Manual de Servicio Pv351d-Rcs4 Spanish (April 2013)

Atlas Copco Drilling Solutions

Manual de InstruccionesMODELO: PV351 Diesel - RCS4

Enero 2013

Read the instruction manual before operating this equipment.This manual contains important safety information.Do not destroy this manual.This manual must be available to the personnel who operate and maintain this machine.

Atlas Copco Drilling Solutions, LLC2100 North First StreetGarland, Texas, 75040

(972)496-7400

Lea el manual de instrucciones antes de operar este equipo.Este manual contiene información importante sobre seguridad. No destruya este manual.Este manual debe estar disponible para el personal que opera y da mantenimiento a esta máquina.

CONTENIDOSERIE PV351D-RCS4

TÍTULO PÁGINA

SECCIÓN 1 - INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

Registro de revisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4

Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4Descripción de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7

SECCIÓN 2 - SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

2.1 - SEGURIDAD Y SALUD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2Seguridad y Salud General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2Declaración sobre seguridad y salud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2Normas de seguridad del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4Emergencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6Instrucciones importantes de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6

2.2 - PRECAUCIONES Y LINEAMIENTOS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-7Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-7Advertencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-8Aplicaciones de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-9Seguridad eléctrica en máquinas perforadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10Califique a su personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12Lineamientos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-13Normas de seguridad del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-14Inspección previa al arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-16Seguridad de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-17Seguridad de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-23Advertencia de peligros especiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-30Transportación y remolque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-32

2.3 - CALCOMANÍAS DE SEGURIDAD Y PLACAS DE IDENTIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . 2-34Pre-operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-34Calcomanías de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-36

2.4 - PRECAUCIÓN POR SUSTANCIAS PELIGROSAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-63Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-63

2.5 - IDENTIFICACIóN DE SíMBOLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-65

Contenido - i


TÍTULO PÁGINA

SECCIÓN 3 - ESPECIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1

ESPECIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2Descripción general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2Aplicaciones de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3Rangos de factor de tasa de ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5Limitaciones operativas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6Equipo estándar y especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11Manejo de barra, torre y cargador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12Cabeza giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15Sistema de deslizadera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-16Equipo de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17Sistema Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-20Cabina de operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-31Controles del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-33Sistema eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-37Opciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-37Dimensiones y pesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-40

SECCIÓN 4 - CONTROLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

Instrumentos y controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2

Sistema de control del equipo de perforación (RCS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4

Instrumentos y controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6Controles e indicadores auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6Controles del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7Panel izquierdo del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11Tablero del operador del lado derecho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14Pantalla GUI de operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-18

Panel de control de arranque/alto del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-20Panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-20

Interruptores eléctricos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-22Controles de (gabinete) eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-22Controles de paro de emergencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25Claxon de atención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28

Contenido - ii


TÍTULO PÁGINA

SECCIÓN 5 - INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1

SEGURIDAD AL OPERAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2Operaciones seguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2Inspección general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3Inspección previa al arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5Arrancar la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7Modos de operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11Menú de operador en la Pantalla del RCS4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-13Acceso a nivel de servicio del sitio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-26Secuencia de operación de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-29Modo de perforadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-59Perforación Giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-67Secuencia de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-75Monitor de nivelación de perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-83Carga de barra de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-83Procedimientos de apagado de motor a diesel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-96Condiciones especiales de uso: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-98

Contenido - iii


TÍTULO PÁGINA

SECCIÓN 6. MANTENIMIENTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1

6-1 SEGURIDAD DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2Seguridad y salud de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2Información de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-9

6-2 PLAN DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-11Información de programación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-11Lineamientos de Mantenimiento Cummins QSK45 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16Programa de Mantenimiento Cummins QSK45 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-17Lineamientos de Mantenimiento Caterpillar 3512. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-19Asentamiento de mecanismo de bomba HPD y Programa de cambio de aceite . . . . . . . . . . . . . . . 6-34

6-3 CAPACIDADES DE REABASTECIMIENTO/LUBRICANTES/COMBUSTIBLE . . . . . . . 6-35Precaución por sustancias peligrosas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-35Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-36Capacidades de reabastecimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-37

6-4 MANTENIMIENTO CONFORME SEA REQUERIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-41Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-41Servicio inmediato. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-42Depuradores de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-42Elementos de filtro de fluido hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-49

6-5 MANTENIMIENTO (10 horas o diariamente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-52Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-52Depuradores de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-53Sistema de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-53Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-58Línea de conducción de motor a caja de cambios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-59Sistema Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-60Engrase el tambor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-63Caja de engranajes de accionamiento de bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-64Depósito receptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-66Cabeza giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-74Orugas y unidad final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-77

6-6 MANTENIMIENTO (50 horas o semanalmente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-78Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-78Manguera de aire y abrazaderas del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-79Avance el cable, cuerda de alambre y abrazaderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-80Unidad final de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-85

6-7 MANTENIMIENTO (100 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-87Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-87Baterías. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-88Caja de engranajes de accionamiento de bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-89Cabrestante de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-92Tren de aterrizaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-95

6-8 MANTENIMIENTO (250 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-100Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-100Sistema de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-101Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-102Unidad final de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-107

6-9 MANTENIMIENTO (500 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-110Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-110Depósito hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-111Cabrestante de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-115Bomba de inyección de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-116

6-10 MANTENIMIENTO (1,000 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-118

Contenido - iv


TÍTULO PÁGINA

Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-118Compresor de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-119Caja de engranajes de accionamiento de bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-122Depósito receptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-122Cabeza giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-122Cabrestante de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-124

6-11 MANTENIMIENTO (2,000 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-126Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-126Depuradores de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-127Manguera de aire de descarga del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-128Depósito hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-129Unidad final de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-130

6-12 MANTENIMIENTO (2,500 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-131Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-131Depósito receptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-132

6-13 MANTENIMIENTO (5,000 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-133Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-133Sistema de enfriador del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-134Depósito hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-138Elementos de filtro de fluido hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-142

6-14 Pares de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-145Valores de apriete estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-145Valores de par métricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-148

Contenido - v

ContenidoSERIE PV351D-RCS4

TÍTULO PÁGINA

SECCIÓN 7 - SISTEMAS/SOLUÇÃO DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1

7-1 INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2Precauciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2

7-2 SÍMBOLOS HIDRÁULICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8Símbolos de potencia hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8

7-3 SISTEMA HIDRÁULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-24Sistema Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-24Circuito de impulso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-25Circuito de alimentación y rotación de perforadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-38Circuito de funciones auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-48Circuito de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-63Sistema de múltiple. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-67Notas de servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-71

7-4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS. . . . . . . . . . . . . . . 7-78Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-78Sistema de propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-79Sistema de deslizadera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-81Funciones de la válvula tipo carrete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-81

7-5 SISTEMA NEUMÁTICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-90Panorámica general de sistema de aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-90Sistema de aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-91EARS (Sistema electrónico de regulación de aire) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-971.3 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-103Diagnósticos EARS-EFR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1053.1 Condiciones de prueba estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1163.2 Significado de código de error e información de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1163.3 Lista de verificación de fusible fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1203.4 Diagnósticos de actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1203.6 Prueba de potenciómetro con multímetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-122Sección 3.7 Tablas de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1234.1 Diagramas esquemáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-127Sistema de separación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-136Sistema de controles auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-140Solución de problemas de sistema neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-140Mal funcionamiento de sistema neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-142

7-6 Sistema de control del equipo de perforación RCS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-144Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-144Modos de operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-146Menús del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-150

7-7 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS (GENERAL). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-160Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-160Caja de engranes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-163Estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-164Barra de perforación adherida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-165

7-8 OPCIÓN DE LUBRICACIÓN CENTROMATIC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-167Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-167Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-168Instalación de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-173Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-173Ajuste de controles de presión y flujo de múltiple de bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-174Mantenimiento y reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-175Diagnósticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-183

7-9 INYECCIÓN DE AGUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-186

Contenido - vi


TÍTULO PÁGINA

Inyección de Agua de Cat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-186Inyección de Agua Bean . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-201

7-10 ABRAZADERAS DE SEGURIDAD DE PERNO-U. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-210Manguera de aire y abrazaderas del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-210

7-11 ACOPLAMIENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-212Instrucciones de Ensamble de Acoplamiento de Torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-212Alineamiento / Ensamble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-217

SECCIÓN 8 - GLOSARIO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1

GLOSARIO DE TÉRMINOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2

Contenido - vii

Contenido - viii

ContenidoSERIE PV351D-RCS4

TÍTULO PÁGINA

DRILLING SO

Sección 1 - Introducción

LUTIONS 1-1

PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones Sección 1 - Introducción

1-2

Registro de revisión

Table 1: Revisiones al Manual de instrucciones de perforadora a diesel PV351

Fecha Ubicaciones Descripción de la revisión

02.23.2011 Instrucciones operativas sección 5

Actualizar. Añadir descripción de diseño para el soporte de barra por M. Penn & Fox para describir el propósito de un soporte de barra (qué es lo que hace).

02.24.2011 Especificaciones de torque: Sección 6-14

Actualizar especificaciones de torque a las recomendaciones actuales de ingeniería.

02.24.2011 Temperatura ambiente: sección 3

Actualizar medición de frío a -40F (-40C) por mercadeo.

02.24.2011 Condiciones especiales de uso: sección 5

Añadir enunciado #5 a Condiciones de clima frío por mercadeo.

03.25.2011 Especificaciones (Sec 3)

Actualizar de RCS1-3RCS a RCS4 por D. Penn

05.16.2011 Controles (Sección 4) Operaciones (Sección 5) Solución de problemas (Sección 7)

Actualizar de RCS1-3RCS a RCS4 por D. Penn

05.16.2011 Seguridad (Sección 2) Añadir nota "cabrestante seguro" (pg 2-16) y advertencia de "Horquilla deslizante". Texto por M. Penn.

05.16.2011 Seguridad (Sección 2) Información de cinturón de seguridad por M. Penn añadida.

05.25.2011 Especificaciones (Sec 3)

Cambio de "DCS" a "NCS" por el equipo RCS.

06.13.2011 Actualización de RCS4 pdf publicado

07.11.2011 Seguridad (Sección 2) Por Morgan Penn: Seguridad eléctrica en máquina perforadora añadida, Sección 2. Enunciado de soporte de barra actualizado, Sección 5.

08.5.2011 Seguridad (Sección 2) y Especificaciones (Sec 3)

Por Morgan Penn: Información actualizada en "Limitaciones de grado" (Pg2-29) y "Peso de cabrestante" (pg 3-28).

DRILLING SOLUTIONS

Sección 1 - Introducción PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones

DR

12.10.2012 Instrucciones operativas sección 5

Se revisó la Carga de barra de perforación y Reemplazo de barras de perforación dañadas o desgastadas en Sección 5.

Enero de 2013

Sección 5 Actualizar la información RCS4 de la sujeción de torre y del pasador de fijación del puntal (pg 5-37, 39,40,.41,44,45,47).

Fecha Ubicaciones Descripción de la revisión

ILLING SOLUTIONS 1-3


1-4

INTRODUCCIÓN

Información general

Este Manual de instrucciones ha sido desarrollado para presentar los requerimientos de seguridad, operación y mantenimiento preventivo para la operación efectiva de la Perforadora de barreno Atlas Copco Pit Viper 351.

El propósito de este manual es brindar al operador y al personal de mantenimiento del sitio los conocimientos de la reglas y criterios fundamentales a ser observados para el uso en sitio y el mantenimiento de la Perforadora de barreno Pit Viper 351.

El operador y el personal de mantenimiento del sitio deben leer y entender completamente las instrucciones de Seguridad, operación y mantenimiento antes de operar o darle servicio a la perforadora. Este manual ha sido organizado para presentar las precauciones de seguridad, requerimientos de operación y la información adecuada requerida para:

1. Operar con seguridad la Perforadora de barreno Pit Viper 351 a la vez que sealcanza una producción óptima.

2. Comprender el principio operativo de cada sistema asociado con la Perforadora debarreno Pit Viper 351

3. Reaccionar con efectividad y seguridad en situaciones de emergencia y alarma.

4. Llevar a cabo los controles necesarios en la perforadora previos y posteriores a laoperación.

Si alguna parte de este manual no se puede comprender, póngase en contacto con su supervisor o distribuidor local de Atlas Copco. Esta es una condición esencial para trabajar con seguridad con la Perforadora de barreno PV351 El funcionamiento correcto de la PV351, su uso y mantenimiento regulares son también elementos esenciales para proporcionar el máximo rendimiento y seguridad.

NOTE: Siempre conserve el manual de "Instrucciones" en la perforadoray disponible para el operador y su asistente.

NOTE: El presente manual está acompañado de un manual deinstrucciones para el motor. Siempre proporcione el modelo de superforadora y su número de serie cuando se ponga en contacto con elservicio local u oficina de partes de Atlas Copco.

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¿Cómo está organizado este manual?

Aunque hay una gran cantidad de información contenida en el manual, se ha organizado para que el lector pueda encontrar fácilmente la información específica necesaria. El manual está dividido en secciones con información sobre la base de las respuestas a las siguientes preguntas:

1. ¿Cuáles son las responsabilidades de seguridad específicas para el operador?(Vea la sección 2)

2. ¿Cuáles son las especificaciones de la perforadora misma? (Vea la Sección 3)

3. ¿Qué instrumentos y controles son utilizados por el operador para controlar ysupervisar la perforadora? (Vea la Sección 4)

4. ¿Cuáles son los procedimientos correctos de operación del equipo? (Vea laSección 5)

5. ¿Cuáles son los horarios de mantenimiento? ¿Cuándo y cómo se realizará elmantenimiento? (Vea la sección 6)

6. Qué debe hacer el operador cuando se presenten problemas. ¿Cuáles son lostipos de sistemas hidráulico, eléctrico y de compresor? ¿Cuál es la respuestacorrecta del operador para la solución de problemas? (Vea la sección 7)

7. ¿Qué significan los diversos términos empleados en este manual? (Vea lasección 8)

Donde encontrar información

Cada manual tiene un índice. Si no está seguro de cuál sección contiene la información o de donde se encuentra la información dentro de una sección en particular, el primer paso es consultar el índice. Este manual de instrucciones consta de las ocho (8) secciones indicadas a continuación:

Sección 1 - Introducción y descripción de la perforadora

Sección 2 - Seguridad

Sección 3 - Especificaciones técnicas

Sección 4 - Mandos e instrumentos de funcionamiento

Sección 5 - Instrucciones de Operación

Sección 6 - Instrucciones de mantenimiento

Sección 7 - Sistemas/Solución de problemas

Sección 8 - Glosario

Si alguna parte de este manual no se puede comprender, póngase en contacto con su supervisor o distribuidor local de Soluciones de Perforación. Esta es una condición esencial para trabajar con seguridad con la perforadora. El correcto funcionamiento de la perforadora, su uso y mantenimiento regulares son también elementos esenciales necesarios para proporcionar el máximo rendimiento y seguridad.

Nota: El presente manual está acompañado de un manual de instrucciones para el motor. Por lo tanto se le recomienda seguir las instrucciones de mantenimiento y operación como se especifican tanto en el manual de instrucciones de perforación como en el manual del motor.



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En todo este manual, se utilizan Peligros, precauciones, advertencias, avisos y notas para brindar al lector información especial destacada. En este manual, estos términos tienen el siguiente significado:

DANGERPELIGRO!

Se utiliza PELIGRO para indicar la presencia de un peligro que causarálesiones físicas graves, muerte o daños materiales considerables si seignora la advertencia.

ADVERTENCIA!ADVERTENCIA se utiliza para indicar la presencia de un riesgo quepuede causar lesiones graves, la muerte o daños materialesconsiderables si no se hace caso de la advertencia.

PRECAUCIÓN!Se utiliza PRECAUCIÓN para indicar la presencia de un peligro quecausará o puede causar lesiones físicas menores o daños materialesconsiderables si se ignora la advertencia.

NOTEEl término AVISO se utiliza para notificar al personal información deinstalación, uso o mantenimiento que es importante pero que no estárelacionada con ningún peligro. Las advertencias sobre peligros nuncadeben incluirse con el término indicador Aviso.

NOTE: Las notas se utilizan para brindar información complementariaque no está directamente relacionada con la seguridad o con daños alequipo.

Procedimiento al recibir la perforadora

Su perforadora ha sido probada, comprobada con exactitud y se preparó para su envío. Cada parte de la perforadora, incluyendo partes separadas, ha sido cuidadosamente revisada antes de salir de fábrica. Al recibir la perforadora, y antes de desempacar el equipo, revise si ha ocurrido algún daño durante la transportación y si falta alguna parte. Revise el equipo consultando los documentos de envío. Si los bienes están dañados o si faltan piezas, informe al agente de carga tan pronto como sea posible. Él le informará sobre la forma de proceder para presentar una queja.

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Datos de identificación

Una descripción exacta del tipo de modelo y el número de serie de su perforadora facilitará una respuesta rápida y eficiente de nuestras operaciones de soporte de partes y servicio.

Siempre proporcione el modelo de su perforadora y su número de serie cuando se ponga en contacto con el servicio local u oficina de partes de Soluciones de Perforación.

Ingrese la información de la perforadora en las siguientes líneas para mantener la información de motor y perforadora:

Modelo________________________________________________________________________

Número de serie de la perforadora____________________________________________________

Año de fabricación____________________________________________________________

Motor (Manufactura y tipo de motor)___________________________________________________

Número de serie del motor ___________________________________________________


Deben observarse todas las reglas de seguridad de la sección 2. Si se requiere mayor información concerniente a las aplicaciones de perforación de barreno recomendadas, contacte a su distribuidor local de Soluciones de Perforación de Atlas Copco. Soluciones de Perforación de Atlas Copco se reserva el derecho de realizar cambios o modificaciones sin previo aviso y sin incurrir en ninguna responsabilidad para reequipar máquinas previamente enviadas desde la fábrica.

Descripción de la perforadora

Descripción de la Perforadora de barreno a Diesel PV351

La Perforadora de barreno a diesel PV351 está diseñada para barrenos de perforación con un rango de 10-5/8" a 16" (269.87mm a 406mm) de diámetro. El cargador puede sostener dos tubos de perforación de 8-5/8" a 13-3/8" (219mm a 339.72mm) de diámetro, 35’ (10.6m) de longitud y tiene una capacidad de pasada sencilla de 65’ (19.8m) con una capacidad de profundidad total de 135’ (41.14m). La perforadora estándar Pit Viper 351 a diesel utiliza un motor a diesel conectado directamente a una caja de cambios de bomba hidráulica en un extremo. El compresor de aire gemelo está conectado directamente al motor. El equipo de potencia está montado sobre su propia base, la cual a su vez está montada en el bastidor principal.

La perforadora Pit Viper 351 a diesel utiliza un tren de rodaje de tipo excavadora, impulsado directamente por un sistema de engrane planetario y dos motores hidráulicos. Una horquilla de oscilación "de viga andante" permite a la perforadora impulsarse sobre suelo desigual con tensiones de torsión reducidas sobre el bastidor principal. Incorpora cuatro (4) gatos niveladores para mantener la perforadora nivelada y estable al perforar.



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El castillete está construido de entubado de acero soldado. Un cambiador de tubo de perforadora tipo cargador está montado dentro del castillete y sostiene dos (2) tubos de perforación. El castillete es elevado y bajado por dos cilindros hidráulicos. El cambio de tubo de perforación se realiza vaciando el cargador. Para sacar el tubo del orificio se realiza de manera opuesta, después de reemplazar una pieza del tubo en el cargador para estibar la cabeza rotatoria.

Todas las funciones de perforación se controlan desde la pantalla táctil y se controla en el asiento del operador y fácilmente al alcance. El asiento del operador se encuentra posicionado adyacente a la mesa de perforación.

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Sección 2 - Seguridad

LUTIONS 2-1

PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones Sección 2 - Seguridad

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2.1 - SEGURIDAD Y SALUD

Seguridad y Salud General

Este manual se ha publicado para advertir a operadores, asistentes y mecánicos sobre los posibles riesgos para la integridad física que están presentes en todas las fases de uso y mantenimiento de esta perforadora.

Todos los trabajadores situados en las proximidades de esta perforadora deben leer y comprender perfectamente las medidas de seguridad descritas en este manual antes de tratar de utilizar o realizar trabajos en la perforadora. Adicionalmente, "LA SEGURIDAD SIEMPRE" debe siempre ser la consideración principal de todo el personal al trabajar en las proximidades de esta perforadora en condiciones normales o inusuales.

Como este manual no puede cubrir todas las situaciones posibles, se espera que todo el personal utilice su buen criterio y sentido común a la hora de conducir, dar servicio o trabajar en las proximidades de esta perforadora.

Si existe alguna duda acerca de los procedimientos operativos seguros de la perforadora, ¡DETÉNGASE! Revise la información suministrada con la perforadora, pregunte a su supervisor o contacte a su representante de Soluciones de Perforación más cercano para obtener asistencia.

Asegúrese de que todo el personal recién contratado lea y comprenda las calcomanías del Manual de seguridad de calcomanías plastificadas situadas en la perforadora. Nunca remueva el Manual de seguridad de calcomanías. Sustituya el manual si éste se pierde, resulta dañado o se vuelve ilegible.

Declaración sobre seguridad y salud

Todos los empleadores deben tener una filosofía de seguridad y salud basada en los siguientes postulados:

1. Nos comprometemos a brindar a todos nuestros empleados un lugar detrabajo seguro y saludable.

2. Consideramos que las lesiones y los accidentes son evitables y que elbienestar de todos nuestros empleados puede protegerse en el ambiente detrabajo.

3. Consideramos la seguridad como principal prioridad. La seguridad no sesupeditará a la producción.

4. Creemos que el servicio de limpieza es una parte integral de nuestro programade seguridad y la protección de la salud de nuestros empelados.

5. Creemos que todos nuestros empleados son responsables de la seguridad desus compañeros de trabajo. Cada uno de nosotros tiene la obligación demantenerse alerta y actuar ante la posible presencia de riesgos que pudieranafectar a otras personas.

6. Creemos que es necesario un alto nivel de capacitación en materia de

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Sección 2 - Seguridad PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones

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seguridad para ayudar a los empleados a llevar a cabo sus tareas asignadasde una manera segura.

7. Consideramos que la seguridad implica un esfuerzo de equipo.

La seguridad es una parte integral de la responsabilidad de trabajo de cada persona. Todos los empleados deben comprometerse con estos postulados y trabajar de manera que su compromiso sea patente.



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Normas de seguridad del equipo

Además de "Seguridad y Salud" de la Sección 2.1, las siguientes precauciones son específicas para la Perforadora de barreno Pit Viper 351

1. La seguridad siempre debe ser la preocupación más importante. No opere laperforadora cuando las condiciones no sean seguras. Consulte a su supervisorcuando exista duda acerca de la seguridad.

2. No opere ni trabaje en esta perforadora si no ha comprendido antes lasinstrucciones del presente manual y los letreros situados en el equipo. Noseguir las instrucciones o no observar las advertencias, puede ser causa delesiones graves e incluso mortales. Asegúrese de que la perforadora seencuentre en condiciones correctas antes de operarla.

3. Usted debe estar alerta, físicamente apto, y libre de la influencia del alcohol,drogas o medicamentos que puedan afectar su capacidad de razonamiento,juicio, vista, oído o reacciones.

4. Asegúrese de que las personas, equipo y material no requerido para laoperación correcta de la perforadora sean retirados y alejados del área detrabajo. El operador nunca debe perforar cuando se encuentren personas enla proximidad de la plataforma de perforación. Alerte a las personas y a lacuadrilla para que se mantengan alejados del orificio mientras haya unaperforación realizándose.

5. El operador debe avisar con señales antes de poner en marcha o utilizar laperforadora.

6. Todos los integrantes de la cuadrilla deben asegurarse de que cualesquiercondiciones y prácticas inseguras sean corregidas o reportadas al operador dela perforadora y al supervisor.

7. Todos los integrantes de la cuadrilla que trabajen cerca de la perforadora,incluyendo el personal de apoyo y mantenimiento, deben obedecer todos losseñalamientos de advertencia y deben asegurar su propia seguridad y la de losdemás.

8. Los integrantes de la cuadrilla que estén ajustando máquinas o realizandomantenimiento o reparaciones deben saber y practicar los procedimientosadecuados, incluyendo las prácticas de bloqueo y etiquetado.

9. Todos los integrantes de la cuadrilla deben estar atentos a peligros durante lasoperaciones y deben alertar al operador de situaciones potencialmentepeligrosas tales como la presencia de otro personal, otro equipo, sueloinestable u obstáculos colgantes.

10. Con una planeación cuidadosa, la mayoría de los accidentes pueden evitarse.Usted debe:

a. Tener una clara comprensión del trabajo que hay que realizar.

b. Tener en cuenta los riesgos o peligros potenciales.

c. Elaborar un plan para realizar el trabajo de forma segura.

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d. Explicar el plan a todas las personas implicadas.

11. Para evitar accidentes, deben considerarse los siguientes factores.

a. ¿Hay estructuras, líneas de energía u otro equipo que deba moverse oevitarse durante la operación de la perforadora?.

b. ¿La superficie es lo suficientemente firme para soportar la perforadora y elequipo auxiliar?

c. ¿Qué pasos deben tomarse para mantener a las personas y al equipoinnecesario a una distancia segura del área de perforación?

12. Determine la capacidad de soporte de carga del suelo u otra superficie en laque estará operando la perforadora. Asegúrese de que la perforadora seencuentre adecuadamente soportada. Evite suelo suave o inestable y áreascon tablas de agua de nivel alto.

13. Antes de dar servicio o reparar la perforadora, siga los procedimientos debloqueo y etiquetado. Pueden ocurrir lesiones o la muerte si la perforadora seenciende antes de terminar el servicio. Nunca arranque u opere la perforadorasi se encuentran bloqueos o etiquetas en los controles. Mire hacia adentro,afuera, abajo y alrededor de la perforadora para asegurarse de que no hayanadie cerca.

14. Mantenga la perforadora lo más limpia y seca posible. Superficies resbalosaspueden causar resbalones y caídas.

15. Los cables metálicos sobre los tambores y a través de las poleas crean puntosde pellizco. No utilice las manos ni barras para guiar el cable metálico sobrelos tambores; utilice mejor guías de cable. Mantenga la ropa y todas las partesdel cuerpo alejados de la cuerda que se desplaza y de la maquinaria quemueve la cuerda.

16. PELIGRO - ¡Contactar las líneas de energía con cualquier parte de laperforadora causará la muerte! Manténgase por lo menos 3 metros (10 pies)alejado de las líneas de energía. Si pareciera haber algún peligro de viento uotra obstrucción cerrando la distancia, no perfore en dicha área.

17. Durante la operación de perforación, mantenga a todas las personas alejadasde la plataforma de perforación, castillete y cuerda de perforación. Movercomponentes y girar la cuerda de perforación puede enredar la ropa y podríapinchar, aplastar o estrangular al personal.

18. Exceder las limitaciones de pendiente o inclinación de la perforadora y suestructura puede provocar la volcadura del equipo. Antes de mover laperforadora a posición, siempre determine el grado de operación segura de laperforadora con la torre arriba y abajo Manténgase dentro de los límites quese muestran en las Tablas "Estabilidad de la PV351 y Límites de Grado conperforadora de orugas" y "Estabilidad de la PV351 y Límites de Nivelado conla perforadora sobre gatos".

19. El personal puede quedar atrapado, enganchado o ser aplastado por lamaquinaria en movimiento. Mientras la perforadora esté en operación, losintegrantes de la cuadrilla nunca deben colocar ninguna parte de su cuerpo o



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vestimenta en o cerca de maquinaria giratoria, engranes, piñones, cuerdas,cables, cadenas o llaves.

20. La perforación produce basura que vuela y polvo y puede causar gravesdificultades respiratorias para el personal que trabaja en o que visita el sitio deperforación. Siempre utilice agua o espuma para mantener el polvo bajocontrol y para mantener cortinas de polvo en su lugar para prevenir basura enel aire.

21. Siempre utilice cascos de seguridad aprobados, lentes de seguridad,protección del oído, y zapatos con casquillo de acero mientras trabaja cerca dela perforadora, Use guantes al manejar objetos filosos o calientes.

22. Utilice respiradores si hay peligro de polvo soplado o cortes alrededor de laperforadora o ayudantes.

Emergencias

Las emergencias son situaciones en las que se producen daños físicos o materiales, o cuando existe una amenaza inminente de daños físicos o materiales. Es importante que todos sepan cómo responder ante situaciones de emergencia para reducir al mínimo las lesiones y daños. Cada operador debe tener un plan para poder contactar al 911 o alguna otra forma de ayuda inmediatamente. Estos planes deben ser conocidos por todos aquellos que permanezcan cerca de la perforadora, en caso de que alguien resultara herido.

Instrucciones importantes de seguridad

La seguridad del personal es siempre algo primordial al realizar cualquier operación o tarea de mantenimiento en una perforadora. Dado que no tenemos control directo sobre la manera en que la perforadora se utiliza y se mantiene, deseamos orientarle sobre aquellos procedimientos que son potencialmente peligrosos. Conocer los lineamientos indicados en la sección 2.2 ayudarán a mantener su seguridad, la seguridad de las personas que le rodean y a utilizar y mantener correctamente la perforadora.

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2.2 - PRECAUCIONES Y LINEAMIENTOS DE SEGURIDAD

Generalidades

Operar la Perforadora RCS4 requiere entrenamiento especial. No intente operar la perforadora si no ha sido entrenado en seguridad, procedimientos y controles de RCS4.

Antes de hacer funcionar, mantener, trabajar alrededor o utilizar de cualquier otra manera este equipo de perforación, LEA y ESTUDIE este manual. APRENDA a utilizar de un modo seguro los mandos de la perforadora y lo que debe hacer para que el mantenimiento sea seguro. No seguir las instrucciones o no observar las advertencias, puede ser causa de lesiones graves e incluso mortales. Asegúrese de que la perforadora se encuentra en buenas condiciones de operación antes de operarla.

Si tiene ALGUNA PREGUNTA acerca del uso seguro o mantenimiento de esta perforadora, pida a su supervisor o contacte a su distribuidor de Soluciones de Perforación más cercano para obtener asistencia ¡NUNCA ADIVINE - SIEMPRE REVISE!

1. La seguridad debe siempre ser la preocupación más importante. No utilice laperforadora cuando las condiciones sean inseguras y consulte con su jefe sihay dudas acerca de la seguridad.

2. Usted debe estar alerta, físicamente apto, y libre de la influencia del alcohol,drogas o medicamentos que puedan afectar su capacidad de razonamiento,juicio, vista, oído o reacciones.


4. Asegúrese de que todo el personal recién contratado lea y comprenda lascalcomanías del Manual de seguridad de calcomanías situadas en laperforadora. Nunca remueva el Manual de seguridad de calcomanías.Sustituya el Manual de seguridad de calcomanías si se pierde, resulta dañadoo se vuelve ilegible.

USE ROPA PROTECTORA

Cualquiera que trabaje alrededor de la perforadora debe usar equipo de seguridad APROBADO (zapatos de seguridad o calzado de protección, gafas de seguridad, protección auditiva, casco, guantes, respirador etc.) cuando opere o dé mantenimiento a la máquina.

Use ropa ajustada y restrinja el cabello largo.

Operar el equipo requiere la atención completa del operador. No use audífonos de radio o música mientras opere la máquina.

Gafas de seguridad

Casco Protección para oídos

Guantes aislados eléctricamente

Respirador Botas aisladas eléctricamente



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Advertencias

En todo este manual, utilizamos símbolos de Notas, Avisos, Precauciones, Advertencias y Peligro para designar instrucciones de especial importancia. Busque estos símbolos que señalan elementos de extrema importancia para su seguridad y la de sus compañeros de trabajo. Lea y compréndalos bien. Haga caso de las advertencias y siga las instrucciones relacionadas. En este manual, estos términos tienen el siguiente significado:

NOTE: Las notas se utilizan para brindar información complementariaque no está directamente relacionada con la seguridad o con daños alequipo. Las notas pueden remitir también a información sobre cómohacer un uso eficaz de la perforadora.

NOTEAVISO: Los avisos se emplean para comunicar información acerca de lainstalación, el uso o el mantenimiento que es importante pero que noimplica un peligro. Las advertencias sobre peligros nunca debenincluirse con el término indicador.

PRECAUCIÓN!PRECAUCIÓN: Precaución se utiliza para indicar la presencia de unpeligro que CAUSARÁ o PODRÁ CAUSAR lesiones físicas menores odaños materiales si se ignora la advertencia

ADVERTENCIA!ADVERTENCIA: La Advertencia se utiliza para indicar la presencia de unriesgo que PUEDE causar lesiones físicas graves, la muerte, o extensosdaños materiales si se ignora la advertencia.

DANGERPELIGRO!

PELIGRO: Peligro se utiliza para indicar la presencia de un peligro queCAUSARÁ lesiones físicas graves, la muerte o daños materialessustanciales si se ignora la advertencia.

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Aplicaciones de la perforadora

La Perforadora de barreno PV351 está fabricada de acuerdo con estándares de vanguardia y normas de seguridad reconocidas. Sin embargo, el mal uso puede constituir un riesgo para la vida y la integridad física del usuario o de terceros, y puede causar daños a la perforadora o a otra propiedad material.

La perforadora de barreno PV351 debe utilizarse de acuerdo con su uso designado tal como se describe en este Manual de Instrucciones. La perforadora debe ser utilizada exclusivamente por personas conscientes de la seguridad y que conocen perfectamente los riesgos que lleva aparejado el uso del equipo. Cualquier problema funcional debe corregirse de inmediato, especialmente si afecta la seguridad de la perforadora.

Aplicaciones designadas

La perforadora PV351 está diseñada exclusivamente para perforación de barreno de producción, por acción rotatoria, a profundidades de 135 pies (41.15m) con una capacidad de una sola pasada de 65 pies (19.8m) en bancas preparadas que sean planas y estables. El diámetro del tamaño del orificio nominal varía desde 10.625 pulgadas (270mm) hasta 16 pulgadas (406.4mm) para aplicaciones de broca giratoria.

Aplicaciones no designadas

Las perforadoras de barreno PV351 no están diseñadas para aplicaciones pioneras/de movimientos de tierra. Las perforadoras de barreno PV351 no están diseñadas para su uso en superficies inclinadas mayores que aquellas definidas en la tabla "Límites de estabilidad y pendiente con perforadora de orugas PV351" y en la tabla "Límites de estabilidad y nivelación con perforadora sobre gatos PV351" o en superficie de suelo suave e inestable sin capacidad de soporte de carga para soportar adecuadamente y mantener la estabilidad de la perforadora mientras opera. El uso de estas perforadoras para fines diferentes de los mencionados (tales como arrastrar otros vehículos o equipo) es considerado contrario a su uso designado. El fabricante/proveedor no podrá considerarse responsable de daños producidos como consecuencia de tal uso. El usuario se considerará completamente responsable del riesgo asociado a este uso indebido.

ADVERTENCIA!Prepare la Perforadora de barreno PV351 sobre una superficie estable.Usted debe permanecer dentro de los límites que se muestran en la tabla"Límites de estabilidad y nivelación de con perforadora sobre gatosPV351".

Operar la perforadora de barreno PV351 dentro de los límites de su uso designado implica también el cumplimiento con los lineamientos de inspección y mantenimiento contenidos en el manual de operación.



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Seguridad eléctrica en máquinas perforadoras

La instalación, operación o servicio realizado en esta máquina debe realizarse únicamente por personal capacitado y competente que esté familiarizado con el manual del operador de la perforadora y con las prácticas de seguridad apropiadas. Esta instrucción escrita es para dicho personal y no pretende ser substituto de dicho entrenamiento o experiencial operativa apropiada en la operación segura de este equipo Siempre consulte el manual de operador y las instrucciones de seguridad.

Peligro de Descarga/Electrocución – Voltaje peligroso puede causar lesiones graves o la muerte. No opere este equipo ni trabaje en este equipo a menos de que haya leído y que comprenda las instrucciones y advertencias en el Manual de operación. No seguir las instrucciones o no observar las advertencias, puede ser causa de lesiones graves e incluso mortales.

Realice estos pasos sencillos antes de realizar cualquier trabajo eléctrico o de mantenimiento:

1. Determine todas las ubicaciones de las partes a desconectar para el circuitoque reciba mantenimiento.

2. Desenergice con cuidado el circuito.

3. Cada empelado que esté trabajando en el circuito debe colocar su candado yetiqueta propios en el dispositivo de desconexión.

4. Pruebe el voltaje del circuito que recibe el mantenimiento para asegurarse deque no haya electricidad presente.

5. Coloque en tierra todos los conductores de fase al conductor de tierra delequipo con un puente.

PELIGRO!

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Peligro de Descarga/Electrocución – Voltaje peligroso puede causar lesiones graves o la muerte. Desconecte todas las fuentes de poder antes de dar servicio a la máquina. Realice el bloqueo/etiquetado de la máquina. Pruebe el voltaje del circuito que recibe mantenimiento para asegurarse de que no haya electricidad o voltaje presentes. No seguir las instrucciones o no observar las advertencias, puede ser causa de lesiones graves e incluso mortales.

Protección contra descargas

Desconecte los condensadores o equipo del voltaje antes de realizar cualquier trabajo. Revise si hay algún circuito abierto para tener la certeza de que los condensadores estén desconectados de la fuente de poder Espere 5 minutos después de la desenergización y luego corto circuito y aterrice los condensadores antes de manejarlos.

Manejo de condensadores

Siempre descargue los condensadores antes de su manejo. Utilice terminales con un dispositivo de nivelado de alto voltaje apropiado para nivelar las terminales. Asegúrese de que no quede ninguna carga residual del condensador.

Manejo de condensadores defectuosos

Algunos condensadores defectuosos pueden estar considerablemente hinchados debido a la presión interna de la gasificación previa a la limpieza del circuito. Dichos condensadores deben manejarse con mucho cuidado. Un condensador defectuoso debe ser cortocircuitado antes de manejarse (Vea protección contra descargas). Se recomienda que un condensador hinchado se deje enfriar antes de manipularse. Esto disminuirá la presión interna, reduciendo la posibilidad de ruptura del estuche. Consulte la hoja de datos de seguridad de material para información sobre más medidas de precauciones en el manejo de condensadores defectuosos.

PELIGRO!



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Califique a su personal

El trabajo realizado en y con la perforadora debe realizarse únicamente por personal calificado Respete la edad mínima obligatoria que marca la ley.

Quienes operen, den mantenimiento y trabajen en perforadoras de barreno PV351 deben ser competentes.

1. Físicamente competentes para reaccionar de manera correcta y con rapidezpara evitar accidentes.

2. Mentalmente competentes para comprender y aplicar todas las reglas,regulaciones y prácticas de seguridad establecidas. Para concentrarse en eltrabajo a realizar.

3. Emocionalmente competentes para resistir el estrés y evitar errores.

Quienes operen, den mantenimiento y trabajen en Perforadoras de barreno PV351 deben ser experimentados.

1. Capacitados en el mantenimiento y operación de la Perforadora de barrenoPV351.

a. Debieron leer y comprender los Manuales de instrucciones del fabricante yconocer las mediciones y capacidades de la perforadora que utilizan.

b. Deben comprender la señalización manual.

c. Deben comprender el significado de los diversos símbolos en losinstrumentos, mandos y componentes específicos de la perforadora.

2. Con licencia si se requiere por ley.

Deben mencionarse claramente las responsabilidades individuales del personal responsable de la operación, puesta en marcha, mantenimiento y reparación de la perforadora.

1. Definir la responsabilidad del operador de la perforadora respecto a laobservación de regulaciones de tráfico del sitio.

2. El operador debe tener la autoridad necesaria para no hacer caso de lasinstrucciones de terceros que sean contrarias a la seguridad.

3. No permita que las personas que estén aprendiendo a utilizar o a realizartareas de mantenimiento en la perforadora trabajen sin ser supervisadas deforma continua por una persona experimentada.

4. Los trabajos relacionados con el sistema eléctrico o los equipos eléctricos dela perforadora deben realizarlos electricistas competentes o personasformadas con la supervisión y asesoramiento de un electricista competente ydeben observarse las normas y regulaciones de ingeniería eléctrica.

5. Los trabajos realizados en el sistema de impulso, la torre de la perforadora, enlos sistemas hidráulicos y neumáticos deben realizarse por personal calificadocon conocimiento especial y entrenamiento para dicho trabajo.

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Lineamientos generales

1. Guarde los manuales de instrucciones en el compartimiento de manualessuministrado en la cabina del operador. Los manuales deben estar siempredisponibles en el sitio cuando se esté utilizando la perforadora. El manual deinstrucciones del operador debe encontrarse siempre fácilmente al alcance dela estación del operador.

2. Observe e instruya al usuario en todas la regulaciones obligatorias, legales ygeneralmente aplicables relevantes a la prevención de accidentes y proteccióndel ambiente. Estas regulaciones obligatorias pueden también tratar sobre elmanejo de sustancias peligrosas, la expedición y/o empleo de equipamientode protección personal y normas viales.

3. Suplemente todas las instrucciones operativas con instrucciones detalladasde trabajo que cubran la metodología de las secuencias de trabajo, todas lasresponsabilidades de trabajo individual y la responsabilidad de supervisióngeneral.

4. Siempre asegúrese de que la persona encargada de trabajar con laperforadora haya leído las instrucciones de funcionamiento y especialmente elcapítulo que trata sobre la seguridad antes de iniciar su trabajo. Es demasiadotarde leer las instrucciones una vez iniciado el trabajo. Esto es especialmenteimportante para personas que trabajan solo ocasionalmente en la perforadora,por ejemplo al instalar o dar mantenimiento.

5. Asegúrese de que todo el personal trabaje conforme a las instrucciones defuncionamiento y que esté atento a los riesgos y factores de seguridad.

6. Siempre recoja su cabello o sujéteselo de otra forma si lo tiene largo. Utiliceropa ajustada y evite utilizar joyería como anillos. La ropa, el cabello o las joyaspueden engancharse en la maquinaria y provocar accidentes.

7. Utilice equipo protector en donde sea requerido por las circunstancias o por laley. Siempre utilice equipo de seguridad aprobado cuando trabaje alrededor dela perforadora. Esto incluye el uso de casco aprobado, gafas protectoras,calzado de protección, guantes, mascarilla y protección auditiva.

8. Observe todas las instrucciones y las advertencias de seguridad adheridas ala perforadora.

9. Asegúrese de que todas las instrucciones de seguridad y las advertenciasadheridas a la perforadora estén completas y que sean perfectamente legibles.

10. Detenga la perforadora de forma inmediata en caso de que se produzcanfallas de seguridad importantes o se modifique el comportamiento de laperforadora durante el uso. Informe de la avería a la autoridad/persona quecorresponda.

11. Nunca proporcione servicio o mantenimiento a la perforadora a menos que lasorugas se encuentren sobre suelo nivelado y firme.

12. No realice modificaciones a la perforadora que pudieran afectar la seguridadsin tener la aprobación del fabricante. Esto aplica a la instalación y ajuste dedispositivos y válvulas de seguridad, así como al trabajo de soldadura en



2-14

elementos de soporte de carga.

13. Adhiérase siempre a intervalos prescritos y/o a aquellos especificados en lasinstrucciones operativas para revisiones e inspecciones de rutina.

14. Asegúrese de que las personas, equipo y material no requerido para laoperación correcta de la perforadora sean retirados y alejados del área detrabajo. El operador nunca debe perforar cuando se encuentren personas enla proximidad de la plataforma de perforación. Alerte a las personas y al equipode mantenerse alejados del orificio mientras haya una perforación en proceso.

15. Todo el personal que trabaja cerca de la perforadora debe asegurarse de quecualquier condición y prácticas inseguras sean corregidas o reportadas aloperador y supervisor de la perforadora.

16. Todo el personal que trabaja cerca de la perforadora, incluyendo el personalde apoyo y mantenimiento, debe obedecer todos los señalamientos deadvertencia y deben asegurar su propia seguridad y la de los demás.

17. Con planeación cuidadosa, la mayoría de los accidentes pueden evitarse

a. Tener una clara comprensión del trabajo que hay que realizar.

b. Tener en cuenta los riesgos o peligros potenciales.

c. Elaborar un plan para realizar el trabajo de forma segura.

d. Explicar el plan a todas las personas implicadas.

Normas de seguridad del equipo

Antes de arrancar o empezar a trabajar cerca de la perforadora, lea y comprenda el manual de seguridad y las etiquetas ubicadas en la perforadora. Siga todas las instrucciones de las etiquetas. No retire ni desfigure las etiquetas. Sustitúyalas en caso de perderse o resultar dañadas.

No opere ni trabaje en esta perforadora si no ha comprendido antes las instrucciones del presente manual y los letreros situados en el equipo. No seguir las instrucciones o no observar las advertencias, puede ser causa de lesiones graves e incluso mortales. Asegúrese de que la perforadora se encuentre en condiciones correctas antes de operarla.

La seguridad siempre debe ser la preocupación más importante. No utilice la perforadora cuando las condiciones sean inseguras y consulte con su jefe si hay dudas acerca de la seguridad. Usted debe estar alerta, físicamente apto, y libre de la influencia del alcohol, drogas o medicamentos que puedan afectar su capacidad de razonamiento, juicio, vista, oído o reacciones.

1. Toda persona que trabaje en la perforadora o cerca de ella debe llevar unequipo de seguridad personal aprobado. Esto incluye el uso de cascoaprobado, gafas protectoras, zapatos de seguridad o calzado protector yprotección auditiva. No se debe llevar ropa suelta que pueda quedar atrapadaen piezas móviles. Han de llevarse guantes en el manejo de herramientas ycomponentes pesados, así como de cualquier objeto afilado o puntiagudo. Encondiciones de abundante polvo puede requerirse el empleo de unamascarilla.

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2. Mantenga las áreas de trabajo y plataformas del operador limpias y libres degrasa, aceite y otros objetos o herramientas que puedan ocasionar un resbalóno caída.

3. Mantenga limpia la cabina del operador. Lodo, latas botellas, herramientas yotra basura puede obstruir los controles y provocar fallas.

4. Mantenga la zona de trabajo sin restos de material, herramientas y otrosobjetos.

5. Mantenga limpios y legibles todas las etiquetas de advertencia e información.Sustituya las etiquetas si resultan dañadas, desgarradas, pintadas o si sonretiradas.

6. Mantenga todos los mandos e indicadores en un buen estado operativo. Sisufren daños o se estropean, sustitúyalos antes de poner en marcha laperforadora.

7. Realice una ronda de inspección completa de la perforadora antes decomenzar. Realice comprobaciones periódicas durante el trabajo paraasegurarse de que la perforadora funcione correctamente.

8. Compruebe si hay mangueras de aire o hidráulicas rotas o con fugas.Sustitúyalas antes de que puedan causar daños o un incendio.

9. NO haga funcionar la perforadora con partes excesivamente desgastadas orotas.

10. Apriete o sustituya cualquier acoplamiento, perno u otra conexión que estésuelta o descompuesta antes de poner en marcha la perforadora.

11. Compruebe las baterías y conexiones antes de poner en marcha laperforadora. Apriete las abrazaderas de terminal y asegúrese de que todas lasbaterías cuenten con tapas. Los cables metálicos sueltos pueden provocarincendios y descargas. Los líquidos vertidos pueden ocasionar quemaduras.Asegúrese de que todas las baterías estén bien cargadas con los líquidosadecuados.

12. Proceda con máxima precaución al manejar, limpiar, cablear o recargar lasbaterías. Pueden explotar y rociar con ácido. Mantenga siempre colocadas lascubiertas de batería.

13. Asegúrese de que todos los controles estén en neutral antes de arrancar laperforadora.

14. Asegúrese de que estén montadas todas las protecciones en la perforadora.Vuelva a colocarlas si se han retirado durante el mantenimiento. No hagafuncionar la perforadora si no están colocadas las protecciones.

15. Compruebe en todo momento la posición de su asistente y del resto delpersonal. No mueva la perforadora si no los tiene a la vista.


17. Antes de mover la perforadora, asegúrese de que nada obstaculice sudesplazamiento. Asegúrese de haber extraído todo el varillaje del suelo y de



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haberlo afianzado antes de iniciar el desplazamiento.

18. Posicione la perforadora en una superficie en suelo o banca nivelada sólidacon capacidad de soporte de carga para soportar adecuadamente y mantenerla estabilidad de la perforadora al operar.

19. Antes de levantar la torre, asegúrese de que esté libre de herramientas uobjetos que puedan caerse. Inspeccione para asegurarse de que ningunamanguera de aire o hidráulica se enganche durante el levantamiento. Vigiletodos los cables del elevador y manténgalos alejados o enrolladosadecuadamente mientras eleva la torre. Asegúrese de que los ayudantes yvisitantes se mantengan alejados de la perforadora durante la subida o bajadade la torre.

20. Cuando trabaje en la manguera del compresor de aire o en el tanque receptor,descargue toda la presión del sistema antes de quitar cualquier tapa, tapón oconexión de manguera.

21. Nunca mueva la perforadora con la torre parcialmente elevada, a menos quese encuentre en un ángulo de perforación con los pasadores de fijaciónadecuados en su lugar.

22. Nunca mueva la perforadora con los pasadores de fijación de la torreremovidos o sin colocar. La torre no está diseñada para ser sostenidaúnicamente por los cilindros elevadores de la torre.

23. Asegúrese de que todo el personal recién contratado lea y comprenda lascalcomanías del Manual de seguridad, montado en la perforadora. Nuncaremueva el Manual de seguridad. Sustituya manual si éste se pierde o sevuelve ilegible.

Inspección previa al arranque

1. Inspeccione la perforadora diariamente. Asegúrese de que los trabajoshabituales de mantenimiento y lubricación se realicen correctamente. Repareo sustituya cualquier pieza averiada, rota o faltante antes de comenzar autilizarla.

2. Verifique que todas las etiquetas de instrucciones y seguridad esténcolocadas y que sean legibles. Estas etiquetas tienen la misma importanciaque cualquier otro equipo de la perforadora.

3. Nunca llene el depósito de combustible con el motor en marcha, si hay unallama cerca, o mientras fuma. Siempre limpie el combustible que puedahaberse derramado.

4. Compruebe si hay etiquetas de Advertencia o de bloqueo colocadas sobre laperforadora. No haga funcionar la perforadora hasta haber completado lasreparaciones y que personal cualificado haya retirado todas las etiquetas deAdvertencia o de bloqueo.

5. Limpie cualquier material ajeno de la plataforma del operador para reducir elpeligro de un resbalón o caída.

6. Conozca la ubicación del control de Paro de emergencia si la perforadora

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dispone de uno.

7. Siempre conozca las capacidades y limitaciones de la perforadora: velocidad,inclinación, dirección y frenado.

8. Tenga presente las dimensiones de altura, ancho y peso de su perforadora almoverla.

9. Revise si hay cualquier problema que pueda resultar peligroso: terrenoinestable, árboles caídos, cables colgantes bajos o frentes de rocasobresalientes.

Seguridad de funcionamiento


1. Compruebe la posición de los extintores (si cuenta con ellos) y asegúrese deque estén completamente cargados y que sean inspeccionadosperiódicamente.

2. Evite cualquier modo de funcionamiento que pueda implicar riesgos para laseguridad.

3. Adopte todas las medidas de seguridad necesarias para asegurar que laperforadora se use sólo en condiciones seguras y confiables.

4. Opere la perforadora sólo si están puestos y funcionan correctamente todoslos dispositivos de protección y seguridad, como los dispositivos de seguridadextraíbles, equipo de paro de emergencia, elementos de insonorización yescapes.

5. Arranque la perforadora únicamente desde el asiento del operador.

6. Observe los indicadores durante los procedimientos de arranque y paro tal ycomo se describe en las instrucciones de funcionamiento.

7. Asegúrese de que no haya nadie en situación de peligro o riesgo antes dearrancar o poner en movimiento la perforadora. El personal puede quedaratrapado, enganchado o ser aplastado por la maquinaria en movimiento.Mientras la perforadora esté en operación, los integrantes de la cuadrilla nuncadeben colocar ninguna parte de su cuerpo o vestimenta en o cerca demaquinaria giratoria, engranes, piñones, cuerdas, cables, cadenas o llaves.

8. Revise que los sistemas de impulso, dirección, señalización e iluminación seencuentren totalmente operativos antes de iniciar el trabajo o viajar con laperforadora.

9. Revise que se hayan guardado seguramente los accesorios y que todos losgatos niveladores estén replegados completamente antes de mover laperforadora.

10. Siempre conecte el sistema de iluminación en condiciones de poca visibilidado después de oscurecer.

11. Asegúrese de que haya suficiente espacio cuando atraviese pasossubterráneos, puentes y túneles, o cuando trabaje debajo de líneas elevadas.



2-18

12. Siempre manténgase a una distancia segura de los bordes de laderasempinadas, barrancos y frentes de canteras.

13. Evite cualquier operación que pueda ser un riesgo para la estabilidad de laperforadora.

14. Siempre asegure la perforadora contra movimientos inadvertidos y uso noautorizado antes de abandonar la cabina del operador.

Seguridad durante la instalación y la puesta en marcha

1. Siempre utilice las barandillas y los peldaños para entrar y salir de laperforadora. Mantenga siempre un contacto de tres puntos al subir o bajar dela perforadora. Tenga cuidado con las superficies resbaladizas durante elmontaje.

2. Lea y observe todos los rótulos de instrucciones.

3. Antes de arrancar la perforadora o impulsar la perforadora, revise dentro,fuera y por debajo de la perforadora en busca de personas u obstrucciones.

4. Antes de arrancar el motor, compruebe que todos los mandos defuncionamiento se encuentren en posición de paro o neutral y que el botón deparo de emergencia esté subido.

5. Compruebe las posibles etiquetas de advertencia o bloqueo sobre losmandos. Si hay una etiqueta adherida al interruptor de puesta en marcha, noarranque el motor hasta que la misma persona que colocó la etiqueta deadvertencia la retire.

6. Revise que todos los controles se encuentren en posición neutral antes dearrancar el motor.

7. Siempre suene el claxon antes de arrancar la perforadora para alertar a todosen el área (si la perforadora está equipada con uno).

8. Arranque el motor únicamente desde la silla del operador.

9. Revise la pantalla táctil, medidores y controles para su correctofuncionamiento. Detenga inmediatamente la perforadora y reemplacecualquiera que esté defectuoso.

10. Revise todos los dispositivos de seguridad. Notifique de inmediato cualquierdefecto.

11. Asegúrese de que la perforadora se encuentre estabilizada y nivelada antesde levantar la torre. Consulte la tabla "Estabilidad y límites de nivelación dePV351 con perforadora sobre gatos".

12. Cuando eleve la torre, asegúrese de que no haya líneas eléctricas dentro delárea operativa de la perforadora.

13. Preste atención a posibles ruidos anormales.

14. Accione lentamente los mandos hidráulicos en climas fríos para evitarsacudidas de la carga.

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Seguridad de líneas de energía eléctrica

DANGERPELIGRO!

No eleve el castillete ni utilice la perforadora en las proximidades delíneas de energía eléctrica. Trabajar con cualquier parte de la perforadorademasiado cerca o en contacto con un cable eléctrico puede provocaruna electrocución.

¡El contacto con líneas de energía con cualquier parte de la perforadoratendrá efectos letales! Mantenga una distancia mínima de 10 pies (3 metros) de las líneas eléctricas. Si hay riesgo de viento u otroobstáculo que reduzca dicha distancia, no perfore en esa zona.

1. Coloque la perforadora lo más lejos posible de las líneas eléctricas y no trabajenunca dentro de la distancia mínima establecida por la normativa local, estatalo federal.

2. Trate todas las líneas eléctricas como si tuvieran corriente.

3. Despeje el área. Levante y baje la torre lentamente. Si se ha calculado mal ladistancia respecto a la línea, su tiempo de reacción puede resultar demasiadoreducido.

4. Recurra a una persona que dé señales para guiar la perforadora en lasproximidades de líneas eléctricas. La persona que da señales y el operario dela perforadora deben mantener contacto visual directo en todo momento.

Seguridad al operar

1. Siempre asegúrese de que no haya ninguna persona u obstáculo en latrayectoria de desplazamiento antes de mover la perforadora.

2. Nunca suba o baje de la perforadora mientras esté en movimiento.

3. Proceda con máxima precaución y esté muy atento si trabaja cerca deespacios reducidos o congestionados.

4. Nunca lleve pasajeros.

5. Conozca el área en la que trabaja. Familiarícese con todos y cada uno de losobstáculos y cualquier otro peligro potencial de la zona.

6. Conozca y utilice la señalización manual que se necesita para ciertos trabajosy entérese de quién debe encargarse de señalizar.

7. No trabaje cerca de terraplenes sobresalientes o en pendientes que puedanhacer que la perforadora se resbale o vuelque.

8. Evite desplazarse lateralmente por terreno inclinado. Siempre opere haciaarriba o hacia abajo en las pendientes.



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9. Nunca permita que espectadores, además de las personas autorizadas,permanezcan dentro del área de peligro (trabajo) de la perforadora cuando elmotor esté encendido.

10. Mire siempre en todas las direcciones antes de cambiar de sentido de lamarcha y toque el claxon antes de moverse.

11. No ponga en marcha el motor dentro un local cerrado durante un tiempoprolongado. Los gases de escape pueden ser letales.

12. Enganche firmemente el elevador a la base de la máquina cuando el elevadorno esté en uso.

Perforación

Todas las perforadoras de Atlas Copco Drilling Solutions están equipadas con un sistema de control de sobrepresión que expulsará presión de alimentación si los gatos niveladores del extremo de la perforadora no soportan el peso de la misma. Para asegurarse de que nadie haya deshabilitado el sistema, cada operador debe realizar el procedimiento de revisión operativa del sistema de control de sobrepresión diariamente.

1. Use las herramienta apropiadas para el trabajo. No trate de elevar el varillaje,las uniones, los estabilizadores ni las barrenas sin los dispositivos de elevaciónadecuados.

2. Emplee la técnica adecuada al cargar o descargar varillaje. Si se utiliza ungancho elevador, asegúrese de que pueda desacoplarlo un asistente colocadosobre el terreno. Emplee una herramienta de manipulación de varillajes sinecesita llenar el carrusel. Asegúrese de que el broche de seguridad seencuentre en su lugar. NUNCA MONTE SOBRE LA CABEZA ROTATORIAPOR NINGUNA RAZÓN

3. No trate de realizar reparación alguna en la perforadora cuando esté enfuncionamiento. Detenga la perforadora para realizar reparaciones.

4. No permita a nadie subir a la torre. Si se deben realizar reparaciones, baje latorre o utilice un elevador para alcanzar el área de reparación.

5. No monte en la cabeza rotatoria por ninguna razón. No está diseñada paraser un elevador.

6. No utilice el cable del dispositivo de elevación como plataforma elevadora.

7. No opere la perforadora a menos que sea desde la silla del operador. Tratarde hacerla funcionar desde otra posición es un peligro para la seguridad ypuede provocar lesiones graves.

8. No eleve ni frene de manera demasiado brusca. Esto puede provocar el falloprematuro del equipo y resultar peligroso.

9. No retraiga el elevador de manera que impacte con el bloque de corona. Si elcable sufre repetidos tirones, puede terminar por romperse, lo cual ocasionaríala caída de la carga.

10. Conozca las limitaciones de su perforadora y no exceda los límites diseñados.

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Horquilla deslizante

La siguiente información suministrada por el Gerente de Seguridad de Producto de Atlas Copco. El propósito operativo de la horquilla deslizante es el siguiente:

1. Juntas de rompimiento con cargas eléctricas limitadas en la torre, carrusel,cabeza rotatoria y componentes de alimentación.

2. Capturar el casquillo del estabilizador para promover orificios certeros.

3. Asegurar estabilizadores de modo que la cabeza rotatoria pueda enroscarse.

4. Asegurar la barra de perforación de modo que la cabeza rotatoria puedaenroscarse.

5. Asegurar el acero mientras se lubrican las juntas.

6. Asegurar el acero mientras se cambian brocas.

Operadores y personal de mantenimiento nunca deberán permanecersobre la horquilla deslizante o en el camino de la horquilla deslizantemientras la máquina se encuentre funcionando. Si la horquilla deslizantegira accidentalmente, puede resultar en lesiones graves o la muerte.

Acarreo de la perforadora

1. Asegúrese de que el varillaje esté fuera del barreno antes de desplazar laperforadora.

2. No se suba ni se baje de la perforadora mientras esté en movimiento.

3. Baje la torre si va a recorrer una distancia prolongada. Un movimiento largopara la perforadora se considera cualquier otro movimiento que no seamoverse de un orificio al orificio adyacente en cualquier patrón de perforación.

4. Fije todos los varillajes y herramientas antes de mover la perforadora.

5. Conozca la altura, ancho, peso y longitud de la perforadora antes detrasladarla.

6. Utilice las bombas principales para controlar la velocidad y dirección. Si sepresenta un problema con el traslado y las bombas no responden a loscontroles, vuelva a cambiar los controles laterales principales de izquierda yderecha a la posición neutral. Esto activará los frenos de estacionamiento ydetendrá la perforadora.

7. Si se mueve con la torre levantada, asegúrese de que todos los pasadores debloqueo se encuentren en su lugar y que el suelo sea nivelado y solido.

8. Con la torre abajo, tenga cuidado al dar vuelta para permitir que la torrecuelgue.

9. Compruebe en todo momento dónde están sus asistentes. No mueva la

ADVERTENCIA!



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perforadora si no los tiene a la vista.

10. Debe conocer y utilizar la señalización adecuada cuando mueva laperforadora.

Parada y desconexión

1. Aleje la perforadora de muros altos antes de apagarla al terminar el día.

2. No estacione la perforadora bajo un sobresalto o donde un banco pueda ceder.

3. Siempre estacione la perforadora sobre un terreno firme y nivelado. Si esto noes posible, estacione siempre la perforadora en un ángulo recto a la pendientey bloquee las orugas.

4. Si la perforadora se deja sobre el orificio, baje los gatos de modo que lasorugas toquen el suelo.

5. Asegúrese de descargar todas las presiones de los sistemas antes deabandonar la perforadora.

6. Ponga todos los mandos en neutral o en la posición de estacionamiento antesde abandonar la perforadora.

7. Evite dejar los controles cuando el motor se encuentra encendido. Nuncasalga de la plataforma del operador cuando el motor se encuentre encendido.

8. Coloque los controles principales en "Neutral" y gire la llave a la posición deAPAGADO.

9. Bloquee la ignición y retire las llaves antes de abandonar la cabina deloperador.

10. Cierre todos los compartimentos que se puedan bloquear.

11. Utilice banderolas adecuadas, barreras y dispositivos de advertencia,especialmente al estacionarse en áreas de trafico pesado.

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Seguridad de mantenimiento

En cualquier tarea relacionada con el funcionamiento, conversión o ajuste de la perforadora y sus mecanismos de seguridad o cualquier tarea relacionada con mantenimiento, inspección y reparación, siempre deben observarse los procedimientos de arranque y desconexión que se describen en las instrucciones operativas y la información sobre tareas de mantenimiento.

El personal que participe en el ajuste de las perforadoras o que se haga cargo del mantenimiento y las reparaciones debe conocer y utilizar los procedimientos adecuados, lo que incluye las prácticas de bloqueo y etiquetado.

1. Asegúrese de que la zona de mantenimiento esté bien protegida. Si laperforadora está completamente apagada por trabajo de mantenimiento yreparación, debe asegurarse contra encendido inadvertido:

a. Bloqueando los mandos principales y removiendo la llave de encendido.

b. Colocando una señal de advertencia en el interruptor de la llave dearranque principal.

2. Realice las tareas de mantenimiento y reparación sólo si la perforadora seencuentra en un suelo estable y nivelado y si se ha bloqueado para evitar quese mueva accidentalmente.

3. Tenga cuidado al montar y fijar el aparejo de elevación en las distintas piezasy conjuntos de gran tamaño que deban trasladarse para ser sustituidos a fin deevitar accidentes. Utilice un mecanismo elevador que esté en perfecto estadoy tenga una capacidad de elevación adecuada. Nunca trabaje ni se coloquedebajo de cargas suspendidas.

4. Siempre use las herramientas y dispositivos de taller adecuados en elmantenimiento de la perforadora.

5. Use siempre plataformas de trabajo y escaleras especialmente diseñadas ocon dispositivos de seguridad al realizar trabajo de ensamble elevado. Nuncautilice partes de la perforadora como escalones y nunca suba a la torre.

6. Mantenga todos los asideros, peldaños, barandillas, plataformas, rellanos yescaleras portátiles libres de barro, suciedad, nieve o hielo.

7. Limpie la perforadora, en particular las conexiones y uniones roscadas, derestos de aceite, combustible o conservadores antes de llevar a cabo cualquiertarea de mantenimiento o reparación. Nunca utilice detergentes agresivos.Emplee trapos de limpieza sin pelusa.

8. Antes de limpiar la perforadora con agua, chorro de vapor (lavado a altapresión) o detergentes, cubra o selle con cinta todas las aberturas que, pormotivos de seguridad y funcionamiento, deban protegerse de la penetración deagua, vapor y detergentes. Se debe tener cuidado especial con motoreseléctricos, componentes y gabinetes de interruptores de cambio.

9. Asegúrese, cuando limpie la perforadora, de que los sensores de temperaturano puedan entrar en contacto con agentes de limpieza calientes.

10. Remueva todas las cubiertas y cintas que haya puesto para tal fin tras la



2-24

limpieza de la perforadora.

11. Después de limpiar la perforadora, examine las posibles fugas, conexionessueltas, marcas de rozaduras y daños de todos los conductos de combustible,lubricantes y líquidos hidráulicos. Repare o sustituya de inmediato las piezasdefectuosas.

12. Siempre Apriete todas las conexiones roscadas que se hayan aflojadodurante los trabajos de reparación y mantenimiento.

13. Cualquier dispositivo de seguridad que se haya desmontado para preparación,mantenimiento o reparación debe volverse a montar y comprobarseinmediatamente al acabar los trabajos de mantenimiento y reparación.

14. Asegúrese de que todas las piezas recambiadas y consumibles se desechende forma segura y con un impacto mínimo para el medio ambiente.

15. Evite siempre que sea posible; dar servicio, limpiar o examinar la perforadoracon el motor encendido.

16. Evite siempre que sea posible; dar servicio o proporcionar mantenimiento a laperforadora a menos que las orugas se encuentren bloqueadasadecuadamente.

17. No modifique la configuración del regulador del motor de lo que se indica en elmanual del motor y en la placa opcional del motor.

18. Siempre reemplace las calcomanías dañadas o faltantes. Consulte el manualde piezas para comprobar la ubicación adecuada y el número de pieza detodas las calcomanías.

19. Emplee sólo interruptores originales con la corriente nominal especificada.Desconecte de inmediato la perforadora en caso de surgir problemas en elsistema eléctrico.

20. Los trabajos realizados en el sistema eléctrico o en el equipo eléctrico debenllevarlos a cabo electricistas competentes o personal con formación específicabajo la supervisión y el control directo de un electricista; deben observarse lasnormas eléctricas aplicables.

21. Si así lo dispone la normativa, debe cortarse el suministro eléctrico de laspiezas de la perforadora en que se realicen los trabajos de inspección,mantenimiento y reparación.

22. Antes de empezar cualquier trabajo, compruebe si hay electricidad en laspartes desenergizadas y conéctelas a tierra o en cortocircuito además de aislarlos componentes y partes con tensión que estén cerca.

23. El equipo eléctrico de la perforadora debe ser inspeccionado y comprobadoperiódicamente. Deben rectificarse inmediatamente deficiencias tales comoconexiones sueltas o cables chamuscados.

24. Los trabajos de soldadura, oxicorte y rectificado que se hagan en laperforadora deben ser realizados por personal autorizado expresamente, yaque existe riesgo de explosión y de incendio.

25. Antes de realizar trabajos de soldadura, oxicorte o rectificado, limpie la

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perforadora y el área colindante de polvo y otras sustancias inflamables yasegúrese de que el local esté bien ventilado (riesgo de explosión).

26. Compruebe periódicamente las posibles fugas y daños evidentes en todos losconductos, mangueras y conexiones roscadas. Repare los daños deinmediato. Las salpicaduras de aceite pueden ocasionar lesiones y provocarincendios.

27. Quite la presión de todas las secciones del sistema y de todos los conductosde presión (hidráulica, aire comprimido) que tienen que desmontarse deacuerdo con las instrucciones específicas antes de realizar cualquier trabajode reparación.

28. Los conductos hidráulicos deben instalarse y fijarse de un modo apropiado ycorrecto. Compruebe que no haya conexiones intercambiadas. Lasconexiones, longitudes y calidad de las mangueras deben cumplir con losrequerimientos técnicos.

29. Observe todas las normas de seguridad relacionadas con el producto almanejar aceite, grasa y otras sustancias químicas.

30. Tenga mucho cuidado al manejar consumibles calientes (riesgo dequemaduras o escaldado).

Reabastecimiento de combustible

1. Nunca llene el depósito de combustible con el motor en marcha, si hay unallama cerca, o mientras fuma. Siempre limpie el combustible que puedahaberse derramado.

2. No derrame combustible en superficies calientes.

3. Reabastezca combustible en un área bien ventilada.

4. Mantenga luces encendidas, materiales que desprenden humo, llamas ydispositivos que generen chispas a una distancia segura a la hora dereabastecer combustible.

5. Mantenga la boquilla de combustible en contacto con el depósito que se llena,o coloque una toma de tierra para que las chispas de la corriente estática noenciendan el combustible.

6. Apague los calefactores de la cabina y del combustible.

7. No mezcle nunca ningún otro combustible con el gasóleo. Puede producirseuna explosión.

Baterías

1. Desconecte los cables de la batería al trabajar con el sistema eléctrico orealizar labores de soldadura en la perforadora.

2. Asegúrese de que la zona de la batería esté adecuadamente ventilada (librede humos) en caso de tener que conectar la batería de otro vehículo o uncargador de batería. El humo procedente de la batería puede inflamarse con



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una chispa y explotar.

3. Asegúrese de que el cargador de la batería se encuentre en "OFF" al realizarlas conexiones si se requiere carga de batería.

4. Utilice siempre gafas de seguridad para realizar las tareas de servicio en lasbaterías.

5. Cuando instale una batería, debe conectar el cable de tierra en último lugar.

6. El ácido de la batería puede quemar la piel, perforar la ropa y causar ceguerasi salpica los ojos.

7. Las baterías generan una mezcla muy explosiva. Una chispa podría encenderestos gases.

8. No provoque un cortocircuito en las baterías. Las chispas pueden inflamar losgases.

9. Mantenga colocadas las cubiertas de batería en todo momento. Asegúrese deque no haya conexión alguna entre los terminales de la batería y la cubierta.

Cable de acero y cable

Los cabestrantes y cables metálicos deben inspeccionarse con frecuencia para detectar patrones de desgaste imprevisibles y desecharlos según determinados criterios (consulte ISO 4305).

Los cables metálicos sobre los tambores y a través de las poleas crean puntos de pellizco. No utilice las manos ni barras para guiar el cable metálico sobre los tambores; utilice mejor guías de cable. Mantenga la ropa y todas las partes del cuerpo alejadas de la cuerda corredora y de maquinaria que mueve la cuerda.

1. Sustituya el cable de acero cuando esté desgastado según los siguientescriterios:

a. Cuando encuentre en un cableado seis (6) cables rotos distribuidosaleatoriamente.

b. Desgaste de un tercio (1/3) del diámetro original de los cables exteriores.

c. Cuando haya signos de daños por calor sea cual sea su causa.

d. Cuando haya cualesquier deformaciones o agrietamiento.

2. Asegúrese de que todos los ganchos estén bien conectados.

a. El soporte y las tuercas deben estar alrededor del lado de elevación delcable.

b. Utilice siempre un guardacabos cuando instale un gancho.

c. Utilice siempre el número adecuado de abrazaderas para el tamaño delcable.

d. Todos los ganchos deben tener cierre de trinquete para que el cable no sesalga de la garganta del gancho.

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3. No permita que el cable tenga holgura en el elevador o tambor.

a. Asegúrese de que el cable se enrolle bien en el elevador o tambor.

b. No sobrecargue la grúa ni el cable de acero.

Aceite y componentes a alta temperatura

La temperatura de funcionamiento normal del aceite hidráulico es lo suficientemente alta como para provocar graves quemaduras. Proceda con precaución al trabajar con cualesquier conductos de fluidos calientes o al cambiar filtros.

El aceite o componentes a alta temperatura pueden provocar quemaduras. Evite el contacto con aceite o componentes calientes.

No permita que el aceite usado se vierta en el terreno. Elimine el aceite usado adecuadamente y de acuerdo con las normativas locales.

ADVERTENCIA!

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Reparaciones o sustitución de cilindros

1. Cuando repare los cilindros, asegúrese de sujetarlos bien para que no caigano rueden.

2. Después de reparar o reemplazar los cilindros, especialmente los cilindros deelevación o deslizadera de la torre, limpie todo el aire de cada extremo delcilindro antes de conectarlo a la perforadora. El aire en un extremo puedeprovocar que la torre o cabeza rotatoria caigan y provoquen un accidente.

3. Afloje los cables de alimentación antes de intentar remover los cilindros dedeslizadera.

4. Tape todas las mangueras en cuanto las haya desmontado de los cilindrospara que no se derrame aceite para evitar el riesgo de resbalar.

5. Utilice una grúa para levantar los cilindros más grandes.

Bombas y motores

1. Asegúrese de que las mangueras estén tapadas cuando se sustituyan lasbombas y los motores.

2. Sustituya siempre las bombas y motores por otros del mismo tipo y tamaño.

3. Utilice los adaptadores adecuados para instalar bombas o motores.

Válvulas

1. Cuando trabaje con válvulas, mantenga la zona limpia para evitar que entrecontaminación en las válvulas.

2. Asegúrese de que la válvula que se monta sea del mismo tipo que la que sedesmonta. Los carretes del motor y el cilindro son intercambiables y puedencausar un accidente o la avería de un componente si se usan incorrectamente.

Mangueras

1. No sustituya una manguera por otra de resistencia o capacidad inferior. Ellopuede resultar en roturas o fugas.

2. No utilice una manguera "ajustable" ya que puede fallar y causar un accidenteantes de poder ser reemplazada por el tipo correcto.

Enfriadores y ventiladores

1. Nunca desmonte el protector del ventilador salvo que la perforadora estéapagada y bloqueada.

2. Al probar la velocidad del ventilador, hágalo con el protector colocado.

3. No trate de remover la basura del interior del protector del ventilador. Detengala perforadora y bloquee el interruptor de encendido antes de remover.

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4. Tenga cuidado al enjuagar los enfriadores con dispositivos de lavado apresión. El rocío puede lesionar los ojos.

5. Los enfriadores son pesados. Obtenga un dispositivo elevador adecuado quesea capaz de levantar y desplazar los enfriadores y/o radiadores antes de lasustitución.

Protectores

1. Si los protectores deben removerse de la perforadora para realizar trabajos deservicio, siempre vuelva a colocarlos antes de arrancar la perforadora.

2. Si un protector se daña o pierde, sustitúyalo o repárelo antes de empezar aperforar.

3. No recorte ni modifique una cubierta de seguridad. Las cubiertas han sidodiseñadas para impedir que las personas resulten dañadas.

Orugas

1. Utilice el procedimiento correcto para ajustar la tensión de las orugas.

2. Nunca libere toda la presión del resorte tensor de las orugas Esto puedeprovocar un accidente.

3. Siempre eleve la perforadora sobre los gatos antes de reemplazar rodillos oplataformas de orugas.

Lubricación

1. No trate nunca de lubricar la perforadora estando en marcha, a no ser que éstacuente con un sistema automático de lubricación por inyección. Detenga laperforadora para realizar cualquier tarea de mantenimiento.

2. Para lubricar accesorios en la torre, baje la torre y utilice un elevador paraacceder a lugares difíciles de alcanzar e inaccesibles. No suba a la torre porninguna razón.

3. Para lubricar los conductos de accionamiento, acceda a través de losprotectores. No los desmonte.

NOTE: Si un punto de lubricación no admite grasa, repórtelo deinmediato. Un cojinete puede calentarse y provocar un incendio si no selubrica correctamente.



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Compresor

La temperatura de funcionamiento normal del aceite del compresor es lo suficientemente alta como para provocar graves quemaduras. Proceda con precaución al trabajar con cualesquier conductos de fluidos calientes o al cambiar filtros.

No intente desmontar ningún tapón o abrir la válvula de drenado antes de asegurarse de que se haya descargado toda la presión del sistema.

1. Descargue toda la presión del depósito receptor y de los conductos antes detrabajar en el sistema del compresor.

2. Evite conectar herramientas o equipos neumáticos a las mangueras de laperforadora. Estas herramientas deben acoplarse al regulador de servicio y lapresión debe ajustarse a la capacidad de funcionamiento de la herramientaque se utiliza.

3. No retire ninguna manguera reguladora o de control cuando la perforadoraesté en marcha o si sigue habiendo presión en el sistema. El aire a alta presiónpuede provocar graves lesiones.

4. Tenga cuidado al emplear aire de servicio para limpiar la zona de trabajo. Elaire a alta presión puede ser peligroso.

5. Corte el aire de la perforadora y agote la cuerda de perforación antes dedesenroscar el varillaje en la mesa.

6. No active el aire comprimido demasiado rápido si las mangueras de aire seencuentran en la cercanía de personas. Las mangueras pueden salirdisparadas y producir lesiones, en particular si hay agua o aceite dentro de lasmismas.

Advertencia de peligros especiales

Cables eléctricos elevados

Al trabajar con la perforadora, guarde una distancia prudencial respecto a las líneas eléctricas elevadas. Si se realiza trabajo cerca de líneas eléctricas elevadas, el equipo de trabajo debe mantenerse alejado de las mismas. ¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Revise las distancias de seguridad prescritas.

Si su perforadora entra en contacto con un cable tensionado:

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DR

1. NO abandone la perforadora.

2. Traslade la perforadora lejos de la zona de peligro

3. Advierta a los demás que no se acerquen ni toquen la perforadora.

4. Pida que desenergicen el cable.

5. No abandone la perforadora hasta que la línea dañada sea reparada conseguridad o desenergizada

Ventilación

Haga funcionar los motores de combustión interna y los sistemas de calefacción de combustible sólo en recintos adecuadamente ventilados. Antes de poner en marcha la perforadora en recintos cerrados, asegúrese de que la ventilación sea suficiente.

Limitaciones de pendiente

Consulte la tabla “Límites de estabilidad y pendiente de PV351 con Perforadora en Orugas” y la tabla “Límites de Estabilidad y Nivelación de PV351 con Perforadora sobre Gatos Hidráulicos” en la Sección 3-Especificaciones. Exceder las limitaciones de pendiente o inclinación de la perforadora y su configuración puede causar que la perforadora se vuelque. Antes de colocar la perforadora en posición, siempre determine la inclinación operativa segura de la perforadora con la torre arriba y abajo. No mueva la perforadora con la torre arriba a menos de que el suelo esté firme y nivelado y que no haya obstrucciones que ocasionen que la perforadora se incline.



2-32

Transportación y remolque

Acarreo

La PV351 puede ser trasladada de orificio en orificio con la torre en posición vertical si el suelo es estable, nivelado y si no hay obstrucciones que causen que la perforadora se incline. Si el suelo no está nivelado, la torre no debe ser bajada a posición horizontal para bajar el centro vertical de gravedad. Si el suelo no está nivelado, debe nivelar la perforadora y bajar la torre en el descanso de torre en la parte trasera (lado no perforante) de la perforadora. Consulte en la Sección 5 " Instrucciones operativas " las instrucciones para nivelar la perforadora, bajar la torre y transportar la perforadora.

Una de las características únicas de la PV351 es que la unidad final del sistema de orugas se encuentra en el extremo del montaje de bastidor de oruga lejos de la torre. La PV351 fue diseñada de esta manera por varias razones:

1. Para lograr un mejor centro de gravedad de perforación, especialmente alviajar con la torre arriba.

2. Colocar la unidad final en una posición en la perforadora donde sea más fácildarle servicio.

3. Permitir mover la torre de la perforadora primero en movimientos largos paraotorgar mejor visibilidad al operador.

Al mover la PV351 en movimientos largos, la perforadora deberá ser trasladada en la primera dirección de la torre. Un movimiento largo para la perforadora se considera cualquier movimiento diferente al moverse de un orificio al orificio adyacente en cualquier patrón de perforación.

No mover la perforadora en la dirección preferida mencionada anteriormente resulta en que la cadena de la oruga que corre desde la parte superior del rodillo hasta la parte superior de la rueda dentada esté en tensión en contraste con la cadena de oruga que se encuentra en condición relajada cuando se traslada la perforadora con la torre al frente, La tensión en la cadena de oruga que corre a través de la parte superior del bastidor de la oruga induce cargas añadidas innecesarias tanto en el rodillo como en la rueda dentada.

Se deben llevar a cabo sesiones de entrenamiento con todo el personal que opera en la PV351 para asegurarse de que comprenden la dirección adecuada en que la perforadora debe ser trasladada al hacer movimientos largos.

Remolcar

1. Asegúrese de que la PV351 se encuentre en un área nivelada. Instale la barrade remolque si aún no está instalada.

2. Consulte la sección de operación para remover la barra y broca principal deperforación. Si hay espacio disponible, coloque la barra principal deperforación en el carrusel. Baje la cabeza rotatoria para alcanzar un mejorcentro de gravedad y quitar carga del rodillo tensor frontal. Consulte lasinstrucciones operativas y baje la torre.

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DR

3. Asegúrese de que todos los gatos y cortina de polvo se encuentrencompletamente retraídos.

4. Conecte la barra de remolque al vehículo remolcador.

5. Desconecte las unidades de oruga en el tren de rodaje.

6. Comience el remolque No exceda la velocidad de acarreo (1MPH). Si seexcede la velocidad de remolque, corre el riesgo de aumentar la temperaturaen las unidades y rodillos. Las temperaturas y presión de liberación de frenosdeben ser monitoreadas durante el proceso. La temperatura del rodillo no debeexceder 175º F (79.4º C). Revise constantemente si los rodillos inferiorestienen sobrecalentamiento. Deténgase si es necesario y permita que se enfríeen el caso de calor que se almacena en los rodillos de oruga.

7. Al llegar a la nueva área de perforación, detenga la operación de remolque ensuelo nivelado.

8. No desconecte el vehículo remolcador en esta etapa.

9. Conecte las unidades de oruga en el tren de rodaje y asegúrese de que esténcompletamente enganchadas.

10. Desconecte la barra de remolque del vehículo remolcador. Mueva o retire labarra de remolque antes de continuar.

11. Consulte las instrucciones de operación para el procedimiento de arranque einstalación del tubo y broca de la perforadora.

12. La PV351 puede comenzar a perforar después de que todas las revisiones deservicio y de cambios se hayan completado.



2-34

2.3 - CALCOMANÍAS DE SEGURIDAD Y PLACAS DE IDENTIFICACIÓN

Pre-operación

Antes de hacer funcionar, mantener, trabajar alrededor o utilizar de cualquier otra manera esta perforadora, lea y comprenda las calcomanías y etiquetas de seguridad distribuidos en la perforadora. Siga todas las instrucciones de las etiquetas. No retire ni desfigure las etiquetas. Sustitúyalas en caso de perderse o resultar dañadas.

Table 1: Lista de calcomanías de seguridad

Ref. Etiqueta Cantidad Ubicaciones

1 Peligro: Voltaje peligroso 1 En cabina en la cubierta vertical entre la puerta y la ventana de la perforadora

2 Advertencia: Caída del castillete 2 Parte inferior de los cilindros elevadores de la torre

3 Precaución: Exceso de aceite 1 Ubicado en el tanque hidráulico

4 Advertencia: Piezas giratorias 6 Una en cada lado del protector. Una en cada lado de la base del equipo de potencia. Dos por ensamble de inyección de agua.

5 Advertencia: Eje giratorio 4 Una en cada lado del protector. Una en cada lado de la base del equipo de potencia.

6 Advertencia: Pala de ventilador giratoria

5 Dos por carcasa de paquete enfriador. Uno en el protector del ventilador del colector de polvo.

7 Advertencia: Fluido caliente presurizado

1 Cerca de la tapa del radiador (motor a diesel)

8 Advertencia: Presión alta 1 Junto al tapón del llenador en el lado del recipiente

9 Advertencia: Gas combustible 2 Caja de la batería (motor a diesel)

10 Advertencia: Cabeza giratoria de montura

3 Una en la cabeza rotatoria. Una en cada cuerda de la torre frontal.

11 Advertencia: Caída del cabezal giratorio

4 Una en la parte inferior de cada cilindro de alimentación. Una en cada cuerda de la torre frontal.

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DR

12 Advertencia: Aire a presión alta 1 Ubicado en la cubierta del tanque recipiente

13 Advertencia: Caída del cargador del tubo

2 Uno en cada cilindro giratorio de barra de carrusel

14 Peligro: Tensión peligrosa 20 Dos por caja eléctrica

15 Advertencia: Elevación del castillete

4 Dos en cada cuerda de la torre frontal

16 Advertencia: Presión alta 4 Dos por oruga: Uno junto a la placa de acceso y Uno junto al acumulador de nitrógeno.

17 Advertencia: Explosión líquida 13 Ubicada a un lado del tanque hidráulico, tanque de combustible (diesel), y tanque de agua.

18 Advertencia: Caída de objetos 3 Uno en cada cuerda frontal de la torre y Uno en la caja sujetadora del control remoto.

19 Advertencia: Modificación o alteración

1 .

20 Ruido peligroso 4 .

21 Advertencia: Impulso remoto incorrecto

1 .

22 Advertencia: Impulso remoto incorrecto

1 .

23 Aviso: Fallo hidráulico 1 Ubicado a un lado del tanque hidráulico

24 Aviso: Daño eléctrico 4 .

25 Aviso: Fallo de motor (diesel) 1 .

26 Aviso: Carcasa del alternador (diesel)

2 .

27 Aviso: Fluidos contaminados 1 .

28 Aviso: Derrame de fluidos 1 .

29 Manual de seguridad laminado 1 Ubicado en la cabina del operador

Ref. Etiqueta Cantidad Ubicaciones



2-36

Calcomanías de seguridad

Una (1) ubicada en cabina en la cubierta vertical entre la puerta y la ventana de la perforadora

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DR

Una (1) ubicada en cada cilindro de levantamiento del castillete



2-38

Uno (1) ubicado en el Tanque hidráulico

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DR

Cuatro (4) por Perforadora.Una (1) en cada lado del protector.Una (1) en cada lado de la base del equipo de potencia junto a la protección.



2-40

BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA(Usado sólo con opción de inyección de agua)Dos (2) por Ensamble de inyección de agua.Uno (1) en la protección de la bomba.Uno (1) en la base del equipo de potencia junto al Soporte de montaje de la bomba.

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DR

Cuatro (4) por Perforadora.Una (1) en cada lado del protector.Una (1) en cada lado de la base del equipo de potencia junto a la protección.



2-42

Cuatro (4) por Perforadora.Dos (2) por enfriador en el aro de refuerzo del ventilador

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DR

Uno (1) sobre el recolector de polvo (opción) junto a la protección del ventilador.



2-44

Uno (1) cerca de la tapa del radiador(opción diesel).

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DR

Uno (1) junto al tapón del filtro en el tanque receptor



2-46

Sólo para potencia diesel.Dos (2) por ensamble de caja de batería.Uno (1) cerca de la cubierta de la caja de la batería.Uno (1) sobre la cubierta de la caja de la batería.

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DR

Tres (3) por perforadora.Una (1) en la cabeza rotatoria.Una (1) en cada cuerda delantera de castillete que ve a la plataforma.



2-48

Uno (1) en cada cilindro de alimentación

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DR

Dos (2) por perforadoraUno (1) en cada cuerda delantera de castillete que ve a la plataforma.



2-50

Uno (1) en la cubierta del tanque receptor

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DR

Una (1) en cada cilindro de oscilación de cargador de barras



2-52

Dos (2) por caja eléctrica.Uno (1) en el exterior de la caja eléctrica.Uno (1) en el interior de la cubierta de la caja eléctrica.

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DR

Cuatro (4) por perforadoraUno (1) en cada cuerda delantera de castillete que ve a la plataforma.Uno (1) en cada cuerda delantera de castillete que ve al lado.



2-54

Dos (2) por oruga.Uno (1) junto a la placa de acceso.Uno (1) en el acumulador de nitrógeno.

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DR

Uno (1) en el lado del tanque hidráulico cerca del drenaje.Uno (1) en cada lado del tanque de combustible cerca de los drenajes (diesel).Uno (1) en cada lado del tanque de agua cerca de los drenajes.



2-56

Tres (3) por perforadoraUno (1) en cada cuerda delantera de castillete que ve a la plataforma.Uno (1) en la caja de soporte de control remoto.

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DR

Uno en cabina en la cubierta vertical entre la puerta y la ventana de la perforadora



2-58

20. Calcomanía de advertencia de ruido peligroso. Puede causar pérdida de oído. Cantidad: 4.

21. Calcomanía de advertencia de impulso remoto. Movimiento incorrecto de perforadora. Cantidad: 1.

22. Calcomanía de advertencia de impulso remoto. Movimiento incorrecto de perforadora.

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DR

Cantidad: 1.

23. Calcomanía de aviso: Aceite hidráulico no aprobado en uso. Cantidad: 1.



2-60

24. Calcomanía de aviso: Para evitar daño eléctrico Cantidad: 4.

25 Calcomanía de aviso: Fallo en motor (opción diesel). Cantidad: 1.

26. Calcomanía de aviso: Carcasa de alternador. Cantidad: 2.

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DR

27. Calcomanía de aviso: Fluidos contaminados. Cantidad: 1.

28. Calcomanía de aviso: Derrames de fluidos. Cantidad: 1.



2-62

29. Manual de calcomanías de seguridad. Cantidad: 1.

30. Placa de identificación

Manual de seguridad

Cantidad: 1

Ubicado dentro de la cabina del operador.

57587727 Manual de calcomanías de seguridad (Inglés)57718892 Manual de calcomanías de seguridad (Español)57841280 Manual de calcomanías de seguridad (Bahasa)57865248 Manual de calcomanías de seguridad (Portugués)

(PUERTO DE SERVICIO)

(MOTOR NO FUNCIONA)

(NO FUMAR) (NO HAY PRESION DEL SISTEMA)

(TIERRA)

Placa de identificación:Ubicado en RápidoCaja de lubricación de servicio

Cantidad: 12657614679

Se muestra placa de identificación sólo para información

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DR

2.4 - PRECAUCIÓN POR SUSTANCIAS PELIGROSAS


La siguiente información se proporciona como ayuda para los propietarios y operadores de los equipos de Atlas Copco Drilling Solutions. Podrá obtener más información contactando a su distribuidor de equipos de Atlas Copco Drilling Solutions.

Las siguientes sustancias se utilizan en la fabricación de esta máquina y pueden ser perjudiciales para la salud si se usan de forma incorrecta.

Table 2: Precaución por sustancias peligrosas

Las siguientes sustancias se pueden generar durante el funcionamiento de este equipo y pueden ser perjudiciales para la salud.

Table 3: Precaución por sustancias peligrosas

Substancia Precaución

Anticongelante (*) Evite ingerir, tocar con la piel ni respirar sus gases

Aceite hidráulico Evite ingerir, tocar con la piel ni respirar sus gases

Aceite lubricante de motor (*)

Evite ingerir, tocar con la piel ni respirar sus gases

Aceite de compresor Evite ingerir, tocar con la piel ni respirar sus gases

Grasa protectora Evite ingerir, tocar con la piel ni respirar sus gases

Antioxidante Evite ingerir, tocar con la piel ni respirar sus gases

Combustible de motor (*)


Batería (*) Evite ingerir, tocar con la piel ni respirar sus gases

Aceite para engranajes SAE


(*) Pertenece a perforadoras energizadas por diesel PV351.


Humos de escape del motor

(*) Evite respirar sus gases

Humos de escape del motor

(*) Evite la acumulación de gases en espacios confinados



2-64

Polvo del motor eléctrico (Escobillas/aislamiento)

Evite respirar polvo durante el mantenimiento

Polvo del forro de freno Evite respirar polvo durante el mantenimiento

(*) Pertenece a perforadoras energizadas por diesel PV351.


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DR

2.5 - IDENTIFICACIóN DE SíMBOLOS

La siguiente información sobre símbolos de la perforadora se proporciona como ayuda para propietarios y operadores de los equipos de Atlas Copco Drilling Solutions. Podrá obtener más información contactando a su distribuidor de equipos de Atlas Copco Drilling Solutions.

Precaución Lea el Manual del Operador

Revisar/Probar/Verificar

Encendido/Arranque

Apagado/Paro Encendido/Apagado Condición de batería

Más/Positivo

Menos/NegativoClaxon Contador de horas Cinturón de

seguridad (cadera)

Volumen vacío Volumen medio

Volumen lleno Interruptores de circuito

Trabajo ligero Transporte subterráneo (impulso) ligero

Cebador (ayuda de arranque)

Inyección de gas (arranque en frío)



2-66

Pre-calentar motor eléctrico

Derivación de motor Interruptor de arranque(Dar marcha a motor)

Arrancar motor

Encendido/operación de motor

Rotaciones de motor (RPM)

Aceite de Motor Nivel de Aceite del motor

Presión de aceite de motor

Presión de aceite de motor - Falla

Temperatura de aceite de motor

Filtro de aceite del motor

Filtro de aire del motor

Refrigerante del motor

Nivel de refrigerante Temperatura de refrigerante

Paro de motor de emergencia

PARO de motor y ENCENDIDO/APAGADO de componentes eléctricos

Punto de prueba de enlace de datos del motor

Advertencia de falla de motor (Diagnóstico)

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DR

Incremento/Disminución de ajuste

Incremento/disminución en incrementos

Llenado - Vacío Combustible (Diesel)

Nivel de combustible Filtro de combustible Aceite hidráulico Nivel de aceite hidráulico

Presión de aceite hidráulico

Temperatura de aceite hidráulico

Filtro de aceite hidráulico

Presión hidráulica de súpercarga de bomba principal

Presión hidráulica de rotación de perforadora

Presión hidráulica de introducción de perforadora

Presión hidráulica de retracción de perforadora

Alimentación de perforadoraVelocidad/DirecciónARRIBA/PARO/ABAJO

Alimentación de perforadoraVelocidad/DirecciónDERECHA/PARO/IZQUIERDA

Fuerza de introducción de alimentación de perforadora

Fuerza de extracción de alimentación de perforadora

Bomba principal



2-68

Palanca de control - Dirección doble

Rotación en el sentido de las manecillas del reloj

Rotación en sentido contrario a las manecillas del reloj

Modo de perforadora

Rotación de perforadora (en el sentido de las manecillas del reloj)

Rotación de perforadora (en el sentido contrario a las manecillas del reloj)

Cargador - Girar en sentido contrario a las manecillas del reloj

Cargador - Girar en el sentido de las manecillas del reloj

Indexador de barra Oscilación de cambiador de barra

Cambiador de barra - Girar en posición de carga

Cambiador de barra - Girar en posición de almacenamiento

Punto de gato hidráulico o soporte

Gato hidráulico de nivelación

Para bajar el gato hidráulico de nivelación

Para subir el gato hidráulico de nivelación

Punto de grasaPunto de lubricación de aceite

Punto de levantamiento

Soporte de barra de perforadora de ángulo

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DR

Extender cilindro hidráulico

Retraer cilindro hidráulico

Pasador de fijación de torre activado

Pasador de fijación de torre desactivado

Luz de advertencia de Pasador de fijación de torre desactivado

Subir/bajar torreBajar castillete Subir castillete

Energía neumática Presión de aire comprimido

Admisión de compresor cerrada (posición de arranque en frío)

Admisión de compresor abierta (posición de operación)

Ajuste de flujo de aire de perforadora (cero a máximo)

Presión de aire de perforación

Válvula de estrangulador de aire de perforadora

Velocidad y dirección de transporte subterráneoREVERSA/PARO/FRONTAL

Acarreo de transportador de oruga (impulso)

Ángulo transversal Ángulo longitudinal Incremento lineal



2-70

Incremento de rotación

Freno de estacionamiento

Freno activado Freno desactivado

Bajar cabrestante (carrete afuera)

Levantar cabrestante (carrete adentro) Desconexión de

llave de rompimiento

Conexión de llave de rompimiento

Llave de Cadena

Llave de tubo Colector de polvo de inyección de agua

Lavado de fluido (Agua (inyección)

Recolección de polvo

Bajar cofre de succión de polvo

Subir cofre de succión de polvo

Aleta de polvo arriba

Aleta de polvo abajo

Cortina de polvo telescópica arriba

Cortina de polvo telescópica abajo

Calefacción encendida

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DR

Lubricación de aire (lavado de aire con aceite)

Luz indicadora de inyección de aceite de lubricación

Limpiaparabrisas trasero

Limpiaparabrisas delantero

Punto de grasaPunto de lubricación de aceite

Punto de levantamiento

Puntos de amarre

Aceite de compresor

Agua Puerto de servicio

No hay presión del sistema

Motor no funciona

No fumar



2-72
DRILLING SOLUTIONS

DRILLING SO

Sección 3 - Especificaciones

LUTIONS 3-1

PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones Sección 3 - Especificaciones

3-2

ESPECIFICACIONES

Descripción general

La perforadora a Diesel Pit Viper 351 de Soluciones de Perforación Atlas Copco es una perforadora de barreno con unidad en la parte superior, montada para sobre transportador de orugas, diseñada para perforación giratoria de orificios de diámetro de 10-5/8 a 16" (270 mm a 406.4 mm) a profundidades de 65 pies (19.8 m) en una sola pasada. Un carrusel estándar, que tiene además dos barras adicionales de 35 pies (10.66m), aumenta la capacidad de profundidad a bordo a 135 pies (41.15m). El sistema de alimentación por cable hidráulico es capaz de cargar 125,000 libras (38,100kg) de carga de broca. El peso total de la máquina es aproximadamente 380,000 libras (115,824 kg).

Las funciones de perforación son energizadas hidráulicamente. Se utiliza aire comprimido para limpiar el orificio. Las bombas hidráulicas y el compresor están controlados por un motor diesel. Los sistemas que soportan las funciones de perforación y de impulso de la perforadora son controlados por componentes neumáticos, hidráulicos y eléctricos.

Características de diseño

La perforadora de barreno a Diesel PV351 de Atlas Copco Drilling Solutions es una perforadora de barreno,con unidad superior hidráulica, montada sobre transportador de oruga, diseñada para perforación de barreno de producción por acción giratoria en bancas preparadas que son planas y estables.

La PV351 Diesel utiliza un tren de rodaje de tipo excavadora, impulsado directamente por un sistema de engrane planetario y dos motores hidráulicos. Una horquilla de oscilación "de viga andante" permite a la perforadora impulsarse sobre suelo desigual con estrés de torsión reducido en el bastidor principal.

La PV351 a Diesel es energizada por un motor a diesel que incluye una cabina grande con amplio espacio elevado. El rango del orificio es de 10-5/8 pulg. a 16 pulg. (270 mm a 406.4 mm) de diámetro.

La PV351 a Diesel utiliza un motor a diesel conectado directamente a una caja de cambios con unidad de bomba hidráulica en un extremo y el compresor de aire directamente conectado al otro extremo. La caja de cambios de la unidad de bomba, el motor a diesel y el compresor de aire están montados en un "equipo de potencia flotante". Este es un bastidor independiente que fortalece el bastidor principal y "flota" para mantener la alineación correcta del tren de potencia.

La PV351 a Diesel está equipada con un compresor superior/inferior asimétrico de baja presión para una perforación rotatoria de alto desempeño. Se encuentran disponibles diferentes capacidades de baja presión.

Las funciones de perforación son energizadas hidráulicamente. Se utiliza aire comprimido para limpiar el orificio. Las bombas hidráulicas y el compresor están controlados por un motor diesel. Los sistemas que soportan las funciones de perforación de la perforadora son controlados por componentes hidráulicos y eléctricos.

La PV351 a Diesel incorpora cuatro (4) gatos niveladores para mantener la perforadora

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Sección 3 - Especificaciones PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones

DR

nivelada y estable al perforar. La torre está construida de entubado de acero soldado. Un cambiador de tubo de perforadora tipo cargador está montado en la torre y sostiene dos (2) piezas de barra de perforación de 35 pies (10.67m) de largo. La torre es elevada y bajada por dos cilindros hidráulicos.

El cambio de barra de perforación se realiza moviendo la barra de perforación dentro y fuera del cargador y cabeza rotatoria. La cabeza rotatoria se utiliza para mover toda la barra de perforación dentro y fuera del orificio. Todas las funciones de perforación se controlan desde la pantalla táctil y se controla en el asiento del operador lo que reemplaza la consola tradicional. El asiento del operador se encuentra posicionado adyacente a la mesa de perforación.

Construida para durar, los componentes estructurales e integridad de la PV351 a Diesel separan a este equipo perforador de todos sus competidores. La perforadora de barreno, potenciada en cubierta, montada sobre orugas, está diseñada para perforación de alto rendimiento, proporcionando una fuerza retráctil de hasta 75,000 lb. (34,020 kg). Una cabeza rotatoria de unida de engrane proporciona 19,000 pies/lb (25760.2 Nm) de torque.

Aplicaciones de la perforadora

La perforadora PV351 a Diesel es parte de la línea de productos de perforadoras de barreno grandes Pit Viper (PV) de Atlas Copco Drilling Solutions.

Las grandes perforadoras de barreno se construyen de acuerdo con las estándares de vanguardia y normas de seguridad reconocidas. Sin embargo, su mal uso puede constituir un riesgo para la vida y la integridad física del usuario o de terceros y puede causar daño a los taladros o propiedad material.

La perforadora a Diesel PV351 debe utilizarse de acuerdo con su uso designado descrito en la sección operativa de este manual (vea la sección 5). La perforadora PV351 a Diesel solo debe ser operada por personas totalmente conscientes de la seguridad y que están al tanto de los riesgos involucrados al operar la perforadora. Cualquier problema funcional debe corregirse de inmediato, especialmente si afecta la seguridad de la perforadora.

Operar la perforadora dentro de los límites de su uso designado implica también el cumplimiento con la inspección y directrices de mantenimiento contenidas en el manual de operación.

Aplicaciones designadas

La perforadora PV351 a Diesel está diseñada exclusivamente para perforación de barreno de producción, por acción rotatoria, a profundidades de 135 pies (41.15m) con una capacidad de una sola pasada de 65 pies (19.8m) en bancas preparadas que sean planas y estables. El diámetro del tamaño del orificio nominal varía desde 10-5/8 pulg. (270mm) hasta 16 pulg. (406.4 mm) para aplicaciones de broca rotatorias.

Aplicaciones no designadas

Las perforadoras PV351 a Diesel no están diseñadas para aplicaciones pioneras/de movimiento de tierras. Las perforadoras PV351 no están diseñadas para su uso en superficies inclinadas más grandes que aquellas definidas en la tabla "Límites de estabilidad y pendiente



3-4

con perforación de orugas PV351" y en la tabla "Límites de estabilidad y nivelación con perforadora sobre gatos PV351" o en superficie de suelo suave e inestable sin capacidad de carga para soportar adecuadamente y mantener la estabilidad de la perforadora mientras opera. El uso de estas perforadoras para fines diferentes de los mencionados (tales como arrastrar otros vehículos o equipo) es considerado contrario a su uso designado. El fabricante/proveedor no podrá considerarse responsable de daños producidos como consecuencia de tal uso. El usuario se considerará completamente responsable del riesgo asociado a este uso indebido.

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DR

Rangos de factor de tasa de ambiente

Altitud

1. Alto - Por encima de 6000 pies (1828.8 Metros)

2. Nominal - Nivel de mar hasta 6000 pies (1828.8 metros)

Uso

1. Pesado - Piedra Dura

2. Normal - Piedra suave

3. Ligero - Arena y grava

Temperatura ambiente

1. Caliente - Encima de 125 ºF (52 ºC)

2. Nominal - Entre los límites de 125 ºF (52 ºC) Máximo y 15 ºF (-9 ºC) Mínimo.

3. Frío - Entre los límites de 15 °F (-9 °C) y -40 °F (-40 °C).

4. Frío extremo - Por debajo de -40 ºF (-40 ºC)

Servicio

1. Excelente - Bancas bien preparadas, programa de mantenimientoprogramado, entrenamiento avanzado de operadores y mecánicos.

2. Nominal - Buenas condiciones operativas, Mantenimiento normal,entrenamiento básico para operadores y mecánicos

3. Deficiente - Malas condiciones operativas, mantenimiento limitado,entrenamiento limitado para operadores y mecánicos.

Tipo de aplicación

1. Construcción - Aplicación nominal

2. Agregados - Aplicación ligera

3. Oro, cobre y hierro, Aplicación pesada

4. Carbón - Aplicación nominal

5. Pozo de agua - Aplicación ligera

6. Aceite y gas - Aplicación nominal



3-6

Limitaciones operativas

Rango de temperatura ambiente

La perforadora estándar viene equipada para un rango funcional de temperatura nominal ambiente entre los límites de 125 ºF (52 ºC) máximo y 15 ºF (-9 ºC) mínimo.

Ángulo máximo de inclinación permisible

Exceder las limitaciones de pendiente o inclinación de la perforadora y su estructura puede provocar la volcadura del equipo. Siempre determine el grado de operación segura de la perforadora con la torre arriba y abajo Manténgase dentro de los límites que se muestran en la tabla "Límites de estabilidad y pendiente de la perforadora de orugas PV351" y en la tabla "Límites de estabilidad y nivelación de la PV351 con perforadora sobre gatos"

.

Condiciones de operación para la estabilidad

La estabilidad se ve afectada por la posición de la torre y la orientación de la perforadora en la pendiente, la estabilidad de superficie (resistencia de soporte), y las condiciones del viento. Consulte la tabla "Límites de pendiente y estabilidad con perforadora de orugas PV351" y la tabla "Límites de nivelado y estabilidad con perforadora de gatos PV351".

Limitaciones de presión del sonido

Exposición del operador a emisión de ruido - De acuerdo con los requerimientos de las cláusulas 1.75f del Anexo I de la Directriz de maquinaria 89/392/EEC y la Directriz 91/368/EEC, EN791 Anexo A Cl. 4.1, las perforadoras PV351 han sido probadas a velocidad normal de operación del motor a los siguientes valores máximos. En la estación de operadores (cabina cerrada, posiciones sentado/de pie = menos de 85 dBA. Las pruebas fueron realizadas con la perforadora corriendo a velocidad operativa del motor. La perforadora se encontraba sobre una superficie de concreto.

Limitaciones de exposición de vibración

Exposición del Operador a Vibración - De acuerdo con los requerimientos de las cláusulas 22.2 del anexo I de la directriz de maquinaria 89/392/EECans Directriz 91/368/EEC, EN791 Anexo A. Cl. 4.1 Las perforadoras PV351 han sido probadas y el valor de aceleración de raíz cuadrada ponderada a la cual los brazos están sujetos no excede 2.5m/s2. La aceleración de raíz cuadrada ponderada a la cual el cuerpo (pies y parte posterior) está sujeta no excede 0.5 m/s. Las pruebas fueron conducidas con el motor corriendo a velocidad operativa. La perforadora se encontraba sobre una superficie de concreto.

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DR

Límites de Pendiente y estabilidad de la PV351 con Perforadora de orugas

Límites de Estabilidad y pendiente de la

PV351 con Perforadora de

orugas

Torre ARRIBAInclinar a DE

(lado de perforación)

Torre ABAJOInclinar a DE


Torre ARRIBAInclinar a NDE

(lado contrario a perforación)

Torre ABAJOInclinar a NDE


Torre ABAJORodar a NCS (lado

contrario a la cabina)Torre ARRIBARodar a CS

(lado de cabina)

Torre ARRIBARodar a NCS

(lado contrario a la cabina)

Torre ABAJORodar a CS

(lado de cabina)



3-8

Límites de estabilidad y nivelación de PV351 con perforadora sobre gatos

Equipo estándar y especificaciones

1. Cabina presurizada, aislada, con aire acondicionado, con vidrios polarizados yasiento de suspensión.

Torre ARRIBAInclinar a NDE


Torre ABAJOInclinar a NDE


Torre ARRIBARodar a NCS

(lado contrario a la cabina)

Torre ARRIBARodar a CS

(lado de cabina)

Torre ABAJORodar a NCS (lado

contrario a la cabina)

Torre ABAJORodar a CS

(lado de cabina)

Límites de estabilidad y nivelación de

PV351 con perforadora sobre

gatos

Torre ARRIBAInclinar a DE


Torre ABAJOInclinar a DE


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DR

2. Extremo de aire:

a. 3000 CFM @ 110 PSIG (90.6 m3/min. @ 758 kPa) @ 1800 RPM

b. 3800 CFM @ 110 PSIG (107.6 m3/min. @ 758 kPa) EARS@ 1800 RPM

3. Motor a diesel:

a. Motor a diesel Cummins QSK45 - 1500 HP @ 1800 RPM

b. Motor a diesel Caterpillar 3512 - 1650 HP @ 1800 RPM

4. Tren de aterrizaje:

a. Caterpillar 375 con tren de rodaje hecho a la medida e impulso hidráulico

b. Atlas Copco F360 con tren de rodaje hecho a la medida con impulsohidráulico

5. Sistema de avance por cable accionado mediante cilindro hidráulico

6. Cabeza rotatoria impulsada por motor hidráulico

7. Dos cargadores de barras para tubo de perforadora de 8-5/8” a 13-3/8” dediámetro x 35’ (10.6 m)

8. Paquete de luz nocturna

9. Claxon de atención

10. Alarma de impulso

11. Interruptor de desconexión de batería

12. Apagado de nivel de suelo

13. Dos escalinatas tipo escalera

14. Escalera de acceso a la torre (siendo horizontal)

15. Conectando en torre (siendo horizontal) por encima del cambiador de barra

16. Dos espejos para visibilidad del lado opuesto de la perforadora

17. Dos barredores de cristal de cabina con arandelas.

Nota: Las especificaciones representadas son valores calculados al 100% deeficiencia.



3-10

Su vida puede estar en peligro si lo siguiente no se cumple: NO agregue accesorios a la perforadora que interfieran en la zona de protección del operador, reduzcan la visibilidad, restrinjan las salidas de emergencia o añadan peso superior al peso de certificación. Consulte el manual del operador o contacte al distribuidor para conocer los requisitos completos de inspección e instrucciones de mantenimiento.

Orientación de la perforadora

La perforadora Atlas Copco Pit Viper 351 a Diesel emplea referencias específicas para identificar los lados y extremos de la perforadora. Consulte la figura de abajo mientras lee esta sección.

PELIGRO!

TORRE

RADIADOR

BATERÍAS

DEPURADORES DE AIRE

TANQUE HIDRÁULICOBOMBAS

HIDRÁULICAS Y TRANSMISIÓN

GATO HIDRÁULICO DE NIVELACIÓN DE LADO DE CABINA

CABINA

EXTREMO DE PERFORACIÓN

GATO HIDRÁULICO DE NIVELACIÓN DE LADO CONTRARIO A CABINA

MÓDULOS DE VÁLVULA HIDRÁULICA

DEPURADORES DE AIRE ENFRIADOR DE ACEITE

DE COMPRESOR DE ACEITE HIDRÁULICO

RECEPTOR

GATO HIDRÁULICO DE NIVELACIÓN

LADO CONTRARIO A PERFORACIÓN

GATO HIDRÁULICO DE NIVELACIÓN

COMPRESOR

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DR

Componentes

Bastidor principal

La perforadora de barreno PV351 a Diesel utiliza un bastidor principal fabricado por soldadura que ha sido diseñado por Soluciones de Perforación y se construye de una viga en I de reborde amplio de 30 pulg. (762 mm), que pesa aproximadamente 326 lb./pie. (47.8 kg/m). El peso en soldadura es de 49,700 lb (22,543.9 kg).

La perforadora PV351 a Diesel utiliza un sistema de gato hidráulico nivelador de cuatro puntos, recorrido de 72 pulg (182.8 cm) con plataformas de gato con diámetro exterior de 45 pulg. (114.3 cm).

Tren de rodaje y sistema propulsor

TRANSMISIÓN PLANETARIA DE IMPULSO FINAL DE ORUGA



3-12

La perforadora PV351 a Diesel utiliza un tren de rodaje de tipo excavadora, conducido directamente por un sistema de engrane planetario y dos motores hidráulicos. Una horquilla de oscilación "de viga andante" permite a la perforadora impulsarse sobre suelo desigual con estrés de torsión reducido en el bastidor principal.

