Manual deel 1 Drogen en opslag van padie in Suriname

Juli 2008

IR. R.J. ELMONT

RICE PROCESSING AND LOSS REDUCTION SPECIALIST

Handleiding Post-harvest trainingen

Deel 1. Drogen en opslag van padie in Suriname

Ir. Robert Elmont

Rice Processing and Loss Reduction Specialist

NATIONAAL RIJSTPROGRAMMA

P ro ject : 9ACP RPR006

IR. R.J. ELMONT: HANDLEIDING POST-HARVEST TRAININGEN, DEEL1 - DROGEN EN OPSLAG VAN PADIE IN SURINAME

INHOUDSOPGAVE Page 1 of 1

INHOUDSOPGAVE

Voorwoord

0 Algemeen

1 Module 1: het post-harvest systeem, zijn componenten en het product

2 Module 2: Inkoop en ontvangst van padie

3 Module 3: Drogen van padie

4 Module 4: Opslag van padie

5 Module 5: Management van droog- en opslagfaciliteiten

6 Module 6: Economische aspecten van het drogen

Bijlagen

Bijlage 1: Modelberekening post-harvest verliezen van een rijstverwerkingsbedrijf voor

een totaal seizoen

Bijlage 2: Voorbeeld analysetabel post-harvest keten van een rijstverwerkingsbedrijf

Bijlage 3: Kwaliteitskarakteristieken bestaande rijstrassen in Suriname

Bijlage 4: Onderscheiding rijstrassen

Bijlage 5: Model veldkeuring

Bijlage 6: Processchema’s

Bijlage 7: Instructie ontvangst en opslag natte padie

Bijlage 8: Procedure bemonstering

Bijlage 9: Procedure analyse natte padiemonsters

Bijlage 10: Instructie drogen

Bijlage 11: Instructie beluchting padie opslag

Bijlage 12: Principal insect pests of stored paddy in Suriname

Bijlage 13: Procedure analyse droge padie

Bijlage 14: Formulieren

Bijlage 15: Suffocation hazards in grain bins

Powerpointpresentaties


VOORWOORD EN ALGEMEEN Page 1 of 4

VOORWOORD

De kennis over het drogen en de opslag van rijst in de verwerkende industrie in Suriname is

voornamelijk afkomstig van zelfstudie, mondelinge overdracht en instructies of bedienings-

handleiding van leveranciers. Een gedegen training toegespitst op de Surinaamse situatie,

waarbij ook aandacht geschonken wordt aan enige theoretische achtergronden heeft tot nu

toe ontbroken. In deze handleiding worden alle relevante aspecten behandeld. De handleiding

is opgebouwd uit zes modules. Daarin wordt naast een theoretische grondslag ook door

middel van schema’s en voorbeelden aangegeven op welke wijze het proces zo efficiënt

mogelijk kan plaatsvinden, waarbij zo efficiënt als mogelijk rijst van goede kwaliteit kan worden

geproduceerd.

Deze handleiding is in eerste instantie bestemd voor managers and productiechefs van

rijstverwerkende bedrijven in Suriname, maar kan ook gebruikt worden voor applicatie

cursussen in middelbaar en hoger beroepsonderwijs. Met deze trainingshandleiding wordt

gestreefd naar professionalisering van de verwerkingsindustrie.

Nieuw Nickerie, Suriname

juli 2008

Ir. R.J. Elmont



0 ALGEMEEN

0.1 BEGRIPPEN

Dampdruk Dampdruk (ook wel dampspanning) is de druk die de damp van een stof

op de wanden van een gesloten ruimte uitoefent.

De damp oefent een druk uit op de wanden van de gesloten ruimte.

Deze druk is sterk afhankelijk van de temperatuur en de vluchtigheid

van de (vloei)stof en wordt de dampdruk genoemd. Bij voldoende

hoge temperatuur zal de dampdruk één atmosfeer bedragen. Deze

temperatuur wordt bij vloeistoffen het normaal kookpunt genoemd

omdat bij deze temperatuur het verdampingsproces niet langer alleen

maar aan het oppervlak plaats vindt maar ook in staat is overal in de

vloeistof dampbellen te vormen.

EMC Evenwichtsvochtgehalte (Equilibrium Moisture Content). Dat is het

niveau van de relatieve vochtigheid in de omgevingslucht waarbij de

uitwisseling van vocht tussen padiekorrel en omgevingslucht in

evenwicht is. De korrel neemt dan niet meer vocht op dan het afstaat

en omgekeerd.

FAO Food and Agricultural Organization van de Verenigde Naties.

Glass transition Temperature:

De temperatuur waarbij de structuur van het zetmeel in de korrel van

glasachtig tot rubberachtig of omgekeerd verandert. Deze verandering

speelt een belangrijke rol bij het ontstaan van crack in de korrels en

daardoor van breuk bij het pellen en slijpen.

Padiewaarde Dit is een waarde die gebruikt kan worden om de verkoopopbrengst

van een ton droge padie aan te geven. Deze waarde is afhankelijk van

de uitmaling van de gedroogde padie en de gerealiseerde of

geraamde verkoopprijzen af fabriek.

Relatieve luchtvochtigheid Luchtvochtigheid is de hoeveelheid vocht in de lucht.

De hoeveelheid vocht kan uitgedrukt worden in een absolute

hoeveelheid. Dat is de hoeveelheid water in een vastgestelde

hoeveelheid lucht. De luchtvochtigheid wordt meestal uitgedrukt in de

relatieve luchtvochtigheid, vaak relatieve vochtigheid (RV) genoemd.

Dit is het percentage van de maximale hoeveelheid waterdamp die de

lucht bij de gegeven temperatuur en druk bevat. Bij dalende

temperatuur neemt het vermogen van de lucht, waterdamp te

bevatten, af; bij dezelfde hoeveelheid waterdamp neemt de relatieve

vochtigheid dan toe. Bereikt deze 100%, dan treedt condensatie op

(dauw en mist).

Rusten (tempering Het inlassen van en rustperiode van 6 -8 uren tussen de droogfasen in

een continu droogproces om de vochtgradiënt in de korrels te

egaliseren, waardoor de oogstsnelheid toeneemt en het

slijprendement van de padie verbetert.

Vochtverzadigde lucht Lucht die verzadigd is met waterdampen dus waarvan de verzadigde

dampdruk is bereikt.

Met de verzadigde dampdruk wordt bedoeld de druk behorend bij een

gas dat in thermodynamisch evenwicht is met de gecondenseerde fase

(d.w.z. vloeistof of vaste stof). Per tijdseenheid condenseren van een

bepaalde stof dan evenveel gasmoleculen als dat er vloeistof of vaste

stof moleculen verdampen.

Voor alle overige begrippen die de kwaliteit van de rijst betreffen, wordt verwezen naar het

Rijstuitvoerbesluit en de Hygiënecode voor de padie- en rijstverwerkende bedrijven in

Suriname.

http://nl.wikipedia.org/wiki/Druk

http://nl.wikipedia.org/wiki/Vluchtigheid_%28stof%29

http://nl.wikipedia.org/wiki/Atmosfeer_%28eenheid%29

http://nl.wikipedia.org/wiki/Kookpunt

http://nl.wikipedia.org/wiki/Lucht

http://nl.wikipedia.org/wiki/Relatieve_vochtigheid

http://nl.wikipedia.org/wiki/Druk

http://nl.wikipedia.org/wiki/Gas_%28natuurkunde%29

http://nl.wikipedia.org/w/index.php?title=Thermodynamisch_evenwicht&action=edit&redlink=1

http://nl.wikipedia.org/wiki/Vloeistof

http://nl.wikipedia.org/wiki/Vaste_stof



0.2 INLEIDING

Rijst is een seizoensproduct dat in Suriname in twee seizoenen van ca. 6 maanden wordt

geproduceerd, geoogst, geconditioneerd en verwerkt. De ruwe grondstof, padie, wordt

tijdens een oogstperiode van 10-12 weken geoogst. Tijdens de oogstperiode wordt de

padie afgeoogst als de padie voldoende is afgerijpt; wat inhoudt dat het vochtgehalte dan

20-23 % bedraagt. Het product wordt gedurende een langere periode (ca 6 maanden na de

oogst) opgeslagen. Om de biologische en microbiologische activiteit in de korrels af te

remmen, dient het product te worden geconditioneerd gedurende de periode van ca 6 -9

maanden. Deze conditionering houdt in, het zo snel mogelijk drogen van de padie tot een

vochtgehalte dat ligt op een zodanig niveau dat de kans op kwaliteitsderving en bederf

minimaal is. Daarna moet de gedroogde padie op een zodanig wijze worden opgeslagen dat

de kwaliteit gehandhaafd blijft gedurende de opslagperiode. Bij een vochtgehalte beneden

13 % kan rijst tot maximaal 12 maanden redelijk veilig worden opgeslagen. Bij langere

opslagduur zal het vochtgehalte veel lager moeten liggen om de kans op

kwaliteitsachteruitgang te beperken.

0.3 GEBRUIK VAN DE HANDLEIDING

Deze handleiding is opgebouwd uit zes afzonderlijke modules die bij voorkeur als een geheel,

maar ook eventueel separaat kunnen worden gebruikt.

In deze modules worden de productkarakteristieken, de droog en opslag principes evenals

de procesbeheersing en het management van drogerij en opslagfaciliteiten behandeld.

In de modules worden de technische en praktische achtergronden behandeld. Bij elke module

horen casestudies en praktische oefeningen.

De in de bijlagen verstrekte voorbeelden van praktijkoefeningen, casestudies en testen

moeten gescheiden van de handleiding tijdens de training aan de cursisten worden verstrekt.

Hand-outs van de tijdens de training gebruikte PowerPoint presentaties worden na de

afronding van de training aan de deelnemers verstrekt.

Separaat worden er tevens voorbeelden van een droog- en opslag instructies verstrekt

waarin de belangrijkste operationele procedures zijn verwerkt. In de trainingshandleiding

wordt vaak verwezen naar deze instructies die in de bijlagen zijn opgenomen.

0.4 GERAADPLEEGDE LITERATUUR

1. CBI. The rice and pulses market in the EU. CBI market survey, March 2008

2. Champagne, E.T. et al Rice Chemistry and Technology. 3rd

Edition, 2006

3. Elmont, R.J. Handleiding kwaliteitsbepaling ADRON. Technische assistentie EU. 2001.



4. Elmont, R.J. Post harvest onderzoek ADRON.Technische assistentie EU- ADRON.

2001.

5. Elmont, R.J. Molentest rijstvariëteiten Suriname voorjaarsoogst 2007. 2008. EU-

Cariforum rijstproject.

6. FAO. Paddy drying manual. FAO Agricultural services bulletin nr. 70. 1987.

7. ISO standaard nr. 13690:1999, Cereal, pulses and milled products-sampling of

static batches.

8. Kartosoewito, K. Droogonderzoek Bevolkingslandbouw. BON rapport 15. LVV.

Suriname.

9. LSU Agricultural Center.Training module for a short course in Rice processing and

control. LSU Agricultural Center. International programs. 1997. Paramaribo.

Suriname.

10. Ong A Kwie, R. en R.J. Elmont. HACCP-Handboek voor de verwerking van padie en

rijstproducten, 2008.

11. Siebenmorgen, T.J. en W. Yang. 1999. Incorporating the glass transition

temperature in rice drying and tempering to optimize moisture removal rate and milling

quality. Department of Food science. University of Arkansas. An ASEAN meeting

presentation.

12. Wimberly, J.E. IRRI,Technical Handbook for the Paddy Rice Postharvest Industry in

Developing countries, 1983.

13. Rijstuitvoerbesluit. Suriname.(concept).2007.

14. Thompson, J.F. June 30, 1998. Rice Fissuring.


MODULE 1: HET POST-HARVEST SYSTEEM, ZIJN COMPONENTEN EN HET PRODUCT Page 1 of 9

MODULE 1: HET POST-HARVEST SYSTEEM, ZIJN COMPONENTEN

EN HET PRODUCT

INHOUD

1.1 Post-harvest systemen ............................................................................... 2

1.2. Het product ............................................................................................. 4

1.2.1 Sociaaleconomisch belang van rijst ......................................................... 4

1.2.2 Fysieke eigenschappen en fysiologie van de padiekorrel ............................. 5

1.2.3. Chemische samenstelling ....................................................................... 7

1.2.4 Classificatie van rijstsoorten .................................................................. 8

1.2.5 Beschrijving van de in gebruik zijnde Surinaamse rassen .............................. 9



1.1 POST-HARVEST SYSTEMEN

Inleiding

Aangezien landbouwproducten en in het bijzonder rijst seizoensgebonden producten zijn, die

in een korte periode worden geoogst maar waarvan de consumptie niet seizoensgebonden

is, dienen deze te worden geconditioneerd en over een langere periode gespreid worden

verwerkt en geleverd aan de consument. Het is gebruikelijk dat gedurende deze periode de

karakteristieken van granen, in dit geval rijst, veranderingen ondergaan.

Een post-harvest systeem verbindt de productie met de exporteur/importeur/distributeur/

kleinhandel en de consument.

De naam zegt het al. “Post-harvest system” is de Engelse benaming van letterlijk vertaald

“na-oogst-systeem”. Wanneer we het hebben over Post-harvest, dan is dat volgens de FAO:

“alle handelingen/activiteiten die er voor zorgen dat het product vanaf de oogst tot op het

punt dat het op het bord van de consument terecht komt”.

Voor we verder ingaan op de diverse aspecten van een post-harvest systeem voor rijst

moeten we eerst weten wat we onder een systeem verstaan.

Een systeem is: “een doelmatig geordende samenhangend geheel van handelingen en

activiteiten om een bepaald doel te bereiken”.

Kenmerkend voor een systeem zijn:

Doelmatigheid en efficiëntie: het doel is een product van goede en constante kwaliteit

te leveren tegen zo laag mogelijke kosten en met zo weinig mogelijke verliezen.

Samenhang van de handelingen en activiteiten: de activiteiten staan niet los van elkaar.

Ordening: er is sprake van een werkindeling, procedures, veiligheid en vastlegging van

gegevens.

Enkele voorbeelden van post-harvest systemen:

Groente wordt geoogst, gewassen, gesorteerd, verpakt, eventueel gekoeld en

verhandeld.

Fruit wordt geoogst, gewassen, verwerkt tot sap of vruchtencompote, ondergaat een

hittebehandeling en wordt verpakt en verhandeld.

Padie wordt geoogst, gedorst, gedroogd, opgeslagen en verwerkt tot cargo rijst (voor

de industriële verwerking) of witte rijst (voor de consumentenhandel) en geleverd voor

export of voor lokale consumptie.

In Suriname kan voor de rijstverwerkende industrie dat moment zijn:

1. bij levering aan een andere exportmolen, aan een exporteur of handelaar in Suriname;

2. bij export aan een andere industrie in het buitenland;

3. bij export naar een distributeur of supermarktketen in het buitenland; of

4. bij levering aan een distributeur/groothandel, de detailhandel of industrieën op de lokale

markt.



Het doel van een post-harvest systeem

Een post-harvest systeem heeft bijgevolg tot doel het product zodanig door het systeem te

geleiden, dat er zo weinig mogelijk verliezen of achteruitgang van de kwaliteit plaatsvindt op

elk punt in de post-harvest keten (9).

De bedoeling en het belang van opslaan van landbouwproducten

Opslag speelt een belangrijke rol in post-harvest systemen. Het is daarom van belang om:

Het product eventueel voor te behandelen of te conditioneren voordat het wordt

opgeslagen (bijv. drogen, koelen, of blancheren en invriezen)

Het door de mens geproduceerde en geoogste product te beschermen tegen invloeden

van buitenaf.

Door de verbetering van het post-harvest systeem de kwaliteit en kwantiteit van het

eindproduct te verbeteren of te waarborgen.

Continue in de vraag van de afnemers te kunnen voorzien in verband met het

seizoenskarakter.

Voor de effectiviteit dient het opslagsysteem aangepast te zijn aan de klimatologische

condities in een bepaald land.

Belangrijkste aspecten van een post-harvest systeem voor rijst

De belangrijkste stappen in een typische post-harvest keten voor rijst zijn:

Oogsten (combine)

Transport

Schonen en drogen voor opslag

Opslag

Verwerken en verpakken

Opslag voor verkoop

Distributie

Mogelijke post-harvest verliezen en schatting van verliezen tijdens de post-

harvest cyclus voor rijst

In de post-harvest keten kunnen kwantitatieve verliezen en achteruitgang in kwaliteit of zelf

bederf tijdens alle stappen optreden en wel ten gevolge van o.a.:

Onjuiste of inadequate procesflow.

Onvoldoende en onjuist onderhoud.

Onvoldoende procesbeheersing als gevolg van het ontbreken van standaard

werkprocedures en controlemechanismen.

Slecht opgeleide operators en supervisors.

De kenmerken van de preventie van post-harvest verliezen

Bij het opzetten van een programma ter voorkomen van post-harvest verliezen in de gehele

rijstsector of in een specifiek bedrijf moet rekening gehouden worden met de volgende

aspecten:



De processen en handelingen in een post-harvest keten beïnvloeden elkaar en zijn

afhankelijk van de klimatologische, sociale, economische, landbouwkundige en culturele

ontwikkelingen.

De functie van een programma om verliezen te reduceren moet ook geanalyseerd worden

in relatie tot de omgeving.

De economische analyse (cost-benefit) van elk programma met als doel verliezen te

reduceren moet eveneens worden bekeken.

Organisatorische aspecten zijn van belang omdat bij een succesvolle reductie van

verliezen er meer product zal moeten worden opgeslagen en verhandeld. Zeker als er

sprake is van aanzienlijke verbeteringen.

De gevolgen voor het benodigde arbeidspotentieel.

In de rijstsector in Suriname is er niet zoals in vele ontwikkelingslanden sprake van soms

tientallen procenten verliezen tengevolge van insecten en ander ongedierte. De mogelijke

verbeteringen zullen hier meer gezocht moeten worden in kwalitatieve verbeteringen

waardoor kwaliteitsverlies in de post-harvest keten wordt beperkt.

Hoe kunnen post-harvest verliezen worden voorkomen

Post-harvest verliezen kinnen worden voorkomen door:

Verbetering van de technologie en de procedures bij elk punt in de post-harvest keten

is meestal ook direct een methode om verliezen te bepreken of de kwaliteit te

verbeteren.

Methodes van verwerking en behandeling van het product te verbeteren.

De kwantitatieve verliezen en de kwaliteitsachteruitgang tijdens de opslag te verbeteren

door verbeterde opslagfaciliteiten en voorraadmanagement. Het verzamelen van

gegevens en het regelmatig toetsen van de materiaalbalans is daarbij onmisbaar.

(materiaal balans: inname gewicht droge stof ruw materiaal is gelijk aan de som van de

hoofdproducten, bijproducten en afvalproducten). Zie voorbeeld materiaalbalans in

bijlage 1 en van een tabel voor de beschrijving van het post-harvest keten in een

modelbedrijf in bijlage 2.

1.2. HET PRODUCT

1.2.1 Sociaaleconomisch belang van rijst

Rijst is het basisvoedsel van meer dan de helft van de wereldbevolking van 6,6 miljard. In het

bijzonder de Aziatische landen zoals China, India, Pakistan, Thailand en Vietnam. Deze landen

behoren ook tot de 10 grootste exportlanden. Ook in de westerse landen is de consumptie

van rijst, echter als exotisch product, toegenomen. De consumptie van rijst in de wereld

wordt geschat op totaal 431 miljoen ton witte rijst per jaar in 2007 (1), dat is ca 58 kg

per inwoner per jaar.

Het consumptiepatroon varieert per regio en wel als volgt:

Westerse landen (EU, USA, Australië): ca. 10 kg/inwoner per jaar

Subtropische landen (Columbia, Ivoorkust): 30 -60 kg/inwoner per jaar



Aziatische landen (China, Indonesië): 90 – 150 kg/inwoner per jaar

Voor Suriname wordt aangenomen dat de consumptie per inwoner per jaar ca. 65 kg witte

rijst bedraagt.

De lokale industrie gebruikt slijpmeel en breukrijst voor veevoeder en witte gebroken rijst

voor de bierbrouwerij. Suriname exporteert zowel cargo rijst als witte rijst naar voornamelijk

de Europese Unie en de CARICOM.

In de meeste exportmarkten waar Surinaamse exporteurs opereren, geeft de consument

voorkeur aan rijst met een laag percentage gebroken korrels. Alleen in armere (Afrikaanse)

landen is men geïnteresseerd in de goedkopere “gebroken” rijst vanwege economische

motieven.

Voor lokale consumptie in Suriname wordt voornamelijk witte rijst geproduceerd. Het

exportabel overschot wordt voornamelijk als cargo rijst (EU) en witte rijst (Caribische gebied)

geëxporteerd. Productie, consumptie en export van parboiled rijst is te verwaarlozen.

1.2.2 Fysieke eigenschappen en fysiologie van de padiekorrel

Rijst (Oryza sativa L.) is een lid van de familie Poaceae (voorheen Gramineae of grassen) en

de structuur van de padiekorrel is door vele onderzoekers uitvoerig beschreven. Voor

degenen die geïnteresseerd zijn in een meer gedetailleerde beschrijving wordt verwezen naar

E.T. Champagne (3). Voor deze training wordt de beschrijving beperkt tot voor de

verwerking van de rijst van belang zijnde kenmerken.

In het algemeen kan rijst voor de verwerking in drie vormen worden onderscheiden die de

diverse verwerkingsniveaus aangegeven:

1. Ruwe ongepelde pas geoogste rijst = natte padie

2. Ruwe ongepelde gedroogde rijst = droge padie

3. Gepelde rijst = cargo rijst

4. Geslepen rijst= witte rijst

Er kan sprake zijn van verdere verwerking van de grondstof (parboiled rijst), het eindproduct

(voorgekookte rijst en kruidenrijst) of het bijproduct (rijstmeel, snacks en ontbijtgranen).

De structuur van de volgroeide padiekorrel wordt weergegeven in figuur 1-1 (3).

Het endosperm van de padiekorrel dat voornamelijk uit zetmeel bestaat, wordt beschermd

door de buitenste zaadhuid (kaf) en het binnenste zilvervlies (slijpmeel). Vanwege deze goede

bescherming van de korrel is padie een ideaal graan voor tropische omstandigheden. Het

vochtgehalte van de padie ligt echter bij de oogst veel hoger dan de meeste andere granen.

Daarom is padie een graan dat moet worden gedroogd.

In figuur 1-1 blijken duidelijk de verschillende lagen die het endosperm beschermen. Het

zetmeelrijke endosperm is naast de energieleverancier voor grote delen van de wereld-

bevolking ook een ideaal voedingsbron voor micro-organismen, insecten, ratten en vogels.



Het embryo (de kiem) is nog levensvatbaar, maar blijft in ruste totdat de juiste omstandig-

heden zoals vochtgehalte, temperatuur en zuurstofconcentratie zich voordoen. Dan wordt de

kiemrust verbroken en ontkiemt het embryo in een zaailing waaruit een nieuwe rijstplant

ontstaat. Het is daarom van belang dat het vochtgehalte direct na de oogst wordt verlaagd

tot een lager niveau dan vereist is om tot kieming over te gaan. Als dat niet plaatsvindt, kan

de padie ontkiemen en is dan niet meer geschikt voor menselijke consumptie (1).

Nadat de padiekorrel is geoogst blijft het een levend organisme, dat ondanks dat het

gescheiden is van de moederplant, biologisch actief blijft middels een proces dat men

ademhaling (respiration) noemt.

Er is daarbij sprake van een oxidatieproces waarbij het zetmeel van het endosperm door

middel van opname van zuurstof uit de lucht een reactie geeft waarbij energie (warmte), water

en koolzuurdioxide ontstaan.

De volgende chemische reactievergelijking is daarbij van toepassing:

C6H

12O

6 + 6 O

2 6 CO

2 + 6 H

2O + warmte

Dit heeft tot gevolg dat het drogestofgehalte van de geoogste padie tijdens opslag

afneemt en de temperatuur toeneemt. De mate van biologische activiteit van de korrel is in

belangrijke mate afhankelijk van het vochtgehalte. Hoe hoger het vochtgehalte, hoe hoger de

activiteit en hoe sneller en groter het drogestofverlies.

Daarom is het van belang dat zowel de temperatuur van de padie als het vochtgehalte onder

controle gehouden wordt. Het geproduceerde vocht en de geproduceerde warmte moeten

daarom uit de padie worden afgevoerd naar de buitenlucht. Bij de opslag van zowel natte,

pas geoogste padie als tijdens de opslag van gedroogde padie moet daarmee rekening

worden gehouden.

Figuur 1-1. Doorsnee van een padiekorrel



1.2.3. Chemische samenstelling

De chemische samenstelling en de eigenschappen van de diverse producten en bijproducten

die ontstaan bij de verwerking van padie tot witte rijst luidt als volgt (3).

Kaf (hull, husk)

Kaf maakt ca 20% uit van het gewicht van de ruwe rijst (padie) en bestaat voor ca 20% uit

silicium. De hoge concentratie van silicium (komt ook in zand voor) is geconcentreerd in de

buitenste lagen en verschaft met lignine (9-20%) bescherming van de korrels tegen

aantasting door insecten en schimmels. Cutine, een waterafstotend materiaal, bedekt de

buitenste laag van het kaf en maakt 2-6 % daarvan uit. De belangrijkste koolhydraten zijn:

cellulose, ruwe celstof en hemicellulose. Kaf bevat geen zetmeel en hele lage concentraties

eiwitten en vetten. Naast bescherming levert het kaf ook een antioxidatieve bescherming dat

voorkomt dat de padiekorrel ontkiemt tijdens opslag. Aanwezige anti-oxidanten dragen daar

de zorg voor.

(Rijst)slijpmeel (bran)

Commercieel slijpmeel maakt 10-15 % uit van de padiekorrel. Het kiempje (embryo) komt

meestal in het slijpmeel terecht, tenzij het wordt uitgezeefd. Slijpmeel is een uitstekende

bron van eiwitten (12-15%) en vetten (15-20%). Rijstolie geëxtraheerd uit slijpmeel bevat

tevens anti-oxidanten die beschermen tegen kanker en hart- en vaatziekten. Het is bewezen

dat gebruik van deze olie de verhouding HDL-LDL cholesterol verbeterd door de hoeveelheid

LDL-cholesterol te verlagen en de HDL-cholestrol te verhogen.

Slijpmeel bevat echter ook vetsplitsende enzymen (lipases) die het ontstaan van meervoudig

onverzadigde vetzuren veroorzaken waardoor er vrije veturen ontstaan die na oxidatie de

oorzaak zijn van ranzigheid en de een verhoogde vrije vetzuurconcentratie.

Hoewel in het zilvervlies het percentage slijpmeel gering tot afwezig is, bevat commercieel

slijpmeel afkomstig van het endosperm en het kiempje 10-55 % zetmeel.

Verder bevat slijpmeel ook niet-zetmeel koolhydraten zoals cellulose en hemicellulose. Het

percentage mineralen, behalve silicium, en vitamines is veel groter in het slijpmeel en het

kiempje, dan in de rest van de korrels.

Vers slijpmeel heeft een zoetig graanachtige geur. Tijdens opslag ontstaan afwijkende ranzige

geuren tengevolge van vetafbraak door hydrolyse en oxidatie. Voornamelijk bepaalde fenolen

veroorzaken de karakteristieke onaangename geur.

Witte rijst

De verwijdering van de zilvervlieslagen (pericarp, tegmen, nucellus en aleuron), het slijpsel(

sub-aleuron), het kiempje en een klein deel van de endosperm resulteert in witte rijst die

volledig bestaat uit het endosperm met een zetmeelgehalte van 78% bij een vochtgehalte

van 14%, of 90% van het drogestofgehalte.



Zetmeel bestaat uit twee bestanddelen: een vertakte component, amylopectine genoemd, en

een onvertakte component, die bekend staat als amylose. Bij een lager amylosegehalte en

dus een hoger het amylopectinegehalte is de rijst kleveriger.

Het amylosegehalte van langkorrelige droogkokende rijst varieert van 8-37%.

Eiwit is met 4-11% de tweede belangrijkste voedingstof in rijst. De hoeveelheden ruwe

celstof (0,2-0,5%) en vet (0,3-0,5%) zijn gering.

Er worden diverse vluchtige stoffen in rijst aangetroffen die de geur en smaak van de

gekookte rijst bepalen. Deze bepalen in belangrijke mate het uiteindelijke aroma van de

gekookte rijst. Voorbeelden van zeer aromatische rijstsoorten zijn Basmati en Jasmine rijst.

Gepelde rijst - cargo rijst

Cargo rijst is rijst waarvan alleen de zaadhuid (kaf) is verwijderd. Daardoor bevat deze rijst

ook alle stoffen die met het slijpmeel verwijderd worden in een hoger percentage dan de

witte rijst. Het bevat 2-10 maal meer vitaminen dan witte rijst. Het eiwitgehalte van diverse

rassen in de collectie van IRRI varieert van 4,3 – 18,2 % (9,5 % gemiddeld). Cargo rijst

bevat vijf maal zoveel vetten en 2 tot 3 maal zoveel ruwe celstof en mineralen als witte rijst.

Opmerkelijk is dat in het slijpsel (slijpmeel uit de polijstfase van de slijpafdeling) zich meer

slijpmeel bevindt dan in het slijpmeel uit de eerdere slijpfases.

Uiteindelijk is de verdeling van eiwit na slijpen van cargo rijst met ca. 12% slijpmeel, meestal

ca. 22% in het slijpmeel en 78% in de witte rijst.

Voedingswaarde rijst

Een samenvatting in tabel 1-1 geeft een doorsnee beeld van de voedingswaarde van de

diverse rijstproducten. Het kan per ras o rijstsoort verschillen.

Tabel 1-1. Overzicht voedingswaarde rijstproducten

Voedingsstof/aspect Cargo rijst Witte rijst Slijpmeel

Eiwit (%) 7,1-8,3 6,3-7,1 11,3-14,9

Vetten (%)

Macro-elementen (mg/g)

Micro-elementen (µg/g)

Vitaminen (µg/g)

1,6-2,8

4,8-15,1

239-1.050

2.012-2.061

0,3-0,5

3,0-5,5

224-462

499-1.027

15 – 19,7

40-87,9

591-1.664

5.257-10.213

Energie (kcal/100 gram) 360-380 350-370 380-480

1.2.4 Classif icatie van rijstsoorten

Rijst kan worden onderscheiden naar afmetingen van de korrel als mede naar de

kookeigenschappen.

In het algemeen worden rijstsoorten als volgt onderverdeeld. Het betreft hier geslepen witte

rijst (5).

1. Kortkorrelige rijst: (lengte < 6,2 mm en lengte/breedteverhouding < 2)

2. Mediumkorrelige rijst (lengte 6,2–6,66 mm en lengte/breedteverhouding tussen 2 en 3)



3. Langkorrelige rijst (lengte 6,66–6,99 mm en lengte/breedteverhouding ten minste 3)

4. Extra langkorrelige rijst (lengte > 7,0 mm en lengte/breedte verhouding > 3)

Japonica rijst

Deze rijst kookt kleverig en is meestal kort- of mediumkorrelig.

Indica rijst

Deze rijst kookt droog en loskorrelig en is meestal lang of extra lang korrelig afhankelijk van

o.a. de samenstelling van het zetmeel (amylosegehalte:amylopectinegehalte) kan ook de

kookkwaliteit van de verschillende Indica rijstrassen verschillen.

Er kan verder ook nog onderscheid gemaakt worden tussen aromatische en niet-aromatische

rijstsoorten.

1.2.5 Beschrijving van de in gebruik zijnde Surinaamse rassen

De in Suriname in gebruik zijnde rassen zijn van het extralangkorrelige Indica type rijst.

Extralangkorrelige rijst heeft als nadeel, dat de rijst bij verwerking makkelijker breekt dan de

rassen met kortere korrels. Dit vergt bepaalde technische voorzieningen en extra zorg

tijdens de verwerking.

Naast enkele oudere SML-rassen (GROVENI, FERRINI en M-2) zijn de meest in gebruik zijnde

nieuwe rassen door ADRON ontwikkeld (ADRON-111, ADRON-1I7 en ADRON-125). Deze

rassen zijn vanwege het niet aanwezig of operationeel zijn van de wetgeving op het

kwekersrecht eigenlijk nog geen officieel erkende rassen.

In bijlage 3 zijn de voor de rijstverwerking van belang zijnde kwaliteitskarakteristieken

samengevat. Tevens zijn in het overzicht opgenomen de resultaten van een

rassenvergelijkingsproef van padie uit de VJO-2007 door de TA-expert uitgevoerd in

samenwerking met VRE, ADRON en de SPMU.

In bijlage 4 is een instructie opgenomen om de identiteit van de diverse rassen en de

zuiverheid van de padie bij ontvangst van de natte padie te bepalen.

Daarbij zal moeten worden gelet op o.a. korreldimensies, kleur van het kaf, en al dan niet

aanwezige andere fysieke kenmerken. Daarbij wordt ook gebruik gemaakt van kleurenfoto’s.


MODULE 2: INKOOP EN ONTVANGST VAN PADIE Page 1 of 12

MODULE 2: INKOOP EN ONTVANGST VAN PADIE

INHOUD

2.1 Padiestandaarden ...................................................................................... 2

2.2. Opkoop padie ........................................................................................... 3

2.2.1 Factoren die de kwaliteit beïnvloeden ...................................................... 3

2.2.2 Veldkeuring ........................................................................................ 3

2.2.3 Oogsten ............................................................................................ 4

2.2.4 Opkoopovereenkomst .......................................................................... 6

2.3 Ontvangst van natte padie .......................................................................... 7

2.3.1 Registratie en weging .......................................................................... 7

2.3.2 Bemonstering en analyse ...................................................................... 7

2.3.3 Inname en schonen............................................................................... 8

2.3.4 Bufferopslag van natte padie ............................................................... 10



2.1 PADIESTANDAARDEN

Standaarden zijn regels en wetten die worden vastgesteld door de Overheid in overleg met

de belanghebbenden met betrekking tot de kwaliteit, inbegrepen de regels betreffende het

nemen van monsters, en het bepalen van verschillenden eigenschappen.

In het Rijstuitvoerbesluit(13) zijn de standaarden voor padie en rijst opgenomen. Deze zijn

afgeleid van de door alle lidlanden goedgekeurde Caricom-rijststandaarden van 2003. Te

zijner tijd zullen deze standaarden in een aparte nationale standaard worden verwerkt door

het Surinaamse Bureau voor Standaarden, dat eind 2007 operationeel is geworden.

Standaarden worden overeengekomen om de handel van producten transparant te maken.

Om een standaardproduct te kunnen produceren moet de grondstof in een aantal

kwaliteitsgroepen worden verdeeld om tijdens de verdere verwerking een standaardproduct

door middel van kwaliteitsmanagement te kunnen realiseren.

Voor droge schone padie geldt de volgende standaard (13).

