Man 8050 oem

FAGOR CNC 8050

MANUAL DEINSTALACION

Ref. 9701 (cas)

FAGOR AUTOMATION S. Coop. Ltda. mantiene informados periódi-camente a todos los clientes que lo han solicitado, sobre las nuevasprestaciones que se van añadiendo al CNC FAGOR 8050.

De este modo, el cliente podrá solicitar la nueva o nuevas prestacionesque desea integrar en su propia máquina.

Para ello, es suficiente que Vds. nos envíen la dirección completa de suempresa y la referencia (modelo y número de serie) de los distintosmodelos de Control Numérico que disponen.

Se debe tener en cuenta que algunas de las funciones descritas eneste manual pueden no estar contempladas en la versión de softwareque usted acaba de adquirir.

Las funciones que dependen de las opciones de software son las si-guientes:

Modelo Fresadora Modelo Torno

Control de vida de las herramientas Control de vida de las herramientasCiclos de palpador Ciclos de palpadorDNC DNCEditor de perfiles Editor de perfilesSoftware para 4 o 6 ejes Software para 2, 4 o 6 ejesCajeras irregulares con islas Eje CDigitalizaciónGráficos sólidosRoscado rígidoCopiado

La información descrita en este manual puede estar sujeta a variacio-nes motivadas por modificaciones técnicas.

FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. se reserva el derecho de modi-ficar el contenido del manual, no estando obligada a notificar las va-riaciones.

Si Usted acaba de adquirir el MODELO CNC FAGOR 8050 GP debe tener en cuen-ta las siguientes consideraciones:

* Este modelo se encuentra basado en el modelo CNC 8050 de Fresadora.* Carece de algunas de las funciones que dispone el modelo CNC 8050 de Fresado-ra

A continuación se detallan las funciones, respecto al modelo Fresadora, que no se dis-ponen y las opciones de software que se encuentran disponibles en este modelo.

Funciones que no se disponen Opciones de software

Roscado electrónico (G33) Software para 4 o 6 ejesGestión del almacén de herramientas DNCCiclos fijos de mecanizado (G8x) Roscado rígido (G84)Mecanizados múltiples (G6x) Compensación radial (G40, G41, G42)Ciclos fijos de palpador Editor de perfilesControl de vida de las herramientasCajeras irregulares con islasDigitalizaciónGráficos SólidosCopiado

INDICE

Apartado Pagina

Nuevas prestaciones y modificaciones (Modelo Fresadora)Nuevas prestaciones y modificaciones (Modelo Torno)

INTRODUCCION

Declaración de Conformidad .......................................................................................... 3Condiciones de Seguridad ............................................................................................... 4Condiciones de Garantía ................................................................................................. 7Condiciones de Reenvío .................................................................................................. 8Notas Complementarias .................................................................................................. 9Documentación Fagor para el CNC 8050 ....................................................................... 11Contenido de este manual ............................................................................................... 12

Capítulo 1 CONFIGURACION DEL CNC 8050

1.1 Estructura del CNC 8050 ................................................................................................ 11.2 Unidad central ................................................................................................................. 21.2.1 Dimensiones e instalación ............................................................................................... 51.2.2 Módulo fuente de alimentación ...................................................................................... 61.2.2.1 Elementos constituyentes ................................................................................................ 61.2.3 Módulo CPU .................................................................................................................... 81.2.3.1 Elementos constituyentes ................................................................................................ 91.2.3.2 Conectores y conexionado .............................................................................................. 101.2.4 Módulo de ejes ................................................................................................................ 241.2.4.1 Elementos constituyentes ................................................................................................ 251.2.4.2 Conectores y conexionado .............................................................................................. 261.2.5 Módulo entradas-salidas .................................................................................................. 341.2.5.1 Elementos constituyentes ................................................................................................ 351.2.5.2 Conectores y conexionado .............................................................................................. 361.2.6 Módulo ventilador ........................................................................................................... 381.2.6.1 Elementos constituyentes ................................................................................................ 381.2.6.2 Conectores ....................................................................................................................... 381.2.7 Módulo entradas-salidas y copiado ................................................................................. 391.2.7.1 Elementos constituyentes ................................................................................................ 401.2.7.2 Conectores y conexionado .............................................................................................. 411.3 Monitor/teclado ............................................................................................................... 441.3.1 Elementos constituyentes ................................................................................................ 451.3.2 Conectores y conexionado .............................................................................................. 471.3.3 Dimensiones del monitor/teclado ................................................................................... 481.3.4 Habitáculos del monitor/teclado ..................................................................................... 501.4 Panel de Mando ............................................................................................................... 521.4.1 Elementos constituyentes ................................................................................................ 521.4.2 Conectores y conexionado .............................................................................................. 521.4.3 Dimensiones del panel de mando ................................................................................... 53

Capítulo 2 CONEXION A RED Y A MAQUINA

2.1 Conexión a red ................................................................................................................ 12.2 Conexión a máquina ........................................................................................................ 22.2.1 Consideraciones generales .............................................................................................. 22.2.2 Salidas digitales ............................................................................................................... 52.2.3 Entradas digitales ............................................................................................................ 62.2.4 Salidas analógicas ........................................................................................................... 72.2.5 Entradas analógicas ......................................................................................................... 72.3 Puesta a punto ................................................................................................................. 82.3.1 Consideraciones generales .............................................................................................. 82.3.2 Precauciones .................................................................................................................... 82.3.3 Conexión ......................................................................................................................... 92.3.4 Introducción de parámetros máquina .............................................................................. 92.3.5 Ajuste de los parámetros máquina de los ejes ................................................................ 102.3.6 Ajustar el valor del punto de referencia máquina de cada eje ....................................... 112.3.7 Límites de recorrido de los ejes (límites de software) .................................................... 122.3.8 Ajuste de la deriva (offset) y velocidad máxima de avance (G00) ................................ 122.3.9 Conexión de la entrada y salida de emergencia ............................................................. 14

Capítulo 3 PARAMETROS MAQUINA

3.1 Introducción .................................................................................................................... 13.2 Operación con las tablas de parámetros .......................................................................... 33.3 Personalización de los parámetros máquina ................................................................... 43.3.1 Parámetros máquina generales ........................................................................................ 53.3.2 Parámetros máquina de los ejes ...................................................................................... 273.3.3 Parámetros máquina de los cabezales ............................................................................. 473.3.3.1 Parámetros máquina del cabezal principal ..................................................................... 473.3.3.2 Parámetros máquina del segundo cabezal ...................................................................... 593.3.3.3 Parámetros máquina del cabezal auxiliar ....................................................................... 693.3.4 Parámetros máquina de las líneas serie .......................................................................... 713.3.5 Parámetros máquina del PLC .......................................................................................... 743.3.6 Tabla de funciones auxiliares M ..................................................................................... 763.3.7 Tabla de parámetros de compensación de husillo .......................................................... 783.3.8 Tabla de parámetros de compensación cruzada ............................................................. 80

Capítulo 4 TEMAS CONCEPTUALES

4.1 Ejes y sistemas de coordenadas ...................................................................................... 14.1.1 Nomenclatura de los ejes ................................................................................................ 14.1.2 Selección de los ejes ....................................................................................................... 34.1.3 Ejes Gantry, ejes acoplados y ejes sincronizados ........................................................... 54.1.4 Relación entre los ejes y las teclas de JOG .................................................................... 74.2 Sistemas de captación ..................................................................................................... 84.2.1 Limitaciones de la frecuencia de contaje ....................................................................... 94.2.2 Resolución ....................................................................................................................... 104.3 Ajuste de los ejes ............................................................................................................. 154.3.1 Ajuste del regulador ........................................................................................................ 164.3.2 Ajuste de las ganancias ................................................................................................... 174.3.3 Ajuste de la ganancia proporcional ................................................................................. 184.3.4 Ajuste de la ganacia feed-forward .................................................................................. 204.3.5 Ajuste de la gancia derivativa / AC-forward .................................................................. 214.3.6 Compensación de la holgura de husillo .......................................................................... 224.3.7 Compensación de error de husillo ................................................................................... 23

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4.4 Sistemas de referencia ..................................................................................................... 254.4.1 Puntos de referencia ........................................................................................................ 254.4.2 Búsqueda de referencia máquina .................................................................................... 264.4.2.1 Búsqueda de referencia máquina en ejes gantry ............................................................. 274.4.3 Ajuste en sistemas que no disponen de Io codificado .................................................... 284.4.3.1 Ajuste del punto de referencia máquina ......................................................................... 284.4.3.2 Consideraciones .............................................................................................................. 294.4.4 Ajuste en sistemas que disponen de Io codificado ......................................................... 304.4.4.1 Ajuste del offset de la regla ............................................................................................ 304.4.4.2 Consideraciones .............................................................................................................. 314.4.5 Límites de recorrido de los ejes (límites de software) .................................................... 324.5 Parada unidireccional ...................................................................................................... 334.6 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T .......................................................... 344.6.1 Transferencia de M, S, T usando la señal AUXEND ..................................................... 374.6.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal AUXEND ...................................... 384.7 Cabezal ............................................................................................................................ 394.7.1 Tipos de cabezal .............................................................................................................. 414.7.2 Control de la velocidad del cabezal S ............................................................................. 424.7.3 Cambio de gama del cabezal .......................................................................................... 444.7.3.1 Cambio de gama automático controlado por PLC ......................................................... 454.7.3.2 Cambio de gama automático trabajando con M19 ......................................................... 464.7.4 Cabezal en lazo cerrado .................................................................................................. 474.7.4.1 Cálculo de la resolución del cabezal .............................................................................. 474.7.4.2 Ajuste de las ganacias ..................................................................................................... 484.7.4.3 Ajuste de la ganacia proporcional ................................................................................... 494.7.4.4 Ajuste de la ganacia feed-forward .................................................................................. 504.7.4.5 Ajuste de la ganacia derivativa / AC-forward ................................................................ 514.7.4.6 Ajuste del punto de referencia máquina ......................................................................... 524.7.4.7 Consideraciones .............................................................................................................. 534.8 Tratamiento de la emergencia ......................................................................................... 544.8.1 Señales de emergencia .................................................................................................... 544.8.2 Tratamiento de las señales de emergencia en el CNC ................................................... 554.8.3 Tratamiento de las señales de emergencia en el PLC .................................................... 56

Capítulo 5 INTRODUCCION AL AUTOMATA PROGRAMABLE (PLC)

5.1 Recursos de un PLC ........................................................................................................ 35.2 Ejecución del programa del PLC .................................................................................... 45.3 Estructura modular del programa ................................................................................... 115.3.1 Módulo del primer ciclo (CY1) ...................................................................................... 115.3.2 Módulo principal (PRG) ................................................................................................. 115.3.3 Módulo de ejecución periódica (PEt) ............................................................................. 125.3.4 Prioridad en la ejecución de los módulos del PLC ......................................................... 13

Capítulo 6 RECURSOS DEL PLC6.1 Entradas ........................................................................................................................... 16.2 Salidas ............................................................................................................................. 16.3 Marcas ............................................................................................................................. 26.4 Registros .......................................................................................................................... 46.5 Temporizadores ............................................................................................................... 56.5.1 Modos de funcionamiento de un temporizador .............................................................. 86.5.1.1 Modo monoestable. Entrada TG1 ................................................................................... 86.5.1.2 Modo retardo a la conexión. Entrada TG2 ..................................................................... 106.5.1.3 Modo retardo a la desconexión. Entrada TG3 ................................................................ 126.5.1.4 Modo limitador de la señal. Entrada TG4 ...................................................................... 146.6 Contadores ....................................................................................................................... 166.6.1 Modo de funcionamiento de un contador ....................................................................... 19

Capítulo 7 PROGRAMACION DEL PLC

7.1 Estructura de un módulo ................................................................................................. 47.2 Proposiciones directivas .................................................................................................. 67.3 Instrucciones de consulta ................................................................................................ 107.3.1 Instrucciones de consulta simples ................................................................................... 107.3.2 Instrucciones de consulta de detección de flancos ......................................................... 117.3.3 Instrucciones de consulta de comparación ..................................................................... 127.4 Operadores ....................................................................................................................... 137.5 Instrucciones de acción ................................................................................................... 157.5.1 Instrucciones de acción binarias ..................................................................................... 167.5.1.1 Instrucciones de acción binarias de asignación .............................................................. 167.5.1.2 Instrucciones de acción binarias condicionadas ............................................................. 177.5.2 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia ............................................................ 187.5.3 Instrucciones de acción aritméticas ................................................................................ 207.5.4 Instrucciones de acción lógicas ....................................................................................... 247.5.5 Instrucciones de acción específicas ................................................................................ 267.6 Resumen de los comandos de programación del PLC ................................................... 29

Capítulo 8 COMUNICACION CNC-PLC

8.1 Funciones auxiliares M, S, T .......................................................................................... 28.1.1 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T .......................................................... 58.1.1.1 Transferencia de M, S, T usando la señal AUXEND ..................................................... 68.1.1.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal AUXEND ...................................... 78.2 Visualización de mensajes, errores y pantallas en el CNC ............................................ 88.3 Acceso desde el CNC al programa y a los recursos del PLC ......................................... 108.4 Acceso desde un ordenador, vía DNC, a los recursos del PLC ...................................... 10

Capítulo 9 ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC

9.1 Entradas lógicas generales .............................................................................................. 29.2 Entradas lógicas de los ejes ............................................................................................ 99.3 Entradas lógicas del cabezal ........................................................................................... 159.4 Entradas lógicas de inhibición de teclas ......................................................................... 229.5 Salidas lógicas generales ................................................................................................. 269.6 Salidas lógicas de los ejes ............................................................................................... 359.7 Salidas lógicas del cabezal .............................................................................................. 379.8 Salidas lógicas de estado de teclas .................................................................................. 39

Apartado Pagina

Capítulo 10 ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC

10.1 Variables asociadas a las herramientas ........................................................................... 310.2 Variables asociadas a los traslados de origen ................................................................. 610.3 Variables asociadas a los parámetros máquina ............................................................... 710.4 Variables asociadas a las zonas de trabajo ..................................................................... 810.5 Variables asociadas a los avances ................................................................................... 910.6 Variables asociadas a las cotas ....................................................................................... 1110.7 Variables asociadas al cabezal ........................................................................................ 1210.8 Variables asociadas al segundo cabezal ......................................................................... 1510.9 Variables asociadas a los parámetros globales y locales ................................................ 1810.10 Otras variables ................................................................................................................ 19

Capítulo 11 CONTROL DE EJES DESDE EL PLC

11.1 Consideraciones .............................................................................................................. 211.2 Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC ............................................................... 411.3 Gobernabilidad del programa de PLC desde el CNC ..................................................... 6

Capítulo 12 EJEMPLO DE PROGRAMACION DEL PLC

APENDICES

A. Características técnicas del CNC .................................................................................... 2B. Circuitos recomendados para conexión de palpador ...................................................... 9C. Comandos de programación del PLC ............................................................................. 10D. Variables internas del CNC............................................................................................. 16E. Entradas y salidas lógicas del CNC ................................................................................ 21F. Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos ..................................................... 27G. Códigos de tecla .............................................................................................................. 28H. Cuadro archivo de los parámetros máquina .................................................................... 33I. Mantenimiento ................................................................................................................ 53

Apartado Pagina

Nuevas Prestaciones (M) - 1

NUEVAS PRESTACIONES Y MODIFICACIONES(MODELO FRESADORA)

Fecha: Junio de 1992 Versión Software: 7.01 y siguientes

PRESTACION MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA

Modelo GP Todos los Manuales 1º página

Recibir dibujos de Autocad Manual específico, se entrega junto con el software

Cabezal auxiliar / herramienta motorizada Manual Instalación Cap. 3, Cap. 9, ApéndiceManual Programación Cap. 5, Cap. 13

Copiado Manual Instalación Cap. 1, Cap. 3Manual Programación Cap. 5, Cap. 14, Cap. 16, Apend.