Table 1: Especificaciones del tren de rodaje

Manejo de barra, torre y cargadorLa torre está construida de acero tubular soldado con arriostramiento transversal en ambos lados y en la parte posterior. La fabricación se construye para Atlas Copco Drilling Solutions en un accesorio especial de desplazamiento que ayuda a proporcionar soldaduras óptimas.

Especificaciones del tren de rodaje y sistema propulsor

Tipo: Excavadora (Caterpillar 375 hecha a la medida)

Excavadora (Atlas Copco F360)

Montaje: Balancín oscilante (5° cada lado; 10° total)

Construcción de bastidor: Marco de acero reforzado rectangular

Longitud total de transportador de oruga:

26 pies.-10 pulg. (8178.8 mm)

Longitud de contacto a tierra del transportador de oruga:

22 pies.-10 pulg. (6959.6 mm)

Ajuste de toma: Ajuste de la holgura Hidráulica (grasa), muelle recuperador

Número de rodillos: 13 rodillos inferiores / 5 rodillos superiores

Ubicaciones de rodillos: Estratégicamente ubicados para distribución de la carga en relación a la posición de la torre (vertical u horizontal)

Cojinetes de rodillos: Sellados de por vida

Unidad final de oruga Accionamiento del motor hidrostático de circuito cerrado, por medio de reductor de velocidad a la rueda dentada de impulso. Relación de transmisión final 188.9:1. El peso es de 36,833 lb. (16,707.45 kg cada uno).

Motores propulsores: Dos pistones axiales, de desplazamiento fijo, hidráulicos.

Calificación/Desplazamiento:

346 HP (258 kW), 15.25 pulg3/rev

Rango de velocidad de impulso:

0 - 1.1 mph (1.77 km/hr.)

Plataformas de orugas: Agarradera de doble barra, 35.4 pulg (900 mm) ancho, con 19 psi (131 kPa) presión de tierra.

Frenos: Tipo de placa, aplicada por resorte, soltada hidráulicamente.

Capacidad de pendiente: 50% teórico - capacidad real de pendiente limitada por la estabilidad estática de agarradera de la máquina

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Un conjunto de poleas en la parte superior y en la parte inferior de la torre de soporte de los cables de alimentación. El conjunto de la torre cuenta con cabeza hidrostática de accionamiento rotativo y los sistemas hidráulicos de deslizadera de perforación. El sistema de deslizadera se compone de la cabeza giratoria, dos cilindros hidráulicos de deslizadera y el cable de deslizadera conectados a las placas de montaje que están unidas a la carcasa de la cabeza giratoria.

La torre está diseñada para mantener la cabeza giratoria conforme sube y baja llevando la cuerda de perforación. Ha sido fabricada para resistir el torque ejercido por el cabezal giratorio durante la operación de perforación.

Table 2: Especificaciones de torre

Construcción de torre: Cuatro miembros principales, frente abierto, tubo rectangular de acero ASTM A500 GRB. Todo soldado.

Tamaño: 95 pies-3 pulg. largo x 91 pulg. ancho x 61 pulg. profundidad (29 m largo x 2311 mm ancho x 1549.4 mm profundidad)

Cuerdas frontales: 4 pulg. x 6 pulg. x 3/8 pulg. pared (102 mm x 152 mm x 9.5 mm)

Cuerdas traseras: 4 pulg. x 6 pulg. x 3/8 pulg. pared (102 mm x 152 mm x 9.5 mm)

Cordonado: 3 pulg. x 4 pulg. x 1/4 pulg. pared (76.2 mm x 102 mm x 6.4 mm)

Peso crudo: 35,695 lb. (16,190.98 kg)

Peso de ensamble: 77,600 lb. (35,198.77 kg) menos soporte de barras y entubado

Cilindros elevadores de torre:

Dos cilindros hidráulicos, 10" de diámetro x 6" de barra x 125" de carrera (254 mm x 152.4 mm x 3175 mm)

TORRE

BARRA DE PERFORACIÓN

SISTEMA DE ROMPIMIENTO

CAMBIADOR DE BARRA

SOPORTE DE BARRAS



3-14

El cambio de barra de perforación se logra desde la silla del operador. Una horquilla deslizante hidráulica posicionada se utiliza para romper la unión con un impacto limitado que reduce al mínimo las cargas de impacto en la torre, carrusel, cabeza giratoria y componentes de deslizadera. El carrusel tiene dos piezas de barra de perforación de 35 pies (10.67m). Dos cilindros hidráulicos oscilan el cambiador de barra dentro y fuera de la posición de carga debajo de la cabeza giratoria. Un único cilindro hidráulico hace girar el carrusel para indexar la tubería de perforación bajo el cabezal giratorio para cambiar.

Table 3: Manejo de barra de perforación

Table 4: Tubo de perforación

Especificaciones del manejo de barra de perforación

Elevador auxiliar: 12,000 libras de capacidad tambor vacío, montado en la parte trasera de la torre.

Longitud de la barra de perforación:

35 pies (10.7 m)

Cambiador de barra: Carrusel sostiene dos piezas de barra de perforación de 35 pies (10.7m). El cargador es indexado por un cilindro hidráulico. El cambiador hidráulico es movido a posición por dos cilindros hidráulicos.

Soporte de barras: Cilindro hidráulico de sujeción y de accionamiento para centrar la barra de perforación.

Rompimiento principal: Horquilla deslizante hidráulica, accionada desde la silla del operador.

Rompimiento secundario:

Llave de mandíbula hidráulica, accionada desde la silla del operador.

Diámetro de tubo

LongitudEspesor de

paredPeso

aproximado

Tamaño y tipo de rosca

8.5 pulg. (219mm)

35 pies (10.7 m)

2 pulg. (50.8 mm)

4945 lb. (2243kg)

6 pulg BECO

9.25 pulg. (234.95mm)

1.5 pulg. (38.1 mm)

4507 lb. (2044kg)

10.75 pulg. (273.05 mm)

1 pulg. (25.4 mm)

3810 lb. (1728kg)

12.75 pulg. (323.85mm)

4545 lb. (2062kg)

13.375 pulg. (339.72 mm)

5220 lb. (2368 kg)

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Cabeza giratoria

La cabeza giratoria (también llamado cabeza de alimentación o cabeza superior) se utiliza para girar la broca de perforación y para añadir y remover la barra de perforación de la cuerda de perforación. La cuerda de perforación está conectada directamente a la cabeza rotatoria y toda la rotación y la presión de alimentación se ejerce a través de la cabeza rotatoria

Dos motores hidráulicos dan energía a la rotación de la cabeza rotatoria. La pantalla de perforación, que se encuentra en la pantalla de la computadora central en la cabina del operador, muestra la cantidad de presión hidráulica aplicada a los motores de la cabeza giratoria en forma de velocidad de rotación. Velocidades de rotación que varían desde 0 hasta 160 rpm se pueden obtener usando esta cabeza giratoria. Consulte Sección 4 - Controles para mayor información acerca de los controles del operador.

Un adaptador de husillo reemplazable entre el cabezal giratorio y la barra de perforación se suministra como equipo estándar, junto con las guías de cabeza reemplazables.

Cables de arrastre y cables de retroceso están unidos a las placas de montaje que están unidas a la carcasa de la cabeza giratoria.

Table 5: Cabeza giratoria

Especificaciones del cabezal giratorio

Tipo: Dos engranes de fase

Rango de velocidad: Variable, 0 a 160 RPM

Torque máximo: 19,000 pies/lb. (25,760 Nm) @ 95 RPM - 100% Eficiencia 10,500 pies/lb. (14,236 Nm) @ 170 RPM - 100% Eficiencia

Motores de cabezal giratorio:

Dos motores de pistón con desplazamiento variable de

14 pulg.3/rev. con 14.8:1 de reducción, 6 pulg. (152.4 mm) ancho de cara de engrane principal.

CABEZA GIRATORIA



3-16

Sistema de deslizadera

El sistema de deslizadera de transmisión hidrostática de circuito cerrado es alimentado por dos cilindros hidráulicos de deslizadera que suben y bajan la cabeza giratoria sin problemas y de forma positiva por medio de cable de alta resistencia para arrastre y el cable de alta resistencia para retroceso.

Table 6:

Guias de cabeza: Material reemplazable "Nylatron" (disulfuro de molibdeno) @ 64 pulgadas (1625.6 mm) longitud de contacto de cada lado.

Peso de cabezal giratorio: 6283 lb. (2850kg)

Función: Girar la cuerda de perforación

Especificaciones del sistema de deslizadera

Peso en broca: 0 a 125,000 lbs. (0 a 56,700 kg)

Arrastre hidráulico: 115,000 lbs. (52,164 kg)

Viaje de cabezal giratorio: 76 pies-11 pulgadas (2344.42 cm)

Profundidad máxima del orificio:

La PV351D está diseñada para perforar a profundidades de 65 pies (19,8 m) en una sola pasada. Un carrusel estándar, que sostiene otras dos barras de perforación de 35 pies (10,66 m), incrementa la capacidad a bordo de profundidad a 135 pies (41.2 m).

Cuerda de perforación: La cuerda de perforación se compone del husillo de la cabeza giratoria, sub de choque/sub transversal o sub de husillo, varilla de perforación de 2x35 pies, sub de broca o estabilizador y la broca.

Tipo de mecanismo: (2) Barra Dual, Hyd. de pistón dual Cil. y cable de deslizadera

Cilindro: 7 pulgadas de diámetro x diámetro de la barra de 5.25 pulgadas x recorrido de 488 pulgadas, (17.7 cm x 13.3 cm x 1188.7 cm)

Poleas de arrastre: Cuatro, 26 pulgadas de diámetro (66 cm)

Cables de arrastre: Dos 1-1/4 pulgadas (31.75 mm) de diámetro, "Flex-X" 6 x 26/IWRC cuerda de alambre; 175,000 libras. (56,700 kg) resistencia de rompimiento cada uno.

Especificaciones del cabezal giratorio

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Equipo de potencia

El equipo de potencia (tren de transmisión) consta de un motor a diesel directamente conectado a un compresor de aire en un extremo y a un mecanismo de bomba hidráulica en el otro. Este ensamble completo de equipo de potencia está montado sobre su propia sub base, la cual a su vez está montada en el bastidor del equipo perforador. La configuración del tren motriz en línea maximiza la eficiencia mecánica. La sub base independiente "flotante" aisla los componentes de perforación e impulsa las cargas de impacto y ayuda a mantener la alineación entre las mismas.

Diámetro de polea de retroceso:

24 pulgadas de diámetro (60.69 cm)

Poleas de retroceso: Seis (polea adicional añadida a cada lado para eliminar doblez inverso inherente en tendido convencional).

Cables de retroceso: Dos cables de acero de 1-1/8 pulgadas (28.57 mm) de diámetro, 6 x 41IWRC; 130,000 libras. (58,968 kg) resistencia de rompimiento cada uno.

Velocidad de avance: 68 pies/min (20.73 m/min)

Velocidad de retracción: 140 pies/min (42.67 m/min)

Capacidad de retroceso: 0 a 75,000 lbs. (0 a 34,020 kg)

Tensionado automático: Tensión estática en el cable de arrastre (accionado por motor hidráulico); tensado dinámico de los cables de retroceso.

Especificaciones del sistema de deslizadera



3-18

Selección de equipo de potencia Diesel

Table 7: Selección de equipos de potencia

Selección de equipos de potencia

Selección 1: Compresor - 3000 CFM @ 110 PSI

Motor - Cummins QSK45, 1500 HP/1800 RPM

Motor - CAT 3512, 1650 HP/1800 RPM

Selección 2: Compresor - 3800 CFM @ 110 PSI

Motor - Cummins QSK45, 1500 HP/1800 RPM

Motor - CAT 3512, 1650 HP/1800 RPM

Cummins QSK45: 45 litros (2746 pulg cu) de desplazamiento, 12 cilindros, turbocargadores gemelos ; sistema de control electrónico de administración del motor CELECT es estándar; prelubricación estándar, 159 mm (6.25 pulg) de diámetro x 190 mm (7.48 pulgadas) recorrido.

CAT 3512: 51.8 litros (3161 pulg cu) de desplazamiento, 12 cilindros, turbocargadores gemelos, sistema de monitoreo Caterpillar; 170 mm (6.7 pulg) de diámetro x 190 mm (7.48 pulgadas) recorrido.

Depuradores de aire” Dos filtros de aire de 3 etapas con 1 elemento primario y 1 elemento de seguridad idéntico a los depuradores de aire de compresor.

Proporción de caja de cambios:

1.25:1 aceleración

DEPURADORES DEL AIRE DEL MOTOR

MOTOR

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Compresor de aire

Todos los compresores de aire utilizados e n las perforadoras PV351 son de diseño asimétrico de tornillo rotativo inundado de aceite. Cojinetes de rodillos cónicos son utilizados para manejar cargas radiales y de empuje. El equipo estándar para el compresor de aire incluye filtros de aire de tres diferentes etapas y la instrumentación y controles completos. El sistema de lubricación incluye un enfriador de aceite, válvula de derivación, filtro de aceite, bomba de aceite, receptor de combinación de aire y el tanque separador de aceite. Está incluido un sistema de cierre de seguridad para la descarga de aire de alta temperatura.

Table 8: Selección del compresor de aire

Capacidad de combustible: Dos tanques de 600 galones estadounidenses (2,271 litros).

Base del equipo de potencia:

Tubo rectangular de acero hueco (5 pulg. x 7 pulg. x 1/2 pulg. de pared (127 mm x 117.8 mm x 12.7 mm). 35 lb/pie.

Especificaciones de compresor de aire

Modelo: IR 2x285

Tipo: Compresor de tornillo asimétrico rotatorio inundado de aceite, de baja presión, de una sola etapa arriba/abajo.

Volumen: 3000 CFM @ 110 psi (90.6 m3/min. @ 758 kPa)

3800 CFM @ 110 psi (107.6 m3/min. @ 758 kPa)

Tipo de cojinete: Cojinete de rodillos cónicos

Selección de equipos de potencia

DEPURADORES DE AIRE

COMPRESOR DE AIRE



3-20

Sistema Hidráulico


Todas las funciones de perforación y propulsoras son accionadas hidráulicamente. El sistema hidráulico consta de un depósito hidráulico de 360 galones (1,360.8 litros), bombas hidráulicas montadas en una caja de engranajes accionada mediante una bomba y diversas válvulas, cilindros, tubos, mangueras y filtros. Un enfriador de aceite hidráulico asegura temperaturas frescas del aceite para aumentar al máximo la eficiencia del sistema y la vida útil del componente.

Las cinco bombas hidráulicas están montadas para un acceso conveniente de servicio en una caja de engranajes de bomba única impulsada por el motor a diesel por medio de un eje de accionamiento y configuración de acoplamiento.

Lubricación de extremo neumático:

Bomba de aceite para engranaje, Positiva

Capacidad de receptor: 60 galones (227.12 litros)

Depuradores de aire: Dos filtros de aire de 3 etapas con 1 elemento primario y 1 de seguridad

Indicador de alarma de suciedad:

La pantalla del operador indica cuando los filtros requieren servicio

Tipo de aceite: DRILLCareTM LP-150 (únicamente)

RPM operativas: 1475 RPM

Fuente de poder: Activado directamente por un motor a diesel

Especificaciones de compresor de aire

BOMBAS DOBLES

BOMBA PRINCIPAL DE LADO DE CABINA

BOMBA PRINCIPAL DE LADO OPUESTO A CABINA

CAJA DE ENGRANAJES DE ACCIONAMIENTO DE BOMBA

BOMBA DE VENTILADOR

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Las dos bombas principales suministran energía hidráulica ya sea para funciones de perforación (avance y rotación de perforadora) o funciones de traslado (impulso). La bomba de impulso del ventilador suministra aceite a los motores del ventilador. Las bombas dobles de los circuitos auxiliares suministran aceite para todas las demás funciones a través de las válvulas de 7 y 9 carretes.

Table 9: Sistema Hidráulico

Bombas hidráulicas

Table 10: Bombas principales

Table 11: Bomba de ventilador

Especificaciones del sistema hidráulico

Sistema de rotación: 5000 psi (34,475 kPa)

Sistema de propulsión: 5000 psi (34,475 kPa)

Sistema de deslizadera: 5000 psi (34,475 kPa) arrastre y retroceso

Sistema de bomba de ventilador:

4000 psi (27,580 kPa)

Circuitos auxiliares: 3000 psi (20,685 kPa)

Sistema de filtración: Dos filtros de elemento sencillo (3 micras) en los circuitos de retorno y supercarga.

Especificaciones de bomba principal (perforadora a diesel)

Número: Dos:

Tipo: Pistón axial, de desplazamiento variable, presión compensada

Desplazamiento: 14 pulg.3/rev. (125 GPM @ 2034 RPM)

Bomba de carga: Uno por bomba principal

Desplazamiento: 2 x 1.07 pulg.3/rev. (19 GPMT)

Función: Suministra aceite a los motores de cabeza rotatoria, cilindros de avance y motores propulsores (una bomba por oruga)

Especificaciones de bomba de ventilador (perforadora a diesel)

Número: Uno

Tipo: Pistón axial, de desplazamiento variable, presión compensada



3-22

Table 12: Bomba doble de lado de cabina

Table 13: Bomba doble de lado que no es de la cabina

Desplazamiento: 7.25 pulg.3/rev. (64.8 GPM @ 2034 RPM)

Bomba de carga: Uno

Desplazamiento: 1.07 pulg.3/rev. (9.6 GPMT)

Función: Suministra aceite al motor del ventilador del paquete de enfriamiento

Especificaciones de bomba doble de lado de cabina (perforadora a diesel)

Número: Uno

Tipo: Desplazamiento fijo, dos secciones, aleta

Capacidad: P1 Sección: 4.29 pulg.3/rev. (38.3 GPMT @ 2034 RPM)

P2 Sección: 2.81 pulg.3/rev. (25.1 GPMT @ 2034 RPM)

Función: Sección P1: Suministra aceite a la válvula de 7 carretes para operar el motor del elevador, motor presurizador, cilindros de gato nivelador, motor de inyección de agua, motor de colector de polvo.

Función: Sección P2: Suministra aceite a la válvula de 6 carretes (cilindros de cortina de polvo, cilindros de elevación de torre, cilindros de intercambio de barra, cilindros de soporte de barra, cilindro de giro de llave de rompimiento,) y la válvula de 9 carretes (cilindros de horquilla de rompimiento, cilindros de sujeción de torre, cilindros de sujeción de ángulo de perforación, cilindro de indexación, cilindros de bloqueo de puntal, motores tensores inferiores, motor de deslizadera de cable.

Especificaciones de bomba doble de lado que no es de la cabina (perforadora a diesel)

Número: Uno

Tipo: Desplazamiento fijo, dos secciones, aleta

Capacidad: P1 Sección: 4.29 pulg.3/rev. (38.3 GPMT @ 2034 RPM)

P2 Sección: 1.61 pulg.3/rev. (14.4 GPMT @ 2034 RPM)

Especificaciones de bomba de ventilador (perforadora a diesel)

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Motores hidráulicos

Table 14: Motor de rotación

Table 15: Motor propulsor

Table 16: Motor del ventilador del radiador

Table 17: HOC/COC Motor del ventilador

Función: Sección P1: Suministra aceite a la válvula de 7 carretes para operar el motor del elevador, motor presurizador, cilindros de gato nivelador, motor de inyección de agua, motor de colector de polvo.

Sección P2: Suministra aceite a los cilindros de tensión de oruga, motor del sistema de lubricación por inyección y la válvula de control de la perforadora/propulsor.

Especificaciones del motor del cabezal giratorio

Cantidad y tipo: Dos, desplazamiento variable, pistón axial (14 pulg.3/rev.)

Función: Rotación de cuerda de perforación

Especificaciones de motor propulsor

Cantidad y tipo: Dos, desplazamiento variable, pistón axial (15.26 pulg.3/rev.)

Velocidad de propulsión:

0 a 1.1 mph (1.77 km/hr.)

Función: Unidad de oruga izquierda y unidad de oruga derecha.

Especificaciones de motor del ventilador del radiador (perforadora a diesel)

Cantidad y tipo: Uno, desplazamiento fijo (6 pulg.3/rev.), 0 a 1200 rpm

Función: Ventilador de radiador

Especificaciones de motor del ventilador de enfriamiento (perforadora diesel)

Cantidad y tipo: Uno, desplazamiento fijo (6 pulg.3/rev.), 0 a 1200 rpm

Especificaciones de bomba doble de lado que no es de la cabina (perforadora a diesel)



3-24

Table 18: Motor del elevador

Table 19: Motor de inyección de agua

Table 20: Motor del colector de polvo

Table 21: Motor del compresor del aire acondicionado

Table 22: Motores tensores inferiores

Función: Ventilador de paquete de enfriamiento

Especificaciones del motor del elevador

Cantidad y tipo: Uno, desplazamiento fijo (3.9 pulg.3/rev.)

Función: Facilita el manejo de barras de perforación

Especificaciones del motor de inyección de agua

Cantidad y tipo: Uno, desplazamiento fijo (6.2 pulg.3/rev.). 25 GPM

Función: Impulsa la bomba de inyección de agua

Especificaciones del motor del colector de polvo

Cantidad y tipo: Uno, desplazamiento fijo (2.84 pulg.3/rev.), 3000 rpm

Función: Impulsa el ventilador del colector de polvo

Especificaciones del motor del compresor A/C

Cantidad y tipo: Uno, desplazamiento fijo (1.49 pulg.3/rev.)

Función: Impulsa el compresor de aire acondicionado

Especificaciones del motor tensor inferior

Cantidad y tipo: Dos, desplazamiento fijo (15 pulg.3/rev.)

Función: Mantiene la tensión en los cables de deslizadera

Especificaciones de motor del ventilador de enfriamiento (perforadora diesel)

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Table 23: Motor del carrete de cable

Depósito hidráulico

Table 24: Depósito hidráulico

Cilindros hidráulicos

Table 25: Cilindros de gato nivelador

Table 26: Cilindros de sujeción de torre

Especificaciones del motor del carrete de cable (perforadoras eléctricas)

Cantidad y tipo: Uno, desplazamiento fijo (24 pulg.3/rev.)

Función: Girar carrete de cable

Especificaciones del depósito hidráulico

Capacidad de fluido: 360 galones (1362.8 litros)

Equipamiento estándar: Indicador de nivel de aceite e indicador de temperatura de aceite

Especificaciones del cilindro del gato nivelador

Tipo: Cilindro hidráulico con válvula de doble sujeción Ajustar 4500 a 5000 psi (27,580 a 34,475 kPa)

Cantidad: Cuatro

Diámetro interior del cilindro:

10 pulgadas (25.4 cm)

Recorrido de cilindro: 72 pulgadas (182.88 cm)

Diámetro de barra de cilindro:


Función: Eleve, nivele y baje la perforadora

Especificaciones de cilindro de sujeción de torre

Tipo: Cilindros hidráulicos

Cantidad: Dos:






3-26

Table 27: Cilindros de sujeción de perforadora de ángulo (opcionales)

Table 28: Cilindros de bloqueo de puntal (opcionales)

Table 29: Cilindros de deslizadera


1.5 pulgadas (3.81 cm)

Función: Sujeción de torre vertical automática

Especificaciones de cilindro de sujeción de perforadora de ángulo


Cantidad: Dos:






Función: Sujeción de torre automática para Únicamente paquete de perforación de ángulo

Especificaciones de cilindro de bloqueo del puntal


Cantidad: Dos:






Función: Sujeción de torre automática para Únicamente paquete de perforación de ángulo

Especificaciones de cilindro de deslizadera

Tipo: Barra doble, Cilindro hidráulico de pistón dual

Cantidad: Dos:

Especificaciones de cilindro de sujeción de torre

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Table 30: Cilindros tensores de cable

Table 31: Cilindros de cambiador de barras

Table 32: Cilindro de indexación






Función: Eleva y baja el cabezal rotatorio

Especificaciones de cilindro tensor de cable


Cantidad: Dos:



Recorrido de cilindro: 15.5 pulgadas (39.37 cm)



Función: Mantiene la tensión en cables de arrastre

Especificaciones de cilindro cambiador de barra


Cantidad: Dos:






Función: Gira el cargador dentro y lejos de la posición de carga

Especificaciones de cilindro de indexación


Especificaciones de cilindro de deslizadera



3-28

Table 33: Cilindros de soporte de barra

Table 34: Cilindros de horquilla de rompimiento deslizante

Cantidad: Uno






Función: Gira el cargador para indexar la barra de perforación bajo el cabezal rotatorio

Especificaciones de cilindro de soporte de barra


Cantidad: Dos (un cilindro de giro y un cilindro de sujeción)






Función: Posiciona el soporte de barra durante el cambio de barra de perforación

Especificaciones de cilindro de horquilla de rompimiento deslizante


Cantidad: Dos:


3 pulgadas (7.6 cm)

Recorrido de cilindro: 11.5 pulgadas (29.21 cm)



Función: Sostiene la barra de perforación a nivel de mesa para procedimiento de rompimiento

Especificaciones de cilindro de indexación

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Table 35: Cilindros de llave de rompimiento

Especificaciones de cilindro de giro de llave de rompimiento


Cantidad: Uno






Función: Gira la llave de rompimiento dentro y fuera de la posición de rompimiento

Especificaciones de cilindro de sujeción de llave de rompimiento


Cantidad: Uno






Función: Engancha y desengancha la llave de rompimiento en la barra de perforación

Especificaciones de cilindro de rotación de llave de rompimiento


Cantidad: Uno






Función: Utilizado para rotura de juntas de barras de perforación



3-30

Table 36: Cilindros de cortina de polvo

Sistema de enfriamiento

Table 37: Sistema de enfriamiento

Inyección de agua

El sistema de inyección de agua inyecta una cantidad regulada de agua al flujo de aire al tubo de perforación. El contenido de agua suprime el polvo generado por el trabajo de perforación. El Sistema de inyección de agua tiene una unidad de motor hidráulico.

Table 38: Sistema de inyección de agua

Especificaciones de cilindro de cortina de polvo

Cantidad y tipo: Cuatro, Cilindro hidráulico






Función: Eleva y baja las cortinas de polvo

Especificaciones del sistema de enfriamiento (perforadora a diesel)

Tipo: Radiador para motor y enfriador de aceite de compresor/hidráulico lado a lado Enfriadores adicionales pueden incluir enfriador de aceite de motor y bobinas condensadoras de aire acondicionado.

Ventiladores: Impulsados hidráulicamente, 54 pulgadas (1371.6 mm) de diámetro, de 8 aspas

Motores de unidad de ventilación:

Dos (uno cada uno) desplazamiento fijo (6 pulg.3//rev.)

Clasificación: 125 °F (52 °C) temperatura ambiente a nivel de mar

Función: Enfría el aceite de compresor e hidráulico

Especificaciones del sistema motor de inyección de agua

Tipo: Cat

Tamaño: 25 GPM (95 L/min.)

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Cabrestante

La siguiente información contiene la velocidad del cabrestante PD12C y las recomendaciones de carga. No exceda 9,670 lbs. (4,386kg) de carga.

Table 39: Recomendaciones de velocidad y carga de elevador

Cabina de operador

La cabina del operador está aislada térmicamente, y cuenta con calefacción y ventilación. La cabina está equipada con ventanas de cristal polarizado de seguridad, placas protectoras de puerta, asiento del operador y dos puertas con cerradura

Capacidad; 0 a 25 GPM (0 a 95 L/min.)

Presión: 550 psi (3792 kPa) max

Espuma: Suministrado con bomba de pulso de inyección de espuma

Unidad de motor hidráulico:

Desplazamiento fijo (6.2 pulg.3/rev.)

Función: Supresión de polvo

Capas de cable

Capacidad de cable (pies)

Capacidad de cable (metros)

Velocidad (pies/min.)

Velocidad (m/min.)

1 59 18 165 50

2 125 38 185 56

3 199 61 205 63

Especificaciones del sistema motor de inyección de agua



3-32

Table 40: Cabina de operador

Especificaciones de la cabina del operador

Características de seguridad:

FOPS (Estructura protectora de caída de objetos) certificada ISO 3449 Prueba Nivel 2 - proyectil de 500 lb. desde 17 pies.

Aislamiento térmico de sonido:

Ruido disminuido (Menos de 80 dBa)

Número de puertas: Dos puertas con bisagras, bloqueable

Barredores: 2 barredores con arandelas estándar

Opciones: Cristal de seguridad polarizado, Estéreo AM/FM c/Cassette, sombrillas deslizantes, Protección contra incendios

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Controles del operador

Todas las funciones operativas pueden ser controladas desde el asiento del operador dentro de la cabina del operador.

Tablero izquierdo del operador

Palanca de ajuste

Paro de emergenciaPalanca de ajusteBotón de

cláxon

Tablero derecho del operador

Opción de botón de éter (la ubicación puede variar)

Interruptor de llave de encendido/apagado

Monitor de pantalla táctil

Calentador, Controles de aire acondicionado




3-34

Table 41: Controles de silla del operador (receptáculo)

Control Funciones

Monitor de pantalla táctil:

La pantalla táctil del monitor de la computadora proporciona una representación de Interfaz gráfica de usuario (GUI) de todos los parámetros de la máquina normalmente utilizados por el operador en perforadoras de barreno ADS de control estándar

Tablero izquierdo del operador (incluye):

Una palanca de mando análoga de eje sencillo multifuncional, no autocentrable, suspensor de fricción, con un interruptor basculante digital para la rotación de perforación en "modo perforación" y funciones de elevador en "modo de preparación"

Una palanca de mando análoga de eje dual, centrada por resortes con interruptor basculante de retorno análogo a cero utilizada por el operador para funciones de propulsión en "modo propulsor", funciones de gato nivelador en "modo ajuste" y funciones de llave de rompimiento en "modo perforación"

Botones táctiles de modo/función para: modo encendido/apagado del tablero del OP, modo de preparación, modo perforación, modo propulsor; funciones de bloqueo vertical de torre, funciones de bloqueo de ángulo de torre, desenganche de sujeción de puntal y funciones de enganche de sujeción de puntal, funciones de solapa de polvo hacia arriba y hacia abajo, función de activación de elevador de cabina, función de auto perforación, función de activación de auto navegación, función de activación de gatos, función de activación de llave de rompimiento, (opción de funciones de cofre de polvo de perforación de ángulo únicamente para perforadoras de serie PV235).

Dos palancas de ajuste utilizadas por el operador para ajustar mecánicamente el tablero operativo a una posición operativa cómoda.

Paro de emergencia Cuando se presiona, cualquiera de los botones rojos de paro de emergencia apagará el sistema. Los contactos del botón de paro de emergencia se cierran cuando el botón se encuentra en posición extendida (hacia afuera) y permite al operador presionar el botón del interruptor para apagar el sistema en caso de emergencia. Si el botón está en posición de "encendido" se ilumina una luz "roja" en el interior del interruptor de botón.

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Botón de cláxon El botón del claxon activa el claxon para alertar a cualquier persona cerca de la perforadora que el motor está a punto de arrancar. El claxon se utiliza también para alertar al personal en la zona de trabajo de que la perforadora está a punto de moverse.

Botón de éter Opcional. La ubicación de la opción del botón de éter puede variar

Interruptor de llave/apagado/encendido

El interruptor de llave "apagado/encendido" enciende el sistema RCS, enciende toda la energía eléctrica al motor, y controla las operaciones de detención y ejecución.

Tablero derecho del operador (incluye):

Una palanca de mando análoga de eje sencillo multifuncional, no autocentrable, suspensor de fricción, con interruptor basculante digital para elevación/descenso de torre en "modo de preparación" y funciones de aceleración/disminución de deslizadera de perforadora en "modo de perforación".

Se utiliza una perilla de control giratoria para aumentar o disminuir la presión de deslizadera, mientras se está en "modo de perforación".

Una perilla de control giratoria se utiliza para aumentar o disminuir la fuerza de detención, mientras se está en el "modo de perforación".

Botones de función/modo para: funciones de enganche y desenganche de horquilla de plataforma deslizante (opción de encendido/apagado de aceleración de perforación HP únicamente para la serie de perforadoras PV235), funciones de carrete de cable dentro/fuera, funciones de indexado de cargador, funciones de giro de cargador, función de activación de inyección de agua y funciones de incremento/disminución de flujo, función de activador de colector de polvo y función de limpieza de colector de polvo, función de encendido/apagado de regulador de aire, función de velocidad alta/baja de motor, funciones de incremento/disminución de flujo de aire, funciones de incremento/disminución de límite de torque, función de lubricante de rosca, funciones de abrir/cerrar soporte de barra y función de interbloqueo automático.

Dos palancas de ajuste utilizadas por el operador para ajustar mecánicamente el tablero operativo a una posición operativa cómoda.

Calentador, Controles A/C

El panel de control de calentador/aire acondicionado se encuentra en la parte inferior del panel de control izquierdo.

Control Funciones



3-36

Cinturón de seguridad

Los cinturones de seguridad se incluyen como una característica estándar para la seguridad del operador de la máquina. Cada sitio de minería es único. Es responsabilidad del operador de la máquina o de la mina identificar los riesgos. Donde haya un riesgo de que el operador pueda salir expulsado de la cabina, el operador debe usar el cinturón de seguridad proporcionado. Para aumentar la visibilidad en el lado opuesto a la cabina y el extremo sin perforadora mientras se utiliza el cinturón, deben considerarse las siguientes alternativas:

1. un sistema de cámaras, con un monitor en la cabina

2. un sistema de propulsión remoto

3. otra persona, para asistir en la vigilancia de la perforadora

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Sistema eléctrico

Table 42: Sistema eléctrico

Opciones

Inyección de agua

Table 43: Opciones de los Sistemas de inyección de agua

Opciones del motor

Table 44: Monitoreo del motor

Descripción del sistema eléctrico

Arquitectura: CAN (Red controladora de área) comunicación abierta utiliza un protocolo SAE J1939

Número de módulos I/O (Entrada/Salida) distribuidos:

Cinco (5), además de EARS, más el motor

Ubicación de módulos I/O (I/O’s) distribuidos

(1) torre, (1) estación de válvula CS, (1) estación de válvula media, (1) estación de válvula NCS, (1) caja de equipo de potencia.

Clasificación: 24V DC

Paquete de luz nocturna: (1) Circuito de iluminación de "propulsión" (1) circuito de iluminación de "perforación" y (1) circuito de luces de "escalera de embarque". (2) luces de "estroboscópico de atención" en la torre y (1) luz de "estroboscópico de propulsión" en la parte superior de la cabina.

0 a 25 GPM: 900 galones (3,406.86 litros) - Un tanque

1,500 galones (5,678.1 litros) - Dos tanques

2,100 galones (7,949.34 litros) - Tres tanques

Opciones Cummins QSK:

Monitoreo de motor CENSE y paquete de reporte

Servicio basado en INSITE™ Windows® y software de diagnóstico

Enlace de radio a información de CENSE

Sistema de quema de aceite continuo Centinel



3-38

Pistola de lavado y carrete de mangueras

La opción de pistola de lavado y carrete de mangueras también requiere que la perforadora esté equipada con la opción de inyección de agua.

Opción de sistema de servicio central

El Sistema de servicio central de la perforadora PV351 permite la reposición de todos los fluidos necesarios y proporciona llenado rápido y evacuación de combustible, aceite del motor, refrigerante del motor, aceite hidráulico, aceite del compresor, grasa para la opción de sistema de auto lubricante, grasa para la opción engrasador automático de roscas y agua para la opción de inyección de agua.

Sistema de lubricación central automática

El sistema de lubricación central automática opera a través de una bomba de engrase totalmente hidráulica con 120 lb (54.43 kg) o 16 galones (60.57 litros) de tanque de llenado del Servicio central de Quick-Fill. Proporciona lubricación para todos los puntos de engrase que no viajan en la perforadora a través de inyectores de medidas.

Supresión de fuego

El sistema de supresión de fuego activa a distancia los extintores desde la cabina del operador y desde el nivel del suelo. AFEX tipo químico seco, 6 latas de 27 libras, 36 boquillas; accionamiento manual desde la cabina y desde el nivel del suelo; accionamiento automático a través de 4 detectores térmicos de punto y cable de detección lineal.

Barra de remolque

La barra de remolque está sujeta al bastidor para su fácil remoción.

Sistema de lubricación de enroscado automático

Engrasado de rosca de junta de tubo automático para engrasar roscas de barra de perforación añadiendo o removiendo la barra de perforación de la cuerda de perforación.

Paquetes para clima frío

Los paquetes de clima frío incluyen un generador a bordo, calentador del refrigerante del motor, calentador de aceite del motor, calentadores de aceite hidráulico, calentadores de agua del tanque, calentadores de batería.

CAT 3512T1 Sistema de monitoreo programable de Caterpillar

El módulo de control electrónico (ECM) monitorea los parámetros operativos del motor.

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DR

Accesorios

Los accesorios pueden incluir un adaptador de choque y adaptador de combinación, adaptador de husillo (para uso sin un adaptador de choque), barra de taladro, adaptador de broca o estabilizador, buje de cubierta de rodillo, mandriles para desprendimiento de broca (para brocas de 10-5/8 ", 11", 12-1/4 "13-3/4" y 16"), y argollas de levantamiento (BECO para tubería de perforación, adaptador de brocas o estabilizador y api para puntas, adaptador de choque y adaptador de combinación)



3-40

Dimensiones y pesos

Las siguientes dimensiones y pesos son para una perforadora PV351Diesel estándar. Los paquetes opcionales y complementos no están incluidos en estas medidas o pesos.

Table 45: PV351D Estándar

* Excluyendo barra de perforación y accesorios

Pesos y dimensiones*

Longitud:

Torre abajo 95 pies-2.25 pulgadas (1,142.25 pulgadas) = 2,901.31 cm

Torre arriba: 53 pies-10 pulgadas (646 pulgadas) = 1,640.84 cm

Ancho general: 28 pies-8.5 pulgadas (320.5 pulgadas) = 814.07 cm

Orugas:

Distancia entre plataformas del gato:

11 pies-10 pulgadas (142 pulgadas) = 360.68 cm

Distancia de exterior a exterior de plataformas de gato:


Distancia entre gatos:

En el extremo de la perforadora:

23 pies. - pulgada (277 pulgadas) = 703.58

En el extremo opuesto de perforadora:


Parte frontal a trasera: 36 pies-7 pulgadas (439 pulgadas) = 1,115.06 cm

Cabina de operador

Longitud: 92 pulgadas 233.68 cm

Ancho: 77 pulgadas =195.58 cm

Altura: 85 pulgadas = 215.9 cm

Ancho de pasadizo:

Ancho mínimo: 24 pulgadas = 60.96 cm

Peso de operación: 380,000 lbs. (115,824 kg) aproximadamente

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DRILLING SO

Sección 4 - Controles

LUTIONS 4-1

PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones Sección 4 - Controles

4-2

Instrumentos y controles

Seguridad

Introducción

Lea y asegúrese de comprender la Sección 2 - Medidas y lineamientos de seguridad antes de utilizar o realizar tareas de mantenimiento, servicio o reparación en la perforadora.

La seguridad debe ser la consideración principal de cualquier persona que trabaje con o en torno a la perforadora. No realice ninguna tarea que pueda poner en peligro a cualquier persona.

Operar la Perforadora RCS4 requiere entrenamiento especial. No intente operar la perforadora si no ha sido entrenado para operar con el sistema operativo de perforación RCS4.

Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora, lea y comprenda la Sección 4 - Operar Controles e Instrumentos.

Los movimientos inesperados o piezas en movimiento de la perforadora pueden cortar o aplastar. Apague el motor/motor eléctrico antes de trabajar en la perforadora.

ADVERTENCIA!

USE ROPA PROTECTORA




Gafas de seguridad




ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

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Sección 4 - Controles PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones

DR


Deben observarse las siguientes sugerencias operativas:

1. No acelere el motor cuando esté frío.

2. Siempre bloquee las orugas si hay alguna posibilidad de movimientodescontrolado.

3. No lubrique la perforadora mientras el motor esté en marcha.

4. Realice siempre las comprobaciones de seguridad antes de iniciar y utilizar laperforadora.

5. No controle la velocidad de propulsión usando la palanca de control develocidad del motor.

6. Siempre haga funcionar la perforadora a la potencia máxima del motor cuandose perfora o desplaza la perforadora.

7. Si su perforadora está equipada con opción de sistema propulsor remoto,siempre úselo desde un lugar seguro al acarrear.

8. Nunca impulse ni detenga la perforadora en una pendiente o una superficieque sea susceptible de colapsarse.

9. Nunca pare la perforadora contra un muro alto que sea susceptible decolapsarse o causar un riesgo de aplastamiento.

10. Toque siempre el claxon antes de desplazar la perforadora en cualquierdirección para avisar al personal y deje que transcurra tiempo suficiente antesde iniciar la marcha de la perforadora.



4-4

Sistema de control del equipo de perforación (RCS)

El RCS de Atlas Copco es un sistema de control automatizado que regula y controla la mayor parte de la funcionalidad de la perforadora.

La pantalla táctil del monitor de la computadora proporciona una representación de la Interfaz gráfica de usuario (GUI) de todas las presiones neumáticas e hidráulicas normalmente utilizadas por el operador en perforadoras de barreno de Soluciones de perforación de control estándar.


El diseño RCS también ofrece muchas cualidades que son ventajosas para el operador, los técnicos de mantenimiento, y los planificadores de la mina. Algunas de estas ventajas son:

1. Visualización computarizada de todas las presiones de perforación.

2. Visualización en pantalla de la posición de cabezal de potencia.

3. Interbloqueos de seguridad y operatividad automática

4. Identificación automática y visualización de advertencias y fallas del sistema.

5. Visualización en la pantalla de datos del motor J1939.

6. Acceso a menús de diagnóstico y solución de problemas que se vendirectamente desde la pantalla.

7. Calibración en pantalla y ajuste de los parámetros del sistema.

8. Análisis de formación rocosa y registro de datos (opcional).

9. Navegación GPS a bordo (opcional).

Localización de averías

La localización de averías en RCS se realiza directamente en la pantalla El sistema mostrará "En pantalla" las fallas y condiciones activas.

A lo largo de la parte inferior de las pantallas de visualización activas se encuentra una bandeja de ICONO. Se trata de una serie de iconos que indican fallas o condiciones activas. Cada icono de "estado" se iluminará en el extremo izquierdo cuando el modo es seleccionado por el operador. Los iconos que aparecen de izquierda a derecha son: Modo de perforación, Modo de configuración, Modo de propulsión, Detección neutral de palanca de mando, y

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DR

Advertencia de calibración de posición de cabezal rotatorio.

Modo de perforadora

Modo de preparación

Modo propulsor

Detección neutra de palanca

Calibración de posición de cabeza giratoria



4-6

Instrumentos y controles

Controles e indicadores auxiliares

El sistema de control depende de unos cuantos controles auxiliares e indicadores. Estos controles no están controlados únicamente por el sistema de control ni tienen conexiones especiales al sistema eléctrico y son por lo tanto parte de los límites del sistema de control. Estos controles incluyen lo siguiente:

Interruptor de energía principal

El interruptor de energía principal controla la alimentación principal de la perforadora y energiza el sistema de control.

Activación del sistema de control e interruptor de apagado

La activación del sistema de control y el interruptor de apagado hace que sea posible reiniciar el sistema de control desde el interior de la cabina del operador.

Interruptores de circuito

Los cortadores de circuito protegen la alimentación a las diferentes partes del sistema eléctrico. Típicamente, un cortador de circuito protege el sistema de control.

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Controles del operador

El operador controla la perforadora por medio de palancas de mando, botones "basculantes" en palancas de mando, botones en los tableros de operador izquierdo/derecho y perillas giratorias de torsión. Todas las funciones operativas pueden ser controladas desde el asiento del operador dentro de la cabina de la perforadora.

Durante el funcionamiento normal, el operador tiene las manos en la palancas de mando. Para una ergonomía adecuada, todas las funciones utilizadas durante las operaciones normales de perforación se ubican de manera que el operador no tiene que retirar sus manos de las palancas de mando y paneles.



4-8

Acciones de entrada de operador

Los controles de operador permiten al operador realizar un conjunto de acciones de entrada. Por ejemplo, una acción de entrada para una palanca de mando pudiera ser: " palanca de mando hacia adelante " o "palanca de mando hacia atrás ". Las acciones básicas de entrada de operador utilizadas para controlar la perforadora se muestran a continuación.

Table 1: Acciones de entrada

Control Descripción Acción

Palanca de mando izquierda de eje único

Palanca de mando análoga multi-función de eje único, no auto-centrado, retención de fricción, con botón basculante digital, ubicado en el panel de control izquierdo.

Presionar y sostener botón basculante Mover la palanca de mando hacia adelante y atrás desde la posición central.

Botón basculante digital de palanca de mando izquierda

Presionar sin soltar el botón basculante digital mientras mueve la palanca de mando de mano izquierda

Presione sin soltar

Palanca de mando derecha de eje único

Palanca de mando análoga multi-función de eje único, no auto-centrado, retención de fricción, con botón basculante digital, ubicado en el panel de control derecho.

Presionar y sostener botón basculante Mover la palanca de mando hacia adelante y atrás desde la posición central.

Botón basculante digital de palanca de mando derecha

Presionar sin soltar el botón basculante digital mientras mueve la palanca de mando derecha

Presione sin soltar

Palanca de mando izquierda de eje dual

Palanca de mando análoga de doble eje con resorte centrado, botón de interruptor basculante de retorno a cero, situado en el panel de control izquierdo.

Adelante - Atrás - Izquierda - Derecha, Botón basculante arriba - Botón basculante abajo

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Palancas de ajuste del panel de funcionamiento izquierdo

Dos palancas de ajuste para ajustar el panel de operador a una posición de trabajo cómoda.

En sentido contrario al de las manecillas del reloj para aflojar y ajustar. En el sentido de las manecillas del reloj para apretar y bloquear.

Palancas de ajuste de funcionamiento del panel derecho

Dos palancas de ajuste para ajustar el panel de operador a una posición de trabajo cómoda.

En sentido contrario al de las manecillas del reloj para aflojar y ajustar. En el sentido de las manecillas del reloj para apretar y bloquear.

Perilla rotatoria de fuerza de avance (panel MD)

La perilla de control giratoria izquierda en el panel de control derecho es un potenciómetro giratorio

En el sentido de las manecillas del reloj para aumentar, en sentido contrario al de las manecillas del reloj para disminuir.

Sostenga la perilla giratoria (panel derecho)

Perilla de control rotatorio derecha No utilizado en perforadoras PV351

Botones de función Botones digitales de función / selección de modo situados en los paneles de operador izquierdo y derecho.

Presione/Presione sin soltar

Control Descripción Acción



4-10

Distribución de paneles del operador

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Panel izquierdo del operador

Controles del tablero izquierdo del operador

1. Palanca de mando análoga de eje sencillo multifuncional, no autocentrable,suspensor de fricción con un interruptor basculante digital para la rotación deperforación en "modo perforación" y funciones de elevador en "modo depreparación".

2. Una palanca de mando análoga de eje dual, centrada por resortes coninterruptor basculante de retorno análogo a cero utilizado para funciones depropulsión en "modo propulsor", funciones de gato nivelador en "modo depreparación" y funciones de llave de rompimiento en "modo de perforación".

3. Un conjunto de botones de "Modo/Función" en el panel izquierdo del operador.

4. Dos palancas de ajuste de posición del tablero del operador para unaoperación amigable ergonómica.

a. Afloje la palanca niveladora frontal "arriba / abajo". Ajuste la altura deltablero del operador hacia arriba o hacia abajo para una posición de trabajocómoda. Apriete la palanca de ajuste.

b. Afloje la palanca niveladora trasera de "pivote". Pivota la posición del panelde operador a un ángulo de trabajo cómodo. Apriete la palanca de ajuste.

Palanca análoga de eje sencillo con interruptor de oscilador digital para funciones de levantamiento y rotación de perforadora

Palanca análoga de eje doble con interruptor de oscilador digital para funciones de impulso, gatos hidráulicos de nivelación y llave de rompimiento

Palanca de ajuste (Pivote)


Botones táctiles de modo/función



4-12

Botones táctiles de función/modo de panel de operador izquierdo

Casi todas las funciones de activación y desactivación las realiza el operador utilizando los botones táctiles de modo/función del tablero del operador del lado izquierdo y derecho. La siguiente es una lista de los funciones de botón del panel de operador izquierdo. Cada botón tiene un LED que se ilumina como una indicación de que la función está activa.

Table 2: Botones de modo/función de panel de operador izquierdo

Botón Función

#1 El botón de encendido/apagado de Panel de OP activa los paneles de apagado/encendido.

#2 Cambiar controles a Modo de preparación. Todas las funciones de palanca de mando activas se trazan para preparar actividades (Elevación y descenso de torre, Elevador, Gatos niveladores.)

#3 Desbloqueo de sujeción Vertical de torre

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#4 Desbloqueo de sujeción ángulo de torre

#5 Desbloqueo de sujeción puntal de torre

#6 Cambiar controles a Modo de perforación. Todos los controles necesarios están ahora trazados a las funciones de perforación.

#7 Cambiar controles a Modo propulsor. Todos los controles necesarios para impulsar la perforadora se encuentran activos.

#8 Bloqueo de sujeción Vertical de torre

#9 Bloqueo de sujeción Ángulo de torre

#10 Bloqueo de sujeción Puntal de torre

#11 Activa la función de Solapa de polvo arriba

#12 Activa el control de Elevador La palanca de mando izquierda está trazada para elevar y bajar el elevador cuando el botón #12 está activo. Desactivar por seguridad cuando no esté en uso.

#13 Activa la función de Solapa de polvo abajo

#14 Opción de Auto navegación. El botón de la función Auto Interbloqueo en el panel de control de la derecha se debe mantener presionado mientras se activa el botón de Navegación automática en el panel de control izquierdo.

#15 Opción de Auto perforación. El botón de la función Auto Interbloqueo en el panel de control de la derecha se debe mantener presionado mientras se activa el botón de Perforación automática en el panel de control izquierdo.

#16 Función Activar gato. Activa el control de gatos. La palanca de mando de propulsor izquierdo, gatos niveladores y llave de rompimiento está trazada para nivelar la perforadora cuando el botón #16 se encuentra activo. Desactivar por seguridad cuando no esté en uso.

#17 Cofre de polvo arriba (Opción únicamente para serie de perforadoras PV235). Activa el cofre de polvo arriba para perforación de ángulo únicamente para la serie de perforadoras PV235.

#18 Activa la llave de rompimiento El propulsor, gatos niveladores y palanca de mando de llave de rompimiento izquierdos está trazados para controlar el movimiento de la llave de rompimiento cuando el botón #18 se encuentra activo. Desactivar cuando por seguridad no esté en uso.

#19 Cofre de polvo abajo (opción únicamente para serie de perforadoras PV235). Activa el cofre de polvo abajo para perforación de ángulo únicamente para la serie de perforadoras PV235.

Botón Función



4-14

Tablero del operador del lado derecho

Componentes del tablero del operador del lado derecho

1. Una palanca de mando análoga de eje sencillo, multifuncional, noautocentrable, suspensor de fricción con un interruptor basculante digital paraelevación/descenso de torre en "modo de preparación" y funciones deaceleración/disminución de avance de perforadora en "modo de perforación"

2. Se utiliza una perilla de control giratoria para aumentar o disminuir la presiónde deslizadera, mientras se está en "modo de perforación".

3. Un mando de control giratorio se utiliza para aumentar o disminuir la fuerza dedetención, mientras se está en el "modo de perforación". No aplica aperforadoras PV351.

4. Un conjunto de botones de "Función" en el tablero del operador del ladoderecho.

5. Dos palancas de ajuste de posición del tablero del operador para unaoperación amigable ergonómica.

a. Afloje la palanca niveladora frontal "arriba / abajo". Ajuste la altura deltablero del operador hacia arriba o hacia abajo para una posición de trabajocómoda. Apriete la palanca de ajuste.

b. Afloje la palanca niveladora trasera de "pivote". Pivota la posición del panelde operador a un ángulo de trabajo cómodo. Apriete la palanca de ajuste.

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Perilla de control rotatorio (No utilizado en perforadoras PV351)

Perilla de control giratorio para incrementar/reducir presión de alimentación

Botones táctiles de función

Palanca de ajuste (Pivote)

Palanca análoga de eje sencillo con interruptor de oscilador digital para funciones de subir/bajar torre y extracción/introducción de perforadora



4-16

Botones táctiles de modo/función del panel de operador del lado derecho

Casi todas las funciones de activación y desactivación las realiza el operador utilizando los botones táctiles de modo/función del tablero del operador del lado izquierdo y derecho. La siguiente es una lista de los funciones de botón del panel de operador del lado derecho. Cada botón tiene un LED que se ilumina para indicar que la función está activa.

Table 3: Botones de modo/función del panel de operador del lado derecho

Botón Función

#1 Función de Desenganche de horquilla Activa la horquilla de cubierta deslizante para retraer y desenganchar del tubo de perforación.

#2 Función de Válvula reguladora de aire abierta. (Activa la opción de válvula reguladora de perforadora únicamente para perforadoras de alta presión).

#3 Función de Entrada de viento en carrete de cable. Activa el carrete de cable a cable de entrada de viento (Utilizado únicamente en perforadoras eléctricas)

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#4 Función de Indexado de cargador en el sentido de las manecillas del reloj. Activa el cargador para indexar en sentido de las manecillas del reloj

#5 Función de Giro de cargador. Activa el cargador para girar a posición (de remolque)

#6 Enganche de horquilla de cubierta. Activa la horquilla deslizante de cubierta para extender y enganchar el tubo de la perforación.

#7 Función de Válvula reguladora de aire cerrada (Activa la opción de válvula reguladora de perforadora cerrada únicamente para perforadoras de alta presión).

#8 Función de Salida de viento en carrete de cable. Activa carrete de cable a cable de salida de viento (utilizado únicamente en perforadoras eléctricas)

#9 Función de Indexado de cargador en sentido contrario al de las manecillas del reloj Activa el cargador para indexar en sentido contrario al de las manecillas del reloj.

#10 Función de Giro afuera de cargador. Activa la posición de giro afuera del cargador (bajo el cabezal rotatorio).

#11 Función de Inyección de agua encendida/apagada. Activa la bomba de inyección de agua.

#12 Función de Colector de polvo encendido/apagado. Activa/desactiva el colector de polvo.

#13 Función de Regulación de aire Encendido/Apagado Activa/desactiva el control de aire de la perforadora.

#14 Función de Velocidad de motor alta/baja (únicamente perforadoras a diesel). Activa la válvula reguladora del motor y controla las rpm del motor (alta/baja).

#15 Incremento de flujo de inyección de agua. La bomba de inyección de agua debe estar activa (#11) antes de aumentar el flujo de agua con el botón #15.

#16 Función de Limpieza de colector de polvo. Activa/desactiva el sistema colector de polvo de limpieza (pulsación). La función de encendido/apagado del colector de polvo (botón #12) debe estar activa para que funcione el botón #16.

#17 Incremento de flujo de aire. La función de regulación de aire (#13) debe estar activa. Presione el botón #17 de incremento de Flujo de Aire para incrementar el flujo de aire.

#18 Incremento de torque de rotación. Aumenta la cantidad de presión aplicada a motores rotativos de cabeza rotatoria para aumentar el torque en la broca durante la perforación.

#19 Descenso de flujo de inyección de agua. La bomba de inyección de agua debe estar activa (#11) antes de disminuir el flujo de agua con el botón #19.

Botón Función



4-18

Pantalla GUI de operador

La pantalla de la computadora proporciona una representación de Interfaz gráfica de usuario (GUI) de todas las presiones neumáticas e hidráulicas normalmente utilizadas por el operador en control en perforadoras de barreno ADS de control estándar. La proyección física consiste en un panel de la pantalla y dos juegos de botones.

#20 Lubricación de roscas. Activa/desactiva la función de enganche de grasa de rosca.

#21 Disminución de flujo de aire. La función de regulación de aire (#13) debe estar activa. Presione el botón de disminución de flujo de aire #21 para disminuir el flujo de aire.

#22 Disminución de rotación de torque. Disminuye la cantidad de presión aplicada a motores rotativos de cabeza rotatoria para limitar el torque en la broca durante la perforación.

#23 Función de Cierre de soporte de barra. Engancha (cierra) el soporte de barra durante el cambio de perforadora.

#24 Función de Apertura de soporte de barra. Hace a un lado el soporte de barra (abierto),

#25 Auto función. El botón de Auto función debe ser activado antes de activar Nivel automático, Auto navegador y Auto perforación

Botón Función

Botón Enter (ingresar)

Botones de Flecha

Botón Escape

Botones táctiles para cambiar pantallas

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DR

1. Hay cinco botones en el lado de la pantalla de visualización. Cuatro estánmarcados F1 a F4. Estos botones son teclas de acceso directo a las pantallasque contienen información de uso frecuente. También se utilizan para avanzara la pantalla de trabajo adecuada. Todos estos botones están correctamentetrazados para mostrar las pantallas adecuadas basándose en el modo defuncionamiento seleccionado. Ejemplo: presionando F1 en la pantalla principalestando en el modo "Perforación" aparecerá la pantalla de trabajo deperforación.

2. Los seis botones en la parte inferior de la pantalla se utilizan para navegarentre los campos de la pantalla y acceso por contraseña. El botón para salir esel botón de la extrema izquierda. Los botones de navegación para elmovimiento del cursor son las flechas (izquierda, arriba, abajo, derecha) y elbotón enter está en el extremo derecho.



4-20

Panel de control de arranque/alto del operador

Panel de control

El panel de control de Arranque/Alto del operador se encuentra a la derecha de la silla del operador. Contiene cuatro mandos de accionamiento manual: Un botón de paro de emergencia, un interruptor de botón del claxon, un interruptor de botón de la opción de arranque con éter y el interruptor de llave de apagado/encendido del sistema eléctrico. (Nota: El botón de opción será un complemento si la opción de éter no se utiliza).

Botón de paro de emergencia (Motor a diesel)

El interruptor de botón rojo de paro de emergencia apaga la alimentación a la válvula de combustible y detiene el motor cuando se presiona. Una luz "roja" en el interior del interruptor de botón se enciende cuando el botón está en posición "ejecutar". El botón de Paro de emergencia debe ser jalado para arrancar el motor.

Botón de paro de emergencia (Motor eléctrico)

El operador presiona el botón rojo de paro de emergencia para apagar el motor eléctrico. El indicador rojo iluminado en el botón proporciona información para solución de problemas, de modo que el foco de 24V se debe reemplazar cuando sea necesario. El botón de paro de emergencia debe ser jalado para arrancar el motor eléctrico.

Paro de emergencia

Interruptor de botón de claxon de atención

Botón de opción (Tapón)

Interruptor de llave de "encendido/apagado" de sistema eléctrico

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DR

Interruptor de botón de claxon de atención

El botón del claxon de atención activa el claxon de atención para alertar a cualquier persona cerca de la perforadora que el motor/motor eléctrico está a punto de arrancar. El claxon de atención se utiliza también para alertar a cualquier persona en la zona de trabajo de que la perforadora está a punto de ser movida.

Interruptor de llave de encendido/apagado

El interruptor de llave "encendido/apagado" enciende toda la energía eléctrica al motor/motor eléctrico y controla las operaciones de paro y ejecución. Gire la llave de Encendido/apagado a la posición "On" para permitir que el sistema RCS encienda (arrancar). Cuando el sistema RCS esté energizado, gire la llave a la posición "Arrancar" para energizar el motor de arranque del motor/motor eléctrico. Una vez que el motor/motor eléctrico arranca, suelte inmediatamente el interruptor de llave de Encendido/apagado.

No enganche el solenoide del motor de arranque más de 30 segundos a la vez o sobrecalentará y quemará el motor de arranque. Si el motor no arranca, ESPERE 3 minutos para dejar que se enfríe el motor de arranque antes de volver a intentarlo.

Calentador, Controles A/C

El control de calefacción / aire acondicionado incluye la función de "Encendido/apagado", el control de regulación del calor y el control de regulación de aire.

NOTA

Calentador, Controles de aire acondicionado




4-22

Interruptores eléctricos

Controles de (gabinete) eléctrico

Los interruptores y controles eléctricos situados en el gabinete eléctrico en la cabina del operador se muestran a continuación.

Limpiaparabrisas/lavaparabrisas

1. Área final de perforadora - El interruptor selector del limpiaparabrisas/lavaparabrisas activa el lavaparabrisas y limpiaparabrisas de la ventana queestá sobre el área final de perforación de la perforadora. El interruptor selectortiene tres posiciones: Alta velocidad, Baja velocidad y Apagado. Empuje elbotón de lavaparabrisas/limpiaparabrisas para activar la bomba de lavado.

2. Área de cubierta de perforadora El interruptor selector del limpiaparabrisas/lavaparabrisas activa el lavaparabrisas y limpiaparabrisas de la ventana queestá sobre el área de cubierta de perforación de la perforadora. El interruptorselector tiene tres posiciones: Alta velocidad, Baja velocidad y Apagado.Empuje el botón de lavaparabrisas/limpiaparabrisas para activar la bomba delavado.

LAVAPARABRISAS/LIMPIAPARABRISAS (ÁREA DE EXTREMO DE PERFORADORA)

LUCES DE PERFORADORA

LUCES DE IMPULSO

LUBRICADOR DE LÍNEA NEUMÁTICA ENCENDIDO/APAGADO

LAVAPARABRISAS/LIMPIAPARABRISAS (ÁREA DE EXTREMO DE PERFORADORA)

LUZ DE ESCALERA PARA ABORDAR

LUZ INDICADORA DE LUBRICADOR DE LÍNEA NEUMÁTICA

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DR

Luces

1. Las luces de perforadora (perforación) se pueden activar desde el interruptorde palanca situado en el panel eléctrico en la cabina del operador.

2. Las luces de propulsión se pueden activar desde el interruptor de palancasituado en el panel eléctrico en la cabina del operador.

3. La luz de escalera de abordaje del lado de la cabina se puede activar odesactivar ya sea desde el interruptor en el panel eléctrico en la cabina deloperador o desde el interruptor situado en el gato de nivelación extremo deperforación del lado de la cabina. Las luces de escalera se utilizan parailuminar únicamente la entrada a la perforadora y cabina.

4. La luz de escalera de abordaje del lado que no es de la cabina del extremo deperforación se puede activar o desactivar desde el interruptor ubicado en elgato de nivelación del lado que no es de la cabina del extremo de perforación.

INTERRUPTOR DE LUZ PARA ABORDAR (LADO DE CABINA)

LUZ PARA ABORDAR (LADO DE CABINA)



4-24

Las luces de escalera se utilizan para iluminar únicamente la entrada a laperforadora y cabina.

INTERRUPTOR DE LUZ PARA ABORDAR (LADO OPUESTO A LA CABINA)

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DR

5. Un interruptor de luz debajo de la cubierta en el lado de la cabina hacia elextremo sin perforación opera una luz que ilumina la caja eléctrica (Caja #4)que sujeta el interruptor de la luz para dar servicio a dicha caja, tal como semuestra a continuación.

Controles de paro de emergencia

Hay tres (3) botones de Paro de emergencia en la perforadora a diesel Pit Viper 351 y un máximo de dos (2) botones de Paro de emergencia remoto.

Interruptores de paro de emergencia

Uno está situado en el panel de operador en el lado derecho del asiento del conductor en la cabina.

Uno se encuentra ubicado debajo de la cubierta en el lado de la cabina, opuesto al extremo

LUZ

CAJA ELÉCTRICA #4

INTERRUPTOR DE LUZ

Paro de emergencia ubicado en tablero del operador en la cabina del operador



4-26

de perforación en la caja eléctrica #4. El tercer botón de Paro de emergencia está situado en la caja eléctrica #3, la cual se encuentra en el lado que no es de la cabina de la perforadora junto al depósito receptor en el equipo de potencia.

Cuando se oprimen, cualquiera de estos botones apaga el sistema rompiendo el circuito que suministra corriente al relevador de solenoide de combustible. Los contactos del botón de Paro de emergencia se cierran cuando el botón está en la posición extendida (hacia afuera). Este dispositivo está mecánicamente sostenido en cualquiera de las posiciones. La función mecánica permite que el operador oprima el interruptor para apagar el motor en caso de que ocurra una emergencia. El indicador rojo iluminado en el botón proporciona información para solución de problemas, de modo que el foco de 24V se debe reemplazar cuando sea necesario. En caso de ocurrir una desconexión y el indicador permanece encendido, éste informa al operador que el circuito del solenoide de combustible no fue roto por el relevador de Paro del motor o por el botón de Paro de emergencia.

Una vez que se corrige una emergencia, todos estos botones deben jalarse antes de que la perforadora se reinicie. La pantalla del operador indicará cuando un Paro de emergencia ha sido presionado y de cuál se trata en el circuito.

En caso de ruidos extraños, fugas, no funcionamiento del ventilador de enfriamiento o cualquier otro problema no listado, APAGUE INMEDIATAMENTE LA PERFORADORA USANDO EL BOTÓN DE PARO DE EMERGENCIA para evitar daños a la perforadora. Notifique a su supervisor inmediato del problema y no haga funcionar la perforadora hasta que el problema se corrija.

BOTÓN DE PARO DE EMERGENCIA

CAJA ELÉCTRICA #3 UBICADA EN EQUIPO DE POTENCIA CERCA DE TANQUE RECEPTOR

BOTÓN DE PARO DE EMERGENCIA

CAJA ELÉCTRICA #4 UBICADA BAJO PLATAFORMA DE LADO DE CABINA

ADVERTENCIA!

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DR

Botón remoto de paro de emergencia de elevador

El elevador remoto opera a través de una unidad de control remoto conectada mediante un cable umbilical en un receptáculo conector del cable. El elevador remoto se activa/desactiva mediante un interruptor situado en el bastidor debajo de la plataforma en el extremo que no es el de la cabina de perforación en una caja eléctrica (ver adelante). Hay un botón de Paro de emergencia remoto integrado en la unidad de control del elevador remoto. Nota: El botón de función de " Activación de elevación de cabina ", ubicado en el tablero de operador de la izquierda, debe estar apagado para que el elevador remoto funcione.

Radio control remoto (RRC)

RRC es un sistema de control remoto por radio para equipos de perforación de Atlas Copco. Permite al operador trabajar de una manera más segura, más eficiente en entornos no seguros.

Operar RRC requiere entrenamiento especial. Sólo personal capacitado para este equipo particular tiene permitido usarlo. El uso incorrecto de RRC o hacer caso omiso de las normas de seguridad vigentes puede resultar en lesiones físicas graves o daños materiales.

CAMBIO DE ENCENDIDO/APAGADO

DISPARO

DESLIZADOR

PARO DE EMERGENCIA

CABLE UMBILICAL

CONTROL DE LEVANTAMIENTO REMOTO

Paro de emergencia

Unidad de Operador Remota (OU)



4-28

La opción de paro de emergencia de activación de fuego

La perforadora puede estar equipada con opciones del sistema de supresión de incendios automática y/o manual activadas. Independientemente del número de dispositivos de activación que se encuentran en la perforadora, habrá un dispositivo de activación de paro de emergencia por incendio, situado en el lado de la cabina opuesto a la perforación en el tanque receptor.

Claxon de atención

El Botón de claxon de atención se encuentra al lado del Botón de paro de emergencia del panel de control del operador en la parte derecha del asiento del operador.

INTERRUPTOR DE ALTO DE EMERGENCIA DE ACTIVACIÓN DE INCENDIO

UBICADO CERCA DE TANQUE RECEPTOR

ATENCIÓN CLAXON MONTADO EN APOYO DE TORRE

Interruptor de botón de claxon

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DR

El claxon de atención está conectado a dos tiradores de emergencia montados en cada uno de los gatos de extremo de perforación unidos por un cable que corre debajo de la plataforma y alrededor de la perforadora. Cuando las personas en piso advierten una emergencia, el cable se puede tirar hacia abajo para iniciar el Claxon de atención.

LADO DE CABINA

PALANCA PARA JALAR DE EMERGENCIA DE CLAXON DE ATENCIÓN

LADO OPUESTO A LA CABINA

PALANCA PARA JALAR DE EMERGENCIA DE CLAXON DE ATENCIÓN



4-30
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DRILLING SO

Sección 5 - Instrucciones de Operación

LUTIONS 5-1

PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones Sección 5 - Instrucciones de Operación

5-2

SEGURIDAD AL OPERAR

Operaciones seguras

Introducción


Lea y asegúrese de comprender la Sección 2 - Seguridad". Siga todas las Precauciones y lineamientos de seguridad antes de operar la perforadora o realizar tareas de mantenimiento, servicio o reparación.

Siempre lleve el equipamiento de seguridad adecuado al trabajar con o en torno a la perforadora. Ello incluye el uso de casco certificado, gafas protectoras, calzado con puntera de acero, guantes, mascarilla y protección auditiva. No use ropa suelta que pueda engancharse en componentes giratorios.

Consulte la Sección 4 "Controles". No intente perforar o hacer funcionar la perforadora si usted no tiene experiencia con el sistema operativo de perforadora RCS, instrumentos y controles operativos.



1. No aumente la velocidad del motor a marcha en vacío alto hasta que todos loscomponentes se hayan calentado (únicamente motores a diesel).


3. No lubrique la perforadora cuando el motor/motor eléctrico esté en marcha.

4. Realice siempre controles de seguridad antes de arrancar, operar o realizar elmantenimiento de la perforadora.

5. No controle la velocidad de propulsión usando la velocidad del motor/motoreléctrico.

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

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Sección 5 - Instrucciones de Operación PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones

DR

6. Siempre opere la perforadora a máxima potencia RPM del motor/motor cuandose perfora o acarrea.

7. Si su perforadora está equipada con opción de sistema propulsor remoto,siempre úselo desde un lugar seguro cuando impulse.



10. Toque siempre el claxon antes de desplazar la perforadora en cualquierdirección para avisar al personal y para dejar el tiempo suficiente antes deiniciar la marcha de la perforadora.

11. Siempre use ropa protectora como guantes, zapatos con punta de acero, gafasde protección, protección auditiva y casco de seguridad aprobado cuando serealice servicio de mantenimiento. No use prendas dañadas o manchadas deaceite.

Inspección general

FYI (Para su información)

Antes de cada turno y antes de arrancar la Pit Viper 351, debe realizarse una inspección general de la perforadora en general. Esta es una actividad complementaria a los procedimientos de mantenimiento rutinario de 8 horas diarias. Esta inspección puede proporcionar una vida útil más prolongada y una productividad óptima de la perforadora.

Sistema Hidráulico

Debe realizarse una inspección cuidadosa de todos los componentes hidráulicos (bombas, motores, válvulas, mangueras, accesorios, etc.) para detectar cualquier señal de aceite, posibles fugas de aceite o cualquier irregularidad. Esto resulta de especial importancia cuando la perforadora es nueva. Las perforadoras se equipan en la fábrica con aceite hidráulico que contiene un colorante azul el cual facilita la pronta detección de fugas.

El aceite y los componentes calientes pueden provocar lesiones físicas. No deje que el aceite o componentes calientes entren en contacto con la piel.

ADVERTENCIA!



5-4

Sistema del compresor

Debe realizarse una inspección cuidadosa de todos los componentes del compresor (extremo de aire, bomba de extremo de aire, válvulas, mangueras, conectores y filtros) para asegurar que no haya fugas de aceite del compresor o cualesquier irregularidades. Esto resulta de especial importancia cuando la perforadora es nueva.

La presión alta puede provocar heridas graves e incluso la muerte. Despresurice completamente antes de retirar el tapón de llenado, los conectores o la cubierta del receptor.

Sistema de refrigerante

El radiador del motor debe revisarse diariamente para comprobar que no haya fugas. Si no se enfría el motor correctamente puede resultar en falla del motor o reducir drásticamente la vida del motor.

Riesgo de lesiones al remover la tapa del radiador. El vapor o fluido que escapa del radiador pueden provocar quemaduras. El inhibidor contiene álcali. Evite el contacto con piel y ojos.

Apague siempre el motor y deje que se enfríe antes de remover la tapa del radiador. Remueva la tapa del radiador lentamente para liberar la presión. Evite el contacto con el vapor o con los líquidos expulsados.

Sistemas de combustible

Deben comprobarse diariamente las posibles fugas de los sistemas de combustible. Mantenga los depósitos de combustible a un nivel alto para reducir la condensación de agua en el interior de los mismos. Lo más aconsejable es llenar los depósitos de combustible al final de cada día. Revise los tanques de combustible y las lineas de combustible en busca de posibles fugas. Las fugas deben corregirse tan pronto como sean detectadas por el posible riesgo de incendio. Seleccione el grado adecuado de aceite combustible de acuerdo con la información de la sección 6.3 "Capacidades de reabastecimiento/lubricantes/combustible" de este manual.

El combustible es inflamable. Puede causar lesiones graves e incluso mortales. Apague el motor, extinga todas las llamas y no fume durante el llenado de los depósitos de combustible ni durante el vaciado de los filtros de combustible. Limpie siempre cualquier combustible derramado.

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

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DR

Comprobaciones generales

Otros controles generales deben realizarse simultáneamente para comprobar si hay desgaste y deterioro de la perforadora. Compruebe las posibles roturas o agrietamientos de las soldaduras, pernos faltantes o sueltos, indicadores rotos o inoperativos o cualquier otra irregularidad que pueda ocasionar averías más costosas.

Compruebe el apriete de todos los conjuntos atornillados. Examine toda la perforadora en busca de posibles piezas sueltas, desgastadas o faltantes. En caso necesario, reemplace. Inspeccione las líneas de fluido, mangueras, aberturas de llenador, tapones de drenado, tapas de presión, cables de torre, cables de elevador, silenciador, motor, cubiertas de seguridad y el área debajo de la perforadora para detectar posibles fugas.

Inspeccione visualmente con frecuencia toda la perforadora. Examine posibles fugas y piezas sueltas, faltantes, dañadas o desajustadas. Realice todas las tareas de mantenimiento diario recomendadas.

Áreas del operador

¡Mantenga las áreas del operador limpias! Limpie las ventanas, espejos y todas las luces de la cabina. Compruebe el correcto funcionamiento de todas las luces.

Asegúrese de que las áreas del operador, peldaños y pasamanos estén limpios. La presencia de aceite, grasa, nieve, hielo o barro en estas áreas puede provocar resbalones y caídas. Limpie el barro excedente de sus botas antes de entrar a la perforadora.

Retire todos los objetos personales y otros objetos de la cabina del operador y del área de la plataforma del operador. Guarde estos artículos en la caja de herramientas o el gabinete de herramientas, o bien sáquelos de la perforadora.

Inspección previa al arranque

FYI (Para su información)

Antes de poner en marcha la perforadora es muy importante proceder a una inspección previa a la operación de la perforadora en general. Esta inspección debe realizarse antes del inicio de cada turno de trabajo y cada puesta en marcha. Se trata de actividades complementarias a las 8 horas diarias de mantenimiento rutinario. Esta inspección puede proporcionar una vida útil más prolongada y una productividad óptima de la perforadora.

A continuación se presentan las comprobaciones y verificaciones de la perforadora en general que deben realizarse antes de arrancar el equipo. Consulte las instrucciones dadas en la Sección 6 para los procedimientos correctos de mantenimiento y especificaciones de aceite.

La seguridad debe ser la principal preocupación para los operadores y ayudantes en todos los aspectos de la perforación.No realice ninguna tarea que pueda poner en peligro a cualquier persona.

Complete la inspección pre-operativa según lo estipulado a continuación.

1. Inspeccione si hay piezas sueltas, dañadas o dobladas en la torre.



5-6

2. Inspeccione si hay fugas hidráulicas en la torre.

3. Inspeccione el tren de rodaje en busca de piezas faltantes, sueltas, rotas odobladas.

4. Inspeccione los tanques de combustible y de agua en busca de daños o fugas.

5. Inspeccione si los motores de impulso, mangueras, y la transmisión final tienenfugas y piezas sueltas, dañadas o faltantes.

6. Inspeccione si los enfriadores tienen daños o fugas.

7. Inspeccione si el área de cubierta de perforadora tiene fugas y piezas dañadaso faltantes.

8. Inspeccione si el sistema tensor de cable tiene daños o fugas.

9. Inspeccione si los cables tienen tensión, desgaste o daños.

10. Inspeccione si el impulsor de la bomba, bombas, válvulas y mangueras tienenfugas, componentes dañados o faltantes.

11. Compruebe el nivel de lubricante en la caja de cambios de la bomba deaccionamiento.

12. Inspeccione la línea de impulso para detectar cualquier signo de fallas, dañoso fugas.

13. Inspeccione si el depósito hidráulico tiene daños, fugas o aparentescomponentes faltantes.

14. Compruebe el nivel de líquido en la mirilla del tanque hidráulico.

15. Inspeccione si el motor tiene fugas y si hay piezas dañadas o faltantes.

16. Revise el nivel de aceite del motor.

17. Inspeccione si el conjunto del compresor tiene piezas sueltas, faltantes odañadas.

18. Inspeccione si el conjunto del compresor tiene fugas de aceite.

19. Revise el nivel de aceite en la mirilla del tanque receptor del compresor.

20. Inspeccione si las válvulas de seguridad del tanque receptor tienen fugas,piezas sueltas o daños.

21. Inspeccione si el compresor y el sistema de entrada de aire del motor tienendaños, fugas de aire, piezas faltantes, montajes flojos, etc.

22. Revise el nivel de refrigerante del motor en la mirilla del radiador.

23. Asegúrese de que las baterías principales estén activadas para suministrar alsistema eléctrico de 24 voltios.

24. Inspeccione si el sistema de supresión de fuego tiene preparación, si tienefugas y componentes dañados o faltantes.

25. Inspeccione si la cabina tiene ventanas rotas, bisagras, pestillos, perillas rotaso dañadas y sellos rotos.

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26. Inspeccione si el receptáculo del asiento tiene daños visibles en el controlador,daños en la silla, y daño o aflojamiento de la pantalla táctil.

27. Revise el área alrededor de la perforadora buscando vehículos no autorizados,personas, obstrucciones de línea de alimentación, o cualquier otra obstrucciónen el área inmediata a la de la perforadora.

28. Rellene cualquier nivel de fluido bajo. Reporte cualquier daño, fugas,componentes rotos o faltantes, así como cualquier falla obvia o riesgos deseguridad a su supervisor inmediato.

Arrancar la perforadora

Lea y asegúrese de comprender la Sección 2.2 "Medidas y lineamientos de seguridad" antes de operar la perforadora o realizar tareas de mantenimiento, servicio o reparación.

La operación y mantenimiento de perforadoras RCS4 requiere de un entrenamiento especial a través de Atlas Copco. No intente perforar, operar, reparar o realizar el mantenimiento de la perforadora si no está entrenado o experimentado con los controles del sistema operativo y programas de la perforadora RCS4.

1. Antes de arrancar el motor y mover la perforadora, compruebe dentro, fuera ydebajo de la perforadora si no hay personas u obstrucciones.

2. Revise las etiquetas de advertencia o bloqueo sobre los mandos. Si hay unaetiqueta adherida al interruptor, no arranque el motor hasta que la mismapersona que colocó la etiqueta de advertencia la retire.

3. Arranque el motor únicamente desde la posición del operador.

4. Evite dejar los controles con el motor encendido. Nunca salga de la plataformadel operador de la perforadora cuando el motor se encuentre encendido.

Si cualesquier controles, instrumentos o dispositivos no funcionancorrectamente, busque advertencias de falla y reporte cualquier defectode la perforadora al personal apropiado. Las deficiencias debencorregirse antes de poner en marcha y operar la perforadora.

Después de que todos los elementos de inspección pre-operativa estén completos y los servicios o correcciones necesarios se hayan completado, puede proceder a la secuencia de arranque que se describe a continuación.

ADVERTENCIA!

PRECAUCIÓN!



5-8

1. Asegúrese de que los tres botones de paro de emergencia se encuentren enla posición "OUT".

2. Gire la Llave de arranque a la posición "ON" y permita que el sistema RCS seenergice (arranque). Cuando el sistema RCS esté energizado, la pantallaprincipal del menú del operador se mostrará en la pantalla.

3. Cuando el sistema RCS esté energizado, presione el Botón de claxon deatención para alertar al personal de que el motor está a punto de arrancar.

a. Gire la llave a la posición de arranque para enganchar los motores delmotor de arranque. Mantenga la llave en la posición de arranque hasta queel motor arranque, luego suelte la llave a la posición de marcha ("ON").

b. Si el motor no arranca en 30 segundos, suelte el interruptor dearranque. Para evitar sobrecargar los motores de arranque o lasbaterías, no utilice el motor de arranque durante más de 30 segundos.Deje que el motor de arranque motor se enfríe y las baterías serecuperen durante dos minutos antes de volver a intentarlo.Si el motorno arranca después de un par de intentos, compruebe si las líneas decombustible carecen de combustible o si hay fugas de aire. Una falla dearranque puede significar que el combustible no esté llegando a losinyectores. La ausencia de humo de escape azul o blanco durante elarranque indica que no hay combustible que esté siendo suministrado.

Caja eléctrica #4 ubicada debajo de plataforma de lado de cabina

Caja eléctrica #3 en equipo de potencia cerca de tanque receptor

Tablero de operador junto a silla de operador

Botón de paro de emergencia

Botón de paro de emergencia

PANTALLA DE MENÚ PRINCIPAL

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c. Permita que el motor funcione a velocidad de marcha en vacío. Escuche sihay ruidos inusuales del motor, compresor, y del área del equipo depotencia.

4. Asegúrese de que los ventiladores del enfriador estén girando.

5. Observe si el sistema hidráulico tiene fugas evidentes.

En caso de ruidos extraños, fugas, falta de operación del ventilador deenfriamiento o cualquier otro problema no listado, APAGUEINMEDIATAMENTE LA PERFORADORA para evitar daños a laperforadora. Notifique a su supervisor inmediato del problema y no hagafuncionar la perforadora hasta que el problema se corrija.

6. Continúe el funcionamiento del motor (a marcha en vacío) o un motor eléctricopara permitir que el (motor y) los sistemas hidráulicos se calienten a latemperatura de funcionamiento mínima prescrita de setenta y cinco gradosFahrenheit (75 °F/23,9 °C) para el sistema hidráulico (y ciento cincuentagrados Fahrenheit (150 °F/65,5 °C) para el motor).

7. Cuando las temperaturas mínimas de funcionamiento se hayan alcanzado, yaestá listo para comenzar las operaciones de perforación.

8. Monitoree las temperaturas hidráulicas y del compresor. Las temperaturashidráulicas no deben exceder ciento setenta grados Fahrenheit (170 °F/76,6 °C) y la temperatura del compresor no debe exceder dedoscientos cuarenta grados Fahrenheit (240 °F/115,5 °C).

ADVERTENCIA!



5-10

Activación de los tableros del operador RCS

Recuerde, girar la llave un clic a la derecha en la posición "ON" no arrancará la perforadora, sino que activará el sistema RCS. Asegúrese de que todas las palancas de mando se encuentren en posición neutral o los controles/botones táctiles pueden estar inactivos. Cuando el sistema RCS esté energizado, la pantalla principal de menú del operador (llamada "Principal") arrancará y se mostrará en la pantalla.

Gire la llave un clic más para arrancar el motor. Suelte la llave una vez que arranque. El RCS es un sistema de control automatizado para la perforadora. Maneja casi toda la funcionalidad de la perforadora. El sistema de control computarizado se pondrá en marcha después de que el interruptor de llave se haya iniciado.

Activar paneles de operador pulsando el botón "Panel de OP Encendido/apagado" (botón #1). El LED se ilumina cuando el botón está presionado, lo que significa que dicho modo en particular es funcional.

Los paneles de operador deben estar activados intencionalmente para que ocurran cualquiera de los comandos de salida o accionamientos de perforadora.

La computadora determina en qué estado/modo se encuentra la perforadora. Modo de preparación (botón #2), Modo de perforación (botón #6) y Modo de propulsión (botón #7) solicitan a la computadora que cambie su estado/modo. Cada botón tiene un LED. La luz LED indica que la función del botón está activa. Nota: los botones de función no funcionan a menos de que el modo "Panel de OP Encendido/apagado" esté activado.

Encendido/apagado de tablero de operador


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Modos de operador

Botón de oscilador digital

Modo de configuración de botón #2 de tablero

Botón #12 de tablero: Activar malacate de cabina

Botón #16 de tablero: Activar funciones de gato hidráulico

Palanca izquierda: Función de malacate en modo de configuración. Función de rotación en modo de perforación

Botón #1 de tablero: Encendido/apagado de tablero de operador

Botón #6 de tablero: Modo de perforación

Botón #7 de tablero: Modo de impulso

Palanca multifunción: Impulso/gatos hidráulicos/llave

Control rotatorio: Incremento/disminución de presión de extracción.

Botón de oscilador digital

Palanca derecha: Levantar/bajar torre en modo de configuración. Ascenso/descenso de alimentación de perforadora en modo de perforación.

Perilla de control rotatorio: No utilizado en perforadoras PV351

Botón #14 de tablero: Velocidad alta/baja de motor (sólo diesel)



5-12

Hay cuatro "estados" o modos de funcionamiento que se aplican al sistema RCS4.

1. Estacionamiento: RCS4 es un sistema de control computarizado que seactiva después de que el interruptor de llave se ha iniciado. La perforadoraestará en el estado/modo de "Estacionamiento" después de que se hayaarrancado el motor y hasta que los tableros del operador hayan sido activados.Los paneles de operador debe estar activados intencionalmente para queocurran cualesquiera de los comandos de salida o accionamientos de lamáquina.

Una vez que los paneles del operador estén activados presionando el"Tablerodel operador encendido/apagado" (botón de función #1 en el panel deoperador del lado izquierdo), el operador debe elegir un modo de operación.Por ejemplo, presionando "Modo de preparación" (botón de función #2) habilitael modo de preparación.

2. Modo de preparaciónmientras que el modo de preparación se activapresionando el botón de función #2"Modo de preparación" en el panelizquierdo, la palanca de mando principal derecha está activa y trazada a lasfunciones de elevación y descenso de torre. Oprimiendo el interruptor depalanca digital y empujando la palanca de mando alejándola del operador seeleva la torre. Jalarla hacia el operador baja la torre.

Estando en Modode preparación, presione el botón de función #12 "Activarelevador de cabina" en el panel de operador del lado izquierdo para activar elelevador. Cuando se activa, la palanca de mando principal izquierda estátrazada para operar el carrete de válvula adecuado para el uso del elevadorpara subir y bajar cargas. Recuerde siempre desactivar el botón deelevador #12 cuando el elevador no esté en uso.

3. Modo de perforación Cuando se selecciona el modo de perforación (presionebotón de función #6"Modo de perforación, los controles hidráulicos se cambiany los controles se trazan para desempeñar funciones de perforación. Las dospalancas de mando superior del tablero del operador accionan avance yrotación. La perforadora puede ser nivelada en el modo Perforación. Esto serealiza activando los controles de gato presionando "Activar Gatos" con elbotón de función #16 en el tablero del operador del lado izquierdo. Esto activala palanca de mando multi-función de control de gato. Los gatos puedenaccionarse siempre que se active el botón #16. Siempre desactive el botónde función "Activar Gatos" cuando los controles de gato no estén en uso.

4. Modo propulsor: Cuando se selecciona el modo propulsor, las válvulasderivadoras hidráulicas son cambiadas conectando las bombas a los motorespropulsores y la palanca multi-función de control de propulsión está trazadapara funciones de propulsión. El freno no se libera hasta que el botónbasculante sea presionado. Una vez que el basculante es presionado, espere(2) dos segundos para mover la palanca del centro. De otro modo, el RCS4dará una falla de Pérdida de presión de freno. Además, el operador puede verel indicador de presión de frenado en la pantalla de propulsión para ver cuandola presión de liberación del freno llegue por encima del mínimo de 350 psi, acontinuación, mueva la palanca.

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Menú de operador en la Pantalla del RCS4

La pantalla del operador consiste en un panel de proyección de pantalla táctil infrarroja. También se incluyen dos juegos de botones. El operador puede navegar por el sistema de pantalla táctil y/o pulsando los botones.

Hay cinco botones en el lado izquierdo. Cuatro están marcados F1 a F4. Estos botones son teclas de acceso directo a las pantallas que contienen información de uso frecuente. También se utilizan para avanzar a la pantalla de trabajo adecuada. Todos estos botones están correctamente trazados para mostrar las pantallas adecuadas basándose en el modo de funcionamiento seleccionado (por ejemplo, presionando F1 desde la pantalla principal mientras se encuentra en el modo "Perforación" presenta la pantalla de trabajo de perforación).

1. Presionando el botón F1 de la pantalla principal presenta las pantallasfuncionales activas para el Modo propulsor, Modo de preparación y Modo deperforación.

2. Presionando el botón F2 desde las diferentes pantallas de trabajo presentarála pantalla de parámetro de acceso rápido. Esta pantalla muestra: Acceso alcampo de entrada para códigos de retardo, a presión del aire ordenada yOpciones. Existen sub menús de parámetros GUI y funciones de Anulación.Utilice las teclas de la pantalla táctil o las flechas para navegar a estos campos.Presione entrar para modificar. Utilice las teclas de flecha para aumentar odisminuir los números en el campo. Cuando termine, pulse el botón escapepara retroceder una página por pulsación del botón escape para volver a lapantalla de trabajo.


Botones de Flecha

Botón Escape




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Pulsando el botón de anulación abre una pantalla que proporciona laposibilidad de anular ciertas funciones. La anulación no es una prácticarecomendada para uso común. Se debe utilizar sólo para situaciones desolución de problemas, situaciones especiales o emergencias. Algunos de losinterbloqueos (mostrados en negritas) pueden ser anulados por el operador.Algunas funciones se indican en la pantalla pero no se dan capacidades deanulación por parte del operador.

3. Presionando el botón F3 muestra la pantalla de parámetro de Motor quemuestra todos los datos básicos del motor como nivel de combustible, rpm delmotor, temperatura del refrigerante, temperatura hidráulica, temperatura finalde compresión y nivel del tanque de agua. El operador o el personal demantenimiento pueden echar un vistazo a toda la información primaria delmotor.

4. Presionando el botón F4 selecciona la pantalla de opción de mapa enmovimiento GPS. El botón Fn no se usa en este momento.

Los seis botones en la parte inferior se utilizan para navegar entre los campos de la pantalla y para introducir la contraseña de acceso. El botón de escape está marcado Esc. Los botones de navegación para movimiento del cursor son las flechas - (Izquierda, Arriba, Abajo, Derecha) y el botón enter está en el extremo derecho.

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DR

El sistema se compone de un panel de operador (también llamado Computadora o pantalla central) y varios módulos electrónicos, todas los cuales son las computadoras individuales que comunican con el CC utilizando tecnología CAN. (CAN = Controller Area Network) (Red de área de controlador).

1. La pantalla principal ("Principal") aparece cuando el sistema RCS4 estáenergizado. Desde esta pantalla el operador tiene acceso a varios menús delsistema de control. Algunos de estos menús son "Activos", es decir, se puedenhacer diferentes configuraciones y selecciones en estos menús. Otros menússon "Pasivos" y sólo proporcionan información visual al operador.

2. Los menús más importantes para el operador son llamados menús deselección directa, lo cual significa que están directamente accesibles usandoun botón en el perímetro de la pantalla o en los teclados numéricos en eltablero de operadores. El operador no puede cambiar ninguna calibración.El operador puede introducir datos operativos, como el registro deoperador, número de hoyos, y profundidad objetivo.

3. Cada página de menú tiene un identificador alfanumérico que se encuentra enla esquina superior izquierda.

El menú "Principal" tiene varios campos que son accesibles, sólo lectura, para el operador. Cada campo tiene acceso por medio de la pantalla táctil o mediante los botones de flecha en la pantalla para pasar de un campo a otro. Los cuatro campos son:

1. Símbolo de lenguaje (símbolo de globo) - El operador puede seleccionar ellenguaje deseado en la pantalla. Seleccione la lista de opciones a la derecha



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del símbolo de lenguaje y pulse Enter. Se mostrará una lista de todas lasopciones de idioma. Utilizando los botones de flecha, seleccione el idioma quedesee y pulse el botón Enter.

2. Campo de contraste - Utilizando los botones de flecha para cambiar, accedaa la lista de opciones desplegable de la derecha. Seleccione la opción depantalla de contraste deseada. Presione enter.

3. Símbolo de usuario (hombre con casco) - Aquí es el lugar para introduciruna contraseña para acceder a los menús para el personal de servicio ymantenimiento. No se requiere contraseña para los menús del operador.

4. Los campos mostrados a continuación sonde "acceso solo de lectura anivel de operador".

a. Símbolo de sistema

b. Registros

c. Preparación

d. Torre

e. Perforación

f. Compresor

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Botón de sistema

Acceda a la pantalla del sistema tocando el cuadro o resaltándolo con las teclas de flecha. Pulse enter para acceder a las pantallas de "Módulos" y "Palancas" (Menú M1). Seleccione Módulos para ver el estado operativo del CANBUS y pulse enter. Cada módulo I/O se muestra como un cuadro en la red. Seleccione "Palancas" para ver el estado y la funcionalidad de las palancas. Tenga en cuenta que el menú de Módulos y Palancas se identifica como M1. La selección de cualquiera de ellos moverá a un nivel más profundo en el menú principal. Tocando el botón Palancas muestra la pantalla Palancas que se muestra a continuación.



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Acceder al menú de MÓDULOS (M1.1) proyecta todos los módulos I/O electrónicos que forman parte del sistema y su estado. Hay en realidad dos redes CANbus en la perforadora ADS. En la perforadora PV351 CAN 0/Central Can son un CANbus, consistentes en la computadora de proyección, los módulos I/O, los decodificadores y el CC.

1. CAN1 es la computadora de proyección y ECM de motor a diesel. (El ECM delmotor se identifica a continuación como D601). Toda la protección del motores manejada por el ECM del motor. Sólo el arranque del motor, aceleraciónnormal y moderar la marcha y el apagado normal del motor, paro deemergencia (no relacionado con el motor) se controlan a través del SistemaRCS. El motor J1939 CANbus se conecta a la computadora de proyecciónRCS como un medio de "sólo lectura" para mostrar los datos de parámetrosdel motor, fallos de SAE y estado.

2. Hay una parte del colector llamada Central CAN. Consiste en la pantalla deproyección y los módulos de decodificador. Éstos están realmente conectadosa CAN 0.

3. Todos los módulos y los decodificadores son "nodos" de la red. Cualquier nodoque tenga algún problema, una comunicación sin conexión o con error, o unaentrada abierta aparecerá en ROJO. Toque el módulo rojo para determinar larazón. A menudo, la razón es una carga de salida faltante. Menos frecuente esla pérdida de la comunicación CAN. Un fallo del sistema, como unainterrupción en la comunicación CAN o en la alimentación de energía almódulo será indicada por el módulo afectado mostrándose en rojo. El LED deestado parpadeará rápidamente. La frecuencia de parpadeo normal es de 1parpadeo por segundo. Todos los nodos que están en funcionamiento y enlínea aparecerán de color VERDE. Utilice las teclas de flecha para mover el

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cursor para seleccionar cualquier "línea" del módulo en particular. Presionandola tecla enter se proyectará más información sobre ese módulo en particular.

Con los botones de la pantalla táctil o flechas, resalte el botón "Palancas" y pulse Enter para abrir la pantalla de valores de palancas (M1.2). Desde esta pantalla el perforador o técnico puede operar una palanca y ver visualmente las salidas correspondientes y el estado. Si no hay ningún cambio en los valores observados, indicaría que puede existir un problema. Pulse escape para retroceder por los menús para el registro en la pantalla para volver a la pantalla del perforador.

Las palancas de control son proporcionales. Esto significa que cuanto más se mueve la palanca fuera del centro, mayor es la señal de salida que envía. El valor X representa el movimiento de la palanca proporcionalmente. Y el valor de Z es el accionador o interruptor de balancín. Ambos valores de X y Z de salida son proporcionales a la cantidad de movimiento. Valor 0 representa la posición neutral. "Mid Pos" es la entrada del interruptor para indicar cuando la palanca está en la posición neutral/off. El "Pos Mid" debe cambiar de 1 a 0 antes de que el "Valor" se convierta en un número distinto a 0.



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Girando las perillas de arrastre y retención resultará en una respuesta positiva o negativa en los campos de la perilla de torsión. Cuando el indicador de perilla está hacia arriba, la indicación debe ser cero.

Pantalla de trabajo de perforación

Presionando F1 en la pantalla "Principal" aparecen las pantallas activas. La pantalla de perforación que se muestra a continuación proporciona al operador una representación GUI de la pantalla de trabajo estándar, e identifica los iconos en la misma. La pantalla de trabajo a continuación se muestra en el Modo de preparación y la pantalla de perforación activa.

A lo largo de la parte inferior de la pantalla se encuentra la bandeja de ICONOS. Es una serie de iconos que indican fallas activas, o condiciones. Cada icono de "Estado" se iluminará en el extremo izquierdo cuando el modo es seleccionado por el operador. Los iconos de arriba que aparecen de izquierda a derecha son: Modo de perforación, Modo de configuración, Modo de propulsión, Detección neutral de palanca de mando, y Advertencia de calibración de posición de cabezal de potencia.

VELOCIDAD DE PENETRACIÓN

SALIDA DE BOMBA DE AGUA

SALIDA DE FLUJO DE AIRE

RESTABLECER PROFUNDIDAD DE PERFORACIÓN

POSICIÓN DE CABEZA EN TORRE

INDICACIÓN DE PROFUNDIDAD DE PERFORACIÓN

PRESIÓN DE AIRE DE BROCA

FUERZA DE INTRODUCCIÓN

TORQUE DE ROTACIÓN

BROCA DENTRO/FUERA DE PERFORACIÓN

CABEZA GIRATORIA (VELOCIDAD DE BROCA)

LLAVE DE ROMPIMIENTO ALMACENADA

APERTURA/CIERRE DE SOPORTE DE BARRA

CARGADOR, ÍNDICE DE CARGADOR NO ALMACENADO

PROFUNDIDAD OBJETIVO DE PERFORACIÓN

NÚMERO DE PERFORACIÓN

CABEZA EN ZONA SEGURA DE IMPULSO

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Icono de advertencia de calibración de cabezal de potencia

NOTA URGENTE: El icono del sensor de longitud (flecha roja que se muestra arriba) se activará al iniciarse el equipo. Siempre que se activa el icono de advertencia de calibración del cabezal de potencia, es una advertencia absoluta de que el equipo no sabe a ciencia cierta dónde está el cabezal de potencia dentro de su duración de viaje. Cada vez que este icono está activo, la primera prioridad del operador es abrir la barra de soporte y luego a mover la cabeza de poder a través de su recorrido para activar los interruptores de calibración. Este "vuelve a calibrar" la posición de cabeza de poder y enviará la verdadera ubicación de la cabeza de poder a la computadora.

El software de RCS está programado y configurado de manera que cuando este icono de calibración de cabezal de potencia se activa por cualquier razón, no ocurrirá movimiento alguno del cabezal de potencia hasta que la varilla de soporte se mueva a la posición abierta.

Entonces, después de la apertura de la varilla de soporte y hasta que esté correctamente calibrada, la alimentación sólo se moverá a velocidad media. Este es un esfuerzo para evitar que el cabezal de potencia entre en contacto con la varilla de soporte ya sea de abajo hacia arriba, o desde arriba moviéndose hacia abajo.

Una vez que la barra de soporte es reconocida por la computadora como si estuviera abierta, la cabeza debe moverse a través de su zona de circulación para volver a calibrar su ubicación. Hay dos interruptores en la torre para volver a calibrar la posición de la cabeza. Estos son los interruptores de calibración superior y de calibración inferior. Una vez que la computadora reconoce la verdadera posición del cabezal de potencia, este icono se apagará y la velocidad se reanudará en el modo normal.



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Pantalla de parámetros de acceso rápido

Presionando F2 desde las diversas pantallas de trabajo presentará la pantalla de parámetro de acceso rápido la cual se muestra a continuación. Esta pantalla muestra el Acceso al campo de entrada para Códigos de retardo, Presión de aire ordenada, Opciones y Sub-menús para parámetros GUI y funciones de Anulación. Utilice las teclas de la pantalla táctil o las flechas para navegar a estos campos y pulse Enter para modificar. Utilice las teclas de flecha para aumentar o disminuir los números en el campo. Cuando termine, pulse el botón Escape para retroceder, una página por presión del botón Presione el botón Escape, para volver a la pantalla de trabajo de perforación. El cuadro de la derecha muestra al operador una lectura en tiempo real de las diferentes presiones hidráulicas en la máquina

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Anulaciones

Pulsando el botón de anulación se abre una pantalla que proporciona la posibilidad de anular ciertas funciones. La anulación no es recomendable como práctica común. Únicamente debe utilizarse para solución de problemas o cuando se considere necesario en situaciones especiales o emergencias.

Si se muestra una falla en negritas, ésta puede anularse. Si se muestra una falla en gris, la falla no está activa. Algunas fallas pueden anularse antes de que se activen.



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Pantalla de parámetros de motor

Presionando F3 se muestra la pantalla de Parámetros del motor y Niveles de fluido. En la pantalla de parámetro de motor a diesel se encuentra toda la información básica del motor como nivel de combustible, RPM del motor, Temperatura del refrigerante, Temperatura hidráulica, Temperatura final de compresión, Nivel del tanque de agua. El operador o personal de servicio puede mirar toda la información primaria del motor.

El cuadro más grande en la mitad inferior proporciona la información del motor como Carga en % del motor, Presión de aire de entrada, Voltaje del sistema, Presión de aceite, Nivel de tanque de grasa, Presión de combustible del motor y Temperatura de aire de entrada.

NIVEL DE COMBUSTIBLE

RPM DE MOTOR

TEMP. DE REFRIGERANTE

TEMP. HIDRÁULICA

TEMP. DE LADO DE AIRE

NIVEL DE TANQUE DE AGUA

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Pantalla de preparación

El sistema de control computarizado RCS4 se activa después de que el interruptor de llave se haya iniciado. La perforadora estará en estado/modo de "Estacionamiento" después de que se haya arrancado el motor y hasta que los tableros del operador hayan sido activados. Los paneles de operador debe estar activados intencionalmente para que ocurran cualesquiera de los comandos de salida o accionamientos de la máquina.

El operador habilita las funciones del tablero del operador presionando el botón de función "Panel OP encendido/apagado" en el tablero del operador del lado izquierdo lo que activa las funciones del panel de control. La siguiente imagen indica los botones de habilitar "Panel Op Encendido/apagado” y “Modo de preparación”.

Cuando el operador selecciona el botón de función del modo de Preparación en el tablero del operador del lado izquierdo la siguiente pantalla de preparación aparece en el monitor GUI cuando el icono F1 es presionado. La pantalla contiene la siguiente información: RPM del motor, condición de Sujeción de la torre, posición de Sujeción del puntal y Nivel de alcohol. El Icono de preparación será verde.

OPERADOR Encendido/apagado de tablero


Ángulo de objetivo

Ángulo de torre

Rojo indica que la torre no se puede subir/bajar

Pasadores de puntal

Pasadores de fijación de ángulo

Pasadores de fijación verticales



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Pantalla de propulsión

El operador activa las funciones del tablero del operador presionando el botón de función Panel OP encendido/apagado en el tablero del operador del lado izquierdo. Cuando el operador selecciona el botón de función Modo propulsor en el tablero del operador del lado izquierdo, el botón F1 está trazado a la pantalla de trabajo de propulsor estándar que se muestra a continuación, y los componentes hidráulicos se cambian a funciones de propulsión. La pantalla (motor a diesel) contiene la siguiente información: RPM del Motor, presión de Liberación de freno de propulsor, Nivel de alcohol de la perforadora y Movimiento de oruga.

Acceso a nivel de servicio del sitio

Nivel de acceso

Hay tres niveles de acceso a sistema disponibles. Aquí se describen brevemente.

1. Acceso de operador (OP). No se requiere código de pase para el Acceso deoperador. Este nivel proporciona visibilidad al operador y "acceso sólo delectura" a muchas pantallas de menú con la capacidad de ajustar ciertosparámetros operativos, pero sin calibraciones. Esto permite al operadorajustar la funcionalidad de las máquinas a sus zonas de confort. No se otorga"acceso de escritura" para cambiar calibraciones de las salidas de la máquinao de dispositivos en el nivel de Acceso de operador. La capacidad del operadorpara leer todas las pantallas puede ayudar al personal de mantenimiento en ladetección de fallas.

2. Acceso de servicio de sitio (SE). Además de tener acceso a todo lodisponible a nivel operativo, los técnicos de servicio de sitio y supervisorestienen acceso a más pantallas para solución de problemas y ajustes deparámetro. El supervisor puede ajustar ciertos parámetros a su preferencia y

Verde indica que la perforadora está lista para impulsar

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puede también ver acciones y pantallas de parámetros que no estándisponibles para el operador. Estas pantallas ofrecen muchas ventajas para lasolución de problemas e identificación de fallas que se puedan presentar.

Se requiere un código de pase de acceso a servicio de sitio (SE) para estenivel de acceso. Los códigos de pase se ingresan en el Campo de usuarioutilizando los botones de flecha en el frente del monitor o con un tecladocuando lo tiene conectado.

3. Acceso a servicio AC (AC). Se requiere un código de pase para este nivel deacceso. Este nivel de acceso se proporciona al personal de Atlas Copco AC yproporciona un acceso de nivel ligeramente mayor. Este nivel permite elcambio de coeficientes en el equipo perforador como actuaciones. El registrode eventos RCS4 almacena hasta 250 entradas. En RCS4 un evento no seráingresado continuamente en el registro de eventos. A este nivel de acceso lascalibraciones de perforadoras pueden ser modificadas y cambiadas. Esto sólodebe realizarlo personal autorizado. Hacerlo inapropiadamente puede serperjudicial de muchas maneras.



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Para obtener acceso de nivel de servicio, haga lo siguiente. En el campo de USUARIO en la Pantalla principal, ingrese el código de pase de Servicio correcto. Utilizando la pantalla táctil o los botones de flecha, mueva el cursor hacia el campo de usuario. A continuación, usando los botones de flecha, ingrese el código del operador (OP), persona de servicio (SE) o personal de Atlas Copco (AC). Esto cambiará la descripción del acceso a su acceso de servicio. En esta pantalla a nivel de servicio se encuentran varias opciones de acceso adicionales. En el nivel AC, las calibraciones de máquina en sí pueden ser modificadas y cambiadas. Esto sólo debe realizarlo personal autorizado.

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Secuencia de operación de la perforadora

Modo propulsor

1. Localizar visualmente el primer orificio de perforación.

2. Asegurarse de que no haya vehículos, obstáculos, líneas de energía, opersonal no autorizado cerca o en la perforadora.

3. El botón Panel OP encendido/apagado en el tablero del operador del ladoizquierdo debe estar activado para habilitar el funcionamiento tanto del panelde operador del lado izquierdo como del lado derecho.

4. Presione el botón de Modo propulsor ubicado en el Tablero del operador dellado izquierdo Cuando se selecciona el Modo propulsor, los componenteshidráulicos se cambian y los controles se trazan a las funciones de propulsión.

Botón de Encendido/apagado de tablero de operador

Palanca de impulso (en modo de impulso) con interruptor deoscilador digital


Botón de modo de impulso



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5. El monitor mostrará la pantalla de "Propulsión" la cual se muestra acontinuación. La pantalla del monitor muestra el monitoreo de las RPM delmotor, presión de liberación de freno propulsor, nivel de perforadora, posiciónde gatos y broca. Si los gatos aún están en el suelo o la broca sigue en elorificio, la función de "Propulsión" estará prohibida. Luces verdes en el áreade movimiento de oruga en la pantalla indicarán que los gatos están fuera delsuelo, la broca está fuera del orificio y la función de propulsión de laperforadora puede proceder. Luces amarillas en el área de movimiento de laoruga en la pantalla indicarán que los gatos están en tránsito (en el proceso yasea de elevarse o de bajar), la broca está en tránsito y la función de propulsiónde la perforadora está prohibida. Luces rojas en el área de movimiento de laoruga de la pantalla indicarán que los gatos están en el suelo, la broca en elorificio y la función de propulsión de perforadora está prohibida.Nota: el botónde "tablero de OP encendido/apagado" debe estar activado para habilitar quefuncione el modo propulsor.

MOVIMIENTO DE ORUGA

PRESIÓN DE LIBERACIÓN DE FRENO DE IMPULSO

RPM DE MOTOR

NIVEL DE PERFORADORA

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6. Mientras se encuentre en el modo propulsor, la palanca de mando análogade eje doble con interruptor basculante digital y movimiento de empujar-jalarpara la dirección de propulsión se convierte en el control de funciones depropulsión. Se localiza en el control de tablero del operador del lado izquierdo.

La velocidad de propulsión es proporcional a la cantidad de movimientode controlador. Si la perforadora no está en Modo propulsor y el botón detablero del OP encendido/apagado no está activado, nada pasará cuando semueva la Palanca de mando del propulsor. Cuando el botón tablero de OPencendido/apagado está activado y no en Modo propulsor, la Palanca demando del propulsor tendrá otras funciones (funciones de Gato nivelador yfunciones de Llave de rompimiento).

a. La Palanca de mando del propulsor es una palanca de mando análoga deeje dual centrada con resorte. Tiene un interruptor basculante de retorno acero digital, también llamado "accionador". Para impulsar la perforadora,el accionador debe presionarse sin soltar mientras acarrea.

b. Empujar la palanca de mando lejos del operador, con el accionadorpresionado, ordena a las orugas mover la perforadora en una primeradirección del extremo sin perforación.

c. Jalar la palanca de mando hacia el operador ordena a las orugas mover laperforadora en una primera dirección del extremo de perforación.

d. Los giros se logran moviendo la palanca de mando a la izquierda o a laderecha, adelante o atrás.

Palanca de impulso (en modo de Impulso)

Interruptor de oscilador digital

DIRECCIÓN DE IMPULSO

Oprimir

Dirección de control

Jalar

NOTA



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e. Los frenos son liberados en Modo propulsor cuando se presiona elaccionador de la palanca de mando del propulsor.

f. Usando la Palanca de mando del propulsor, impulse la perforadora a laubicación del primer orificio a perforar. Si está equipado, utilice lasinstrucciones proporcionadas en el Sistema de navegación GPS(opcional).


Después de posicionar correctamente la perforadora en la ubicación del orificio de perforación, seleccione Modo de preparación en el tablero del operador del lado izquierdo. En Modo de preparación, el operador puede bajar los gatos y nivelar la perforadora con la Palanca de mando de gatos niveladores. En Modo de preparación, el operador puede elevar al torre con la Palanca de mando de elevación/descenso de torre el eje sencillo, ubicada en el tablero del operador del lado derecho, y sujetar la torre (incluye botones de función de bloqueo/desbloqueo de pasadores verticales, de ángulo y de puntales, ubicados en el tablero del operador del lado izquierdo). En Modo de preparación el operador puede bajar y elevar las cortinas de polvo con los botones de función Solapa de polvo arriba y Solapa de polvo abajo(botones de función de Cofre de polvo arriba y Cofre de polvo abajo únicamente para perforadoras de la serie PV235), También en Modo de preparación, el operador puede elevar y bajar el elevador (grúa) con la Palanca de mando de elevador de eje sencillo, ubicada en el tablero del operador del lado izquierdo

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1. El botón Tablero OP Encendido/apagado en el tablero del operador del ladoizquierdo debe estar activado para habilitar el funcionamiento tanto del tablerodel operador del lado izquierdo como del lado derecho.

2. Presione el botón de Modo de preparación ubicado en el tablero del operadordel lado izquierdo. Cuando se selecciona el Modo de preparación, loscomponentes hidráulicos se cambian y los controles se trazan a las funcionesde preparación.

Palanca para subir/bajar torre en modo de configuración


Palanca de levantamiento (en modo de configuración)


Funciones arriba/abajo de aleta de polvo

Pasadores de torre, botones de función de bloqueo/desbloqueo de pasadores de puntal

Botón de función de levantamiento

Activar botón de función de gatos hidráulicos

Palanca de gatos hidráulicos de nivelación (en modo de configuración)



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3. Motor a diesel - La pantalla mostrará la pantalla de Preparación, la cual semuestra a continuación. La pantalla de Preparación muestra las RPM delmotor, la condición de Sujeción de la torre, posición de Sujeción de puntal y elnivel de alcohol. El icono de Preparación aparecerá en verde.