Tabel 2-1. (Droge) padiestandaarden

Factor Extra-A A B C

Vochtgehalte (maximaal, %) 14 14 14 14

Beschadigde korrels (maximaal, %)

Rode korrels (maximaal, %)

Hitte beschadigde korrels (maximaal, %)

Groene korrels (maximaal, %)

Kalkachtige korrels (maximaal, %)

Slijprendement (minimaal, %)

Totaal slijprendement (minimaal, %)

1,0

1,0

0,1

2,0

2,0

55

70

2,0

2,5

0,2

3,0

3,0

50

67

2,5

3,5

0,6

4,0

4,0

45

65

3,5

5,5

1,5

6,0

6,0

40

63

Voor de definities van de diverse kwaliteitsfactoren wordt verwezen naar het

Rijstuitvoerbesluit.

Hoewel kwaliteitsnormen voor natte padie nog ontbreken in de CARICOM en ook in de

nationale standaarden kan voorlopig de in tabel 2-2 voorgestelde indeling worden

aangehouden waarbij rekening is gehouden met de vroegere Staatbesluiten voor

padieopkoop en de bovenstaande standaard voor droge padie.

Tabel 2-2. Voorlopige standaarden natte padie

Factor Extra-A A B C

Vochtgehalte (%) 18-23 18-23 18-23 18-23

Crackgehalte (per 100 korrels)

Beschadigde korrels (maximaal, %)

Rode korrels (maximaal, %)

Groene korrels (maximaal, %)

Kalkachtige korrels (maximaal, %)

Voze korrels, stro, kaf e.a. verontreinigingen (maximaal, %)

5

1,0

1,0

2,0

2,0

1,0

10

2,0

2,5

3,0

3,0

3,0

15

2,5

3,5

4,0

4,0

5,0

20

3,5

5,5

6,0

6,0

7,0

In het bijzonder de normen crack en verontreinigingen beïnvloeden de slijprendementen en

het totaalrendement van de padie tijdens en na droging.



Hoewel de “potentiële milling yield” van natte padie niet kan worden bepaald zonder deze

te drogen is deze waarde een belangrijke referentiewaarde om de kwaliteit van de

aangevoerde padie te bepalen en ook achteraf de efficiency van het droog-, opslag- en

verwerkingsproces te kunnen toetsen. De resultaten van de molen test van de vjo 2007 (5)

bewezen het belang daarvan.

2.2. OPKOOP PADIE

2.2.1 Factoren die de kwaliteit beïnvloeden

Het tijdstip van oogsten en de omgevingsomstandigheden tijdens de rijping kunnen de

aanzet geven voor een cracktoename door voornamelijk de vochtopname na de ongelijktijdige

rijping en droging van korrels aan de aar. Het optimale oogstvochtgehalte kan per ras

verschillen. Uit onderzoek is gebleken dat veel fysieke en chemische eigenschappen van de

korrels en hoe die reageren tijdens de rijping, droging en opslag, rasgebonden zijn.

Er zijn diverse factoren die zowel de kwaliteit van de aangevoerde natte padie als van de te

produceren eindproducten tijdens het droogproces en tijdens de opslag van de droge padie

kunnen beïnvloeden.

In chronologische volgorde zijn dit de momenten in de post-harvest keten waarop deze

invloeden kunnen plaatsvinden en wat daarbij kan misgaan:

a) Tijdens de veldproductie

Verkeerde rassenkeuze

Slechte kwaliteit zaaizaad

Verkeerde, onjuiste en onvoldoende cultuurmaatregelen

b) Tijdens het oogsten en het transport naar de droger

Niet optimaal oogsttijdstip

Onjuiste afstelling combine

Kwaliteit en snelheid van het transport

Geen reiniging van natte padie

Geen mogelijkheid tot beluchting van natte padie

c) Tijdens het drogen

Onjuiste droogtemperaturen en -technieken

Geen gescheiden droging van verschillende vochtgehaltes en kwaliteiten.

d) Tijdens de opslag

Geen gescheiden opslag van verschillende kwaliteiten droge padie.

Onvoldoende controle van temperatuur, vochtgehalte en mogelijke besmetting met

insecten of andere plagen.

Geen mogelijkheid tot beluchting van droge padie.

2.2.2 Veldkeuring

Het verdient daarom aanbeveling dat er voordat de definitieve koop wordt vastgelegd er

een veldkeuring plaatsvindt waarbij volgens een vooraf vastgesteld en overeengekomen



systeem een aantal controles worden uitgevoerd om vast te stellen of de padie aan de

gestelde eisen voldoet, bijv.:

Rode rijst

Onkruid

Rijping

Vochtgehalte

Homogeniteit gewas

Aantasting door ziekten en plagen

Als de padie niet aan een aantal minimumeisen voldoet, kan de verwerker er van afzien de

partij te kopen. Als hij toch besluit, deze partij te kopen zal hij het oogsttijdstip moeten

vaststellen. De verwerker is dan wel op de hoogte van mogelijke afwijkende partijen en kan

dus maatregelen treffen en zich voorbereiden om de partij gescheiden te ontvangen, te

verwerken en op te slaan.

Figuur 2-1. Visuele controle van de aar en het staande gewas.

De opkopers van de molens dienen dienovereenkomstig te worden geïnstrueerd.

In bijlage 5 is een model van een veldkeuring formulier opgenomen dat bij de SML gebruikt

werd. Er wordt daarbij wel van uitgegaan dat de definitieve kwaliteit bij de ontvangst van de

partij wordt vastgesteld en dat dan de definitieve opkoopprijs wordt overeengekomen.

2.2.3 Oogsten

Padie wordt in Suriname mechanisch geoogst met combines. De volgende richtlijnen

garanderen dat de kwaliteit van de padie tijdens de oogst gehandhaafd blijft en dat verliezen

tot een minimum worden beperkt.

Op het juist oogsttijdstip en bij het juiste vochtgehalte oogsten.

De combine goed afstellen.

De opname van vocht door de droge korrels (re-wetting) voorkomen.

Vertraging in het transporteren van de natte padie van het veld naar de droger

vermijden.



Juiste oogst tijdstip en vochtgehalte

Het vaststellen van het oogsttijdstip is naast de veldkeuring een van de belangrijkste

beslissingen in de rijstproductieketen die de eindkwaliteit kan beïnvloeden.

De padie mag niet te vroeg en ook niet te laat worden geoogst.

Het vochtgehalte en het rijpingsproces van de korrels spelen daarbij een belangrijke rol. Als

gevolg daarvan zal bij het oogsten met de volgende aspecten rekening moeten worden

gehouden:

Bij te vroeg afoogsten ligt het percentage groene korrels (vochtgehalte >24%) te

hoog, en bij overrijpe padie daalt het vochtgehalte soms zelfs beneden 16%, waardoor

er crack ontstaat en het slijprendement van de padie omlaag gaat.

In principe wordt daarom geadviseerd om padie bij een vochtgehalte van 20-21% te

oogsten, maar in elk geval niet lager dan 18 % en niet hoger dan 23%.

De rijping van padie afkomstig van eenzelfde perceel kan zeer ongelijkmatig zijn. Daarbij

treden variaties op in een pluim, tussen pluimen aan de zelfde plant en tussen planten op

verschillende plaatsen op het perceel. Dit resulteert in of veel overrijpe korrels als men

wacht tot alle korrels rijp zijn of in groene en onvolgroeide korrels als men dat niet doet.

Dit is afhankelijk van de veldcondities (hoge en lage plekken) of is mogelijk een gevolg

van de zuiverheid en de kwaliteit van het zaaizaad.

Als de verwerker de beste kwaliteit padie wil ontvangen, zal hij daarom goede afspraken

met zijn leveranciers moeten maken over de vaststelling van het juiste oogsttijdstip.

De tijdige beschikbaarheid van combines en vervoer van het veld naar de droger is

daarom ook van groot belang. In sommige gevallen stellen de verwerkers deze ter

beschikking. Een goed overleg en goede afspraken hierover tussen padieproducenten en

verwerkers is dus noodzakelijk.

In fig. 2-2 is aangegeven hoe het rendement van medium graan rijst in de USA verloopt

indien afgeoogst bij verschillende vochtgehaltes

Figuur 2-2. Effect van oogstvochtgehalte op slijprendement van padie.

(Head rice yield) medium grain paddy USA, 1995 (10)

Aangezien algemeen aangenomen wordt dat extralangkorrelige rijst extra gevoelig is voor

crack zal dit effect voor Surinaamse rijst groter zijn. Bovendien liggen luchttemperatuur en

10

60

55

50

45

40

35252015

65

30

Head r

ice (

%)

Paddy moisture at harvest (% wb)



luchtvochtigheid in Suriname hoger. Uit eerder onderzoek bij de SML is komen vast te staan

dat het ideale oogstvochtgehalte 21% bedraagt. In hoeverre dit ook voor de ADRON rassen

geldt, moet nog worden vastgesteld.

Juiste afstelling combines

De combines moeten juist worden afgesteld. Deze afstelling kan variëren met het seizoen,

het ras en de rijpheid van de padie. De meeste handleidingen van combines geven de basis-

instelling van de combines aan, maar de operator zal deze moeten kunnen aanpassen aan de

condities in het veld en de eigenschappen van de diverse rassen.

Het tijdstip van afoogsten tijdens een oogstdag bepaalt ook hoe de machine functioneert.

Als de padie vochtig is door dauw of regen, wordt aanbevolen te wachten totdat het

oppervlaktevocht van de padiekorrels verdampt is.

Voorkomen vochtopname door de droge padie

Als droge padiekorrels weer vocht opnemen, kunnen zich scheurtjes in de korrel vormen die

breken tijdens de verwerking (crack) waardoor een lager slijprendement van de padie wordt

gerealiseerd. Om dit te vermijden moet de geoogste padie zo snel mogelijk worden

getransporteerd en gedroogd en goed beschermd worden tegen regen.

Figuur 2-3. Crack in rijst gezien door een rode lichtfilter

Vertraging transport voorkomen

Als de padie is geoogst, moet die onmiddellijk naar de droger worden getransporteerd. Het

voor langere tijd achterlaten van geoogste vochtige padie in combine en vrachtwagen, kan

resulteren in kwaliteitsachteruitgang, wankleur en zelfs bederf als deze situatie te lang duurt.

2.2.4 Opkoopovereenkomst

Hoewel bekend is dat de meeste verwerkers geen schriftelijke overeenkomsten sluiten met

boeren over de aan te kopen padie zullen verwerkers die een kwaliteitsmanagement (ISO)

en/of voedselveiligheidssysteem (HACCP) willen invoeren daar wel toe moeten overgaan.

In het HACCP-handboek, 2008, samengesteld door een HACCP-deskundige (6) in overleg

met de verwerkingssector, kunnen daar voorbeelden van worden gevonden.



In deze overeenkomsten zullen zowel commerciële condities (prijs, hoeveelheid, ras),

voedselveiligheidsaspecten (GAP, GMP) als kwaliteit(standaarden) aan de orde komen.

2.3 ONTVANGST VAN NATTE PADIE

Aangeleverde natte padie is afkomstig van eigen landbouwbedrijven en van derden.

In beide gevallen moet elke partij voor inname worden:

geregistreerd;

gewogen:

bemonsterd en geanalyseerd;

inname en schonen.

In bijlage 6 wordt het processchema weergegeven

2.3.1 Registratie en weging

Bij de ontvangst van natte padie dienen van elke aangeleverde partij gegevens te worden

geregistreerd.

Van elke partij moeten ten minste de volgende gegevens worden vastgelegd:

Naam, adres of kavelnummer van de leverancier

Het nettogewicht van de partij

Datum en tijdstip van weging

Het percentage voos, kaf en andere verontreinigingen

Het vochtgehalte van de schone padie

In bijlage 7 wordt een model registratieformulier verstrekt.

Het goed vastleggen van deze gegevens is niet alleen belangrijk voor de bedrijfsboekhouding

maar ook voor het monitoren en evalueren van het verwerkingsproces. Deze gegevens zijn

van belang voor zowel de traceerbaarheid voor de voedselveiligheid als voor de

procesbeheersing en het kwaliteitsmanagement.

2.3.2 Bemonstering en analyse

Als een partij door de producent wordt geleverd, moet worden vastgesteld of de geleverde

partij aan de overeengekomen leveringsvoorwaarden voldoet.

De partij is afkomstig van een of meerdere percelen en wordt meestal in een aantal ladingen

met vrachtwagens en incidenteel in lichters geleverd.

Per lading moet daarom een goed doorsnee monster worden genomen en volgens

standaardmethoden worden geanalyseerd, waarbij gebruik gemaakt wordt van geijkte

apparatuur.



Bemonstering

De bemonstering van de partij dient volgens de in het rijstuitvoerbesluit aangegeven ISO-

standaard te worden uitgevoerd. In de procedure voor bemonstering van padie (bijlage 8) is

aangegeven hoe de bemonstering in een vrachtwagen en in een lichter dient plaats te vinden

en welke apparatuur daarbij gebruikt dient te worden volgens de betreffende ISO-standaard

(7). Bemonstering tijdens het proces uit de productiestroom, moet volgens een ander

systeem plaatsvinden zoals ook aangegeven in bijlage 8.

Analyse

De standaardmethode voor de analyse van geoogste (natte) padie is niet uitvoerig

beschreven in het Rijstuitvoerbesluit/de Caricomrijststandaarden.

Daarom wordt in bijlage 9 een model voor deze analyse beschreven gebaseerd op de

CARICOM en andere internationale standaarden.

2.3.3 Inname en schonen

De aangeleverde en gewogen natte padie bevat meestal tussen de 2 en 5%

verontreinigingen. In sommige gevallen kunnen deze verontreinigingen bij slechte kwaliteit

padie oplopen tot wel 10%. Deze verontreinigingen zijn o.a. voze korrels, graszaad, stro,

stenen, aarde en houtresten.

Figuur 2-4. Geoogste padie voor en na schonen

Als de padie niet wordt geschoond voor het drogen, worden bepaalde verontreinigingen

meegedroogd en nemen de verontreinigingen ruimte in beslag waardoor de droog- en

opslagcapaciteit omlaag gaan en kosten toenemen. Tevens kunnen ze ook voor verstoppingen

en andere problemen in het verwerkingsproces zorgen. Deze verontreinigingen moeten

daarom voor het drogen worden verwijderd met behulp van speciale padie reinigers



Er zijn diverse types voorreinigers voor natte padie, n.l.:

1. Zeefmachines met een of meerdere zeeflagen voor het verwijderen van grove en fijne

verontreinigingen, zonder afzuiging.

2. Zeefmachines met verschillende lagen voor het verwijderen van grove en fijne

verontreinigingen en afzuiging van voze korrels en graszaden.

3. Trommelzeefreinigers (scalperators) in combinatie met afzuiging.

Voor een adequate reiniging wordt aanbevolen om ten minste een, maar bijvoorkeur met twee

machines in 2 stappen te installeren omdat daarmee de beste reiniging wordt bereikt. Voor

een goede reiniging worden de types 2 en 3 aanbevolen.

In de figuren 2-5 en 2-6 zijn voorbeelden van types 2 en 3 weergeven.

Als de aangevoerde padie niet direct kan worden verwerkt omdat de capaciteit van de

droger (bin- of kolomdroger) niet toereikend is, heeft de verwerker dan twee mogelijkheden:

Padie zal tijdelijk opgeslagen moeten worden.

Dit zal echter zodanig moeten gebeuren, dat de kwaliteit niet achteruit gaat. Zoals in

paragraaf 1.2.2. van module 1 is beschreven, is vers geoogste padie biologisch nog

zeer actief. Het is een levend organisme dat vocht en hitte produceert met zijn

stofwisseling.

De aanvoer wordt stopgezet

Dit heeft uiteraard gevolgen voor de kwaliteit van het te velde staande gewas, maar is

waarschijnlijk beter dan het opslaan van natte padie onder minder ideale omstandigheden

gedurende enkele dagen.

De droogtemperatuur verhogen en daarmee de droogcapaciteit

Dit heeft tot gevolg dat er een toename van crack plaatsvindt zoals in de volgende

module zal worden uitgelegd, met als gevolg lagere slijprendementen.

Figuur 2-5. Voorbeeld zeefvoorreinigers natte padie. Superbrix-Columbia



Figuur 2-6. Voorbeeld trommelzeefvoorreinigers natte padie. Carter Day. USA

2.3.4 Bufferopslag van natte padie

Het is noodzakelijk dat natte geschoonde padie tijdelijk moet kunnen worden opgeslagen als:

er soms sprake is van pieken in de aanvoer

gescheiden droging van padie met sterk verschillende vochtgehalten mogelijk moet

kunnen zijn.

Zoals eerder aangegeven in paragraaf 1.2.2. van module 1 heeft natte padie een

stofwisseling, de korrel ademt. Deze neemt zuurstof op en produceert o.a. koolzuur, warmte

en vocht.

Langdurige opslag van natte padie leidt dus tot hogere temperaturen in de padie (“broei”).

Dit zijn ideale condities voor de groei van micro-organismen en insecten en bepaalde

chemische en biochemische reacties in de rest van de partij. Hierdoor neemt de temperatuur

en het vocht nog sneller toe omdat de micro-organismen ook hitte produceren.

Dit heeft als gevolg kwaliteitsachteruitgang en gewichtsverlies door:

Vergeling van de rijst.

Groei van schimmels en gisten met als gevolg zure en muffe geuren en mogelijke vorming

van toxinen.

Sterke afname van drogestof door de versnelde stofwisseling en dus gewichtsverlies.

De groei van micro-organismen en de effecten daarvan worden in tabel 2-3 weergegeven.



Tabel 2-3. Vocht in granen en groei van micro-organismen

Vochtgehalte

(% natgewicht)

Verwachte groei micro-organismen Beschrijving effect op het graan

30-26 Bacteriën Fermenteren

29-26 Actinomyceten Bederf

23-27 Gisten Onfris, muffe geur

18-23 Schimmels Beschimmeld

Als de natte padie gedurende langere periode wordt opgeslagen zonder enige

conditionering kan er besmetting door insecten plaats vinden die de temperatuur verder

verhoogt eventueel schade toebrengt aan de padie. Ook kan aanzienlijk gewichtsverlies

optreden.

In tabel 2-4 wordt het gewichtsverlies bij diverse vochtpercentages weergegeven.

Tabel 2-4. Geschat verlies aan droge stof ten gevolge van ademhaling van de korrels als en functie

van het vochtgehalte van padie (1)

Vochtgehalte

(%)

Verlies droge stof

(kg/ton/maand)

Verlies droge stof

(%/maand)

18 6 0,6

20 17 1,7

22 33 3,3

24 42 4,2

26 52 5,2

28 53 5,3

Vers geoogste natte padie dient dus:

Binnen 24 uur gedroogd te worden.

Alleen langer dan 24 uur te worden bewaard in een opslagcel als de padie kan worden

belucht met een ventilator waardoor de geproduceerde warmte en vocht worden

verwijderd. Daarbij moet rekening gehouden worden met de maximale veilige

opslagperiodes bij het betreffende vochtgehalte (tabel 2-5).

Een ander alternatief is de natte padie te drogen tot een zodanig vochtgehalte dat deze

enkele dagen bewaard kan blijven. In tabel 2-5 zijn de veilige (maximale) opslagperiodes voor

de diverse vochtgehaltes weergegeven. Boven deze limieten gaat de kwaliteit snel achteruit.

Tabel 2-5. Veilige opslagperiode bij verschillenden vochtgehaltes en bij verschillende

padietemperaturen (8)

Korreltemperatuur

(o

C)

Veilige opslag periode in dagen bij aangegeven vochtgehalte

14% 15,5% 17% 18,5% 20% 21,5%

38 8 4 2 1 0 -

32 16 8 4 2 1 0

27 32 16 8 4 2 1

21 64 32 16 8 4 2

Schone padie met een vochtgehalte van 17% kan dus met goede beluchting nog zeker 4-8

dagen bewaard worden voordat deze gedroogd moet worden. De luchttemperatuur speelt

daarbij echter ook een belangrijke rol.



Box 2-1. Richtlijnen opkoop en ontvangst

Als een van de opkoopcondities van een inkoopcontract moet de invoering

van een veldkeuring worden overwogen.

Het ideale oogstvochtgehalte in Suriname ligt tussen 20 en 23 %.

Geoogste padie moet binnen 24 uur worden gedroogd.

Rijst produceert d.m.v. een ademhalingsproces vocht en warmte na de oogst

en tijdens de opslag.

Hoe hoger het vochtgehalte van padie hoe sneller het ademhalingsproces

plaatsvindt.

Padie moet zo goed mogelijk worden gereinigd.

Natte padie moet in afwachting van droging worden belucht.

Het veilige vochtgehalte voor opslag van padie voor 6-9 maanden bedraagt

in Suriname ca 13 %.

Rijst kan het beste voor langere tijd worden opgeslagen als padie omdat de

kafhuid van de padiekorrel de rijst beschermt tegen externe invloeden.

Als padie met een hoog vochtgehalte (> 20%) door pieken in de aanvoer voor enkele dagen

moet worden opgeslagen kan deze padie beter worden gedroogd tot ca 17% en worden

opgeslagen (met beluchting) tot de pieken zijn verwerkt. Daarna kan de padie verder worden

gedroogd tot het gewenste vochtgehalte.


MODULE 3: DROGEN VAN PADIE Page 1 of 32

MODULE 3: DROGEN VAN PADIE

INHOUD

3.1 Doel van het drogen .............................................................................................. 2

3.2 Het droogproces .................................................................................................. 3

3.2.1 Vochtgehalte berekeningen en metingen ............................................................. 3

3.2.2 Principes van het droogproces .......................................................................... 5

3.2.3 Droogcurve.................................................................................................... 7

3.2.4 Droogsnelheid en temperatuur .......................................................................... 8

3.2.5 Fysieke en mechanische eigenschappen van rijst ................................................... 9

3.2.5 Evenwichtsvochtgehalte (EMC) en evenwichtsgehalte relatieve vochtigheid (ERH). .... 10

3.2.6 Factoren tijdens drogen die de kwaliteit kunnen beïnvloeden ................................ 12

3.3 Droogsystemen ................................................................................................... 13

3.3.1 Zondroging .................................................................................................. 14

3.3.2 Kunstmatig (mechanisch) drogen ...................................................................... 15

3.3.3 Batchdrogers ............................................................................................... 16

3.3.4 Recirculerende batchdrogers .......................................................................... 18

3.3.5 Kolomdrogers .............................................................................................. 19

3.3.6 Drogen met rustfasen .................................................................................... 22

3.3.7 Fluidized bed/ flash droger ............................................................................. 25

3.3.8 Vergelijking droogsystemen ........................................................................... 28

3.4 De werking en het onderhoud van de machines ......................................................... 30

3.5 Troubleshooting .................................................................................................. 30



Box 3-1. Doel droogproces

In principe dient padie in Suriname met een vochtgehalte van ca 21% te

worden geoogst en binnen 24 uur te worden gedroogd totdat het

vochtgehalte beneden 13% ligt, en wel op een zodanige wijze dat de

rasgebonden kwaliteitskarakteristieken voor pel- en slijprendementen zo dicht

mogelijk worden benaderd en de verliezen tot en minimum worden beperkt.

3.1 DOEL VAN HET DROGEN

Drogen is het proces waarbij het vochtgehalte van granen wordt verlaagd tot een niveau

waarbij deze veilig kunnen worden opgeslagen. Vertraging in het droogproces, onvoldoende

of inefficiënte droging, zullen de kwaliteit van de granen aantasten en resulteren in verliezen.

Tijdens de oogst bevatten de rijstkorrels een hoog percentage vocht. Bij hoge

vochtgehaltes vindt er een natuurlijke ademhaling plaats die bederf kan veroorzaken. Hoge

percentages vocht bevorderen ook de groei van insecten en schimmels die schadelijk zijn.

Daarom is het drogen van rijst een kritische factor om te voorkomen dat insectenaantasting

en kwaliteitsachteruitgang van rijst en zaaizaad plaatsvindt.

Drogen en opslag zijn gerelateerde processen en kunnen soms worden gecombineerd in

installaties (drogen in silo’s). Opslag van onvoldoend gedroogd graan met een meer dan

acceptabel vochtgehalte zal leiden tot problemen, welk opslagsysteem ook wordt gebruikt.

Daarom geldt dat hoe langer men granen wil opslaan hoe lager het vochtgehalte moet zijn.

Aangezien padie een seizoensproduct is dat in Suriname tijdens twee oogstseizoenen wordt

geoogst n.l.

Voorjaarsoogst: begin maart tot medio mei.

Najaarsoogst: eind augustus tot begin november,

en gedurende de rest van het jaar moet worden verwerkt en geleverd, dient deze te worden

gedroogd van vochtgehalten van 18 – 23% tot een vochtgehalte beneden 14%. Dit om te

kunnen worden opgeslagen zonder dat de kwaliteit achteruitgaat of zelfs bederf en verliezen

optreden. Padie wordt opgeslagen bij een vochtgehalte dat ligt tussen 12,5 en 14%.

Het doel van het drogen van padie is om de droge padie veilig gedurende 6-12 maanden te

kunnen opslaan en daarna gemakkelijk te kunnen verwerken. In Suriname is gebleken dat als

padie gedroogd wordt tot een vochtgehalte van maximaal 13,0% zonder problemen

gedurende de rest van het seizoen kan worden opgeslagen en zonder problemen kan worden

gepeld en geslepen. Als de padie langer dan 6-9 maanden zal worden opgeslagen wordt

aangeraden de padie tot een vochtgehalte van maximaal 12,5 % te drogen.



3.2 HET DROOGPROCES

3.2.1 Vochtgehalte berekeningen en metingen

Het vochtgehalte van granen wordt bepaald door de hoeveelheid water die zich in het

product bevindt. In post-harvest behandelingen wordt vochtgehalte weergegeven op basis

van het natgewicht.

De standaardmethode voor de bepaling van het vochtgehalte is de droogstoofmethode

(ISO-712:1998) (11)

Het vochtgehalte wordt dan als volgt berekend.

𝒗𝒐𝒄𝒉𝒕𝒈𝒆𝒉𝒂𝒍𝒕𝒆 𝒏𝒂𝒕𝒕𝒆 𝒃𝒂𝒔𝒊𝒔 % = 𝒈𝒆𝒘𝒊𝒄𝒉𝒕 𝒗𝒂𝒏 𝒉𝒆𝒕 𝒗𝒐𝒄𝒉𝒕 𝒊𝒏 𝒅𝒆 𝒓𝒊𝒋𝒔𝒕 ∗ 𝟏𝟎𝟎

𝒕𝒐𝒕𝒂𝒂𝒍 𝒏𝒂𝒕𝒈𝒆𝒘𝒊𝒄𝒉𝒕 𝒗𝒂𝒏 𝒅𝒆 𝒓𝒊𝒋𝒔𝒕

Gewicht van het vocht = Natgewicht – gewicht na drogen in de droogstoof.

𝑮𝒆 = 𝑮𝒂 (𝟏𝟎𝟎 − 𝑽𝒂)

(𝟏𝟎𝟎 − 𝑽𝒆)

𝑮𝒆 = 𝟏𝟎𝟎𝟎 (𝟏𝟎𝟎 − 𝟐𝟎)

(𝟏𝟎𝟎 − 𝟏𝟑)= 𝟗𝟏𝟗,𝟓𝟒 𝒌𝒈

Box 3-2. Berekening gewicht na drogen

De volgende formule kan worden gebruikt om het gewicht te berekenen van een

hoeveelheid padie van aanvangsvochtgehalte (Va) dat naar het eindvochtgehalte

(Ve) wordt gedroogd.

Va = aanvangsvochtgehalte (%) (natte padie)

Ve = eindvochtgehalte (%) (natte padie)

Ga = aanvangsgewicht (kg, ton)(natte padie)

Ge = eindgewicht (kg, ton)(natte padie)

Voorbeeld:

1.000 kg natte padie met een vochtgehalte van 20%, wordt gedroogd tot een

vochtgehalte van 13%

De droge padie weegt dan:



Om het droog- en opslagproces te kunnen beheersen, moet het vochtgehalte regelmatig en

zo nauwkeurig mogelijk worden gemeten voor, tijdens en na het drogen. De gemeten

vochtgehaltes worden gebruikt voor:

de berekening van theoretische en werkelijke droogverliezen;

controle van het droogproces;

controle van padie tijdens de opslag.

De controle van het vochtgehalte van de padie tijdens het droog- en opslagproces is van

groot belang omdat:

Padie met een te hoog vochtgehalte in kwaliteit achteruitgaat (schimmels, insecten,

broei) waardoor de economische waarde afneemt.

Padie met een te hoog of te laag vochtgehalte lagere rendementen levert bij verwerking.

Bij te ver indrogen er sprake is van onnodig gewichtsverlies en te hoog energieverbruik.

Het vochtgehalte van de padie wordt op diverse punten in het proces regelmatig gemeten.

Bij de ontvangst van de natte padie.

Tijdens het drogen.

Na het drogen voor het transport naar de opslag.

Tijdens het transport van de opslag naar de pellerij.

Er zijn naast de standaardmethode ook diverse andere snellere methoden om het

vochtgehalte te meten:

1. De semi-ovenmethode met de Brabender (figuur 3-1), waarbij het vochtgehalte direct

kan worden afgelezen van ca 10 monsters. De totale duur van de bepaling is 60-100

minuten.

2. De snelle elektrische vochtmeters (figuur 3-2) zijn gebaseerd op de twee volgende

principes:

(a) Het geleidings- of weerstandstype (Conductance or resistance type). In dit type

vochtmeters wordt de elektrische geleiding in de rijst tussen twee elektrodes

bepaald. Hiermee kan snel het vochtgehalte worden vastgesteld.

Een van de nadelen van deze meters is dat de nauwkeurigheid in belangrijke mate

afhangt van een gelijkmatige verdeling van het vocht over de korrel. Pas gedroogde

padie geeft daarom te lage waarden omdat het buitenoppervlak droger is. Evenzo

geeft net bevochtigde rijst te hoge waarden. Deze meters kunnen vocht meten

tussen 7% en 23%. Beneden of boven dit gebied treden er fouten of. Enkele

fabrikanten zijn: Marconi, Kett, Universal Moisture Meter, KPM, Agil, Hart,

Protimeter en Siemens.

(b) Het diëlektrische type (capacitance or dielectric type). Met deze meter wordt een

groot monster geplaatst tussen twee condensorplaten. Gemeten wordt de

diëlektrische eigenschappen van de rijst. Een ongelijke verdeling van het

vochtgehalte heeft bij deze methode minder invloed op de nauwkeurigheid. Hierdoor

kan dus een groter traject worden gemeten. Zij worden onder andere gebruikt voor

het meten van pas gedroogde rijst, mengsel van natte en droge padie en erg droge

of erg natte rijst. Ze gebruiken grotere monsters en geven daardoor meer

representatieve metingen. Een nadeel is de juiste afstelling. Deze meters moeten

dus vaak worden gecontroleerd t.o.v. de standaardmethode. Belangrijkste merken

zijn: Burrows, Motomco, Cera, Kappa, Lippke, Steinlite, Dole en CAE.



Vanwege mogelijke afwijkingen is het daarom van het allergrootste belang dat de gebruikte

vochtmeters regelmatig, tenminste voor de aanvang van elk oogstseizoen, worden geijkt.

Figuur 3-2. Weerstandstype vochtmeter

Figuur 3-1. Semi-ovenmethode vochtmeter

3.2.2 Principes van het droogproces

Het drogen van padie houdt in dat de korrels worden blootgesteld aan omgevingslucht met

een lage relatieve vochtigheid of verhitte lucht. Daardoor verdampt het vocht uit de korrels

en de droge lucht verwijdert het vocht uit de padie. Omdat droogpraktijken een belangrijke

invloed kunnen uitoefenen op de kwaliteit van consumptie padie of padie zaad, is het van

belang om kennis te nemen van de fundamentele principes van het droogproces.

Droging van rijst vindt plaats wanneer de dampdruk in de rijstkorrel groter is dan in de

omgevingslucht. Het vocht in het in de korrel is iets moeilijker te verdampen dan vrij water.

Er is steeds meer energie nodig als de korrel droger wordt. Daarom wordt het droogproces

minder efficiënt bij de lagere vochtgehaltes.

Omdat vocht wordt verwijderd van het oppervlak van de korrels, ontwikkelt zich in de korrel

een vochtgradiënt waarbij het centrum van de korrel een hoger vochtgehalte heeft als het

oppervlak. In het begin is de droogsnelheid aan het oppervlak hoog, maar binnen een kort

tijdsbestek, wordt de droogsnelheid beperkt door de (lagere) snelheid waarmee het vocht

zich van het centrum naar het oppervlak beweegt.

De snelheid van deze interne vochtbeweging kan verhoogd worden door het verschil in

dampdruk tussen omgevingslucht en de korrel te vergroten. Normaal wordt dit bereikt door

de temperatuur te verhogen waardoor de korrel wordt verhit.



Water of lucht stroomt altijd van een punt met hoge druk naar een punt met een lage druk.

Voorbeelden daarvan zijn lucht dat uit een ventiel van een band stroomt. Water dat van de

hydrofoortank via de waterleiding uit de kraan stroomt.

Wat gebeurt nu in de padiekorrel? Het vocht in de buitenlucht heeft een dampdruk die wordt

bepaald door de hoeveelheid verdampte water die bij een bepaalde temperatuur in de lucht

aanwezig is. Dat is aan een maximum gebonden bij een bepaalde temperatuur. Dan noemen we

de lucht verzadigd. Het vocht in de korrel heeft ook een druk, dat noemt men dan de

“dampdruk”. Als de dampdruk in de korrel groter is dan de “dampdruk” van de

omgevingslucht staat de korrel vocht af aan de omgevingslucht. Het omgekeerde kan ook

plaatsvinden als de dampdruk van de omgevingslucht hoger is dan in de padiekorrel; dan

neemt de korrel juist vocht op.

Als na enige tijd de korrel geen vocht meer afstaat aan de buitenlucht dan is er een

vochtevenwicht bereikt. Het vochtgehalte waarbij dit plaatsvindt, wordt bepaald door de

dampdruk in de lucht die ook weer wordt bepaald door de temperatuur van de (droog)lucht.

Door de temperatuur van de drooglucht te verhogen neemt de korreltemperatuur toe en

neemt het verschil in dampdruk toe en droogt de padie sneller.

Rijst verliest of neemt vocht op afhankelijk van het vochtgehakte van de padie en de

omgevingslucht. Als de vochtigheid van de omgevingslucht laag is, zal padie met een hoog

vochtgehalte vocht verliezen totdat er een evenwicht is bereikt. Als de luchtvochtigheid

hoog is zal de padie vocht opnemen. De relatie tussen luchtvochtigheid en het vochtgehalte

van de padiekorrel wordt in figuur 3-3 weergegeven. De relatie wordt enigszins beïnvloed

door de temperatuur zoals uit de grafiek blijkt.

Figuur 3-3. EVG- Evenwichtsvochtgehalte voor padie



Een andere manier om het EVG te omschrijven is dat als rijst wordt geplaatst in een gesloten

container met een constante temperatuur en constante luchtvochtigheid het uiteindelijk een

evenwichtsvochtgehalte bereikt dat in relatie staat tot de luchtvochtigheid en de

temperatuur.