Editor de Perfiles Manual Operación Cap. 4

Editor Interactivo Manual Operación Cap. 4

Editor de Aprendizaje (TEACH-IN) Manual Operación Cap. 4

Software para 4 o 6 ejes Manual Instalación Cap.4, Cap. 9, Cap. 10, ApéndiceManual Programación Cap.3, Cap. 13

Control de ejes desde el PLC Manual Instalación Cap. 3, Cap. 11

Grabación del contenido de la memoriaEEPROM en una EPROM Manual Operación Cap.7

Medición de herramientas con palpador en Manual Instalación Cap. 3modo Manual Manual Operación Cap. 5

Subrutinas de Interrupción (4 entradas) Manual Instalación Cap. 3, Cap. 9, Apéndice

Analizador lógico para el PLC Manual Instalación Cap. 7Manual Operación Cap. 9

AC- forward Manual Instalación Cap.3

Monitorización del PLC desde Manual Manual Operación Cap. 5

Estimación de tiempos de ejecución Manual Operación Cap. 3

Posibilidad de programas en EEPROM Manual Instalación Cap. 3Manual Operación Cap. 7, Cap. 12

Tres parejas de compensación cruzada Manual Instalación Cap. 3, ApéndiceManual Operación Cap. 11

Movimiento de los ejes en manual al seleccionarlas tablas de husillo y compensación cruzada Manual Operación Cap. 11

Subrutina asociada a las herramientas Manual Instalación Cap. 3

Posibilidad de BUSCAR TEXTO en laopción SELECCION DE BLOQUE Manual Operación Cap. 3

Más caracteres dobles y triples Manual Operación Cap. 10

Programación de la sentencia ERROR medianteparámetro Manual Programación Cap. 14

Variables de acceso al centro de giro:ROTPF y ROTPS Manual Programación Cap. 13, Apéndice

2 - Nuevas Prestaciones (M)


Variables de acceso a las deflexiones de la sonda Manual Instalación Cap. 10, Apéndicede copiado: DEFLEX, DEFLEY y DEFLEZ Manual Programación Cap. 13, Apéndice

Salida lógica general para indicar el estado dellazo de posición de los ejes: LOPEN Manual Instalación Cap. 9, Apéndice

PLC. Inicializar un bloque de registros Manual Operación Cap. 9

PLC. Nuevas directivas Manual Instalación Cap. 7

PLC. 200 símbolos Manual Instalación Cap. 7

Nuevas posibilidades en los ciclos fijos decajera con islas Manual Programación Cap. 11

Conector X7 del Módulo de EJES Manual Instalación Cap. 1

Soporte de la disquetera FAGOR Manual Instalación Cap. 1, Cap. 3

Flexibilizar el ciclo de cambio de herramienta Manual Instalación Cap. 3

Mejora en el tratamiento de errores Manual Operación Cap. 1

Fecha: Abril de 1993 Versión Software: 7.06 y siguientes


Ejes rotativos sin límites Manual Instalación Cap. 3

Ejes de posicionamiento en G01 Manual Programación Cap. 6

Desplazamiento del punto de referencia Manual Instalación Cap. 3, Cap. 4

Variables de zonas de trabajo (R/W) desde PLC Manual Instalación Cap. 10, ApéndiceManual Programación Apéndice

Posibilidad de abortar el canal de PLC Manual Instalación Cap. 9, Apéndice

Movimiento contra tope Manual Instalación Cap. 3, Cap. 11Manual Programación Cap. 6, Apéndice

Gráficos de Mandrinadora Manual Instalación Cap. 3

Programación de "WBUF" sin parámetros Manual Programación Cap. 14

Fecha: Julio de 1993 Versión Software: 7.07 y siguientes


El modelo GP dispone como opción de softwarela compensación radial (G40, G41, G42)

Salidas lógicas de estado de teclas Manual Instalación Cap. 9


Fecha: Enero de 1994 Versión Software: 9.01 y siguientes


Visualización de la punta o de la base de la Manual Instalación Cap. 3herramienta

Poder medir en gráficos mediante un cursor Manual Operación Cap. 3

Permitir medición de herramienta con las dos Manual Operación Cap. 5posibilidades (manual y palpador)

Tratamiento de las señales de Io codificadas Manual Instalación Cap. 3

Posibilidad de guardar en memoria EEPROM Manual Instalación Cap. 3los mensajes y errores del PLC Manual Operación Cap. 7

Indicador de programa en EEPROM Manual Operación Cap. 7

Indicador de programa en ejecución Manual Operación Cap. 7

G50. Arista matada controlada Manual Instalación Cap. 3, Cap. 11Manual Programación Cap. 5, 7, Apéndice

Avance por revolución (G95) para los ejes Manual Instalación Cap. 11del canal de PLC

Desbaste de cajeras con islas en espiral Manual Programación Cap. 11

G93 en definición de perfil en cajera con islas Manual Programación Cap. 11

Copiado y digitalizado Manual, unidimensional, Manual Instalación Cap. 9, Apéndicebidimensional y tridimensional Manual Programación Cap. 5, 16, Apéndice

Nuevos ciclos de copiado/digitalizado Manual Programación Cap. 16

Visualización de la deflexión y factores de Manual Operación Cap. 3, 5corrección de la sonda de copiado

Ejecución de programa infinito desde PC Manual Operación Cap. 8

Infinito multivolumen en disquetera Manual Operación Cap. 8

Digitalización multivolumen en disquetera Manual Operación Cap. 8

Fecha: Mayo de 1994 Versión Software: 9.03 y siguientes


Tiempo de anticipación, para punzonadoras Manual Instalación Cap. 3, 9, Apéndice

Variables TPOS(X-C), TPOSS, FLWES Manual Instalación Cap. 10, Apéndice

Modificación desde PLC de la velocidad de M19 Manual Instalación Cap. 9, Apéndice

Movimientos en G75 y G76 al 100% de F Manual Programación Cap. 10

4 - Nuevas Prestaciones (M)

Fecha: Diciembre de 1994 Versión Software: 9.06 y siguientes


Tercera zona de trabajo Manual Instalación Cap. 10, ApéndiceManual Programación Cap. 3, 13, Apéndice

Para facilitar funcionamiento sin monitor cambian Manual Instalación Cap. 3el valor por defecto los parámetros de la línea seriePROTOCOL (1) y POWDNC (yes)

Fecha: Febrero de 1995 Versión Software: 9.07 y siguientes


Si durante la búsqueda de ceros codificados la señal Manual Instalación Cap. 4DECEL* del eje se pone a nivel alto, se invierte elmovimiento y se busca en sentido contrario

Se permite programar la función T con subrutina Manual Instalación Cap. 3asociada dentro de un bloque con movimiento

El parámetro TAFTERS indica si la función T se Manual Instalación Cap. 3ejecuta antes o después de la subrutina asociada

La función G53 sin información de movimiento Manual Programación Cap. 4anula el traslado de origen activo

La tabla de funciones M permite detener la preparación Manual Instalación Cap. 3de bloques hasta que comienza o finaliza la función M Manual Operación Cap. 11

Fecha: Octubre de 1995 Versión Software: 9.09 y siguientes


M19TYPE (parámetro cabezal) indica si se busca Manual Instalación Cap. 3cero cada vez que pasa de lazo abierto a cerrado

Variables POSS y TPOSS activas siempre Manual Instalación Cap. 10(en lazo cerrado y en lazo abierto) Manual Programación Cap. 13

Las tablas de compensación de husillo admiten Manual Instalación Cap. 3 pendientes de hasta ±45° Manual Operación Cap. 11



Nuevas variables asociadas al cabezal Manual Instalación Cap. 10 y ApéndiceRPOSS y RTPOSS Manual Programación Cap. 13 y Apéndice



Parámetro de ejes EXTMULT, utilizarla cuando Manual Instalación Cap. 3el sistema de captación tiene señal Io codificada




CPU Turbo Manual Instalación Cap. 1 y 3

Look-ahead Manual Programación Cap. 5, 7 y Apéndice

Cajeras con islas 3D Manual Programación Cap. 11

Posibilidad de seleccionar el tipo de comienzo/final Manual Instalación Cap. 3de compensación de radio. Manual Programación Cap. 8

Señal de anticipación por eje Manual Instalación Cap. 3, 9 y Apéndice

Ejecución de bloques de alto nivel desde PLC Manual Instalación Cap. 11

Posibilidad de ejes rotativos no rollover Manual Instalación Cap. 3


Gráficos en línea en el modelo GP

Opción Editor de Perfiles en el modelo GP

Nuevas Prestaciones (T) - 1

NUEVAS PRESTACIONES Y MODIFICACIONES(MODELO TORNO)

Fecha: Junio de 1992 Versión Software: 6.01 y siguientes


Recibir dibujos de Autocad Manual específico, se entrega junto con el software

Eje C Manual Instalación Cap. 9, ApéndiceManual Programación Cap. 5, Cap. 6, ApéndiceManual Operación Cap. 3, Cap. 6

Cabezal auxiliar / herramienta motorizada Manual Instalación Cap. 3, Cap. 9, ApéndiceManual Programación Cap. 5, Cap. 11

Editor de Perfiles Manual Operación Cap. 4

Editor Interactivo Manual Operación Cap. 4

Editor de Aprendizaje (TEACH-IN) Manual Operación Cap. 4

Software para 2, 4 o 6 ejes Manual Instalación Cap. 4, Cap. 9, Cap. 10, ApéndiceManual Programación Cap. 3, Cap. 11

Control de ejes desde el PLC Manual Instalación Cap. 3, Cap. 11

Grabación del contenido de la memoriaEEPROM en una EPROM Manual Operación Cap.7

Medición de herramientas con palpador en Manual Instalación Cap. 3modo Manual Manual Operación Cap. 5

Subrutinas de Interrupción (4 entradas) Manual Instalación Cap. 3, Cap. 9, Apéndice

Analizador lógico para el PLC Manual Instalación Cap. 7Manual Operación Cap. 9

AC- forward Manual Instalación Cap.3

Monitorización del PLC desde Manual Manual Operación Cap. 5

Estimación de tiempos de ejecución Manual Operación Cap. 3

Posibilidad de programas en EEPROM Manual Instalación Cap. 3Manual Operación Cap. 7, Cap. 12

Tres parejas de compensación cruzada Manual Instalación Cap. 3, ApéndiceManual Operación Cap. 11

Movimiento de los ejes en manual al seleccionarlas tablas de husillo y compensación cruzada Manual Operación Cap. 11

Subrutina asociada a las herramientas Manual Instalación Cap. 3

Posibilidad de BUSCAR TEXTO en laopción SELECCION DE BLOQUE Manual Operación Cap. 3

Más caracteres dobles y triples Manual Operación Cap. 10

Posibilidad de seleccionar colores para losgráficos sólidos Manual Operación Cap. 3

Programación de la sentencia ERROR medianteparámetro Manual Programación) Cap.12

Salida lógica general para indicar el estado dellazo de posición de los ejes: LOPEN Manual Instalación Cap. 9, Apéndice

2 - Nuevas Prestaciones (T)


PLC. Inicializar un bloque de registros Manual Operación Cap. 9

PLC. Nuevas directivas Manual Instalación Cap. 7

PLC. 200 símbolos Manual Instalación Cap. 7

Pasada de acabado (G05 o G07) en Ciclos fijos Manual Programación Cap. 9

Conector X7 del Módulo de EJES Manual Instalación Cap. 1

Soporte de la disquetera FAGOR Manual Instalación Cap. 1, Cap. 3

Flexibilizar el ciclo de cambio de herramienta Manual Instalación Cap. 3

Mejora en el tratamiento de errores Manual Operación Cap. 1



Ejes rotativos sin límites Manual Instalación Cap. 3

Ejes de posicionamiento en G01 Manual Programación Cap. 6

Desplazamiento del punto de referencia Manual Instalación Cap. 3, Cap. 4

Variables de zonas de trabajo (R/W) desde PLC Manual Instalación Cap. 10, ApéndiceManual Programación Apéndice

Posibilidad de abortar el canal de PLC Manual Instalación Cap. 9, Apéndice

Movimiento contra tope Manual Instalación Cap. 3, Cap. 11Manual Programación Cap. 6, Apéndice

Programación de "WBUF" sin parámetros Manual Programación Cap. 12

INCH/MM en tabla de Geometría Manual Operación Cap. 6



Salidas lógicas de estado de teclas Manual Instalación Cap. 9




Visualización de la punta o de la base de la Manual Instalación Cap. 3herramienta

Poder medir en gráficos mediante un cursor Manual Operación Cap. 3

Permitir medición de herramienta con las dos Manual Operación Cap. 5posibilidades (manual y palpador)

Tratamiento de las señales de Io codificadas Manual Instalación Cap. 3

Posibilidad de guardar en memoria EEPROM Manual Instalación Cap. 3los mensajes y errores del PLC Manual Operación Cap. 7

Indicador de programa en EEPROM Manual Operación Cap. 7

Indicador de programa en ejecución Manual Operación Cap. 7

G50. Arista matada controlada Manual Instalación Cap. 3, Cap. 11Manual Programación Cap. 5, 7, Apéndice

Avance por revolución (G95) para los ejes Manual Instalación Cap. 11del canal de PLC

G93 en definición de perfil de ciclos fijos Manual Programación Cap. 9

Ejecución de programa infinito desde PC Manual Operación Cap. 8



Selección del modo de retroceso en los ciclos Manual Programación Cap. 9G68, G69, G81, G82, G84 y G85

Demasías en X y Z. Ciclos G66, G68 y G69 Manual Programación Cap. 9

Selección de eje en el ciclo G66 Manual Programación Cap. 9

Movimientos en G75 y G76 al 100% de F Manual Programación Cap. 10



Tiempo de anticipación, para punzonadoras Manual Instalación Cap. 3, 9, Apéndice

Variables TPOS(X-C), TPOSS, FLWES Manual Instalación Cap. 10, Apéndice

Modificación desde PLC de la velocidad de M19 Manual Instalación Cap. 9, Apéndice

4 - Nuevas Prestaciones (T)

Fecha: Octubre de 1994 Versión Software: 8.04 y siguientes


Eje C permanente Manual Instalación Cap. 3Manual Programación Cap. 6



Tercera zona de trabajo Manual Instalación Cap. 10, ApéndiceManual Programación Cap. 3, 11, Apéndice

Si durante la búsqueda de ceros codificados la señal Manual Instalación Cap. 4DECEL* del eje se pone a nivel alto, se invierte elmovimiento y se busca en sentido contrario

Fecha: Marzo de 1995 Versión Software: 8.07 y siguientes


Se permite programar la función T con subrutina Manual Instalación Cap. 3asociada dentro de un bloque con movimiento

El parámetro TAFTERS indica si la función T se Manual Instalación Cap. 3ejecuta antes o después de la subrutina asociada

La función G53 sin información de movimiento Manual Programación Cap. 4anula el traslado de origen activo

La tabla de funciones M permite detener la preparación Manual Instalación Cap. 3de bloques hasta que comienza o finaliza la función M Manual Operación Cap. 11

Para facilitar funcionamiento sin monitor cambian Manual Instalación Cap. 3el valor por defecto los parámetros de la línea seriePROTOCOL (1) y POWDNC (yes)



M19TYPE (parámetro cabezal) indica si se busca Manual Instalación Cap. 3cero cada vez que pasa de lazo abierto a cerrado

Variables POSS y TPOSS activas siempre Manual Instalación Cap. 10(en lazo cerrado y en lazo abierto) Manual Programación Cap. 11

Las tablas de compensación de husillo admiten Manual Instalación Cap. 3 pendientes de hasta ±45° Manual Operación Cap. 11







Parámetro de ejes EXTMULT, utilizarla cuando Manual Instalación Cap. 3el sistema de captación tiene señal Io codificada

Fecha: Septiembre de 1996 Versión Software: 10.01 y siguientes


CPU Turbo Manual Instalación Cap. 1 y 3

Look-ahead Manual Programación Cap. 5, 7 y Apéndice

Posibilidad de seleccionar el tipo de comienzo/final Manual Instalación Cap. 3de compensación de radio. Manual Programación Cap. 8

Señal de anticipación por eje Manual Instalación Cap. 3, 9 y Apéndice

Ejecución de bloques de alto nivel desde PLC Manual Instalación Cap. 11

Posibilidad de ejes rotativos no rollover Manual Instalación Cap. 3

Avance por revolución en modo manual Manual Instalación Cap. 3

Posibilidad de compartir el volante con cualquier eje Manual Instalación Cap. 3

RESET efectivo sin STOP previo Manual Instalación Cap. 3

Nuevos ciclos fijos con herramienta motorizada Manual Programación Cap. 9 y ApéndiceG60, G61, G62 y G63

Ciclos fijos G68, G69, G81, G82, G84 y G85 Manual Programación Cap. 9Posibilidad de realizar pasada final de desbaste

Ciclo fijo G83. Operación de roscado con macho Manual Programación Cap. 9

Ciclos fijos G88 y G89. Manual Programación Cap. 9Posibilidad de definir el paso de ranurado C

Ciclos fijos G66, G68 y G69 Manual Programación Cap. 9Posibilidad de definir el perfil en otro programa

2 Cabezales Manual Instalación Cap. 3, 9, 10 y ApéndiceManual Programación Cap. 5, 11 y Apéndice

Ciclos fijos en cualquier plano Manual Programación Cap. 9

Compensación de herramienta en cualquier plano Manual Instalación Cap. 3 y 4Manual Programación Cap. 8

Cambiar directorio del PC desde el CNC vía DNC Manual Operación Cap. 7

Introducción - 1

INTRODUCCION

AtenciónAntes de la puesta en marcha del Control Númerico leer las indicacio-nes contenidas en el Capítulo 2 del Manual de Instalación.