Con la torre vertical y los sujetadores vertical y de ángulo bloqueados, lapantalla superior del operador muestra el icono de bloqueo de los sujetadoresverticales y de ángulo en verde y el icono de desbloqueo del puntal en verde.El indicador de la torre muestra rojo.

a. Indicador de bloqueo de torre: rojo= bloqueado, verde=no bloqueado.La luz roja que se muestra indica que la torre no puede elevarse ni bajarse.La luz de indicación de la torre cambiará a verde para indicar que elsistema está listo para mover la torre.

b. Indicador de bloqueo/desbloqueo de sujetadores de puntal:rojo=desbloqueado, verde=bloqueado. La luz verde indica que ambossujetadores de puntal están bloqueados. Una luz roja indicará que uno oambos sujetadores de puntal no están bloqueados.

c. Indicador de bloqueo/desbloqueo de sujetadores de ángulo:rojo=desbloqueado, verde=bloqueado. La luz verde indica que lossujetadores de ángulo están bloqueados. Una luz roja indicará que uno oambos sujetadores de ángulo no están bloqueados.

d. Indicador de bloqueo/desbloqueo de sujetadores verticales:rojo=desbloqueado, verde=bloqueado. La luz verde indica que ambossujetadores verticales están bloqueados. Una luz roja indicará que uno oambos sujetadores verticales no están bloqueados.

Rojo indica que la torre no se puede subir/bajar

Pasadores de puntal

Pasadores de fijación de ángulo

Pasadores de fijación verticales

Ángulo de torre

Ángulo de objetivo

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Procedimiento de nivelación (Manual)

Mientras se encuentre en el modo de Preparación, la Palanca de mando de gato y propulsión con botón basculante y movimiento jalar-empujar para dirección de gatos se convierte en el control de Gatos. El botón del Tablero de OP encendido/apagado debe activarse para habilitar que el modo de Preparación funcione.

Palanca de gato hidráulico de nivelación (en modo de configuración)

Botón de oscilador

Activar gato hidráulico





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1. Para activar manualmente los gatos niveladores, presione el botón "Activargato".

Nivel de burbuja de perforadora

Palanca de gato hidráulico

Palanca de gato hidráulico de nivelación

lado opuesto a la cabina lado de cabinaLevantar equipo de perforación (extender cilindros)

Bajar equipo de perforación (retraer cilindros)

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2. Para bajar todos los gatos (extender cilindros y elevar equipo de perforación)al mismo tiempo, sostenga el botón basculante en la Palanca de mando delgato hacia arriba. Para elevar todos los gatos (retraer cilindros y bajar el equipode perforación) al mismo tiempo, sostenga el botón basculante en la Palancade mando del gato hacia abajo. La Palanca de mando del gato y el botónbasculante son proporcionales.

3. Utilice la Palanca de mando del gato para nivelar la perforadora. El botónbasculante se utiliza para dirección arriba y abajo.

4. Cuando se nivela la perforadora, baje primero todos los gatos hasta que todoslos gatos estén en el suelo. Luego eleve el punto más bajo para acercarse acero moviendo la Palanca de mando del gato al cuadrante adecuado.

La Palanca de mando de gato nivelador está trazada para nivelar laperforadora cuando el botón de función de "Activar gato" esté activo.Debe estar desactivada para regresar a otra función. Siempre desactivela función "Activar gato" cuando los gatos no estén en uso.

Las operaciones de perforación requieren que las orugas esténcompletamente libres del suelo cuando se nivela la perforadora. La alturadebe ser suficiente para proporcionar espacio libre total de las orugaspara prevenir desgaste excesivo del sistema de impulsión durante lasoperaciones de perforación.

PRECAUCIÓN!

NOTA



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Procedimiento de auto nivelado (opcional)

La opción de Auto nivelado permite al operador nivelar automáticamente la perforadora. Mientras se esté en Modo de preparación, el botón basculante de la palanca de mando del gato se convierte en el control de gatos.

El botón de función de Tablero de OP apagado/encendido en el tablero del operador del lado izquierdo debe estar activado para habilitar la función de Modo de preparación en el tablero del operador del lado izquierdo y el Botón de Auto función en el tablero del operador del lado derecho. El botón de función de Activar gato en el tablero del operador del lado izquierdo debe estar apagado para operar la opción de Auto nivelado.

1. Activar el Modo de preparación en el tablero del operador del lado izquierdo.

2. Mientras esté en el Modo de preparación, presione sin soltar el botón de Autofunción (ubicado en el tablero del operador del lado derecho).



Palanca de gato hidráulico de nivelación (en modo de configuración)

Botón de oscilador

Activar gato hidráulico (apagado)

Botón de función automática

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3. Para nivelar la perforadora, sostenga la Palanca de mando del gato en laposición de centro. Mueva y sostenga el botón basculante en la Palanca demando del gato en la dirección hacia arriba para extender los cuatro gatosniveladores (elevar la perforadora) para nivelar automáticamente laperforadora.

4. Una vez que el Auto nivelado esté activo habrá un icono en la bandeja inferiorde la pantalla. Cuando se vea el icono Auto nivelado activo, libere tanto elbotón basculante en la Palanca de mando del gato como el botón de Autofunción ubicado en el tablero del operador del lado derecho.

5. Para detener la operación de Auto nivelado, presione el botón basculante dela Palanca de mando del gato arriba o abajo. El movimiento del gato sedetendrá y el Icono de auto nivelado desaparecerá.

6. Jalar el accionador en la Palanca de mando del gato hacia abajo retraerá loscuatro cilindros de gato nivelador y bajará automáticamente las orugas alsuelo.

La opción de Auto nivelado puede ser usada también para retraer los cilindros de gato y bajar la perforadora.

1. Presione sin soltar el botón de Auto función (ubicado en el tablero deloperador del lado derecho).

2. Para bajar la perforadora, sostenga la Palanca de mando del gato en laposición de centro. Mueva y sostenga el botón basculante en la Palanca demando del gato en la dirección hacia abajo para retraer simultáneamente loscuatro gatos niveladores.

Palanca de gato hidráulico (en modo de configuración)

Levantar equipo de perforación (extender cilindros)

Bajar equipo de perforación (retraer

El icono indica que el nivel automático está activo



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3. Una vez que esté activado bajar la perforadora en Auto nivelado, habrá unIcono de auto nivelado en la bandeja inferior de la pantalla. En este momentosuelte tanto el botón basculante en la Palanca de mando del gato como elbotón de Auto función ubicado en el tablero del operador del lado derecho.

4. Para dejar de bajar la perforadora en la operación de Auto nivelado, presioneel botón basculante de la Palanca de mando del gato arriba o abajo. Elmovimiento del gato se detendrá y el Icono de auto nivelado desaparecerá.

5. Cuando los gatos estén completamente retraídos, los iconos de gato en lapantalla de propulsión serán verdes.

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Elevación/Sujeción de torre (Perforadora vertical)

Para elevar y sujetar (bloquear) la torre para perforación vertical, la perforadora debe estar en Modo de preparación y las funciones Tablero del OP apagado/encendido deben estar activadas. En el Modo de preparación, la Palanca de mando de elevación/descenso de torre (ubicada en el tablero del operador del lado derecho) es el control principal para funciones de elevación/descenso.

Estando en Modo de preparación, las funciones de bloqueo de la torre son manejadas por el botón de función de Bloqueo de Torre vertical que está ubicado en el tablero del operador del lado izquierdo.

1. La perforadora debe estar nivelada y soportada por los gatos niveladoresantes de que se mueva la torre.

Hay posibilidad de daño estructural si la torres es elevada sin que laperforadora esté nivelada.

Botón de bloqueo vertical de torre

Botón de bloqueo de ángulo de torre


Botón de modo de configu-ración

Palanca de ascenso/descenso de torre con botón de oscilador (en modo de configuración)

Botón de bloqueo de puntal

PRECAUCIÓN!



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2. El interruptor basculante digital en la Palanca de mando de elevación/descenso de torre ubicado en el panel de operador del lado derecho debe serpresionado y sostenido mientras se mueve la palanca de mando parahabilitar el movimiento de la torre.

3. Eleve la torre a posición vertical utilizando la Palanca de mando de elevación/descenso de torre. Empujar la palanca de mando para alejarla de la posicióncentral con el interruptor basculante oprimido elevará la torre. Con la palancade mando, "palpe" o reduzca la velocidad de la torre al aproximarse a topesverticales. La velocidad del motor afectará el tiempo para elevar la torre.

La estructura de la torre puede dañarse por contacto duro entre la basede la torre y la estructura de soporte de la torre.

Subir/bajar torre en modo de configuración

Eleve

Baje

PRECAUCIÓN!

DRILLING SOLUTIONS


DR

4. Después de que la torre se haya elevado, bloquee los sujetadores de bloqueovertical de la torre con el botón de función Bloqueo vertical de torre en eltablero del operador del lado izquierdo. La pantalla muestra el estado activo delindicador de sujetadores verticales. Cuando los sujetadores estáncompletamente extendidos (posición de bloqueo), los indicadores de lapantalla serán de color verde.

5. Inspeccione visualmente la torre para asegurarse de que los sujetadores detorre vertical de bloqueo estén bloqueados en su lugar después de elevar latorre. Los sujetadores verticales de bloqueo deben estar en la posición debloqueo durante las operaciones de perforación Pueden ocurrir dañosgraves cuando la perforación se realiza con los sujetadores verticales debloqueo desenganchados.

Indicador de bloqueo de torre

Indicador de bloqueo de sujetadores verticales

Ángulo de torre

Ángulo de objetivo



5-44

Descenso/desenganche de torre

Para bajar y desenganchar (desbloquear) la torre, la perforadora debe estar en Modo de preparación y las funciones de tablero del OP apagado/encendido deben estar activadas. En el Modo de preparación, la Palanca de mando de elevación/descenso (ubicada en el tablero del operador del lado derecho) es el control principal para funciones de elevación/descenso.

Estando en Modo de preparación, las funciones de desbloqueo de torre están activadas con el botón de función de Desbloqueo vertical de torre o con el botón de función Desbloqueo de ángulo de torre y con el botón de función de Desenganche de puntal, los cuales están ubicados en el tablero del operador del lado izquierdo.

1. Nota: La torre siempre debe estar colocada en posición vertical antes deser bajada? La pantalla de Preparación mostrará los sujetadores de bloqueo.El icono de sujetador vertical de torre (inferior) estará en color verde cuandoesté extendido (bloqueado) y estará en color rojo cuando esté retraído(desbloqueado).

Botón de desbloqueo vertical de torre




Botón de desbloqueo de ángulo de torre

Botón de desbloqueo de puntal de torre

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DR

2. Desbloquee los sujetadores de bloqueo vertical de torre presionando el botónde función Desbloqueo vertical de torre situado en el tablero del operador dellado izquierdo.

Pueden ocurrir daños si se hace un intento de mover la torre con sólo un(1) sujetador de seguridad vertical desbloqueado o sólo un (1) pasadorde puntal desenganchado.

3. Verifique físicamente que ambos sujetadores de bloqueo verticales esténdesbloqueados.


Indicador de bloqueo de sujetadores verticales

Ángulo de torre

Ángulo de objetivo

PRECAUCIÓN!



5-46

4. Presione sin soltar el interruptor basculante digital en la palanca de mandoprincipal derecha, situada en el tablero del operador del lado derecho. Empujela palanca de control para habilitar el movimiento de la torre y bajar la torre.

Levantar torre (en modo de configuración)

Bajar torre (en modo de configuración)

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DR

Elevación/Sujeción de torre (Opción de perforadora de ángulo)

Perforadora de ángulo es una característica opcional. Si está equipado para la perforación en ángulo, los agujeros pueden ser perforados hasta treinta (30) grados más allá de la vertical si las condiciones locales y técnicas lo requieren. Si se requiere la perforación en ángulo, la torre debe ser bajada al ángulo correcto que se describe en la siguiente secuencia. Nota: La perforadora debe estar nivelada y apoyada por la gatos niveladores antes de que se eleve la torre.

Hay posibilidad de daño estructural si la torre es elevada sin que la perforadora esté nivelada.

1. El botón de función “Tablero de OP encendido/apagado” en el tablero deloperador del lado izquierdo debe estar encendido para que el Modo depreparación se active.

2. Presione el botón de función "Modo de preparación" en el tablero deloperador del lado izquierdo para activar el Modo de preparación. En el modode preparación, la Palanca de mando de elevación/descenso de torre ubicadaen el tablero del operador del lado derecho es el control principal para elevar ybajar la torre.

PRECAUCIÓN!



5-48

En Modo de preparación, las funciones de bloqueo de torre son manejadaspor el botón de función de Bloqueo vertical de torre, por el botón de función deBloqueo de ángulo de torre y por el botón de función Bloqueo de puntal, loscuales están ubicados en el tablero del operador del lado izquierdo.

1. Nota: La torre siempre debe estar colocada en posición vertical antes deser bajada a la posición de ángulo. Siga las instrucciones previas"Elevación/sujeción de torre (Perforación vertical)" para elevar y sujetar latorre.

Botón de bloqueo de ángulo de torre




Botón de bloqueo vertical de torre

Botón de bloqueo de puntal

DRILLING SOLUTIONS


DR

¡Los sujetadores de bloqueo de ángulo y los sujetadores de bloqueovertical nunca deben ser desbloqueados al mismo tiempo! Puede ocurrirdaño grave o lesión si la torre se mueve en cualquier dirección con todoslos sujetadores en la posición de desbloqueo.

2. Verifique físicamente que la torre esté en posición vertical y los sujetadoresverticales de bloqueo, los sujetadores de bloqueo de ángulo, y los sujetadoresde bloqueo de puntal estén colocados y bloqueados. Por razones deseguridad, los sujetadores de bloqueo de ángulo de torre y los sujetadores debloqueo vertical están interbloqueados para evitar que ambos conjuntos desujetadores se desbloqueen al mismo tiempo. La pantalla de Preparaciónmostrará los sujetadores de bloqueo. El icono del sujetador de puntal de latorre (superior) se mostrará verde al engancharse, amarillo estando en tránsitoy rojo al desengancharse. El icono del sujetador de ángulo de la torre (inferior)aparecerá en verde cuando esté extendido (bloqueado), amarillo aldesengacharse y estando en tránsito o rojo cuando esté retraído(desbloqueado). Los sujetadores de bloqueo vertical aparecerán en verdecuando estén extendidos (bloqueado), amarillo al desengacharse y estando entránsito o rojo cuando estén retraídos (desbloqueados).

Con una máquina de perforación de ángulo y el ángulo de la torre sea menosde 4 grados, el icono de bloqueo del puntal no aparecerá y el operador no serácapaz de activar los sujetadores de bloqueo del puntal. Cuando el ángulo dela torre sea mayor a 4 grados, el icono de bloqueo del puntal aparecerá y eloperador será capaz de usar la función de bloqueo del puntal. El icono debloqueo de puntal aparecerá en rojo hasta que el pasador de seguridad delpuntal esté completamente enganchado. Una vez activado el icono de bloqueo

PELIGRO!

Ángulo de torre

Ángulo de objetivo



5-50

del puntal cambiará a verde. Estando en la perforación en ángulo de 5 gradoso más, el pasador de bloqueo del puntal tendrá que ser enganchado.

Los pasadores de bloqueo de puntal se bloquean cuando el ángulo deperforación es de 5 grados o más.

NOTE:

• Indicador de bloqueo de torre: rojo = bloqueado, verde = no bloqueado.

• Indicador de sujetadores de puntal de bloqueo/desbloqueo: rojo =desbloqueado, verde = bloqueado.

• Indicador de bloqueo de sujetadores de ángulo: rojo = no bloqueado, verde =bloqueado.

• Indicador de bloqueo de sujetadores verticales: rojo = no bloqueado, verde =bloqueado.

3. Desbloquee los sujetadores de desenganche de sujeción del puntal de la torrepresionando el botón de función "Desbloqueo de puntal" ubicado en el tablerodel operador del lado izquierdo. Desbloquee los sujetadores de bloqueo deángulo de torre presionando el botón de función "Desbloqueo de ángulo detorre" situado en el tablero del operador del lado izquierdo.

¡Los sujetadores de bloqueo de ángulo y los sujetadores de bloqueovertical nunca deben ser desbloqueados al mismo tiempo! Puede ocurrirdaño grave o lesión si la torre se mueve en cualquier dirección con todoslos sujetadores en la posición de desbloqueo.

Ángulo de torre

Ángulo de objetivo


Indicador de bloqueo/desbloqueo de sujetadores de puntal

PELIGRO!

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DR

4. Verifique físicamente que tanto los pasadores de bloqueo de ángulo en elsoporte de la torre como los pasadores de puntal de ángulo de la torre esténdesbloquedos. PRECAUCIÓN: puede ocurrir daño si se hace un intento demover la torre a una posición de perforación de ángulo con sólo un (1)pasador de bloqueo de ángulo desenganchado.

5. Presione sin soltar el interruptor basculante digital en la"Palanca demando de elevación/descenso de torre" ubicado en el tablero del operador dellado derecho y jale la palanca para habilitar el movimiento de la torre. Baje latorre hasta que el ángulo correcto esté indicado en la pantalla del operador demodo de Preparación.

6. Si un pasador se ha quedado atascado entre la posición de bloqueo o dedesbloqueo, utilice la característica de "meneo" de torre.

a. Presione sin soltar el botón para la dirección del pasador a mover. Estohace referencia al botón de función del tablero del operador del ladoderecho "Desbloqueo de ángulo de torre", al botón de función Desbloqueode sujeción de puntal, al botón de función Bloqueo de ángulo de torreo albotón de función Bloqueo de sujeción de puntal).

Desbloqueo vertical de torre

Botón de desbloqueo de ángulo de torre




Botón de desbloqueo de puntal de torre

Levantar torre (en modo de configuración)

Bajar torre (en modo de configuración)



5-52

b. Con su otra mano, active el botón del interruptor basculante digital en eltablero del operador del lado derecho "Palanca de mando de elevación/descenso de torre" y mueva la palanca de mando en una dirección.

c. Si el sujetador no está libre, mueva la palanca de mando en otra dirección.

7. Después de asegurarse de que se haya alcanzado el ángulo correcto, bloqueelos sujetadores de bloqueo de ángulo con el botón de función "Bloqueo deángulo de torre"y el botón de función "Bloqueo de sujeción de puntal"ubicadosen el tablero del operador del lado izquierdo.

8. Debido a la posibilidad de que haya pequeñas diferencias en las tolerancias defabricación, desgaste o daños leves, puede ser que le resulte necesario mecersuavemente la palanca de mando de "Elevación/descenso de torre" parabloquear completamente ambos sujetadores de ángulo.

9. Después de que la pantalla del indicador del pasador de ángulo de la Pantallade preparación muestre que los sujetadores están bloqueados, asegure quetodos los controles de la cabina estén en posición neutral. Salga al área desoporte de la torre y verifique físicamente que todos los pasadores de bloqueode ángulo y los pasadores de bloqueo vertical estén en posición bloqueada yque todos los sujetadores de sujeción de puntal estén enganchados. Siempreverifique que los sujetadores estén bloqueados.

NOTA: La torre debe colocarse siempre en posición vertical antes de que sebaje. Verifique físicamente que la torre esté en posición vertical y que lospasadores de bloqueo vertical y los pasadores de bloqueo de ángulo estén ensu lugar y bloqueados. Por razones de seguridad, los pasadores de bloqueovertical y los pasadores de bloqueo de ángulo están interbloqueados paraevitar que ambos conjuntos de pasadores se desbloqueen al mismo tiempo.La pantalla de preparación mostrará los pasadores de bloqueo. El icono delpasador vertical de torre (inferior) estará de color verde cuando esté extendido(bloqueado) y estará de color rojo cuando esté retraído (desbloqueado).

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DR

10. La mordaza de la barra de soporte de apertura/cierre debe ser controladapor el operador. Verifique visualmente si la mandíbula cierra para apoyarla barra, no agarrándola.

Soporte de barras

El diseño de la barra de soporte en el PV351 es compatible con la tubería de perforación durante las siguientes operaciones:

1. Alineación de la tubería de perforación con el buje de cubierta.

2. Emboquillado o al inicio del orificio de perforación.

3. La estabilización y la alineación de la tubería de perforación para guiar la varillamientras se hace/rompe una conexión conjunta roscada (tubería, adaptador decambio de rosca de brocas, estabilizador, martillo, adaptador de cambio derosca transversal, etc.).

4. La estabilización y la alineación de la tubería de perforación para guiar latubería mientras que se agregan/eliminan copas de cargador.

Cuando se utiliza la varilla de soporte en ambas operaciones de ángulo y vertical listadas anteriormente, funciona como un receptor de varilla en el caso de un fallo de conexión conjunta.

Si la máquina está equipada con RCS y en funcionamiento, hay una característica seleccionable automática de soporte de varilla para accionar automáticamente la apertura y


Botón de apertura de soporte de barra

Botón de Cierre de soporte de barra



5-54

el cierre cuando el cabezal giratorio se desplaza arriba y abajo de la torre.

La barra roja indica que el soporte de varilla está cerrado. Abra completamente el soporte de varilla pulsando el botón de función "Soporte de barra abierto" situado en el tablero del operador del lado derecho. La barra roja debe cambiar a un cuadro verde en el lado derecho para indicar que el soporte de varilla está abierto.

Soporte de barra cerrado

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Solapas de polvo/Cofre de polvo

Estando en Modo de preparación, las funciones de solapa de polvo son manejadas por el botón de función “Solapa de polvo arriba” y por el botón de función “Solapa de polvo abajo” en el tablero del operador del lado izquierdo. El botón Tablero de OP encendido/apagado debe estar encendido para activar el modo de Preparación.

Presione sin soltar el botón de función "Solapa de polvo arriba" para elevar las cortinas de polvo. Suelte el botón para detener el movimiento de la cortina de polvo. Presione sin soltar el botón de función "Solapa de polvo abajo" para bajar la cortina de polvo. Suelte el botón para detener el movimiento de la cortina de polvo.

Opción de cofre de polvo únicamente para perforadoras de la serie PV235 - Presione sin soltar el botón de función "Cofre de polvo arriba" para elevar el cofre de polvo. Suelte el botón para detener el movimiento del cofre de polvo. Presione sin soltar el botón de función "Cofre de polvo abajo" para bajar el cofre de polvo. Suelte el botón para detener el movimiento del cofre de polvo.

Función de aleta de polvo arriba

Función de aleta de polvo abajo

Función de cofre de polvo arriba

Función de cofre de polvo abajo

Modo de preparaciónEncendido/apagado de tablero de operador



5-56

Mesa corrediza

Para elevar y bajar el elevador, la perforadora debe estar en Modo de preparación y la función de tablero de OP apagado/encendido debe estar activada. En Modo de preparación la Palanca de mando de rotación de perforadora de elevador (ubicada en el tablero del operador del lado izquierdo) es el control principal para funciones de elevación/descenso de elevador.

Estando en Modo de preparación las funciones de elevador se habilitan con la Palanca de mando de rotación de elevador/perforadoray se activan con el botón de función "Activar elevador de cabina", los cuales están ubicados en el tablero del operador del lado izquierdo.

1. Estando en Modo de preparación, empuje el botón de función "Activarelevador de cabina" en el tablero del operador del lado izquierdo para activarel elevador.

2. Estando activada, la palanca de mando de funciones "Rotación de elevador/perforadora" ubicada en el tablero del operador del lado izquierdo está trazadapara operar la válvula de carrete adecuada para usar el elevador para elevar ybajar cargas.

3. El botón basculante digital en la palanca de mando "Rotación de elevador/perforadora" debe ser presionado sin soltarse antes de mover la palanca demando para habilitar el movimiento de cable del elevador. El movimiento de lapalanca de mando controlará la dirección y velocidad del cable del elevador.

4. El botón de función "Activar elevador de cabina" tiene un LED que indica queel control del elevador está activo.

Activar malacate de cabina



Palanca de levantamiento con botón de oscilador (en modo de configuración)

Levantar malacate (en modo de configuración)

Bajar malacate (en modo de configuración)

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DR

5. El botón de función "Activar elevador de cabina debe estar desactivadopara regresar a otra función. Siempre desactive el botón de función"Activar elevador de cabina" cuando el elevador no esté en uso.

Elevador remoto

El elevador remoto opera a través de una unidad de control remoto conectada mediante un cable umbilical en un receptáculo conector del cable. El elevador remoto se habilita/deshabilita mediante un interruptor de palanca situado en el bastidor debajo de la plataforma en el extremo del lado de la cabina sin perforación en una caja eléctrica. Hay un botón de paro de emergencia remoto integrado en la unidad de mando del elevador remoto.

El Paro de emergencia del control del elevador remoto debe estar en posición extendida cuando el Elevador remoto esté habilitado. Presione para hacer un paro de emergencia en el motor.

Nota: El botón de función "Activar elevador de cabina", ubicado en el tablero del operador del lado izquierdo, debe estar apagado para habilitar el funcionamiento del elevador remoto.

1. Remover tapas.

2. Conecte el cable umbilical en el enchufe conector del cable.

3. Active el botón de Paro de emergencia en el control de elevador remotojalándolo hacia afuera.

4. Mueva el interruptor del elevador remoto (palanca) en la caja eléctrica a laposición ELEVADOR.

5. Mueva la palanca del control del cable del elevador remoto a la posición ON.

6. Apriete el accionador y mueva el deslizador subir el elevador o bajar elelevador.

NOTA

Paro de emergencia

Control de levanta-miento remoto

Disparo

DeslizadorInterruptor de cambio de encendido/apagado

Interruptor de malacate remoto

Enchufe de conector de cable de malacate remoto

Cable umbilical



5-58

Para remover y almacenar la unidad de cable del control del elevador:

1. Mueva el interruptor del elevador remoto (palanca) a la posición RUN(FUNCIONAMIENTO).

2. Desconecte el cable umbilical de la toma de conector de cable en la cajaeléctrica.

3. Reemplazar tapas.

4. Almacene el control del elevador remoto y el cable umbilical en la cabina deloperador.

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Modo de perforadora

Cuando el Modo de perforación se selecciona presionando el botón de función de Modo de perforación, los componentes hidráulicos se cambian y los controles están trazados para desempeñar funciones de perforación. La "Palanca de mando de avance de perforadora" y la "Palanca de mando de rotación de perforadora"activan las funciones de avance y rotación. Nota: La perforadora puede nivelarse en Modo perforación. Esto se hace activando los controles de gato presionando el botón de función "Activar gato" en el tablero del operador del lado izquierdo. Esto activa la "Palanca de mando de gatos niveladores". Siempre que el botón de función "Activar gatoestá activo, los gatos se pueden accionar. Siempre desactive los gatos cuando no estén en uso.

Estando en Modo de perforación, la perforación se realiza usando la palanca de mando izquierda "Rotación de perforadora" la palanca de mando derecha "Avance arriba/abajo" las perillas giratorias, "Arrastre" y "Retención" (potenciómetros) y los "botones de función del Tablero de operador" con LEDs individuales que iluminan como indicación de que la función está activa.



Activar botón de modo de gato hidráulico

Palanca de gatos hidráulicos de nivelación

Palanca de rotación de perforadora con botón de oscilador (en modo de perforadora)

Palanca de ascenso/descenso de alimentación de perforadora con botón de oscilador (en modo de perforadora)

Perilla de control rotatorio de presión de alimentación de introducción

Botón de modo de perforadora

Perilla de control rotatorio de fuerza de sostenimiento



5-60

Rotación de perforadora

En Modo de perforadora, la "Palanca de mando de rotación de perforadora con botón basculante"en la rotación de controles del panel de control del operador del lado izquierdo. El botón basculante digital debe ser presionado y sostenido antes de mover la palanca de mando para habilitar la rotación. Activar el botón basculante digital y presionar la palanca de mando hacia adelante desde la posición neutral (centro). Esto comenzará la cuerda de perforación girando en dirección contraria a las manecillas del reloj (CCW) Jalar la palanca de mando hacia atrás desde la posición neutral (centro) arrancará la cuerda de perforación rotando en el sentido de las manecillas del reloj (CW). La rotación es proporcional a la posición de la palanca de mando.

Una vez que la cabeza giratoria esté girando, el botón basculante digital puede soltarse. Si se requiere un cambio de dirección, el botón basculante digital debe activarse cuando la palanca de mando se mueve a través de la posición central.





Rotación de perforadora en sentido contrario a las manecillas del reloj (en modo de perforadora)

Rotación de perforadora en sentido de las manecillas del reloj (en modo de perforadora)

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Alimentación

En Modo de perforadora, la "Palanca de mando de avance arriba/abajo" del lado derecho controla la velocidad de avance y la dirección arriba/abajo La perilla de control rotatorio de "Presión de arrastre (Fuerza de Avance)" se utiliza para controlar la presión de avance. El flujo de avance iniciará cuando la "Palanca de avance arriba/abajo" sea presionada hacia adelante o jalada hacia atrás El botón basculante digital debe ser presionado y sostenido antes de mover la palanca de mando para habilitar el avance. Una vez que la cabeza giratoria esté moviéndose, el botón basculante digital puede soltarse.

Flujo de Avance - En Modo Perforadora, presionando el"Mando de avance de arriba/abajo del lado derecho hacia adelante desde la posición neutral (centro) aumentará la velocidad de avance en dirección hacia arriba. Jalar la palanca de mando hacia atrás desde la posición neutral (centro) aumentará la velocidad de avance en dirección hacia abajo. El flujo de avance es proporcional a la posición de la palanca. El botón basculante digital debe ser presionado y sostenido antes de mover la palanca para habilitar el flujo de avance. Una vez que la cabeza giratoria esté moviéndose, el botón basculante digital puede soltarse. Mover la palanca de control a través de la posición central sin activar el botón basculante digital detendrá el avance.

Presión de avance - La "Perilla de control rotatorio de arrastre (lado izquierdo del panel)girada en el sentido de las manecillas del reloj (CW) aumentará la presión de avance. Girar la "Perilla de control giratoria de arrastre" en sentido contrario al de las manecillas del reloj (CCW) disminuirá la presión de avance. El área operativa de la "Perilla de control giratoria de arrastre" es de 270 grados.

Sostener (Opción) - La "Perilla de control giratorio de retención (lado derecho del panel)" girada en el sentido de las manecillas del reloj aumentará la fuerza de retención. Girar la "Perilla de control giratoria de retención" en sentido contrario al de las manecillas del reloj (CCW) disminuirá la fuerza de retención.


Perilla de control rotatorio de presión de alimentación de introducción

Perilla de control rotatorio de fuerza de sostenimiento

Ascenso de alimentación de perforadora (en modo de perforación)

Descenso de alimentación de perforadora (en modo de perforación)



5-62

Regulación de extremo de aire

El control de Aire de la perforadora se activa con el botón de "Regulación de aire encendida/apagada" ubicado en el tablero del operador del lado derecho. El botón de "encendido/apagado del tablero del operador" en el tablero del operador del lado izquierdo debe estar encendido para que la regulación de perforadora se active.

1. El botón de "Regulación de aire encendida/apagada" activa la función deEncendido/apagado (intercambio) de la regulación de aire. Cuando estáencendida, la presión de aire de la perforadora fluirá en la cantidad pre-establecida en el programa GUI. Debe estar encendida para activar el botónde "Incremento de flujo de aire" y el botón de Disminución de flujo de aire".

2. Cuando se requiere mayor flujo de aire del pre-establecido, presione el botónde "Aumento de flujo de aire" para anular la cantidad pre-establecida.

3. Cuando se requiere menor flujo de aire del pre-establecido, presione el botónde "Disminución de flujo de aire" para anular la cantidad pre-establecida.




Regulación de aire Encendido/Apagado

Botón de incremento de flujo de aire

Botón de disminución de flujo de aire


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DR


Usted puede abrir la pantalla del trabajo de perforación presionando la tecla F1 en la pantalla cuando se encuentre en el Modo de perforadora. En Modo perforadora, la pantalla muestra las funciones de monitoreo de la perforadora.

Botones de Flecha Botón Escape

Botones táctiles para cambio de pantallas (teclas ’F’)


VELOCIDAD DE PENETRACIÓN SALIDA DE

BOMBA DE AGUA














TORQUE DE ROTACIÓN




5-64

A lo largo de la parte inferior de la pantalla se encuentra una serie de iconos. Cada icono se iluminará cuando su modo sea seleccionado por el operador. Los iconos que aparecen de izquierda a derecha son: Modo de perforación, Modo de configuración, Modo de propulsión, Detección neutral de palanca de mando, Navegación GPS y Calibración de posición del cabezal de potencia.

Un icono de color verde indica que el icono está activo. Un color amarillo indica condición defectuosa. El icono amarillo mostrado arriba es una condición defectuosa que indica que la cabeza giratoria no está calibrada.El programa no sabe dónde se localiza la cabeza giratoria y los interbloqueos se encuentran inoperativos. Si el operador mueve la cabeza giratoria, podrá hacer contacto con el cargador o el soporte de barras.

NOTA URGENTE: Este icono del sensor de longitud se activará en cualquier momento que la computadora pierda pista de la posición del cabezal de potencia o cuando el equipo se reinicia.Siempre que el icono de advertencia del cabezal de calibración se activa, es una advertencia absoluta de que la computadora no sabe a ciencia cierta dónde se encuentra el cabezal de poder dentro de su longitud de recorrido.En cualquier momento que este icono esté activo, la primera prioridad del operador es abrir la barra de soporte, asegurarse de que el cargador se encuentre en posición estibada, y luego a mover el cabezal de potencia a través de su recorrido, para activar los interruptores de calibración.Esto "vuelve a calibrar" la posición del cabezal de potencia y enviará la ubicación verdadera del cabezal de potencia a la computadora.

El software de RCS está programado y configurado de manera que cuando este icono de calibración de cabezal de potencia se activa por cualquier razón, no ocurrirá movimiento alguno del cabezal de potencia hasta que la varilla de soporte se mueva a la posición abierta.

Entonces, después de la apertura de la varilla de soporte y hasta que esté correctamente calibrada, la alimentación sólo se moverá a velocidad media. Este es un esfuerzo para prevenir que el cabezal de potencia entre en contacto con la varilla de soporte ya sea de abajo hacia arriba, o desde arriba moviéndose hacia abajo.

Una vez que la barra de soporte es reconocida por la computadora como si estuviera abierta, la cabeza debe moverse a través de su zona de circulación para volver a calibrar su ubicación. Hay dos interruptores en la torre para volver a calibrar la posición de la cabeza. Estos son los interruptores de calibración superior y de calibración inferior. Una vez que la computadora reconoce la verdadera posición del cabezal de potencia, este icono se apagará y la velocidad se reanudará en el modo normal.

MODO DE PERFORA-CIÓN

MODO DE PREPARA-CIÓN

MODO PROPUL-SOR

DETECCIÓN NEUTRA DE PALANCA

NAVEGACIÓN GPS

CALIBRACIÓN DE POSICIÓN DE CABEZA GIRATORIA

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DR

Presionando F2 desde las diversas pantallas de trabajo presentará la pantalla de parámetro de acceso rápido la cual se muestra a continuación. Esta pantalla muestra el Acceso al campo de entrada para Códigos de retardo, Presión de aire ordenada, Opciones y Sub-menús para parámetros GUI y funciones de Anulación. Utilice las teclas de la pantalla táctil o las flechas para navegar a estos campos y pulse Enter para modificar. Utilice las teclas de flecha para aumentar o disminuir los números en el campo.

Cuando termine, pulse el botón Escape para retroceder, una página por presión del botón Presione el botón Escape, para volver a la pantalla de trabajo de perforación. El cuadro de la derecha muestra al operador una lectura en tiempo real de las diferentes presiones hidráulicas en la máquina



5-66

Presionar F3 muestra la pantalla de Parámetros del motor y niveles de fluido. En la pantalla de parámetro de motor a diesel se encuentra toda la información básica del motor como Nivel de combustible, RPM del motor, Temperatura del refrigerante, Temperatura hidráulica, Temperatura de aire, Nivel de tanque de agua. El operador o mecánico puede ver toda la información primaria del motor.

El cuadro más grande en la mitad inferior proporciona la información del motor como Carga en % del motor, Presión de aire de entrada, Voltaje del sistema, Presión de aceite, Nivel de tanque de grasa, Presión de combustible del motor y Temperatura de aire de entrada.

RPM de motor

Temp. de refrige-rante

Temp. hidráulica

Temp. de lado de aire

Nivel de tanque de agua

Nivel de combustible

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DR

Perforación Giratoria

Los métodos de Perforación giratoria utilizan la combinación de peso crudo y rotación para cortar y escarbar roca desde un orificio. El método giratorio funciona bien en formaciones donde un peso y estrés adecuados pueden aplicarse a la roca para iniciar la fractura y quebradura.

La perforación rotatoria se realiza girando una broca tricónica contra la roca mientras se utiliza presión para aplastar la roca. Un estabilizador normalmente se utiliza para mantener el orificio derecho y para evitar que la broca se quede atascada.

Después de que la perforadora se haya configurado para la perforación, hay una serie de operaciones que implican la manipulación de barras de perforación pesadas, brocas y otros componentes que se utilizan para diversos procedimientos de cambio de barra de perforación y broca.

Los componentes pesados deben manejarse con mucho cuidado y utilizando dispositivos de elevación apropiados para facilitar las operaciones de elevación de componentes pesados.

Herramientas y accesorios de cuerda de perforación giratoria

Los siguientes son herramientas y accesorios de la cuerda de perforación utilizados en la perforación giratoria para instalar o cambiar la broca tricónica y para romper las uniones roscadas apretadas entre las barras de taladro, cabeza giratoria, husillo o brocas.

1. Cabeza giratoria

2. Adaptador de cambio de rosca de husillo (También conocido como adaptadorde combinación), utilizado con o sin adaptador de cambio de rosca de impacto

3. Adaptador de cambio de rosca de impacto

4. Barra de perforación

5. Barra de arrancador o estabilizador (opcional)

6. Elevador auxiliar y cable

7. Gancho elevador

8. Llave de rompimiento

9. Llave (Mesa) de horquilla deslizante

10. Casquillo de rodillo (sentado dentro del casquillo centralizador de la mesa)

11. Casquillo centralizador de mesa (sentado en mesa)

12. Adaptador de cambio de rosca de broca de perforadora

13. Broca tricónica

14. Cesto de broca (se sienta dentro del casquillo centralizador de mesa, despuésde remover el casquillo de rodillo, al instalar o remover la broca tricónica).

ADVERTENCIA!



5-68
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DR

Instalación de barra de arranque / estabilizador

El siguiente procedimiento es para instalar la barra de arranque o estabilizador. Antes de comenzar, asegúrese de que la cabeza giratoria esté en la parte superior de la torre y el cambiador/cargador de la varilla en la posición de apilado (dentro).

1. Instale el gancho de elevación correcto en el extremo del perno de la barra dearranque (o estabilizador). Utilice el elevador para elevar la barra de arranquey alinearla sobre la mesa. Siga las instrucciones mostradas previamente parael funcionamiento del elevador.

Asegúrese de que se haya realizado una buena unión observando laconexión entre el gancho elevador y las roscas del extremo delarrancador antes de mover la barra de arrancador (o estabilizador).

2. Coloque un bloque de madera o metal en el suelo debajo de la mesa de laperforadora para que la barra de arranque puedan descansar sobre el piso alhacer las conexiones. Cuando utilice estabilizadores cortos, fije la partesuperior de la llave de horquilla deslizante para que la cabeza giratoria puedeenroscarse a ella.

3. Baje la barra de arranque a través de la mesa y sobre el bloque de madera oplaca en el suelo.

4. Remueva el gancho elevador y mueva el cable de elevación a un lado.Recuerde desactivar el botón de función "Activar el elevador de cabina"(situado en el tablero del operador del lado izquierdo) cuando el elevadorno esté en uso

5. Lubrique las juntas roscadas adecuadamente.

6. Instale los casquillos centralizadores alrededor de la barra de arranque.

7. En Modo perforadora, utilice la palanca de mando de "Avance de perforadoraarriba/abajo" del lado derecho y avance la cabeza giratoria hacia abajo paraenganchar las roscas en el extremo del pasador de la barra de arranque. Conla palanca de control derecha "Rotación de perforadora", utilice una rotaciónlenta en el sentido de las manecillas del reloj y apriete fuertemente la barra dearranque.

8. Eleve la barra de arranque sobre la mesa.

Procedimiento de instalación de broca tricónica

El siguiente procedimiento es para instalar la broca tricónica en la barra de arranque o estabilizador (opción). Tenga en cuenta que el procedimiento es el mismo si va a instalar la broca tricónica directamente sobre la barra de perforación.

1. Con la barra de arranque por encima de la mesa, remueva el casquillo derodillo centralizador.

ADVERTENCIA!



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2. Instale la canasta de brocas rotatorias (tricónicas) en la mesa de perforación.

3. Inserte la broca tricónica en la cesta de brocas.

4. Lubrique las tuercas en la broca tricónica.

5. Usando la palanca de mando derecha de "Avance de perforación arriba/abajo"ubicada en el tablero de operador del lado derecho, baje la barra de arranque(o estabilizador) hacia las tuercas de la broca. Con la palanca de mandoizquierda de "Rotación de perforadora" ubicada en el tablero del operador dellado izquierdo, utilice una rotación lenta en el sentido de las manecillas del relojy apriete con fuerza.

Asegúrese de que se haya realizado una buena unión observando laconexión entre el gancho elevador y la barra de arranque.

6. Utilizando la palanca de mando derecha de "Avance de perforadora arriba/abajo", eleve la cabeza giratoria hasta que la broca tricónica salga de la cestade brocas.

7. Remueva la cesta de brocas y guárdela en otra parte.

8. Utilizando la palanca de mando derecha de "Avance de perforadora arriba/abajo", baje la barra de arranque hasta que la broca esté por debajo de lamesa.

9. Instale el casquillo centralizador.

Procedimiento de perforación giratoria

Asegúrese de que la broca giratoria, barra de arranque (estabilizador) o adaptador de cambio de rosca de broca y barra de perforación estén instalados correctamente. El operador debe presionar el botón de "Tablero del operador encendido/apagado" en el tablero del operador del lado izquierdo para habilitar los tableros de operador para los tableros de operador izquierdo y derecho.

1. El botón de Modo de Perforadora en el tablero del operador del lado izquierdodebe ser presionado para activar y habilitar las funciones de perforación. Lapantalla de perforación de F1 deberá mostrarse en la pantalla.

ADVERTENCIA!

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DR

2. Diesel - Presione el botón de "Velocidad de motor alta/baja" en el tablero deoperador del lado derecho para activar el acelerador del motor. Eleve las RPMdel motor a 1800 rpm.

3. Presione F2 en la pantalla para mostrar la pantalla de parámetro de accesorápido para verificar los parámetros de la perforadora.

4. Presione F1 en la pantalla para volver a mostrar la pantalla de perforación.

5. Mientras se encuentre en el Modo de perforadora, presione sin soltar elinterruptor basculante digital en la palanca de mando de "Avance deperforadora arriba/abajo" y jale la palanca suavemente hacia usted paraarrancar la cuerda de perforación moviéndose en la posición hacia abajohasta que la broca toque el suelo. El flujo de avance es proporcional a laposición de la palanca de mando.

6. Active el flujo de aire del compresor de aire presionando el botón de función"Regulación de aire encendido/apagado" en el tablero del operador del ladoderecho (refiérase a la ya mencionada Regulación de extremo de aire).Asegúrese de que la presión de aire sea correcta para emboquillar el orificioesté siendo suministrado presionando el botón de función "Aumento de flujo deaire" o el botón de función "Disminución de flujo de aire" como se mencionó


Botón de modo de perfora-dora




Presión de alimentación de introducción

Fuerza de sostenimiento

Botón de velocidad alta/baja de motor



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previamente.

7. Mientras se encuentre en Modo de perforadora, presione sin soltar elinterruptor basculante digital en la palanca de mando izquierda"Rotación deperforadora" y jale suavemente hacia usted la palanca para arrancar larotación de cuerda de perforación en el sentido de las manecillas del reloj (CW)a una tasa de alrededor de 30/40 RPM.

8. Utilizando la perilla de control de "Fuerza de avance de arrastre", girelentamente en el sentido de las manecillas del reloj (CW) para aumentar lapresión de avance hasta que la cuerda de perforación empiece a moversehacia abajo. Observe la cuerda de perforación y asegúrese de que se hayaestablecido una tasa positiva de alimentación a la presión de avance yvelocidad de rotación deseadas.

9. A los primeros pies o metros de perforación se les llama "sobrecarga".Consiste generalmente en terreno blando, roca quebrada, grava o arcilla. Alperforar a través de esta mezcla, deberá tenerse cuidado para evitar laexpulsión de una cantidad excesiva de recortes por el barreno de modo quecause un arrastre excesivo de material.

10. Monitoree la presión de aire de la broca en la pantalla (F1) para asegurar queni el agujero ni las boquillas de aire de la broca se hayan obstruido con rocaso escombros. Un marcado aumento repentino de la presión de aire indicaráuna broca o un agujero obstruido.

11. Después de unos seis pies (dos metros) de penetración, aumente la presiónde avance y la velocidad de rotación a los valores nominales determinado porla administración del sitio. Asegúrese de que se haya establecido una tasapositiva de avance y observe la operación de perforación, haciendo cambiosde avance, rotación y presión de aire según sea necesario durante la

Fuerza de introducción (alimentación)

Sostenimiento





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perforación.

12. Controle el polvo mediante inyección de agua durante las operaciones deperforación según sea necesario para garantizar que un mínimo de polvo sealiberado a la atmósfera durante la perforación. Note que el botón de función"Tablero de OP encendido/apagado en el tablero del operador del ladoizquierdo debe estar ENCENDIDO.

a. El botón de "Inyección de agua encendida/apagada" en el tablero deloperador del lado derecho activa la función (cambio) de inyección de aguaencendida/apagada. Cuando está encendido, la presión de agua fluirá enla cantidad pre-establecida en los parámetros RCS. Debe estar encendidopara activar el botón de función "Aumento de flujo" y el botón de función"Disminución de flujo".

b. Cuando se requiere mayor flujo de agua que el flujo de agua pre-establecido, presione el botón de función "Aumento de Flujo para anular lacantidad pre-establecida.

c. Cuando se requiere menor flujo de agua que el flujo de agua pre-establecido, presione el botón de función "Disminución de flujo" para anularla cantidad pre-establecida.

Cuando un soplo de polvo ocasional esté saliendo del cofre de polvodurante las operaciones de perforación, el volumen de agua essuficiente. Demasiada agua provocará que los cortes se aglomeren yobstruyan el hoyo de perforación

13. Monitoree el torque y arrastre en la pantalla (F1) y haga cualquier correcciónnecesaria al circuito de avance y rotación durante la perforación.


Botón de función de Inyección de agua encendida/apagada

Botón de función de incremento de flujo

Botón de función de disminución de flujo




NOTA



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14. Durante las operaciones de perforación, monitoree la Presión de aire de brocay el flujo de recortes para asegurar que el orificio esté siendo enganchadocorrectamente, que la circulación de aire se esté manteniendo y que el agujerono se obstruya.

Un vacío o fractura de la roca que cause pérdida de la circulación del aire nocausará cambios a la presión de aire proyectada, pero rápidamente permitiráque el agujero se obstruya. La primera indicación de un orificio obstruidodebido a un vacío o a una fractura es normalmente un rápido aumento en lapresión de rotación o de torque sin un cambio en la presión de aire. La presiónde rotación debe ser monitoreada continuamente para evitar que la cuerda deperforación quede atorada en el agujero.

15. Perfore el agujero hasta la profundidad máxima alcanzable por la barra deperforación. Cuando se haya alcanzado dicha profundidad, detenga el avancey permita que la cuerda de perforación gire más o menos unos quincesegundos para salir del orificio.

16. Cuando se complete el orificio, desactive la inyección de agua (botón defunción"Inyección de agua encendida/apagada") disminuya la rotación con la"Palanca de mando de rotación de perforadora"a 20-30 RPM, eleve la barracon la palanca de mando de "Avance de perforadora arriba/abajo" para darlea la broca de la perforadora suficiente espacio libre de suelo para impulsarse,y desactive el aire (botón de función de "Apagado/encendido de regulación deaire").

17. Eleve los gatos niveladores como se explicó previamente en Modo depreparación. La visualización de la pantalla de preparación indica un color



RESTAB-LECER PROFUN-DIDAD DE PERFO-RACIÓN













TORQUE DE ROTACIÓN


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rojo si los conectores están en el suelo, un color amarillo si están arriba delsuelo, y un color verde cuando están totalmente retraídos.

18. Impulse la perforadora (en Modo propulsor) al siguiente orificio utilizando elmétodo descrito previamente y repita el proceso de perforación.

Secuencia de perforación

1. Perfore el agujero hasta la profundidad máxima alcanzable por la cuerda deperforación actual.

2. Cuando se haya alcanzado dicha profundidad, detenga el avance y permitaque la cuerda de perforación gire más o menos unos quince segundos parasalir del orificio.

3. Desactive la inyección de agua con el botón de "Inyección de agua encendida/apagada" (tablero del operador del lado derecho) si está siendo utilizada.

4. Disminuya la rotación de cuerda de perforación con la palanca de mando de"Rotación de perforación" a 20-30 RPM y eleve la cuerda de perforación conla palanca de mando de "Avance de perforadora arriba/abajo" hasta que laspartes planas del extremo del pasador de la barra de perforación esténalineadas con la llave de horquilla deslizante en la mesa.

TABLERO IZQUIERDO TABLERO DERECHOMONITOR DE PANTALLA TÁCTIL



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5. Desactive el aire con el botón de función Encendido/Apagado de Regulaciónde Aire".

6. Fije la barra de perforación en la llave de horquilla con cubierta deslizanteutilizando las partes planas integradas de la barra de perforación y el botón defunción de Enganchar horquilla de cubierta " . (Puede necesitarse usar larotación para alinear las partes planas de la barra de perforación con losplanos para llave de la cubierta de horquilla).

7. Utilizando la rotación inversa (en sentido contrario al de las manecillas delreloj), desatornille la cabeza giratoria de la barra de perforación. (Utilice lapalanca de mando izquierda de "Rotación de perforadora" para rotación y lapalanca de mando derecha de "Avance de perforadora arriba/abajo" paraavanzar hacia arriba).

8. Si el torque de giro invertido (en sentido contrario al de las manecillas del reloj)no es suficiente para aflojar la rosca, debe utilizarse la llave de rompimientoautomática.

Retracción de horquilla de plataforma

Conexión de horquilla de plataforma

Inyección de agua encendida/apagada

TABLERO DERECHO DEL OPERADOR


LLAVE DE ROMPIMIENTO AUTOMÁTICO

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9. Presione el botón de Modo de perforadora ubicado en el tablero del operadordel lado izquierdo. Cuando se selecciona el Modo de perforadora, loscomponentes hidráulicos se cambian y los controles se trazan a las funcionesde llave de rompimiento.

10. En Modo de perforadora, la palanca de mando análoga de eje doble coninterruptor basculante digital y movimiento de empujar-jalar se convierte en elcontrol de función de la "Palanca de mando de llave de rompimiento". Selocaliza en el control de tablero del operador del lado izquierdo.

11. Para activar la llave de rompimiento, presione el botón de función" Activar lallave de rompimiento".

Si la perforadora no se encuentra en el Modo de perforadora el botón deTablero de op encendido/apagadono está activado y el botón "Activar llavede rompimiento" no está activado, nada pasará cuando la "palanca de mandode llave de rompimiento" se mueva. Cuando el botón Tablero de OPencendido/apagado está activado y no en Modo de perforadora, la "Palancade mando de la llave de rompimiento" tendrá otras funciones (funciones depropulsión y funciones de gato de nivelación).

TABLERO IZQUIERDO DEL OPERADOR




Palanca de llave de rompimiento con botón de oscilador (en modo de perforadora)

Activar botón de llave de rompimiento



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12. Mientras se sostiene el tubo de perforación con la horquilla deslizante decubierta de la mesa (botón de función de "Enganche de horquilla de cubierta"en el tablero del operador del lado derecho) jale la palanca de mando de "Llavede rompimiento" hacia el operador para girar hacia adentro (dejar de apilar) lallave de rompimiento y enganchar los planos para llave en el tubo deperforación.

a. La palanca de mando de "Llave de Rompimiento" es una palanca demando análoga centrada con resorte de doble eje con un botón basculantedigital con regreso a cero . Para habilitar la llave de rompimiento, el botóndebe ser presionado sin soltarse mientras se opera la llave derompimiento.

b. Empujar la palanca alejándola del operador, con el botón basculantepresionado, ord ena a la llave de rompimiento girar hacia afuera y moversea la posición de estibado.

c. Empujar la palanca de mando hacia el operador, con el botón basculantepresionado, ordena a la llave de rompimiento girar hacia adentro yenganchar el tubo de perforación (moverse a la posición no de estiba).

d. Moviendo la palanca de mando hacia la derecha, con el botón basculantepresionado, gira la llave de rompimiento en sentido contrario al de lasmanecillas del reloj y desenrosca (afloja) la junta roscada.

e. Moviendo la palanca de mando hacia la izquierda, con el botón basculantepresionado, gira la llave de rompimiento en el sentido de las manecillas delreloj y abre las mandíbulas de la llave de rompimiento.

13. Después de enganchar la llave de rompimiento, mueva la palanca de mandode "Llave de rompimiento" a la derecha, con el botón basculante presionado,para girar la llave de rompimiento en sentido contrario al de las manecillas delreloj y desenroscar (aflojar) la junta roscada.

14. Cuando la junta roscada haya sido aflojada, mueva la palanca de mando de"Llave de rompimiento" a la izquierda, con el botón basculante presionado,

Almacenamiento de llave de rompimiento

Des-almacenamiento de llave de rompimiento

Romper mordazas

Liberar mordazas

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para girar la llave de rompimiento en el sentido de las manecillas del reloj yabrir las mandíbulas de la llave de rompimiento.

15. Empuje la palanca de "Llave de rompimiento" lejos del operador, con el botónbasculante presionado, y mueva la llave de rompimiento hacia un lado hacia laposición de apilado.

16. Utilizando rotación inversa (en sentido contrario al de las manecillas del reloj),desatornille la cabeza giratoria de la tubería de perforación. (Utilice la palancade mando izquierda de "Rotación de perforadora" para rotación y la palanca demando derecha de "Avance de perforadora arriba/abajo" para avanzar haciaarriba. Desatornille la barra de perforación usando rotación desde la cabeza depotencia.

17. Una vez que el cabezal giratorio haya sido desenroscado de la tubería deperforación, corra el cabezal giratorio hacia arriba de la torre lo suficientementealto para girar el cargador hacia afuera sin la interferencia de la cabezagiratoria.

El contacto entre el cabezal giratorio y el cargador puede causar daños alcargador.

18. Asegúrese de que el cargador librará la cabeza giratoria revisando físicamentela posición del cargador. Presione el botón de función "Giro hacia afuera delcargador" y gire el cargador hacia afuera a su posición de carga/descarga bajola cabeza giratoria.

19. Presione el botón de función "Cierre de soporte de barra" y enganche elsoporte de la barra de perforación en el tubo de perforación a ser añadido.

20. Comience el giro hacia adelante con la palanca de mando "Rotación de

PRECAUCIÓN!

Indexado de cargador (en el sentido de las manecillas del reloj)

Índice de cargador (en sentido contrario a las manecillas del reloj) bajo cabeza giratoria

Giro de cargador (almacenamiento)

Giro hacia afuera de cargador (bajo cabeza giratoria)

Apertura de soporte de barra


Cierre de soporte de barra (activar tubo de perforadora)



5-80

perforadora" ubicada en el tablero del operador del lado izquierdo a 20-30 RPM.

21. Mientras observa el tubo de perforación en el cargador, baje suavemente lacabeza giratoria con la palanca de mando "Avance de perforadora arriba /abajo"situada en el tablero de operador del lado derecho hasta que hagacontacto con la tubería de perforación.

22. El ligero movimiento hacia abajo de la tubería de perforación en cargadorverificará el contacto.

No fuerce el cabezal giratorio hacia abajo una vez que se haya hechocontacto. El uso de fuerza excesiva puede dañar el cargador.

23. Cuando se haya hecho contacto, continúe la rotación hacia delante a lavelocidad sugerida de 20-30 RPM. Deje que el cabezal giratorio se enrosqueen la tubería de perforación. La tubería de perforación se levantará en la copadel cargador mientras se atornilla en el husillo de la cabeza giratoria.

24. La tubería de perforación y cargador mostrará un leve movimiento de flexióncuando el husillo está apretado.

25. Cuando la tubería de perforación se haya enroscado en el husillo de cabezagiratoria, detenga la rotación. Empuje un poco la palanca de mando "Rotaciónde perforadora" (ubicada en el tablero del operador del lado izquierdo)momentáneamente en dirección inversa para liberar presión de torque sobreel cargador.

26. Eleve la barra de perforación lejos de la copa del cargador utilizando al palancade mando Avance de perforadora Arriba/abajo" (ubicada en el tablero deloperador del lado derecho).

Un espacio libre de dos pulgadas (50.8 mm) entre la barra de perforacióny la copa del cargador es suficiente para cualquier operación de cambiode tubo.

27. Utilizando el botón de función de "Giro adentro de cargador" en el tablero deloperador del lado derecho, mueva el cargador a la posición de estibado

28. Utilizando la palanca de mando " Avance de perforadora arriba/abajo", muevalentamente el tubo de perforación hacia abajo al punto de contacto con lasección de sujeción de la barra de perforación sostenida en la horquilla demesa deslizante.

29. Utilizando una rotación hacia adelante de 20-30 RPM (en el sentido de lasmanecillas del reloj), apriete las roscas con la palanca de mando " Avance deperforadora arriba/abajo" sólo lo suficiente para ajustar la junta roscada de labarra de perforación, expulsando el exceso de lubricante de rosca en elproceso.

!PRECAUCIÓN!

NOTA

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30. Presionando el botón de función de "Encendido/apagado de regulación deaire" en el tablero del operador del lado derecho y encienda el sistema de airede perforación.

31. Regrese al proceso de perforación y active la inyección de agua, si se estáutilizando, con el botón de función de "Inyección de agua encendida/apagada"ubicado en el tablero del operador del lado derecho.

Asegúrese de que el soporte de la barra se desenganche del tubo deperforación de forma automática.

32. Cuando el agujero se haya completado, cierre la inyección de agua (botón defunción deInyección de agua encendida/apagada"). Eleve la cuerda deperforación (palanca de mando de "Avance de perforadora arriba/abajo") a lajunta entre la primera y segunda barra de perforación y el nivel de la cubierta,mientras se mantienen 20-30 RPM de rotación hacia delante (palanca demando de "Rotación de perforadora") de la cuerda de perforación.

33. Cuando la cuerda de perforación esté lo suficientemente alta paraengancharse con la función de "Enganche de horquilla de cubierta", detengala rotación (palanca de mando de "Rotación de perforadora") y apague elcompresor ("botón de función de Encendido/apagado de regulación de aire).

Desatornillar la junta del tubo con el aire de perforación activado puedecausar daños al cristal de la cabina o lesiones al personal por escombrosque vuelen.

34. Al utilizar el plano para llave en la barra de perforación a ser sostenida,asegure la cuerda de perforación con la horquilla de mesa deslizante (botón defunción de "Enganche de horquilla de cubierta" en el tablero del operador dellado derecho).

35. Presione el botón de función "Cierre de soporte de barra" (ubicado en el tablerodel operador del lado derecho) y enganche el soporte de la barra a la barra deperforación a ser removida.

36. Utilizando rotación inversa (en sentido contrario al de las manecillas del reloj)con la palanca de mando "Rotación de Perforadora" (ubicada en el tablero deloperador del lado izquierdo), afloje la junta de barra de perforación ydesatorníllela de la segunda barra de perforación.

Si el torque de giro no es suficiente para romper la conexión de la junta,debe utilizarse la llave de rompimiento automática.

37. Mientras se desenrosca la barra de perforación (palanca de mando de

NOTA

PELIGRO!

NOTA



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"Rotación de perforador"), levante un poco la cabeza giratoria (palanca demando"Avance de perforadora arriba/abajo") para compensar el cambio delongitud entre las uniones de la barra de perforación.

38. Levantar la barra de perforación a una altura permitirá que el extremo inferiorde la barra de perforación libre la copa del cargador. Dos (2 ") pulgadas (50.8mm) es suficiente. Si la barra se eleva demasiado, interferirá con el anillo debloqueo superior y no cargará a ni se bloqueará correctamente en el cargador.

39. Gire el cargador a posición de cargar/descargar bajo el cabezal giratorio (botónde función "Giro hacia afuera del cargador"en el tablero del operador del ladoderecho).

40. Alinee los planos para llave de la barra de perforación con las partes planasreceptoras de la copa del cargador (palanca de mando de "Rotación deperforadora").

41. Baje la barra de perforación en la copa del cargador (palanca de mando"Avance de perforadora Arriba/abajo"), dejando la barra de perforación situadaseparada del fondo de la copa alrededor de dos (2") pulgadas (50,8 mm).

42. Posicionando la barra de perforación ligeramente por encima de la copa decargador, conforme se desatornilla la barra de perforación de la cabezagiratoria, caerá en la copa. Esto permite un acoplamiento positivo de la barrade perforación en la copa del cargador y placa de cierre superior. Elacoplamiento positivo bloqueará la barra de perforación en su lugar en elcargador.

Tenga en cuenta que las barras de perforación no positivamentebloqueadas en el cargador se pueden caer durante las operaciones,causando daños, lesiones o incluso la muerte.

43. Desenrosque la barra de perforación de la cabeza giratoria utilizando rotacióninversa (en sentido contrario al de las manecillas del reloj) con la palanca demando "Rotación de perforadora" situada en el tablero del operador del ladoizquierdo.

La copa del cargador tiene una pequeña cantidad de movimiento deavance y retroceso para permitir la utilización de la inercia para aflojar elhusillo giratorio de la barra de perforación. No "golpee" en el cargadorvarias veces para aflojar la barra. Esto dañará el cargador Si la barra noafloja con un máximo de tres intentos, debe ser reposicionada para usarel sistema de llaves de rompimiento.

44. Cuando la varilla se haya guardado en la copa del cargador correcta, levanteel cabezal giratorio ligeramente para asegurar espacio libre en la partesuperior del cargador y abra el soporte de barra a su posición completamenteabierta con el botón de función "Abrir soporte de barra" en el tablero deloperador del lado derecho.

ADVERTENCIA!

NOTA

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45. Gire el cargador hasta la posición estibada (botón de función "Girar cargadoradentro" en el tablero del operador del lado derecho) y asegúrese de que estécompletamente replegada.

46. Con la palanca de mando "Avance de perforadora arriba/abajo", lleve lacabeza giratoria hacia abajo hasta la barra de perforación restante que sesostiene en la llave mesa deslizante.

47. Con la palanca de mando "Rotación de perforadora" comience la rotaciónhacia adelante de 20-30 RPM.

48. Con la palanca de mando "Avance de perforadora arriba/abajo", atornille elhusillo de la cabeza giratoria en la barra de perforación.

Mientras atornilla el husillo en la barra de perforación, no fuerce elcabezal giratorio hacia abajo, pero permita que la barra de perforaciónsea recogida a medida que se atornilla gradualmente. Forzar las roscasles causará daño.

49. Después de que el husillo de la cabeza giratoria se haya atornillado en la barrade perforación, estibe la horquilla deslizante (botón de función "Desenganchede horquilla de cubierta" en el tablero del operador del lado derecho). Levanteel cabezal giratorio y la cuerda de perforación a la parte superior de la torre yrepita el proceso con la barra de perforación siguiente si es necesario.

Monitor de nivelación de perforadora

Durante todas las operaciones de perforación, el estado del nivel de la broca se controla por medio del sistema computarizado a bordo. En caso de que el terreno sea suave o si un conector tiene fuga y provoca que el nivel de la máquina se desplace más allá del nivel, parpadea una advertencia de falla en la pantalla de visualización. Si esto ocurre, utilice la "Palanca de mando de gato nivelador", nivele la máquina y reanude la perforación. No se requiere nada más.

Carga de barra de perforación

Hay dos (2) veces que se requiere cargar la barra de perforación. La primera es en el arranque inicial y la segunda es cuando la barra de perforación se vuelve no utilizable debido a desgaste o daño y debe ser reemplazada. El siguiente proceso es el método recomendado por Atlas Copco.

Equipo Necesario

• Grúa de elevación (1 de cada uno) aprobada en capacidad para levantar el pesorequerido de la barra de perforación.

• Correas de elevación (2 de cada uno) aprobadas en capacidad para levantar el peso

PRECAUCIÓN!!



5-84

requerido de la barra de perforación. Dos correas de elevación de igual longitud.

• Línea guía (línea utilizada para controlar el movimiento de la carga)

• Arneses de seguridad (2 de cada uno) PPE (Equipo de protección personal)requerido.

Carga de barra de arranque (Cargando desde el suelo)

La barra de perforación puede ser cargada en la perforadora desde el suelo o desde un camión. Ambos métodos son aceptables cuando se siguen las prácticas de trabajo seguro.

Las barras de perforación son extremadamente pesadas, c on un peso de más de tres mil trescientas (3,300) libras (1,500 kg). Todo el equipo de elevación debe ser de tamaño adecuado para la elevación y estar en buenas condiciones. Debe aplicarse cuidado extremo en el manejo de la barra de perforación con seguridad. Pueden ocurrir lesiones graves o la muerte si no se siguen las prácticas de trabajo seguro.

Asegúrese de que todos los sistemas de manejo de la torre y de la barra se purguen y estén libres de aire antes de comenzar la instalación de la barra.

Asegúrese de que las cadenas de receptor de barra estén desconectadas y aseguradas.

Requisitos mínimos de personal de seguridad para esta tarea = 5 personas.

1. Nivele la perforadora.

NOTE: Consulte la sección 5 - Monitor de nivelación de perforadora.

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

NOTA

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2. Asegúrese de que todos los sistemas de manejo de la torre y de la barra sepurguen y estén libres de aire antes de comenzar la instalación de la barra.

a. Torre (arriba y abajo)

b. Cabeza giratoria (arriba y abajo)

c. Cargador (giro e indexado)

d. Soporte de Barra (dentro y fuera)

3. Eleve la torre a la posición vertical y bloquee la sujeción de torre.

NOTE: Consulte Sección 5 - Elevación/Sujeción de Torre (Perforadoravertical).

4. Abra la barra de soporte con el botón de función "Abrir barra de soporte" en eltablero del operador del lado derecho.

5. Mueva el cabezal giratorio en la parte superior de la torre.

Indexado de cargador (en el sentido de las manecillas del reloj)

Índice de cargador (en sentido contrario a las manecillas del reloj) bajo cabeza giratoria

Giro de cargador (almacenamiento)

Giro hacia afuera de cargador (bajo cabeza giratoria)

Apertura de soporte de barra


Cierre de soporte de barra (activar tubo de perforadora)

Soporte de barras



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6. Desestibe o abra el cargador.

7. Nivele la perforadora con la torre en posición vertical.

8. Coloque la torre en posición horizontal.

NOTE: Consulte la Sección 5- Bajar/sujetar la torre.

9. Desacople un lado del receptor de barra inferior (si está equipado) y asegurela cadena.

No permanezca directamente debajo de la barra de perforación ni coloque las manos y los dedos en puntos de atrapamiento. Pueden ocurrir lesiones graves si se produce un movimiento descontrolado repentino.

10. Instale las dos correas de elevación a la barra de perforación.

a. Instale la línea de guía de la barra de perforación aproximadamente a 3metros por encima del extremo de la caja.

11. Remueva el tapón y capuchón protector de la rosca de plástico instalado en labarra de perforación.

12. Aplique grasa a las roscas en los extremos de la barra de perforación.

13. Con la grúa, levante la barra de perforación a nivel. Si la barra de perforaciónno está nivelada, baje y reubique la banda de elevación para nivelar la carga.

14. Coloque la barra de perforación en la copa de la barra del cargador y la placade bloqueo de la barra del cargador.

a. Alinear manualmente la copa del cargador a las partes planas en la barrade perforación.

b. Asegúrese de que el socavado de la unión de la herramienta no cuelguede la placa de cierre de la barra del cargador.

c. Asegúrese de que la barra de perforación está asegurada en el cargador.

ADVERTENCIA!

PLACA DE BLOQUEO DE BARRA DE CARGADOR

ASEGÚRESE QUE EL HOMBRO NO CUELGUE EN EL ANILLO DE BLOQUEO


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d. Remueva las correas de elevación y la línea guía de la barra deperforación.

15. Indexe el cargador para recibir la siguiente barra de perforación.

16. Repita los pasos 10 a 14.

17. Vuelva a conectar la cadena en el receptor inferior de barra (si está equipado).

18. Retire al personal de la torre.



20. Asegúrese de que el cargador esté completamente extendido hacia fuera eindexe al cargador para alinear la barra de perforación a la cabeza giratoria.

21. Cierre el soporte la barra con el botón de función "Cierre de soporte de barra"en el tablero del operador del lado derecho.

22. En Modo perforadora, utilice la palanca de mando derecha de "Avance deperforadora arriba/abajo" y avance la cabeza giratoria hacia abajo paraenganchar las roscas en el extremo de sujeción de la barra de perforación. Conla palanca de mando derecha "Rotación de perforadora", utilice la rotación enel sentido de las manecillas del reloj y apriete fuertemente la barra deperforación.

a. Seleccione Perforación de precisión para este fin en la pantalla de F2.

b. En perforación de precisión. utilice la parte superior del botón delinterruptor basculante para la rotación y perforación. Esto reduce lavelocidad de rotación y la operación de avance de la perforadora.

23. Invierta lentamente la rotación inversa momentáneamente para liberarcualquier presión de torque hacia adelante.

24. Levante la cabeza giratoria lentamente hasta que la barra de perforación libre

PANTALLA F2

PERFORACIÓN DE PRECISIÓN VERIFICADA



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la copa de la barra del cargador.

a. Mueva el cargador a la posición completamente apilada en la torre.

25. Conecte el adaptador de combinación/protector/casquillo de cubierta/broca.

a. Engrase las roscas según sea necesario.

26. Conecte la barra de perforación al adaptador de combinación y aprietefirmemente.

a. Compruebe que la perforadora esté nivelada: si no lo está, nivele la brocasegún sea necesario.

27. Baje el cabezal giratorio hasta que la broca esté en contacto con el suelo.

28. Abra el barra de soporte con el botón de función "Abrir barra de soporte" en eltablero del operador del lado derecho.

29. Perfore hacia abajo con la cabeza giratoria, la longitud de la barra deperforación.

NOTE: Consulte la Sección 5 - Procedimiento de perforación giratoria.

30. Enganche la llave de horquilla deslizante en el extremo de pasador de la barrade perforación y desconecte el cabezal giratorio de la barra de perforación enel orificio.

31. Levante la cabeza giratoria por encima del cargador.


33. Conecte la 2da perforadora a la barra de perforación que está fijada en la llavede horquilla deslizante.

a. Engrase las roscas según sea necesario.

34. Apriete la 2da barra de perforación a la 1ra barra de perforación.

a. Retraiga la llave de horquilla deslizante de la barra de perforación.


36. Continúe perforando la longitud de la 2da barra de perforación y deténgase.

a. Enganche la llave de horquilla deslizante en el extremo del pasador de la2da barra de perforación y desconecte el cabezal giratorio de la 2da barrade perforación.


38. Fije el casquillo de la cubierta extendiendo la llave de horquilla deslizante losuficiente para sostener el casquillo de cubierta en su lugar, pero sinenganchar la barra de perforación.

39. Levante la perforadora extendiendo los gatos, manteniendo el nivel de la

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perforadora.

a. Eleve la perforadora lo suficientemente alto para que libre la barra deperforación en el suelo cuando la torre se coloque a la posición horizontal.

40. Desbloquee el sujetador de la torre y coloque la torre en posición horizontal.


41. Repita los pasos 9 a 14 para agregar otra barra de perforación.





45. Manteniendo el nivel de perforadora, baje la perforadora, retrayendo los gatos.

a. Baje la perforadora sobre la barra de perforación en el suelo.

b. Cuando la barra de perforación vaya a través del casquillo de la cubierta,enganche totalmente la llave de horquilla deslizante en el extremo depasador de la barra de perforación.

46. Baje la cabeza giratoria y vuelva a conectar la barra de perforación en la llavede horquilla deslizante.

47. Apriete la cabeza giratoria a la barra de perforación.

48. Desenganche la llave de horquilla deslizante de la barra de perforación.

49. Eleve la cabeza giratoria a la torre hasta que el estabilizador o la broca esténen la parte inferior de la torre.


51. Remueva el equipo del área de perforación.



5-90

Remover las barras de perforación desgastadas o dañadas

Las barras de perforación son extremadamente pesadas, c on un peso de más de tres mil trescientas (3,300) libras (1,500 kg). Todo el equipo de elevación debe ser de tamaño adecuado para la elevación y estar en buenas condiciones. Debe aplicarse cuidado extremo en el manejo de la barra de perforación con seguridad. Pueden ocurrir lesiones graves o la muerte si no se siguen las prácticas de trabajo seguro.

Asegúrese de que las cadenas de receptor de barra estén desconectadas y aseguradas.

Requisitos mínimos de personal de seguridad para esta tarea = 5 personas.

Equipo Necesario

• Grúa de elevación (1 de cada uno) aprobada en capacidad para levantar el pesorequerido de la barra de perforación.

• Correas de elevación (2 de cada uno) aprobadas en capacidad para levantar el pesorequerido de la barra de perforación. Dos correas de elevación de igual longitud.

• Línea guía (línea utilizada para controlar el movimiento de la carga)

• Arneses de seguridad (2 de cada uno) PPE (Equipo de protección personal)requerido.


NOTE: Consulte la sección 5 - Monitor de nivelación de perforadora.

a. Nivele la perforadora en la condición más baja posible (orugas sin estar enel suelo).

2. Perfore hacia abajo con la cabeza giratoria, la longitud completa de las dosbarras de perforación.

NOTE: Consulte la Sección 5 - Procedimiento de perforación giratoria.

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

NOTA

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NOTE: No perfore hacia abajo más allá del punto en el que la llave dehorquilla deslizable enganchará en el extremo de pasador de la barra deperforación la cual conecta al adaptador de cambio de rosca del husillode cabeza giratoria.

No afloje el adaptador de cambio de rosca de cabeza giratoria mientras afloja la articulación entre el adaptador de cambio de rosca de husillo y la barra de perforación.

3. Levante la cabeza giratoria hasta que la llave de rompimiento se conecte a labarra de perforación.

4. Con la llave de rompimiento: separe el pasador de la barra de perforación deladaptador de cambio de rosca de cabeza giratoria. No desenrosque las dosbarras de perforación.

a. Apriete las dos articulaciones entre sí y remueva la llave de rompimiento.

5. Baje la cabeza giratoria hasta que la llave de horquilla deslizante puede serenganchada en el extremo del pasador de la barra de perforación.

6. Desatornille la cabeza giratoria y el adaptador de cambio de rosca del husillode la barra de perforación en la llave de horquilla deslizante.


8. Desestibe o abra el cargador.


10. Fije el casquillo de la cubierta extendiendo la llave de horquilla deslizante losuficiente para sostener el casquillo de cubierta en su lugar, pero sinenganchar la barra de perforación.

11. Levante la perforadora extendiendo los gatos, manteniendo el nivel de laperforadora.

a. Eleve la perforadora lo suficientemente alto para que libre la barra deperforación en el suelo cuando la torre se coloque a la posición horizontal.



ADVERTENCIA!



5-92

13. Desacople un lado del receptor de barra inferior (si está equipado) y asegurela cadena.


14. Instale las dos correas de elevación en el cargador. Asegúrese de que lascorreas de elevación estén conectadas en la barra de perforación a la mismadistancia de ambos extremos para levantar el nivel.

a. Instale la línea de guía de la barra de perforación aproximadamente a 3metros por encima del extremo de la caja.

15. Lentamente levante la barra de perforación con la grúa hasta que la grúa estésoportando el peso de la barra de perforación.

16. Deslice la barra de perforación fuera de la copa de la barra y la placa debloqueo en la parte superior del cargador.

a. Asegúrese de que el socavado de la unión de la herramienta no cuelguede la placa de cierre de la barra del cargador.


17. Baje la barra de perforación al suelo o remolque.

a. Coloque bloques debajo de la barra de perforación para remover lascorreas de elevación.

b. Asegure la barra de perforación para que no se mueva.

18. Remueva las correas de elevación y la línea guía de la barra de perforación.

ADVERTENCIA!

PLACA DE BLOQUEO DE BARRA DE CARGADOR

ASEGÚRESE QUE EL HOMBRO NO CUELGUE EN EL ANILLO DE BLOQUEO


ADVERTENCIA!

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22. Manteniendo el nivel de perforadora, baje la perforadora, retrayendo los gatos.

a. Baje la perforadora sobre la barra de perforación en el suelo.

b. Cuando la barra de perforación vaya a través del casquillo de la cubierta,enganche totalmente la llave de horquilla deslizante en el extremo depasador de la barra de perforación.

23. Baje la cabeza giratoria y vuelva a conectar la barra de perforación en la llavede horquilla deslizante.

24. Apriete la cabeza giratoria a la barra de perforación.



27. Eleve la cabeza giratoria hasta la torre hasta que la 2da barra de perforaciónque cuelgue pueda conectarse a la llave de rompimiento.

28. Conecte la llave de rompimiento a la barra de perforación.

No afloje el adaptador de cambio de rosca de cabeza giratoria de la cabeza giratoria al aflojar la articulación entre las barras de perforación. Pueden ocurrir lesiones graves si el adaptador de cambio de rosca de la cabeza giratoria se separa de la cabeza giratoria o barra de perforación superior.

29. Separe las articulaciones en las dos barras de perforación. No desenrosquelas dos barras de perforación.

a. Apriete las dos articulaciones entre sí y remueva la llave de rompimiento.

30. Baje la cabeza giratoria hasta que la llave de horquilla deslizante puede serenganchada en el extremo de pasador de la barra de perforación inferior.

31. Desatornille las articulaciones en la barra de perforación superior y baje labarra de perforación en la llave de horquilla deslizable.

32. Mueva la cabeza giratoria a la torre para cargar barra de perforación en elcargador.

33. Desestibe o abra el cargador y e indexe el cargador para alinear la barra deperforación con la copa de la barra del cargador.

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5-94

34. Baje lentamente la cabeza giratoria con la barra de perforación y coloque labarra de perforación en la copa de la barra del cargador.

a. Sólo baje el extremo de la caja de barra de perforación en la copa de labarra del cargador aproximadamente 3/4 del camino y separe la barra deperforación con rotación inversa.

b. La barra de perforación se situará en la copa de la barra del cargadormientras se desenrosca del adaptador de cambio de rosca de la cabezagiratoria.

35. Mueva la cabeza giratoria a la torre fuera del cargador.

36. Indexe el cargador para recibir la siguiente barra de perforación.

a. Estibe el cargador.


38. Mueva la cabeza giratoria hacia abajo de la torre y conecte a la barra deperforación en la llave de horquilla deslizante.

a. Apriete el adaptador de cambio de rosca de la cabeza giratoria a la barrade perforación.


40. Levante la cabeza giratoria hacia la torre.


42. Levante la cabeza giratoria hasta que la llave de rompimiento se conecte aladaptador de combinación.

No desatornille el adaptador de cambio de rosca de cabeza giratoria de la cabeza giratoria mientras se separa la articulación entre la barra de perforación y el adaptador de combinación. Pueden ocurrir lesiones graves si el adaptador de cambio de rosca de la cabeza giratoria se separa de la cabeza giratoria o barra de perforación superior.

43. Instale la llave de rompimiento en el adaptador de combinación y separe lasarticulaciones entre la barra de perforación y el adaptador de combinación. Nodesenrosque la barra de perforación del adaptador de combinación.

44. Baje la cabeza giratoria hasta que la llave de horquilla deslizante pueda serenganchada en el adaptador de combinación.

a. Desenrosque la barra de perforación del adaptador de combinaciónmientras se encuentre en la llave de horquilla deslizante.


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47. Baje el cable del cabrestante a la parte inferior de la torre.

48. Instale el gancho elevador al adaptador de combinación y una el cable delcabrestante al gancho elevador.

a. Levante el cable del cabrestante hasta que el cable asegure la carga.

49. Suelte la llave de horquilla deslizante y eleve con el cable cabrestante eladaptador de combinación/protector/casquillo de cubierta/broca de la parteinferior de la torre y colóquela en el suelo.

a. Asegure el adaptador de combinación/protector/casquillo de cubierta/broca para que no se muevan.

b. Remueva el cable del cabrestante del gancho elevador.

50. Eleve el cable del cabrestante a la parte superior de la torre.




53. Indexe el cargador y repita los pasos 13 a 18.

54. La extracción de barras de perforación se ha completado.

55. Para volver a instalar la barra de perforación vea Cargar la barra de arranque(Sección 5 - Cargar desde el piso).



5-96

Procedimientos de apagado de motor a diesel

Apagado (condiciones normales)

Los motores a diesel equipados con turbocargador requieren una consideración especial de apagado. Los fabricantes de motores recomiendan hacer funcionar el motor en marcha en vacío por 3 a 5 minutos, lo que prolonga la vida útil del turbo. Para apagar la perforadora en condiciones normales, siga el procedimiento a continuación.

1. Mueva la cabeza giratoria a la parte superior de la torre antes delprocedimiento de apagado La cabeza giratoria debe estar por encima delinterruptor de límite superior arriba de la barra de soporte.Este procedimientopermite que el programa de RCS reconozca dónde se encuentra la cabezagiratoria durante el procedimiento de arranque. Si el programa no puedereconocer que la cabeza giratoria se encuentra en el inicio, se producirándaños a la cabeza giratoria y a la barra de soporte.

2. Presione el botón de función de "Encendido/apagado de regulación de aire" enel tablero del operador del lado derecho a la posición de "APAGADO" Estoapagará el aire de perforadora.

3. Apague los sistemas no esenciales, si es necesario.

4. Presione el botón de función de "Velocidad de motor alta/baja" en el tablero deloperador del lado derecho. Reduzca la velocidad del motor a configuración demarcha en vacío.

5. Haga funcionar el motor a diesel en ciclo de enfriamiento en marcha en vacíobaja durante unos 5 minutos. Continúe monitoreando los parámetros del motory del compresor durante el procedimiento de apagado.

6. Después de 5 minutos en ciclo de enfriamiento de turbo en marcha en vacíobaja de motor, gire el interruptor de la llave a "APAGADO" para detener elmotor.


Botón de función de encendido/apagado de regulación de aire

Botón de función de velocidad alta/baja de motor

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Apagado (condiciones de emergencia)

Hay tres (3) botones de Paro de emergencia en la perforadora PV351 y hasta dos (2) botones de Paro de emergencia remoto (Refiérase a la Sección 4 -Controles, "Controles de paros de emergencia"). El procedimiento de paro de emergencia para la perforadora puede ser muy brusco. Esta parada brusca puede dañar la broca debido a la carga de tensión potencialmente alta en sus componentes. Hay dos tipos de apagados de emergencia; uno es por medio del operador presionando el botón de paro de emergencia y el otro es cuando uno de los dispositivos de apagado en la perforadora ha registrado una condición fuera del límite.

Si el operador u otro personal se encuentra en peligro inmediato, o si surge una emergencia que no esté bajo el control de los dispositivos de apagado, como un incendio u otro problema causado en el exterior, inicie un paro de emergencia con el siguiente procedimiento: Presione el botón de paro de emergencia y salga de la perforadora.

Si el operador u otro personal no están en peligro inmediato y la conservación del equipo es la principal preocupación, proceda de la siguiente manera:

1. La pantalla muestra las temperaturas y presiones de operación de los sistemasque supervisan. El operador debe ser capaz de evitar una condición deapagado mediante la observación de la pantalla de visualización confrecuencia.

2. Cuando uno de los dispositivos de paro o apagado de emergencia se energiza,detiene inmediatamente el suministro de combustible al motor. Todos losmotores están "energizados para funcionar", lo que significa que debe haberenergía a la válvula de combustible para permitir que el combustible fluya. Sise pierde la alimentación, la válvula de combustible se cierra y detiene elmotor.

Temp. de refrigerante

Temp. hidráulica

Temp. de lado de aire

Presión de aceite de motor

Presión de combustible del motor



5-98

3. Todo intento debe ser realizado por el operador para apagar la perforadora enun apagado normal, si es posible, para evitar daños a la perforadora.

Condiciones especiales de uso:

Condiciones de clima frío

1. Refiérase a 6-3 Capacidades de reabastecimiento / Lubricantes / Combustibleen mantenimiento.

2. Utilice diesel con un grado de viscosidad para invierno para el funcionamientode la máquina a temperaturas bajo cero.

3. Sea extremadamente cuidadoso al utilizar ayudas para arranque en climasfríos. Las ayudas de arranque son muy inflamables y sólo deben emplearse encaso de necesidad.

4. Remueva las baterías y guárdelas en un área cálida, aproximadamente a 68 ºF (20 ºC).

5. Realice y siga los procedimientos de calentamiento en el arranque antes deoperar la perforadora.

Condiciones de clima cálido

1. Indicadores de temperatura en el monitor.

2. Mantenga las aletas de enfriamiento del radiador y los enfriadores de aceitelimpios y libres de suciedad acumulada.

Condiciones con presencia de agua y barro

1. Limpie la perforadora de material acumulado y engrase a fondo todos lospuntos de lubricación. Refiérase a 6-3 Capacidades de reabastacimiento /lubricantes / combustible en la sección de mantenimiento.

Condiciones con presencia de polvo

1. Mantenga los elementos purificadores de aire limpios y libres de suciedadacumulada.

2. No olvide colocarse una máscara protectora.

Condiciones de gran altitud

1. Tenga en cuenta que la potencia del motor/motor eléctrico se reducirá.

2. Mantenga las aletas de enfriamiento del radiador y el enfriador de aceitelimpios y libres de suciedad acumulada.

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Conservación y almacenaje

Tenga en cuenta los siguientes aspectos al almacenar la perforadora durante períodos breves de tiempo:

1. Sustituya y asegure todas las cubiertas resistentes a la intemperie.

2. Cambie todos los lubricantes y líquidos que hayan podido deteriorarse con eluso.

3. Compruebe que el lugar de almacenaje no sea propenso a inundaciones uotros peligros naturales.

4. Dondequiera que sea práctico, haga funcionar del motor y opere las funcionesde perforadora a intervalos regulares.



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Sección 6. Mantenimiento

LUTIONS 6-1

PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones Sección 6. Mantenimiento

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6-1 SEGURIDAD DE MANTENIMIENTO

Seguridad y salud de mantenimiento

Este manual se ha publicado para advertir a operadores, asistentes y mecánicos sobre los posibles riesgos para la integridad física que están presentes en todas las fases de uso y mantenimiento de esta perforadora.

ADVERTENCIA!Un mantenimiento deficiente puede provocar heridas graves e incluso lamuerte. Lea y comprenda la sección PRECAUCIONES Y LINEAMIENTOSDE SEGURIDAD de este manual antes de poner la máquina enfuncionamiento o de realizar labores de mantenimiento, servicio oreparación.

Todos los trabajadores situados en las proximidades de esta perforadora deben leer y comprender perfectamente las medidas de seguridad descritas en este manual antes de tratar de utilizar o realizar trabajos en la perforadora. Adicionalmente, "SEGURIDAD SIEMPRE" debe siempre ser la consideración principal de todo el personal al trabajar en las proximidades de esta perforadora en condiciones normales o inusuales.

Como este manual no puede cubrir todas las situaciones posibles, se espera que todo el personal utilice su buen criterio y sentido común a la hora de conducir, dar servicio o trabajar en las proximidades de esta perforadora.

No intente realizar mantenimiento o hacer funcionar la perforadora si usted no tiene experiencia con el sistema operativo de la perforadora RCS, instrumentos y controles operativos. Refiérase a la Sección 4 "Controles".

USE ROPA PROTECTORA




Gafas de seguridad




ADVERTENCIA!

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Sección 6. Mantenimiento PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones

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Si existe alguna duda acerca del procedimiento operativo seguro de la perforadora, ¡Deténgase! Revise la información suministrada con la perforadora, pregunte a su supervisor o contacte a su representante de Soluciones de Perforación más cercano para obtener asistencia.

Asegúrese de que todo el personal recién contratado lea y comprenda las calcomanías del Manual de seguridad de calcomanías, montado en la perforadora. Nunca remueva el Manual de seguridad de calcomanías. Sustituya el manual si éste se pierde, o si resulta ilegible.

ADVERTENCIA!Los movimientos inesperados o piezas en movimiento de la perforadorapueden cortar o aplastar. Apague el motor antes de trabajar en laperforadora.

La mayoría de los accidentes relacionados con el funcionamiento del producto, labores de mantenimiento y reparación, son ocasionados por no observar las normas o precauciones básicas de seguridad. A menudo es posible evitar un accidente reconociendo la existencia de situaciones potencialmente peligrosas antes de que sucedan. A continuación se plantea una serie de problemas potenciales y métodos de prevención.

Penetración de líquidos

1. Utilice siempre un tablero de madera o cartón para comprobar las fugas.

2. Las fugas de líquido a presión pueden causar heridas graves e inclusomortales.

3. Si se inyecta líquido bajo la piel, vaya al médico inmediatamente.

Conductos, tubos y mangueras

1. Repare cualquier conducto, tubo y manguera de combustible o aceite que estésuelto o dañado. Las fugas representan un riesgo de incendio.

2. Inspeccione cuidadosamente todos los conductos, tubos y mangueras No utilice las manos sin protección al revisar fugas.

3. Apriete todas las conexiones al torque recomendado.

4. Asegúrese de que todas las abrazaderas, protectores y pantallas térmicasestán bien instalados para evitar vibraciones, fricciones contra otras piezas yque se genere un calor excesivo durante el funcionamiento.

5. Compruebe lo siguiente:

a. Acoplamientos finales dañados, con fugas o desajustados.

b. Recubrimiento exterior aplastado o cortado y refuerzo de cables expuesto.

c. Recubrimiento exterior hinchado de forma local.



6-4

d. Señales de deformación o aplastamiento de la parte flexible de lamanguera.

e. Blindaje incrustado en la cubierta exterior

Prevención de quemaduras

1. No toque ninguna parte de un motor que esté en marcha ni de suscomponentes.

2. Espere a que el motor se enfríe antes de realizar cualquier tarea de reparacióno mantenimiento.

3. Descargue toda la presión de los sistemas de aire, aceite, combustible orefrigeración antes de desconectar o desmontar cualquier tubería,acoplamiento u otros elementos relacionados.

Refrigerante

1. Tenga cuidado cuando desmonte la tapa de llenado, los accesorios deengrase, las tapas de presión, los respiraderos o los tapones de vaciado.

a. A la temperatura de funcionamiento del motor, el refrigerante del motorestá caliente y bajo presión. El radiador, y todos los conductos que sedirigen a los calefactores o al motor, contienen agua caliente. Al aliviarrápidamente la presión, el agua caliente puede convertirse en vapor. Antesde iniciar tareas de drenado, permita siempre que los componentes delsistema de refrigeración se enfríen completamente. Cualquier contacto conagua caliente o vapor podría ocasionarle graves quemaduras. Compruebeel nivel de refrigerante sólo después de haber detenido el motor y de queel tapón de llenado se haya enfriado lo suficiente como para desenroscarlocon sus manos sin protección.

2. Coloque un trapo sobre la tapa o tapón para prevenir que los líquidos a presiónle rocíen o salpiquen.

3. Remueva la tapa de llenado del sistema de refrigeración lentamente paradescargar la presión.

4. El aditivo (acondicionador) del sistema de refrigeración contiene álcalis. A finde evitar lesiones personales, evite el contacto con su piel y ojos, y no lo beba.

Aceites

1. El aceite y los componentes calientes pueden provocar lesiones físicas. Nodeje que el aceite ni cualesquier componentes calientes entren en contactocon la piel.

2. Coloque todos los protectores del colector de escape y el turbocargador en susitio para proteger los gases de escape calientes del aceite pulverizado encaso de que se rompa un conducto, tubo o junta.

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Baterías

1. El líquido electrólito de la batería contiene ácido y puede provocar lesiones.Evite el contacto con la piel y ojos. Lávese siempre las manos después demanipular baterías y conectores. Se recomienda el uso de guantes. Lasbaterías emiten humos inflamables que representan un riesgo de explosión.Asegúrese de contar con la ventilación adecuada para las baterías situadas enun espacio encerrado.

2. Precaliente siempre una batería congelada antes de utilizar cables dearranque. Las baterías congeladas pueden llegar a explotar.

3. No fume mientras comprueba los niveles de electrólito de la batería.

4. Siempre utilice gafas de seguridad cuando trabaje con las baterías.

5. No desconecte ningún circuito de la unidad de carga ni ningún cable delcircuito de la batería cuando la unidad de carga esté en uso. Una chispa podríahacer que la mezcla de vapor inflamable de hidrógeno y oxígeno explotara.

Prevención de incendios y explosiones

1. El rociado accidental de aceite lubricante o combustible sobre superficiescalientes puede ser causa de incendio, ocasionar lesiones físicas y dañosmateriales. Inspecciones todos los conductos y tuberías en busca de signos dedesgaste o deterioro. Éstos deben estar tendidos, soportados o sujetos deforma segura. Apriete todas las conexiones al torque recomendado. Las fugaspueden provocar incendios.

2. Determine si el motor estará en funcionamiento en un entorno en el que elsistema de admisión de aire pudiera atraer gases combustibles hacia elinterior. Estos gases podrían ocasionar una velocidad excesiva del motor, locual podría, a su vez, dañar severamente al motor y provocar lesiones físicaso daños materiales.

3. Todos los combustibles, la mayoría de los lubricantes y algunas mezclas derefrigerantes son inflamables.

4. El combustible diesel es inflamable. La gasolina es inflamable. Las mezclas dehumos de diesel y gasolina resultan extremadamente explosivas.

5. No fume mientas reabastece o en áreas de reabastecimiento de combustible.No fume en zonas donde se estén cargando baterías o de almacenamiento demateriales inflamables.

6. Las baterías emiten humos inflamables que representan un riesgo deexplosión. Almacene todos los combustibles y lubricantes en recipientesadecuadamente marcados y lejos del personal no autorizado. Guarde todoslos trapos manchados de aceite u otros materiales inflamables en un recipientecerrado y ubicado en lugar seguro.

7. No suelde ni corte con soplete tuberías o tubos que contengan líquidosinflamables. Limpie a fondo estos conductos con un solvente no inflamableantes de iniciar labores de soldadura o corte con soplete. Remueva todo resto



6-6

de materiales inflamables, como aceite, combustible y otros residuos antes deque se acumulen sobre el motor. Siempre que sea posible, evite exponer elmotor a llamas abiertas, material ardiendo, etc.

8. Los protectores (si los hay), que protegen los componentes calientes delsistema de escape de aceite o combustible rociado si se rompe un conducto,tubo o sello, deben instalarse correctamente.

9. Proporcione un modo de eliminación correcto y adecuado del aceite usado.Los filtros de aceite y combustible deben instalarse correctamente, y lascubiertas deben apretarse al torque adecuado tras su sustitución.

10. Las baterías deben mantenerse limpias, las cubiertas deben estar puestas entodas las celdas, deben usarse los cables y las conexiones recomendados ylas cubiertas de la caja de la batería deben estar en su sitio durante sufuncionamiento.

11. Al arrancar desde una fuente externa, siempre conecte el cable de arranquepositivo (+) al borne POSITIVO (+) de la batería del motor que desea poner enmarcha. A fin de evitar posibles chispas procedentes de gases combustiblesencendidos producidos por algunas baterías, fije el cable de tierra de refuerzonegativo (-) en último lugar al borne NEGATIVO (-) arrancador (si procede) oal bloque del motor. Consulte la sección Funcionamiento de este manual paraconocer las instrucciones específicas del proceso de arranque.

12. Limpie y apriete todas las conexiones eléctricas. Compruebe periódicamentela existencia de cables eléctricos sueltos o deshilachados. Consulte los planesde mantenimiento para conocer los intervalos. Apriete, repare o sustituyatodos los cables eléctricos sueltos o deshilachados antes de poner en marchael motor.

13. La totalidad del cableado debe mantenerse en buenas condiciones,correctamente tendido y fijado firmemente. Incluya en su rutina la inspeccióndel cableado en busca de signos de desgaste o deterioro. El cableado suelto,desunido, sobrante o innecesario debe ser eliminado. Todos los hilos y cablesdeben ajustarse al calibre recomendado y disponer de fusible si fueranecesario. No utilice cables de calibres inferiores o fusibles de derivación. Elcorrecto apriete de las conexiones, el uso de los hilos y cables recomendados,y el mantenimiento correcto ayudarán a prevenir la formación de arco eléctricoo chispas, los cuales podrían ocasionar un incendio.

Extintores de incendios

1. Debe disponer de un extintor de incendios y saber cómo usarlo.

2. Inspeccione el extintor de incendios y pida que se le dé servicio conforme serecomienda en su placa de instrucciones.

Prevención de cortes y aplastamientos

1. Sujete bien el equipo y los aditamentos cuando trabaje debajo de los mismos.

2. No intente ajustes con el motor en marcha salvo que se indique lo contrario eneste manual.

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3. Manténgase alejado de las piezas giratorias o móviles. Las proteccionesdeben permanecer en su lugar siempre que no se estén realizando labores demantenimiento.

4. Mantenga los objetos lejos de las aspas en movimiento del ventilador. Éstascortarán o arrojarán lejos todo objeto o herramienta que caiga sobre ellas o seaempujado en su dirección.

5. Utilice gafas de seguridad cuando golpee objetos para evitar lesiones a susojos.

6. De los objetos golpeados pueden desprenderse virutas y otros desechos agran velocidad. Antes de golpear un objeto, asegúrese de que no seencuentren otras personas cerca que pudieran resultar dañadas por losresiduos.

Subir y bajar a la perforadora

1. Limpie los peldaños, las sujeciones para las manos y las zonas de laperforadora en que trabajará y sus alrededores.

2. Utilice siempre los peldaños y pasamanos al subir y bajar con un apoyo de trespuntos.

3. No trepe a la perforadora ni salte desde ella. No permanezca de pie sobrecomponentes que no puedan soportar su peso. Utilice una escalerillaadecuada.

Prearranque del motor

1. Inspeccione si la perforadora presenta peligros potenciales.

2. Asegúrese de que todas las protecciones y cubiertas estén instaladas si dedebe poner en marcha una perforadora para realizar ajustes ocomprobaciones. Para ayudar a prevenir accidentes ocasionados por piezasgiratorias, trabaje siempre con cautela cerca de éstas.

3. No deshabilite ni anule circuitos de apagado automático. Éstos existen paraevitar lesiones físicas y daños a la perforadora.

4. No arranque un motor con el varillaje del regulador desconectado.

5. Adopte las medidas que correspondan para cortar el suministro de aire ocombustible para detener el motor si hay un exceso de velocidad en elarranque tras realizar trabajos de reparación o mantenimiento en el motor.

Arranque del motor

1. No arranque el motor ni mueva ninguno de los mandos si encuentra unaetiqueta de advertencia adherida a los mismos. Consulte a la persona quecolocó la etiqueta antes de arrancar.

2. Asegúrese de que nadie esté trabajando en el motor, cerca de éste o de loscomponentes accionados por el motor, antes de arrancarlo. Siempreinspeccione el motor antes y después del arranque.



6-8

3. Arranque el motor únicamente desde la estación del operador Nunca provoqueun cortocircuito en las terminales del motor de arranque o de las baterías, yaque esto podría anular el sistema de arranque neutro del motor, así comodañar el sistema eléctrico.

4. Siempre arranque el motor de acuerdo al "Procedimiento de arranque demotor"requerido descrito en este manual para prevenir daños mayores acomponentes del motor y lesiones físicas.

5. Apague el motor de acuerdo a las "Instrucciones de apagado del motor" en lasección de Funcionamiento para evitar el sobrecalentamiento y desgasteacelerado de los componentes del motor.

6. Únicamente utilice el botón de Paro de emergencia en una emergencia. Noarranque el motor hasta que el problema que provoca el paro de emergenciahaya sido ubicado y corregido.

7. En el arranque inicial o reacondicionamiento, prepárese para detener laperforadora en caso de que ocurra una condición de exceso de velocidad. Estopuede lograrse cortando el suministro de combustible y aire al motor.

8. Compruebe los medidores de temperatura del aceite y el agua de las camisascon frecuencia durante la operación de los calentadores de aceite delubricación y/o camisas de agua para asegurarse que funcionancorrectamente.

9. Los gases de escape de un motor a diesel contienen productos cuyacombustión puede resultar dañina para la salud. Siempre arranque y hagafuncionar el motor en un área bien ventilada y, si se encontrara en un áreaencerrada, dirija los gases de escape hacia el exterior.

Ayudas al arranque

1. El éter y otras ayudas de arranque son venenosos e inflamables. No fumemientras se cambian cilindros de éter.

2. Utilice éter sólo en lugares bien ventilados.

3. Mantenga los cilindros de éter fuera del alcance de personas no autorizadas.

4. No almacene cilindros de repuesto de éter en las zonas habitables, elcompartimiento de almacenamiento o la cabina.

5. No almacene cilindros de éter expuestos a la luz solar directa o a temperaturassuperiores a 102 °F (39 °C). Deseche los cilindros en un lugar seguro. Noperfore ni queme los cilindros.

Parada del motor

1. Detenga el motor de acuerdo con las instrucciones en la "Sección defuncionamiento" para evitar el sobrecalentamiento y desgaste acelerado de loscomponentes del motor.

2. Únicamente utilice el botón de paro de emergencia en una emergencia.

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No arranque la perforadora hasta que el problema haya sido resuelto.

3. En el arranque inicial o reacondicionamiento, prepárese para detener el motoren caso de que ocurra una condición de exceso de velocidad. Esto puedelograrse cortando el suministro de combustible y aire al motor.

Información de mantenimiento

Para evitar que irregularidades menores se conviertan en problemas graves, se recomienda realizar otras comprobaciones o trabajos de servicio con los mismos intervalos que los de la lubricación periódica. La finalidad de estas revisiones y tareas de mantenimiento es asegurar el funcionamiento seguro e ininterrumpido de la perforadora informando de la necesidad de ajustes provocada por el desgaste normal.

Antes de llevar a cabo cualquier labor de mantenimiento, asegúrese de haber seguido estas instrucciones:

1. La perforadora debe estacionarse sobre una superficie firme y nivelada.

2. Asegúrese de que el motor esté apagado y que haya tenido tiempo deenfriarse.

3. Desconecte los cables de la batería y cubra las terminales expuestas antes detrabajar en el sistema eléctrico de la perforadora.

4. Detenga el motor y permita que la presión del aceite hidráulico desciendaantes de comenzar a trabajar en instalaciones o conexiones de manguerashidráulicas.

5. Detenga el motor y permita que la presión de aire del compresor desaparezcapor completo del depósito receptor antes de comenzar a trabajar en elcompresor, en el depósito receptor, o en las instalaciones o conexiones de lasmangueras.

6. Lave a fondo todos los acoplamientos, tapas, tapones, etc. con una soluciónde limpieza que no sea tóxica ni inflamable antes de realizar tareas de servicio,para que no entre suciedad al llevarlas a cabo.

Si se requiere que el personal de servicio trabaje en la perforadora dentro del área de trabajo o zona de peligro, y sus tareas incluyen la activación de una o varias funciones de la perforadora, dichas labores deberán ser llevadas a cabo exclusivamente bajo las siguientes condiciones:

1. Siempre deberá haber dos personas presentes: ambos completamenteinstruidos en todos los aspectos de seguridad. Uno de ellos, desde el puestodel operador principal, supervisará la seguridad del hombre de servicio querealiza el trabajo.

2. El supervisor tendrá acceso inmediato al paro de emergencia en todas lassituaciones.

3. El área en la que se llevará a cabo el trabajo de servicio estará correctamenteiluminada.



6-10

4. La comunicación entre el hombre de servicio y el supervisor en la estaciónprincipal del operador será establecido de manera confiable.

5. Sólo cuando la perforadora esté totalmente apagada y los medios de arranqueaislados, se permitirá al técnico iniciar las tareas de reparación ymantenimiento en la perforadora.

Filtros de líquidos, aceite y combustible

1. Antes de proceder al vaciado de líquidos, asegúrese de disponer desuficientes recipientes sellables y de tomar todas las medidas necesarias paraevitar derrames.

2. Asegúrese siempre de desechar los líquidos usados mediante procedimientosambientalmente seguros.

3. Siempre asegúrese de guardar los filtros usados en recipientes seguros ydesecharlos de forma ambientalmente segura.

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6-2 PLAN DE MANTENIMIENTO

Información de programación

El plan de mantenimiento muestra aquellos elementos que requieren de un servicio periódico y los intervalos a los que debe realizarse. Un programa de servicio periódico debe dirigirse a los elementos listados en cada intervalo. Estos intervalos se basan en las condiciones de funcionamiento promedio. En caso de condiciones de funcionamiento extremadamente severas, con polvo o húmedas, puede resultar necesario realizar con mayor frecuencia las tareas de mantenimiento.

NOTE: Consulte en el manual de Operación y mantenimiento delfabricante los programas de mantenimiento y procedimientos para elmotor de cubierta. Consulte en el manual de Mantenimiento de serviciodel fabricante los programas de mantenimiento y procedimientos para elmotor de cubierta.

Antes de realizar cada intervalo consecutivo, deben cumplirse todos los requisitos de mantenimiento del intervalo inmediatamente anterior.

Table 1: Mantenimiento conforme sea requerido

Table 2: Cada 10 horas o diariamente

Descripción Acción de servicio Tipo de lubricación

Depuradores de aire

Cambie los elementos cuando la pantalla del operador indique que se requiere servicio o a las 2,000 horas.

Vea en el Libro de piezas o en la Tabla de elementos de filtro los números de parte.

Elementos de filtro de fluido hidráulico

Cambie los elementos cuando la Pantalla del operador lo indique o a las 5,000 horas.

Consulte la Tabla de elementos y juegos de filtro.


Depuradores de aire

Revise conexiones y ductos Refiérase a "Mantenimiento conforme sea requerido"

Revise la acumulación en la copa de polvo.

Inspeccione el pre-limpiador



6-12


Revise si las carcasas HOC, COC y radiador tienen contaminantes.

Revise si las carcasas HOC, COC y radiador tienen fugas.

Revise el nivel de refrigerante del radiador

Mezcla 50/50 (TMC RP329 o RP330)

Motor Revise el nivel de aceite del cárter (Agregue si está bajo)

15W40

Línea de conducción de motor a caja de cambios

Grasa Ronex Extra HD Moly 2 (# 57818221).

Sistema Hidráulico Revise el nivel de aceite en el depósito hidráulico. Añada si está bajo).

Únicamente ISO AW32 es el lubricante requerido (# 52223781)

Tambor de grasa de lubricación

Compruebe el nivel de grasa en el tambor de grasa.

Escriba G - Ver Tabla de especificaciones de refrigerante, combustible y lubricación

Caja de engranajes de accionamiento de bomba

Revise en busca de fugas. Revise el nivel de aceite.

Escriba GO - Ver Tabla de Especificación de refrigerante, combustible y lubricación

Depósito receptor Revise el nivel de aceite del compresor en el receptor. Añada si está bajo.

DRILLCareTM LP-150

Compruebe si hay traspaso de aceite

Cabeza giratoria Revise el nivel de aceite (Agregar si está bajo)

Aceite para engranajes SAE 90W

Engrase el cojinete de la cabeza giratoria superior

Ronex Extra HD Moly 2 (# 57818221).

Orugas y unidades finales

Compruebe si hay fugas de aceite y ruidos inusuales.


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Table 3: Cada 50 horas de operación

Table 4: Cada 100 horas de operación

Table 5: Cada 250 horas


Manguera de aire/abrazaderas del compresor

Inspeccione y apriete los Pernos de la abrazadera

Consulte la Sección 7

Avance el cable, cuerda de alambre y abrazaderas

Inspeccione el desgaste y las condiciones

Unidad final de oruga

Revisar el nivel de aceite en mandos finales.

ISO VG220, 50W es el lubricante requerido.


Baterías Revise el nivel del electrólito Agua Destilada (H2O)

Revise - Mantenga las terminales limpias y apretadas


Cambio inicial de aceite después de las primeras 100 horas de funcionamiento, y cada 1,000 horas subsecuentemente.

Escriba GO - Ver Tabla de Especificaciones de refrigerante, combustible y lubricación

Cabrestante de servicio

Cambio inicial de aceite después de las primeras 100 horas de funcionamiento, y cada 1,000 horas subsecuentemente.

Exxon Spartan 150 o Aceite para engranajes AGMA 4EP equivalente.

Inspeccione los pernos de montaje.

Tren de aterrizaje Revise el ajuste de orugas



Prueba de protección del inhibidor de corrosión en el radiador.

Consulte al OEM de motor Instrucciones.

Reemplace los filtros de refrigerante Consulte la Tabla de elementos y juegos de filtro



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Motor Cambie el aceite de motor SAE 15W40

Cambio - Filtros de aceite del motor Consulte la Tabla de elementos y juegos de filtro

Cambie los filtros de combustible Consulte la Tabla de elementos y juegos de filtro

Limpie el Tubo de respiradero del cárter

Vea el manual del fabricante del motor


Inspeccione los pernos de montaje de la unidad final.

Primer cambio de aceite de unidad final

ISO VG220, 50W es el lubricante requerido.


Depósito hidráulico Muestra de fluido hidráulico. Cambie el líquido si la muestra indica que sea necesario.

Escriba HO - (únicamente ISO AW32)


Revise el nivel de aceite. Exxon Spartan 150 o Aceite para engranajes AGMA 4EP equivalente

Lubrique el Cable de avance y el cable de acero contra la corrosión.

Consulte las recomendaciones del OEM del cable

Bomba de inyección de agua

Cambio - Aceite del cárter Escriba WPO - Vea Tabla de especificaciones de lubricación. ISO-68 (SAE40 anti-oxidación).


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Compresor de aire Cambio - Filtros de aceite del compresor



Cambio - Aceite de la caja de cambios Escriba IR - Vea Tabla de Especificaciones de refrigerante, combustible y lubricante

Depósito receptor Cambio - Aceite del compresor DRILLCareTM LP-150

Cabeza giratoria Cambio - Aceite de cabeza giratoria Aceite para engranajes SAE 80W90


Cambio - Aceite de cabrestante de servicio

Exxon Spartan 150 o Aceite para engranajes AGMA 4EP equivalente.


Depuradores de aire

Cambie los elementos cuando la pantalla del operador indique que se requiere servicio o a las 2,000 horas.


Mangueras de aire de descarga del compresor

Cambie la manguera de descarga del compresor

Consulte en el Manual de partes el número de pieza.

Depósito hidráulico Cambie los Respiraderos del tanque hidráulico (4)



Cambie el aceite de unidad final. ISO VG220, 50W es el lubricante requerido.


Depósito receptor Cambie el elemento separador del receptor

Consulte la Tabla de elementos y juegos de filtro



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Lineamientos de Mantenimiento Cummins QSK45


Cummins Engine Company, Inc. recomienda que el motor se mantenga de acuerdo con el Programa de mantenimiento en esta sección. Algunos de estos procedimientos de mantenimiento requieren herramientas especiales o deben ser realizados por personal cualificado. Refiérase al Manual de operación y mantenimiento de Cummins para obtener instrucciones detalladas.

Si el motor está funcionando a temperaturas ambiente consistentemente por debajo de 0 °F (-18 °C) o por encima de 100 °F (38 °C), realice el mantenimiento a intervalos más cortos. Intervalos de mantenimiento más cortos también son necesarios si el motor se opera en un ambiente con polvo o si se hacen paradas frecuentes. Consulte su centro de reparación autorizado de Cummins para los intervalos recomendados.

Si el motor está equipado con un componente o accesorio no fabricado por Cummins Engine Company, Inc., consulte las recomendaciones de mantenimiento del fabricante del componente. Utilice la tabla provista en esta sección como una forma práctica de llevar un registro del mantenimiento realizado.

Antes de realizar cualquier procedimiento de operación y mantenimiento, asegúrese de que la información de Seguridad, advertencias e instrucciones sean leídas y comprendidas.

Descripción Acción Lubricación

Sistema de enfriador del motor

Vacíe y enjuague el sistema de refrigeración del motor. Reabastezca líquido refrigerante. Consulte el manual del mismo fabricante del servicio

Mezcla 50/50 - H2O/Refrigerante (TMC RP329 o RP330).

Depósito hidráulico Cambie el fluido hidráulico ISO AW32 #52223781 es el lubricante requerido.


Cambie los elementos cuando la Pantalla del operador lo indique o a las 5,000 horas.

Consulte la Lista de elementos y juegos de filtro

ADVERTENCIA!

