.2.3 en un horno de desgaste acelerado (véase el Anexo B) durante 168 ha 70 °C y después de enfriarlas hasta la temperatura ambiente, se sumergen nuevamente enagua durante 5 min, con una presión neumática de 13,7 kPa. Se reexaminan las piezas parabuscar señales de fuga.

5.4 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA ROTURA

Se somete una muestra de manguera o de conector, de longitud mínima de 0,6 m, sin emplearacoples ni refuerzos de ensayo, a una presión hidráulica progresiva con una rata entre 70kPa/s y 180 kPa/s (0,7 bar/s y 1,8 bar/s), hasta que la manguera estalle. Se usa agua comomedio de prueba.

Después del ensayo se debe descartar la pieza.

5.5 DETERMINACIÓN DE LA CAIDA DE PRESIÓN POR DOBLAMIENTO

Se conecta un extremo del tramo recto de tubería o manguera a un suministro de gas butano(véase la norma BS 4250) y el otro, a un manómetro de agua calibrado en pascales y a unVenturi que permita un flujo de gas de 0,225 m3/h a 2,8 kPa para mangueras tipo 1 y 13,7 kPapara mangueras tipo 2, de manera que alrededor de 0,6 m de la tubería quede tendidahorizontalmente sobre el banco de ensayo. Se ajusta la presión del gas para que el manómetroindique 2,8 kPa o 13,7 kPa, con el gas fluyendo por el orificio.

Se coloca una regla graduada en milímetros en el banco de pruebas, al lado de la muestraobjeto del ensayo. Se toman con los dedos, dos puntos de la muestra que estén espaciadossegún se indica en la Tabla 5 y se juntan para que la muestra tome la forma de un anillo, comose ilustra en la Figura 10.


19

Dimensiones en milímetros

Figura 10. Ensayo de doblamiento

Se sostiene el anillo durante 30 s y se registra cualquier caída de presión en el manómetrodurante este período.

Tabla 5. Distancia entre los dos puntos para el ensayo de doblamiento

Diámetro nominal de la tubería o manguera

mm

Longitud

mm

hasta 8 mm inclusive

10

10,5

280

350

440

5.6 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA AL FUEGO

Se sostiene horizontalmente un tramo de tubería o manguera de mínimo 150 mm de longitud.Se hace una marca en la mitad de la pieza. Se dirige una llama bien airada de un mecheroBunsen (aproximadamente 1800 KJ/h y 25 mm de diámetro) a la muestra, en el punto de lamarca para que la llama esté en posición horizontal, en el plano de la muestra y perpendicularal eje de ésta, (véase la Figura 11). Se aplica la llama durante 5 s y se retira por 1s. Asísucesivamente se repite la aplicación de la llama hasta que el material se prenda y continúeardiendo, o hasta que hayan transcurrido 45 s de ensayo en total. Cuando el material seencienda y continúe ardiendo sin una aplicación adicional de la llama, se debe observar eltiempo de duración de la llama sobre el material.

Figura 11. Ensayo de resistencia al fuego


20

5.7 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA AL n-PENTANO

5.7.1 Se sumerge un tramo de tubería o forro de manguera de masa conocida, en n-pentanolíquido al 98 % de pureza (determina mediante cromatografía de gases), durante 72 h atemperatura ambiente. El volumen de n-pentano debe ser, por lo menos, 50 veces el volumende la pieza de ensayo. Después de la inmersión, se pesa nuevamente la muestra luego deacondicionarla (se airea en la atmósfera) durante 5 min y a temperatura ambiente; se repite elpesaje después de transcurridas 24 h.

5.7.2 Cálculos

Se calcula el porcentaje de n-pentano absorbido y la materia extraíble de n-pentano de lasiguiente forma:

a) Porcentaje de n-pentano absorbido:

( )%100

0

21 xW

WW −

b) Porcentaje de materia extraíble de n-pentano:

( )%100

0

20 xW

WW −

Donde:

W0 = es la masa inicial de la muestra

W1 = es la masa de la muestra después de la inmersión y 5 min deacondicionamiento

W2 = es la masa de la muestra después de 24 h de acondicionamientoadicional

5.8 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA AL COLAPSO

5.8.1 Se somete la muestra de mínimo 100 mm de longitud (conector o manguera) a la fuerzade colapso correspondiente, descargando la masa y repartiéndola uniformemente sobre unalongitud de 25 mm de la muestra durante 30 s.

5.8.2 Se conecta la muestra a un suministro de butano (véase la norma BS 4250) a unapresión constante de entrada de 2,8 kPa para el caso de las mangueras tipo 1 o 13,7 kPa paralas mangueras tipo 2. Se ajusta un control variable fijado a la salida para suministrar unavelocidad de flujo de gas de 0,28 m3/h. Se aplica la fuerza de colapso especificada,descargando la masa y repartiéndola uniformemente sobre una longitud de 25 mm de lamuestra. Después de 30 s y con la fuerza todavía aplicada, se mide la rata de flujo de gas.


21

5.9 DETERMINACIÓN DE LA REDUCCIÓN DEL DIÁMETRO INTERNO PORDOBLAMIENTO

Una manguera de 610 mm (2 pies) se dobla alrededor de un mandril de tamaño especificado en laTabla 6 de manera que quede en contacto con éste a lo largo de un arco correspondiente a90° (1,57 radianes). Manteniendo la tubería flexible doblada a 90 grados (1,57 radianes), debedeterminarse que la reducción porcentual del diámetro no sobrepase los valores especificadosen la Tabla 2. [Una manera de hacer esta determinación es pasar una bola calibrada a travésde la manguera a la vez que se le mantiene en una posición de doblamiento de 90o

(doblamiento de 1,57 radianes)].

Tabla 6. Tamaño de los mandriles

Diámetro interno nominal de lamanguera, en pulgadas

Diámetro de los mandrilesen pulgadas (mm)

Fuerza de tracción, enlibras (mm)

1/4

3/8

1/2

5/8

3/4

1

1 1/4

4

5

5

6

7

9

11

(102)

(127)

(127)

(152)

(178)

(229)

(279)

25

37,5

50

62,5

75

100

125

(111,2)

(166,8)

(222,4)

(278,0)

(333,6)

(444,8)

(556,0)

5.10 ENSAYO DE RESISTENCIA AL OZONO

Este procedimiento especifica tres métodos para determinar la resistencia de las cubiertasexteriores de mangueras al ozono:

Método 1: para tamaños de diámetro interno hasta 25 mm inclusive, llevado a cabo en lamanguera misma.

Método 2: para tamaños de diámetro interno mayores de 25 mm, llevado a cabo en unapieza de ensayo de la pared de la manguera.

Método 3: para tamaños de diámetro interno mayores que 25 mm llevado, a cabo en unapieza de prueba de la cubierta.

Los métodos 1 o 2 son utilizados normalmente. El método 3 debe usarse solamente si no fueraposible llevar a cabo el ensayo de acuerdo con el método 2.

Los resultados de ensayos llevados cabo de acuerdo con el método 1 no se pueden compararcon los resultados obtenidos cuando los ensayos son llevadas a cabo de acuerdo con losmétodos 2 y 3, no obstante que los compuestos de la cubierta de las mangueras sean idénticosen composición y estén vulcanizados en el mismo grado.


22

Nota 8. Para mangueras con acoples incorporados que impidan tomar piezas de prueba, la resistencia al ozonodebe ser evaluada sobre tablas de acuerdo con la ISO 1431-1, utilizando láminas de ensayo del compuestopolimérico vulcanizado al mismo grado.

5.10.1 Equipos

5.10.1.1 Cabina de ozono, con un equipo para generar el ozono, monitorearlo y controlar suconcentración, como se describe en ISO 1431-1.

5.10.1.2 Soporte para la pieza de ensayo, como se muestra en la Figura 12 (para el método 1).

5.10.1.3 Soporte para pieza de ensayo, como se muestra en la Figura 13 ( para el método 2),hecho, por ejemplo, de madera recubierta con pintura o aluminio.

5.10.1.4 Plantilla, para elongación de las piezas de ensayo (para el método 3).

Los detalles dados en la ISO 1431-1: 1989, en el numeral 5.6, deberían seguirse.

Todos los equipos ubicados en la cabina deben fabricarse de materiales que no absorban o sedescompongan con ozono.


5.10.2.1 Tipo de piezas de ensayo:

Método 1: La pieza de ensayo consiste en una muestra de manguera. La longitud debecalcularse por la fórmula:

L = π ( rb + dext ) + 2 dext

Donde:

L = longitud de la pieza de prueba

rb = radio de curvatura de la manguera bajo prueba, como seespecifica en el numeral 5.10.5.1

dext = diámetro exterior de la manguera bajo prueba

Método 2: La pieza de ensayo consiste de un corte de tira longitudinal de la manguera. Latira debe medir 150 mm de largo y 25 mm de ancho.

Método 3: La pieza de ensayo consiste en una tira de la cubierta de la manguera de 25 mmde ancho, removida longitudinalmente de la manguera. Se pule ligeramente elanverso de la tira de acuerdo con la ISO 4661-1 para retirar cualquier impresióndel refuerzo y así garantizar la uniformidad a lo largo de la tira.

5.10.2.2 Número de piezas de ensayo. Se deben ensayar dos piezas.


23

5.10.3 Acondicionamiento de las piezas de ensayo

No se deben llevar a cabo ensayos dentro de las primeras 24 h de fabricación.

Para evaluaciones que se deseen comparar, se debe llevarse a cabo el ensayo, en la medidade lo posible, después del mismo intervalo de tiempo después de la fabricación. Se recomiendatener en cuenta el Anexo A para el tiempo entre la fabricación de la muestra y el ensayo.

Las piezas de ensayo, montadas como se describe en el procedimiento apropiado, debencondicionarse durante 48 h en una atmósfera libre de ozono a temperatura estándar (véase elAnexo C), en oscuridad o luz tenue.

5.10.4 Condiciones del ensayo

A menos que se especifiquen otras condiciones en la manguera, las piezas de prueba debenexponerse en la cabina a una concentración de ozono de (50 ± 5) partes por cien millón porvolumen (pphm) a 40 °C ± 2 °C por 72 h.

Nota 9. Se ha encontrado que las diferencias en la presión atmosférica pueden influir en el cuarteamiento por ozonocuando las piezas de ensayo son expuestas a concentraciones constantes de ozono expresadas en partes por cienmillones. Este efecto debe tenerse en cuenta para la expresión del contenido de ozono en el aire ozonizado enfunción de la presión parcial, por ejemplo en milipascales, y haciendo comparaciones con presión parcial de ozonoconstante. En condiciones estándar de presión atmosférica y temperatura (101 kPa, 273 K), una concentración de1 pphm es equivalente a una presión parcial de 1,01 mPa.

5.10.5 Procedimiento

5.10.5.1 Método 1. Se monta cada pieza de ensayo en el soporte (véase el numeral 5.10.1.2),como se muestra en la Figura 12. El radio rb debe ser igual al radio de curvatura mínimoespecificado para la manguera bajo ensayo o, si no se especifica, seis veces el diámetrointerno.

