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Índice

Introducción…………………………….…….…pág.2Reparación de Plásticos………………………pág.7Conformado de Plásticos……………..……...pág.15Soldadura de Plásticos……………………..…pág.20Soldadura Química…………………..…………pág.27Reparación con Adhesivos…………………...pág.30Estañado……………………………………..…..pág.38Aplicación de Pintura………………................pág.48

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IntroducciónReparación Automotriz

Las principales armadoras automotrices prefieren a Leister para sus departamentos de pintura en aplicaciones de curado o secado de pintura, así también en procesos de ensamble final con termo formado en la instalación de piezas plásticas. 

Reparar soldando y moldeando facias o defensas, spoilers, sistemas de aire acondicionado, contenedores de fluidos, etc. es cosa de niños con los con la confiabilidad de las pistolas de calor para soldar de Leister. Retraer tubing en arneses o cableados eléctricos es también más rápido y preciso con Leister. Otras aplicaciones en las que las pistolas Leister son la herramienta ideal son el Estañado, secado de adhesivos, polímeros y fibra de vidrio, desmontado y colocación de vistas y embellecedores, etc.

La Industria Automotriz y los Plásticos

La industria automotriz es la tercera actividad manufacturera más grande del mundo, y es un sector que ha revolucionado cada esquina del mercado; la tecnología, el gusto de los consumidores, el ahorro de energéticos, la seguridad de los viajeros, sin dejar de lado la protección a la ecología.La producción de automóviles demanda un consumo de materiales de casi 90 millones de toneladas, de las cuales, 12 millones son plásticos.

De acuerdo con datos de la Organización Internacional de Constructores de Automóviles (OICA), Asia-Oceanía, es el continente que hace una mayor aportación en el ensamble y fabricación de vehículos con 23.9 millones de unidades, y ostenta el mayor crecimiento (9%) de las cinco regiones continentales. Le sigue Europa con 20.8 millones y un crecimiento del 4% con respecto al año 2003; el tercero en la lista es América con 18.8 millones de unidades, un 3% más y África con 378 mil unidades.México está en el lugar 10 con 1.6 millones de unidades, apenas atrás de Brasil, país que produjo 2.2 millones de unidades.

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La industria está considerada como una de las más complejas debido a: • La combinación de aproximadamente 15 mil piezas de componentes y la gran variedad de materia prima utilizada (acero, plástico, fierro fundido y vidrio, entre otros).• El alto volumen de producción, ya que la escala mínima de un modelo suele ser superior a las 100 mil unidades.• Altos estándares de calidad que no sólo certifican el producto final, sino el proceso productivo, las prácticas laborales, las especificaciones técnicas y el manejo de procesos de producción y logística. Los principales requerimientos de la Industria Automotriz son: • Economía • Reducción de costos • Reducción de márgenes • Reducción de tiempos de ciclo.• Regulaciones ambientales cada vez más estrictas por consumo de energía y reciclaje. Consecuentemente, los fabricantes de autos tienen que aligerar los vehículos para reducir el consumo y emisión de contaminantes, mejorar la calidad y extender los niveles de garantía; aumentar la funcionalidad, reducir el desarrollo de ciclos para renovar más rápidamente y diversificar los modelos, disminuir costos al optimizar el diseño y tiempos de manufactura, y facilitar el reciclaje para el fin de la vida útil de un vehículo. Es aquí donde los plásticos y los composites ofrecen un incomparable conjunto de propiedades que pueden apoyar a la mayoría de estos requerimientos

La industria automotriz está ubicada principalmente en el Distrito Federal y Estado de México, 32.5%; Coahuila, 9.4%; Puebla, 9.0%; Nuevo León, 8.7%; Tamaulipas, 6.6%; Querétaro, 6.2%; Chihuahua, 5.4%; Baja California, 4.8%; Jalisco, 3.8%; San Luis Potosí, 3.0%; Sonora, 2.8%; en otros estados se completa el 7.8% restante.

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Materiales Empleados

La industria automotriz en el mundo es uno de los tres principales mercados para los plásticos y el primero en importancia para los hules. Esto se debe a que, desde el punto de vista técnico, las defensas de metal ya no cubren las regulaciones de impacto y, las llantas, son el único sistema disponible para asegurar el contacto adecuado (agarre) al piso. Desde el punto de vista económico, los plásticos son la respuesta a la producción en masa. Asimismo, estéticamente, los plásticos ofrecen mayor libertad de diseño que el acero y otros materiales convencionales. Por si no bastara, desde el ángulo del ambiente, los plásticos, al ser ligeros, reducen el peso en los vehículos y el sucesivo ahorro de combustible; es decir, el uso de los plásticos, más ligeros que los metales, principalmente el hierro, con una densidad siete veces mayor, se traduce en más kilómetros por litro de combustible. La mayoría de los plásticos están involucrados en la fabricación de partes para automóviles. Algunos como el Polipropileno (PP) y el Poliuretano (PUR) se utilizan en prácticamente todos los vehículos y otros como los materiales compuestos (composites), sólo se utilizan en ciertos modelos especiales

Con plásticos se pueden producir desde partes muy grandes, como facias y consolas, hasta partes muy pequeñas para el motor o los sistemas de control, donde la precisión es importante. Los plásticos, compuestos y elastómeros crecen en varios segmentos de los vehículos:  • Dispositivos para absorber y proteger: Poliuretano y otras espumas • Sellado de líquidos, polvo, lluvia y aire: Sellos y perfiles en PVC y elastómeros termoplásticos • Cuerpo, elementos externos y partes estructurales • Compartimiento del pasajero • Elementos mecánicos

Las aplicaciones bien establecidas de los plásticos en partes automotrices son: defensas, elementos del cuerpo, como paneles, puertas, aletas y salpicaderas; iluminación trasera, frontal y lateral; sellos; equipos auxiliares, como carcasas para espejos retrovisores, rines, cajas portaequipajes, bases para capotas y, para el interior de la máquina, tanques de gasolina, distribuidor, elementos de combustión, carrocerías para autobuses y asientos, entre otros. Además, muchas aplicaciones están en pleno desarrollo como la ventanería en Policarbonato (PC).