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Requerimientos de herramientas

La mayoría de las operaciones de mantenimiento descritas en este manual se puede realizar con herramientas manuales comunes (métrico y llaves SAE, tomas y destornilladores). La siguiente es una lista de herramientas especiales requeridas para algunas operaciones de mantenimiento:

1. Medidor de tensión de banda Burroughs (Bandas en V)

2. Llave de filtro de aceite

3. Llave de filtro refrigerante/combustible

4. Llave de torque de libra-pulgada de un Nm (6 pulg/lb)

5. Llave de torque de libra-pulgada

6. Juego de medidor de holgura de válvula

Programa de Mantenimiento Cummins QSK45

Todos los procedimientos de mantenimiento que se indican para los intervalos anteriores también deben ser realizados. El mantenimiento preventivo comienza con la concientización cotidiana de la condición del motor y sus sistemas. Antes de arrancar el motor, revise los niveles de aceite y refrigerante. Revise:

1. Fugas

2. Piezas sueltas o dañadas

3. Bandas o mangueras desgastadas o dañadas

4. Cualquier cambio en el aspecto del motor

Diario - Procedimientos de Mantenimiento

1. Revise el Reporte de funcionamiento del motor. El motor debe mantenerse enel mejor estado mecánico si el operador desea obtener satisfacción óptima desu uso. El departamento de mantenimiento necesita de los reportes diarios deloperador para realizar los ajustes necesarios en el tiempo asignado y parahacer provisiones para los trabajos de mantenimiento más extensivosconforme los reportes indiquen la necesidad. La comparación e interpretacióninteligente del reporte diario, junto con una acción práctica de seguimientoeliminará la mayoría de las fallas y la mayoría de las reparaciones deemergencia. Reporte al departamento de mantenimiento cualquiera de lassiguientes condiciones:

a. Baja presión del aceite lubricante

b. Baja energía

c. Temperatura anormal del agua o aceite

d. Ruido inusual del motor

e. Humo excesivo



6-18

f. Uso excesivo de refrigerante, combustible o aceite lubricante

g. Cualquier fuga de combustible, refrigerante o aceite lubricante

2. Revise y corrija:

a. Nivel de aceite del motor

b. Nivel del refrigerante (Si se añade refrigerante, la concentración de SCAdebe ser revisada).

3. Revise y limpie el purificador de aire, pre-purificador y recogedor de polvo. Elintervalo de cambio del elemento del depurador primario de aire puedebasarse en límites de restricción.

4. Desagüe:

a. Separador de combustible y agua

b. Agua de los tanques de combustible

c. Agua de los tanques de aire

5. Inspeccione:

a. Si el motor tiene daños, fugas o bandas deshilachadas

b. Indicadores de restricción de admisión Los intervalos de cambio de filtro decombustible y aire puede basarse en límites de restricción, o pueden serreemplazados en cada intervalo de cambio de aceite.

6. Preste atención a ruidos anormales.

Procedimientos de mantenimiento cada 250 horas o 6 meses

Realice el mantenimiento en el intervalo que ocurra primero (horas/meses) y realice todas las revisiones del intervalo de mantenimiento anterior.

1. Cambiar:

a. Aceite de Motor

b. Filtros de aceite de flujo completo

c. Anulación de filtros de aceite

d. Filtro de combustible

e. Filtro(s) de refrigerante

2. Ajuste banda de unidad/torniquete de ventilador

3. Revise el nivel de concentración SCA del refrigerante del motor. Los intervalosde cambio de filtro de refrigerante se puede ampliar hasta 500 horas / 6 meses,siempre y cuando los niveles de SCA se mantengan estrictamente a losestándares de Cummins. Pruebe y ajuste el nivel del aditivo refrigerantesuplementario (SCA).

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4. Inspeccione:

a. Mangueras, bandas y abrazaderas

b. Ventilador de enfriamiento

c. Manguera/tubo de respiradero del cárter

Procedimiento de mantenimiento cada 10,000 horas o 2 años

Realice el mantenimiento en el intervalo que ocurra primero (horas/meses) y realice todas las revisiones del intervalo de mantenimiento anterior.

1. Inspeccione:

a. Turbocargador

b. Amortiguador de Vibración

c. Bomba de agua

d. Cubo del ventilador

e. Ensamble de rodillo de ventilador

2. Limpie el motor con vapor

3. Limpie y enjuague el sistema de enfriamiento. Los intervalos de cambio derefrigerante difieren para "refrigerantes de formulación completa" yrefrigerantes de "servicio ampliado" (ES).

4. Revise las baterías

Otro mantenimiento

1. Ajuste:

a. Válvulas e inyectores. El desgaste del tren de válvulas e inyector seproduce poco después de la instalación inicial. Ajuste el conjunto decabezas a 1,500 horas, luego omita el ajuste hasta que las reparacionesdicten un restablecimiento de las válvulas y/o inyectores.

Lineamientos de Mantenimiento Caterpillar 3512


ADVERTENCIA!Antes de realizar cualquier procedimiento de operación y mantenimiento,asegúrese de que la información de Seguridad, advertencias einstrucciones sean leídas y comprendidas.



6-20

Antes de realizar cada intervalo consecutivo, deben cumplirse todos los requisitos de mantenimiento del intervalo inmediatamente anterior. Algunos de estos procedimientos de mantenimiento requieren herramientas especiales o deben ser realizados por personal cualificado. Refiérase al Manual de operación y mantenimiento de Caterpillar para obtener instrucciones detalladas.

Intervalos de cambio de aceite

Para motores con un cárter de aceite estándar, cambie el aceite después de cada 250 horas de servicio. Para motores con un cárter de aceite profundo, cambie el aceite después de cada 500 horas de servicio.

Cuando se requiera:

1. Revise las baterías.

2. Revise y limpie el purificador de aire, pre-purificador y recogedor de polvo. Elintervalo de cambio del elemento del depurador primario de aire puedebasarse en límites de restricción.

3. Cebe el sistema de combustible. La experiencia ha demostrado que losintervalos de mantenimiento se basan con mayor exactitud en el consumo decombustible. El consumo de combustible corresponde con mayor exactitudque las horas de servicio a la carga del motor. Para obtener una lista de rangospromedio de consumo de combustible y las horas de servicio, consulte elManual de operación y mantenimiento de Caterpillar.

4. Limpie el radiador.

Procedimientos de mantenimiento diario

1. Revise el nivel de refrigerante del sistema de refrigeración.

2. Inspeccione / Reemplace / Lubrique el equipo impulsado. Observe el equipoimpulsado durante la operación. Busque los siguientes elementos:

a. Ruido o vibración inusual

b. Conexiones flojas

c. Partes dañadas

3. Realice el mantenimiento recomendado por el fabricante de equipo original(OEM) del equipo impulsado. Consulte en la literatura del fabricante de equipooriginal (OEM) del equipo impulsado las instrucciones de servicio siguientes:

a. Inspección

b. Grasa lubricante y los requerimientos del aceite de lubricación

c. Especificaciones para ajustes

d. Sustitución de componentes

e. Requerimientos para ventilación

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4. Depurador del aire del motor. Revise indicador de obstrucción.

5. Filtro de aceite del motor. Revise la presión diferencial del filtro de aceite delmotor (restricción).

6. Revise el nivel de aceite del motor. La revisión más exacta del nivel de aceitees cuando el motor está detenido y el aceite se haya drenado a la parte inferiordel motor. Lleve a cabo este mantenimiento en una superficie lo más niveladaposible.

7. Revise la presión diferencial del filtro de combustible del sistema decombustible (restricción).

8. Drene el agua y el sedimento del tanque de combustible.

9. Los registros de rendimiento del motor son un elemento importante de unprograma de mantenimiento. Registre la información sobre el funcionamientodel motor diariamente. Esto ayudará a revelar las tendencias del rendimientodel motor.

10. Ronda de inspección. Una ronda de inspección sólo debe tomar unosminutos. Cuando se toma el tiempo para realizar estas revisiones, se puedenevitar reparaciones costosas y accidentes.

11. Para obtener la máxima vida útil del motor, realice una inspección minuciosadel motor antes de arrancarlo. Busque elementos tales como fugas de aceiteo fugas de refrigerante, pernos sueltos, bandas desgastadas, conexionessueltas y acumulación de basura. Realice las reparaciones conforme senecesite.

a. Las protectores deben estar en el lugar adecuado. Repare los protectoresdañadas o reemplace los protectores faltantes.

b. Limpie todas las tapas y tapones antes de que se le dé servicio al motorpara reducir la posibilidad de contaminación del sistema.

Para cualquier tipo de fuga (refrigerante, lubricante o combustible),limpie el líquido. Si se observa una fuga, encuentre la fuente y corrijala fuga. Si se sospecha una fuga, compruebe los niveles de líquidoscon mayor frecuencia de lo recomendado hasta que la fuga seencuentre o se arregle, o hasta que la sospecha de una fuga resulteser injustificada.

La grasa y/o aceite acumulados en un motor o en la cubierta son unpeligro de incendio. Remueva estos restos con limpieza con vapor oagua a alta presión.

c. Asegúrese de que las líneas de refrigeración estén debidamente sujetas yapretadas. Revise en busca de fugas. Revise las condiciones de todas lastuberías.

NOTA

NOTA



6-22

d. Inspeccione la bomba de agua en busca de fugas. Nota: El sello de labomba de agua está lubricado por refrigerante en el sistema deenfriamiento. Es normal que una pequeña cantidad de fugas que ocurranconforme se enfría el motor y sus partes se contraen. Fugas excesivas derefrigerante pueden indicar la necesidad de sustituir el sello de la bombade agua. Para la remoción de la bomba de agua y la instalación de labomba de agua y/o sellos, consulte el Manual de servicio del OEM para elmotor o consulte a su distribuidor Caterpillar.

e. Inspeccione si el sistema de lubricación tiene fugas en el sello delantero delcigüeñal, el sello trasero del cigüeñal, el cárter de aceite, los filtros deaceite y la cubierta de la válvula.

f. Inspeccione si el sistema de combustible tiene fugas. Busque abrazaderassueltas de la línea de combustible.

g. Inspeccione la tubería para el sistema de entrada de aire y los codos enbusca de grietas y abrazaderas de manguera sueltas.

h. Inspeccione si la banda del alternador y las bandas de impulso accesoriastienen grietas, roturas u otros daños. Las bandas para poleas de ranurasmúltiples deben reemplazarse como conjuntos acoplados. Si únicamentese reemplaza una banda, la banda llevará más carga que las bandas queno se reemplazan. Las bandas más antiguas se estiran. La carga adicionalsobre la banda nueva podría hacer que la banda se rompa.

i. Drene el agua y el sedimento de los tanques de combustible diariamentepara asegurar que únicamente combustible limpio entre en el sistema decombustible.

j. Inspeccione si el cableado y los arneses de cableado tienen conexionesflojas y cables desgastados o cables deshilachados.

k. Inspeccione si la correa de tierra tiene una buena conexión y se encuentraen buenas condiciones.

l. Inspeccione si la correa de tierra de motor a bastidor tiene una buenaconexión y se encuentra en buenas condiciones.

m. Desconecte cualesquier cargadores de baterías que no estén protegidoscontra el drenado de corriente del motor de arranque. Revise lascondiciones y el nivel de electrólito de las baterías, a menos que el motoresté equipado con una batería libre de mantenimiento.

n. Revise las condiciones de los indicadores. Reemplace los medidores queestén agrietados o que no se puedan calibrar.

Cada 250 horas de servicio

1. Inspeccione/Ajuste/Reemplace las bandas del alternador y del ventilador.

2. Revise el nivel del electrólito de la batería.

3. Pruebe/agregue aditivo refrigerante suplementario del (SCA) sistema derefrigeración.

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4. Obtenga una muestra de aceite del motor. Además de un buen programa demantenimiento preventivo, CAT recomienda el uso de análisis de aceite SOSa intervalos programados regulares para monitorear las condiciones del motory los requerimientos de mantenimiento del motor.

El aceite y los componentes calientes pueden provocar lesiones físicas.No deje que el aceite o componentes calientes entren en contacto con lapiel.

5. Cambie el aceite de motor y los filtros del aceite.

6. Inspeccione y reemplace las mangueras y abrazaderas.

Sistema presurizado: El refrigerante caliente puede ocasionar gravesquemaduras. Para abrir el tapón de llenado del sistema enfriador, apagueel motor y espere hasta que los componentes del sistema se enfríen.Afloje lentamente la tapa de presión del sistema de enfriamiento paraaliviar la presión.

Inicial 500 horas de servicio (o en el primer cambio de aceite)

1. Inspeccione/ajuste la holgura de las válvulas del motor. El funcionamiento delos motores Caterpillar con ajustes incorrectos de válvulas pueden reducir laeficiencia del motor. La reducción de la eficiencia podría resultar en el usoexcesivo de combustible y/o acortar la vida útil de los componentes del motor.

Sólo personal de servicio cualificado debe realizar este mantenimiento.Consulte el Manual de servicio de CAT o distribuidor CAT para conocerel procedimiento completo de ajuste de holgura de la válvula.

2. Inspeccione/ajuste el inyector de combustible. Realice este procedimientocuando se inspeccione la holgura de válvulas del motor.

El módulo de Control electrónico produce un alto voltaje. Para prevenirlesiones físicas, asegúrese de que el Módulo de control electrónico noesté encendido y que los solenoides de los inyectores de la unidad esténdesconectados.

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

NOTA

ADVERTENCIA!

NOTA



6-24

El árbol de levas debe estar correctamente sincronizado con el cigüeñalantes de que se realice un ajuste de la holgura del inyector decombustible. Los pasadores de sincronización deben ser removidos delos árboles de levas antes de que el cigüeñal se gire o resultará en dañosal bloque de cilindros.

3. Inspeccione el ajuste de la holgura para el inyector de combustible de acuerdocon las Pruebas y ajuste de operación de sistemas, "Sistema de combustible"en el Manual de operación y mantenimiento de Caterpillar. Ajuste la holgurapara el inyector de combustible, si es necesario.

Cada 500 horas de servicio

El aceite y los componentes calientes pueden provocar lesiones físicas. No deje que ningún aceite o componentes calientes entren en contacto con la piel.

1. Cambie aceite de motor y filtros del aceite del motor.

Cada 1,000 horas de servicio

1. Para refrigerante/anticongelante convencional de servicio pesado, compruebela concentración de aditivo de refrigerante suplementario (SCA) conregularidad. La concentración de SCA se puede comprobar con un análisis derefrigerante SOS (Nivel I). Un análisis más detallado del refrigerante serecomienda periódicamente. Caterpillar recomienda un análisis de refrigeranteSOS (Nivel II). Esta es una evaluación química exhaustiva del refrigerante.Este análisis es también una comprobación del estado general de la parteinterior del sistema de refrigeración. Para obtener más información acerca delanálisis del líquido refrigerante SOS, consulte a su distribuidor Caterpillar.

2. Limpie el motor. Se recomienda la limpieza periódica del motor. Limpiar elmotor con vapor eliminará el aceite y grasa acumulados.

Lesiones físicas o la muerte pueden resultar del alto voltaje. La humedadpuede crear rutas de conductividad eléctrica. Asegúrese de que elsistema eléctrico esté APAGADO. Bloquee los controles de arranque yetiquete los controles con “NO OPERAR”.

El agua y/o condensación pueden causar daños a los componenteseléctricos. Proteja todos los componentes eléctricos de la exposición alagua.

ADVERTENCIA!

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NOTA

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La grasa acumulada en un motor es un peligro de incendio. Mantenga elmotor limpio. Remueva los residuos y derrames de líquido cada vez quese acumule una cantidad significativa en el motor.

3. Limpie el respiradero del cárter. Si el respiradero del cárter no se mantiene demanera regular, el respirador del cárter se obstruye. Un respirador de cárterobstruido creará presión excesiva del cárter que puede causar fugas en el sellodel cárter.

4. Las alarmas y los dispositivos de cierre deben funcionar correctamente. Lasalarmas proporcionan una advertencia oportuna al operador. Los apagadoresayudan a evitar daños al motor. Es imposible determinar si los dispositivos deprotección del motor están en buen estado de funcionamiento durante elfuncionamiento normal. Se deberán simular fallas para probar los dispositivosde protección del motor. Una revisión de la calibración de los dispositivos deprotección del motor asegurará que las alarmas y los dispositivos de cierre seactiven en los puntos establecidos. Asegúrese de que los dispositivos deprotección del motor estén funcionando correctamente.

Durante la prueba, deberán simularse condiciones anormales deoperación. Las pruebas se deben realizar correctamente con el fin deevitar posibles daños en el motor. Para evitar daños al motor, sólopersonal de servicio autorizado o su distribuidor local Caterpillar debenrealizar las pruebas.

5. Limpie, inspeccione o reemplace el filtro primario del sistema de combustible.

Las fugas o derrames de combustible sobre superficies calientes ocomponentes eléctricos pueden ser causa de incendio. Para tratar deevitar posibles lesiones, cierre el interruptor de arranque al cambiarfiltros de combustible o elementos del separador de agua. Limpieinmediatamente los derrames de combustible.

No permita la entrada de suciedad en el sistema de combustible. Limpiecompletamente el área alrededor del componente del sistema decombustible que será desconectado. Además, coloque una cubiertaadecuada sobre el componente desconectado del sistema decombustible.

NOTA

NOTA

ADVERTENCIA!

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Utilice un recipiente adecuado para recoger todo resto de combustibleque se haya podido derramar. Limpie inmediatamente todo combustiblederramado.

No llene los filtros de combustible antes de instalarlos. El combustible nose filtraría y podría estar contaminado causando desgaste acelerado delas partes del sistema de combustible.

6. Reemplace el elemento secundario del filtro de combustible siempre queocurran las condiciones siguientes:

a. El manómetro de presión diferencial del filtro de combustible registra 15 psi (103 kPa).

b. Los filtros de combustible han sido usados durante 1,000 horas de servicio.

Las fugas o derrames de combustible sobre superficies calientes ocomponentes eléctricos pueden ser causa de incendio. Para tratar deevitar posibles lesiones, cierre el interruptor de arranque al cambiarfiltros de combustible o elementos del separador de agua. Limpieinmediatamente los derrames de combustible.

No permita la entrada de suciedad en el sistema de combustible.Limpie completamente el área alrededor del componente del sistemade combustible que será desconectado. Además, coloque unacubierta adecuada sobre el componente desconectado del sistema decombustible.

Utilice un recipiente adecuado para recoger todo resto decombustible que se haya podido derramar. Limpie inmediatamentetodo combustible derramado.

NOTA

NOTA

ADVERTENCIA!

NOTA

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ADVERTENCIA!

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Pueden resultar lesiones físicas de las partes y/o cubiertas bajo lapresión del resorte. La fuerza del resorte se libera cuando se retiranlas cubiertas. Prepárese para retener las tapas accionadas porresorte conforme los tornillos se aflojen.

Cada 2,000 horas de servicio

1. El amortiguador de vibraciones del cigüeñal limita la vibración torsional delcigüeñal. El amortiguador Viscount tiene un peso que se encuentra dentro deuna caja llena de líquido.

Daños en el amortiguador de vibraciones del cigüeñal o una falla delamortiguador puede incrementar las vibraciones de torsión. Esto puederesultar en daños al cigüeñal y a otros componentes del motor. Unamortiguador que se deteriorada puede causar ruido excesivo del tren deengranajes en puntos variables en el rango de velocidad.

Un amortiguador que está caliente puede ser el resultado de una fricciónexcesiva. Esto podría ser el resultado de la desalineación. Utilice untermómetro infrarrojo para monitorear la temperatura del amortiguador durantela operación. Si la temperatura alcanza 200 F (93C), consulte a sudistribuidor Caterpillar.

Inspeccione si el amortiguador tiene evidencia de abolladuras, grietas y fugasde líquido. Si se encuentra una fuga de líquido, determine el tipo de fluido. Elfluido en el amortiguador es de silicona. La silicona tiene las siguientescaracterísticas: transparente, viscosa, suave y difícl de remover de lassuperficies.

Si la fuga del fluido es aceite, inspeccione los sellos del cigüeñal para detectarfugas. Si se observa una fuga, reemplace todos los sellos.

Inspeccione el amortiguador y repare o reemplace el amortiguador porcualquiera de las siguientes razones:

a. El amortiguador está abollado, agrietado o con fugas.

b. La pintura en el amortiguador está descolorida por el calor.

c. El motor ha tenido un fallo debido a un cigüeñal roto.

d. Un análisis del aceite ha revelado que el cojinete delantero del cigüeñalestá muy desgastado.

e. Hay una gran cantidad de desgaste del tren de engranajes que no escausado por falta de aceite.

Consulte el Manual de servicio Caterpillar o consulte con su distribuidorCaterpillar para obtener información sobre la sustitución delamortiguador.

2. Compruebe el equipo impulsado. Para minimizar los problemas derodamientos y vibración del cigüeñal del motor y el equipo impulsado, laalineación entre el motor y el equipo impulsado debe mantenerse



6-28

correctamente. Revise la alineación de acuerdo a las instruccionesproporcionadas por los siguientes fabricantes:

a. Caterpillar

b. Fabricante de equipo original (OEM) del acople

c. Fabricante de equipo original (OEM) del equipo impulsado

3. La desalineación del motor y el equipo impulsado causará graves daños. Lavibración excesiva puede llevar a una mala alineación. La vibración excesivadel motor y del equipo impulsado puede ser causada por las condicionessiguientes:

a. Un montaje incorrecto

b. Pernos flojos

Asegúrese de que los pernos de montaje estén apretados al torque adecuado.Para torques estándar, consulte "Especificaciones de torque" en estemanual.

4. Inspeccione y ajuste la holgura de las válvulas del motor. El funcionamiento delos motores Caterpillar con ajustes incorrectos de válvulas pueden reducir laeficiencia del motor. La reducción de la eficiencia podría resultar en el usoexcesivo de combustible y/o acortar la vida útil de los componentes del motor.

Sólo personal de servicio cualificado debe realizar este mantenimiento.Consulte el Manual de servicio de CAT o distribuidor CAT para conocerel procedimiento completo de ajuste de holgura de la válvula.

5. Inspeccione/ajuste el inyector de combustible. Realice este procedimientocuando se inspeccione la holgura de válvulas del motor.

El módulo de Control electrónico produce un alto voltaje. Para prevenirlesiones físicas, asegúrese de que el Módulo de control electrónico noesté encendido y que los solenoides de los inyectores de la unidad esténdesconectados.

El árbol de levas debe estar correctamente sincronizado con el cigüeñalantes de que se realice un ajuste de la holgura del inyector decombustible. Los pasadores de sincronización deben ser removidos delos árboles de levas antes de que el cigüeñal se gire o resultará en dañosal bloque de cilindros.

NOTA

ADVERTENCIA!

NOTA

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6. Inspeccione el ajuste de la holgura para el inyector de combustible de acuerdocon las Pruebas y ajuste de operación de sistemas, "Sistema de combustible"en el Manual de operación y mantenimiento de Caterpillar. Ajuste la holgurapara el inyector de combustible, si es necesario.

7. Limpie e inspeccione el sensor magnético.

a. Remueva el sensor magnético de la carcasa del volante de inercia. Reviseel estado del extremo del sensor magnético. Verifique si hay señales dedesgaste y contaminantes.

b. Limpie las virutas de metal y otros residuos de la cara del imán.

c. Instale el sensor magnético de acuerdo con la información en el Manual deservicio Caterpillar, "Especificaciones".

8. Se recomienda la inspección periódica y la limpieza de la carcasa delcompresor del turbocargador (lado de entrada). La suciedad del compresorpuede contribuir a la pérdida de potencia del motor, incremento de humo negroy pérdida general de eficiencia del motor.

Si el turbocargador falla durante el funcionamiento del motor, pueden ocurrirdaños a la rueda de compresor del turbocargador y/o al motor. El daño a larueda del compresor del turbocargador podría permitir que partes de la ruedadel compresor entraran a un cilindro del motor. Esto puede causar dañosadicionales a los pistones, las válvulas y la cabeza del cilindros.

Fallas de rodamientos del turbocargador pueden causar que grandescantidades de aceite entren a la admisión de aire y a los sistemas deescape. La pérdida de lubricante del motor puede provocar daños gravesal motor.

Una fuga menor en la carcasa del turbocargador en una operaciónextendida de marcha en vacío baja no debería causar problemas, siemprey cuando no haya ocurrido una falla en el rodamiento del turbocargador.

Cuando la falla del cojinete del turbocargador se acompaña de unapérdida significativa de rendimiento del motor (humo de escape oaumento de rpm del motor sin carga), no continúe el funcionamiento delmotor hasta que el turbocargador sea reparado o reemplazado.

Nota: Componentes del turbocargador requieren espacios libres que seanprecisos. El cartucho del turbocargador debe estar equilibrado debido a lasaltas revoluciones. Las aplicaciones de servicio pesado pueden acelerar eldesgaste de los componentes. Las aplicaciones de servicio pesado puedenrequerir inspecciones más frecuentes del turbocargador.

NOTA

NOTA



6-30

Para las opciones con respecto a la remoción, instalación, reparación ysustitución, consulte a su distribuidor Caterpillar. Consulte el Manual deservicio Caterpillar para este motor o consulte a su distribuidorCaterpillar para conocer el procedimiento y las especificaciones.

Cada 3,000 horas de servicio o 3 años

1. Cambie el refrigerante del sistema de refrigeración (DEAC). Limpie el sistemade enfriamiento antes del intervalo de mantenimiento recomendado si existenlas siguientes condiciones:

a. El motor se sobrecalienta con frecuencia.

b. Se observa espuma.

c. Ha entrado aceite en el sistema de refrigeración y el refrigerante se hacontaminado.

d. Ha entrado combustible en el sistema de refrigeración y el refrigerante seha contaminado.

Deseche el refrigerante usado del motor adecuadamente o recíclelo. Sehan propuesto diversos métodos para recuperar el refrigerante usadopara su reutilización en sistemas de enfriamiento de motores. Elprocedimiento de destilación completa es el único método aceptable porCaterpillar para recuperar refrigerante usado.

El uso de limpiadores comerciales del sistema de refrigeración puedeocasionar daños a los componentes del sistema. Utilice únicamentelimpiadores del sistema de refrigeración que estén aprobados paramotores Caterpillar.

El enjuague inadecuado o incompleto del sistema de refrigeración puedeprovocar daños en el cobre y otros componentes metálicos. Para evitardaños en el sistema de refrigeración, asegúrese de enjuagarcompletamente el sistema de enfriamiento con agua limpia. Continúeenjuagando el sistema hasta que todos los signos del agente de limpiezase hayan ido.

Llene el sistema de enfriamiento a no más de 5 galones (19 litros) porminuto para evitar bolsas de aire.

NOTA

NOTA

NOTA

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DR

2. Agregue Extensor de refrigerante del sistema de enfriamiento (ELC). ElRefrigerante de larga duración Caterpillar (ECL) no requiere los frecuentesagregados de Aditivos refrigerantes suplementarios (SCA) relacionados conlos refrigerantes convencionales actuales. El extensor sólo necesita añadirseuna vez.

Consulte en el Manual de operación y mantenimiento de Caterpillar"Especificaciones del sistema de enfriamiento", la información para elagregado de Extensor ELC de Caterpillar.

Cada 6,000 horas de servicio o 6 años

1. Inspeccione el alternador acerca de las siguientes condiciones:

a. Conexiones flojas

b. Una carga adecuada de la batería.

Observe el amperímetro durante el funcionamiento del motor para asegurarseque haya un correcto rendimiento de la batería y/o un funcionamientoadecuado del sistema eléctrico.

Haga las reparaciones, si es necesario. Consulte los procedimientos deservicio en el Manual de Servicio Caterpillar. Consulte a su distribuidorCaterpillar para obtener ayuda.

2. Cambie el Refrigerante del sistema de enfriamiento (ELC). Utilice sólo agualimpia para enjuagar el sistema de enfriamiento cuando se drene y sereemplace el Refrigerante de larga duración (ELC).

Deseche el refrigerante usado del motor adecuadamente o recíclelo. Sehan propuesto diversos métodos para recuperar el refrigerante usadopara su reutilización en sistemas de enfriamiento de motores. Elprocedimiento de destilación completa es el único método aceptable porCaterpillar para recuperar refrigerante usado.

Llene el sistema de enfriamiento a no más de 5 galones (19 litros) porminuto para evitar bolsas de aire.

3. Reemplace el Regulador de temperatura del agua del sistema de enfriamientoantes de que falle el regulador de temperatura del agua. Esta es una prácticarecomendada de mantenimiento preventivo.

a. Un regulador de temperatura del agua que falla estando en una posiciónparcialmente abierta puede causar sobrecalentamiento o enfriamientoexcesivo del motor.

NOTA

NOTA



6-32

b. Un regulador de temperatura del agua que falla en posición cerrada puedecausar sobrecalentamiento excesivo. El sobrecalentamiento excesivopodría provocar la formación de grietas de la cabeza de cilindros oproblemas de contracción del pistón.

c. Un regulador de temperatura del agua que falla estando en posición abiertahace que la temperatura de funcionamiento del motor sea demasiado bajadurante el funcionamiento a carga parcial y las temperaturas bajas defuncionamiento del motor durante cargas parciales podrían causar unaacumulación excesiva de carbono dentro de los cilindros. Estaacumulación excesiva de carbono podría resultar en un desgasteacelerado de los anillos del pistón y el desgaste de la camisa del cilindro.

Si no reemplaza su regulador de temperatura del agua de una maneraregular programada podría causar daños graves al motor.

Los motores Caterpillar incorporan un sistema de enfriamiento condiseño de derivación el cual requiere que el motor funcione con unregulador de temperatura de agua instalado.

Si el regulador de temperatura del agua está instaladoincorrectamente, el motor puede sobrecalentarse, causando daños ala cabeza de cilindros. Asegúrese de que el nuevo regulador detemperatura del agua se instale en la posición original. Asegúrese deque el orificio de ventilación del regulador de temperatura del aguaesté abierto.

No utilice material de empaque líquido en el empaque o en lasuperficie de la cabeza de cilindros.

Consulte en el Manual de servicio Caterpillar el procedimiento de sustitucióndel regulador de temperatura del agua, o consulte a su distribuidor Caterpillar.

4. Inspeccione el motor de arranque. Si el(los) motor(es) de arranque falla(n), elmotor puede no ser capaz de arrancar en una situación de emergencia. Serecomienda una inspección programada del motor de arranque.

El piñón del motor de arranque y la rueda dentada del volante de inercia debenestar en buenas condiciones para que el motor arranque correctamente. Elmotor no arrancará si el piñón del motor de arranque no engancha la ruedadentada del volante de inercia. Los dientes del piñón del motor de arranque yla rueda dentada del volante de inercia pueden dañarse debido a un engancheirregular.

Inpeccione la operación adecuada del motor de arranque. Escuche su haychirridos cuando arranque el motor. Inspeccione los dientes del piñón delmotor de arranque y la rueda dentada del volante de inercia. Busque patrones

NOTA

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de desgaste en los dientes. Busque dientes que estén quebrados o astillados.Si se encuentran dientes dañados, el piñón del motor de arranque y la ruedadentada del volante inercia deben reemplazarse.

Nota:Los problemas con el motor de arranque eléctrico pueden ser causadospor las condiciones siguientes: falla del solenoide y falla del sistema dearranque eléctrico. Inspeccione el sistema eléctrico acerca de las siguientescondiciones y repare si es necesario:

a. Conexiones flojas

b. Corrosión

c. Cables que estén desgastados o deshilachados.

d. Limpieza

5. Inspeccione la bomba de agua. Una bomba de agua con fallas podría causargraves problemas de sobrecalentamiento del motor los cuales podrían resultaren grietas en la cabeza del cilindros, una contracción del pistón u otros dañospotenciales para el motor.

Inspeccione visualmente si la bomba de agua tiene fugas. Si se observa unafuga en los sellos de la bomba de agua, reemplace los sellos de la bomba deagua. Consulte en el Manual de servicio Caterpillar el procedimiento dedesensamble y ensamble.

Inspeccione si la bomba de agua tiene desgaste, grieta, orificios de pasador, ysu operación correcta. Consulte en el Manual de servicio Cat o consulte a sudistribuidor Cat si se necesita reparación o si se necesita reemplazo.

Entre 7,500 y 11,000 horas de servicio.

1. Reacondicionamiento (Extremo superior). Consulte el Manual de operación ymantenimiento Caterpillar.

2. Consideraciones de reacondicionamiento. Consulte el Manual de operación ymantenimiento Caterpillar.

Entre 15,000 y 22,000 horas de servicio

1. Reacondicionamiento (Extremo superior). Consulte el Manual de operación ymantenimiento Caterpillar.

2. Consideraciones de reacondicionamiento. Consulte el Manual de operación ymantenimiento Caterpillar.

Entre 22,500 y 33,000 horas de servicio

1. Reacondicionamiento (Mayor). Consulte el Manual de operación ymantenimiento Caterpillar.



6-34

Asentamiento de mecanismo de bomba HPD y Programa de cambio de aceite

La siguiente información es proporcionada por Drilling Solutions Engineering (11/16/09).

Todo mantenimiento DEBE ser realizado cuando el motor está detenido.

Los mecanismos de bomba requieren de un procedimiento de asentamiento y cambios periodicos de aceite para tener una vida útil prolongada, libre de problemas. Siga las instrucciones con cuidado.

Arranque inicial

Todas las unidades HDP se inspeccionan en fábrica para asegurar una operación correcta. Sin embargo, revise los niveles de calor y ruido cuidadosamente durante la primera hora de operación. Llene la unidad con el aceite recomendado1 hasta la marca superior en la varilla medidora, o hasta que el aceite fluya por el orificio de nivel de aceite, si está así equipado - No llene en exceso pues esto puede resultar en sobrecalentamiento y en una posible falla del mecanismo de la bomba. Haga funcionar la unidad a una velocidad moderada2 con una carga pequeña hasta que se logre una temperatura estable3 y un nivel de ruido normal.

Primer cambio de aceite

Después de las primeras 100 horas de operación4 normal, revise el nivel de aceite para asegurarse de que no haya perdido aceite. Drene el aceite cuando aún esté caliente y revise si el tapón magnético de drenado (si es aplicable) tiene cantidades anormales de basura. Si está así equipado, también inspeccione si el filtro está obstruido. Inspeccione si la carcasa presenta señales de fuga de aceite. Llene la unidad con el aceite recomendado hasta la marca superior en la varilla medidora, o hasta que el aceite fluya por el orificio de aceite, si está así equipado.

Intervalos de cambio de aceite

Los cambios de aceite deben programarse cada 1,000 horas o seis meses de operación, lo que ocurra primero. Si las condiciones ambientales son particularmente sucias, o si el ciclo de trabajo de la unidad es de más de ocho horas al día, el intervalo de cambio de aceite es de 500 horas o 3 meses de operación.1Se recomienda el aceite SAE80W90 para utilizarse cuando las temperaturas ambientales sean de -10 °F (-23 °C) y 100 °F (38 °C). Se recomienda el aceite Mobil SHC 630 para utilizarse cuando las temperaturas ambientales se encuentren arriba de 100 °F (38 °C).2La operación prolongada a velocidades menores a 800 RPM no lubricará los cojinetes en HPD a no ser que HPD cuente con un sistema de lubricación presurizado.3Cuando las temperaturas se hayan estabilizado, es usual que la temperatura de la carcasa sea de 80 °F (27 °C) arriba de la temperatura ambiental.4Con carga completa en las bombas hidráulicas, la temperatura de la carcasa puede subir 130 °F (54 °C) sobre la temperatura ambiente. Si las temperaturas operativas exceden 225 °F (107 °C), contacte a Partes y servicio.

NOTA

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6-3 CAPACIDADES DE REABASTECIMIENTO/LUBRICANTES/COMBUSTIBLE

Precaución por sustancias peligrosas

La siguiente información se proporciona como ayuda para los propietarios y operadores de equipos de Drilling Solutions. Podrá obtener más información contactando a su distribuidor de equipos de Atlas Copco Drilling Solutions.

Las siguientes sustancias se utilizan en la fabricación de esta máquina y pueden ser perjudiciales para la salud si se usan de forma incorrecta.

Table 11:

Las siguientes sustancias se pueden generar durante el funcionamiento de este equipo y pueden ser perjudiciales para la salud.

Table 12:


Anticongelante Evite ingerir, tocar con la piel ni respirar sus gases

Aceite hidráulico Evite ingerir, tocar con la piel ni respirar sus gases

Aceite lubricante de motor


Aceite de compresor Evite ingerir, tocar con la piel ni respirar sus gases

Grasa protectora Evite ingerir, tocar con la piel ni respirar sus gases

Antioxidante Evite ingerir, tocar con la piel ni respirar sus gases

Combustible de motor Evite ingerir, tocar con la piel ni respirar sus gases

Batería Evite ingerir, tocar con la piel ni respirar sus gases

Aceite para engranajes SAE



Humos de escape del motor Evite respirar gases

Humos de escape del motor Evite la acumulación de gases en espacios confinados

PRECAUCIÓN POR SUSTANCIAS PELIGROSAS



6-36


La lubricación es una parte esencial del mantenimiento preventivo que afecta en gran medida la vida útil de la unidad. La lubricación periódica de las piezas móviles reduce al mínimo la posibilidad de sufrir fallas mecánicas.

Se necesitan distintos lubricantes, y algunos componentes de la unidad requieren ser lubricados con más frecuencia que otros. Por lo tanto, es importante seguir explícitamente las instrucciones relativas a los tipos de frecuencia de la aplicación.

La siguiente tabla de lubricación en esta sección muestra aquellos elementos que requieren un servicio periódico y el intervalo al que debe realizarse. Los detalles relativos al combustible, aceite y otros lubricantes se encuentran a continuación de la tabla de lubricación. Se debe dirigir un programa de servicio periódico para los elementos listados en cada intervalo. Estos intervalos se basan en las condiciones de funcionamiento promedio. En caso de condiciones de funcionamiento extremadamente severas, con polvo o húmedas, puede resultar necesario realizar con mayor frecuencia la lubricación.

1. Debido a la disponibilidad regional, condiciones operativas y al continuodesarrollo de mejora de los productos, no hemos incluido aquírecomendaciones específicas de marca y grado de los lubricantes. Cuandosurjan preguntas, consulte el manual del fabricante del componente y a unproveedor confiable.

2. Todos los niveles de aceite deben comprobarse con la perforadoraestacionada en una superficie nivelada y con el aceite frío, excepto que seespecifique lo contrario.

3. En los puntos de revisión con tapón, los niveles de aceite deben llegar al bordeinferior del puerto de revisión.

4. Todos los engrasadores satisfacen la NORMA SAE, a menos que se indiquelo contrario Engrase los acoplamientos no sellados hasta observar cómo esextrusionada por el acoplamiento. 28 gramos (1 onza) de EP-MPG equivalena una bomba en una pistola de engrase estándar de 0.45 Kg. (1 libra).

5. Si se lubrica en exceso un acoplamiento no sellado, no se dañará elacoplamiento ni los componentes; sin embargo, si no se lubrica lo suficiente sereducirá la vida útil de la pieza.

6. A menos que se indique lo contrario, los elementos no equipados conengrasadores (varillaje, pasadores, palancas, etc.) deberán lubricarse conaceite una vez a la semana. El aceite de motor, aplicado con moderación,proporcionará la lubricación necesaria y ayudará a prevenir la formación deóxido. Si no se ha formado óxido, podrá utilizarse un compuesto anti-

Polvo del motor eléctrico (Escobillas/aislamiento)

Evite inhalar durante el mantenimiento

Polvo del forro de freno Evite inhalar durante el mantenimiento


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contracción. De lo contrario, primero deberá proceder a la limpieza delcomponente.

7. Los engrasadores que se han desgastado y no sujetan la pistola de engrase oaquellos que en que la bola de comprobación se ha atascado, debensustituirse.

Para evitar que irregularidades menores se conviertan en problemas graves, se recomienda realizar otras comprobaciones o trabajos de servicio con los mismos intervalos que los de la lubricación periódica.

1. Lave a fondo todos los acoplamientos, tapas, tapones, etc. con una soluciónde limpieza que no sea tóxica ni inflamable antes de realizar tareas de servicio,para que no entre suciedad al llevarlas a cabo.

2. Los lubricantes deben estar a la temperatura de funcionamiento cuando seextraigan.

3. Durante el servicio de lubricación regular, revise visualmente toda la unidadpara ver si todos los tornillos de cabeza Allen, tuercas y pernos están bienfijados.

4. Realice una revisión rápida del torque de apriete de los tornillos de cabezaAllen y tuercas. Si encontrara alguno suelto, deberá realizar una inspecciónmás exhaustiva.

5. Si detectara un defecto que requiriera un servicio de mantenimiento especial,detenga el funcionamiento de la perforadora hasta corregirlo. Si fueranecesario, contacte a su distribuidor local de Drilling Solutions y soliciteasistencia.

Capacidades de reabastecimiento

Las siguientes capacidades de líquidos están dirigidas al personal de servicio que debe realizar tareas de mantenimiento de la perforadora en ubicaciones lejanas, donde no disponen de las instalaciones ni de los recursos de talleres. Estas capacidades proporcionan al personal de servicio una estimación de las capacidades de líquido de los componentes a los que se dará servicio. Siempre asegúrese de utilizar el método de revisión especificado para obtener una lectura precisa de los niveles de líquidos.

Table 13: Capacidades aproximadas de reabastecimiento

Componentes Cantidad aproximada

Sistemas

Tanque hidráulico (ISO AW32) 360 galones (1,360.8 litros)

Aceite de compresor (tanque receptor) 60 galones (227 litros) DRILLCareTM LP-150



6-38

Refrigerante, combustible y lubricación

Table 14: Especificaciones de refrigerante, combustible y lubricación

Aceite para cabeza giratoria (Aceite para engranajes 90W)

55 galones (208.19 litros)

Caja de engranajes de accionamiento de bomba (Aceite SAE80W90)

0.7 cuartos (0.66 litros)

Cabrestante de servicio (Exxon Spartan 150)

6 pintas (2.8 litros)

Caja de engranajes de mecanismo final (ISO VG 220, 50W)


Bomba de inyección de agua (SAE 40W anti-oxidación)

84 onzas (2.4 litros)

Tanque de inyección de agua (1): 900 galones (3,406.87 litros)

Tanque de inyección de agua (2): 1,500 galones (5,678.1 litros)

Tanque de inyección de agua (3): 2,100 galones (7,949.36 litros)

Refrigerante de motor (50/50 agua/anticongelante)


Tanque de combustible (#2 ASTMD-975-60T)

(2) 600 galones (2,271 litros) cada uno

Motor CAT 3512E (SAE 15W40) Capacidad de colector = 40 galones US (151 litros)

Capacidad de colector = 84 galones US (318 litros)

Cummins QSK45 (SAE 15W40) 60 galones (227 litros)

Tipo Especificación

CO Aceite de compresor

DRILLCareTM LP-150 (Presión baja)

DF Combustible diesel

Combustible diesel grado ASTM No. 2D

EO Aceite de Motor Multi-viscosidad 15W40 (5W30 si la temperatura desciende por debajo de 14 ºF (-10 ºC). Consulte la información del OEM (Fabricante de equipo original).

Componentes Cantidad aproximada

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DR

Texaco Meropa 150, previamente utilizado como llenado en fábrica, puede ser que ya no esté disponible ampliamente debido a las condiciones actuales del mercado. Los diferenciales planetarios son llenados en fábrica del OEM (fabricante de equipo original) con Exxon Spartan EP150, o equivalente. La siguiente tabla relaciona los productos Texaco con cuatro (4) aceites disponibles actualmente. Si fuera necesario, consulte a su proveedor de aceite para obtener otros aceites equivalentes.

Table 15: Aceite de cabrestante de servicio equivalente

Nota: no mezcle tipos o marcas de aceite.

FDO Aceite de unidad final

ISO VG220, 50W

G Grasa general Grasa multiusos Amalie, EP1

Cabeza giratoria Exxon Mobil Ronex Extra Heavy Duty Moly 2 (uso extra pesado)

Central Auto Lube Grasa de litio multiusos Texaco, Multifak EPO

GO Aceite para engranajes

Aceite para engranajes EP 80W90:75W si se encuentra por debajo de -10º (-23.3 ºC)90W si se encuentra entre -10 ºF a 100 ºF (-23 ºC a 38 ºC)85W140 si se encuentra arriba de 100 ºF (38 ºC)

HO Aceite hidráulico Únicamente ISO AW32

RC Refrigerante del motor

Mezcla 50/50 de agua y anticongelante (TMC RP329 o RP330)

SW Cabrestante de servicio

Exxon Spartan 150 o equivalente AGMA #4EP, ISO VG 150

RHO Aceite de cabeza giratoria

Aceite para engranajes SAE 80W90

WPO Aceite de bomba de agua

Aceite multi-viscosidad no detergente ISO-68

Texaco Exxon Mobil Shell Chevron

Meropa 150 Spartan EP150 Mobilgear 629 Omala 150 American Industrial Oils 150

Meropa 220 Spartan EP220 Mobilgear 630 Omala 220 American Industrial Oils 220

Tipo Especificación



6-40

Elementos y juegos del filtro

Table 16: Especificaciones de elementos y juegos del filtro

Componentes Cantidad Número de parte

Depuradores del aire del motor 2 Elemento primario 52277381

2 Elemento secundario 52277399

1 Juego de empaques 57096026

Depuradores de aire del compresor

2 Elemento primario 52277381

2 Elemento secundario 52277399

1 Juego de empaques 57096026

Filtro de aceite Cummins QSK45 3 57622763

Filtro de combustible Cummins QSK45

3 57622755

Elemento de filtro de agua/refrigerante Cummins QSK45

2 57165805

Filtros de aceite lubricante CAT3512T1

3 52183233

Filtros de combustible CAT3512T1 2 57899379

Filtro de agua CAT3512T1 2 57165805

Filtros de aceite del compresor de aire

4 (2 de cada uno)

36897346

Elemento separador del receptor 1 54484241

Colador del compresor 2 (1 de cada uno)

57520223

Elemento de filtro de retorno hidráulico

1 54448014

Elemento de filtro de drenado hidráulico

1 54448014

Respiradero del depósito hidráulico

4 50903236

Respiradero del tanque de combustible

2 (1 de cada uno)

56997554

Filtro de aire de recirculación de Calefactor/AC

1 57587990

Elemento del filtro de aire fresco 1 57587966

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DR

6-4 MANTENIMIENTO CONFORME SEA REQUERIDO


Un mantenimiento deficiente puede provocar heridas graves e incluso la muerte. Lea y comprenda "Precauciones y lineamientos de seguridad" en la Sección 2 de este manual antes de realizar cualquier tipo de mantenimiento, servicio o reparaciones en esta perforadora.

No intente realizar mantenimiento o hacer funcionar la perforadora si usted no tiene experiencia con el Sistema operativo de la perforadora RCS, instrumentos y controles operativos. Refiérase a la Sección 4 "Controles"

Los movimientos inesperados o piezas en movimiento de la perforadora pueden cortar o aplastar. Apague el motor antes de realizar cualquier mantenimiento o reparaciones en la perforadora.






4. Realice siempre las comprobaciones de seguridad antes de iniciar y darservicio a la perforadora.


ADVERTENCIA!

USE ROPA PROTECTORA




Gafas de seguridad






6-42

Servicio inmediato

El siguiente mantenimiento preventivo y servicio en esta sección de "Mantenimiento conforme sea requerido" requieren atención conforme sea necesario. Esto es adicional al programa de mantenimiento. La pantalla del operador indicará que se requiere servicio inmediato.

Depuradores de aire

Table 17: Mantenimiento del depurador de aire

Un servicio adecuado al depurador de aire resultará en una protección máxima del compresor de aire contra el polvo y puede resultar en un incremento en la vida útil del filtro, junto con la eficiencia de limpieza del polvo.

Servicio Intervalo Tipo de servicio

Frecuencia para inspeccionar:

No se requiere ninguna

La pantalla del operador indicará cuando los elementos del depurador de aire requieran servicio.

10 horas o todos los días

Inspeccione si las conexiones y ductos del depurador de aire tienen fugas

Revise las acumulaciones en la copa de polvo.

Inspeccione el pre-limpiador

Frecuencia para cambiar:

Cuando lo indique la pantalla del operador o cada 2,000 horas.

Reemplace los elementos del depurador de aire. Vea en el Libro de piezas o en la tabla de elementos de filtro los números de parte.

Depurador de aire del compresor

DEPURADOR DEL AIRE DEL MOTOR

DEPURADOR DEL AIRE DEL MOTOR

Depurador de aire del compresor

LADO DE ENFRIADOR DE PERFORADORA

LADO DE CA BINA DE PERFORADORA

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DR

El polvo transportado por aire puede ser peligroso. Siempre utilice el equipo de protección personal adecuado al manejar los elementos del filtro del depurador de aire.

El aire crudo, sin filtrar, puede causar daños al compresor. Nunca dé servicio a los depuradores de aire mientras el motor y el compresor estén funcionando.

A continuación se encuentran instrucciones detalladas e información para realizar los procedimientos de mantenimiento en los depuradores de aire.

Indicadores del depurador de aire

La pantalla del operador indicará que se requiere dar servicio siempre que los elementos del filtro estén sucios y deben cambiarse. Existe un indicador de restricción electrónica en la parte trasera de los depuradores de aire en la conexión del ducto de aire que monitorea la restricción.

Conexiones y ductos

Revise si los depuradores de aire y los ductos tienen fugas antes, durante y una vez finalizado su turno de trabajo. Asegúrese de que todas las conexiones entre los depuradores de aire y motor y los depuradores de aire y compresores estén apretados y sellados.

ADVERTENCIA!

INDICADOR DE RESTRICCIÓN

Depuradores del aire del motor

Lado contrario a perforación

Lado contrario a perforación

Depuradores de aire del compresor



6-44

Nota: El polvo que se introduce por el sistema de depurador de aire puede frecuentemente ser detectado observando los trazos de polvo en la tubería de transferencia de aire o justo dentro de la entrada de múltiple de admisión.

Vacíe las copas de polvo

Como un mantenimiento diario de rutina, y conforme se requiera en condiciones extremadamente polvosas, las copas de polvo en cada uno de los depuradores de aire deben vaciarse de acumulaciones.

En los depuradores de aire equipados con copas de polvo, éstas deberán vaciarse cuando alcancen 2/3 de su capacidad. La frecuencia de mantenimiento de la copa de polvo varía conforme a las condiciones de funcionamiento. Puede ser necesario vaciar diariamente la copa de polvo.

En los depuradores de aire equipados con copas de polvo de desenganche rápido, simplemente suelte la lengüeta de cierre de la copa de polvo, permitiendo así que gire hacia abajo y se vacíe. Una vez vaciada, cierre la copa de polvo y bloquéela de nuevo en posición mediante la lengüeta de cierre.

Prefiltro del depurador de aire

Los tubos en el ensamble de la carrocería inferior pueden obstruirse levemente con polvo el cual puede removerse con un cepillo de fibras duras. Si es evidente una obstrucción pesada, remueva la sección baja de la carrocería y limpie con aire comprimido o agua no excediendo de 160 ºF (71 ºC).

Nunca limpie los tubos con aire comprimido a no ser que los elementos de seguridad y primario estén instalados en el depurador de aire. No limpie los tubos del prefiltro con

COPA DE LIBERACIÓN RÁPIDA

PRECAUCIÓN! !!

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vapor.

Elementos del depurador de aire

El filtro de aire es de tipo seco con dos elementos: un elemento primario que es reemplazable y puede limpiarse, y un elemento de seguridad que únicamente debe ser reemplazado y nunca limpiado.

Cuando la pantalla del operador indique que se requiere servicio, siga el procedimiento indicado a continuación.

1. El motor y el compresor no deben estar funcionando.

2. Limpie alrededor de las cubiertas de polvo para prevenir la contaminación delnuevo filtro.

3. Desatornille la tuerca de mariposa de la cubierta de polvo y remueva lacubierta de polvo.

4. Inspeccione los empaques y limpie si es necesario. Repare o reemplace los

SECCIÓN DE CARROCERÍA INFERIOR

ELEMENTO SECUNDARIO (SEGURIDAD)

CUBIERTA DE POLVO

TUERCA DE MARIPOSA Y ARANDELA

ELEMENTO PRIMARIO


INDICADOR DE RESTRICCIÓN DE ELEMENTO DE SEGURIDAD Y PASADOR HENDIDO

ELEMENTO PRIMARIO



6-46

empaque conforme sea necesario.

5. Extraiga con cuidado el elemento primario del depurador de aire.

6. Inspeccione el indicador de restricción del elemento de seguridad (Señal deseguridad). Si el indicador está ROJO, reemplace el elemento de seguridad.Nota: Asegúrese de que esté apretada la tuerca de mariposa del elemento deseguridad. Nunca intente limpiar un elemento de seguridad. Usted debecambiar el elemento de seguridad después de tres cambios de elementoprimario o conforme lo indique el Indicador de servicio de seguridad.

7. Limpie el interior de la cubierta y la carcasa con un trapo limpio y húmedo.

8. Para limpiar el elemento primario, realice lo siguiente:

a. Para limpiar en seco el elemento, dirija cuidadosamente el airecomprimido (no excediendo de 100 psi o 5 bar de presión) en un ángulo enla superficie interior del elemento no más cerca de 1 pulgada (25.4 mm) delfiltro.

b. Para limpiar mojando el elemento, empape por 15 minutos en agua tibia,no excediendo de 160 ºF (71 ºC), mezclada con un detergente disponiblecomercialmente. Enjuague hasta que el agua salga clara (40 psi máximo).

Después de la limpieza, deberá secar a fondo el elemento antes de volver ausarlo. No use aire comprimido para secar el elemento.

NOTE: Sustituya el elemento primario después de limpiarlo seis veces oal cabo de un año, lo que suceda primero.

9. Examine el nuevo, o recién lavado, elemento primario en busca de plieguesrotos o dañados, extremos de cubiertas, revestimientos y empaques doblados.

10. Asegúrese de que la tuerca de mariposa y la arandela del elemento principalno estén agrietadas o dañadas. Reemplace si es necesario.

11. El elemento de seguridad debería sustituirse en ese momento si:

a. El examen del elemento primario detecta que un elemento está rasgado operforado.

b. Cambie el elemento de seguridad después de tres cambios de elementoprimario o la duración de 1 año.

LIMPIEZA EN SECO

LIMPIEZA HÚMEDA

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c. Cambie el elemento de seguridad conforme lo instruya el indicador derestricción del elemento de seguridad.

d. Cambie el elemento de seguridad si la pantalla del operador indica que serequiere servicio después de dar servicio al elemento primario.

12. Limpie el interior de la carcada del depurador de aire antes de remover elelemento de seguridad

13. Para sustituir el elemento de seguridad, retire el pasador de chaveta y elindicador de restricción. Remueva cuidadosamente el elemento de seguridad.Deseche correctamente el elemento usado.

14. Instale el nuevo elemento de seguridad y asegúrelo mediante el indicador derestricción y el pasador de chaveta.

15. Instale cuidadosamente el elemento primario limpiado o nuevo. Asegúrese deque el filtro esté asentado en la carcasa y que el empaque se acomodecorrectamente. Vea las instrucciones en el frente de la cubierta de polvo.

16. Instale la cubierta de polvo. Asegúrese de que el extremo del elementoprimario esté centrado en la cubierta. Si la cubierta de polvo no se instala confacilidad, revise si hay desalineación. Repita el proceso para el segundodepurador de aire.

17. Inspeccione todas las tuberías y juntas de admisión de aire entre losdepuradores de aire e inspccione las entradas de aire del motor y de aire delcompresor para asegurarse de que no pueda entrar aire con polvo.

18. Asegúrese de que todas las abrazaderas están apretadas.

NOTENunca deje el depurador de aire abierto más tiempo del necesario. Revisesi la carcasa y los empaques tienen señales de desgaste.

Servicio excesivo

Los nuevos elementos de filtro incrementan la eficiencia en la limpieza del polvo conforme el polvo se acumula en los medios. Atraparán partículas más pequeñas cerrando el área entre las partículas. Recuerde que, si el filtro funciona correctamente, tendrá un aspecto sucio. Además si un filtro parece limpio, es posible que no esté en buenas condiciones de uso. La pantalla del operador indicará cuándo requieren servicio los filtros.

Servicio incorrecto

El compresor es muy vulnerable a los contaminantes abrasivos durante el proceso de servicio. La causa más común de daños al compresor se debe a procedimientos descuidados de servicio. Un puñado de polvo que se introduzca en la entrada del compresor puede ocasionar una falla catastrófica del compresor. Sea muy cuidadoso, al reemplazar elementos, de no introducir suciedad en el tubo de entrada.



6-48

Consejos de servicio para el depurador de aire

Siga estos sencillos consejos de servicio. Usted mantendrá los depuradores de aire trabajando de la mejor manera para proteger sus motores y compresor continuamente.

1. Para empezar, tome los niveles de restricción como referencia. Utilice unindicador de restricción.

2. Dé servicio a los elementos únicamente cuando la restricción alcance el nivelde servicio recomendado por la pantalla del operador. Es únicamente arriba dedicho punto que la restricción del depurador de aire comienza a reducir losniveles de rendimiento.

3. Si el rendimiento del motor o del compresor es deficiente, pero las restricciónpermanece dentro de los límites, ¡no cambie dicho elemento!. El depurador deaire probablemente no tiene falla.

4. Para obtener horas de servicio adicionales en cada elemento del filtro,asegúrese de que la entrada de aire se encuentre lejos de las nubes de polvooriginadas durante el funcionamiento. Y asegúrese de que las partículas decarbón de los gases de escape no tengan acceso al depurador de aire.

5. Compruebe si todas las conexiones están bien apretadas y sin fugas, y si lasconexiones de seguridad, admisión y escape están alineadas y selladas.

6. Asegúrese de que la válvula de evacuación, en aquellos purificadores de aireque dispongan de ella, no esté obstruida. ¿Está sellada la junta de la copa?Esto debería solucionar la mayoría de los problemas de rendimientorelacionados con el depurador de aire.

7. Cuando las lecturas de restricción indiquen finalmente un cambio, remuevacon mucho cuidado el elemento primario. Utilice un trapo mojado para limpiarel exceso de polvo en el depurador de aire.

8. Si reutiliza los elementos, límpielos con cuidado. Es peligroso sacudir, golpearo agitar los elementos para eliminar el polvo acumulado. Esto resultaría endaños graves al filtro.

9. En muchos casos se recomienda una limpieza exhaustiva con aire o agua. Noobstante, sea cuidadoso. Demasiada presión podría romper el papel del filtroy destrozar el elemento.

10. Revise cuidadosamente los elementos nuevos o correctamente limpiados paradetectar cualquier daño antes de instalarlos.

11. Nunca intente limpiar un elemento de seguridad. Cambie los elementos deseguridad sólo después de tres cambios del elemento primario, o conforme loseñale un Indicador de servicio SafetySignal TM.

12. Convierta en un hábito no perturbar el elemento hasta que la restricciónnuevamente alcance el límite de servicio.

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Filtros del aceite hidráulico

Existe un filtro de aceite hidráulico de retorno del sistema y un filtro de aceite hidráulico de drenado del sistema en la perforadora. Estos dos filtros de aceite hidráulico están ubicados en el extremo de la perforadora del equipo de potencia. Uno se encuentra en el lado de la cabina y uno está en el lado que no es el de la cabina. Reemplace los filtros hidráulicos cuando la Pantalla del operador indique que el reemplazo es necesario o cuando lo siguiente haya ocurrido.

1. En cualquier momento que se cambie el aceite hidráulico cuando el fluido hayaalcanzado su vida de servicio máxima basándose en muestreos regulares deaceite, pruebas y en los resultados característicos registrados del fluido.

2. Después de cualquier reparación mayor del sistema.

3. En el intervalo regular de servicio regular de 5,000 horas.

No intente dar servicio a los filtros antes de asegurarse de que se haya descargado toda la presión hidráulica del sistema.

La suciedad en el sistema hidráulico llevará a una falla prematura del componente. Un sistema limpio y libre de contaminantes es extremadamente importante para el funcionamiento correcto de la perforadora. Tenga mucho cuidado al trabajar cerca de o en el sistema hidráulico para asegurar su limpieza completa.

Debe tenerse cuidado para asegurar que los fluidos estén contenidos durante cualquier inspección o trabajo que se realice en este componente. Observe toda la normativa local y nacional relacionada con el manejo del fluido hidráulico.

El siguiente procedimiento es para el reemplazo del filtro de aceite hidráulico de retorno y el filtro de aceite hidráulico de drenado. Ambos utilizan el ensamble de filtro #57779399, el cual utiliza el elemento de reemplazo de filtro #54448014 (1 cada uno) y el juego de sello de filtro #57779431 (1 cada uno).

1. El motor no debe estar funcionando. La temperatura del fluido debe estardebajo de 120 ºF (48.9 ºC)

2. Cierra ambas válvulas manuales ubicadas debajo del tanque hidráulico.Etiquete y bloquee la llave de arranque para asegurarse de que no se intente

ADVERTENCIA!

NOTA

NOTA



6-50

ningún arranque antes de que se vuelvan a abrir las válvulas.

3. Elija el primer filtro que vaya a cambiar. Limpie la mitad superior y la tapa en lacarcasa del filtro. Inspeccione si el interruptor del indicador de la restriccióntiene daños o cableado suelto. Repare o reemplace según se requiera.

4. Limpie el área alrededor del tapón pequeño en el bloque del múltiple de retornodel tanque.

5. Remueva el tapón del múltiple del tanque para prevenir una acción de sifón deltanque.

6. Remueva cuidadosamente la tapa superior de la carcasa del filtro girando latapa superior en sentido contrario al de las manecillas del reloj. Extraiga

Manija de válvula de lado opuesto de perforadora, mostrado en posición abierta

Manija de válvula de lado de perforadora, mostrado en posición abierta

Múltiple con tapón, limpie el área antes de retirar el tapón

Tapa superior, limpie el área antes de retirar el tapón

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levantando la tapa de la carcasa y colóquela sobre un trapo limpio, con el ladode la manija hacia abajo, para que no entre suciedad al interior. Inspeccione siel anillo tiene daños (reemplace si es necesario). Coloque un trapo o toallasobre la cubierta para mantener limpio el interior.

7. Remueva uno de los tapones del fondo de la carcasa del filtro para bajar elnivel de fluido en la carcasa hasta que se encuentre debajo del tubo interior,aproximadamente 30º (76.2 cm) debajo de la parte superior de la carcasa.Antes de remover el filtro, observe en el interior del filtro para asegurarse queel nivel de fluido se encuentre debajo de la parte superior del tubo interior.Asegúrese de volver a colocar el tapón del fondo de la carcasa del filtrodespués de que el nivel de fluido haya descendido debajo de la parte superiordel tubo interior.

8. Jale lentamente el filtro en forma vertical y fuera de la carcasa. No sacuda nigolpee el filtro contra la pared interior. Coloque el filtro en una cubeta de 5galones para contener el fluido.

9. Instale el nuevo filtro de manera inversa.

10. Vuelva a colocar la tapa y gire la manija en "te" en el sentido de las manecillasdel reloj hasta que se obtenga un apriete ajustado. Apriete con la mano. Noapriete en exceso.

11. Siga el mismo procedimiento para el segundo filtro.

12. Instale el tapón del múltiple del tanque que se removió en el Paso 5.

13. Después de completar el servicio programado, verifique que las válvulasprincipales debajo del tanque estén abiertas. Remueva la etiqueta de bloqueo.Arranque el motor y revise si hay fugas.

14. Revise el cableado al interruptor de indicación de restricción y corrija si esnecesario.

15. Filtro de reemplazo: 54448006. Se requiere la cantidad de 2.

MANIJAS DE VÁLVULA MOSTRADAS EN POSICIÓN ABIERTA

TUBO INTERIOR

EL FILTRO SE JALA DE FORMA RECTA Y FUERA DEL ALOJAMIENTO



6-52

6-5 MANTENIMIENTO (10 horas o diariamente)












ADVERTENCIA!

USE ROPA PROTECTORA




Gafas de seguridad




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Depuradores de aire

Un servicio adecuado al depurador de aire resultará en una protección máxima contra el polvo y puede resultar en un incremento en la vida útil del filtro, junto con la eficiencia de limpieza del polvo. Se recomienda que se realice el siguiente servicio cada 10 horas o diariamente.

1. Inspeccione si las conexiones y ductos del depurador de aire tienen fugas.

2. Revise las acumulaciones en la copa de polvo.

3. Inspeccione el pre-limpiador.

Consulte la Sección 6-4 Mantenimiento conforme sea requerido con relación a la información del procedimiento de inspección del depurador de aire.


Table 18: Mantenimiento del sistema de enfriamiento.


Capacidad del radiador 93 galones (352 litros)



Revise si las carcasas HOC, COC y enfriador exterior del radiador tienen contaminantes.

Revise si las carcasas HOC, COC y radiador tienen fugas.

Revise el nivel de refrigerante del radiador.

250 horas Revise el inhibidor de corrosión cada 250 horas o cuando se agregue refrigerante.

Frecuencia para cambiar

250 horas Reemplace los filtros del refrigerante del motor

5000 horas Vacíe y enjuague el sistema de refrigeración del motor.

Refrigerante requerido: Mezcla 50/50 de agua y anticongelante. El anticongelante o refrigerante debe cumplir con las especificaciones descritas en la Práctica recomendada (RP) 329 (glicol de etileno) o RP 330 (propilenglicol) de The Maintenance Council (TMC) (El Consejo de mantenimiento). Para obtener información adicional, vea el Manual de operación y mantenimiento Cummins para los Motores QSK45 o el Manual de operación y mantenimiento Caterpillar para los Motores de la serie 3512.



6-54

Limpieza de enfriadores

1. Remueva todo resto de hojas, trapos y otros residuos de los enfriadores.

2. Limpie las aletas de todo polvo, aceite u otros contaminantes que impidan a losenfriadores enfriar todos los fluidos.

3. Lave los enfriadores con una solución de jabón y agua. No emplee solucionescáusticas en el enfriador pues pueden degradar el material de las aletas yocasionar una fuga.

Revise en busca de fugas

1. Busque señales de aceite hidráulico o aceite de compresor sobre o debajo delenfriador del aceite hidráulico y del enfriador del aceite de compresor.

2. Busque señales de refrigerante debajo del radiador y también alrededor de latubería en el radiador y en el motor.

3. Inspeccione áreas de preocupación con mayor atención para determinar siexisten fugas.

4. Si se verifica una fuga o si se requiere ajuste, contacte a mantenimiento y tomeuna acción correctiva.

Nivel de refrigerante

El radiador está equipado con una mirilla de nivel de fluido como se muestra a continuación. Mantenga el nivel de refrigerante entre la parte superior y el fondo de la mirilla.

ENFRIADOR DE ACEITE DE COMPRESOR DE ENFRIADOR HIDRÁULICO

RADIADOR

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Agregue refrigerante de motor si el nivel se encuentra debajo de la mirilla. El anticongelante o refrigerante debe cumplir con las especificaciones descritas en la Práctica recomendada (RP) 329 (glicol de etileno) o RP 330 (propilenglicol) de The Maintenance Council (TMC) (El Consejo de mantenimiento). Para obtener información adicional, consulte los Manuales de operación y mantenimiento de los OEM (fabricante de equipo original).

El fluido caliente presurizado puede ocasionar quemaduras graves. No abra el radiador cuando esté caliente. Remueva la tapa lentamente y no permita que el refrigerante salga salpicando.

Llenado inicial del fluido refrigerante

1. Asegúrese de que el motor no esté funcionando.

2. Remueva cuidadosamente la tapa de llenado.

3. Llene el radiador hasta el fondo del cuello de llenado con una mezcla 50/50 deanticongelante y agua. Deje que la mezcla se asiente por 30 minutos, O lleneel radiador hasta el fondo del cuello de llenado con anticongelante. Deje queel anticongelante se asiente por 30 minutos. Este tiempo permite al fluidomoverse al interior del motor. Revise el nivel de protección después de que elrefrigerante haya tenido tiempo de mezclarse.

4. Únicamente motores Cummins: agregue tres botellas de 64 oz (1.5 galoneso 5.67 litros) en total de inhibidor de corrosión DCA al radiador.

a. Revise la protección del inhibidor de corrosión cada 250 horas y cada vezque se agregue refrigerante.

b. Use un juego de prueba de inhibidor de corrosión aprobado por CAT oCummins.

c. Siga las instrucciones del fabricante.

MIRILLA

TAPA DE LLENADO

ADVERTENCIA!



6-56

5. Reabastezca el radiador con una mezcla 50/50 O agua, si primero se utilizóúnicamente anticongelante.

6. Vuelva a colocar la tapa de llenado y asegúrese de que trabe.

7. Revise el nivel del refrigerante después de que el motor haya funcionado losuficiente para que se abra el termostato. Agregue mezcla de refrigerante Oagua conforme se necesite. Antes de remover la tapa del radiador, asegúresede que el motor esté apagado y que la temperatura del refrigerante seencuentre debajo de 150ºF (65.5ºC). Abra la tapa lentamente.

Reemplazo de refrigerante en el campo

1. Apague el motor y espere a que la temperatura del refrigerante sea menor a120ºF (48.8ºC). Limpie el área alrededor de la tapa del radiador. Remueva latapa del radiador y asegúrese de que no se arrastre suciedad hacia el radiadordurante el drenado.

2. Remueva el refrigerante utilizando ya sea el puerto Wiggins O la válvula dedesconexión en el fondo del radiador.

3. Reemplace los filtros de refrigerante (#57165805). Si se utilizan filtroscargados sin DCA, agregue inhibidor de corrosión DCA al refrigeranteconforme lo indique el fabricante del refrigerante.

4. Desconecte las líneas de evacuación y vuelva a colocar los tapones, si serequiere.

5. Llene el radiador hasta el fondo del cuello de llenado con una mezcla 50/50 deanticongelante y agua. Vuelva a colocar la tapa de llenado y asegúrese de quetrabe.

6. Haga funcionar el motor por 15 minutos o hasta que se abra el termostato delmotor. Revise en busca de fugas. Pare el motor.

7. Revise el nivel de refrigerante. Si está bajo, tome precauciones al abrir la tapadel radiador. Asegúrese de que la temperatura sea menor a 120º (48.8ºC).Agregue una mezcla 50/50 de refrigerante hasta el fondo del cuello de llenadoy vuelva a colocar la tapa. Asegúrese de que trabe.

PUERTO DE REFRIGERANTE

ACEITE DE MOTOR

REFRIGERANTE

COMBUSTIBLE DIESEL

ACEITE HIDRÁULICO

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9. Pruebe la protección del inhibidor de corrosión de acuerdo con lasinstrucciones del fabricante. Tome precauciones al abrir la tapa del radiador.Asegúrese de que la temperatura sea menor a 120º (48.8ºC). Agregue DCAconforme se requiera.

10. Revise el nivel de refrigerante. Si está bajo, tome precauciones al abrir la tapadel radiador. Asegúrese de que la temperatura sea menor a 120º (48.8ºC).Agregue una mezcla 50/50 de refrigerante hasta el fondo del cuello de llenadoy vuelva a colocar la tapa. Asegúrese de que trabe.


Reemplazo de filtros de refrigerante

Los filtros de refrigerante (#57165805) incluyen 15 unidades de Aditivo de refrigerante suplementario (DCA) DCA4. Cambie estos filtros cada 250 horas de funcionamiento como parte del programa de mantenimiento de servicio.

1. Asegúrese de que el motor no esté funcionando.

2. Gire la válvula ubicada entre los filtros a la posición de "apagado" para prevenirla pérdida de refrigerante.

3. Use la llave correcta para filtro y remueva los filtros antiguos.

4. Limpie la superficie del sello con un trapo limpio. Asegúrese de que seremueva el empaque con el filtro.

5. Coloque una película de aceite nuevo y limpio sobre el nuevo filtro e instale elnuevo filtro siguiendo las instrucciones colocadas en el filtro. No apriete enexceso.

FILTRO DE REFRIGERANTE (2)

PERILLA DE VÁLVULA



6-58

6. Asegúrese de que la válvula entre los filtros esté colocada en la posiciónabierta.

7. Después de completar todo el servicio programado, arranque el motor y revisesi tiene fugas.

Motor

Nivel de Aceite del motor

Revise el nivel del aceite de motor cada 10 horas o diariamente y agregue aceite si el nivel está bajo.

Consulte los "Lineamientos de Mantenimiento Cummins QSK45" ubicados después del Programa de mantenimiento para conocer el programa de mantenimiento de motor específico del OEM (fabricante de equipo original). Siga el Manual de operación y mantenimiento del OEM del motor Cummins para obtener información detallada.

Consulte los "Lineamientos de Mantenimiento Caterpillar 3512" ubicados después del Programa de mantenimiento para conocer el programa de mantenimiento de motor específico del OEM (fabricante de equipo original). Siga el Manual de operación y mantenimiento del OEM del motor Caterpillar 3512 para obtener información detallada.

Evite la inhalación de vapores, la ingestión y contacto prolongado con aceite usado de motor. Evite el contacto directo de aceite caliente con la piel. El aceite caliente puede provocar lesiones físicas.

Siga el procedimiento a continuación para revisar el nivel de aceite en el cárter del motor: Nota: Se muestra en la imagen el motor Cummins QSK45.

1. Con el motor sin estar funcionando, remueva la varilla medidora y limpie elaceite con un trapo limpio.

NOTA

ADVERTENCIA!

LLENADO DE ACEITE MANUAL

VISTA DE MOTOR DESDE LADO DE CABINA

VARILLA DE MEDICIÓN

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2. Inserte la varilla medidora, remuévala y verifique si el nivel de aceite seencuentra entre los indicadores de punto bajo y alto en la varilla medidora.

3. Agregue aceite si se necesita.

4. El lubricante no debe exceder API CE o CF4. Use 5W30 abajo de 14 ºF (-10ºC). Use 15W40 para temperaturas 14ºF a 113ºF (-10ºC a 45ºC).

Línea de conducción de motor a caja de cambios

Engrase la línea de impulso

Engrase la línea de impulso del motor a caja de cambios cada 10 horas o diariamente de la siguiente manera:

Un eje girando puede provocar heridas graves e incluso la muerte. No opere la perforadora con los protectores removidos.

1. El motor no debe estar funcionando.

2. Limpie los engrasadores.

3. Limpie el aditamento de la manguera de la pistola de engrasado.

4. Coloque el aditamento de la manguera al engrasador y agregue grasalentamente.

5. El lubricante requerido es la grasa Moly 2 de trabajo extra pesado Ronex # 57818221.

ACCESORIOS DE GRASA

ADVERTENCIA!



6-60

Sistema Hidráulico

Table 19: Mantenimiento del tanque hidráulico

Revise el nivel de aceite

Revise el nivel del aceite hidráulico en el depósito hidráulico cada 10 horas o diariamente. El siguiente procedimiento es adecuado para revisar el nivel de aceite en el depósito. Si el nivel de aceite hidráulico es bajo, agregue aceite hidráulico.

1. La perforadora debe estar nivelada.

2. La torre debe estar horizontal, la cabeza de potencia en la parte superior de latorre, y todos los gatos niveladores completamente retraídos.

3. Verifique si el nivel de fluido se encuentra cerca del nivel máximo indicado enla mirilla.


Capacidad hidráulica

Aproximadamente 360 galones (1,360.8 litros)

Lubricante requerido:

Únicamente ISO AW32


No se requiere ninguna

La pantalla del operador indicará cuando los filtros hidráulicos requieran reemplazarse.


Revise el nivel de aceite en el tanque hidráulico. Añada si está bajo.

Frecuencia para muestrear:

Cada 500 horas de operación

Muestra de fluido hidráulico. Cambie el líquido si la muestra indica que sea necesario.

Frecuencia para reemplazar:

2000 horas Reemplace los respiraderos (4) del tanque hidráulico.

5000 horas Cambie el fluido hidráulico (Únicamente ISO AW32)

Reemplace los filtros hidráulicos cuando la Pantalla del operador lo indique o a las 5,000 horas.

MARCA ALTA

MIRILLA DE NIVEL DE FLUIDO HIDRÁULICO

DEPÓSITO HIDRÁULICO

MARCA BAJA

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Agregue aceite hidráulico

El aceite hidráulico en exceso puede romper el tanque hidráulico y ocasionar lesiones o daños materiales. No llene el tanque hidráulico con los cilindros extendidos. Repliegue todos los cilindros y llene el tanque hasta el nivel indicado.

Una explosión del líquido puede ocasionar lesiones graves. Desconecte el calefactor antes de drenar el sistema de llenado.

No use el sistema de llenado rápido para drenar o remover fluido. Use los aditamentos en el fondo del tanque hidráulico.

Agregue aceite hidráulico por medio del llenado rápido utilizando el siguiente procedimiento:


2. La torre debe estar horizontal, con la cabeza giratoria en la parte superior dela torre, y todos los gatos niveladores deben estar completamente retraídos.


4. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque esténlimpios y que permitan respirar al tanque.

5. Ubique el aditamento adecuado en la caja de llenado rápido para el tanquehidráulico. Remueva la tapa y limpie el aditamento.

PRECAUCIÓN!!!

ADVERTENCIA!

NOTA

ACEITE HIDRÁULICO

ACEITE DE MOTOR

REFRIGERANTE

COMBUSTIBLE DIESEL

ACEITE DE COMPRESOR

PUERTO HIDRÁULICO



6-62

6. Ubique la manguera de llenado rápido correcta. Limpie el aditamento de lamanguera y conecte al aditamento de llenado rápido.

7. Agregue o reabastezca con aceite nuevo y limpio.

8. Verifique si la alarma del operador del nivel de aceite hidráulico bajo se apagacuando el flotador alcance el nivel seguro (parte inferior de la mirilla).

9. Verifique si el tanque hidráulico no se llenó en exceso. El fluido no debe estararriba de la parte superior de la mirilla.

10. Verifique que ambas válvulas principales debajo del tanque esténcompletamente abiertas.

Agregue aceite hidráulico por medio del puerto manual de conexión rápida en el múltiple de retorno/drenado utilizando el siguiente procedimiento:


2. La torre debe estar horizontal, con la cabeza giratoria en la parte superior dela torre, y todos los gatos niveladores deben estar completamente retraídos.


4. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque esténlimpios y que permitan respirar al tanque.

5. Ubique el aditamento adecuado en el múltiple de retorno/drenado hidráulico.Remueva la tapa y limpie el aditamento.


7. Agregue aceite nuevo y limpio.

8. Verifique si el tanque no se llenó en exceso.

9. Llene el tanque hidráulico con el fluido correcto. Verifique si la alarma deloperador del nivel de aceite hidráulico bajo se apaga cuando el flotadoralcance el nivel seguro (parte inferior de la mirilla).


PUERTO DE CONEXIÓN RÁPIDA DE LLENADO MANUAL

MÚLTIPLE DE DRENAJE/RETORNO

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Engrase el tambor

La pantalla del operador indicará que la grasa debe reabastecerse si es necesario antes de la revisión de 10 horas o diaria. Para agregar grasa, siga estos pasos:

1. Agregue nueva grasa por medio del Puerto de engrasado de llenado rápido.

2. Una luz indicadora arriba del Llenado rápido brillará cuando el nivel del tanquede grasa esté cerca de llenarse. DEJE DE AGREGAR GRASA CUANDO LALUZ ESTÉ BRILLANTE. El tanque tiene una indicación visual de escalagraduada del nivel de grasa y debe monitorearse mientras se llena el tanque.

3. Siga el procedimiento a continuación para revisar fugas.

a. Busque signos de grasa excesiva alrededor de los puntos de engrasado yen la perforadora.

b. Inspeccione las áreas de preocupación para determinar si existen fugas osi el inyector necesita ajustarse.


PUERTO DE ACEITE DE MOTOR

PUERTO DE AGUA

PUERTO DE ACEITE DE COMPRESOR

PUERTO DE ACEITE HIDRÁULICO

PUERTO DE COMBUSTIBLE


PUERTO DE GRASA

PUERTO DE IMPULSO DE BOMBA

PUERTO DE GRASA DE ROSCA

PUERTO DE COMBUSTIBLE DIESEL

INDICADOR VISUAL

TANQUE DE GRASA



6-64

c. Si se verifica una fuga o si se requiere un ajuste, contacte a mantenimientoy tome una acción correctiva.

4. Para revisar el nivel de grasa, siga el procedimiento a continuación.

a. La perforadora está equipada con un sistema de monitoreo de fluido. Encondiciones normales, la pantalla del operador indicará "Nivel bajo detanque" cuando se requiera.

b. Cuando la energía principal esté "apagada" o el sistema tenga fallas, utiliceel indicador visual en la parte superior del tanque.

Nota: El indicador visual debe compararse con la pantalla deloperador todos los días.


El tipo de servicio y las condiciones de funcionamiento determinarán los intervalos de mantenimiento. Sin embargo, se recomienda que se revise el nivel de aceite diariamente. Al mismo tiempo, revise si hay fugas de aceite. Debido a que el sistema lubricante es el corazón de la unidad, es especialmente importante que el aceite se mantenga limpio.

Table 20: Caja de engranajes de accionamiento de bomba

Nota: El aceite en la caja de engranajes de accionamiento de bomba debe cambiarse siempre que el aceite muestre rastros de suciedad o de los efectos de la alta temperatura, lo cual se hace evidente por decoloración o por un olor fuerte.

El aceite o componentes a alta temperatura pueden provocar quemaduras. Evite el contacto con aceite o componentes calientes. No permita que el aceite usado se vierta en el terreno. Deseche correctamente el aceite usado.


1. Mueva la perforadora a una superficie nivelada.

2. Detenga el motor antes de revisar el nivel o añadir aceite.




Revise el nivel del aceite en la caja de engranajes. (Agregue aceite si está bajo).

Revise en busca de fugas hidráulicas.


100 horas Cambio del aceite inicial de la caja de engranajes.

1000 horas Cambie el aceite de la caja de engranajes cada 1,000 horas.

ADVERTENCIA!

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3. Varilla medidora - Si la caja de engranajes se entrega con varilla medidora,limpie alrededor de la varilla medidora de nivel de aceite y del tapón de llenadode aceite antes de revisar o agregar aceite.

4. Revise el nivel de aceite dentro de la caja de engranajes con la varillamedidora. Remueva la varilla medidora y límpiela. Inserte y retire la varillamedidora para leer el nivel de aceite dentro de la caja de engranajes.

5. Sin varilla medidora - Si la caja de engranajes no se entrega con varillamedidora, limpie alrededor de la llave de purga (puerto de revisión de nivel de"Llenado") y el tapón de llenado de aceite antes de revisar o agregar aceite.

6. Abra lentamente la llave de purga y verifique si el fluido fluye desde el puerto.

7. Si es necesario, agregue aceite SAE 80W90 y llene al nivel correcto. Utilicesiempre aceite limpio almacenado en contenedores limpios. No llene enexceso. Esto ocasionará sobrecalentamiento.

El lubricante requerido debe cumplir con las especificaciones delubricante para engranajes EP MIL-L-2105C o clasificación API GL-5. Latemperatura operativa máxima es de 225º (107 ºC).

Se recomienda el aceite SAE80W90 para utilizarse cuando las temperaturasambientales sean de -10°F (-23.3 °C) y 100 °F (38 °C). Se recomienda MobilSHC 630 para utilizarse cuando las temperaturas ambientales se encuentrenarriba de 100 °F (38 °C).

8. Revise y limpie el respiradero de la caja de engranajes.


VENTEO DE RESPIRADOR

GRIFO (PUERTO DE REVISIÓN DE NIVEL LLENO)

PUNTO DE CONEXIÓN DE MANGUERA DE DRENAJE RÁPIDO



6-66

Inspeccione la caja de engranajes de accionamiento de bomba

Inspeccione si la caja de engranajes de accionamiento de bomba tiene fugas por medio de los siguientes pasos.

1. Busque señales de aceite en la caja y alrededor de su parte inferior.

2. Si hay signos de fugas de aceite, limpie el exterior de la caja y alrededor de suparte inferior. Verifique que los signos de aceite provengan de la caja y no deotra fuente.

3. Si se verifica una fuga, contacte con el personal de mantenimiento y tomeacciones correctivas.

Depósito receptor

Table 21: Mantenimiento del tanque receptor

Revise el Nivel de aceite del compresor

Revise el nivel de aceite del compresor/receptor en la mirilla del receptor. El procedimiento para revisar el nivel de fluidos es el siguiente:


Capacidad de receptor: 60 galones (227.1 litros)

Lubricante requerido: DRILLCareTM LP-150



Revise el nivel de aceite en el tanque receptor.

Frecuencia para cambiar:

1000 horas Cambie el aceite del compresor

2,500 horas Reemplace el elemento separador del receptor

CAJA DE ENGRANAJES DE ACCIONAMIENTO DE BOMBA HIDRÁULICA

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1. El motor debe estar "apagado" y no debe estar funcionando.

2. Debe haber presión cero en el tanque receptor.

3. El nivel de fluido debe estar entre el fondo de la mirilla inferior y cerca de laparte superior de la mirilla superior.

4. Agregue fluido si el nivel es bajo. El lubricante requerido es DRILLCareTM LP-150.

Traspaso de aceite

Revise diariamente el traspaso de aceite. El traspaso de aceite es simplemente una condición en la que el elemento separador del receptor no separa completamente el aire y el aceite en el tanque receptor. El aceite logra pasar el elemento separador y entra al aire de la perforadora que se dirige por la cuerda de perforación. Hay dos indicadores principales de traspaso de aceite que se deben observar.

1. Si el nivel de aceite sigue descendiendo al perforar, es un buen indicador deque hay traspaso de aceite y necesita revisarse adicionalmente.

2. Si usted advierte que hay aceite en la cuerda de aire de la perforadora alagregar la barra de perforación, este es otro indicador de traspaso de aceite.

Si el aceite de compresor se traspasa a la cuerda de perforación y la causa es el elemento separador, reemplace el elemento separador.

Cambie el elemento separador

Se requiere un cambio en el elemento separador cuando hay traspaso excesivo de aceite con el aire comprimido. Por lo demás, cambie el elemento separador a las 2,500 horas de operación. Se debe seguir el procedimiento de mantenimiento a continuación:

1. Estacione la perforadora en una superficie estable y nivelada, y apague el

MIRILLA SUPERIOR

MIRILLA INFERIOR

PUERTO DE LLENADO MANUAL



6-68

motor Permita que transcurra tiempo para que se enfríe el aceite delcompresor.

No intente remover ninguna manguera ni remueva la cubierta del tanquereceptor mientras se encuentren bajo presión. El motor debe estarapagado y toda la presión debe purgarse del tanque, asegurándose quehaya presión cero en el medidor del tanque.

La presión alta puede provocar heridas graves e incluso la muerte. Nointente desmontar ningún tapón o abrir la válvula de drenado antes deasegurarse de que se haya descargado toda la presión del sistema deaire. Alivie completamente la presión del aire antes de abrir la válvula dedrenado o de remover el tapón de llenado, los conectores o de removerla cubierta del tanque receptor.

El aceite o componentes a alta temperatura pueden provocarquemaduras. Evite el contacto con aceite o componentes calientes.

2. El motor no debe estar en funcionamiento y la presión debe haber sidopurgada del tanque. El indicador del tanque debe indicar cero psi.

3. Verifique que no haya presión en el sistema abriendo la válvula de aire deservicio y revisando el indicador.

PELIGRO!

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

INDICADOR DE AIRE DE SERVICIO

AIRE DE SERVICIO

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DR

4. Remueva la tuerca giratoria y descargue la manguera del conector giratorio.Vacíe todo el fluido que se encuentre en la manguera a un contenedoraprobado. Coloque un trapo o toalla limpios sobre el extremo de la manguera.Con cuidado y suavemente coloque el extremo de la manguera en la cubierta.

5. Remueva los pernos de la cubierta del tanque. Use una palanca para mantenerla puerta alineada durante la remoción del último perno.

6. Gire la cubierta del tanque para abrirlo. Use una palanca para mantener lapuerta alineada durante la remoción del último perno. La cubierta es pesada ycaerá un poco, de modo que esté preparado al abrir la cubierta.

PERNOS DE CUBIERTA DE TANQUE (REF.)

CONECTOR DE GIRO

TUERCA DE GIRO

MANGUERA DE DESCARGA

PUERTA DE TANQUE RECEPTOR ABIERTA, ELEMENTO EXPUESTO

BARRA DE CENTRADO Y GUÍA PARA ALINEAR LA PUERTA A LOS ORIFICIOS DE ALOJAMIENTO



6-70

7. Remueva el elemento antiguo sosteniendo la brida del filtro y levántelomientras lo jala. Utilice un dispositivo de elevación. Este filtro puede serpesado, de modo que deben emplearse para mantener el filtro nivelado alremover y reemplazar. Limpie la superficie del empaque de la carcasa.

8. Inspeccione el nuevo filtro para asegurarse de que tenga dos orificios deextracción, que el empaque sea continuo y sin daños, y que haya varias grapasde aterrizaje en la brida. No use un filtro al que le falten orificios deextracción o grapas de aterrizaje.

9. Utilice un dispositivo de elevación e instale el nuevo elemento elevándolohorizontalmente y deslizándolo dentro de la carcasa. El elemento tendrá "TOP"(PARTE SUPERIOR) estampado en la cara. Este debe estar hacia la partesuperior de la abertura como se muestra. Usted sentirá un poco de resistenciacuando el extremo haga contacto con la guía de extremo. Empuje el filtro demodo que la brida esté al ras con la carcasa. Asegúrese de que los orificios deextracción en el filtro estén ubicadas en el fondo de la carcasa.

USE EL DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO PARA RETIRAR E INSTALAR EL ELEMENTO

ELEMENTO DE SEPARADOR #54484241LEVANTE LA BRIDA

MIENTRAS JALA

ORIFICIOS DE BARRIDO EN EL FONDO Y GRAPAS DE TIERRA DISTRIBUIDAS ALREDEDOR DE LA BRIDA COMPLETA

ORIFICIOS DE BARRIDO GUÍAS DE FILTRO DELANTERO Y TRASERO

PARTE SUPERIOR

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DR

Prevención de incendios del compresor

a. Entre la cubierta exterior del depósito receptor y el tubo metálico de soporteen posición del elemento separador se encuentra instalado un empaque defibra. Este empaque previene que el aceite se fugue alrededor del tubometálico y hacia el interior del orificio.

b. Cuando el aire y el aceite fluyen a través de los medios de filtrado, se creancargas electroestáticas. Si permite la acumulación de estas cargas, segenerará una chispa similar a un pequeño relámpago. Esto prenderá fuegoal aceite y los medios. El fuego se extenderá desde el interior del elemento,a través de la manguera de la tubería vertical, y seguirá el flujo de airehasta quemar la manguera de aire. NO se trata de un fuego causado porun destello del compresor.

c. Para evitar que esto suceda, se han instalado varias grapas metálicas ATRAVÉS de la junta, de modo que cada lado esté en contacto con el metal.Este puente sirve para permitir que la carga estática se drene hacia elexterior del depósito receptor, evitando así causar acumulaciones deestática.

Al reemplazar el elemento separador, asegúrese de que existe almenos una grapa que atraviese ambos lados de la junta y que no estécubierta de pegamento.

10. Cierre y levante la cubierta. Utilice una barra guía como ayuda para alinear losorificios de la cubierta a la brida de la carcasa. Asegúrese de que el empaqueasiente correctamente. Aplique lubricante "Antiadherente" a los pernos yvuelva a colocarlos en la cubierta. Apriete estos pernos a un torque de 250-270 pies-lb (339-366 Nm).

11. Remueva el trapo o toalla del extremo de la manguera de descarga y vuelva aunirla al conector giratorio.

PRECAUCIÓN!! !

CUBIERTA EXTERNA

EMPAQUE

CUBIERTA DE METAL

CUBIERTA EXTERNA

EMPAQUE

CUBIERTA DE METAL

GRAPA

LA CONEXIÓN DE GRAPA ACTÚA COMO PUENTE Y PERMITE QUE LA CARGA ESTÁTICA SE DESCARGUE FUERA DEL TANQUE RECEPTOR EXTERIOR



6-72

Cambie el aceite del compresor

En condiciones normales de operación, el aceite del compresor debe cambiarse cada 1,000 horas como parte del programa de mantenimiento de rutina. También, cambie los filtros de aceite del compresor siempre que se cambie el aceite al compresor.

La presión alta puede provocar heridas graves e incluso la muerte. No intente remover ninguna manguera ni el tanque receptor estando bajo presión. El motor debe estar apagado y toda la presión purgada del tanque, asegurándose de que haya cero psi en el indicador del tanque.

El aceite debe estar a la temperatura normal cuando se extraiga. El aceite o componentes a alta temperatura pueden provocar quemaduras. Evite el contacto con aceite o componentes calientes.

Debe tenerse cuidado para asegurar que los fluidos estén contenidos durante cualquier inspección o trabajo que se realice en este componente. Maneje y deseche los líquidos conforme a las leyes y normativas locales.

1. Estacione la perforadora en superficie estable y nivelada, y apague el motor. Permitaque transcurra tiempo para que se enfríe la perforadora.

2. El mejor momento para drenar el aceite del compresor en el tanque receptor escuando el aceite está caliente. En ese momento el sedimento en el separador receptorestá en suspensión y se drenará con el aceite antiguo. La temperatura no debeexceder de 140 °F (60 °C) antes de drenar el aceite.

3. Coloque un contenedor con capacidad de al menos 60 galones (227 litros) debajo delpunto de drenado.

4. Una vez más, el motor no debe estar en funcionamiento y toda la presión debe habersido aliviada del tanque receptor. El indicador del tanque debe indicar cero psi.Verifique que no haya presión en el sistema abriendo la válvula de aire de servicio yrevisando el indicador.

PELIGRO!

ADVERTENCIA!

NOTA

AIRE DE SERVICIO


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DR

No intente desmontar ningún tapón o abrir la válvula de drenado antes deasegurarse de que se haya descargado toda la presión del sistema.

5. Asegúrese de que el silenciador de la válvula de purga esté limpio y libre deobstrucciones para permitir que el aire entre y salga.

6. Ubique el aditamento correcto en la caja de llenado rápido para el lubricantereceptor (aceite de compresor). Remueva la tapa y limpie el aditamento.

7. Ubique la manguera de drenado rápido correcta y la manguera de llenadorápido para unirla a la caja de llenado rápido. Limpie los aditamentos en ambasmangueras. Una la manguera de drenado rápido al aditamento receptor en lacaja.

8. Vacíe el tanque receptor y permita que el aceite del compresor se drene dentrodel contenedor. Elimine el aceite usado de acuerdo con las normativas locales.

9. Remueva la manguera de drenado rápido y limpie los aditamentos.

10. Una la manguera de llenado rápido. Llene el tanque receptor conDRILLCareTM LP-150 (aceite de compresor requerido).

11. Verifique que el tanque receptor no haya sido llenado en exceso o de menos(corrija conforme sea necesario).

ADVERTENCIA!

ACEITE HIDRÁULICO ACEITE DE

MOTOR

REFRIGERANTE

COMBUSTIBLE DIESEL

ACEITE DE COMPRESOR



6-74

Cabeza giratoria

Table 22: Mantenimiento de cabeza giratoria

Aceite de cabeza giratoria

Revise el nivel del aceite para engranajes en la cabeza giratoria cada 10 horas o diariamente. El siguiente procedimiento es adecuado para revisar el nivel de aceite en la cabeza giratoria. Si el nivel de aceite para engranajes es bajo, agregue aceite para engranajes.

Subirse a la cabeza giratoria puede ocasionar lesiones graves e incluso fatales. No se suba a la cabeza giratoria.

Subir a la torre elevada puede ocasionar heridas graves o la muerte. No se suba a la torre cuando está alzada.

Una torre caída puede ocasionar heridas graves o la muerte. Asegúrese de que todos los pasadores de seguridad estén en posición bloqueada.


Capacidad: 55 galones (208.2 litros)

Aceite para engranajes requerido:

SAE 90W

Grasa requerida: Grasa Exxon Mobil Ronex Extra Heavy Duty Moly 2 (uso extra pesado) (#57818221)



Revise el nivel de aceite de la cabeza giratoria.

Frecuencia para engrasar:

Engrase el cojinete de la cabeza giratoria superior


1000 horas Cambio de aceite de cabeza giratoria.

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

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DR

La cuerda de perforación o la perforadora al estar girando pueden ocasionar heridas graves o la muerte. No dé servicio a la cabeza giratoria con la cuerda de perforación en movimiento.


2. Con la torre vertical, baje la cabeza giratoria al fondo de la torre.

3. Inspeccione si la caja tiene fugas.

4. Inspeccione si la mirilla de nivel de aceite tiene daños.

5. El nivel de fluido debe estar visible cerca del centro de la mirilla.

Si el nivel de fluido es bajo, agregue fluido utilizando el siguiente procedimiento:


2. Con la torre vertical, baje la cabeza giratoria al fondo de la torre.

3. Limpie al área alrededor del tapón de llenado.

MIRILLA DE NIVEL DE FLUIDO

TAPÓN DE LLENADO



6-76

4. Quite el tapón de llenado.

5. Agregue fluido hasta que el nivel esté en el centro de la mirilla de nivel defluido.

6. El lubricante requerido es el aceite para engranajes SAE 90W.

Cojinete superior de la cabeza giratoria

Hay tres puntos de engrasado en la parte superior de la cabeza giratoria. Se debe agregar grasa a estos puntos diariamente.

Asegúrese de que la grasa en el aditamento de alivio tenga libertad para moverse y que el puerto no esté obstruido. Remueva el aditamento de alivio para realizar esta tarea. Luego, agregue grasa lentamente hasta que salga por el puerto abierto. Asegúrese de que el aditamento de alivio sea funcional. Vuelva a colocar el aditamento de alivio y continúe agregando grasa hasta que el indicador de alivio se abulte. En un periodo corto de tiempo, si el aditamento de alivio no se ha abultado, deténgase y determine hacia dónde se va la grasa.

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Orugas y unidad final

Table 23: Mantenimiento de oruga y unidad final

Inspeccione la oruga y unidad final

Nota: Debe tenerse cuidado para asegurar que los fluidos estén contenidos durante cualquier inspección o trabajo realizado en este componente. Maneje y deseche los líquidos conforme a las leyes y normativas locales.

La siguiente información es común para ambos trenes de rodaje.

En condiciones normales de operación, inspeccione las unidades finales de oruga y motores hidráulicos cada 10 horas o diariamente para ver si tienen fugas. También revise si existen ruidos inusuales. Busque señales de aceite en la caja de engranajes de la unidad final y alrededor de su parte inferior. Si hay signos de fugas de aceite, limpie el exterior de la caja de engranajes y alrededor de la parte inferior de la caja de engranajes. Verifique que los signos de aceite provengan de la caja de engranajes y no de otra fuente. Si se verifica una fuga, contacte con el personal de mantenimiento y tome acciones correctivas.


Capacidad de unidad final:

15 galones (56.8 litros) por oruga

Lubricante requerido: ISO VG220; 50W


10 horas por día

Compruebe si hay fugas de aceite y ruidos inusuales

50 horas Revise el nivel de aceite en mandos finales

100 horas Revise el ajuste de orugas

250 horas Inspeccione los pernos de montaje de la unidad final


250 horas Cambio inicial de aceite para la unidad final

2000 horas Cambie el aceite de unidad final.

SE MUESTRA ORUGA DE LADO CONTRARIO A LA CABINA

TRANSMISIÓN FINAL



6-78

6-6 MANTENIMIENTO (50 horas o semanalmente)












USE ROPA PROTECTORA




Gafas de seguridad




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Manguera de aire y abrazaderas del compresor

Las abrazaderas de manguera de aire utilizadas en todas las perforadoras Pit Viper PV351 son Abrazaderas de interbloqueo con perno en U Campbell 360º. Es una buena práctica revisar los torques de los pernos en las abrazaderas Campbell cada 50 horas de funcionamiento o semanalmente.

Manguera de aire y abrazaderas

1. Es necesario volver a apretar los pernos de las abrazaderas periódicamenteen todas las mangueras de hule. Apriete al valor de torque recomendado de100 lbs/pie (135.5 Nm).

2. Examine y cambie las mangueras desgastadas y las abrazaderas debilitadas.Si se van a cambiar las mangueras, cambien las abrazaderas también. Lasabrazaderas Campbell (incluyendo tuercas y pernos) son para un solo uso.No los reutilice. Una vez removidos, elimínelos.

Consulte en las instrucciones de "Abrazadera de interbloqueo con perno en U Campbell 360" que se muestran en la Sección 7 "Sistemas y solución de problemas" la manera correcta de instalar las abrazaderas Campbell.



6-80

Avance el cable, cuerda de alambre y abrazaderas

Table 24: Mantenimiento del cable/cable de acero

La industria de cables de acero reconoce los estándares de ASME (Sociedad americana de ingenieros mecánicos) para los criterios para establecer el término de la vida útil de los cables de acero en grúas y torres en base a indicadores visibles del deterioro de los cables de acero.

Lineamientos para reemplazo

Los estándares para grúas y torres permiten seis (6) hilos rotos en la longitud del cable de acero, o tres (3) hilos rotos en una hebra, a lo largo de la longitud del cable de acero. La longitud del cableado es 5.5 veces el diámetro del cable de acero (B30.4-B30.8).

Los criterios de los estándares del elevador elevado es de doce (12) hilos rotos en la longitud del cable de acero, o cuatro (4) hilos rotos en una hebra por longitud del cableado (B30.2 y B30.16).

No existe un estándar ampliamente reconocido en la industria para los cables de acero en perforadoras, pero los estándares anteriores pueden utilizarse como guía para determinar un punto práctico seguro para el reemplazo del cable.

Además, recuerde que todo hilo roto que sobresalga del cable de perforación crea un peligro de enganche. Estos hilos deben recortarse justo al ras del diámetro del cable de acero. Debe registrar y anotar la ubicación exacta de estos hilos rotos recortados como parte de los criterios de conteo de hilos rotos, a fin de determinar el reemplazo del cable de acero.



Cada 50 horas o semanalmente

Inspeccione si hay desgaste, deterioro y rompimiento de cables.

Inspeccione el anclaje de cable/cable de acero y los componentes que llevan la carga.

Inspeccione las condiciones de las abrazaderas del cable de acero y el torque de la tuerca.

Frecuencia para lubricar:

500 horas Algunos fabricantes de cable/cable de acero recomiendan tratamiento para la corrosión.

UNA REVOLUCIÓN

CABLE DE ACERO

UN SOPORTE

ARRANQUE/PARO

NÚCLEO CABLE

CABLE CENTRAL

HEBRA

UNA (1) LONGITUD DE TENDIDO

TERMINE AQUÍ

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DR

El diagrama del cable de acero muestra el cable de acero en detalle. El cable de acero está compuesto por hebras urdidas alrededor de un núcleo. Cada hebra está formada por una serie de hilos individuales. Si en un cable de acero se rompen cuatro (4) hilos de la misma hebra dentro de la misma sección del cable, éste deberá sustituirse conforme a los estándares de la ASME.

Una sección del cable es la distancia, a lo largo del cable de acero, que ocupa una hebra para realizar una vuelta. El diámetro de un cable de acero se toma en los puntos más altos. NO se toma transversal a las partes planas de las hebras.

Lubricación anticorrosión del cable

Algunos fabricantes de cable/alambre recomiendan lubricación anticorrosión de los cables de acero y cables como parte del programa de mantenimiento. Recomiendan que los cables de acero y cables se deben limpiar con un cepillo de alambre y solvente, y lubricarse aproximadamente cada 500 horas con uno de los siguientes o sus equivalentes:

1. Texaco Crater A

2. Brooks Klingfast 85 (Brooks Oil Co.)

3. Gulf Seneca 39

4. Lubricante de cable de acero Whitmore (Whitmore Manufacturing Co.)

El lubricante puede aplicarse ya sea con un pulverizador o con un cepillo, y se recomienda sólo como protección contra la corrosión.

Cable de acero

Los cables del cabrestante, incluyendo su anclaje y otros componentes de transporte de carga del sistema de cabrestante, como los rodamientos de polea, poleas para cables y ganchos de perforación, deben revisarse al menos una vez a la semana.

Los cables de acero deben ser examinados y desechados conforme al punto 3.5 de la norma ISO 4309:1990. Debe emplearse la tabla 3.5 de ISO 4309:1990, grupos de clasificación M1 y M2. En carros perforadores con una carga de gancho normal superior a 1,000 KN, el cable del cabrestante debe soltarse y acortarse conforme al plan establecido por el fabricante basándose en su experiencia.

El cable de acero utilizado en las operaciones de perforación se vuelve inservible debido al desgaste y a la rotura de hilos, y debe ser desechado conforme a ciertos criterios.



6-82

1. Reemplace cuando encuentre en un cableado cuatro (4) cables rotosdistribuidos aleatoriamente.

2. Sustituir cuando el cable de acero muestre señales de desgaste en un tercio(1/3) del diámetro original del cable exterior.

3. Sustitúyalo si encuentra evidencias de daños por calor debidos a cualquiermotivo.

4. Sustitúyalo cuando ocurra cualesquier dobleces o grietas.

Abrazaderas del cable de acero

La instalación incorrecta de las abrazaderas del cable de acero puede ocasionar fallos prematuros del cable y/o posibles lesiones físicas.

1. Las tuercas deben siempre volver a apretarse después de aplicar la cargainicial.

2. Una terminación hecha conforme a las siguientes instrucciones y empleandoel número de broches indicado tiene un índice aproximado de eficiencia del80%. Este índice se basa en la resistencia a la rotura catalogada del cable deacero. Si se utiliza una polea en lugar de un guardacabos para girar el cablehacia atrás, añada un broche más.

3. El número de broches indicado está basado en el uso de un cable de acero detrenzado recto ordinario o de cableado paralelo, de clase 6 x 19 ó 6 x 37,núcleo de fibra o IWRC, IPS o XIPS.

4. El número de broches indicado también se aplica al cable de acero de trenzadorecto, Clase 8 x 19, núcleo de fibra, IPS, tamaños de 1-1/2 pulgadas einferiores, y cables de trenzado recto ordinario, clase 18 x 7, núcleo de fibra.IPS y XIPS, TAMAÑOS 1-3/4 pulgadas e inferiores.

5. Los aspectos más importantes son el uso de un guardacabos de tamañoadecuado, el número de abrazaderas y su tamaño, así como su correctainstalación. Consulte la tabla de abrazaderas de cable de acero

DIRECCIÓN INCORRECTA

LOS SUJETADORES ESTÁN INVERTIDOS

DIRECCIÓN INCORRECTA

LOS SUJETADORES ESTÁN ALTERNADOS

DIRECCIÓN CORRECTA

TODAS LAS TUERCAS DEBEN ESTAR HACIA ABAJO

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DR

Table 25: Uso correcto de los broches de cable de acero

Instalación del cable de acero

A menos de que disponga de un soporte giratorio, recomendamos desenrollar la bobina de

Pulgadas de tamaño de broches

Número mínimo de broches

Cantidad de cable para doblar hacia atrás, en pulgadas

Torque en pies por libra

Las dimensiones expresadas en pulgadas son aproximadas

1/8 2 3-1/4 -

3/16 2 3-3/4 -

1/4 2 4-3/4 15

5/16 2 5-1/2 30

3/8 2 6-1/2 45

7/16 2 7 65

1/2 3 11-1/2 65

9/16 3 12 95

5/8 3 12 95

3/4 4 18 130

7/8 4 19 225

1 5 26 225

1-1/8 6 34 225

1-1/4 6 37 360

1-3/8 7 44 360

1-1/2 7 48 260

1-5/8 7 51 430

1-3/4 7 53 590

2 8 71 750

2-1/4 8 73 750

2-1/2 9 84 750

2-3/4 10 100 750

3 10 106 1200



6-84

cable antes de la instalación en el tambor del cabrestante. Esto evitará que el cable se enrede durante la operación de enrollado.

La abrazadera de cables no ha sido diseñada para soportar por sí sola la totalidad de la carga. NUNCA intente izar una carga con menos de (5) vueltas de cable en el tambor.

Tome el extremo libre del cable de acero e insértelo a través del orificio pequeño de la cavidad de anclaje. Enrolle el cable y empuje el extremo libre aproximadamente 3/4 de la distancia hacia atrás, a través de la cavidad. Instale la cuña y, a continuación, tense el cable de perforación. La cuña se deslizará hasta la cavidad, asegurando así el cable de acero en el interior del tambor. El anclaje está diseñado para adaptarse a distintos tamaños de cables de acero. Puede anclar un cable de perforación de 3/8 pulgadas y 7/16 pulgadas (10 mm y 11 mm) introduciendo primero el extremo grande de la cuña. Puede anclar un cable de perforación de 1/2 pulgada y 9/16 pulgada (13 mm y 14 mm) introduciendo primero el extremo pequeño de la cuña.

1. Enrolle el cable en el tambor.

a. Deben utilizarse guantes de cuero para manipular el cable del cabrestante.

b. El cable se enrolla en la PARTE SUPERIOR del tambor del cabrestante.Debe tenerse cuidado de enrollar el cable en el tambor del cabrestante tanuniforme y ajustadamente como le sea posible.

2. Siempre emplee dos personas al enrollar el cable en el tambor; una seencargará de manejar los mandos, mientras que la guiará el cable desde unadistancia segura para obtener un enrollado lo más nivelado posible.

3. Al enrollar el cable del cabrestante en el tambor del cabrestante, no intentenunca mantener la tensión permitiendo que el cable se deslice por sus manos.Siempre utilice una técnica de "mano sobre mano".

ADVERTENCIA!

INSERTE EL EXTREMO LARGO PRIMERO PARA CABLE DE ACERO DE 3/8” Y 7/16” (10MM Y 11MM)

INSERTE EL EXTREMO PEQUEÑO PRIMERO PARA CABLE DE ACERO DE 1/2” Y 9/16” (13MM Y 14MM)

NOTA:VEA EL LIBRO DE PARTES PARA EL NÚMERO DE PARTE CORRECTO PARA ANCLAS Y CUÑAS DE CABLE DE REEMPLAZO

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DR




Siga el procedimiento a continuación para revisar el nivel de fluido y para agregar fluido si el nivel es bajo.

Debe tenerse cuidado de asegurar que los fluidos estén contenidos durante la ejecución de la inspección, mantenimiento, pruebas, ajuste y reparación de la perforadora. Prepárese para recolectar el fluido con contenedores adecuados antes de abrir cualquier compartimento o desensamblar cualquier componente que contenga fluidos. Deseche los líquidos conforme a las leyes y normativas locales.

1. Posicione la unidad final de orugas con el tapón de drenado de aceite en elfondo.






10 horas por día








NOTA

TAPÓN DE NIVEL

PUERTO DE DRENAJE



6-86

2. Limpie y remueva el tapón superior de nivel de aceite.

3. El aceite en la unidad final debe estar al fondo de la abertura del tapón de nivelde aceite.

Si la caja de engranajes de la unidad final necesita aceite, proceda con los siguientes pasos y agregue lubricante:

Llenar en exceso la unidad final ocasionará que los sellos de motor de recorrido permitan que aceite hidráulico o agua entren y contaminen la unidad lo cual dañará los componentes de la unidad final.

1. Agregue aceite a través de la abertura del tapón de nivel de fluido, si esnecesario, hasta que esté nivelado con las roscas.

2. Limpie las roscas del tapón de nivel de aceite. Inspeccione el sello. Reemplaceel sello si está desgastado o dañado.

3. Instale el tapón del nivel de aceite.

4. Repita el procedimiento en la otra unidad final.

5. Después de que se complete el servicio programado, arranque el motor ymueva las orugas para revisar si existen fugas. Escuche si hay ruidosinusuales que pudieran necesitar atención.

6. El lubricante requerido para las cajas de engranajes de unidad final es ISO VG220, 50W.

NOTA

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6-7 MANTENIMIENTO (100 horas)












ADVERTENCIA!

USE ROPA PROTECTORA




Gafas de seguridad






6-88

Baterías

El siguiente mantenimiento de baterías debe realizarse como parte del programa de mantenimiento de rutinade 100 horas.

Las baterías contienen ácido y pueden ocasionar lesiones. El contacto del fluido de batería con piel y ojos puede provocar lesiones. Evite el contacto del fluido de batería con piel y ojos. En caso de producirse contacto, enjuague de inmediato el área con agua.

El humo de la batería puede encender y estallar. No fume mientras observa el nivel de fluido de la batería.

Baterías, abrazaderas y cables

Las baterías estándar surtidas son del tipo ácido de plomo de uso pesado, las cuales requieren el siguiente mantenimiento.