3.2.3 Droogcurve

In padiekorrels bevindt vocht zich op twee plaatsen: aan het oppervlak van de korrel:

“oppervlaktevocht” en in de korrel: ”intern vocht”. Het oppervlaktevocht zal gemakkelijk

verdampen wanneer het graan aan hete lucht wordt blootgesteld. Het interne vocht

verdampt veel langzamer omdat het door de korrel naar het oppervlak moet worden

getransporteerd. Daardoor verdampt het oppervlaktevocht veel sneller dan het interne

vocht. Dit resulteert in verschillende droogsnelheden op verschillende momenten in het

droogproces.

De droogcurve in figuur 3-4 geeft aan hoe het vochtgehalte in de padiekorrel en de

korreltemperatuur verandert. Hieruit blijkt dat de droogsnelheid niet constant is maar zich

wijzigt gedurende het droogproces. Ook de temperatuur van de korrel verandert met de

tijd.

Figuur 3-4. Theoretische droogcurve

Tair = droogluchttemperatuur

Traject I: Opwarming

Traject II: Constante drogingsnelheid

Traject III: Afnemende drogingsnelheid

Er is sprake van drie zich opvolgende trajecten:



Traject I. Opwarming

De droogsnelheid neemt langzaam toe. Wanneer de korrel wordt blootgesteld aan hete lucht

neemt men in het begin slechts een geringe afname van het vochtgehalte waar. Dit gebeurt

omdat alle energie van de warme lucht wordt gebruikt om de korrel te verwarmen tot de

droogluchttemperatuur.

Traject II. Constante drogingsnelheid

Zodra de korrel de droogtemperatuur bereikt, begint het oppervlaktevocht te verdampen.

Tijdens deze periode wordt alle hitte van de drooglucht benut om het oppervlaktevocht te

verdampen en is de hoeveelheid vocht die per tijdseenheid wordt verdampt gelijk. In deze

periode blijft ook de korreltemperatuur gelijk.

Traject III. Afnemende drogingsnelheid

Naarmate het droogproces vordert, duurt het steeds langer voordat het interne vocht aan

het oppervlak van de korrel verschijnt om te verdampen. En is de verdampte hoeveelheid

vocht per tijdseenheid niet langer gelijk, maar neemt af. De droogsnelheid neemt af en een

deel van de hitte van de drooglucht zal de korrel verder opwarmen. Voor padie vindt het

vochtgehalte waarbij de droogsnelheid begint af te nemen onder de 18%.

Met deze gegevens: de droogcurve en het kritieke vochtgehalte van 18% als richtlijn kunnen

droogprocedures worden ontwikkeld.

3.2.4 Droogsnelheid en temperatuur

Gebruikmakend van het kritische vochtgehalte van 18% zoals aangegeven in figuur 3-1, kan

een aantal aanbevelingen gedaan worden voor droogprocedures voor padie. Deze

aanbevelingen kunnen onafhankelijk van het ras worden toegepast bij zowel zondroging als

kunstmatige droging.

Tijdens het drogen van padie wordt er hitte gebruikt om het vocht in de padiekorrel te

verdampen en een luchtstroom om het verdampte vocht af te voeren.

De droogsnelheid wordt bepaald door:

De eigenschappen van de verschillende rassen. De fysieke en chemische eigenschappen

van verschillende rassen zullen de droogsnelheid verschillend beïnvloeden, omdat het

hittetransport en de verdampingsnelheid verschillen.

Het aanvangsvochtgehalte van de korrel. Natte granen drogen sneller dan droge granen.

De temperatuur en luchtvochtigheid van de drooglucht. De snelheid waarmee rijst

droogt, wordt aanmerkelijk beïnvloed door de temperatuur en luchtvochtigheid van de

lucht die door de padie stroomt.

De luchtsnelheid. Natuurlijke stroming van lucht is niet voldoende om grote hoeveelheden

vocht uit rijst te verwijderen.

Naarmate het aanvangsvochtgehalte toeneemt, neemt de droogduur dus toe. In principe

geldt dat hoe hoger de droogtemperatuur, hoe hoger de droogsnelheid.



Boven een vochtgehalte van 18% kan de droogsnelheid dus worden opgevoerd door de

temperatuur op te voeren, zonder dat de korreltemperatuur toeneemt. Beneden 18% echter

zal een hoger vochtgehalte niet alleen de droogsnelheid beïnvloeden, maar ook de korrel-

temperatuur stijgt waardoor er schade aan de korrel kan ontstaan. Daarom kunnen hoge

temperaturen gebruikt worden om de padie te drogen tot 18% (oppervlaktewater

verwijderen), maar beneden 18% moeten lagere temperaturen gebruikt worden om het

interne vocht te verwijderen.

Voor zaaizaad geldt dat de droogtemperatuur nooit de 43 o

C mag overschrijden omdat

daardoor het graan wordt oververhit en het embryo (kiempje) wordt vernietigd. Van padie

die een uur wordt blootgesteld aan een droogtemperatuur van 60 o

C kan de kiemkracht van

95% naar 30% dalen. Twee uur bij 60 o

C kan de kiemkracht doen dalen tot 5%.

3.2.5 Fysieke en mechanische eigenschappen van rijst

Kennis van de fysieke en mechanische eigenschappen van de rijstkorrel wordt gebruikt tijdens

het verbouwen, oogsten, drogen, de opslag en de verwerking van rijst. De volgende

eigenschappen van de korrels kunnen de kwaliteit van de padie drastisch beïnvloeden omdat

deze eigenschappen de reactie van korrels onder verschillende verwerkingscondities

beïnvloeden en daardoor ook het uiteindelijk slijprendement. Slijprendementen zijn van groot

belang voor rijstverwerkende bedrijven.

Korrelafmetingen (lengte, breedte, dikte).

Massa-eigenschappen (dichtheid, poreusheid, weerstand tegen luchtstromen,

rusthoek).

Thermische eigenschappen (specifieke warmte, hitte geleiding).

Hygroscopische eigenschappen (EVG, vochttransport, diffusie).

Mechanische eigenschappen (weerstand tegen druk in de lengte en breedte, elasticiteit,

hardheid).

Vochtopname-eigenschappen (van belang voor, tijdens en na de oogst; tijdens en na het

drogen).

Deze eigenschappen kunnen ook worden beïnvloed door cultuurmaatregelen zoals bemesting

etc. Er kunnen dus tussen rassen zodanige verschillen bestaan, dat bij menging van rassen

tijdens het drogen deze verschillen zullen reageren op bepaalde droogomstandigheden zoals

droogtemperatuur en relatieve vochtigheid van de lucht. Uit onderzoek is gebleken dat veel

van de genoemde eigenschappen van de korrels en hoe die reageren tijdens de rijping,

droging en opslag, rasgebonden zijn.

Geometrie

Verschillende rijstrassen hebben een verschillende geometrie. De verschillende configuraties

reageren daarom verschillend op de gegeven voorwaarden. De verhouding tussen

korreloppervlakte en korrelvolume zijn verschillend. Daarom schijnen de verschillende

rijstsoorten (kort, lang) met een verschillende snelheid te drogen onder gelijke

omstandigheden. Hetzelfde principe is ook van toepassing op re-absorptie (vochtopname)

door de droge padie en rijstkorrels.



In principe geldt dan dat grotere en dikkere korrels sneller crack zullen vormen dan kleinere,

dunnere korrels tijdens drogen en vocht re-absorptie. Kennis van de diverse fysieke en

chemische eigenschappen van de verschillende rassen is dus van groot belang voor de

verwerkers.

Er gelden algemene regels voor het produceren, drogen, verwerken van alle rijsttypen en

vormen, maar elk ras, type en vorm heeft een eigen unieke reactie op bepaalde processen of

condities.

De “glass transition temperature”

Dit is de temperatuur waarbij volgens onderzoekers (11) de structuur van het zetmeel in de

korrel van glasachtig tot rubberachtig of omgekeerd veranderd. Deze verandering speelt een

belangrijke rol bij het ontstaan van crack in de korrels en daardoor van breuk bij het pellen en

slijpen. De “glass transition temperature” speelt daarom een belangrijke rol bij het

onderzoek naar het belang en de duur van rustfasen (tempering) bij kolomdrogers. In

bindrogers daalt bij hogere laagdikten de onderste laag sterk in vochtgehalte bij hogere

droogtemperaturen en kan mogelijk de onderste laag padie beneden de “glass transition

temperature” dalen waardoor sneller scheurtjes ontstaan. Naarmate het vochtgehalte hoger

ligt, zou deze temperatuur volgens de literatuur lager liggen”.

Uniformiteit van de padie

Al voor de aanvang van het droogproces is er vaak een verschil in vochtgehalte tussen de

korrels in een partij afkomstig van een bepaald perceel. Afhankelijk van het droogsysteem

kunnen deze verschillen verder toenemen. Vooral in de bindroger droogt de padie aan de

lucht aanvoerzijde (onderste laag) veel sneller dan bij de uitvoer (bovenste laag). Dit

resulteert in grotere vochtverschillen tussen de korrels aan het eind van het droogproces.

Door dit effect te voorkomen, wordt de eindkwaliteit verbeterd. Regelmatig keren van padie

op de droogvloer en het tussentijds mengen van de padie in de bindrogers kan dit effect

voorkomen.

3.2.6 Evenwichtsvochtgehalte (EMC) en evenwicht relatieve vochtigheid (ERH).

De droogsnelheid wordt ook beïnvloed door:

De omgevingsluchttemperatuur.

De relatieve vochtigheid van de omgevingslucht.

De drooglucht temperatuur.

De hoeveelheid lucht en de snelheid waarmee die door de padie wordt geblazen.

Evenwichtsvochtgehalte

Lucht met een lage relatieve vochtigheid droogt sneller dan lucht met een hoge relatieve

vochtigheid. Lucht met een lagere relatieve vochtigheid kan namelijk meer vocht opnemen en

droogt dus sneller.

Rijst is hygroscopisch (neemt gemakkelijk vocht op) en zal dus vocht opnemen en afstaan.

Rijst neemt vocht op of staat vocht af afhankelijk van de vochtigheid van de omgevingslucht.

Uiteindelijk is de rijst in evenwicht met de omgevingslucht. Dit vindt plaats bij het



evenwichtsvochtgehalte (EMC). Bij wijziging in de temperatuur en dus de relatieve

vochtigheid van de omgevingslucht kan de EMC veranderen. De rijst neemt dan vocht op

(vochtige lucht) of staat vocht af (droge lucht). Het evenwichtsvochtgehalte is in beginsel

afhankelijk van de relatieve vochtigheid, maar varieert in mindere mate ook met de

temperatuur.

Uit tabel 3-1 blijkt bijvoorbeeld dat bij 77% relatieve luchtvochtigheid (RV) en een

luchttemperatuur van 32 o

C, padie 13,9 % vocht zal bevatten (in rood aangegeven). Dat is

veilig voor de opslag van padie. Als bij hetzelfde vochtgehalte de RH stijgt boven 85%, zal

padie die aan de buitenlucht wordt blootgesteld na een bepaalde tijd bij een vochtgehalte

van 15,5% (in blauw aangegeven) bereiken waardoor de padie gevoeliger is voor bederf. Het

vochtgehalte van opgeslagen droge padie zal automatisch toenemen in het regenseizoen tot

onveilige niveaus hoe droog de padie ook was. Daarvoor is het van belang om vochtopname

tijdens langdurige opslag van rijst te voorkomen.

Tabel 3-1. Evenwichtsvochtgehalte van padie bij verschillende vochtgehaltes.

Evenwicht relatieve vochtigheid(ERV)

Als padie in een gesloten omgeving wordt opgeslagen (zak, silo, container) is de

omgevingslucht niet in contact met de buitenlucht. Daardoor zal de relatieve vochtigheid een

evenwicht bereiken met het vocht in de padie. Dit noemt men de evenwicht relatieve

vochtigheid (ERV). Hoe hoger het vochtgehalte van de padie dus, hoe hoger de ERV. In het

algemeen wordt een relatieve vochtigheid in de opslag van 65 % of minder beschouwd als

een goede voorzorg tegen de ontwikkeling van schimmels.

In tabel 3-2 wordt deze relatie voor tropische omstandigheden weergegeven.

Tabel 3-2. Hygroscopisch evenwicht voor padie in % relatieve vochtigheid (8)

Vochtgehalte

(%)

Percentage relatieve vochtigheid bij temperatuur

21 o

C 24 o

C 27 o

C 29 o

C 32 o

C 35 o

C 38 o

C

10 45,4 46,8 48,2 49,6 51,0 52,4 53,9

12 61,1 62,2 63,3 64,4 65,5 66,6 67,7

14 74,0 74,8 75,6 76,3 77,1 77,8 78,6

16 83,5 84,0 84,5 85,0 85,5 86,0 86,4

18 90,1 90,4 90,6 90,9 91,2 91,5 91,8

20 94,2 94,4 94,6 94,7 94,9 95,0 95,2



Aangezien de luchttemperatuur in Suriname varieert tussen 24 o

C en 38 o

C, zullen padie en

rijst dus vocht opnemen zodra de relatieve vochtigheid van de omgevingslucht bij een

vochtgehalte van 12% boven 63% stijgt en bij een vochtgehalte van 14% boven 75%.

Daarbij moet er ook rekening gehouden worden met het feit dat de relatieve vochtigheid van

de omgevingslucht in Suriname varieert tussen minimaal 67 en maximaal 100%. De

maandelijkse gemiddelde luchtvochtigheid varieert van 86 – 97% terwijl de temperatuur

varieert van 22,9 – 32,4 o

C.

De tabellen 3-1 en 3-2 spelen ook een belangrijke rol bij de beluchting van zowel natte als

droge padie.

Verder spelen bij het droogproces ook een rol:

De droogmethode

Het type droger

De doelmatigheid van de apparatuur

3.2.7 Factoren tijdens drogen die de kwaliteit kunnen beïnvloeden

In dit geval wordt met de kwaliteit voornamelijk bedoeld: het rendement aan hele geslepen

korrels dat na pellen en slijpen van de gedroogde padie wordt geproduceerd. Dit bepaalt

naast andere factoren in belangrijke mate de economische waarde van de padie. Hoe meer

breuk na het pellen en slijpen, hoe lager de padiewaarde.

Tijdens het drogen treedt er een vochtgradiënt op in de korrel. D.w.z. dat er is dus in het

centrum van de korrel een hoger vochtgehalte is dan aan de oppervlakte van de korrel,

waardoor er spanningen in de korrel optreden als er te snel wordt gedroogd. Bij te hoge

droogtemperaturen kunnen er scheurtjes in de korrel ontstaan (crack).

De vorming van crack is een belangrijk element bij de realisatie van het optimaal

slijprendement. Crackvorming kan worden gereduceerd als de volgende richtlijnen worden

gevolgd.

Juiste rassenkeuze

Rassen verschillen in hun gevoeligheid voor crackvorming. Medium graan is gevoeliger voor

crackvorming dan langgraan. Maar zelfs in een zelfde type rijst kunnen er verschillen bestaan.

Rassen die veel homogener afrijpen vertonen veel minder crack. Veredelaars selecteren

rijstrassen soms juist met een iets grotere spreiding in bestuiving zodat slechte

weersomstandigheden tijdens de bloei minder invloed hebben op de opbrengst. Rassen die

gevoelig zijn voor crack, moeten dus bijzonder voorzichtig behandeld worden tijdens de

productie, oogst en verwerking, om de schade te beperken.

Juiste teeltmaatregelen

Gebruik van de juiste cultuurmaatregelen om een uniforme rijping te garanderen.

Gebruik de juiste zaaidichtheid en zaai gelijkmatig om late uitstoeling te voorkomen.

Breng kunstmest gelijkmatig aan. Gebieden met minder stikstof rijpen later dan die met

voldoende stikstof.



Egaliseer de velden om ongelijkmatige velden te verminderden die de tendens hebben

later te rijpen, of oogst deze later af.

Optimaal oogstvochtgehalte

De meeste rassen moeten worden afgeoogst bij vochtgehaltes boven 20%. Korrels met een

te hoog vochtgehalte hebben vaak een lager slijprendement omdat een groter deel van de

korrels kalkachtig of onvolgroeid is. Bovendien is het oogsten bij vochtgehaltes boven 25%

bedrijfseconomisch niet aan te raden i.v.m. hogere droogkosten.

Ook grote schommelingen van temperatuur gedurende een etmaal bij helder weer,

veroorzaken crack. De padie droogt namelijk overdag versneld door de hoge temperaturen

waardoor het vochtgehalte van een deel van de korrels beneden het kritische vochtgehalte

van 18% kan dalen. ’s Nachts neemt de relatieve luchtvochtigheid toe omdat de temperatuur

daalt. Er ontstaat dauw op de korrels waardoor de droge korrels weer vocht opnemen.

Partijen padie met hoge en lage vochtgehaltes gescheiden verwerken

De droge padie kan bij menging vocht opnemen van de natte padie, waardoor crack ontstaat.

Geen droge padie op nattere padie storten in een bindroger

De droge padie neemt weer vocht op als de drooglucht eerst door de natte padie stroomt.

Ventileer padie niet als de luchtvochtigheid te hoog is

Bij ventileren met buitenlucht met een relatieve vochtigheid die boven de ERV ligt, neemt de

padie weer vocht op.

Verwijder niet teveel vocht per droogstap

Dit wordt later tijdens de training uitvoerig besproken.

3.3 DROOGSYSTEMEN

Padie wordt met de volgende systemen gedroogd:

a) Zondroging

Aan de aren op het veld d.m.v. de zon.

Padie op betonnen droogvloer of zeilen d.m.v. de zon.

b) Mechanische/kunstmatige droging

Batchdrogers.

Continue drogers.

In Suriname wordt padie voornamelijk gedroogd in schuine bindrogers. Incidenteel is er een

enkele vlakke bindroger en kolomdroger in gebruik. Droging in de zon op droogvloeren komt

niet meer voor.



3.3.1 Zondroging

Met deze traditionele methode wordt natte padie aan de

aar op het veld gedroogd en daarna met de hand

gedorst om tenslotte op een zeil of betonnen

droogvloer verder te worden gedroogd d.m.v. zonne-

energie. Dit systeem wordt in Suriname niet meer

toegepast voor consumptiepadie, omdat de kwaliteit

daardoor achteruitgaat.

Ook wordt natte padie geoogst met een combine op een

dekzeil of betonnen vloer gedroogd met zonne-energie.

Om te voorkomen dat de temperatuur van de korrels te

hoog stijgt door de intense zonnestralen, wordt de

padie regelmatig gekeerd met speciale harken.

Figuur 3-5. Zondroging

Sommige boeren in Suriname die zelf hun zaaizaad produceren, gebruiken dit systeem nog

steeds.

Voordelen van dit systeem zijn:

Gratis energie (zon en wind)

Geringe investeringen

Nadelen zijn:

Afhankelijkheid van het weer. Bewolking verlaagd de drogingsnelheid

Als het regent kan niet worden gedroogd.

Door deze vertragingen kan er dan een toename van de activiteit van de korrels

plaatsvinden met als gevolg schimmelgroei en vergeling.

Controle van de temperatuur is zeer moeilijk. Door oververhitting of vochtopname wordt

de slijpkwaliteit van de padie minder omdat er o.a. meer breuk bij slijpen ontstaat ten

gevolge van crackvorming.

Het is arbeidsintensief en de droogcapaciteit is beperkt.

Er zijn echter technieken om de kwaliteit van zongedroogde padie te verbeteren.

De kwaliteit van zongedroogde padie kan worden verbeterd door de volgende richtlijnen te

volgen:

De padie spreiden met een laagdikte van 2 – 4 cm.

Continu mengen van de padie, bij voorkeur om de 30 minuten om uniforme droging te

krijgen.

De padie beschermen op erg hete dagen op het heetste moment van de dag met een

zeil om de korreltemperatuur niet boven 50 o

C te doen stijgen.



De padie onmiddellijk te bedekken als het gaat regenen. Vochtopname van de korrel

veroorzaakt crack en daardoor breuk tijdens het verwerken van de padie.

Verontreiniging van de padie met andere materialen voorkomen en dieren op een afstand

houden.

Het vochtgehalte en de temperatuur van de padie regelmatig controleren.

Naast voornoemde factoren die de droogsnelheid beïnvloeden en door de operator kunnen

worden beïnvloed zijn de volgende niet te controleren:

Temperatuur en luchtvochtigheid (drogen in vochtige tropische klimaten is daarom alleen

effectief gedurende enkele uren overdag wanneer de temperatuur hoog is en de

luchtvochtigheid laag).

Aanvangsvochtgehalte van de padie (natte granen drogen sneller dan droge granen)

Luchtsnelheid (hoe meer wind hoe hoger de droogsnelheid).

3.3.2 Kunstmatig (mechanisch) drogen

Kunstmatig drogen houdt in dat we machines gebruiken om te drogen waarbij gebruikt wordt

gemaakt van verwarmde lucht. Het is de bedoeling om daardoor het droogproces te

versnellen. Dit is in het bijzonder van belang als men grotere hoeveelheden padie wil drogen

in commerciële installaties.

Voordelen van dit systeem zijn:

Het proces kan beter worden beheerst waardoor de droging gelijkmatiger is en de

kwaliteit verbetert.

Niet afhankelijk van het weer waardoor continu gedroogd kan worden.

Grotere capaciteiten kunnen worden gehaald.

Minder arbeidsintensief.

Nadelen zijn:

Vraagt aanzienlijke investeringen, afhankelijk van het type droger.

Er moet voor energie worden betaald. Elektriciteit en eventueel brandstof voor de

brander.

Men heeft beter opgeleide operators en managers nodig.

Men onderscheidt bij kunstmatig drogen twee systemen:

a) Batchsystemen

Schuine bindroger

Vlakke bindroger

Recirculatie drogers

b) Continue systemen

Kolom- of torendrogers

Schuine continue banddrogers

Fluidized bed drogers

Trommeldrogers

Het verschil tussen deze systemen is dat bijv. de batch droger een batch(partij)systeem is,

waarbij met lage luchtsnelheden en lage temperaturen steeds een partij wordt gedroogd,



terwijl de kolomdroger en de continue droger kan drogen in een continue stroom met hogere

luchtsnelheden en hogere temperaturen.

Door de hogere luchtsnelheden kunnen hogere temperaturen worden gebruikt in de

kolomdroger en de fluidized beddroger dan in de bindroger. Voor deze training worden

alleen de batchdroger, de kolomdroger en de fluidized beddroger behandeld.

Degenen die geïnteresseerd zijn in de “schuine continue banddroger”, en de

“trommeldroger” wordt verwezen naar de volgende websites:

http://www.alvanblanch.co.uk/rice&coffee.htm

http://www.aeroglide.com/rotary.html

De trommeldroger (al dan niet met vacuüm) wordt voornamelijk gebruikt voor het drogen van

de natte, geweekte parboiled padie.

3.3.3 Batchdrogers

Bij een bin- of bakkendroger wordt de padie gestort in een of meer bakken met een

geperforeerde stalen bodem. Via een droogkanaal wordt met een ventilator warme lucht

door de laag padie geblazen. De laagdikte varieert meestal tussen 50 en 100 cm.

De ideale droogtemperatuur is zoals uit onderzoek is gebleken tussen 39 en 42 o

C.

De droging begint onderin de laag padie vlak boven de geperforeerde bodem van de bakken.

De warme drooglucht neemt vocht op uit de natte padie totdat de lucht verzadigd is.

De eerste 2-3 cm wordt eerst gedroogd door de warme lucht. Als deze padie gedroogd is,

wordt de volgende 3 cm gedroogd. Dit noemen we het droogfront (figuur 3-6). Onder

Surinaamse omstandigheden beweegt het droogfront zich met een snelheid van ca. 3 cm per

uur van onderen naar boven in de laag padie. Bij een laagdikte van 75 cm zal de padie in ca.

25 uur drogen (uitgaande van een aanvangsvochtgehalte van 21 % en een eindvochtgehalte

van 13-14%).

Figuur 3-6. Beweging droogfront in bindroger

Factoren die de droogsnelheid in een bindroger beïnvloeden

De snelheid van het droogfront kan zoals eerder is behandeld echter als volgt afwijken:

Hoe hoger het aanvangsvochtgehalte, hoe langzamer het droogfront zich beweegt.

Hoe hoger de luchtsnelheid, hoe sneller het droogfront zich beweegt.

Hoe hoger de droogluchttemperatuur, hoe sneller het droogfront zich beweegt.

Dit droogsysteem houdt in dat de onderste laag padie het langst aan de drooglucht heeft

blootgestaan en de bovenste laag het kortst. Dit betekent dat het vochtgehalte van de

Droogfront

http://www.alvanblanch.co.uk/rice&coffee.htm

http://www.aeroglide.com/rotary.html



onderste laag kan liggen in de buurt van 10% en dat van de bovenste laag ongeveer 15%.

Het gemiddelde ligt dan om en bij 12,5%. Wil men een gemiddeld vochtgehalte van 13-

13,5% hebben dan mag het vochtgehalte van de bovenste laag iets hoger liggen, bijv. 16-

17%.

Voor een voorbeeld van het verloop van het vochtgehalte in een laag van 75 cm wordt

verwezen naar het simulatiemodel in tabel 3-3.

Uitgangspunten simulatie

Product: Padie

Droogluchttemperatuur: 40 o

C

Aanvangsvochtgehalte: 20 %

Temperatuur uitgaande lucht: 32 o

C

Gemiddeld eindvochtgehalte: 14%

Laagdikte: 75 cm

Luchtsnelheid: 6 m/min.

Droogduur: 18 uur

Tabel 3-3. Simulatie bindroger

Tijdstip

(uur)

vochtgehalte (%)

onderste laag middelste laag bovenste Laag gemiddeld

0 20,0 20,0 20,0 20,0

6 14,2 18,8 19,9 17,8

12 11,5 15,2 19,5 15,8

18 10,1 12,6 17,2 13,7

Figuur 3-7. Vlakke bin/batch droger Figuur 3-8. Schuine bindoger

In bijlage 10 is de instructie voor het drogen van padie met een (schuine) bindroger

weergegeven.

In Suriname zijn voornamelijk de schuine bindrogers in gebruik.

De schuine bindroger bestaat uit de volgende onderdelen:

Een aantal gescheiden bakken van beton of hout of een combinatie daarvan met een

geperforeerde stalen bodem.



De bodem van de bakken is in een hoek van ca. 45 graden geconstrueerd zodat

lossing gemakkelijk plaats kan vinden, omdat de storthoek van padie 30-35 graden is.

Een ventilator die lucht en verbrandingsgassen of lucht via een warmtewisselaar door

de padielaag blaast.

Een betonnen luchtkoker waarbij voor elke bak de luchttoevoer apart kan worden

bediend.

Een brander met zware dieselolie of kaf als brandstof om de lucht te verhitten.

Een dieseltank met toevoer of een kafbunker met eventueel een automatische toevoer

naar de brander.

Vaste temperatuurmeters en eventueel automatische temperatuurregistratie.

Schuine bindrogers hebben als voordeel t.o.v. vlakke bindrogers, dat ze zelflossend zijn en

ook gemakkelijk mechanisch te vullen zijn.

Een nadeel is, d at de laagdikte varieert omdat de helling van de droger steiler is dan de

storthoek van de padie. Volgens een studie van Kartosoewito in Suriname (8) is de

luchtsnelheid bovenaan de helling toch hoger dan onderin.

Zoals uit figuur 3-8 blijkt worden er horizontale houten louvers in de lengterichting

aangebracht die dit verschijnsel enigszins corrigeren.

3.3.4 Recirculerende batchdrogers

Er zijn ook batchdrogers die de padie recirculeren tot die droog is. De padie wordt in een

korte kolom steeds weer omhoog getransporteerd in de droger middels een schroef (figuur

3-9) of een elevator (figuur 3-10).

Er zijn zowel verplaatsbare types (lage capaciteit) zie

figuur 3-11 als vaste types (hogere capaciteit met

rustsectie (tempering bin boven) zie figuur 3-10. De

luchtsnelheid en de luchttemperatuur (60-80 o

C )

liggen hoger dan bij de bindroger.

Voor de Surinaamse extra langkorrelige rijst zijn deze

systemen minder geschikt. De energiekosten liggen

hoger en de rendementen van de gedroogde padie

liggen lager vanwege de hoge temperaturen en het

steeds weer omhoog transporteren van de warme

padie.

Figuur 3-9. Recirculerende batch type droger (mobiel)



Figuur 3-10. Recirculerende batchtype droger (vast)

3.3.5 Kolomdrogers

In een kolomdroger stroomt de padie van boven naar beneden en wordt er lucht door het

omlaag stromend product geblazen.

Er zijn de volgende soorten kolomdrogers:

1. Niet mengende continue droger

2. Mengende type continue “baffle” droger

3. Mengende type LSU droger

Continue drogers worden meestal gebruikt in grotere molens, die grotere hoeveelheden

padie moeten drogen. De luchtstroom kan op verschillende wijze door de padiestroom heen

gaan. In figuur 3-11 zijn de verschillende luchtstroomrichtingen aangegeven.

Figuur 3-11. Luchtstromen t.o.v. graanstromen in de droogsecties van continue drogers

Air Grain

Cross Flow Concurrent Flow Counter Flow Mixed Flow



Cross flow (dwars op de stroom) drogers zijn eenvoudig van constructie. De granen

bewegen van boven naar beneden tussen twee geperforeerde platen (zeven) terwijl de lucht

zich horizontaal door de padie beweegt. Omdat de padie niet mengt, ontwikkelt zich een

vochtgradiënt door de laag. Ze zijn ook minder gevoelig voor verstopping dan de mixed flow

drogers.

In Concurrent flow (met de stroom mee) drogers beweegt de lucht zich in dezelfde richting

als de padie. Dit heeft als voordeel dat er sprake is dat de lucht met de hoogste

droogpotentie steeds in contact is met de natste padie. Er kunnen dus hogere

luchttemperaturen worden gebruikt voor een sneller droogproces. Het drogen is sneller

boven in de droger en langzamer onderin de droger. Dit is in overeenstemming met de

droogeigenschappen van padie.

In counter flow (tegen de stroom) drogers beweegt de lucht zich tegen de padiestroom in.

Dit systeem is zeer energiebesparend, omdat de drooglucht steeds vocht blijft absorberen

onderweg door de steeds vochtigere padie.

Mixed flow drogers produceren de beste kwaliteit vanwege het continue mengeffect. De

inlaat en de uitlaatkanalen zijn in afwisselende patronen geplaatst zodat steeds een

luchtstroom met en tegen de stroom in plaatsvindt.

In figuur 3-12 is schematisch

een niet-mengende (non-

mixing) droger weergeven en

schema van een mengend type

(mixing) (baffle-type) droger en

in figuur 3-13 en 3-14 een

schema van een mengende

LSU type droger

weergegeven.

Figuur 3-12. Schematische voorstelling non-mixing en mixing LSU-kolomdroger



Figuur 3-13. Schematische voorstelling baffle-type mixing kolomdroger

De baffle mixing droger heeft ongeveer hetzelfde ontwerp als de non-mixing droger. De

afwisselende schuine schotten zorgen er echter voor, dat de padie gemengd wordt tijdens

het stromen naar beneden. Mixing type drogers gebruiken lagere luchthoeveelheden van 50-

96 m3

/minuut per ton en een hogere droogtemperatuur van ca. 66 o

C. Er zijn ook modellen

met een zig-zag kolom die aan weerzijden zijn afgesloten met een zeef om de menging te

bevorderen. Een ander model heeft een zeef aan de buitenkant. Dit alles verzekert een

goede menging en staat hogere luchthoeveelheden toe.

De LSU droger bestaat uit een verticale kolom met rijen van omgekeerde V-kanalen (zie

figuur3-12). Om en om worden de kanalen gebruikt voor inlaat van hete lucht en de uitlaat

van de gebruikte drooglucht. Kaf en ander licht materiaal worden weggeblazen uit de droger.

Als de korrels zich naar beneden bewegen in de droger, worden de korrels goed gemengd.

Omdat de padie zo in beweging is, gebruiken de mixing type drogers meestal hogere

temperaturen en lagere luchthoeveelheden dan de non-mixing drogers. Uniforme stroming van

padie door de droger is nodig voor een uniforme droging en efficiënte operatie. De

doorstroomsnelheid wordt bepaald door het losmechanisme onder in de droger. Er zijn zowel

roterende rollers als zwenkende loskleppen in gebruik. De losmechanismen zijn zodanig

geconstrueerd dat ze de schade aan de rijst beperken.

De doorstroomsnelheid bij een LSU-droger van de top van de droger tot de uitlaat is

meestal 30 minuten per fase.



Figuur 3-14. Mixing kolom droger-LSU-type droger – Super Brix

In tabel 3-4 zijn de verschillen tussen de “mixing”en “non mixing” type kolomdrogers

weergegeven.

Tabel 3-4. Verschillen “mixing”en “non-mixing” kolomdrogers

Eigenschap Non-mixing type Mixing-type

Laagdikte (cm)

Luchtsnelheid (m3

/min/ton)

Verblijfsuur padie in droger (min)

Droogtemperatuur (o

C)

Onderhoud

Product kwaliteit

15-25

125-250

15

54

Slijtage aan zeven

Minder schone padie

mogelijk

<20

50-95

30

66

Minder slijtage aan zeven

Schone padie nodig

In de “mixing type”kolomdrogers wordt de padie continu gemengd terwijl bij de “non mixing

type”kolomdrogers alleen bij de uitlaat van de drogers enige menging plaatsvindt, maar niet

in dezelfde mate als bij de “mixing type” drogers.

3.3.6 Drogen met rustfasen

Een continue stroom droger kan niet “stand alone” (in een enkele droogfase) worden

gebruikt, maar worden opgenomen in een droogsysteem bestaande uit:

Een of meerdere drogers.



Een aantal rustcellen.

Elevatoren, kettingen, banden.

Met dit systeem kan padie niet in een stap gedroogd worden van het oogstvochtgehalte tot

het veilige bewaarvochtgehalte. Het vochtgehalte van de padie wordt per droogfase met 2%

verlaagd. De verblijfsduur in de droger is 15 – 30 minuten bij een droogluchttemperatuur van

70 o

C.

Per passage kan het vocht verder worden verlaagd dan 2% door de droogluchttemperatuur

of de verblijfsduur te verlengen. Dit heeft echter een negatief effect op de kwaliteit omdat er

meer crack ontstaat.

Continue droogsystemen bestaan daarom altijd uit meerdere droogfasen.

Indien met kolomdrogers wordt gedroogd, wordt het vocht in meerdere passages (2-3)

verwijderd. Per passage wordt het vochtgehalte gemiddeld met 2% verlaagd. Aangezien het

droogproces trager verloop naarmate het vochtgehalte afneemt, zal de vochtafname in de

praktijk als volgt plaatsvinden:

Fase 1: 3% (20-17%)

Fase 2: 2% (17-15%)

Fase 3: 1 – 1,5% (15-13,5%)

Omdat na elke passage het vochtgehalte in het centrum van de korrels veel hoger is dan in

de buitenste laag wordt altijd geadviseerd om de padie na elke droogfase enkele uren (6-8

uur) te laten rusten zodat het vocht zich gelijkmatig in de korrel verspreidt. Tijdens het

rusten hoeft de padie niet te worden belucht.

In het algemeen kan wel gesteld worden dat in kolomdrogers padie met hogere temperaturen

en hogere luchtsnelheden dan in de bindrogers gedroogd kunnen worden zonder dat het

rendement negatief wordt beïnvloed, indien er tussen de droogfasen een rustfase wordt

ingelast.