Figura 12. Montaje para el método 1


24

Se sellan los extremos de las piezas de prueba con tapones para evitar absorción de ozono porel forro y refuerzo interior.

Se examinan las piezas de ensayo después de períodos de exposición de 2 h, 4 h, 24 h, 48 h y72 h, mientras esté todavía en condición extendida, con amplificación de dos aumentos; ignorarel área adyacente a los puntos de fijación. Si se descubren grietas, se registra su naturaleza yel tiempo en que fueron observadas por primera vez.

5.10.5.2 Método 2. Se monta cada pieza de prueba en el soporte (véase el numeral 5.10.1.3),como se muestra en la Figura 13, de modo que la elongación requerida de la cubierta demanguera, medida sobre una distancia de 20 mm, se alcance. Si no se especifica otra cosa, elestiramiento o elongación de la cubierta debe ser del 20 % Se cubre el borde y el forro de cadapieza de prueba con una laca resistente al ozono.

Figura 13. Montaje para el método 2

Se examinan las piezas de ensayo después de periodos de exposición de 2 h, 4 h, 24 h, 48 h y72 h, mientras esté todavía en condición extendida, con amplificación de 2 aumentos; ignorar elárea adyacente a los puntos de fijación. Si se descubren grietas, se registra su naturaleza y eltiempo en que fueron observadas por primera vez.

5.10.5.3 Método 3. Se monta cada pieza de ensayo en la plantilla para elongación (véase elnumeral 5.10.1.4) y aplicar 20 % de elongación.

Se examinan las piezas de ensayo después de periodos de exposición de 2 h, 4 h, 24 h, 48 h y72 h, mientras esté todavía en condición extendida, con amplificación de 2 aumentos; ignorar elárea adyacente a los puntos de fijación. Si se descubren grietas, se registra su naturaleza y eltiempo en que fueron observadas por primera vez.

5.10.6 Informe


5.10.6.1 Referencia a esta norma.


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5.10.6.2 Una descripción completa de la manguera ensayada.

5.10.6.3 El método utilizado ( 1, 2 ó 3).

5.10.6.4 Detalles de las condiciones de prueba, i.e, concentración de ozono, temperatura,periodo de exposición y elongación.

5.10.6.5 Si se observaron grietas, su naturaleza (origen) y el tiempo en que el agrietamientofue observado por primera vez.

5.10.6.6 Fecha del ensayo.

5.11 DETERMINACIÓN DE LA PERMEABILIDAD AL PROPANO

Este método establece tres procedimientos para la determinación del volumen de gas difundidoa lo largo de las paredes de una manguera de caucho o plástico en un período especificado.

5.11.1 Método 1

Para determinar la permeabilidad a la prueba de gas de la pared de la manguera completa,excluyendo los acoples terminales. Este método es usado cuando se evalúan lascaracterísticas de permeabilidad de gas de mangueras con cubiertas agujereadas.

5.11.2 Método 2

Para determinar la permeabilidad a la prueba de gas del recubrimiento interior de la mangueray el refuerzo. Este método es usado cuando se determinan las características de permeabilidadde mangueras con recubrimiento no agujereado, cuando el gas usualmente sale del refuerzotextil a la terminación de corte.

5.11.3 Método 3

Para la determinación precisa de la permeabilidad a la prueba de gas de la pared de lamanguera durante un período especificado de tiempo.

Los métodos son aplicables solamente a pruebas de gases que son insolubles en agua.

5.11.4 Equipos

Baño de Agua: Capaz de mantener una temperatura especificada y con suficiente espacio parael acomodamiento de la pieza de prueba.

Suministro de Gas: Provisto con un medidor de presión apropiado y válvulas de emergenciapara interrumpir el exceso de flujo en caso de falla de la manguera.

Aparato colector de Gas: Provisto con cilindro graduado de medida según se especifica en lasFiguras 14 a 16.

Manómetro: Para establecer la presión durante la prueba.

Dos termómetros: Para determinar la temperatura del agua y del aire en el punto de coleccióndel gas.


26

Los lineamientos generales de las pruebas para los tres métodos se muestran en las Figuras14 a 16.


Para el método 1, la pieza de ensayo debe ser una pieza apropiada de manguera de longitudsuficiente para garantizar que la longitud de exposición de la manguera bajo la zona decolección del gas es 1 m.

Para el método 2, la pieza de ensayo debe tener una longitud libre de manguera de 1 m.

Para el método 3, la pieza de ensayo debe tener 0,5 m de largo de manguera entre los acoplesterminales.

5.11.6 Acondicionamiento de piezas de ensayo

Ningún ensayo debe ser llevado a cabo dentro de las 24 h siguientes a su manufactura. Antesdel ensayo, la pieza debe ser acondicionada por un mínimo de 3 h a la temperatura y humedadescogidas, según el Anexo C.

5.11.7 Temperatura del ensayo

El ensayo debe llevarse a cabo según el Anexo C.

5.11.8 Presión de ensayo

A menos que se especifique otra cosa, el ensayo debe ser llevada a cabo a una presión de gasde 1 MPa (1 N/mm2 = 10 bar).

5.11.9 Procedimiento

Método 1: Se sella un extremo de la pieza de ensayo y se conecta el otro extremo alsuministro de gas. Se debe purgar el montaje de prueba con gas por 30 s paraexpulsar el aire atrapado, antes del sellamiento final del montaje.

Se ajusta la temperatura del baño de agua al valor especificado.

Se sumerge el montaje de ensayo en el baño de agua. Se aplica la presión degas y se mantiene por 72 h antes de colectar el gas.

A continuación se monta el aparato colector de gas sobre la muestra de pruebacomo se indica en la Figura 14 y se anota el tiempo que toma recolectar 3,0 cm3

de gas. Se repite la medición dos veces más. Alternativamente, se mide elvolumen de gas colectado en un período de 24 h.


27

Figura 14. Montaje para realizar el método 1.

Si se desea determinar la permeabilidad a diferentes presiones, se ensayaprimero con la presión más baja y luego se incrementa los niveles de presión.

Método 2: Se une el alimentador apropiado y adapta los acoples a la pieza de ensayo.Luego se conecta el terminal del alimentador al suministro de gas y se destapa(se vacía) los acoples terminales. A continuación se purga el montaje con gaspara expulsar el aire, antes del selle final del montaje de ensayo.

Se aplique la presión de prueba al montaje por 24 h y luego se sumerge juntocon sus conexiones terminales en el baño de agua (véase la Figura 15).

Figura 15. Montaje para realizar el método 2


28

Se colecta y se mide cualquier escape de gas en ambos extremos en los doscilindros graduados de medida, por un período de 1 h. Se mantiene la presión degas en el montaje de ensayo y se retira del baño de agua.

Posteriormente, se vuelve a sumergir el montaje en el baño de agua y se mide elvolumen de gas que se escapa en un período de 1 h, en intervalos de 24 h paraobtener seis medidas más. Es importante sacar el montaje después de unperíodo de 1 h y no dejarlo inmerso, ya que el refuerzo textil expuesto puedehincharse y llevar a resultados no-representativos.

Método 3: Se sella parcialmente uno de los extremos de la pieza de ensayo y acontinuación se conecte a el otro extremo al suministro de gas. Se debe purgarel montaje con gas por 30 s para sacar el aire atrapado, antes del selle final delmontaje. Se ajuste la temperatura del baño de agua a la especificada.

Se inserta el montaje dentro del tubo de vidrio y luego se sumerge en el baño deagua hasta que esté inclinado 20° de la horizontal (véase la Figura 16). Se aplicala presión de gas y se mantiene por 14 días. Después de este período, serecolecta el gas por 6 h o entre 450 cm3 - 500 cm3 de gas. Se repita esteprocedimiento cada 24 h hasta que dos volúmenes sucesivos de gas estén entreel 5 % el uno del otro. El promedio de las dos lecturas sucesivas se usa paracalcular la permeabilidad.

Figura 16. Montaje para realizar el método 3.

Si se desea determinar la permeabilidad a diferentes presiones, se ensaya a lapresión más baja primero y luego se ensaya aumentando los niveles de presión.


29

5.11.10 Expresión de los resultados

Método 1

De los resultados de las tres mediciones, se calcula el tiempo promedio para colectar 1 cm3 degas. De este valor, se calcula la permeabilidad de gas, expresada en centímetros cúbicos degas por metro de manguera por hora [cm3/(m.h)]. Un cálculo similar puede hacerse si el métodoalternativo se usa y el gas fue colectado en un período de 24 h.

Método 2

Se descarta la primera lectura porque el montaje de prueba podría contener todavía algo deaire. Se promedian las seis lecturas sobrantes y se expresa la permeabilidad al gas encentímetros cúbicos de gas por metro de manguera por hora [ cm3 /(m.h)].

Método 3

El área a ser considerada es el interior de la superficie de la manguera en contacto con el gas.Se expresa la permeabilidad al gas del interior de la superficie de la manguera en contacto conel gas, en centímetros cúbicos de gas por metro cuadrado por segundo [cm3 /(m2.s)]. Todos losresultados se deben corregir a una temperatura estándar de 273,15 K y la presión estándar de101,325 kPa en condiciones secas. Se mide el diámetro interior de la manguera en ambosextremos y se promedia esas medidas en el cálculo. La permeabilidad al gas, expresada encentímetros cúbicos de gas por metro cuadrado, por segundo se calcula de la fórmula:

( )( )φ+

−15,273

09,858tLd

pwpVx

Donde:

V: volumen en cm3 de gas colectado (precisión ± 2 cm3)

p: presión en kPa, en el tiempo de colección (precisión ± 0,7 kPa)

pw: presión de vapor saturado de agua, en kPa, a una temperatura ø (véase la Tabla7) (precisión ± 0,01 kPa)

d: diámetro interior, en mm, de manguera (precisión ± 0,5 mm)

t: tiempo, en segundos, de colección de gas (precisión ± 30 s)

ø: temperatura, en °C de la unidad de colección en el tiempo de colección(precisión ± 0,10 °C)

L: longitud, en metros, de la manguera (precisión ± 0,001 m)


30

Tabla 7. Presión del vapor saturado (pw) del agua líquida a temperaturas (θθ) entre 15 oC y 35 oC.

pw (kPa)θθ (oC)0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

151617181920212223242526272829303132333435

1,7051,8171,9372,0632,1962,3382,4862,6432,8082,9833,1673,3603,5643,7794,0054,2424,4924,7545,0295,3185,622

1,7161,8291,9492,0762,2102,3522,5012,6592,8253,0003,1863,3803,5853,8014,0284,2674,5174,7815,0585,3485,684

1,7271,8411,9622,0892,2242,3662,5172,6752,8423,0193,2043,4003,6063,8234,0514,2914,5434,8085,0865,3785,684

1,7381,8531,9742,1022,2382,3812,5322,6922,8603,0373,2233,4203,6283,8454,0754,3164,5694,8355,1155,4085,716

1,7491,8641,9872,1162,2522,3962,5482,7082,8773,0563,2433,4413,6493,8684,1004,3404,5954,8625,1435,4385,747

1,7601,8761,9992,1292,2662,4112,5632,7252,8943,0743,2623,4613,6703,,8904,1224,3654,6214,8905,1725,4685,779

1,7721,8882,0122,1422,2802,4262,5792,7412,9123,0923,2813,4813,6923,9134,1464,3904,6474,9185,2015,4995,811

1,7831,9002,0252,1562,2942,4412,5952,7582,9303,1113,3013,5023,7133,9364,1704,4154,6744,9455,2305,5295,843

1,7941,9122,0372,1692,3092,4562,6112,7752,9473,1293,3213,5233,7353,9594,1944,4404,7004,9735,2605,5605,876

1,8061,9252,0502,1832,3232,4712,6272,7912,9653,1483,3403,5433,7573,9824,2184,4664,7275,0015,2895,5915,908

5.12 Determinación de la resistencia al doblamiento

Este procedimiento especifica dos métodos para la determinación del comportamiento de tuboso mangueras de plástico o caucho cuando se doblan hasta un radio especificado.