Está prohibida la puesta en marcha del Control Númerico hastacomprobar que la máquina donde se incorpora cumple lo especificadoen la Directiva 89/392/CEE.

Introducción - 2

Introducción - 3

DECLARACION DE CONFORMIDAD

Fabricante: Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAÑA)

Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

Control Numérico Fagor CNC 8050

al que se refiere esta declaración, con las normas:

SEGURIDAD:

EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máqui-nas

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA:

EN 50081-2 Emisión

EN 55011 Radiadas. Clase A, Grupo 1.EN 55011 Conducidas. Clase A, Grupo 1.

EN 50082-2 Inmunidad

EN 61000-4-2 Descargas Electrostáticas.EN 61000-4-4 Transitorios Rápidos y Ráfagas.EN 61000-4-11Variaciones de Tensión y Cortes.ENV 50140 Campos electromagnéticos radiados en radiofrecuencia.ENV 50141 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuencia.

De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/EEC de BajoVoltaje, 89/392/CEE de Seguridad de las Máquinas y 89/336/CEE de CompatibilidadElectromagnética.

En Mondragón a 1 de Abril de 1996

Introducción - 4

CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personasy prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.

El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.

Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o materialderivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

Precauciones ante daños a personas

Interconexionado de módulosUtilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.

Utilizar cables de red apropiados.Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.

Evitar sobrecargas eléctricasPara evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica fueradel rango seleccionado en la parte posterior de la Unidad Central del aparato.

Conexionado a tierra.Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos losmódulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de lasentradas y salidas de este producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.

Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierraCon objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexiónde tierras.

No trabajar en ambientes húmedosPara evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativainferior al 90% sin condensación a 45°C.

No trabajar en ambientes explosivosCon objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.

Precauciones ante daños al producto

Ambiente de trabajoEste aparato está preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo lasdirectivas y normas en vigor en la Unidad Europea.

Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar sise monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).

Instalar el aparato en el lugar apropiadoSe recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control Numérico serealice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. quepudieran dañarlo.

Introducción - 5

El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. Noobstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbaciónelectromagnética, como son:- Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.- Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).- Transmisores de radio/TV cercanos.- Máquinas de soladura por arco cercanas.- Líneas de alta tensión próximas.- Etc.

EnvolventesEl fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado elequipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea.

Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramientaLa máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generaninterferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).

Utilizar la fuente de alimentación apropiadaUtilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentaciónexterior estabilizada de 24 Vcc.

Conexionado a tierra de la fuente de alimentaciónEl punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse alpunto principal de tierra de la máquina.

Conexionado de las entradas y salidas analógicasSe recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todaslas mallas al terminal correspondiente (Ver capítulo 2).

Condiciones medioambientalesLa temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estarcomprendida entre +5°C y +45°C.La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debeestar comprendida entre -25°C y 70°C.

Habitáculo del monitorGarantizar entre el Monitor y cada una de las paredes del habitáculo las distanciasrequeridas en el capítulo 1.

Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación del habitáculo.

Dispositivo de seccionamiento de la alimentaciónEl dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugarfácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.

Protecciones del propio aparato

Módulo Fuente de AlimentaciónLleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. paraprotección de la entrada de red.

Módulo EjesTodas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico medianteoptoacopladores entre la circuitería del CNC y el exterior.Están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido (F) de 3,15 Amp./ 250V. antesobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexión inversa de lafuente de alimentación.

Introducción - 6

Módulo Entradas-SalidasTodas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico medianteoptoacopladores entre la circuitería del CNC y el exterior.Están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido (F) de 3,15 Amp./ 250V. antesobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexión inversa de lafuente de alimentación.

Módulo Entradas-Salidas y CopiadoTodas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico medianteoptoacopladores entre la circuitería del CNC y el exterior.Están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido (F) de 3,15 Amp./ 250V. antesobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexión inversa de lafuente de alimentación.

Módulo VentiladorLleva incorporado 1 o 2 fusibles exteriores dependiendo del modelo.Los fusibles son rápidos (F) de 0,4 Amp./ 250V. para protección de los ventiladores.

MonitorEl tipo de fusible de protección depende del tipo de monitor. Ver etiqueta deidentificación del propio aparato.

Precauciones durante las reparaciones

No manipular el interior del aparatoSólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctricaAntes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Símbolos de seguridad

Símbolos que pueden aparecer en el manual

Símbolo ATENCION.Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que puedenprovocar daños a personas o aparatos.

Símbolos que puede llevar el producto

Símbolo ATENCION.Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que puedenprovocar daños a personas o aparatos.

Símbolo CHOQUE ELÉCTRICO.Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.

Símbolo PROTECCIÓN DE TIERRAS.Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de lamáquina para protección de personas y aparatos.

Introducción - 7

CONDICIONES DE GARANTIA

GARANTIA

Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR Automation tiene unagarantía de 12 meses a partir de la fecha de envio desde nuestros almacenes.

La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación,en las instalaciones de FAGOR, utilizados en subsanar anomalías de funcionamientode los equipos.

Durante el periodo de garantía, Fagor reparará o sustituirá los productos que hacomprobado como defectuosos.

FAGOR se compromete a la reparación o sustitución de sus productos en el períodocomprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir de la fecha dedesaparición del producto de catálogo.

Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro delmarco definido como garantía.

CLAUSULAS EXCLUYENTES

La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de lacitada garantía todos los gastos de transporte así como los ocasionados en eldesplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de un equipo, aúnestando éste dentro del período de garantía antes citado.

La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados deacuerdo con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfec-tos por accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal noautorizado por FAGOR.

Si una vez realizada la asistencia o reparación, la causa de la avería no es imputablea dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todos los gastos ocasionados,ateniéndose a las tarifas vigentes.

No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATIONno se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios quepudieran ocasionarse.

CONTRATOS ASISTENCIA

Están a disposición del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto parael periodo de garantía como fuera de el.

Introducción - 8

CONDICIONES DE REENVIO

Si va a enviar el Monitor o la Unidad Central, empaquételas en su cartón original con sumaterial de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételode la siguiente manera:

1.- Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser deuna resistencia de 170 Kg (375 libras).

2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte unaetiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de lapersona a contactar, el tipo de aparato, el número de serie, el síntoma y una brevedescripción de la avería.

3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar paraprotegerlo.

Si va a enviar el monitor, proteja especialmente el cristal de la pantalla.

4.- Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano portodos lados.

5.- Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.

Introducción - 9

NOTAS COMPLEMENTARIAS

* Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. quepudieran dañarlo.

* Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamenterealizadas. Ver Apartado 2.2 de este mismo manual.

* Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la Unidad Central utilizar el conector dered apropiado en el Módulo Fuente de Alimentación. Usar cables de potencia de 3conductores (uno de ellos de tierra).

* Para prevenir riesgos de choque eléctrico en el Monitor utilizar el conector de redapropiado con cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).

* Antes de encender el aparato comprobar que el fusible externo de línea, de cadaaparato, es el apropiado.

Unidad Central (Módulo Fuente de Alimentación)Deben ser 2 fusibles rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V.

Introducción - 10

MonitorDepende del tipo de monitor. Ver etiqueta de identificación del propio aparato.

* En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al serviciode asistencia técnica. No manipular el interior del aparato

Introducción - 11

DOCUMENTACION FAGORPARA EL CNC 8050

Manual CNC 8050 OEM Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar lainstalación y puesta a punto del Control Numérico.

Es común para los modelos 8050-M y 8050-T y dispone en su interior delmanual de Instalación.

Manual CNC 8050-M USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con elControl Numérico.

Dispone de 2 manuales en su interior:Manual de Operación que detalla la forma de operar con el CNC.Manual de Programación que detalla la forma de programar el CNC.

Manual CNC 8050-T USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con elControl Numérico.

Dispone de 2 manuales en su interior:Manual de Operación que detalla la forma de operar con el CNC.Manual de Programación que detalla la forma de programar el CNC.

Manual Software DNC 8050 Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software decomunicación DNC 8050.

Manual Protocolo DNC 8050 Está dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicación deDNC, sin utilizar la opción de software de comunicación DNC 8050.

Manual AUTOCAD 8050 Está dirigido a las personas que desean diseñar sus páginas y símbolos enAUTOCAD. Este manual indica cómo debe personalizar el programa deAutocad para que el CNC interprete correctamente las páginas y símbolos quese han diseñado.

Manual FLOPPY DISK Está dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manualindica cómo se debe utilizar dicha disquetera.

Introducción - 12

CONTENIDO DE ESTE MANUAL

El Manual de Instalación es común para los modelos 8050-M y 8050-T y se compone de los siguientes apartados:

Indice

Nuevas Prestaciones y modificaciones del Modelo Fresadora

Nuevas Prestaciones y modificaciones del Modelo Torno

Introducción Hoja de advertencia previa a la puesta en marchaDeclaración de ConformidadResumen de las condiciones de seguridadCondiciones de GarantíaCondiciones de ReenvíoNotas ComplementariasListado de Documentos Fagor para el CNC 8050Contenido de éste Manual

Capítulo 1 Configuración del CNC 8050Indica la estructura del CNC 8050Las composiciones modulares posibles para la Unidad CentralLas dimensiones de cada uno de los módulos de la Unidad CentralLas dimensiones de cada uno de los monitores disponiblesLas dimensiones del panel de mandosLas dimensiones del habitáculo para el Monitor/tecladoDescripción detallada de la parte frontal de cada uno de los módulosDescripción de los monitores y del panel de mandosDescripción detallada de todos los conectores

Capítulo 2 Conexión a red y a máquinaIndica cómo efectuar la conexión a la red eléctricaEl conexionado a tierraLas características de las entradas y salidas analógicasLas características de las entradas y salidas digitalesLa puesta a punto y la puesta en marcha del CNCLa conexión de la entrada y salida de Emergencia

Capítulo 3 Parámetros máquinaLa forma de operar con los parámetros máquinaCómo personalizar los parámetros máquinaExplicación detallada de todos los parámetros máquinaLa tabla de funciones auxiliares M y el significado de los mismosLa tabla de parámetros de compensación de husilloLa tabla de parámetros de compensación cruzada

Capítulo 4 Temas conceptualesEjes: nomenclatura, selección, ejes Gantry, acoplados, sincronizadosSistemas de captación, resoluciónAjuste de los ejes, ajuste de las gananciasCompensación de error de husilloSistemas de Referencia: puntos de referencia, búsqueda, ajusteLimitación del recorrido de los ejes por softwareParada unidireccionalTransferencia de las funciones auxiliares M, S, TCabezal: control de la velocidad, cambio de gamasCabezal en lazo cerrado: resolución, ajuste de las ganancias y punto de referenciaTratamiento de las señales de emergencia en el CNC y en PLC

Capítulo 5 Introducción al autómata programable (PLC)Recursos disponiblesForma en que se ejecuta el programa del PLCEstructura modular del programaPrioridad en la ejecución de los módulos del PLC

Capítulo 6 Recursos del PLCEntradas, Salidas, Marcas, Registros, Temporizadores y ContadoresRecursos disponibles y el modo de funcionamiento de cada uno de ellos.

Introducción - 13

Capítulo 7 Programación del PLCEstructura de un móduloProposiciones directivasInstrucciones de consultaOperadoresInstrucciones de acciónResumen de los comandos de programación del PLC

Capítulo 8 Comunicación CNC-PLCTransferencia de las funciones auxiliares M, S, TVisualización de mensajes, errores y pantallas en el CNCAcceso desde el CNC al programa y a los recursos del PLCAcceso desde un ordenador, vía DNC, a los recursos del PLC

Capítulo 9 Entradas y salidas lógicas del CNCExplicación de lo que se denomina entradas/salidas lógicas y físicasLas entradas lógicas pueden ser:

Generales, de los ejes, del cabezal o de inhibición de teclasLas salidas lógicas pueden ser:

Generales, de los ejes, del cabezal, del estado de las teclas

Capítulo 10 Acceso a las variables internas del CNCAcceso en lectura y acceso en escritura a las variables internas del CNCLas variables internas del CNC pueden estar asociadas:

a las herramientas, a los traslados de origen, a los parámetros máquina,a las zonas de trabajo, a los avances, a las cotas, al cabezal,a los parámetros globales y locales

En todas ellas se indica el formato que corresponde al valor de cada variable

Capítulo 11 Control de ejes desde el PLCCómo enviar ordenes al CNC para que ejecute movimientos en uno o varios ejesBloques que se pueden ejecutar desde el PLCComo gobernabilidad el programa de PLC desde el CNC

Capítulo 12 Ejemplo de Programación del PLC

Apéndices A Características técnicas del CNCB Circuitos recomendados para conexión de palpadorC Comandos de programación del PLCD Variables internas del CNCE Entradas y salidas lógicas del CNCF Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitosG Códigos de teclaH Cuadro archivo de los parámetros máquinaI Mantenimiento

Sección:Capítulo: 1CONFIGURACION DEL CONTROL NUMERICO

CNC 8050

1. CONFIGURACION DEL CNC 8050

El CNC está preparado para su uso en Ambientes Industriales, concretamente enmáquinas fresadoras, tornos, etc.

Permite controlar los movimientos y accionamientos de la máquina.

1.1 ESTRUCTURA DEL CNC 8050.

El control numérico FAGOR 8050 está formado por los siguientes módulos:

- UNIDAD CENTRAL- MONITOR/TECLADO- PANEL DE MANDO

El módulo PANEL DE MANDO se interconexiona con el módulo MONITOR/TE-CLADO mediante el cable de unión que se suministra junto con dicho módulo, es-tos dos módulos estarán situados uno junto al otro y deberán ser interconexionadoscon el módulo UNIDAD CENTRAL, que podrá ocupar un emplazamiento di-ferente de la máquina, mediante los dos cables de unión que se suministrarán paraello. Estos cables de unión que pueden tener una longitud de hasta 25m. se denomi-nan:

- Cable de unión de las señales del vídeo- Cable de unión de las señales del teclado

PANEL DE MANDO

MONITORTECLADO

UNIDADCENTRAL

Capítulo: 1 Sección:CONFIGURACION DEL CONTROL NUMERICO

CNC 8050

1.2 UNIDAD CENTRAL

La UNIDAD CENTRAL, ubicada normalmente en el armario eléctrico, es de es-tructura modular y su configuración básica está formada por los siguientes módulos:

- MODULO FUENTE DE ALIMENTACION- MODULO CPU- MODULO EJES- MODULO VENTILADOR

Si se desea expandir la configuración, se podrán añadir 1, 2 o 3 unidades más, dispo-niendo para ello de los módulos:

- MODULO ENTRADAS-SALIDAS- MODULO ENTRADAS-SALIDAS Y COPIADO (I/O TRACING)

Cuando se desea reducir el tiempo de proceso de bloque y el periodo de muestreo delCNC se deben utilizar tarjetas opcionales CPU-PLC y CPU-TURBO.

Estas tarjetas pueden ir instaladas en los módulos "Ejes", "Entradas-Salidas" o "En-tradas-Salidas y copiado". Una tarjeta en cada módulo.

Estas tarjetas liberan a la CPU principal del CNC de las siguientes tareas:

* La tarjeta CPU-PLC se encarga de gestionar el programa del PLC,* La tarjeta CPU-TURBO se encarga del Lazo de posición de los ejes, de la in-

terpolación de los ejes, de la función look-ahead, etc.

Los módulos que componen la UNIDAD CENTRAL estarán montados sobre unPANEL SOPORTE, al que se amarrarán mediante los dos tornillos de amarreRACK situados en la parte superior e inferior de cada uno de los módulos.

El intercambio de información entre los distintos módulos se realizará a través delbus de conexiones situado en el PANEL SOPORTE, quedando cada módulo conec-tado a dicho bus al ser amarrado.

Existen dos tipos de PANEL SOPORTE según sea la configuración deseada, unoconcebido para albergar 3 o 4 módulos más el módulo VENTILADOR y otro paraser utilizado en configuraciones de hasta 6 módulos y módulo VENTILADOR.

UNIDAD CENTRAL


CNC 8050

POWER CPU I/O AXES CPU I/O I/O I/O

FAN FAN

AXES POWER

El módulo FUENTE DE ALIMENTACION deberá ser instalado como primer mó-dulo por la izquierda, y junto a él, por su derecha, se instalará el módulo CPU. Elresto de los módulos (módulo EJES, módulos ENTRADAS-SALIDAS y móduloENTRADAS-SALIDAS Y COPIADO) no requieren un orden preestablecido ypueden ser intercambiados según preferencias y adaptabilidad de conexiones en má-quina.