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Estos datos son estimados en función de la segmentación de mercado que presentan individualmente cada tipo de plástico y pueden generar una idea muy cercana a la realidad en el contexto nacional. Se aprecia claramente la evolución que ha tenido el Polipropileno en grados especiales y modificados, ocupando el primer lugar en consumo en el sector automotriz, utilizado tanto en partes exteriores como interiores, y compitiendo frontalmente con el ABS, que le sigue en volumen de consumo. El PC es, hoy por hoy, el material ideal para todos los sistemas de iluminación, principalmente frontales. En los sistemas traseros compite con el acrílico. El PUR abarca una variedad de aplicaciones que incluyen desde los asientos hasta volantes y paneles laterales y frontales, moldeados a través del proceso RIM (Reaction Injection Molding). Las Poliamidas, así como otros plásticos de ingeniería, como el Acetal (POM) y Polibutilén Tereftalato (PBT) se utilizan principalmente en partes interiores del motor y en diversos mecanismos de accionamiento. Una pieza que llama la atención es el múltiple del motor, fabricado con un grado modificado de Poliamida y Fibra de Vidrio por una tecnología especial denominada “lost core”, que permite de manera mucho más rápida y eficiente su fabricación si se compara con la misma pieza, pero de metal. El PE se usa substancialmente en combinación con EVOH para tanques de combustible, y la Resina Poliéster tiene buena aceptación para la construcción de carrocerías de autobuses y camionetas.

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Entre los demás plásticos que se utilizan en industria automotriz se incluye al PVC para diversos recubrimientos interiores y perfilería, los compuestos fenólicos para balatas y algunas piezas del interior del motor, así como algunos otros compuestos termofijos. Cada firma cuenta con especificaciones individuales y decide qué plástico y proceso va a utilizar, en función, obviamente del costo, la seguridad, la apariencia, el lujo, la originalidad, la tecnología y el volumen de producción, entre otros factores.

La industria automotriz mundial, ha estado atravesando por situaciones que han revolucionado el mercado, la tecnología, el gusto de los consumidores, el ahorro de energéticos, la seguridad de los viajeros y la protección a la ecología. En algunos casos las ideas y procesos han sido altamente innovadores y tan frecuentes que no han dado tiempo de consolidar los pasos previos.

Los retos que hoy enfrenta este sector son migrar hacia productos de mayor valor agregado, seguir integrando tecnologías, servicios y logística. En México están presentes empresas productoras de autopartes de plástico como Visteon, Lear, Plastic Omnium, Peguform, Hella, Faurecia, Valeo, que han tenido éxito debido a una serie de factores que las han llevado a su permanencia y desarrollo. Entre ellos, destacan: • Innovación que los diferencia.• Un fuerte programa de atención a clientes.• Excelencia en sus operaciones. Sin embargo, el factor que destaca en el éxito de estos jugadores es que han logrado encontrar nichos de mercado menos competidos y más sostenibles. México está preparado para generar el tipo de auto que demanda el consumidor estadounidense, y prueba de ello es que en Hermosillo, Sonora, Ford produce el primer Lincoln fuera de Estados Unidos. Es una situación que se aprovecha por dos razones: al estar perdiendo mercado en EU, las empresas de autopartes buscan comprar en lugares más baratos, pero también con productos competitivos, y uno de esos lugares es México.

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Reparación de Plásticos

Definición de Plástico.- Un material es plástico cuando cambia su forma después de la aplicación de un esfuerzo que supera un determinado valor (llamado límite elástico), y mantiene su forma al quitar dicho esfuerzo.De manera general se emplea este nombre para denominar a todos los materiales sintéticos que cumplen con esta propiedad y están fabricados con polímeros.

Tipos de Plásticos.

De acuerdo con el comportamiento que los plásticos tienen al ser sometidos a la acción del calor se clasifican en dos tipos:

- Plásticos Termofijos (Termoestables).- Plásticos Termoplásticos.

Termofijos.

Los plásticos termofijos o termoestables sufren un cambio químico (molecular) en su formación y cuando se solidifican, no pueden volver a su estado original.

No experimentan ninguna variación al calor, ni se derriten. Si se aplica una gran cantidad de calor el material solo se degrada (se carboniza), sin alterar su forma.

No se pueden soldar pero si reparar mediante distintos procedimientos, debido a que gran parte de ellos están reforzados, es decir, formados por mezclas de una resina termoestable con cargas de fibras naturales o sintéticas.Son duros o fibrosos, pues cuando se rompen la fractura se produce con astillamiento.

Termoplásticos.

No sufren cambios químicos durante el moldeo y no se endurecen aplicando calor y presión, si no que permanecen suaves a temperaturas elevadas hasta que se endurecen por enfriamiento. Son duros en frio y pueden volver a ser derretidos cuantas veces sean necesarios, ya que sus propiedades iniciales no se verán afectadas por el proceso.

Se pueden soldar y son totalmente maleables con el calor. Algunos termoplásticos por su especial composición presentan problemas en el proceso de soldadura, por lo que es preciso aplicar otros métodos.

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Identificación del tipo de plástico.

Cuando se va a reparar una pieza de plástico lo primero que hay que hacer es identificar de manera correcta el tipo de plástico que trataremos. Esto se hace para poder determinar los procesos, productos y equipos que serán utilizados en el proceso de reparación.

La mayoría de los plásticos que se utilizan en el automóvil están identificados en la parte trasera por letras y números.

La identificación se encuentra localizada generalmente entre (>XX-XXX<) puntas de flecha donde encontramos una serie de números y letras.

Las dos primeras letras siempre mayúsculas indican el tipo de polímero base. Las restantes indican el tipo de material de refuerzo, así como la presentación del mismo, las características especiales del plástico, el porcentaje del material de refuerzo y la cantidad de átomos de carbono que contiene.