5.12.1 Método A

Es conveniente para mangueras y tubos de calibre sobre y hasta 80 mm; el tamaño del aparatopara probar las mangueras y tubos de calibres más grandes llegaría a ser excesivo. El métodotambién provee un medio para medir la fuerza requerida para alcanzar una radio de curvaturaespecificado, y la prueba puede efectuarse a una presión interna especificada.

5.12.1.1 Equipo. El aparato consiste de dos guías A y B, la guía A esta fija en un plano y laguía B está móvil en el plano, paralelo a y en línea con la guía A (véase la Figura 18 a).

Si se desea medir la fuerza requerida para lograr el radio especificado de curvatura, puedehacerse, por ejemplo, por medio de un sistema de poleas y pesos (véase la Figura 17). Debetenerse cuidado de minimizar el efecto de resistencia de fricción.

5.12.1.2 Piezas de ensayo

a) Tipos y dimensiones. Las piezas de ensayo consistirán de longitudes fabricadascompletas de manguera o de longitudes de ensayo convenientes. Si la longitudfabricada es más corta que la longitud requerida para el ensayo, las piezas conla longitud adecuada (véase el numeral 5.12.1.4) se fabricarán especialmente.

b) Número. A menos que se especifique otra cosa, se ensayarán dos piezas.


31

5.12.1.3 Acondicionamiento de piezas de ensayo. Ningún ensayo se efectuará dentro de lasprimeras 24 h de fabricación.

Para evaluaciones que se deseen comparar, el ensayo deberá, en lo posible, efectuarse alcabo de el mismo intervalo de tiempo después de la fabricación. Para definir el tiempo entre lafabricación de la muestra y el ensayo, se puede consultar el Anexo A.

Antes de ensayar, las piezas deben acondicionarse por lo menos durante 16 h a temperatura yhumedad estándar de laboratorio (véase el Anexo C), este período de 16 h puede ser parte delintervalo de 24 h después de la fabricación.

5.12.1.4 Procedimiento. Se determina el diámetro exterior promedio D de la manguera pormedio de un instrumento de medida conveniente como se especifica en 5.1.2.

Se trazan dos líneas paralelas y diametralmente opuestas a lo largo de la longitud de lamanguera. Si la manguera tiene curvatura natural, una de las líneas estará sobre el exterior dela curva. Sobre cada una de estas líneas, se marca una distancia de 1,6C + 2D o 200 mmcualquiera sea la más larga, donde C es dos veces el radio mínimo de curvatura especificado,de modo que las distancias marcadas se oponen exactamente. Esto asegurará una longitudsuficiente para el ensayo de curvatura y soporte adecuado de la manguera.

A continuación se separan las guías A y B a una distancia ligeramente menor que 1,6C + 2D.Se ubica la manguera entre las guías de modo que las terminaciones de las distanciasmarcadas estén paralelas a las terminaciones de las guías y permanezcan en esta posiciónmientras las guías se cierran a una distancia de C + 2D (véase la Figura 18 a).

Figura 17. Montaje con el sistema de poleas y pesos

Se verifica que la manguera se apoya sobre cada lado a una longitud no menor que D.

Se mide la dimensión exterior de la manguera, T, en cualquier punto en la porción curva de lamanguera (véase la Figura 18 b).


32

Figura 18. Montaje para determinar la resistencia al doblamiento, (a) Montaje para el método A, (b) Medidadel coeficiente de deformación

5.12.2 Método B

Las características de flexión, incluyendo la fuerza requerida para doblar, pueden determinarsesobre un rango de temperaturas desde -60 °C a + 200 °C. La naturaleza del aparato, sinembargo, limita su aplicabilidad a mangueras y tubos de calibres más pequeños, i.e. sobre yhasta 12,5 mm.

5.12.2.1 Equipo

a) Máquina de ensayo de compresión, con una velocidad de desplazamiento delsoporte de sujeción móvil de 100 mm/min, preferiblemente provisto de unregistrador. Se puede disponer de una escala graduada en divisiones demilímetro, sobre el soporte de sujeción móvil para medir el diámetro de curvaturao, preferiblemente, esto se puede determinar mediante un registro gráfico.

b) Dos abrazaderas con doble canal, adaptadas con paradas finales para laspiezas de prueba de manguera (véase la Figura 19).


33

Figura 19. Montaje para determinar la resistencia al doblamiento por el método B.

c) Cabina ambiental con control de temperatura, que pueda adaptarse a la máquinade ensayo, con un punto de acceso que permita medir el diámetro exterior de lamanguera.

5.12.2.2 Piezas de ensayo

a) Tipos y dimensiones. El ensayo se efectúa sobre dos piezas, de igual longitud,de la manguera o tubo a probar. La longitud de estas piezas depende de lasdimensiones de las agarraderas empleadas para sujetarlas y será 2G + 0,5πC,donde G es la longitud de las agarraderas de la pieza de prueba (véase la Figura19) y C es dos veces el radio mínimo de curvatura indicado en lacorrespondiente especificación. En ningún caso las piezas de prueba tendráncontacto con las paredes de la cabina y la longitud L siempre será menor que lalongitud de encerramiento.

b) Número. A menos que se especifique otra cosa, se deben efectuar tresconjuntos de ensayos.

5.12.2.3 Acondicionamiento de piezas de ensayo. No se deben efectuar ensayos dentro de lasprimeras 24 h de fabricación de la manguera.

Para evaluaciones que intenten ser comparables, el ensayo debería, en lo posible, efectuarseal cabo del mismo intervalo de tiempo después de la fabricación. Se recomienda tener encuenta el Anexo A para el tiempo entre la fabricación de la muestra y el ensayo.


34

Antes de hacer el ensayo, las piezas de prueba acondicionarán rectas o en su curvatura naturalpor 5 h en la cámara ambiental (véase el numeral 5.12.2.1. c) a la temperatura de pruebaespecificada (véase el numeral 5.12.2.4).

5.12.2.4 Temperatura del ensayo. La temperatura de prueba será la especificada en lamanguera.

5.12.2.5 Procedimiento. Se mide el diámetro exterior D en el punto medio de las piezas deprueba en condición no tensa por medio de un instrumento de medida conveniente según seespecifica en 5.1.2.

Se instalan las piezas de prueba entre las agarraderas con un radio grande de curvatura y losextremos de las piezas de prueba contra los topes finales. La curvatura será la natural de lamanguera.

Se enciende la máquina y se determina la fuerza requerida para alcanzar el radio de curvaturaespecificado.

Notas:

10) Es más conveniente si la máquina se puede pre-fijar para que se detenga cuando se ha alcanzado dosveces el radio de curvatura C especificado.

11) El valor de fuerza obtenido por la lectura directa o de un registro gráfico debe ser dividido por dos paraobtener la fuerza de flexión para una pieza de prueba simple.

Se mide la dimensión exterior de la manguera, T, en cualquier punto en la porción curva de lamanguera.

5.12.3 Expresión de resultados

Para ambos métodos A y B, se calcula el valor T/D usando el valor significativo obtenido. Elvalor debería compararse con la deformación permitida dada en la especificación de lamanguera.

5.12.4 Informe del ensayo


5.1.2.4.1 La referencia a esta norma y al método usado.

5.12.4.2 Una descripción completa de la manguera o tubo ensayados y referencia a laespecificación de manguera con la cual fue probada.

5.12.4.3 Temperatura de prueba.

5.12.4.4 Presión interna en que se efectuó la prueba.

5.12.4.5 Observaciones sobre cualquier cambio(s) brusco en la sección de manguera oirregularidad en la curvatura ocasionada por retorcimiento.


35

5.12.4.6 Valores de D, T, y T/D.

5.12.4.7 Si T/D está dentro de la deformación permitida.

5.12.4.8 Fuerza requerida para alcanzar el radio de curvatura especificado, si es apropiado.

5.13 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A AGENTES DE LIMPIEZA

S sostiene verticalmente una muestra de 60 cm. Se derrama desde la parte superior de lamisma hidróxido de sodio (NaOH) al 50 % hasta que se impregne totalmente. Se observadurante 1 h para determinar si se presentan grietas, abultamientos, poros o cualquier señal dedaño, empleando una lupa de dos aumentos. Se repite este mismo procedimiento conhidróxido de amonio (NH4OH) al 28 % e hipoclorito de sodio (NaHCO3) al 13 %

5.14 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A SUSTANCIAS A ALTA TEMPERATURA

Se sostiene verticalmente una muestra de 60 cm. Se derrama desde la parte superior de lamisma aceite de cocina a temperatura ambiente hasta que se impregne totalmente. Se observadurante 1 h para determinar si se presentan grietas, abultamientos, poros o cualquier señal dedaño, empleando una lupa de dos aumentos. Se repite este mismo procedimiento con el mismoaceite a 180 °C, 190 °C y 235 °C y con solución salina al 40 % a temperatura de ebullición.

5.15 ENSAYO DE FLEXIÓN

5.15.1 Determinación de la flexibilidad

Se sumerge un tramo de tubería durante 72 h a 23 °C ± 2 °C, en un volumen de n-pentanolíquido por lo menos 50 veces mayor que el volumen del tramo de tubería.

Se retira el tubo del n-pentano y se acondiciona a temperatura ambiente durante 24 h. Seenvuelve alrededor de un configurador con radio de 85 mm y se sujeta una masa de 1,6 Kg acada extremo del tubo. Debe haber contacto entre el tramo de tubería y el configurador almenos, en 110° de la circunferencia. Se examina el tramo de tubería con el fin de detectarseñales de agrietamiento.

5.15.2 Condiciones anteriores al ensayo de resistencia a la flexión de los conectores(véase el numeral 3.2.2.3)

Se sumerge un conector con manguera durante 72 h en n-pentano líquido y después seacondiciona a la temperatura ambiente durante 24 h. El ensamble se sujeta rígidamente de unextremo y se somete a 7 500 tirajes de ángulo recto de 30 N cada uno y se aplica a una tasade tirajes de 30 por minuto (véase la Figura 20).


36

Figura 20. Montaje para el ensayo de resistencia a la flexión

5.16 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA PRESIÓN HIDROSTATICA

Se acopla una manguera de 610 mm (2 pies), a un sistema de prueba de presión hidrostática,que incluya una bomba, un manómetro y acoples para tubería de trabajo pesado, capaces desoportar la presión requerida, teniendo cuidado de desalojar todo el aire del sistema.