El módulo VENTILADOR se instalará en posición horizontal, en la parte inferiorde los anteriores, amarrado al PANEL SOPORTE mediante dos tuercas. Depen-diendo de la configuración deseada, se recibirá el módulo VENTILADOR asociadoal PANEL SOPORTE correspondiente.

Cada módulo dispone, independientemente de la posición física que ocupa, de unadirección lógica que lo identifica dentro de la configuración interna del propioCNC.

La dirección lógica que viene fijada de fábrica para cada uno de los módulos es la si-guiente:

Módulo EJES Dirección lógica 2Módulo I/O 1 Dirección lógica 3Módulo I/O 2 Dirección lógica 4Módulo I/O 3 Dirección lógica 5Módulo I/O TRACING Dirección lógica 6

También dispone de dirección lógica las siguientes opciones:

Tarjeta CPU PLC Dirección lógica 1Tarjeta CPU TURBO Dirección lógica 7

No obstante y si se desea se pueden modificar estas direcciones lógicas.

UNIDAD CENTRAL


CNC 8050

Dirección lógicaPosición microrruptores

1 2 3 4

0123

OFFOFFOFFOFF

OFFOFFOFFOFF

OFFOFFONON

OFFONOFFON

4567

OFFOFFOFFOFF

ONONONON

OFFOFFONON

OFFONOFFON

89

1011

ONONONON

OFFOFFOFFOFF

OFFOFFONON

OFFONOFFON

12131415

ONONONON

ONONONON

OFFOFFONON

OFFONOFFON

Para ello es necesario soltar la tapa del módulo, situada a la derecha del mismo, y ac-ceder a los microinterruptores que se encuentran en una de las esquinas de la placade circuito impreso.

La dirección lógica se define de forma binaria pudiendo seleccionarse un númeroentre 1 y 14. Las direcciones lógicas 0 y 15 se encuentran reservadas.

Cuando se dispone de varios módulos de entradas/salidas, se denominará Módulode ENTRADAS-SALIDAS(1) al módulo que disponga de menor dirección lógica,Módulo de ENTRADAS-SALIDAS(2) al de la siguiente dirección lógica y Módulode ENTRADAS-SALIDAS(3) al módulo que disponga de la mayor dirección lógi-ca.

UNIDAD CENTRAL


CNC 8050

235 +0,5 316 +0,5 219,5

347,5 347,5 347,5+0,5

+00,4

1.2.1 DIMENSIONES E INSTALACION

La UNIDAD CENTRAL se entregará con la configuración solicitada, y su sujeciónen el armario eléctrico se realiza mediante los orificios que a tal fin dispone el PA-NEL SOPORTE, debiendo tener cuidado de que el módulo VENTILADOR quedesituado en la parte inferior del mismo.

DIMENSIONES E INSTALACION


CNC 8050MODULO FUENTE DE

ALIMENTACION

5

4

3

2

1

-5 VDC+15 VDC

-15 VDC +5 VDC

6

POWER

1.2.2 MODULO FUENTE DE ALIMENTACION

Este módulo adapta la tensión de alimentación de la Unidad Central a los diferentestipos de alimentación que requieren el resto de los módulos.

El CNC se alimentará mediante un transformador independiente apantallado de 110VA, con una tensión de salida comprendida entre 100V y 240V de corriente alterna,+10% y -15%.

En caso de detectarse una sobretensión es aconsejable esperar unos 3 minutos antesde conectar de nuevo.

Para una mayor información técnica consultar el apéndice correspondiente a Ca-racterísticas Técnicas del CNC 8050.

Atención:

No manipular el interior del aparatoSólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior de módulo.

1.2.2.1 ELEMENTOS CONSTITUYENTES

1.- Pila de litio. Mantiene la información dela memoria RAM cuando desaparece la ali-mentación del sistema.

2.- Fusibles de red (2). Lleva 2 fusiblesrápidos (F), uno por cada línea de red, de3,15Amp./250V para protección de laentrada de red.

3.- Conector de conexión a red. Sirve paraalimentar la unidad central, conectándoloal transformador y a tierra.


CNC 8050

4.- Borna de tierra. En ella se debe realizar la conexión general de tierras dela máquina. Es de métrica 6.

5.- Indicadores led. Normalmente encendidos, indicando que las distintasalimentaciones que requieren el resto de los módulos funcionancorrectamente.

6.- Refrigerador.

Atención:

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctricaAntes de manipular los conectores cerciorarse que el aparato no seencuentra conectado a la red eléctrica.

MODULO FUENTE DEALIMENTACION


CNC 8050

1.2.3 MODULO CPU

Será el encargado de realizar todas las funciones del CNC (edición, ejecución, si-mulación, visualización, etc.), así como gestionar la información del resto de losmódulos y generar las señales de vídeo para el monitor.

Las EPROMs que contiene el software del sistema se encuentran ubicadas en un cartu-cho extraible, con objeto de facilitar las actualizaciones de software en el futuro.

Los conectores que permiten interconexionar la UNIDAD CENTRAL con el MO-NITOR/TECLADO se encuentran ubicados en éste módulo.

Atención:

En caso de sustituir el módulo CPU, se debe encender INMEDIATA-MENTE el CNC para evitar un consumo excesivo de la pila de litio.


MODULO CPU


CNC 8050


X1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 25terminales para la conexión de laUNIDAD CENTRAL con el TECLADO.

X2 Conector tipo SUB-D (macho) de 25terminales para la conexión de laUNIDAD CENTRAL con el MONITOR.

X3 Conector tipo SUB-D (hembra) de 9terminales para la conexión de la líneaserie RS232C.

X4 Conector tipo SUB-D (macho) de 9terminales para la conexión de la líneaserie RS422.

1.- Cartucho de EPROMs. Es extraible ycontiene el software del sistema.

2.- Tornillos moleteados. Permiten la fijacióndel Cartucho de EPROMs en el módulo.

Atención:


1

2

2

CPUX1

X2X3

X4

MODULO CPU


CNC 8050

1.2.3.2 CONECTORES Y CONEXIONADO

Conector X1

Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la co-nexión de la UNIDAD CENTRAL con el TECLADO.

FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta co-nexión, estando formado por una manguera y dos conectores macho tipo SUB-Dde 25 terminales, uno en cada extremo.

Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillosUNC4.40.

TERMINAL COLOR CABLE SEÑAL

12345

verdeverde-marrón

azulblanconegro

GNDC9

C11C13C15

6789

10

marrón-rojorojo

rosa-marróngris-marrón

rojo-azul

C1C3C5C7D1

1112131415

marrón-azulamarillo-blancoamarillo-marrón

blanco-negroblanco-verde

D3D5D7C8

C10

1617181920

blanco-rojoblanco-grisblanco-azulblanco-rosa

rosa

C12C14C0C2C4

2122232425

Caperuza metálica

grismarrón

amarillogris-rosavioleta

apantallamiento

C6D0D2D4D6

Chasis

MODULO CPU


CNC 8050

La manguera utilizada dispone de 25 hilos de 0.14 mm² (25 x 0.14mm²), conapantallamiento global y cubierta de goma acrílica. Se permite una longitudmáxima de 25m.

El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas querecubren ambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en elTECLADO este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1del conector.

Apantallamiento exterior soldadoa caperuza metálica

Apantallamiento

Termoadaptable

Caperuza metálica

MODULO CPU


CNC 8050

Conector X2

Es un conector macho tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la co-nexión de la UNIDAD CENTRAL con el MONITOR.

FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para estaconexión, estando formado por una manguera y dos conectores hembra tipoSUB-D de 25 terminales, uno en cada extremo.

Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillosUNC4.40.

MODULO CPU

PAREJA COLOR CABLE TERMINAL SEÑAL

apantallamientoCaperuzametálica

CHASIS

1azul

blanco4

17VD4VD4

2rojo

amarillo5

18VD3VD3

3verderosa

720

HSINCHSINC

4naranja

blanco-negro8

21VSINCVSINC

5rojogris

922

VD0VD0

6verdeblanco

1023

VD1VD1

7azulgris

1124

VD2VD2

8negro

marrón1225

BLANKBLANK


CNC 8050

La manguera utilizada dispone de 8 pares de hilos trenzados de 0.34 mm²(8 x 2 x 0.34mm²), con apantallamiento global y cubierta de goma acrílica.Dispone de una impedancia específica de 120 Ohmios y se permite unalongitud máxima de 25m.

El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas querecubren ambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en elMONITOR este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal1 del conector.

Apantallamiento exterior soldadoa caperuza metálica

Apantallamiento

Termoadaptable

Caperuza metálica

MODULO CPU


CNC 8050

Conector X3

Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la co-nexión de la línea serie RS232C.

El apantallamiento de la manguera utilizada se conectará al terminal 1 delconector en el lado del CNC y a la caperuza metálica que recubre el conector enel lado del PERIFERICO.

TERMINAL SEÑAL FUNCION

123456789

FGTxDRxDRTSCTSDSRGND

---DTR

ApantallamientoTransmisión de datosRecepción de datosPetición de emisiónPreparado para transmitirDatos preparados para enviarSeñal de tierra

Terminal preparado para recibir datos

MODULO CPU


CNC 8050

RECOMENDACIONES PARA EL INTERFAZ RS232C

* Conexión desconexión del periférico

El CNC deberá estar apagado cuando se conecta o desconectacualquier periférico a través del conector X3 (conectorinterfaz RS232C).

* Longitud de los cables

La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del cable no debe superarlos 2500pF, por lo tanto y debido a que los cables comúnmente utilizadostienen una capacidad entre 130 y 170 pF/m la longitud de los mismos quedalimitada a 15 m.

Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados paraminimizar interferencias entre cables, evitando de ésta forma comunicacionesdefectuosas en recorridos con cables largos.

Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una sección mínima de 0.14mm2 por hilo y con apantallamiento global .

* Velocidad de transmisión

La velocidad de transmisión normalmente utilizada entre un periférico uordenador y el CNC es de 9600 Bd, no obstante el CNC permitetransmisiones de hasta 19200 Bd.

Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitandoasí interpretaciones erróneas de señales de control y de datos.

* Conexión a tierra

Se recomienda referenciar todas las señales de control y de datos al mismocable de toma de tierra (terminal 7 -GND-), evitando así puntos de referenciacon diversas tensiones, ya que en recorridos largos pueden existir diferenciasde potencial entre los dos extremos del cable.

MODULO CPU


CNC 8050

CONEXIONES RECOMENDADAS PARA EL INTERFAZ RS232C

* Conexión completa

* Conexión simplificada

Se utilizará si el periférico u ordenador cumple uno de los siguientes requisitos:

Si no dispone de la señal RTSSi se opera con DNCSi el receptor puede recibir datos a la velocidad de transmisión seleccionada

No obstante, se recomienda consultar los manuales técnicos del periférico uordenador por si hubiera alguna discrepancia.

PERIFERICO

CAPERUZA

CNC (conector X3)

FG 1TxD 2RxD 3RTS 4CTS 5DSR 6DTR 9GND 7

1 FG2 TxD3 RxD4 RTS5 CTS6 DSR20 DTR7 GND

ORDENADOR PC/XT/PS2

1 FG2 TxD3 RxD5 CTS6 DSR20 DTR7 GND

25 terminales

FG 1TxD 2RxD 3CTS 5DSR 6DTR 9GND 7

CNC (conector X3)

CAPERUZA

CAPERUZA

CNC (conector X3) ORDENADOR PC/AT


1 FG2 RxD3 TxD8 CTS6 DSR4 DTR5 GND

9 terminales

MODULO CPU


CNC 8050

* Conexión completa para la disquetera FAGOR

* Conexión simplificada para la disquetera FAGOR

CNC (conector X3)

FG 1TxD 2RxD 3RTS 4CTS 5DSR 6DTR 9GND 7

1 FG3 TxD2 RxD7 RTS8 CTS6 DSR4 DTR5 GND

DISQUETERA FAGOR

CNC (conector X3) DISQUETERA FAGOR


1 FG2 RxD3 TxD8 CTS6 DSR4 DTR5 GND

MODULO CPU


CNC 8050

EJEMPLOS DE CONEXION A TRAVES DEL ARMARIO ELECTRICO

* Utilizando la conexión completa

MODULO CPU


CNC 8050

* Utilizando la conexión simplificada

MODULO CPU


CNC 8050

Conector X4

Es un conector macho tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión dela línea serie RS422.

El apantallamiento de la manguera utilizada se conectará al terminal 1 del conector enel lado del CNC y a la caperuza metálica que recubre el conector en el lado delPERIFERICO.

CONSIDERACIONES AL INTERFAZ RS422

Utiliza dos cables separados para cada señal. Esto presenta las siguientesventajas:

- Aumenta la inmunidad a los ruidos.- Aumenta la distancia a la que es posible transmitir a una cierta

velocidad.- Se mejoran los problemas debidos a los potenciales de las tierras y las

interferencias entre señales.

La norma RS422 define el interfaz eléctrico a utilizar y puede ser usado enconjunción con el estándar RS449.

Entre los terminales 3 y 8 (transmisión de datos), así como entre los terminales4 y 5 (Recepción de datos), se debe colocar una resistencia terminadora delínea. Estas resistencias se colocarán en ambos conectores y su valor ha decoincidir con la impedancia característica del cable.

Valor típico: 120 Ohmios 1/4 W.

* Velocidad de transmisión

La velocidad de transmisión normalmente utilizada entre un periférico uordenador y el CNC es de 9600 Bd, no obstante el CNC permite transmisionesde hasta 19200 Bd.

Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando asíinterpretaciones erróneas de señales de control y de datos.

TERMINAL SEÑAL FUNCION

123456789

FG

TxDRxDRxD

GNDTxD

Apantallamiento

Transmisión de datosRecepción de datosRecepción de datos

Señal de tierraTransmisión de datos

MODULO CPU


CNC 8050

CARACTERISTICAS TECNICAS

BUÑOFLES COMPUTER PAR 3x2x0,34Pantalla individual + Pantalla total (poliester/aluminio)

ESPECIFICACIONES

ConductorTipo: 7x0,25 mm (cableados formando par)Material: Cobre estañadoResistencia: 52 Ohmios/km

Aislamiento Material: Politeno sólido

BlindajesPantallas: Cinta de poliester/aluminioHilo drenaje de cobre estañado 7x0,25 mm

Cubierta Material: PVC gris metal exterior

CapacidadEntre conductores: 91,7 pF/m a 1 KHzEntre un conductor y el resto conectado a la pantalla:180 pF/m a 1KHz

Impedancia 50 Ohmios

mm2

3

FG

GND RxD

5

8

4

7

TxD

1

TxD

RxD

CNC (conector X4)

GND

TxD RxD

RxD

TxD

CAPERUZA

CABLE RECOMENDADO PARA LA RS422

CONEXIONES RECOMENDADAS

* Conexión desconexión del periférico

El CNC deberá estar apagado cuando se conecta o desconecta cualquierperiférico a través del conector X4 (conector interfaz RS422).

* Conexión con una línea serie RS449

Se recomienda consultar el manual del periférico u ordenador seleccionadopara conocer los terminales correspondientes a cada señal.

RS 449

MODULO CPU


CNC 8050

* Conexión con una tarjeta-interfaz RS422 de METRABYTE

* Conexión con otros periféricos

Se recomienda consultar el manual del periférico u ordenador seleccionadopara conocer los terminales correspondientes a cada señal.

CNC

3

FG

GND RxD

5

8

4

7

TxD

1

TxD

RxD TxD RxD

RxD

CAPERUZA

RS 422

8

9

4

5

1

2

7 3

6

GND TxD

RTS

RTS CTS

CTS

CNC

3

FG

GND RxD

5

8

4

7

TxD

1

TxD

RxD

PERIFERICO

CAPERUZA

GND

TxD RxD

RxD

TxD

MODULO CPU

(conector X4)

(conector X4)


CNC 8050MODULO CPU

CNC

3

FG

GND RxD

5

8

7

TxD

1

TxD

RxD

(conector X4) DISQUETERA FAGOR

RxD

RxD TxD

GND

4

5

3

8 TxD 4

7

1 FG

* Conexión con la disquetera FAGOR


CNC 8050

1.2.4 MODULO DE EJES

Se encarga de tratar las señales procedentes de los sistemas de captación, pudiendocontrolar hasta 6 ejes, encoder del cabezal y volante electrónico simultáneamente.

Este módulo dispone además de un potente AUTOMATA PROGRAMABLE (PLC), queal disponer de su propia CPU es capaz de interpretar en tiempo real el programa de mandodiseñado por el usuario.