Ejemplo:

>PEHD – T10<PEHD: Polietileno de Alta Densidad.T: Tipo de la carga de refuerzo “Talco”.10: Porcentaje de la carga de refuerzo “10%”.

>PA66 – GF20<

PA: Poliamida. 66: Numero de carbonos que componen la molécula.G: Tipo de la carga de refuerzo “Vidrio”.F: Presentación de la carga de refuerzo “Fibra”.20: Porcentaje de la carga de refuerzo “20%”.

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Tabla con los símbolos que se pueden encontrar en el sector automotriz.

Polímeros Símbolo Material

PA PoliamidaPC PolicarbonatoPE Polietileno PP Polipropileno

PVC Policloruro de ViniloPPO Polióxido de Fenileno EP EPOXY

PBT Politereftalato de ButiloPBTP Politereftalato de ButilenoPUR PoliuretanoUP Poliéster insaturado

PMMA Polimetacrilato de MetiloPPE Poliéster de Metilo

CopolímerosSímbolo Material

ABS Acrilonitrilo/Butadieno/Estireno SAN Estireno/Acrilonitrilo

EPDM Etileno/Propileno/Dieno

Cargas y Materiales ReforzantesSímbol

oMateriales Símbolo Presentación

B Boro B Perlas, Esferas, BorlasC Carbón C Trozos, VirutasE Arcilla D PolvoG Vidrio F FibraK Carbonato Cálcico G Material MolidoL Celulosa H Fibra CortaM Mineral / Metal K Tejido de MallaP Mica L CapaQ Sílice M FieltroR Aramida N No tejido (Tela)S Sintético / Orgánico P PapelT Talco R BobinadoW Madera S Laminilla, EscamaX Sin especificar T CordónY Otros V Chapa

W Tejido

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X Sin especificarY HiloZ Otros

Características EspecialesSímbolo Material

D DensidadH AltoL BajoL Lineal

Identificación de las piezas de plástico que no presentan código

Identificación Visual.- Cuando no se cuente con el código de identificación, se procederá a determinar de qué tipo de plástico se trata, su es un termoplástico o un termofijo.

Esta diferenciación se realizara a simple vista mediante unas sencillas comprobaciones.

Termoplásticos: Si se aplica calor y el material se ablanda y fluye entonces se trata de un

termoplástico. Cuando se someten a un esfuerzo de flexión se deformaran, marcándose

una línea clara en la zona donde se aplica el máximo esfuerzo, pero no se romperá.

Al desbastarlos se presentan virutas del mismo material plástico.

Termofijos: Si al aplicar calor el material no se ablanda, ni llega a deformarse (duro y

fibroso) estamos ante un termofijo. Presentan una estructura muy rígida que cuando se someten a un esfuerzo

de flexión se rompen, normalmente formado un astillamiento de material. Al desbastarlos se presenta el desprendimiento del material en forma de

polvo.

Identificación por Combustión.- La prueba de combustión es uno de los métodos más utilizados por su rapidez y sencillez para averiguar con seguridad el tipo de plástico que se está utilizando, esto cuando no tiene código de identificación.Este método consiste en quemar un trozo de material, cortándolo de una parte donde a simple vista no se note que se extrajo, además se debe eliminar cualquier

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resto que pueda alterar los resultados de la prueba (pintura, grasa o suciedad) y posteriormente examinar las características de la combustión (color de la llama, humo, olor, etc.).

La forma correcta de oler la muestra es una vez apagada la llama y con precaución, ya que hay plásticos tóxicos que pueden causar irritaciones en las vías respiratorias. Las características de combustión de los plásticos de uso más frecuente en el automóvil son:

Poliamida (PA).- Arde mal, de forma irregular y con llama de color amarillo claro azul. No humea, su combustión se caracteriza por un olor agrio a cuerno quemado. Crepita al arder.

Policarbonato (PC).- Arde mal, de forma irregular, con un color de llama amarillo oscuro. Su combustión desprende humo negro con olor agridulce. Chisporrotea al arder.

Policarbonato / Politereftalato de Butileno (PC/PBTP) (PC-XENOY).- Arde bien. Su combustión produce una llama irregular ancha y alargada de color amarillo grisáceo y humo negro, con olor a carburo. Chisporrotea al arder.

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Policarbonato / Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno (PC/ABS) (PC-ALPHA).- Arde bien. Presenta una llama irregular y ancha de color amarillo grisáceo. Su combustión desprende humo negro con olor dulce a goma. Chisporrotea al arder.

Polietileno (PE).- Arde mal, con una llama corta, de color amarillo claro azul. Chisporrotea al arder y no humea. Su combustión desprende olor a cera.

Polipropileno / Etileno-Polipropileno-Dieno (PP/EPDM).- Arde bien. Su combustión produce llama de forma regular y baja, de color amarillo y azul. Desprende poco humo con olor a cera y goma. No chisporrotea al arder.

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Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno (ABS).- Arde bien, con una llama alargada de color amarillo naranja, su combustión produce un humo negro con olor dulce a goma. Chisporrotea al arder.

Polipropileno (PP).- Arde bien, aunque su llama es irregular y alta de color amarillo claro. Desprendiendo poco humo con olor a cera y aceite. Este plástico no chisporrotea al arder.

Identificación por desbaste.- Este tipo de prueba es más sencilla ya que su resultado, solamente nos indica si es un termoplástico o un termofijo sin llegar a la conclusión de que tipo de polímero o copolímero se está tratando.

Consiste mediante la acción mecánica de un mototool y un disco abrasivo, se procede a desbastar una pequeña parte de la pieza identificar.Si al aplicar el desbaste se empieza a formar virutas del mismo plástico nos indica que estamos tratando de un termoplástico. Si al aplicar el desbaste se empieza a

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formar polvo de la pieza que tratamos de identificar, nos produce un resultado de que estamos tratando un plástico termofijo.