1. Mantenga limpia la parte superior de las baterías.

2. Limpie las terminales.

3. Mantenga apretadas las conexiones de la batería.

4. Aplique una pequeña cantidad de grasa a las conexiones de las terminalespara prevenir la corrosión.

5. Inspeccione los cables, abrazaderas y soportes de sujeción. Reemplace si esnecesario.

Nivel del electrólito

Como usted debe revisar las condiciones de las terminales y prestar atención a las baterías, también podría convertir en un hábito revisar los niveles de electrólito al mismo tiempo.

1. Revise el nivel del electrólito y mantenga el nivel del electrólito arriba de lasplacas.

2. Rellene con agua destilada si es necesario.

No llene en exceso las baterías. Llenar en exceso puede ocasionardesempeño deficiente o falla prematura.

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

PRECAUCIÓN!

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Después de las primeras 100 horas de operación normal, debe cambiarse el aceite de la caja de engranajes. Primero revise el nivel de aceite para asegurarse de que no haya perdido aceite. Drene el aceite cuando aún esté caliente y revise si el tapón magnético de drenado (si es aplicable) tiene cantidades anormales de basura. Si está así equipado, también inspeccione si el filtro está obstruido. Inspeccione si la carcasa presenta señales de fuga de aceite. Una vez que se haya realizado el cambio inicial de lubricante, el lubricante debe cambiarse cada 1,000 horas de operación. El lubricante puede cambiarse utilizando el método de llenado rápido o manualmente. Para cambiar el lubricante de la caja de engranajes de accionamiento de bomba, consulte el siguiente procedimiento.


Nota: El aceite en la caja de engranajes de accionamiento de bomba debe cambiarse siempre que el aceite muestre rastros de suciedad o de los efectos de la alta temperatura, lo cual se hace evidente por decoloración o por un olor fuerte.

El aceite o componentes a alta temperatura pueden provocar quemaduras. El aceite debe estar a la temperatura operativa normal cuando se extraiga. Evite el contacto con aceite o componentes calientes.





ADVERTENCIA!



PUERTO DE AGUA




PUERTO DE GRASA






6-90

Reemplace el lubricante utilizando Llenado rápido


2. Asegúrese de que el respiradero esté limpio y que la tapa de ventilación estélibre para introducir y permitir que salga aire.

3. Ubique el aditamento adecuado en la caja de Llenado rápido para la caja deengranajes de accionamiento de bomba. Remueva la tapa y limpie eladitamento.

4. Ubique la manguera de drenado de Llenado rápido adecuada. Limpie eladitamento de la manguera y conecte al aditamento de la caja de engranajes.

5. Drene el aceite contaminado de la caja de engranajes a un contenedoradecuado y deséchelo de una manera aprobada.

No permita que el aceite usado se vierta en el terreno. Debe tenersecuidado para asegurar que los fluidos estén contenidos durantecualquier inspección o trabajo realizado en este componente. Maneje ydeseche los líquidos conforme a las leyes y normativas locales.

6. Ubique la manguera de Llenado rápido correcta. Limpie el aditamento de lamanguera y conecte al aditamento de la caja de engranajes.

7. Llene la caja de engranajes de accionamiento de bomba con el aceiterecomendado hasta la marca superior en la varilla medidora, o hasta que elaceite fluya por el orificio de nivel de aceite, si está así equipado. Siempreutilice aceite limpio almacenado en contenedores limpios y no llene en exceso.Llenar en exceso ocasionará sobrecalentamiento.

8. Verifique si la caja de engranajes no se llenó en exceso.

a. Revise el nivel de aceite dentro de la caja de engranajes con la varillamedidora, si está disponible. Remueva la varilla medidora y límpiela.

NOTA


VENTEO DE RESPIRADOR

GRIFO PUERTO DE REVISIÓN DE NIVEL "LLENO"

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DR

Inserte y retire la varilla medidora para leer el nivel de aceite dentro de lacaja de engranajes.

b. Si la caja de engranajes no cuenta con varilla medidora, abra la llave depurga en el lado inferior derecho de la caja de engranajes para asegurarsede que el nivel de aceite no esté más alto de este punto.

Reemplace el lubricante manualmente


2. Asegúrese de que el respiradero esté limpio y que la tapa de ventilación estélibre para introducir y permitir que salga aire.

3. Ubique el aditamento adecuado en la caja de llenado rápido para la caja deengranajes de accionamiento de bomba. Remueva la manguera de la partetrasera de la caja de llenado rápido y capture (drene) el aceite antiguo en uncontenedor adecuado de una manera aprobada.

4. Reemplace la manguera.

5. Abra la válvula de la llave de purga en el lado de la caja de engranaje. No debesalir aceite si la caja de engranajes fue drenada correctamente.

6. Remueva el respiradero del aditamento de 90º en la parte superior izquierdade la caja de engranajes. Agregue aceite nuevo y limpio hasta que comiencea salir por la llave de purga. Cierre la válvula de la llave de purga y vuelva acolocar el respiradero.

7. El lubricante requerido debe cumplir con las especificaciones de lubricantepara engranajes EP MIL-L-2105C o clasificación API GL-5. La temperaturaoperativa máxima es de 225º (107 ºC).

8. Se recomienda el aceite SAE80W90 para utilizarse cuando las temperaturasambientales sean de -10 °F (-23 °C) y 100 °F (38 °C). Se recomienda el aceiteMobil SHC 630 para utilizarse cuando las temperaturas ambientales seencuentren arriba de 100 °F (38 °C).

9. Capacidad: 14 cuartos (13.2 L). No llene en exceso, puede resultar enposibles daños a la caja de engranajes.




6-92


Mantenimiento de asentamiento inicial

El equipo nuevo requiere del siguiente mantenimiento de asentamiento inicial de una sola vez después de 100 horas de operación. Después de esta fase inicial, se deben seguir los intervalos regulares listados en el programa de mantenimiento.

Table 28: Mantenimiento del cabrestante de servicio


Capacidad: 6 pintas (2.8 litros)

Frecuencia para revisar: Después de las primeras 100 horas

Revise el par del perno de montaje inicial.

Cada 500 horas o 6 meses

Revise el par del perno de montaje.

Cada 500 horas Revise el nivel de aceite de engranajes.

Frecuencia para cambiar: Después de las primeras 100 horas.

Cambio del aceite inicial de engranajes.

Cada 1000 horas

Cambie el aceite de engranajes cada 1,000 horas operativas después del cambio inicial de aceite.

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DR

Cambio de lubricante

El lubricante en el cabrestante de servicio debe cambiarse después de las primeras 100 horas de operación y cada 1,000 horas de operación en lo sucesivo.

Subir a la torre elevada puede ocasionar heridas graves o la muerte. No se suba a la torre cuando está alzada. Baje la torre completamente para darle servicio.


Cómo cambiar el aceite

1. El cabrestante debe removerse de la torre para posicionar el puerto dedrenado en la orientación correcta.

2. Posicione el puerto de drenado del tambor en la posición de las 6:00 en punto,en línea con la abertura de la carcasa.

3. Remueva el tapón de ventilación. Límpielo en solvente y vuelva a instalar.

No pinte sobre el tapón de ventilación. Manténgalo limpio y sinobstrucciones.

4. Remueva el tapón del puerto central y el tapón de drenado.

5. Con la ayuda de un elevador, posicione el cabrestante de servicio en elextremo y drene el aceite antiguo en un contenedor adecuado.

6. Limpie el tapón del puerto de drenado e instálelo.

ADVERTENCIA!

NOTA

PUERTO DE LLENADO Y DRENAJE MOSTRADO EN POSICIÓN DE 6:00 EN PUNTO

TAPÓN DE VENTEO

PUERTO CENTRAL

NOTA



6-94

7. Agregue nuevo fluido a través del puerto central hasta que comience adesbordarse del puerto central. La capacidad del cabrestante es de 6 pintas(2.8 litros). Los cabrestantes planetarios son llenados en fábrica del OEM conaceite para engranajes Exxon Spartan EP150 o con un lubricante de gradoindustrial equivalente que cumpla con AGMA 4EP, aceite para engranajes ISO VG150 para temperaturas entre 5ºF (-15ºC) a 80ºF (26.6ºC).

Table 29: Lubricante de cabrestante

8. Limpie el tapón del puerto central y reinstálelo.

9. Instale el cabrestante si se removió y verifique el torque de los pernos. Utilicepernos SAE grado 8. Si no se removió el cabrestante, verifique el torque de lospernos.

Pernos de montaje

Apriete todos los pernos de montaje del cabrestante de servicio y de la base del elevador al torque recomendado después de las primeras cien (100) horas de operación, luego cada quinientas (500) horas operativas o seis (6) meses de operación, lo que ocurra primero.

Table 30: Torque de pernos del cabrestante

Cómo revisar el nivel de aceite

El nivel del aceite para engranajes del Cabrestante de servicio se debe revisar cada quinientas (500) horas operativas o cada tres meses de operación, lo que ocurra primero.

Rango de temperatura Lubricante requerido

-30ºF 80º (34.4ºC a 26.6 ºC) Mobil SHC629 o 630 Sintético o equivalente

5ºF a 80 ºF (-15ºC a 26.6ºC) Exxon Spartan EP150 o equivalente AGMA #4EP, ISO VG 150

50 F a 130 ºF (18ºC a 54.4ºC) Exxon Spartan EP220 o equivalente AGMA #5EP, ISO VG 220

Estado de la rosca Par de torsión

Rosca seca 205 a 220 pies/lb (278 a 280 Nm)

Rosca lubricada 158 a 170 pies/lb (214 a 230.5 Nm)

TAPÓN DE RELLENO Y DRENAJE

PUERTO CENTRAL

PUERTO DE VENTEO

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DR

1. Mueva la perforadora a una superficie estable y nivelada y baje la torre a laposición horizontal.

2. Apague el motor.

3. Para revisar el nivel de aceite, remueva el tapón de nivel de aceite del puertocentral. El aceite debe estar nivelado con el fondo de esta abertura.

Debe tenerse cuidado para asegurar que los fluidos estén contenidosdurante cualquier inspección o trabajo que se realice en estecomponente. Maneje y deseche los líquidos conforme a las leyes ynormativas locales.

4. Si se necesita aceite adicional, rellene la carcasa hasta el fondo del tapón delpuerto central. Los cabrestantes planetarios son llenados en fábrica del OEMcon aceite para engranajes Exxon Spartan EP150 o con un lubricante de gradoindustrial equivalente que cumpla con AGMA 4EP con grado de viscosidadISO 150, para temperaturas entre 5 ºF (-15 ºC) a 80 ºF (26 ºC). Paratemperaturas entre 50 ºF (10 ºC) y 130 ºF (55 ºC), use Exxon Spartan 220 oequivalente AGMA 5EP, ISO VG 220. La capacidad planetaria es de 6 pintasU.S. (2.8 litros).

5. Drene y rellene la carcasa si el aceite muestra signos de humedad u otracontaminación.

6. Lubrique el soporte y el embrague del eje del tambor (si está equipado) congrasa.

7. Lubrique las conexiones de todas las articulaciones operativas utilizandoaceite SAE30.

Tren de aterrizaje






NOTA



6-96


10 horas por día









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DR

Tensión de las orugas

Revise la tensión de las orugas como parte del programa de mantenimiento de rutina de 100 horas. Uno de los factores más críticos en el desgaste del tren de rodaje es el correcto ajuste de las orugas.

1. Las orugas que están demasiado apretadas ejercerán tensión extra tanto enel tren de rodaje como en los componentes del tren motriz, a la vez que gastancaballos de fuerza.

2. Las orugas que están demasiado flojas crean demasiado doblez en la partetrasera, serpenteo, y posicionamiento deficiente, lo cual ocasiona desgasteinnecesario en las bridas de rodillos, dientes de engranaje y guías de orugas.

Un ajuste correcto de las orugas varía con las condiciones del suelo y la aplicación de la perforadora Por ejemplo, el empacado requiere de holgura, creando por tanto orugas apretadas. Con una cadena tipo excavadora, el desgaste del pasador interno y buje provocan que la oruga se afloje y compensen la oruga apretada ocasionada por el empacado. Un ajuste correcto de las orugas es importante para que se reciban una vida útil prolongada y el valor completo de las orugas.

1. La perforadora debe estar en su entorno de trabajo. Impulse la perforadora através del lodo y permita que la suciedad se empaque en las orugas.

2. Impulse la perforadora en la dirección de los rodillos. Deténgase con unpasador de oruga directamente sobre el rodillo del portador delantero (el máscercano al rodillo).

3. Coloque un borde recto en la parte superior de las garras de zapata entre elrodillo del portador delantero y el rodillo.

RODILLO

PERNO DE ORUGA

LONGITUD

COMBEO

RODILLO DE VEHÍCULO TRANSPORTADOR

RODILLOS DE ORUGA

RODILLO

LONGITUDCOMBEO

BORDE RECTO

PRIMER RODILLO



6-98

4. El PANDEO correcto (distancia entre el fondo del borde recto y la partesuperior de la zapata de la oruga) es 3-4% de la distancia entre la partesuperior del rodillo y el rodillo del portador.

5. La oruga requiere volverse a tensar cuando la parte superior del pandeo de laoruga entre los rodillos de portador superior exceda 1-1/2" (38 mm).

Ajuste de orugas

El siguiente procedimiento se puede utilizar para todas las partes inferiores de orugas, tanto estándar como hechas a la medida.

1. Las orugas necesitan ajustarse a su entorno de trabajo. No enjuague niremueva el lodo y otros materiales que estén empacados en los componentesmóviles del tren de rodaje.

2. En el ajustador de orugas (A), conecte el aditamento de la pistola deengrasado. Bombee grasa en el ajustador hasta que el rodillo esté en suposición adelantada máxima. La válvula de alivio adyacente a la válvula dellenado debe permanecer cerrada. Nota: Puede ser que la oruga no parezcaestar recta después de haberse terminado el movimiento hacia adelante delrodillo. Esto es aceptable.

3. En el montaje del cojinete del rodillo delantero en el bastidor del rodillo deoruga, mida (B) la distancia desde el extremo del bloque del cojinete del rodillohasta el extremo del bastidor del rodillo de la oruga.

4. Para obtener una oruga correctamente ajustada, el rodillo necesita estarretraído 0.5 pulgadas (13 mm).

5. Para retraer el rodillo, abra la válvula de alivio (C). Instale un pasador de dosa tres pulgadas (51 mm a 76 mm) de diámetro en la raíz de la rueda de engranecerca de las articulaciones de la oruga.

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DR

6. Mueva la perforadora en reversa hasta que el rodillo retroceda 0.5 pulgadas(13 mm) o más. El pasador estará aproximadamente en la posición de las doceen punto en la rueda de engrane. Luego mueva la perforadora hacia adelantehasta que el pasador esté libre del receptáculo. Remueva el pasador.

7. Cierre la válvula de alivio (C). Revise la dimensión (B) para verificar que sea0.5 pulgadas (13 mm) más grande que lo medido en el paso 3. Extienda elajustador de oruga si la dimensión es mayor.

8. Las orugas ahora ya están correctamente ajustadas.



6-100













ADVERTENCIA!

USE ROPA PROTECTORA




Gafas de seguridad




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DR


Inhibidor de corrosión

Revise la protección del inhibidor de corrosión cada 250 horas y cada vez que se agregue refrigerante.

1. Pruebe la protección del inhibidor de corrosión siguiendo las instrucciones delfabricante de equipo original (OEM). Tome precauciones al abrir la tapa delradiador. Asegúrese de que la temperatura sea menor a 120º (48.8ºC).

2. Use un juego de prueba de inhibidor de corrosión aprobado por CAT oCummins.

3. Agregue DCA, según se requiera.

Reemplace los Filtros del refrigerante del motor

Los filtros del refrigerante del motor incluyen 15 unidades de Aditivo de refrigerante suplementario (SCA) DCA4. Siga el procedimiento a continuación para cambiar los Filtros de refrigerante.

El fluido caliente presurizado puede ocasionar quemaduras graves. No remueva los filtros cuando están calientes.


2. Gire la válvula entre los filtros a la posición de "apagado" para prevenir la pérdidade refrigerante.

3. Utilizando la llave para filtro correcta, remueva los filtros antiguos.

4. Limpie la superficie del sello con un trapo limpio. Asegúrese de que se remueva elempaque con el filtro.

5. Coloque una película de aceite nuevo y limpio sobre el nuevo empaque del

ADVERTENCIA!

FILTROS DE REFRIGERANTE (Ubicados en lado de cabina de motor)

VÁLVULA "ABERTURA/CIERRE"



6-102

filtro e instale el nuevo filtro de acuerdo con las instrucciones colocadas en elfiltro. No apriete en exceso.

6. Asegúrese de girar la válvula entre los filtros a la posición "encendido".


Motor

Cambie el aceite de motor y el(los) filtro(s) de aceite, filtro(s) de combustible y limpie el tubo del respiradero del cárter como parte del programa de mantenimiento de rutina de 250 horas o 6 meses, lo que ocurra primero.

Table 32: Mantenimiento del motor

Cambie el aceite del motor y los filtros

Consulte los "Lineamientos de Mantenimiento Cummins QSK45" ubicados después del Programa de mantenimiento para conocer el programa de mantenimiento de motor específico del OEM (fabricante de equipo original). Siga el Manual de operación y mantenimiento del OEM del motor Cummins para obtener información detallada.

Consulte los "Lineamientos de Mantenimiento Caterpillar 3512" ubicados después del Programa de mantenimiento para conocer el programa de mantenimiento de motor específico del OEM (fabricante de equipo original). Siga el Manual de operación y mantenimiento del OEM del motor Caterpillar 3512 para obtener información detallada.

Algunos estados y agencias federales de los Estados Unidos de América han determinado que el aceite usado de motor puede ser carcinógeno y puede ocasionar toxicidad reproductiva. Evite el contacto directo de aceite caliente con la piel. El aceite caliente puede provocar lesiones físicas.




Revise el nivel del aceite de motor. (Agregue aceite si está bajo).


250 horas o cada 6 meses

Cambie el aceite de motor y los filtros del aceite.

Cambie los filtros de combustible del motor.

Reemplace los filtros de refrigerante o pruebe la protección de corrosión. Consulte el sistema de enfriamiento.

Frecuencia para limpiar: Limpie el tubo de respiradero del cárter.

NOTA

ADVERTENCIA!

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DR

Evite la inhalación de vapores, la ingestión y contacto prolongado común con aceite usado de motor.

No permita que el aceite usado se vierta en el terreno. Siempre utilice los procedimientos correctos para desechar el aceite.

No drene el aceite cuando el motor esté frío. Conforme el aceite se enfría, las partículas residuales suspendidas se asientan en el fondo de la bandeja de aceite. Las partículas residuales no se remueven al drenar el aceite frío. Drene el cárter con el motor detenido. Drene el cárter con el motor caliente. Este método de drenado permite purgar adecuadamente las partículas residuales suspendidas en el aceite. No seguir este procedimiento recomendado ocasiona que las partículas residuales recirculen a través del sistema de lubricación del motor con el aceite nuevo.

Siga el procedimiento a continuación para cambiar el aceite de motor y los filtros de aceite (se muestra motor CAT 3512):

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

MOTOR CAT 3512 (REF.)

FILTROS DE ACEITE

FILTRO DE COMBUSTIBLE




PUERTO DE AGUA




PUERTO DE GRASA






6-104

1. Posicione la perforadora en una superficie estable y nivelada, y apague elmotor Espere al menos cinco (5) minutos después de apagar el motor paradrenar el aceite. Esto dará tiempo para que el aceite se drene hacia la bandejade aceite.

2. Asegúrese de que el respiradero esté limpio y libre para introducir y permitirque salga aire.

3. Ubique el aditamento correcto en la caja de llenado rápido para el aceite demotor, remueva la tapa, y limpie el aditamento.

4. Ubique la manguera de drenado correcta, limpie el aditamento de lamanguera, y conecte el aditamento del aceite de motor.

5. Vacíe el motor del aceite antiguo.

6. Después de que se haya drenado el aceite, utilice una llave para filtrosadecuada y remueva los filtros antiguos.

7. Limpie el área alrededor del cabezal del filtro de aceite y asegúrese de que seremueva el empaque del anillo O del filtro.

8. Coloque una película de aceite nuevo y limpio sobre el nuevo empaque delfiltro e instale el nuevo filtro como se indique en el filtro. No apriete el filtro enexceso.

9. Repita el proceso para los otros dos filtros.

10. Ubique la manguera de llenado rápido correcta, limpie el aditamento de lamanguera, y conecte el aditamento del aceite de motor.

11. Reabastezca con aceite nuevo y limpio.

12. Revise el nivel de aceite en la varilla medidora para verificar que el motor nose haya llenado en exceso.

13. Después de completar todo el servicio programado, arranque el motor y hágalofuncionar en marcha en vacío baja, revise si hay fugas, luego detenga el motor.

14. Espere unos 5 minutos para dejar que el aceite se drene desde la partesuperior del motor. Revise el nivel de aceite. Ajuste conforme sea necesariopara colocar el nivel de aceite en la marca alta (H) de la varilla medidora, perono arriba de esta marca.

15. Filtros para reemplazo:

a. Filtro de aceite CAT #52183233 (se requieren 3)

b. Filtro de aceite CUMMINS #57622763 (se requieren 3)

Filtros de aceite enroscables

En condiciones normales de operación, los filtros de combustible deben cambiarse cada 250 horas como parte del mantenimiento de rutina.

El agua en el combustible puede ocasionar que el motor funcione irregularmente y puede ocasionar que falle el inyector de la unidad electrónica. Si el combustible ha sido contaminado con agua, el elemento debe cambiarse antes del intervalo programado regularmente.

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El combustible es inflamable. Mantenga todos los cigarrillos, llamas, luces piloto, equipo formador de arcos eléctricos e interruptores alejados del área de trabajo para evitar lesiones físicas graves o la muerte al trabajar con el sistema de combustible.


No permita la entrada de suciedad en el sistema de combustible. Limpie completamente el área alrededor de los componentes del sistema de combustible que será desconectado. Coloque cubiertas adecuadas sobre cualesquier componentes desconectados del sistema de combustible.

Utilice un recipiente adecuado para recoger todo resto de combustible que se haya podido derramar. Limpie inmediatamente todo combustible derramado.

Motor CAT 3512 - El siguiente procedimiento es específico para un Motor CAT3512. Consulte en el manual de Operación y mantenimiento de CAT3512 el procedimiento específico para reemplazar los filtros de combustible enroscables CAT 3512.

1. El motor no debe estar funcionando. Gire el Interruptor de arranque a laposición "OFF" (apagado).

2. Utilizando la llave para filtro correcta, remueva los filtros antiguos. Deseche losfiltros usados.

3. Limpie la superficie de sellado del empaque de la base del filtro decombustible. Asegúrese de que todo el empaque antiguo se haya removido.

4. Aplique combustible diesel limpio sobre el nuevo empaque del filtro.

No llene los filtros de combustible con combustible antes de instalarlosEl combustible no se filtrará y podría estar contaminado El combustiblecontaminado ocasionará el desgaste acelerado de las piezas del sistemade combustible.

5. Instale el nuevo filtro de combustible. Enrosque el nuevo filtro de combustibleen la base del filtro de combustible hasta que el empaque haga contacto conla base. Apriete el filtro de combustible a mano una vuelta completa. No apriete

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

NOTA

NOTA

NOTA



6-106

el filtro de combustible en exceso. Use las marcas de índice de rotación que seencuentran en el filtro de combustible como guía para lograr un aprietecorrecto.

6. Repita los pasos anteriores para los otros dos filtros.

7. Si es necesario, cebe el sistema de combustible. Consulte el Manual deoperación y mantenimiento del fabricante de equipo original (OEM), "tópicoSistema de combustible - Cebado" (Sección de mantenimiento).


Motor CUMMINS QSK45 - El siguiente procedimiento es específico para un Motor Cummins QSK45. Consulte en el manual de Operación y mantenimiento de Cummins QSK45 el procedimiento específico para reemplazar los filtros de combustible enroscables Cummins.

1. El motor no debe estar funcionando. Gire el Interruptor de arranque a laposición "OFF" (apagado).

2. Desconecte los conectores eléctricos en el fondo de cada uno de los tres filtrosde combustible (si es aplicable).

3. Cierre la válvula de corte de combustible antes de cambiar los filtros decombustible o el tanque elevado se puede drenar, ocasionando una fuga decombustible.

4. Remueva el filtro de combustible con una llave para filtros.

5. Remueva el(los) anillo(s) de sellado del adaptador de roscas.

6. Utilice una toalla limpia y libre de pelusa para limpiar las superficies de selladodel cabezal del filtro.

7. Instale un nuevo anillo de sellado del adaptador de roscas que se surte con elnuevo filtro. Nota: Se debe instalar un separador de combustible-agua o unacombinación de filtro de combustible y separador de agua.

8. Aplique una capa ligera de aceite de motor limpio a la superficie del empaquedel filtro.

9. Llene el filtro de combustible con combustible limpio.

10. Instale el filtro nuevo en el cabezal del filtro. Enrosque el filtro hasta que elempaque toque la superficie del cabezal del filtro.

11. Apriete el filtro 1/2 a 3/4 de vuelta adicional después de que el empaque toquela superficie del cabezal del filtro.

12. Repita los pasos anteriores para los otros dos filtros.

13. Abra la válvula de corte de la línea de combustible y revise si tiene fugas.

14. Instale los conectores eléctricos en el fondo de cada uno de los tres filtros decombustible (si es aplicable).

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Tubos de respiradero del cárter

Motor CAT 3512

Si el respiradero del cárter no se mantiene de manera regular, el respirador del cárter se obstruye. Un respirador de cárter obstruido creará presión excesiva del cárter que puede causar fugas en el sello del cárter.

Consulte en el manual de Operación y mantenimiento de CAT3512 el procedimiento específico para la limpieza del respiradero del cárter de CAT 3512.

Motor CUMMINS QSK45

Inspeccione si el tubo del respiradero tiene lodo, basura o hielo en el tubo cada 250 horas operativas. En condiciones de congelamiento inspeccione el tubo con mayor frecuencia.


2. Afloje la abrazadera de la manguera en el tubo de ventilación del respiradero.

3. Remueva el tubo del respiradero y la abrazadera de la manguera.

4. Inspeccione si el tubo del respiradero tiene grietas, obstrucciones internas, orestricciones en la capacidad de ventilación.

5. Elimine la restricción o reemplace la manguera con el tipo correcto.







ENSAMBLE DE TUBO DE RESPIRADOR DE CÁRTER

LADO DE CABINA DE MOTOR



6-108

Pernos de montaje de la unidad final.

Revise el torque de los pernos de montaje de la unidad final con una llave de torque como parte del procedimiento de mantenimiento de las 250 horas. El torque correcto de los pernos es 1,180 pies/lb (+/- 148 pies/lb) o 1,600 Nm (+/- 200 Nm).

Nota: Si se han instalado recientemente nuevas tuerca para rueda, puede ser que requieran revisiones más frecuentes hasta que asienten adecuadamente.

Cambie el lubricante de la caja de engranajes

Cambie el aceite inicial después de las primeras 250 horas operativas y luego cambie el aceite cada 2,000 horas operativas.

Nota: Debe tenerse cuidado de asegurar que los fluidos estén contenidos durante la ejecución de la inspección, mantenimiento, pruebas, ajuste y reparación de la perforadora. Recolecte el fluido con contenedores adecuados antes de abrir cualquier compartimento o desensamblar cualquier componente que contenga fluidos. Deseche los líquidos conforme a


10 horas por día









PERNOS DE MONTAJE DE LA UNIDAD FINAL.

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las leyes y normativas locales.

1. Posicione la unidad final con el tapón de drenado de aceite en el fondo comose muestra arriba.

2. Remueva el tapón de drenado de aceite y el tapón de nivel de aceite que semuestran arriba. Permita que el aceite se drene en un contenedor.

3. Limpie los tapones e inspeccione los sellos de anillos O. Reemplácelos siestán desgastados o dañados.

4. Instale el tapón de drenaje.

5. Llene la unidad final hasta el fondo de la abertura del tapón de nivel de aceite.La capacidad de reabastecimiento de cada unidad final es deaproximadamente 15 galones (56.8 litros). El lubricante requerido es ISOVG220, 50W.

No llene en exceso la unidad final. Llenar en exceso la unidad final puededañar los componentes de la unidad final.

6. Instale el tapón del nivel de aceite.

7. Realice los pasos 1-6 en la otra unidad final utilizando un contenedor diferentepara el aceite de modo que las muestras de aceite de la unidad final esténseparadas.

8. Arranque el motor y permita que las unidades finales funcionen por variosciclos. Revise si hay fugas y ruidos inusuales.

9. Detenga el motor. Revise el nivel de aceite.

10. Revise si el aceite drenado contiene virutas o partículas. Si las hubiera,contacte a su distribuidor.

TAPÓN DE NIVEL DE ACEITE

TAPÓN DE DRENAJE DE ACEITE

NOTA



6-110













ADVERTENCIA!

USE ROPA PROTECTORA




Gafas de seguridad




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Muestra de fluido hidráulico

Realice una prueba del aceite hidráulico durante el programa de mantenimiento de rutina de las 500 horas. El fluido debe cambiarse cuando haya alcanzado su máxima vida de servicio basándose muestreos regulares y pruebas, y registrando las características del fluido. Siga el procedimiento a continuación para obtener la muestra del aceite hidráulico.


El aceite debe estar a la temperatura operativa normal cuando se extraiga. El aceite o componentes a alta temperatura pueden provocar quemaduras. Evite el contacto con aceite o componentes calientes.

1. Obtenga los materiales de muestreo de fluido correctos, como el Juego deAtlas Copco #52298411.

2. El motor debe estar apagado.

3. La temperatura del fluido hidráulico debe estar debajo de 120ºF (48.8ºC).

4. La muestra debe provenir del múltiple de drenado.

5. Envíe la muestra a un laboratorio aprobado para su análisis.

6. Registre los resultados del laboratorio para la determinación de la acción opara datos de tendencia.

Cambie el fluido si ocurre cualquiera de las siguientes condiciones:

1. La viscosidad se incrementa en 16% o disminuye en 10% (comparada confluido nuevo). *

2. El Número ácido total (TAN) se incrementa en 2.5 o más (comparado con fluidonuevo). *

3. El contenido de agua excede de 0.1% (1,000 ppm).

4. El fluido se contamina por causa de cualquier otro fluido no filtrado, comoglicol, combustible, etc.

* La oxidación del fluido regularmente es indicada por un incremento en laviscosidad y por un incremento en TAN. El fluido debe cambiarse si muestraun incremento de TAN de 2.5 o más, y especialmente si corresponde a unincremento de viscosidad superior al 16%.

NOTA

ADVERTENCIA!



6-112

Drene el aceite hidráulico

Si necesita cambiarse el fluido, siga el procedimiento a continuación para hacerlo. También, cambie el aceite (y filtro) del tanque hidráulico después de toda reparación mayor al sistema hidráulico y durante el mantenimiento normal de 5,000 horas de rutina.

No use el sistema de llenado rápido para drenar o remover fluido hidráulico del depósito hidráulico.

1. Posicione la perforadora en una superficie estable y nivelada. La torre debeestar horizontal. La cabeza giratoria debe estar en la parte superior de la torrey los gatos niveladores deben estar completamente retraídos.

2. El motor debe estar apagado y la temperatura del fluido hidráulico debe estardebajo de 120ºF (48.8ºC).

3. Asegúrese de que se coloque un contenedor con capacidad de al menos 360 galones (1,363 litros) debajo del punto de drenado para recolectar elaceite usado. No permita que el aceite usado se drene al piso.

4. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque esténlimpios y libres para introducir y permitir que salga aire. Reemplace cualquierrespiradero dañado antes de drenar el tanque.

5. Conecte una manguera de drenado al puerto de conexión rápida debajo del

NOTA

MIRILLA DE NIVEL DE ACEITE

TERMÓMETRO

RESPIRADORES

VÁLVULAS PRINCIPALES DE TANQUE

VISTA LATERAL DE TANQUE

VISTA FRONTAL DE TANQUE

CONEXIÓN RÁPIDA DEBAJO DE TANQUE

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DR

tanque para facilitar el drenado de aceite hacia un contenedor.

6. Drene el fluido a un contenedor adecuado y aprobado. Observe todos losestándares locales para desechar el fluido.

Debe tenerse cuidado para asegurar que los fluidos estén contenidos durantecualquier inspección o trabajo realizado en este componente. Maneje ydeseche los líquidos conforme a las leyes y normativas locales.

7. Cuando el tanque esté vacío, desconecte la manguera.

8. Llene el tanque hidráulico ya sea a través de la caja de llenado rápido o de unpuerto en el múltiple de drenado.

Método de llenado rápido

Para usar el método de llenado rápido, siga el procedimiento a continuación:



3. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque esténdespejados y que permitan respirar al tanque. ¡No agregue aceite por lospuertos del respiradero!



CONECTOR RÁPIDO PARA DRENAJE DE FLUIDO

VÁLVULAS DE CIERRE PRINCIPAL

NOTA

REFRIGERANTE

ACEITE DE MOTOR

PUERTO HIDRÁULICO

ACEITE DE COMPRESOR

ACEITE HIDRÁULICO COMBUSTIBL

E DIESEL



6-114

6. Agregue o llene con aceite hidráulico limpio. Vea la Sección 6.3"Especificaciones de cantidades de llenado" para obtener informaciónadicional acerca de los estándares de aceite requeridos y las cantidades dellenado.


8. Verifique si el tanque no se llenó en exceso. El fluido no debe estar sobre laparte superior de la mirilla.


10. Revise el nivel de aceite del depósito observando por la mirilla.

Método de reabastecimiento manual por el puerto de conexión rápida

Para reabastecer manualmente el tanque hidráulico, siga el procedimiento a continuación.



3. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque esténlimpios y que permitan respirar al tanque. ¡No agregue aceite por los puertosdel respiradero!


5. Agregue o llene con aceite hidráulico limpio. Vea la sección 6.3Especificaciones de cantidades de llenado para obtener informaciónadicional acerca de los estándares de aceite requeridos y las cantidades dereabastecimiento.




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DR





El nivel del aceite para engranajes del Cabrestante de servicio se debe revisar cada quinientas (500) horas de operación o tres meses de operación, lo que ocurra primero.

Subir a una torre elevada puede ocasionar heridas graves o la muerte. No se suba a una torre cuando está alzada. Baje la torre completamente para darle servicio.

Cómo revisar el nivel de aceite

Debe tenerse cuidado para asegurar que los fluidos estén contenidos durante cualquier inspección o trabajo realizado en este componente. Maneje y deseche los líquidos conforme a las leyes y normativas locales.

Consulte en la Sección 6-7 Mantenimiento (100 horas) el procedimiento y las instrucciones para revisar el nivel de aceite de engranajes en el cabrestante de servicio.

Pernos de montaje

Apriete todos los pernos de montaje del cabrestante y de la base del elevador al torque recomendado después de las primeras cien (100) horas de operación, luego cada quinientas (500) horas operativas o seis (6) meses de operación, lo que ocurra primero. Consulte 6-14 Especificaciones de torque.

Cable de cabrestante

Los cables de cabrestante, incluyendo su anclaje y otros componentes de transporte de carga de la polea corrediza y del sistema de cabrestante, por ej., cojinetes de polea, poleas para cables y ganchos de perforación, deben revisarse al menos una vez a la semana y también siempre que se realice cualquier servicio al cabrestante de servicio.

Lubricación del cable/cableado

Algunos fabricantes de cable/alambre recomiendan lubricación anticorrosión de los cables de acero y cables como parte del programa de mantenimiento. Recomiendan que los cables de acero y cables se limpien con un cepillo de alambre y solvente, y lubricarse para protección

ADVERTENCIA!

NOTA



6-116

contra la corrosión aproximadamente cada 500 horas con uno de los siguientes o sus equivalentes:

1. Texaco Crater A

2. Brooks Klingfast 85 (Brooks Oil Company)

3. Gulf Senaca 39

4. Lubricante de cable de acero Whitmore (Whitmore Manufacturing Company)

El lubricante puede aplicarse ya sea con un pulverizador o con un cepillo, y se recomienda sólo como protección contra la corrosión.

Bomba de inyección de agua

El siguiente mantenimiento a la bomba de inyección de agua debe realizarse como parte del programa de mantenimiento de rutina de las 500 horas y cada 500 horas en lo sucesivo.

Cambie el aceite

La bomba de inyección de agua debe estar a la temperatura operativa para el drenado. Sea cuidadoso. El aceite y componentes a alta temperatura pueden provocar quemaduras.

Debe tenerse cuidado para asegurar que los fluidos estén contenidos durante cualquier inspección o trabajo realizado en este componente. Maneje y deseche los líquidos conforme a las leyes y normativas locales.

Utilice el siguiente procedimiento para cambiar el aceite del cárter de la bomba de inyección de agua.

1. Posicione la perforadora en una superficie estable y nivelada.

ADVERTENCIA!

NOTA

TAPÓN DE DRENAJE

TAPÓN DE LLENADO

TAPÓN DE NIVEL

TAPÓN DE DRENAJE

TAPÓN DE LLENADO

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DR

2. Coloque un contenedor con capacidad de al menos 84 onzas (2.48 litros)debajo del punto de drenado para recolectar el aceite usado.

3. Remueva el tapón de llenado y el tapón de drenado. Permita que el aceite sedrene completamente.

4. Una vez drenado el aceite, limpie y vuelva a colocar el tapón de drenado.

5. Limpie y remueva el tapón de nivel.

6. Reabastezca con aceite a través del puerto de llenado hasta que el aceiteaparezca en el tapón de nivel. Consulte los detalles sobre el aceite en 6.3 Capacidades de reabastecimiento/Lubricantes/Especificaciones decombustible.

7. Limpie e instale el tapón de llenado y el tapón de drenado.

8. Haga funcionar la perforadora y la inyección de agua y revise si hay fugas.



6-118

6-10 MANTENIMIENTO (1,000 horas)












ADVERTENCIA!

USE ROPA PROTECTORA




Gafas de seguridad




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Compresor de aire

Table 34: Mantenimiento del compresor de aire

Cambie los Filtros de aceite del compresor

El siguiente mantenimiento al filtro de aceite del compresor debe realizarse como parte del programa de mantenimiento de rutinade las 1,000 horas.


No abra ninguna manguera ni la cara del tanque receptor mientras se encuentre bajo presión. El motor debe estar apagado y todas las presiones purgadas del tanque, asegurándose de que haya cero psi en el indicador del tanque.

El extremo neumático (compresor de aire) tiene una cantidad de 4 filtros de aceite, 2 en cada extremo neumático. Siga el procedimiento a continuación para cambiar los filtros de aceite del compresor de aire.

1. El motor y el compresor deben estar "APAGADOS". Toda la presión internadebe estar aliviada desde el tanque receptor antes de remover los filtros deaceite del compresor. Verifique que no haya presión en el sistema abriendo laválvula de aire de servicio y revisando el indicador.



1,000 Horas

Cambie los Filtros de aceite del compresor (4)

Frecuencia para limpiar: Limpie los coladores del aceite de compresor (2)

ADVERTENCIA!

PELIGRO!

FILTROS DE ACEITE DEL COMPRESOR

VÁLVULA DE AIRE DE SERVICIO




6-120

2. Limpie la suciedad externa y el aceite de la carcasa del filtro y del área delcabezal para minimizar la contaminación que entre al sistema.

3. Coloque un contenedor debajo de los filtros de aceite para recolectar todoaceite que escape durante la remoción y para prevenir que cualquier derramede aceite contamine el suelo.

4. Desatornille los filtros usados utilizando llaves de 90-95 mm. Deseche losfiltros usados de acuerdo con las normativas locales.

5. Limpie la superficie de sellado del cabezal del filtro dual. Asegúrese de que seremuevan todos los rastros del sello antiguo.

6. Aplique una capa fina de aceite de compresor limpio al sello del nuevo filtro einstale el nuevo filtro (número de parte #36897346, cantidad de cuatro). Sigalas instrucciones del filtro, si es aplicable.

7. Repita los pasos anteriores para cada filtro.

8. Después de completar todo el servicio programado, arranque el motor. Revisesi hay alguna fuga a temperaturas operativas y revise el nivel de fluido en eltanque receptor. Si el nivel de fluido es bajo, agregue únicamente fluidoaprobado (DRILLCareTM LP-150). Siga el procedimiento correcto parareemplazo de fluido.

Colador del aceite de compresor

Un colador de malla 40, (150 micras) está montado justo antes de la entrada de la bomba de aceite. Protege la bomba y atrapa cualquier basura externa, como partes de manguera y piezas del termostato que pudieran dañar a la bomba. El colador metálico debe removerse, limpiarse y volverse a instalar cada 1,000 horas y/o cada vez que se cambie el aceite del compresor. Si no se pueden limpiar los coladores, reemplácelos con el Colador de reemplazo #57520223 (se requieren dos coladores, uno por cada extremo neumático).

No abra ninguna manguera ni la cara del tanque receptor mientras se encuentre bajo presión. El motor debe estar apagado y todas las presiones purgadas del tanque, asegurándose de que haya cero psi en el indicador del tanque.

COLADOR

COLADOR

TAPONES DE COLADOR

PELIGRO!

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La presión alta puede provocar heridas graves e incluso la muerte. Despresurice completamente antes de retirar el tapón de llenado, los conectores o la cubierta del receptor.



Siga el procedimiento a continuación para limpiar los coladores del compresor.

1. El motor y el compresor deben estar "APAGADOS" y no deben estarfuncionando. Toda la presión interna debe ser aliviada desde el tanquereceptor y del sistema de aire antes de remover los coladores. Verifique queno haya presión en el sistema abriendo la válvula de aire de servicio yrevisando el indicador.

2. Limpie a fondo toda el área alrededor de los coladores del aceite de compresor

3. Coloque un contenedor debajo de las áreas de drenado de los coladores pararecolectar todo aceite que escape durante la remoción y para prevenir quecualquier derrame de aceite contamine el suelo.

4. Quite el tapón y la cubierta. Remueva el elemento del colador y lleve el coladora un área aprobada para su limpieza.

5. Limpie el colador y el tapón magnético.

6. Después de limpiar el elemento del colador, reinstale el elemento del colador.

7. Aplique sellador de roscas al tapón. Instale y apriete el tapón y la cubierta.

8. Repita los pasos anteriores para el otro colador.


ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

NOTA



6-122



Se recomienda que el aceite de la caja de engranaje de unidad final se cambie cada 1,000 horas de operación o seis meses, lo que ocurra primero. Debido a que el sistema lubricante es el corazón de la unidad, es especialmente importante que el aceite se mantenga limpio. Si las condiciones ambientales son particularmente sucias, o si el ciclo de trabajo de la unidad dura más de ocho horas al día, el intervalo de cambio de aceite es 500 horas de operación o 3 meses, lo que ocurra primero. Nota: El aceite en la caja de engranajes de la unidad de la bomba debe cambiarse siempre que el aceite muestre rastros de suciedad o los efectos de la alta temperatura, lo que se evidencia por decoloración o por un olor fuerte.

Consulte en la Sección 6-7 "Mantenimiento (100 Horas)" las instrucciones de procedimiento para el cambio de aceite de caja de engranajes de la unidad de bomba.

Depósito receptor

En condiciones normales de operación, el aceite del compresor debe cambiarse cada 1,000 horas como parte del programa de mantenimiento de rutina. También, cambie los filtros de aceite del compresor siempre que se cambie el aceite al compresor. Consulte las instrucciones previas.

1. Consulte la Sección 6-5 Mantenimiento (10 horas o diariamente) conrelación a la información del procedimiento de cambio de aceite del compresordel tanque receptor.

Cabeza giratoria

Table 36: Mantenimiento de cabeza giratoria






Capacidad: 55 galones (208.2 litros)

Aceite para engranajes requerido:

SAE 90W

Grasa requerida: Grasa Exxon Mobil Ronex Extra Heavy Duty Moly 2 (uso extra pesado) (#57818221)

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Aceite de cabeza giratoria

Cambie el aceite para engranajes en la cabeza giratoria cada 1,000 horas. El siguiente procedimiento es adecuado para cambiar el aceite en la cabeza giratoria.

Subirse a la cabeza giratoria puede ocasionar lesiones graves e incluso fatales. No se suba a la cabeza giratoria.

Subir al castillete elevado puede ocasionar heridas graves o la muerte. No se suba a la torre cuando está alzada.

Una torre caída puede ocasionar heridas graves o la muerte. Asegúrese de que todos los pasadores de seguridad estén en posición bloqueada.

La cuerda de perforación o la perforadora al estar girando pueden ocasionar heridas graves o la muerte. No dé servicio a la cabeza giratoria con la cuerda de perforación en movimiento.

1. Posicione la perforadora en una superficie estable y nivelada, y eleve la torre.

2. Si es necesario, remueva la barra de perforación y baje la cabeza giratoria a laparte inferior de la torre.

3. Apague el motor.

4. Asegúrese que el aceite esté caliente de drenarlo.

5. Coloque un contenedor con una capacidad de al menos 55 galones (208.2 litros) debajo del punto de drenado de la cabeza giratoria.



Revise el nivel de aceite de la cabeza giratoria.

Frecuencia para engrasar:

Engrase el cojinete de la cabeza giratoria superior.


1000 horas Cambio de aceite de cabeza giratoria.


ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!



6-124

6. Limpie alrededor del área del tapón de llenado para prevenir que se introduzcabasura durante el cambio de aceite.

7. Remueva el tapón de drenado e instale la manguera de drenado al puerto dedrenado.

Debe tenerse cuidado para asegurar que los fluidos estén contenidosdurante cualquier inspección o trabajo realizado en este componente.Maneje y deseche los líquidos conforme a las leyes y normativas locales.

8. Remueva el tapón de llenado para permitir que entre aire durante el drenado.Nuevamente, permita que el aceite se drene en un contenedor. Elimine elaceite usado de acuerdo con las normativas locales.

9. Después de que se drene la caja, limpie el tapón de drenado e instale. Aprietea un torque de 60 pies/lb (81 Nm).

10. Reabastezca la caja de engranajes de la cabeza giratoria por medio del puertode llenado con aceite para engranajes 90W hasta que el fluido se encuentreen el centro de la mirilla de nivel de fluido. La caja de engranajes de la cabezagiratoria contiene aproximadamente 55 galones (208.2 litros) de aceite paraengranajes.

11. Limpie e instale el tapón de llenado.

12. Después del arranque, revise si la cabeza giratoria tiene alguna fuga estandoa temperaturas operativas.


Un programa regular de mantenimiento preventivo para el cabrestante de servicio minimizará la necesidad de servicios de emergencia y asegurará una vida útil prolongada y un servicio libre de problemas. Todos los intervalos de servicio están especificados para horas operativas de la perforadora.

El aceite para engranajes deben cambiarse después de las primeras cien (100) horas de operación, luego cada 1,000 horas operativas o seis (6) meses, lo que ocurra primero. El aceite para engranajes debe cambiarse para eliminar partículas de desgaste que impiden

TAPÓN DE DRENAJE

TAPÓN DE LLENADO

NOTA

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lograr un funcionamiento confiable y seguro del embrague de freno y deterioran los rodamientos, engranajes y empaques. No cambiar el aceite para engranajes a estos intervalos mínimos sugeridos puede contribuir al deslizamiento intermitente del freno, lo cual podría ocasionar daños materiales, lesiones físicas graves o la muerte.

El aceite para engranajes también deberá cambiarse siempre que la temperatura ambiente experimente un cambio significativo y un aceite de otro rango de temperatura resulte más adecuado. La viscosidad del aceite en relación con la temperatura ambiente es decisiva para alcanzar el funcionamiento confiable del freno. Asegúrese de que la viscosidad de engranajes utilizada en su cabrestante sea correcta para la temperatura ambiente reinante. No utilizar un aceite para engranajes planetarios del tipo y viscosidad adecuados puede contribuir al deslizamiento del freno, lo cual a su vez podría ocasionar daños materiales, lesiones físicas graves o la muerte.

Consulte en la 6-7 Mantenimiento (100 horas) el procedimiento y las instrucciones para cambiar el aceite de engranajes en el cabrestante de servicio.

Pernos de montaje

Apriete todos los pernos de montaje de la base del cabrestante al torque recomendado después de las primeras cien (100) horas de operación, luego cada 1,000 horas operativas o seis (6) meses, lo que ocurra primero.

Table 37: Torque de pernos de montaje del cabrestante

Estado de la rosca Par de torsión

Rosca seca 205 a 220 pies/lb (278 a 280 Nm)

Rosca lubricada 158 a 170 pies/lb (214 a 230.5 Nm)



6-126













ADVERTENCIA!

USE ROPA PROTECTORA




Gafas de seguridad




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Depuradores de aire

Elementos primarios y de seguridad

Los elementos primarios y de seguridad deben reemplazarse como parte del programa de mantenimiento de las 2,000 horas. Se debe seguir el procedimiento de mantenimiento a continuación:

ADVERTENCIA!El polvo transportado en el aire puede resultar peligroso. Use el equipode protección personal adecuado al manejar filtros.

Un servicio adecuado al depurador de aire resultará en una protección máxima del compresor de aire contra el polvo y puede resultar en un incremento en la vida útil del filtro y en la eficiencia de limpieza del polvo. Siga el procedimiento a continuación para cambiar los elementos del filtro.

1. El motor y el compresor no deben estar funcionando.

2. Limpie alrededor de las cubiertas de polvo para prevenir la contaminación delnuevo filtro.

3. Desatornille la tuerca de mariposa de la cubierta de polvo y remueva lacubierta de polvo.

4. Inspeccione los empaques y limpie si es necesario. Repare o reemplace losempaque conforme sea necesario.

5. Extraiga con cuidado el elemento primario del depurador de aire.

6. Limpie en el interior de la cubierta de polvo y en la carcasa con un trapo limpioy húmedo antes de remover el elemento de seguridad.

CUBIERTA DE POLVO

TUERCA DE MARIPOSA Y ARANDELA

ELEMENTO PRIMARIO


INDICADOR DE RESTRICCIÓN DE ELEMENTO DE SEGURIDAD Y PASADOR HENDIDO


ELEMENTO PRIMARIO



6-128

7. Para sustituir el elemento de seguridad, retire el pasador de chaveta y elindicador de restricción. Remueva cuidadosamente el elemento de seguridad.Deseche correctamente el elemento usado.

8. Instale el nuevo elemento de seguridad y asegúrelo mediante el indicador derestricción y el pasador de chaveta.

9. Examine el nuevo elemento primario en busca de pliegues rotos o dañados,extremos de cubiertas, revestimientos y empaques doblados.

10. Instale cuidadosamente el nuevo elemento primario. Asegúrese de que el filtroesté asentado en la carcasa y que el empaque se acomode correctamente.Vea las instrucciones en el frente de la cubierta de polvo.

11. Instale la cubierta de polvo. Asegúrese de que el extremo del elementoprimario esté centrado en la cubierta. Si la cubierta de polvo no se instala confacilidad, revísela para ver si tiene desalineación. Repita el proceso para elsegundo depurador de aire.

12. Inspeccione todas las tuberías y juntas de admisión de aire entre losdepuradores de aire y las entradas de aire del compresor y el motor y laentrada de aire del motor para asegurarse de que no pueda entrar aire conpolvo.

13. Asegúrese de que todas las abrazaderas están apretadas.

Manguera de aire de descarga del compresor

Las mangueras de aire de descarga entre los compresores y el tanque receptor se deben cambiar cada dos (2) cambios de aceite de compresor o una vez cada 2000 horas, lo que ocurra primero,

Manguera de descarga del compresor

Estas mangueras están sujetas a las mayores temperaturas en el sistema del compresor y están en contacto con aceite sintético en todo momento. Si no se reemplazan las mangueras periódicamente, los revestimientos internos comenzarán a descomponerse. El material de revestimiento puede obstruir el enfriador y dañar las bombas de lubricación del compresor.

VÁLVULA DE DESCARGA DE LADO DE AIRE



RECEPTOR

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Respiraderos del tanque hidráulico

Los respiradores del tanque hidráulico se deben reemplazar como parte del procedimiento de mantenimiento de rutina de 2000 horas.

Nota: Cualquier contaminación que entre al tanque hidráulico durante los cambios del respirador arriesgará seriamente dañar las bombas y los motores. El sistema usa filtración sólo en el aceite de retorno y por lo tanto el aceite en el tanque debe estar libre de contaminación.

1. Limpie minuciosamente el área alrededor de los respiradores del tanquehidráulico. No permita que caiga contaminación dentro del tanque mientrasretira o reemplaza el respirador.

2. Desinstalación de respirador. Use la llave adecuada para desatornillarcuidadosamente el respirador y desecharlo conforme a los requerimientoslocales. Reemplace los respiradores uno a la vez.

3. Hasta que se instale un nuevo respirador, cubra el puerto del respirador paraasegurar que no entre nada en el alojamiento del tanque.

4. Instale el nuevo respirador. No apriete en exceso.

5. Siga el mismo procedimiento hasta que se hayan reemplazado todos losrespiradores.

6. Use Respiradores de reemplazo (filtros de ventilación): #50903236

RESPIRADEROS DEL TANQUE HIDRÁULICO (4)



6-130



Cambie el lubricante de la caja de engranajes

Cambie el aceite del mecanismo de transmisión final inicialmente después de las primeras 250 horas de operación y después cambie el aceite del mecanismo de transmisión finalcada 2000 horas de operación.

Consulte la Sección 6-8 Mantenimiento (250 Horas), “Cambio de lubricante de caja de transmisión”, respecto al procedimiento de cambio de aceite de la transmisión final.






10 horas por día








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ADVERTENCIA!

USE ROPA PROTECTORA




Gafas de seguridad






6-132

Depósito receptor

Prevención de incendios del compresor

Entre la cubierta exterior del depósito receptor y el tubo metálico de soporte en posición del elemento separador se encuentra instalado un empaque de fibra. Este empaque previene que el aceite se fugue alrededor del tubo metálico y hacia el interior del orificio.

Cuando el aire y el aceite fluyen a través de los medios de filtrado, se crean cargas electroestáticas. Si permite la acumulación de estas cargas, se generará una chispa similar a un pequeño relámpago. Esto prenderá fuego al aceite y los medios. El fuego se extenderá desde el interior del elemento, a través de la manguera de la tubería vertical, y seguirá el flujo de aire hasta quemar la manguera de aire. NO se trata de un fuego causado por un destello del compresor.

Para evitar que esto suceda, se han instalado varias grapas metálicas A TRAVÉS de la junta, de modo que cada lado esté en contacto con el metal. Este puente sirve para permitir que la carga estática se drene hacia el exterior del depósito receptor, evitando así causar acumulaciones de estática.

Al reemplazar el elemento separador, asegúrese de que existe al menos una grapa que atraviese ambos lados de la junta y que no esté cubierta de pegamento.

Elemento separador del receptor

El mantenimiento en el elemento del separador del receptor se realiza en una base “conforme se requiera”. Se requiere un cambio del elemento separador cuando exista excesivo arrastre de aceite con el aire comprimido. De otra manera, cambie el elemento de separador a las 2500 horas.

Se debe seguir el procedimiento de mantenimiento a continuación:

1. Consulte la Sección 6-5 Mantenimiento (10 Horas o Diariamente) respectoa la información del procedimiento de reemplazo del elemento separador.

PRECAUCIÓN! !!

CUBIERTA EXTERNA

EMPAQUE

CUBIERTA DE METAL

LA CONEXIÓN DE GRAPA ACTÚA COMO PUENTE Y PERMITE QUE LA CARGA ESTÁTICA SE DESCARGUE FUERA DEL TANQUE RECEPTOR EXTERIOR

CUBIERTA EXTERNA

GRAPA

CUBIERTA DE METAL

EMPAQUE

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ADVERTENCIA!

USE ROPA PROTECTORA




Gafas de seguridad






6-134

Sistema de enfriador del motor

El sistema de refrigerante de cualquier motor se debe drenar y lavar después de 5000 horas o dos (2) años de servicio. A menos que el refrigerante tenga una corrosión que lo evite, el óxido y escamas eventualmente taparán el sistema. Se debe usar cualquier agente de lavado comercial por lo menos una o dos veces al año para asegurar evitar la acumulación.

Limpie el sistema de enfriamiento y lave el sistema de enfriamiento antes del intervalo de mantenimiento recomendado si existen las siguientes condiciones:

1. El motor se sobrecalienta con frecuencia.

2. Se observa espuma.

3. Ha entrado aceite en el sistema de refrigeración y el refrigerante se hacontaminado.

4. Ha entrado combustible en el sistema de refrigeración y el refrigerante se hacontaminado.

El uso de limpiadores comerciales del sistema de refrigeración puede ocasionar daños a los componentes del sistema. Por lo tanto:

1. Motores Caterpillar - Utilice únicamente limpiadores del sistema deenfriamiento que estén aprobados para motores Caterpillar. Póngase encontacto con su concesionario CAT más cercano o consulte su manual deOperación y Mantenimiento CAT respecto a detalles específicos.

2. Motores Cummins - Utilice únicamente limpiadores del sistema deenfriamiento que estén aprobados para motores Cummins. Póngase encontacto con su concesionario Cummins más cercano o consulte su manual deOperación y Mantenimiento Cummins respecto a detalles específicos.

NOTE: Revise la bomba de agua y el regulador de temperatura de aguadespués que se haya drenado el sistema de enfriamiento. Esta es unabuena oportunidad para reemplazar la bomba de agua, el regulador detemperatura de agua y las mangueras si es necesario.

Éste es un sistema presurizado. El refrigerante caliente puede ocasionar graves quemaduras. Para abrir el tapón de llenado del sistema de enfriamiento, apague el motor y espere hasta que los componentes del sistema de enfriamiento se enfríen. Afloje la tapa de presión del sistema de enfriamiento para liberar la presión.

Riesgo de lesiones al remover la tapa del radiador. El vapor o fluido que escapa del radiador pueden provocar quemaduras. El inhibidor contiene álcali. Evite el contacto con piel y ojos. Evite todo contacto con el vapor o con los líquidos expulsados.

NOTA

ADVERTENCIA!

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Refrigerante del Motor Diesel

Para reemplazar el refrigerante del motor, siga el procedimiento a continuación.

El fluido caliente presurizado puede ocasionar quemaduras graves. No abra el radiador cuando esté caliente.

1. Pare el motor y permita que el motor se enfríe. El motor no debe estar enoperación y la temperatura del refrigerante debe ser menor a 120 F (48.8 C).

2. Si drena manualmente el radiador, coloque un contenedor bajo los puntos dedrenaje para recolectar el refrigerante usado.

3. Limpie el área alrededor del tapón de llenado. Afloje el tapón de llenado delsistema de enfriamiento para liberar cualquier presión. Retire el tapón dellenado del sistema de enfriamiento cuando drene el sistema para asegurar eldrenaje adecuado. Asegúrese que no se pueda introducir suciedad en elradiador mientras drena.

4. Remueva el refrigerante utilizando el puerto de llenado rápido o la válvula dedesconexión en el fondo del radiador.

El refrigerante del motor se debe desechar de una manera responsable.Por favor consulte a la agencia ambiental local respecto a losreglamentos de disposición recomendados.

ADVERTENCIA!

La tapa de llenado y la mirilla están en el lado del motor del radiador hacia la torre.

Tapón de llenado

Accesorio de llenado rápido

Válvula de cierre

Mirilla de nivel de fluido

NOTA



6-136

Lavado de Sistema de Enfriamiento

1. Lave el sistema de enfriamiento con agua limpia para eliminar cualquier desecho.

2. Cierre la válvula de drenaje (si está equipada). Limpie e instale los tapones dedrenaje.

3. Llene el sistema de enfriamiento con una mezcla de agua limpia y limpiador desistema de enfriamiento. Llene el sistema de enfriamiento a no más de 5 galones (19 Litros) por minuto para evitar bolsas de aire.

a. Motores Caterpillar - Use una mezcla de agua limpia y Limpiador de sistemade enfriamiento de acción rápida Cat. Agregue 1 pinta (0.5 litros) de limpiadorpor cada 4 galones US (15 litros) de la capacidad del sistema de enfriamiento.

b. Motores Cummins - Use una mezcla de 1 galón US (3.8 litros) de FleetguardRESTORE, RESTORE PLUS (o equivalente) por cada 10 a 15 galones (38-57 litros) de capacidad del sistema de enfriamiento y llene elsistema con agua.

4. Encienda el interruptor de temperatura del calentador a alto para permitir elmáximo flujo de refrigerante a través del núcleo del calentador. El ventilador notiene que estar encendido.

5. Opere el motor en marcha en vacío baja y temperaturas de operación normal depor lo menos 185 F (85 C) durante 1 a 1-1/2 horas.

6. Apague el motor y drene el sistema de enfriamiento.

7. Llene el sistema de enfriamiento con agua limpia para lavar el sistema deenfriamiento.

8. Opere el motor en marcha en vacío alta durante 5 minutos con la temperatura derefrigerante arriba de 185 F (85 C).

9. Apague el motor y drene el sistema de enfriamiento.

NOTE: Si el agua que se drena todavía está sucia, se debe volver a lavar elsistema hasta que el agua esté limpia.

10. Pare el motor y permita que el motor se enfríe. Afloje el tapón de llenado delsistema de enfriamiento para liberar cualquier presión. Retire el tapón de llenadodel sistema de enfriamiento. Retire los tapones de drenaje ubicados en la base delradiador y el bloque del motor. Permita que el refrigerante se drene. Lave elsistema de enfriamiento con agua limpia. Cierre la válvula de drenaje (si estáequipada). Limpie e instale los tapones de drenaje.

Llenado del sistema de enfriamiento

1. Reemplace los filtros de refrigerante como se indica en la siguiente sección de estemanual.

2. Desconecte las líneas de evacuación y vuelva a colocar los tapones, si serequiere.

3. Ubique la manguera de llenado rápido adecuada limpie el accesorio de lamanguera, y conecte al accesorio de refrigerante en la caja de llenado rápido.

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4. Rellene el radiador con una mezcla 50-50 del anti-congelante recomendado delfabricante del motor y agua de calidad. No use ningún lubricante o inhibidor decorrosión. Llene el sistema de enfriamiento a no más de 5 galones US (19 litros) por minuto para evitar bloqueos de aire.

5. Cuando rellene el sistema de enfriamiento, consulte el manual de instrucciones deOperación y Mantenimiento del fabricante del motor. Se proporciona informacióncompleta sobre cómo obtener y verificar el nivel SCA correcto en el motor y en lasespecificaciones del sistema de enfriamiento.

6. Haga funcionar el motor por 15 minutos o hasta que se abra el termostato delmotor. Revise en busca de fugas. Detener el motor

7. Revise el nivel de refrigerante del motor en el radiador. Se debe mantener el nivelde refrigerante de forma que se pueda ver el fluido en la mirilla. Si el nivel derefrigerante es bajo, agregue más mezcla de refrigerante a través del tapón dellenado.

ADVERTENCIA!El fluido caliente presurizado puede ocasionar quemaduras graves. No abrael radiador cuando esté caliente. La temperatura debe estar debajo de 120 ºF (48.8 ºC).

8. Haga funcionar el motor nuevamente por 15 minutos o hasta que se abra eltermostato del motor. Revise en busca de fugas. Pare el motor.

9. Pruebe la protección del inhibidor de corrosión conforme a las instrucciones delfabricante del motor. Tome precauciones cuando abra la tapa del radiador.Agregue DCA conforme se requiera (1.5 galones para motor Cummins).

10. Revise el nivel de refrigerante. Si es bajo, agregue más mezcla 50/50.

11. 14.Haga funcionar el motor nuevamente por 15 minutos o hasta que se abra eltermostato del motor. Revise en busca de fugas. Pare el motor.

12. Refrigerante requerido: Mezcla 50/50 de agua y anticongelante. Elanticongelante o refrigerante debe cumplir con las especificaciones descritas enla Práctica recomendada (RP) 329 (glicol de etileno) o RP 330 (propilenglicol) deThe Maintenance Council (TMC) (El Consejo de mantenimiento). Para obtenerinformación adicional, vea el Manual de operación y mantenimiento Cumminspara los motores QSK45 o el Manual de operación y mantenimiento Cat para losmotores 3512.

Mezcla 50/50 (SCA)

Filtro



6-138

Filtros del refrigerante del motor

La siguiente información se dirige directamente para un motor Cummins QSK45. Consulte el manual de Operación y Mantenimiento CAT 3512 respecto a información de filtros de enfriador de motor Cat.

Los filtros del refrigerante del motor incluyen 15 unidades de Aditivo de refrigerante suplementario (SCA) DCA4. Siga el procedimiento a continuación para cambiar los Filtros de refrigerante.



2. Gire la válvula entre los filtros a la posición de "apagado" para prevenir lapérdida de refrigerante.

3. Utilizando la llave para filtro correcta, remueva los filtros antiguos.

4. Limpie la superficie del sello con un trapo limpio. Asegúrese de que seremueva el empaque con el filtro.

5. Coloque una película de aceite nuevo y limpio sobre el nuevo empaque delfiltro e instale el nuevo filtro como se indique en el filtro. No apriete en exceso.



Cambie el fluido hidráulico

Cambie el aceite del tanque hidráulico (y filtros) después de cualquier reparación mayor del sistema hidráulico y durante el mantenimiento de rutina de 5000 horas normal. Cuando cambie el fluido, siga el procedimiento a continuación.

ADVERTENCIA!

Filtros de refrigerante (ubicados en lado de cabina de motor)

Válvula "abertura/cierre"

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Drene el aceite hidráulico

El aceite debe estar a la temperatura operativa normal cuando se extraiga. El aceite o componentes a alta temperatura pueden provocar quemaduras. Evite el contacto con aceite o componentes calientes.

No use el sistema de llenado rápido para drenar o remover fluido hidráulico del depósito hidráulico.

1. Posicione la perforadora en una superficie estable y nivelada. La torre debeestar horizontal. La cabeza giratoria debe estar en la parte superior de la torrey los gatos niveladores deben estar completamente retraídos.

2. El motor debe estar apagado y la temperatura del fluido hidráulico debe estardebajo de 120F (48.8C).

3. Asegúrese de que se coloque un contenedor con capacidad de al menos 360galones (1,362.7 litros) debajo del punto de drenado para recolectar el aceiteusado. No permita que el aceite usado se drene al piso.

NOTA

ADVERTENCIA!

NOTA

MIRILLA DE ACEITE

TERMÓMETRO

RESPIRADORES

VISTA LATERAL DE TANQUE

VÁLVULAS PRINCIPALES DE TANQUE

VISTA FRONTAL DE TANQUE

CONEXIÓN RÁPIDA DEBAJO DE TANQUE



6-140

4. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque estén limpios ylibres para introducir y permitir que salga aire. Reemplace cualquier respiraderodañado antes de drenar el tanque.

5. Conecte una manguera de drenado al puerto de conexión rápida debajo del tanquepara facilitar el drenado de aceite hacia un contenedor.

6. Drene el fluido a un contenedor adecuado y aprobado. Observe todos losestándares locales para desechar el fluido.

Debe tenerse cuidado para asegurar que los fluidos estén contenidos durantecualquier inspección o trabajo realizado en este componente. Maneje ydeseche los líquidos conforme a las leyes y normativas locales.

7. Cuando el tanque hidráulico esté vacío, desconecte la manguera.

Rellene el tanque hidráulico ya sea a través de la caja de llenado rápido o manualmente a través del puerto de conexión rápida. Cuando use la caja de llenado rápido, use el siguiente procedimiento.

Procedimiento de llenado rápido



3. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque estén despejadosy que permitan respirar al tanque. ¡No agregue aceite por los puertos delrespiradero!


CONECTOR RÁPIDO PARA DRENAJE DE FLUIDO

VÁLVULAS DE CIERRE PRINCIPAL

NOTA

PUERTO HIDRÁULICO

ACEITE HIDRÁULICO COMBUSTIB

LE DIESEL

ACEITE DE COMPRESORREFRIGERANTE

ACEITE DE MOTOR

DRILLING SOLUTIONS


DR


6. Agregue o llene con aceite hidráulico limpio. Vea la Sección 6.3"Especificaciones de cantidades de llenado" para obtener informaciónadicional acerca de los estándares de aceite hidráulico requeridos y lascantidades de llenado.





Procedimiento de llenado de puerto de conexión rápida manual

Para reabastecer manualmente el tanque hidráulico, siga el procedimiento a continuación.



3. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque esténlimpios y que permitan respirar al tanque. ¡No agregue aceite por los puertosdel respiradero!


5. Agregue o llene con aceite hidráulico limpio. Vea la sección 6.3Especificaciones de cantidades de llenado para obtener informaciónadicional acerca de los estándares de aceite requeridos y las cantidades dereabastecimiento.





6-142






Reemplace los filtros del aceite hidráulico

Existe un filtro de aceite hidráulico de retorno del sistema y un filtro de aceite hidráulico de drenado del sistema en la perforadora. Estos dos filtros de aceite hidráulico están ubicados en el extremo de la perforadora del equipo de potencia. Uno se encuentra en el lado de la cabina y uno está en el lado que no es el de la cabina. Reemplace los filtros hidráulicos en el intervalo de servicio de 5000 horas regular o si ha ocurrido lo siguiente.

1. Cuando la Pantalla del Operador indique que el reemplazo es necesario.

2. En cualquier momento que se cambie el aceite hidráulico cuando el fluido hayaalcanzado su vida de servicio máxima basándose en muestreos regulares deaceite, pruebas y en los resultados característicos registrados del fluido.

3. Después de cualquier reparación mayor del sistema.

No intente dar servicio a los filtros antes de asegurarse de que se haya descargado toda la presión hidráulica del sistema.


Debe tenerse cuidado para asegurar que los fluidos estén contenidos durante cualquier inspección o trabajo que se realice en este componente. Observe toda la normativa local y nacional relacionada con el manejo del fluido hidráulico.

El siguiente procedimiento es para el reemplazo del filtro de aceite hidráulico de retorno y el filtro de aceite hidráulico de drenado. Ambos utilizan el ensamble de filtro #57779399, el cual utiliza el elemento de reemplazo de filtro #54448014 (1 cada uno) y el juego de sello de filtro #57779431 (1 cada uno).

ADVERTENCIA!

NOTA

NOTA

DRILLING SOLUTIONS


DR

1. El motor no debe estar funcionando. La temperatura del fluido debe estar debajo de120 ºF (48.9 ºC)

2. Cierra ambas válvulas manuales ubicadas debajo del tanque hidráulico. Etiquete ybloquee la llave de arranque para asegurarse de que no se intente ningún arranqueantes de que se vuelvan a abrir las válvulas.

3. Elija el primer filtro que vaya a cambiar. Limpie la mitad superior y la tapa en lacarcasa del filtro. Inspeccione si el interruptor del indicador de la restricción tienedaños o cableado suelto. Repare o reemplace según se requiera.

4. Limpie el área alrededor del tapón pequeño en el bloque del múltiple de retorno deltanque.

5. Remueva el tapón del múltiple del tanque para prevenir una acción de sifón deltanque.

Manija de válvula de lado de perforadora mostrado en posición abierta

Manija de válvula de lado opuesto de perforadora, mostrado en posición abierta

Múltiple con tapón, limpie el área antes de retirar el tapón

Tapa superior, limpie el área antes de retirar el tapón



6-144

6. Remueva cuidadosamente la tapa superior de la carcasa del filtro girando la tapasuperior en sentido contrario al de las manecillas del reloj. Extraiga levantando latapa de la carcasa y colóquela sobre un trapo limpio, con el lado de la manija haciaabajo, para que no entre suciedad al interior. Inspeccione si el anillo tiene daños(reemplace si es necesario). Coloque un trapo o toalla sobre la cubierta paramantener limpio el interior.

7. Remueva uno de los tapones del fondo de la carcasa del filtro para bajar el nivel defluido en la carcasa hasta que se encuentre debajo del tubo interior,aproximadamente 30º (76.2 cm) debajo de la parte superior de la carcasa. Antes deremover el filtro, observe en el interior del filtro para asegurarse que el nivel de fluidose encuentre debajo de la parte superior del tubo interior. Asegúrese de volver acolocar el tapón del fondo de la carcasa del filtro después de que el nivel de fluidohaya descendido debajo de la parte superior del tubo interior.

8. Jale lentamente el filtro en forma vertical y fuera de la carcasa. No sacuda ni golpeeel filtro contra la pared interior. Coloque el filtro en una cubeta de 5 galones para contener el fluido.

9. Instale el nuevo filtro de manera inversa.

10. Vuelva a colocar la tapa y gire la manija en "te" en el sentido de las manecillas delreloj hasta que se obtenga un apriete ajustado. Apriete con la mano. No apriete enexceso.

11. Siga el mismo procedimiento para el segundo filtro.

12. Instale el tapón del múltiple del tanque que se removió en el Paso 5.

13. Después de completar el servicio programado, verifique que las válvulas principalesdebajo del tanque estén abiertas. Remueva la etiqueta de bloqueo. Arranque elmotor y revise si hay fugas.

14. Revise el cableado al interruptor de indicación de restricción y corrija si esnecesario.

15. Filtro de reemplazo: 54448006. Se requiere la cantidad de 2.

EL FILTRO SE JALA DE FORMA RECTA Y FUERA DEL ALOJAMIENTO

TUBO INTERIOR

MANIJAS DE VÁLVULA MOSTRADAS EN POSICIÓN ABIERTA

DRILLING SOLUTIONS


DR

6-14 Pares de apriete

Valores de apriete estándar


Use sólo las herramientas adecuadas (estándar o métricas) en el hardware. Otras herramientas pueden no ajustarse adecuadamente. Se pueden deslizar y causar lesiones.

Marcas de cabeza

Los sujetadores se deben reemplazar con el mismo grado o un grado mayor. Si se usan sujetadores de mayor grado, estos se deberán apretar a la fuerza del sujetador de grado original.

La cabeza de grado cinco (5) está marcada con tres (3) líneas cortas. La cabeza de grado ocho (8) está marcada con seis (6) líneas cortas.

1. No use estos valores si se indica un valor de apriete o procedimiento de aprietediferente para una aplicación específica. Los valores de apriete indicados sonsólo para uso general. Todos los valores son máximos sugeridos con hardwarechapado en seco.

2. Asegúrese que las roscas del sujetador estén limpias y de iniciarcorrectamente la conexión de la rosca. Esto evitará que caigan cuando seaprieten.

3. Las siguientes páginas indican los pares de apriete recomendados para lospernos de varios tamaños usados por Drilling Solutions. Las especificacionesde par adecuado se deben usar en todo momento.

PRECAUCIÓN!!

Marca de cabeza de tornillo prisionero grado 5

Marca de cabeza de tornillo prisionero grado 8



6-146

4. En las siguientes tablas, DRY significa roscas “limpias y secas” y LUBEsignifica una “ligera película” de aceite. El exceso de aceite en un orificio deextremo muerto roscado puede crear un bloqueo hidráulico que proporcionauna lectura de par falsa.

Pares sugeridos en pie libras (pie/lbs)

La siguiente página indica los Valores de par de ensamble sugerido en pie libras (pie/lbs). Los valores de par de ensamble sugeridos son conforme a los datos de referencia de Drilling Solutions Engineering.

Table 39: Pares sugeridos en pie/lbs.

TAMAÑO

PAR DE APRIETE GRADO 5 SAE


SECO LUBE SECO LUBE

1/4 - 20 NC1/4 - 28 NF

810

67

1214

910

5/16 - 18 NC5/16 - 24 NF

1719

1314

2525

1820

3/8 - 16 NC3/8 - 24 NF

3035

2325

4550

3535

7/16 - 14 NC7/16 - 20 NF

5055

3540

7080

5560

1/2 - 13 NC1/2 - 20 NF

7590

5565

110120

8090

9/16 - 12 NC9/16 - 18 NF

110120

8090

150170

110130

5/8 - 11 NC5/8 - 18 NF

150180

110130

220240

170180

3/4 - 10 NC3/4 - 16 NF

260300

200220

380420

280320

7/8 - 9 NC7/8 - 14 NF

430470

320360

600660

460500

1 - 8 NC1 - 12 NF

640710

480530

9001000

680740

1-1/8 - 7 NC1-1/8 -12 NF

800880

600660

12801440

9601080

1-1/4 - 7 NC1-1/4 - 12 NF

11201240

840920

18202000

11001500

DRILLING SOLUTIONS


DR

Pares sugeridos en Newton-metros (Nm)

La siguiente página indica los Valores de par de ensamble sugerido en Newton-metros (Nm). Los valores de par de ensamble sugeridos son conforme a los datos de referencia de Drilling Solutions Engineering.

Table 40: Pares sugeridos en Nm

1-3/8 - 6 NC1-3/8 - 12NF

14601680

11001260

23802720

17802040

1-1/2 - 6 NC1-1/2 - 12 NF

19402200

14601640

31603560

23602660

TAMAÑO



SECO LUBE SECO LUBE

1/4 - 20 NC1/4 - 28 NF

1114

89

1619

1214

5/16 - 18 NC5/16 - 24 NF

2326

1819

3434

2427

3/8 - 16 NC3/8 - 24 NF

4147

3134

6168

4747

7/16 - 14 NC7/16 - 20 NF

6875

4754

95108

7581

1/2 - 13 NC1/2 - 20 NF

102122

7588

149163

108122

9/16 - 12 NC9/16 - 18 NF

149163

108122

203230

149176

5/8 - 11 NC5/8 - 18 NF

203244

149176

298325

230244

3/4 - 10 NC3/4 - 16 NF

353407

271298

515569

380434

7/8 - 9 NC7/8 - 14 NF

583637

434488

813895

624678

1 - 8 NC1 - 12 NF

868963

651719

12201356

9221003

TAMAÑO



SECO LUBE SECO LUBE



6-148

Valores de par métricos


Use sólo las herramientas adecuadas (estándar o métricas) en el hardware. Otras herramientas pueden no ajustarse adecuadamente. Se pueden deslizar y causar lesiones.

Marcas de cabeza

Los sujetadores se deben reemplazar con el mismo grado o un grado mayor. Si se usan sujetadores de mayor grado, estos se deberán apretar a la fuerza del sujetador de grado original.

1-1/8 - 7 NC1-1/8 -12 NF

10851193

813895

17351952

13021464

1-1/4 - 7 NC1-1/4 - 12 NF

15191681

11391247

24682712

14912034

1-3/8 - 6 NC1-3/8 - 12NF

19792278

14911708

32273688

24132766

1-1/2 - 6 NC1-1/2 - 12 NF

26302983

19792224

42844827

32003606

TAMAÑO



SECO LUBE SECO LUBE

PRECAUCIÓN! !!

MARCA O CLASE DE CABEZA MÉTRICA

DRILLING SOLUTIONS


DR

1. No use estos valores si se indica un valor de apriete o procedimiento de aprietediferente para una aplicación específica. Los valores de apriete indicados sonsólo para uso general. Todos los valores son máximos sugeridos con hardwarechapado en seco.

2. Asegúrese que las roscas del sujetador estén limpias y de iniciarcorrectamente la conexión de la rosca. Esto evitará que caigan cuando seaprieten.

3. Las siguientes páginas indican los pares de apriete recomendados para lospernos de varios tamaños usados por Drilling Solutions. Las especificacionesde par adecuado se deben usar en todo momento.

4. En las siguientes tablas, DRY significa roscas “limpias y secas” y LUBEsignifica una “ligera película” de aceite. El exceso de aceite en un orificio deextremo muerto roscado puede crear un bloqueo hidráulico que proporcionauna lectura de par falsa.

Pares sugeridos en pie libras (pie/lbs)

La siguiente página indica los valores de par de ensamble sugerido en pie libras (pie/lbs). Los valores de par de ensamble sugeridos son conforme a los datos de referencia de Drilling Solutions Engineering.

Table 41: Pares sugeridos para pernos métricos en pie/lbs.

TAMAÑOGRADO 8,8 GRADO 10,9

CLASE 12.9 (Tornillo con cabeza

cilíndrica)

SECO LUBE SECO LUBE SECO LUBE

M6x1 8 6 11 8 13 9

M8x1,25 19 15 27 20 31 23

M8x1 21 16 29 22 — —

M10x1,5 39 29 53 40 62 47

M10x1,25 41 30 56 42 — —

M12x1,75 67 50 93 70 108 81

M12x1,25 73 55 101 76 — —

M14x2 107 80 148 111 173 130

M14x1,5 116 87 161 121 — —

M16x2 167 125 231 173 269 202

M16x1,5 177 133 245 184 — —



6-150

Pares sugeridos en Newton-metros (Nm)

La siguiente página indica los valores de par de ensamble sugerido en Newton-metros (Nm). Los valores de par de ensamble sugeridos son conforme a los datos de referencia de Drilling Solutions Engineering.

Table 42: Pares sugeridos para pernos métricos en Nm.

M20x2,5 325 244 450 337 525 394

M20x1,5 361 271 500 375 — —

M24x3 562 422 778 583 908 681

M24x2 612 459 846 635 — —

M30x3,5 1117 838 1545 1159 1804 1353

M30x2 1237 928 1711 1283 — —

M36x4 1952 1464 2701 2026 3154 2366

M36x2 2187 1640 3025 2269 — —

M42x4,5 3123 2342 4320 3240 — —

M42x2 3513 2635 4860 3645 — —

M48x5 4684 3513 6479 4860 — —

M48x2 5321 3991 7361 5521 — —



cilíndrica)


M6x1 11 8 15 11 17 13

M8x1,25 26 20 37 27 42 32

M8x1 28 22 39 30 — —

M10x1,5 53 39 72 54 84 64

M10x1,25 56 41 76 60 — —



cilíndrica)


DRILLING SOLUTIONS


DR

M12x1,75 91 68 126 95 146 110

M12x1,25 99 75 137 103 — —

M14x2 145 108 201 150 234 176

M14x1,5 157 118 218 164 — —

M16x2 226 169 313 235 365 274

M16x1,5 240 180 332 249 — —

M20x2,5 440 331 610 457 712 534

M20x1,5 489 267 678 508 — —

M24x3 762 572 1055 780 1231 923

M24x2 830 622 1147 861 — —

M30x3,5 1514 1136 2095 1571 2446 1834

M30x2 1677 1258 2320 1740 — —

M36x4 2647 1985 3662 2747 4276 3208

M36x2 2965 2223 4101 3076 — —

M42x4,5 4232 3175 5857 4393 — —

M42x2 4763 3573 6589 4942 — —

M48x5 6351 4763 8784 6889 — —

M48x2 7214 5411 9980 7485 — —



cilíndrica)




6-152
DRILLING SOLUTIONS

DRILLING SO

Sección 7 - Sistemas/solução de problemas

LUTIONS 7-1

PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones Sección 7 - Sistemas/solução de problemas

7-2

7-1 INTRODUCCIÓN

Precauciones de seguridad


Siempre lleve equipamiento de seguridad adecuado al trabajar con o en torno a la perforadora. Ello incluye el uso de casco certificado, gafas protectoras, calzado/botas con puntera de acero, guantes, mascarilla y protección auditiva. No use ropa suelta que pueda engancharse en componentes giratorios.

La mayoría de los accidentes relacionados con el funcionamiento del producto, labores de mantenimiento y reparación, son ocasionados por no observar las normas o precauciones básicas de seguridad. A menudo es posible evitar un accidente reconociendo la existencia de situaciones potencialmente peligrosas antes de que sucedan. A continuación se plantea una serie de problemas potenciales y métodos de prevención.

Penetración de líquidos

1. Utilice siempre un tablero de madera o cartón para comprobar las fugas.

2. Las fugas de líquido a presión pueden causar heridas graves e inclusomortales.

3. Si se inyecta líquido bajo la piel, vaya al médico inmediatamente.

Conductos, tubos y mangueras

1. Repare cualquier conducto, tubo y manguera de aceite que esté suelto odañado. Las fugas representan un riesgo de incendio.

2. Inspeccione cuidadosamente todos los conductos, tubos y mangueras Noutilice las manos sin protección al revisar fugas.

3. Apriete todas las conexiones al torque recomendado.

4. Asegúrese de que todas las abrazaderas, protectores y pantallas térmicasestán bien instalados para evitar vibraciones, fricciones contra otras piezas yque se genere un calor excesivo durante el funcionamiento.

5. Compruebe lo siguiente:

a. Acoplamientos finales dañados, con fugas o desajustados.

b. Recubrimiento exterior aplastado o cortado y refuerzo de cables expuesto.

c. Recubrimiento exterior hinchado de forma local.

d. Señales de deformación o aplastamiento de la parte flexible de lamanguera.

e. Blindaje incrustado en la cubierta exterior.

DRILLING SOLUTIONS

Sección 7 - Sistemas/solução de problemas PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones

DR

Prevención de quemaduras

1. No toque ninguna parte de un motor que esté en marcha ni de suscomponentes.

2. Espere a que el motor se enfríe antes de realizar cualquier tarea de reparacióno mantenimiento.

3. Descargue toda la presión de los sistemas de aire, aceite, combustible orefrigeración antes de desconectar o desmontar cualquier tubería,acoplamiento u otros elementos relacionados.

Refrigerante

1. Tenga cuidado cuando desmonte la tapa de llenado, los accesorios deengrase, las tapas de presión, los respiraderos o los tapones de vaciado.

a. A la temperatura de funcionamiento, el refrigerante del motor está calientey bajo presión. El radiador, y todos los conductos que se dirigen a loscalefactores o al motor, contienen agua caliente. Al aliviar rápidamente lapresión, el agua caliente puede convertirse en vapor. Permita que loscomponentes del sistema de enfriamiento se enfríen antes de drenarse.Cualquier contacto con agua caliente o vapor podría ocasionarle gravesquemaduras. Compruebe el nivel de refrigerante sólo después de haberdetenido el motor y de que el tapón de llenado se haya enfriado losuficiente como para desenroscarlo con sus manos sin protección.

2. Coloque un trapo sobre la tapa o tapón para prevenir que los líquidos a presiónle rocíen o salpiquen.

3. Remueva la tapa de llenado del sistema de refrigeración lentamente paradescargar la presión.

4. El aditivo (acondicionador) del sistema de refrigeración contiene álcalis. A finde evitar lesiones personales, evite el contacto con su piel y ojos, y no lo beba.

Aceites

1. El aceite y los componentes calientes pueden provocar lesiones físicas. Nodeje que el aceite caliente o componentes entren en contacto con la piel.

2. Coloque todos los protectores del colector de escape y el turbocargador en susitio para proteger los gases de escape calientes del aceite pulverizado encaso de que se rompa un conducto, tubo o junta.

Baterías

1. El líquido electrólito de la batería contiene ácido y puede provocar lesiones.Evite el contacto con la piel y ojos. Lávese siempre las manos después demanipular baterías y conectores. Se recomienda el uso de guantes. Lasbaterías emiten humos inflamables, los cuales representan un riesgo de



7-4

explosión. Asegúrese de contar con la ventilación adecuada para las baterías,las cuales están situadas en un espacio encerrado.

2. Precaliente siempre una batería congelada antes de utilizar cables dearranque. Las baterías congeladas pueden llegar a explotar.

3. No fume mientras comprueba los niveles de electrólito de la batería.

4. Siempre utilice gafas de seguridad cuando trabaje con las baterías.

5. No desconecte ningún circuito de la unidad de carga ni ningún cable delcircuito de la batería cuando la unidad de carga esté en uso. Una chispa podríahacer que la mezcla de vapor inflamable de hidrógeno y oxígeno explotara.

Prevención de incendios y explosiones

1. El rociado accidental de aceite lubricante o combustible sobre superficiescalientes puede ser causa de incendio, ocasionar lesiones físicas y dañosmateriales. Inspecciones todos los conductos y tuberías en busca de signos dedesgaste o deterioro. Éstos deben estar tendidos correctamente, soportados osujetos de forma segura. Apriete todas las conexiones al torque recomendado.Las fugas representan un riesgo de incendio.

2. Determine si el motor estará en funcionamiento en un entorno en el que elsistema de admisión de aire pudiera atraer gases combustibles hacia elinterior. Estos gases podrían ocasionar una velocidad excesiva del motor, locual podría, a su vez, dañar severamente al motor y provocar lesiones físicaso daños materiales.

3. Todos los combustibles, la mayoría de los lubricantes y algunas mezclas derefrigerantes son inflamables.

4. El combustible diesel es inflamable. La gasolina es inflamable. Mezclas dehumos de diesel y gasolina resultan extremadamente explosivas.

5. No fume mientas reabastece o en áreas de reabastecimiento de combustible.No fume en zonas donde se estén cargando baterías o de almacenamiento demateriales inflamables.

6. Las baterías emiten humos inflamables que representan un riesgo deexplosión. Almacene todos los combustibles y lubricantes en recipientesadecuadamente marcados y lejos del personal no autorizado. Guarde todoslos trapos manchados de aceite u otros materiales inflamables en un recipientecerrado, ubicado en lugar seguro.

7. No suelde ni corte con soplete tuberías o tubos que contengan líquidosinflamables. Limpie a fondo estos conductos con solvente no inflamable antesde iniciar labores de soldadura o corte con soplete. Remueva todo resto demateriales inflamables, como aceite, combustible y otros residuos antes deque se acumulen sobre la perforadora. Siempre que sea posible, evite exponerel motor a llamas abiertas, material ardiendo, etc.

8. Los protectores (si los hay), que protegen los componentes calientes delsistema de escape de aceite o combustible rociado si se rompe un conducto,tubo o sello, deben instalarse correctamente.

DRILLING SOLUTIONS


DR

9. Proporcione un modo de eliminación correcto y adecuado del aceite usado.Los filtros de aceite y combustible deben instalarse correctamente, y lascubiertas deben apretarse al torque adecuado tras su sustitución.

10. Las baterías deben mantenerse limpias, las cubiertas deben estar puestas entodas las celdas, deben usarse los cables y las conexiones recomendados ylas cubiertas de la caja de la batería deben estar en su sitio durante sufuncionamiento.

11. Al arrancar desde una fuente externa, siempre conecte el cable de arranquepositivo (+) al borne POSITIVO (+) de la batería del motor que desea poner enmarcha. A fin de evitar posibles chispas procedentes de gases combustiblesencendidos producidos por algunas baterías, fije el cable de tierra de refuerzonegativo (—) en último lugar al borne NEGATIVO (—) arrancador (si procede)o al bloque del motor. Consulte la Sección Funcionamiento de este manualpara conocer las instrucciones específicas del proceso de arranque.

12. Limpie y apriete todas las conexiones eléctricas. Compruebe periódicamentela existencia de cables eléctricos sueltos o deshilachados. Consulte los planesde mantenimiento para conocer el intervalo. Apriete, repare o sustituya todoslos cables eléctricos sueltos o deshilachados antes de poner en marcha laperforadora.

13. Todo el cableado debe mantenerse en buenas condiciones, correctamentetendido y fijado firmemente. Incluya en su rutina la inspección del cableado enbusca de signos de desgaste o deterioro. Se debe eliminar el cableado suelto,desconectado, adicional o innecesario. Todos los alambres y cables debencumplir con el calibre recomendado y tener fusibles si es necesario. No utilicecables de calibres inferiores o fusibles de derivación. El correcto apriete de lasconexiones, el uso de los hilos y cables recomendados, y que cuentan con elmantenimiento correcto ayudarán a prevenir la formación de arco eléctrico ochispas, los cuales podrían ocasionar un incendio.

Extintores de incendios

1. Debe disponer de un extintor de incendios y saber cómo usarlo.

2. Inspeccione el extintor de incendios y pida que se le dé servicio conforme serecomienda en su placa de instrucciones.

Prevención de cortes y aplastamientos

1. Sujete bien el equipo y los aditamentos cuando trabaje debajo de los mismos.

2. No intente ajustes con el motor en marcha salvo que se indique lo contrario eneste manual.

3. Manténgase alejado de las piezas giratorias o móviles. Las proteccionesdeben permanecer en su lugar siempre que no se estén realizando labores demantenimiento.



7-6

4. Mantenga los objetos lejos de las aspas en movimiento del ventilador. Éstascortarán o arrojarán lejos todo objeto o herramienta que caiga sobre ellas o seaempujado en su dirección.

5. Utilice gafas de seguridad cuando golpee objetos para evitar lesiones a susojos.

6. De los objetos golpeados pueden desprenderse virutas y otros desechos agran velocidad. Antes de golpear un objeto, asegúrese de que no seencuentren otras personas cerca que pudieran resultar dañadas por losresiduos.

Subir y bajar a la perforadora

1. No suba o salte de la perforadora o se pare sobre componentes que no puedansoportar su peso. Utilice una escalerilla adecuada. Utilice siempre peldaños ypasamanos al subir y bajar con un apoyo de tres puntos.

2. Limpie los peldaños, las sujeciones para las manos y las zonas de laperforadora en que trabajará y sus alrededores.

Antes de arrancar el motor

1. Inspeccione si la perforadora presenta peligros potenciales.

2. Asegúrese de que todas las protecciones y cubiertas estén instaladas si dedebe poner en marcha una perforadora para realizar ajustes ocomprobaciones. Para ayudar a prevenir accidentes ocasionados por piezasque estén girando, trabaje siempre con cautela cerca de éstas.

3. No deshabilite ni anule circuitos de apagado automático. Éstos existen paraevitar lesiones físicas y daños a la perforadora.

4. No arranque un motor con el varillaje del regulador desconectado.

5. Adopte las medidas que correspondan para cortar el suministro de aire ocombustible para detener el motor si hay un exceso de velocidad en elarranque tras realizar trabajos de reparación o mantenimiento en el motor.

Arranque del motor

1. No arranque el motor ni mueva ninguno de los mandos si encuentra unaetiqueta de advertencia adherida a los mismos. Consulte a la persona quecolocó la etiqueta antes de arrancar.

2. Asegúrese de que nadie esté trabajando en o cerca del motor o decomponentes accionados por el motor, antes de arrancarlo. Siempreinspeccione el motor antes y después del arranque.

3. Arranque el motor únicamente desde la estación del operador Nunca provoqueun cortocircuito en las terminales del motor de arranque o de las baterías, yaque esto podría anular el sistema de arranque neutro del motor, así comodañar el sistema eléctrico.

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4. Siempre arranque el motor de acuerdo al "procedimiento de arranque demotor" requerido descrito en este manual para prevenir daños mayores acomponentes del motor y lesiones físicas.

5. Detenga el motor de acuerdo con las instrucciones de Paro del motor en laSección de funcionamiento para evitar el sobrecalentamiento y desgasteacelerado de los componentes del motor.

6. Únicamente utilice el botón de Paro de emergencia en una emergencia. Noarranque el motor hasta que el problema que necesita del paro de emergenciahaya sido ubicado y corregido.

7. En el arranque inicial o reacondicionamiento, prepárese para DETENER laperforadora en caso de que ocurra una condición de exceso de velocidad. Estopuede lograrse cortando el suministro de combustible y aire al motor.

8. Compruebe los medidores de temperatura del aceite y el agua de las camisascon frecuencia durante la operación de los calentadores de aceite delubricación y/o camisas de agua para asegurarse que funcionancorrectamente.

9. Los gases de escape de un motor a diesel contienen productos cuyacombustión puede resultar dañina para la salud. Siempre arranque y hagafuncionar el motor en un área bien ventilada y, si se encontrara en un áreaencerrada, dirija los gases de escape hacia el exterior.

Ayudas al arranque

1. El éter y otras ayudas de arranque son venenosos e inflamables. No fumemientras se cambian cilindros de éter.

2. Utilice éter sólo en lugares bien ventilados.

3. Mantenga los cilindros de éter fuera del alcance de personas no autorizadas.

4. No almacene cilindros de repuesto de éter en las zonas habitables o en elcompartimiento de almacenamiento o la cabina.

5. No almacene cilindros de éter expuestos a la luz solar directa o a temperaturassuperiores a 39° F (102° C). Deseche los cilindros en un lugar seguro. Noperfore ni queme los cilindros.

Parada del motor

1. Detenga el motor de acuerdo con las instrucciones de Paro del motor en laSección de funcionamiento para evitar el sobrecalentamiento y desgasteacelerado de los componentes del motor.

2. Únicamente utilice el botón de Paro de emergencia en una emergencia. Noarranque la perforadora hasta que el problema haya sido resuelto.

3. En el arranque inicial o reacondicionamiento, prepárese para DETENER elmotor en caso de que ocurra una condición de exceso de velocidad. Estopuede lograrse cortando el suministro de combustible y aire al motor.



7-8

7-2 SÍMBOLOS HIDRÁULICOS

Símbolos de potencia hidráulica

Entender y reconocer los símbolos de potencia hidráulica es una habilidad que se usa para leer los dibujos esquemáticos para la solución de problemas. También ayudará a entender los esquemas usados para describir los sistemas hidráulicos usados en las perforadoras Pit Viper 351.

Los símbolos en los esquemas son pictografías (imágenes de lo que hace el objeto) y se usan para representar el componente. Los siguientes símbolos son un lenguaje de potencia hidráulica internacional diseñado por el American National Standard Institute.

Recordará los símbolos de potencia hidráulica con más facilidad si aprende el significado de estas tres formas:

1. Círculo = Bomba, motor o indicador

2. Cuadrado = Válvula de algún tipo

3. Diamante = Contenedor de fluido

Símbolos de línea

Las líneas, tubos y mangueras hidráulicos que transportan fluido entre componentes se dibujan como una línea.

1. La Línea de operación es una línea continua que conecta los símbolos en eldiagrama hidráulico.

2. La Línea Piloto denota la presión piloto.

3. La Línea de drenaje denota el drenaje del sistema.

Las conexiones para líneas se muestran a continuación. Ponga atención respecto a la presencia de un "punto" en la intersección de las líneas. Si no hay "punto" y las líneas se cruzan, las líneas no se conectan. Si las líneas se entrecruzan pero una línea termina, entonces incluso sin el "punto" las líneas se conectan.

Acondicionador de fluidoVálvulaIndicador

MotorBomba

Como línea de operación

Como línea piloto

Como línea de drenaje

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Símbolos de línea de cruce

Examinemos los símbolos de línea de cruce. Estos son fluidos o líneas que cruzan pero no se unen. Son independientes y separadas entre sí.

Unión de símbolo de línea

El símbolo para las líneas de unión se muestra a continuación. Nos muestra que las trayectorias de fluidos están conectadas.

Ponga atención respecto a la presencia de un "punto" en la intersección de las líneas. Si las líneas se entrecruzan pero una línea termina, entonces incluso sin un "punto" las líneas se conectan.

Símbolo de línea flexible

El símbolo para una línea o manguera flexible también se muestra anteriormente. La curva en la línea ilustra la manguera flexible y los dos "puntos" pesados representan puntos terminales.

Símbolos de flecha

El símbolo de flecha aparece en el línea de operación. La flecha muestra la dirección del flujo del fluido.

Símbolos de recipiente o tanque

Los recipientes y tanques se usan para contener fluidos, proporcionar enfriamiento, separar aire y aceite, y proporcionar presión a la bomba si se presuriza el recipiente.

Los símbolos de tanque y recipiente se muestran a continuación. Aparecen en diagramas hidráulicos como el tanque venteado o el tanque presurizado. Es importante observar que incluso aunque estos símbolos pueden aparecer en muchos lugares diferentes en un diagrama hidráulico, por lo general sólo son un tanque recipiente centralizado.

Líneas no conectadas



Línea flexible

Líneas conectadas

Líneas conectadas

Flujos de aceite en una dirección

Flujos de aceite en ambas direcciones



7-10

Los símbolos de recipiente también pueden mostrar el punto de conexión para las líneas de succión y retorno como se muestra anteriormente.

Símbolos de contenedor de fluido

La condición del aceite cambia de un estado a otro. Los "acondicionadores" típicos son filtros, calentadores y enfriadores que pueden contener drenajes de varios tipos. Los símbolos para los acondicionadores de fluido se muestran a continuación. El símbolo con una línea punteada dibujada desde la parte superior a a inferior representa un filtro de aceite. El mismo símbolo con flechas en la parte superior e inferior de éste representa un enfriador de aceite.

Símbolos de acumulador

Los acumuladores hidráulicos actúan como amortiguadores para el sistema. Estos se instalan en paralelo con la bomba y realizan varias cosas. Amortiguan oscilaciones en presión (mantienen la presión constante) y proporcionan flujo cuando los componentes se mueven y activan. Se dibujan como óvalos con la línea en el centro que representa el diafragma o pistón que separa el aceite del resorte o gas (vea a continuación). A la izquierda está el tipo cargado con gas, en el centro está el tipo cargado con resorte y a la derecha está el tipo cargado.

Depósito venteado

Depósito presurizado



Retorno de depósito venteado arriba de nivel de aceite

Retorno de depósito venteado abajo de nivel de aceite

Línea de succión de depósito venteado conectado al fondo

Filtro o coladorEnfriador Calentador

Unidad de control de temperatura

Separador de drenaje manual

Separador de drenaje automático

Separador de filtro de drenaje manual

Separador de filtro de drenaje automático

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Símbolos de restrictor

A veces es necesario reducir la velocidad del flujo o crear una caída de presión en algún punto en el sistema.

Los restrictores se dibujan para representar una contracción en la línea, y pueden ser fijo o variables y pueden ser controlados por otros sistemas también, tales como controlados por temperatura o presión.


Los cilindros hidráulicos convierten la potencia hidráulica en potencia mecánica lineal. El fluido bajo presión empuja contra los extremos del pistón para moverlo para mover algún otro mecanismo. Los cilindros se dibujan como rectángulos con líneas en el centro para representar el pistón, y las líneas a través de los extremos para representar la biela. Los puertos de fluido se muestran en los extremos exteriores del barril del cilindro.

Un cilindro de acción sencilla (arriba) tiene sólo un puerto de forma que el fluido bajo presión sólo entra en un extremo y empuja sólo en una dirección. El cilindro se invierte al abrir una válvula para dejar que la gravedad o un resorte regresen el pistón al otro extremo.

Acumulador cargado por resorte

Acumulador cargado

Acumulador neumático (relleno de gas)

Restrictor fijo Restrictor ajustable

Restrictor ajustable compensado por presión

Restrictor ajustable compensado por presión y temperatura

PUERTO

BARRIL

BARRA

PISTÓN

CILINDRO HIDRÁULICO TÍPICO



7-12

Un cilindro de doble acción tiene puertos en cada extremo de forma que el fluido presurizado entre a ambos extremos y empuje contra el pistón en ambas direcciones.

Símbolo de dispositivo de activación

Existe una variedad de maneras de activar las válvulas de control. Estos incluyen manualmente por medio de una palanca, por pie con un pedal, con un solenoide eléctrico (bobina), usando presión piloto externa, con un resorte, con presión piloto interna o por medio de una combinación de los anteriores.

CILINDRO DE ACCIÓN SENCILLA

CILINDRO DE EXTREMO DE BARRA DOBLE

EXTREMO DE BARRA SENCILLA CON COJÍN FIJO EN AMBOS EXTREMOS

CILINDRO DE DOBLE ACCIÓN

CILINDRO DIFERENCIAL

EXTREMO DE LADO SENCILLO CON COJÍN AJUSTABLE SÓLO EN EXTREMO DE BARRA

CONTROLADO POR PALANCA

VARIABLE INFINITAMENTE (NO SÓLO ENCENDIDO Y APAGADO)

SOLENOIDE OPERADO CON PRESIÓN PILOTO INTERNA

CONTROLADO POR PRESIÓN PILOTO

SOLENOIDE OPERADO CON PRESIÓN PILOTO INTERNA Y CENTRADO DE RESORTE

CONTROLADO POR PEDAL

CONTROLADO POR SOLENOIDE

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Existen diez arreglos básicos que aparecerán de vez en cuando en los diagramas hidráulicos. Estos símbolos muestran cómo se activan una bomba, un motor o una válvula. Se muestran a continuación.

Símbolos varios

Los símbolos varios se muestran a continuación.

Bomba y motor

Es importante observar que la única diferencia en los símbolos de bomba y motor es la dirección del triángulo de energía. Recuerde que en el símbolo de la bomba el triángulo de energía apunta hacia el exterior hacia la línea de operación. En el símbolo de motor, el triángulo de energía apunta hacia el centro del círculo, lejos de la línea de operación.

RESORTE MANUAL

SOLENOIDECOMPENSADO POR PRESIÓN

PILOTO INTERNO

PALANCA PEDAL

SERVORETÉN

BOTÓN

DESCONEXIONES RÁPIDAS (CONECTADAS)

DESCONEXIONES RÁPIDAS (DESCONECTADAS)

RESORTE

INTERRUPTOR DE PRESIÓN

RETÉN DE MATRACA EN VÁLVULA VÁLVULA DE

CIERRE MANUAL

PUNTO DE PRUEBA PARA INDICADOR

INDICADOR DE TEMPERATURA

INDICADOR DE PRESIÓN

BOMBA MOTOR



7-14

Símbolos de bombaLas bombas se dibujan con triángulos apuntando hacia afuera desde el centro. El triángulo representa la dirección en la que fluye el fluido desde la bomba y se debe ver como una flecha. Una flecha sencilla muestra una bomba de una dirección (uni-direccional), mientras que dos flechas indican una bomba reversible (bi-direccional). Una flecha en diagonal que atraviesa el cuerpo de la bomba indica el desplazamiento de la bomba (flujo y volumen de salida) que se puede ajustar. Un pequeño rectángulo en el lado de la bomba con una pequeña flecha en el interior indica que la salida de la bomba está compensada (ajustada o controlada) por una señal de presión desde una línea piloto.

Las bombas también se dibujan para indicar cómo se puede controlar su salida. Las conexiones a las bombas se asemejan a los componentes que representan. La palanca y el pedal parecen una palanca y un pedal. El eje de accionamiento se muestra como un par de líneas en el lado de la bomba, ya sea con o sin una flecha que muestra la dirección de rotación. Las bombas también se pueden dibujar como pilas, que indican que todas las bombas son impulsadas por la misma flecha de transmisión.

Símbolos de Motor Hidráulico

Los motores se dibujan como círculos con triángulos que apuntan hacia el centro del círculo. Los motores hidráulicos en realidad son bombas hidráulicas que funcionan en reversa. Excepto por algunas cuantas diferencias, las bombas y motores son idénticos. Use las mismas reglas para interpretar los símbolos de motor como lo haría con los símbolos de bomba.

ENTRADA SALIDA

DESPLAZA-MIENTO FIJO REVERSIBLE

DESPLAZA-MIENTO VARIABLE

DESPLAZAMIENTO VARIABLE COMPENSADO POR PRESIÓN

DESPLAZA-MIENTO FIJO REVERSIBLE

CONTROLADO POR PALANCA

CONTROLADO POR PEDAL

BOMBA CON EJE DE ACCIONAMIENTO

EJE DE ACCIONAMIENTO MOSTRANDO DIRECCIÓN

PILA DE BOMBA

ENTRADASALIDA

MOTOR CON EJE DE ACCIONAMIENTO

MOTOR NO REVERSIBLE

MOTOR REVERSIBLE

COMPENSADO POR PRESIÓN BI-DIRECCIONAL

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Símbolos de instrumento

Hay tres tipos de símbolos de instrumento que debe conocer. El símbolo de manómetro se muestra en el lado izquierdo a continuación. El indicador de temperatura se muestra en el centro y el símbolo de medidor de flujo se muestra a la derecha.

Válvulas

La presión hidráulica se controla por medio del uso de válvulas que abren y cierran en diferentes momentos para permitir que el fluido se derive desde puntos de alta presión a puntos de baja presión. El símbolo de válvula básico es un cuadrado (caja) que representa el cuerpo o carrete de la válvula. Una flecha en el centro representa la trayectoria que toma el aceite a través de la válvula.

Las válvulas de control de presión por lo general son operadas por piloto - esto es, la válvula e mueve automáticamente por la presión hidráulica y no por una persona. La presión de aceite piloto tiene resistencia de resorte, que se puede ajustar a menudo. Mientras mayor sea la tensión del resorte, se requiere más presión de fluido para mover la válvula.

Para visualizar la operación de este tipo de válvula, imagine que el cuadrado completo se moverá lejos de la línea piloto y hacia el resorte. Si la válvula es normalmente abierta, el flujo de fluido se cortará por la línea piloto. Si la válvula es normalmente cerrada, al línea piloto hará que el aceite comience a fluir.

Las válvulas pueden ser válvulas ABIERTAS/CERRADAS sin flujo a la mitad, o infinitamente variables, lo que significa que el flujo se incrementará o disminuirá gradualmente conforme la presión piloto incremente y/o disminuya.

Válvula de alivio de presión

Una válvula de alivio de presión (abajo) es una válvula normalmente cerrada que detecta la alta presión como su entrada. Conforme incrementa la presión en la entrada, la presión en la línea piloto comienza a empujar contra el cuerpo de la válvula (carrete). Conforme se mueve el cuerpo de la válvula, los puertos comienzan a alinearse y el fluido comenzará a fluir a través de la válvula de alivio. La válvula de alivio por lo general se descarga de nuevo en el recipiente. La mayoría de las válvulas de alivio son infinitamente variables.

TEMPERATURA

PRESIÓN MEDIDOR DE FLUJO

LÍNEA PILOTOLÍNEA PILOTO

VÁLVULA NORMALMENTE ABIERTA VÁLVULA NORMALMENTE CERRADA

RESORTE

SALIDA

ENTRADA

SALIDA SALIDA

RESORTE



7-16

Válvula de secuencia

Una válvula de secuencia (abajo) es una válvula normalmente cerrada que se abre una vez que la presión de entrada alcanza un punto pre-establecido. Este tipo de válvula está diseñado para permitir que diferentes componentes actúen "en secuencia", lo que significa uno después de otro. Una vez que el actuador primario alcance el límite de su viaje, la presión de fluido se incrementará en la línea de alimentación. Este incremento de presión abre la válvula de secuencia que permite que el fluido fluya a través del cilindro secundario.

Válvula de reducción de presión

Una válvula de reducción de presión (abajo) es una válvula normalmente abierta que detecta la presión de salida que va a un actuador. Conforme se incrementa la presión en la salida, la presión piloto se incrementa lo que cierra gradualmente a válvula de reducción. Conforme la válvula se cierra, el aceite del lado de alta presión de la válvula se dirige de regreso al recipiente que descarga la presión en la salida.

Válvulas de control direccional

La dirección en que fluye el fluido en una línea se puede controlar usando válvulas que permitan el flujo en sólo una dirección. Estas válvulas por lo general se refieren como "válvulas de retención" debido a que "retienen" el flujo si intenta invertirse. Estas válvulas pueden tener bolas de retención sencillas o pueden tener válvulas tipo husillo maquinado. También pueden ser válvulas operadas por piloto más complejas que tengan carretes.

VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN

A CILINDRO PRIMARIO

A CILINDRO SECUNDARIOVÁLVULA DE SECUENCIA

VÁLVULA DE REDUCCIÓN DE PRESIÓN

VÁLVULA DE REDUCCIÓN DE PRESIÓN

O

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En el caso de una válvula de retención de bola, el flujo permitido es opuesto a la flecha, o hacia la bola. Si la válvula no tiene resorte, la válvula ofrece resistencia al flujo sólo en la dirección "cerrada"; en la dirección "abierta" la válvula se mueve con cualquier movimiento de fluido y no tiene un ajuste de presión.

Si la válvula de retención tiene un resorte, se opondrá al flujo en la dirección "abierta" hasta el punto en que la presión hidráulica venza la tensión del resorte. Las válvulas de retención también pueden ser operadas por piloto.

Otro método de dibujar las válvulas de retención (válvulas direccionales) es usar símbolos compuestos como en la secuencia anterior. Este método contiene una trayectoria bloqueada y una trayectoria libre. Las líneas punteadas representan líneas de presión piloto. Conforme la presión se incrementa en el lado bloqueado de la válvula, la línea piloto mueve la válvula para reducir o cortar el suministro, dependiendo de si la válvula es normalmente abierta o cerrada.

El resorte mantiene la válvula en la posición normal. Si se acumula la presión en el lado de flujo de la válvula, la línea piloto se presuriza y mueve la válvula en la posición abierta, comprimiendo el resorte en el proceso, y permitiendo que fluya el aceite. Si el flujo intenta invertirse, la otra línea piloto se presuriza y agrega presión de resorte para cerrar la válvula, cortando el flujo.

Estas válvulas por lo general se refieren como divisores de flujo o válvulas de control de flujo (a continuación). Este tipo de válvula puede ser una válvula de alivio de presión o una válvula de reducción de presión dependiendo de la ubicación de la fuente de piloto y el ajuste del resorte.

Válvula de control de flujo de dos posiciones

Por lo general se usan válvulas de control de flujo de dos posiciones (a continuación) para invertir el flujo a un actuador en un sistema sencillo, aunque otros arreglos son posibles. El carrete de la válvula se desliza de trayectos largos para permitir una u otra posición de la válvula para dirigir el flujo. Ya que estas válvulas no tienen posición central se deben usar con una válvula de alivio de presión que se abre para descargar la presión del sistema ciando el actuador llega al fondo.