La presión aplicada debe mantenerse por 1 min, durante el cual no debe producirse estallido ofiltración. Esta prueba deberá aplicarse por cada diámetro nominal, tipo y material del modelode manguera que se va a evaluar.

5.17 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

Un extremo de la tubería flexible no metálica de 305 mm de longitud (1 pie) debe estarfirmemente adherido a un tubo fijo el cual esta conectado a un sistema de alimentación de airey a un manómetro. En igual forma, el otro extremo debe estar firmemente adherido a un tubocerrado conectado a un medio mecánico mediante el cual se pueda aplicar una fuerza detracción constante de 140,1 N/mm del diámetro nominal interno (800 lb/pulgada).

La tensión requerida se aplica al conector y se mantiene durante el tiempo del ensayo. Altérmino de 5 min se somete el conector a una presión de aire de 20,3 kPa (6 pulgadas columnade mercurio). Una vez interrumpido el paso de aire no debe producirse escape, lo cual secomprueba con el manómetro durante 1 min.


37

Tabla 8. Fuerza aplicada durante el ensayo de tracción

Fuerza de tracciónDiámetro interno nominal de

la manguera, en pulgadas Libras N

1/4

3/8

1/2

5/8

3/4

1

1 1/4

200

300

400

500

600

800

1000

889,6

1331,1

1779,3

2224,1

2668,9

3558,5

4448,2

5.18 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONECTOR AL DOBLADO

Un extremo de la tubería flexible no metálica de 2 pies (610 mm) debe estar firmementeadherido a un tubo fijo al cual se conecta un sistema de alimentación de aire y un manómetro.El otro extremo se cierra herméticamente de tal manera que impida el paso del gas. Se colocandos mandriles del tamaño especificado en la Tabla 6, uno a cada lado del extremo fijo delconector, en contacto con el acople de la tubería metálica flexible y con las líneas de centro delos mandriles a los lados opuestos del extremo del tubo de la tuerca. Se sujeta un dinamómetrode resorte al extremo suelto del conector.

Se deja pasar aire al conector hasta que se obtenga una presión de 20,3 kPa (6 pulgadascolumna de mercurio). Se dobla la manguera para obtener la posición indicada por las líneassólidas de la Figura 21. El extremo suelto se dobla a mano desde la posición indicada por "B" alo largo de la trayectoria señalada por el círculo de líneas cortadas, a la posición "C". Luego sevuelve a doblar hasta obtener la posición inicial. Cada vez que el conector está en la posición"B" y en la posición "C", como se indica en la Figura 21, se ejerce sobre el extremo no sujetouna fuerza de tracción equivalente a la ilustrada en la Tabla 6. Cada doblamiento oacodamiento (de "B" a "C" o de "C" a "B") debe contarse como un ciclo. Debe repetirse elproceso hasta completar 70 ciclos, aplicando movimiento de doblado uniformemente a unafrecuencia de 5 ciclos por minuto.


38

Figura 21. Montaje para el ensayo de doblado.

Durante el curso de la operación de doblado, no deben presentarse escapes (determinados porla súbita caída de la presión en el manómetro.

Luego de terminar los 70 dobleces, el conector, con la presión aplicada, debe sumergirse enagua a una profundidad no mayor de 50,8 mm (2 pulgadas) sin que se detecten fugas. Estaprueba deberá aplicarse por cada diámetro nominal, tipo y material del modelo del conectorque se va a evaluar.

5.19 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA TORSIÓN

Un extremo de la tubería flexible de 610 mm (2 pies) se sujeta a un marco rígido y luego seaplica una tensión especificada en la Tabla 9.

Debe mantenerse en el sistema una presión de aire de 20,3 kPa (6 pulgadas de mercurio), a lavez que se hace girar la tubería flexible, desde el extremo suelto, 90o (1,57 radianes) en unplano perpendicular al eje de la tubería, para luego volverlo a la posición original y girarlo 90o

(1,57 radianes) en la dirección opuesta. Cada giro de 90o y el subsiguiente retorno a la posiciónoriginal deberán contabilizarse como un ciclo, y el movimiento de giro debe aplicarseuniformemente a una frecuencia de 5 ciclos por minuto.

El conector se retira de este montaje, y se prueba su hermeticidad. El conector no debe mostrarseñales de fuga cuando se sumerge en agua a una profundidad de 50,8 mm (2 pulgadas). Estaprueba deberá aplicarse por cada diámetro nominal, tipo y material del modelo del conectorque se va a evaluar.


39

Tabla 9. Carga que se aplica durante la prueba de torsión

Diámetro interno nominal dela tubería, en pulgadas

Peso

Libras, (kg)

1/4

3/8

1/2

5/8

3/4

1

1 1/4

12,50

18,75

25,00

31,25

37,50

50,00

62,50

(5,7)

(8,5)

(11,3)

(14,2)

(17,0)

(22,7)

(28,3)

5.20 DETERMINACIÓN DE LA DURABILIDAD A ALTA TEMPERATURA

5.20.1 Método A

Un conector de 610 mm (2 pies) debe doblarse alrededor de un mandril del diámetroespecificado en la Tabla 6 como se ilustra en la Figura 22. Este montaje debe fijarse medianteabrazaderas como se ilustra en la Figura 23 (se haya doblado o no al diámetro del mandril) ydebe retirarse el mandril. Enseguida se pone el conector en un horno precalentado. Cuando latemperatura del horno alcance los 120 °C (248 °F) ± 5 °C (41 °F), se mantiene dichatemperatura los 15 min subsiguientes. Al finalizar este período se retira el conector del horno yse deja enfriar a temperatura ambiente.

Figura 22. Aplicación de la fuerza durante el ensayo.


40

Figura 23. Sujeción del conector durante el ensayo de durabilidad a alta temperatura.

Luego se coloca un tapón o tapa a un extremo del conector y se sujeta el otro extremo a unsistema neumático, que suministre aire puro o nitrógeno a presiones de hasta 3,48 kPa (14,0pulgadas columna de agua) e incorporando un medidor de flujo capaz de marcar con precisiónun caudal de 7,86 cm3/s (1,0 pie cúbico por hora).

Toda fuga que se observe no deberá ser superior a 7,86 cm3/s (1,0 pie cúbico por hora).

Debe tenerse cuidado de mantener el conector durante todo el ensayo en la configuraciónoriginal, sujeto con las abrazaderas.

5.20.2 Método B

El conector de 1,22 m (4 pies) debe enrollarse alrededor de un mandril del tamaño especificadoen la Tabla 6 y sujetarse en su posición. Se coloca este montaje en un horno precalentado.Cuando el horno alcance una temperatura de 70 °C (158 °F) ± 5 °C (41 °F), se mantiene dichatemperatura durante las siguientes 24 h. Al finalizar este período se retira el conector del hornoy se deja enfriar a temperatura ambiente.

En seguida se desenrolla la manguera y se enrolla nuevamente alrededor del mandril 25 veces.Luego de terminar esta operación, la manguera y los acoples se sumergen en agua a unaprofundidad no superior a 50,8 mm (2 pulgadas), aplicando una presión de prueba de 20,3 kPa(6 pulgadas columna de mercurio).


41

Si se presentan fugas debe suspenderse la prueba. Si no hay presencia de fugas, debeaplicarse al conector el procedimiento especificado en el numeral 3.2.2.5. Después de esto, sino se presentan fugas, se considera que el conector cumple con este requisito desde el puntode vista de las filtraciones o escapes.

Se corta el recubrimiento y se verifica si la tubería flexible tiene grietas, fisuras u otras señalesde deterioro.

5.21 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA AL AGRIETAMIENTO1

El conector debe desengrasarse utilizando una solución alcalina adecuada o un solventeorgánico. Si es necesario, la muestra debe sumergirse totalmente en una solución acuosa deácido sulfúrico (15 por ciento en volumen) o de ácido nítrico (40 por ciento en volumen), hastaque se eliminen completamente todos los óxidos de su superficie, también pueden tratarsesumergiéndolas en las soluciones que establezcan las especificaciones para el material que seestá sometiendo a ensayo.

Se saca la muestra de la solución de tratamiento y se lava inmediatamente en un chorro deagua. Posteriormente se pone a escurrir hasta que quede libre de agua y se sumergetotalmente, a temperatura ambiente, en una solución acuosa 100 g/l de nitrato de mercurio; seusan 10 ml de la solución de nitrato de mercurio por 6,5 cm2 (pulgada cuadrada) de superficieexpuesta de la muestra.

Transcurridos 30 min se saca la muestra de la solución de nitrato de mercurio y se lava en unchorro de agua. Por frotamiento se elimina el exceso de mercurio que haya quedado en lasuperficie de la muestra y se examina visualmente para ver si se presenta agrietamiento. Encaso de duda sobre la presencia de grietas, se volatiliza el mercurio de la superficie de lamuestra mediante la aplicación de calor sobre una placa caliente o en un horno2. Luego seexamina la muestra en equipo adecuado de amplificación con un aumento de 10 a 18diámetros para saber si hay grietas. La corrosión debida a la solución de prueba no implica elno cumplimiento de este requisito.

5.22 MÉTODO PARA DETERMINAR LA RECONEXIÓN DE LOS ACOPLES

Los conectores que se empleen para esta prueba deben ser nuevos. Deben suministrarse dosespecímenes de cada diámetro nominal, tipo y material para la prueba.

El conector que se va a ensayar, debe conectarse a un sistema a prueba de fugas o escapesde tal manera que el extremo roscado del acople se mantenga rígido.

Debe apretarse la unión aplicando un torque que sea inferior al mínimo especificado en la Tabla 10.

Luego se hace entrar aire al sistema a una presión de 6 pulgadas columna de mercurio (20,3 kPa)y se verifica la hermeticidad, sumergiendo completamente en agua el extremo conectado.Si se observan fugas, debe aumentarse el torque en suficiente cantidad, pero éste no debeexceder el torque máximo especificado en la Tabla 10. Si persisten las fugas, luego de laaplicación del torque máximo permisible, se considera que el conector no cumple con esterequisito.

1 Este método de ensayo ha sido tomado del Método de Ensayo Estándar con Nitrato de Mercurio para

Cobre, y Aleaciones de Cobre, ANSI/ASTM B 154.2 PRECAUCION. El mercurio es altamente nocivo para la salud, en consecuencia se recomienda el uso de

equipo para la detección y remoción del vapor de mercurio producido en la volatilización. Es aconsejable eluso de guantes de caucho en la prueba.


42

Luego se saca todo el conjunto del agua y se acopla al conector un tubo rígido con bordesredondeados en su extremo. El tubo rígido debe cubrir el conector hasta una distancia de undiámetro interno (de la tubería), con respecto a la unión entre el acople y la tubería flexible.Este tubo debe usarse como manija para deflectar el conector en el acople 60o (1,05 radianes)en una sola dirección con respecto a la línea de centro el acople. Se vuelve a dejar el conectoren su posición original y luego se desvía 60o (1,05 radianes) en la dirección opuesta ynuevamente se regresa a su posición original.