Naarmate het aantal passages toeneemt, neemt het slijprendement van de padie ook toe,

zeker als de droogtemperatuur in de laatste droogfases (als het vochtgehalte beneden 17 %

daalt) lager ligt dan 55 o

C. Er zijn zelfs indicaties tot 6 passages. In de grafieken 4-2 en 4-

3 is de relatie tussen droogtemperatuur, head rice yields en passages weergeven.

Elke rustfase kan volgens de gangbare principes zelfs 24 uur bedragen waarbij er soms

sprake is van beluchting met koele lucht. Recente onderzoekingen hebben echter aangetoond

dat kortere rustperioden (6-8 uur) zonder beluchting aan te bevelen zijn omdat daarbij de

“glass transition temperature” niet wordt gepasseerd.

De totale verblijfsduur van de padie in het “multi pass” continue droogsysteem is 2 – 3 uur

voor een reductie van het vochtgehalte met 10%.



Figuur 3-15. Relatie tussen het aantal droog passages en de head rice yield

Figuur 3-16. Relatie tussen droogtemperatuur en de head rice yield

Continue droogsystemen moeten goed worden gepland en vereisen een goed management

om de voordelen ten volle te kunnen benutten. Bovendien vereist het een gestage aanvoer

van padie. Kleine boeren, te veel rassen, lage ontwikkeling van werkers en management en de

relatief hoge investeringen zijn de redenen waarom kolomdrogers niet haalbaar zijn in kleinere

installaties.

In figuur 3-17 is een schema van een continue kolomdrogersysteem met rustcellen

weergegeven.



Figuur 3-17 Flowschema continue kolomdroger met rustcellen - SuperBrix

3.3.7 Fluidized bed/ flash droger

De laatste ontwikkeling is dat men fluidized drogers wil gebruiken voor het drogen van padie.

In zowel Thailand als Columbia zijn deze drogers leverbaar. Padie kan worden gedroogd van

ca 25-30% vocht naar 18 % vochtgehalte in ca 2-3 minuten. Zonder dat er enige

verandering in kwaliteit en kleur van de korrel ontstaat. De leverancier beweert dat deze

droger een hoger rendement (HRY)garandeert dan bij andere droogmethodes, omdat door

de hoge temperaturen een gedeeltelijke gelatinisering van het zetmeel in de korrel plaats

vindt waardoor eventuele cracks verdwijnen. Men beweert zelf 5 % hoger slijprendementen

uit padie te kunnen halen. Dit systeem wordt reeds langer in moderne parboil installaties

gebruikt om natte geoogste padie of geweekte parboil padie (vochtgehalte 35%) te drogen

in de eerste fase.

Hoe werkt nu deze Fluidized Bed droger? Deze droger wordt ook wel “Flash Droger”

genoemd omdat de droging erg snel plaatsvindt.

Dit is ook een continue droger die als eerste droogfase in het droogproces kan worden

gebruikt. Voornamelijk voor padie met een hoog vochtgehalte is het ideaal om het

vochtgehalte snel te verlagen tot 17-18%.



De droger gebruikt extreem hoge temperaturen (110-120 o

C) voor een snelle verwijdering

van het oppervlaktevocht en kan alleen drogen tot 18% zonder de korrels te beschadigen.

Een dunne laag padie wordt door lucht met hoge temperatuur en hoge snelheid via een tril

mechanisme over een trilzeef getransporteerd. De padie wordt in feite omhuld door warme

lucht getransporteerd over de band. Het stroomt in feite omhuld door warme lucht door de

droger. Vandaar de term “fluidized bed” droger.

De fluidized bed droger bestaat uit een droogkamer met een luchtsnelheid van ongeveer 2,3

m/sec (138 m/min) en een laagdikte van ca. 10 cm.

Er kan ook gebruik gemaakt worden van een kafbrander van het cylcone type. Deze droger

schijnt volgens de leverancier al 6-7 jaar in gebruik te zijn in Thailand.

In figuur 3-18 ziet u de droger weergegeven, terwijl in figuur 3-19 procesdiagram inclusief

de kafbrander wordt weergegeven.

Figuur 3-18. Fluidized bed dryer –Thailand



Figuur 3-19. Fluidized bed dryer – proces schema – Thailand - RES

Volgens de meest recente ontwikkelingen wordt een nieuwere versie van de “Fluidized bed

droger” ook samen met het eerder model in een meer fasen systeem gebruikt voor de

droging van 19% tot 13% . In Figuur 3-20 en 3-21 wordt daar een voorbeeld van gegeven.

Figuur 3-20. Jumbo bed fluidized bed droger – RISE-Thailand

Deze Jumbodroger heeft de volgende specificaties:

capaciteit van 10-20 ton per uur

Vochtreductie per uur 2-4 %



Droogluchttemperatuur 50-70 o

C

Motor: 20 PK

Deze machine is een aangepaste versie van de eerdere genoemde Model Fluidbed droger.

De volgende aanpassingen zijn daarbij aangebracht:

Grotere lengte.

Lagere temperaturen

Lagere luchtvolumes

Lagere padie vochtgehaltes (18 -19%)

De Jumbo wordt hier in combinatie met de bestaande Fluid bed droger gebruikt, die als

eerste droogfase wordt gebruikt voor de eerste “Flash droging” tot 19% gebruikt bij hoge

droogtemperatuur. Zie voor het schema figuur 3-21.

Figuur 3-21. Meerfasen droogsysteem met fluidized bed drogers

Een speciale soort continue kolomdroger is de cascade droger. Deze droger is een continue

kolomdroger, die een ingebouwde rustfase heeft. De rustfase in langer dan de droogfase.

3.3.8 Vergelijking droogsystemen

In de verschillende droogsystemen is er sprake van verschillen in het benodigde motor-

vermogen, de luchttemperaturen en de luchtsnelheden. Ter oriëntatie in tabel 3-5 een

overzicht.



Tabel 3-5. Overzicht technische specificatie meest gangbare (moderne) drogersystemen.

Drogertype droogtempe-

ratuur (o

C)

Luchtsnelheid

(m/min)

Verblijfsduur

per passage

Indroging per

passage (%)

Vermogen

(PK)

Schuine bin < 40 5-7 20-30 uur 5 – 8 20

Kolomdroger(LSU) 70-55-50 25 30 min 2

Fluidized bed droger 100 -150 138 3 – 4 min 6 -10 20- 75

Jumbo droger 50-79 2 - 4 20

In al deze systemen kan gebruik gemaakt worden van diverse typen brandstof nl. Staatsolie

of kaf.

In tabel 3-6 worden de verschillende droogsystemen die in Suriname in gebruik zijn met

elkaar vergeleken en met de fluidized bed droger.

Tabel 3-6. Vergelijking droogsystemen

Methode Systeem Droogtechnologie Eigenschappen

Zondroging Batch Betonnen droogvloer

Dekzeilen

Goedkoop

Arbeidsintensief

Slecht slijprendement

Mechanisch

drogen met

hete lucht

Batch Vlakke bindroger Goedkoop, ideaal voor lage capaciteiten

Lokale constructie met beschikbare materialen

Ongeschoolde arbeiders

Vochtgradiënt. Redelijk slijprendement

Arbeidsintensief

Hoog brandstofverbruik

Schuine bindroger Kan zowel voor lage als hoge capaciteiten worden gebruikt

Gebruik lokale materialen

Eenvoudig droogmanagement

Vochtgradiënt. Redelijk slijprendement

Bij hogere capaciteiten meer grondoppervlak nodig

Geschoolde arbeiders nodig

Medium kapitaal investering

Hoog elektriciteit en brandstof verbruik

Continu Kolomdroger Hoge capaciteit haalbaar

Economics of scale

Lager verbruik brandstof en elektriciteit

Hoge kapitaalinvestering

Niet geschikt voor kleine partijen van verschillende rassen

Deskundige operators nodig

Vergt meer inzicht in procesmanagement van supervisor en

managers.

Continu Fluidized bed droger Hoge capaciteit haalbaar

Hoge droogsnelheden haalbaar door hoge droogtempera-

turen en hoge luchtsnelheden

Gereduceerde kans op insectenaantasting vanwege de hoge

droogtemperaturen

Uniform vochtgehalte

Beter rendement

Hoge kapitaalinvestering

Niet geschikt voor kleine partijen van verschillende rassen

Deskundigheid vereist van operators en supervisors

Hoge droogtemperatuur alleen bruikbaar voor vochttrajecten

tussen 35% en 18%

Vergt meer inzicht in procesmanagement van managers.

Hoog energieverbruik



3.4 DE WERKING EN HET ONDERHOUD VAN DE MACHINES

Tijdens het droog- en opslagproces kan er gebruik gemaakt worden van de volgende

machines zoals omschreven in de procesflow van droog- en opslagfaciliteiten.

Weegbrug voor de weging van padie

Continu wegende elektronische of kiep (in-line) wegers voor zowel natte als droge padie

Reinigingsmachine(s) voor zowel natte als droge padie

Ontvangstcellen voor natte padie met beluchting

Bindroger met Staatsolie brander en ventilator

Bindroger met kafbrander en ventilator

Kolomdroger met Staatsoliebrander

Kolomdroger met kafbrander

Rustcellen

Elevatoren

Kettingtransporteurs

Bandtransporteurs

Schroeftransporteurs

Opslagsilo’s voor bulk droge padie

Opslagloodsen voor bulkopslag van droge padie

3.5 TROUBLESHOOTING

Een droogsysteem kan de kwaliteit van de padie niet verbeteren maar alleen handhaven.

Als een droger slechte kwaliteit padie produceert is het van belang om de padie van de

droger te vergelijken met een referentiemonster van dezelfde partij welke onder

gecontroleerde omstandigheden is gedroogd (bijv. in een aircoruimte of in een droogstoof

met geforceerde luchtstroom en een temperatuur < 40 o

C)

Het is anders heel moeilijk om vast te stellen of de achteruitgang van de kwaliteit al op het

veld heeft plaatsgevonden, of tijdens het drogen.

In tabel 3-7 zijn de belangrijkste problemen met mechanische drogers weergegeven en

waarschijnlijke oorzaken en de mogelijke oplossingen aangegeven



Tabel 3-7. Problemen met mechanische drogers , waarschijnlijke oorzaken en mogelijke oplossingen

Problemen Oorzaken Oplossingen

Lange droogduur Verkeerde ventilator Fan testen en eventueel

vervangen

Gereduceerde luchtstroom door

turbulentie of verhoogde weerstand in

luchtdistributie systeem

Maak de zeven schoon, verruim

de droogkamer. en de

droogkanalen

Lage temperatuur Verhoog de temperatuur binnen

de toegestane grenzen

Ongelijkmatige droging Te hoge droogtemperatuur in

bindrogers

Verlaag de droogtemperatuur.

Mengen na eerste droging

Verbeter temperatuurcontrole

Hoog brandstofverbruik Verkeerde ventilator of onjuist

luchtdistributiesysteem

Verbeter het luchtdistributie-

systeem

Luchtstroom te hoog Verlaag de luchtstroom naar

normale niveaus (kleinere

ventilator)

Lage kiemkracht (zaad) Droogtemperatuur te hoog Verlaag droog temperatuur

Hoog percentage breuk

na slijpen

Vochtgradiënt, vochtabsorptie na

drogen

Meng granen tijdens drogen in

bindrogers

Inname van padie van verschillende

vochtgehaltes. Vochtopname van de

drogere korrels.

Scheiden van padie met grote

vochtverschillen

Te hoge droogtemperatuur en te lang

doordrogen veroorzaakt hoger

vochtgradiënt. Vochtopname na

drogen

Temperatuur verlagen en/of

droogduur verkorten.



Box 3-3. Samenvatting droogprincipes

Het optimale oogstvochtgehalte is 20-23 %.

Verwijder alle verontreinigingen uit de geoogste padie voor het drogen.

Rassen met grote verschillen in fysieke, mechanische en chemische eigenschappen moeten

niet gemengd worden tijdens droging.

Verschillende rassen hebben verschillende “kritische vochtgehalten waar beneden de korrel

gevoeliger is voor toenemende scheurtjes in de korrels (Crack of fissures) bij hogere

droogtemperaturen. Er wordt aangenomen dat dit voor langkorrelige rijst ligt rond ca.

18%.

De vochtgradiënt tussen het oppervlak en het centrum van de korrel neemt bij snelle

droging (hoge droogtemperaturen) snel toe waardoor spanningen in de korrel ontstaan. Bij

te snelle droging bij hoge temperatuur ontstaan dus scheurtjes in de padiekorrels die

uiteindelijk het rendement negatief beïnvloeden. Korrels gedroogd bij hogere temperatuur

vertonen meer crack dan die bij lagere temperatuur gedroogd.

De temperatuurgradiënt in de korrels is tijdens drogen na korte tijd al minimaal.

Dit kritische vochtgehalte heeft een zekere relatie tot de zgn “ glass transition

temperature”, en kan daardoor voor elk ras verschillend zijn.

Vochtopname direct na de droging en tijdens de opslag heeft tot gevolg dat de

haarscheurtjes die tijdens de rijping op het veld (vochtopname van droge korrels) en

tijdens het drogen (te hoge droogtemperatuur in bindrogers of geen rustfases bij

kolomdrogers ) ontstaan, zich tot grotere scheuren (cracks) ontwikkelen waardoor de

rendementen dalen.

Er kunnen in droge padie grote verschillen in vochtgehalte tussen de korrels bestaan

omdat de beginvochtgehaltes verschillen. Te grote verschillen in vochtgehalte tussen korrels

kan leiden tot scheurtjes in de droge korrels door vochtmigratie tussen de korrels.


MODULE 4: OPSLAG VAN PADIE Page 1 of 18

MODULE 4: OPSLAG VAN PADIE

INHOUD

4.1 Algemeen .................................................................................................... 2

4.2 Het doel van padieopslag............................................................................ 2

4.3 Veranderingen die plaatsvinden tijdens opslag ................................................ 2

4.4 Eisen aan padieopslagfaciliteiten ................................................................... 4

4.5 Soorten opslagfaciliteiten ........................................................................... 5

4.5.1 Opslagloodsen ................................................................................... 5

4.5.2 Silo’s ................................................................................................ 6

4.6 Monitoren van de conditie van de opgeslagen padie ........................................ 8

4.7 Ventilatie ............................................................................................... 10

4.8 Plagen en bestrijding ................................................................................ 11

4.8.1 Insecten .......................................................................................... 11

4.8.2 Schimmels ........................................................................................ 15

4.8.3 Knaagdieren ..................................................................................... 17



4.1 ALGEMEEN

De kwaliteit van de padie zal niet verbeteren tijdens opslag, maar kan alleen worden

gehandhaafd. Als de conditie van opgeslagen padie verslechtert, is dit meestal een

combinatie van diverse met elkaar in verband staande fatoren zoals oogsten, verwerking en

opslagequipement, vochtgehalte, vochtmanagement, bestrijding van besmetting door

insecten en schimmels en het monitoren van de conditie van de padie. Een effectief

managementsysteem zal daar in belangrijke mate aan bijdragen.

4.2 HET DOEL VAN PADIEOPSLAG

Goede opslagpraktijken voorkomen kwaliteitsachteruitgang en gewichtsverlies, door:

Beheer de opgeslagen padie zodanig, dat kwaliteit en gewichtsverliezen worden

voorkomen.

Houd het vochtgehalte van de padie beneden het vochtgehalte dat correspondeert

met 65 % RV (relatieve vochtigheid).

Houd de temperatuur van de padie op een niveau dat maximaal 5 o

C boven de

gemiddelde temperatuur uitkomt en wel zo lang mogelijk tijdens de opslagperiode.

Controleer de conditie van de padie regelmatig en corrigeer de problemen voordat

deze uit de hand lopen.

Ontwerp en beheer een beluchtingsysteem zodat een uniform vochtgehalte en

temperatuur kunnen worden gehandhaafd.

Sla alleen schone padie op bij een veilig vochtgehalte en temperatuur.

Schimmelgroei is minimaal beneden 65% RV. Gist- en bacteriegroei zijn ook bij hogere RV

gering. Veilige opslag van padie vindt plaats bij een vochtgehalte beneden 13%. Opslaan van

padie boven dit vochtgehalte is niet mogelijk voor periodes langer dan 3 maanden zonder

dat er vochtopname plaats vindt in periodes van hoge RV.

Hoe langer de padie moet worden opgeslagen hoe lager het vochtgehalte moet zijn.

In tabel 4-1worden de aanbevolen vochtgehaltes voor opslag aangegeven en de gevolgen

als deze periodes worden overschreden.

Tabel 4-1. Vereist vochtgehalte voor veilige opslag bij verschillende opslagduur

Opslagperiode Vereist vochtgehalte voor

veilige opslag (%)

Mogelijke problemen

bij langere opslag

2 – 3 weken 14-18 Schimmels, verkleuring, verliezen door ademhaling

8-10 maanden 13 of lager Insectenaantasting

Meer dan 1 jaar 9 of lager Verlies van levensvatbaarheid.

4.3 VERANDERINGEN DIE PLAATSVINDEN TIJDENS OPSLAG

Tijdens de opslag van droge padie wordt de kwaliteit van de padie beïnvloed door:

Fysiologische en chemische veranderingen die plaatsvinden in de korrel.



Externe oorzaken die de voorwaarden scheppen voor mogelijke kwaliteitsderving of zelfs

bederf.

Aantasting door dieren.

De aanwezigheid van verontreinigingen in de droge padie vanwege het ontbreken van

reinigingsmachines voor en na het drogen zoals stro, voze korrels, graszaden, klei,

stenen etc. Deze kunnen de oorzaak zijn van “hot spots” vanwege de groei van

schimmels en insecten.

Veranderingen in de korrel

Tijdens de opslag van padie ontstaan er veranderingen in de fysisch-chemische

eigenschappen van rijst die zowel wenselijk als onwenselijk kunnen zijn en afhangen van de

opslagcondities, het ras en de eisen van de eindgebruiker.

Vochtgehalte, opslagtemperatuur en opslagduur zijn de factoren die de meeste invloed

hebben op de chemische, fysische en functionele kwaliteiten van de rijst tijdens de opslag na

de oogst.

De mate en de aard van de verandering is in beginsel temperatuurafhankelijk.

Kwaliteitsveranderingen vinden sneller plaats bij toenemende temperatuur en vochtgehalte.

De veranderingen in de rijst beginnen al tijdens de droging op het veld en gaan door na de

oogst. Veranderingen in de kwaliteit van de rijst als gevolg van “veroudering”(aging) zijn het

gevolg van enzymatische reacties waarbij eiwitten, koolhydraten en vetten betrokken zijn. In

het algemeen zijn de buitenste lagen van de korrels gevoeliger voor deze reacties dan het

endosperm van de korrel.

Veranderingen in eiwitten

Veranderingen in eiwitten beïnvloeden de weefselstructuur, zachtheid en korrelvastheid van

gekookte rijst.

Veranderingen in koolhydraten

De belangrijkste veranderingen in hardheid, gelconsistentie en viscositeit worden veroorzaakt

bij de samenvoeging van zetmeel. Afbraakprocessen door enzymen vergen tenminste 3

maanden. De belangrijkste veranderingen in het weefsel worden verwacht van de rassen met

een hoog amylosegehalte.

Veranderingen in vetten

Veranderingen in vetten als gevolg van enzymatische activiteit komen vrijwel niet voor in

padie.

Geuren en smaak

Geur en smaak van de padie verandert alleen als gevolg van broei en bederf. Dit gebeurt niet

als de padie beschermd wordt tegen insectenaantasting en op een juiste wijze wordt belucht

waardoor het vochtgehalte binnen de veilige grenzen blijft.



In tabel 4-2 zijn de mogelijke veranderingen samengevat.

Tabel 4-2. Samenvatting veranderingen tijdens opslag van padie

Eigenschappen Effect

Witheid -

“Expanded volume” +

Smaak -

Viscositeit -

“Chewiness” +

Plakkerigheid -

B-vitaminen -

Gereduceerde suikers +

Enzymactiviteit -

Vetzuren +

Aminozuren -

(+) geeft een toename aan en (-) geeft een afname aan.

Veranderingen zijn minimaal bij lage opslagtemperaturen en worden versterkt bij lange

opslagduur.

Zoals eerder in de training is aangegeven, is de padiekorrel biologisch actief, hij ademt. Deze

activiteit is bij padie die voldoende is gedroogd zeer gering. Bij langdurige opslag (langer

dan 6 maanden) is er wel sprake van een klein gewichtsverlies door deze activiteit.

De structuur van het zetmeel in de korrel verandert met de tijd waardoor de korrel harder

wordt en dus minder gemakkelijk breekt tijdens pellen en slijpen. Het rendement van padie

die vlak na de oogst wordt verwerkt, is veel lager dan nadat deze enkele weken of maanden

is opgeslagen. Ook de kookkwaliteit is verschillend (gekookte rijst van pasgeoogste padie is

zachter en minder droog).

Er wordt daarom aanbevolen om padie na het drogen ten minste 1-2 weken doch bij voorkeur

4 weken te laten rusten voor deze te verwerken.

4.4 E ISEN AAN PADIEOPSLAGFACIL ITEITEN

De zin/reden van de opslag van padie is om de padie te beschermen tegen insecten,

schimmels, ratten en vogels en om te voorkomen dat de gedroogde padie weer vocht

opneemt.

Er is daarom alleen sprake van “veilige”opslag van padie als de opslagfaciliteiten aan de

volgende voorwaarden voldoen:

Padie wordt beschermd tegen insecten, ratten en vogels.

Gemakkelijk te laden en te lossen.

Padie wordt beschermd tegen het weer opnemen van vocht (“re-wetting”) van de

omgevingslucht of regen/lekkage na droging.

Efficiënt gebruik van ruimte.

Eenvoudig te onderhouden en te managen.



Opslagcapaciteit

Verschillende verwerkingsfasen van de padie hebben een verschillend specifiek gewicht. De

volgende tabel geeft ongeveer de gewichten en volumes van padie en haar verwerkte

producten.

Tabel 4-3. Gewicht en volume factoren langgranen

product Bulk (kg/m3)

Padie 500-600

Witte rijst 750-800

Slijpmeel 550-600

Kaf 120-140

Hygiëne opslag

Hygiëne in de opslagfaciliteiten is van belang om de graankwaliteit over langere periode te

waarborgen.

De volgende richtlijnen zijn van toepassing in padieopslagfaciliteiten:

Houdt de omgeving van de opslagfaciliteiten schoon.

Reinig de opslagloodsen en silo’s steeds nadat ze zijn leeggemaakt en behandeld waar

mogelijk de wanden, vloeren, pallets met bestrijdingsmiddelen voordat ze weer worden

gebruikt.

Laat door deskundig opgeleid personeel of externe bestrijdingsbedrijven vallen plaatsen

in droog- en opslagloodsen ter bestrijding van ratten en muizen.

Inspecteer opslagloodsen regelmatig om deze vrij van ratten en vogels te houden.

Inspecteer de opgeslagen granen regelmatig op insectenaantasting. Bij mogelijke

aanwezigheid van insecten kan onder supervisie van getraind personeel of door externe

bestrijders vergassing van de loodsen plaatsvinden indien deze hermetisch gesloten

kunnen worden.

4.5 SOORTEN OPSLAGFACILITEITEN

De opslagfaciliteiten kunnen in principe worden onderscheiden in:

1. Opslagloodsen ofwel genoemd: horizontale opslag.

2. Silocellen ofwel genoemd: verticale opslag.

De meeste verwerkingsbedrijven in Suriname maken gebruik van opslagloodsen voor de

opslag van droge padie.

4.5.1 Opslagloodsen

Opslagloodsen kunnen van allerlei materialen worden gebouwd, meestal is er sprake van een

combinatie van de materialen hout, beton en staal.

De volgende hoofdindeling is gebaseerd op het materiaal dat overwegend gebruikt wordt nl.



a) Houten loodsen

b) Stalen loodsen

c) Betonnen/stenen loodsen

De investeringskosten van de houten loodsen zijn vaak het laagst en de betonnen loods is

het duurste in aanschaf. Er is vaak sprake van combinatie van deze materialen voornamelijk

voor wat betreft de wanden.

Het product wordt opgeslagen in zakken of los gestort (bulk).

Padie wordt in Suriname na droging voornamelijk in bulk opgeslagen in loodsen. Opslag van

padie in jutezakken of big bags vindt alleen plaats om de padie te scheiden of beter te

kunnen storten in de opslagloodsen.

Geheel of gedeeltelijke automatisering van vullen en legen van deze loodsen is mogelijk.

In de loodsen vindt vulling van de loods met banden of kettingtransporteurs en pijpen plaats.

Het lossen van de opslagloodsen vindt veelal plaats met zogenaamde robots, dat zijn

verplaatsbare banden die de padie opvoeren naar stortputten of in vrachtwagens.

Er wordt ook wel gebruikt gemaakt van kleine dozers op rupsbanden.

Ondanks deze mechanisering is er toch nog sprake van extra personeelskosten ten opzichte

van silo’s.

In figuur 4-1 is een voorbeeld van een moderne opslagloods weergegeven.

Figuur 4-1. Moderne opslagloods met mechanische vulling

4.5.2 Silo’s

Silo’s kunnen van allerlei materialen worden gebouwd (gegalvaniseerd metaal, beton en hout).

Houten silo’s zijn voornamelijk kleinere tussenbunkers van enkele tonnen in het proces.

Langdurige opslag vindt voornamelijk plaats in gegalvaniseerde of betonnen silo’s.

De silo’s kunnen rechthoekig of rond zijn en al dan niet onder een dak staan.



De betonnen en houten silo’s zijn meestal vierkant terwijl de gegalvaniseerde stalen silo’s

zowel vierkant (kleinere capaciteiten tot enkele tientallen tonnen) als rond (tot enkele

duizenden tonnen) kunnen zijn. Galvaan silo’s zijn met een vlakke of een conische bodem

leverbaar. In het tweede geval is de lossing eenvoudiger omdat de hellingshoek van de silo

groter is dan de glijhoek van de padie.

De padie wordt in silo’s alleen in bulk opgeslagen.

De enige faciliteit waar zowel betonnen silo’s als vlakke conische stalen silo’s aanwezig zijn

voor de opslag van droge padie is bij de SML te Wageningen.

In figuur 4-2 en 4-3 zijn o.a. een voorbeeld van een vlakke en een conische gegalvaniseerde

stalen silo weergegeven.

Figuur 4-2. Gegalvaniseerde silo-vlakke bodem. Brock-USA

Figuur 4-3.Gegalvaniseerde silo-conische bodem-Brock USA



Het verwijderen van padie uit een vlakbodem silo’s vindt plaats met behulp van de

zogenaamde “bin-sweeps” waardoor er vrijwel geen handenarbeid nodig is om deze silo’s

volledig te ledigen.

Zie voor een voorbeeld van een binsweep figuur 4-4.

Figuur 4-4. Voorbeeld binsweep - Brock USA.

4.6 MONITOREN VAN DE CONDITIE VAN DE OPGESLAGEN PADIE

Het is belangrijk dat de padie regelmatig wordt gecontroleerd om vast te stellen of de

vereiste temperatuur wordt gehandhaafd. Regelmatige controle is nodig om eventuele

besmetting met schimmels en insecten op tijd vast te kunnen stellen. De frequentie wordt

bepaald door de aanvangconditie van de padie. Normaal zal de controle in de tropen ten

minste eens per week moeten plaatsvinden.

Het falen om de conditie van de padie regelmatig te controleren tijdens de gehele

opslagperiode is een veel gemaakte fout. Een klein besmet gebied dat zich begint te

ontwikkelen kan zich snel verspreiden en niet meer te beheersen zijn.

De volgende punten dienen regelmatig te worden gecontroleerd:

Graanoppervlak voor condensatie, korsten, natte plekken, schimmels en insecten.

Dak van silo’s of pakhuis voor condensatie en lekken.



Graanmassa voor afwijkende temperaturen, plekken met hoog vochtgehalte, schimmels

en insecten.

Afwijkende geuren.

Broei van opgeslagen padie en mogelijke vergeling vindt plaats als er sprake is van hoge

vochtgehaltes en hoge temperaturen.

Schimmels kunnen de kwaliteit van de padie tijdens de opslag negatief beïnvloeden.

Schade die ontstaat door schimmels houdt o.a. in broei met als gevolge vergeling (wankleur),

mufheid, opwarming, aankoeken en het voorkomen van myco-toxinen zoals aflatoxinen.

Het is daarom van belang om de temperatuur en het vochtgehalte van opgeslagen padie in de

gaten te blijven houden.

In padie die niet goed is gereinigd, zullen er plekken ontstaan waar de verontreinigingen zoals

onkruidzaden, voze korrels en stro zich ophopen en waar vocht toeneemt. Door deze

vochttoename groeien er schimmels en insecten. Deze plekken met verontreinigingen

belemmeren ook de vrije doorstroming van lucht door de padie die voor beluchting of

vergassing noodzakelijk is.

Er is sprake van een keten van veranderingen waarbij er sprake is van een steeds snellere

toenemende aantasting van de kwaliteit.

In figuur 4-5 wordt dit geïllustreerd.

Figuur 4-5. Bederf ten gevolge van insectenaantasting

Indien niet regelmatig wordt gecontroleerd, kan de ontstane “hot spot” zich verder

uitbreiden en kan de schade toenemen.

De temperatuur wordt gemeten met een vaste “hot spot” installatie met kabel waarin een

aantal thermokoppels zijn aangebracht, die op verschillende hoogte om de 1 – 2,5 m de

temperatuur meten of met steekthermometers die in de padielaag gestoken kunnen worden.



Het eerste systeem wordt voornamelijk in silo’s gebruikt en het tweede in opslagloodsen.

Het aantal meetpunten is afhankelijk van de oppervlakte van de opslagfaciliteit.

Veranderingen en schade door overige externe oorzaken

De volgende schade kan optreden ten gevolge van externe oorzaken:

Vochtopname vanwege hoge luchtvochtigheid vindt in tropische landen als Suriname met

vrij hoge luchtvochtigheid zeer waarschijnlijk plaats. Dit proces zal voornamelijk aan het

oppervlak van de bulkopslag plaatsvinden, tenzij de padie wordt belucht op tijdstippen

waarop de buitenlucht een zeer hoge luchtvochtigheid bezit.

Lekkage van water in de opslagloodsen, waardoor het vochtgehalte toeneemt en

daardoor de kans op broei, groei van schimmels en bacteriën, vergeling en insecten

aantasting toeneemt.

Condensatie van vocht in stalen silo’s tengevolge van snelle temperatuurdaling van de

buitenlucht en daardoor de silowanden (bijv. bij zware regenbuien) en daardoor de kans

op broei, groei van schimmels en bacteriën, vergroot

4.7 VENTILATIE

Padie is een levend organisme dat vocht en hitte afscheidt als het ademt. De mate van

ademhaling neemt snel toe als het vochtgehalte boven het veilige vochtgehalte stijgt. Het

geproduceerde vocht wordt door opwaartse stromingen in de silo omhoog getransporteerd.

Deze stromingen ontstaan door de verschillen in temperatuur tussen de warme kern van de

silo en de koelere wanden of omgekeerd.

De warme lucht condenseert als het in contact komt met het koelere dak van de silo of de

opslagloods. De opeenhoping van vocht in de bovenlagen leidt tot bederf en in sommige

gevallen zelf kieming van de padie aan de silowand.

Deze biologische activiteit van de padiekorrels moet tot een minimum beperkt worden, om

bederf te voorkomen. Dit kan worden bereikt door de padie te koelen door geringe

luchtstromen door de padie te leiden (beluchten). De lucht moet alle plekken in de padie

bereiken voordat de condensatie begint. De opgeslagen padie moet alleen worden belucht

als de relatieve vochtigheid van de buitenlucht beneden de ERV ligt. Dan wordt vochtge lucht

in de padie vervangen door droge buitenlucht. Blazen van de lucht onderen naar boven is

beter dan het afzuigen van de padie van onderin in de silo.

Beluchting van padie in opslagloodsen kan plaatsvinden door verplaatsbare beluchtingkokers

te plaatsen. De optimale locatie van de kokers is gebaseerd op de ratio tussen de kortste

weg tot het oppervlak en de langste weg. De lucht verspreidt zich vanuit de kokers radiaal in

de bulk. Als alle andere factoren constant blijven, zal de snelheid waarmee de padie wordt

gekoeld in verhouding staan tot de snelheid van de lucht die daar doorheen passeert.



De beluchtingkokers moeten perforaties hebben van 2,5 mm en de perforatiegraad moet 10-

15% bedragen. Ze kunnen rond, half cirkelvormig, gebogen, rechthoekig zijn of een

omgekeerde V –vorm hebben.

Zowel de doorsnede van de koker als de afstand van de kokers kunnen worden berekend.

In vlakke opslagloodsen worden afstand en lay-out van de beluchtingkokers bepaald door de

afmetingen van het gebouw en de wijze van storten (vlak of op een hoop).

Met een gelijkmatige laag gestorte padie

In een loods van 12 m breed en een laag padie tot 9 m hoog geladen moet de afstand

tussen de kokers niet meer zijn dan de laagdikte. Voor een opslag van 12 m breed en 4,5 m

hoge laag is een enkele luchtkoker voldoende.

Op een hoop gestorte padie

Hier gelden speciale overwegingen. In de lengte van de loods geplaatste kokers moeten

zodanig worden geplaatst, dat de langste luchtweg van elke koker niet meer is dan 1,5

maal de kortste luchtweg is.

Metingen geven aan dat de snelheid van de lucht bij horizontale opslag maximaal 6 m/min

moet bedragen en voor verticale opslag (silo’s) 9m/min om drukverlies te voorkomen. Er kan

zowel van een verplaatsbare als een vaste ventilator gebruik worden gemaakt.

In bijlage 11 wordt een instructie voor beluchting van opgeslagen padie gegeven.

4.8 PLAGEN EN BESTRIJDING

Plagen in rijstopslagfaciliteiten betreffen insecten, micro-organismen, knaagdieren en vogels.

Deze plagen veroorzaken verliezen door een combinatie van gebruik als voedingsbron, bederf

en verontreiniging van padie.

4.8.1 Insecten

Milieu

Elk insectsoort heeft zijn eigen optimum temperatuur en vochtcondities voor ontwikkeling en

een bepaald voedingspatroon. De optimumtemperatuur voor de meeste insecten ligt tussen

25 en 32 0

C.

Bij temperaturen boven 42 0

C en onder 14 0

C neemt de ontwikkeling van insecten af en de

meeste insecten zullen sterven beneden 5 0

C en boven 45 0

C.

De optimale relatieve vochtigheid voor de meeste soorten is rond 70% met een minimum van

25-40% en een maximum van 80-100%. Zeer weinig soorten overleven onder extreem

droge condities.



Onder ideale omstandigheden is de duur van de ontwikkelingscyclus van ei tot volwassen

insect 18-25 dagen voor kevers en 28-35 dagen voor motten. Onder ongunstige condities

kan deze cyclus vertraagd worden tot enkele maanden.

Soorten

Terwijl er vele soorten insecten gevonden worden in rijst, zijn er slechts enkele die als een

plaag beschouwd worden. Insecten in rijstopslag kunnen onderscheiden worden in primaire

en secundaire insecten.