Para comunicarse con el exterior este módulo dispone de:

4 Entradas de contaje que admiten señales cuadradas, cuadradas diferenciales ysenoidales.

4 Entradas de contaje que admiten señales cuadradas y cuadradasdiferenciales.

8 Salidas analógicas de consigna a los servosistemas.

24 Salidas digitales optoacopladas, que serán comandadas por el PLC.

40 Entradas digitales optoacopladas, que son leídas por el PLC.

8 Entradas analógicas de libre uso para sistemas de control, vigilancia y supervisión.

1 Entrada de palpador digital.

Atención:


MODULO DE EJES


CNC 8050


X1, X2, X3 y X4. Conectores tipo SUB-D(hembra) de 15 terminales para la conexiónde los sistemas de captación de los ejes,pudiendo conectarse 1 eje por conector. Admi-ten señal senoidal.

X5 y X6. Conectores tipo SUB-D (macho) de 15terminales para la conexión de los sistemas decaptación de los ejes, pudiendo conectarsehasta 2 ejes por conector. No admiten señalsenoidal.

X7. Conector tipo SUB-D (macho) de 15terminales para la conexión de 8 entradasanalógicas (rango ±5V.) y de una entrada depalpador de medida (TTL o 24V.).

X8. Conector tipo SUB-D (hembra) de 15terminales para la conexión de 8 salidasanalógicas (rango ±10V).

X9. Conector tipo SUB-D (macho) de 37terminales para la conexión de 32 entradasdigitales del PLC.

X10. Conector tipo SUB-D (hembra) de 37terminales para la conexión de 8 entradas y 24salidas digitales del PLC.

1.- Fusible rápido (F) de 3,15Amp./250V paraproteger la circuitería interna de entradas ysalidas del PLC.

Atención:


X1

X2X3

AXES

X5X4

X6X7

X8X9

X10

1

MODULO DE EJES


CNC 8050


Conectores X1, X2, X3, X4

Son conectores hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utilizan para la conexiónde las señales de captación.

Será necesario personalizar los parámetros máquina generales “AXIS1”, “AXIS2”,“AXIS3” y “AXIS4”, para indicar al CNC que ejes se han conectado a cada uno deellos.

El tipo de cable utilizado deberá disponer de apantallamiento global. El resto decaracterísticas así como su longitud dependerán del tipo y modelo de captaciónempleado.

Se recomienda alejar el cable utilizado el máximo posible de los conductores depotencia de la máquina.

En el apéndice de este manual se adjunta información sobre las características de lasentradas de captación (señales cuadradas y senoidales) y sobre las señales de alarmade contaje diferenciales.

Cuando se utiliza un volante Fagor 100P, la señal seleccionadora de eje debeconectarse al terminal 5.

MODULO DE EJES

TERMINAL SEÑAL Y FUNCION

1234

AABB

Señales cuadradas de contajediferenciales

56

IoIo

Señales de referencia máquina

78

AcBc

Definen según parámetro má-quina las señales senoidales decontaje o señales de alarma decontaje diferenciales generadaspor ciertos transductores

91011121314

+5V+5V0V0V-5V-5V

Alimentación de los sistemasde captación.

15 CHASIS Apantallamiento


CNC 8050

Conectores X5, X6

Son conectores macho tipo SUB-D de 15 terminales que se utilizan para la co-nexión de las señales de captación.

Cada uno de ellos permite conectar hasta 2 ejes, siendo necesario personalizarlos parámetros máquina generales “AXIS5”, “AXIS6”, “AXIS7” y “AXIS8”,para indicar al CNC que ejes se han conectado a cada uno de ellos.

El cable o cables utilizados deberán disponer de apantallamiento global. Elresto de características así como su longitud dependerán del tipo y modelo decaptación empleado.

Se recomienda alejar los cables utilizados el máximo posible de los conductoresde potencia de la máquina.

Cuando se utiliza un volante Fagor 100P, la señal seleccionadora de eje debeconectarse al terminal 5.

En el apéndice de este manual se adjunta información sobre las característicasde las entradas de captación.


1234

AABB


56

IoIo


78

+5V0V

Alimentación de los sistemasde contaje

9101112

AABB


1314

IoIo



MODULO DE EJES


CNC 8050

Conector X7

Es un conector macho tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la co-nexión del palpador de medida y de las entradas analógicas.

Se permite conectar hasta 8 entradas analógicas, para supervisión , vigilancia,etc., cuyas señales deberán estar comprendidas dentro del rango de ±5 V.

Para la conexión del palpador se dispone de 2 entradas (5V. y 24V.), debiendoconectarse el 0V. de la fuente de alimentación utilizada al terminal “Entrada delpalpador 0V.

En el apéndice de este manual se adjunta información sobre las característicasde estas entradas de palpador, así como una relación de circuitos de conexiónrecomendados.

Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra únicamente en elCNC a través del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cableapantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección depantalla.

El significado del terminal 11 de este conector se ha modificado para losmodelos correspondientes a la versión 09A y posteriores (Ver número de serieen la tapa superior del módulo). En los modelos anteriores a esta versión seutilizaba como entrada de 0V de las señales analógicas, por el contrario, en laversión 09A y posteriores se utiliza como salida +5V para alimentación delpalpador.

Modelos anteriores a la versión 09A


123456789

1011

I01I02I03I04I05I06I07I080V0V0V

Entradas analógigas de rango ±5V

121314

PALP 5PALP 240 PALP

Entrada del palpador 5V TTLEntrada del palpador 24Vcc

Entrada del palpador 0V


MODULO DE EJES


CNC 8050

Modelos posteriores a la versión 09A

Atención:

Cuando se utiliza el terminal 11 como salida de alimentación +5V para elcircuito del palpador, se debe unir, para referenciar los 0V, el terminal 14(0 PALP) con el terminal 9 ó 10 (0V) de este conector.

El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo delos contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no seconecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación.


123456789

10

I01I02I03I04I05I06I07I080V0V

Entradas analógicas de rango±5V

11121314

+5VPALP 5

PALP 240 PALP

Salida +5V para el palpadorEntrada del palpador 5V TTLEntrada del palpador 24Vcc

Entrada del palpador 0V


MODULO DE EJES


CNC 8050

Conector X8

Es un conector hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para lassalidas analógicas de consigna.

Cada una de las salidas O1..O8 corresponderán a las entradas de captación delos conectores X1..X6. El nombre del eje conectado a cada uno de ellos se fijaal personalizar los parámetros máquina generales “AXIS1 a AXIS8”.

Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra únicamente en el CNC através del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantalladono deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de pantalla.


12345678

O 01O 02O 03O 04O 05O 06O 07O 08

Salidas analógicas de consignade rango ±10V

91011121314

GNDGNDGNDGNDGNDGND

Señales de referencia de lasconsignas


MODULO DE EJES


CNC 8050

Conector X9

Es un conector macho tipo SUB-D de 37 terminales que se utiliza para lasentradas del PLC.

Como el tiempo de respuesta de la señal de Emergencia debe ser muy rápido, elCNC FAGOR 8050 asigna a tal efecto la entrada I01, por lo queindependientemente del tratamiento que en el programa del PLC se le dé a estaentrada, el CNC la analizará instantáneamente tras tratarla por hardware.

El 0V. de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas del PLC, sedeberá conectar a los terminales 18 y 19 (0V.) del conector.

MODULO DE EJES


123456789

10111213141516171819202122232425262728293031323334353637

I 01I 03I 05I 07I 09I 11I 13I 15I 17I 19I 21I 23I 25I 27I 29I 31O VO V

I 02I 04I 06I 08I 10I 12I 14I 16I 18I 20I 22I 24I 26I 28I 30I 32

CHASIS

STOP EMERGENCIA

Fuente de alimentaciónexterna

Apantallamiento


CNC 8050MODULO DE EJES

Conector X10

Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que se utiliza para lasentradas y salidas del PLC.

Cuando se produce un error, el CNC además de indicárselo al PLC, activa lasalida O01 de este conector. De esta forma e independientemente deltratamiento que en el programa del PLC se le dé a esta señal, el armarioeléctrico podrá analizarla instantáneamente.

Tanto los 24V. como los 0V. de la fuente de alimentación utilizada para estasentradas y salidas del PLC, se deberán conectar a los terminales 18, 19 (0V.) y1, 20 (24V.) del conector.


123456789

10111213141516171819202122232425262728293031323334353637

24 VO 01O 03O 05O 07O 09O 11O 13O 15O 17O 19O 21O 23I 33I 35I 37I 39O VO V24 VO 02O 04O 06O 08O 10O 12O 14O 16O 18O 20O 22O 24I 34I 36I 38I 40

CHASIS

Fuente alimentación externaSALIDA EMERGENCIA

Fuente alimentación externa


Apantallamiento


CNC 8050MODULO DE EJES

Atención:

La salida de Emergencia que coindice en la salida 01 del PLC se activará(nivel lógico bajo) al producirse una ALARMA o ERROR en el CNC,o al asignarle el valor 0 (nivel lógico bajo) a la salida 01 del PLC

El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico antefallo de los contactos de entradas/salidas con alimentación exterior,cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente dealimentación.


CNC 8050

1.2.5 MODULO ENTRADAS-SALIDAS

Este módulo que se utiliza como expansión de la configuración básica, permite ampliar elnúmero de entradas y salidas digitales del PLC.

Cada módulo dispone de:

64 Entradas digitales optoacopladas.32 Salidas digitales optoacopladas.

La configuración máxima que se consigue utilizando el módulo de EJES y 3 módulosENTRADAS-SALIDAS permite disponer de:

232 Entradas digitales (40 + 3 x 64)120 Salidas digitales (24 + 3 x 32)

La numeración de las entradas y salidas en cada uno de los módulos viene fijada por ladirección lógica que se le ha asignado al módulo, y será la siguiente:

Módulo de EJES I1 -I40 O1 -O24Módulo ENTRADAS-SALIDAS (1) I65 -I128 O33-O64Módulo ENTRADAS-SALIDAS (2) I129 -I192 O65-O96Módulo ENTRADAS-SALIDAS (3) I193 -I256 O97-O128

El PLC puede controlar 256 entradas y 256 salidas, aunque al comunicarse con el exterior,solamente pueda acceder a las indicadas por cada módulo.

Atención:


MODULO ENTRADAS-SALIDAS


CNC 8050


X1 y X2. Conectores tipo SUB-D (macho) de37 terminales para la conexión de 64 entradasdigitales del PLC INTEGRADO.

X3 Conector tipo SUB-D (hembra) de 37terminales para la conexión de 32 salidasdigitales del PLC INTEGRADO.

1.- Fusible rápido (F) de 3,15Amp./250V paraproteger la circuitería interna de las entradas ysalidas del PLC INTEGRADO.

Atención:


X2

X1 I/O

X3

1



CNC 8050


Conectores X1, X2

Son conectores macho tipo SUB-D de 37 terminales que se utilizan para lasentradas del PLC.

El 0V. de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas del PLC, sedeberá conectar a los terminales 18 y 19 (0V.) de cada conector.

Conector X1 Conector X2


123456789

10111213141516171819202122232425262728293031323334353637

I 97I 99

I 101I 103I 105I 107I 109I 111I 113I 115I 117I 119I 121I 123I 125I 127O VO V


CHASIS

Fuente de alimen-tación externa

Apantallamiento


123456789

10111213141516171819202122232425262728293031323334353637



CHASIS


Apantallamiento



CNC 8050

Conector X3

Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que se utiliza para lassalidas del PLC.

Tanto los 24V. como los 0V. de la fuente de alimentación utilizada para estassalidas del PLC, se deberán conectar a los terminales 18, 19 (0V.) y 1, 20(24V.) del conector.

Atención:El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo delos contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no seconecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación.


123456789

10111213141516171819202122232425262728293031323334353637

24 VO 33O 35O 37O 39O 41O 43O 45O 47O 49O 51O 53O 55O 57O 59O 61O 630 V0 V24 VO 34O 36O 38O 40O 42O 44O 46O 48O 50O 52O 54O 56O 58O 60O 62O 64

CHASIS


Fuente alimentaciónexternaFuente alimentación externa

Apantallamiento



CNC 8050

1.2.6 MODULO VENTILADOR

Este módulo, cuya función es la de mantener el equipo a una temperatura adecuada,puede disponer de uno o dos ventiladores dependiendo de la configuración que sehaya elegido.

Debe ser alimentado por medio de una fuente de alimentación independiente delresto del equipo, que proporcione una tensión continua de 24V, +15% y -25%

Atención:



X1 Conector de alimentación

1.- Fusible rápido (F) de 3,15 Amp./250V para proteger un ventilador

2.- Fusible rápido (F) de 3,15 Amp./250V para proteger el otro ventilador

1.2.6.2 CONECTORES

Conector X1

Es un conector macho tipo WEIDMÜLLER de 3 terminales que se utiliza paraalimentar el módulo.

1 2

X1

MODULO VENTILADOR


CNC 8050

1.2.7 MODULO ENTRADAS-SALIDAS Y COPIADO

Este módulo que se utiliza como expansión de la configuración básica permite utilizar lasonda SP2 de Renishaw para realizar el copiado de piezas, y ampliar el número de entradasy salidas digitales del PLC.

El adaptador interno que dispone este módulo para la sonda SP2 de Renishaw multiplicalas señales recibidas por 2, obteniendose de esta forma una resolución de 1 micra.

El módulo dispone además de:

32 Entradas digitales optoacopladas.32 Salidas digitales optoacopladas.

La configuración máxima que se consigue utilizando el módulo de EJES, el móduloENTRADAS-SALIDAS Y COPIADO y 2 módulos ENTRADAS-SALIDAS permitedisponer de:

200 Entradas digitales (40 + 32 + 2 x 64)120 Salidas digitales (24 + 32 + 2 x 32)

La numeración de las entradas y salidas en cada uno de los módulos viene fijada por ladirección lógica que se le ha asignado al módulo, asignándose el primer grupo de entradas-salidas al de menor dirección lógica y el último grupo de entradas-salidas al de mayordirección lógica. Ejemplo:

Módulo Direc. lógica Entradas-Salidas

EJES 2 I1 -I40 O1 -O24I/O TRACING 3 I65 -I96 O33-O64ENTRADAS-SALIDAS (1) 4 I129 -I192 O65-O96ENTRADAS-SALIDAS (2) 5 I193 -I256 O97-O128

El PLC puede controlar 256 entradas y 256 salidas, aunque al comunicarse con el exterior,sólamente pueda acceder a las indicadas por cada módulo.

Atención:


MODULO ENTRADAS-SALIDASY COPIADO


CNC 8050

1


X1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 25terminales para la conexión de la sonda SP2de Renishaw.

X2 Conector tipo SUB-D (macho) de 37terminales para la conexión de 32 entradasdigitales del PLC INTEGRADO.

X3 Conector tipo SUB-D (hembra) de 37terminales para la conexión de 32 salidasdigitales del PLC INTEGRADO.

1.- Fusible rápido (F) de 3,15Amp./250V paraproteger la circuitería interna de las entradas ysalidas del PLC INTEGRADO.

Atención:




CNC 8050

TERMINAL CNC

COLOR SEÑAL FUNCIONTERMINALRENISHAW

12345

Marrón

Amarillo

Xa--

Ya-

Sen XReservadoReservado

Sen YReservado

N

G

6789

10

Verde

Rosa

-Za--

SOBRE 1

ReservadoSen Z

ReservadoReservado

Alarma sobrerrecorrido

M

K

1112131415

Rosa/Gris

Morado

SOBRE 2--

Xb-

Alarma sobrerrecorridoReservadoReservado

Cos XReservado

V

E

1617181920

Gris

Blanco

Yb-

Zb--

Cos YReservado

Cos ZReservadoReservado

C

H

2122232425

RojoNegroAzul

Apantallamiento

-+15V

0V-15V

Chasis

ReservadoAlimentaciónAlimentaciónAlimentación

Apantallamiento

UABR


Conector X1

Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la co-nexión de la sonda SP2 de Renishaw.

FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta co-nexión, estando formado por una manguera, un conector macho tipo SUB-D de25 terminales y el conector correspondiente a la sonda SP2 de Renishaw.

El conector macho tipo SUB-D lleva un sistema de enclavamiento por mediode 2 tornillos UNC4.40.

La manguera utilizada dispone de 12 hilos de 0.14 mm² (12 x 0.14mm²), conapantallamiento global y cubierta de goma acrílica.



CNC 8050


123456789

10111213141516171819202122232425262728293031323334353637



CHASIS


Apantallamiento

Conector X2

Es un conector macho tipo SUB-D de 37 terminales que se utilizan para lasentradas del PLC.

El 0V. de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas del PLC, sedeberá conectar a los terminales 18 y 19 (0V.) de cada conector.