Identificación mediante la aplicación de Acetona Industrial.- Este tipo de prueba solamente es útil para identificar los termoplásticos (ABS) y (PMMA) ya que al aplicar la acetona industrial en alguna parte del termoplástico, su efecto es pasar a un estado semi-pastoso de la zona en que se aplico la acetona industrial.Como anteriormente se menciono solamente tiene cierta acción en el ABS y el PMMA, encontrando este tipo de termoplástico en partes automotrices tales como, faros, luces traseras y parrillas.

Cuando un elemento plástico es sometido a una condición externa sufrirá daños en mayor o menor medida, dependiendo de la magnitud de la situación y del tipo de material de la pieza.

Atendiendo a criterios de orden técnico y económico, los daños pueden obligar a realizar la sustitución de la pieza o bien procederá su reparación.

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Conformado de Plásticos

El conformado de deformaciones puede ser una solución única para la recuperación de determinadas piezas, o bien un método de apoyo que permitirá llevar a cabo una reparación posterior.El conformado de una deformación consiste en devolver a la pieza su forma y configuración original. Para ello, es preciso tomar en cuenta dos factores: calor y presión.

Aplicación de calor.El calentamiento de la zona dañada tiene como finalidad, llevar el material a un estado próximo al pastoso, facilitando de este modo su conformación, el calentamiento se hará de forma uniforme a través de la superficie dañada, dependiendo de la magnitud de la deformación.

Aplicación de Presión.La aplicación de presión posibilitara la conformación, ya que los materiales plásticos no fluyen por sus propios medios.La presión se ejercerá en sentido opuesto a la que produjo la deformación, hasta que el material recupere su forma original. Es recomendable aplicar la presión cuando el material se encuentre caliente, manteniéndola hasta que alcance la temperatura ambiente.

Equipo que emplearemos para el conformado.

Equipo Aplicación

Pistola de Aire Caliente “TriacS o Electron”

Calentamiento de la zona dañada.

Martillo de AcabadoDesarmado con punta curvada

Conformación por medios mecánicos (ejerciendo presión) de la

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Tases de Hojalatero zona dañada.

Franela Esponja

Enfriamiento rápido de la zona calentada.

Pistolas de Aire Caliente

TRIAC”S” ELECTRON

Martillos de Acabado

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Tases y Dales de Hojalatero

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Ejemplo

Pieza: Facia delantera Honda CRX Material: Polipropileno (PP)Proceso empleado: Conformado (Calor y Presión)

Paso 1.- Limpiar el área deformada e identificación del tipo de plástico.

Paso 2.- Aplicar calor a la zona dañada, la temperatura debe ser inferior a la que tiene el material cuando comienza a ponerse pastoso.

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Paso 3.- Con la ayuda de los tases de hojalatero y el martillo de acabado empezaremos a conformar la zona, tratando de recobrar la geometría original de la pieza.

Paso 4.- Por ultimo con la lija de hojalatero procedemos a desbastar la zona para que la zona quede lista.

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Soldadura de Plásticos.

Termoplásticos

Uno de los métodos más usados en la reparación de materiales plásticos es la soldadura, ya que es el tipo de procedimiento de unión que mejores resultados ofrece y se emplea comúnmente en la reparación de materiales termoplásticos.

En la soldadura de materiales plásticos hay que tener presente dos parámetros fundamentales: la temperatura y la presión, con una velocidad de avance adecuada.

TemperaturaLa temperatura es un factor importante para llevar el material a un estado pastoso y para que se efectúe una perfecta unión molecular. Cada material llega a fluir a una determinada temperatura, la cual es distinta de un material a otro.

Tabla con valores de temperatura de termoplásticos automotrices.

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Material Temperatura de soldaduraPP 300°CPE 280°C

PP / EPDM 300°CPA 400°CPC 350°C

PC - XENOY 350°CPC - ALPHA 350°C

ABS 350°C

PresiónEl proceso de soldadura se realiza cuando la unión de las moléculas del material que se pretende soldar y este se encuentra en estado pastoso.Este estado se conoce como viscoelástico, por tratarse de un sólido muy elástico o de un líquido muy viscoso, por esta razón y para que se produzca ese contacto molecular, es necesario ejercer presión sobre las superficies a unir.Una soldadura sin presión forma uniones de escasa o nula resistencia mecánica.

Materiales y Productos empleado para la soldadura de plástico

Material Aplicación

Productos de Limpieza Limpieza y desengrasado de la zona a reparar.

Material de aportación Para llevar a cabo el proceso de soldadura es necesario que la varilla

de aportación sea igual que el material base.

Refuerzos Tela o malla metálica se emplea como fuerzo para proporcionar mayor resistencia en la unión.

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Productos de Acabado Masilla de Relleno epoxica plástica

Equipo empleado en la soldadura de plástico

Equipo Aplicación

Equipo de Lijado y Mecanizado Discos abrasivos de grano P80 P120 y P220

Lijadora OrbitalTaladro con broca de 2-3mm.

Fresadora Rasqueta

Taquete de lijado manual

Equipo utilizado para la soldadura Pistola de aire Caliente TriacScon boquilla de soldadura rápida.

Pinzas de corte.Navaja o Cuchilla.

Ejemplo

Pieza: Facia trasera Chevrolet AstraMaterial: Polipropileno (PP)Proceso empleado: Conformado y Soldadura de Plástico

Antes de empezar a soldar se deben de realizar ciertas operaciones para obtener una buena soldadura.

1.- Conformar la pieza si esta deformada aplicando calor con la pistola de aire, sin llegar a fundir el material. Esto con la finalidad de eliminar las tensiones internas para facilitar el proceso de soldadura.

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2.- Realizar un barreno de 2-3mm de diámetro en los extremos de la grieta con la finalidad de que esta no continúe.

3.- Eliminar la pintura en la zona a reparar, para tener una mejor soldadura.