Primaire insecten

Dit zijn insecten waarvan de larven zich voeden aan de korrels. Tot deze soort behoren de:

Rice weevil, Angoumois grain moth en Lesser grain borer.

Secundaire insecten

Dit zijn insecten, die zich voeden van stoffen buiten de korrels hoewel ze ook door het kaf

heen kunnen boren en de korrel kunnen aantasten. Twee van de dominerende secundaire

insecten zijn de Saw-thooted Grain Beettle en de Rust-red flour beetle.

Er zijn zes voornaamste insectenplagen die in opgeslagen padie in Suriname voorkomen:

1. Sitophilus oryzae Rice Weevil

2. Rhizopertha dominica Lesser grain borer

3. Tribolium castaneum Rust red flour beetle

4. Oryzaephilus surinamensis Saw-toothed grain beetle

5. Sitotroga cerealella Angoumois grain moth

6 Corcyra cephalonica Rice moth

Voor meer informatie over de levenscyclus en de schade die deze insecten veroorzaken

wordt verwezen naar bijlage 12 (in Engels)

Management van insectenbestrijding

Het management van insectenplagen moet plaatsvinden volgens een logische volgorde en op

een samenhangende manier. Een efficiënt controlesysteem houdt in:

Oogsten, drogen en opslag van schone padie.

Desinfecteren van opslagsystemen, en

Controle of preventie van insectenbesmetting gedurende de opslagperiode.

Oogsten, drogen en opslaan

Consumptiepadie moet voor het opslaan, gedroogd worden tot een vochtgehalte van

tenminste 14%. Padie moet op een wijze worden geoogst en gedroogd dat er geen crack in

de korrels ontstaat, daar beschadigde korrels gemakkelijker door insecten zijn aan te tasten.

Dit betekent dus:

Oogsten bij de juiste rijpingsfase (20-25 % vocht)

Drogen van de granen op een wijze en bij een temperatuur waarbij de korrels niet

beschadigd worden.



Verder moet:

Verse padie niet opgeslagen worden naast oude padie tenzij de insecten in de oude

padie volledig onder controle zijn.

Rijst als padie worden opgeslagen omdat deze dan beter beschermd is tegen

insectenaantasting.

Een opslagsilo een vochtvrije vloer en waterdichte wanden en daken hebben. Hij moet

bovendien zodanig kunnen worden afgesloten dat vergassing mogelijk is indien

noodzakelijk.

Bij opslag in zakken deze op pallets en 50 cm van de wanden dienen te worden

opgeslagen.

Desinfecteren van het opslagsysteem

Desinfecteren vereist een grondige schoonmaak van alle mogelijke bronnen van besmetting

voor de opslag. Resten oude padie in de opslagloodsen en silo’s, cellen en oogstmachines

moeten worden behandeld, verwijderd of vernietigd.

Opslagcontainers, gebouwen en machines kunnen behandeld worden met:

Malathion (50EC); concentratie: 5ml/20l water; toepassing: 20ml/m2

Fenitrothion (50EC); concentratie: 5ml/l water; toepassing: 20ml/m2

Deltamethrin (2.5% WP); concentratie: 1.5g/l water; toepassing: 20ml/m2

Als schoonmaak van containers niet mogelijk is, moet de container worden afgesloten en

vergast met phosphine (Phostoxin).

Tweedehandse zakken moeten worden onderzocht en indien nodig worden vergast of

behandeld met een van bovenstaande insecticiden of gekookt.

Controle of preventie in de padiemassa

Consumenten eisen steeds meer dat granen (rijst) vrij zijn van levende insecten en van

residuen van gebruikte bestrijdingsmiddelen. Hoewel er veel insecticiden zijn toegestaan op

padie, accepteren sommige markten met insecticiden behandelde rijst niet. Boeren moeten

daarom goed geïnstrueerd worden door o.a. de verwerkers over wat wel en wat niet is

toegestaan.

De eerste stap bij de controle op besmetting is de mate van besmetting bepalen en dan een

geschikte behandeling kiezen. Alle opslagfaciliteiten moeten liefst eenmaal per twee weken of

tenminste eenmaal per maand worden gecontroleerd, tenzij de ervaring een frequentere

controle vereist.

Willekeurige monsters worden getrokken van alle padie en gecontroleerd. Als er meer dan 4

insecten per kg zijn is behandeling vereist. Een eenvoudige norm voor het aantal monsters is

de wortel uit het gewicht van de partij. In bijlage 8 wordt daartoe een hulptabel verstrekt.

Behandeling padie

Alleen chemicaliën moeten worden gebruikt die zijn toegestaan op de rijst en alleen indien

volgens de instructies toegepast. Hoewel Malathion redelijk veilig is en toegestaan op padie



wordt afgeraden dit te gebruiken. Bij gebruik dient de rijst echter niet binnen 60 dagen aan

de consument te worden aangeboden.

Vergassing

Vergassingsmiddelen zijn effectief tegen voorraadinsectenplagen, omdat gassen alle plekken

in de graanmassa bereiken. De toegestane vergassingsmiddelen zijn Phosphine en

koolzuurgas. Bromide is niet meer toegestaan.

Vergassing met Phosphine (Phostoxin)

Men kan zowel tabletten als pellets gebruiken. Deze tabletten en pellets maken phosphine-

gas vrij als ze in contact komen met vochtige lucht. Phosphine is giftig voor alle insecten. Als

insecten worden blootgesteld aan dit gas in een goed afgesloten ruimte worden eitjes,

larven, poppen en volwassen insecten gedood. Phosphine tast de padiekorrels niet aan en

laat geen residuen na die schadelijk voor de consument kunnen zijn indien juist toegepast en

als de padie daarna goed wordt belucht. Wel moet men voorzichtig zijn bij de toepassing

omdat Phosphine zeer giftig is voor de mens. Vergassing moet plaatsvinden in een goed

afgesloten ruimte, nadat de vergassing is beëindigd moet het graan worden belucht en de

silo of opslagloods worden gecontroleerd op resten van phosphinegas voordat personen

deze weer mogen betreden.

Tabel 4-4.Minimale blootstelling aan Phosphine bij 60 % RH

Temperatuur (o

C) Tabletten (dagen) Pellets (dagen)

onder 5 Geen vergassing Geen vergassing

5-10 10 8

11-15 5 4

16-25 4 3

boven 25 3 3

Voorbeeld: Bij de gemiddelde temperaturen in Suriname van 25-35 o

C kan met 3 dagen

worden volstaan.

Vergassing met koolzuurgas

Insecten hebben zuurstof nodig om te ademen. Met koolzuurgasvergassing wordt de zuurstof

in de silo vervangen door koolzuurgas dat de insecten doet stikken, uitdrogen en ook giftige

stoffen produceert in het bloed van de insecten. Om effectief te zijn, moet de

koolzuurvergassing worden gehandhaafd tot alle insecten dood zijn. De vereiste

blootstellingtijd, hangt af van het percentage koolzuurgas en de temperatuur van de padie. Er

is geen sprake van residuen, maar de kosten van de koolzuurvergassing zijn echter hoog.

Tabel 4-5. Richtlijnen toepassing koolzuurgas

Padietemperatuur (o

C) Minimum CO2 concentratie (%) Dagen voor controle

25-30 80 8.5

25-30 60 11

25-30 40 17

25-30 20 Weken-maanden



4.8.2 Schimmels

Besmetting van padie met schimmels kan tot gevolg hebben een verminderde kiemkracht en

korrelkwaliteit.

Voorraadschimmels besmetten de padie meestal tijdens de opslag en zijn in het algemeen

niet in grote concentraties aanwezig voor de oogst in het veld. De meest voorkomende

voorraadschimmels zijn soorten van Aspergillus en Penicilium. Deze schimmels zijn overal

aanwezig. Besmetting met kleine hoeveelheden sporen vindt plaats als de padie van de oogst

in de opslag terecht komt, via het equipement of van sporen die al aanwezig zijn in de silo’s.

Bij hoge temperaturen en vochtgehaltes kunnen kleine hoeveelheden sporen zich al snel

ontwikkelen.

De ontwikkeling van schimmels wordt beïnvloed door:

Het vochtgehalte van de padie.

De temperatuur van de padie.

De conditie van de padie bij het ingaan in de silo.

Opslagduur van de padie.

Aantal levende insecten en mijten in de padie

Schimmels veroorzaken twee duidelijke problemen in opgeslagen padie:

Bederf door schimmelgroei of beschimmeling, en

De productie van giftige mycotoxinen.

Bederf heeft tot gevolg verlies aan kiemkracht, gewichtsverlies, verlies aan voedingswaarde,

slechte slijpkwaliteit en afwijkende smaak en kleur van de rijst. Hoewel de schade door

verliezen een grotere en directere economische impact heeft op de bedrijfsvoering is dit

veel minder gevaarlijk als de aanwezigheid van mycotoxinen.

Mycotoxinen zijn giftige chemische stoffen die door sommige schimmels worden

geproduceerd die gewassen infecteren. Hoewel deze schimmels niet veel voorkomen in rijst

zijn ze wel geïsoleerd in rijst. Van deze chemische stoffen is bewezen dat ze

kankerverwekkend zijn. In internationale voedingsmiddelenwetgeving zijn voor aanwezigheid

van mycotoxinen in rijst de volgende normen opgenomen.

De volgende normen zijn afgeleid van de geldende normen voor rijst volgens de EU-

verordening 466/2001/EG:

Aflatoxine B1: 2 µg/kg

Aflatoxine B1+B2+B3+G1+G2(totaal): 2 µg/kg

Ochratoxine: 3 µg/kg

Management van insectenbestrijding

Veilige opslagcondities

Schade aan de padie veroorzaakt door schimmels kan worden verminderd wanneer de padie:

Wordt opgeslagen met een vochtgehalte beneden 13%. Het is van belang te beseffen

dat er verschillen in vochtgehalte kunnen bestaan door de partij heen en schimmels



groeien waar het vochtgehalte het meest geschikt is en niet op basis van het

gemiddelde vochtgehalte.

Weinig crack en gebroken korrels en grote hoeveelheden vreemde bestandsdelen bevat.

Vrij van schimmels is die de opslag binnendringen. Padie die redelijk is besmet met

schimmels ontwikkelt schade bij een lager vochtgehalte dan rijst die niet of heel weinig is

besmet.

Voor een korte periode wordt opgeslagen. Padie die binnen enkele weken zal worden

verwerkt kan veilig worden opgeslagen bij een hoger vochtgehalte, een ernstigere

schimmelbesmetting en kan bij hogere temperaturen worden opgeslagen dan padie die

maanden of jaren wordt opgeslagen.

Vrij is van insecten en mijten. Insecten en mijten zijn dragers van schimmelsporen op hun

lichamen en kunnen dus schimmels introduceren in de padiemassa. Activiteit van insecten

in de padie veroorzaakt een toename in zowel de temperatuur als het vochtgehalte van

de padie die om de besmette plekken heen ligt. In deze “hot spots” kunnen condities

ontstaan die gunstig zijn voor de groei van schimmels.

Behandeling padie

Padie behandelen tegen schimmels met chemische of fysieke middelen is theoretisch wel

mogelijk, maar te kostbaar. De meest effectieve manier is preventie. Het voorkomen van

schimmelgroei door goed te drogen, beschadigingen te beperken en te zorgen voor schone,

droge opslagfaciliteiten die vrij zijn van insecten. Hiermee wordt ook de vorming van

mycotoxinen vermeden.

Schadebeperking

Er kan weinig gedaan worden om te vermijden of te voorkomen, dat gewassen in het veld

worden besmet met schimmels. De volgende aanbevelingen kunnen echter de ontwikkeling van

opslagschimmels voorkomen en de schade die daardoor kunnen ontstaan beperken.

Oogst de padie zo spoedig mogelijk bij het vochtgehalte dat minimale schade aan en

verlies van korrels toelaat.

Stel de combine zodanig af, dat de schade aan de korrels zo gering mogelijk is en dat

de padie zo goed mogelijk wordt gereinigd.

Reinig alle oogstmachines en andere equipement zorgvuldig voor de aanvang van de

oogst. Reinig bakken en opslagfaciliteiten zorgvuldig om vuil, stof en andere vreemde

bestanddelen, oogstafval, kaf en afvalpadie te verwijderen.

Reinig de padie voordat die in de silo/opslagloods wordt opgeslagen en verwijder lichte

en gebroken korrels, zaden en vreemde bestanddelen.

Vochtgehalte is de meest belangrijke factor die de groei van schimmels in padieopslag

beïnvloedt. Na de oogst moet de padie daarom zo snel mogelijk worden gedroogd tot

een veilig(er) vochtgehalte.

Belucht de padie om de temperatuur binnen de padiemassa op een veilig en gelijkmatig

niveau te handhaven.

Bescherm de granen voor beschadigingen door insecten en mijten.

Controleer opgeslagen padie regelmatig en belucht indien nodig om een laag

vochtgehalte en een juiste temperatuur te handhaven.



4.8.3 Knaagdieren

Ratten beschadigen meer dan 1% van de wereldgraanproductie en in ontwikkelingslanden

zelfs tot 3- 5%. Er zijn rond 50 ziektes die door ratten worden overgebracht inclusief tyfus,

paratyfus en schurft. Bovendien zijn ratten ook nog de overbrengers van een groot aantal

ziekten, die huisdieren treffen. Aangezien knaagdieren de voorkeur geven aan voedsel rijk aan

eiwitten, vetten en vitaminen n zich voornamelijk tegoed doen aan het kiempje veroorzaken ze

vooral verlies aan voedingswaarde en kiemkracht van de zaden.

De 3 belangrijkste soorten knaagdieren die actief in de rijstopslag zijn, zijn:

Zwarte of huisrat (Rattus rattus)

Noorse of gewone rat (Rattus norvegicus)

Huismus (Mus musculus)

De knaagdieren worden gekarakteriseerd door hun tanden. Ze hebben een paar scherpe

tanden in zowel boven als onderkaak die op scharen lijken en zo scherp zijn dat ze zelfs

cement en elektrische kabels kunnen doorbijten.

Ratten en muizen veroorzaken o.a. de volgende schades

Ze voeden zich met het opgeslagen product.

Ratten consumeren ca 25 g voedsel per dag en muizen 3-4 g. Naast het voeden aan

opgeslagen product veroorzaken ze ook schade door: urine, ontlasting, haar en

besmettelijke organismen. Omdat het zeer moeilijk is deze verontreinigingen te

verwijderen moeten verontreinigde partijen vaak worden vernietigd omdat ze niet

geschikt meer zijn voor menselijke consumptie.

Ze beschadigen materialen en equipement.

Dekzeilen, zakken, pallets, kabels en deuren worden beschadigd.

Dit leidt tot de volgende schade:

Product lekt uit beschadigde zakken en containers.

Big bags die omvallen vanwege schade aan de onderkant.

Kortsluitingen die kunnen leiden tot brand.

Silo’s en opslagloodsen kunnen in het ergste geval zelfs ineenstorten als ze worden

ondermijnd.

Riolen om de loodsen kunnen worden beschadigd.

Tekenen van aantasting door knaagdieren

De volgende tekenen van aanwezigheid van knaagdieren zijn mogelijk:

Aanwezigheid van levende dieren overdag wijst op een ernstige besmetting omdat ratten

nachtdieren zijn.

De vorm, omvang en het uiterlijk van de ontlasting kan informatie verschaffen over de

besmetting.

Sporen van ratten in gras buiten de loods of in stoffige plekken in de loods of als

vettige strepen.

Voetafdrukken en afdruk staart.

Schade aan product, kabels en deuren.

Holen (buiten) en nesten (binnen).



Urineresten fluoresceren in UV licht.

Preventieve maatregels

De essentiële factoren bij voorkomen van knaagdieren zijn:

Voldoende voedsel is aanwezig.

Beschermde plekken waar holen en nesten gebouwd kunnen worden.

Schuilplaatsen.

Toegang tot producten.

Goed opslagmanagement en preventieve maatregels als onderdeel van een geïntegreerd

controleprogramma kunnen helpen om deze factoren te beheersen.

Opslaghygiëne en technische maatregelen.

Houdt de opslagloods schoon. Verwijder gemorste padie onmiddellijk omdat dit ratten

aantrekt.

Sla zakken netjes op pallets op en zorg dat er een vrije ruimte om de stapels heen is.

Sla lege zaken, oude zakken of gasdekzeilen op pallets of in aparte opslagruimtes op.

Houdt de omgeving van de opslagloods vrij van hoog onkruid, om de dieren geen

bescherming te bieden.

Houdt de omgeving van de loods vrij van stilstaand water en zorg ervoor dat regenwater

goed wordt afgevoerd omdat het anders als drinkwater door de dieren gebruikt wordt.

Houdt de knaagdieren op afstand.

Bij de constructie van nieuwe opslagloodsen, moet met de vereisten voor de preventieve

controle van knaagdieren rekening worden gehouden. In het bijzonder wat betreft deuren,

ventilatieopeningen, metselwerk en de overgang van zijmuren naar dak. Repareer schade aan

de loods onmiddellijk, vooral bij de deuren.

Box 4-1. Voorkomen van schade bij opslag van padie

Een goed ontworpen opslagfaciliteit met adequate temperatuurmeting en

beluchtingcapaciteit.

Een goed werkend opslagbeheerssysteem voor vocht en temperatuur.

Schoonmaak- en bestrijdingsprogramma’s.

Alleen opslaan van schone en goed gedroogde en gekoelde padie.

Regelmatige controle van de conditie van de padie en de tijdige correctie van

afwijkingen.


MODULE 5: MANAGEMENT VAN DROOG- EN OPSLAGFACILITEITEN Page 1 of 6

MODULE 5: MANAGEMENT VAN DROOG- EN OPSLAGFACILITEITEN

INHOUD

5.1 Verliespreventie ........................................................................................ 2

5.2 Kwaliteitscontrole ...................................................................................... 3

5.2.1 Procescontrolepunten .......................................................................... 3

5.2.2 Bemonstering en analyse ...................................................................... 3

5.2.3 Corrigerende acties ............................................................................. 3

5.3 Evaluatie van drogers ................................................................................. 4

5.4 Managementinformatiesysteem ..................................................................... 6



5.1 VERLIESPREVENTIE

Om de verliezen tijdens drogen en opslag van padie te kunnen beheersen en te beperken,

moet er een goede controle op de productstroom mogelijk zijn en dient de juiste procesflow

te worden gehanteerd. Daartoe zal de volgende aanpak moeten worden gevolgd:

Een juiste procesopstelling.

Technische voorzieningen voor het meten van gewichten, vochtgehaltes en het

vaststellen van verliezen.

Het registreren, verwerken en analyseren van de verzamelde data.

Het nemen van corrigerende maatregelen in de procesgang of de procedures.

Procesopstelling en technische voorzieningen

De volgende voorzieningen moeten aanwezig zijn:

Volledig ingericht laboratorium.

Goede voorreinigers van het scalperator type.

Goed gescheiden natte bufferontvangst voor natte padie met verschillende

vochtgehaltes.

Weegapparatuur op diverse punten in het proces.

Reiniging van gedroogde padie.

Rustcellen bij meerfasen droging.

Adequate opslagfaciliteiten met temperatuurmeting en beluchtingfaciliteiten.

Voor een uitgebreid processchema en de procesbeschrijving wordt verwezen naar bijlage 6.

Preventieanalyse

In tabel 5-1 wordt schematisch de proces analyse weergegeven voor de drogerij en de

opslag faciliteiten.

Tabel 5-1. Verlies preventieanalyse

Nr. Processtap Verlies preventie acties Data

1 Weegbrug of continue weger-1 Wegen

Vochtgehalte meting

Analyse padie

Inname gewicht

Inname vochtgehalte

Inname vreemde bestanddelen

Berekend drooggewicht -14%

2 Voorreiniger – 1 Analyse afval Padie in afval

3 Voorreiniger – 2 Analyse afval Padie in afval

4 Continue weger -2 Wegen

Meting vochtgehalte

Geschoond gewicht voor

drogen

Vochtgehalte schone padie

5 Natte buffercellen met beluchting Geen. Geen.

6 Droger Geen Geen

7 Reinigingsmachine- 3 Analyse afval Padie in afval

8 Continue weger-3 Weging gedroogde

padie

Meting vochtgehalte

Analyse padie

Gewicht droge padie

Correctiefactor overdroging

Correctiefactor verontreiniging

9 Opslagfaciliteiten met

temperatuurmeting en beluchting

Temperatuurmeting Temperatuur

10 Continue weger-4 Weging

Analyse padie

- Losgewicht silo’s naar pellerij



Deze tabel kan gebruikt worden om de verliezen die mogelijk optreden tijdens drogen en

opslag te analyseren en te corrigeren. In sommige bedrijven kan dat periodiek geschieden

door afgemeten hoeveelheden te verwerken en omdat voldoende meetpunten en faciliteiten

aanwezig zijn. In andere bedrijven (met minder voorzieningen) kan de controle van de

verliezen alleen per seizoen geschieden als alle padie is verwerkt.

5.2 KWALITEITSCONTROLE

Een soortgelijke analyse kan ook voor de kwaliteitscontrole worden opgezet. Controle

(monster)punten en de te analyseren factoren die kwaliteitsverlies en afname van het

slijprendement kunnen veroorzaken, worden geïdentificeerd.

5.2.1 Procescontrolepunten

In tabel 5-2 is dat verder uitgewerkt.

Tabel 5-2. Procescontrolepunten

Nr. Processtap Kwaliteitscontrole actie Monstername/meting

1 Weegbrug of continue weger-1 Crack

Slijprendement

Overige factoren

Per vrachtwagen

2 Voorreiniger – 1 Verontreinigingen padie 1 x per 30 min.

3 Voorreiniger – 2 Verontreinigingen padie 1 x per 30min.

4 Continue weger -2 Geen Geen

5 Natte buffercellen met beluchting Temperatuur Dagelijks

6 Bindroger-per bak Temperatuur droger

Crack in

Vocht in

Vocht uit

1 x per 30 min.

Per bak

7 Reinigingsmachine- 3 Verontreinigingen padie 1 x per 30 min

8 Continue weger-3 Geen Geen

9 Opslagfaciliteiten met temperatuur-

meting en beluchting

Controle besmetting

Temperatuurcontrole

Analyse kwaliteit

Dagelijks

Dagelijks

Mengmonster per

silo in.

10 Continue weger-4 Analyse kwaliteit Mengmonster per

silo uit.

5.2.2 Bemonstering en analyse

Bemonstering en analyse dienen plaats te vinden conform de procedures zoals vastgelegd in

bijlagen 8, 9 en 13.

5.2.3 Corrigerende acties

Aan de hand van de analyseresultaten worden in tabel 5-3 de mogelijke corrigerende acties

opgesomd.



Tabel 5-3. Corrigerende acties

Nr. Processtap Analyseresultaat Corrigerende acties

1 Weegbrug of continue weger-1 Crack te hoog

Vochtgehalte te hoog

Zeer slechte of zeer

goede kwaliteit

Sla apart op en

droog apart

2 Voorreiniger – 1 Verontreiniging te hoog Zeven reinigen,

afstellen of toevoer

verlagen

3 Voorreiniger – 2 Verontreiniging te hoog Zeven reinigen,

afstellen of toevoer

verlagen

4 Continue weger -2 Geen Geen

5 Natte buffercellen met beluchting Temperatuur omhoog Belucht en droog

snel

6 Bindroger-per bak Droogluchttemperatuur te

hoog

Verlaag temperatuur

7 Reinigingsmachine- 3 Verontreiniging te hoog Zeven schoonmaken

Toevoer verlagen

Afstelling aanpassen


9 Opslagfaciliteiten met

temperatuurmeting en beluchting

Insecten of ratten

Temperatuur boven37 o

C

Bestrijden

Beluchten met lucht

met RH < 65 %


5.3 EVALUATIE VAN DROGERS

Tijdens een in 2007 verrichte molentest zijn de laboratoriumslijprendementen van pas

geoogste padie uit een aantal bedrijven na droging in de ADRON-droger, onder ideale

condities (lage droogtemperatuur, geringe laagdikte), vergeleken met de laboratorium-

slijprendementen van de in deze bedrijven gedroogde padie. De in deze bedrijven

gedroogde padie leverde slijprendementen van de droge padie (heel wit uit padie) op die 7

tot 37 % lager uitvielen dan de rendementen van de natte padie uit die bedrijven die

gedroogd was bij ADRON.

Vanwege het feit dat in de meeste bedrijven de droogluchttemperatuur niet werd

gecontroleerd mag voorlopig geconcludeerd worden dat de drogers van deze bedrijven niet

optimaal functioneren.

Het is daarom belangrijk om de werking van de drogers regelmatig en systematisch te

evalueren. Vandaar dat in deze paragraaf een procedure wordt behandeld om per bedrijf zelf

het droogproces te kunnen evalueren.

Het doel van deze proef

Het laboratorium pel en slijprendement van een gemiddeld mengmonster uit een bepaalde

afgemeten partij natte padie na reiniging te bepalen na deze te drogen onder ideale

omstandigheden in het laboratorium te vergelijken met het laboratorium pel- en

slijprendement van een mengmonster van dezelfde partij padie.



Een partij natte padie bemonsteren

Tijdens het vullen van één of meerdere van de bakken van de bindroger wordt een

representatief monster genomen van de natte padie van ca. 20% vocht die in de bakken

wordt geladen. Het monster van ten minste 2 kg te nemen uit de stroom die uit de stortpijp

in de droger komt. Deze partij padie wordt goed gemengd en in een Boerner

monsterverdeler verkleind totdat er ca 2 x 200 gram padie overblijft. Uit dit monster wordt

in duplo bepaald het vochtgehalte en het aantal korrels crack. De rest van de partij wordt nu

gedroogd.

Het drogen van het monster natte padie

De natte padie wordt gedroogd in een bak met een bodem van gaas in een droogstoof met

geforceerde lucht bij een temperatuur tussen 38 en 40 o

C of in een afgesloten aircoruimte

met een temperatuur van ca. 20 o

C tot een vochtgehalte van 13,5 -14%.

Het gedroogde monster wordt dan in een afgesloten container bewaard in een koelkast.

Drogen van bemonsterde partij(en)

De bemonsterde partij(en) worden op gebruikelijke wijze gedroogd, waarbij de gekozen

droogtemperatuur (tussen 38-50 o

C) constant wordt aangehouden en regelmatig wordt

gecontroleerd.

De gedroogde padie bemonsteren

Tijdens het lossen van een of meerdere van de bakken van de bindroger wordt een

representatief monster genomen van de natte padie die uit de bakken wordt gelost. Het

monster van tenminste 2 kg te nemen uit de stroom die uit de schuiven in de afvoerketting

stort. Deze partij padie wordt goed gemengd en in een Boerner monsterverdeler verdeeld in

2 monsters van ca. 1 kg. Het gedroogde monster wordt in een afgesloten container

bewaard in een koelkast.

Analyse droge monsters

Na 7 dagen worden de padiemonsters uit de koeling gehaald. Van beide partijen gedroogde

padie wordt dan eerst het crackgehalte bepaald conform de procedure in bijlage 13.

Daarna worden de monsters gepeld tot cargo en daarna tot witte rijst geslepen conform de

procedure in bijlage 13.

Vergelijking resultaten

Daarna worden het percentage heel wit t.o.v. padie als de crackpercentages van beide

monsters vergeleken.

Herhalingen

Het verdient aanbeveling deze evaluatie regelmatig te herhalen. Door steeds de laagdikte en

de droogtemperatuur te verlagen, kan men de optimale droogcondities voor de eigen

droger vaststellen.



Benodigde apparatuur

Boerner monsterverdeler

Elektronische weegschaal

Droogstoof of kleine goed afgesloten aircoruimte

Vochtmeter

Loeplamp

Pelmachine

Slijpmachine

Afsluitbare containers

Pincetten

Ruime koelkast.

5.4 MANAGEMENTINFORMATIESYSTEEM

Om rapportages samen te stellen die gebruikt kunnen worden om de functionering van de

droog- en opslagfaciliteiten te kunnen beoordelen en waarnodig te verbeteren, worden de

volgende gegevens verzameld:

Gewicht van de natte en droge padie op diverse punten in het proces.

Vochtgehaltes en verontreinigen.

De kwaliteitsfactoren en de slijprendementen.

Deze data worden gebruikt om de bedrijfsleiding inzicht te geven in :

Optredende verliezen tijdens drogen en opslag.

De droogefficiency (zie paragraaf 5.3).

De kwaliteit van de opgeslagen padie.

Om dit te kunnen realiseren zullen de volgende voorzieningen worden betroffen.

Weegapparatuur installeren op diverse punten in het proces.

Een volledig ingericht laboratorium.

Scheiden van gedroogde padie in de opslag in meerdere partijen van ca 250-350 ton.

In bijlage 14 zijn enkele voorbeelden van deze rapportages opgenomen.

De berekening post-harvest verliezen (bijlage 1) en de drogerevaluatie (paragraaf 5.3) zijn

ook managementinstrumenten om het functioneren van de installatie en daardoor de efficiency

van de onderneming te verbeteren.


MODULE 6: ECONOMISCHE ASPECTEN VAN HET DROGEN Page 1 of 6

MODULE 6: ECONOMISCHE ASPECTEN VAN HET DROGEN

INHOUD

6.1 Algemeen ................................................................................................. 2

6.2 Droogkosten ............................................................................................ 2

6.2.1 Uitgangspunten ................................................................................... 3

6.2.2 Variabele kosten ................................................................................. 3

6.2.3 Vaste kosten ...................................................................................... 4

6.2.4 Benefit-Cost ratio(BCR) ........................................................................ 5

6.3 Economische feasibility studies .................................................................... 6



6.1 ALGEMEEN

Welk droogsysteem is nu het beste in een gegeven situatie voor een specifiek bedrijf? Om

deze vraag te kunnen beantwoorden moeten naast technische ook operationele en

bedrijfeconomische aspecten beoordeeld worden.

Hoewel door deskundigen aangenomen wordt dat de modernere droogsystemen zoals

kolomdrogers en fluidized beddrogers een beter product leveren dan de schuine bindroger

zijn in de specifieke situatie in Suriname, waarbij er sprake is van overcapaciteit, de

investeringen in nieuwe kostbare systemen alleen aan de orde wanneer er sprake is van een

aanzienlijke productietoename in Suriname .

Deze droogsystemen hebben normaal een droogcapaciteit tussen 10 en 30 ton per uur. Dat

betekent op basis van 20 oogstweken een behoefte van 27.000 – 81.000 ton natte padie

per jaar. Aangezien de huidige padieproductie per jaar ruim 200.000 ton bedraagt,

betekent dat dergelijke investeringen op korte termijn waarschijnlijk zeer riskant zullen zijn. In

elk geval wordt bij dergelijke investeringsbeslissingen tenminste een cost/benefit analyse

vereist. De prioriteit bij de meeste bedrijven zal zich daarom op korte termijn concentreren

op een verlaging van de droogkosten en een verbetering van de rendementen.

In dit hoofdstuk worden daarom de instrumenten verstrekt om op eenvoudige wijze de

droogkosten en een tweetal economische indicatoren (Break-even Point en Benefit-Cost

ration) te berekenen.

6.2 DROOGKOSTEN

De droogkosten bestaan uit vaste (afschrijvingen, rente, reparatie en opportunity costs) en

variabele kosten (brandstof, arbeid en elektriciteit). Om kosten van diverse systemen te

kunnen vergelijken worden de kosten uitgedrukt in kosten per ton droge padie.

De totale droogkosten zijn opgebouwd uit twee componenten: vaste kosten en varabele

kosten.

VFD CCC [1]

Waarbij:

DC = Totale droogkosten

FC = Vaste kosten

VC = Variabele kosten

Om de droogkosten vast te stellen zijn er 3 stappen nodig:

1. Stel realistische uitgangspunten vast.

2. Stel de variabele kosten vast

3. Stel de vaste kosten vast.



6.2.1 Uitgangspunten

De uitgangspunten zijn gebaseerd op een schuine bindroger in Suriname. Deze zijn

samengevat in tabel 6-1.

Tabel 6-1. Uitgangspunten schuine bin droger Suriname

Een van de belangrijkste aannames is de benutting van de installatie. Dit bepaalt in belangrijke

mate de vaste kosten per ton.

6.2.2 Variabele kosten

De variabele kosten of operationele kosten bestaan uit de kosten die alleen voorkomen als

de droger operationeel is. De variabele kosten worden vaak ten onrechte de droogkosten

genoemd. Dit komt vooral omdat deze kosten voor de operator het duidelijkst gerelateerd

zijn aan de exploitatie van de droger.

Votherslaboryelectricitfuel CCCCC var [2]

waarbij:

varC = Variabele kosten [$/t]

fuelC = Brandstofkosten[$/t]

yelectricitC = Elektriciteitskosten [$/t]

laborC = Arbeidskosten [$/t]

VothersC = Andere operationele kosten [$/t]

Levensduur droger 10 jaar

Krediet 5 jaar

Rente 12 %

Capaciteit per batch (nat): 175 ton natte padie

Capaciteit per batch (droog): 160 ton droge padie

Droogtijd: 24 uur

Drogerbenutting 70 dagen(batches) / seizoen

Aanvangsvochtgehalte 21%

Eindvochtgehalte 13%

Gewicht na drogen 4.3 ton

Prijs voor Staatsolie per liter $ 1.00

Prijs per kWh: $ 0.10

Arbeidsloon vast personeel $ 10/dag

Reparatie en onderhoud 10 % v/d investeringen

Restwaarde 10% van totale kosten v/h systeem

Kosten vast personeel 3 mandagen/dag, 240 dagen

Kosten los personeel 3 mandagen / batch



Energiekosten

Brandstofkosten

dry

fuel

fuelm

cFCC

[3]

waarbij:

fuelC = Brandstof kosten [$/t]

FC = Brandstof verbruik [l/batch]

fuelc = Prijs van brandstof [$/l]

drym = Drooggewicht graan per batch [t/batch]

Elektriciteit

dry

kWhop

electicitym

ctlfPC

[4]

waarbij:

yelectricitC = Elektriciteitskosten [$/t]

P = Motor vermogen [kW]

lf = Laadfactor (0,1; meestal 0.7 voor motoren)

opt = Verwerkingstijd per batch [h/batch]

kWhc = Tarief kWh [$/kWh]

drym = Drooggewicht per batch [t/batch]

6.2.3 Vaste kosten

De vaste kosten betreffen voornamelijk de investeringskosten en hangen in belangrijke mate

af van de drogercapaciteit, de gebruikte technologie en de lokale kosten.

U

CCCCC

otherserestrepairdepr

fix

int [5]

waarbij:

fixC = Vaste kosten [$/t]

deprC = Jaarlijkse afschrijvingen[$/jaar]

repairC = Jaarlijkse reparatiekosten [$/jaar]

erestCint = Jaarlijks rente [$/jaar]

otherC = Andere jaarlijkse kosten [$/jaar]

U = Jaarlijkse benutting [t/jaar]



Afschrijvingen

Voor het gemak wordt een lineaire afschrijvingsmethode gebruikt. Meestal wordt er voor dit

soort calculaties een restwaarde gerekend maar dit is niet zo realistisch omdat een

bindroger meestal plaatsgebonden is en dus niet los kan worden verkocht.