FLUJO LIBRE

SIN FLUJO

VÁLVULA DE UNA VÍA (VÁLVULA DE RETENCIÓN)

VÁLVULA DE DERIVACIÓN OPERADA POR PILOTO

VÁLVULA DE DERIVACIÓN (VÁLVULA DE RETENCIÓN CARGADA POR RESORTE)

PRESIÓN PILOTO DESDE LA DERECHA EMPUJA LA VÁLVULA HACIA ARRIBA PARA PERMITIR EL FLUJO

VÁLVULA DE UNA VÍA MOSTRADA CERRADA

FLUJO LIBRESIN

FLUJO



7-18

Observe que la dirección del flujo de aceite no cambia en el lado de la bomba de la válvula. La dirección sólo cambia después que la válvula cambia al flujo para dirigir la presión al lado retraído del cilindro.

Válvulas de control de flujo de tres posiciones

Las válvulas de control de flujo se dibujan como símbolos compuestos usando cuadrados para representar el carrete de la válvula. Para visualizar la operación de estas válvulas es necesario imaginarlas moviéndose a lo largo con el carrete deslizándose para mover las diferentes flechas de flujo en una posición que permita que el aceite fluya a través de ellas.

Los centros de las válvulas determinan qué tipo de sistema está en uso. El sistema de centro abierto usa válvulas que permiten que el aceite fluya a través de ellas en todo momento (fuera de la bomba y de regreso al recipiente) cuando no hay actuadores en uso. Este sistema no requiere una válvula de alivio de presión.

Un sistema de centro cerrado usa válvulas que bloquean el flujo a través de ellas cuando no hay actuadores en uso, "bloqueando hidráulicamente" así el sistema. Una válvula de alivio de presión es obligatoria en este tipo de sistema para prevenir que el sistema se destruya a sí mismo cuando las válvulas estén en el centro.

Símbolos de válvula

La siguiente área a cubrir son los símbolos de válvula. Comience con algunos de los símbolos básicos mostrados a continuación.

La mayoría de las válvulas se ilustran usando una caja como un símbolo. Las válvulas de de control de presión y flujo por lo general usan una caja. Las válvulas de control direccional usan dos o más cajas. El número de cajas indica el número de posiciones de válvula. Observe que los símbolos de caja mostrados a continuación tienen líneas dibujadas a estos. Estos se refieren como "puertos". A la izquierda hay una válvula de dos puertos, comúnmente llamada válvula de 2 vías. En el centro hay una de tres puertos, o válvula de 3 vías. A la derecha hay

VÁLVULA CENTRAL ABIERTA Y SISTEMA

VÁLVULA CENTRAL CERRADA Y SISTEMA CON VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN

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una de cuatro puertos o válvula de 4 vías.

Válvula de "4 vías" de tres posiciones

Examinemos la más común de todas las válvulas de control, que es la válvula de "4 vías" mostrada a continuación.

Esta válvula de control dirige el fluido o flujo de aceite a una posición frontal, una posición neutra o una posición invertida. La imagen anterior muestra la trayectoria de fluido o flujo de aceite cuando la válvula está en posición neutra. En posición neutra, el aceite fluye desde la bomba hacia la válvula y de regreso al recipiente.

Flechas

Las flechas en los cuadrados adyacentes (abajo) muestran la trayectoria de flujo de fluido cuando la válvula se cambia a las otras posiciones.

Posición frontal

Con la posición frontal activada, el fluido o aceite fluye desde la bomba a través de la válvula y al lado izquierdo del cilindro (vea a continuación). El aceite de retorno desde el cilindro se libera a través de la válvula de regreso al tanque.

PUERTO 1 PUERTO 3 PUERTO 4

VÍA 2 VÍA 3 VÍA 4

INVERSAFRONTAL NEUTRA



7-20

Posición neutra

Con la válvula en posición neutra, se permite que el fluido o aceite fluya desde la bomba a través del cuerpo de la válvula y de regreso al tanque.

Posición inversa

Con la posición inversa activada, el fluido o aceite fluye desde la bomba a través de la válvula y al lado derecho del cilindro. El aceite de retorno desde el lado izquierdo del cilindro se libera de regreso a través de la válvula y se regresa al tanque.

INVERSANEUTRA

INVERSAFRONTAL

NEUTRAFRONTAL

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Centros de válvula

Veamos los centros de válvula ahora. Hay cuatro símbolos de configuración de válvula central principales:

1. Puerto cerrado - Centro cerrado

2. Puerto cerrado - Centro abierto

3. Puerto abierto - Centro cerrado

4. Puerto abierto - Centro abierto

Válvulas paralelas en serie

Ahora que hemos visto nuestras válvulas direccionales en operación, veamos cómo podemos conectar dos o más válvulas. Como se muestra a continuación, una boba suministra aceite a dos válvulas para control de dos actuadores diferentes. Las válvulas están conectadas por un pasaje paralelo que permite la operación simultánea de ambas funciones.

Cuando la válvula inferior se cambia a la posición inversa, el aceite todavía está disponible para el otro carrete a través del pasaje paralelo. Esto se llama válvula paralela en serie.

Válvula de retención de bloqueo operada por piloto

El símbolo de la línea piloto indica una válvula de retención operada por piloto (vea a continuación). Esta válvula permite el flujo inverso cuando la presión piloto está presente.

Puerto cerrado

Centro abierto

Puerto abierto

Centro cerrado

Puerto cerrado Puerto abierto

Centro abiertoCentro cerrado

Paralela en serie

Paralela en serie

Posición inversa

LÍNEA PILOTO



7-22

Válvula de derivación

El símbolo de válvula de retención también se usa para mostrar una válvula de derivación. En esta aplicación, la bola permanece asentada por presión de resorte y la válvula se abre cuando la caída de presión a través del filtro se vuelve demasiado grande.

Válvula de seguridad equilibrada

La válvula de seguridad mostrada a continuación estrangula el aceite de retorno para prevenir una condición de fuga en un cilindro o motor altamente cargado. Si el cilindro intenta colapsarse más rápido que la bomba que está suministrando aceite, la presión piloto caerá o la válvula de seguridad equilibrada estrangulará el aceite de escape que sale del cilindro.

Revisión

Revisemos esto. A continuación de muestra un diagrama (esquemático) hidráulico típico. ¿Puede nombrar todos los componentes?

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

Filtro con derivación

Línea piloto

A válvula direccional

Desde válvula direccional

Válvula de seguridad equilibrada

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7-24

7-3 SISTEMA HIDRÁULICO

Sistema Hidráulico

La PV351 es una perforadora de agujero de voladura accionada hidráulicamente. La potencia para accionar el sistema hidráulico se suministra por un un motor diesel que acciona una caja de engranes que a su vez acciona cinco bombas hidráulicas. Estas cinco bombas convierten a energía giratoria del motor en energía hidráulica que puede ser usada por los varios motores y cilindros para realizar la perforación y tareas de impulso necesarias. El resultado es un sistema de perforación relativamente sencillo y flexible.

El sistema hidráulico consta de un depósito hidráulico de 360 galones (1,360.8 litros), bombas hidráulicas montadas en una caja de engranajes accionada mediante una bomba y diversos motores hidráulicos, válvulas, cilindros, tubos, mangueras y filtros. Un enfriador de aceite hidráulico asegura temperaturas frescas del aceite para aumentar al máximo la eficiencia del sistema y la vida útil del componente.

Las cinco bombas hidráulicas están montadas para un acceso conveniente de servicio en una caja de engranajes de bomba única impulsada por el motor a diesel por medio de un eje de accionamiento y configuración de acoplamiento.

Las dos bombas principales suministran energía hidráulica ya sea para funciones de perforación (avance y rotación de perforadora) o funciones de traslado (impulso). La bomba de impulso del ventilador suministra aceite al motor del ventilador. Las bombas dobles de los circuitos auxiliares suministran aceite para todas las demás funciones a través de la válvula de 6, 7 y 9 carretes.

El sistema hidráulico consiste en varios circuitos. Cada circuito incluye una o más bombas que suministran corrientes presurizadas de fluido hidráulico a los cilindros y motores hidráulicos. Los circuitos hidráulicos principales en la PV351 son el Circuito de impulso, la Alimentación y Rotación, el Circuito de funciones auxiliares, el Circuito de Enfriamiento y el Sistema de Múltiple.

También se incluye al final de esta sección una área llamada Notas de servicio que ayudará a dar servicio a esta perforadora.

BOMBAS DOBLES

BOMBA DE VENTILADOR

BOMBA PRINCIPAL DE LADO DE CABINA


BOMBA PRINCIPAL DE LADO OPUESTO A CABINA

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Circuito de impulso

Introducción

La PV351 está instalada sobre dos orugas tipo transportadora, cada una impulsada por un motor hidráulico de desplazamiento fijo, que opera a través de un engrane planetario colocado a una transmisión final que gira la rueda dentada de transmisión. Los motores hidráulicos son de tipo de eje doblado, cada uno impulsado por una bomba principal que usa un circuito cerrado.

Componentes

Los componentes principales del circuito de impulso son las bombas hidráulicas, los motores de impulso, filtros, válvulas, y controles.

Bombas principales

Las Bombas principales son bombas de paquete de transmisión hidrostática de circuito cerrado. El Circuito básicamente significa la trayectoria completa de mangueras, accesorios, válvulas, motores y otros componentes a través de los que fluye el aceite hacia y desde la bomba. Circuito cerrado significa que el aceite que entra al elemento de bombeo principal regresa directamente desde e sistema sin primero pasar a través del recipiente del sistema. El aceite se usa una y otra vez continuamente. Transmisión hidrostática significa que la bomba está diseñada para uso en un sistema en el que la potencia se transmite por la presión de un fluido. Está diseñado para funcionar con muy poco deslizamiento y fuga. Paquete significa que la unidad de la bomba no sólo contiene el elemento de bombeo sino también los controles, válvulas, y bomba de carga necesarios para la interfaz correcta con el sistema hidráulico. El desplazamiento de estas bombas también se puede cambiar (desplazamiento variable). El diagrama esquemático de la bomba principal se muestra a continuación.

BOMBAS PRINCIPALES



7-26

La parte básica de la bomba se indica por un círculo grande con triángulos apuntados hacia dos líneas de operación. La flecha larga a través del círculo significa que el desplazamiento de la bomba es variable. Los dos puertos de operación principal son el puerto A y el puerto B. Cualquier puerto puede descargar aceite dependiendo de la posición de los controles de desplazamiento de la bomba. El puerto que no descarga aceite está recibiendo aceite. Por ejemplo, cuando el aceite sale del puerto A prácticamente la misma cantidad de aceite regresa al puerto B.

Dos puertos que están conectados a los puertos A y B son AG y BG, respectivamente. Estos puertos proveen un lugar para conectar un manómetro.

Una bomba de carga alojada dentro del paquete de la bomba principal es impulsada por el eje de la bomba principal. Esto se representa esquemáticamente por un círculo con un triángulo grande apuntado hacia el puerto de operación. El propósito de esta pequeña bomba es proveer aceite para activar los controles de la bomba y cargar el circuito de la bomba principal de forma que nunca se agote el aceite. El aceite es suministrado a la bomba de carga a través del puerto C. El aceite que sale de la bomba de carga se dirige al puerto G. Se puede conectar un filtro externo entre los puertos G y H para limpiar el aceite antes de que se use en el sistema.

El aceite presente en el puerto G de la bomba se usa para operar los dos servo controles de la bomba principal. Una servo válvula de alivio limita la presión de aceite del servo. Cualquier aceite que no sea usado por el sistema de control se descarga al alivio del servo en el circuito de relleno del circuito. El aceite de relleno, o reposición, está disponible en el puerto K. El puerto KG provee una ubicación adecuada para la conexión de un manómetro.

El aceite de relleno puede fluir por la válvula de alivio de carga de 200 psi a la caja de la bomba. Mientras la presión en el lado de baja presión del circuito no exceda 200 psi, la válvula de alivio no se abrirá. Cualquier exceso de aceite que se descargue sobre el alivio se mezcla con el aceite de fuga que ya está en la caja de la bomba y sale de la bomba de paquete a través del puerto D1 o D2.

Los controles usados con la bomba principal son proporcionales. El ingreso del operador se suministra eléctricamente al controlador de la bomba por medio del controlador eléctrico proporcional. La operación eléctrica de la bomba se representa por la caja con una diagonal y flecha sobre el servo. La entrada eléctrica se convierte a entrada hidráulica (triángulo superior). Aquí se amplifica (triángulo izquierdo) y la salida resultante (triángulo inferior) acciona el sistema de posicionamiento de la placa oscilante de la bomba.

El compensador de presión puede inhibir los controles de la placa oscilante siempre que se alcance el ajuste de presión. El compensador se representa esquemáticamente por una caja que contiene una flecha (entre los símbolos del servo y la bomba).

El compensador se puede ajustar remotamente al regular la presión en el puerto VA o VB. Si los puertos VA y VB están tapados, el compensador limitará la presión ya sea en el puerto A o puerto B a 5000 psi. Si se alivia remotamente el puerto VA a una presión menor, la presión del puerto A de la bomba se limitará a la presión remota en lugar del ajuste interno mayor. El mismo principio gobierna la operación del puerto VB.

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Motores propulsores:

Los motores de impulso son motores de transmisión hidrostática de circuito cerrado. El aceite se suministra al motor básico a través del puerto A o puerto B como se muestra a continuación.

Suministrar aceite al puerto A causará que el motor gire en una dirección. Después que el aceite se usa para girar el motor sale a través del puerto B. El aceite suministrado al puerto B causará que el motor gire en la dirección opuesta y saldrá a través del puerto A.

Freno de motor

El freno de motor es una unidad de disco múltiple activada por resorte y liberada hidráulicamente. Es un perno en una unidad que se adapta entre el motor de impulso y la caja de engrane de transmisión de disco de pista. En operación normal, los resortes cargan los discos de freno para evitar que el eje del motor gire. Esta operación a prueba de falla asegura que el freno se aplicará automáticamente si no se suministra aceite al puerto de aceite de freno. El freno se representa esquemáticamente a continuación.

El freno se libera suministrando aceita a su puerto de aceite. La presión empuja los resortes para liberar la carga sobre los discos de freno. Esto permite que el eje del motor gire. Los discos de freno permanecerán liberados mientras se suministre presión.

PUERTO SUPERIOR

(DCS) MOTOR DE IMPULSO

21.66 PULG. CÚBICAS/REV-PASSINI15.26 PULG. CÚBICAS/REV - CAT

PUERTO INFERIOR

MOTOR PROPULSOR

FRENOFRENO



7-28

Ensamble de válvula de desvío

El ensamble de la válvula de desvío es una unidad completa que maneja todas las funciones de cambio, lavado y relleno auxiliares para los circuitos cerrados. El ensamble también incluye 7 puertos de prueba que se pueden usar para solución de problemas. La válvula se representa esquemáticamente a continuación.

La parte del múltiple de desvío del ensamble de la válvula de desvío incluye 2 cartuchos de válvula de retención de alto flujo para relleno, un cartucho de válvula selectora para lavado de circuito y un cartucho de válvula de alivio para mantener la presión de carga mínima.

Las funciones de cambio realizadas por el ensamble se manejan con dos válvulas de desvío atornilladas a los lados del múltiple. El cartucho de de válvula selectora y el cartucho de alivio dentro del múltiple de desvío constituyen el circuito de lavado del circuito. Estos componentes trabajan en conjunto para retirar una pequeña porción del aceite total disponible en el circuito de transmisión.

TRANSDUCTOR

VÁLVULAS DE DESVÍO Y MÚLTIPLES

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Este aceite que sale del circuito lleva un poco de calor y contaminación que puede estar presente en el sistema. El circuito se representa a continuación esquemáticamente por la válvula direccional de tres posiciones y la válvula de alivio.

La válvula de tres posiciones está normalmente centrada por sus resortes. En esta posición, no fluye aceite hacia afuera del lado PA o el lado PB del circuito. La válvula cambia siempre que existe un desequilibrio de presión a través de la bomba. Por ejemplo, si el lado PA del circuito está en una presión mayor que el lado PB, la válvula selectora cambia a aceite del lado PB (aceite de baja presión) para salir del circuito. La válvula de alivio permite que el aceite seleccionado fluya desde el circuito siempre y cuando el lado de baja presión esté por lo menos a 180 psi. Si la presión en el lado bajo del circuito cae por debajo de 180 psi, entonces la válvula de alivio se cierra para bloquear la trayectoria de flujo.

El cartucho de válvula selectora es un ensamble especial que tiene una característica de cambio controlada. Esta característica se representa por los símbolos de control de flujo y de válvula de retención en los puertos de cambio de selección. El cambio lento evita que los picos de presión en el circuito entren a otros sistemas hidráulicos en la máquina.

Tres puertos de prueba permiten el monitoreo del circuito de lavado del circuito. Los puertos de prueba en GA y GB permite acceso a las presiones de operación en el circuito. El puerto de prueba en GC proporciona un lugar para verificar el ajuste de alivio.



7-30

Los cartuchos de válvula de retención de relleno auxiliares se representan por los símbolos de válvula de retención a continuación.

Una válvula conectada a cada lado del circuito provee una trayectoria a través de la que se puede inyectar aceite de súpercarga adicional en el circuito. Si la presión de carga en cualquier lado del circuito cae debajo de la presión en el puerto CH, la válvula de retención apropiada se abre y permite que el aceite fluya en el circuito. Cuando la presión en el puerto CH cae debajo de la presión en el circuito, la válvula de retención se cierra de nuevo de forma que la alta presión en el circuito no pueda escapar.

Las válvulas de desvío son válvulas de cuatro vías de cambio hidráulico de dos posiciones y se representan esquemáticamente a continuación.

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El resorte en la parte superior de la válvula requiere que la válvula se cambie de forma que PB se conecta a DB y TB se bloquee cuando no hay señal de cambio hidráulico presente. Los operadores de cambio se representan por un triángulo en una caja en cada extremo de la válvula. La presión hidráulica aplicada a cualquier operador hará que el carrete de la válvula cambie a la posición correspondiente a la señal. En otras palabras, la presión aplicada a la parte superior del carrete a través del puerto X hará que la válvula cambie a la posición PB a DB.

La Válvula de desvío consiste en un alojamiento con el carrete de deslizamiento y los operadores de carrete. La válvula está atornillada al múltiple de desvío con seis tornillos prisioneros de cabeza de casquillo. El múltiple de desvío provee conexiones de prueba para presión de medición en PB (presión de bomba), TB (presión de impulso), y DB (presión de perforación).

Válvula de control de perforadora / impulso

La válvula de control de perforadora/impulso (a continuación) es un ensamble de múltiple y válvula que contiene todas las partes requeridas para: 1) cambio de válvula de desvío de control, 2) operación de freno de impulso de control, 3) torque límite de circuito de rotación de perforadora y 4) fuerza de alimentación de perforadora de límite. El ensamble de válvula consiste en un múltiple de acero con 4 válvulas de cartucho y una válvula de cuatro vías de dos posiciones operada eléctricamente.

Freno

Límite de alimenta-ción

Límite de torsión

Cambio



7-32

La presión piloto y el flujo para la Válvula de control de perforadora/impulso se suministra al puerto P. Cuando se energiza la bobina eléctrica en la válvula de cuatro vías, la válvula cambia y el flujo se dirige desde el puerto P de la Válvula de control de perforadora/impulso, a través de la válvula de cuatro vías a los puertos Y. Al mismo tiempo, las válvulas de dos vías operadas por piloto son activadas por piloto a la posición cerrada. El aceite en el puerto Y del múltiple también está disponible al cartucho de reducción de presión de freno. El aceite que cruza este cartucho se reduce a 500 psi. La válvula de retención en paralelo con la válvula de reducción permite el retorno rápido de aceite en el puerto BR a la Válvula de control de perforadora/impulso para permitir el monitoreo de la presión de función así como el diagnóstico de problemas.

Operación de circuito

La trayectoria de aceite primario en el circuito de impulso son los circuitos hidrostáticos cerrados indicados por las líneas sólidas que conectan las Bombas principales a los Motores de impulso en e diagrama esquemático de la siguiente página.

Hay un sistema de transmisión para accionar cada una de las dos orugas. Los controles de placa oscilante de la Bomba principal se mueven por una entrada eléctrica por medio de un controlador eléctrico proporcional. Hay un controlador para cada una de las dos Bombas Principales que corresponden a los sistemas de transmisión de oruga izquierda y derecha.

Siempre que una Bomba principal se "sale de carrera" (placa oscilante en neutro), el aceite no fluye en el circuito y el Motor de impulso no gira. Mover el control de la placa oscilante fuera de su posición neutra en una dirección hace que el aceite fluya en una dirección alrededor del circuito. El flujo de aceite hace que el Motor de impulso gire. Mover el control de la placa oscilante fuera de su posición neutra en la otra dirección hace que el aceite fluya en la otra dirección. El Motor de impulso ahora gira en la dirección opuesta. La dirección del motor en cualquier dirección es gobernada por la cantidad de movimiento de control de la placa oscilante.

Los dos sistemas de transmisión (dos bombas y dos motores) permiten que cada oruga de la perforadora opere independientemente de la otra. Las orugas pueden girar en diferentes velocidades o incluso en diferentes direcciones para proporcionar una flexibilidad máxima de transmisión y dirección.

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Selección de trayectoria de aceite

Las únicas interrupciones en los circuitos principales son los dos ensambles de Válvula de desvío. Las Válvulas de desvío se cambian para conectar las Bombas Principales a los Motores de impulso siempre que el circuito de impulso esté energizado. Esto se realiza suministrando aceite a los puertos "Y" y venteando los puertos "X" en los Múltiples de desvío. El aceite para este propósito es suministrado por el múltiple del circuito auxiliar a través del ensamble de la Válvula de control de perforación/impulso.

En el modo de impulso, la Válvula de control de perforación/impulso dirige el aceite a los puertos "Y" del múltiple de desvío y drena los puertos "X". Al mismo tiempo, el aceite también es dirigido para liberar ambos frenos de motor.

La presión piloto y el flujo para la Válvula de control de perforación/impulso se suministran a su puerto "P" desde el múltiple del circuito auxiliar. Cuando se cambia la válvula, el flujo se dirige desde el puerto "P", a través de la válvula de cuatro vías a los puertos "Y". Esto envía la presión piloto a los Múltiples de desvío para cambiar la máquina en el modo de "IMPULSO". Al mismo tiempo, las válvulas de dos vías operadas por piloto en la Válvula de control de perforación/impulso se cierran, aislando así el compensador de la bomba. La bomba entonces es capaz de descargar 5000 psi al circuito de impulso. El aceite de cambio también está disponible, en una presión reducida a los Frenos de impulso a través del puerto "BR".

Llenado / Relleno de circuito

El aceite necesario para cargar inicialmente cada circuito principal y mantenerlo lleno es recolectado por la bomba de carga de la Bomba principal en el puerto "C". El puerto "C" se conecta al múltiple de succión de la máquina. La bomba de carga inyecta continuamente aceite en el circuito principal para reponer la fuga normal en la bomba, el motor y las válvulas, y para reponer el aceite que se agota en el circuito por el circuito de lavado en el Múltiple de desvío.

La fuga de la Bomba principal se recolecta en la caja de la bomba y regresa al múltiple de drenaje por medio del puerto "D" de la bomba. Cuando la bomba está en neutro, el flujo de fuga de la bomba se suplementa por el flujo de carga que proviene de la válvula de alivio de carga en la bomba. La fuga del motor de impulso se recolecta en la caja del motor y también es regresada al múltiple principal.

El circuito de lavado en el Múltiple de desvío toma aceite adicional del circuito cerrado cuando la Bomba principal no está en neutro. Este aceite regresa al múltiple de drenaje. Una conexión de relleno adicional al circuito es provista por el Múltiple de desvío en el puerto "CH". Este puerto se conecta al múltiple de súpercargador que mantiene una presión de aproximadamente 100 psi. Si la presión en el circuito de impulso intenta caer debajo de la presión de súpercarga, una válvula de retención en el Múltiple de desvío se abre para permitir el flujo dentro del lado apropiado del circuito de impulso.



7-38

Circuito de alimentación y rotación de perforadora

Componentes

Los componentes principales del circuito de alimentación y rotación de la perforadora son las bombas principales, motores de rotación, cilindros de descenso, válvulas y controles como se muestra esquemáticamente a continuación.

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Bombas

Las Bombas principales usadas para el circuito de alimentación y rotación de la perforadora también se usan para el circuito de impulso. Una descripción de sus características y el diagrama esquemático se pueden encontrar en la sección del circuito de impulso de este manual.

Motores de rotación

Los Motores de rotación son motores de transmisión hidrostática de desplazamiento variable de circuito cerrado. El circuito cerrado, como se mencionó previamente, básicamente significa que el recipiente no está incluido en el circuito de la bomba/motor. Transmisión hidrostática significa que el motor está diseñado para uso en un sistema en el que la energía se transmite por la presión de un fluido.

La sección del motor principal está indicada por un círculo con dos triángulos apuntando hacia adentro desde los dos puertos principales. La flecha larga a través del círculo significa que se puede cambiar el desplazamiento del motor para proporcionar diferentes niveles de velocidad y torque.



7-40

El desplazamiento del motor se controla por el sistema servo de la placa oscilante que se muestra en el diagrama esquemático como una caja apoyada sobre el motor. Dentro de la caja hay tres triángulos y un círculo que representan las funciones de entrada, suma y salida del servo. El servo recibe aceite para energizar sus sistemas desde el puerto "H" del motor. También recibe una entrada desde un arreglo mecánico de resortes y pistones indicados por el sombrero y resorte sobre el envoltorio del servo. El desplazamiento del motor se puede ajustar como su nivel máximo o su nivel mínimo energizando el puerto "X" o el puerto "Y", respectivamente, en el motor.

Válvula de control de motor

La Válvula de control de motor es un ensamble que se atornilla sobre uno de los Motores de rotación. El ensamble contiene una válvula selectora y una válvula de reducción de presión. La válvula selectora recibe aceite de ambos lados del motor dentro de sus dos extremos. Si la presión disponible en un extremo es mayor que la presión en el otro extremo, la bola selectora cambia hacia la baja presión y sella ese puerto. La mayor presión entonces puede fluir libremente a la válvula de reducción de presión. La válvula de control de motor se demuestra esquemáticamente a continuación.

MOTORES DE ROTACIÓN

VÁLVULA DE CONTROL DE MOTOR

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La válvula de reducción de presión es responsable de reducir la presión del aceite a una presión menor de forma que se pueda usar en el sistema de suministro del Motor de rotación (aprox. 500 psi). La válvula de reducción de presión se abrirá, cerrará o incluso tomará aceite en forma inversa para mantener la presión del puerto "REG" en el valor establecido por el ajuste del resorte. Cualquier aceite que tome la válvula de nuevo del puerto "REG", fluye al puerto de drenaje de la válvula donde puede regresar a la caja del motor.

Ensamble de válvula de desvío

Los ensambles de la Válvula de desvío usados para el circuito de alimentación y rotación de la perforadora también se usan para el circuito de impulso. Una descripción de sus características y el diagrama esquemático se pueden encontrar en la sección del circuito de impulso de este manual.


La Válvula de control de perforación/impulso usada para el circuito de alimentación y rotación de la perforadora también se usan para el circuito de impulso. Una descripción de sus características y el diagrama esquemático se pueden encontrar en la sección del circuito de impulso de este manual.

Cilindro de deslizadera

Los Cilindros de alimentación son cilindros de doble pistón de acción doble. La acción sencilla significa que el cilindro se puede desenergizar o energizar (extender o retraer) con el aceite del sistema hidráulico. El cilindro, a diferencia de la mayoría de los cilindros que sólo tienen un pistón y una biela, tiene dos pistones que funcionan independientemente entre sí.

El aceite suministrado al lado de extensión del Cilindro de alimentación se lleva al centro de una biela a la cavidad entre los dos pistones. La presión de aceite entre los pistones causa que las dos bielas se separen entre sí. Conforme las bielas se extienden, el aceite en los lados opuestos de los pistones se fuerza a través de las trayectorias que regresan el aceite al puerto de retracción del cilindro.

Cuando se invierte el flujo de aceite, el aceite es suministrado a las cavidades entre el barril del cilindro y la biela del cilindro. La presión que actúa en esta cavidad hace que la biela se retraiga. El aceite entre los dos pistones ahora regresa al puerto de extensión. La representación esquemática del Cilindro de alimentación se muestra a continuación.

Válvula de control de sistema de alimentación

El ensamble contiene un circuito excéntrico o de sostenimiento (para sostener la presión en los puertos "CR"), y otro circuito excéntrico (para controlar el flujo de aceite desde el puerto "PB").



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El circuito excéntrico que controla la presión en "CR" se ilustra en la mitad izquierda del diagrama esquemático anterior. Cuando el aceite fluye desde el puerto "PR" a los puertos "CR", la válvula de retención se abre y el aceite pasa alrededor de la válvula excéntrica. Cuando el aceite fluye desde los puertos "CR" al puerto "PR", la válvula excéntrica provee una resistencia de flujo. La resistencia de la válvula excéntrica es influida por el ajuste del resorte, la presión "CR" y la presión "PB". El ajuste de resorte siempre es fijo para una aplicación particular, pero las presiones "CR" y "PB" cambian debido a las influencias fuera de la válvula.

El circuito excéntrico que controla el flujo desde el puerto "PB" se representa en la mitad derecha del diagrama esquemático anterior. La abertura de la válvula excéntrica es influenciada por su ajuste de resorte, y por las presiones en "PR" y "PB". La válvula está ajustada de forma que la presión en "PB" por sí sola no sea suficiente para causar la abertura de la válvula. La presión aplicada en el puerto "PR" abrirá la válvula, sin embargo, ya que esta presión actúa sobre un área mayor dentro de la válvula.

Válvula de control de presión

La Válvula de control de presión es una válvula de alivio proporciona controlada eléctricamente que se representa esquemáticamente a continuación.

VÁLVULA DE CONTROL DE SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

VÁLVULA, CONTROL DE ALIMENTACIÓN(57583809)INDICA LECTURA DE PRESIÓN DE INTRODUCCIÓN CUANDO SE ALCANZA EL AJUSTE CORRECTO

VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN

VÁLVULA DE DOS VÍAS

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Válvula de dos vías

La válvula de dos vías (mostrada a continuación) tiene una posición cerrada y una posición abierta que se puede activar por un émbolo. En la posición normal, el resorte de la válvula mantiene la válvula cerrada de forma que el aceite no pueda fluir desde el puerto "P" al puerto "T". Sin embargo, cuando se presiona el émbolo, la válvula cambia y se permite el flujo libre.

Operación de circuito de alimentación

El diagrama esquemático completo para el Circuito de alimentación se muestra a continuación. La trayectoria de flujo principal, representada por líneas sólidas, es el circuito cerrado que conecta la Bomba principal a los Cilindros de alimentación.

CIRCUITO DE ALIMENTACIÓN DE PERFORADORA



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El circuito de alimentación se conecta a la bomba principal por medio del ensamble de la Válvula de desvío. Las válvulas de desvío se cambian para conectar la Bomba principal del lado de la cabina al circuito de alimentación siempre que se seleccione el modo de "Perforación". Esto se realiza suministrando aceite al puerto "X" y venteando el puerto "Y" en el Múltiple de desvío. El aceite para este propósito es suministrado por el circuito del ventilador a través del ensamble de la Válvula de control de perforación/impulso.

En el modo de perforación, la Válvula de control de perforación/impulso dirige el aceite al puerto "X" del múltiple de desvío y drena el puerto "Y". Al mismo tiempo, el aceite se drena de los Frenos de impulso de forma que se bloqueen. En este modo, la Válvula de control de perforación/impulso también conecta el compensador de la Bomba principal del lado de la cabina al Indicador de descenso, la Válvula de control de presión para control forzado de alimentación, y las Válvulas de dos vías para control de sobrepresión.

La Válvula de control de presión de alimentación es controlada desde la cabina de la máquina por el operador. Esta válvula mantiene la presión "VA" de la Bomba principal en el nivel solicitado por el operador. Esto a su vez mantiene la presión "A" de la Bomba principal, y en consecuencia la fuerza de alimentación, en el nivel deseado. Las Válvulas de dos vías son capaces de interrumpir la presión de alimentación siempre que se activen por cualquiera de los gatos del extremo de perforación en la máquina.

Extensión y retracción de cilindro

El sistema de alimentación de perforación usa la Bomba principal del lado de la cabina y los Cilindros de alimentación en un circuito semi-cerrado. La bomba principal es accionada por un controlador eléctrico proporcional en la cabina del operador. Cuando la bomba está en carrera cero, el cilindro no se mueve. Si la bomba se activa en cualquier lado del neutro, los Cilindros de alimentación se extienden o retraen en una velocidad proporcional al flujo de la bomba.

La operación de la Válvula de control del sistema de alimentación permite que los Cilindros de alimentación operen en dos modos de velocidad diferentes mientras se extienden. En el modo de regeneración (mayor velocidad), el aceite que regresa a la Válvula de control del sistema de alimentación en los puertos "CR" se dirige a través de una válvula de secuencia interna y la válvula de retención donde se combina con el flujo de extensión que va a los cilindros. En el modo de velocidad menor, el aceite que regresa a "CR" fluye a través de una válvula excéntrica y regresa al puerto "B" de la bomba principal. El modo de velocidad para extensión se selecciona automáticamente por la Válvula de control del sistema de alimentación.

La Válvula de control del sistema de alimentación también corrige el desequilibrio en el flujo dentro del circuito de alimentación cuando los Cilindros de alimentación se retraen. En la retracción, la cantidad de flujo de aceite que entra a los puertos "CB" de la válvula es casi el doble que la cantidad que puede aceptar la bomba. La mitad del aceite de retorno es tomada por la bomba y el aceite restante sale del puerto "T" de la válvula de control del sistema de alimentación y regresa al múltiple de retorno en otro circuito.

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El aceite necesario para cargar inicialmente el circuito de alimentación es recolectado por la bomba de carga de la Bomba principal en el puerto "C". El puerto "C" se conecta al múltiple de succión de la máquina. La bomba de carga inyecta continuamente aceite en el circuito principal para reponer la fuga normal en los componentes individuales, y para reponer el aceite que se agota en el circuito por el circuito de lavado en el Múltiple de desvío.

La fuga de la Bomba principal se recolecta en la caja de la bomba y regresa al múltiple de drenaje por medio del puerto "D" de la bomba. Cuando la bomba está en neutro, el flujo de fuga de la bomba se suplementa por el flujo de carga que proviene de la válvula de alivio de carga en la bomba.

El circuito de lavado en el Múltiple de desvío toma aceite adicional del circuito de alimentación cuando los Cilindros de alimentación se retraen. Este aceite regresa al múltiple de drenaje. Cuando los cilindros se extienden, la presión de carga en el lado "B" de la Bomba principal cae debajo de 150 psi y el circuito de lavado no permite el flujo.

Una conexión de relleno adicional al circuito de alimentación es provista por el Múltiple de desvío en el puerto "CH". Este puerto se conecta al múltiple de súpercargador que mantiene una presión de aproximadamente 100 psi. Cuando los Cilindros de alimentación se extiende, el aceite fluye desde el múltiple de súpercarga a la entrada de la bomba para corregir el desequilibrio de flujo causado por las diferencias de área en los Cilindros de alimentación.



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Operación de circuito de rotación

El diagrama esquemático completo para el circuito de rotación se muestra a continuación. La trayectoria de flujo principal, representada por líneas sólidas, es el circuito cerrado que conecta la Bomba principal a los Motores de rotación.

La Bomba principal del lado opuesto a la cabina (rotación) se controla moviendo un controlador eléctrico proporcional ubicado en la cabina del operador. El controlador opera el controlador de la bomba para controlar el flujo de aceite. Cuando se desactiva la bomba, (controlador en posición central/apagada), no fluye aceite en el circuito de la transmisión y los Motores de rotación no giran. Si la bomba se activa (ya sea en marcha frontal o reversa), los Motores de rotación girarán en una dirección o la otra. La velocidad del Motor de rotación es proporcional a la cantidad de flujo de la Bomba principal (cantidad de movimiento de la palanca del controlador).

Control de desplazamiento de motor

El aceite se debe suministrar a los puertos "H" en los Motores de rotación para accionar el sistema de servo posicionamiento de la placa oscilante del motor. El aceite para este

CIRCUITO DE ROTACIÓN

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propósito debe estar en la menor presión que la que se encuentra normalmente en el circuito. La válvula que suministra esta presión es la Válvula de control de motor montada en uno de los motores.

El aceite disponible en el puerto "REG" de la válvula de control del motor se suministra a los puertos "H" en ambos Motores de rotación. La presión se aceite mueve las placas oscilantes del motor a la posición solicitada por los ajustes de desplazamiento mecánico en cada motor. Ajustar los motores para desplazamientos menores resulta en mayor velocidad y menor torque.


La única interrupción en el circuito de rotación es el ensamble de la Válvula de desvío. Las válvulas de desvío se cambian para conectar la Bomba principal del lado del colector de polvo (lado opuesto de la cabina) a los Motores de rotación siempre que se seleccione el modo de "Perforación". Esto se realiza suministrando aceite al puerto "X" y venteando el puerto "Y" en el Múltiple de desvío. El aceite para este propósito es suministrado por el circuito del ventilador a través del ensamble de la Válvula de control de perforación/impulso.

En el modo de perforación, la Válvula de control de perforación/impulso dirige el aceite al puerto "X" del múltiple de desvío y drena el puerto "Y". Al mismo tiempo, el aceite se drena de los Frenos de impulso de forma que se bloqueen. En este modo, la Válvula de control de perforación/impulso también conecta el compensador de la Bomba principal al indicador de rotación y, en algunas aplicaciones, una Válvula de control de presión.


El aceite necesario para cargar inicialmente cada circuito principal y mantenerlo lleno es recolectado por la bomba de carga de la Bomba principal en el puerto "C". El puerto "C" se conecta al múltiple de succión de la máquina. La bomba de carga inyecta continuamente aceite en el circuito principal para reponer la fuga normal en la bomba, el motor y las válvulas, y para reponer el aceite que se agota en el circuito por el circuito de lavado en el Múltiple de desvío.

La fuga de la Bomba principal se recolecta en la caja de la bomba y regresa al múltiple de drenaje por medio del puerto "D" de la bomba. Cuando la bomba está en neutro, el flujo de fuga de la bomba se suplementa por el flujo de carga que proviene de la válvula de alivio de carga en la bomba. La fuga del motor de rotación se recolecta en las cajas del motor y también regresa al múltiple de drenaje. La presión de aceite en la caja debe exceder 30 psi para abrir una válvula de retención en el múltiple de drenaje. El propósito de la válvula de retención es mantener las cajas de motor llenas de aceite en todo momento.

El circuito de lavado en el Múltiple de desvío toma aceite adicional del circuito cerrado cuando la Bomba principal no está en neutro. Este aceite regresa al múltiple de drenaje. Una conexión de relleno adicional al circuito es provista por el Múltiple de desvío en el puerto "CH". Este puerto se conecta al múltiple de súpercargador que mantiene una presión de aproximadamente 100 psi. Si la presión en el circuito de rotación intenta caer debajo de la presión de súpercarga, una válvula de retención en el Múltiple de desvío se abre para permitir el flujo dentro del lado apropiado del circuito de rotación.



7-48

Circuito de funciones auxiliares

Introducción

El circuito de función auxiliar realiza todas las tareas relacionadas con el proceso de perforación real excepto la rotación y alimentación de perforación. Algunas de estas tareas son levantamiento de torre, operación de gato de nivelación, inyección de agua, izaje, tensión de cable, tensión de oruga, lubricación de inyección, horquilla de rompimiento, apuntalamiento de torre, apuntalamiento de ángulo de perforadora, cilindro indicador, bloqueo de puntal, bajar tensores, soporte de barra, levantamiento de torre, cortina de polvo, cambio de barra, oscilación de cilindro de llave y cilindros de rotación de mesa.

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Hay dos Bombas dobles que alimentan a tres ensambles de válvula, un ensamble de válvula de 6 carretes, de 7 carretes y de 9 carretes. Cada sección de estos ensambles de válvula controla una función auxiliar específica.



7-50

Una explicación de las funciones auxiliares se divide en tres secciones, cada una corresponde a los ensambles de válvula y cada ensamble se divide en secciones de válvula (o carretes) y las funciones que controla cada sección del ensamble de válvula.

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La revisión de estas funciones se acompañará por una breve discusión de los componentes que se encuentran en el Circuito de funciones auxiliares.



7-52

Componentes

Los componentes del circuito de función auxiliar son las bombas, motores, cilindros, enfriadores y válvulas necesarios para realizar las funciones de perforación. Una revisión de estos componentes y cómo se representan esquemáticamente ayudará a proporcionar una perspectiva clara de las funciones auxiliares.

Bomba doble

La Bomba doble es una bomba tipo aspa de desplazamiento fijo de dos secciones. Los dos elementos de bombeo dentro del alojamiento tienen una entrada común y dos salidas separadas como se muestra en el diagrama esquemático siguiente.

El círculo contiene un triángulo, que significa una dirección de flujo. La sección 1 de cada bomba está designada esquemáticamente como "P1" y la sección de cada bomba está designada esquemáticamente como "P2". La sección 1 de la bomba es capaz de descargar más aceite que la sección 2 para una velocidad de eje de entrada determinada. La succión para la bomba se designa como "S".

Motor

Los símbolos representativos del motor se muestran a continuación.

BOMBAS DOBLES

UNI-DIRECCIONAL

BI-DIRECCIONAL

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El círculo puede contener un triángulo apuntado hacia adentro desde un puerto de operación (uni-direccional) o un triángulo apuntado hacia adentro desde ambos puertos (bi-direccional). Ambos motores mostrados son de desplazamiento fijo. Esto significa que la velocidad se puede cambiar al cambiar e flujo de suministro del motor. Las líneas punteadas que salen del círculo indican que la fuga de la caja del motor se retira del motor de forma externa.

Cilindros

Los símbolos representativos del cilindro se muestran a continuación.

Todos estos son cilindros de barra sencilla de doble acción. "Doble acción" significa que el cilindro puede ser activado por el sistema hidráulico para extenderse y retraerse. "Biela sencilla" significa que el cilindro sólo tiene una barra que se extiende hacia afuera de un extremo del tubo del cilindro.

El símbolo de un cilindro muestra un arreglo diferente de puertos (puertos a través de la barra) y un arreglo de válvula integral. La sección de la válvula es un circuito de válvula de sostenimiento dual que bloquea efectivamente el cilindro. Las válvulas están pre-ajustadas en la fábrica. Otro símbolo de circuito incluye una válvula de sostenimiento y un orificio para controlar el modo de retracción.

Válvulas de retención

La Válvula de retención es una válvula de una vía del circuito hidráulico. El flujo en el extremo de resorte de la válvula fuerza a bola dentro de su asiento para bloquear el flujo de fluido (dirección de flujo bloqueado). El flujo en el extremo del asiento de la válvula empuja a bola hacia afuera de su asiento para permitir el flujo del fluido (dirección de flujo libre). El resorte de la válvula de retención por lo general está pre-cargado en la fábrica para proporcionar una presión de abertura de válvula no ajustable predefinida en la dirección de flujo libre.

PUERTO DE BARRA TRANSVERSAL CON VÁLVULA DE SOSTENIMIENTO DOBLE

CILINDRO DE DOBLE ACCIÓN CON VÁLVULA DE SOSTENIMIENTO Y ORIFICIO

CILINDRO DE DOBLE ACCIÓN

VÁLVULA DE RETENCIÓN

BOLA

ASIENTO

RESORTE DE VÁLVULA



7-54

Válvulas de alivio

Las válvulas de alivio se usan en muchas ubicaciones del circuito de función auxiliar. La envoltura de la válvula básica (caja) contiene una flecha en la posición normalmente cerrada. El resorte de longitud ajustable sostiene el carrete de válvula en la posición cerrada hasta que la presión de entrada (puerto A) vence a fuerza del resorte. La válvula se abre y cierra conforme se requiera para limitar la presión máxima como su entrada.

Válvula de dos vías

La válvula de dos vías (mostrada a continuación) tiene una posición cerrada y una posición abierta que se puede activar por un émbolo.

En la posición normal, el resorte de la válvula mantiene la válvula cerrada de forma que el aceite no pueda fluir desde el puerto "P" al puerto "T". Sin embargo, cuando se presiona el émbolo, la válvula cambia y se permite el flujo libre.

VÁLVULA DE ALIVIO

VÁLVULA DE DOS VÍAS

EL RESORTE MANTIENE LA VÁLVULA NORMALMENTE CERRADA

DIRECCIÓN DE FLUJO LIBRE

PRESIONE PARA PERMITIR EL FLUJO LIBRE EN DIRECCIÓN DE LA FLECHA

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DR

Válvulas de secuencia

Se usan dos tipos de válvulas de secuencia en el Circuito de funciones auxiliares. La válvula de secuencia mostrada a continuación se usa con el Cilindro de tensión del cable.

El símbolo de la válvula consiste en una caja con una flecha colocada para representar una trayectoria de flujo bloqueado. Un resorte de longitud ajustable mantiene la válvula cerrada hasta que la presión de entrada, que actúa en el extremo opuesto del carrete de la válvula, vence la fuerza del resorte. Cuando esto sucede el aceite puede fluir libremente a través de la válvula. Es importante observar que habrá una caída de presión constante a través de la válvula de secuencia igual al ajuste de resorte de la válvula.

La válvula de secuencia mostrada a continuación se usa con los Cilindros de soporte de barra.

La válvula es similar a la válvula de alivio pero la cámara del resorte de la Válvula de secuencia no se drena corriente abajo.

Cuando el aceite entra en la Válvula de secuencia a través del puerto "VB", fluye a través de la válvula al puerto "C2B". Cuando se detiene el flujo desde el puerto "C2B" (el cilindro alcanza el final de su carrera), la presión se incrementa al nivel requerido para abrir la válvula de secuencia izquierda y el aceite fluye al puerto "C1B". El aceite que regresa a los puertos "C2A" y "C1A" se permite que fluya libremente al puerto "VA" de la Válvula de secuencia.

VÁLVULA DE SECUENCIA (CILINDROS DE TENSIÓN DE CABLE)

VÁLVULA DE SECUENCIA (CILINDROS DE SOPORTE DE BARRA)



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Cuando se suministra aceite al puerto "VA" de la Válvula de secuencia, el otro elemento en la válvula funciona de manera similar. Los puertos de prueba en el ensamble de la Válvula de secuencia proveen un lugar para monitorear la presión mientras se ajustan los cartuchos de cada válvula individual.

Válvula de 7 carretes

La Válvula de 7 carretes es un ensamble constituido por siete válvulas de 4 vías individuales con una entrada y salida común. Las válvulas de 4 vías son válvulas proporcionales cerradas al centro operadas eléctricamente con capacidad de detección de carga y compensación de presión. Tres de las secciones tienen válvulas de alivio de puerto individual. La sección de entrada para un ensamble de válvula contiene una válvula de descarga, una válvula de alivio, y una válvula de reducción y filtro para suministrar aceite piloto a las secciones de las válvulas de 4 vías. El ensamble de la Válvula de 7 carretes se muestra esquemáticamente a continuación.

El aceite entra a la sección de entrada (mostrada esquemáticamente a continuación) en el puerto "P". El aceite puede salir de la sección a través del pasaje "paralelo" en la esquina superior derecha del diagrama esquemático de sección o a través del "descargador" al puerto "T" de la sección. Cuando el pasaje paralelo está bloqueado, todo el flujo de aceite debe salir a través del descargador. El flujo total de aceite también se puede proporcionar por el descargador de forma que un poco del flujo vaya en cada dirección.

ALIVIO DE DETECCIÓN DE CARGA DE ENTRADA

SECCIÓN DE ENTRADA

FILTRO PILOTO

VÁLVULA REDUCTORA

PASAJE PARALELO

DESCARGADOR

ENTRADA DE SEÑAL DE DETECCIÓN DE CARGA

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DR

El descargador de la sección de entrada recibe señales del pasaje paralelo y desde la señal de "detección de carga" de las válvulas de 4 vías. La presión en el pasaje "paralelo" debe ser de 200 psi mayor que la presión de "detección de carga" para abrir el descargador. Sin presión de "detección de carga", el descargador se cierra y envía el aceite al pasaje "paralelo" donde se puede usar por las secciones de válvula de 4 vías. Cuando la señal de "detección de carga" se recibe de regreso desde las secciones de válvula, el descargador estrangulará el flujo de aceite entre las dos salidas para mantener la presión del pasaje "paralelo" 200 psi mayor que la presión que solicitan las secciones de válvula.

El alivio de entrada provee una forma de controlar la señal de "detección de carga" máxima permitida y por lo tanto la presión máxima de operación de la válvula. Cuando la señal de "detección de carga" se incrementa al ajuste de alivio, el alivio se abre para evitar que la señal se incremente más. El descargador permitirá que la presión del pasaje "paralelo" exceda este ajuste en 200 psi.

El filtro piloto y la válvula de reducción en la sección de entrada proveen una presión de operación reducida para los controles proporcionales en las secciones de válvula de 4 vías individuales. La presión de operación provista por la válvula de reducción es de 200-220 psi.

Las secciones de válvula de 4 vías de 7 carretes son similares y se representan de forma esquemática a continuación.

Las partes de la válvula de 4 vías son el compensador de presión (representado por un símbolo de caja en la esquina superior izquierda), la válvula direccional (representada como una válvula de 4 vías central cerrada en 3 posiciones), las válvulas de alivio de puerto individual, y la válvula selectora de "detección de carga".

El compensador de presión es el dispositivo que determina cuánto aceite obtendrá la válvula direccional. El compensador recibe una señal de presión a partir del aceite que descarga. Esta señal intenta mantener el compensador abierto de forma que el aceite pueda fluir libremente. Cuando se cambie la válvula direccional, el compensador recibe una segunda señal de cualquier puerto de operación que reciba el flujo. Esta señal indica la presión de operación necesaria para mover la carga de operación y esta presión (y un resorte) intentan cerrar el compensador. El compensador estrangulará el flujo de aceite en respuesta a las dos señales de presión para suministrar con precisión la cantidad de aceite que necesita la válvula direccional para operar. Si resulta que la presión en el pasaje paralelo es mayor que la que requiere la carga, el compensador mantendrá cualquier caída de presión que se requiera para mantener la válvula direccional en la presión de operación adecuada.

La válvula direccional por lo general se mantiene en su posición central (cerrada) por medio

SECCIÓN DE VÁLVULA DE 4 VÍAS

COMPENSADOR DE PRESIÓN

ENTRADA DE ACEITE PILOTO

TRANSPORTE DE DETECCIÓN DE CARGA

CONTROL ELÉCTRICO PROPORCIONAL

VÁLVULA DIRECCIONAL

VÁLVULA DE ALIVIO DE PUERTO



7-58

de los resortes. Cambia al aplicar señales de corriente eléctrica a los controles de presión electro-hidráulicos proporcionales en los extremos de la válvula. Los controles de presión reciben aceite piloto desde la sección de entrada. Cuando el control de presión recibe una señal eléctrica, proporciona la presión piloto a un nivel proporcional a la señal eléctrica. La presión resultante empuja el carrete de la válvula contra sus resortes de centrado. La cantidad de movimiento, y por lo tanto la cantidad de flujo, es proporcional a la presión de posicionamiento.

El flujo máximo disponible desde una sección de válvula direccional particular se indica por un número cerca del símbolo del compensador de presión. Cada carrete está diseñado para una función particular y el flujo máximo necesario se selecciona de forma acorde. Las válvulas de alivio de puerto son responsables para limitar la presión de operación del puerto de operación en los niveles de diseño. Cuando la presión del puerto de operación alcanza el ajuste de la válvula, la válvula se abre y el aceite fluye al pasaje de retorno de la sección de la válvula.

Hay un selector de "detección de carga" en cada una de las secciones de válvula. El selector determina si la mayor presión corriente abajo es mayor o no que la presión dentro de su sección. Pasa su selección a la siguiente sección corriente arriba. En última instancia, la mayor presión de operación (la presión de "detección de carga") alcanza la entrada de la Válvula de 7 carretes donde se puede usar por el descargador de entrada. El aceite que regresa desde las secciones de válvula individual deja la Válvula de 7 carretes a través del puerto "T" y regresa al múltiple de retorno.


La Válvula de 6 carretes es un ensamble constituido por seis válvulas de 4 vías individuales con una entrada y salida común. Las válvulas de 4 vías son válvulas proporcionales cerradas al centro operadas eléctricamente con capacidad de detección de carga y compensación de presión. Tres de las secciones tienen válvulas de alivio de puerto individual. La sección de entrada para un ensamble de válvula contiene una válvula de descarga, una válvula de alivio, y una válvula de reducción y filtro para suministrar aceite piloto a las secciones de las válvulas de 4 vías. El ensamble de la Válvula de 6 carretes se muestra esquemáticamente a continuación.

VÁLVULA DE 6 CARRETES FUERA DE C2. EN C1 PARA EXTENDERPRUEBA

DE AJUSTE

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DR

El aceite entra a la sección de entrada (que se muestra esquemáticamente en la siguiente página) en el puerto "P". El aceite puede salir de la sección a través del pasaje "paralelo" en la esquina superior derecha del diagrama esquemático de sección o a través del "descargador" al puerto "T" de la sección. Cuando el pasaje paralelo está bloqueado, todo el flujo de aceite debe salir a través del descargador. El flujo total de aceite también se puede proporcionar por el descargador de forma que un poco del flujo vaya en cada dirección.

El descargador de la sección de entrada recibe señales del pasaje paralelo y desde la señal de "detección de carga" de las válvulas de 4 vías. La presión en el pasaje "paralelo" debe ser de 200 psi mayor que la presión de "detección de carga" para abrir el descargador. Sin presión de "detección de carga", el descargador se cierra y envía el aceite al pasaje "paralelo" donde se puede usar por las secciones de válvula de 4 vías. Cuando la señal de "detección de carga" se recibe de regreso desde las secciones de válvula, el descargador estrangulará el flujo de aceite entre las dos salidas para mantener la presión del pasaje "paralelo" 200 psi mayor que la presión que solicitan las secciones de válvula.

El alivio de entrada provee una forma de controlar la señal de "detección de carga" máxima permitida y por lo tanto la presión máxima de operación de la válvula. Cuando la señal de "detección de carga" se incrementa al ajuste de alivio, el alivio se abre para evitar que la señal se incremente más. El descargador permitirá que la presión del pasaje "paralelo" exceda este ajuste en 200 psi.

El filtro piloto y la válvula de reducción en la sección de entrada proveen una presión de operación reducida para los controles proporcionales en las secciones de válvula de 4 vías individuales. La presión de operación provista por la válvula de reducción es de 200-220 psi.

Las secciones de válvula de 4 vías de 6 carretes son similares y se representan de forma esquemática a continuación.

SECCIÓN DE ENTRADA

PASAJE PARALELO

VÁLVULA REDUCTORA

ALIVIO DE DETECCIÓN DE CARGA DE ENTRADA

DESCARGADOR

ENTRADA DE SEÑAL DE DETECCIÓN DE CARGA

FILTRO PILOTO

COMPENSADOR DE PRESIÓN

ENTRADA DE ACEITE PILOTO

TRANSPORTE DE DETECCIÓN DE CARGA

CONTROL ELÉCTRICO PROPORCIONAL

VÁLVULA DIRECCIONAL

VÁLVULA DE ALIVIO DE PUERTO

SECCIÓN DE VÁLVULA DE 4 VÍAS



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Las partes de la válvula de 4 vías son el compensador de presión (representado por un símbolo de caja en la esquina superior izquierda), la válvula direccional (representada como una válvula de 4 vías central cerrada en 3 posiciones), las válvulas de alivio de puerto individual, y la válvula selectora de "detección de carga".

El compensador de presión es el dispositivo que determina cuánto aceite obtendrá la válvula direccional. El compensador recibe una señal de presión a partir del aceite que descarga. Esta señal intenta mantener el compensador abierto de forma que el aceite pueda fluir libremente. Cuando se cambie la válvula direccional, el compensador recibe una segunda señal de cualquier puerto de operación que reciba el flujo. Esta señal indica la presión de operación necesaria para mover la carga de operación y esta presión (y un resorte) intentan cerrar el compensador. El compensador estrangulará el flujo de aceite en respuesta a las dos señales de presión para suministrar con precisión la cantidad de aceite que necesita la válvula direccional para operar. Si resulta que la presión en el pasaje paralelo es mayor que la que requiere la carga, el compensador mantendrá cualquier caída de presión que se requiera para mantener la válvula direccional en la presión de operación adecuada.

La válvula direccional por lo general se mantiene en su posición central (cerrada) por medio de los resortes. Cambia al aplicar señales de corriente eléctrica a los controles de presión electro-hidráulicos proporcionales en los extremos de la válvula. Los controles de presión reciben aceite piloto desde la sección de entrada. Cuando el control de presión recibe una señal eléctrica, proporciona la presión piloto a un nivel proporcional a la señal eléctrica. La presión resultante empuja el carrete de la válvula contra sus resortes de centrado. La cantidad de movimiento, y por lo tanto la cantidad de flujo, es proporcional a la presión de posicionamiento.

El flujo máximo disponible desde una sección de válvula direccional particular se indica por un número cerca del símbolo del compensador de presión. Cada carrete está diseñado para una función particular y el flujo máximo necesario se selecciona de forma acorde. Cada carrete también está equipado con limitadores de flujo que se usan sólo en la sección del colector de polvo. Las válvulas de alivio de puerto son responsables para limitar la presión de operación del puerto de operación en los niveles de diseño. Cuando la presión del puerto de operación alcanza el ajuste de la válvula, la válvula se abre y el aceite fluye al pasaje de retorno de la sección de la válvula.

Hay un selector de "detección de carga" en cada una de las secciones de válvula. El selector determina si la mayor presión corriente abajo es mayor o no que la presión dentro de su sección. Pasa su selección a la siguiente sección corriente arriba. En última instancia, la mayor presión de operación (la presión de "detección de carga") alcanza la entrada de la Válvula de 6 carretes donde se puede usar por el descargador de entrada. El aceite que regresa desde las secciones de válvula individual deja la Válvula de 6 carretes a través del puerto "T" y regresa al múltiple de retorno.

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DR


La válvula de 9 carretes opera como las válvulas de 6 carretes y 7 carretes, pero no tiene un descargador de entrada o una válvula de alivio de entrada. La mayor señal de detección de carga dentro del ensamble es usada por el descargador de la válvula de 6 carretes que mantiene a presión de operación dentro de ambos ensambles debajo de 3000 psi. Otra diferencia es que los componentes de limitación de presión en las secciones de válvula de 9 carretes no son alivios de puerto. Los "limitadores de presión comunes" en algunas secciones de la válvula de 9 carretes regulan la presión de "detección de carga" de la sección y un dispositivo sencillo controla ambos puertos de operación dentro de una sección. Como la válvula de 6 carretes, la entrada de la válvula de 9 carretes tiene un filtro de puerto y válvula reductora para suministrar sus controles electro-hidráulicos.

Válvulas de sostenimiento

Las válvulas de sostenimiento se usan a través del circuito de funciones auxiliares para mantener los motores y cilindros bloqueados y proporcionar movimiento de carga suave. Las válvulas de sostenimiento se representan de forma esquemáticamente a continuación.

La válvula de sostenimiento es un dispositivo de control de presión que recibe señales piloto de la presión de activación así como la presión de retorno. Cuando la influencia de ambas señales es suficiente para vencer el ajuste de resorte de la válvula, la válvula se abre para permitir un flujo controlado. La válvula también puede proporcionar protección contra dejar caer accidentalmente una carga. La válvula por lo general se ajusta para una presión de abertura mayor que la que puede ser generada por la carga sola de forma que, si se pierde la presión de activación, la válvula se cierra.

VÁLVULA DE 9 CARRETES FUERA DE C2. EN C1 PARA EXTENDER

VÁLVULA DE SOSTENIMIENTO



7-62

Válvula de retención piloto

La válvula de retención piloto se muestra esquemáticamente a continuación.

La válvula de retención piloto es otro tipo de válvula de sostenimiento usada para bloquear los componentes hidráulicos en su lugar. La válvula funciona como una válvula de retención en una dirección de flujo y la bloquea en la dirección de flujo inverso. En la dirección de flujo inverso, la válvula se puede abrir por piloto para permitir el flujo inverso. Una vez que la válvula se abre por piloto, el aceite fluye con muy poca restricción.


El aceite suministrado a las válvulas de 6 carretes, 7 carretes y 9 carretes se usa por los circuitos de válvula para realizar las funciones de operación del cilindro y motor.

Las válvulas de carrete son componentes de detección de carga compensados por presión. Operan de manera diferente a las válvulas de carrete convencionales de forma que la presión de operación para las bombas no es determinada por la menor carga. En un sistema convencional, el flujo de aceite a un motor o cilindro altamente cargado se puede interrumpir al operar otro carrete que tenga menor resistencia de flujo. Las válvulas de detección de carga, por otro lado, intentarán satisfacer los requerimientos tanto de cargas pesadas como ligeras al mismo tiempo. Lo hacen al restringir el flujo a la carga ligera, con un compensador de presión de carrete, para compensar la diferencia en las presiones de operación. La única vez que el ensamble de la válvula falla en satisfacer todas las cargas es cuando el flujo total que es demandado por todos los carretes activados excede el flujo de bomba disponible.

El aceite se usa en las válvulas y regresa al múltiple de retorno. Los carretes de válvula individuales son activados por controles eléctricos proporcionales y de abertura/cierre controlados por el operador. Los controles proporcionales permiten el posicionamiento preciso de los carretes de la válvula y también permiten el flujo máximo desde los carretes individuales se limiten con un ajuste de corriente máxima.

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Circuito de enfriamiento



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Introducción

El propósito del circuito de enfriamiento es retirar el calor de los circuitos de refrigerante hidráulicos y del motor en la perforadora. El circuito de enfriamiento logra esto con un juego de intercambiadores térmicos de aleta y tubo, también llamados radiadores. El calor se transfiere desde los líquidos en el lado de tubo de las aletas, y a la atmósfera.

Componentes

El modelo Pit Viper 351 usa dos enfriadores, un radiador de motor y un enfriador de aceite de compresor para realizar las funciones de intercambio térmico requeridas. El radiador tiene un enfriador de aceite hidráulico montado en éste que permite que el aceite hidráulico sea enfriador conforme el radiador enfría el fluido de refrigerante del motor. Además, las bobinas de condensación de aire acondicionado se montan al radiador. El circuito de enfriamiento consiste en una bomba hidráulica que suministra aceite a una válvula de control de enfriamiento que divide el flujo de aceite a dos motores hidráulicos montados a los ventiladores de los enfriadores.

Bomba de ventilador

La bomba del ventilador para el circuito del enfriador se representa esquemáticamente a continuación.

La parte básica de la bomba se indica por un círculo grande con triángulos apuntados hacia dos líneas de operación. La flecha larga a través del círculo significa que el desplazamiento de la bomba es variable. Los dos puertos de operación principales son el puerto A y el puerto B. Cualquier puerto puede descargar aceite dependiendo de la posición de los controles de desplazamiento de la bomba. El puerto que no descarga aceite está recibiendo aceite. Por ejemplo, cuando el aceite sale del puerto A prácticamente la misma cantidad de aceite regresa al puerto B.

Dos puertos que están conectados a los puertos A y B son AG y BG, respectivamente. Estos puertos proveen un lugar para conectar un manómetro.

Una bomba de carga alojada dentro del paquete de la bomba del ventilador es impulsada por el eje de la bomba principal. Esto se representa esquemáticamente por un círculo con un triángulo grande apuntado hacia el puerto de operación. El propósito de esta pequeña bomba

BOMBA DE VENTILADOR 57579377

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es proveer aceite para activar los controles de la bomba y cargar el circuito de la bomba principal de forma que nunca se agote el aceite. El aceite es suministrado a la bomba de carga a través del puerto C. El aceite que sale de la bomba de carga se dirige al puerto G. Se puede conectar un filtro externo entre los puertos G y H para limpiar el aceite antes de que se use en el sistema.

El aceite presente en el puerto G de la bomba se usa para operar los dos servo controles de la bomba del ventilador. Una servo válvula de alivio limita la presión de aceite del servo. Cualquier aceite que no sea usado por el sistema de control se descarga al alivio del servo en el circuito de relleno del circuito. El aceite de relleno, o reposición, está disponible en el puerto K. El puerto KG provee una ubicación adecuada para la conexión de un manómetro. El aceite de relleno puede fluir por la válvula de alivio de carga de 200 psi a la caja de la bomba. Mientras la presión en el lado de baja presión del circuito no exceda 200 psi, la válvula de alivio no se abrirá. Cualquier exceso de aceite que se descargue sobre el alivio se mezcla con el aceite de fuga que ya está en la caja de la bomba y sale de la bomba de paquete a través del puerto D1 o D2.

Válvula de control de enfriamiento

La válvula de control de enfriamiento se muestra esquemáticamente a continuación.

La Válvula de control de enfriamiento contiene las tres partes necesarias para controlar la velocidad del motor del ventilador y desacelerar por inercia y controlar la desviación del enfriador. El aceite entra a la válvula de control de enfriamiento en el puerto "P". Desde aquí, el aceite puede fluir a ambos Motores de ventilador.

Cuando la bomba principal deja de girar (motor apagado), el aceite que sale de motor del ventilador se regenera a través de la válvula de retención de 3 psi desde los puertos "B" a los puertos "A" y permite que los motores desaceleren por inercia a un paro. Una válvula de secuencia dentro de la válvula de control de enfriamiento permite que el aceite se desvíe al núcleo del enfriador cuando la caída de presión a través del núcleo excede 75 psi. Esto provee una forma para que el sistema hidráulico caliente y protege el enfriador contra daño cuando el aceite está frío. Los puertos de prueba en “G1” y “G2” en la válvula de control de enfriamiento permiten verificaciones de presión en estas ubicaciones.

CONTROL DE ENFRIAMIENTO DE VÁLVULA57318875



7-66

Motores de ventilador

El motor de ventilador se muestra esquemáticamente a continuación.

Los motores del ventilador hidráulico se representan por un círculo que contiene un triángulo apuntado hacia adentro desde un puerto de operación que indica que los motores son unidireccionales. Estos son motores de desplazamiento fijo que significa que la velocidad sólo se puede cambiar al cambiar el flujo de suministro del motor. Las líneas punteadas que salen del círculo indican que la fuga de la caja del motor se retira del motor de forma externa. La flecha en el exterior del círculo revela la dirección de rotación de la flecha.


La bomba principal del sistema de enfriamiento acciona los motores del ventilador para enfriamiento hidráulico, del compresor y del motor. El aceite provisto desde la boba principal fluye a la válvula de control de enfriamiento donde se distribuye a los motores de ventilador. La velocidad del motor se ajusta con el ajuste de la válvula de alivio. El aceite usado por los motores de ventilador o el alivio deja la válvula de control de enfriamiento a través de los puertos "C" y "T" y regresa al múltiple de retorno de la máquina.

MOTORES DE VENTILADOR (2)5452464016.0 PULG./CÚB./REVMOTOR DE VENTILADOR III157716086112.9 PULG. CÚB./REV0-1150 RPW

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Sistema de múltiple

Los sistemas de múltiple del Pit Viper 351 se representan esquemáticamente a continuación. Los sistemas de múltiple del Pit Viper 351 proveen puntos de conexión para todas las mangueras que regresan aceite desde otros sistemas. Los múltiples contienen válvulas de cartucho que regulan las presiones de súpercarga y drenaje, dirigen el aceite a través de los filtros del sistema y al tanque hidráulico, y proveen conexiones para el llenado del tanque filtrado.



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Múltiple de drenaje de retorno

Como se muestra a continuación, el Múltiple de drenaje de retorno es un ensamble completo que consiste en dos secciones de múltiple que funcionan en diferentes presiones. El ensamble contiene tres válvulas de alivio y una válvula de retención.

La sección de retorno del múltiple provee una conexión de retorno de aceite para los componentes apropiados en los otros circuitos. Una vez que el aceite de retorno llegue al múltiple, tiene dos rutas posibles a través de las cuales puede salir.

La principal ruta de salida del múltiple de retorno es a través de la conexión de filtro en el lado del múltiple. La segunda ruta de salida es a través de las tres válvulas de alivio de 200 psi instaladas en la barrera entre la sección de retorno y la sección de drenaje del ensamble del múltiple de retorno/drenaje.

La sección de drenaje del múltiple provee un punto de recolección para el aceite de drenaje desde otros circuitos. Hay veinte conexiones en la parte principal del múltiple y una conexión en la tapa del extremo del múltiple. Una válvula de retención de 30 psi está instalada en la tapa de extremo para proporcionar contrapresión al aceite que regresa al puerto de la tapa de extremo. Una conexión en el extremo del múltiple provee una conexión de filtro a través de la que el aceite puede salir del múltiple.

Los puertos de prueba en ambas secciones del múltiple proveen acceso para medir las presiones de operación.

Múltiple de Súpercarga / Succión

El múltiple de súpercarga/succión también es un ensamble de dos secciones como se muestra esquemáticamente a continuación.

SECCIÓN DE RETORNOPRUEBA DE AJUSTE(57328676)

SECCIÓN DE DRENAJE

VÁLVULA DE RETENCIÓN(533388731)30 psi

ALIVIO DE VÁLVULAS (573388651) DRENAJE DE RETORNO DE MÚLTIPLE5781928)

MÚLTIPLE, SUCCIÓN DE SÚPERCARGA

SECCIÓN DE SÚPERCARGAVÁLVULAS, ALIVIOSECCIÓN DE SUCCIÓN

AJUSTE, PRUEBA



7-70

Nota: Las válvulas de retención de súpercarga están ajustadas en fábrica y estampadas a 130 psi a 4 gpm. Se espera que estas válvulas provean los 150 psi requeridos en velocidad plena del motor en este circuito.

Las dos secciones están separadas por una barrera que contiene tres válvulas de alivio de cartucho ajustadas a 130 psi. La sección de súpercarga del múltiple tiene un puerto en el extremo a través del que puede entrar aceite filtrado. Los puertos restantes son puertos de salida para proporcionar aceite limpio, súpercargado a los otros circuitos de la máquina. El aceite que no sale del múltiple de súpercarga a través de los puertos de súpercarga fluye a través de las válvulas de alivio a la sección de succión del ensamble. La parte de succión del ensamble provee todas las conexiones de succión necesarias por los demás circuitos en la máquina. El aceite en el múltiple de succión proviene ya sea del tanque hidráulico o a través de las válvulas de alivio de súpercarga en la barrera del múltiple. Los puertos de prueba en ambas secciones del múltiple proveen acceso a las presiones de operación del múltiple.

Ensamble de filtro

El ensamble de filtro se muestra esquemáticamente a continuación. Esta unidad contiene un elemento de filtro y un arreglo de válvula de retención para desviar aceite si el elemento se obstruye. La válvula de retención está diseñada para abrir a aproximadamente 30 psi de caída de presión a través del elemento de filtro.


El recipiente hidráulico mostrado esquemáticamente a continuación es un tanque con capacidad de 360 galones que contiene el fluido del sistema.

FILTRO, DRENAJE15444800630 PSISALI-

DA ENTRADA

DEPÓSITO HIDRÁULICO57532361CAPACIDAD DE FLUIDO DE 360 GALONES

RESPIRADOR509032361

VÁLVULA15100900

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DR

El tanque tiene un puerto de retorno, dos puertos de succión que aceptan válvulas de cierre, un puerto de drenaje, dos puertos que aceptarán una opción de sistema de calentamiento, un puerto en la parte superior del interruptor de detección de nivel eléctrico, y cuatro puertos superiores de tanque para elementos respiradores. El recipiente no tiene provisiones para llenado excepto a través del sistema de filtro en la máquina (hay un orificio en la parte superior del tanque para verter aceite). El recipiente hidráulico tiene un amortiguador interno para separar el aceite de retorno del aceite de succión.


El aceite desde los demás circuitos regresa al sistema de múltiple a través del múltiple de retorno o el múltiple de drenaje. El sistema de retorno permite contrapresión de hasta 200 psi en los componentes del sistema que se conectan a éste. Los componentes no pueden aceptar esta contrapresión regresan al múltiple de drenaje que provee una contrapresión de sólo 30 psi máximo.

El aceite que entra a la sección de retorno del Múltiple de retorno/drenaje por lo general sale del múltiple y fluye a través del ensamble del filtro y entra a la sección de súpercarga del Múltiple de súpercarga/succión.

Se provee una ruta adicional fuera del múltiple de retorno a través de válvulas de alivio de 200 psi en la barrera entre el múltiple de retorno y el múltiple de drenaje. Es posible que fluya aceite a través de esta ruta si el aceite está frío y los cilindros grandes en otros circuitos se retraen. Cuando esto suceda, las válvulas de alivio de 200 psi intentarán mantener la presión del múltiple a un máximo de 200 psi. El aceite que entra al múltiple de drenaje de esta manera se filtra y regresa al Recipiente hidráulico.

El múltiple de drenaje provee un retorno de sistema de baja presión para todos sus puertos excepto uno. El puerto en la tapa de extremo del múltiple acepta una válvula de retención que provee una contrapresión de 30 psi a este aceite. Después que el aceite fluye a través de la válvula de retención, se combina con el otro aceite de drenaje y fluye a través del Ensamble del filtro al recipiente hidráulico.

El múltiple de drenaje también acepta aceite de relleno del recipiente hidráulico. Un puerto en la parte superior del múltiple se usa para conectar un sistema de llenado rápido hidráulico estándar de la industria. La otra conexión se usa por el Llenado de recipiente hidráulico de la máquina. El aceite de llenado se bombea dentro del múltiple a través de uno de los sistemas de llenado. El aceite se filtra por medio del ensamble del filtro de drenaje antes de entrar al recipiente hidráulico.

Notas de servicio

Puertos para prueba de presión

Los puertos de prueba de presión hidráulica se han colocado en ubicaciones clave a través del sistema hidráulico de la Pit Viper 351. Estos puertos de prueba proveen las lecturas de presión que son la base para toda la solución de problemas y diagnósticos del sistema hidráulico.

La conexión a los puertos de prueba individuales se realiza con un juego de prueba de presión



7-72

(el juego de prueba se puede adquirir a partir de Atlas Copco Drilling Solutions). Hay dos transductores de presión incluidos en este juego de prueba, dos cables eléctricos, y un medidor de prueba de presión digital. El medidor de prueba también es capaz de medir voltaje, y con un transductor de flujo adicional (no provisto en el juego de prueba), el medidor también puede medir el flujo.

El transductor de presión se puede conectar a un puerto de prueba desatornillando la tapa de protección del puerto de prueba y atornillando el accesorio del transductor. El transductor se conecta sin fuga.

El transductor de presión se conecta al medidor con un cable. Un extremo del cable se conecta en la terminal en el transductor, y el otro extremo del cable se conecta en cualquiera de las dos terminales en la parte inferior del medidor. El medidor se puede conectar a dos transductores al mismo tiempo. Una carátula en la cara del medidor seleccionará la primer presión del transductor, la segunda presión del transductor, o la diferencia entre las dos presiones del transductor. Otras posiciones de la carátula permiten mediciones de voltaje.

NOTEDebe tenerse cuidado para asegurar que los fluidos estén contenidosdurante cualquier inspección o trabajo que se realice en estecomponente. Maneje y deseche los líquidos conforme a las leyes ynormativas locales.

Fluido hidráulico

El fluido hidráulico requerido para la Pit Viper 351 es un aceite de base mineral Anti-desgaste grado ISO 32. Se recomienda el fluido hidráulico de Atlas Copco (52223781) para esta perforadora (vea la Sección de mantenimiento de este manual).

Muestreo de fluido

Se requiere el muestreo de fluido regular para el sistema hidráulico. Pasos para el procedimiento de muestreo de fluido se encuentran en la sección de Mantenimiento de este manual. Se usa el muestreo de fluido para determinar la vida de servicio efectiva del fluido en un ambiente particular en el que funciona la máquina. El muestreo puede ser útil para establecer predicciones para intervalos de cambio de elemento de filtro en un ambiente agresivo.

Se deben tomar muestras regulares de aceite desde el múltiple de drenaje con materiales de muestreo de fluido apropiados tales como los provistos en el Juego de muestreo de Atlas Copco (52298411).


El recipiente hidráulico de la Pit Viper 351 tiene una capacidad de aceite de 360 galones y se debe llenar bombeando un aceite aprobado a través de una conexión de llenado de tanque hidráulico de desconexión rápida. El aceite que entra a la conexión de llenado del tanque

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hidráulico fluye al múltiple de drenaje en la máquina y es filtrado por el Ensamble del filtro de drenaje antes que entre al recipiente.

Algunas máquinas están equipadas con una conexión de llenado rápido opcional en el extremo que no es para perforación de la máquina. El fluido bombeado dentro de la conexión de llenado rápido instalada en fábrica también se dirige a través del múltiple de drenaje y el ensamble de filtro.

El recipiente no tiene previsiones para llenado a través de la cubierta superior. Se han encontrado niveles de contaminación incluso en fluido nuevo en contenedores sin abrir que son inaceptables para uso en sistemas hidráulicos que usan componentes de pistón de alta presión. La introducción de estos fluidos contaminados en la Pit Viper 351 causará una vida corta de los componentes.

NOTENo use el sistema de llenado rápido para drenar o remover fluidohidráulico. Debe tenerse cuidado para asegurar que los fluidos esténcontenidos durante cualquier inspección o trabajo que se realice en estecomponente. Maneje y deseche los líquidos conforme a las leyes ynormativas locales.

El recipiente hidráulico sólo tiene tres conexiones al sistema hidráulico de la Pit Viper 351. Las conexiones de succión están ubicadas en el fondo del recipiente. Estas conexiones están equipadas con válvulas de cierre que se pueden cerrar cuando trabaje en el sistema hidráulico. La conexión restante del sistema está en el puerto de retorno en el lado del recipiente que ve hacia la cabina del operador. El fluido que sale del filtro de drenaje entra al recipiente a través de este puerto. El fluido se puede sifonear fuera de este puerto si se rompe cualquier conexión del sistema debajo del nivel de fluido del tanque. El sifoneo se puede evitar aflojando una conexión de manguera en el filtro de drenaje. Esto se debe realizar antes de intentar dar servicio a los componentes hidráulicos.

El recipiente hidráulico también está equipado con un acoplamiento de desconexión rápida en el fondo del recipiente. Se provee un conector de empate para conectar a este acoplamiento del fondo del tanque con la máquina. Estas previsiones permitirán la remoción y recuperación del fluido en el recipiente sin fuga.

Conexiones hidráulicas

Todas las conexiones en el sistema hidráulico de la Pit Viper 351 son conexiones tipo anillo O. Estas conexiones de anillo O (SAE J1926) se pueden encontrar en muchas de las válvulas, cilindros, indicadores, bombas, motores y en el recipiente hidráulico. La mayoría de las conexiones de manguera cumplen con SAE J1453 (sello de cara de anillo O de accesorio SAE). Las conexiones restantes de la manguera son conexiones de brida dividida de 4 pernos SAE. Los tres tipos de conexión usan anillos O de durómetro 90 de varios tamaños.



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Múltiples de desvío

Los ensambles de Múltiple de desvío controlan e cambio, lavado y relleno auxiliar en los circuitos de impulso y perforación. Los múltiples consisten en un múltiple de hierro dúctil en el que se adaptan 4 cartuchos de válvula. El múltiple tiene puntos de conexión apropiados para conectar dos válvulas de desvío, 7 accesorios de prueba, y conexiones de tubería apropiadas.

El múltiple de desvío está diseñado para permitir el servicio rápido sin desinstalación del ensamble de la máquina. El ensamble del múltiple se puede reconstruir completamente con todas las partes nuevas de operación reemplazando los 4 cartuchos de válvula. Las dos válvulas de desvío atornilladas a los múltiples también se pueden reemplazar fácilmente. El múltiple nunca se debe reemplazar como un ensamble completo.

El único ajuste de la válvula en el ensamble es uno para presión de carga. El ajuste se puede encontrar en el fondo del ensamble. Para ajustar la presión, primero conecte el medidor de prueba de presión al puerto de presión de carga de la bomba apropiada. Con la máquina sobre gratos hidráulicos (orugas levantadas del piso), el motor en marcha en vacío, y las orugas en operación, ajuste el ajuste de presión de carga a 150 psi en el puerto de prueba.


La válvula de control de perforación/impulso administra todas las selecciones de modo, tareas de activación de compensador de freno y bomba para la máquina. Es un múltiple de hierro múltiple en el que se insertan 4 cartuchos de válvula. Una válvula de 4 vías atornillada en un lado del múltiple selecciona el modo de perforación o el modo de impulso para la máquina.

El ensamble de la válvula se puede reconstruir completamente reemplazando los 4 cartuchos de válvula y la válvula de 4 vías atornillada a lado del múltiple. Nunca se debe dar servicio al ensamble como una unidad completa.

El único ajuste en el ensamble es un ajuste de presión para los frenos de impulso. La presión de freno se ajusta a 500 psi girando el ajuste hasta que se indique esta presión en el puerto de prueba de presión del freno. La máquina debe estar en operación (en marcha en vacío) y el modo de impulso se debe seleccionar cuando se esté ajustando la presión. La máquina no debe estar en impulso.

Ensambles de múltiple

Los dos ensambles de múltiple son el múltiple de súpercarga/succión y el múltiple de retorno/drenaje. Cada ensamble tiene dos secciones separadas por una barrera. Las válvulas en la barrera permiten el flujo desde el lado de alta presión al lado de baja presión cuando se alcanza el ajuste de presión de la válvula.

Las válvulas en las barreras del múltiple son ajustadas en fábrica por el fabricante de la válvula para proporcionar los ajustes de presión requeridos por el diseño. No se proporciona ajuste de campo. Las válvulas de múltiple se pueden reemplazar retirándolas y colocando nuevas en su lugar. El múltiple de súpercarga/succión contiene 3 válvulas de cartucho y el múltiple de retorno/drenaje contiene 3 válvulas de cartucho.

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Válvula de control de sistema de alimentación

La válvula de control del sistema de alimentación es un ensamble completo que controla el flujo de aceite que sale y entra a los cilindros de alimentación. El ensamble de la válvula se puede reconstruir completamente en unos cuantos minutos sin perturbar la tubería hidráulica reemplazado sus cartuchos de válvula. No es necesario reemplazar el ensamble completo.

La presión ascendente de alimentación controla la velocidad en la que se mueve la cabeza giratoria hacia arriba de la torre y está ajustada a 700 psi (anotada en el monitor de la pantalla táctil del operador en la cabina). La presión descendente de alimentación controla la velocidad en la que se mueve la cabeza giratoria hacia abajo de la torre y está ajustada a 2000 psi (anotada en el monitor de la pantalla táctil del operador en la cabina).


El ensamble de la válvula de 6 carretes es una pila de válvula de 4 vías de detección de carga proporcional operada eléctricamente. La sección de entrada del ensamble contiene la válvula de reducción de presión piloto y el filtro para los 6 carretes. También contiene la válvula de descarga para ajustar la presión máxima de operación para todas las funciones de la válvula de carrete en los ensambles de válvula de 6 carretes y 9 carretes. El descargador se ajusta a una presión de operación de 3000 psi en la fábrica y no debería requerir reajuste en el campo.

La válvula de reducción de presión piloto y el filtro de la sección de entrada son elementos a los que se les puede dar servicio. La válvula puede ser reemplazada desatornillando la anterior del alojamiento de entrada y atornillando la nueva. Las secciones de operación están equipadas con topes de carrete para limitar el flujo. Todos los limitadores de flujo, excepto uno, son ajustados por el fabricante de la válvula para permitir el flujo máximo del carrete. No se requieren ajustes de estas partes en la fábrica o en el campo.

Hay 6 válvulas de alivio de puerto de operación en el ensamble de válvula de 6 carretes. La primer sección de carrete tiene un alivio de puerto en los puertos C1 y C2 para controlar las presiones del cilindro de cortina de polvo. Estas presiones están ajustadas en una lectura de presión de 3000 psi en el puerto de prueba de la válvula de 6 carretes (con los cilindros completamente activados). La segunda sección de carrete tiene un alivio de puerto en los puertos C1 y C2 para controlar las presiones del cilindro de elevación de la torre. Esta válvula está ajustada para una lectura de presión de 3000 psi en el puerto de prueba de la válvula de 6 carretes (con los cilindros de elevación de torre completamente activados). La sexta sección de carrete tiene válvulas de alivio de puerto en los puertos C1 y C2 para controlar las presiones del cilindro de oscilación de la llave. Estas presiones se ajustan a una lectura de presión de 3000 psi en el puerto de prueba de la válvula de 6 carretes (con el cilindro completamente activado). Todas estas presiones se ajustan en la fábrica. No se requeriría ajuste en el campo a menos que se reemplace el ensamble completo.

Cada sección de carrete tiene dos bobinas Pulsar para cambiar el carrete (una para cada dirección. Las bobinas se pueden reemplazar desatornillando la parte anterior e insertando una nueva en su lugar. Cuando se retira una bobina, también se debe reemplazar el anillo O dentro de la cavidad de la bobina. Retire el anillo O con un extractor de anillo O. Inserte el nuevo anillo O en la cavidad de la bobina y asegúrese que esté completamente asentad antes de atornillar el nuevo Pulsar. Si el anillo O no se insertó adecuadamente, se sentirá resistencia conforme el Pulsar se atornille en su lugar y la válvula no funcionará adecuadamente. Nota: El control de velocidad de algunas de las funciones de la válvula se realiza con ajustes de corriente a las bobinas de la válvula.



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El ensamble de la válvula de 9 carretes es una pila de válvula de 4 vías de detección de carga proporcional operada eléctricamente. La sección de entrada del ensamble contiene la válvula de reducción de presión piloto y el filtro para los 9 carretes. La entrada no tiene un descargador. Esta pila envía una señal al descargador de la válvula de 6 carretes que controla la presión máxima de operación de ambos ensambles.

La válvula de reducción de presión piloto y el filtro de la sección de entrada son elementos a los que se les puede dar servicio. La válvula puede ser reemplazada desatornillando la anterior del alojamiento de entrada y atornillando la nueva.

Las secciones de operación están equipadas con topes de carrete para limitar el flujo. Todos los limitadores de flujo, excepto uno, son ajustados por el fabricante de la válvula para permitir el flujo máximo del carrete. No se requieren ajustes de estas partes en la fábrica o en el campo.

Hay 2 "limitadores de presión comunes" en el ensamble de la válvula de 9 carretes. El limitador de presión común controla la presión máxima del compensador de carrete para limitar la presión de operación en los puertos C1 y C2. El limitador en la cuarta sección de carrete proporciona un medio para limitar la presión en el circuito del Cilindro índice. Sin embargo, este limitador se ajusta para permitir la presión máxima (3000 psi) en la aplicación de la Pit Viper 351. Lo mismo es verdad para el limitador en la quinta sección de carrete que controla la presión máxima de los cilindros de bloqueo del puntal. Todas estas presiones se ajustan en la fábrica. No se requeriría ajuste en el campo a menos que se reemplace el ensamble completo.

La presión máxima en cualquier circuito de cilindro se puede verificar al extender y retraer el cilindro completamente y leer la presión en el puerto de prueba en la entrada de la válvula de 6 carretes (con el carrete activado).



El ensamble de la válvula de 7 carretes es una pila de válvula de 4 vías de detección de carga proporcional operada eléctricamente.

La sección de entrada del ensamble contiene la válvula de reducción de presión piloto y el filtro para los 7 carretes. También contiene la válvula de descarga para ajustar la presión máxima de operación para todas las funciones de la válvula de carrete en el ensamble de válvula de 7 carretes. El descargador se ajusta a una presión de operación de 3000 psi en la fábrica y no debería requerir reajuste en el campo.

Hay 6 válvulas de alivio de puerto de operación en el ensamble de válvula de 7 carretes. La

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primer sección de carrete tiene un alivio de puerto en los puertos C1 y C2 para controlar las presiones del motor de elevación. Estas presiones están ajustadas en una lectura de presión de 2000 psi en el puerto de prueba de la válvula de 7 carretes (con los puertos C1 y C2 bloqueados). La segunda sección de carrete es un repuesto (para uso futuro, si se necesita) y tiene un alivio de puerto en los puertos C1 y C2 para controlar las presiones de control. El ajuste de presión para C1 es 2000 psi y para C2 es 2750 psi en el puerto de prueba de 7 carretes (con los puertos C1 y C2 bloqueados). La séptima sección de carrete tiene válvulas de alivio de puerto en los puertos C1 y C2 para controlar las presiones de motor de inyección de agua. Estas presiones se ajustan a una lectura de presión de 3000 psi en el puerto de prueba de la válvula de 6 carretes (con el cilindro completamente activado). Todas estas presiones se ajustan en la fábrica. No se requeriría ajuste en el campo a menos que se reemplace el ensamble completo. El ajuste de presión para C1 es 1000 psi, mientras C2 se ajusta a 2000 psi en el puerto de prueba de 7 carretes (con los puertos C1 y C2 bloqueados).


Válvula de control de enfriamiento

La válvula de control de enfriamiento es un ensamble modular que consiste en un alojamiento de aluminio en el que se ensambla un cartucho de válvula de alivio. La válvula controla la regulación de presión y desacelera por inercia los motores del ventilador. También controla la función de desviación para el núcleo del enfriador. El único ajuste en el ensamble de la válvula es el ajuste para la presión del motor de ventilador. Este ajuste se configura para lograr a velocidad del motor del ventilador de 1200 rpm. Se debe dar servicio o reparar el ensamble de la válvula cambiando el cartucho de la válvula, no el ensamble completo.



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7-4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

ADVERTENCIA!Lea y asegúrese de comprender la Sección 2 - Medidas y lineamientos deseguridad antes de utilizar o realizar tareas de mantenimiento, servicio oreparación en la perforadora.


Siempre lleve equipamiento de seguridad adecuado al trabajar con o en torno a la perforadora. Esto incluye casco, gafas de seguridad, zapatos de punta de acero, guantes, respirador y protección auditiva aprobados. No use ropa suelta que pueda engancharse en componentes giratorios.

ADVERTENCIA!Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de laperforadora, lea y comprenda la Sección 4 - Operar Controles eInstrumentos. Los movimientos inesperados o piezas en movimiento dela perforadora pueden cortar o aplastar. Apague el motor antes detrabajar en la perforadora.


1. Después de arrancar el motor, espere hasta que los componentes hidráulicosy el extremo neumático estén a temperatura normal de operación antes deoperar la perforadora.



4. Realice siempre las comprobaciones de seguridad antes de iniciar y utilizar laperforadora.

5. No controle la velocidad de propulsión usando la velocidad del motor.

6. Siempre haga funcionar la perforadora a la potencia máxima del motor cuandose perfora o desplaza.

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7. Si su perforadora está equipada con la opción de sistema de control remoto,siempre úsela en una ubicación segura cuando la impulse en superficiesinestables donde puede haber un riesgo de vuelvo o cuando la cargue en untransportador donde exista riesgo de vuelco.




Sistema de propulsión

La perforadora no cambia a impulso

Cuando se muestra la Pantalla de impulso en el monitor y se puede escuchar la alarma de impulso, revise si hay 24 VCD presentes en la bobina en la válvula de cuatro vías en el ensamble de la válvula de control de perforación/impulso.

1. Si no hay señal presente, revise el cableado desde la bobina de válvula al DCUde la cabina en la caja 1. Use la pantalla de mantenimiento para verificar quela salida esté encendida por cc.

2. Si hay una señal, oprima el botón de inhibición manual en el extremo de labobina de la válvula de 4 vías DR/PR.

3. ¿La máquina hace el cambio ahora?

a. Sí - Reemplace la bobina de la válvula de 4 vías.

b. No - Reemplace la válvula de 4 días.

No hay impulso

Determine que la alimentación y rotación funcionen adecuadamente cuando esté en modo de perforación. La actividad de alimentación o rotación no indica que se tienen que verificar las señales eléctricas a las bombas principales.

Cuando la alimentación y rotación están presentes, asegúrese que la válvula de control de perforación/impulso esté por lo menos a 500 psi. Si hay 500 psi presentes, accione las bombas y determine si la presión en el circuito de impulso se incrementa. Una presión elevada sugeriría un problema con las líneas desde la válvula de control de perforación/impulso a los frenos. También revise si hay atascamiento en las orugas. Puede ser necesario reemplazar los frenos.

Si la presión no se incrementa, revise las previsiones de desembrague en las cajas de transmisión de impulso. Además asegúrese que los engranes planetarios estén conectados.

En el caso que no haya 500 psi en la válvula de control de perforación/impulso, revise la



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válvula de alivio en la bomba doble del lado opuesto a la cabina para ver si está ajustado a 900 psi. La línea desde este alivio suministra presión al múltiple que suministra fluido a la válvula de perforación/impulso. Una presión inferior a 900 psi indicaría que la válvula de alivio se debe ajustar o reemplazar o una falla en las líneas a y desde el múltiple.

Sin embargo, si la presión desde el múltiple está a 900 psi, entonces revise la caja de engranes de la transmisión de la oruga y revise si se fuga aceite del respirador. El aceite que se fuga del respirador concluiría que se necesitan remplazar los sellos en el freno de ese lado.

Si no sale aceite del respirador revelaría que el cartucho de la válvula reductora de presión de freno necesita ajuste a 500 psi o reemplazo del cartucho si la presión no se ajusta a 500 psi.

No hay impulso en una dirección

Cambie al modo de perforación y determine si la función de perforación correspondiente funciona cuando el control se mueve en esa misma dirección.

Si ocurre la respuesta de control en el modo de perforación, entonces cambie de nuevo a impulso, y accione la bomba en la dirección "incorrecta". Observe el indicador de carrera debajo de la bomba para asegurarse que se mueva "en carrera" cuando se accione la bomba. El hecho que la bomba esté "en carrera" es una buena indicación de que la bomba hace fluir aceite y que el aceite es consumido por algún otro componente en el sistema (probablemente el motor de impulso). Revise la temperatura del motor de impulso para ver si se calienta. Reemplace el motor si se requiere.

Sin embargo, si el indicador de carrera debajo de la bomba no se mueve "en carrera" cuando se acciona la bomba, entonces determine qué dirección no funciona.

En el caso que la máquina no impulse el extremo de perforación primero, desconecte la manguera desde el puerto del puerto "VA" de la bomba, tape la manguera y tape el accesorio de abertura en la bomba. Si el impulso funciona ahora, entonces el compensador de la bomba se está ventilando por las partes corriente abajo conectadas al puerto "VA". Reemplace el cartucho de la válvula de 2 vías de límite de alimentación en la válvula de control de perforación/impulso. La falta de impulso significa que se debe revisar la señal eléctrica a la bomba. La señal debe ser aproximadamente 10 vcd en carrera completa del controlador.

Si no ocurre respuesta de control en el modo de perforación, revise la señal eléctrica a la bomba para confirmar que el voltaje esté aproximadamente a 10 vcd cuando el control remoto en la cabina se accione completamente. Una lectura de 10 vcd revelaría que el problema está en el accionador eléctrico de la bomba o la bomba en sí. Para determinar cuál es el problema, retire el tubo de suministro del servo en el accionador eléctrico y tape ambos puertos abiertos. Retire el tapón en la parte superior del accionador de la bomba y use una llave allen para accionar manualmente la bomba.

¿La bomba ahora funciona en la dirección incorrecta?

1. Sí - Reemplace el accionador eléctrico en la bomba.

2. No - Reemplace la bomba.

La falta de una señal eléctrica de 10 vcd cuando el control en la cabina está completamente accionado revelaría la necesidad de revisar el sistema eléctrico.

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Sistema de deslizadera

Si no hay una barra de perforación cargada en la cabeza giratoria, alimente lentamente la cabeza giratoria vacía y observe la presión descendente de alimentación en la pantalla táctil del operador para ver si indica por lo menos 700 psi. Si se indica esta presión, levante la cabeza giratoria a aproximadamente la mitad de la torre y baje la torre. Desconecte las dos mangueras de extremo del cilindro de alimentación de los puertos "CR1" y "CR2" en la válvula de control del cilindro de alimentación. Conecte los dos extremos de la manguera con un accesorio de unión y tape los dos puertos en la válvula de control del cilindro de alimentación. Levante la torre de nuevo y determine su la cabeza giratoria todavía gira. Si lo hace, reemplace los cilindros de alimentación. Nota: Hay dos cilindros. Necesita aislar los cilindros para determinar cuál realiza la desviación. No reemplace arbitrariamente ambos cilindros. Pero, si la cabeza giratoria no se desplaza, reemplace el cartucho de la válvula de sostenimiento en la válvula de control del sistema de alimentación y vuelva a ajustar el cartucho a 700 psi.

Sin embargo, si la pantalla táctil del operador no indica 700 psi mientras alimenta lentamente la cabeza giratoria vacía hacia abajo de la torre, revise el ajuste de la válvula de sostenimiento en la válvula de control del sistema de alimentación. El tornillo de ajuste se debe ajustar completamente para lograr 700 psi. Si no se puede lograr este ajuste, por favor póngase en contacto con la fábrica.

Funciones de la válvula tipo carrete

Las funciones de la válvula de carrete no funcionan

Mueva la válvula de carrete manualmente. Si las funciones operan, entonces confirme que hay voltaje disponible a la bobina operada. Una confirmación del voltaje a la bobina operada podría indicar que la bobina está abierta. Revise la resistencia de la bobina. Debería ser aproximadamente de 65 ohms o significa que los filtros piloto en los bancos de válvula se deben reemplazar. Una falta de voltaje a la bobina podría indicar un problema en algún lugar del sistema eléctrico.

En caso que no haya respuesta funcional cuando la válvula de carrete se opera manualmente, el siguiente paso sería revisar si hay flujo disponible desde la bomba. Un flujo desde la bomba indicaría que el descargador en el alojamiento de entrada de la válvula se debe reemplazar. Reemplace la bomba si no sale flujo de la bomba.

El elevador no funciona

Cambie el carrete manualmente. Si el elevador funciona, revise el sistema eléctrico a la válvula. Si la bobina obtiene una señal, y no tiene efecto en el movimiento del carrete, la bobina y su anillo O se deben reemplazar.

Si el elevador no funciona después de cambiarlo manualmente, revise la presión en el puerto de prueba de 7 carretes mientras activa el carrete para asegurar 2000 psi en cada dirección. La presencia de 2000 psi indicaría que el cable del malacate o el tambor pueden estar atascados. Sin embargo, la falta de presión indicaría los cartuchos de alivio del puerto en la sección de la válvula. Limpie o reemplace los cartuchos de alivio y reajuste si se requiere.



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El gato hidráulico no funciona

Cambie el carrete manualmente. Si el gato hidráulico funciona, revise el sistema eléctrico a la válvula. Si la bobina obtiene una señal, y no tiene efecto en el movimiento del carrete, la bobina y su anillo O se necesitan reemplazar.

Pero, si el gato hidráulico no funciona, revise la presión en la entrada de válvula de 7 carretes para asegurar 3000 psi estén disponibles cuando cualquier cilindro esté al final de su carrera. Tal presión disponible guiaría a retirar el compensador de la sección del carrete y limpiarlo o reemplazarlo si es necesario. La falta de disponibilidad de 3000 psi indicaría que el descargador en la entrada de la válvula de 7 carretes se debe reajustar, reparar o reemplazar.

Desplazamiento de gato hidráulico

ADVERTENCIA!NO RETIRE LOS CARTUCHOS CON CARGA SOBRE LOS GATOSHIDRÁULICOS.

Retire las mangueras de los puertos de extensión y retracción del cilindro del gato hidráulico. Tape las mangueras y coloque un recipiente debajo de los accesorios de abertura en los puertos del gato hidráulico. Después que se desplace el gato hidráulico, revise si hay aceite en el recipiente.

Si hay aceite en el recipiente, retire las válvulas de sostenimiento del gato hidráulico. Los orificios de acceso para retirar los cartuchos de válvula se proveen en los recipientes del gato hidráulico. Si no hay aceite en el recipiente significa que se debe reemplazar el cilindro del gato hidráulico.

La inyección de agua no funciona

Cambie el carrete manualmente. Si la inyección de agua funciona, revise el sistema eléctrico a la válvula. Si la bobina obtiene una señal, y no tiene efecto en el movimiento del carrete, la bobina y su anillo O se deben reemplazar.

Si la inyección de agua no funciona después de cambiar manualmente, revise la presión en el puerto de prueba de 7 carretes con la inyección de agua encendida (el carrete se puede cambiar manualmente para la verificación) y determine si hay presión disponible. Si hay presión disponible, examine el motor de inyección de agua y la bomba de agua respecto a atascamiento. El alivio del puerto en este lado de la sección del carrete limita la presión a 1000 psi. Si esta presión está presente y el motor no gira, entonces algo está mal con el motor. Repare o reemplace según se requiera.

Si no hay presión disponible garantizaría una observación más cercana en el acoplamiento. Además, revise el alivio en el lado de inyección de agua del carrete.

Si el motor se calienta indicaría que está desviando aceite internamente. Reemplace el motor si éste es el caso.

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Si lo anterior no funciona y todavía no hay presión, revise la presión en la entrada de 7 carretes con cualquier cilindro en el extremo de su carrera y asegúrese que se alcancen 3000 psi. Si se logra esta presión, retire el compensador de la sección del carrete y límpielo o reemplácelo si es necesario.

Si la función no opera y no se logra una presión de 3000 psi, revise el descargador en la entrada de 7 carretes y reajuste, repare, o reemplace conforme sea necesario.

Las cortinas de polvo no funcionan

Cambie el carrete de la válvula manualmente. Si la función de cortina de polvo funciona, revise el sistema eléctrico a la válvula. Si la bobina obtiene una señal, y no tiene efecto en el movimiento del carrete, la bobina y su anillo O se deben reemplazar.

Si las cortinas de polvo todavía no funcionan después de cambiar el carrete manualmente, revise la presión en la entrada de 6 carretes para asegurar que hayan 3000 psi. La disponibilidad de 3000 psi puede indicar un cilindro dañado o interferencia que evita que las puertas de cortina funcionen.

La disponibilidad de 3000 psi también puede indicar un re-ajuste a los alivios de puerto de las secciones de carrete. Para ajustar los alivios, accione los cilindros hasta que se accionen completamente y asegure que la presión se libere en 3000 psi. Girar hacia adentro el ajuste de alivio del puerto incrementará la presión y girar hacia afuera el ajuste de alivio del puerto disminuirá la presión.

Si la función sigue sin operar y no se logra una presión de 3000 psi, revise el descargador en la entrada de 6 carretes y reajuste, repare, o reemplace conforme sea necesario.

La función de levantamiento/descenso de torre no funciona

Cambie el carrete de la válvula manualmente. Si la función de levantamiento/descenso de torre funciona, revise el sistema eléctrico a la válvula. Si la bobina obtiene una señal, y no tiene efecto en el movimiento del carrete, la bobina y su anillo O se deben reemplazar.

Si la función no opera cuando baje la torre, revise la presión en el puerto de prueba de 6 carretes mientras activa el levantamiento de la torre. La presión debe ajustarse a 3000 psi. Esta presión es regulada por un alivio de puerto en la segunda sección de la válvula de 6 carretes.

Sin embargo, si la función no opera, u se logra una presión de 3000 psi con los cilindros en el extremo de su carrera, retire el compensador de la sección del carrete y límpielo. Reemplace el compensador si es necesario.

Si la función no opera y no se logra una presión de 3000 psi, revise el descargador en la entrada de 6 carretes y reajuste, repare, o reemplace conforme sea necesario.

El cambiador de barra no funciona

Mueva la cabeza giratoria a la parte superior de la torre de forma que no haya interferencia con el cambiador de barra si oscila hacia afuera. Cambie el carrete del cambiador de barra manualmente. Si el cambiador de barra funciona, revise el sistema eléctrico a la válvula. Si la bobina obtiene una señal, y no tiene efecto en el movimiento del carrete, la bobina y su anillo



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O se necesitan reemplazar.

Si cal cambiador de barra no funciona después de cambiar el carrete manualmente, revise la presión en la entrada de la válvula de 6 carretes para ver si hay 3000 psi disponibles. Después de determinar que la presión esté disponible, observe qué dirección de movimiento no funciona adecuadamente.

1. No girará a la posición de "Carga de barra".

a. Cambie el cartucho de la válvula de sostenimiento de giro hacia afuera(carga) para el cambiador de barra. Esta válvula de sostenimiento seproporciona en el circuito únicamente para el propósito de evitar que elcargador se desplace hacia afuera mientras otras funciones de carreteestán funcionando. Si ocurre el desplazamiento, el ajuste del cartucho sedebe incrementar hasta que se detenga el desplazamiento.

2. No girará a la posición de "Almacenada".

a. Cambie el cartucho de la válvula de sostenimiento de giro hacia adentro(almacenado) para el cambiador de barra. Esta válvula se incluye en elcircuito para mantener el cargador arriba cuando la torre está en la posiciónde perforación de ángulo. Para ajustar el cartucho, apile todas las barrasen el cargador, levante la cabeza giratoria a la parte superior de la torre,baje la torre y gire el cargador hacia la posición de carga (arriba). Si elajuste de válvula es demasiado bajo, el cargador se desplazará haciaabajo de nuevo. Incremente el ajuste de la válvula hasta que el cargadormantenga su posición cuando el carrete se apague.

3. No girará en ninguna dirección.

a. Busque cilindros dañados o interferencia que evite que el cambiador debarra funcione.

Cuando revise la presión en la entrada de la válvula de 6 carretes y no hayan 3000 psi disponibles, determine si la presión es baja a los otros cilindros cuando se accionen completamente. Si la presión todavía es baja, ajuste el descargador de entrada de 6 carretes a 3000 psi. Sin embargo, si la presión no es baja cuando los cilindros estén accionados completamente, se deben cambiar los cilindros del cambiador de barra.

El soporte de barra no funciona

Cambie el carrete manualmente. Si el soporte de barra funciona, revise el sistema eléctrico a la válvula. Si la bobina obtiene una señal, y no tiene efecto en el movimiento del carrete, la bobina y su anillo O se deben reemplazar.

Si el soporte de barra todavía no funciona después de cambiar el carrete manualmente, revise la presión en la entrada de 6 carretes para asegurar que hayan 3000 psi.

Si la presión está disponible, entonces reajuste la secuencia de soporte de la barra y las válvulas de sostenimiento como sigue:

1. Válvula de sostenimiento de soporte de barra: gire ambos tornillos de ajustecompletamente hacia adentro (en sentido de las manecillas del reloj).

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2. Válvula de secuencia de soporte de barra: gire ambos tornillos de ajustecompletamente hacia adentro (en sentido de las manecillas del reloj).

3. Baje la torre y levante el soporte de barra a aproximadamente 45 grados. Elbrazo caerá de nuevo cada vez que el carrete de la válvula regrese a neutro.

4. Válvula de sostenimiento de soporte de barra: retroceda el giro en el ajuste deretención (sentido contrario a las manecillas del reloj) una vuelta a la vez hastaque el soporte de la barra ya no retroceda cuando el brazo se levante y elcarrete regrese a neutro.

5. Válvula de secuencia de soporte de barra: retroceda el ajuste de presión desecuencia hacia afuera de giro completamente (en sentido contrario a lasmanecillas del reloj).

6. Levante el soporte de barra a aproximadamente 45 grados. El brazo caerá denuevo cada vez que el carrete de la válvula regrese a neutro.

7. Válvula de secuencia de soporte de barra: atornille el giro fuera del ajuste depresión de secuencia (sentido de las manecillas del reloj) una vuelta a la vezhasta que el soporte de la barra ya no retroceda cuando el brazo se levante yel carrete regrese a neutro.

8. Levante la torre de nuevo a la posición vertical y gire el soporte de barra haciaafuera.

9. Válvula de secuencia de soporte de barra: desatornille el ajuste de presión desecuencia de abrazadera completamente.

10. Gire el soporte de barra hacia adentro y observe si las mordazas comienzan asujetar antes que el brazo gire.

11. Incremente el ajuste de presión de la secuencia de sujeción una vuelta a la vez(en sentido de las manecillas del reloj) hasta que el soporte de barra girecompletamente antes de que las mordazas comiencen a sujetar.

Cuando revise la presión en la entrada de la válvula de 6 carretes y no hayan 3000 psi disponibles, determine si la presión es baja a los otros cilindros cuando se accionen completamente. Si la presión todavía es baja, ajuste el descargador de entrada de 6 carretes a 3000 psi. Sin embargo, la la presión no es baja cuando los otros cilindros se accionan completamente, entonces ajuste el limitador de presión de carrete a 3000 psi. Si este ajuste no hace ninguna diferencia, cambie los cilindros.

El brazo giratorio de llave de rompimiento no funciona

Cambie el carrete manualmente. Si el brazo giratorio de llave de rompimiento funciona, revise el sistema eléctrico a la válvula. Si la bobina obtiene una señal, y no tiene efecto en el movimiento del carrete, la bobina y su anillo O se deben reemplazar.

Si el brazo giratorio de la llave de rompimiento todavía no funciona después de cambiar el carrete manualmente, revise la presión en la entrada de 6 carretes para asegurar que hayan 3000 psi. La disponibilidad de 3000 psi indicaría un cilindro dañado o interferencia que evita que la llave funcionen.



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Cuando revise la presión en la entrada de la válvula de 6 carretes y no hayan 3000 psi disponibles, determine si la presión es baja a los otros cilindros cuando se accionen completamente. Si la presión todavía es baja, ajuste el descargador de entrada de 6 carretes a 3000 psi. Sin embargo, si la presión no es baja cuando los cilindros estén accionados completamente, se deben cambiar el cilindro del brazo giratorio de la llave de rompimiento.

Abrazadera y giro de llave de rompimiento no funcionan

Cambie el carrete manualmente. Si la abrazadera y giro de llave de rompimiento funciona, revise el sistema eléctrico a la válvula. Si la bobina obtiene una señal, y no tiene efecto en el movimiento del carrete, la bobina y su anillo O se deben reemplazar.

Si la abrazadera y giro de la llave de rompimiento todavía no funciona después de cambiar el carrete manualmente, revise la presión en la entrada de 6 carretes para asegurar que hayan 3000 psi.

Si la presión está disponible, entonces ajuste la válvula de secuencia de la llave de rompimiento de acuerdo con el siguiente procedimiento.

1. Retroceda en ambos ajustes en la válvula de secuencia (completamente ensentido contrario a las manecillas del reloj).

2. Instale los transductores de presión del juego de prueba de presión en los dospuertos de prueba en la válvula de secuencia.

3. Opere el interruptor de balanceo de abrazadera/giro para extender loscilindros.

4. Establezca el ajuste de presión de secuencia de giro mientras el cilindro degiro se extiende. Si el cilindro llega al final de su carrera de extensión antesque se complete el ajuste, retraiga los cilindros y vuelva a extenderlos. Ajustela presión de secuencia de giro a 2500 psi y después asegure el tornillo deajuste en su lugar.

5. Opere el interruptor de balanceo de abrazadera/giro para retraer los cilindros.

6. Establezca el ajuste de presión de secuencia de restablecimiento mientras elcilindro de giro se retrae. Si el cilindro llega al final de su carrera de retracciónantes que se complete el ajuste, extienda los cilindros y vuelva a retraerlos.Ajuste la presión de secuencia de restablecimiento a 1000 psi y despuésasegure el tornillo de ajuste en su lugar.

Cuando revise la presión en la entrada de la válvula de 6 carretes y no hayan 3000 psi disponibles, determine si la presión es baja a los otros cilindros cuando se accionen completamente. Si la presión todavía es baja, ajuste el descargador de entrada de 6 carretes a 3000 psi. Sin embargo, si la presión no es baja cuando los cilindros estén accionados completamente, se deben cambiar los cilindros de la abrazadera y giro de la llave de rompimiento.

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La horquilla de rompimiento no funciona

Cambie el carrete manualmente. Si la horquilla de rompimiento funciona, revise el sistema eléctrico a la válvula. Si la bobina obtiene una señal, y no tiene efecto en el movimiento del carrete, la bobina y su anillo O se deben reemplazar.

Si la horquilla de rompimiento todavía no funciona después de cambiar el carrete manualmente, revise la presión en la entrada de 6 carretes para asegurar que hayan 3000 psi. La disponibilidad de 3000 psi indicaría cilindros dañados o interferencia que evita que la horquilla funcione.

Cuando revise la presión en la entrada de la válvula de 6 carretes y no hayan 3000 psi disponibles, determine si la presión es baja a los otros cilindros cuando se accionen completamente. Si la presión todavía es baja, ajuste el descargador de entrada de 6 carretes a 3000 psi. Sin embargo, si la presión no es baja cuando los cilindros estén accionados completamente, se deben cambiar los cilindros de la horquilla de rompimiento.