Se efectúa la prueba de hermeticidad, según lo indicado anteriormente. El conector no debepresentar fugas en esta prueba ni durante cualquier prueba subsiguiente de inmersión.

Posteriormente se desconecta la unión y se gira el conector 55° (0,96 radianes) en sentido delas manecillas del reloj y se vuelve a ensamblar la unión y a apretar mediante la aplicación deun torque que no exceda el que fue necesario para evitar la fuga en la conexión anterior.

Luego se efectúan las pruebas de hermeticidad según lo establecido anteriormente. Si no sepresentan fugas, o si las fugas que se presentan se pueden eliminar mediante el aumento deltorque, sin exceder el valor máximo especificado en la Tabla 10, se deflecta el conector segúnlo indicado en el parágrafo anterior, después de lo cual se efectúan las pruebas dehermeticidad.

El procedimiento anterior deberá ejecutarse 8 veces sin que haya evidencia de filtraciones.

Tabla 10. Torsión o torque aplicado durante la reconexión del ensayo de acople

Torque, libras - pulgadas (N.m)Diámetro interno nominal de la tubería,

pulgadas Mínima Máxima

1/4

3/8

1/2

5/8

3/4

1

1 1/4

150

200

250

300

400

450

550

(16,95)

(22,60)

(28,25)

(33,90)

(45,19)

(50,84)

(62,14)

260

390

520

650

780

1040

1300

(29,38)

(44,06)

(58,75)

(73,44)

(88,13)

(117,50)

(146,88)

5.23 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DE LOS ACOPLES

5.23.1 Método A

Para esta prueba debe emplearse una muestra por cada diámetro nominal de la tuberíaensamblada. Un extremo roscado de la manguera debe conectarse rígidamente a un sistema aprueba de fugas. El otro extremo del conector se sella para que no se produzca filtración bajouna presión de aire de 20,3 kPa (6 pulgadas columna de mercurio). Luego se aprieta elconjunto aplicando un torque de 4,6 kN.m/m (1 040 lb-pulgada por pulgada) de diámetronominal de la tubería. Si no se presenta rotura, se deja pasar aire al sistema a una presión de20,3 kPa (6 pulgadas columna de mercurio) y no deberán observarse fugas cuando se sumerjatotalmente el extremo de acople en agua.


43

5.23.2 Método B

Los acoples se someten a los impactos indicados en la Tabla 11. Esta prueba no debeaplicarse a las válvulas manuales que cumplan con la NTC 1908 o a los dispositivos dedesconexión rápida que cumplan con la norma ANSI Z21.41 "Quick-Disconnect Devices forUse With Gas Fuel", suministrados como acoples terminales de los conectores.

Tabla 11. Impacto que se aplica durante la realización del ensayo

ImpactoDiámetro nominal interno dela tubería (pulgadas) Libras.pie N.m

Hasta 5/8

5/8 y más grande

10

15

13,56

20,33

El acople de un extremo del conector debe apretarse con un torque de 4,6 kN.m/m (1 040 lb-pulgada por pulgada) de diámetro de la tubería. Debe asegurarse a un niple o a un acoplemontado en una superficie rígida de tal forma que la longitud libre soportada no sea mayor de50,8 mm (2 pulgadas).

La dirección del impacto debe ser perpendicular con respecto al eje del acople. El dispositivode prueba debe acomodarse de manera que la línea de contacto de la masa de ensayo con lacara plana de la tuerca de apriete, pase por el centro de dicha cara plana.

Después del impacto, debe verificarse si hay escapes, aplicando una presión de aire de 20,3 kPa(6 pulgadas columna de mercurio) y se debe efectuar un examen visual para verificar lapresencia de grietas.

5.24 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LOS CONECTORES

Este ensayo se realiza con todos los acoples terminales de la tubería instalados, a excepciónde las válvulas de las tuberías de artefactos o de los dispositivos de desconexión rápida que seutilizan como acoples terminales.

Se debe adaptar un tubo normalizado de tamaño apropiado, sin las rebabas causadas por elcorte, a las conexiones de entrada y salida del conector. La longitud recta del tubo antes ydespués del conector no debe ser inferior a 10 diámetros del tubo (diámetro interior). Debensoldarse dos tramos cortos de tubo rígido o tubería metálica flexible, uno antes de la conexiónde entrada y otro después de la conexión de salida.

Se colocan dos tomas de presión a una distancia de 5 diámetros del tubo (diámetro interno)con respecto a las conexiones de entrada y salida.

Se introduce una broca a lo largo de la longitud corta del tubo rígido o tubería metálica flexible ydebe hacerse un orificio a través del tubo grande, teniendo cuidado de remover cualquierrebaba resultante. Las dos tomas se deben conectar a un manómetro diferencial que puedaleerse directamente con una precisión de 2 Pa (0,01 pulgadas columna de agua).


44

Figura 24. Montaje para determinar la capacidad

Puede utilizarse gas o aire para la prueba. Si se emplea gas se debe desfogar o quemar tanlejos como sea posible del conector, de medidores de prueba y de otros instrumentos, evitandoel calentamiento de dichos equipos. El caudal de gas debe ajustarse para dar una indicación enel manómetro, aproximadamente igual a la caída de presión especificada anteriormente ydeben hacerse las observaciones y registros necesarios. Las observaciones se pueden hacer adiferentes caídas de presión.

La capacidad de la manguera se debe calcular utilizando la siguiente fórmula:

tt

ttsc pd

grspPKQq

φ=

xx

1

o, ya que:

( ) ( )

( ) ( )tt

tttsc

t

t

t

ttt

pdgrspaaPgrsp

KQq

Pgrspa

PaPgrsp

grsp

φ+−

=

+−

=

x21

1

21

Donde:

K = 244040 para unidades métricas

qsc = capacidad de la manguera en kW, calculada con un gas de 37,2 MJ/m3 ygravedad especifica 0,64 [saturado con agua a 15,5 °C y 101,3 kPa]

Q1 = cantidad de aire medido en m3/h

sp gr1 = gravedad específica real o corregida del aire, tomando aire seco como 1,0

Pt = presión absoluta del aire en kPa

at = tensión acuosa del vapor de agua en el gas de ensayo (o aire), en Pa.


45

sp gr2 = 0,62 = gravedad específica del vapor de agua referido al aire seco como 1,0

pdt = caída de presión observada (corregida para una diferencia en la cabezade velocidad, si la hay, debido a un cambio de área en los puntos dondese toman las mediciones, en Pa.

θ t = temperatura del aire, medida en °K

Si las áreas de flujo en las tomas o de presión a la entrada y salida son diferentes, entonces:

pdt = pdo + hv1 - hv2

Donde:

La cabeza de velocidad, en pulgadas columna de agua, en la toma de entrada (hv1) o en latoma de salida (hv2) se encuentra por la siguiente fórmula:

t

t

vD

grspPQCh

φ= 4

12

xx

Donde

C = 2,1923 x 10-10 para unidades métricas

pdo = la caída de presión (puede ser negativa) entre las tomas de entrada ysalida en el múltiple, en kPa

D = diámetro interior del tubo en las tomas de presión a la entrada y salida, en mm

P = presión absoluta del aire en las tomas de presión a la entrada y salida en kPa.

5.25 DETERMINACIÓN DE LA CORROSIÓN

La prueba especificada a continuación deberá ser aplicada a cada conector suministrado pordiámetro nominal, tipo y material.

El conector debe doblarse alrededor de un mandril de las dimensiones especificadas en laTabla 6 para darle forma en "U". Los extremos deben asegurarse con abrazaderas nometálicas para mantener la forma del conector.

Un extremo del conector se conecta a un sistema de alimentación de aire provisto de unmanómetro instalado después de la válvula de cierre, y el otro extremo debe quedarherméticamente sellado para evitar escapes o fugas.

Se deja pasar aire al conector hasta obtener una presión de 20,3 kPa (6 pulgadas columna demercurio) y se cierra la válvula de corte.


46

El conector, sujetado por las tuercas de sus dos extremos, se suspende en un recipienteplástico sellado que contenga 500 mililitros de una solución de amoníaco (250 ml de amoníacodel 28 % de concentración y se disuelve en 250 ml de agua). Se pueden colocar en elrecipiente más de un conector a la vez.

Nota 12. El conector no debe entrar en ningún momento en contacto con la solución de amoníaco (véase la Figura 25).

Figura 25. Montaje para determinar la resistencia a la corrosión.

El conector se deja durante 18 h; si ocurre una caída súbita de presión, debe suspenderse laprueba, si no ocurre, debe sacarse el conector del recipiente y verificar su hermeticidad,introduciéndolo a una profundidad de no más de 50,8 mm (2 pulgadas) de agua con unapresión interna de aire de 20,3 kPa (6 pulgadas columna de mercurio).

6. ROTULADO3

Cada tramo de tubería flexible y conector se debe rotular en forma clara y duradera enintervalos menores que 1 m de longitud, con la siguiente información:

6.1 Nombre del fabricante o su identificación comercial (logotipo).

6.2 El número de codificación de esta norma.

6.3 Número de tipo.

6.4 Diámetro nominal interior. 3 Rotulado según la norma BS 3212: en relación con un producto, el rótulo representa una declaración de

conformidad por parte del fabricante, por medio del cual el mismo, o su representante, afirman que elproducto cumple con los requisitos de esta norma. La exactitud de la afirmación es, por lo tanto,responsabilidad exclusiva de la persona que la hace. Tal declaración no debe ser confundida con unacertificación de conformidad expedida por una tercera persona, la cual también puede ser exigida.


47

6.5 Para tubería flexible tipo 1, en instalaciones con GLP “GLP baja presión”, parainstalaciones con gas natural “GN baja presión”.

6.6 Para tubería flexible tipo 2 en instalaciones con GLP: "GLP alta presión"; parainstalaciones con gas natural: "GN alta presión".

6.7 El mes y el año de fabricación.

La información debe ser rotulada tomando como guía el siguiente ejemplo:

MN/BS 3212: 1991/2/6.3/GLP Alta Presión/Dic.92

7. INDICACIONES COMPLEMENTARIAS

7.1 RECOMENDACIONES SOBRE SEGURIDAD

Las siguientes recomendaciones tienen como objeto contribuir en forma general al manejoseguro de tuberías y mangueras que cumplan con los requisitos de esta norma, pero estánorientadas particularmente a servir de guía para los fabricantes de gasodomésticos.

7.1.1 Se debe garantizar que el diseño de un gasodoméstico sea tal que, cuando un tuboflexible o manguera le sea coplado, no pueda ser sometido a un radio de curvatura o doblezmenor que el especificado en el numeral 3.1.2.12 de esta norma.

7.1.2 Se debe garantizar que cualquier grapa, abrazadera o zuncho utilizado para sujetar latubería o manguera a los acoples de conexión, esté libre de rebabas y no quede demasiadoapretado. La compresión excesiva de la tubería o manguera es innecesaria y puede conllevar aefectos perjudiciales. Cuando se usen grapas, debe estar de acuerdo con lo establecido en lanorma BS 5315.

7.1.3 Se debe garantizar que la tubería o manguera no entre en contacto directo con laspartes del gasodoméstico que puedan calentarse bajo condiciones normales de uso.