CNC 8050


123456789

10111213141516171819202122232425262728293031323334353637

24 VO 33O 35O 37O 39O 41O 43O 45O 47O 49O 51O 53O 55O 57O 59O 61O 630 V0 V24 VO 34O 36O 38O 40O 42O 44O 46O 48O 50O 52O 54O 56O 58O 60O 62O 64

CHASIS


Fuente alimentaciónexternaFuente alimentación externa

Apantallamiento

Conector X3

Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que se utiliza para lassalidas del PLC.

Tanto los 24V. como los 0V. de la fuente de alimentación utilizada para estassalidas del PLC, se deberán conectar a los terminales 18, 19 (0V.) y 1, 20(24V.) del conector.



CNC 8050

1.3 MONITOR/TECLADO

Este módulo del CNC, ubicable en la botonera de la máquina, permite al usuario disponerde la información necesaria mediante el MONITOR, así como operar con el CNC medianteel TECLADO y el PANEL DE MANDO.

En este módulo se encuentran ubicados los conectores que nos permitirán interconexionarla UNIDAD CENTRAL con EL MONITOR/TECLADO.

Atención:



MONITOR/TECLADO


CNC 8050

1.3.1 ELEMENTOS CONSTITUYENTES

X1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión de lasseñales del teclado.

X2 Conector tipo SUB-D (macho) de 25 terminales para la conexión de lasseñales de vídeo.

X3 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión delTECLADO con el PANEL DE MANDO.

1.- Conector de conexión a red: Se utilizará el conector proporcionado a tal fin paraconectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra.

2.- Borna de tierra: Utilizada para la conexión general de tierras de la máquina. Esde métrica 6.

3.- Zumbador

MONITOR/TECLADO


CNC 8050

Monitor de 9"

X1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión delas señales del teclado.

X2 Conector tipo SUB-D (macho) de 25 terminales para la conexión delas señales de vídeo.

1.- Borna de tierra: Utilizada para la conexión general de tierras de lamáquina. Es de métrica 6.

2.- Fusibles de red (2). Uno por cada línea para la protección de la entradade red.

3.- Interruptor de encendido

4.- Conector de conexión a red: Se utilizará el conector proporcionado atal fin para conectarlo a corriente alterna y a tierra.

5.- Mando de ajuste de contraste de la pantalla del MONITOR

6.- Mando de ajuste de brillo de la pantalla del MONITOR

7.- Zumbador

MONITOR/TECLADO


CNC 8050

1.3.2 CONECTORES Y CONEXIONADO

Conectores X1, X2

Se encuentran explicados en el Módulo CPU de la UNIDAD CENTRAL.

Conector X3 en los Monitores de 14"

Es un conector macho tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la co-nexión del TECLADO con el PANEL DE MANDO.

FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para estaconexión, estando formado por un cable plano de 15 hilos y 250mm delongitud.

Si se desea una mayor separación entre el Monitor/Teclado y el Panel deMando, este cable debe ser sustituido por una manguera de 15 hilos de 0,14mm2 (15x0,14 mm2) con apantallamiento global y cubierta de goma acrílica. Lalongitud asignada a este cable más la longitud que tiene el cable que une laUnidad Central con el Teclado (conector X1) no podrá ser superior a 25 m.

Lado TECLADO Lado PANEL DE MANDO

1 9

8 15

1 9

8 15

TERMINAL SEÑAL

12345

uC13uC12jC11jC10

6789

10

jC9D7D6D5D4

1112131415

D3D2D1D0

D14

MONITOR/TECLADO


CNC 8050

1.3.3 DIMENSIONES DEL MONITOR/TECLADO (MM)(Monitor de 14")

MONITOR/TECLADO


CNC 8050

(Monitor de 9 y 10")

MONITOR/TECLADO


CNC 8050

1.3.4 HABITACULOS DEL MONITOR/TECLADO

MONITOR/TECLADO


CNC 8050

La mínima distancia que debe existir entre cada una de las paredes del Monitor y elhabitáculo en que se encuentra situado, para garantizar las condiciones ambientalesrequeridas, debe ser el siguiente:

Se debe utilizar un ventilador para mejorar la aireación del habitáculo. El ventilador debeser de corriente continua, puesto que los motores de corriente alterna producen camposmagnéticos que pueden distorsionar las imágenes mostradas en la pantalla.

MONITOR/TECLADO

A B C D E

Monitor 9" 100 mm 100 mm 100 mm 100 mm 150 mm




CNC 8050

PANEL POSTERIOR

X1

1 2

X2

1.4 PANEL DE MANDO

Este módulo conectado al MONITOR/TECLADO mediante cable plano, contiene losmandos para trabajar en Modo Manual (teclas JOG, avance rápido, conmutador M.F.O.,teclas de manejo del cabezal), los pulsadores de Marcha/Parada del ciclo, así como unpulsador de Emergencia o el Volante Electrónico (opcional).

1.4.1 ELEMENTOS CONSTITUYENTES

X1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión delPANEL DE MANDO con el MONITOR TECLADO.

X2 Sin función.

2.- Conexión opcional del pulsador de emergencia o del Volante Electrónico.

1.4.2 CONECTORES Y CONEXIONADO

Conector X1

Se encuentra explicado en el Módulo MONITOR/TECLADO.

PANEL DE MANDO


CNC 8050

93

9,5 74,5

93

74,5 9,5

9,5

456 475

180 ancho x 70 alto

23

6

412 70

80

27,5

== = =

1.4.3 DIMENSIONES DEL PANEL DE MANDO (MM)


PANEL DE MANDO

Sección:Capítulo: 2CONEXION A RED Y A MAQUINA

2. CONEXION A RED Y A MAQUINA

Atención:

Dispositivo de seccionamiento de la alimentaciónEl dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse enlugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre0,7 m y 1,7 m.

Instalar el aparato en el lugar apropiadoSe recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del ControlNumérico se realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos,golpes, etc. que pudieran dañarlo.

2.1 CONEXION A RED

La UNIDAD CENTRAL del CNC FAGOR 8050 dispone de un conector de tresbornas situado en el MODULO DE ALIMENTACION, para la conexión a red y atierra.

Su alimentación se realizará mediante un transformador independiente apantalladode 110VA, con una tensión de salida comprendida entre 100V y 240V de corrientealterna, +10% y -15%.

El MODULO VENTILADOR, situado en la unidad central, debe ser alimentadocon una tensión continua de 24 V, y por medio de una fuente de alimentaciónindependiente del resto del equipo.

La unidad MONITOR/TECLADO se deberá alimentar con una tensión alterna de220V.

CONEXION A RED

Capítulo: 2 Sección:CONEXION A RED Y A MAQUINA

2.2 CONEXION A MAQUINA

2.2.1 CONSIDERACIONES GENERALES

La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generaninterferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).

* Bobinas de relés de c.c.

Diodo tipo 1N4000.

* Bobinas de relés de c.a.

RC conectada lo mas próximo posible a las bobinas , con unos valores aproximadosde:

R 220 Ohmios/1WC 0,2 µF/600V

* Motores de c.a.

RC conectadas entre fases, con valores:

R 300 Ohmios/6WC 0,47µF/600V

CONEXION A MAQUINA


Conexionado a tierra.

Un correcto conexionado de tierras en la instalación eléctrica es fundamental en orden aconseguir:

* La protección de personas contra descargas eléctricas originadas por alguna anomalía.

* La protección de los equipos electrónicos contra interferencias generadas tanto en lapropia máquina en cuestión, como en equipamientos electrónicos en las cercanías,que pueden ocasionar un anormal funcionamiento del equipo.

Así, el conexionado de todas las partes metálicas en un punto y éste a tierra es básico paralograr lo indicado. Por ello es importante establecer uno o dos puntos principales en lainstalación, donde deben ser conectadas todas las partes antes citadas.

Se deben utilizar cables con suficiente sección, pensados más para conseguir una bajaimpedancia y lograr la supresión efectiva de interferencias, que bajo el punto de vista de unacorriente teórica circulando en condiciones anómalas por dichos cables, manteniendo deesta forma todas las partes de la instalación al mismo potencial de tierra.

Una adecuada instalación del cableado de tierras reduce los efectos de interferenciaseléctricas. Pero además los cables de señales requieren protecciones adicionales. Esto seconsigue generalmente, utilizando cables trenzados y cubiertos de pantalla de protecciónelectrostática. Esta deberá conectarse en un punto concreto, evitando así lazos de tierra,que ocasionen efectos no deseables. Esta conexión de la pantalla a tierra normalmente serealiza en un punto de tierra del CNC.

Cada parte componente del conjunto máquina-herramienta CNC, debe ser conectada atierra a través de los puntos principales establecidos. Estos serán convenientemente fijadosa un punto próximo a la máquina-herramienta y correctamente conectados a la tierrageneral.

Cuando sea necesario establecer un segundo punto de tierra, es aconsejable unir ambospuntos con cable de sección no inferior a 8 mm².

Se debe comprobar que entre el punto central de la carcasa de cada conector y la toma detierra debe haber menos de 1 Ohmio medido con un polímetro.

CONEXION A MAQUINA


Diagrama de conexionado de tierras.

CONEXION A MAQUINA

ChasisTierraTierra de Protección (para seguridad)


2.2.2 SALIDAS DIGITALES.

El sistema CNC 8050 dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas que puedenutilizarse para la activación de relés, señalizaciones, etc.

Esta salidas digitales que corresponden al PLC se encuentran accesibles en el Módulo deEJES y en el Módulo de ENTRADAS/SALIDAS. Disponiendo cada una de ellas de :

* 24 salidas en el módulo de EJES (conector X10).* 32 salidas por cada módulo de ENTRADAS/SALIDAS (conector X3).

Todas estas salidas que disponen de aislamiento galvánico por optoacopladores entre lacircuitería del CNC y el exterior, permiten conmutar una tensión continua que essuministrada desde el armario eléctrico de la máquina.

Las características eléctricas de estas salidas son:

Valor nominal de la tensión +24 V de corriente continua.Valor máximo de la tensión +30 V.Valor mínimo de la tensión +18 V.Tensión de salida 2V menor que la tensión de alimentación Vcc.Intensidad de salida máxima 100 mA.

Todas las salidas se encuentran protegidas mediante:

Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.Fusible exterior de 3 Amp. para protección ante sobretensión de la fuente exterior(mayor de 33 Vcc.) y para protección ante conexión inversa de la fuente dealimentación.

SALIDAS DIGITALES

Capítulo: 2 Sección:CONEXION A RED Y A MAQUINA ENTRADAS DIGITALES

2.2.3 ENTRADAS DIGITALES.

Las entradas digitales que dispone el sistema CNC 8050 son utilizadas para la lectura dedispositivos exteriores, etc.

Estas entradas digitales que pertenecen al PLC se encuentran accesibles en el Módulo deEJES y en el Módulo de ENTRADAS/SALIDAS. Disponiendo cada una de ellas de :

* 40 entradas en el módulo de EJES (conectores X9, X10).* 64 entradas por cada módulo de ENTRADAS/SALIDAS (conectores X1, X2).

Todas ellas disponen de aislamiento galvánico por optoacopladores entre la circuitería delCNC y el exterior.

Las características eléctricas de estas entradas son:

Valor nominal de la tensión +24 V de corriente continua.Valor máximo de la tensión +30 V.Valor mínimo de la tensión +18 V.Tensión de entrada para umbral alto (nivel lógico 1) a partir de +18V.Tensión de entrada para umbral bajo (nivel lógico 0) por debajo de +5V.Consumo típico de cada entrada 5 mA.Consumo máximo de cada entrada 7 mA.

Todas las entradas se encuentran protegidas mediante:

Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.Protección ante conexión inversa de la fuente de alimentación hasta -30 V.

Atención:

La fuente de alimentación exterior de 24 Vcc. utilizada para la alimentaciónde las entradas y salidas del PLC, deberá ser una fuente estabilizada.

El punto de cero voltios de dicha fuente deberá conectarse al punto principalde tierra del armario eléctrico.

Sección:Capítulo: 2CONEXION A RED Y A MAQUINA SALIDAS Y ENTRADAS

ANALOGICAS

2.2.4 SALIDAS ANALOGICAS.

El sistema CNC 8050 dispone de 8 salidas analógicas que pueden ser utilizadas paraaccionamiento de los regulares de avance y de cabezal, así como para accionamiento deotros dispositivos.

Esta salidas analógicas se encuentran accesibles en el Módulo de EJES (conector X8).

Las características eléctricas de estas salidas son:

Tensión de consigna dentro del rango ................................ ±10V.Impedancia mínima del regulador conectado ..................... 10 KΩ.Longitud máxima de cable sin protección de pantalla ........ 75 mm.

Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas lasmallas al terminal correspondiente del conector X8 del módulo de EJES.

Atención:

Se recomienda ajustar los reguladores de avance de forma que el máximoavance deseado (G00) se consiga con ±9.5 V. de consigna.

2.2.5 ENTRADAS ANALOGICAS.

El sistema CNC 8050 dispone de 8 entradas analógicas que pueden ser utilizadas paravigilancia, supervisión, control, etc. de agentes externos.

Estas entradas analógicas se encuentran accesibles en el Módulo de EJES (conector X7).

Las características eléctricas de estas entradas son:

Tensión dentro del rango .................................................... ±5V.Impedancia de entrada ........................................................ 20KΩLongitud máxima de cable sin protección de pantalla ........ 75 mm.

Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas lasmallas al terminal correspondiente del conector X7 del módulo de EJES.


2.3 PUESTA A PUNTO

2.3.1 CONSIDERACIONES GENERALES

Con el armario eléctrico desconectado de la red eléctrica, es aconsejable realizar unainspección general del mismo, comprobando la conexión de tierras.

Esta conexión deberá estar realizada sobre un único punto de la máquina, denominadoPunto principal de tierras, al que se conectarán todas las tierras de la máquina y del armarioeléctrico.

Se debe comprobar que la fuente de alimentación del armario eléctrico utilizada para laalimentación de las entradas-salidas digitales, es estabilizada y que los cero voltios de dichafuente están conectados al punto principal de tierras.

Se comprobará la conexión de las mangueras y conectores de conexión de los captadoresal CNC.

No se deben conectar ni desconectar estos conectores al CNC mientras se encuentre bajotensión.

Se comprobará, sin conectar el armario eléctrico a la red, si hay cortocircuitos en cada unode los terminales de los conectores de entradas y salidas, ejes, captación, etc, de losdiferentes módulos.

2.3.2 PRECAUCIONES

Es aconsejable reducir el curso de los ejes aproximando los micros de emergencia osoltando el motor del eje hasta que los mismos se encuentren controlados.

Comprobar que las salidas de potencia de los reguladores a los motores están deshabilitadas.

Comprobar que los conectores de entradas y salidas digitales se encuentran desconectadosen el CNC.

Comprobar que la seta de Emergencia se encuentra pulsada.

PUESTA A PUNTO


2.3.3 CONEXION

Se verificará que la tensión de red es correcta.

Con el CNC desconectado, se conectará la tensión del armario eléctrico, comprobando queel mismo responde correctamente.

Comprobar que en los conectores de entradas y salidas digitales, existe una diferencia detensión adecuada entre los terminales correspondientes a 0 V. y 24 V. externos.

Ir aplicando 24 V. en el armario eléctrico, a cada uno de los terminales correspondientes alas salidas digitales del CNC que se utilizan. Comprobar que el armario eléctrico respondecorrectamente.

Con los motores desacoplados de los ejes, comprobar que el sistema regulador, motor,tacodinamo de cada eje funciona correctamente.

Conectar el CNC a la red, si hubiera algún problema el CNC mostrará el código de errorcorrespondiente.

Seleccionando en el CNC el modo Monitorización del PLC, ir activando una a una todaslas salidas digitales (O1=1), y comprobar en el armario eléctrico que en el terminalcorrespondiente se recibe una diferencia de tensión adecuada.

Desconectar el armario eléctrico y conectar los conectores de entradas-salidas, así como lossistemas de captación de los ejes, al CNC.

Conectar el armario eléctrico y el CNC a la red y activar los reguladores de velocidad.

2.3.4 INTRODUCCION DE PARAMETROS MAQUINA

Los parámetros máquina asocian el CNC a la máquina. El valor que el CNC asigna pordefecto a cada uno de ellos viene indicado en el capítulo correspondiente a los ParámetrosMaquina.

Estos valores, que serán mostrados en las Tablas de Parámetros, podrán ser modificadosbien manualmente desde el teclado del CNC, o bien realizando una transferencia desde unperiférico (Lector-Grabador de cinta magnética, ordenador, etc) a través de los dos canalesde comunicación RS232C y RS422.

Una vez alterado el valor del parámetro o parámetros deseados, es necesario pulsar lasecuencia de teclas SHIFT, RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que estosvalores sean asumidos por el CNC.