EL

SVCC inv

depr

[6]

waarbij:

deprC = Jaarlijkse afschrijving [$]

invC = Investeringskosten [$]

SV = Restwaarde [$]

EL = Economische levensduur [jaren]

Reparatiekosten

Meestal gebaseerd op een percentage van de investeringen.

100

repairinv

repair

RCC

[7]

waarbij:

repairC = Jaarlijkse reparatiekosten [$/jaar]


repairR = Reparatie kosten % als % van de investeringen [%]

Rentekosten

200

intint

erestinverst

RCC

[8]

Waarbij:

erestCint = Jaarlijkse rentekosten [$/jaar]


erestRint = Rentetarief [%]

6.2.4 Benefit-Cost ratio(BCR)

De BCR is de verhouding van de brutovoordelen gedeeld door de investeringskosten plus

de operationele kosten. Een investering is de moeite waard als BRC groter is dan 1. Dit

betekent dat de investeerder iedere dollar van zijn investering terugverdiend. Echter, als



BCR < 1, houdt dat in dat de onderzochte investering niet winstgevend is. De BCR wordt

als volgt berekend.

total

total

C

BBCR [9]

waarbij:

BCR = Benefit-cost ratio

totalB = Som van de verdisconteerde jaarlijkse totale voordelen [$]

totalC = Som van de verdisconteerde jaarlijkse totale kosten [$]

6.3 ECONOMISCHE FEASIBILITY STUDIES

Vele bedrijven nemen belangrijke investeringsbeslissingen zonder dat daar een feasibility

studie of een cost/benefit analyse voor is gemaakt.

Ook voor wijzigingen in procedures die bepaalde voordelen opleveren maar waar bepaalde

operationele kosten (bijv. extra personele kosten) aan zijn verbonden zou een eenvoudige

cost/benefit analyse zinvol kunnen zijn.

Hieronder wordt een aantal mogelijke analyses weergeven waarvoor dit gebruikt kan worden.

Het zou echter te ver voeren om hier dieper op in te gaan. Tijdens de business training is dit

al uitvoerig behandeld.

De volgende projecten kunnen bijvoorbeeld op deze wijze worden geëvalueerd:

Kosten laboratorium (personeel + apparatuur) i.v.m. verminderen droog/opslag verliezen

Installatie voorreiniging

Alternatieve energiebronnen (kaf)

Binddrogers versus kolomdrogers

Bindrogers versus fluidized bed drogers


BIJLAGE 1 Page 1 of 3

BIJLAGE 1. MODELBEREKENING POST-HARVEST VERLIEZEN VAN EEN RIJSTVERWERKINGS-

BEDRIJF VOOR EEN TOTAAL SEIZOEN

Naam bedrijf: N.V.Moksie Alesie

Proces: cargo export/witte rijst lokaal/witte rijst export1

Seizoen: VJO 2008

Datum: ……………

Omschrijving product Gewicht

In ton

Verlies

In ton

Verlies

In %

A1. Natte padie 10.000

- Correctie voor vreemde bestanddelen (labanalyse) 500 5%

A 2. Schone natte padie 9.500

- Correctie voor vocht 568,1 5,98%

B. Theoretisch droog en schoongewicht 8.931,9

C. Gedroogde padie naar de opslag 8.890

D. Droogverliezen 41,9 0,47%

E. Inname pellerij 8.810

F. Opslagverliezen 80 0,90%

G. Eindproducten

-Cargo

-Cargo breuken

- Witte rijst(5-25%)

- Witte breukrijst

Totaal

5.200

880

6.080

H. Bijproducten

- Slijpmeel

- Chips

- Kaf (laboratorium bepaling)

Totaal

80

1.894 21,5 %

2.694

I. Verwerkingsverliezen 36 O,4%

Totale post-harvest verliezen (t.o.v. B) 157,9 1,77%

Begrippen

A = Natte padie (weging):

Nat gewicht van de van de boeren ontvangen geoogste padie.

Het doel is deze padie te drogen van een vochtgehalte van 20% tot een vochtgehalte van maximaal

13,5 %

B = Theoretisch droog- en schoongewicht(berekend):

Omgerekend gewicht naar droge padie met en vochtgehalte van 13,5 % na aftrek van alle

verontreinigingen (stro, voor, stenen, hout etc.). Hiertoe moet van elke ontvangen partij (truck of

1 Doorhalen van niet van toepassing is.



lichter) naast het gewicht, ook het vochtgehalte (VG-nat) en het percentage verontreinigingen (VO)

worden bepaald.

Indroging = A2 (ton) x (VG(%)-13,5%) x (100% - VG)

(100%-13,5%)

Voorbeeld : indroging van 20% naar 13,5 % = 9.500 ton x (20-13,5)% x (80/87) = 9.500 x

6,5% x 0,92 = 9.5o0 x 5,98% = 568,1 ton.

Formule: B(ton) =(A 1(ton) - VO(%) - indroging

C = Gedroogde padie naar opslag (weging)

Het netto gewicht van de padie die na de drogerij naar de opslagloods of silo wordt getransporteerd

waar de gedroogde padie wordt opgeslagen.

D = Droogverliezen (berekend):

Het verschil tussen het theoretisch drooggewicht en het werkelijk gewicht van de gedroogde padie.

Dit kan o.a. veroorzaakt worden door werkelijke verliezen evenals door het drogen tot en vochtgehalte

dat lager ligt dan het theoretisch vochtgehalte. Door het gemiddeld vochtgehalte van de gedroogde

padie vast te stellen kan men schatten welk deel van het verlies is toe te rekenen aan een lager

vochtgehalte dan 13,5 %.

Formule: D(ton) =(B– C)(ton).

E = Inname pellerij (weging):

Het gewicht van de padie van de totale oogst die door de pellerij is ontvangen uit de opslag loodsen

of silo’s.

F = Opslagverliezen (berekening):

De verliezen die ontstaan zijn in de opslagfaciliteiten door aantasting door insecten en ongedierte,

door schade of door verlies aan gewicht door de biologische activiteit van de padie.

G = Hoofdproduct (weging):

Dit kan zijn: cargorijst, witte rijst met 5 – 25 % gebroken korrels in diverse verpakkingen of cargorijst

in bulk. Het nettogewicht dient te worden bepaald, d.w.z. na aftrek van de verpakkingen.

H = Bijproducten (weging):

Dit kan zijn: cargo breukrijst, witte breukrijst, gruis, slijpmeel en kaf. Het nettogewicht dient te

worden bepaald, d.w.z. na aftrek van de verpakkingen.

N.B.: Kaf kan meestal niet worden gewogen,maar ligt voor schone, droge padie 20-22 % van de

gepelde hoeveelheid padie . Om dit exact vast te stellen, wordt van een gemiddeld monster van de

padie die in de pellerij wordt verwerkt (E-ton) op laboratoriumschaal door te pellen, het percentage

kaf bepaald. Het kafgewicht wordt berekend door dit % te vermenigvuldigen met het gewicht van de

ingenomen padie (E-ton).

De geschoonde droge padie die ingenomen is in de pellerij zal na aftrek van de bijproducten een

hoeveelheid kaf plus verliezen van 20-22% moeten opleveren. Als dit verlies ver boven 22% komt te

liggen kan dat betekenen, dat de ontvangen padie onvoldoende is geschoond, of dat er

onverklaarbare verliezen tijdens het proces zijn opgetreden.



I = Verwerkingsverliezen (pel en slijp):

Formule:

I (ton)= (D +E-G-H)(ton)

I (%) = (I(ton) / E ton) x 100%

Het totale post-harvest verlies is samengesteld uit:

Droogverliezen

Opslagverliezen

Verwerkingsverliezen

Het totaal gewicht aan verliezen kan dan in % worden berekend t.o.v. het theoretisch drooggewicht.

Formule: Totaal PH verlies = (D+F+I(ton))



BIJLAGE 2. VOORBEELD ANALYSETABEL POST-HARVEST KETEN VAN EEN

RIJSTVERWERKINGSBEDRIJF

Naam bedrijf: Moksie Alesie

Proces: cargo export/witte rijst lokaal/witte rijst export1

Cursist: ………………………………………………….

Datum: ………………………………………………….

Omschrijving belangrijkste

procestappen

Mogelijke PH-verliezen Te nemen maatregelen

1 Doorhalen van niet van toepassing is.



Begrippen

Processtap:

Elke activiteit of handeling of activiteit verricht aan of met het product.

Mogelijke post-harvest verliezen:

Als mogelijk voorbeeld van verliezen kan bijvoorbeeld gedacht worden aan lekkage van de zeven van

slijpmachines waardoor er rijst in het slijpmeel komt. De waarde van slijpmeel is veel lager dan witte

rijst.

De kwaliteit kan achteruitgaan als natte padie niet goed wordt gedroogd waardoor er uiteindelijk broei

tijdens de osplag en dus gele korrels ontstaan waardor er sprake kan zijn van schadeclaims of lagere

prijzen.

Te nemen maatregelen:

Lekkage van de zeven kan worden voorkomen door te zorgen magneten te instaleren voor de slijper,

de zeven regelmatig te controleren en vervangen, het slijpmeel te contoleren op de aanwezigheid van

rijstkorrels of het slijpmeel te zeven voordat het wordt afgezakt.


B IJLAGE 3. KWALITEITSKARAKTERISTIEKEN BESTAANDE RIJSTRASSEN IN SURINAME

Stakeholder Karakteristieken ADRON-111 ADRON-117 ADRON-125 Groveni Conclusies aanbevelingen

ADRON Bloei (10% - 50%) 70 – 75 dni 70 – 75 dni 58 – 63 dni 85 dni Ontbrekende gege-vens niet bekend bij ADRON

Groeiduur 110 – 115

dgn

110 – 115

dgn

100 – 105

dgn

Idem

Korrellengte (Padie) 10.2 mm 10.5 mm 10.2 mm 11,7 mm Idem

Korrellengte (Cargo) 8.1 mm 8.3 mm 8.4 mm 8,3 mm Idem

Korrellengte (Geslepen)) 7.2 mm 7.7 mm 7.8 mm 8.0mm Idem

Korrelbreedte (Padie) 2.8 mm 2.3 mm 2.5 mm 2,5 mm Idem

Korrelbreedte (Cargo) 2.3 mm 2.0 mm 2.2 mm 2,2 mm Idem

Korrelbreedte (Geslepen) 2.1 mm 1.8 mm 2.0 mm 2.0 mm Idem

Korreldikte (Padie) 1.9 mm 1.9 mm 2.0 mm 2,2 mm Idem

Korreldikte (Cargo) 1.7 mm 1.7 mm 1.8 mm 1.9 mm Idem

Korreldikte (Geslepen) 1.6 mm 1.6 mm 1.7 mm 1.7 mm Idem

1000 korrel gew. Gr. Padie 30 26.4 32.5 36 Idem

1000 korrel gew. Gr. Cargo 21.2 19.4 22.98 31 Idem

1000 korrel gew. Gr. Geslepen 20.9 19.1 22.2 23.4 Idem

Pelrendement (%) 61.4 69.7 73.3 66 Idem

Kaf(%) 22 19 14 ? Idem

Totaal (slijp)rendement(%) ? ? ? ? Idem

Slijprendement %) 70 66 75 83 Idem

Head rice yield (%) 43 46 55 55 Idem

Gemiddelde opbrengst 6.1 ton/ha 6.7 ton/ha 5.3 ton/ha ? Idem

1000 korrel gew. Gr. Cargo 21.2 19.4 22.98 31 Idem

1000 korrel gew. Gr. Geslepen 20.9 19.1 22.2 23.4 Idem

Pelrendement (%) 61.4 69.7 73.3 66 Idem

Kaf(%) 22 19 14 ? Idem

Totaal (slijp)rendement(%) ? ? ? ? Idem

Slijprendement %) 70 66 75 83 Idem

Head rice yield (%) 43 46 55 55 Idem

Gemiddelde opbrengst 6.1 ton/ha 6.7 ton/ha 5.3 ton/ha ? Idem

(Millers en boeren)

Resultaten

molentest vjo

2007

Gem. vochtgeh. Natte padie 17,2 % 15,7% 17,1% 17,3% Aantal monsters Ferini(2) en ADRON-117(1)

onvoldoende voor betrouwbare conclusies

Voos, stro 2,47% 2,36% 2,63% 2,36% Idem

Crack natte padie 21 12 17,7 12,1 Idem

Groen en onvolgroeid 3,87% 2,84% 2,74% 4,40% Idem



Stakeholder Karakteristieken ADRON-111 ADRON-117 ADRON-125 Groveni Conclusies aanbevelingen

Kaf na pellen(schone padie) 21,3% 20,9% 20,2% 20,5% Idem

Pelrendement padie 73,3% 75,4% 73,6% 75,1% Weinig verschil tussen de rassen

Slijprendement cargo heel 77,0% 77,0% 76,8% 78,8% Groveni geeft duidelijk het beste slijpresultaat

en er schijnt tussen ADRON 111 en 125 niet

zo een groot verschil te bestaan

Head rice yield paddy 56,5% 58,1% 56,6% 59,1% Idem.

Total Milling yield 68,0% 65,0% 69,8% 69,4% Idem

Slijpmeel 13,7% 17,9% 12,5% 12,7% Idem

Witheid na slijpen op labschaal 38,9 37,3 38,6 37,7 Idem

Bron: ADRON/SPMU/TA-2007


BIJLAGE 4. ONDERSCHEIDING RIJSTRASSEN

ADRON-111

ouders afkomstig uit een bulkpopulatie

veredelingstraject In 1999 geselecteerd uit een

bulkpopulatie van 1993

experimentele naam RCN-B-93-122

agronomische gegevens groeiduur (dagen) 113

planthoogte (cm) 100

gemiddelde opbrengst (ton/ha) 6,1

morfologische kenmerken naalden afwezig

stigmakleur paars

voetkleur wit

bladkleur donkergroen

bladstand recht

bladtextuur glad

kleur korrelpuntje paars

aroma nee

10-50% bloei 74-80

dagen na

inzaai



ADRON-117

ouders ELONI/BR444

veredelingstraject In 1997 zijn ELONI en BR444 met elkaar

gekruist. In 2002 is uit deze kruising een

lijn geselecteerd die werd vernoemd

ADRON-117

experimentele naam RCN97017-23-2-2


planthoogte (cm) 96



stigmakleur wit

voetkleur groen

bladkleur donkergroen

bladstand recht

bladtextuur ruw

kleur korrelpuntje wit

aroma nee

10-50% bloei 72-78 dagen

na inzaai



ADRON-125

ouders RCN-B-93-216/WAB450-I-B-P-163-4-1

veredelingstraject Uit een in 1997 gemaakte kruising van

bovengenoemde lijnen is in 2003 de lijn

ADRON-125 geselecteerd.

experimentele naam RCN97503-3-2


planthoogte (cm) 97


morfologische kenmerken naalden geen

stigmakleur paars

voetkleur paars

bladkleur groen

bladstand recht

bladtextuur glad


aroma nee


na inzaai



GROVENI

ouders SML 80037-15/SML 79019-4

veredelingstraject In 1984 werden de bovenstaande lijnen

gekruist. In 1994 werd door de SML het

ras GROVENI uitgegeven. In deze naam is

de naam van president Ronald Venetiaan

verwerkt.

experimentele naam SML 84011-1


planthoogte (cm) 102



stigmakleur paars

voetkleur donkergroen

bladkleur groen

bladstand recht

bladtextuur glad


aroma nee


na inzaai



BIJLAGE 5. MODEL VELDKEURING

Doel

Het vaststellen van de stand van het gewas op het veld m.b.t.:

De zuiverheid

De rijpheid

Het vochtgehalte

Uniformiteit van het gewas

Rode rijst

Onkruiden

Het besluiten tot koop van de padie of het vaststellen van maatregelen ter verbetering van

de kwaliteit en herkeuring.

Scope

Deze veldkeuring kan gebruikt worden bij de opkoop van natte padie van boeren of ter

controle van de eigen productiearealen voor een betere ontvangst van de padie.

Methode

Het veld wordt doorkruist met zoveel mogelijk de zon in de rug.

De keurmeesters doorkruisen het veld ten minste 1 x in de lengte en 1 x in de breedte

van het perceel.

Controleer systematisch alle factoren op het veld door om de 25-50 m te stoppen en

het gewas goed te observeren. Bekijk of er sprake is van rode rijst, onkruid of wantsen.

Bestudeer de aren en stel de mate van rijping, beschadigde korrels vast en meet het

vochtgehalte.

Vul het formulier direct in en geef de boer een kopie met uw bevindingen.

Formulier

Voor het formulier wordt verwezen naar bijlage 14.


BIJLAGE 6. PROCESSCHEMA’S

6-1 Processchema padieopkoop en ontvangst

planning

opkoop

•seizoensplanning

padie-

opkoop

•padiespecificaties

•overige condities

•contract

veld-

inspectie

•inspectierapport

oogsten

•bevestiging oogstdatum

•transportcontract

•transportdocument

kwaliteit

•analyserapport

•kwaliteitsrapport

•besluit: ontvangst of weigering

weging

•weegbrief

•inputdata

reiniging

•controlerapport reiniging

•inputdata

weging

•input weegdata

natte padie

ontvangst

silo •analyse per silo

•inputdata


6-2 Processchema drogen en opslag – continue kolomdroger

droger

fase 1

•droogtemperatuur

•vochtgehalte

rustcellen

•temperatuur en crack na rusten

droger

fase 2

•droogtemperatuur

•vochtgehalte

rustcellen

•temperatuur en crack na rusten

droger

fase 3

•droogtemperatuur

•vochtgehalte

koelen

•temperatuur van het graan

naschonen

•controle van verlies in schoner

•schooneffect (verontreinigingen)

continue

weger/ flow

meter

•gewicht droge padie

opsla

g

droge padie

•gewicht en kwaliteit per silo

•temperatuur en vochtcontrole

•beluchting

•controle en bestrijding insecten en ratten


6-3 Processchema drogen en opslag – schuine bindroger

droger

vullen

•vochtgehalte per bak

droger

(1-15 uur)

•droogtemperatuur

•luchtsnelheid

droger

(15-22 uur)

•droogtemperatuur

•temperatuur toplaag padie

•gemiddeld vochtgehalte per bak

droger

(koelfase

2-3uur)

•temperatuur padie

•vochtgehalte / milling yield per bak tijdens lossen

naschonen

•controle van verlies in schoner

•schooneffect (verontreinigingen)

continue

weger//flow

meter

•gewicht droge padie

opsla

g droge

padie

•gewicht en kwaliteit per silo

•temperatuur en vochtcontrole

•beluchting

•controle en bestrijding insecten en ratten



BIJLAGE 7. INSTRUCTIE ONTVANGST EN OPSLAG NATTE PADIE

1. Doel

Deze procedure beschrijft een deel van de verwerking van padie tot consumptierijst.

2. Scope

De beschreven processtappen betreffen de inname en reiniging van natte, pas geoogste

padie.

3. Verantwoordelijkheden

Voor de dagelijkse gang van zaken is de operator verantwoordelijk. Die rapporteert aan de

supervisor of productiechef, afhankelijk van de organisatiestructuur.

4. Referenties

Caricom standaarden en Rijstuitvoerbesluit.

Instructie bemonstering en analyse natte padie.

5. Andere documenten

HACCP handboek.

6. Beschrijving proces

Pas geoogste padie wordt ingenomen van een goedgekeurde leverancier, de kwaliteit wordt

bepaald, de padie wordt gelost, geschoond en opgeslagen in beluchte buffercellen en binnen

24 uur gedroogd.

7. Machines en apparatuur

Weegbrug

Monsternemers voor vrachtwagen en procesbemonstering

Meerdere ontvangstsilo’s voor geschoonde natte padie

Padiereiniger type scalperator

Adequate laboratoriumfaciliteiten

Laboratoriumdroger

Relatieve vochtigheidsmeter

8. Bemonstering en analyse

Instructie bemonstering en analyse natte padie in bijlagen 8 en 9.

9. Padie-inname

Padie wordt in de vrachtwagen of de lichter bemonsterd en geanalyseerd conform de

procedure in paragraaf 8.

Als de rijst is goedgekeurd voor inname wordt deze gewogen en gestort in de

ontvangstput en via transporteurs ingenomen.

De padie wordt dan via 1 of 2 schoners ontdaan van vreemde bestanddelen.



De geschoonde natte padie wordt opgeslagen in buffercellen in afwachting van het

droogproces.

Gedurende het vullen van de buffercellen worden de temperatuur en het vochtgehalte

per silocel gemeten en vastgelegd.

Aangezien de temperatuur in Suriname varieert tussen 24 en 34 o

C en de relatieve

luchtvochtigheid tussen 65 % en 99 % moet de ingenomen padie goed worden beheerd

tijdens de opslag.

Als het vochtgehalte van de padie veel hoger is dan 18% en de buitenluchttemperatuur

35 o

C, kan padie worden belucht als de relatieve vochtigheid lager is dan 90%. Indien

echter het vochtgehalte bijv. 17 % bedraagt, zal de relatieve vochtigheid lager moeten

liggen, en wel beneden 85 %, voordat belucht kan worden.

Geadviseerd wordt om padie met grote verschillen in vochtgehalte gescheiden op te

slaan en te drogen.

Er worden 2 categorieën voorgesteld.

Categorie 1: 15-19%

Categorie 2: > 19%

10. Vastleggen gegevens

De volgende gegevens worden verzameld en vastgelegd:

Nettogewicht ingenomen partijen per leverancier en per vrachtwagen.

Kwaliteitsgegevens per leverancier en per vrachtwagen.

Relatieve vochtigheid en temperatuur buitenlucht.

Tijdstip inname en start droogproces.



BIJLAGE 7. INSTRUCTIE ONTVANGST EN OPSLAG NATTE PADIE

1. Doel


2. Scope

De beschreven processtappen betreffen de inname en reiniging van natte, pas geoogste

padie.




4. Referenties


Instructie bemonstering en analyse natte padie.


HACCP handboek.


Pas geoogste padie wordt ingenomen van een goedgekeurde leverancier, de kwaliteit wordt

bepaald, de padie wordt gelost, geschoond en opgeslagen in beluchte buffercellen en binnen

24 uur gedroogd.


Weegbrug

Monsternemers voor vrachtwagen en procesbemonstering

Meerdere ontvangstsilo’s voor geschoonde natte padie



Laboratoriumdroger

Relatieve vochtigheidsmeter


Instructie bemonstering en analyse natte padie in bijlagen 8 en 9.

9. Padie-inname

Padie wordt in de vrachtwagen of de lichter bemonsterd en geanalyseerd conform de

procedure in paragraaf 8.

Als de rijst is goedgekeurd voor inname wordt deze gewogen en gestort in de

ontvangstput en via transporteurs ingenomen.

De padie wordt dan via 1 of 2 schoners ontdaan van vreemde bestanddelen.



De geschoonde natte padie wordt opgeslagen in buffercellen in afwachting van het

droogproces.

Gedurende het vullen van de buffercellen worden de temperatuur en het vochtgehalte

per silocel gemeten en vastgelegd.

Aangezien de temperatuur in Suriname varieert tussen 24 en 34 o

C en de relatieve

luchtvochtigheid tussen 65 % en 99 % moet de ingenomen padie goed worden beheerd

tijdens de opslag.

Als het vochtgehalte van de padie veel hoger is dan 18% en de buitenluchttemperatuur

35 o

C, kan padie worden belucht als de relatieve vochtigheid lager is dan 90%. Indien

echter het vochtgehalte bijv. 17 % bedraagt, zal de relatieve vochtigheid lager moeten

liggen, en wel beneden 85 %, voordat belucht kan worden.

Geadviseerd wordt om padie met grote verschillen in vochtgehalte gescheiden op te

slaan en te drogen.

Er worden 2 categorieën voorgesteld.

Categorie 1: 15-19%

Categorie 2: > 19%


De volgende gegevens worden verzameld en vastgelegd:

Nettogewicht ingenomen partijen per leverancier en per vrachtwagen.

Kwaliteitsgegevens per leverancier en per vrachtwagen.

Relatieve vochtigheid en temperatuur buitenlucht.

Tijdstip inname en start droogproces.



BIJLAGE 8. PROCEDURE BEMONSTERING

8-1 – Procedure voor het nemen van monsters van statische bulkpartijen

1. Doel

Het nemen van representatieve monsters van partijen padie of rijstproducten opgeslagen in

zakken en big bags of in bulk, in trucks, lichters en opslagloodsen.

2. Locatie

In rijstverwerkende bedrijven.

3. Bemonstering

Een hoeveelheid van 10-100% van de partij wordt bemonsterd afhankelijk van de inschatting

van de monsternemer met behulp van erkende monsterstekers.

Zakken

Tabel 1 – Aantal zakken dat bemonsterd moet worden

Bron: GRDB Graders manual

Deelmonsters worden met een monstersteker genomen uit verschillende delen van de zak,

(n.l. onder, midden en boven) of een monster over de volledige lente van de zak met

mechanische of hydraulische monsternemers.

Bij het bemonsteren van kleine verpakkingen in een grotere buitenverpakking zal een aantal

buitenverpakkingen gekozen worden volgens tabel 1 en zal van elke buitenverpakking slechts

een enkele binnenverpakking worden genomen voor verdere bewerking en analyse.

Hierbij geldt, dat:

De kleine verpakkingen uit de buitenverpakking willekeurig worden gekozen en niet steeds

van dezelfde plaats uit de buitenverpakking.

De gekozen kleine verpakking in haar geheel als een deelmonster moet worden

beschouwd.

Vrachtwagens (bulk) of lichters

Elke vrachtwagen of lichter, wordt bemonsterd.

Deelmonsters moeten genomen worden over de hele diepte van de partij en wel als

volgt:

(a) Totaal 15 ton:

5 monsterpunten

Aantal zakken in partij Aantal te bemonsteren zakken

Tot 10

10 tot 1000

Meer dan 1000

Elke zak

10, willekeurig gekozen

Vierkante wortel van het aantal zakken.

X X

X

X X



(b) Van 15 tot 30 ton:

8 monsterpunten

( c ) Van 30 tot 500 ton:

Minimaal 12 monsterpunten

Als de partij zal worden ingenomen volgens afspraken, kan het monster ook genomen worden

terwijl de vrachtwagen wordt gelost in de stortput.

Het nemen van monsters van bulkpartijen uit silo’s, bunkers of opslagloodsen

De partij wordt bemonsterd volgens hetzelfde principe dat gebruikt wordt voor

vrachtwagens of lichters. Er moeten wel voldoende grote deelmonsters genomen worden van

elke partij om 2 stuks laboratoriummonsters van 2-3 kg te kunnen produceren.

Het aantal deelmonsters dat per partij moet worden genomen wordt als volgt bepaald:

Neem de vierkantswortel van het te bemonsteren tonnage, deel door 2 en rond af.

Dit is het minimaal aantal deelmonsters dat genomen moet worden (tabel 2).

Als de partij zeer heterogeen is en er meer monsters nodig zijn om een representatief

monster te verzamelen zal dat ook moeten plaatsvinden.

De monsters moeten op willekeurige plaatsen verspreid over de partij genomen worden,

waarbij de partijoppervlakte in gedachten in een aantal secties wordt verdeeld.

Tabel 2. Aantal monsterpunten in bulkpartijen

4. Monsterverwerking

Bulkmonster

Het bulkmonster wordt gevormd door al de deelmonsters te verzamelen en goed te mengen.

Laboratoriummonster

Uit het laboratoriummonster wordt met behulp van een Boerner monsterverdeler een tweetal

monsters bereid van elk 2-3 kg.

tonnage vierkantswortel gedeeld door 2 en afgerond

500

1000

2000

4000

6000

8000

10000

22,4

31,6

44,7

63,2

77,4

89,4

100

12

16

23

32

39

45

50

X X X X X X X X

X X X X X X X X X X X



5. Labels

Monstercontainers moeten voorzien zijn van een label waarop alle noodzakelijke gegevens zijn

vermeld.

Voor monsters van gekochte padie en te leveren eindproducten wordt geadviseerd om

gebruik te maken van een coderingssysteem.

6. Bewaren monsters

Monsters dienen voor langere opslagduur in een goed afgesloten container te worden

bewaard. Met name als het vochtgehalte moet worden bepaald.



8-2. Bemonstering uit de productiestroom

1. Doel

Deze procedure is bestemd voor het nemen van monsters uit de productiestroom.

2. Locatie

Monsters worden genomen uit de productiestroom tijdens ontvangst, drogen en opslag op

de volgende punten:

Natte padie bij inname bij de stortput

Natte padie na de schoner(s)

Natte padie bij vullen buffercellen

Natte padie voor het drogen

Padie tijdens het drogen in kolomdrogers

Droge padie bij het vullen van opslagsilo’s

3. Methode

Bemonstering vindt plaats:

Van een bepaalde hoeveelheid product dat gedurende een bepaalde tijd doorstroomt.

Periodiek op momenten tijdens het proces.

Het minimum aantal keren dat een monster genomen wordt per uur wordt in de onderstaande

tabel aangegeven. Dit aantal wordt bepaald door de snelheid waarmee het product passeert.

Monsters kunnen als volgt genomen worden:

Automatische monsternemers

Handmatig (gebruiken van bijv. Ellis cups)

Neem als volgt een monster met de Ellis cup:

a. Hou de Ellis cup stevig en recht omhoog met de zijden parallel aan de randen van de

productstroom met de opening gericht naar de rijststroom.

b. Duw het gebogen deel van de cup in haar geheel en recht in het centrum van de stroom.

Vul de cup en leeg het in een monsterfles of schaal.

c. Neem dan onmiddellijk daarna twee monsters van de linkerkant en de rechterkant in de

productstroom.

d. De drie monsters vormen dan een “monster set”.

NB: Wanneer monsters getrokken worden van een zeer smalle productstroom of van een

zeer langzame bandtransporteur kunnen alle 3 porties genomen worden van het centrum van

de stroom, doch enigszins

vertraagd na elkaar. De volgende

intervallen worden gebruikt waarbij in

principe wordt uitgegaan van

minimaal 1 monsterset per 10 ton

product dat passeert.

Capaciteit (t/hr) Interval bemonstering

10 1 uur

20 30 min

40 15 min

60 10 min

80 7,5 min

100 6 min



Aanbevolen wordt echter om bij grotere capaciteiten gebruik te maken van automatische

monsternemers, omdat de intervallen steeds korter worden. De “human factor” gaat dan een

steeds grotere rol spelen, met als gevolg dat het monster niet representatief is voor de

partij.

De monstersets worden als volgt gebruikt:

Om bepaalde metingen te verrichten (vochtgehalte, breuk etc.) voor de controle van het

proces.

Om te mengen tot een mengmonster om een representatief monster van een bepaalde

partij te kunnen analyseren (per silo, per dag, per shift, per droger bak)

Gebruik daarbij voor natte (bijlage 9) en droge (bijlage 13) padie de betreffende

procedures. Het is van belang een standaardprocedure te hanteren en steeds volgens

die procedure te werken.

Apparatuur

ELLIS SAMPLER (voor bemonstering uit een vallende stroom product)

This is used to obtain a sample from a falling stream of grain. Mouth Dims. 6" W x 1" D.

Overall dims. 15" L x 8½" W. Net. wt. 2 lbs., Ship wt. 4 lbs. Dims. 19" x 13" x 3".

PELICAN GRAIN SAMPLER (voor bemonstering uit een vallende stroom product)

Used for obtaining sample from a falling stream of bulk grain. Pouch is approximately 18" L x

6" D x 2" W made of russet top grade cowhide hand riveted to the frame. Meets U.S.D.A.

specs. Net wt. 3 lbs. Ship wt. 5 lbs. Dims. 19" x 13" x 6".



GAMET- Automatic diverter type mechanical sampler

(Automatische monsternemer)

Bron: Seedburo Equipment

NB: Voor de verdere behandeling en verwerking van de deelmonsters wordt verwezen naar

bijlage 8-1.

Referenties:

Rice Inspection Handbook USDA. 1994

ISO standard 950:1979, Cereals – Sampling

GRDB Graders Training Manual, 2008



BIJLAGE 9. PROCEDURE ANALYSE NATTE PADIEMONSTERS

1. Doel

Het analyseren van monsters natte en droge padie ter bepaling van de laboratoriumrende-

menten en enkele kwaliteitsfactoren.

2. Ontvangst monsters

2.1. Natte padie

(Gecodeerde) monsters natte padie van 5-6 kg worden door de operator afgegeven aan het

laboratorium.

2.2. Monsters droge padie

(Gecodeerde) monsters droge padie van 5-6 kg worden door de operator afgegeven aan

het laboratorium.

3. Analyse natte padie

Indien een monster niet direct kan worden geanalyseerd, moet dit goed afgesloten

opgeslagen worden in een gecontroleerde, gekoelde ruimte met een constante

temperatuur(< 15 0

C).

3.1. Begrippen

Gebroken korrels (brokens)

Korrels waarvan delen van de korrels zijn afgebroken met een lengte kleiner dan ¾ van de

gemiddelde korrellengte.

Crack

Hele korrels die diverse haarscheuren vertonen welke het gevolg zijn van weersomstandig-

heden, drogen en de verdere verwerking van de rijst. Het percentage crack kan een maat zijn

voor de pel- en slijprendementen van een partij padie of cargorijst.

Groene/onvolgroeide korrels (green/immature)

Een hele of gebroken korrel rijst die niet volledig is ontwikkeld en soms groen van kleur is.

Pelrendement-hele rijst (yield head rice)

Het percentage hele korrels groter of gelijk aan ¾ van de gemiddelde korrellengte welke

ontstaat bij het pellen van padie tot cargorijst.



Slijprendement hele rijst (milling yield-head rice)

Het percentage hele plus gebroken korrels groter of gelijk aan ¾ van de gemiddelde

korrellengte die geproduceerd wordt bij het slijpen van hele cargo rijst tot goed geslepen

witte rijst met een witheid van 38-39 %.

3.2. Verkleinen van laboratoriummonsters tot werk(analyse)monsters

De ontvangen mengmonsters worden met een monsterverdeler verkleind. De grootte van het

werkmonster is afhankelijk van de factoren die moeten worden bepaald.

Voor het bepalen van de verontreinigingen (kaf/voos, stro, onkruid ) worden monsters

gebruikt van 500 gram.

Voor vaststelling van de kwaliteitsparameters worden monsters gebruikt van 100 gram.

Voor de vaststelling van het vochtgehalte worden monsters gebruikt van 50 gram.

Alle bepalingen worden in duplo (2 keer) verricht.

3.3. Analyses

Stap 1: Monster prepareren

Het monster wordt allereerst goed gemengd, dit monster wordt verkleind tot 1

laboratoriummonster van minimaal 1000 gram met behulp van de Boerner

monsterverdeler.

Het monster van 1000 gram wordt verdeeld met een Boerner monsterverdeler tot 2

monsters van elk 500 gram (monsters A en B) voor de vochtmeting en de analyse van de

natte padie (kaf, stro, breuk, crack)

Het restant monster wordt opgeslagen in een koelcel voor een mogelijk noodzakelijke

herhaling van de analyse.

Stap 2: Kaf en stro

De monsters A (500 g) en B (500 g) worden middels een zeef geschoond en het gehalte

aan stro en voos bepaald.