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4.- Biselar la fisura con una fresa frontal o una rasqueta, cuyo objetivo es conseguir una buena penetración de la soldadura y aumentar la superficie de contacto, la profundidad del bisel nunca deberá ser superior a 2/3 partes del

grosor de la pieza.

5.-Se procede a la aplicación del cordón de soldadura regulando la temperatura de aplicación.

6.-Se coloca una malla metálica con el objetivo de tener un mejor refuerzo a las vibraciones, este se coloca en la cara interna de la pieza, la forma de incrustar la malla es calentando la zona de la reparación hasta llegar a un estado pastoso en el que se pueda adherir el refuerzo.

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7.- Una vez realizada la operación se deja enfriar la pieza, para posteriormente llevar a cabo la aplicación de la masilla de relleno. Antes de aplicar la masilla de relleno se procede a desbastar el material sobrante ayudándonos con un disco abrasivo y la lijadora orbital.

8.- Terminado el desbaste del material sobrante se procede a aplicar promotor de adherencia con la finalidad de mejorar la adherencia con la masilla de relleno, empleando la pistola de calor para el secado del promotor de adherencia tendremos lista la pieza en aprox. 3 min para la aplicación de la masilla de relleno. En este caso se ocupo una masilla de relleno epoxica plástica con el objetivo de

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por ser mayor flexible este tipo de material tiene mejor acabado y duración en la reparación.

9.- Aplicada la masilla de relleno procedemos con la aplicación de secado de la masilla, empleando la pistola de aire caliente empleando una temperatura de 250°C y en aproximadamente 5 minutos se tendrá lista la masilla para proceden con el lijado de la misma.

10.- Ya seca la masilla de relleno se procede alijar la zona reparada con una lija con granos P220 y posteriormente con P320. Una vez terminado el proceso de lijado la pieza estará lista para el proceso de pintura.

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Soldadura Química

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La soldadura química se basa en la propiedad que presenta la acetona al atacar y disolver a los materiales termoplásticos, tales como el ABS y PMMA y sin tener influencia en el Polipropileno (PP) y Polietileno (PE).

Esta técnica es apropiada y de rápida ejecución en la reparación de pequeñas grietas y en rotura de patillas y pivotes existentes en faros y calaveras, etc.Este procedimiento consiste en aplicar unas gotas de acetona industrial o acetato de etilo en los bordes a unir y esperar a que el material se disuelva, la unión se efectúa cuando el material se encuentra en estado pastoso.

Ejemplo

Pieza: Calavera Material: ABSDaño: Pivote Roto

1.- Si la pieza a reparar no presenta su código de identificación de qué tipo de plástico estamos tratando podemos hacer una prueba sencilla al aplicar un poco de acetona en una zona y si empieza a disolver el plástico entonces podemos proceder a su reparación por medio de soldadura química.

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2.- Iniciamos la reparación aplicando un poco de acetona sobre la superficie de la rotura y también aplicamos a la pieza rota.

3.- A continuación se unen las partes y se mantienen haciendo presión entre las piezas a unir hasta que la acetona se evapore.

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4.- Para finalizar la reparación podemos reforzar la unión mediante la aplicación de argamasa, la argamasa es una pasta compuesta por raspadura del mismo material mezclada con acetona.

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Reparación con Adhesivos

Existen determinados materiales plásticos que no se pueden reparar mediante la soldadura. Es el caso de los plásticos termofijos y en ocasiones encontramos el mismo caso en los termoplásticos debido a las cargas de refuerzo que llevan adicionalmente para mejorar sus propiedades mecánicas.

Materiales y Productos Empleados

En los procesos de reparación con adhesivos, se utilizan en la mayoría de los casos materiales idénticos o muy similares a los empleados en la fabricación del plástico a reparar.

- Productos de LimpiezaEn la reparación de cualquier pieza de plástico, la limpieza de la zona dañada es un factor clave para la obtención de buenos resultados. Si la reparación implica la aplicación de adhesivos, deberá desengrasarse la zona a reparar, de lo contrario su adherencia quedara reducida.

- ResinasSon sustancias orgánicas que se pueden presentar en estado liquido o pastoso, su función es asegurar la unión de los componentes de la armadura y proporcionar la dureza necesaria. Su secado o curado se debe a un proceso químico denominado polimerización, mediante el cual la resina pasa de un estado liquido o pastoso a un estado sólido. Las resinas empleadas son: Resina de Poliéster, y Resina Epoxy.

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Resina de Poliéster: Se obtienen haciendo reaccionar ácidos orgánicos con grupos de alcoholes específicos. Presentan buenas propiedades eléctricas y físicas, buena resistencia a los agentes químicos. Se presentan en forma de tres productos líquidos: resina, activador y catalizador. La dosificación de estos productos es muy rigurosa y puede ser distinta de un fabricante a otro.

Resina Epoxy: Se presentan en forma de dos componentes independientes, la resina y el agente endurecedor, son de naturaleza pastosa y suelen ser de diferente color, estas características se utiliza como referencia para obtener una mezcla homogénea.

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Las resinas epoxy tienen mayor dificultad para impregnar las fibras de vidrio que las resinas de poliéster, debido a su mayor viscosidad. Poseen altas propiedades mecánicas. En el proceso de curado se comportan frente a la temperatura de forma idéntica a las resinas de poliéster. Si se aplica calor para acelerar su curado, deberá hacerse de manera difundida y uniforme por toda la reparación.

- RefuerzosLas cargas de refuerzos aportan a los materiales compuestos: resistencia mecánica y rigidez. Pueden ser de distinta naturaleza y presentar formas y estructuras muy variadas.

EquipoEl equipo y las herramientas para efectuar la reparación de plásticos con adhesivos se clasifican en:

- Equipo para el lijado y mecanizado.Se emplea para la preparación de la superficie a reparar y para el acabado final y mecanizado de la reparación.