7.1.4 No se deben emplear tuberías flexibles y mangueras en lugares que tengantemperaturas mayores que 60 °C.

8. NORMAS QUE SE DEBEN CONSULTAR

Las siguientes normas contienen disposiciones que, mediante la referencia dentro de estetexto, constituyen disposiciones de esta norma. En el momento de su publicación era válida laversión indicada. Todas las normas están sujetas a actualización; los participantes, medianteacuerdos basados en esta norma, deben investigar la posibilidad de aplicar la última versión delas normas mencionadas a continuación.

NTC 1908: 1998, Válvulas manuales para artefactos a gas, válvulas para conectores deartefactos y válvulas terminales de mangueras.

NTC 2859 -1: 1994, Procedimientos de muestreo para inspección de atributos. Parte 1: planesde muestreo determinados por el nivel aceptable de calidad (NAC) para inspección lote a lote.

ANSI Z21.41: Quick-disconnect Devices for Use With Gas Fuel.


48

BS 3212: 1991, Flexible Rubber Tubbing, Rubber Hose and Rubber Hose Assemblies for Usein LPG Vapor Phase and LPG/Air Installations.

BS 3558 -1: 1997, Glosary of Rubber Terms. Part 1: International Terms.

BS 4250: 1997, Specification for Commercial Butane and Commercial Ppropane.

BS 4947: 1984, Especification for Test Gases for Gas Appliances.

BS 5315: 1991, Hose Clamps (Worm Drive Type) for General Purpose Use (Metric Series).

BS EN 559: 1994, Gas Welding Equipement. Rubber Hoses for Welding, Cuttingand AlliedProcesses.

ISO 139: 1973, Textiles. Standard Atmospheres for Conditioning and Testing.

ISO 471: 1983, Rubber. Standard Temperatures, Humidities and Times for the Conditioning andTesting of Test Pieces.

ISO 554: 1976, Standard Atmospheres for Conditioning and/or Testing. Especifications.

ISO 1431 -1: 1989, Rubber, Vulcanized for Thermoplastic. Resistance to Ozone Cracking. Part1. Static Strain Test.

ISO 1826: 1981, Rubber, Vulcanized. Time-interval Between Vulcanization and Testing.Especification.

ISO 3383: 1985, Rubber. General Directions for Achieving Elevated or SubnormalTemperatures for Test Purposes.

ISO 3599: 1976, Vernier Callipers Reading to 0,1 and 0,05 mm.

ISO 3611: 1978, Micrometer Callipers for External Measurement.

ISO 4661-1: 1986, Rubber, Vulcanized. Preparation of Samples and Test Pieces. Part 1:Physical Test

ISO 5893: 1985, Rubber and Plastics Test Equipment. Tensile, Flexural and CompressionTypes (Constant Rate of Traverse). Descripcion.

ISO 6133: 1998, Rubber and Plastics. Analysis Multi-peak Traces Obtained in Determinations ofTear Strength and Adhesion Strength.

ISO/R 463: 1965, Dial Gauges Reading in 0,01 mm, 0,001 in and 0,0001 in.


49

Anexo A (Informativo)

Intervalo de tiempo entre la vulcanización y el ensayo de piezas y productos de caucho

A.1 INTRODUCCIÓN

Este anexo contempla los detalles de la norma ISO 1826 "Caucho - Intervalo de tiempo entre lavulcanización y el ensayo". Los requisitos para el lapso de tiempo entre la vulcanización y elensayo de piezas y productos de caucho, son necesarios para contribuir en la obtención deresultados reproducibles y para minimizar desacuerdos entre el cliente y el proveedor.

A.2 REQUISITOS DEL INTERVALO DE TIEMPO

A.2.1 A menos que se especifique otra cosa por razones técnicas, se deben tener en cuentalos siguientes requisitos para el intervalo de tiempo:

A.2.2 Para todos los ensayos, el tiempo mínimo entre la vulcanización y el ensayo será 16 h.

A.2.3 Para los ensayos de piezas, el tiempo máximo entre vulcanización y el ensayo serácuatro semanas y, para evaluaciones que se pretenden comparar, los ensayos, en lo posible,deberán efectuarse después del mismo intervalo de tiempo.

A.2.4 Para ensayos de producto, en lo posible, el tiempo entre la vulcanización y el ensayo nodebe exceder de tres meses. En otros casos, los ensayos se harán dentro de los primeros dosmeses, de la fecha de recepción del producto por el cliente.


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Anexo B (Informativo)

Pruebas de resistencia al calor y envejecimiento acelerado

Las pruebas de resistencia al calor y envejecimiento acelerado se diseñaron para estimar laresistencia relativa del caucho vulcanizado al deterioro con el paso de tiempo. Para este fin, elcaucho se somete a unas condiciones deteriorantes controladas y por períodos definidos,después de lo cual, se miden las propiedades y se comparan con propiedadescorrespondientes al caucho no envejecido.

El propósito del ensayo puede ser evaluar el deterioro del caucho en cualquiera de lossiguientes casos:

a) Durante períodos prolongados a temperaturas altas o normales en aire; o

b) Durante el uso a temperaturas altas y a una presión elevada de oxígeno.

A continuación se establecen dos tipos de métodos, a saber:

a) Métodos con horno de aire (usando un horno tipo celda o un horno normal);

b) Método de presión de oxígeno.

La selección del tiempo, temperatura y atmósfera a los que la pieza de ensayo se exponedependerá del propósito de la prueba y el tipo de polímero.

En los métodos tipo celda, el deterioro se acelera incrementando la temperatura y, en elmétodo de presión de oxígeno, aumentando la concentración de oxígeno y la temperatura. Elgrado de aceleración así producido varía de un vulcanizado a otro y de una de propiedad aotra.

Las consecuencias de esto son:

a) Los ensayos acelerados no reproducen verdaderamente bajo todas lascircunstancias los cambios producidos por el envejecimiento natural.

b) Algunos ensayos acelerados no indican con exactitud la vida natural relativa o enservicio de diferentes cauchos; así, ensayos a temperaturas más arriba delambiente o temperaturas de servicio pueden tender a igualar la vida aparente decauchos que se deterioran a diferente velocidad en almacenamiento o servicio.Las pruebas a una o más temperaturas intermedias son útiles para evaluar laconfiabilidad del envejecimiento acelerado a altas temperaturas.

c) Los ensayos acelerados que implican diferentes propiedades es posible que nocoincidan en su evaluación de la vida relativa de diferentes cauchos e incluso loscolocan en diferentes órdenes de mérito. Por lo tanto, es conveniente que eldeterioro sea medido por los cambios en la propiedad o propiedades que son deimportancia práctica, siempre que ellos pueden medirse con exactitud razonable.


51

La atención se debe enfocar en que los ensayos de envejecimiento con horno de aire y presiónde oxígeno no son convenientes para simular el envejecimiento natural que ocurre enpresencia de luz u ozono cuando los cauchos se estiran.

B.1 ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma especifica dos tipos de ensayos de envejecimiento acelerado o resistencia al caloren cauchos vulcanizados, a saber: métodos con horno de aire (usando un horno tipo celda o unhorno normal) y el método de presión de oxígeno.

B.2 ENVEJECIMIENTO ACELERADO POR CALENTAMIENTO EN AIRE

B.2.1 Principio

Las piezas de prueba se someten a deterioro controlado con aire a temperatura elevada y apresión atmosférica, después de lo cual las propiedades físicas son medidas y comparadas conlas piezas de prueba sin envejecer. Las propiedades físicas concernientes con el servicio deaplicación se usan para medir el deterioro, pero en ausencia de cualquier determinación deestas propiedades, se recomienda que la fuerza de tensión, presione en la elongaciónintermedia, forzando a que la dureza y la elongación se midan.

En esta prueba, la concentración de oxígeno es baja, y si la oxidación es rápida, el oxígeno nopuede difundirse en el caucho lo suficientemente rápido para mantener la oxidación uniforme.La prueba es, por lo tanto, esta sujeta a dar resultados erróneos con cauchos pocoenvejecidos, cuando se usa el espesor normal, apropiado al método de ensayo, especificadoen la norma

B.2.2 Equipos

B.2.2.1 Horno tipo celda, consiste de una o más celdas verticales cilíndricas, con una alturamínima de 300 mm y de dimensiones tales que el espacio ocupado por la pieza de ensayo noexceda el 10 % de la capacidad de la celda. Las celdas deben estar rodeadas se rodean por unmedio buen conductor de calor, controlado termostáticamente (bloque de aluminio, baño líquidoo vapor saturado).

El aire que pasa a través de una celda no debe entrar en otras celdas.

El montaje se hará para una circulación lenta de aire a través de las celdas de no menos detres y no más de diez cambios por hora.

La temperatura del aire que entra estará entre ± 1 °C de la temperatura especificada en elpunto de entrada en la celda.

La temperatura de las celdas será uniforme y tal que, la temperatura de las piezas de ensayose conserve entre ± 1 °C o 2 °C de la temperatura de ensayo especificada, conveniente para latemperatura que será usada (véase el numeral B.2.7). Se deben suministrar los mediosconvenientes para controlar y medir la temperatura.No se debe usar cobre o aleaciones de cobre en la construcción de la cámara calentadora.


52

B.2.2.2 Horno normal, de un tamaño tal que el volumen total de la pieza de ensayo no excedael 10 % del espacio libre de aire del horno. El montaje se hará suspendiendo las piezas deprueba de modo que ellas estén por lo menos a 10 mm una de otra y a 50 mm de los lados delhorno.

El montaje se debe hacer para una circulación de aire lenta a través el horno de no menos detres y no más de diez cambios por hora.

Se debe tener cuidado de asegurar que el aire entre a ± 1° C de la temperatura del horno antesde entrar en contacto con las piezas de prueba.

La temperatura del horno se debe controla termostáticamente de modo que, la temperatura delas piezas de prueba se conserve entre ± 1 °C o 2 °C de la temperatura de ensayoespecificada, conveniente para la temperatura que será usada, durante todo el período decalentamiento (véase el numeral B.2.7). Se debe colocar un termómetro o termocupla cerca delcentro de la pieza de prueba para registrar la temperatura real de prueba.

No se debe usar cobre o aleaciones de cobre en la construcción de la cámara del horno.

B.2.3 Piezas de ensayo

Se recomienda que los ensayos de envejecimiento acelerado o resistencia al calor se efectúensobre las piezas de prueba preparadas y acondicionadas como es requerido en el ensayo de lapropiedad correspondiente, y no sobre artículos completos u hojas de muestreo, y que suforma sea tal que no se requiera ningún tratamiento mecánico, químico o calorífico después delenvejecimiento.

Sólo se deben comparar entre sí, las piezas de ensayo con dimensiones similares y que tenganaproximadamente la misma área de exposición. El número de piezas de ensayo se dará segúnel ensayo de la propiedad correspondiente. Las piezas de prueba se deben medir antes delcalentamiento pero, cuando sea posible, es conveniente que el marcado se efectúe despuésdel calentamiento ya que algunas tintas pueden afectar el envejecimiento del caucho.