Stap 3: Verkleining monsters voor analyse

Nadat kaf, stro en eventuele vreemde bestanddelen zijn verwijderd, worden de twee

geschoonde monsters verder verkleind met de Boerner verdeler tot twee monsters van elk

100 gram en daarnaast 2 monsters van elk 50 gram.

Stap 4: Vochtgehalte

Uit 2 monsters (A en B) van 50 gram geschoonde padie wordt het vochtgehalte bepaald

met de Kett of de Brabender vochtmeter.

De spreiding van het vochtgehalte wordt van 100 korrels bepaald en vastgelegd.

Stap 5: Analyse

Van beide monsters van 100 gram (A en B) worden:

Gebroken korrels verwijderd met behulp van een handtrieur of handmatig en gewogen.

100 korrels met de hand gepeld en het aantal korrels met crack bepaald.



Stap 6: Berekening percentages

Kaf : gewicht fractie kaf en voos (gram) x 100

500

Stro: gewicht fractie stro (gram) x 100

500

Vochtgehalte: gemiddelde %; laagste %; hoogste %

Breuk: gewicht fractie gebroken korrels (gram) x 100

100

Crack: aantal korrels met haarscheuren of gebroken in kaf per 100 korrels worden na pellen

met de hand bepaald met behulp van de loeplamp of Diaphanoscope.



BIJLAGE 10. INSTRUCTIE DROGEN

10 -1 Kolomdroger

1. Doel


2. Scope

De beschreven processtappen betreffen de droging van pas geoogste en gereinigde padie

tot en vochtgehalte voor veilige opslag.




4. Referenties


Instructie bemonstering en analyse natte en droge padie.


HACCP handboek.


Het drogen van natte geschoonde padie in een continu droogsysteem met 3 droogfasen en

rustfasen.


Weegschaal of flowmeter inname drogerij

Monsternemers voor proces bemonstering

Kolomdrogers met kafbranders en ventilatoren.

Temperatuurmeters drooglucht

Vochtmeters

Rustcellen





9. Padie-inname en verwerking in droger

Padie met grote verschillen in vochtgehalte worden apart gedroogd.

Categorie 1: 15-19%

Categorie 2: >19%



Padie van categorie 2 heeft altijd voorrang bij het drogen.

Droogfase 1

Inname vochtgehalte: > 19%

Vochtgehalte uitlaat droger: 17%

Droogtemperatuur: 70 0

C

Verblijfsduur 15-30 min. (afhankelijk type en vochtgehalte ingenomen padie)

Rustfase: 6-8 uur

Corrigerende acties:

Als vochtgehalte uitlaat droger veel hoger dan 17%: afvoersnelheid droger verlagen of

droogtemperatuur verhogen.

Als vochtgehalte uitlaat droger veel lager dan 17%: afvoersnelheid droger verhogen of

droogtemperatuur verlagen.

Droogfase 2

N.B. Als het vochtgehalte van de natte padie beneden 18 % ligt, kan de padie rechtstreeks

naar de 2de droogfase worden gebracht.

Inname vochtgehalte: 17 %

Vochtgehalte uitlaat droger: 15 %


C

Verblijfsduur 15-30 min. (afhankelijk type en vochtgehalte ingenomen padie)

Rustfase: 6-8 uur


Als vochtgehalte uitlaat droger veel hoger dan 15%: afvoersnelheid droger verlagen

(Attentie: droogtemperatuur hier nooit verhogen).



Droogfase 3

Inname vochtgehalte: 15 %

Vochtgehalte uitlaat droger: 13-13,5 %


C

Verblijfsduur 15-30 min. (afhankelijk type en vochtgehalte inname padie)

Rustfase: 6-8 uur


Als vochtgehalte uitlaat droger veel hoger dan 13%: afvoersnelheid droger verlagen

(Attentie: droogtemperatuur hier nooit verhogen).






Volgende data moeten worden gemeten en vastgelegd.

Vochtgehalte: tenminste om de 30 minuten.

Droogtemperaturen: om de 30 minuten.

Crack: van elke rustcel na elke rustfase.

Volledige analyse van de gemiddelde kwaliteit per dag of per silo (N.B. monsters eerst

7 dagen bewaren).



10-2 Bindroger

1. Doel


2. Scope

De beschreven processtappen betreffen de droging van pas geoogste en gereinigde padie

tot en vochtgehalte voor veilige opslag.




4. Referenties




HACCP handboek.


Het drogen van natte geschoonde padie in een batchdroogsysteem in een schuine

bindroger.


Weegschaal of flowmeter inname drogerij

Monsternemers voor procesbemonstering

Schuine bindrogers met gescheiden bakken van 10-20 ton inhoud, met fan en

kafbrander.

Temperatuurmeters drooglucht

Infrarood oppervlaktetemperatuur meter

Vochtmeters

Rustcellen





9. Padie-inname en verwerking in droger

Padie met grote verschillen in vochtgehalte worden apart gedroogd in verschillende bakken.

Categorie 1: 15-19%

Categorie 2: >19%



Padie van categorie 2 heeft altijd voorrang bij het drogen, ingeval een beperkt aantal bakken

beschikbaar is bij een piek aanvoer.

Padielaag: 50 – 75 cm

Drooglucht temperatuur: maximaal 40 0

C

Luchtsnelheid: 5-7 m/min

Als de temperatuur van de toplaag begint te dalen beneden 32 0

C dient een gemiddeld

monster genomen te worden over de hele diepte van de laag op verschillende plaatsen in

elke bak en het vochtgehalte wordt daarvan bepaald. Als het gemiddelde vochtgehalte

reeds beneden 13 % is gedaald, wordt de brander in principe gestopt en wordt de

padie nog 2-3 uren geventileerd, naar in elk geval tot de buitentemperatuur gelijk is aan

de uitlaattemperatuur van de droger.

Als het vochtgehalte hoger is dan 13 % wordt het proces gecontinueerd en worden

daarna regelmatige vochtmetingen verricht (om de 30-60 min.)

Als het vochtgehalte in een aantal bakken droog genoeg is terwijl de andere verder

gedroogd moeten worden, kan de brander niet worden uitgezet, maar moeten de

luchttoevoerschuiven in de droogtunnel worden gesloten. De ventilatie/koeling kan pas

beginnen als de padie in alle bakken gedroogd is.

De droogsnelheid en dus de verblijfsduur in de droger varieert van 15 -25 uur en hangt af

van:

Aanvangsvochtgehalte

Laagdikte

Luchtsnelheid

RV drooglucht

Droogluchttemperatuur



Vochtgehalte: tenminste om de 30 minuten.

Droogtemperaturen: om de 60 minuten.

Temperatuur uitgaande drooglucht (bovenlaag padie) na 15 uur elke 30-60 min.

Vochtgehalte padie na 15 uur elke 30-60 min.

Crack: van elke bak na de keeling.

Volledige analyse van de gemiddelde kwaliteit per bak, per bak of per silo (N.B.

monsters eerst 7 dagen bewaren).



BIJLAGE 11. INSTRUCTIE BELUCHTING PADIE OPSLAG

1. Doel


2. Scope

De beschreven processtappen betreffen de beluchting van opgeslagen droge padie.




4. Referenties

Post-harvest manual.


Niet van toepassing


Het beluchten van droge padie in de silo’s om achteruitgang van de kwaliteit en plagen te

voorkomen of onder controle te houden.


Silo’s of loodsen van 350-1500 ton

Temperatuurmeters (hotspot installatie of bulkthermometers)

Ventilatoren met lage luchtsnelheid

Lege silo of loods om warme padie om te lopen.




9. Padietemperatuur

Meet de padietemperatuur in iedere silo en loods tenminste 1 x per week doch bij voorkeur

dagelijks.

Als een van de metingen aangeeft, dat de temperatuur ca 5 0

C boven de gemiddelde

temperatuur stijgt d.w.z. boven 37 0

C, moet de volgende actie worden ondernomen.

De padie wordt belucht tot de temperatuur daalt tot normale waarden.

Als de relatieve vochtigheid boven 75 % stijgt of het temperatuurverschil tussen

buitenlucht en padietemperatuur daalt beneden 5 0

C, moet de beluchting tijdelijk worden

stopgezet.



Als de beluchting de temperatuur niet doet dalen of als er geen beluchting mogelijk is,

moet de padie worden omgelopen naar een andere silo of loods en direct worden

verwerkt als de kwaliteit is aangetast.

Als besmetting door insecten wordt geconstateerd, moet naast beluchting ook

vergassing plaatsvinden.

10.0. Voorwaarden beluchting

Beluchtingcapaciteit ventilator: 0,070-0,28 m3

per minuut per ton padie.

Relatieve vochtigheid: < 75 %, of

Temperatuur omgevingslucht: tenminste 5 0

C lager dan padietemperatuur.



Temperatuur padie en omgevingslucht

Relatieve luchtvochtigheid voor en tijdens beluchting

% wankleur en afwijkende geur in de padie



BIJLAGE 12. PRINCIPAL INSECT PESTS OF STORED PADDY IN SURINAME

There are six principal storage insect pests of stored paddy and rice in Suriname. These

are:

1. Sitophilus oryzae - Rice Weevil

2. Rhizopertha dominica - Lesser grain borer

3. Tribolium castaneum - Rust red flour beetle

4. Oryzaephilus surinamensis - Saw-toothed grain beetle

5. Sitotroga cerealella - Angoumois grain moth

6 Corcyra cephalonica - Rice moth

1. Sitophilus oryzae (L) - Coleoptera: Curculionidae

Rice Weevil

One of the most serious pests of stored rice. Unable to breed in paddy with intact husk.

The general use of combined harvesters has contributed to the spread of this pest.

Nature of Damage

Both larva and adult are destructive; the larva feeds within the rice grain reducing it to

powder, or hollowing out the endosperm. Weevils sometimes fly from store to field, thus

the growing crop may be infested.

Life History:

Adult female lays between 150-200 eggs within the rice grain. Incubation period 3 days.

Larval and pupal phases passed within the grain. (Larval phase – 3 or 4 weeks. Pupal phase

– 3 to 6 days).

2. Rhizopertha dominica (f) - Coleoptera: Bostrychidae

Lesser grain borer

A serious pest of stored paddy. Both larva and adult are destructive and can make use of

very small cracks in the husks to enter the grain. The adult and larva are voracious feeders



and the body of the grain may be hollowed out so as to leave only the shell. Damage grains

caused by combine harvesting provide easy access to larva and adult.

Life History

The adult female lays 200 to 550 eggs in crevices or loosely amongst the grains. Eggs, 9

days; larva; 29 days; pupa, 6 days – at 26o

c.

3. Triboliumcastaneum (Horbst) – Coleoptera: Tenebrionidae

Rust red flour beetle

Common as a pest of rice bran (is sometimes called the bran bug). It is a secondary post of

previously damaged rice and prefers broken grain. A source of heating in bagged rice to

which it imparts a strong, rancid odour. Can attack paddy only with major husk damage.

Life History:

The adult female lays between 400 and 500 eggs. Eggs, 3 days. Larva, 3 weeks, pupa, 5

to 6 days – pupates on surface of food material.

4. Oryzaephilus surinamensis - (L) - Coleoptora: Silvanidae

Saw – toothed grain beetle

A major pest of stored rice. Both adult and larva feed on stored grain. Develops rapidly –

more severe on damp rice or rice already damaged by other insects.

Life History

Up to 375 eggs are laid on grain or in crevices. Egg, 5 days; larva, 2 weeks, pupa, 1

week. In favourable conditions the population can multiply almost fifty – fold per month.



5. Sitotroga cerealolla (Olive) Lepidoptera: Gelechiidae

Angoumos grain moth

Primarily a pest of paddy – causes damage to milled rice. Commonly ingests paddy in the

field before harvest. First stage larva able to bore through the intact husk. The larval and

pupal stage are passed within the grain, so that the only stage normally seen is the adult

moth. Damage caused is limited by the method of storage. In bulk stored paddy, damaged

is confined to the surface layer. Damage in bag storage is of less importance and is limited

to the extreme periphery.



BIJLAGE 13. PROCEDURE ANALYSE DROGE PADIE

1. Doel

Het analyseren van monsters droge padie ter bepaling van de laboratoriumrendementen en

enkele kwaliteitsfactoren.

2. Ontvangst monsters

(Gecodeerde) monsters droge padie van 5-6 kg worden door een operator afgegeven aan

het laboratorium.

3. Analyse droge padie

Indien een monster niet direct kan worden geanalyseerd, moet dit goed afgesloten

opgeslagen worden in een gecontroleerde, gekoelde ruimte met een constante temperatuur

(< 15 0

C).

3.1. Begrippen

Gebroken korrels (brokens)

Korrels waarvan delen van de korrels zijn afgebroken met een lengte kleiner dan ¾ van de

gemiddelde korrellengte.

Crack

Hele korrels die diverse haarscheuren vertonen welke het gevolg zijn van weersomstandig-

heden, drogen en de verdere verwerking van de rijst. Het percentage crack kan een maat zijn

voor de pel- en slijprendementen van een partij padie of cargorijst.

Groene/onvolgroeide korrels (green/immature)

Een hele of gebroken korrel rijst die niet volledig is ontwikkeld en soms groen van kleur is.

Pelrendement hele rijst (yield head rice):

Het percentage hele korrels groter of gelijk aan ¾ van de gemiddelde korrellengte welke

ontstaat bij het pellen van padie tot cargorijst.

Slijprendement hele rijst (milling yield-head rice):

Het percentage hele plus gebroken korrels groter of gelijk aan ¾ van de gemiddelde

korrellengte die geproduceerd wordt bij het slijpen van hele cargorijst tot goed geslepen

witte rijst met een witheid van 38-39 %.

3.2. Verkleinen van laboratoriummonsters tot werk(analyse) monsters

De ontvangen mengmonsters worden met een monsterverdeler verkleind. De grootte van het

werkmonster is afhankelijk van de factoren die moeten worden bepaald.



Voor het bepalen van de verontreinigingen (kaf/voos, stro, onkruid) worden monsters gebruikt

van 500 gram.

Voor vaststelling van de kwaliteitsparameters en het vochtgehalte worden monsters gebruikt

van 100 gram.

De monstergrootte bij de bepaling van het vochtgehalte hangt af van de gebruikte methode

en apparatuur maar bedraagt in dit geval 50 gram.

Het pelrendement van padie wordt bepaald aan monsters van 300 gram.

Het slijprendement wordt bepaald aan monsters van 200 gram cargo.

Alle bepalingen worden in duplo verricht.

3.3. Analyses

Stap 1: Monster prepareren

Het ontvangen monster wordt allereerst goed gemengd, dit monster wordt verkleind tot 2

laboratoriummonsters van 500 gram elk met behulp van de Boerner monsterverdeler.

Twee monsters (A en B) worden verder geanalyseerd.

Het restant monster wordt bewaard.

Stap 2: Kaf en stro

De monsters A en B worden gebruikt om het percentage kaf en stro te bepalen met een

zeef.

Van het geschoond monster wordt het aandeel aan kaf en stro bepaald.

Stap 3: Verkleining monsters voor analyse

De twee geschoonde monsters uit stap 2 worden verder verkleind met de Boerner verdeler

tot twee monsters van elk 100 gram en 2 monsters van elk 50 gram.

Stap 4: Vochtgehalte

Nadat kaf, voos, stro en vreemde bestanddelen zijn verwijderd, wordt van de geschoonde

padie het vochtgehalte bepaald met de Kett of Brabender vochtmeter. Uit elk van de twee

monsters wordt daartoe een met de Boerner verdeler verkleind monster gebruikt van 50

gram.

Stap 5: Analyse droge padie

Van beide monsters van 100 gram worden bepaald:

Breukpercentage

Onvolgroeide en groene korrels

Uit elk van de monsters worden 100 korrels met de hand gepeld om het crackpercen-

tage te bepalen.



Stap 6: Analyse gepelde padie

De laboratoriumpelmachine dient zodanig te worden afgesteld met een proefhoeveelheid dat

cargokorrels niet beschadigd zijn, en er geen padie in het kaf of kaf in de cargo aanwezig is.

In principe moet na de eerste pelling 10 -15 % padie in de cargo aanwezig zijn. Deze padie

wordt verwijderd en ook gepeld.

Van het restant van de originele geschoonde monsters padie (A en B) wordt elk 300

gram gepeld.

Van de gepelde monsters worden bepaald: kaf, breuk en hele rijst.

Stap 6: Berekening percentages

Kaf (voze korrels) : gewicht fractie(gram) x 100

500

Stro: gewicht fractie (gram) x 100

500

Vochtgehalte: gemiddelde %; laagste %; hoogste %

Breuk: gewicht fractie (gram) x 100

100

Onvolgroeide en groene korrels: gewicht fractie (gram) x 100

100

Crack: aantal korrels met haarscheuren of gebroken in kaf per 100 korrels.

Kaf na pellen: gewicht fractie kaf (gram) x 100

300

Percentage heel uit padie: fractie heel x 100%

300

Percentage breuk uit padie: fractie breuk x 100%

300

3.4 Slijprendement cargo rijst uit padie

Slijprendement van de cargo rijst: wordt bepaald met de gepelde hele cargo uit deze proef

volgens de volgende methode.

Voorbewerking = bepaling slijpduur:

Een hoeveelheid van 100 gram wordt in de gekozen laboratoriumslijpmachine gedurende 30

seconden geslepen.

Met behulp van de Statake witheidsmeter, wordt de witheid gemeten. Deze dient 38-39

Kett te bedragen.

Indien de witheid na 30 sec nog niet minimaal 38 % bedraagt, wordt de rijst in intervallen

van 15 sec verder geslepen totdat de witheid van minimaal 38 % is bereikt. Voor de

betreffende partij wordt dan de totale tijd (T sec) die nodig is om een witheid van minimaal

38 % te bereiken als slijptijd voor het slijprendement gebruikt.



Indien echter het percentage slijpmeel meer dan 12 % bedraagt, dient de afstelling van de

slijpmachine te worden gecontroleerd en deze bewerking worden herhaald.

Stap 1

200 gram cargorijst wordt geslepen gedurende T sec in een Colombini polisher.

Stap 2

Gewogen wordt:

Het totaal gewicht aan rijstproducten

Het gewicht slijpmeel

Stap 3

Van de witte rijst wordt m.b.v de handsorteerder het gewicht aan hele rijst en breukrijst

bepaald.

Wh: gewicht geslepen korrels groter of gelijk aan ¾ korrel.

Slijprendement cargo = Wh x 100%

200

Bepalingen

De bepalingen worden in duplo uitgevoerd. Het eindresultaat is het gemiddelde van deze

resultaten.



BIJLAGE 14. FORMULIEREN

Form 001. Veld inspectie formulier PADDY VERWERKING HANDBOEK

BEDRIJF: AFDELING: OPSLAG

Naam boer

Adres

Aantal percelen:

Datum

Ras

Zaaizaad ADRON/Eigen/Anderen ………………………………..

Score Veld 1 Veld 2 Veld3 Veld 4

Uniformiteit Goed = 2

Matig=1

Slecht=0

Schimmels Geen=2

Matig= 1

Slecht=0

Wantsen Geen=2

Matig= 1

Slecht=0

Onkruid Geen=2

Matig= 1

Slecht=0

Zeer slecht=-1

Aantal rode rijst 0-2 = 2

3-4= 1

5 = 0

Veel= -1

Erg veel= -2

Totaal punten

Opmerkingen

1.

2.

3.

RESULTAAT INSPECTIE

Veld 1 Veld 2 Veld3 Veld 4

Goedgekeurd

Niet goedgekeurd

Reden afkeuring

Totaal punten per veld = minder dan 6

Veel/Zeer veel rode rijst

Zeer veel onkriud

Name inspecteur koper

Handtekening inspecteur koper

Handtekening boer

Herkeuringsdatum

Oogstdatun

BEDRIJF: HANDBOEK PADIE VERWERKING AFDELING: DROGER

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

FORM 002: Natte padie kwaliteits register Datum Boer

(code) Ras

(code) Netto

gewicht (ton)

Veront-reinigingen

(%)

Vocht-gehalte

(%)

Crack (%)

Beschadigd (%)

Groen/ onvolgroeid

(%)

Kalk (%)

Kwaliteit Head rice yield

(%)

Total milling yield (%)

Kaf (%)

Controle datum:

Opmerkingen supervisor:

Naam supervisor:

Handtekening:


______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

FORM. 003: Natte padie register

Datum Auto

Kent. nr.

Boer Ras Netto

Gew.

(ton)

Verontr.

(%)

Vocht

Geh. (%)

Crack

(%)

Controle datum:


Naam supervisor:

Handtekening:

BEDRIJF: HANDBOEK PADIE VERWERKING AFDELING: OPSLAG

_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

FORM. 004 OPSLAG REGISTER NATTE PADIE

Productie datum: Shift : ,… h - …. hr

Boer (code)

Kentek.nr. Ras (code)

Kwaliteit

Gewicht (ton)

Inname natte buffer cel–tijd(u)

Cel nr. Belucht Tiid laden in droger

Initialen operator

Opmerkingen: __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________


______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Form 005- DROGER CONTROLE REGISTER - BINDROGER Droger nummer:

Dat-um

Droger kamer

nr.

Aanvangs-vocht

geh.(%)

Tiid Lucht Tempera

-tuur (oC)

Locatie 1 Vocht (%)

Locatie 2 Vicht (%)

Locatie 3 Vocht (%)

Locatie 4 Vocht (%)

Locatie 5 Vocht (%)

Opmerkingen Initialen Operator

Controle datum: Corrigerende maatregels:

Naam

supervisor:

Handtekening:


______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

FORM 006- DROGER CONTROLE REGISTER - KOLOM DROGER Droger nummer:

Datum Droog Fase Nr.

Tiid Natte bin nr.

Kwal. Lucht Tempera-

tuur (oC)

VG in (%)

VG uit (%)

Naar rustfase cel

nr.

Opmerkingen Initialen Operator

Controle

datum:

Corrigerende maatregels:

Naam

supervisor:

Handtekening:


_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

FORM 007 DROGE PADIE REGISTRATIE FORMULIER

Silo/loods: Nr.……………….

Datum Nate buffercel Droger Nr.

Kwal. Silo/ware house (dry paddy)

Gew. Droge padie (in)

Gew droge padie (uit)

Vocht In

(%)

Vocht Uitt (%)

Initialen operator

Initialen super visor

Opmerkingen: __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________


__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

FORM 008 DROGE PADIE KWALITEITS REGISTER

Datum Silo nummer

Kwal. Gew. Droge padie

In (ton)

Vocht (%)

Verontr. (%)

Crack Head rice yield (%)

Total rice yield (%)

Kaf (%)

Opmerkingen: __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________


______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

FORM 009-1: Seizoensrapport – natte padie kwal. per boer

Boer Kwal.

Nat gew. (ton)

Verontr. (%)

Vocht

(%) Theor. Dr.gew.

(14% MC) ton

Crack (%)

Beschadigd (%)

Groen/ Onvolgr.

(%)

Kalk (%)

Head rice yield (%)

Total milling

yield(%)

Kaf

(%)

Totaal Som Gew.gem. Gew.gem. Som Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem.

Controle

datum:


Naam

supervisor:

Signature:


______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

FORM 009-2: Seizoens raport – natte padie quality per kwlaiteit

Kwal. Nat gew. (ton)

Verontr. (%)

Vocht

(%) Theor. Droog gew.

(14% VG) ton

Crack (%)

Beschadigd (%)

Groen/ Onvolgr.

(%)

Kalk (%)

Head rice yield (%)

Total milling

yield(%)

Kaf

(%)

Extra-A

B

C

D

MIX

Total Som Gew.gem. Gew.gem. Som Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem.

Controe datu:

Naam

supervisor:

Handtekening:



______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

FORM 009-3: Seizoens rapport – natte padie kwaliteit per ras

Ras Nettp Gew. (ton)

Verontr. (%)

Vocht

(%) Theoret. Droog gew

(14% VG) ton

Crack (%)

Beschadigd (%)

Groen/ Onvolgroeid

(%)

Kalk (%)

Head rice yield (%)

Total milling

yield(%)

Klak

(%)

MIX

Totaal Som Gew.gem. Gew.gem. Som Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem.

Controle datum:

Naam supervisor:

Handtekening:

Opmerkingen Supervisor:


______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

FORM 009-4: Seizoensrapport– droge padie kwaliteit per silo - In

Silo Droog gew. (ton)

Datum silo vol

Verontr. (%)

Vocht

(%) Crack (%)

Besch. (%)

Groen/ Onvolgr.

(%)

Chalky (%)

Head rice yield (%)

Total milling

yield(%)

Kaf

(%)

Totaal Som Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem.

Controle datum:

Naam supervisor:

Handtekening:



______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

FORM 009-5: Seizoens – droge padie kwaliteit per silo - Uit

Silo Droog gew. (ton)

Datum leeg Verontr. (%)

Vocht

(%) Kalk (%)

Besch. (%)

Groen/ Onvolgr.

(%)

Chalky (%)

Head rice yield (%)

Total milling

yield(%)

Kaf

(%)

Totaal Som Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem. Gew.gem.

Controle datum:

Naam supervisor:

Handtekening:

Remarks supervisor:


______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

FORM 009-6: Seizoens rapport – droge padie opslagverliezen per silo

Silo nr. Droog gew.

In (ton) (A)

Droog gwe. uit

(ton) (B)

Vocht in (%)

Vocht uit (%)

Droog verlies (ton)

Droog verlies gecorr. voor VG

(ton)

Head rice yield (%)

Total milling

yield(%)

Kaf

(%)

Total Sum Sum Weighted average

Weighted average

Sum Sum Weighted average

Weighted average

Weighted average

Controle date:

Naam supervisor:

Handtekening:



______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

FORM 009-7: Seizoensraport – samenvattinh

Product Nat gew. (ton)

Veronr. (%)

Vocht (%) Droog (schoon)

gew (ton)

HRY (%)

TMY (%)

Kaf (%)

Gew.. verlies (ton)

Gew. verleis

(%)

Wet paddy

Dry paddy Silo in

Dry paddy Silo Out

Controle date:

Naam supervisor:

Handtekening:


A G R I C U LT U R E & N AT U R A L R E S O U R C E S • F A M I LY & C O N S U M E R S C I E N C E S4 - H / Y O U T H D E V E L O P M E N T • C O M M U N I T Y & E C O N O M I C D E V E L O P M E N T

The number of suffocations in grain storage systems has beenincreasing over the past several years. There appear to be atleast five basic reasons:

1. the increase in harvesting and handling of grains,2. grain bins on the farm are getting bigger,3. grain handling rates are faster,4. more operators are working alone due to increased mecha-

nization, and5. most operators are not aware of how grain flows from bins

and therefore do not understand the dangers involved.

Don’t make the mistake of your life. Be aware of the dangers offlowing grain.

There are several reasons why you might enter abin filled with grain . . .

1. The successful manager of stored grain checks this invest-ment closely and frequently. You may enter a grain bin tovisually check the grain’s condition, and may probe the binto determine the grain’s temperature and moisture contentto ensure that there are no “hot-spots” developing in thecenter of the bin.

Suffocation Hazards

in Grain Bins

2. Grain being removed from a bin equipped with a bottomunloading auger may fail to flow because of clogging orbridging. The operator may feel that the only option is to goinside the bin and remove the obstruction or break up thebridged grain.

3. When drying grain, the successful operator will check theincoming grain closely. You may feel that the wet holdingbin is the best place to make observations.

4. Children may find that a storage bin filled with grain is anideal place to play .

. . . and there are several reasons why you maynot come out alive.

Why is flowing grain so dangerous? To better comprehendthe hazard, the way in which most farm storage bins unloadmust be understood. Grain storage structures should be, andusually are, unloaded from the center. When a valve is openedin the center of the bin or a bottom unloading auger is started,grain flows from the top surface down a center core to theunloading port or auger. This is called “enveloping flow” and isillustrated in Figure 1. The grain across the bottom and aroundthe sides of the bin does not move. The rate at which the grain is

AEN-39

Robert Elmont

Text Box

Annex 16. Suffocation Hazards

2

removed is what makes the enveloping flow so dangerous. Atypical rate for a bin unloading auger is 1000 bu/hr. This isequivalent to 1250 cubic feet per hour or approximately 21 cu-bic feet per minute. A person 6' tall displaces about 7.5 cubicfeet, assuming an average body diameter of 15 inches. Thismeans that the entire body could be submerged in the envelopeof grain in approximately 22 seconds. Even more importantly,you could be up to your knees in grain and totally helpless tofree yourself in less than 5 seconds (Figure 2).

You must remember that flowing grain is like water in that itwill exert pressure over the entire area of any object that is sub-merged in it. However, the amount of force required to pull some-one up through grain is much greater than required in waterbecause grain exerts no buoyant force and has much greater in-ternal friction. People who have helped pull partially submergedchildren from grain have commented on how hard they had topull and, frequently, that shoes were pulled off in the grain. Thismay mean that rescue efforts will fail unless the movement ofgrain is stopped.

Figure 1. When bins unload, the grain at the top of the bin is removed first.

Figure 2. Twenty-two seconds to suffocation.

3

Grain that bridges across a bin can be another hazard. Bridg-ing grain may create air spaces in a partially unloaded bin (Fig-ure 3). This situation presents several dangers. The first is thatthe person may break through the surface and be trapped in-stantly in the flowing grain (Figure 4). Another danger is that alarge void may be created under the bridged grain by previousunloading so that a person who breaks through the crust may beburied under the grain and suffocate even though the unloadingauger may not be in operation at the time (Figure 5). A third

hazard is that, if the grain is wet enough to mold and bridgeacross a bin, there may be little oxygen present in the cavitybecause of microbial action. Therefore, a person falling intothis void may be forced to breathe toxic gases and microbialspores even if the head stays above the level of the surroundinggrain.

Safety hazards in grain bins are not limited to those with bot-tom unloading augers. Gravity unloaded bins may present a simi-lar danger through bridging or unloading. A definite danger exists

Figure 3. Potential hazard created by bridging. Note also that when the air space becomes large enough, the bin walls may buckle.

Figure 4. Two basic principles were violated. First, the person entered a bin of grain that was out of condition without seriouslyconsidering its previous unloading history. Second, he didn't ensure that unloading could NOT occur while he was inside.

4

with wet holding bins that feed automatic-batch grain dryers.When the dryer completes its drying cycle and reloads, a personin the wet holding bin can be drawn below the surface of thegrain in a matter of seconds (Figure 6).

Flowing grain hazards, in addition to mold and dust healthhazards, exist when working with grain that has gone out ofcondition or has built up in a tall pile. A wall of grain may look

perfectly safe but one scoopful could pry out the “foundation”and start an avalanche or “cave-off” (Figure 7). Grain is heavy.For example, a 6' tall person, prone and covered by 1 foot ofcorn, will be under about 300 lbs. of corn. People who hear ofsuffocations like this are often surprised to learn that the victimwas under only a shallow pile.

Figure 5. Bridged grain presents a danger, even when the bin is not being unloaded.

Figure 6. In a modern grain facility, bins may load or unload automatically, thereby adding to the suffocation hazard.

5

How to Reduce the Risk

Rule 1:A person entering a grain bin should be fastened to a safety

rope or harness that is tied to a point outside the structure. Twoadditional people should be involved—a second person whocan see the person inside the bin and a third on the ground whocan (1) assist in lifting the inside person to safety, (2) quickly gofor aid without the danger of falling off the bin in a panic toclimb down, and (3) ensure that no one starts the unloading equip-ment (Figure 8). Don’t depend on being able to communicate

from the inside to the outside of the bin. It is difficult to hearunder any circumstances, especially when unloading equipmentor drying fans are in operation. The use of prearranged arm andhand signals is suggested under these conditions.

Rule 2:Never enter a bin of flowing grain. If you drop a grain probe

or shovel, first stop the flow of grain, take the precautions givenin Rule 1, then retrieve the lost item. Remember, no piece ofequipment is worth a human life (Figure 9).

Figure 7. Beware of a tall pile of grain. A person lying prone and covered by 1 foot of grain will be subjected to a force of over 300pounds.

Figure 8. You should use three people when investigating a questionable bin, one inside, one in direct communication with theperson inside, and one on the outside to go for help or assist in lifting.

6

Rule 3:Don’t enter a bin without knowing its previous unloading

history. This is especially true if the surface appears crustybecause that may mean that the grain has bridged. Always becautious before walking on any surface crust. If the bin has beenout of condition, be sure it is well ventilated and enter slowlybecause of the danger from toxic gases, microbial spores and areduced oxygen content. For this situation, be sure to follow theprocedure suggested in Rule 1.

Rule 4:If you feel you must enter the bin alone and the bin has un-

loading equipment, you should lock out the control circuit, tell

someone what you are doing and post a sign on the control switchinforming other workers that you are in the bin. Otherwise, afellow worker may start the unloading equipment with you in-side. Likewise, check each bin before you begin to unload it tobe sure that no one is in the bin.

For bins that unload by gravity flow, lock out the controlgate and follow the same general procedure as with bins thathave unloading equipment.

Rule 5:Be careful in any rescue attempt to avoid being pulled into

the flowing grain and becoming a second accident (Figure 10).Likewise, be especially cautious when attempting to rescue some-

Figure 9. Never enter a bin of flowing grain for any reason. Always stop the flow of grain and "lock-out" the unloading systembefore entering.

Figure 10. Take the proper precautions the first time. You may not have a second chance.

7

one who has been overcome by toxic gases or by breathing airwith a reduced oxygen content. In these circumstances it willprobably be impossible for you to enter the bin and pull theindividual to safety without your being overcome in the sameway. To avoid placing yourself in this situation, it is imperativethat the bin be well ventilated, that you enter cautiously and thatyou follow the instructions given in Rule 1.

Rule 6:Safety measures should include the installation of ladders

and ropes on the inside of the bin. Note that you can possibly“walk down” a bin if you stay near the outside of the bin walland keep moving although walking in the soft grain will be verydifficult. However, the best preventive measure is to avoid be-ing caught in a potentially dangerous situation by practicing therules of safety when working with grain.

Please—Before It’s Too Late

Discuss the safety hazards of flowing grain with your family,employees or fellow workers. It is the responsibility of each ofus to keep informed of possible unsafe situations and take thenecessary precautions to prevent their occurrence. The dangersassociated with suffocation in flowing grain are no exception.

Bibliography

McKenzie, Bruce A. Suffocation Hazards in Flowing Grain.Mimeograph, Agricultural Engineering Department, PurdueUniversity, West Lafayette, Indiana 47907.

Willsey, F. R. 1972. Using Hand Signals for Agriculture. Ex-tension Publication S-68, Purdue University, West Lafayette,Indiana 47907.

Originally prepared by:Otto J. Loewer, Jr. and David H. Loewer

Contact:Samuel G. McNeill, Extension Specialist, Postharvest of GrainProcessing, Department of Biosystems and Agricultural Engi-neering, University of Kentucky, Lexington.