El pasador de torre no funciona

ADVERTENCIA!La torre cae. Jalar los pasadores de torre y pasadores de ángulo al mismotiempo puede causar lesiones severas o la muerte.

Asegúrese que ambos pasadores de ángulo estén completamente conectados. No proceda con ningún procedimiento de solución de problemas en el circuito de pasador de la torre si los pasadores de ángulo no están conectados completamente.

Desconecte las mangueras de los cilindros del pasador de ángulo, tape las mangueras abiertas y tape los puertos del cilindro abiertos de forma que los cilindros no se puedan activar si se comete un error en los siguientes pasos.

Después que se hayan insertado y desactivado el pasador de ángulo, cambie el carrete del pasador de torre manualmente. Si los pasadores de torre funcionan, revise el sistema eléctrico a la válvula. Si la bobina obtiene una señal, y no tiene efecto en el movimiento del carrete, la bobina y su anillo O se deben reemplazar.

Si el pasador de torre todavía no funciona después de cambiar el carrete manualmente, revise la presión en la entrada de 6 carretes para asegurar que hayan 3000 psi. La disponibilidad de 3000 psi indicaría cilindros dañados o interferencia que evita que el pasador funcione.

Cuando revise la presión en la entrada de la válvula de 6 carretes y no hayan 3000 psi disponibles, determine si la presión es baja a los otros cilindros cuando se accionen completamente. Si la presión todavía es baja, ajuste el descargador de entrada de 6 carretes a 3000 psi. Sin embargo, si la presión no es baja cuando los cilindros estén accionados completamente, se deben cambiar los cilindros del pasador de torre.



7-88

El pasador de ángulo no funciona

ADVERTENCIA!La torre cae. Jalar los pasadores de torre y pasadores de ángulo al mismotiempo puede causar lesiones severas o la muerte.

Asegúrese que la torre esté vertical y ambos pasadores de torre estén completamente conectados y tenga a torre bloqueada firmemente al soporte de la torre. No continúe con ningún procedimiento de solución de problemas en el circuito de pasador de ángulo si los pasadores de torre no están bloqueados firmemente al soporte de la torre.

Desconecte las mangueras de los cilindros del pasador de torre, tape las mangueras abiertas y tape los puertos del cilindro abiertos de forma que los cilindros no se puedan activar si se comete un error en los siguientes pasos.

Después que se hayan insertado y desactivado el pasador de torre, cambie el carrete del pasador de ángulo manualmente. Si los pasadores de ángulo funcionan, revise el sistema eléctrico a la válvula. Si la bobina obtiene una señal, y no tiene efecto en el movimiento del carrete, la bobina y su anillo O se deben reemplazar.

Si el pasador de ángulo todavía no funciona después de cambiar el carrete manualmente, revise la presión en la entrada de 6 carretes para asegurar que hayan 3000 psi. La disponibilidad de 3000 psi podría indicar cilindros dañados o interferencia que evita que el pasador funcione.

Cuando revise la presión en la entrada de la válvula de 6 carretes y no hayan 3000 psi disponibles, determine si la presión es baja a los otros cilindros cuando se accionen completamente. Si la presión todavía es baja, ajuste el descargador de entrada de 6 carretes a 3000 psi. Sin embargo, si la presión no es baja cuando los cilindros estén accionados completamente, se deben cambiar los cilindros del pasador de ángulo.

El índice de barra no funciona

Cambie el carrete manualmente. Si el índice de barra funciona, revise el sistema eléctrico a la válvula. Si la bobina obtiene una señal, y no tiene efecto en el movimiento del carrete, la bobina y su anillo O se deben reemplazar.

Si el índice de barra todavía no funciona después de cambiar el carrete manualmente, revise la presión en la entrada de 6 carretes para asegurar que hayan 3000 psi. La disponibilidad de 3000 psi podría indicar cilindros dañados o interferencia que evita que el índice de barra funcione.


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El cilindro de bloqueo de puntal no funciona

Cambie el carrete manualmente. Si el bloqueo de puntal funciona, revise el sistema eléctrico a la válvula. Si la bobina obtiene una señal, y no tiene efecto en el movimiento del carrete, la bobina y su anillo O se deben reemplazar.

Si el bloqueo de puntal todavía no funciona después de cambiar el carrete manualmente, revise la presión en la entrada de 6 carretes para asegurar que hayan 3000 psi. La disponibilidad de 3000 psi podría indicar cilindros dañados o interferencia que evita que el bloqueo de puntal funcione.


Los motores del tensor de cable no funcionan

Cambie el carrete manualmente. Si los motores de tensor funcionan, revise el sistema eléctrico a la válvula. Si la bobina obtiene una señal, y no tiene efecto en el movimiento del carrete, la bobina y su anillo O se deben reemplazar.

Si los motores de tensor todavía no funcionan después de cambiar el carrete manualmente, revise la presión en la entrada de 6 carretes para asegurar que hayan 3000 psi. La disponibilidad de 3000 psi puede indicar que el motor de tensión o el engrane de tensión pueden estar atascados. Si la presión está presente y el motor no gira, esto indicaría que algo está mal con el motor y se debe reparar o reemplazar como se requiera. Por ejemplo, si el motor se calienta indicaría que desvía aceite internamente y el motor se debe reemplazar.

Si el motor gira pero no ocurre la tensión de cable revelaría un problema con el acoplamiento y el acoplamiento se debe reemplazar. Si el motor intenta girar pero no puede, indicaría que se evita que el mecanismo de tensión gire debido a una obstrucción de algún tipo.

Sin embargo, si no hay 3000 psi disponibles, retire el compensador de la sección del carrete y límpielo. Reemplace el compensador si es necesario. Si no hay presión disponible después de limpiar el compensador guiaría a revisar el descargador en la entrada de la válvula de 6 carretes y reajuste, repare o reemplace conforme sea necesario.



7-90

7-5 SISTEMA NEUMÁTICO

Panorámica general de sistema de aire comprimido

Debido a la naturaleza compresible del aire, se ha encontrado que es conveniente para generar potencia neumática de fluido y almacenarla en un tanque para uso futuro. La potencia existe como energía potencial en el aire almacenado debido a su nivel de presión mayor a la atmosférica. En la práctica, muchos circuitos ramales que realizan funciones no relacionadas por lo general se conectan a un tanque o receptor de almacenamiento de aire común. En los componentes hidráulicos, debido a la naturaleza incompresible del aire, la práctica más común es general potencia de fluido conforme se usa, ya que es más difícil o costoso almacenarla para uso futuro, aunque algunos sistemas hidráulicos funcionan de esta manera, usando acumuladores llenos de gas.

Tubos, mangueras o tubería conducen la potencia neumática desde este punto de almacenamiento a este punto de uso. El diámetro de la tubería debe ser adecuada para transmitir la potencia con una pérdida mínima.

Al usar potencia neumática, su nivel de presión, su nivel de flujo, y su dirección de flujo deben estar bajo control.

Por último, la potencia neumática se convierte de nuevo el trabajo mecánico útil con un actuador de potencia, que puede ser cilindros, motores neumáticos, o actuadores rotatorios.

Hablando generalmente, los sistemas neumáticos tienen poca potencia, operando en el rango de 1/4 a 1 caballo de fuerza. Sin embargo, ésta es una observación general ya que existen algunos sistemas neumáticos de alta potencia. Un compresor de aire de 100 caballos de fuerza puede operar 200 o más circuitos ramales no relacionados de 1/2 caballo de fuerza o menos.

Un sistema neumático por lo general puede estar diseñado para ser más silencioso que un sistema hidráulico equivalente. Por un lado, es completamente silencioso entre ciclos y cuando mantiene una fuerza estable. Un sistema neumático por lo general es más limpio. Una fuga de aire no causará un desastre alrededor de la máquina.

El aire comprimido por lo general es más rápido para operar mecanismos de peso ligero en baja potencia. La actuación de velocidad extremadamente alta es posible haciendo líneas de conexión y con válvulas de tamaño grande y al sobredimensionar el diámetro del orificio del cilindro neumático en relación a la fuerza requerida. El circuito neumático es más simple, ya que un nuevo circuito por lo general se agrega a un suministro de energía (compresor de aire).

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Sistema de aire comprimido

Introducción

La Pit Viper 351 utiliza un compresor de tornillo giratorio asimétrico inundado por aceite disponible desde 3000 cfm (84,9 m3 /min.) hasta 3800 cfm (107,6 m3 /min.) a 110 psi (7,6 bar) para cumplir situaciones que dependen del tamaño de orificio, tamaño de tubo y condiciones de perforación. El aire comprimido se usa para limpieza de pozo y mantener los cojinetes en la broca de rodillos fríos. También se usa para sistemas auxiliares, tales como dar potencia a los limpiadores de filtro del recolector de polvo (cuando está equipado) y operar herramientas de servicio.

Operación del Sistema

El aire atmosférico se succiona a través del depurador de aire tipo seco donde se retira el 99,9% de los contaminantes. El aire limpio fluye a través de los ductos de metal dentro de la admisión del compresor. El pasaje en el compresor es controlado por dos (2) "válvulas mariposa". Cuando las válvulas se abren, el aire fluye en el alojamiento del rotor y se comprime. Mientras el compresor gira, el aceite se bombea en la cavidad y a todos los cojinetes. Esto lubrica los cojinetes y los rotores, y además sella y enfría el compresor.

La mezcla de aire comprimido y aceite sale de los compresores a través de las válvulas de retención de descarga. La mezcla de aire/aceite viaja a través de dos mangueras de descarga grandes dentro del tanque receptor/separador donde el aceite es separado del aire.

El tanque receptor actúa como un recipiente para el aceite que enfría y lubrica el compresor. El elemento separador es un filtro que se usa para separar las partículas restantes en el aceite de la corriente de aire.

Cualquier aceite que migre al interior del elemento es succionado por medio de una línea de depuración. Esta línea tiene una abertura en e fondo del elemento y se conecta al área temporal del compresor. La presión diferencial fuerza cualquier aceite sólido fuera del elemento y dentro del compresor. Esto mantiene un flujo de aire limpio y libre de aceite en la corriente de aire principal.

El aire limpio sale del tanque receptor a través de la válvula de presión mínima. El propósito de la válvula de presión mínima es mantener suficiente presión en el tanque, en todo momento, para forzar el aceite a través del enfriador y dentro de la bomba de aceite y el extremo de aire. El aire comprimido pasa a través de las mangueras y tubería rígida, llamada tubería vertical, y hacia abajo del orificio por medio del tubo de la cabeza giratoria y el tubo de perforación. Éste es el aire que mantiene los recortes lejos de la broca y los lleva hacia arriba del pozo. Este aire también enfría los cojinetes en la broca.

El aire comprimido se produce con el compresor montado directamente al extremo contrario a la perforación del motor diesel del paquete de potencia. El compresor incluye tres sub-sistemas que soportan su operación y controles auxiliares. Estos sub-sistemas y controles auxiliares son:

1. Sistema de aceite de lubricación y enfriamiento del compresor

2. Sistema electrónico de regulación de aire (EARS)

3. Sistema de separación

4. Sistema de controles auxiliares



7-92

Sistema de lubricación de aceite de compresor

El aceite en el tanque de receptor se usa para lubricar, enfriar y sellar el compresor como se muestra esquemáticamente a continuación.

La presión en el tanque fuerza el aceite al fondo del tanque para fluir a las válvulas de derivación. Cuando el aceite está frío, la válvula de derivación dirige el aceite del puerto "B" al puerto "A" y a las bombas de aceite montadas en el compresor, y después a través de los filtros y al compresor. Conforme el aceite se caliente, un poco del aceite se dirige al enfriador de aceite y el resto del aceite se deriva. Cuando el sistema está en temperatura de operación, todo el aceite pasa a través del enfriador, entonces al compresor montado en las bombas de aceite, a través de los filtros y dentro del compresor. Dependiendo de las condiciones ambientales, las temperaturas de operación operación variarán entre 180° y 220° F. Cuando el sistema opera a temperatura normal, todo el aceite va de "C" a "A". Las válvulas de retención están en la línea para prevenir daño al compresor en caso que exista un bloqueo en el enfriador.

El aceite tibio pasa a través de los elementos de filtro de 3 micras con la válvula de retención de derivación de presión diferencial de 25 psi. Esto significa que hay una presión diferencial de 25 psi entre la entrada y la salida, la válvula de retención se abrirá y el aceite que pasa no se filtrará. El aceite filtrado viaja al múltiple de admisión en el compresor y dentro de los cojinetes y alojamientos del rotor donde se enfría, lubrica y sella los rotores conforme comprime el aire.

Componentes

El Sistema de aceite de lubricación del compresor consiste en el compresor, dos bombas de aceite, dos filtros de derivación, dos coladores de filtro, dos válvulas de derivación térmica, un tanque receptor, dos válvulas de retención, y un enfriador de aceite de compresor.

SISTEMA DE ACEITEDE LUBRICACIÓN DE COMPRESOR

VÁLVULAS DE RETENCIÓN

FILTRO(COLADOR)

FILTRO DE DERIVACIÓN

ENFRIADOR DE ACEITE DE COMPRESOR

VÁLVULA DEDERIVACIÓN TÉRMICA

FILTRO DE DERIVACIÓN

BOMBA DE ACEITE

FILTRO(COLADOR)

2X35 LADO DE AIRE

BOMBA DE ACEITE

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Receptor

El receptor en la Pit Viper 351 es de tipo vertical con un elemento de separador horizontal y se muestra en imagen a continuación y como se representa en el diagrama esquemático.

El sistema de lubricación mantiene aproximadamente 60 galones de aceite cuando está lleno. El nivel de aceite puede variar ligeramente debido al aceite que está atrapado en las líneas o porciones del enfriador del sistema. Cuando se arranca la perforadora, el aceite fluye a las bombas de aceite desde el receptor a través del sistema y entonces se regresa al receptor junto con el aire que ha sido comprimido. El aire y aceite entonces se separan en el receptor y el aceite se asienta en el fondo del receptor para volver a ser recirculado.

Válvulas de derivación térmica

Las válvulas de derivación térmica se muestran en imagen a continuación y como se representan en el diagrama esquemático.

Cuando el aceite está frío, la válvula de derivación dirige el aceite del puerto "B" al puerto "A", después a las bombas, a través del filtro y finalmente al compresor. Cuando el sistema alcanza una temperatura de 150°, el termostato comienza a cerrar, y un poco del aceite se dirige al enfriador y el resto del aceite se deriva al enfriador, y después dentro del compresor. Cuando el sistema opera a temperatura normal, todo el aceite va de "C" a "A" y pasa a través del enfriador.

DEPÓSITO RECEPTOR

VÁLVULADE DERIVACIÓN TÉRMICA



7-94

Coladores

Coladores de tipo Y están instalados junto a las entradas de las bombas de aceite y se muestran en imagen a continuación y como se representa en el esquema.

Estos son coladores de metal que atraparán partículas de 150 micras o más y evitarán que entren a la bomba. Los coladores se insertan en los alojamientos en forma de Y y se pueden retirar, limpiar y después reemplazar.

La presión alta puede provocar heridas graves e incluso la muerte. Despresurice completamente antes de retirar el tapón de llenado, la tapa del colador, los conectores o la cubierta del receptor.

Antes que el aceite llegue a las bombas, pasa a través de los coladores. Ya que siempre hay una oportunidad de que la contaminación llegue a las bombas y las dañe, los coladores se instalan en los puertos de entrada de las bombas para atrapar cualquier pedazo de manguera u otros contaminantes antes que entren a las bombas.

Bombas de aceite

Las bombas de aceite son bombas tipo engrane que actúan como bombas bajo condiciones de arranque y después se convierten en dispositivos de medición para prevenir el flujo en exceso de ingreso al compresor. Cuando la presión de aire del receptor se incrementa, la presión intenta forzar todo el aceite a través de las bombas y vacía el receptor si las bombas no restringen el flujo. Las bombas de aceite se muestran en imagen a continuación y como se representan en el diagrama esquemático.

COLADORES

ADVERTENCIA!

BOMBAS DE ACEITE

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El caudal se determina por el ancho de los engranes y la velocidad de rotación. Estas bombas tienen un caudal de 120 gpm en la velocidad del motor de 1,800 RPM. Estas bombas son accionados por flecha desde los rotores del compresor principal. NO tienen sellos de flecha ya que bombean el mismo aceite que lubrica los cojinetes de la bomba.

Filtros de derivación

Los filtros de derivación se usan para prevenir que cualquier contaminante que salga de las bombas alcance los cojinetes del compresor. Estos filtros se muestran en imagen a continuación y como se representan en el diagrama esquemático.

Los filtros están clasificados en 3 micras y tienen una válvula de retención de derivación de presión diferencial de 25 psi (1.75 Kg/cm) integrada. Están diseñadas de forma que si los filtros se obstruyen, el aceite se derivará a los filtros para mantener el compresor lubricado. Asegúrese de seguir el programa de mantenimiento en la sección de mantenimiento de este manual relacionado con el cambio de estos filtros.

Enfriador de aceite de compresor

El enfriador de aceite del compresor se muestra en imagen a continuación y como se representan en el diagrama esquemático.

Una vez que las válvulas de derivación térmica lleguen a 150°, el aceite comienza a pasar al Enfriador de aceite del compresor (llamado en lo sucesivo COC). El COC se monta en el lado

FILTROS DE DERIVACIÓN

ENFRIADOR DE ACEITE DE COMPRESOR



7-96

opuesto a la cabina y el extremo opuesto de perforación de la perforadora. El COC tiene dos entradas y dos salidas. Este enfriador toma el aceite caliente del receptor y pasa el aceite a través de una serie de tubos.

Estos tubos se enfrían por flujo de aire accionado por un ventilador de 6 aspas por un motor hidráulico. El sistema de enfriamiento está diseñado para mantener temperaturas del sistema hasta una temperatura ambiente de 125 °F (52 °C). Los interruptores de temperatura en la línea de descarga pararán el motor si la temperatura del aceite del compresor excede 248 ºF (103 ºC).

Válvulas de retención

Si por cualquier razón el COC se obstruye y la caída de presión a través del enfriador excede 45 psi, las Válvulas de retención permitirán que el aceite derive el enfriador. Las válvulas de retención se muestran en imagen a continuación y como se representan en el diagrama esquemático.

VÁLVULAS DE RETENCIÓN

UNA DE DOS VÁLVULAS DE RETENCIÓN

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EARS (Sistema electrónico de regulación de aire)

1.1 Introducción

La siguiente información es general para todas las perforadoras de Atlas Copco Drilling Solutions que usen regulación electrónica de aire. Debido a las diferencias en modelos de perforadora, habrán diferencias en los componentes de regulación electrónica de aire usados.

Esta información contiene instrucciones para varias aplicaciones del Regulador electrónico de aire usado en las perforadoras de Atlas Copco Drilling Solutions. Por lo tanto, debe referirse al libro de partes específico a su perforadora para partes y diagramas esquemáticos específicos a su perforadora.

El Sistema electrónico de regulación de aire usado en la perforadora PV351 consiste en los siguientes componentes generales.

1.2 Componentes

1. Sensor de flujo

2. Válvula mariposa proporciona y actuador en la entrada del compresor

3. Sensor de presión en el tanque receptor

4. Válvula de ventilación proporcional y actuador en el tanque receptor

5. Controlador electrónico

6. Botón de función de encendido/apagado de regulación de aire ubicado entablero de operador del lado derecho

7. Botón de función de incremento de flujo de aire ubicado en tablero de operadordel lado derecho

8. Botón de función de disminución de flujo de aire ubicado en tablero deoperación del lado derecho

9. Capacidades de diagnóstico vistas directamente desde la pantalla dedesplegado de GUI

Sensor devacío

Compresor

Válvula mariposa de entrada con actuador

Sensor de presión

Válvula de sostenimiento de presión mínima

Silenciador

Tanque separador

Válvula de venteo (válvula de bola de purga con actuador)

Válvula de venteo (válvula de bola de purga con actuador)



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10. Tarjeta de interfaz de hardware

a. Relevador de control de energía

b. Puerto de diagnóstico

c. Fusible

d. Circuitos de acondicionamiento de energía de sensor

e. Circuitos de supresión de ruido eléctrico

11. Sistema de interconexión

1.2.1 Sensor de flujo

El sensor de flujo detecta el volumen de aire que produce el compresor y envía esta información al controlador electrónico. Este sensor en realidad es un sensor de vacío.

1.2.2 Válvula mariposa proporcional y actuador

La válvula mariposa proporcional y el actuador son controlados por el controlador electrónico y regula el flujo de aire en el compresor desde completamente cerrador (no entra aire al compresor) a completamente abierto. Incluye un indicador de posición visual. El indicador estará horizontal cuando la válvula esté cerrada y vertical cuando la válvula esté completamente abierta.

SENSOR DE FLUJO

VÁLVULA MARIPOSA PROPORCIONAL

ACTUADOR

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1.2.3 Sensor de presión

El Sensor de presión detecta la presión en el tanque receptor y envía esta información al controlador electrónico.

1.2.4 Válvula de ventilación proporcional y actuador

La válvula de ventilación proporcional y el actuador son controlados por el controlador electrónico y puede liberar aire desde el tanque receptor. El aire se ventea a la atmósfera a través del silenciador de aire. La válvula de ventilación proporcional se llamaba anteriormente válvula de purga. El indicador estará horizontal cuando la válvula esté cerrada y vertical cuando la válvula esté completamente abierta.

SENSOR DE PRESIÓN

VÁLVULA DEVENTEO PROPORCIONAL

ACTUADORES



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1.2.5 Controlador electrónico

El controlador electrónico monitorea las entradas de flujo y presión, las entradas del operador y los datos del motor. Controla los actuadores de forma que el compresor emita el flujo o presión solicitados. También detecta varias condiciones de falla y alerta al operador haciendo parpadear un código de error en la pantalla de desplegado GUI. El controlador es energizado inicialmente con el interruptor de llave pero entonces bloquea su potencia de forma que pueda realizar una secuencia de paro después que se apague el interruptor de llave. El controlador Electrónico M2 está ubicado en la caja eléctrica #3.

1.2.6 Botón de función de "encendido/apagado" de regulación de aire

El control de aire de perforación se activa por el botón de función “Encendido/apagado de regulación de aire” (cambio) ubicado en el tablero del operador del lado derecho. Cuando está “encendido”, la presión de aire de perforación fluirá en la cantidad pre-establecida en el programa de la GUI. Nota: Debe estar “encendido” para activar el botón de función de “Incremento de flujo de aire” y el botón de función de “Disminución de flujo de aire”.

CONTROLADORELECTRÓNICOMC2


Regulación de aireEncendido/Apagado



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1.2.7 Botón de función de incremento de flujo de aire

Cuando se requiere mayor flujo de aire del pre-establecido, presione el botón de función de "Aumento de flujo de aire" en el tablero del operador del lado derecho para anular la cantidad pre-establecida.1.2.8 Botón de función de disminución de flujo de aire

Cuando se requiere menos flujo de aire del pre-establecido, presione el botón de función de "Disminución de flujo de aire" en el tablero del operador del lado derecho para anular la cantidad pre-establecida.

1.2.9 Pantalla de desplegado de GUI

La localización de averías en RCS se realiza directamente en la pantalla El acceso a menús de diagnóstico y solución de problemas se ven directamente desde la pantalla.


Regulación de aireEncendido/Apagado



Botonestáctilespara cambiarpantallas

BotónEscape

Botones de Flecha

BotónEnter (ingresar)



7-102

1.2.10 Tarjeta de interfaz de hardware

La tarjeta de interfaz de hardware, ubicada en la caja eléctrica #3, es una tarjeta de circuito montado en riel DIN con cintas terminales en cada lado. No se pretende exponer a lavado. Esta tarjeta contiene circuitos para realizar las siguientes funciones.

1. El Relevador de control de energía permite que el controlador electrónico seasegura en el voltaje de suministro al sistema EAR. Esto permite que elsistema complete la purga del tanque receptor después que se haya apagadoel interruptor de llave.

2. El puerto de diagnóstico permite una computadora portátil equipada con elsoftware correcto para monitorear el sistema por medio de un puerto USB.

3. El Fusible protege el sistema en el caso de un corto de cableado.

4. Los circuitos de acondicionamiento de energía del sensor proveen energíaregulada correctamente a los sensores y entradas del operador.

5. Los circuitos de supresión de ruido eléctrico previenen que se genere ruidoeléctrico por los motores eléctricos en los actuadores de la válvula.

1.2.11 Sistema de interconexión

El Sistema de interconexión incluye cajas de división de arnés y juegos de cable que conectan los varios componentes. Se requieren algunas variaciones del sistema de interconexión para acomodar el amplio rango de perforadoras en las que se puede instalar el sistema.

FUSIBLE

RELEVADOR DE CONTROL DE ENERGÍA

CIRCUITOS DE SUPRESIÓN DE RUIDO ELÉCTRICO

CIRCUITOS DE ACONDICIONAMIENTO DE ENERGÍA DE SENSOR

PUERTO DE DIAGNÓSTICO

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1.3 Operación

1.3.1 Operación de arranque

Para el arranque, el controlador ordenará el cierre de la válvula mariposa para prevenir la entrada de aire dentro del compresor y ordena la abertura de la válvula de ventilación (antes llamada válvula de purga) para ventilar el receptor a la atmósfera. Esto permite que el motor arranque con la menor carga posible. Después que la velocidad del motor alcance las RPM mínimas hay un tiempo de demora ajustado en fábrica para permitir que el motor se estabilice después que el controlador regule el compresor.

1.3.2 Operación de paro

Cuando el controlador detecta que la llave se apagó y el motor está detenido, cierra a válvula mariposa y purga la presión en el tanque receptor a través de la válvula de ventilación. Debido a que el sistema disminuye la presión en el receptor, las fugas de aire del sistema normales por lo general permiten que la presión caiga suficiente rápido durante las etapas tempranas de la purga sin que el controlador necesite abrir la válvula de ventilación. Esto resulta en lo que parecer ser una demora en la ventilación del tanque. Sin embargo, la presión cae en la velocidad correcta durante este tiempo.

1.3.3 Regulación de flujo

El controlador siempre regula el flujo en el compresor. Si se solicita más flujo del que puede producir el compresor bajo las condiciones, la válvula mariposa se abre completamente. Hay tres fuentes para la cantidad de flujo que se solicita:

1. El botón de función de Incremento de flujo de aire y el botón de disminución deflujo de aire (control directo).

2. El botón de función de abertura/cierre de regulación de aire (solicita el flujomínimo).

3. El sistema de regulación de presión máxima del controlador. Cuando sealcanza la presión máxima ordenada por el botón de función de Incremento deflujo de aire, el controlador inhibe el comando de botón de función deIncremento de flujo de aire y reduce el flujo ordenado para reducir la presiónen el receptor.

1.3.4 Regulación de presión máxima

El controlador tiene dos métodos para controlar la presión máxima en el receptor:

1. Inhibe el botón de función de Incremento de flujo de aire y disminuye elflujo ordenado en el compresor. Cuando se alcanza la presión máximaordenada por el botón de función de Incremento de flujo de aire, el controladorentra al modo de control de presión, inhibe el comando de incremento de flujode aire y reduce el flujo ordenado para disminuir la presión en el receptor. Elcontrolador entonces regula el flujo arriba y abajo para mantener la presión



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máxima pero no ordena más flujo del solicitado por el botón de función deIncremento de flujo de aire. Si la presión cae a un nivel donde el flujo ordenadosería mayor al ordenado por el botón de función de Incremento de flujo de aire,el controlador sale del modo de control de presión y regresa el control al botónde función de Incremento de flujo de aire.

2. Abra la válvula de ventilación para dejar que el aire salga del tanquereceptor. El controlador intenta regular constantemente la presión del tanquereceptor con un comando que está a 20 PSI (1.38 bar) arriba del comando delbotón de función de Incremento de flujo de aire. Si la presión está debajo delcomando, la válvula de ventilación se mueve en la dirección de cierre. Si lapresión está arriba del comando, la válvula de ventilación se mueve en ladirección de abertura (ventilación). Para la mayoría de las condiciones, lapresión está debajo del comando y resulta en que se cierre la ventilación. Esel sistema de regulación de la válvula de ventilación que controla la presióncuando el botón de función de encendido/apagado de regulación de aire(cambio) está en la posición "Off" (apagado).

1.3.5 Ventilación de emergencia

Si se excede la presión máxima del sistema, el controlador ordena que cierre la válvula mariposa y abre la válvula de ventilación. Esto permite la reacción rápida del sistema para picos de sobre-presión.

1.3.6 Giro de compresor

Para controlar el compresor correctamente, el sistema necesita saber si el compresor en realidad está girando y más importante si está en el proceso de paro. En perforadoras acopladas directamente, esto se logra monitoreando el interruptor de llave y el bus de motor J1939.

1.3.7 Detección de error de selección de velocidad

No aplicable en esta configuración.

1.3.8 Regulación de temperatura

La regulación de temperatura es configurada para monitorear las varias temperaturas del sistema y ajustar la velocidad del ventilador de enfriamiento para evitar que cualquiera de las cuatro temperaturas excedan sus puntos de ajuste individuales. Las cuatro temperaturas que se monitorean son las siguientes:

1. Refrigerante del motor

2. Enfriador de aceite hidráulico

3. Enfriador de aceite de compresor

4. Múltiple de aire de carga

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Diagnósticos EARS-EFR

Este procedimiento de diagnóstico de búsqueda rápida está principalmente diseñado como una guía para diagnosticar problemas del sistema de Aire electrónico y regulación de ventilador. El cableado o ensamble incorrecto resultará en un diagnóstico incorrecto.

El procedimiento de diagnóstico está estructurado como un juego de preguntas que guían a la persona que realiza la prueba a través de una ruta que encontrará el problema en un número mínimo de pasos. Las preguntas están diseñadas para contestarse en secuencia. Omitir una pregunta siempre guía a diagnósticos incorrectos. Estas preguntas están diseñadas para evitar girar el compresor y el motor cuando sea posible.


1. Se recomienda firmemente tener a dos personas (una que realice la prueba yun asistente).

2. La siguiente prueba se puede realizar usando un voltímetro/omhíometro en lascintas terminales de la tarjeta de interfaz y observando el comportamiento delsistema.

3. No se pretende que estas pruebas reemplacen las medidas de solución deproblemas adicionales una vez que se haya delimitado el problema a uncomponente o circuito sencillo.

4. El recubrimiento resistente a la corrosión en las cintas terminales de la tarjetade interfaz se puede oxidar e interferir con las lecturas del medidor. Asegúresede usar puntas filosas y aplicar suficiente presión y/o acción de raspado paraobtener una buena conexión.

5. Notas de referencia:

a. Nota 1: El código de error parpadeará una advertencia en la pantalla dedesplegado.

b. Nota 2: El sistema de diagnóstico emite una advertencia parpadeante enla pantalla de desplegado inmediatamente después que se energiza. Estose puede verificar girando la llave a apagado por 6 segundos y despuésvolviendo a encenderla.

c. Nota 3: Consulte Terminal "T".



7-106

¿El sistema d configuración en prueba

estándar es condicional?

(Vea la sección 3.1)

SÍ

NO

El código de error parpadea en la pantalla

(vea la nota 1)

¿El código de error se muestra parpadeando al encender el controlador?

(Vea la Nota 2)

¿Las demás salidas del controlador funcionan?

T7=5VT30=Batería V

T33=Red

Problema de cableado de energía entre tarjeta de interfaz y controlador. Corrija el problema y reinicie

¿El controlador tiene energía de suministro en la tarjeta de interfaz?

T32=Batería VT33=Red

Consulte la Sección 3.3

SÍ

NO

NO

NO

NO

SÍ

SÍ

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DR

¿La tarjeta de interfaz tiene energía de suministro?


Hay un problema con el cableado de la tarjeta de

interfaz. Corrija el problema y reinicie

¿La tarjeta de interfaz tiene energía en entrada de interruptor de llave?


Hay un problema con el cableado u operación

de entrada de interruptor de llave.

Corrija el problema y reinicie.

¿La tarjeta de interfaz tiene energía en la terminal de suministro del reloj?

T31=Batería V&78=Red

Hay un problema con la tarjeta de interfaz.

Corrija el problema y reinicie.

El fusible está fundido. (Vea la nota

2). Reemplace el fusible y reinicie.

¿Hay voltaje en la salida flash de diagnóstico?

T39<1.5VT38=Red

Hay corto a tierra en cables de energía a flash, o hay un

problema en la conexión entre el controlador y la tarjeta de interfaz o el

controlador está dañado. Corrija y reinicie

El voltaje flash correcto del sistema de salida de tarjeta de interfaz en la salida de interfaz cuando el controlador se

enciende (Vea la nota 2)T39=Flash

Voltaje mayor a 8VT38=Red

Hay un problema en el cableado de salida de flash

de diagnóstico entre la tarjeta de interfaz y memoria flash o la memoria flash está dañada. Corrija el problema

y reinicie.

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ



7-108

La salida de lámpara de tarjeta de interfaz cambia a cero voltios 5 segundos después que la llave se apaga

T39=0 V después de 5 segundosT38=Red

El problema es un controlador dañado o programado

incorrectamente. Corrija el problema y reinicie.

¿La entrada del interruptor de llave en la tarjeta de interfaz se apaga con el interruptor de la llave?

T76=0 con llave apagadaT78=Batería V con llave encendida

T78=Red

Hay un problema con el cableado de interruptor de la llave. Corrija el problema

y reinicie.

¿La entrada del sensor de presión en la tarjeta de interfaz que indica que la presión del tanque receptor es suficiente baja

para permitir que el controlador se apague?T51<0.525 V permitirán que el controlador se apague

T8=Red

Hay un problema con la entrada de sensor de

presión, o hay presión en el tanque receptor. Corrija y

reinicie (Vea la sección 3.7.1)T51 voltaje

¿La energía sostiene la salida del controlador para 0 voltios, 5 segundos después que la lave se apaga?T30=0V, 5 segundos después que se apaga la llave

T38=Red

Hay un problema en la interfaz que permite que la energía permanezca en el

controlador. Corrija y reinicie.

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ

NO

SÍ

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DR

¿El voltaje de entradas de encendido/apagado sumado se vuelve 0 cuando se apaga el interruptor de llave?T5=0 V cuando el interruptor de la llave se apaga

T38=Red

Hay un problema en el controlador. Corrija y reinicie.

¿El voltaje en la entrada auxiliar es el mismo o muy cercano al voltaje en la terminal de entradas de encendido/apagado

sumadas?T5=T52

T38=Red

Hay un problema con la entrada de encendido/

apagado del compresor en la terminal 37 o la tarjeta de

interfaz está dañada. Interruptor de encendido/apagado de compresor

conectado entre T36 y T37 se deben aislar de todos los demás voltaje y conexiones

a tierra. Corrija y reinicie

¿Se ordena el cierre de la válvula mariposa?T55-Batería V

T59=Red

Hay un problema con la entrada auxiliar en T52 o la

tarjeta de interfaz está dañada bajo (sección 3.1.). T52 debe ser la misma que

T5. Corregir y reiniciar.

El voltaje en la entrada auxiliar es el mismo o muy cercano al voltaje en la terminal de entradas de encendido/apagado

sumadas.T5=T52

T38=Red

SÍ

NO

Hay un problema en el circuito de impulso del

actuador. Podría haber un actuador con corto, un

problema en el cableado entre el controlador y la

tarjeta de interfaz o controlador dañado. Use el diagrama esquemático para

arreglar el problema.

SÍ

SÍ

Hay un problema con la entrada auxiliar en T52 o la

tarjeta de interfaz está dañada bajo (sección 3.1.). T52 debe ser la misma que

T5. Corregir y reiniciar.

SÍ



7-110

Hay un problema en el actuador (Vea la sección 3.4) Corríjalo

¿La perilla del indicador de la válvula mariposa con el borde largo de actuador? (Ésta es la posición cerrada).

Hay un problema con la entrada de sensor de presión, o hay presión en el tanque receptor. Corrija y reinicie. (Vea la sección 3.7.1) T52 voltaje

¿Se ordena el cierre de la válvula de venteo?T66=Batería VT62=Red

Hay un problema en el actuador (Vea la sección 3.4)

¿La entrada del sensor de presión en la interfaz que indica la presión del tanque receptor es suficiente baja para permitir que la válvula se abra completamente?T51<0.525 V permitirán que se ordene la abertura de la válvula de venteo.T8= red

¿La perilla del indicador de la válvula mariposa es horizontal con el borde largo de actuador? (Ésta es la posición abierta).

Hay un problema con el sensor de vacío o el cableado del sensor de vacío. Use la tabla de diagnósticos del sensor de vacío para arreglar el problema. Corríjalo.

Hay un problema en el circuito de impulso del actuador. Esto podría ser un corto en el actuador, un problema en el cableado entre el controlador y la tarjeta de interfaz o controlador dañado. Use el diagrama esquemático para arreglar el problema y reinicie.

¿La lectura del sensor de vacío aproximadamente corrige la altitud de la máquina?T48= (Sección 3.7.2.) voltaje para altitud actual de máquina.T8= Red

NO

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ

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DR

Hay un problema con el sensor de vacío, cableado de sensor de vacío, tubería

de sensor de vacío o instalación de mariposa.

Use la la tabla de diagnósticos del sensor de

vacío para arreglar el problema. Corríjalo.

¿El voltaje del sensor de vacío disminuye rápidamente cuando el compresor se gira durante 10 segundos?

T48< 2V después de 10 segundos de rotaciónT9=Red

¿La lectura del sensor de presión es aproximadamente correcta para un tanque receptor vacío?

0.48V <T51 <0.52VT8=Red

¿La entrada auxiliar está encendida cuando la caja de transferencia está activada?

(Vea la sección 3.8) para voltaje de decodificación en Y5T8= Red

Hay un problema con el interruptor o cableado de la

caja de transferencia. Corríjalo.

Hay un problema con el sensor de presión,

cableado del sensor de presión tubería de sensor de presión o hay presión

en el tanque receptor. Use la tabla de diagnóstico de

sensor de presión. Corríjalo.

¿La máquina está equipada con sensor de velocidad de eje?

¿La máquina está equipada con caja de transferencia?

SÍ

NO

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ



7-112

¿El error #8 de la luz de diagnóstico parpadea cuando el ventilador hidráulico está

girando? No hay necesidad de activar el compresor para esta verificación

Arranque el compresor girando en velocidad de marcha en vacío que sea normal para la máquina. Observe lo siguiente durante

25 segundos y apague el compresor.1. Operación de válvula de venteo2. Operación de válvula mariposa

3. Presión de tanque receptor4. Flujo de aire de silenciador de válvula de venteo

La válvula de venteo permanece abierta durante 20 segundos y después

se cierra>

Algo está mal con el actuador de la válvula de venteo

Hay un problema con el actuador. (Vea la sección

3.4) Corrija y reinicie.

Arranque el compresor girando en marcha en vacío que sea normal para la máquina. Espere 25 segundos. ¿La válvula

de venteo ordena el cierre?T61=Batería V

T65= Red

Hay un problema en el circuito de impulso del actuador. Esto podría

ser un corto en el actuador, un problema en el cableado entre el controlador y la tarjeta

de interfaz o controlador dañado. Use el

diagrama esquemático para arreglar el

problema. Corrija y reinicie.

SÍ

NO

Hay un problema con el sensor de velocidad de eje o la transmisión está en la velocidad incorrecta. Use

la tabla de diagnósticos del sensor de detección

magnética para arreglar el problema. Corríjalo

SÍ

SÍ

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DR

¿La válvula mariposa permaneció cerrada durante 20 segundos y después se abre un poco?Algo está mal con el

actuador de la válvula mariposa

La válvula de venteo o actuador tiene un problema

mecánico: no está completamente cerrado cuando el actuador está

apagado. Esto podría ser un problema en los ajustes de leva del actuador o alguna otra forma de daño o error

de ensamble. Corrija y reinicie.

La válvula mariposa o el actuador tiene un problema

mecánico: no está completamente cerrado cuando el actuador está

apagado. Podría haber un problema en el ajuste de la leva del actuador o alguna otra forma de daño o error

de ensamble Corrija y reinicie.

Hay un problema con el actuador.

(Vea la sección 3.4) Corrija y reinicie.

Hay un problema en el circuito de impulso del

actuador. Esto podría ser un corto en el actuador, un problema en el cableado entre el controlador y la

tarjeta de interfaz o controlador dañado. Use el diagrama esquemático para arreglar el problema.

Corrija y reinicie.

NO

SÍ

SÍ

NO NO

NO

SÍ

SÍ

Arranque el compresor girando en marcha en vacío que sea normal para la máquina. Espere 35 segundos; ¿la válvula de venteo ordena la

abertura? T61=Batería V T65= Red

Había salida de flujo de aire del silenciador de la válvula de venteo después que se cerró la válvula>

¿Hubo un flujo de aire grande del silenciador de la válvula de venteo antes

que abriera la válvula mariposa?



7-114

Hay un problema con la precisión del sensor de presión. La válvula de

venteo no funciona correctamente o la válvula de sostenimiento mínimo en el receptor permite el

flujo en baja presión. Corrija y reinicie

Hay un problema con la precisión del sensor de

vacío o la válvula mariposa no funciona normalmente. Corrija y

reinicie.

Arranque el compresor girando en velocidad de marcha en vacío que sea normal para la máquina. Observe lo siguiente durante 45

segundos y apague el compresor.1. Presión de tanque receptor

2. Flujo de aire de silenciador de válvula de venteo3. Flujo de aire en la broca

¿El flujo de aire que se observa total es más o menos normal?

Arranque el giro del compresor e incremente la velocidad a la velocidad de operación completa. Gire el interruptor de encendido/

apagado del compresor y observe lo siguiente1. Presión de tanque receptor

2. Flujo de aire total fuera de la broca y venteo

SÍ

SÍ

¿La presión en el tanque receptor se incrementó y estabilizó en la presión de reserva normal para la

máquina?110 PSI para máquinas de alta presión.50 PSI para máquinas de baja presión

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¿Se incrementó el flujo de aire total?

¿Se incrementó la presión?

El compresor debe continuar operando en velocidad de operación completa con el interruptor de encendido/apagado

del compresor ajustado en encendido. Incremente el potenciómetro de presión máxima a presión completa

(totalmente a la derecha). ¿La presión se incrementó arriba de la presión de la válvula de sostenimiento mínima?

El compresor debe continuar operando en la velocidad de operación total con el interruptor de encendido/apagado del

compresor ajustado en encendido y el potenciómetro de presión máxima en presión completa. Incremente el potenciómetro de flujo

total (completamente a la derecha). ¿El flujo se incrementó totalmente?

Hay un problema con la salida del potenciómetro de flujo o el potenciómetro no esta completamente girado

a la izquierda. Corrija y reinicie

Hay un problema con la salida del potenciómetro de

presión máxima o el potenciómetro no esta

completamente girado a la izquierda. Corrija y reinicie.

Hay un problema con la salida del potenciómetro

de presión máxima. Corrija y reinicie

Hay un problema con la salida del potenciómetro de flujo. Corrija y reinicie.

Los fundamentos del sistema son

completamente funcionales.

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ

NO



7-116

3.1 Condiciones de prueba estándar

1. El sistema EAR/EFR está completamente ensamblado con todos losconectores, actuadores y sensores conectados y herméticos.

2. El motor no está en operación.

3. La ignición del motor (interruptor de llave) está encendida.

4. Se selecciona el modo de perforación.

5. Tanque receptor descargado.

6. Compresor ajustado a posición off (apagado).

3.2 Significado de código de error e información de diagnóstico

La siguiente es una lista de los códigos de error usados en una perforadora PV351 junto con las posibles fallas que podrían causar el error. Observe que el código de error 4, código de error 5 y código de error 8 faltantes no se usan en perforadoras PV351 RCS).

Código de error 1: El compresor no produce el aire mínimo

1. La entrada del sensor de vacío ha estado abajo de 1.05 Voltios CD (2 PSIA) yarriba de 0.5 Voltios CD (0 PSIA) durante más de 30 segundos.

2. Las causas posibles de falta de rotación del compresor incluyen:

a. Sensor de vacío dañado

b. Bajo voltaje de suministro de sensor de vacío

c. Corto parcial en cableado de señal de salida de sensor de vacío

d. Controlador dañado

3. Causas adicionales en compresor de rotación:

a. La válvula mariposa no abre y el vacío permanece bajo demasiado tiempo.

4. Terminales de tarjeta de interfaz para sensor de vacío:

a. 46 - Suministro de sensor de vacío (20-30 Voltios CD)

b. 47 - Conexión a tierra de sensor de vacío

c. 48 - Señal de sensor de vacío. Use la sección 3.7.3 para buscar el voltajeaproximado a esperar para la altitud actual de la perforadora. [ejemplo: 4.5Voltios CD a 500 pies de elevación (Garland, Texas, EUA)]

5. El voltaje de suministro del sensor se origina en la tarjeta de interfaz y apagala tarjeta de interfaz en las terminales 46, 49, 69 y 71.

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Código de error 2: Sensor de vacío

1. La entrada del sensor de vacío ha estado abajo de 0.25 voltios CD.

2. Las causas posibles incluyen:

a. Sensor de vacío dañado

b. Cableado de sensor de vacío desconectado o dañado.

c. Bajo voltaje de suministro de sensor de vacío.

d. Cableado de sensor de vacío con corto.

e. Controlador dañado.

3. Terminales de tarjeta de interfaz para sensor de vacío:

a. 46 - Suministro de sensor de vacío (20-30 Voltios CD)

b. 47 - Conexión a tierra de sensor de vacío

c. 48 - Señal de sensor de vacío. Use la sección 3.7.3 para buscar el voltajeaproximado a esperar para la altitud actual de la perforadora. [ejemplo: 4.5 Voltios CD a 500 pies de elevación (Garland, Texas, EUA)]

d. El voltaje de suministro del sensor se origina en la tarjeta de interfaz yapaga la tarjeta de interfaz en las terminales 46, 49, 69 y 71.

Código de error 3: Sensor de presión

1. La entrada del sensor de presión ha estado abajo de 0.25 voltios CD o más de4.75 voltios CD.


a. Sensor de presión dañado

b. Cableado de sensor de presión desconectado o dañado.

c. Bajo voltaje de suministro de sensor de presión

d. Cableado de sensor de presión con corto

e. Controlador dañado

3. Terminales de tarjeta de interfaz para sensor de presión:

a. 49 - Suministro de sensor de presión (20-30 Voltios CD)

b. 50 - Conexión a tierra de sensor de presión

c. 51 - Señal de sensor de presión (0.48 - 0.51 Voltios CD)

4. El voltaje de suministro del sensor se origina en la tarjeta de interfaz y apagala tarjeta de interfaz en las terminales 46, 49, 69,71.



7-118

Código de error 6: J1939

1. El controlador no recibe los datos del motor.


a. Problema de cableado en circuito J1939

b. Comunicaciones de interrupción de visualización de energía dañadas

c. Módulo de control de motor (ECM) dañado

d. Controlador dañado

3. Terminales de tarjeta de interfaz para datos J1939 desde la máquina:

a. 34 - Datos bajos (2-3 voltios CD)

b. 35 - Datos altos (2-3 voltios CD)

Código de error 7: Voltaje de suministro a controlador

1. El suministro de 5 voltios regulado que provee el controlador a la tarjeta deinterfaz es menor a 4.8 voltios CD o mayor a 5.2 voltios CD. (Este voltaje sedebe medir desde la conexión a tierra en la Clavija 8 de la tarjeta de interfaz).


a. Corto en tarjeta de interfaz o cableado entre el controlador y tarjeta deinterfaz.

b. Controlador dañado

3. Terminales de tarjeta de interfaz para suministro de 5 voltios positivo yconexión a tierra:

a. 7 - Suministro positivo desde el controlador (5 voltios CD)

b. 8 - Conexión a tierra desde controlador (tierra)

Código de error 9: Enfriador de aceite de compresor

1. La entrada de sensor de temperatura del enfriador de aceite del compresor esmenor a 0.25 voltios CD o mayor a 4.75 voltios CD.


a. Sensor de temperatura de COC dañado

b. Cableado de sensor de temperatura de COC desconectado o dañado

c. Bajo voltaje de suministro de sensor de temperatura de COC

d. Cableado de sensor de temperatura de COC con corto


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3. Sensor de temperatura de COC de terminales de tarjeta de interfaz:

a. 71 - Suministro de sensor de temperatura de COC (20-30 voltios CD)

b. 75 - Conexión a tierra de sensor de temperatura de COC

c. 74 - Señal de sensor de temperatura de COC (Se puede usar la sección3.7.4 para buscar el voltaje aproximado si se conoce la temperatura de ladescarga del compresor).

4. El voltaje de suministro del sensor se origina en la tarjeta de interfaz y apagala tarjeta de interfaz en las terminales 46, 49, 69, 71.

Código de error 10: Temperatura hidráulica

1. La entrada del sensor de temperatura hidráulica es menor a 0.25 voltios CD omayor a 4.75 voltios CD. Las causas posibles incluyen:

a. Sensor de temperatura hidráulica dañado

b. Cableado de sensor de temperatura hidráulica desconectado o dañado

c. Bajo voltaje de suministro de sensor de temperatura hidráulica

d. Cableado de sensor de temperatura hidráulica con corto


2. Terminales de tarjeta de interfaz para sensor de temperatura hidráulica:

a. 69 - Suministro de sensor de temperatura hidráulica (20-30 voltios CD)

b. 73 - Conexión a tierra de sensor de temperatura hidráulica

c. 70 - Señal de sensor de temperatura hidráulica (Se puede usar la sección3.7.4 para buscar el voltaje aproximado si se conoce la temperatura de ladescarga del compresor).

3. El voltaje de suministro del sensor se origina en la tarjeta de interfaz y apagala tarjeta de interfaz en las terminales 46, 49, 69, 71.

Código de error 11: Regulación de ventilador electrónico

1. Una de las cuatro temperaturas monitoreadas por los sistemas de Regulaciónde ventilador electrónico (EFR) excedió su temperatura máxima. Las causasposibles incluyen:

a. Una de las temperaturas es demasiado caliente.

b. Sensor de temperatura hidráulica dañado.

c. Sensor de temperatura de COC dañado.

d. Sensor de refrigerante dañado en sistema de módulo de control de motor(ECM).

e. Sensor de admisión de aire dañado en sistema de módulo de control demotor (ECM).



7-120

3.3 Lista de verificación de fusible fundido

1. Apague la entrada de LLAVE y verifique que la energía al controlador estéapagada.

a. Terminal 32 = Cero V

b. Terminal 78 = Conexión a tierra

2. Use un multímetro para medir la resistencia entre la terminal 32 y la terminal78. La resistencia no debería ser menor a 20 ohms.

3. Existe un corto en el sistema si la resistencia es menor a 20 ohms. Revise laresistencia de cada terminal a la tierra (terminal 78) y elimine el corto.

a. Las terminales 8,17, 33, N, 38, 47, 50, 53, 58, 64, 73 y 75 también estánconectadas a tierra y siempre leerán cero ohms.

3.4 Diagnósticos de actuador

El actuador está compuesto por los siguientes componentes:

1. Motor de 24 voltios CD.

2. Caja de engranes integrada con lubricación de por vida.

3. Dos interruptores de seguridad operados por levas.

4. Termostato y calentador.

La rotación en el sentido de las manecillas del reloj siempre cierra la válvula. La rotación en el sentido contrario a las manecillas del reloj siempre abre la válvula.

El actuador tiene 6 cables.

1. Suministro en sentido de las manecillas del reloj

2. Conexión a tierra en sentido contrario a las manecillas del reloj

3. Conexión a tierra en sentido de las manecillas del reloj

4. Suministro en sentido contrario a las manecillas del reloj

5. Conexión a tierra de calentador

6. Suministro de calentador

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3.5 Prueba de actuador con caja de prueba de actuador

Instrucciones

1. Asegúrese que la línea blanca en la perilla del indicador del actuador estéalineada con la marca grabada sobre el actuador. (Esto requiere retirar laperilla del indicador).

2. Instale la caja de prueba del actuador en serie con el actuador que se vaya aprobar.

3. Ajuste el interruptor de velocidad en rápido.

4. Use el interruptor en en el sentido de las manecillas del reloj y en el sentidocontrario a las manecillas del reloj para ordenar al actuador y observe larespuesta del actuador.

5. Ajuste el interruptor de velocidad en lento.

6. Use el interruptor en en el sentido de las manecillas del reloj y en el sentidocontrario a las manecillas del reloj para ordenar al actuador y observe laoperación en baja velocidad.

Resultados

1. La válvula mariposa se debe mover en la dirección ordenada por el interruptor.

2. El actuador debe tener un viaje libre desde la línea horizontal con el bordelargo del actuador hasta la línea perpendicular al mismo borde. El actuador sedetiene al final de la carrera por interruptores de límite internos, que se puedenescuchar como un clic débil. El actuador no debe cargar y detenerse.

3. El actuador se debe detener en la posición horizontal después de moverse enel en el sentido de las manecillas del reloj y en la posición perpendicular

Caja de prueba de actuador

CONECTOR

INTERRUPTOR RÁPIDO/LENTO

CONECTOR

ACTUADOR

INTERRUPTOR CCW/APAGADO/CW



7-122

después de moverse en el sentido contrario a las manecillas del reloj.

4. El actuador debe moverse suavemente con un sonido de zumbido estable. Nodebe haber ningún punto donde el actuador cargue y disminuya la velocidad.

Si parece haber un problema con el actuador, las causas posibles incluyen:

1. Si el actuador opera hacia atrás de las indicaciones en el probador existen doscausas posibles.

a. El circuito del calentador está cableado al revés. Diagnostique y repare.Este problema no afecta la operación del sistema. Sin embargo se debecorregir. Use el diagrama esquemático y los diagramas de clavija deconexión para diagnosticar y corregir.

b. La caja de prueba está conectada incorrectamente. Use el diagramaesquemático del probador y los diagramas de clavija de conexión paradiagnosticar y corregir.

2. Si el actuador no viaja la distancia de operación completa existen variascausas posibles.

a. El interruptor de límite o la leva del interruptor de límite pueden estarsueltos. Será necesario diagnosticar y reparar. Retire la cubierta y corrijael problema.

b. Algo dentro de la válvula detiene el actuador. Será necesario retirar elactuador de la válvula para aislar esta causa, después diagnostique yrepare el problema.

c. El actuador tiene engranes internos rotos u otros problemas mecánicos.Será necesario retirar el actuador de la válvula para aislar esta causa,después diagnostique y repare el problema.

3. Si el actuador no se detiene en la posición horizontal después de moverse enel en el sentido de las manecillas del reloj y en la posición perpendiculardespués de moverse en el sentido contrario a las manecillas del reloj, senecesitan ajustar las levas internas.

3.6 Prueba de potenciómetro con multímetro

Instrucciones

1. Gire el eje a la posición aproximadamente a la mitad entre los retenesmecánicos.

2. Mida la resistencia entre los tres cables/terminales hasta encontrar el par conla mayor resistencia.

a. La resistencia debe corresponder con la resistencia marcada en elpotenciómetro.

b. La resistencia entre cualquiera de estos cables y el tercer cable debe seraproximadamente la mitad de la resistencia marcada en el potenciómetro.

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DR

3. Este par de cables/terminales son los dos extremos de los elementos deresistencia.

4. El tercer cable/terminal es el barredor.

5. Gire el eje completamente en una dirección y mida la resistencia conforme giralentamente el eje en la otra dirección.

a. La resistencia debe cambiar desde aproximadamente la resistencia delpotenciómetro a casi cero ohms. Dependiendo de la dirección en que giró,la acción se podría invertir.

b. La resistencia debe cambiar suavemente con lugares donde la resistenciacambie o parezca inestable.

c. La resistencia debe ser estable cuando se aplica carga lateral al eje,previendo que el eje no gire.

Sección 3.7 Tablas de referencia

3.7.1 Salida de voltaje para sensor de vacío



7-124

3.7.2 Salida de voltaje para sensor de presión

3.7.3 Presión atmosférica esperada en varias elevaciones y salida de sensor de vacío para tal presión

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DR

3.7.4 Salida de voltaje de sensor de temperatura en varias temperaturas

3.8 Tabla de decodificación de entradas de encendido/apagado sumadas

La tarjeta de interfaz suma las tres entradas de encendido/apagado para crear un voltaje sencillo que el controlador decodifica para determinar el estado de estas tres entradas:

1. Interruptor de llave

2. Interruptor de encendido/apagado de compresor

3. Interruptor de encendido/apagado auxiliar (Nota: Esta columna no se usa conla perforadora PV351 RCS).

Esta tabla se puede usar para determinar si se decodificará una entrada específica como ON (encendido) u OFF (apagado).



7-126
DRILLING SOLUTIONS


DR

4.1 Diagramas esquemáticos



7-128
DRILLING SOLUTIONS


DR


7-130
DRILLING SOLUTIONS


DR


7-132
DRILLING SOLUTIONS


DR

CONECTOR DE ACTUADOR MACHO

CONECTOR DE ACTUADOR HEMBRA



7-134

CONECTOR DE SENSOR MACHO

CONECTOR DE SENSOR HEMBRA

DRILLING SOLUTIONS


DR

CONECTOR DE CONTROL HEMBRA



7-136

Sistema de separación

Introducción

El propósito del sistema de separación es retirar aceite del aire de forma que el aceite se pueda volver a utilizar para enfriar el compresor y lubricar los cojinetes. Su propósito también es asegurar aire limpio y libre de aceite hacia abajo del pozo a la broca. El sistema de separación se muestra a continuación.

Durante el proceso de compresión, el aceite se inyecta en el aire que es comprimido. El propósito de este procedimiento, referido como inundación de aceite, es enfriar, lubricar y sellar. La mezcla de aire comprimido/aceite entonces sale del compresor a través de dos aberturas llamadas puertos de descarga de compresor. La mezcla entonces pasa a través de las válvulas de retención de descarga, que permiten el flujo libre en esta dirección mientras evitan el flujo inverso de regreso al compresor. La mezcla entonces viaja a través de las mangueras al puerto de entrada del tanque receptor donde el aceite y el aire se separan.

El proceso de separación se logra en tres pasos.

1. Separación Primaria - El aceite y aire entran al tercio inferior del receptor ygolpean contra el lado del tanque. La acción centrífuga fuerza la mezcla deaceite/aire alrededor de la superficie interna y la gravedad jala el aceite máspesado hacia el fondo del tanque. Si el aire se descarga a la broca, el aire ycualquier aceite todavía en suspensión deben pasar a través de una serie deamortiguadores en la sección media del receptor.

2. Filtración por Velocidad - Conforme la mezcla de aceite y aire entra alelemento separador, las partículas de aceite golpean y se recolectan en elfiltro. La gravedad atrae el aceite hacia abajo y antes que egue al extremo delelemento, cae fuera del medio y regresa al tanque, o se retira por la línea debarrido.

3. Sistema de Barrido - El sistema de barrido es el proceso de separación final.Dos orificios pequeños en el extremo de la brida de elemento permiten quecualquier aceite "sólido" se recolecte en el medio para fluir dentro del áreaentre la brida y la tapa del tanque receptor. Dos mangueras pequeñas estánconectadas entre esta área y el compresor doble y ya que hay una mayorpresión en el receptor que en el compresor, el aceite en exceso es forzadohacia afuera y fluye dentro del compresor.

ELEMENTO SEPARADOR EN ESTA PARTE DE RECEPTOR

BARRIDO

COMPRESOR

VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE DESCARGA

ALIVIO DE SEGURIDAD (4X)DEPÓSITO RECEPTOR

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Componentes

El sistema de separación consiste en el compresor (incluyendo las bombas de aceite), dos válvulas de retención de descarga, un tanque receptor (con elemento separador), y dos líneas de barrido.

Compresor (incluye bombas de aceite)

El compresor toma aire en la presión atmosférica y lo comprime a una mayor presión. Esta acción causa calor de compresión que es absorbido por el aceite suministrado por las bombas de aceite. Ya que el aceite se mezcla con el aire comprimido conforme entra al receptor, se debe separar dentro del tanque receptor. El compresor doble y las bombas de aceite se muestran esquemáticamente a continuación.

Válvulas de retención de descarga

Las válvulas de retención de descarga son válvulas tipo aleta instaladas inmediatamente después de los puertos de descarga en el compresor doble. La válvula de retención de descarga desde este lado del extremo de aire doble se muestra a continuación.

Estas válvulas de retención permiten que entre aceite y aire al tanque receptor, pero no permiten el flujo inverso. Cuando la perforadora se detiene, la presión de aire intenta empujar de regreso a través de la línea de aire dentro del alojamiento del compresor pero es detenido por las válvulas de retención. Esto evita la acumulación de presión dentro del compresor durante la operación de purga.

ENSAMBLE DE LADO DE AIRE

COMPRESOR DOBLE

BOMBABOMBA


VÁLVULA DE DESCARGA DE LADO DE AIRE

VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE DESCARGA EN DIAGRAMA ESQUEMÁTICO



7-138

Tanque receptor (con elemento separador)

El receptor en la Pit Viper 351 es un receptor vertical con un elemento de separador horizontal y se muestra a continuación tanto en imagen y como se representa en el diagrama esquemático.

Una conexión de brida en la sección inferior conecta las salidas del compresor con el receptor. Una serie de amortiguadores está instalada en la sección media del receptor para prevenir que el exceso de aceite llegue al elemento. El elemento está instalado horizontalmente y evita que el aceite pase a través dentro de la descarga conforme pasa el aire. Una mirilla de nivel de aceite está instalada en la porción inferior del receptor y muestra el nivel de aceite en todo momento.

El separador primario captura la mayoría del aceite en suspensión, de forma que el elemento del separador horizontal simplemente es un filtro sin ningún aro de refuerzo alrededor. El extremo posterior del elemento está sellado, de forma que todo el aceite debe pasar a través de las paredes laterales del filtro.

Las partículas de aceite restantes suspendidas en la corriente de aire chocan y se recolectan en el medio del filtro. El aceite entonces cae fuera del fondo del elemento y regresa al receptor

CONECTOR DE BRIDA

RECEPTOR

RECEPTOR

ELEMENTO DE SEPARADOR

MIRILLA INFERIOR

MIRILLA SUPERIOR

PUERTO DE LLENADO MANUAL

CONECTOR DE BRIDA

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o es llevado al área en el extremo de la brida donde dos orificios pequeños permiten que el exceso de aceite dentro de la cavidad de la brida. El aceite que es atrapado aquí fluye de regreso al alojamiento del compresor doble a través de las líneas de barrido.

Líneas de barrido

Las líneas de barrido son el proceso de separación final. Dos orificios pequeños en el extremo de la brida de elemento permiten que cualquier aceite que siga atrapado en el medio fluya dentro del área entre la brida y el extremo del receptor. Dos mangueras pequeñas están conectadas entre esta área y el compresor doble y ya que hay una mayor presión en el receptor que en el compresor, el aceite en exceso es forzado hacia afuera y fluye dentro del compresor. Las líneas de barrido se muestran esquemáticamente a continuación.

COMPRESOR

LÍNEAS DE BARRIDO

DEPÓSITO RECEPTOR

ORIFICIOS DE BARRIDO EN EL FONDO Y GRAPAS DE TIERRA DISTRIBUIDAS ALREDEDOR DE LA BRIDA COMPLETA



7-140

Sistema de controles auxiliares

El compresor de aire se usa principalmente para lavar los recortes fuera del pozo. Sin embargo, existen otras opciones que utilizan el aire. Una es el colector de polvo (cuando está equipado). El colector de polvo usa válvulas de impulso para lavar los filtros de aire del colector de polvo. Estas válvulas de impulso usan aire presurizado para realizar esta función.

Otra opción que tiene el aire presurizado es la inyección de agua. Un motor hidráulico gira la bomba de agua. Es controlada por la pantalla táctil del operador en la cabina. Cuando se activa la bomba de agua, el agua de descarga puede fluir dentro de la corriente de aire o a través de la válvula de alivio de regreso al tanque de agua.

Cuando la presión neumática en el receptor abre la válvula de presión mínima, el aire fluye a través del tubo de perforación a la broca. Un comando desde la pantalla táctil del operador abre la válvula de flujo de agua. Cuando se enciende la bomba de agua, el agua se mezcla con el aire que baja a la broca, manteniendo el polvo bajo control. El agua que fluye a la broca puede controlarse ajustando el control hidráulico para la bomba de agua en la pantalla táctil del operador.

Si la válvula de presión mínima no se abre y la válvula piloto se cierra, no puede fluir aire hacia abajo del pozo. Si el operador enciende inadvertidamente la bomba de agua e incrementa el flujo, el agua fluirá a través de la válvula de alivio y de regreso al tanque.

De vez en cuando, se deben usar herramientas neumáticas en el mantenimiento y servicio de la perforadora. El múltiple de aire contiene una desconexión rápida de servicio que permite que se usen herramientas neumáticas. Un manómetro está instalado en la parte superior del múltiple de aire para indicar la cantidad de presión en el sistema.

Solución de problemas de sistema neumático

Se deben revisar los siguientes procedimientos, o revisar sus condiciones, antes de o durante la solución de problemas.

Nivel de aceite

El nivel de aceite en el receptor se debe ver a través de la mirilla en el receptor en todo momento. Si la perforadora está apagada, todavía se debe ver el nivel de aceite, no la espuma o las burbujas arriba del aceite, sino el aceite mismo. Lo mismo es cierto si la perforadora está en operación.

Tipo de aceite

Este compresor usa sólo aceite IR PROTEC, número de parte 36899714 que es el lubricante requerido. No se deben usar o mezclar otros tipos de aceite con éste.

Coladores de bomba

Los coladores de bomba son coladores de metal que se pueden retirar del alojamiento, lavarse y reemplazarse. Estos detienen piezas de metal, manguera, o cualquier otro desecho que podrían entrar a la bomba de aceite. Se deben retirar y limpiar por lo menos cada 1000 horas de operación.

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Bombas de aceite

Las bombas de aceite accionadas por estrías a través de los rotores del compresor. Si cualquier transmisión de estrías se rompe o desgasta, la bomba no realizará su función. Si se rompe una estría, la bomba no proporcionará el flujo correcto durante el arranque y permitirá exceso de flujo mientras la perforadora esté en operación.

Enfriador de aceite

Para revisar el enfriador externamente, revise las aletas para asegurarse que estén limpias y abiertas. Retire cualquier hoja, desecho, o acumulación de suciedad entre ellas. El enfriador se debe limpiar periódicamente.

Si la temperatura del aceite que entra al enfriador es mucho más caliente que el aceite que sale, el enfriador puede estar recubierto con laca. Esto causa que el aceite se canalice y sólo deja una pequeña cantidad a través del enfriador. El aceite que sale debe ser mucho más frío que el aceite que entra, ya que sólo una pequeña cantidad pasa a través del sistema de enfriamiento. Ésta es una buena indicación de que el enfriador se debe limpiar en el interior.

Temperatura ambiente

La perforadora está diseñada para operar en temperaturas hasta 125 °F (52 °C). Si la temperatura de operación en la mina se aproxima a esto, la perforadora no podrá funcionar adecuadamente a menos que el mantenimiento preventivo se haya realizado correctamente.

Sistema de barrido

El sistema de barrido consiste en dos mangueras que pasan aceite y aire desde el extremo del elemento separador al compresor. Si las líneas de barrido se obstruyen, no puede pasar aceite a través de éstas y se acumulará en el extremo del elemento separador y causará que el aceite se transporte al pozo con el aire.

Elemento de separador

Cuando el elemento de separador está funcionando adecuadamente, no fluye aceite a través de este al pozo. Si se obstruye o daña, se permite que el aceite pase a hacia el pozo. Revise todas las demás acciones antes de verificar el elemento.

Válvulas de entrada

Las válvulas de entrada (válvulas mariposa) están conectadas a sus ejes por pasadores de rodillo. Los pasadores se pueden cortar después de muchos ciclos. Las válvulas se pueden ajustar inadecuadamennte y el borde biselado de cada válvula se puede adherir en su garganta de válvula. Ajuste las válvulas de forma que cuando cierren, no se adhieran.

Acoplamiento de compresor

El acoplamiento para el compresor está conectado al eje del motor. Si el compresor no gira, no se producirá aire, aunque el motor esté en operación. Retire las cubiertas de abertura en el lado del alojamiento de campana para revisar el acoplamiento.



7-142

Mal funcionamiento de sistema neumático

El compresor se para después de operación corta

Si el compresor arranca pero se detiene pronto después de una operación corta y hay alta temperatura de descarga de aire:

1. Primero asegúrese que se use el tipo correcto de aceite. Este compresor usasólo aceite IR PROTEC (número de parte 36899714), que es el lubricanterequerido. No se debe usar o mezclar otro tipo de aceite con éste. Usar unaceite no recomendado por Atlas Copco Drilling Solutions puede causarcondiciones indeseables.

2. Después revise el nivel de aceite en la mirilla para verificar que haya lacantidad adecuada de aceite en el receptor.

3. A continuación, revise los coladores de bomba respecto a desechos ylímpielos conforme sea necesario. Un bajo nivel de aceite o un colador suciode bomba pueden limitar la cantidad de aceite que se puede succionar en labomba y en el compresor lo que limita la cantidad de calor que se puedeextraer del aceite, lo que podría a su vez permitir aire más caliente del receptor.Si el compresor está funcionando caliente, verifique que los ventiladores esténgirando a la velocidad máxima.

4. Revise para ver si las bombas de aceite estén funcionando. Cualquiera de lasbombas no bombea aceite lo que indicaría un eje de bomba roto o estríasseparadas en el eje. Si el aceite se bombea desde las bombasadecuadamente llevaría a revisar el enfriador a continuación.

5. El enfriador en realidad tiene dos lados, uno para cada uno de los circuitos dela bomba de aceite. Este enfriador toma el aceite caliente del receptor y pasael aceite a través de una serie de tubos. Estos tubos se enfrían por unventilador de ocho aspas que es impulsado por un motor hidráulico queproporciona suficiente enfriamiento para operar la perforadora entemperaturas ambiente de hasta 125 °F (52°). Si el flujo de aceite a cualquierlado del enfriador se bloquea u obstruye interna o externamente, el aceitederivará el enfriador a través de las válvulas de retención en línea entre laderivación térmica y el enfriador. El aceite que deriva un enfriador bloqueadou obstruido no se puede enfriar y continuará calentándose conforme serecircule, calentando así el aire que es descargado.

6. Si el aceite fluye a través del enfriador y las bombas funcionan adecuadamentey los coladores de suciedad o el bajo nivel de aeite se descartan, es momentode verificar la temperatura ambiente. La temperatura ambiente es latemperatura atmosférica alrededor de la perforadora. En otras palabras, lastemperaturas ambiente mayores a 125 °F (52 °C) pueden dificultar elenfriamiento de aceite en el sistema.

7. Una vez que se hayan tomado estas acciones, pero el problema persista,revise el circuito hidráulico al ventilador y revise el sistema de paro eléctricorespecto a problemas.

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Consumo excesivo de aceite

El consumo excesivo de aceite por lo general se debe ya sea al transporte de aceite a través de las líneas de descarga o fugas de aceite en accesorios, mangueras y empaques. El transporte de aceite a través de las líneas de descarga se puede deber a aceite excesivo en el receptor, líneas de barrido obstruidas, o un elemento separador sucio o dañado.

1. Primero asegure que el nivel de aceite del receptor sea correcto. Si se observa elnivel de aceite adecuado, revise las líneas de barrido y asegúrese que no esténobstruidas.

2. Retire cualquier obstáculo o desechos en las líneas de barrido.

3. Si el transporte de aceite continúa después de revisar el nivel de aceite y las líneasde barrido, revise el elemento separador respecto a suciedad o daño.

ADVERTENCIA!La presión alta puede provocar heridas graves e incluso la muerte. Despresuricecompletamente antes de retirar el tapón de llenado, los conectores o la cubiertadel receptor.

4. Antes de revisar el elemento separador, la perforadora debe estar apagada (sinoperación). Libere toda la presión del tanque receptor con la válvula de purgamanual.

5. Una vez que se haya retirado toda la presión neumática del tanque receptor,desatornille y abra la cubierta y extraiga el elemento para inspección. Reemplace elelemento si es necesario.

Como se mencionó antes, el consumo excesivo de aceite se puede deber a fugas de aceite en los accesorios, mangueras y empaques. Apriete o reemplace cualquier accesorio que pueda tener fuga. Reemplace cualquier manguera y empaques con fuga. No use sellador sobre los empaques nuevos. Además verifique la presión diferencial a través de los filtros y reemplácelos conforme se requiera.

Compresor bajo en descarga y presión

La razón principal para que un compresor esté bajo en la descarga y presión es una falta de volumen de aire disponible al compresor. Una restricción de flujo de aire en la admisión se puede deber a filtros de aire que están obstruidos o sucios. Si éste es el caso, la pantalla táctil del operador lo indicará y se deben revisar y reemplazar los filtros de aire si se necesita. Filtros de aire limpios y sin obstrucciones reducirían cualquier restricción a las válvulas de admisión (mariposa). Un eje de válvula de entrada roto evitaría que las válvulas de entrada se abran lo suficiente para permitir suficiente flujo de aire dentro del compresor.

El actuador lineal operar la unión que conecta las dos válvulas de entrada y permite que abran y cierren al mismo tiempo. Un actuador lineal atascado evitaría la operación adecuada o la abertura de las dos válvulas de entrada. Además, la unión podría estar atascada o rota. Si el actuador lineal y la unión parecen estar en buenas condiciones de operación, la señal al actuador lineal puede ser el problema. Vea la sección de solución de problemas eléctricos si éste es el caso.



7-144

7-6 Sistema de control del equipo de perforación RCS


El RCS de Atlas Copco es un Sistema de control de equipo de perforación computarizado que gobierna y monitorea la perforadora. El Sistema de Control de Equipo de Perforación (RCS) de Atlas Copco puede presentar:

1. Visualización computarizada de todas las presiones de perforación.

2. Visualización en pantalla de la posición de cabeza de poder.

3. Interbloqueos de seguridad y operatividad automática

4. Identificación automática y visualización de advertencias y fallas del sistema.

5. Desplegado en pantalla de datos de motor J1939 / datos de motor eléctrico.

6. Acceso a menús de diagnóstico y capacidades de solución de problemas quese ven directamente desde la pantalla (sólo disponible en nivel de acceso deServicio de sitio).

7. Calibración y ajuste en pantalla de parámetros del sistema (sólo disponible ennivel de acceso de servicio AC).

8. Análisis de formación rocosa y registro de datos (opcional).

9. Navegación GPS a bordo (opcional).


La localización de averías en RCS4 se realiza directamente en la pantalla. El sistema mostrará la información de falla "en pantalla".

Seguridad

Siga las Precauciones de seguridad y las Guías de seguridad antes de operar o realizar cualquier mantenimiento, servicio o reparaciones en la perforadora.

La seguridad debe ser la consideración principal de cualquier persona que trabaje con o en torno a la perforadora. No realice ninguna tarea que pueda poner en peligro a cualquier persona. Siempre lleve equipamiento de seguridad adecuado al trabajar con o en torno a la perforadora. Esto incluye casco, gafas de seguridad, zapatos de punta de acero, guantes, respirador y protección auditiva aprobados. No use ropa suelta que pueda engancharse en componentes giratorios.

ADVERTENCIA!

ADVERTENCIA!

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La operación y mantenimiento de perforadoras RCS4 requiere de un entrenamiento especial a través de Atlas Copco. No intente perforar, operar, reparar o realizar el mantenimiento de la perforadora si no está entrenado o experimentado con los controles del sistema operativo y programas de la perforadora RCS4.



2. Siempre realice las comprobaciones de seguridad antes de iniciar y utilizar laperforadora.

3. Siempre haga funcionar la perforadora a la potencia máxima del motor cuandose perfora o desplaza la perforadora.

4. Si la perforadora está equipada con opción de sistema propulsor remoto,siempre úselo desde un lugar seguro cuando impulse.



7. Toque siempre el claxon antes de arrancar el motor a diesel o desplazar laperforadora en cualquier dirección para avisar al personal y deje quetranscurra tiempo suficiente antes de iniciar la marcha de la perforadora.



7-146

Modos de operador

Hay cuatro (4) modos de operación (condiciones) para el RCS4. Los cuatro (4) modos de operación son (1) Modo de estacionamiento, (2) Modo de configuración, (3) Modo de perforación y (4) Modo de impulso.

Cada botón de función de tablero de operador tiene un LED que se enciende para indicar cuando el botón del tablero está activo. Ninguno está activo a menos que se active el botón de función "Encendido/apagado de tablero de operación" en el tablero de operador izquierdo.

(1) Modo de estacionamiento

Estacionamiento: RCS4 es un sistema de control computarizado que se activa después de que el interruptor de llave se ha iniciado. La perforadora estará en el estado/modo de "Estacionamiento" después de que se haya arrancado el motor y hasta que los tableros del operador hayan sido activados. Los paneles de operador debe estar activados intencionalmente para que ocurran cualesquiera de los comandos de salida o accionamientos de la máquina.

Una vez que los paneles del operador estén activados presionando el "Tablero del operador encendido/apagado" botón de función (en el panel de operador del lado izquierdo), el operador debe elegir un modo de operación. Por ejemplo, presione el botón de función "Modo de preparación" para habilitar el modo de preparación.


Palanca de levantamiento en modo de configuración


Palanca de rotación de perforadora en modo de perforación

Activar botón de malacate de cabina

Gatos hidráulicos de impulso, palanca de rompimiento


Modo de perforadora

Modo propulsor

Palanca de ascenso/descenso de alimentación enmodo de perforadora

Activar gato hidráulico

Activar llave de rompimiento

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(2) Modo de preparación

Mientras el modo de Configuración esté activo, la palanca “Subir/bajar torre” en el tablero del operador del lado derecho está activo y mapeado a las funciones de ascenso y descenso de la torre. Mover la palanca levanta y baja la torre. La velocidad de levantamiento/descenso de la torre es proporcional a la cantidad de movimiento de la palanca desde el umbral al máximo. Presionar y sostener el botón de cambio digital y empujar la palanca lejos del operador levanta la torre. Presionar y sostener el botón de cambio digital y jalar la palanca hacia el operador baja la torre.

Mientras esté en modo de Configuración, el botón de función “Activar malacate” en el tablero de operador del lado izquierdo se oprime para activar el malacate/cabrestante. Cuando se active, la palanca ”Levantamiento” se mapea para operar la válvula de carrete apropiada para usar el malacate/cabrestante para subir y bajar las cargas. El botón "Activar elevador" tiene un LED que indica que el control del elevador está activo. Presionar el botón de cambio digital y empujar la palanca lejos del operador baja la carga del malacate. Presionar y sostener el botón de cambio digital y jalar la palanca hacia el operador levanta a carga del malacate. Se debe presionar el botón "Activar malacate" de nuevo para desactivar el malacate cuando no esté en uso.

La perforadora se puede nivelar en Modo de configuración y/o Modo de perforación. Cuando el botón de función “Activar gatos Hidráulicos” (ubicado en el tablero de operador del lado izquierdo) se active, el indicador de nivel de pantalla encendido se muestra en la pantalla de desplegado. La palanca inferior en el tablero del operador del lado izquierdo se mapea a los carretes de válvula apropiados para operar los gatos hidráulicos. Siempre que la palanca de “Nivelación de gato hidráulico” esté activa, se pueden activar los gatos hidráulicos. Esta palanca es un control centrado por resorte de eje dual. El botón de estribo digital provee el control proporcional de las velocidades de extensión del gato hidráulico. Siempre desactive los gatos hidráulicos (desactivar el “Botón de activación de gato hidráulico”) cuando no estén en uso.

1. Presionar el botón de estribo digital mientras la “Palanca de nivelación de gatohidráulico” esté en la posición central activa todos los gatos hidráulicos almismo tiempo.

Patrón de palanca para funciones de gatos hidráulicos

Botón de oscilador digital de palanca

Palanca de gato hidráulico de nivelación

Activar botón de gato hidráulico



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2. Mover la ”Palanca de nivelación de gato hidráulico” a la posición #1 del patrónactiva las dos válvulas de carrete que suministran aceite a los cilindros de gatohidráulico del lado opuesto al impulso (NDE). Presionar el botón de estribodigital extiende o retrae ligeramente los cilindros lentamente. Presionar elbotón de estribo digital más lejos incrementa la velocidad.

3. Mover la “Palanca de nivelación de gato hidráulico” a la posición 2 o 3 activael gato hidráulico del lado de impulso correspondiente. El botón de estribodigital proporcional controla la velocidad de extensión.

4. Mover la “Palanca de nivelación de gato hidráulico” hacia abajo a la posicióncentral entre 2 y 3 activa ambos gatos hidráulicos y el botón de estribo digitalprovee control de velocidad proporcional.

(3) Modo de perforadora

Cuando se selecciona el modo de Perforación (botón de función de “Modo de perforación” en el tablero del operador del lado izquierdo), se cambian los componentes hidráulicos y los controles se mapean para realizar las funciones de perforación. La perforadora también se puede nivelar en el Modo de perforación y/o el Modo de configuración.

Mientras el Modo de perforación está activo, la palanca “Ascenso/Descenso de alimentación de perforación” en el tablero del operador del lado derecho está activa y mapeada a las funciones de ascenso y descenso de alimentación de perforación. Mover la palanca sube y baja la cabeza giratoria/cadena de perforación. La dirección y velocidad de alimentación de perforación es proporcional a la cantidad de movimiento de la palanca desde el umbral al máximo. Presionar y sostener el botón de estribo digital y empujar la palanca lejos del operador alimenta la cabeza giratoria/cadena de perforación hacia arriba. Presionar y sostener el botón de estribo digital y jalar la palanca hacia el operador alimenta la cabeza giratoria/cadena de perforación hacia abajo.

Mientras el Modo de perforación está activo, la palanca “Rotación de perforación” en el tablero del operador del lado izquierdo está activo y mapeado a las funciones de rotación de la cadena de perforación. Mover la palanca gira la cadena de perforación. La dirección y velocidad de rotación de perforación es proporcional a la cantidad de movimiento de la palanca desde el umbral al máximo. Presionar y sostener el botón de estribo digital y empujar la palanca lejos del operador gira la cadena de perforación en sentido contrario a las manecillas de reloj. Presionar y sostener el botón de estribo digital y jalar la palanca hacia el operador gira la cadena de perforación en el sentido de las manecillas del reloj.

Mientras esté en Modo de perforación, el botón de función “Activar llave de rompimiento” en el tablero de operador del lado izquierdo se oprime para activar la llave de rompimiento. Cuando se active, a palanca inferior en el tablero de operador del lado izquierdo está mapeado a los carretes de válvula apropiados para operar las funciones de llave de rompimiento. El botón de función “Activar llave de rompimiento” tiene un LED que indica que el control de la llave de rompimiento está activo.

Siempre que la palanca “Activar llave de rompimiento” esté activa, se puede activar la llave de rompimiento. Esta palanca es un control centrado por resorte de eje doble. Se debe presionar y sostener el botón de estribo digital mientras opere la llave de rompimiento. Siempre desactive la llave de rompimiento (desactivar "Botón para activar llave de

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rompimiento”) cuando no esté en uso.

1. Empujar la palanca alejándola del operador, con el botón basculantepresionado, ordena a la llave de rompimiento girar hacia afuera y moverse aposición de estibado.

2. Empujar la palanca de mando hacia el operador, con el botón basculantepresionado, ordena a la llave de rompimiento girar hacia adentro y engancharel tubo de perforación (moverse a la posición no de estiba).

3. Moviendo la palanca de mando hacia la derecha, con el botón basculantepresionado, gira la llave de rompimiento en sentido contrario al de lasmanecillas del reloj y desenrosca (afloja) la junta roscada.

4. Moviendo la palanca de mando hacia la izquierda, con el botón basculantepresionado, gira la llave de rompimiento en el sentido de las manecillas delreloj y abre las mandíbulas de la llave de rompimiento.

Almacenamiento de llave de rompimiento

Liberar mordazas

Romper mordazas

Des-almacenamiento de llave de rompimiento



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(4) Modo propulsor

Cuando se seleccione el Modo de impulso (el botón de función de “Modo de impulso” en el tablero de operador del lado izquierdo), las válvulas de desvío hidráulicas cambian conectando las bombas a los motores de impulso, y la palanca de control de impulso se mapea a las funciones de impulso.

El freno no se libera hasta que se oprima el botón de estribo digital (disparo) en la “Palanca de impulso”. Una vez que se oprima el botón de estribo digital, espere 2 segundos para mover la palanca fuera del centro. De otro modo, el RCS dará una falla de "Pérdida de presión de freno". Además, el operador puede ver el indicador de presión de frenado en la pantalla de propulsión para ver cuando la liberación del freno llegue por encima del mínimo de 350 psi, a continuación, mueva la Palanca de mando de propulsión para impulsar la perforadora.

Menús del operador

El sistema se compone de un panel de operador, también llamado Computadora (CC) o pantalla central y varios módulos electrónicos, todas los cuales son las computadoras individuales que comunican con el CC utilizando tecnología CAN (Controller Area Network) (Red de área de controlador).

La pantalla “Principal” aparece cuando se energiza el sistema. Desde esta pantalla el operador tiene acceso a varios menús del sistema de control. Algunos de estos menús son "Activos", es decir, se pueden realizar diferentes configuraciones y selecciones en ellos. Otros menús son "Pasivos" y solamente proveen información al operador.

Los menús más importantes para el operador son llamados menús de selección directa, lo

Presión de liberación de freno de impulso

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cual significa que están directamente accesibles usando un botón en el perímetro de la pantalla de proyección o en los teclados numéricos en los tableros de operadores. El operador no puede cambiar ninguna de las calibraciones. El operador puede introducir datos operativos, como el registro de operador, número de hoyos, y profundidad objetivo.

Cada página de menú tiene un identificador alfanumérico que se encuentra en la esquina superior izquierda. El menú de operador principal se identifica como “Principal”.

El menú “Principal” tiene varios campos que son accesibles, sólo para lectura, para el operador. Se puede tener acceso a cada campo por la pantalla táctil o usando los botones de flecha en la pantalla para cambiar de un campo a otro.

1. Símbolo de lenguaje (símbolo de globo) - El operador puede seleccionar ellenguaje deseado en la pantalla. Seleccione la lista de opciones a la derechadel símbolo de lenguaje y pulse Enter. Se mostrará una lista de todas lasopciones de idioma. Utilizando los botones de flecha, seleccione el idioma quedesee y pulse el botón Enter.

2. Campo de Contraste - Con los botones de flecha para cambiar, se tieneacceso a una lista de opciones desplegable a la derecha. Seleccione la opciónde contraste de la pantalla deseada. Presione enter.

3. Símbolo de usuario (hombre con casco) - Ésta es la función para ingresaruna contraseña para tener acceso a los menús para servicio y mantenimiento.Hay tres (3) niveles de acceso a sistema:

a. Acceso de operador (Nivel OP) - No se requiere código de pase paraacceso del operador. Este nivel proporciona al operador "acceso sólo delectura" a muchas pantallas de menú con la capacidad de ajustar ciertos

IDENTIFICADOR ALFANUMÉRICO

SÍMBOLO DE IDIOMA

CAMPOS DE CONTRASTE

SÍMBOLO DE USUARIO



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parámetros operativos, pero sin calibraciones. Esto permite al operadorajustar la funcionalidad de las máquinas a sus zonas de confort. No seotorga "acceso de escritura" para cambiar calibraciones de las salidasde la máquina o de dispositivos en el nivel de Acceso de operador. Lacapacidad del operador para leer todas las pantallas puede ayudar alpersonal de mantenimiento en la detección de fallas.

b. Acceso de servicio de sitio (Nivel SE) - Se requiere un código deAcceso de Servicio de sitio (SE) para este nivel de acceso. Además detener acceso a todo lo que está disponible en el nivel del operador, lostécnicos de servicio de sitio y supervisores tienen acceso activo a máspantallas para solución de problemas y ajustes de parámetro. El supervisorpuede ajustar ciertos parámetros a su preferencia y puede también veracciones y pantallas de parámetros que no están disponibles para eloperador. Estas pantallas ofrecen muchas ventajas para la solución deproblemas e identificación de fallas que se puedan presentar.

Para tener Acceso de nivel, ingrese el código de sistema apropiado en elcampo USER (usuario) en la pantalla de desplegado "Principal" (vea losejemplos a continuación. Con la pantalla táctil o los botones de flecha,mueva el cursor al campo de usuario. A continuación con los botones deflecha, ingrese el código para el operador (OP), técnico de servicio (SE) opersonal de Atlas Copco (AC). Esto cambiará la descripción de accesopara su acceso de servicio. En esta pantalla a nivel de servicio seencuentran varias opciones de acceso adicionales. En el nivel SE, lascalibraciones de máquina en sí pueden ser modificadas y cambiadas. Estosólo debe realizarlo personal capacitado y autorizado de Atlas Copco.

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c. Acceso a servicio AC (Nivel AC). Se requiere un código de pase paraeste nivel de acceso. Este nivel de acceso se proporciona al personal deAtlas Copco AC y proporciona un acceso de nivel ligeramente mayor. Estenivel permite el cambio de coeficientes en el equipo perforador comoactuaciones. El registro de evento de la RCS4 sólo almacena hasta 250entradas. Los eventos no se registrarán continuamente después que sehayan almacenado 250 entradas en el registro de eventos. En este nivel deacceso, las calibraciones de la perforadora pueden ser modificadas ycambiadas. Esto sólo debe realizarlo personal capacitado y autorizadode Atlas Copco.

4. Loscampos mostrados a continuación son de "acceso sólo de lectura anivel de operador".

a. Símbolo de sistema (símbolo de estetoscopio) - El sistema contienemenús para usar con hallazgo de fallas.

b. Registros

c. Preparación

d. Torre

e. Perforación

f. Compresor



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Hay cinco botones en el lado izquierdo. Cuatro están marcados F1 a F4. Estos botones son teclas de acceso directo a las pantallas que contienen información de uso frecuente. También se utilizan para avanzar a la pantalla de trabajo adecuada. Todos estos botones están correctamente trazados para mostrar las pantallas adecuadas basándose en el modo de funcionamiento seleccionado (por ejemplo, presionando F1 desde la pantalla principal mientras se encuentra en el modo "Perforación" presenta la pantalla de trabajo de perforación).

1. Presionando el botón F1 de la pantalla principal presenta las pantallasfuncionales activas para el Modo propulsor, Modo de preparación y Modo deperforación.

2. Presionando el botón F2 desde las diferentes pantallas de trabajo presentarála pantalla de parámetro de acceso rápido. Esta pantalla muestra: Acceso alcampo de entrada para códigos de retardo, a presión del aire ordenada yOpciones. Existen sub menús de parámetros GUI y funciones de Anulación.Utilice las teclas de la pantalla táctil o las flechas para navegar a estos campos.Presione entrar para modificar. Utilice las teclas de flecha para aumentar odisminuir los números en el campo. Cuando termine, pulse el botón escapepara retroceder una página por pulsación del botón escape para volver a lapantalla de trabajo.


Botón EscapeBotones de Flecha


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Pulsando el botón de anulación abre una pantalla que proporciona laposibilidad de anular ciertas funciones. La anulación no es una prácticarecomendada para uso común. Se debe utilizar sólo para situaciones desolución de problemas, situaciones especiales o emergencias. Algunos de losinterbloqueos (mostrados en negritas) pueden ser anulados por el operador.Algunas funciones se indican en la pantalla pero no se dan capacidades deanulación por parte del operador.

3. Presionando el botón F3 muestra la pantalla de parámetro de Motor quemuestra todos los datos básicos del motor como nivel de combustible, rpm delmotor, temperatura del refrigerante, temperatura hidráulica, temperatura finalde compresión y nivel del tanque de agua. El operador o el personal demantenimiento pueden echar un vistazo a toda la información primaria delmotor.

4. Presionando el botón F4 selecciona la pantalla de opción de mapa enmovimiento GPS. El botón Fn no se usa en este momento.

Botón de sistema

Acceda a la pantalla del sistema tocando el cuadro o resaltándolo con las teclas de flecha. Pulse enter para acceder a las pantallas de "Módulos" y "Palancas" (Menú M1). Seleccione Módulos para ver el estado operativo del CANBUS y pulse enter. Cada módulo I/O se muestra como un cuadro en la red. Seleccione "Palancas" para ver el estado y la funcionalidad de las palancas. Tenga en cuenta que el menú de Módulos y Palancas se identifica como M1. La selección de cualquiera de ellos moverá a un nivel más profundo en el menú principal. Tocando el botón Palancas muestra la pantalla Palancas que se muestra a continuación.



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Acceder al menú de MÓDULOS (M1.1) proyecta todos los módulos I/O electrónicos que forman parte del sistema y su estado. Hay en realidad dos redes CANbus en la perforadora ADS. En la perforadora PV351 CAN 0/Central Can son un CANbus, consistentes en la computadora de proyección, los módulos I/O, los decodificadores y el CC.

1. CAN1 es la computadora de proyección y ECM de motor a diesel. (El ECM delmotor se identifica a continuación como D601). Toda la protección del motor esmanejada por el ECM del motor. Sólo el arranque del motor, aceleración normal ymoderar la marcha y el apagado normal del motor, paro de emergencia (norelacionado con el motor) se controlan a través del Sistema RCS. El motor J1939CANbus se conecta a la computadora de proyección RCS como un medio de "sólolectura" para mostrar los datos de parámetros del motor, fallos de SAE y estado.

2. Hay una parte del colector llamada Central CAN. Consiste en la pantalla deproyección y los módulos de decodificador. Éstos están realmente conectados aCAN 0.

3. Todos los módulos y los decodificadores son "nodos" de la red. Cualquier nodoque tenga algún problema, una comunicación sin conexión o con error, o unaentrada abierta aparecerá en ROJO. Toque el módulo rojo para determinar larazón. A menudo, la razón es una carga de salida faltante. Menos frecuente es lapérdida de la comunicación CAN. Un fallo del sistema, como una interrupción enla comunicación CAN o en la alimentación de energía al módulo será indicada porel módulo afectado mostrándose en rojo. El LED de estado parpadearárápidamente. La frecuencia de parpadeo normal es de 1 parpadeo por segundo.Todos los nodos que están en funcionamiento y en línea aparecerán de colorVERDE. Utilice las teclas de flecha para mover el cursor para seleccionarcualquier "línea" del módulo en particular. Presionando la tecla enter se proyectarámás información sobre ese módulo en particular.

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Con los botones de la pantalla táctil o flechas, resalte el botón "Palancas" y pulse Enter para abrir la pantalla de valores de palancas (M1.2). Desde esta pantalla el perforador o técnico puede operar una palanca y ver visualmente las salidas correspondientes y el estado. Si no hay ningún cambio en los valores observados, indicaría que puede existir un problema. Pulse escape para retroceder por los menús para el registro en la pantalla para volver a la pantalla del perforador.

Las palancas de control son proporcionales. Esto significa que cuanto más se mueve la palanca fuera del centro, mayor es la señal de salida que envía. El valor X representa el movimiento de la palanca proporcionalmente. Y el valor de Z es el accionador o interruptor de balancín. Ambos valores de X y Z de salida son proporcionales a la cantidad de movimiento. Valor 0 representa la posición neutral. "Mid Pos" es la entrada del interruptor para indicar cuando la palanca está en la posición neutral/off. El "Pos Mid" debe cambiar de 1 a 0 antes de que el "Valor" se convierta en un número distinto a 0.

Girando las perillas de arrastre y retención resultará en una respuesta positiva o negativa en los campos de la perilla de torsión. Cuando el indicador de perilla está hacia arriba, la indicación debe ser cero.



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Pantalla de trabajo de perforación

Presionando F1 en la pantalla "Principal" aparecen las pantallas activas. La pantalla de perforación que se muestra a continuación proporciona al operador una representación GUI de la pantalla de trabajo estándar, e identifica los iconos en la misma. La pantalla de trabajo a continuación se muestra en el Modo de preparación y la pantalla de perforación activa.

A lo largo de la parte inferior de la pantalla se encuentra la bandeja de ICONOS. Es una serie de iconos que indican fallas activas, o condiciones. Cada icono de "Estado" se iluminará en el extremo izquierdo cuando el modo es seleccionado por el operador. Los iconos de arriba que aparecen de izquierda a derecha son: Modo de perforación, Modo de configuración, Modo de propulsión, Detección neutral de palanca de mando, y Advertencia de calibración de posición de cabezal de potencia.






POSICIÓN DE CABEZA EN POTENCIA









TORQUE DE ROTACIÓN



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Nivel de acceso

Hay tres niveles de acceso a sistema disponibles. Aquí se describen brevemente.

1. Acceso de operador (OP). No se requiere código de pase para el Acceso deoperador. Este nivel proporciona visibilidad al operador y "acceso sólo delectura" a muchas pantallas de menú con la capacidad de ajustar ciertosparámetros operativos, pero sin calibraciones. Esto permite al operadorajustar la funcionalidad de las máquinas a sus zonas de confort. No se otorga"acceso de escritura" para cambiar calibraciones de las salidas de la máquinao de dispositivos en el nivel de Acceso de operador. La capacidad del operadorpara leer todas las pantallas puede ayudar al personal de mantenimiento en ladetección de fallas.

2. Acceso de servicio de sitio (SE). Además de tener acceso a todo lodisponible a nivel operativo, los técnicos de servicio de sitio y supervisorestienen acceso a más pantallas para solución de problemas y ajustes deparámetro. El supervisor puede ajustar ciertos parámetros a su preferencia ypuede también ver acciones y pantallas de parámetros que no estándisponibles para el operador. Estas pantallas ofrecen muchas ventajas para lasolución de problemas e identificación de fallas que se puedan presentar.

Se requiere un código de pase de acceso a servicio de sitio (SE) para estenivel de acceso. Los códigos de pase se ingresan en el Campo de usuarioutilizando los botones de flecha en el frente del monitor o con un tecladocuando lo tiene conectado.

3. Acceso a servicio AC (AC). Se requiere un código de pase para este nivel deacceso. Este nivel de acceso se proporciona al personal de Atlas Copco AC yproporciona un acceso de nivel ligeramente mayor. Este nivel permite elcambio de coeficientes en el equipo perforador como actuaciones. El registrode eventos RCS4 almacena hasta 250 entradas. En RCS4 un evento no seráingresado continuamente en el registro de eventos. A este nivel de acceso lascalibraciones de perforadoras pueden ser modificadas y cambiadas. Esto sólodebe realizarlo personal autorizado. Hacerlo inapropiadamente puede serperjudicial de muchas maneras.



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7-7 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS (GENERAL)

ADVERTENCIA!Lea y asegúrese de comprender la Sección 2 - Medidas y lineamientos deseguridad antes de utilizar o realizar tareas de mantenimiento, servicio oreparación en la perforadora.


Siempre lleve equipamiento de seguridad adecuado al trabajar con o en torno a la perforadora. Esto incluye casco, gafas de seguridad, zapatos de punta de acero, guantes, respirador y protección auditiva aprobados. No use ropa suelta que pueda engancharse en componentes giratorios.

ADVERTENCIA!Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de laperforadora, lea y comprenda la Sección 4 - Operar Controles eInstrumentos.

Los movimientos inesperados o piezas en movimiento de la perforadorapueden cortar o aplastar. Apague el motor antes de trabajar en laperforadora.

Motor

El cigüeñal del motor no gira

Cuando el cigüeñal del motor no gira (no da marcha) con el interruptor de arranque encendido, algo podría estar atascando el motor que puede evitar que gire.

1. La razón más obvia para este problema se encuentra en el motor de arranque.Algunos de los problemas que podrían ocurrir con el motor de arranque sonbaja salida de voltaje y corriente de la batería, cableado o interruptor defectusodel sistema de carga, solenoide de motor de arranque defectuoso, o un motorde arranque defectuoso.

2. El bajo voltaje y corriente de salida de la batería indicaría verificar la gravedadespecífica del electrólito de la batería con un hidrómetro. Revise la corriente delas baterías mientras lo verifica y si es baja, recargue o reemplace las baterías.Identifique la causa de la condición de salida de batería baja.

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3. Revise y repare o reemplace conforme se requiera cualquier parte del sistemade carga que incluye el cableado y el interruptor. Un solenoide de motor dearranque defectuoso requeriría que se reemplace el solenoide.

4. Pruebe el motor de arranque y reemplace si es necesario.

5. Si el motor de arranque se puede descartar, entonces desconecte elcompresor del motor en el acoplamiento y después intente arrancar el motor.Si el motor no gira, entonces desconecte la caja de engranes del motor en eleje de impulso e intente dar marcha al motor de nuevo.

6. Una vez que el compresor y la caja de engranes se hayan desconectado delmotor y el motor no gira, existe una falla interna con el motor. Algunas de lasindicaciones de la falla interna del motor podría ser líquido en los cilindros,atascamiento de cojinete, atascamiento de pistón, o válvulas que hacencontacto con los pistones Si este es el caso, el motor debe ser reparado porpersonas autorizadas. Vea el manual del motor incluido con este manual.

No hay combustible al motor

Combustibles de calidad deficiente o agua en el combustible requerirán la remoción de todo el combustible en los tanques, líneas de combustible y múltiples de combustible. Instale nuevos filtros de combustible y llene los tanques con un grado correcto de combustible limpio. Llene el sistema con combustible y retire el aire con la bomba de cebado.

ADVERTENCIA!No mezcle gasolina o alcohol con combustible diesel. Esta mezcla puedecausar una explosión y puede causar lesiones personales.

Sin embargo, si no hay combustible al motor podría indicar poco o nada de combustible en el tanque de combustible, aire en el sistema, líneas de combustible bloqueadas o rotas, válvulas de retención defectuosas entre los tanques, o un problema en el sistema de enfriador de combustible de retorno. Si no llega combustible al motor, revise e nivel de combustible en los tanques y rellene como se requiere, entonces use la bomba de combustible del motor y retire el aire del sistema. Instale nuevos filtros de combustible como se requiera. Revise las líneas de combustible respecto a bloqueo con aire comprimido. Reemplace las líneas de combustible rotas y con fuga.

Hay válvulas de retención de baja presión entre los tanques de combustible que aseguran que el combustible fluirá al tubo de succión. Si las válvulas de retención son defectuosas, una aleta adherida puede evitar el flujo al tubo de succión o puede permitir flujo en la dirección opuesta lejos del tubo de succión.

La bomba de combustible en el motor tiene una bomba de combustible de alta capacidad y bombeará más combustible por hora de lo que el combustible puede quemar por hora. Este combustible de exceso se regresa a los tanques de combustible por medio del sistema de enfriador de combustible de retorno. Conforme el combustible sale del motor, se enruta a un enfriador, se enfría, y después se envía de regreso al tanque de combustible. Revise las líneas de combustible a y desde este enfriador respecto a bloqueo y revise el enfriador en sí respecto a bloqueo.



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Si el sistema de combustible a y desde el motor parece en buenas condiciones de operación, revise el manual del motor.

El motor no se para

Las ventilas del tanque de combustible obstruidas o dañadas pueden evitar que el motor pare. Retire y limpie las ventilas del tanque. Reemplace las ventilas si es necesario.

Las líneas de drenaje (retorno) de combustible restringidas podrían prevenir que el exceso de combustible salga del motor lo suficiente rápido para permitir que el motor pare. Revise las líneas de retorno y retire cualquier restricción que se encuentre.

Un motor que no pare cuando se le "indica" parar podría ser el resultado de un solenoide defectuoso, un cable con corto o roto al solenoide, o el solenoide atorado en la posición "abierta". Repare o reemplace cualquier cable exterior defectuso. Si se determina que el solenoide tiene una falla interna, reemplace el solenoide.

Si sigue ocurriendo el problema, consulte el manual del motor incluido con este manual.

Vibración excesiva

Revise los amortiguadores de vibración entre el bastidor del equipo de potencia y el bastidor principal respecto a daño o desgaste excesivo. Apriete los pernos. Si los pernos están sueltos o dañados, reemplácelos con pernos nuevos.

Apriete todos los pernos sueltos en los soportes del motor. Reemplace los pernos si están dañados o faltan.

Revise la alineación de la caja de engranes y los acoplamientos del compresor. Vuelva a alinearlos si es necesario.

Asegúrese que los engranes del balanceador estén sincronizados correctamente.

El alternador no carga

La falta de carga del alternador por lo general se debe a una banda de alternador suelta o rota. Ajuste la tensión en la banda o reemplace la banda si se necesita. Si la banda está en buenas condiciones de operación, revise los cables del sistema de carga y sus conexiones. Reemplace cualquier cableado, cables y conectores defectuosos.

Una vez que se determine que la banda está ajustada adecuadamente y los cables y conexiones del sistema de carga son correctos, el núcleo de campo del rotor del alternador es probablemente defectuoso y se debe reemplazar.

Velocidad de carga de alternador baja o errática

La carga del alternador en velocidad baja o errática por lo general se debe a una banda de alternador suelta. Ajuste la tensión en la banda o reemplace la banda si se necesita. Si la banda está en buenas condiciones de operación, revise los cables del sistema de carga y sus conexiones. Reemplace cualquier cableado, cables y conectores defectuosos.

Una vez que se determine la banda se ajusta adecuadamente y los cables y conexiones del

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sistema de carga son correctos, el regulador del alternador puede estar fuera de ajuste o defectuoso. Ajuste el regulador del alternador y pruébelo. El reemplazo del regulador requiere el desensamble del alternador.

Después de revisar el regulador y se determina que el regulador está en buenas condiciones de operación, revise si los diodos del rectificador están defectuosos. Reemplace los diodos del rectificador o el alternador si se requiere. El reemplazo del rectificador requiere desensamble del alternador.

Por último, asegúrese que el núcleo del campo del rotor esté defectuoso y reemplácelo si es necesario.

La carga del alternador es excesiva

Una carga excesiva podría indicar conexiones sueltas en el alternador o el regulador del alternador. Revise las conexiones respecto a una señal de calor excesivo. Apriete todas las conexiones.

El regulador de voltaje del alternador puede requerir ajuste o reemplazo si está defectuoso.

El motor de arranque eléctrico no gira

Algunos de los problemas que podrían ocurrir con el motor de arranque son baja salida de voltaje y corriente de la batería, cableado o interruptor defectuso del sistema de carga, solenoide de motor de arranque defectuoso, o un motor de arranque defectuoso.

El bajo voltaje y corriente de salida de la batería indicaría verificar la gravedad específica del electrólito de la batería con un hidrómetro. Revise la corriente de las baterías mientras lo verifica y si es baja, recargue o reemplace las baterías. Identifique la causa de la condición de salida de batería baja.

Revise y repare o reemplace conforme se requiera cualquier parte del sistema de carga que incluye el cableado y el interruptor. Un solenoide de motor de arranque defectuoso requeriría que se reemplace el solenoide.

Pruebe el motor de arranque y reemplace si es necesario.

Caja de engranes

Una caja de engrane con fuga en los ejes podrían indicar sellos de cojinete defectuosos y posiblemente cojinetes defectuosos. Se requiere el desensamble parcial de la caja de engranes para reemplazar los cojinetes.

Una caja de engranes que emita ruido, rechinindo o traqueteo excesivo probablemente mostraría engranes o estrías desgastadas excesivamente. Este desgaste puede ser causado por lubricante de viscosidad baja o incorrecta, cojinetes desgastados o dañados, o un eje de impulso desgastado o desalineado.

1. Primero revise el lubricante y cambi si está sucio y llene con el lubricantecorrecto al nivel correcto.

2. Después revise la alineación de la transmisión y vuelva a alinear si se requiere.



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La alineación puede requerir nuevas juntas u en la caja de engrane y el motor.

3. Una vez que se determine que el nivel de lubricante y la viscosidad soncorrectos y la línea de impulso está en su lugar adecuadamente, revise losengranes y ejes estriados. Se requiere un desensamble parcial de la caja deengranes para reempazar los engranes y ejes estriados.

4. Una caja de engranes que se caliete podría implicar un lubricante incorrecto,una falla interna, o desgaste excesivo. Revvise la temperatura con untermómetro o pirómetro. La temperatura máxima permisible es de 250 °F (121 °C) arriba de la temperatura ambiente con lubricante SAE 140. La tablade especificaciones de lubricación en la sección de mantenimiento de estemanual dice que se debe usar aceite 85W140 para temperaturas atmoféricassuperiores a 100 °F (37.7 °C).

Estructura

El marco produce ruidos de agrietamiento o estallido

Cuando el marco produce ruidos de agrietamiento o estallido mientras perfora o avanza, la estructura del marco puede tener sujetadores y soldaduras rotas.

1. Revise todos los sujetadores grandes. Observe todos los sujetadores quetienen una fractura tipo copa o cónica que indica falla de tipo de tensión.Reemplace todos los sujetadores que aseguran el componente.

2. Revise todas las superficies de sujeción respecto a puntos brillantes queindiquen movimiento. Reemplace los sujetadores con falla o pula y vuelva asoldar.

3. Revise todas las soldaduras del marco respecto a señales de grietas en lassoldaduras. Pula y vuelva a soldar.

4. Revise todos los miembros estructurales respecto a corrosión y grietas. Pula yrepare las grietas (con un parche con un radio generoso). Pula para retirarcualquier iniciador de grietas.

La torre gira mientras perfora

El daño de torre estructura o falla de componente se puede deber a miembros estructurales distorsionados, soldaduras rotas, o sujetadores rotos o faltantes.

1. Revise la estructura de la torre respecto a travesaños distorsionados.Reemplace los travesaños con componentes similares. No repare.

2. Revise todas las soldaduras. Pula todas las soldaduras agrietadas al metalprincipal, después vuelva a soldar.

3. Revise todos los sujetadores. Reemplace todos los elementos sueltos yapriete a la torsión correcta.

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La torre vibra mientras perfora

La vibración de la torre durante la perforación puede debersse a mecanismos de bloqueo de la torre sueltos, pasadores sueltos, o pasadores de montaje de torre sueltos.

1. Examine todos los mecanismos de bloqueo de la torre respecto a desgaste ydaño excesivo y reemplace conforme se requiera.

2. Revise todos los pasadores de torre respecto a desgaste excesivo yreemplace conforme se requiera.

3. Revise los pasadores de montaje de la torre respecto a la lubricación correctay desgaste excesivo. Reemplace según se requiera.

El equipo de potencia vibra excesivamente

La vibración del equipo de potencia se puede deber a miembros estructurales dañados, sujetadores rotos o faltantes o soldaduras agrietadas o rotas.

1. Revise todos los miembros estructurales respecto a daño o distorsión yreemplace según se requiera.

2. Examine todos los sujetadores de montaje y reemplace todos los sujetadoressi uno está roto o falta. Apriételos al par correcto.

3. Revise todas las soldaduras. Pula todas las soldaduras agrietadas al metalprincipal, después vuelva a soldar.

4. Revise todos los pernos de montaje de la caja de engranes, el motor y elcompresor respecto a su condición y apriete. Reemplace todos los pernossueltos o faltantes con nuevos.

Barra de perforación adherida

Ocasionalmente, debido a derrumbes, movimiento de tierra, huecos, grietas, y otras dificultades puede encontrar la cadena de perforación acuñada o atorada en el pozo sin una forma aparente de retirarla. Esta sección atenderá cómo retirar una barra de perforación atorada.

Si la barra todavía gira, pero no se mueve hacia arriba:

1. Cierre el aire y permita que la cadena de perforación gire durante tres a cuatro(3 - 4) minutos.

2. Vuelva a abrir el aire y revise si hay circulación viendo el flujo de astilla y lapresión de aire de la broca.

3. Si la presión de aire de la broca regresa a la normal y la circulación parecenormal comience la rotación frontal a aproximadamente veinte a treinta (20 -30) RPM y levante la cadena de perforación del pozo.

4. Si la barra de perforación sólo avanza una distancia corta hacia arriba y sedetiene, cierre el aire mientras mantiene la rotación e intente subir la barra de



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perforación a una velocidad que permita que se mantenga la rotación. Por logeneral con un poco de tienpo y una rotación cuidadosa se elliminará estebloqueo.

Si la barra no gira o se mueve hacia arriba:

1. Solicite un carro tanque de agua y bombee cincuenta o cien (50 - 100) galones(190-380 litros) de agua al pozo y deje que se remoje durante una horaaproximadamente. Después intente girarla de nuevo. Si gira use la técnicadescrita anteriormente para retirar la cadena de perforación.

2. Si el agua no ayuda, use la misma cantidad de agua mezclada con un agenteespumante o detergente para hacer una solución "resbaladiza" y bombee alpozo y déje que se remoje durante un par de horas e intente de nuevo.

AVISO: Ambos métodos por lo general funcionan pero se pueden requerirvarias horas para que el método funcione.

ADVERTENCIA!¡NUNCA use gatos hidráulicos para ayudar a retirar una cadena deperforación atorada! Puede ocurrir daño severo o lesiones.