Se debe tener cuidado de asegurar que el material usado para identificar las piezas de ensayono se aplique sobre un área crítica de la pieza y dañe el caucho o sea destruido durante elcalentamiento. También se debe tener cuidado de asegurar que las piezas de ensayo tenganuna buen acabado liso y estén libres de imperfecciones y otros defectos.

B.2.4 Intervalo de tiempo entre la vulcanización y el ensayo

Se deben tener en cuenta los requisitos del Anexo A.

B.2.5 Procedimiento

B.2.5.1 Usando un horno tipo celda. Se colocan las piezas de prueba en las celdas despuésde precalentar el horno a la temperatura de operación, usando solo un compuesto en cadacelda. Las piezas de ensayo deben permanecer estacionarias, libres de tensión, expuestas alaire en todos los lados y no deben estar expuestas a la luz.

Cuando se completa el período de calentamiento, se sacan las piezas de prueba de las celdasy se acondicionan por no menos de 16 h y no más de 6 días en condición libre de tensión ysegún los detalles de atmósfera dados en el método de prueba apropiado para la propiedadparticular que se estudia.


53

B.2.5.2 Usando un horno normal. Se colocan las piezas de ensayo en el horno después deprecalentarlo a la temperatura de operación. Las piezas de ensayo deben permanecerestacionarias, libres de tensión, expuestas al aire en todos los lados y no deben estarexpuestas a la luz.

Cuando se completa el período de calentamiento, se sacan las piezas de ensayo del horno yse acondicionan mínimo durante 16 h y máximo 6 días libres de tensión y según los detalles deatmósfera dados en el método de ensayo de la propiedad correspondiente que se estudia.

Se debe evitar el calentamiento simultáneo de diferentes tipos de compuestos en el mismohorno, para prevenir la migración de sulfuro, antioxidantes, peróxido o plastificantes. Para estefin, se recomienda el uso de celdas individuales. Sin embargo, para dar una guía, en el casoque no sea factible tener un equipo con celdas individuales, se recomienda que sólo lossiguientes tipos de materiales se calienten juntos:

a) polímeros del mismo tipo general;

b) vulcanizados que contengan el mismo tipo de acelerador y aproximadamente lamisma relación de sulfuro - acelerador;

c) vulcanizados que contengan el mismo tipo de antioxidante;

d) vulcanizados que contengan el mismo tipo y cantidad de plastificante.

B.2.6 Duración del ensayo

El período requerido para obtener algún grado de deterioro de las piezas de ensayo dependerádel tipo de caucho a analizar. Se recomienda que el período de ensayo sea 1, 3, 7, 10 o unmúltiplo de 7 días.

Los períodos de ensayo usados serán tales que el deterioro de las piezas no sea tan grandecomo para que no se logre la determinación de los valores finales de las propiedades físicas.

B.2.7 Temperatura de ensayo

El horno se debe mantener en una de las siguientes temperaturas:

70 °C ± 1 °C 175 °C ± 2 °C

85 °C ± 1 °C 200 °C ± 2 °C

100 °C ± 1 °C 250 °C ± 3 °C

125 °C ± 2 °C 275 °C ± 3 °C

150 °C ± 2 °C 300 °C ± 3 °C

Es conveniente que en la especificación del producto se indique la temperatura a usar.


54

PRECAUCIÓN: Al aumentar la temperatura del horno, puede ser necesario que lostiempos de exposición se reduzcan. Además, se debería tener en cuentaque mientras sea mayor la disparidad entre envejecimiento y lascondiciones de servicio, menos confiable es la correlación entreenvejecimiento y vida útil.

B.2.8 Expresión de los resultados

Los resultados del ensayo de ambas piezas la no-envejecida y la envejecida, se informaránjuntos con el porcentaje de cambio en el valor de la propiedad medida (si es apropiado)calculado de la fórmula:

100xXo

XoXa −

Donde:

Xo, es el valor de la propiedad antes del envejecimiento;

Xa, es el valor de la propiedad después del envejecimiento.

El cambio en la dureza se expresará como la diferencia calculada de la fórmula: Xa -Xo.

B.3 ENVEJECIMIENTO ACELERADO POR CALENTAMIENTO EN PRESENCIA DEOXIGENO

B.3.1 Principio

Las piezas de ensayo se exponen a temperatura elevada y a presión elevada de oxígeno,después de lo cual las propiedades físicas son medidas y comparadas con las de las piezas deensayo sin envejecer.

Se recomienda que las propiedades físicas involucradas en la aplicación del servicio, se usenpara determinar el grado de deterioro; sin embargo, en ausencia de cualquier declaración sobreestas propiedades se recomienda medir la resistencia a la tracción, el esfuerzo a la elongaciónintermedia, la elongación hasta la rotura y la dureza.

En este ensayo, el incremento en la concentración de oxígeno promueve una rápida difusión yayuda a asegurar una oxidación uniforme. Por otra parte, promover la oxidación artificial puedeacentuar los cambios por oxidación ocasionados después de la vulcanización, de modo que elefecto total no puede parecer al del envejecimiento natural.

B.3.2 Equipo

B.3.2.1 Cámara de presión de oxígeno, consiste en un recipiente de acero inoxidable u otromaterial convenientemente, diseñado para mantener una atmósfera interna de oxígeno bajopresión, con un montaje para colocar las piezas de ensayo de caucho dentro y sometiéndolas auna temperatura uniforme controlada. El tamaño del recipiente es opcional, pero deber ser talque el volumen total de las piezas de ensayo no se superior al 10 % del espacio de gas libredel recipiente.


55

No se deben tener partes en cobre o en bronce en el interior de la cámara de envejecimiento,ni se deben usar en la construcción de la tubería que conduce del depósito de oxígeno a lacámara de envejecimiento.

B.3.2.2 Termostato, necesario para controlar la temperatura del medio de calentamiento4

alrededor del recipiente de presión de modo que las piezas de prueba en la cámara de presiónse conserven a 70 °C ± 1°C.

B.3.2.3 Termocupla, u otro dispositivo conveniente, colocado cerca del centro de las piezas deensayo sometidas a envejecimiento para registrar la temperatura real del ensayo.

B.3.2.4 Válvula de seguridad confiable, calibrada a una presión manométrica de 3,5 Mpa 5

B.3.2.5 Manómetro

B.3.3 Piezas de ensayo

Se recomienda que el ensayo de envejecimiento acelerado por calentamiento en presencia deoxígeno, se efectúe sobre las piezas de ensayo preparadas y acondicionadas como se requiereen los correspondientes ensayos, y no sobre artículos completos u hojas de muestreo, y que suforma sea tal que no se requiera ningún tratamiento mecánico, químico o térmico después delenvejecimiento.

Sólo se pueden comparar entre sí, piezas de ensayo de dimensiones similares y que tenganaproximadamente la misma área de exposición. El número de piezas de ensayo será deacuerdo con los correspondientes ensayos de la propiedad. Las piezas de ensayo se debenmedir antes del calentamiento pero, cuando sea posible, el marcado debería efectuarsedespués del calentamiento ya que algunas tintas pueden afectar el envejecimiento del caucho.

Se debe tener cuidado para asegurar que el material usado en la identificación de las piezas deprueba no se aplica en ninguna área crítica de la pieza y que no daña el caucho o comienza adestruirlo durante el envejecimiento. Se debe tener cuidado también de asegurar que laspiezas de ensayo tengan un buen acabado liso y estén libres de imperfecciones y otrosdefectos.

B.3.4 Intervalo de tiempo entre la fabricación y el ensayo

Se deben tener en cuenta los requisitos del Anexo A.

B.3.5 Procedimiento

Se suspenden las piezas de ensayo verticalmente en la cámara de presión después deprecalentarla a la temperatura de envejecimiento. Antes de comenzar el ensayo, se saca el airedel recipiente liberando la presión de oxígeno y llenándolo. Las piezas de ensayo en elrecipiente deben permanecer inmóviles, libres de tensión y expuestas al oxígeno en todos suslados.

El paso de oxígeno a la cámara de presión indica una presión manométrica de 2,1 ± 0,1 MPa a70 °C; la exposición debe ser continua durante el tiempo especificado, sin reducir la presión oabrir la cámara. 4 Por razones de seguridad, no se deben usar un fluido combustible como el aceite mineral como un medio

de calentamiento en un equipo que emplee oxígeno.

5 1 MPa = 1 MN/m2


56

Cuando se completa el período de envejecimiento, se libera lenta y uniformemente la presiónen la cámara, mínimo durante 5 min. Se sacan las piezas de ensayo de la cámara y seacondicionan mínimo durante 16 h pero no más de 6 días, libres de tensión y según los detallesde atmósfera dados en el método de prueba correspondiente para la propiedad particular quese estudia.

Se debe evitar el envejecimiento simultáneo de diferentes tipos de compuestos, para prevenirla migración de azufre, antioxidantes, peróxidos o plastificantes. Para este fin, se recomienda eluso de cámaras de presión individuales. En este orden, sin embargo, para dar una guía paralos casos en los que no es factible tener un equipo con cámaras de presión individuales, serecomienda que sólo los siguientes tipos de materiales se envejezcan juntos:

a) polímeros del mismo tipo general;

b) vulcanizados que contengan el mismo tipo de acelerador y aproximadamente lamisma relación azufre - acelerador;

c) vulcanizados que contengan el mismo tipo de antioxidante;

d) vulcanizados que contengan el mismo tipo y cantidad de plastificante.

PRECAUCION: Las medidas de seguridad son importantes cuando se calientanmateriales orgánicos oxidizables bajo presión de oxígeno, debido a que lavelocidad oxidación, puede, en algunos casos, iniciar muy rápidamente,particularmente si se expone un área grande de material.

B.3.6 Duración del ensayo

El período requerido para obtener un grado determinado de deterioro de las piezas de ensayodependerá del tipo de caucho bajo examen. Con el propósito de establecer uniformidad, serecomienda que el período de envejecimiento sea 24 h o un múltiplo de este tiempo.

B.3.7 Temperatura y presión del ensayo

Las piezas de ensayo se envejecerán a una temperatura de 70 °C ± 1 °C y a una presiónmanométrica de 2,1 MPa ± 0,1 MPa.

B.3.8 Expresión de resultados

Los resultados se expresarán según la norma para los ensayos de la propiedadcorrespondiente.

Los resultados del ensayo de ambas piezas de ensayo la no-envejecida y la envejecida, seinformarán junto con el porcentaje de cambio en el valor de la propiedad medida (si esapropiado) calculado de la fórmula:

100xXo

XoXa −


57

Donde:

Xo, es el valor de la propiedad antes del envejecimiento;

Xa, es el valor de la propiedad después del envejecimiento.

El cambio en la dureza se expresará como la diferencia calculada de la fórmula: Xa-Xo.

B.3.9 INFORME

El informe del ensayo incluirá lo siguiente:

B.3.9.1 Referencia a esta norma,

B.3.9.2 Método usado, horno-aire (usando un horno tipo celda o un horno normal), o presiónde oxígeno;

B.3.9.3 La duración y temperatura del envejecimiento;

B.3.9.4 Las propiedades determinadas, con sus valores individuales antes y después delenvejecimiento y, si es apropiado, el porcentaje de cambio.