PUESTA A PUNTO


2.3.5 AJUSTE DE LOS PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

Una vez asignados los ejes que dispone la máquina mediante los parámetros generales“AXIS1” a “AXIS8”, el CNC habilitará las tablas de parámetros de los ejes correspondientes.

Los valores que se asignen a los parámetros de cada una de estas tablas dependerán de losresultados que se obtengan al realizar el ajuste de cada uno de los ejes de la máquina.

Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellosaproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecánicos(los controlados por el armario eléctrico) próximos a dicho punto, con el fin de evitar golpeso desperfectos.

Cerciorarse de que la marca “LATCHM” del PLC no se encuentra activa, y tras seleccionaradecuadamente los parámetros de los ejes proceder al ajuste de los mismos siguiendo lossiguientes consejos.

* El ajuste de los ejes se realizará uno a uno.

* Se conectará la salida de potencia del regulador correspondiente al eje que se deseaajustar.

* Seleccionado el Modo de Operación Manual en el CNC, se moverá el eje que se deseaajustar.

En caso de embalarse el eje, el CNC visualizará el error de seguimiento correspondiente,en cuyo caso se deberá modificar el parámetro máquina de ejes “LOOPCHG”,correspondiente al signo de la consigna.

* Si el eje no se embala pero el sentido de contaje es el contrario al deseado, se deberánmodificar los parámetros máquina de los ejes “AXISCHG” y “LOOPCHG”correspondientes al sentido de contaje y al signo de la consigna respectivamente.

PUESTA A PUNTO


2.3.6 AJUSTAR EL VALOR DEL PUNTO DE REFERENCIA MAQUINADE CADA EJE

Una vez controlado el movimiento de los ejes, se volverán a situar los topes de recorridomecánicos (los controlados por el armario eléctrico) en el lugar que les corresponden.

Uno de los procesos que se pueden utilizar al realizar este ajuste es el siguiente:

* El ajuste del punto de referencia se realizará eje a eje.

* Se indicará en el parámetro máquina de ejes “REFPULSE” el tipo de impulso de Io quese dispone para realizar la búsqueda del punto de referencia máquina.

* En el parámetro máquina de ejes “REFDIREC” se indicará el sentido en el que sedesplazará el eje durante la búsqueda de dicho punto.

* En los parámetros máquina de ejes “REFEED1” y “REFEED2” se indicarán losavances con que se desea realizar esta búsqueda.

* Al parámetro máquina de ejes “REFVALUE” se le asignará el valor 0.

* Seleccionado el Modo de Operación Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en laposición adecuada, se ejecutará el comando de búsqueda del punto de referenciamáquina de este eje. Al finalizar el mismo el CNC asignará a este punto el valor 0.

* Cuando el punto de referencia máquina no coincide con el Cero Máquina, se debe operarde la siguiente forma:

Tras desplazar el eje hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero máquina,se observará la lectura que el CNC realiza de dicho punto.

Esta será la distancia que lo separa del punto de referencia máquina, por lo tanto, el valorque se debe asignar al parámetro máquina de ejes “REFVALUE” será:

Cota máquina del punto medido - Lectura del CNC en dicho punto.

Ejemplo:

Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero máquina ysi el CNC muestra la cota -123.5 mm, la cota que tiene el punto de referencia máquinarespecto al cero máquina será:

“REFVALUE” = 230 - (-123.5) = 353.5 mm.

Asignar este nuevo valor al parámetro “REFVALUE” y pulsar la secuencia de teclasSHIFT, RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumidopor el CNC.

Además, es necesario realizar una nueva búsqueda del punto de referencia máquina paraque este eje tome los valores correctos.

PUESTA A PUNTO


2.3.7 LIMITES DE RECORRIDO DE LOS EJES (límites de SOFTWARE)

Una vez realizada la búsqueda del punto de referencia máquina en todos los ejes, seprocederá a realizar la medición de los límites de recorrido por software de cada uno de losejes.

Este proceso que se realizará eje a eje, se podrá realizar de la siguiente forma:

* Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto próximo del tope de recorridomecánico, manteniendo una distancia de seguridad del mismo.

* Asignar la cota que indica el CNC para dicho punto al parámetro máquina de ejes“LIMIT+”.

* Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por elCNC al parámetro máquina de ejes “LIMIT-”.

* Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar la secuencia deteclas SHIFT, RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valoressean asumidos por el CNC.

2.3.8 AJUSTE DE LA DERIVA (OFFSET) Y VELOCIDAD MAXIMA DEAVANCE (G00)

Estos ajustes se realizarán en los reguladores de avance de los ejes y en el regulador delcabezal.

Ajuste de la deriva (offset)

* Desconectar la entrada de consigna y cortocircuitarla mediante un puente de hilo.

* Realizar el ajuste de la deriva mediante el potenciómetro de offset del regulador hastaque la tensión en bornas de la tacodinamo sea 0 V. Esta comprobación se realizarámediante un polímetro, en la escala de 200 mV. DC.

* Retirar el puente de hilo que cortocircuitaba la entrada de consigna.

PUESTA A PUNTO


Ajuste de la máxima velocidad de avance

Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la máxima velocidad seobtenga para una consigna de 9.5 V. Si se desea conseguir dicha velocidad para otraconsigna distinta, se deberá seleccionar el valor de dicha consigna en el parámetromáquina de ejes, o de cabezal, “MAXVOLT”.

Del mismo modo es necesario indicar al CNC mediante el parámetro máquina de ejes“G00FEED”, el máximo avance o velocidad que alcanzará dicho eje.

La forma de calcular está velocidad máxima estará en función de las revoluciones delmotor, del sistema de reducción empleado y del tipo de husillo utilizado.

Ejemplo:

Si se dispone de un motor cuya velocidad máxima es 3000 r.p.m. y de un husillo conpaso de 5 mm/revolución.

El avance máximo de este eje será:

3000 r.p.m. x 5mm/rev. = 15000 mm/minuto

Este será el valor que se asignará al parámetro máquina de ejes, o de cabezal,“G00FEED”.

Una vez asignados estos valores a los parámetros correspondientes es convenienterealizar un ajuste del regulador.

Para ello se puede ejecutar un programa de CNC que desplace en G00 el eje a calibrarde un lado a otro continuamente. Un programa de este tipo podría ser el siguiente:

N10 G00 G90 X200X-200(GOTO N10)

Si la tacodinamo utilizada proporciona 20 V. a 1000 r.p.m., se puede comprobar queen bornas de la tacodinamo hay:

20 V. x 3000 r.p.m. = 60 V.1000 r.p.m.

PUESTA A PUNTO


2.3.9 CONEXION DE LA ENTRADA Y SALIDA DE EMERGENCIA

La entrada de Emergencia que dispone el CNC, conector X9 del módulo de EJES,corresponde con la entrada I1 del PLC, y debe estar alimentada a 24 V.

Por otra parte y debido a que el CNC trata directamente esta señal, en caso de desaparecerdicha alimentación visualizará el ERROR DE EMERGENCIA EXTERNA, desactivarálos embragues y eliminará las consignas.

Durante el proceso de inicialización que efectúa el CNC en el momento de su encendido,la señal /SALIDA DE EMERGENCIA permanece activada (nivel lógico bajo), evitandode esta forma una conexión anticipada del armario eléctrico.

Si el proceso de inicialización se efectúa sin ningún problema, el CNC asignará un 1 al valorreal de la salida O1 del PLC. En caso contrario mantendrá activa la señal /SALIDA DEEMERGENCIA y mostrará el mensaje de error correspondiente.

Una vez finalizado el proceso de inicialización, se ejecutará el programa de PLC que sedispone en memoria. Si no se dispone, esperará hasta que se introduzca uno y se ejecute.

Tras finalizar la ejecución del ciclo inicial (CY1), o en su defecto, el primer ciclo, el PLCasignará el valor de la salida O1 a la salida física /SALIDA DE EMERGENCIA.

Es conveniente programar el módulo de primer ciclo del autómata CY1 de forma queasigne el valor 1 a la salida O1 si todas las comprobaciones fueron satisfactorias y el valor0 cuando se detectó algún error.

El cableado del armario eléctrico se realizará de forma que todos los agentes exteriores quepuedan activar dicho error sean tenidos en cuenta. Entre dichos agentes se pueden citar lassiguientes causas:

* Se ha pulsado la seta de emergencia.

* Se ha sobrepasado el límite de recorrido de alguno de los ejes.

* Existe alguna anomalía en los reguladores de avance o están bloqueados por haberdesaparecido la consigna.

PUESTA A PUNTO


Por su parte el CNC siempre que detecte una condición de error, además de indicárselo alPLC mediante la Salida Lógica General “/ALARM”, activará la salida de Emergencia(nivel lógico bajo), conector X10 de módulo de EJES.

Al corresponder esta señal con la salida O1 del PLC la misma podrá ser activada tambiénpor programa del PLC.

El circuito de conexión recomendado es el siguiente:

24V DC

0 V

RSE

RE

Emergenciaarmarioeléctrico

I 01

RE

Demáspulsadores deemergencia

Pulsadorde Stop

Emergencia

X9(2)

0 VRSE

Relé de Stop deEmergencia

O 01

Salida de emergencia

STOP emergencia

X10(2)

PUESTA A PUNTO

Sección:Capítulo: 3PARAMETROS MAQUINA

3. PARAMETROS MAQUINA

Atención:Se aconseja salvar los parámetros máquina del CNC a un periférico uordenador, evitando de este modo la pérdida de los mismos por negligenciasdel operario, sustitución de módulos, error de checksum, etc.

3.1 INTRODUCCION

En el encendido del CNC se realiza un autotest del hardware del sistema visualizándose acontinuación la siguiente pantalla:

En CNC permite al fabricante de la máquina visualizar en lugar del logotipo de FAGORuna pantalla previamente elaborada mediante las herramientas de personalización.(Vermanual de operación del CNC 8050).

En caso de detectarse algún error al realizarse el autotest, el CNC visualizará el mensajecorrespondiente en la ventana de comunicados.

SIMULAREJECUTAR MANUAL TABLAS UTILIDA-DES

+

11:50:14

Ventana deComunicados

F1 F2 F4 F5 F6 F7

EDITAR

F3

Lunes 07 Septiembre 1992 11:50:14 CAP INS

Capítulo: 3 Sección:PARAMETROS MAQUINA

En la parte inferior de la pantalla se visualizará el menú principal de los diferentes modosde operación del CNC seleccionables mediante los softkeys F1 a F7.

Debido a que pueden existir más opciones a seleccionar que el número de softkeysdisponibles para ello, se ofrece la opción “+” para mostrar el resto de las operaciones.

Una vez seleccionado el modo de operación “PARAMETROS MAQUINA” el CNCpermite el acceso mediante softkeys a las siguientes tablas de parámetros:

Parámetros Generales de la máquinaParámetros de los Ejes (una tabla por eje)Parámetros del CabezalParámetros de las líneas serie (RS-422 y RS-232-C)Parámetros del PLCFunciones Auxiliares MCompensación de holgura de husillo (una tabla por eje)Compensación Cruzada

En todas ellas se podrá desplazar el cursor por la pantalla línea a línea mediante las teclas“flecha arriba y abajo”, o bien avanzar página a página mediante las teclas “avance yretroceso de página”.


3.2 OPERACION CON LAS TABLAS DE PARAMETROS

Una vez seleccionada una de las tablas, el usuario dispone de una línea de pantalla paraedición de comandos, pudiendo desplazar el cursor sobre la misma mediante las teclas“flecha a derecha y flecha a izquierda”.

Existen además una serie de funciones que se realizan mediante las siguientes teclas:

* La tecla CL borra caracteres.

* INS cambia de modo de inserción a modo de sustitución y viceversa.

* CAP cambia de modo de escritura en mayúsculas a minúsculas y viceversa; cuando lasletras CAP aparecen en la pantalla (parte inferior derecha), se escribirán letras mayúsculas.

Esta función debe estar seleccionada, ya que todos los caracteres utilizados en las tablasse deben expresar en letras mayúsculas.

* La tecla ESC abandona la edición de la línea

* Al pulsar la tecla ENTER se da por finalizada la edición de la línea, siendo la mismaasumida por el CNC.

El CNC permite operar con los parámetros de cada una de las tablas disponiendo para ellode las siguientes posibilidades:

* EDITAR un parámetro. El propio CNC indicará el formato correspondiente mediantelas softkeys.

* MODIFICAR un parámetro. Para ello se posiciona el cursor sobre el parámetro deseadoy se pulsa la softkey MODIFICAR.

Efectuar los cambios utilizando las teclas anteriormente mencionadas.

Una vez finalizada la modificación, pulsar ENTER y el nuevo valor del parámetro pasaráa ocupar su posición anterior en la tabla.

* BUSCAR un parámetro. El CNC posicionará el cursor sobre el parámetro cuyo númerose le indique. Esta función permite además posicionar el cursor al comienzo o al final dela tabla.

* INICIALIZAR la tabla con sus valores por defecto.

* CARGAR la tabla con los valores recibidos desde cualquiera de las dos líneas serie quedispone. RS-232-C y RS-422.

* SALVAR los valores de la tabla a un periférico u ordenador por medio de cualquiera delas dos líneas serie que dispone. RS-232-C y RS-422.

* Representar los valores de los parámetros en milímetros o en pulgadas mediante la opciónMM/PULGADAS. Solamente altera el contenido de los parámetros que dependan deestas unidades. No modificará el parámetro máquina general “INCHES” indicativo delas unidades máquina.


3.3 PERSONALIZACION DE LOS PARAMETROS MAQUINA

Para que la máquina-herramienta pueda ejecutar correctamente las instrucciones programadas,así como interpretar los elementos que tienen interconectados, el CNC debe conocer losdatos específicos de la máquina como son, avances, aceleraciones, captaciones, cambioautomático de herramientas, etc.

Estos datos están determinados por el fabricante de la máquina y se pueden introducir através del teclado o de la línea serie, mediante la personalización de los parámetros máquina.

El CNC FAGOR 8050 dispone de los siguientes grupos de parámetros máquina:

* Parámetros Generales de la máquina

* Parámetros de los Ejes.

* Parámetros de los Cabezales

* Parámetros de configuración de los canales de comunicación,RS-422 y RS-232-C.

* Parámetros del PLC

* Funciones Auxiliares M

* Compensación de holgura de husillo.

* Compensación Cruzada.

En primer lugar se deberán personalizar los parámetros máquina generales ya que mediantelos mismos se definen los ejes de la máquina y por lo tanto las tablas de Parámetros de losEjes.

Existen unos parámetros máquina para indicar si la máquina dispone o no de compensacionescruzadas, generando el CNC la tabla o tablas de parámetros de compensación cruzada enfunción de la personalización de los mismos.

Mediante los parámetros máquina generales se definen asimismo el número de elementosde las tablas de Almacén de herramientas, Herramientas, Correctores y Tabla de lasfunciones auxiliares M.

Mediante los Parámetros de los ejes se definirán las tablas de Compensación de husillo,creándose tablas únicamente para los ejes que llevan este tipo de compensación.


3.3.1 PARAMETROS MAQUINA GENERALES

AXIS1 (P0)

Define el eje que se asocia con la entrada de captación X1 y con la salida analógicaO01 del conector X8 del módulo de EJES, según el siguiente código:

0 = No se asocia con ningún eje, queda libre.1 = Eje X2 = Eje Y3 = Eje Z4 = Eje U5 = Eje V6 = Eje W7 = Eje A8 = Eje B9 = Eje C

10 = Cabezal principal11 = Volante12 = Volante con pulsador13 = Cabezal auxiliar / Herramienta motorizada14 = Segundo cabezal principal. (Sólo en modelo torno)

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 1 (eje X).

AXIS2 (P1)

Define el eje que se asocia con la entrada de captación X2 y con la salida analógicaO02 del conector X8 del módulo de EJES. Utiliza el mismo código de definición queAXIS1.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 2 (eje Y) si se trata de un CNCmodelo FRESADORA y el valor 3 (eje Z) si se trata de un CNC modelo TORNO.

AXIS3 (P2)


Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 3 (eje Z) si se trata de un CNCmodelo FRESADORA y el valor 10 (Cabezal) si se trata de un CNC modeloTORNO.

AXIS4 (P3)


Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 4 (eje U) si se trata de un CNCmodelo FRESADORA y el valor 11 (Volante) si se trata de un CNC modeloTORNO..

GENERALES


AXIS5 (P4)

Define el eje que se asocia con la entrada de captación X5 (terminales 1 a 6) y con lasalida analógica O05 del conector X8 del módulo de EJES. Utiliza el mismo códigode definición que AXIS1.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 5 (eje V) si se trata de un CNCmodelo FRESADORA y el valor 0 (libre) si se trata de un CNC modelo TORNO.