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Equipo Lijado y Mecanizado

Equipo Aplicación

Radial Discos abrasivos de fibra grano P-50

Preparación de Superficies

LijadorasExcéntrico-rotativas

Grano P120, P220

Preparación de SuperficiesAcabado final

TaladroBrocas de 2-3mm, fresa, disco de

acero

Preparación de superficiesAcabado final

Mecanizado de la reparación

Respaldo de Lijado ManualLijas de grano P120 P220

Acabado final

- Equipo para la preparación y aplicación de los productosSon las herramientas y equipos que se emplean para la preparación y aplicación de las resinas, cargas de refuerzo y productos de acabado.

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Equipo Aplicación

Tijeras Corte y preparación de las cargas de refuerzo

Recipientes Plástico Preparación y mezcla de las resinas

BrochasTablillas de madera

Aplicación de las resinas

Espátulas Aplicación de resinas, masillas, productos de acabado.

- Equipo AuxiliarEs el equipo que nos facilita el proceso de reparación.

Equipo Aplicación

Pistola de Soplado Eliminación rápida del polvo

Pistola de Aire Caliente Corrección de deformaciones Curado de productos

Cinta de EnmascararMasking Tape

Formación de una base de apoyo provisional, para la aplicación del las

resinas.

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Ejemplo:Pieza: Facia delantera Ford WindstarMaterial: PP (polipropileno)Producto Empleado: AdhesivosDaño: Grieta, sin poder reparar con soldadura.

1.- Iniciamos con la limpieza con líquido desengrasante aplicando en la zona a reparar para tener una buena adherencia.

2.- A continuación colocamos masking tape en la grieta para formar la base de apoyo al momento de aplicar el adhesivo.

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3.- Aplicamos promotor de adherencia en la zona donde aplicaremos el adhesivo, con el fin de mejorar la adherencia.

4.- Procedemos a la preparación del adhesivo y lo aplicaremos con la pistola de aplicación y boquilla mezcladora, procuraremos cubrir con adhesivo la zona alrededor de la grieta.

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5.- Colocamos la carga de refuerzo, en este caso empleamos una malla estructural de fibra de vidrio y con la ayuda de una espátula aplicamos presión para tener una buena adherencia.

6.- Para finalizar la reparación podemos acelerar el curado del adhesivo aplicando calor en la zona reparada.

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Estañado

La soldadura blanda (estaño-plomo) ha sido utilizada en reparación, en fabricación, material de relleno de costuras y para cubrir imperfecciones de las piezas reparadas, sin embargo, esta práctica fue casi abandonada por el uso de masillas de relleno que ofrecen un proceso de reparación más sencillo que el estañado.

En la actualidad los fabricantes de vehículos recomiendan en sus manuales de reparación de carrocerías la aplicación de la soldadura de estaño-plomo como el método idóneo para cubrir uniones soldadas, o partes sometidas a golpes y vibraciones. Debido que el estaño ofrece una mayor adherencia y flexibilidad permite la aplicación de grandes espesores sin riesgo de desprendimiento o grietas.

A parte de estas características el acabado superficial es de gran calidad si el proceso se efectúa correctamente y entre las características que brinda están las siguientes:

- Una vez aplicada puede pintarse del mismo modo que el resto de la superficie.

- Si se trabaja de forma adecuada no presentara agrietamientos, descarapelados ni manchas.

- Durara tanto como el resto de la pieza donde ha sido aplicada.- El estaño tiene la facultad de adherirse bien a la lámina de acero, que junto

con la cualidad de ser un material blando y moldeable, lo hace muy apropiado para el repaso de zonas inaccesibles y relleno de costuras de soldadura.

Materiales y Equipos para su aplicación.

- Metal de Aportación: Es una aleación de plomo (75%) y de estaño (25%), esta composición permite que la masa tenga una consistencia pastosa en una amplia gama de temperaturas que van desde los 186°C hasta los 260°C, la presentación de este material es en forma de barras de diferentes grosores.

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- Liquido o pasta para soldar: Son productos que se emplean como decapantes para eliminar el oxido en las superficies en las que se efectuara la soldadura y garantizaran una buena adherencia del estaño-plomo sobre la lámina. Puede presentarse en forma de líquido o de pasta limpiadora. El líquido es un producto a base de cloruro de zinc exento de ácidos, cuya aplicación se realiza directamente con una brocha sobre la lámina. Las pastas limpiadoras disponen a su vez de cargas de estaño, las cuales son segregadas al calentar dichas pastas sirviendo para formar una pequeña película de anclaje.En ambos casos, después del estañado habrá de neutralizar su efecto aplicando sobre la zona una solución de acido fosfórico en agua.

- Cera o Parafina: Para un perfecto moldeado será preciso impregnar la espátula con parafina para evitar la adherencia del estaño en la espátula. Se presenta en un bloque sólido que será preciso calentar para su aplicación sobre la espátula.

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- Espátulas de Madera: Las espátulas deben ser de madera dura y se emplearán para extender y moldear el estaño pastoso sobre la zona que se va a recubrir.

- Pistola de Aire Caliente (Leister Electron): En esta soldadura se necesita un calor uniforme con un efecto superficial para mantener una temperatura entre 186°C y 260°C. Se emplea la pistola de aire caliente para calentar las barras de estaño- plomo, manteniendo el material en un estado pastoso para la aplicación del mismo.

- Fibra Metálica: Se utiliza para extender una pequeña capa de material fundido sobre la zona a estañar antes de aplicar el relleno estaño-plomo, cuya finalidad es de formar una capa de anclaje para mejorar la adherencia al momento de aplicar el relleno de estaño-plomo.

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- Lima de Carrocero: Se utiliza para eliminar el exceso de material aportado y detectar las irregularidades de la superficie.