B.3.9.5 Algunas condiciones y operaciones de ensayo no contempladas en esta norma oconsideradas opcionales, así como también cualquier incidente que pueda haber afectado losresultados.


58

Anexo C (Normativo)

Temperaturas, humedades y tiempos para el acondicionamiento y ensayo

Este procedimiento especifica las condiciones de temperatura, tiempo y humedad usadas parael acondicionamiento y ensayo de todo tipo de piezas de ensayo de caucho. No se incluyen lascondiciones especiales aplicables a un ensayo o material particular o simulación de unambiente climático particular. También especifica los requisitos para el intervalo de tiempo a serobservado entre la formación y la prueba de la pieza de ensayo de caucho y los productos.Tales requisitos son necesarios para obtener resultados reproducibles y para reducir lasdiscrepancias entre el cliente y el proveedor.

Notas:

13) El tratamiento de acondicionamiento requerido para cada ensayo individual deberá determinarse en elmétodo de ensayo pertinente.

14) Esta norma se ha tomado de ISO 554:1976, Atmósferas Estándar para acondicionamiento y/o prueba -Especificaciones.

C.1 DEFINICIÓN

Para los propósitos de este anexo, se aplica la siguiente la definición.

C.1.1 Acondicionamiento

Exposición de un caucho a una temperatura y/o humedad especificada por un períodoestipulado de tiempo inmediatamente antes de la prueba, a fin de mejorar la reproducibilidad delos resultados de prueba.

C.2 TEMPERATURAS Y HUMEDADES

C.2.1 Temperatura estándar de laboratorio

La temperatura estándar de laboratorio debe ser 23 °C o 27 °C, en conformidad con la prácticanacional.

Nota 15. La temperatura 23 °C es normalmente la temperatura estándar de laboratorio en países templados y 27 °Ces normalmente la temperatura estándar de laboratorio en países tropicales y sub-tropicales.

C.2.2 Humedad estándar de laboratorio

Si es necesario el controlar conjuntamente la humedad y temperatura, la humedad estándar delaboratorio debe ser 50 % de humedad relativa a 23 °C o 65 % de humedad relativa a 27 °C.


59

En ciertos casos, cuando hay una necesidad técnica debido a la presencia de un componentetextil, la combinación 20 °C y 65 % humedad relativa se puede usar siempre que esta condiciónse determine claramente en el informe del ensayo (véase la norma ISO 139).

C.2.3 Otras condiciones

C.2.3.1 Cuando no sea necesario controlar la temperatura y humedad, se deben usar lahumedad y la temperatura ambiente predominante.

C.2.3.2 A menos que se indique otra cosa por razones técnicas, cuando sea necesaria unatemperatura elevada o subnormal, esta temperatura se seleccionará de los siguientes valorespreferenciales:

C.2.3.1 - 85 °C; -70 °C; -55 °C; -40 °C; -25 °C; -10 °C; o 0 °C.

C.2.3.2 40 °C; 55 °C; 70 °C; 85 °C; o 100 °C.

C.2.3.3 125 °C; 150 °C; 175 °C; 200 °C; 225 °C; 250 °C; 275 °C; o 300 °C.

C.3 DURACION DEL ENSAYO

El período requerido para obtener un grado determinado de cambio en una pieza de pruebadepende principalmente del tipo de caucho, su composición y estado de vulcanización, y lanaturaleza y severidad del ambiente de prueba.

Cuando una investigación extensiva, los cambios se controlan comúnmente probando enconjunto de resuelvan intervalos de tiempo. Para propósitos de control, tal procedimiento no esusualmente necesario y un período único de prueba puede bastar.

En ambos casos, se recomienda que el período(s) de prueba se seleccione de los siguientesvalores preferenciales:

C.3.1 8 h, o 16 h.

C.3.2 24 h; 48 h, o 72 h.

C.3.3 168 h; o múltiplos de 7 d.

C.4 TOLERANCIAS

C.4.1 Temperatura

C.4.1.1 Para las temperaturas estándar de laboratorio especificadas en el literal C.2.1, latolerancia normal será ± 2 °C. Si una tolerancia más cercana se requiere, será ± 1 °C. Latemperatura promedio del ambiente será como cerrada tan factible a la temperaturaespecificada.

C.4.1.2 Para las temperaturas especificadas en los literales C.2.3.2.1 y C.2.3.2.3, la tolerancianormal será ± 2 °C, y para las especificadas en C.2.3.2.2 la tolerancia normal será ± 1 °C. Entodos los casos, la temperatura promedio del ambiente será tan cercana como sea factible a latemperatura especificada.


60

Nota 16. Las tolerancias más cercanas pueden especificarse donde ellas muestren ser necesarias a fin de obtenerresultados de prueba reproducibles.

C.4.2 Humedad relativa

Para las humedades relativas estándar especificadas en el literal C.2.2, la tolerancia normalserá 5 % humedad relativa. Si se requiere una tolerancia más cercana, será 2 % humedadrelativa. La humedad relativa promedio del ambiente será tan cercana como sea factible a lahumedad relativa especificada.

C.5 DURACIÓN DEL ENSAYO

C.5.1 Para los períodos de ensayo especificados en el literal C.3.1 la tolerancia normalserá ± 0,25 h.

C.5.2 Para los períodos de prueba especificados en el literal C.3.2, la tolerancia normalserá + 0 h/-2h.

C.5.3 Para los períodos de prueba especificados en el literal C.3.3, la tolerancia normalserá 2 h.

C.5.4 En casos en que, por razones técnicas, son necesarias tolerancias más cercanas, ellasserán las establecidas en el método de prueba.

C.6 INTERVALO DE TIEMPO ENTRE EL FORMADO6 DEL MATERIAL Y EL ENSAYO

C.6.1 Para todos los ensayos, el tiempo mínimo entre el formado del material y el ensayo,será 16 h. Cuando las piezas de ensayo provienen de productos o cuando se ensayanproductos completos, por ejemplo, soportes de puentes, puede ser necesario ensayarlas en untiempo mayor de 16 h. En este caso, los tiempos mínimos serán dados en la especificación delproducto y/o método de ensayo pertinente.

C.6.2 Para ensayos de piezas de ensayo, el tiempo máximo entre el formado del material y elensayo será 4 semanas, y para evaluaciones que deseen comparar, los ensayos, en lo posible,se efectuarán después del mismo intervalo de tiempo.

C.6.3 Para ensayos de productos, cuando sea posible, el tiempo entre el formado delproducto y el ensayo no excederá de tres meses. En otros casos, los ensayos se deben haceren los 2 meses después de la fecha de recepción del producto por el cliente.

C.6.4 Estos requisitos se relacionan sólo con ensayos del material de caucho inicial y conensayos sobre productos, estos últimos en la etapa inicial y de entrega. Las pruebas especialescon otros propósitos pueden efectuarse en cualquier momento, por ejemplo, en control deprocesos, o para evaluar la influencia de condiciones anormales de almacenamiento sobre unproducto. En tales casos, esto se debe determinar claramente en el informe del ensayo.

6 El formado también incluye cualquier tratamiento térmico del proceso de manufactura siguiente al proceso

real de formación.


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C.7 ACONDICIONAMIENTO

C7.1 Cuando se especifica la temperatura y la humedad, el tiempo de acondicionamientodebe ser un período no menor de 16 h inmediatamente antes del ensayo.

C.7.2 Cuando se especifica una temperatura estándar de laboratorio sin necesidad decontrolar la humedad, el tiempo de acondicionamiento debe ser un período no menor de 3 hinmediatamente antes del ensayo.

C.7.3 Cuando se especifica una temperatura diferente a la temperatura estándar delaboratorio sin necesidad de controlar la humedad, el tiempo de acondicionamiento será unperíodo suficiente para que el caucho alcance el equilibrio térmico con el ambiente, o el períodorequerido por la especificación que se aplica al material o producto a ensayar. En ISO 3383 seda una guía sobre la selección del tiempo de acondicionamiento que garantice que se alcanzael equilibrio.

C.7.4 Durante el período de acondicionamiento, las piezas de ensayo de caucho o el productose colocan, en lo posible, de tal manera que, la superficie total de caucho se exponga sinejercer tensión sobre el caucho.

C.7.5 A menos que se especifique otra cosa, las piezas de ensayo o productos seacondicionan en ausencia de luz.

C.8 ENSAYO

A menos que se especifique otra cosa, el ensayo se efectuará a la misma temperatura yhumedad en que se llevó a cabo el acondicionamiento.

Nota 17. La piezas de ensayo acondicionadas a una de temperatura y humedad estándar de laboratorioespecificadas en los literales C.2.1 y C.2.2 se pueden ensayar inmediatamente después de acondicionadas, en lascondiciones ambientales especificadas en C.2.3.1, en los casos en que los cambios de temperatura y humedad noafecten los resultados del ensayo.

C.9 INFORME DEL ENSAYO

El informe del ensayo incluirá lo siguiente:

C.9.1 La temperatura, o temperatura y humedad relativa, de acondicionamiento.

C.9.2 La tolerancia en la temperatura y humedad relativa de acondicionamiento.

C.9.3 La duración del acondicionamiento.

C.9.4 El intervalo de tiempo entre el formado del material y el ensayo.

C.9.5 La temperatura, o temperatura y humedad relativa en que se llevó a cabo el ensayo.

C.9.6 Las tolerancias en la temperatura y la humedad relativa en que se llevó a cabo elensayo.


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Anexo D (Informativo)

Bibliografía

BS 903.A19:1986, Methods of Testing Vulcanized Rubber. Part A19. Heat Resistance andAccelerated Ageing Test.

BS 903.A35: 1995, Physical Testing of Rubber. Part A35. Temperatures, Humidities and Timesfor Conditioning and Testing of Testing of Test Ppieces.

BS EN 21746:1993, Rubber and Plastics Hoses and Tubing.Bending Test.

BS EN 27326:1993, Rubber and Plastics Hoses. Assessment of Ozone Static Conditions.

BS EN 24671:1993, Rubber and Plastics Hoses and Hose Enssemblies. Methods ofMeasurement of Dimensions.

BS EN 28033:1993, Rubber and Plastics Hose. Determination of Adhesion BetweenComponents.

PRÓLOGO

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismonacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.

El ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión esfundamental para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor.Colabora con el sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajascompetitivas en los mercados interno y externo.

La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnicaestá garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este últimocaracterizado por la participación del público en general.

La norma NTC 3561 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo el 99-07-28.

Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda entodo momento a las necesidades y exigencias actuales.

A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma através de su participación en el Comité Técnico 355901 Manufacturas de caucho.

ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE GAS -ACOGASCONFEDEGASEXPOCAUCHO LTDA.FLEXCO S.A.GAS NATURAL ESP.ICOLLANTAS

INDUSTRIAL DE ELECTRODOMÉSTICOS- INDUSEL S.A.INDUSTRIAS HUMCARMINISTERIO DE MINAS Y ENERGÍASUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA YCOMERCIOUNITEMH LTDA.

Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de lassiguientes empresas:

INDUSTRIAS CIMSAINDUSTRIAS HACEBSOCIEDAD UNIDA DE ELECTRODOMÉSTICOS

El ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesadosnormas internacionales, regionales y nacionales.

DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN

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