Post-harvest training

Deel 1. Drogen en opslag van

padie

Robert Elmont –RPLRS-TA

MCP

Nw Nickerie, 23 -25 juli 2008

NATIONAALRIJSTPROGRAMMA

Project: 9ACP RPR006

Introductie

ProgrammaDag 1:

Introductie

Opdracht

Module 1-

Module 2 –

Opdracht

Module 3 –Droog principes

Dag 2:

Opdracht

Module 3 – vervolg

Opdracht

Module 4 – Start

Dag 3:

Module 4 – vervolg

Opdracht

Module 5

Module 6

Opdracht

DoelenKorte termijn

• Vergroten kennis deelnemers:

Om hun PH keten te analyseren

PH verliezen te minimaliseren

Droogeffciency te vergroten

Kwaliteit padie tijdens opslag handhaven

Het proces beter beheersen

Droog- en opslagkosten

Doelen

Lange termijn

• Een trainingshandleiding achterlaten:

Om eigen operators te trainen

Om wijzigingen in procedures door te voeren

Om te gebruiken op lokale landbouwopleidingen

Hoe doen we dat?

• Ik communiceer met de deelnemers

Theoretische achtergronden

Mijn ervaringen

Mijn evaluatie van de situatie in Suriname

Hoe de organisatie en het rpoces beter te

beheersen

• Ik ben moderator bij:

Discussies over voorstellen tot verbetering

procedures

Discussies van de opdrachten

Uitwisseling eigen ervaringen

We spreken af:• Wij luisteren goed naar elkaar voor comentaar te

leveren.!

• Iedereen participeert en is vrij te vragen of

commentaar te leveren!

• Ik moet de discussies in goede banen leiden!

• SVP cellulair uitdoen of op trillen en buiten bellen!

Introductie handleiding:

• Handleiding

• Bijlagen

– Procedures/instructies

– Formulieren

– Cases/opdrachten

– PP handouts

Module 1: Post harvest systerm rijst

& het product

• Post-harvest systeem – Elmont

• Het product – Elmont/Tjoe Awie

Opdracht -1

Wat weet u over post-harvest systemen van rijst?

• Zie opdracht 1 - vragenlijst.

• Tijd – 10 minuten

• Discussie – 10 min

Leerdoelen• Wat is een post harvestsysteem

• Wat is het doel van een post harvestsysteem

• Wat is de reikwijdte van het PH-systeem voor rijst in

Suriname

• Mogelijke vormen van PH verliezen in de PH-keten

• Hoe kunnen we PH verliezen voorkomen

Post harvest systeem

• Seizoensproducten als granen moeten behandeld

worden voor de opslag

• Verwerking en verkoop vindt plaats gedurende een

langere periode

• PH-systemen verbinden veldproductie via

verwerker naar de markt.

• Is een systeem om het product na de oogst te

behandelen.

Een systeem

• Een proces of groep van processen

• Zet inputs om in outputs

• Consumeert inputs – produceert outputs

• Processen werken als een samenhangend geheel

• Karakteristieken:

Geschikt en efficient

Verbind handelingen en activiteiten

Is gestructureerd

Voorbeelden van post-harvest systemen

• Groenten :

oogsten

wassen

sorteren

verpakken

koel opslag

verkoop

• Kippen:

Slachten

Plukken

Snijden

Invriezen

Vriesopslag

Verkoop

Doel post-harvest systeem

“ De productie wordt door een systeem

geleid met zo weinig mogelijk verliezen of

achteruitgang in kwaliteit in alle

behandelingen en verwerkingsstappen”.

Belang opslag agrarische producten

Opslag is waarschijnlijk het meest belangrijke aspect van post-harvest systemen:

Het product wordt gedeeltelijk verwerkt of geconditioneerd voor een veilige opslag

Het product moet worden beschermd tegen externe invloeden.

PH-systemen moeten regelmatig en systematisch worden verbeterd – kwaliteit-rendementen

Aan de wensen van de klant moet worden tegemoet gekomen

Opslag steeds aangepast aan de lokale omstandigheden

Reikwijdte

Voor onze PH –training – beperkt tot:

OOGST

DROGEN

PELLEN/VERPAKKEN

LEVEREN

Karakteristieken post-harvest systeem

padie –Suriname

• Rijst wordt geteeld en geoogst in 2 seizoenen van 6 maanden

• Rijpe padie heeft een vochtgehalte van 20-23 %

• Na de oogst moet de natte padie worden bewaard

• Voor een veilige opslag voor 6 maanden, padie drogen <13- 14 %

• Opslagcondities moeten kwaliteit handhaven

• Tropisch klimaat (temp.HR, neerslag) beinvloeden oplagcondities/risico’s

Potentiële soorten post harvest verliezen

in padie PHS in Suriname

• Oogstverliezen – lager, gemechaniseerd, minder

risico

• Droogverliezen – te ver en te snel drogen

• Inefficientie droger –hoge kosten, lage MY

• Opslagverliezen - besmetting, vocht, temperatuur,

beluchting, kwaliteit opslagsystemen

• Kwaliteitsverlies = broei, lagere MY

Voorkomen van PH verliezen bij de

padieverwerking in Suriname

PH-verliezen preventie:

• Een continu proces om:

De verwerkingstechnieken en procedures voor

elke stap in de PH-keten te verbeteren.

Verbeteren van het proces en het beheer

• Men moet pro-actief zijn (en niet re-actief)

Zoveel mogelijk voorkomen – niet alleen corrigeren.

Vragen?

Support to the Competitiveness of the

Rice Sector of the Caribbean

(ACP9.RPR6.REG/7641/000

Module 1. Drogen en opslag van

padie- het product


MCP




Leerdoelen

Het verbeteren van de inzichten in verwerkings –

proces door kennis te vergroten van:

• Fysieke karakteristieken van de rijstkorrel

• Het ademhalingsproces van de rijstkorrel

• Chemische samenstelling van de producten en

bijproducten van de rijstkorrel

• Rijstclassificering

• Surinaamse rijstrassen

IntroductieRijst = levend product dat moet worden

geoogst en verwerkt om haar

levensvatbaarheid en kwaliteit gedurende

langere tijd te waarborgen

Hoe bereiken we dat?• Oogsten met het juiste vochtgehalte

• Schonen op de juiste wijze

• Drogen bij de juiste temperatuur en tot het

juiste vochtgehalte

• Veilige opslag

Wat verwacht de koper?

• Cargo rijst met een hoog rendement

wanneer verwerkt in koper’s molen

• Witte rijst met weinig gebroken korrels en

goed geslepen korrels.

• Rijst vrij van verontreinigingen, geuren en

bijsmaken

• Los en droogkokende langkorrelige rijst

Verwerkingsniveau’s?

• Vers geoogste natte padie

• Droge padie

• Gepelde of cargo rijst

• Geslepen of witte rijst

De structuur van de padiekorrel

• Kaf =

Lemma,Palea,Awn,

Rachilla

• Slijpmmel/zilvervlies =

Pericparp, Tegmen,

Aleuron layer

• Embryo/kiem =

Scutellum, Epilblast,

Plumule, Radicle

• Witte rijst = Endopsperm

Metabolisme/ademhaling

• Padiekorrel leeft nog na de oogst

• Als graan te vochtig is, zal het kiempje

ontkiemen

• Endosperm (zetmeel) is voedingsbron

ademhalingsproces

• Is oxidatieproces – reactievergelijking:

C6H12O6 + 6 O2 6 CO2 + 6 H2O + warmte

Zetmeel + zuurstof produceert koolzuur en

warmte


• Padie ademt altijd.

• Vocht en warmte moeten verwijderd worden

uit de padie naar de buitenlucht.

• Ademhaling geeft verlies aan droge stof =

gewichtsverlies

• Laag vochtgehalte remt de ademhaling

• Hoog vochtgehalte versnelt de ademhaling

• In tropische gebieden als Suriname temp:

24 – 34 oC gedurende het jaar, mogelijk kans

op bederf hele jaar


Toename ademhaling

Toename vocht en warmte

Groei insecten en schimmels

Meer warmte en vocht

Toename ademhaling etc.

Achteruitgang kwaliteit/bederf

Chemische samenstelling

KAF :

• 19-22 % van padie gewicht.

• 20 % silica – in buitenlaag

• 9-10% lignin

• Lignine en silica beschermen padie tegen schade

• 2-6 % Cutine , waterafstotend in buitenste laag

• Antioxidanten

• Kaf: fysieke en anti-oxidatieve bescherming


SLIJPMEEL :• 8-15 % van padiekorrel

• Kiem (embryo) komt terecht in slijpmeel

• 12-15 % eiwitten

• 15-20% vetten

• Antioxidanten die beschermen tegen kanker en hart- en vaatziekten: verbetert HDL-LDL cholesterol ratio

• Bevat lipase enzyme: produceert vrije vetzuren

• Vetzuren oxidatie ranzig

• Commerciele slijpmeel : 10 – 55 % zetmeel van endosperm en kiem

• Vitaminen : zelfde als in rest van de korrel.


Gepelde(CARGO) rijst :

• 10 – 20 x vitaminen dan witte rijst

• 4,3 -18,2. % eiwitten

• 0,3 – 0,5 % vetten

• 5 x vetten and 3 x ruwe celsfof meer dan witte rijst


MCP

Nw Nickerie, 23 -25 Juli 2008

Module 2. Opkoop & Ontvangt

natte padie



Leerdoelen

Standaarden padie

Factoren die van invloed zijn op

de kwaliteit voor en na oogsten

Optimale oogstcondities

Koopcontract

Process flow inname natte

padie

Bemonstering en analyse

Schoning

Opslag natte padie

Standaarden Standaarden nodig om:

• Handel transparant te maken

• De kwaliteit te kunnen beheersen

Standaarden voor padie in Rijstuitvoerbesluit.

• Voor droge padie

• Niet voor natte padie

Standaard niet te gebruiken voor natte padie

• Bepaalde factoren kunnen niet bepaald worden

zonder drogen

• “Potentiele Milling Yield natte padie-referentie

Voorstel voor uitbreiding standaard

Standaarden natte padie

Max. VG - Milling quality

Cracks - Milling quality

Beschadigd

Rood

Groen en onvolgroeid

Kalk

Verontreinigingen of aftrekken van gewicht)

(Zie oude padieopkoopbesluiten)

Wat is uw mening?

• Welke factoren worden nu bepaald bij de

inname?

• Is deze nieuwe standaard haalbaar?

• Ook HRY inbrengen ?

Rijstuitvoerbesluit :

55% (A+) - 50% (A) - 45% (B) - 40% (C)

• MY natte padie ? (bijlage 9)

Factoren die kwaliteit beinvloeden

Ras

Afmetingen

Vorm

Gewicht

Dichtheid

Milling yield

Uniformiteit


Veldproductie management:

Cultuurmaatregelen – grondbewerking,

inzaai etc., leveling

Water management

Bemesting


Oogsten:

Correcte timing van de oogst en bij het

juiste vochtgehalte voor optimale kwaliteit

Juiste combine afstellingen om scade of

veronteinigingen te voorkomen.

Vochtopname van de korrels na de oogst

Vertragingen in transport naar de molen.

Timing-wanneer oogsten

20-25% VG

80-85% padie strokleurig

Korrels in de onderste

regionen van de aar in

het “hard dough”

stadium

Dagen na bloei

Dagen na inzaai

Effect harvest MC on MY

(medium grain US rice)

10

60

55

50

45

40

35252015

65

30

Head

ric

e (

%)

Paddy moisture at harvest (% wb)

Effect oogst MC op MY

(Suriname)

Oud onderzoek SML

In tropische condities optimum VG lager

Aanname optimum 21-23 % (oud onderzoek

SML)

Combinen

Setting van combine checked – verlies,

schade, verontreinigingen

Snelheid combine

Timing gedurende de dag – dauw/regen

vocht

Vermijdt vochtopname

Cracks in rijst gezien via een rood lichtfilter.

Padie opkoop

Geen contracten – alleen ontvangstbon?

Vaststellen inkoopcondities – kwaliteit–voedselveiligheid

Kopen basis drooggewicht 14 %(te droog opkoop)

Introductie veldinspectie? Annex 5 en formulier 1

(Uw opinie?)

Inname natte padie

(Flow in annex 9)

Registratie en weging

Bemonstering, analyse en kwaliteit

Inname en reiniging

Registratie-Weging

Info boeren

Netto gewicht natte padie

Veronteinigingen

Omrekening naar droog14%

Inname en reinigeng

Gewicht vastleggen

Padie reinigen om :

• Reduceren droog en opslagkosten

• Reduceren kans op bederf

• Reduceren schade equipment

• Reduceren food safety hazards

• Reduceren opslagcapaciteit beh.

• Sla natte padie op voor drogen.

Cleaners

Effect reiniging

Opslag natte padie

Padie leeft

• Gewichtsverlies

• Bederf bij hoog VG en temp

Droog in 24 u

Belucht natte padie

(Bijlage 7: Instructie ontvangst natte padie )

Groei micro-organismen

Vochtgehalte

(%)

Wat groeit? Wat gebeurt met

het graan?

30-26

29-26

Bacterien

Actinomycetes

fermenteert

bederft

23-27

18-23

Gisten

Schimmels

stoffig

muffig

Geschat droogverlies

Vochtgehalte

(%)

Verlies droge stof

(Kg/ton/maand)

Verlies droge stof

(%/maand)

18

20

6

17

0,6

1,7

22

24

33

42

3,3

4,2

26

28

52

53

5,2

5,3

Veilige opslag periode- vocht geh.

Temperatuur

graan.

(OC)

Bij 17%

vochtgehalte

(dagen)

Bij 21,5 %

vochtgehalte (dagen

36

32

2

4

-

0

27

21

8

16

1

2

Vragen?


MCP


Module 3. Drogen



Leerdoelen

Doel van drogen

Vochtgehalte metingen

Principes van drogen

Eigenschappen padiekorrel

Factoren de de kwaliteit beinvloeden

Droogsystemen

Trouble shooting

Efficient gebruik droger

Het doel van drogen

Verlagen van het vocht-

gehalte (VG) tot een veilige

waarde voor opslag zo

spoedig mogelijk na de oogst

In Suriname rijst van 18-23 %

drogen tot VG van 12,5-13,5 %

Het doel is rijst op te slaan 6 -9

mnd

Bij langere opslag < 12,5%

Het droogproces

VG metingen en berekeningen

Droogprincipes

Droogsnelheid en -temperatuur

Fysieke en mechanische

eigenschappen

EMC& ERH

Voorkomen van crack

VG meting en berekeningen

Vochtgehalte = hoeveelheid water in de korrels t.o.v het totaal natgewicht

Standaardmethode – duurt enkele uren

Semi-oven methode –Brabender –meer monsters – 60-100 min

Elektronisch – Snel, meestal in molens gebruikt

Regelmatig ijken, wijkt af- met oven methode-ADRON/SBS

Electronische vochtmeters

Conductie of weerstandtype –electrische geleidbaarheid – 2 electrodes

Nadeel is onbetrouwbaarheid –uniforme verdeling vocht in korrel nodig

Pas gedroogde padie opp. droger

Accuraat 7-23 %

Merken: Marconi, Kett, Universal Moisture Meter, KPM, Agil, Hart, Protimeter en Siemens.

Elektronische vochtmeters

Capaciteit of dielektrisch type:

gebruikt dielekctrische geleidbaarheid

tussen twee condensorplaten

Nadeel: moet vaker geijkt worden

Nauwkeuriger – Grotere monsters

Groter VG bereik

Merken:. Burrows, Motomco, Cera,

Kappa, Lippke, Steinlite, Dole en CAE.

Ijking: Electronische MC meters

Dole

BrabenderStove

Ijkgrafiek Dole tov Oven

I J KGRAFI EK DOLE T. O. V. S TOOF

y = 0,8654x + 1,0565

R2 = 0,9467

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

2 0

10 12 14 16 18 2 0 2 2

Ijkgrafiek Brabender t.o.v. stoof

IJKGRAFIEK BRABENDER T.O.V. STOOF

y = 0,9649x + 0,2526

R2 = 0,9715

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

10 12 14 16 18 20 22

Ijkingsresultaat

Formule : 0,8654dole + 1,0565

• Dole 12 % Oven : 11,44 % (+4,67%)

• Dole 23 % Oven: 20,96 % (+8,87%

Formule: 0,9649Brab + 0,2526

• Brabender 12 % Oven:11,83 %(+1,42%)

• Brabender 23 % Oven:22,45 %(+2,39%)

VG-meting t.b.v:

Berekeningen droogverliezen

Managen droogproces

Managen opslag proces

VG controlepunten:

Inname natte padie

Tijdens drogen

Bij vullen silos/loodsen

Tijdens opslag

Inname molen

Calculatie drooggewicht

• Va= begin vochtgehalte(%) (natte padie)

• Ve =eind vochtgehalte(%) (droge padie)

• Gi = aanvangs gewicht( kg, ton)(natte padie)

• Ge = eind gewicht(kg, ton)(droge padie)

• Ge = Ga x ( 100 – Va)

• ( 100 - Ve )

• Voorbeeld:

• 1,000 kg padie met een vochtgehalte van 20% wordt gedroogd tot13 %.

• Droog gew. padie =We = 1.000 x (100- 20) = 919,540 kg

• (100 -13)

• Berekend verlies= 1,000 – 919,540 = 88,460 kg = 8.85 %

Vochtmeters

Brabender Dole-400

Droogprincipes

Padiekorrels drogen wanneer de dampdruk v/d korrel hoger is dan de dampdruk van de lucht

Dampdruk eigenschappen lucht belangrijk – lage relatieve vochtigheid (RV) – koude of warme lucht

Padie neemt vocht op of verliest vocht afh.v. haar VG en RV van de omgevingslucht

RV lucht hoog – padie neemt vocht op

RV lucht laag– padie verliest vocht

Als rijst wordt geplaatst in constante temperatuur en RV luchtstroom -EMC

EMC rijst

Vocht verwijderen

Oppervlaktevocht- verdampt vocht snel naar verhitte lucht

Intern vocht – moet door de korrrel heen naar het oppervlak

Oppervlak droogt sneller dan centrum korrel

Droogsnelheid % VG reductie/u is verschillend

Vocht verwijderen

Vochtgeh.

Opp.verd.

Vocht transport

Droogcurve

Per I : Pre heating periode–

droogsnelheid

neemt langzaam

toe

Per II: Constante

snelheid

Per III: Afnemende snelheid periode

Droogsnelheid en temperatuur

Warmte en luchtstroom om padie te drogen

Snelheid drogen hangt af van :

• Temperatuur & vochtigheid drooglucht

• Aanvangs VG

• Luchtsnelheid

• Padieras

• Boven 18 % snelle droging als temp. omhoog

(droogcurve)

Droogsnelheid en temperatuur

Boven 18 %: hoge tot zeer hoge droogtemp.

Beneden 18 %: lage droogtemp.

Rustperiodes verhogen snelheid drogen:

• Egaliseren vocht

• Na rustfase gaat vocht verwijderen weer

sneller aan het oppervlak

• (Rustfases verbeteren ook de MY en verlagen

de energiekosten)

Fysische & mechanische

eigenschappen van rijst

Beinvloeden reactie korrels op verwerkings-

condities

Korrelafmetingen

Massaeigenschappen

Thermische eigenschappen

Hygroscopiche eigenschappen

Mechanische eigenschappen

Vochtopname eigenschappen

Glass transitie temperatuur

Fysische & mechanische

eigenschappen van rijst

Glass transitie temperatuur:

Structuur rijstkorrel verandert bij een bepaalde

temperatuur van glasachtig naar rubberachtig

Fysieke en mechanische eigenschappen veranderen.

Als padie afkoelt: verandert structuur van rubberachtig

naar glasachtig als de GT-temp.wordt gepasseerd –

cracks

Riist gedroogd boven GT-temp. moet heet rusten voor

koelen – geen crack

Rijst gedroogd bij temp. beneden GT temp, als GT-temp

niet wordt gepaseerd – geen crack

EMC

Temperatuur en luchtvochtigheid is

belangrijk voor vochtverwijdering (drogen)

of vochtopname(re-wetting))

Uiteindelijke vochtgehalte bij gegeven

temp en luchtvochtigheid = EMC –

equilibrium moisture content.

EMC- padie (EVG)

Equilibrium Moisture Contents (EMC) of paddy at

different storage temperatures and RH

ERH (ERV)

Als padie wordt opgeslagen in een afgesloten riumte zal de RV

van de korrel een evenwicht bereken met het VG van de korrel:

ERH: Equilibrium Relative Humidity = evenwichts relatieve vochtigheid

Voorkomen van crack

Rassen reageren verschillend

Cultuurmethoden

Correct oogsttijdstip

Houdt padie met lage en hoge VG gescheiden in de opslag

Zet geen droge padie op natte padie in een bindroger, de droge padie neemt weer vocht op

Gebruik ventilatoren niet als rijst droog is en de lucht buiten boven de ERV is.

Verwijder niet teveel vocht per droogfase met kolomdrogers.

Droogsystemen

Type systemen

Zondroging versus kunstmatige

droging

Bediening en onderhoud

Trouble shooting

Droogsystemen

Types droogsystemen

Zondroging

- Velddroging

– Drogen op betonnen droogvloeren en

matten

Mechanisch/kunstmatig drogen

– Batchdrogers

– Continue drogers

• Kolomdrogers

• Continue schuine band drogers

• Fluidized bed drogers

• Trommeldrogers

Zondroging

Beperkingen:

Niet mogelijk bij regen of ‘s nachts

Vertraging levert problemen met kwaliteit

Arbeidsintensief

Temperatuur controle moeilijk

Richtlijnen:

Laagdikte 2-4 cm

Mengen elke 30 min

Beschermen tegen hoge temp, regen en dieren.

Kunstmatig drogen

Voordelen:

Door gebruik van luchtstroom en warmte wordt droogproces versneld

Kan altijd worden gedaan

Geeft beter MY dan met zondroging

Minder arbeidskosten

Nadelen:

Hoge investeringen

Energiekosten

Getrainde operators

Batchdrogers

Warme lucht wordt geblazen met een ventilator door een bak met een geperforeerde stalen bodem met padie gevuld

Per partij (batch) gedroogd

Temperatuur : 40 – 45 gr. C

Luchtsnelheid: 0,15 – 0,25m/sec

Ventilator: 1,5 – 2,5 KW/ton padie

Batch drogers-factoren die

droog snelheid beinvloeden

Sneller drogen bij:

Hogere lucht snelheden

Hogere lucht temp.

Lagere rel.vochtigh.

Snellere luchtstroom bij:

Afnemende laagdikte

Installeen 2de ventilator

Mengers gebruiken

Batch drogers-factoren -

prestaties

Droogfront beweegt omhoog met 2-3 cm/uur

Vochtgehalte beneden lager dan vochtgehalte boven in de laag

Geringere laagdikte minder vochtverschil

Laag van 50 cm droogt in 15-16 u/75 cm in 25u

Batch droger- computer simulatie

Assumptions for the bin dryer simulation

Product: Paddy

Drying air temperature: 40 oC

Initial moisture content 20 %

Temperature outgoing air 32 oC

Average final moisture content 14%

Paddy layer 75 cm

Air velocity 6 m/min.

Drying time 18 uur

Continue kolomdrogers

Warme lucht wordt geblazen door een vallende stroom padie.

Buffer probe op droger

Verblijftijd per droger is 15-30 min

Luchtstroom: counter, concurent, counter flow or mixed flow (zie handleiding)

Mixing en non mixing type

Continue kolomdrogers

Mixing – type baffleMixing – type LSUNon-mixing

Continous flow dryers

Comparing Mixing-non mixing type:

Continue flow drogers

Hogere luchtstromen – hogere droog temperaturen

Meerfasen met rustfasen Rustfase is nodig

3 fasen aanbevolen

Temperatuurverschillend in droogfasen

Fase1: 70 Gr.C

Fase 2 50 Gr,C

Fase 3: 45 Gr C

Verschil in vocht extractie per fase

Fase 1 : 3 % (20-17%)

Fase 2: 2 % (17-15%)

Fase 3 : 1,5 %(15-13,5%?

Hoe meer fases, hoe korter verblijfsduur, hoe hoger milling yield

Fluidized bed drogers

Nieuwe ontwikkeling

Hogere temperaturen (70-120 oC)

Grotere luchtstromen

Reeds langer in gebruik voor parboiled rijst ( 35% - 19%)

Nu nieuw type voor meerfasen drogen, ook van 19% tot 13%. Lagere temperaturen

Grotere droogsnelheden

Droogsystemen

Vergelijken droogsystemen (Tabel

handleiding)

Trouble shooting (Tabel handleiding)

VRAGEN


MCP


PH training : Part 1. Drogen en opslag padie

Module 4. Opslag



Leerdoelen

Wat is het doel van padieopslag

Veilige opslagcondities

Veranderingen in padie tijdens opslag

Welke eisen worden gesteld aan

opslagfaciliteiten

Soorten opslag

Hoe controleer je de conditie van de padie

Hoe belucht je de padie

Hoe controleer en bestrijdt je plagen.

Doelen rijstopslag

VG beneden vocht met een RH van 65 -

75 % afhankelijk van VG van padie.

Houdt temperatuur beneden 37 oC.

Besherm tegen insecten

Beperk de heropname van vocht

Schoon en hygienisch bewaren

Opslagduur en vochtgehalte

Opslagduur VereisteVG voor

veilige opslag

Potentiele

problemen

2-3 weken 14 – 18 % Beschimmelen,

verkleuren,

verliezen door

ademhaling

8 tot 12 maanden 13 % of lager Insecten

aantasting

Meer dan 1 jaar 9 % of lager Verlies van

levensvatbaarheid

kiem

Veranderingen in padie tijdens

opslag

Veranderingen in eiwitten beinvloeden o.a. de

textuur, zachtheid en kleverigheid

Veranderingen in zetmeel beinvloeden:

hardheid, gelconsistentie and viscositeit.

Hoogste effect in hoge amyloserassen

(Suriname ?). Proces duurt ong. 3 maanden.

Geur en smaak veranderen ook door broei en

bederf. Niet wanneer goed beschermd tegen

insecten en goed belucht (Tabel 4-2)

Eisen aan opslagfaciliteiten

Goed ontwerp Juiste controlemeters (temp & RV meters)

Juiste beluchtinsgfaciliteiten – lage cap. ventilator

Eenvoudig te vullen en ledigen

Efficient gebruik van ruimte (afmetin, grondprijs)

Eenvoudig te onderhouden en te beheren

Juiste bediening Vochtgehalte moet beneden 13% blijven

Padie moet schoon, vrij van verontreinigingen en afval zijn

Voorkomen dat vocht weer door de padie wordtopgenomen.

Bescherm tegen insecten.

Goede temperatuurcontrole en beluchtingspraktijk

Soorten opslag

Opslagloodsen (horizontale opslag in zakken

en bulk)

Vlakke bodem stalen silo’s (verticale bulk

opslag) – lossen met binsweep, anders

manueel

Conische bodem stalen silo’s (stalen silos

(verticale bulkopslag-zelflossend)

Betonnen silos met conische bodem – zelf

lossend

Opslag hygiene

Houdt omgeving schoon: bezemen, geenspinnerag en stof, gemorste padie en lekkages van pijpen e.a. transport

Reinig opslagruimte na gebruik en spuit met b.v. Malathion, Fenetrothion and Deltamethrin.

Plaats rattenvallen en barieres (HACCP)

Inspecteer regelmatig om ongedierte vrij tehouden

Inspecteer wekelijks voor tekenen van insectenaantasting/bemesting

Monitoren conditie padie

Controleer padieoppervlak voor

condensatie, aangekoekte, natte delen,

schimmels en insecten

Controleer dak van silo of opslagloods voor

condensatie of lekkages.

Controleer padiemassa voor niet uniforme

temperaturen, plekken of lagen

vochtgehalte en naar voorkomen

schimmels en insecten.

Afwijkende geuren.

Temperatuurcontrole &

beluchting

Als de temperatuur stijgt boven een

bepaalde waarde (37 oC) moet de rijst

worden gekoeld dwz belucht.

Beluchting alleen bij een bepaalde RV (RV

kan met de hand of automatisch worden

bepaald alsmede de ventilatoren)

Plagen: controle en bestrijding

Temperatuur en VG controle, beluchting,

hygiene houdt insecten onder controle:

Type insecten:

Primaire insecten: larven voeden zich met

korrels (Rice weevil, Angoumois grainmoth,

Lesser grain borer)

Secondarie insecten: voeden zich buiten de

korrels n soms ook v/.d korrels (Saw-tooth

grain beetle, Rust-red flour beetle)

Zie bijlage 12

Plagen - insecten: controle en

bestrijding

Spuit geen insecticiden op rijst

Bij besmetting, vergassen met Phostoxin

(tabel 4-4)

Bromide is niet meer toegestaan op rijst

Er zijn ook alternatieven, maar duurder –

koolzuurgas – (tabel 4-5)

Plagen-schimmels: controle en

bestrijding

Veel voorkomend in opslag : Aspergillus en pencilium

De ontwikkeling van schimmels wordt beinvloed door:

– Vochtgehalte van het opgeslagen graan

– Temperatuur

– Conditie van de padie bij inname in de opslag

– Opslagduur

– Aantal insecten en mijten actief in de padie..

Schimmels veroorzaken twee duidelijke problemen in opgeslagen

padie n.l.:

– Bederf door schimmelgroei, en

– productie van giftige mycotoxen.


bestrijding

Management opties:

Veilige opslagcondities:

Vochtgehalte beneden 13%

Geen cracks, gebroken korrels of FM

Vrij van schimmels bij inname in de

opslag

Zo kort mogelijk opslaan

Vrij van insecten en mijten.


bestrijding

Managementopties:

Behandeling padie

Mycotoxinen: geen, gewoon vermijden

Schade beperken:

Zelfde maatregels als voor insecten

Plagen-knaagdieren: controle en

bestrijding

De 3 meest voorkomende knaagdieren in padie:

Black rat of huisrat (Rattus rattus)

Norway rat of gewone rat (Rattus norvegicus)

House mouse of huismuis(Mus musculus))

Schade door:

Voeden aan product

Schade aan materialen en kabels

Zie voor tekens van besmetting - handleiding

Preventieve maatregelen:

Opslag hygiene

Technische aspecten:

Indien opslag in zakken ruimte om stapels

Houdt omgeving schoon van onkruid en vermijdt

stilstaand water

Houdt knaagdieren buiten

Plagen-knaagdieren: controle en

bestrijding

Vragen ?


MCPNw Nickerie, 23 -25 juli 2008


Module 5. Management



Leerdoelen

Hoe verliezen te voorkomen

Op welke punten moet men de kwaliteit

controleren

Corrigerende maatregelen

Hoe de efficiency van een droger te

evalueren

Formulieren en rapporten tbv MIS

Hoe verliezen te voorkomen Zie processchema’s

Voorzieningen

Op welke punten moet men de kwaliteit controleren en mogelijkcorrigeren Zie tabel 5-1

Zie tabel 5-2

Hoe de efficiency van een droger te

evalueren

Zie procedure in par. 5.3.

Management

Procedures ontvangst, drogen en opslag (

zie bijlagen)

Verwerkens verwerken voor management

informatie (zie formulieren)

Opdracht 4: Case studie

Alle padie in dit bedrijf wordt opgeslagen in silocellen. Een groot deel (75%)van de aangevoerde padie is reeds verwerkt

Bij de wekelijkse controle wordt om ca 8.00 uur v.m het volgende geconstateerd in

een van de silo cellen

- Padie temperatuur 38 oC

- Het vochtgehalte van de padie is 14 %

- De temperatuur van de buitenlucht was op dat moment 34 oC

- De relatieve vochtigheid van de lucht is op dat moment 85% en volgens de vooruitzichten gaat het die dag en ook de rest van de week regenen.

- Er worden ook heel wat insecten geconstateerd boven in de silo als er licht op schijnt.

- Er wordt boven in de padie ook een aantal aangekoekt en beschimmeldeplekken aangetrokken

Opdracht:

1. Wat voor maatregelen zal het management moeten treffen om de schade tebeperken?

2. Wat zou men kunnen doen als dezelfe situatie zich zou voordoen in een opslagloods waarbij nog maar 25 % van de padie voorraad aanwezig is.

Vragen ?


MCPNw Nickerie, 23 -25 juli 2008


Module 6. Economische aspecten



Welke kosten zijn belangrijk bij kostprijs berekeningen

De kosten die te maken hebben met het

gebruik van bepaalde equipement of een

bepaald (deel)proces te onderscheiden in:

- Variabele kosten

- Vaste kosten

Variabele kosten

Kosten die alleen voorkomen als de machines

gebruikt

worden of proces operationeel is.

• Brandstof

• Elektriciteit

• Losse werknemers

• Andere kosten zoals:

– Verbruiksartikelen zoals zakken,

– Bepaalde onderhouds materialem zoals: belts,

filters, banden, smeerolie, rubberrollen etc.

Vaststellen variable kosten

Wat moet je daarvoor weten:

1. Verbruik bijv. liters/ton; loon/ton; kWh

2. Kosten per unit- prijs/liter; loon/ur;

tarief/kWh

3. Output per tijdseenheid - ton per uur

4. Kosten per output = (gebruiksfactor x

kosten per unit)/output

Vaste kosten

Deze kosten lopen door al werkt de machine niet of is het proces gestopt, nl.:

• Afschrijvingen

• Rente op geleend kapitaal

• Vaste arbeiders

• Reparatie en onderhoud

• Andere jaarlijkse kosten zoals: verzekeringen, vergunningen, administratiekosten

Reparatie en onderhoud

Dit is moeilijk vooraf te schatten.

• Een simpele regel is een % van de

investeringskosten aan te houden.

• Bijv. 5% van de investeringskosten per jaar

Afschrijvingen en rente

Dit is ook niet gemakkelijk en hangt af van de

levensduur van het equipment.

Wat moeten we weten:

– Aankoop en installatiekosten

– Verwachte levenduur (jaren)

– Gebruik van de machine per jaar (ton/jr)

– Afschrijvingspercentage per jaar (wel of geen restwaarde)

– Rentepercentage als geld wordt geleend

Berekeningafschrijving

Makkelijker om een vast afschrijvings % te

gebruiken:

Afschrijving/jaar = (Investering-restwaarde) /verwachte levensduur

Bijv :

• Investering droger: $ 50,000

• Levensduur : 10 jaar

• Restwaarde : $ 5.000

• Jaarlijkse afschrijving = (50.000-5.000/10) = $4.500/jaar

Rente

Voor investeringen in Suriname houden we

aan ca. 12 % per jaar over het geinvesteerd

project

Benefit/Cost

Hiervoor moet je de nettovoordelen van eeninvestering vaststellen.

Dan kan je de BCR= Benefit/Cost ratio berekenen.

Dat is de verhouding tussen de jaarlijksevoordelen/jaarlijkse kosten

BCR> 1 = positief

Opdracht 6: Case kafbrander

Investering

Kaf brander

$ 20.000

Levenduur 10 jaar

Rente (%) 12

20 weken per jaarGebruik (weken/jaar)

Capaciteit (balen/dag) 1000

Vaste arbeiders 2@ $ 6.000/jaar

Elektriciteit tarief (kWhr) $0.15

90Elektr. Gebr. KW/hr

Losse arbeiders/dag $ 20/dag

Repair/maintenance

Andere variabale kosten/dag

Andere vaste kosten/jaar

5.0% fixed cost

$ 1.000

$ 1,00/liter

$100

Prijs staats olie

Verbruik per baal(l) 1liter

Bereken de BCR voor de aanschaf van een

kafbrander voor een enkele kafbrander die

ca 1000 bakken kan drogen per dag.

Manual deel 1 Drogen en opslag van padie in Suriname

Documents

Transcript of Manual deel 1 Drogen en opslag van padie in Suriname