Equipo empleado para realizar el estañado

Equipo de Lijado y MecanizadoEquipo Aplicación

Radial Discos abrasivos de fibra grano P-50

Preparación de Superficies

MototoolCon disco de fibra de grano P-50 Preparación de Superficies

Acabado final

LijadorasExcéntrico-rotativas

Grano P120, P220 Preparación de superficies

Acabado final Mecanizado de la reparación

Lima de Carrocero Acabado final

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Equipo para la aplicación del EstañoEquipo Aplicación

Pistola de Aire CalienteLeister Electron

Aplicación de Calor

Espátula de MaderaCera o Parafina

Moldeado del estaño

Cloruro de ZincCon Acetona industrial Preparación de la superficie

Limpieza de la Superficie

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Ejemplo:Pieza: Cofre VW PointerMaterial: Lámina de aceroProducto Empleado: Soldadura Blanda (Estañado)Daño: Pequeños hundimientos.

1.- Para iniciar la reparación procedemos a quitar por completo la pintura en la zona a reparar empleamos un lijadora neumática con un disco de fibra de grano P-50.

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2.- A Continuación aplicamos a la lámina la solución de cloruro de zinc y acetona industrial con el fin de limpiar y preparar la zona para la aplicación del estaño-plomo.

3.- Se continúa aplicando unas gotas de estaño-plomo sobre la superficie.

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4.-Posteriormente se pasa la fibra metálica sobre las gotas y se extiende una fina capa del material a lo largo de la zona a rellenar.

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5.- El siguiente paso consiste en aplicar el material de estaño-plomo que con la ayuda de la pistola de aire caliente fundiremos y añadiremos el material necesario para el relleno homogéneo.

6.- A continuación impregnaremos parafina a la espátula de madera con el fin de impedir que el material se quede adherido a ella.

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7.- El siguiente paso es calentar la zona a moldear, se debe aplicar la cantidad de calor necesaria para realizar el moldeo sin llegar a fundir el estaño-plomo

8.- Para finalizar la reparación, a continuación se eliminara el material sobrante, utilizando la lima de carrocero, la cual se emplea para detectar fallas y eliminar el exceso de material de relleno

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9.- Los defectos o fallas se corrigen con una nueva aplicación de material de relleno estaño-plomo o masilla, sin embargo para prevenirlas es recomendable aplicar material de relleno suficiente.

10.- Después del estañado habrá de neutralizar el efecto del cloruro de zinc por lo que aplicaremos sobre la zona una solución de acido fosfórico en agua.

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Aplicación de Pintura

La finalidad del pintado de la carrocería de un vehículo es para evitar que se oxiden los paneles de acero de la carrocería y para mejorar el acabado de su apariencia. Los métodos de pintado usados para mejorar la apariencia incluyen colores sólidos, colores metálicos y colores mica y colores mica perla.

Colores SólidosEsta pintura usa pigmentos de color para la coloración. La apariencia del vehículo se determina por la luz reflejada desde la superficie de la película de pintura.

Colores MetálicosDe los métodos dados, los colores de pinturas incluyen pinturas que contienen pigmentos y partículas de aluminio y/o pinturas que incluyen solamente polvo de aluminio. Todas las pinturas semejantes son llamadas pinturas metálicas.Puesto que estas pinturas contienen polvo de aluminio, la pintura de acabado da un brillo adicional al color del pigmento que es único para colores metálicos. Generalmente, una capa transparente es aplicada a la capa superior.

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Colores MicaEn estas pinturas, en lugar de añadir polvo de aluminio a las pinturas metálicas, se añaden finas escamas de mica coloreada como pigmento superficial.Este tipo de pintura es llamado pintura mica y retiene las características translucientes de la mica y da una sensación de claridad turbia y lustrosa no obtenible con las pinturas metálicas, así como también se asemejan a un color sólido cuando el nivel de luz es bajo. Con la fabricación de este tipo de pinturas, se obtienen pinturas de características múltiples.

Colores Mica PerlaEn este tipo de pinturas, en lugar de añadir polvo de aluminio a las pinturas metálicas, se añaden diminutas escamas de mica cubiertas con oxido de titanio y adicionalmente no se añade ningún pigmento.Debido a que esta pintura no tiene otro pigmento excepto la mica, tiene un poder de cubrimiento que hace necesario adicionar una capa de pintura pigmentada debajo de esta, la cual es llamada capa de color base para dar el color deseado. La pintura mica perla se caracteriza por su lustre y claridad sin suciedad con la apariencia de una perla, de lo cual deriva su nombre.

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Pinturas BicapaLa pintura Bicapa necesita dos pasos para obtener el acabado final: base de color y laca brillante. Debido a que la base de color es prácticamente mate es muy fácil su aplicación, reduciendo el tiempo de secado y los riesgos de obtener una superficie con piel de naranja.

Pinturas TricapaLa pintura Tricapa necesita tres pasos para obtener el acabado final: base color, base semitransparente y laca brillante. Se aplica una base color que puede ser solida o metálica sobre ella se aplica una capa de base semitransparente que normalmente añade algún efecto perlado o nacarado que da bastante profundidad al efecto y finalmente la laca brillante.

Imprimación “Primer”La imprimación sirve para preparar la superficie y mejora el agarre de las posteriores capas de pintura.Una vez aplicada la capa de imprimación es recomendable preparar la capa para la aplicación de la pintura, aplicamos un lijado suave con una lija de grano P320 para detalles leves y finalizamos con una lija de grano P400 este tipo de lijas se emplea para colores sólidos y para colores metálicos empleamos una lija de grano P800 y finalizamos una de grano P1000.

Materiales y Equipo para la aplicación

Equipo Aplicación

Pistola de gravedad HVLP (High Volume Low Pressure)

Pistola de gravedad para aplicación de pinturas y lacas transparentes.