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7-8 OPCIÓN DE LUBRICACIÓN CENTROMATIC

Seguridad

¡Lea y observe estas instrucciones de operación antes de operar la bomba! La bombe se debe operar, mantener y reparar exclusivamente por personas familiarizadas con las instrucciones de operación. Se deben seguir las regulaciones locales de seguridad respecto a instalación, operación y mantenimiento. Opere esta bomba sólo después de que se entiendan completamente las instrucciones de seguridad y estas instrucciones.

ADVERTENCIA!Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, podríaresultar en muerte o lesiones serias.

PRECAUCIÓN!Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puederesultar en lesiones menores o moderadas.

Regulaciones de seguridad

Este equipo genera muy alta presión de grasa. Se debe tener precaución extrema cuando opere este euipo ya que las fugas de material de componentes sueltos o rotos puede inyectar fluido a través de la piel y dentro del cuerpo causando lesiones corporales serias. Se recomienda protección adecuada para prevenir sapicadura de material sobre la piel o a los ojos.

PRECAUCIÓN!Si parece que el fluido penetra la piel, consiga atención médica deemergencia de inmediato. No lo trate como una simple cortada. Indíqueal médico que lo atiende exactamente que fluido fue inyectado.

Inspección

Si se cree que ocurrió la sobre-presurización del equipo, póngase en contacto con el centro de garantía y servicio autorizado por la fábrica más cercano para inspección de la bomba.



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Se requiere equipo y conocimiento especializados para reparar esta bomba. Póngase en contacto con el centro de garantía y servicio autorizado por la fábrica más cercano para reparación o ajustes diferentes al mantenimiento especificado en este manual. Se recomienda la inspección anual por parte del centro de garantía y servicio autorizado por la fábrica más cercano.

Bombas dañadas

Cualquier bomba que parezca estar dañada en cualquier manera, esté bastante desgastada u opere anormalmente, se deberá retirar de servicio hasta que se realicen las reparaciones. Póngase en contacto con el centro de garantía y servicio autorizado por la fábrica más cercano para reparación.

Descripción

Descripción general

La bomba hidráulica es una bomba de grasa operada hidráulicamente. La salida de grasa es proporcional al flujo de entrada hidráulica. La bomba está diseñada principalmente para sistemas de lubricación centralizados tales como sistemas de línea sencilla paralela, línea sencilla progresiva y de dos líneas. Un múltiple de control de bomba integrado está incorporado con el motor al flujo y presión de entrada de control. Una válvula solenoide de 24 V CD también está incorporada como un método para encender y apagar la bomba.

Durante la carrera descendente, el cilindro de la bomba se extiende dentro de la grasa. A través de la combinación de la acción de pala y el vacío generado en la cámara de la bomba, la grasa se fuerza dentro del cilindro de la bomba. Simultáneamente, la grasa se descarga a través de la salida de la bomba. El volumen de grasa durante la admisión es el doble de a cantidad de la salida de grasa durante un ciclo. Durante la carrera ascendente, la retención de entrada se cierra, y una mitad de la grasa tomada durante la carrera anterior se transfiere a través de la retención de salida y se descarga al puerto de salida.

Uso apropiado

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1. Los modelos de bomba están diseñados exclusivamente para bombear odistribuir lubricantes con potencia hidráulica.

2. No se deben exceder las clasificaciones máximas de especificación.

3. Cualquier otro uso que no esté de acuerdo con las instrucciones resultará enpérdida de los reclamos de garantía y responsabilidad.

Table 1: Desempeño y especificación de bomba

ADVERTENCIA!No exceda la presión hidráulica de entrada de suministro máxima de 3500PSIG (241 bar). Exceder la presión nominal uede resultar en daño a loscomponentes del sistema y lesiones personales.

Suministre presión hidráulica de entrada, (máx.)

3500 PSIG (241 bar)

Opere a presión hidráulica de operación 300 PSIG a 400 PSIG (20 bar a 30 bar)

Flujo de entrada hidráulica Hasta 7 GPM (1/min.)

Relación de bomba con múltiple 9:1 en presión de entrada baja (300 a 350 psi [20 a 25 bar]) y flujo de entrada bajo (menor a 2 gpm [7 lpm}). La relación de bomba se aproxima a una relación 11.0:1 en mayor presión y fujo de entrada.

Temperatura de operación -20 º F a 150 ºF (-29 ºC a 65 ºC)

Voltaje de operación 24 VDC

Puerto de entrada hidráulica (pulg.) SAE4

Puerto de retorno de tanque (pulg.) SAE6

Salidas de bomba (pulg.) 1/4 NPTF

Temperatura máxima de fluido hidráulico 250 °F (121°C)

Peso 36 lbs. (16 kg)



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Especificaciones de desempeño de bomba hidráulica

Prueba conducida con Grasa grado Alvania NLGI #2

Table 2: Entradas de flujo

Salida de grasa = Pulgadas cúbicas / min. (cm3/min.)

Contrapresión 1,000 psi = (70 bar)

Entrada de flujo hidráulico

Temperatura

1 gpm4 l/min

2 gpm8 l/min

3 gpm11 l/min

4 gpm15 l/min

5 gpm19 l/min

6 gpm23 l/min

7 gpm26 l/min

80 °F(27 °C)

7(115)

14(229)

21(344)

28(459)

34(557)

40(656)

45(737)

40 °F(4 °C)

7(115)

14(229)

21(344)

28(459)

33(541)

38(623)

41(642)

20 °F(-7 °C)

6(98)

13(213)

17(279)

22(361)

28(459)

32(594)

36(590)

0 °F(-18 °C)

6(98)

11(180)

15(245)

19(310)

23(376)

27(442)

30(491)

-10 °F(-23 °C)

5(82)

7(115)

8(131)

9(148)

10(164)

12(197)

13(213)

-20 °F(-29 °C)

4(66)

6(98)

8(131)

10(164)

12(197)

14(229)

15(245)

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Salida de grasa contra Entrada hidráulica

Entrada de flujo hidráulico (l/m)

Salida de grasa contra Entrada hidráulica

Entrada de flujo hidráulico (l/m)

CONEXIONES 24VCD

NO HAY CONEXIÓN A CONTRA OREJA

CONEXIONES 24VCD

VÁLVULA SOLENOIDE



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Table 3: Bomba y tambor

Ref. Descripción

A Tapón de salida de bomba

B Línea de suministro hidráulico

C Retorno hidráulico a línea de tanque (Diámetro interno 3/4" mín.)

D Válvula de cierre de línea de suministro

E 24VCD desde controlador

F Válvula de cierre de línea de retorno (Diámetro interno 3/4" mín.)

G Puerto de válvula de venteo con restrictor

H Válvula de cierre de salida

J Suministro de línea de material

K Placa seguidora (cuando se usa)

L Cubierta de tambor

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Instalación de la bomba

La bomba fue probada en aceite de peso ligero que se dejó para proteger la bomba contra corrosión. Lave la bomba antes de conectarla al sistema para prevenir contaminación de la grasa con aceite residual.

La bomba tiene controles de flujo y presión integrados en el múltiple (# 37 se muestra en el dibujo de la bomba). Una válvula solenoide de abertura/cierre normalmente cerrada (se muestra en #35 en el dibujo de la bomba) también está integrada en el múltiple y arrancará o parará la operación de la bomba.

1. Instale la bomba firmemente sobre la cubierta del tambor de forma que o sepueda mover o vibrar durante la operación.

2. Conecte la línea de suministro hidráulico a la entrada y la línea de retorno alos puertos del Tanque.

3. Conecte la línea de suministro de material a la salida de la bomba. Conecte lasalida sin usar en el lado opuesto de la bomba.

4. Instale la válvula de cierre de alta presión en la línea de suministro de material(requerido).

5. Conecte el suministro de energía de 24VCD a la válvula solenoide (#35 en eldibujo de la bomba). Use el tapón conector (#36 en el dibujo de la bomba)suministrado con la bomba.

ADVERTENCIA!Instale la bomba firmemente sobre la cubierta del tambor. La falla enhacerlo podría resultar en lesiones personales y daño del equipo.

ADVERTENCIA!No exceda una presión hidráulica de operación de 450 PSIG (32 bar). Usecomponentes de alta presión para reducir el riesgo de lesiones seriasincluyendo inyección de fluido y salicadura en los ojos o sobre la piel.Todos los accesorios conectados a la salida de la bomba deben tener unapresión hidráulica mínima de por lo menos 5,000 PSIG (350 bar). Todoslos accesorios conectados a la entrada de la bomba deben tener unapresión de operación mínima de por lo menos 3,500 PSIG (241 bar).

Operación

Todas las bombas están ajustadas en fábrica a una presión hidráuica de entrada de operación de 350 PSIG (24 bar) con un ajuste de flujo de 2.5 GPM (9.5 l/min). No cabie los ajustes para la bomba hasta después del procedimiento de arranque.



7-174

1. Cierre la válvula de la línea de suministro de material.

2. Conecte la presión hidráulica.

3. Energice la válvula solenoide de abertura/cierre.

4. Cebe la bomba abriendo lentamente la válvula de la línea de suministro delubricante de cierre. Asegúrese que se haya expulsado todo el aire desde labomba y se logre un flujo de lubricante uniforme.

5. Ajuste la presión y el flujo de la bomba a los requerimientos de la aplicacióndeseada. Vea Ajuste de válvula de control de presión y flujo respecto ainstrucciones para ajustar la presión y el flujo. No exceda la presión deoperación de la bomba de 450 PSIG (32 bar).

6. Siempre use la menor presión de salida de la bomba y flujo hidráulico paraobtener los resultados deseados. Esto reducirá el desgaste de la bomba.

PRECAUCIÓN!No exceda la temperatura máxima de operación del fluido hidráulico (250 °F/121 °C). Nunca permita que la bomba opere sin lubricante. Unabomba seca acelera rápidamente, creando calor por fricción, que puededañar los sellos. Monitoree el nivel de lubricate de suministro y rellenecuando sea necesario.

Ajuste de controles de presión y flujo de múltiple de bomba

La presión primero se debe ajustar para asegurar que se logre el ajuste de flujo deseado.

Ajuste de válvula de control de presión

1. Afloje la tuerca de seguridad en el control de presión girando la tuerca ENSENTIDO CONTRARIO A LAS MANECILLAS DEL RELOJ.

2. Gire el vástago de la válvula EN SENTIDO CONTRARIO A LAS MANECILLASDEL RELOJ hasta que ya no gire. El vástago de la válvula se desatornillaráhasta que llegue al tope. No se saldrá. Éste es el ajuste mínimo de presión,que es aproximadamente 170 psi (12 bar).

3. Con la bomba ahogada contra la presión, gire el vástago de la válvula decontrol de presión EN SENTIDO DE LAS MANECILLAS DEL RELOJ hastaque se logre la presión deseada en el manómetro del múltiple. (No exceda 450 psi (31 bar)).

4. Apriete la tuerca de seguridad girándola EN SENTIDO DE LAS MANECILLASDEL RELOJ.

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Ajuste de válvula de control de flujo

1. Afloje la tuerca de seguridad en la válvula de control de flujo girando la tuercaEN SENTIDO CONTRARIO A LAS MANECILLAS DEL RELOJ.

2. Ajuste el flujo girando el vástago de la válvula EN SENTIDO DE LASMANECILLAS DEL RELOJ para reducir el flujo y gire el vástago de la válvulaEN SENTIDO CONTRARIO A LAS MANECILLAS DEL RELOJ paraincrementarlo. La válvula de control de flujo puede girarse hasta que la válvulaesté completamente cerrada, y afuera un máximo de 2-1/2 vueltas. El vástagode la válvula no saldrá cuando esté completamente abierta (desatornillada) yaque hay un tope en esta posición.

3. Después de ajustar el flujo al ajuste deseado, apriete la tuerca de seguridadgirándola EN SENTIDO DE LAS MANECILLAS DEL RELOJ.

Mantenimiento y reparación

Libere la presión de la bomba y líneas de suministro antes de dar servicio o reparar la bomba para reducir el riesgo de una lesión a partir de inyecicón, salpicadura de fluido o partes móviles.

ADVERTENCIA!Siempre use las Partes originales del fabricante para servicio yreparación.

Aceite de cárter

Revise el aceite después de cada 100 horas de operación. El cárter se debe llenar al centro del tapón de drenaje ubicado en la parte posterior del cárter. Cambie el aceite después de cada 500 horas de operación. Use aceite de motor SAE 10W30.

Procedimiento de desensamble

1. Consulte el dibujo de la bomba.

2. Herramientas requeridas:

a. Llaves de casquillo de broca hexagonal (casquillo de 3/8") con 3/8” hex, 5/32” hex, 1/4” hex.

b. Barra de acero de 3/8" de diámetro externo

c. Llave ajustable de 12"

d. Llave inglesa (para tubo de 3/8" de diámetro, pasador de 1/8")

e. Adaptador de casquillo de 1/2" a 3/8"

f. Torquímetro (casquillo de 1/2", capacidad de 0-50 pies/lb.)



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g. Torquímetro (casquillo de 3/8", capacidad de 0-120 pies/lb.)

h. Llave para tuerca de 1/4"

i. Destornillador (plano, 1/8" de ancho)

3. Retire los cuatro tornillos de cabeza de casquillo (33) y separe el múltiple delmotor hidráulico (42).

4. Retire el tapón del tubo (45) y drene el aceite del cárter del alojamiento de labomba (46).

5. Retire los seis tornillos auto-roscante (29) y retire la cubierta del alojamiento(30) y el empaque de la cubierta (31).

6. Retire el anillo de retención (57) y jale el tapón de pala (56) del tubo delalojamiento (55).

7. Retire los dos tornillos de cabeza de casquillo (44) y seare el motor hidráulico(42) del alojamiento de la bomba (46).

8. Retire las dos tuercas del pasador de salida (50) del alojamiento de la bomba(46).

9. Retire el sub-ensamble de la bomba (1 a 28) del alojamiento de la bomba (46).Empujar el sub-ensamble hacia arriba con una barra de madera o plástico de3/4" de diámetro externo contra el alojamiento del asiento de retención (28) esútil.

10. Retire el tubo del alojamiento (55) del alojamiento de la bomba (46) insertandouna barra de 3/4" a través de los orificios de entrada en el fondo del Tubo dealojamiento (55) y destornillándolo.

11. Retire el cojinete de bronce (51), el anillo O (52) y la arandela de respaldo (53)del tubo del alojamiento (55).

12. Retire el ensamble de la barra de marcha (1 a 8) de la bomba desatornillandolos tornillos de cabeza de botón (12) y jalando los bujes de articulación (13).

13. Retire el alojamiento del asiento de retención (28) del tubo reciprocante (21).Hay un casquillo de cabeza Allen de 3/8" en la garganta del alojamiento delasiento de retención (28) para facilitar la desinstalación.

14. Desatornille el ancla de la articulación (14) del Tubo recíproco (21) y jale elensamble del émbolo (9 a 20) desde el tubo.

15. Con una barra de madera o plástico de 1/2", empuje el sello de copa (22) y elcilindro de la bomba (24) del tubo reciprcante (21).

16. Retire el émbolo de la bomba (20) de la barra de enlace del émbolo (17). Serequiere una llave inglesa, que usa los orificios del Émbolo de la bomba.

17. Desatornille la barra de enlace del émbolo (17) del tubo del émbolo (11) ydeslice el sello de copa (16), la arandela de respaldo (15) y el ancla de laarticulación (14).

18. Desatornille el Tubo de émbolo (11) del pasador de salida (9).

19. Para desmantelar el Ensamble de la manivela (1 a 8), retire los tornillos de

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cabeza plana (1) y los contrapesos (2).

20. Retire los anillos de retención (6) y presione el excéntrico de la manivela (7)fuera de cojinete de bola (8). Asegúrese de soportar el cojinete de bola (8) enel canal interno.

Procedimiento de ensamble de bomba

1. Cuando se desensamble la bomba, se recomienda reemplazar todos los sellosy empaques, que se incuyen en el juego de partes suaves #57741597.

2. Mientras está en el proceso de desensamble, examine los siguientescomponentes y reemplace si se indica desgaste excesivo. Cojinete de bola (8),manivela excéntrica (7), manivela (5), bujes de articulación (13), tubo deémbolo (11), émbolo de bomba y partes de retención superiores (20, 19 y 18),Ciindro de bomba (24), Alojamiento de asiento de retención y bola de retencióninferior (28 y 26), buje de bronce superior (51), tubo de alojamiento (55), tapónde pala (56) y tubo reciprocante (21).

3. El procedimiento de ensambe es el inverso al procedimiento de desensambleexcepto por lo siguiente:

4. Instale las partes (22) a (28) en el tubo reciprocante (21) después que seinstale el ensamble del émbolo (9 a 20).

5. Instale el subensamble de la bomba (1 a 28) en el alojamiento de la bomba (46)antes de apretar el tubo de alojamiento (55) al alojamiento de la bomba (46).Asegúrese que el tubo reciprocate (21) esté insertado a través de ambos bujesantes de apretar el tubo del alojamiento (55).

6. Use Loctite 242 (o un producto similar) de bloqueo de rosca de resistenciamedia en todas las conexiones roscadas apretadas. Se debe tener cuidadoextremo para prevenir que el exceso de compuesto fluya dentro de áreascrpiticas tales como los accesorios de espacio o la retención de bola. Permitaun mínimo de 30 minutos de tiempo de curado antes de operar la bomba.

7. Pares de apriete:

a. Tubo de émbolo (11) a pasador de salida (9) = 100 a 110 pulg./lbs (11.2 a 12.4 Nm)

b. Tornillos de cabeza de botón (12) a ancla de articulación (14) = 100 a 110 pulg/lbs (11.2 a 12.4 Nm)

c. Tubo de émbolo (11) a barra de enlace de émbolo (17) = 100 a 110 pulg./lbs (11.2 a 12.4 Nm)

d. Barra de enlace de émbolo (17) a émbolo de bomba (20) = 100 a 110 pulg./lbs (11.2 a 12.4 Nm)

e. Tornillos de cabeza plana (1) a contrapeso (2) = 100 a 110 pulg/lbs (11.2 a 12.4 Nm)

f. Ancla de articulación (14) a tubo reciprocante (21) = 20 a 25 pie/lbs (27 a 33 Nm)



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g. Alojamiento de asiento de retención (28) a tubo reciprocante (21) = 20 a 25 pie/lbs (27 a 33 Nm)

h. Tuerca de pasador de salida (50) a alojamiento de bomba (47) = 30 a 35 pie/lbs (40.6 a 47 Nm)

i. Tubo de alojamiento (55) a alojamiento de bomba (47) = 20 a 25 pie/lbs (27 a 33 Nm)

8. Llene el cárter con aceite de motor SAE 10W30 hasta el tapón del tubo (45)antes de apretar la cubierta del alojamiento (30) y el empaque del alojamiento(31). Si la bomba se usa en ambientes muy fríos, use Aceite de bajatemperatura Mobil Arrow HFA. Este aceite permanece fluido incluso a -70 °F (-56.6 °C).

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Llene con aceite de motor SAE 10W30

1. Salida de bomba 1/4 “ NPTF2. Puerto de entrada SAE 43. Puerto de tanque SAE 64. Puerto de válvula de accesorio de orificio 1/4” NPTF5. Válvula Solenoide6. Válvula reductora de presión7. Válvula de Control de flujo8. Manómetro



7-180

Bomba hidráulica giratoria

Table 4: Lista de partes de bomba hidráulica giratoria

Partida No.

Cantidad Descripción

1 2 Tornillo de cabeza plana, 1/4” x 1-3/4”

2 2 Contrapeso

4 2 Anillo de retención

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5 1 Manivela


7 1 Manivela excéntrica

8 1 Cojinete de bola

9 1 Pasador de salida

10 1 Anillo O (Nitrilo) (Parte de juego de partes suaves #57741597)

11 1 Tubo de émbolo

12 2 Tornillo de cabeza de botón, 1/4” x 1/2”

13 2 Buje de articulación

14 1 Ancla de articulación

15 1 Arandela de respaldo (Parte de juego de partes suaves #57741597)

16 1 Sello de copa (Poliuretano) (Parte de juego de partes suaves #57741597)

17 1 Barra de enlace de émbolo

18 1 Resorte

19 1 Bola

20 1 Émbolo de bomba

21 1 Tubo reciprocante

22 1 Sello de copa (Poliuretano) (Parte de juego de partes suaves #57741597)

23 1 Anillo O (Poliuretano) (Parte de juego de partes suaves #57741597)

24 1 Cilindro de bomba

25 1 Jaula de bola

26 1 Bola


28 1 Asiento de retención

29 6 Tornillo auto-roscante (#8 x 1/2”)

Partida No.




7-182

30 1 Cubierta de alojamiento

31 1 Empaque de cubierta (Nitrilo) (Parte de juego de partes suaves #57741597)

32 1 Manómetro

33 4 Tornillo de cabeza de casquillo, 5/16” x 1-1/4”

34 1 Cartucho de válvula solenoide (Incluye juego de sello #58)

35 1 Bobina de válvula solenoide (24 VCD)

36 1 Conector de solenoide

37 1 Múltiple

38 1 Válvula de reducción de presión (incluye juego de sello #59)

39 1 Válvula de control de flujo (incluye juego de sello #60)

40 2 Anillo O (Viton)

41 1 Empaque de motor (Parte de juego de partes suaves #57741587)

42 1 Motor hidráulico (Incluye partida #40 y partida #41)

43 2 Arandela

44 2 Tornillo de cabeza de casquillo, 1/2” x 1-1/4”

45 1 Tapón de tubo, 3/8” NPTF

46 1 Alojamiento de bomba

47 2 Anillo de respaldo (Poliuretano) (Parte de juego de partes suaves #57741597)



50 2 Tuerca de pasador de salida

51 1 Cojinete de bronce


Partida No.


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Diagnósticos

Table 5: Diagnósticos

53 1 Arandela de respaldo (Parte de juego de partes suaves #57741597)


55 1 Tubo de alojamiento

56 1 Tapón de pala


58 1 Juego de sello (Nitrilo)



61 1 Accesorio de orificio

62 6 Empaque

63 1 Colador de entrada

. 1 Juego de partes suaves (#57741597)

Condición Causa probable Acción correctiva

La bomba no funciona. (No ay presión en el manómetro #32)

Válvula de cierre de línea de suministro cerrada.

Abra la válvula de cierre.

No hay energía a la válvula solenoide #34.

Corrija la falla eléctrica.

Solenoide defectuoso #35. Reemplace el solenoide #35.

Válvula de reducción de presión #38 está ajustada muy baja.

Restablezca la válvula de reducción de presión #38.

Suministro de fluido hidráulico insuficiente.

Revise el suministro hidráulico respecto a la presión y flujo adecuados.

Partida No.




7-184

La bomba no funciona. (La presion se muestra en el manómetro #32)

Línea de salida de fluido cerrada.

Verifique la línea de salida y limpie cualquier obstrucción.

La válvula de control de flujo está cerrada completamente.

Reajustar la válvula a 3/4 de giro abierta.

La bomba está ahogada debido a la retro presión de grasa.

Verificar la válvula de venteo en el sistema.

La bomba no funciona. La bomba está atascada o dañada.

Desmantele la bomba y repare el defecto o componente atascado. Ver procedimiento de desensamble y ensamble.

La bomba se acelera u opera de manera errática.

Nivel bajo de grasa o el depósito está vacío.

Rellene el depósito.

La placa de seguimiento está atascada y separada de la grasa.

Verifique la placa de seguimiento y contenedor con respecto a daños.

El pistón de la bomba o retenciones están desgastados.

Desensamble la bomba y repare.

La bomba opera, pero la salida es baja.

Suministro de fluido hidráulico insuficiente.

Verifique el suministro hidráulico y ajuste el flujo utilizando la válvula #39.

Presión de entrada muy baja.

Aumente la presión utilizando la válvula #38).

Entrada (#25, 26, 27) o válvula de retención de descarga defectuosa (#18, 19, 20).

Remplace los componentes defectuosos.

Filtración de la cubierta de alojamiento #30.

Sello de copa #16 o Anillo-O #46 desgastado.

Verifique los sellos y remplace si es necesario.


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La bomba se vuelve ruidosa.

Sin aceite de cárter. Agregue aceite de cárter. Retire el tapón de la tubería #45 del alojamiento de tubería #46. El nivel de aceite deberá estar en la parte inferior de la abertura de tapón de tubería. Agregue aceite de motor 10W30 hasta que el cárter este lleno.

Buje de articulación desgastado #13.

Verifique los bujes y reemplace si es necesario.

La bomba no genera presión.

Material extraño mantiene abierta la retención inferior.

Desmantele y limpie la retención. Considere instalar una pantalla de entrada #63 antes de poner la bomba en servicio.




7-186

7-9 INYECCIÓN DE AGUA

Inyección de Agua de Cat

PRECAUCIÓN!Las BOMBAS CAT son bombas de desplazamiento positivo. Por lo tanto,una válvula de alivio o seguridad diseñada adecuadamente se debeinstalar en la tubería de descarga. Fallar al instalar dicho mecanismo dealivio podría resultar en lesiones al personal o daños a la bomba osistema.

Instalación y Arranque

El desempeño óptimo de la bomba depende del sistema de fluido completo y se puede obtener sólo con la selección adecuada, instalación de tubería y operación de la bomba y accesorios.

Especificaciones

Las especificaciones máximas se refieren a los atributos individuales. Esto no implica que todos los máximos se pueden realizar simultáneamente.

Lubricación

Antes de iniciar la bomba, rellene el cárter al punto hasta la varilla de medición conforme a la especificación con Aceite de Cárter de Bomba Cat, aceite de lubricación basado en petróleo de viscosidad múltiple ISO-68 con aditivos anti desgaste e inhibidor de óxido. Las cantidades aproximadas se muestran a continuación.

Table 6:

Cambie el relleno inicial después de 50 horas de periodo de operación. Cambie el aceite cada tres meses o posteriormente en intervalos de 500 horas. Si se utiliza la bomba en condiciones de extrema suciedad o humedad, se recomienda enfáticamente que se encierre la bomba.

Tamaño 3 gpm (11.36 litros)

10 oz. (295.7 ml)


40 oz. (1182.8 ml)


84 oz. (2483.88 ml)

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Aceitadores

Antes de la operación inicial, rellene los tres aceitadores con Aceite de Bomba Cat. Con la palanca de cierre de aceitador en la posición vertical, atornille el domo para asentar la válvula de aguja firmemente (la válvula de cierre se afloja). Después regrese ligeramente la aguja del asiento de válvula (aproximadamente 1/8 de giro) y apriete la tuerca de seguridad. Antes de la operación inicial, sature las mechas. Después opere la bomba una o dos horas con tres a cuatro caídas por hora d cada aceitador; posteriormente, una caída por hora por aceitador. Mover la palanca de cierre a la posición horizontal cierra el flujo de aceite. Se puede requerir lubricación adicional con horas de operación y temperatura aumentadas.

Condiciones de Entrada

Refiérase a la Lista de Verificación de Condición de Entrada completa antes de arrancar su sistema. NO OPERE LA BOMBA EN SECO.

Boquillas

Una boquilla desgastada resultará en perdida de presión. Una boquilla desgastada resultará en perdida de presión. Remplace la boquilla y restablezca a la presión de sistema.

Tubería de Descarga

1. ABRA TODAS LAS VÁLVULAS ANTES DE ARRANCAR EL SISTEMA paraevitar condición de sobre presión de cabeza muerta y daños importantes a labomba o sistema.

2. Instale un dispositivo de amortiguamiento de pulsación montadodirectamente a la línea de descarga. La precarga optima se deberá calibra a30-50% del sistema de operación.

3. Se deberá instalar un indicador de presión confiable cerca de la salida dedescarga del múltiple de alta presión. Esto es extremadamente importantepara ajustar los dispositivos de regulación de presión y también paradimensionar adecuadamente las boquillas u orificio de restricción. La bombaestá clasificada para una presión máxima; esto es la presión que se deberáleer en el múltiple de descarga de la bomba, NO EN EXTREMO DEPISTOLA O BOQUILLA de la manguera larga.

4. Se debe instalar un regulador de presión o válvula de descarga paraprevenir sobre presión en el caso de que la tubería de descarga o corrienteabajo se atasque o se apague. Daños importantes a la bomba resultarán siestá condición ocurre sin una válvula de alivio en la línea. Los dispositivos deregulación de descarga deberán está en el ajuste mínimo de presión en elarranque. ARRANQUE EL SISTEMA CON TODAS LAS VÁLVULASABIERTAS O EN EL AJUSTE DE BAJA PRESIÓN.

5. Nota: Utilice líquido PTFE (con moderación) o cinta cuando conecte la tubería.Tenga cuidado de no envolver con cinta más allá de la última rosca para evitarque la cinta se atasque en la bomba o accesorios. Esta condición causará unmalfuncionamiento de la bomba o sistema.



7-188

Fluidos Bombeados

Algunos fluidos pueden requerir un lavado a chorro entre operaciones o antes del almacenamiento. Para un almacenamiento extendido o entre uso en climas fríos, drene todos los fluidos bombeados de la bomba y lave a chorro con solución anticongelante para prevenir congelamiento y daños a la bomba. NO OPERE LA BOMBA CON FLUIDO CONGELADO.

Lista de Verificación de Condición de Entrada

Las condiciones de entrada inadecuadas pueden causar malfuncionamientos serios en la bomba mejor diseñada. Sorprendentemente, las cosas más simples pueden causar los problemas más serios o pasar desapercibidos al ojo poco familiar o inexperto. REVISE ESTA LISTA DE VERIFICACIÓN ANTES DE LA OPERACIÓN DE CUALQUIER SISTEMA. Recuerde, dos no hay dos sistemas parecidos, por lo cual no puede haber una mejor forma de configurar un sistema. Se deben considerar todos los factores cuidadosamente.

El suministro de entrada deberá ser adecuado para acomodar el flujo máximo entregado por la bomba.

1. Abra la válvula de cierre de entrada y encienda el suministro de agua paraevitar cavitación de la bomba. No opere la bomba en seco.

2. Evite los sistemas de circuito cerrado especialmente con alta temperatura,presión ultra alta o grandes volúmenes. Las condiciones varían con la válvulade regulación/descarga.

3. Los fluidos de vapor de baja presión, tales como los solventes, requieren unabomba de refuerzo y C.A.T. (Tubería Prisionera de Aceleración) paramantener el suministro de entrada adecuado.

4. Los fluidos de viscosidad más alta requieren una cabeza positiva y una C.A.T.Para asegurar el suministro de entrada adecuado.

5. Los fluidos de temperatura más alta tienden a vaporizarse y requieren cabezaspositivas y una C.A.T. para asegurar el suministro de entrada adecuado.

6. Cuando se utiliza un depósito de suministro de entrada, usted debedimensionarlo para proporcionar un fluido adecuado para acomodar la salidamáxima de la bomba, por lo general un mínimo de 10 veces el GPM (sinembargo, una combinación de factores de sistema pueden cambiar esterequerimiento); proporcione un amortiguamiento adecuado en el tanque paraeliminar las burbujas de aire y la turbulencia; e instale difusores en todas laslíneas de regreso al tanque.

El tamaño de la línea de entrada deberá ser adecuado para evitar el agotamiento de la bomba.

1. El tamaño de línea debe ser mínimo de un tamaño más grande que elaccesorio de entrada de bomba. Evite accesorios de pared gruesa, en formade T, codos de 90 grados o válvulas en la línea de entrada de la bomba parareducir el riesgo de restricción de flujo y cavitación.

2. La línea debe ser una manguera flexible, no un tubo rígido, y reforzada en lossistemas de succión para evitar colapsos.

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3. Mientras más simple sea tubería de entrada, menor será el potencial deproblemas. Mantenga la longitud al mínimo, el número de codos y juntas almínimo (lo ideal sería sin codos) y los accesorios de entrada al mínimo.

4. Utilice sellador de tubería para asegurar juntas de tubería de sellado positivo,herméticas.

La presión de entrada deberá estar dentro de las especificaciones de la bomba.

1. La pérdida de aceleración de los fluidos puede aumentar por RPM elevadas,altas temperaturas, bajas presiones de vapor, o alta viscosidad y puederequerir una entrada presurizada y C.A.T. para mantener el suministro deentrada adecuado.

2. El desempeño óptimo de la bomba se obtiene con una presión de entrada de+20 psi (1.4 bar) y una C.A.T. para ciertas aplicaciones. Con una tubería deentrada adecuada, la mayoría de las bombas funcionarán con una succióninundada. La presión máxima de entrada es 40 psi (2.8 bar). La succiónnegativa de hasta -8.5 psi (-0.5 bar) se puede alcanzar con las condicionesóptimas de tubería.

Los accesorios de entrada están diseñados para proteger contra sobre presurización, flujo de entrada de control, contaminación o temperatura y proporcionan facilidad de dar servicio.

1. Se recomienda una válvula de cierre para facilitar el mantenimiento.

2. La instalación de una C.A.T (Tubería Prisionera de Aceleración) es esencial enaplicaciones con condiciones de tensión como altas temperaturas, unaalimentación de bomba de refuerzo o líneas de entrada largas. No utilice unaC.A.T. con presión negativa de entrada.

3. Se puede utilizar un tubo vertical en algunas aplicaciones para ayudar amantener una cabeza positiva en la línea de entrada.

4. Inspeccione y limpie todos los filtros de entrada en una programación regular.

5. Se recomienda un indicador de presión para monitorear la presión de entraday se deberá montar LO MÁS CERCA POSIBLE DE LA ENTRADA DE BOMBA.La cavitación a corto plazo, intermitente no se registrará en el indicadorestándar.

6. Todos los accesorios se deberán dimensionar para evitar restricción del flujode entrada.

7. Todos los accesorios deberán ser compatibles con la solución que se estábombeando para poder prevenir fallas prematuras o malfuncionamiento.

Se debe tener cuidado de la derivación a la entrada cuando decida el método de derivación de las válvulas de control.

1. Se recomienda dirigir la derivación al tanque de depósito amortiguado, por lomenos con un amortiguador entre la línea de derivación y la línea de entradaa la bomba.

2. Aunque esto no se recomienda, el fluido de derivación se puede regresar a la



7-190

línea de entrada de la bomba si el sistema está diseñado adecuadamente paraproteger su bomba. Cuando utiliza este método, se deberá instalar una válvulade reducción de presión en la línea de entrada (entre la conexión de derivacióny la entrada a la bomba) para evitar presión excesiva a la entrada de la bomba.También se recomienda que se utilice una válvula térmica en la línea dederivación para monitorear la temperatura acumulada en el circuito dederivación para evitar falla prematura de sello.

3. Se debe usar una manguera (no de metal trenzado) trenzada de tela flexible,de baja presión de la conexión de derivación a la entrada de la bomba.

4. Se debe tener cuidado. No dimensione escasamente el diámetro y longitud dela manguera de derivación. La longitud típica es de 24 pulgadas (609.6 mm).

5. Verifique la presión en la línea de derivación para evitar sobre presurización dela entrada.

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Diagnóstico y Mantenimiento

Table 7:

Problema Causa probable Solución

Pulsación Amortiguador de Pulsación Defectuoso

Verifique la precarga. Si la precarga es baja, recárguela o instale una nueva.

Baja Presión Boquilla Desgastada Reemplace la boquilla del tamaño adecuado

Deslizamiento de Banda Apriete o remplace. Utilice el tipo y longitud correcta de la banda

Fuga de aire en la tubería de entrada

Desensamble, vuelva a sellar y reensamble

Indicador de presión inoperativo o no registra de manera precisa

Verifique con un nuevo indicador; remplace el indicador desgastado o dañado.

Válvula de alivio atorada, atascada parcialmente o ajustada de manera inadecuada; desgaste de asiento de válvula

Limpie ajuste la válvula de alivio; verifique con respecto a desgaste o asientos de válvula sucios. Repare con el kit de válvula.

Colador de succión de entrada obstruido o tamaño inadecuado

Limpie. Utilice el tamaño adecuado. Verifique más frecuentemente.

Ensamble de pistón desgastado. Abrasivos en el fluido bombeado o cavitación severa. Suministro de agua inadecuado.

Instale un filtro adecuado. La succión en el múltiple de entrada se debe limitar para levantar menos de 20 pies de agua o vacío de -8.5psi.

Entrada o válvulas de descarga contaminadas o sucias.

Limpie la entrada y los ensambles de la válvula de descarga

Entrada o válvulas de descarga desgastadas

Reemplace las válvulas, asiento de válvulas desgastadas

Manguera de descarga con fuga

Reemplace la manguera de descarga y verifique con respecto a las conexiones herméticas



7-192

La bomba opera extremadamente forzada, presión muy baja

Entrada restringida o ingreso de aire en la tubería de entrada

Tamaño adecuado de la tubería de entrada; verifique con respecto al sello hermético

Copa añada o entrada o válvula de descarga obstruidas

Reemplace las copas o válvulas desgastadas; limpie el material extraño.

(continúa)La bomba opera extremadamente forzada, presión muy baja

La bomba opera extremadamente áspera, presión muy baja

Sellos de entrada desgastados permitiendo el ingreso de aire dentro del sistema o fuga de fluido

Instale nuevos sellos de múltiple de entrada y sellos posibles

Soplado de anillo-o de cilindro junto al múltiple de descarga.

Verifique con respecto a boquilla obstruida, válvulas cerradas o una válvula de derivación ajustada de manera inadecuada. Reemplace el múltiple o anillo-o defectuoso. Proteja contra congelamiento.

Fuga de los anillos de cilindro, en el múltiple de descarga o sustancia de pólvora negra en el área del anillo-o

Cilindros sueltos. Movimiento del cilindro causado por el calzado inadecuado del múltiple de descarga.

Retire las calzas de espaciador en los pernos de múltiple. No retire muchas calzas o las orejas del múltiple se inclinarán cuando se vuelva a apretar el múltiple, provocando soltura en el centro del cilindro.

Fuga de agua por debajo del múltiple de entrada

Sellos de múltiple de entrada desgastados. Fuga de anillo-o de camisa.

Instale anillos-o y sellos nuevos como se requiera. Reemplace las camisas marcadas.

Fuga de aceite entre el cárter y la sección de bombeo

Sellos de varilla de pistón de cárter desgastados

Reemplace los sellos de varilla de pistón de cárter

Aceite excesivo de las mechas Reduzca la cantidad de aceite por lubricación

Fuga de aceite en el área del cigüeñal

Sello del cigüeñal desgastado o empaque de retención de sello de aceite instalado inadecuadamente

Retire el retenedor de sello de aceite y reemplace el empaque y /o sellos dañados

Cojinete en mal estado Reemplace el cojinete.


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Juego excesivo en el extremo de la polea del cigüeñal

Cojinete de bolas principal desgastado por la tensión excesiva en la banda de accionamiento

Reemplace el cojinete. Tense adecuadamente la banda. Utilice el tipo y longitud correctos.

Agua en el cárter Puede ser causado por aire húmedo condensándose en agua dentro del cárter.

Cambie el aceite cada 3 meses o en intervalos de 500 horas utilizando Aceite Hidráulico Sin Detergente Grado Premium 10W30 (otro aceite aprobado cada mes o 200 horas)

Fuga de los sellos de entrada de múltiple y/o anillo-o de camisa de varilla de pistón

Reemplace los sellos, camisa y anillos-o.

Fuga de aceite del lado del cárter

Sellos del cigüeñal desgastados

Reemplace los sellos

Fuga de aceite en la parte trasera del cárter

Indicador de aceite dañado o instalado inadecuadamente o anillo-o de cubierta trasera de cárter desgastado, o anillo-o de tapón de drenaje

Reemplace el indicador de aceite, anillo-o de cubierta, o anillo-o de tapón de drenaje como sea necesario.

Fuga de aceite del tapón de drenaje

Tapón de drenaje suelto o anillo-o de tapón de drenaje desgastado

Apriete el tapón de drenaje o reemplace el anillo-0

Ruido fuerte de golpeteo en la bomba

Polea suelta en el cigüeñal Verifique la llave y apriete el tornillo de ajuste

Verifique el alineamiento y la posición de la banda

Cojinete roto o desgastado Reemplace el cojinete

Falla frecuente o prematura de los sellos de múltiple de entrada

Varillas o camisas marcadas Reemplace las varillas y camisas

Sobrepresión en el múltiple de entrada

Reduzca la presión de entrada conforme a las instrucciones.

Condiciones de tensión de entrada

Instale una C.A.T.

Vida corta de la copa Material abrasivo en el fluido que se está bombeando

Instale una filtración adecuada en la tubería de entrada de la bomba.




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Servicio de ensambles de válvula

Desmontaje:

1. Retire los sujetadores que aseguran el mútiple de descarga al cárter de labomba.

Presión y/o temperatura excesiva del fluido que se está bombeando

Verifique la presión de descarga, temperatura de fluido o derivación de válvula de control

Verifique la presión de descarga, temperatura de fluido o derivación de válvula de control

No opere la bomba sin agua

Borde delantero filoso del pistón

Reemplace con un pistón nuevo

Chapado de cromo de los cilindros dañado provocando desgaste excesivo de las copas. Puede ser causado por la solución ácida de bombeo.

Instale copas y cilindros nuevos. Fluido de bomba compatible sólo con cromo.

Vida corta en las copas de los cilindros.

Condiciones de tensión de entrada. Instale una C.A.T.

Picos fuertes en la entrada y baja presión en el lado de descarga.

Partículas extrañas en la válvula de entrada o descarga o válvulas de entrada y / o descarga desgastadas.

Revise las superficies de empate lisas sobre las válvulas de entarda y los asientos de la válvula de descarga. Las válvulas planas y válvulas de entrada se pueden lijar con una piedra de afilar muy fina; Las partes de válvula silenciosa se deben reemplazar.


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2. Soporte el múltiple de descrga y golpee desde el lado posterior con un mazosuave. Libere gradualmente de los cilindros.

3. Los ensambles de válvula permanecerán en el múltiple. Los modelos debomba con ranura de anillo O en el exterior del asiento de la vávula requierenla ayuda de una Herramienta de extracción de asiento de válvula para retirarel asiento de la válvula. La válvula, el resorte y el retenedor caerán cuando seinvierta el múltiple. Los modelos de bomba sin ranura de anillo O en el exteriordel asiento de la válvula permiten que el asiento, el resorte y el retenedorcaigan cuando se invierte el múltiple.

Reensamble:

1. Revise el retenedor respecto a desgaste y reemplace conforme se necesite.Reemplace el retenedor en la cámara del múltiple con la lengüeta de nylonhacia abajo (vea a continuación).

2. Revise el resorte respecto a fatiga y reemplace conforme se necesite. Inserteel resorte en el centro del retenedor.

3. Revise las válvulas respecto a desgaste, bordes o picaduras y reemplaceconforme se necesite. Nota: El lado de asentamiento de las válvulas planasse puede lijar sobre la superficie plana usando papel lija 240. Las válvulassilenciosas, se deben reemplazar debido a su forma. Instale la válvula sobreel resorte con el lado abollado hacia arriba.

4. Examine todos los anillos O y anillos de respaldo en el asiento de la válvula.Reemplácelos si están usados o desgastados. Siempre lubrique los anillos Opara facilidad de instalación y evitar el daño. Nota: Primero instale el anillo Oen la ranura sobre el asiento hacia la superficie de asentamiento, después elanillo de respaldo. Nota: Los modelos sin ranura externa en el asientorequieren que se coloque el anillo O sobre el labio del retenedor.

5. Revise los asientos de válvula respecto a desgaste, picaduras o ranuras. Lijelos asientos de la Válvula plana con papel lija 240 o reemplace si hayevidencia de desgaste excesivo. Se deben reemplazar los asientos deVálvula silenciosa si están desgastados. Instale los asientos con el lado deldisco abajo.

6. Lubrique los anillos O en el cilindro expuesto. Tenga precaución cuandodeslice el múltiple sobre los cilindros para evitar dañar los anillos O del cilindro.Presione completamente el múltiple sobre el cilindro.



7-196

7. Reemplace los sujetadores y apriete conforme a la tabla de apriete en lassiguientes páginas. Nota: Reemplace todas las calzas originales si se usan.Cuando se use el múltiple nuevo, vuelva a calzar la bomba. Cuandoarranque la bomba, revise que no haya movimiento del cilindro. Esto causarála falla prematura de los anillos O del cilindro. El movimiento del cilindro centralindica calzado inadecuado.

Servicio de sección de bombeo de válvula

Desmontaje:

1. Retire el múltiple de descarga como se explicó anteriormente.

2. Sujete los cilindros a mano y con un movimiento hacia arriba y abajo, jale loscilindros del múltiple de entrada.

3. Retire el pasador, la tuerca y la arandela de la varilla de pistón.

4. A continuación retire el retenedor, espaciador, ensamble de pistón copa y laválvula de entrada.

Reensamble:

1. Examine la superficie de la válvula de entrada respecto a picaduras, escamaso ranuras. Invierta la válvula y lije el lado de entrada de la válvula usando papellija 240 para una superficie limpia o reemplace si hay evidencia de desgasteexcesivo. Deslice sobre la varilla.

2. Revise la superficie de asentamiento y lije ligeramente la superficie planausando lija de número 240. Si hay picaduras o bordes filosos extremos,reemplace el pistón.

3. Revise la copa respecto a desgaste, grietas, desgarre o separación del pistón.Si está desgastado, reemplace y lubrique antes de instalar sobre el pistón.Nota-instalación de copa: Limpie el insertador de copa con aceite. Deslice elanillo de respaldo (cuando se use) sobre el pistón. Emuje la copa sobre elinsertador y alinee con todas las superficies. La instalación defectuosa de lacopa causa la falla prematura de la copa. Algunos modelos usan un ensamblede pistón de una pieza. La copa no se separa del pistón. Reemplace elensamble completo. Lubrique el ensamble de pistón y deslice el ensamble dela copa de pistón sobre la varilla de pistón con el labio viendo a la descarga.

4. A continuación, reemplace el espaciador del pistón y el retenedor sobre lavarilla.

5. Reemplace la arandela, enrosque la tuerca y apriete conforme a la tabla deapriete mostrada en las siguientes páginas. Nota: Siempre reemplace con unpasador de acero inoxidable nuevo y gire los extremos abajo.

6. Revise las paredes del cilindro respecto a rayones o grabado que causadesgaste prematuro de las copas y reemplace como se necesite.

7. Lubrique el cilindro y reemplace los anillos O y/o anillos de respaldo si están

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desgastados o dañados. Los anillos de respaldo van al lado de bajapresión de los anillos O. Deslice cuidadosamente el cilindro sobre losextremos de la varilla y empuje dentro del múltiple de entrada con el anillo derespaldo a la descarga, marque la carrera en el interior del cilindro alcárter,

8. Coloque el múltiple de descarga sobre las bombas como se describe.Reemplace los sujetadores y apriete conforme a la tabla de especificacionesmostrada en las siguientes páginas.

Servicio de camisas y sellos

Desmontaje:

1. Retire el múltiple de descarga y los ensambles de pistón como se describe.

2. Retire los sellos qe contienen el múltiple de entrada.

3. Sujete las camisas y con un movimiento de jalón y giro, retire la camisa de lavarilla de pistón. Nota: Sujete la camisa con pinzas sólo si reemplaza camisasdesgastadas, ya que el procedimieno daña las camisas.

4. A continuación, retire el retenedor de sello.

5. Retire y examine los anillos O y/o anillos de respaldo en la varilla de pistónrespecto a desgaste y reemplace conforme se necesite.

Reensamble:

1. Revise visualmente que la eslinga de barrera esté en posición.

2. Lubrique los nuevos anillos O y/o los anillos de respaldo y deslice obre la varillade pistón. Instale el primer anillo O (A) en la ranura sobre la varilla de pistón.A continuación, coloque el anillo de respaldo (B) contra el reborde escalonado.Después instale el segundo anillo O (C). Tenga precaución conforme deslizael anillo O sobre el extremo roscado de la varilla de pistón.

3. Examine las camisas respecto a rayones o grabado y reemplace. Sumerja lascaminas (D) en aceite y doble y empuje cuidadosamente la camisa sobrela varilla con el extremo del contrabarreno maquinado (E) primero.

4. A continuación, instale los retenedores de sello. Si se usan mechas, reemplacelas mechas. Sature completamente con aceite, coloque el retenedor del selloe instale el retenedor.

5. Coloque el múltiple de entrada sobre un par de bloques espaciadores con ellado del cárter abajo y extraiga los sellos nuevos.



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6. Invierta el múltiple con el lado del cárter arriba e instale sellos nuevos.Lubrique el diámetro externo del sello e insyale el sello Prrrrm-A-Lube con elresorte de liga abajo. Si usa un sello de punto azul, instale el sello de puntoazul viendo hacia arriba. Nota: El modelo de 25 gpm no tiene la opción Prrrrm-A-Lube. Instale con el resorte abajo.

7. Deslice los insertos de sello lubricados sobre los extremos de la varilla depistón, coloque el múltiple de entrada sobre la bomb y retire los insertos desello. Algunos modelos aseguran el múltiple de entrada al cárter. Reemplacelos sujetadores y apriete conforme a la tabla de especificación mostrada en lassiguientes páginas.

8. VUelva a ensamblar los ensambles de pistón y el múltiple de descarga comose describe.

9. Reemplace la cantidad original de calzas en cada perno antes de reemplazarel múltiple de descarga.

Servicio de Sección de cárter

1. Mientras se retiran el múltiplle de entrada, las camisas y los retenedores desello, examine los sellos en el cárter respecto a desgaste.

2. Revise el nivel adecuado de aceite y si hay evidencia de agua en el aceite uotros contaminantes.

3. Gire el cigüeñal a mano para sentir el movimiento suave del cojinete.

4. Revise el sello de aceite del cigüeñal externamente respecto a condición seca,grietas o fugas.

Tabla de apriete

Table 8: Tuerca de varilla de pistón

Modelo de bomba

RoscaTamaño de herramienta

Par de torsión

3 gpm M6 X 1.0 10mm Hex 50-70 pulg./lbs (5.5-8.5 Nm)

12 gpm M7 x 1.0 10mm Hex 70-120 pulg./lbs (8-13 Nm)

25 gpm M8 x 1.25 13mm Hex 90-150 pulg./lbs (10-17 Nm)

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Table 9: Perno/tuerca de múltiple y pernos de cilindro

Secencia de apriete de múltiple

Cabeza de inyección de bomba de pulso

La bomba de pulso es opcional sólo para bombas Cat de alta presión.

Operación

Con la pistola abierta, arranque la bomba de accionamiento. Después que el agua comience a fluir fuera de la boquilla (mínimo a 200 psi/13.8 bar), abra la válvula de purga una vuelta para purgar el aire de la bomba de pulso, cebando así la bomba de pulso. Después que se purgue todo el aire, apriete la válvula a 100 y 120 pulg/lbs (11.3 y 13.56 Nm). Después ajuste la bomba de accionamiento para la presión de descarga adecuada.

La bomba de pulso no funcionará con una entrada presurizada a la bomba de accionamiento.

No opere la bomba de pulso seca. Esto podría dañar el diafragma.

Rend

Después que la unidad esté operando, ajuste la válvula de medición para obtener la relacion de agua/químico deseada. Revise la salida química midiendo el tanque de suministro químico. Nota: Cat Pumps no suministra una válvula de medición con la bomba de pulso.

Modelo de bomba

RoscaTamaño de herramienta

Par de torsión

3 gpm M8 x 1.25 13mm Hex 150 pulg./lbs (16 Nm)



4 MÚLTIPLE DE PERNO

8 MÚLTIPLE DE PERNO

PRECAUCIÓN!

PRECAUCIÓN!!



7-200

La relación de mezcla varía con la salida de la bomba de accionamiento, la bomba de pulso modelo que se usa y si se usa válvula de medición.

Mantenimiento

Antes de parar el sistema, lave la bomba de pulso colocando la línea de suministro químico en agua. Si disminuye el volumen de químico, lije la válvula de descarga, asiento de la válvula de succión y la válvula con una lija 440. Revise el diafragma en busca de fugas.


No hay suministro químico desde la bomba de pulso

1. Flla de diafragma o resorte

2. Aire en línea de suministro químico

3. Material extraño en válvulas de entrada o descarga

4. Entrada presurizada a bomba de accionamiento

Suministro químico limitado desde bomba de pulso

1. Aire en línea de suministro químico

2. Obstrucción en el accesorio de puerto de múltiple

3. Tuerca de seguridad suelta del resorte de diafragma

4. Válvulas de entrada y descarga desgastadas

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Inyección de Agua Bean

Esta sección está diseñada para ayudar con el mantenimiento de rutina y con el servicio de hágalo usted mismo que la Bomba John Bean o el equipo pueda requerir.

Instalación

Ubicación de la Bomba

1. Ubique la bomba lo más cerca posible de la fuente de suministro. Esconveniente ajustar la bomba en un lugar limpio y seco con suficienteiluminación y espacio adecuada para la inspección y mantenimiento.

Cimentación

1. Esta bomba se debe montar en una posición vertical y ajustar de manerasegura para mantener el alineamiento y prevenir vibración.

Línea de succión

General

1. Cuando instala la tubería y accesorios, asegúrese que la parte interna de todaslas partes esté libre de polvo, escalas, rebabas y otro material extraño quepueda interferir con la operación de la bomba. Asegúrese que todas las juntasestán apretadas y libres de fugas de aire que pueden provocar cavitación ypérdida de capacidad de bomba.

2. Regrese el sobre flujo de la válvula de alivio o regulador de presióndirectamente al tanque de suministro. Se debe tener cuidado de no ubicar elregreso donde pueda provocar turbulencia excesiva en la entrada de succión.

Longitud y Tamaño

1. La línea de succión de la fuente a la entrada de bomba deberá ser lo más cortay directa posible, utilizando ya sea la tubería o manguera durable que nocolapse como lo garanticen las circunstancias.

2. El tamaño de la tubería de succión deberá ser por lo menos el mismo que laconexión de entrada de bomba, o de preferencia más grande para evitarlimitación de la capacidad de bomba. La fuente de suministro se debe ubicararriba de la conexión de entrada para una operación suave de la bomba y unavida de empaque más larga. Cuando se utiliza levantamiento estático, ellevantamiento se debe mantener lo más pequeño posible. Los codos, niples yuniones se deben mantener absolutamente al mínimo. Para aislar lasvibraciones mecánicas e hidráulicas, se recomiendan las conexiones demanguera en la bomba tanto para la succión como la descarga.

3. Instale la tubería de succión y de descarga de tal manera que se soporte demanera independiente, de este modo evitando las vibraciones así comotambién tensión en la bomba.



7-202

Válvulas de Compuerta

1. Para cortar el suministro de líquido durante las inspecciones demantenimiento, se recomienda una válvula de compuerta lo más cerca posibleal lado de entrada de la bomba. Las aberturas de la válvula de compuerta nodeberán ser más pequeñas que las aberturas de entrada de bomba.

Amortiguador de Succión

1. Donde ocurran líneas largas de succión, puede ser necesario instalar unamortiguador de succión para minimizar la vibración.

Tapones de drenaje

1. Se recomiendan tapones de drenaje o llaves de drenaje para usar en lospuntos bajos en la línea de succión y descarga. Esto es especialmente ciertosi las condiciones de temperatura caen al punto de congelamiento o más bajo.

Colador

1. Instale un colador en la línea de succión para eliminar las partículas quepuedan interferir con las válvulas. Los Coladores pueden ser del tipo abiertoen el extremo de la línea de succión o cerradas completamente, que tienen unacubierta removible para la inspección. Es muy importante que los coladores selimpien periódicamente y se dimensionen adecuadamente de tal manera queno restrinjan el flujo de succión.

Conexiones de Bomba

1. Instale las uniones lo más cerca posible a las aberturas de entrada y salida dela bomba para facilitar cualquier servicio futuro, si surge la necesidad.

Líneas de Descarga

Tamaño y Longitud

1. Instale la tubería de descarga lo más corta y directa posible, utilizando latubería del mismo tamaño que la conexión de salida de bomba. Cuando lamanguera de descarga es más larga, utilice la manguera de diámetro mayorsiguiente para minimizar la fricción.

Válvula de alivio

1. Seleccione la válvula de alivio de la capacidad adecuada e instálela en la líneade descarga entre la bomba y la válvula de retención (si se utiliza) o la válvulade cierre. Las válvulas de alivio Bean derivan los líquidos excesivos paraprevenir presiones extremas. Se ajustan fácilmente para el control de presión.

Manómetro

1. Se recomienda un indicador de presión para ayudar en la verificación o ajustede presiones y se deberá instalar en la línea de descarga cerca de la válvulade alivio.

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Amortiguador de Descarga

1. Instale el amortiguador de pulsación del tamaño adecuado en la línea dedescarga para asegurar una entrega suave al amortiguar las pulsaciones yminimizar los picos.

Fuente de poder

1. Si la bomba se acciona por un motor eléctrico, utilice cable del tamañosuficiente para llevar la carga con la protección adicional de los fusibles orelevadores térmicos.

2. Si la bomba y el motor están conectados por un acoplamiento flexible,asegúrese que los dos ejes estén bien alineados uno con el otro.

Dirección de Rotación

1. La bomba se puede operar en cualquier dirección con resultadossatisfactorios.

Instrucciones de Servicio

La seguridad es primero!

Desconecte la fuente de energía antes de realizar cualquier servicio en la bomba

Cuidado General de la Bomba

1. Drene y rellene el cárter de la bomba con clarificación SAE30 API MM limpio omejor aceite después de las 100 primeras horas de operación. Después de lasprimeras 100 horas de operación, para mejores resultados cambie el aceitecada 750 horas de operación.

2. Mantenga todos los pernos de tubería y montaje apretados.

3. Reemplace todas las partes desgastadas inmediatamente con partes dereemplazo OEM.

Se deben tomar precauciones para evitar daños a la bomba al permitir que el líquido se congele entro de la cámara de la válvula.

PRECAUCIÓN!



7-204

Cuidados en Ambientes de Congelamiento

1. Drene todas las tuberías de conexión.

2. Refiérase a la figura anterior para el dibujo de bomba. Retire el tornilloprisionero (1), abrazadera (2), válvula (3), disco de válvula y resorte (5) paradrenar la cámara de válvula (9) cuando se esperan las temperaturas decongelamiento. Retire las válvulas de descarga “superiores” o elévelas paraasegurar que no quede atrapado ningún líquido bajo las válvulas de succión“internas”.

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Servicio a los Empaques de Émbolo

1. Libere la cámara de válvula (9) de la carcasa de bomba al retirar los cuatrotornillos prisioneros (10).

2. Levante la cámara libre de cilindros (12). Retire los tornillos prisioneros (13),roldanas de arandela (14) y empaque de émbolo (15).

3. Levante los cilindros (12) de la carcasa de bomba (21).

4. Revise los anillos-o (17) y sombrilla (18). Si cualquiera de estas partes estándesgastadas o dañadas, se deberán reemplazar. Se puede utilizar un cuchillode bolsillo para la remoción más fácil de las sombrillas. Limpie todas las partescompletamente y reemplace las partes desgastadas con partes de reemplazoOEM exactas.

5. Cuando vuelva a reensamblar los empaques de émbolo, inspeccione elempaque inferior (11) y reemplace si es necesario. Note: Si es necesarioremplazar un empaque ya sea en la parte superior o inferior de los cilindros,entonces se deberán remplazar todos los empaques de cilindro inferior osuperior. Apriete los tornillos prisioneros a 8-10 ft/lbs (11-13.5 Nm). Nota: Parauna instalación más fácil, remoje en agua caliente aproximadamente de dos atres minutos para ablandar.

6. Doble las sombrillas de plástico (18), como se muestra a continuación, parainsertarlas a través de las aberturas y sobre los extremos de las varillas decabeza de cruz.

7. Oprima la parte superior de las sombrillas para colocar las roldanas piloto (19)sobre los extremos de las varillas con la ranura hacía arriba.

8. Coloque los anillos-o (17) y los sujetadores de empaque (16) en posición sobrelos extremos de las varillas de cabeza de cruz.

9. Coloque los cilindros (12) en posición en el receso de placa de montaje.

10. Lubrique los empaques de émbolo (15) y presiónelos en el extremo abierto delos cilindros, con la copa “hacia arriba”. Utilice el pulgar para presionar losempaques en cada cilindro de manera firme y segura en el extremo de varillade émbolo.

11. Gire la bomba con la mano para elevar cada varilla de émbolo en la partesuperior de la carrea, como sea necesario.

12. Coloque las roldanas de copa (14), con el lado estriado contra el empaque deémbolo, dentro de las copas del empaque.



7-206

13. Asegure el empaque y las roldanas a las varillas de émbolo con los tornillosprisioneros (13), apretándolos hasta que las roldanas y las copas se asientenfirmemente en las varillas de émbolo. Apriete a un torque de 15-20 pies/lb (20-27 Nm).

14. Revise los empaques de cilindro (11) y reemplace todo si muestran defectos,manteniéndolos en el lugar en la cámara de válvula al utilice aceite pesado ograsa si es necesario.

15. Regrese la cámara de válvula a la posición sobre el cilindro, asegurándose quelos empaques (11) y cilindros (12) están posicionados adecuadamente en losrecesos superiores e inferiores.

16. Apriete los tornillos prisioneros (10) de manera alterna y uniforme hasta quetodas las partes estén perfectamente asentadas. Apriete los tornillos decabeza Allen a un torque de 20-25 pies/lb (27-34 Nm).

17. Importante: Limpie la acumulación de los cilindros. Sumerja el cilindro enácido muriático sin rebajar (28% ácido clorhídrico) por tres (3) minutos, lave enagua limpia, lave con jabón fuerte, sumerja en ácido por dos (2) minutos más,lave con agua limpia, y seque.

Servicio a las Válvulas de Bomba

1. Retire los tornillos prisioneros (1) y la barra de abrazadera (2) de la cámara deválvula (9) y quite las cubiertas de válvula (3) con anillos-o (4) fijos.

2. Retire los resortes de válvula de descarga y los ensambles de disco (6) y lasjaulas de válvula (5).

3. Inserte el extremo redondo de la herramienta extractora de asiento de válvula(39) a través de la abertura en el centro de los asientos de la válvula (7). Aflojelos asientos de la cámara de válvula (9) con un movimiento de “oscilación” dela herramienta.

4. Retire los asientos de válvula de los recesos con el extremo opuesto (extremecurveado) de la herramienta extractora (39).

5. Repita los cuatro pasos anteriores para retirar las partes de válvula de succiónque son idénticos para las partes de válvula de descarga y que se ubicaninmediatamente “bajo” ellos en la cámara de válvula.

6. Limpie todas las partes e inspecciónelas. Remplace todas las partesdesgastadas como sea necesario. Nota: Los asientos de válvula (7) se puedenutilizar ya sea “hacía arriba”, por lo tanto si uno de los lados muestra desgaste,el lado opuesto se puede utilizar para proporciona un nuevo asiento.

7. Con el anillo-o (4) en su lugar en cada asiento de válvula (7), coloque algunasgotas de aceite ligero en el anillo y asiento y coloque cada uno de manerasegura en la parte inferior del receso en la cámara de la válvula.

8. Coloque las jaulas de válvula (5) en los asientos de válvula (7) y el resorte yensambles de disco (6) dentro de cada jaula.

9. Repita los pasos (7) y (8) para instalar las partes de válvula de descarga“externas”.

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10. Coloque las cubiertas de válvula (3), con los anillos-o en la ranura inferior,sobre cada ensamble de válvula.

11. Remplace la barra de abrazadera (2) y los tornillos prisioneros (1), al apretarperfectamente sólo el tornillo prisionero (1). No apriete de más el tornilloprisionero (1). Si aprieta de más puede dañar las partes de la válvula.Apriete a 30 pie/lbs (40.6 Nm).

Servicio del Cigüeñal

1. Retire el tapón de tubería (37) y drene el aceite de la carcasa de la bomba.

2. Desconecte la tubería y retire la bomba del montaje.

3. Retire los tornillos prisioneros (36), roldanas de onda (35) y base de montaje(34) cuidadosamente para proteger el empaque (33).

4. Retire los tornillos prisioneros de los ensambles de varilla de conexión (24).Utilice el punzón central o cualquier otro instrumento adecuado para marcarlas tapas y varillas para el empaque adecuado cuando se vuelvan aensamblar.

5. Retire las eslingas de aceite (32) de los cigüeñales (26) y (27).

6. Empuje las varillas de conexión y los ensambles de cabeza de cruz dentro dela carcasa de la bomba para limpiar los cigüeñales (26) y (27).

7. Retire la polea accionada de la extensión del cigüeñal.

8. Retire los anillos de presión (28) de la ranura en la carcasa de la bomba en laparte exterior de los cojinetes (30 y 31).

9. Utilice un bloque de madera y martillo adecuados para golpear contra losextremos de engrane (exterior) de cada cigüeñal para retirar los sellos deaceite y cojinetes en el lado opuesto de la carcasa de la válvula. Loscigüeñales, con cojinetes en los extremos de engrane, entonces se pueden



7-208

retirar de la parte inferior de la carcasa.

Nunca golpee directamente los cojinetes (31) cuando los remueva oremplace del cigüeñal.

10. Un bloque de madera con una abertura de tamaño adecuado o soportes debloque para asegurar un soporte igual razonable alrededor del cojinete en unaprensa es lo mejor para este trabajo importante.

11. Después de inspeccionar y remplazar todas las partes desgastadas, presionelos nuevos cojinetes (si es necesario) contra los rebordes del cigüeñal,después coloque el ensamble a través de las aberturas dentro de la carcasade la bomba.

12. Importante: Sincronización de la Bomba - Las fleches en los engranes sedeben ubicar exactamente como se muestra en la figura anterior parasincronizar adecuadamente la bomba.

13. Cuando el cigüeñal y el ensamble de los cojinetes en el lugar en la carcasa dela bomba, coloque los asientos de aceite (29) cuidadosamente sobre losextremos del cigüeñal con el “borde” de los sellos hacía la parte interna de lacarcasa de la bomba (figura 7-9-7). Se debe tener cuidado cuando pase lossellos sobre el cárter para evitar doblar el borde del sello bajo o dañar el borde.

14. Ajuste los anillos de presión (28) en las ranuras de los alojamientos de cojinetecontra los sellos de aceite y golpee el cárter para permitir un pequeño juegode extremo del cigüeñal.

15. Ensamble las varillas de conexión y las cabezas de cruz, asegurándose deempatar la varilla y la tapa adecuadamente como se marca cuando sedesensambla. Utilice un par de fuerza de 6-8 pie/lbs (8-11 Nm) en los pernosprisioneros.

16. Complete el ensamble al invertir los pasos (1) a través de (8), asegurándosede remplazar el tapón de drenaje (37).

17. Retire el tapón (21A) y llene el cárter con aceite de motor sin detergente SAE30al nivel del tapón de relleno. Limpie e vuelva a colocar el tapón de llenador.

Gire la bomba algunas revoluciones a mano para asegurarse que todas las partes están operando libremente antes de utilizar la bomba.

PRECAUCIÓN!

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Servicio de Crucetas

1. Retire la cámara de la válvula, los cilindros y los empaques de émbolo comose describe en el párrafo (1) y (2) de Dar Servicio a los Empaques de Émbolo.

2. Retire el sello de anillo-o (17), roldana de respaldo (19) y las sombrillas decabeza de cruz (18).

3. Retire la base de montaje y las varillas de conexión como se describe en lospárrafos (1) a través de (4) Dar Servicio al Cigüeñal.

4. Gire el cigüeñal a mano para permitir la remoción de las cabezas de cruz através de la abertura de la carcasa de la bomba.

5. Invierta los párrafos (1) al (3) cuando reensamble las crucetas. Asegúrese quetodas las partes se reensamblan en sus posiciones anteriores exactas.

Operación

1. Verifique el tapón de drenaje ubicado en la parte inferior de la base paraasegurar que está apretado adecuadamente.

2. Agregue aceite de clasificación de servicio SAE30 API MM limpio o mejor alcárter de la bomba. Mantenga aceite al nivel del tapón de relleno.

3. Revise la bomba para observar que todas las tuercas y tornillos estánapretados.

4. Gire la polea de bomba a mano algunas veces para asegurar que la bombaopera libremente.

5. Arranque la bomba y verifique su velocidad. Después de realizar latransferencia de líquido, ajuste el indicador de presión a la lectura deseada.

6. Ya que la energía requerida para accionar la bomba varía directamente de lapresión y la cantidad de fluido manejado, se recomienda operar la unidad deacuerdo a las especificaciones.

Si la velocidad aumenta de manera excesiva, existe el peligro de sobrecalentar los cojinetes o provocar una cavitación en el extreme del fluido de la bomba.

Si la presión aumenta de manera excesiva, la vida del cojinete se reducirá drásticamente en adición del rompimiento de otras partes.

Si excede los límites de especificación de la bomba ya de la presión o velocidad puede dar como resultado sobrecarga de la fuente de energía.



7-210

7-10 ABRAZADERAS DE SEGURIDAD DE PERNO-U

Manguera de aire y abrazaderas del compresor

Las abrazaderas de manguera de aire utilizadas en todas las perforadoras Pit Viper PV351 son Abrazaderas de interbloqueo con perno en U Campbell 360º. Es una buena práctica revisar los torques de los pernos en las abrazaderas Campbell cada 50 horas de funcionamiento o semanalmente.

Table 10: Abrazaderas de seguridad de perno U

Manguera de aire y abrazaderas

1. Es necesario volver a apretar los pernos en U de las abrazaderasperiódicamente en todas las mangueras de hule. Apriete al valor de torquerecomendado de 100 lbs/pie (135.5 Nm).

2. Examine y cambie las mangueras desgastadas y las abrazaderas debilitadas.Si se van a cambiar las mangueras, cambien las abrazaderas también.Sujetadores de campana (incluyendo tuercas y pernos) son para uso sencilloúnicamente. No vuelva a utilizar.Una vez que se retire, deséchelo.

Tamaño de Abrazadera Apriete de Tuerca No. de Pernos-U

4" 100 pie/lbs (135.5 Nm) 3

EJEMPLO DE SUJETADOR DE PROTECCIÓN DE PERNO U EN MANGUERA DE AIRE

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DR

Instrucciones

1. Inserte el accesorio completamente dentro de la manguera.

2. Coloque la parte fundida de la abrazadera de la parte superior de la manguerade tal manera que los dedos de seguridad se ajusten dentro del collar delaccesorio.

3. Coloque el revestimiento de acero estriado bajo la manguera de tal maneraque se alinee con las estrías en la fundición de la abrazadera.

4. Instale los pernos-U alrededor del revestimiento de acero y a través de lafundición de la abrazadera.

5. Apriete las tuercas en los pernos-U de manera uniforme hasta que el revestidorde acero hasta que se introduzca dentro de la fundición de abrazadera enambos lados y los dedos de seguridad acoplen el collar del accesorio.

6. El ensamble de abrazadera ofrece 360º de presión de sujeción.

7. Se deberán verificar las abrazaderas con respecto al apriete durante el uso yreapriete cuando sea necesario.

FUNDICIÓN

ACCESORIO

REVESTIMIENTO

PERNO U

MANGUERA DE AIRE



7-212

7-11 ACOPLAMIENTOS

Instrucciones de Ensamble de Acoplamiento de Torsión

La información siguiente es para ayudar en el ensamble/instalación de los acoplamientos de torsión en el eje flotante entre el motor y la caja de engranes de accionamiento de bomba y las especificaciones de alineamiento de accionamiento de bomba para la Perforadora de Diesel PV351.

Procedimiento de Instalación

1. Antes del procedimiento, inspeccione el acoplamiento para asegurar que tienetodas las partes necesarias. Revise los orificios del cubo y las ranuras de llavepara asegurarse que están libres de rebabas. Asegúrese que la llave encajaadecuadamente tanto en las ranuras del eje y el cubo donde aplique.

2. Tome nota del valor de la “separación de eje” para el acoplamiento. Senecesitará instalar los cubos en los ejes tomando en consideración laseparación del eje y la expansión térmica cuando está en uso.

3. Coloque los cubos con brida en el motor y los ejes de caja de engrane deaccionamiento de bomba y asegúrelos con los tornillos utilizando un par defuerza de 150 pies/lbs. Asegúrese de que las llaves se insertan y están al rascon los extremos de los ejes. Cuando utiliza los cubos de adaptador de eje deaccionamiento de motor, cubos de accionamiento de motor o cubos que sepilotean al acoplamiento, asegúrese que no exista presión de eje(longitudinalmente) en los elementos cuando la instalación esté completa.

EJE DE FLOTACIÓN

BALANCEADOR ARMÓNICO DE MOTOR (REF)

MOTOR

CUBO DE ACCIONAMIENTO DE MOTOR (ADAPTADOR DE MOTOR)

BRIDA DE COJINETE

ELEMENTO DE TORSIÓN

BRIDA DE COJINETE

BRIDA DE CUBO


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DR

4. El ensamble de espaciador de acoplamiento se ensambla en fábrica y no sedeberá desensamblar a menos que se dé servicio o se reemplacen loscomponentes. Desensamblar este acoplamiento y reinstalar los elementospodrían tener un efecto adverso sobre la integridad del acoplamiento. Elensamble sin el nuevo hardware, las técnicas adecuadas de ensamble y lasmediciones de par de fuerza precisas afectarán el desempeño delacoplamiento. Los siguientes pasos se deberán seguir como reglamentos parala instalación adecuada de los elementos de torsión LF (#2657677858) si senecesitan reemplazar. Los valores de par de fuerza de apriete de tornillo semuestran en la tabla de abajo.

Table 11: Valores de Par de Fuerza de Tornillo de Acoplamiento de Torsión

5. Fije el elemento de hule al cubo de brida utilizando los tornillos de eje como semuestra a continuación. No apriete completamente estos tornillos en esemomento.

Tamaño de Acoplamiento de Torsión:

LF 250

Tornillos de Eje Tipo 6B: M20 x 85 Par de fuerza 330 pies/lbs.

Tornillos Radiales (Todos): M20 x 80 Par de fuerza 330 pies/lbs.

Ajustar Tamaño de Tornillo: M20 Par de fuerza 150 pies/lbs.

BALANCEADOR ARMÓNICO DE MOTOR (REF)

MOTOR

CUBO DE ACCIONAMIENTO DE MOTOR (ADAPTADOR DE MOTOR)

PERNOS RADIALES

ELEMENTO DE HULE (TORSIÓN)

BRIDA DE COJINETE

BRIDA DE COJINETE

BRIDA DE CUBO

EJE DE FLOTACIÓN

PERNOS AXIALES






7-214

Nota: La longitud de los tornillos prisioneros es importante. Los tornillos de ejetípicamente son más largos que los tornillos radiales en el extreme delacoplamiento con los pernos de eje. Siempre utilice los pernos más cortoscomo sujetadores radicales, por ejemplo, dentro del cubo cilíndrico o ejeflotante.

6. Monte el elemento de torsión de hule en el cubo cilíndrico o eje flotante aldeslizar el elemento sobre el eje e inserte los pernos radiales. Aplique una gotade lubricante no basado hidrocarburo como vaselina de petróleo bajo lacabeza del tornillo prisionero e inserte el tornillo a través de las aberturasradiales en el elemento. Comience atornillando los tornillos un par de girosdentro de cada orificio radial en el cubo cilíndrico o eje flotante, pero no aprietelos tornillos en ese momento.

7. Apriete los tornillos de eje a 330 pies/lbs. Después apriete de los pernosalrededor del elemento alternadamente. Apriete parcialmente cada tornillo,después apriete completamente los tornillos a 300 pies/lbs. Utilice un patrónalterno de perno para los cuatro elementos de perno.

Nota 1: Asegúrese que las partes de aluminio o bujes en el elemento no estádeformados o retorcidos de ninguna forma. Si los injertos están retorciendo laporción de hule del elemento, el acoplamiento fallará de manera prematura.

Nota 2: No utilice adhesivos anaeróbicos en ninguno de los tornillos o partesde este acoplamiento. Los adhesivos anaeróbicos atacan la adhesión entre elhule y los injertos de metal en el acoplamiento y causaran una falla prematuradel acoplamiento.

8. Una vez que los tornillos de eje se han apretado, gire los elementos y eje

INCORRECTO

CORRECTO

RADIALAXIAL

AXIALRADIAL

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DR

flotante y apriete cada uno de los tornillos radiales hasta que están ajustados.Cuando aprieta los tornillos a su par de fuerza descrito, será necesario paraprevenir torcer el elemento al restringir el injerto con una herramientaadecuada que no marcará o dañará el recubrimiento de hule en el injerto.Repita este proceso para apretar cada uno de los tornillos aproximadamente ala mitad del valor de par de fuerza. Finalmente, repita el procedimiento una vezmás al apretar cada tornillo a un par de fuerza de 330 pies/lbs.

Precauciones

1. Los tornillos de eje son más largos que los tornillos radiales para losacoplamientos tipo eje flotante. Siempre es necesario comparar la longitud delos tornillos y utilizar los tornillos más cortos para las conexiones radialesdentro del cubo cilíndrico o eje flotante.

2. Cuando aprieta los tornillos asegúrese que los injertos de aluminio o brazos dehule no están torcidos. Para reducir la fricción entre la cabeza de tornillo y elinjerto de aluminio, coloque una pequeña cantidad de lubricante no basado enhidrocarburo como vaselina de petróleo bajo las cabezas de perno antes delapriete. Si se tuercen los injertos, los injertos radiales pueden no asentarseadecuadamente en el cubo cilíndrico o eje de espaciador. Si esto pasa el cubono llevará la carga con la superficie completa del injerto. Cuando esto pasa, losotros tornillos radiales se pueden aflojar y el acoplamiento fallará.

3. Si el acoplamiento se entrega ensamblado, no lo desensamble. Si se necesitadesensamblar el acoplamiento para remplazar los elementos, remplace loselementos y todo el hardware de sujeción (tornillos, pasadores, camisas, etc.).

4. Todos los tornillos que conectan el elemento a los cubos o bridas se debenapretar con una llave de par de fuerza calibrada a 330 pies/lbs. El par de fuerzade apriete correcto es importante. No se acepta el apriete al tacto y no serásuficiente.

5. El uso de adhesivos anaeróbicos tales como Loctite, Omnifit, etc. atacarán laadhesión entre el elemento de hule y los injertos de amortiguamiento ycausarán falla del acoplamiento. No utilice este tipo de adhesivo. Los pernosenviados con el acoplamiento tienen un adhesivo seco aplicado a las roscas.Una vez que los pernos se han utilizado y/o removidos del acoplamiento porcualquier razón, los pernos con adhesivo no se pueden reutilizar de maneraefectiva. El adhesivo se aplica en fábrica O.E.M. y no se puede aplicar encampo.

6. El alineamiento de los ejes se necesitará completar antes de la instalación.Una vez que la instalación está completa, verifique el alineamiento de cadaextremo del acoplamiento para ayudar a prevenir una falla prematura. Si elacoplamiento está utilizando un cubo estilo brida, se puede utilizar un indicadorde perilla para verificar el alineamiento en toda la parte superior del elementoy borde el cubo de brida. La Verificación del alineamiento con un borde rectono es el procedimiento recomendado, sin embargo ayudará a verificar si elalineamiento pudo haber cambiado durante el proceso de instalación. El malalineamiento angular no deberá exceder +/-2° para los 4 elementos de tornillo.



7-216

7. El acoplamiento está libre de mantenimiento y no necesita lubricación. Elacoplamiento es susceptible a las condiciones ambientales que pueden no seradecuadas para el elemento de hule. Las Temperaturas entre 120 °F y 180 °F(48.8 °C y 82.2 °C) podrían causar que la capacidad de par de fuerza delacoplamiento se “desclasifique” y las temperaturas debajo de 180 °F (82.2 °C)podrían causar rompimiento del hule. Los acoplamientos no se deberánsometer al contacto directo con el aceite del motor, aceite hidráulico o fluidosbasados en petróleo.

8. Se debe tener cuidado para proteger los elementos de hule de la exposición ala luz UV. La luz UV causará que el elemento se rompa y falle de maneraprematura.

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DR

Alineamiento / Ensamble

Notas de Ensamble:

Antes de retirar los pernos existentes que sujetan el balanceador harmónico al cigüeñal del motor, observe la posición al balanceador harmónico de motor con respecto al cigüeñal al identificar las marcas de alineamiento del fabricante del motor.

1. Retire los pernos que sujetan el balanceador harmónico al cigüeñal.

2. Instale el cubo de accionamiento de motor (CAT) / adaptador de eje deaccionamiento de motor (Cummins) como se muestra, alinee las marcas en elcigüeñal, balanceador harmónico de motor y adaptador de eje deaccionamiento/cubo.

BRIDA DE COJINETE

BRIDA DE COJINETE

CUBO DE IMPULSO CAT

BALANCEADOR ARMÓNICO DE MOTOR

APRETAR A:1030 PIE/LBS. SECO765 PIE/LBS. LUBRICADO

MONTAR CARA DE CUBO A RAS CON EXTREMO DE EJE DE ACCIONAMIENTO DE BOMBA

ENSAMBLE DE ACOPLAMIENTO

BRIDA DE COJINETE

BRIDA DE COJINETE (REFERENCIA)

ADAPTADOR DE EJE DE ACCIONAMIENTO CUMMINGS

BALANCEADOR ARMÓNICO DE MOTOR

ENSAMBLE DE ACOPLAMIENTO



7-218

3. Calce la caja de engranes de accionamiento de bomba, utilizando calzas, detal manera que el eje de accionamiento de bomba y el cigüeñal de motor esténen línea dentro de .004” TIR y las bridas de cojinete están en paralelo (malalineamiento angular) con sus cubos de empaque respectivos dentro de .008”medido en el perímetro del cubo.

SOLDADURA DE MONTAJE DE CAJA DE ENGRANES CALZAS

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SECCIÓN 8 - GLOSARIO

LUTIONS 8-1

PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones SECCIÓN 8 - GLOSARIO

8-2

GLOSARIO DE TÉRMINOS

~A~

Actuador

Un motor o cilindro que se pone en movimiento por el flujo de una bomba hidráulica.

Abridores de Pozo

Broca grande con piloto que se utiliza para aumentar el diámetro de un pozo.

Acarreo

Proceso de mover una perforadora con la torre a partir de un pozo de voladura a la ubicación del siguiente. Ver propulsión

Accionamiento de Tabla

Diseño de perforadora que ubica el mecanismo de rotación de tubería de perforadora en la plataforma de perforadora en la posición estacionaria en lugar de utilizar la cabeza de rotación.

Acoplamiento

Un conector para las varillas de perforado, tubería o carcasa con roscas idénticas, macho o hembras en cada extremo.

Adaptador

Un dispositivo que se utiliza para conectar dos tamaños diferentes de tipos de roscas. Se utiliza para conectar un husillo de cabeza rotatoria al tubo de perforadora, tubo de perforadora a estabilizadores y estabilizadores a brocas.

Adaptador de cambio de rosca de impacto

Un dispositivo que se utiliza para aislar el choque de la perforación de la cabeza de rotación. Está hecho de capas de hule duro montado dentro de los anillos externos de acero.

Agua Potable

El agua que es segura de tomar.

ANFO

Mezcla de Aceite de Combustible de Nitrato de Amonio: el explosivo más utilizado comúnmente en los pozos de voladuras.

Anillo

El espacio entre la tubería de perforadora y el diámetro externo del orificio hecho por una broca.

Anunciador

Un dispositivo eléctrico de señal en el tablero de interruptores.

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SECCIÓN 8 - GLOSARIO PV351D-RCS4 Manual de Instrucciones

DR

Apagado

Un término que puede significar el final del cambio de turno o día de trabajo o un paro sin planear de la perforadora debido a una falla de sistema.

API

American Petroleum Institute.

Apuntalamiento

Un juego de durmientes de madera o placas de metal que se utilizan para agregar área de superficie a las almohadillas de gato hidráulico para prevenir que la almohadilla se hunda en la tierra. También se le llama bloqueo.

Articulación

Un acoplamiento en la parte superior de la cabeza de rotación para permitir que el husillo gire mientras la manguera principal permanece estacionaria.

ASME

American Society of Mechanical Engineers.

ASTM

American Society of Testing Materials.

Atascado en el Pozo

Se refiere a la tubería de perforadora que se aprieta inadvertidamente en el pozo.

~B~

Banco

Superficie vertical de una elevación; también se llama cara.

Banco

Área de trabajo en el borde superior de una elevación. El área de trabajo para las perforadoras de pozo de voladura.

Barra de perforación

Ver Tubería de Perforadora. Varillas acopladas unidas a ras huecas que se utilizan en las perforadoras de roca tipo percusión. Se utiliza en la mayoría de los perforadores

Barra Kelly

Una tubería de perforadora ranurada o cuadrada que se gira por una tabla de rotación que utiliza un juego de pasadores.

Barreno

Un pozo hecho al girar la broca dentro de la tierra.

Básculas



8-4

Equipo que se utiliza para determinar el peso y valor del material que se va a transportar de la cantera.

Base del equipo de potencia

El marco de canal soldado que contiene el motor principal, el compresor y las bombas hidráulicas y la caja de engranes.

Bastidor principal

El componente soldado de una perforadora montada en oruga. El marco del camión en una perforadora con ruedas.

Bastón Desviador

Un dispositivo que se inserta en el pozo que se utiliza para reflejar o direccionar la perforación.

Bloque de Grúa Viajera

Una serie de grúas, conectadas a las cadenas o cables de alimentación, que se mueven hacia arriba y abajo de la grúa por los cilindros de alimentación.

Bomba de Lodo

Las bombas se utilizan para circular el lodo de perforación.

Bomba, Inyección de Agua

La bomba se utiliza para bombear agua dentro de la corriente de aire de perforadora para mantener el polvo asentado y para ayudar a lavar a chorro el pozo.

Bombas hidráulicas

Bombas hidráulicas tipo pistón, vena y engrane que proporcionan flujo para varios actuadores en la perforadora.

Botones

Dientes cortos, redondos de injertos de carburo de tungsteno sinterizados que sirven como dientes en las brocas que se utilizan para perforar roca muy dura.

Broca, Auger

Un tipo de broca que se utiliza para perforar las formaciones suaves. Usualmente tiene una serie de ranuras en la parte exterior.

Broca, DHD

Una broca de una pieza sólida, con injertos de carburo de tungsteno en la cara. Se utiliza en la perforación por percusión.

Broca, Garra

Una broca tipo ala, que tiene múltiples aletas. Algunas veces se le llama Broca de Arrastre.

Broca, Rodillo

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DR

También se le llama broca tricono. Usualmente tiene tres rodillos cónicos ajustados con dientes de acero o carburo de tungsteno que desgarran la roca suelta al utilizar baja presión.

Brocas

Herramientas que pulverizan las formaciones de tal manera que el material se puede retirar del orificio. Generalmente 3 cuchillas, 3 conos o percusión.

Buje Centralizador

Una anillo circular instalado alrededor de la tubería de la perforadora en la tubería de la perforadora para mantener la tubería alineada con la cabeza de rotación. Por lo general tiene un injerto de remplazo en el centro.

Buje de Martillo

Bujes divididos instalados en la tabla de perforadora para permitir que el DHD inicie el pozo en línea recta. Se remueve una vez que el DHD está debajo de la tabla. También se le llama Bujes de DHD.

Bujes DHD

Los bujes divididos que se utilizan para mantener el alineamiento del DHD mientras pasa a través de la tabla de perforadora. Ver Bujes Divididos.

Bujes Divididos

Los bujes removibles que permiten que el DHD o Estabilizar pase a través de la tabla de perforadora mientras perfora un pozo recto. Ver Buje de DHD.

~C~Cabeza giratoria

Una caja de engrane movible para proporcionar la rotación a la cadena de perforadora. Se conecta a las cadenas de alimentación o cables en cada extremo y a la cadena de perforadora a través del husillo.

Cabeza Hidrostática

La presión ejercida por una columna de fluido, por lo general se expresa en libras por pulgada cuadrada.

Cable

Una cuerda de cable, de acero pesado, fuerte. También conocido como Cuerda de Cable. Se utiliza para jalar y empujar en la grúa. También se utiliza en la elevación. Puede ser de rotación o resistente a la rotación.

Cable de acero

Cuerda hecha de hilos trenzados de alambra de acero. También se le llama Cable.

Cable de Alimentación



8-6

Los Cables, anclados en la parte superior e inferior de la grúa, que pasan a través del bloque de grúa viajera y conectan en la parte superior e inferior de la cabeza de rotación. Se ajustan al apretar las varillas roscadas en cada extremo.

Cabrestante

Una máquina de elevación estacionario que tiene un tambor alrededor del cual se enrolla una cuerda.

Cadena de alimentación

Enlaces de cadena de servicio pesado conectados a la cabeza de rotación a través de las ruedas dentadas superiores e inferiores y bloque de grúa viajera. Se ajustan de manera similar al cable.

Caída

Fuerza ejercida en la broca de perforadora por el empuje de la plataforma de perforadora y del peso de la cadena de perforadora.

Cambiador de barra

Ver Cargador. Un dispositivo que sujeta la varilla de perforadora extra (tubería).

Cara

Superficie vertical en una elevación. También se le llama banco.

Carburo, Tungsteno

W2C. Un compuesto muy duro que se utiliza en los injertos en las brocas de roca. Tiene un

punto de fundición muy alto. Es muy fuerte en una dirección pero muy frágil en el otro.

Carcasa

Tubería especial que se utiliza para sostener la sobre carga de regreso en los pozos de agua. Puede ser de acero o plástico.

Carcasa Roscada y Acoplada (T&C)

Carcasa de Acero que utiliza un acoplamiento entre cada sección de la tubería. El estilo roscado es mano derecha, rosca fina.

Carcasa, Pie de Accionamiento

Acoplamiento forjado de acero para proteger el extremo inferior de la carcasa en sobre carga.

Carga

Distancia de un pozo de voladura y la cara más cercana. Distancia medida de una cara a una fila de pozos.

Carga

Distancia entre un pozo de voladura y la cara libre o abierta más cercana; el material que se va a desplazar.

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DR

Carga Parásita

La carga impuesta en el motor por la conexión directa del compresor y accionamiento de bomba principal durante el arranque.

Cargador

Un dispositivo de rotación que sostiene una tubería de perforadora extra. Se puede mover bajo la cabeza rotatoria para agregar y remover una tubería de perforadora de la cadena, o la cabeza de rotación se mueve sobre él.

Cargadores

Equipo grande, de cubo frontal que se utiliza para recoger el material para carga en varios tipos del equipo de transporte.

Carrete de Cable

Un dispositivo que sostiene el cable de energía eléctrica en las perforadoras de pozo de voladura accionadas por electricidad.

Castillete

Una estructura de marco alto sobre un pozo perforado que se utiliza para soportar el equipo de perforación. La parte de la perforadora que contiene el sistema de alimentación y la cabeza de rotación. Ver Torre y Mástil.

Cavitación

El picado de una superficie sólida por la formación de burbujas de baja presión en el fluido. Aire que se introdujo en la entrada de las bombas.


Cilindros de doble actuación que se extienden y retraen para realizar varias funciones en una perforadora. Se energizan por el fluido hidráulico de una bomba.

Clinómetro

Un dispositivo para medir el ángulo de la tubería de perforadora con la tierra. También se le refiere como un Inclinómetro.

Collar de Perforadora

Una sección pesada de pared gruesa de la tubería que se utiliza para agregar peso de perforación a la broca y estabilizar la cadena de la perforadora.

Compresor

Un tornillo de rotación asimétrico de dispositivo accionado por aire de compresión. Puede ser de etapa sencilla o dos etapas, dependiendo en la presión de descarga.

Conexión

El acto de apretar las juntas roscadas. Realizar una conexión.

Consola



8-8

El tablero que contiene la mayoría de los controles de la perforadora. También se le llama Tablero del Operador.

Cortar (verbo)

Proceso de excavar el material para disminuir el nivel de la parte de una elevación.

Corte (sustantivo)

Parte de una excavación de una profundidad y ancho específico.

Cruceta

El metal externo puede rodear los cilindros de gato hidráulico de nivelación. El deslizamiento de cabeza de cruz es la porción inferior que se conecta en la parte inferior de los cilindros y la tapa de cabeza de cruz es la pieza con brida en la parte superior de la cabeza de cruz.

Cuerda de perforación

La cadena de la tubería, incluyendo líneas submarinas, estabilizadores, collares y brocas, que se extiende desde la broca a la cabeza de rotación, que lleva el aire a el lodo hacia la broca y proporciona la rotación de la broca.

~D~Deslizamientos

Se utilizan en la tabla de rotación para sujetar y romper la tubería de perforadora. También se utiliza para sujetar la carcasa en la tabla.

DHD

Perforadora de Fondo de Pozo. En un dispositivo energizado por pistón accionado por aire para perforar roca dura. También se le llama Martillo.

Disparo

Una carga de explosivos de alta potencia que se depositan en una serie de pozos para pulverizar la roca

Disparos

Explosión de explosivos de gran potencia en un pozo para pulverizar la roca. Ver Voladura.

Distancia de Transporte

El material de distancia se tiene que mover, por ejemplo de un corte a un relleno.

Distorsión

Para torcer una junta de tubería en dos por el par de fuerza excesivo aplicado a la cabeza de rotación o tabla de rotación.

Distribución de Plataforma

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DR

Proceso de alternar los explosivos con material inerte en un pozo de voladura para distribuir los explosivos de manera adecuada o reducir vibraciones. También se refiere a las pasarelas de metal alrededor de la parte externa de la perforadora.

~E~Eje (Eje Principal)

La tubería que conecta las orugas de una perforadora de pozo de voladura al marco principal.

Elevación

Una abertura de mina, como un eje, accionado hacia arriba desde la parte trasera de un nivel a un nivel superior, a la superficie.

Encollar el Orificio

Abertura en la parte superior del pozo de voladura; la boca donde la roca se ha roto por voladura. Por lo general los primeros pocos pies del pozo de voladura que se agrietan y rompen.

Enfriador (HOC, COC)

La mayoría de las perforadoras tienen dos enfriadores; uno para el fluido hidráulico y otro para el aceite del compresor. El radiador del motor algunas veces se refiera como a un enfriador de motor.

Equipo de potencia

El sub ensamble completo de la base, motor, compresor, y accionamiento hidráulico.

Equipo de Transporte

Camiones y otros transportadores para mover el material. También se le llama Camiones de Transporte.

Escariador

Herramienta parecida a la broca, por lo general corre directamente encima de la broca para alargar y mantener un pozo recto.

Espaciado

Distancia entre los pozos de voladura medida en paralelo con la cara.

Estabilizador, Tubería de Perforadora

Tubería de pared gruesa que tiene una espiral especial o costillas ranuradas que se extienden alrededor del diámetro, dentro de 1/8 “a 1/4” del tamaño de pozo. La mayoría de los estabilizadores se ajustan justo por encima de la broca, mientras los estabilizadores en línea mantienen el pozo derecho.

Extremo de Caja



8-10

Accesorio en el extremo hembra de una tubería de perforadora. Ver Extremo de Pasador.

Extremo de Pasador

Accesorio en el extremo macho de la tubería de perforadora. Ver Extremo de Caja.

~F~Factor de Pólvora/Carga Específica

La relación entre el peso de los explosivos en un pozo de voladura y el volumen de los materiales que se van a desplazar. Se mide en libras por yarda cúbica o kilogramos por metro cúbico.

~G~Gancho de Seguridad

Fijo al extremo de la línea de montacargas para asegurar el tapón de montacargas o travesaño de levantamiento. Tiene un pasador de seguridad para prevenir que la carga se resbale fuera del gancho.

Gancho elevador

Una tapa roscada para recoger las roscas de la perforadora, DHDs y estabilizadores. Se atornilla en el extremo de pasador. Algunos travesaños tienen gancho giratorio mientras que otros tienen partes superiores sólidas. Ver Tapón de Montacargas.

Gatos Hidráulicos de Nivelación

Cilindros Hidráulicos que se montan en cabeza de cruz que sube y baja la perforadora.También se refiere como Voladores o Estabilizadores.

Giro a la derecha

Terminó argot para realizar un pozo.

Giro de Entrada Media

Dispositivo para remover los cortes del pozo mientras se perfora con el Equipo de Circulación Inversa.

Golpe

El cojinete del afloramiento de una cama inclinada o estructura a una superficie de nivel. Ver Inclinación.

~H~Herramientas de Pesca

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DR

Herramientas de varios tipos corren en el pozo para ayudar a recuperar el pescado del pozo. Los pescantesse ajustan sobre la tubería mientras queLas Tomasse ajustan dentro de la tubería.

Horquilla deslizante

Una llave que se desliza alrededor de los planos de la tubería de perforadora para sujetar la sección inferior. Se controla por el cilindro(s) hidráulico. Se utiliza en lugar de Mandril de Horquilla.

Husillo

La sección corta de la tubería que gira dentro de la cabeza de rotación y sobresale de cada extremo.

~I~I.W.R.C.

Abreviación para Centro de Cuerda de Cable Independiente. Esto se refiere al tipo de construcción de la cuerda de cable. Este centro de cuerda de cable en efecto es una cuerda de cable separado en sí mismo que proporciona un núcleo para la línea y evita que se triture.

Imán de Pesca

Corre en el pozo en la línea no metálica, para recoger cualquier pieza pequeña de metal.

Impulso

Para mover hacía adelante o poner al frente. Para accionar o avanzar.

Inclinación

El ángulo entre el plano horizontal y el plano de la vena mineral, medido en ángulos correctos al Golpe.

Inclinómetro

Un instrumento para medir el ángulo a la horizontal o vertical de un pozo o vena de perforadora.

Interruptor de Velocidad

Un dispositivo eléctrico que cambia el estado cuando el motor alcanza cierta velocidad. Se utiliza para controlar los interruptores dobles de presión de aceite.

Intervalo de Retraso

Tiempo transcurrido entre la detonación de los pozos de voladura individuales en una voladura de pozo múltiple.

~J~Junta de Herramienta



8-12

Un acoplador de tubería de perforadora que consiste de un pasador y caja de varios diseños y tamaños. Las perforadoras de fondo de pozo por lo normal utilizan roscas estilo API, mientras que las perforadoras de pozo de voladura utilizan roscas estilo Beco.

~L~Lanza

Herramientas de varios diseños que se atornillan o encajan dentro de las brocas, tubería, etc., que se alojan en el pozo. Ver Herramientas de Pesca.

Lechada

Para rellenar el pozo o anillo con lechada, por ejemplo, cemento o agua.

Limpiador, Tubería

Una disco de hule anular para limpiar la tubería de perforadora libre de cortes cuando se está retirando del pozo.

Llave de Cadena

Una llave especial que consiste de una sección de cadena y una sección de metal en V, con mandíbulas que sujetan la tubería de la perforadora y/o el DHD para apretar o aflojar las conexiones.

Llave de rompimiento

Una llave, conectada a un cilindro hidráulico, que se utiliza para girar la pieza superior de la tubería mientras la parte inferior de la tubería se sostiene por la Lave Deslizante o Mandril de Horquilla

Llave J

Una llave de forma especial para encajar en la cabeza trasera del DHD. Se utiliza para sostener el DHD en la tabla o para retirar la cabeza trasera del manguito desgastado.

Lodo

Un fluido de perforación por agua o basado en aceite cuyas propiedades se han alterado por los sólidos. Lodo es un término dado comúnmente a los fluidos de perforación. Se utiliza en lugar de aire cuando se perforan formaciones no consolidadas.

Lodo Convencional

Un fluido de perforación que contiene esencialmente arcilla bentonita y agua.

Lubricante de Rosca

Un compuesto especial que se utiliza para lubricar las roscas de la tubería de perforadora. Ver Lubricante de Tubería.

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Lubricante de Tubería

Lubricante especial que se utiliza para proteger las roscas en las juntas de la tubería. Ver Lubricante de Rosca.

~M~Mandril de Horquilla

La llave portátil o “de caída” que se utiliza para sostener la parte superior de la tubería en la Tabla de Perforadora mientras agrega o retira otra tubería.

Manguera, Perforación

Conecta la cabeza de rotación a la parte superior de la tubería dura para permitir el movimiento de la cabeza de rotación. También se le llama Manguera de Tubo Vertical.

Manguera, Succión

Se fija a la entrada de bomba de lodo con otro extremo sumergido en el pozo de lodo.

Martillo

Un nombre diferente para la Perforadora de Fondo de Pozo.

Mástil

Un poste vertical. Ver grúa.

Mesa corrediza

Montacargas que se utiliza para recoger la tubería de perforadora y otros objetos pesados. Ver Cabestrante.

Micra -:- Mu

Una unidad de longitud igual a una millonésima parte de un metro, o una milésima parte de un milímetro. Aproximadamente 4/100,000th plgs.

Mina a Cielo Abierto

Una gran sección de tierra que se utiliza para retirar los depósitos de carbón.

Motores hidráulicos

Motores tipo pistón o vena, accionados por bombas hidráulicas, que giran varios dispositivos en una perforadora.

Muestreo de Núcleo

El acto de obtener una muestra de a formación que se está perforando para propósitos de información geológica.

Múltiple

Una tubería o cámara que tiene varias aberturas para conexiones de manguera.



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~N~Nivel Estático de Agua

La distancia de la parte superior de la tierra hacia abajo del nivel de agua estancada.

~O~Operador

La persona que realiza la operación de perforación con la perforadora. Ver Perforador.

~P~Pantallas

Dispositivos que se utilizan para separar el material roto en grupos de tamaño similar.

Par de torsión

Una fuerza de giro o torsión. Un momento causado por la fuerza que actual en un brazo. Una fuerza de libra que actúa sobre un brazo de pie producirá un par de fuerza de lb-pie.

Pasarelas

Pasarelas alrededor del área de trabajo de una perforadora.

Patrón

Descripción y distancias entre los pozos de voladura, especialmente incluyendo la carga y el espaciado.

Peligro

Cualquier condición del equipo de perforación o ambiente que puede tender a provocar accidentes o fuego.

Perforación de Circulación Inversa

Utiliza una tubería de pared doble para forzar el aire/ agua hacia el pozo y remover los cortes entre las dos tuberías. Ver Giro de Entrada Media.

Perforación de Lodo

Se utiliza arcilla bentonita y agua como fluido de perforación.

Perforación de Neblina

Un método de perforación de rotación donde se dispersa el agua en el aire como el fluido de perforación.

Perforación Giratoria

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DR

El método de perforación que depende de la rotación de la columna de la tubería a la parte inferior del cual se fija una broca. El aire o fluido se circula para remover los cortes.

Perforador

Una perforadora fuera del pozo que gira la varilla de la perforadora y proporciona una fuerza de percusión, por medio de una barra de golpeo, a través de la varilla de la broca.

Perforador (Operador)

El empleado directamente a cargo de una perforadora. La Operación de la perforadora es su trabajo principal.

Perforadora

Una máquina para perforar la roca, o formaciones no consolidadas. También se le llama Perforadora de Rotación. El acto de perforar un pozo en la tierra.

Perforadora de Cabeza Superior

Diseño de Perforadora que ubica la cabeza de rotación de tubería de perforadora en la torre de perforadora y la mueve hacia arriba y abajo con la cadena de perforadora. Ver Cabeza de Rotación.

Perforadora de Paso Sencillo

Plataforma de Perforadora con una gran torre que permite la perforación de pozo de voladura sin detenerse para agregar una tubería de perforadora (varilla). Utiliza Kelly en lugar de la tubería regular. Utiliza una tabla de rotación para girar el Kelly en lugar de una cabeza de rotación.

Perforadora de Percusión

Perforadora que astilla y penetra la roca con golpes repetidos.

Perforadora/Válvula de Propulsión

Un interruptor que cambia las válvulas de derivación para permitir que el flujo de bomba vaya de las funciones de la perforadora a los motores de propulsión.

Pesca

Las operaciones en la perforadora para el propósito de recuperar el pescado del pozo.

Pescado

Un objeto perdido accidentalmente en un pozo.

Peso en broca

En la perforación de rotación, se requiere un peso específico en la broca para el desempeño máximo. El indicador en la consola se calibra para que corresponda al peso de cadena de perforadora.



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Piso

Área de nivel en la base de un banco o cara.

Plan de Mina

Plan para realizar cortes y crear elevaciones, bancos para la remoción efectiva del material. El plan de mina considera una variedad de factores, que incluye: el tipo y ubicación del material, el tamaño y número de palas, cargadores, y equipo de transporte, distancias de transporte, y patrones de pozo de voladura, etc.

Planos

Las áreas maquinadas en el lado de la tubería de perforadora u otros componentes donde se pueden instalar las llaves para sostener o romper las juntas. Algunas tuberías tienen dos planos y otras tienen cuatro planos.

PLC

Controlador Lógico Programable. Un dispositivo que monitorea muchos aspectos de la operación de la perforadora.

Poleas de Corona

Las poleas superiores en la grúa que soportan el cable que se conecta a la cabeza de rotación.

Pozo

El orificio hecho por una broca.

Pozo

Una excavación en la tierra para la remoción de los depósitos minerales.

Pozo Abierto

Cualquier porción de pozo sin revestimiento.

Pozo de Agua

Un pozo perforado para el propósito de obtener agua potable.

Pozo de Lodo

Un pozo cavado en la tierra o un pozo de acero para mantener el lodo de perforación conforme circula en el pozo.

Pozo de voladura

Un orificio que se utiliza para propósitos de excavación en lugar de exploración, información geológica o pozos de agua. Usualmente se limita a 200 pies.

Pozo profundo

Perforadoras de rotación que se utilizan para perforar pozos de agua, pozos de exploración y pozos de monitoreo.

Pre división

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Proceso de perforar una línea de pozos de diámetro pequeño espaciados relativamente juntos, generalmente antes de perforar una voladura de producción y cargado con cargas explosivas ligeras para crear una cara de roca, limpia y sin romper.

Presión de Interetapa

La presión de aire presente entre las etapas de un compresor de dos etapas mientras que el compresor está haciendo aire.

Presión de Súpercarga

Presión de aceite de entrada a la bomba(s) principal que se ha presurizado para prevenir cavitación.

Presión Diferencial

La diferencial de presión entre la entrada y salida de un componente, por ejemplo, enfriador.

Protectores, Rosca

Cubiertas de acero o plástico para cubrir la caja y los extremos del pasador de la tubería de perforadora cuando no se están utilizando.

Puente

Una obstrucción en el orificio. Usualmente causada por la formación de cuevas o algo que cae en el orificio.

Purga

Término utilizado cuando se libera el aire comprimido del tanque receptor o un compresor cuando se detiene la perforadora.

~R~Realizar un Pozo

El acto de perforación.

Realizar una Junta

El acto de atornillar una junta de tubería dentro de otra junta o sección de la tubería.

Recipiente

El tanque que se utiliza para almacenar el aceite hidráulico que se utiliza en el sistema hidráulico.

Recolector de Polvo

Un dispositivo de vacío con una manguera fija a la campana de polvo que jala los cortes fuera del pozo y los deposita a lado de la perforadora.

Recortes



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Partículas de la formación obtenida del pozo durante las operaciones de perforación.

Relleno

Proceso de mover el material dentro de la depresión para aumentar su nivel; a menudo siguen el proceso de corte.

Relleno Rápido Wiggins

Una Estación de Servicio Centralizado que se conecta a varios sistemas en la perforadora para permitir el relleno remoto de aceite de motor, aceite de compresor y aceite hidráulico.

Retacado

Material de una profundidad especificada agregada en la parte superior de la columna de pólvora para confinar el pozo de voladura y hacer la explosión más eficiente.

Retroceso

La fuerza disponible para retirar la cadena de perforadora del pozo.

Revestir la Broca

Afilado de las brocas de DHD con un afilador para afilar los carburos.

Rompedor de Brocas

Un dispositivo instalado en la tabla centralizadora para sostener una broca estacionaria mientras la tubería de la perforadora se está retirando de la broca al invertir la rotación. También se llama Canasta de Broca.

Rosca Beco

Un tipo grueso de rosca que se utiliza en la tubería de perforadora para los pozos de voladuras.

Ruptura

Se refiere al acto de aflojar las juntas de la tubería roscada; y de desatornillar una sección de la tubería de la otra, mientras sale del orificio.

~S~Sistema de Auto Lubricación

Una bomba energizada por aire que proporciona grasa a varios componentes de la perforadora a través de las mangueras. Se puede controlar manualmente o por computadora.

Sobre carga

Cualquier material sin consolidar tendido en la parte superior del lecho de roca o veta de carbón.

Soporte de Tubería

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Un dispositivo que soporta la sección inferior de la tubería en su lugar mientras conecta la siguiente junta con la cabeza de rotación cuando perfora en ángulo. También se llama Soporte de Varilla.

Sub-perforación

Parte inferior de la porción del pozo de voladura perforado debajo del nivel de suelo para permitir el desplazamiento hacia arriba del material y de ese modo evitar una punta en la parte inferior de una cara.

Substituto (Sub)

Un acoplamiento con tipo o diámetro diferente de roscas en cualquier extremo. El término pasador denota una rosca macho, y caja, y rosca hembra. Para conectar dos componentes con roscas diferentes. Ver Adaptador.

~T~Tabla de Agua

El nivel subterráneo en el que se encuentra el agua. Ver Nivel Estático.

Tabla de Perforadora

El área en la parte inferior de la grúa que contiene el buje centralizador o buje maestro por el cual viaja la tubería de perforadora.

Taladrar

Para realizar un orificio en la tierra con una perforadora.

Tapón de Montacargas

Un dispositivo de levantamiento instalado en el extremo de caja de una herramienta. Opuesto del Travesaño de Levantamiento.

Tenazas

Un tipo de llave que se utiliza para conectar y romper la tubería de perforadora utilizando fuerzas externas, tales como cilindros hidráulicos o cables.

Torno

Tambor de rotación que se utiliza para enrollar la cuerda de cáñamo para recoger las herramientas manualmente.

Torre

Una estructura alta y delgada que se utiliza para la observación, señalización o bombeo. Ver Grúa y Mástil. Término que se utiliza para indicar la grúa en una perforadora de pozo de voladura.

Trabajo Pionero

Perforación en áreas ásperas, rotas o inclinadas. Remoción de las capas originales de suciedad y roca.



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Transportador

Equipo que se utiliza para llevar el material a los trituradores y pantallas para reducción y separación.

Transporte en vagoneta

Mover en vagoneta.

Tren de aterrizaje

Los medios para mover un vehículo tipo oruga. Contiene el marco de la oruga, rodillos, agarraderas, guardas de roca, rueda dentada, motores de propulsión, y accionamiento planetario.

Triturador

Dispositivo que se utiliza para reducir la roca rota a un fragmento de tamaño más pequeño.

Tubo de Lavado

Tubos de acero de superficie dura que se insertan en giros para permitir la rotación en la cadena de perforadora y prolongar la vida del empaque. Se remplazan en la mayoría de los giros.

Tubo de perforación

Tubería hueca, soldada especialmente para las juntas de herramientas, que se utiliza para perforar pozos más grandes que las varillas de la perforadora.

Tubo vertical

Parte de un sistema de circulación. La tubería dura y flexible de la válvula principal a la manguera flexible que conduce a la cabeza de rotación. Inyección de Agua, Aceite de DHD y espuma se inyectan dentro de esta línea.

~U~UL88

La válvula de descarga que controla la presión y el volumen en un sistema de alta presión.

~V~Vagoneta

Un carro de cable o una caja abierta de cuatro ruedas en la mina de carbón. Ver Propulsión.

Válvula de desvío

Una válvula de dos posiciones, de tres caminos que le permite a una bomba hidráulica realizar dos funciones separadas.

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DR

Válvula de Mariposa

La válvula de entrada del compresor de aire.

Válvula de Purga

La válvula que se abre cuando se detiene la perforadora y libera toda la presión de aire en el tanque receptor.

Velocidad Ascendente de Pozo

La velocidad (en pies por minutos) en que los cortes viajan fuera del pozo.Esto es dependiente del tamaño de la broca, tamaño del compresor y tamaño de la tubería.

Velocidad de penetración

Velocidad en la que la broca avanza mientras perfora, medido en pies por hora.

Velocidad de penetración

La velocidad en la que la perforadora avanza en la profundización del pozo. Por lo general se expresa en pies por hora.

Velocidad de Producción

Penetración durante un periodo de reporte dado. Esta velocidad incluye todo el tiempo perdido, incluyendo el mantenimiento, descomposturas, movimientos largos, inclemencias del tiempo, etc.

Voladura

El acto de encender los explosivos en un orificio para producir rocas rotas.

~Y~Yugo de Oscilación

La viga que conecta cada oruga de perforadora de oruga de pozo de voladura con un marco principal que permite que las orugas se muevan de manera independiente hacia arriba y abajo.



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Manual de Servicio Pv351d-Rcs4 Spanish (April 2013)

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