Pistola Aire CalienteLeister ELECTRON

Secado de Pintura

Lijadora Excéntrico-rotativaLijas Grano P400,P1000, P1500

Preparación de superficiesAcabado final

Papel para enmascarar Para enmascarar y proteger las superficies que no se pintaran

Productos de Limpieza Limpieza en la zona a pintar

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Equipos y Materiales

Pistola de Gravedad HVLP Papel para enmascarar

Lijas de Disco y Tiras Pistola de Aire Caliente Leister Electron

Liquido limpiador

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Proceso de Pintado de Plásticos Termoplásticos texturizados

Hoy en día, es habitual encontrar materiales de distinta naturaleza en las carrocerías de los vehículos. Uno de los que han experimentado un mayor incremento en los últimos años son los plásticos termoplásticos. Por ello, es necesario realizar tareas de repintado en estos soportes plásticos, aplicando distintos procesos, no sólo en función del daño que presente la pieza, sino también según su naturaleza y tipo de acabado. Entre los tipos de acabado se encuentran los texturizados, para los que existen técnicas específicas de pintado.

Preparación

Una vez que los plásticos han sido reparados adecuadamente, el proceso de preparación de las superficies, antes de recibir la pintura, es el siguiente:

Pieza Reparada

1.- Pre limpieza del plástico con agua jabonosa, extendiéndola a toda la pieza, con el objeto de evitar futuras contaminaciones en la zona de trabajo. Cuando la pieza esté lo suficientemente limpia, un pulverizador y unos trapos libres de hiladuras facilitan mucho esta labor.

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2.- Inspección visual de la pieza y eliminación de las imperfecciones mediante una rasqueta. Conviene realizar esta operación también en toda la pieza y no sólo en las zonas previamente reparadas.

3.- Limpieza, soplado y desengrasado de toda la superficie. Se pasará un papel o una gasa impregnados de diluyente de limpieza en una mano, secando dicha superficie con otro papel en la otra.

4.- Mateado de toda la pieza con una almohadilla abrasiva, tipo Scotch Brite, impregnada de diluyente de limpieza. A la vez, se elimina cualquier resto de suciedad que hubiera permanecido oculta en la rugosidad de la superficie plástica.

5.- Nueva limpieza, soplado y desengrasado con diluyente antiestático, para eliminar la carga eléctrica que ha generado el frotamiento en la superficie.

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6.- Si el material de la pieza de plástico es polietileno (PE) o polipropileno (PP), ha de efectuarse una operación adicional, que consiste en la aplicación directa del calor proveniente de la pistola de aire caliente. De esta forma, se aumenta la adherencia de las capas de pintura que posteriormente se van a aplicar.

7.- Finalmente, aplicar una imprimación especial para plásticos, de tipo 1K, sobre la superficie, con pistola aerográfica, con la finalidad de conseguir la adherencia necesaria de las capas posteriores.Para continuar el proceso, hay que tener en cuenta si la superficie dañada ha de ser o no enmasillada.

Cuando la pieza requiere la aplicación de masilla, se seguirá el proceso descrito a continuación en las capas de fondos:

1.- Aplicar la masilla en las zonas dañadas o en las imperfecciones, con la finalidad de igualar dichas superficies. Estas masillas deben ser flexibles.

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2.- Una vez que la masilla se ha secado, aplicar el lijado con lija de grano P80 a 120 y finalizar con P180, lijarla con precaución para no producir un calor excesivo por frotación. De este modo, se evitarán los defectos por exceso de calor, con el peligro de desprendimiento de la masilla.

3.- Aplicar la capa de imprimación o primer, usando una pistola aerográfica y siguiendo las indicaciones del fabricante de pintura.

4.- Proceder al lijado de la capa de primer, aplicando el lijado en seco a máquina y, en las zonas de difícil acceso, a mano. Con lijas de grano P320 y finalizar con P400 si se va aplicar pintura de colores sólidos y para pinturas metálicas emplearemos lijas de grano P800 y finalizaremos con P1000.

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Aplicación del AcabadoEl aspecto texturizado que el plástico tiene de origen se consigue agregando a la pintura aditivos texturantes y siguiendo la técnica de aplicación específica recomendada por los fabricantes de pintura, en cuanto a la preparación y aplicación del producto. En el proceso de preparación de la pintura con texturante, deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos:

- Primero se añade el producto texturante en la proporción adecuada; después se cataliza y diluye.

- Es recomendable usar pistolas de gravedad, o de copa arriba, dada la elevada viscosidad de estos productos.

- No hay que filtrar la pintura lista al uso, ya que parte del aditivo texturante quedaría en el tamiz del filtro por su gran tamaño.

- Este tipo de pintura, además del acabado texturado, proporciona el grado de mateado y de elasticidad necesarios.

- El aditivo texturante suele ser de tres tipos: de textura gruesa, media y fina. Se empleará uno u otro en función del acabado que se pretende conseguir.

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Ejemplo:Pieza: Facia Ford WindstarMaterial: PP (Polipropileno)Proceso Empleado: Secado de Pintura con pistola de calor

1.- Preparamos la zona a pintar lijando la superficie con una lija de grano P120 y finalizamos con una lija de grano P180.

2.- A continuación enmascaramos con papel las zonas que no deseamos proteger de la aplicación de la pintura.

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3.- El siguiente paso es aplicar calor a la zona que pintaremos, empleando la pistola de aire caliente seleccionaremos la temperatura de 350°C, el objetivo de precalentar la zona consiste en mejorar la adherencia de las capas posteriores que apliquemos.

4.- Procedemos a la aplicación de la capa base de pintura la cual cuidaremos de mantener una distancia de proyección de 20cm y un ángulo de 90° con respecto a la superficie de la pieza.

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5.- A continuación con la ayuda de la pistola de aire caliente procedemos al secado de la pintura, empleamos una temperatura de 350°C y un tiempo de aplicación de 5 min.

6.- El siguiente paso es aplicar la capa de barniz transparente siguiendo las recomendaciones de mantener una distancia de proyección de 20cm y un ángulo de 90° con respecto a la superficie de la pieza.

7.- A continuación procedemos al secado del barniz transparente, el cual secaremos con la ayuda de la pistola de aire caliente seleccionando una temperatura de 350°C y un tiempo de aplicación de 5 min.