AXIS6 (P5)

Define el eje que se asocia con la entrada de captación X5 (terminales 9 a 14) y conla salida analógica O06 del conector X8 del módulo de EJES. Utiliza el mismo códigode definición que AXIS1.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 10 (Cabezal) si se trata de un CNCmodelo FRESADORA y el valor 0 (libre) si se trata de un CNC modelo TORNO.

AXIS7 (P6)

Define el eje que se asocia con la entrada de captación X6 (terminales 1 a 6) y con lasalida analógica O07 del conector X8 del módulo de EJES. Utiliza el mismo códigode definición que AXIS1.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 11 (Volante) si se trata de un CNCmodelo FRESADORA y el valor 0 (libre) si se trata de un CNC modelo TORNO.

AXIS8 (P7)

Define el eje que se asocia con la entrada de captación X6 (terminales 9 a 14) y conla salida analógica O08 del conector X8 del módulo de EJES. Utiliza el mismo códigode definición que AXIS1.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (Libre).

INCHES (P8)

Define las unidades de medida que asume el CNC para los parámetros máquina, tablasde herramientas y unidades de programación, en el momento del encendido, despuésde ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET, según elsiguiente código:

0 = milímetros (G71)1 = pulgadas (G70)

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (mm).

GENERALES


IMOVE (P9) (Initial MOVEment)

Indica cual de las funciones G00 o G01 (posicionamiento rápido o interpolaciónlineal) asume el CNC en el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30o después de una EMERGENCIA o RESET, según el siguiente código:

0 = G00 (posicionamiento rápido)1 = G01 (interpolación lineal)

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (G00).

ICORNER (P10) (Initial CORNER)

Indica cual de las funciones G05 o G07 (arista matada o arista viva) asume el CNCen el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de unaEMERGENCIA o RESET, según el siguiente código:

0 = G07 (arista viva)1 = G05 (arista matada)


IPLANE (P11) (Initial PLANE)

Indica cual de las funciones G17 o G18 (plano XY o plano ZX) asume el CNC en elmomento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de unaEMERGENCIA o RESET, según el siguiente código:

0 = G17 (plano XY)1 = G18 (plano ZX)

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (G17) si se trata de un CNCmodelo FRESADORA y el valor 1(G18) si se trata de un CNC modelo TORNO.

ILCOMP (P12) (Initial Longitudinal COMPensation)

Este parámetro que se utiliza en los modelos de fresadora indica cual de las funcionesG43 o G44 (compensación longitudinal o anulación de compensación longitudinal)asume el CNC en el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 odespués de una EMERGENCIA o RESET, según el siguiente código:

0 = G44 (anulación de compensación longitudinal)1 = G43 (compensación longitudinal)


GENERALES


ISYSTEM (P13) (Initial SYSTEM)

Indica cual de las funciones G90 o G91 (programación absoluta o programaciónincremental) asume el CNC en el momento del encendido, después de ejecutarse M02,M30 o después de una EMERGENCIA o RESET, según el siguiente código:

0 = G90 (programación absoluta)1 = G91 (programación incremental)


IFEED (P14) (Initial FEED)

Indica cual de las funciones G94 o G95 (avance en milímetros o pulgadas por minutoo avance en milímetros o pulgadas por revolución) asume el CNC en el momento delencendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA oRESET, según el siguiente código:

0 = G94 (avance en milímetros o pulgadas por minuto)1 = G95 (avance en milímetros o pulgadas por revolución)


THEODPLY (P15) (THEOretical DisPLaY)

Indica el tipo de cota (teórica o real) que se desea mostrar en los modos de visualizaciónde cotas y en la representación gráfica, según el siguiente código:

0 = cotas reales1 = cotas teóricas

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 1 (cotas teóricas).

GRAPHICS (P16)

En los modelos CNC FAGOR 8050 FRESADORA indica el sistema de ejes que sedesea utilizar en la representación gráfica (gráficos de fresadora o gráficos demandrinadora), así como la posibilidad de que los movimientos del eje W se sumena los del eje Z en la representación gráfica.

Valores posibles: 0 = Gráficos de fresadora1 = Gráficos de fresadora con eje W aditivo2 = Gráficos de mandrinadora3 = Gráficos de mandrinadora con eje W aditivo

En los modelos CNC FAGOR 8050 TORNO indica el sistema de ejes que se deseautilizar en la representación gráfica.

GRAPHICS=0 GRAPHICS=1 GRAPHICS=2 GRAPHICS=3

XXX

ZZ

Z

X Z

GENERALES


RAPIDOVR (P17) (RAPID OVeRride)

Indica si se permite modificar el % del avance de posicionamiento de los ejes (entreel 0% y el 100%) cuando se trabaja en G00.

La modificación del OVERRIDE se podrá realizar entre el 0% y el 100%, pudiéndoseseleccionar dicho valor desde el conmutador que se halla en el panel de mando delCNC, desde el PLC, vía DNC o por programa.

YES = permite modificar el avance de posicionamiento entre el 0% y el 100%.NO = no permite, fija el avance de posicionamiento al 100%.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor YES (si permite).

MAXFOVR (P18) (MAXimum Feed OVeRride)

Indica el máximo valor del FEEDRATE OVERRIDE que se permitirá aplicar alavance programado.

El avance F programado puede variarse entre el 0% y el 120% mediante el conmutadorque se halla en el panel de mando del CNC, o bien seleccionarlo entre el 0% y el 255%desde el PLC, vía DNC o por programa.

El avance resultante quedará limitado al valor indicado en el parámetro máquina deejes "MAXFEED".

Valores posibles: Números enteros entre 0 y 255

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 120.

CIRINLIM (P19) (CIRcular INterpolation LIMit)

Indica el valor máximo de la velocidad angular que se permite en interpolacionescirculares.

Esta limitación evita que en interpolaciones circulares de radio muy pequeño seobtengan polígonos en lugar de tramos curvos. El CNC ajusta convenientemente elavance de los ejes para evitar superar la velocidad angular seleccionada.

Ejemplo:

Si se seleccionó “CIRINLIM” = 1500 y se desea realizar un arco de radio 0.5 mmcon un avance de 10000 mm/min. Se tiene:

Velocidad Angular teórica = 10000 mm/min. : 0.5 mm.= 20000 min.-1

Pero como la velocidad angular se limitó a 1500 el CNC ajusta el avance de lasiguiente forma:

Avance a aplicar = 1500 x 0.5 = 750 mm/min.

Valores posibles: Números enteros entre 0 y 65535. Si se introduce valor 0, el CNCentiende que no se desea limitar la velocidad angular.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (No limitada).

GENERALES


CIRINERR (P20) (CIRcular INterpolation ERRor)

Indica el error máximo que se permite al programar el punto final del arco en tramoscurvos.

El CNC calculará, según el arco de la trayectoria programada, los radios del puntoinicial y del punto final. Aunque en teoría ambos radios deben ser exactamente iguales,el CNC permite seleccionar con este parámetro la diferencia máxima permisible entreambos radios.

Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 milímetrosDesde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0.01 mm.

PORGMOVE (P21) (Polar ORiGin MOVEment)

Indica si cada vez que se programa una interpolación circular mediante G02 o G03,el CNC asume como nuevo origen polar el centro del arco programado.

YES = Asume como nuevo origen polar el centro del arco.NO = El origen polar no se ve afectado por G02 y G03.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor NO.

BLOCKDLY (P22) (BLOCK DeLaY)

Indica el retardo que se desea entre bloques de movimiento cuando se trabaja en G7(arista viva).

Este retardo es muy útil cuando se desea efectuar alguna maniobra o activar undispositivo tras la ejecución de cada bloque.

Se expresará en milisegundos, admitiendo cualquier número entero entre 0 y 65535.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (No hay retardo).

NTOOL (P23) (Number of TOOLs)

Define el número de herramientas que utiliza la máquina. Además, el CNC ajusta lalongitud de la tabla de herramientas a dicho valor.



NPOCKET (P24) (Number of POCKETs)

Define el número de posiciones del almacén de herramientas. Además, el CNC ajustala longitud de la tabla del almacén de herramientas a dicho valor.


Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 100 si se trata de un CNC modeloFRESADORA y el valor 0 si se trata de un CNC modelo TORNO.

GENERALES


RANDOMTC (P25) (RANDOM Tool Changer)

Indica si el almacén de herramientas es RANDOM o no.

Se denomina RANDOM cuando las herramientas del almacén pueden ocuparcualquier posición.

Se denomina NO RANDOM cuando cada una de las herramientas del almacén debeocupar siempre la misma posición. El número de posición del almacén coincide conel número de herramienta.

YES = El almacén es tipo RANDOM.NO = No es un almacén tipo RANDOM.


Cuando se personaliza este parámetro como almacén de herramientas RANDOM, sedebe personalizar el parámetro "TOFFM06" (P28) como centro de mecanizado.

TOOLMONI (P26) (TOOL MONItor)

Selecciona el modo en el que se desean monitorizar, en la tabla de herramientas, losvalores de vida de la herramienta (vida nominal y vida real).

0 = En minutos.1 = En número de operaciones.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (en minutos).

NTOFFSET (P27) (Number of Tool OFFSETs)

Define el número de correctores de herramientas que se utilizan. Además, el CNCajusta la longitud de la tabla del almacén de correctores a dicho valor.



TOFFM06 (P28) (Tool OFFset with M06)

Indica si la máquina es un centro de mecanizado.

Cuando se dispone de un centro de mecanizado el CNC selecciona en el almacén deherramientas la herramienta que se ha indicado al ejecutarse la función "T", y seránecesario ejecutar posteriormente la función auxiliar "M06" para efectuar el cambiode herramienta.

YES = Si es centro de mecanizado.NO = No es centro de mecanizado.


Se recomienda asociar a la función M06, al definirla en la tabla de funciones M, lasubrutina correspondiente al cambiador de herramientas instalado en la máquina.

GENERALES


NMISCFUN (P29) (Number of MISCellaneous FUNctions)

Define el número de funciones auxiliares que dispone la tabla de funciones M.



MINAENDW (P30) (MINimum Aux END Width)

Define el tiempo que mínimamente deberá permanecer activa la señal AUX END paraque el CNC la interprete como señal válida.

Se denomina AUX END a la señal del PLC que indica que ha terminado la ejecuciónde las funciones auxiliares M, S o T correspondientes.

Si la función auxiliar está personalizada en la tabla de forma que no espera la señalAUX END, el tiempo definido en este parámetro será la duración de la señalMSTROBE.



En el capítulo "TEMAS CONCEPTUALES" y dentro de la sección "Transferenciade las funciones auxiliares M,S,T" se indica la utilización de este parámetro.

NPCROSS (P31) (Number of Points CROSS compensation)

Define el número de puntos que dispone la tabla de compensación cruzada.

Esta compensación se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje, otroeje sufre variaciones de posición. El CNC dispone de una tabla en la que seintroducirán la variaciones que sufre un eje para las distintas posiciones que ocupa elotro.


Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (no dispone de compensacióncruzada).

MOVAXIS (P32) (MOVing AXIS)

Se utiliza en compensación cruzada e indica el eje que al moverse genera variacionesde posición en otro. Se definirá según el siguiente código:

0 = Ninguno. 5 = Eje V1 = Eje X 6 = Eje W2 = Eje Y 7 = Eje A3 = Eje Z 8 = Eje B4 = Eje U 9 = Eje C

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (ninguno).

GENERALES


COMPAXIS (P33) (COMPensated AXIS)

Se utiliza en compensación cruzada e indica el eje que sufre variaciones de posiciónal moverse el otro. La compensación se realizará sobre este eje. Se definirá según elsiguiente código:

0 = Ninguno.1 = Eje X2 = Eje Y3 = Eje Z4 = Eje U5 = Eje V6 = Eje W7 = Eje A8 = Eje B9 = Eje C


Ejemplo:

Si se seleccionan NPCROSS=20, MOVAXIS=X y COMPAXIS=W, el CNCpermitirá el acceso a la tabla de compensación cruzada.

En cada uno de los 20 puntos (NPCROSS) de esta tabla, se indicarán la cotacorrespondiente al eje X y la desviación (error) que sufre el eje W al situarse eleje X en dicho punto.

De esta forma, el CNC aplicará al eje W la compensación indicada en la tabla paralos desplazamientos del eje X.

REFPSUB (P34) (REFerence Point SUBroutine)

Indica el número de subrutina asociada a la función G74 (búsqueda de referenciamáquina). Esta subrutina se ejecutará automáticamente cuando se programe la funciónG74 sola en un bloque, o bien cuando en el modo Manual se realiza la búsqueda dereferencia máquina de todos los ejes a la vez (softkey TODOS).

Valores posibles: Números enteros entre 0 y 9999. Si se le asigna el valor 0, el CNCentiende que no se debe ejecutar ninguna subrutina.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (No hay subrutina asociada).

GENERALES


INT1SUB (P35) (INT1 SUBroutine)INT2SUB (P36) (INT2 SUBroutine)INT3SUB (P37) (INT3 SUBroutine)INT4SUB (P38) (INT4 SUBroutine)

Indican el número de subrutina asociada a la entrada lógica general correspondiente"INT1" (M5024), "INT2" (M5025), "INT3" (M5026), "INT4" (M5027).

Cuando se activa una de estas entradas lógicas se suspenderá temporalmente laejecución del programa en curso y el CNC pasará a ejecutar la subrutina deinterrupción cuyo número se indica en el parámetro correspondiente.

Las subrutinas de interrupción no cambiarán el nivel de parámetros locales, por lo quedentro de ella sólo se permitirá la utilización de los parámetros globales.

Una vez finalizada la ejecución de la subrutina el CNC continuará con la ejecucióndel programa en curso.


Por defecto el CNC asigna a estos parámetros el valor 0 (No hay subrutina asociada).

PRBPULSE (P39) (PRoBe PULSE)

Indica si las funciones de palpador que dispone el CNC actúan con el flanco de subida(impulso positivo) o con el flanco de bajada (impulso negativo), de la señal queproporciona el palpador de medida que se encuentra conectado a través del conectorX7 del módulo de EJES.

Signo + = Impulso positivo (24V. o 5V.)Signo - = Impulso negativo (0V.)

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor + (Impulso positivo).

PRBXMIN (P40) (PRoBe X MINimum value)PRBXMAX (P41) (PRoBe X MAXimum value)PRBYMIN (P42) (PRoBe Y MINimum value)PRBYMAX (P43) (PRoBe Y MAXimum value)PRBZMIN (P44) (PRoBe Z MINimum value)PRBZMAX (P45) (PRoBe Z MAXimum value)

Definen la posición que ocupa el palpador de sobremesa que se utiliza para calibraciónde herramientas.

Las cotas con las que se definirán cada uno de estos parámetros se expresarán en cotasabsolutas y estarán referidas al cero máquina. Si se trata de un CNC modelo TORNO,dichas cotas deben expresarse en radios.

GENERALES


PRBXMIN indica la cota mínima que ocupa el palpador según el eje X.PRBXMAX indica la cota máxima que ocupa el palpador según el eje X.PRBYMIN indica la cota mínima que ocupa el palpador según el eje Y.PRBYMAX indica la cota máxima que ocupa el palpador según el eje Y.PRBZMIN indica la cota mínima que ocupa el palpador según el eje Z.PRBZMAX indica la cota máxima que ocupa el palpador según el eje Z.

Valores posibles: ±99999.9999 milímetros±3937.00787 pulgadas.

Por defecto el CNC asigna a estos parámetros el valor 0.

PRBMOVE (P46) (PRoBe MOVEment)

Indica la máxima distancia que puede recorrer la herramienta cuando se está efectuandoen el modo Manual una "Medición de Herramienta con palpador".

Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 milímetrosDesde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 50 mm.

USERDPLY (P47) (USER DisPLaY)

Indica el número de programa de usuario asociado al Modo Ejecución. Este programase ejecutará por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modode ejecución.

Valores posibles: Números enteros entre 0 y 65535. Si se le asigna el valor 0, el CNCentiende que no existe ningún programa de usuario en este modo.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (No hay programa de usuario).

YZ

X

PRBZMAX

PRBZMIN

Z

X

PRBYMAX

PRBYMIN

Y

X PRBXMIN PRBXMAX

PRBXMIN PRBXMAX

GENERALES


USEREDIT (P48) (USER EDITor)

Indica el número de programa de usuario asociado al Modo Editor. Este programa seejecutará por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modode editor.



USERMAN (P49) (USER MANual)

Indica el número de programa de usuario asociado al Modo Manual. Este programase ejecutará por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modode manual.



USERDIAG (P50) (USER DIAGnosis)

Indica el número de programa de usuario asociado al Modo Diagnosis. Este programase ejecutará por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modode diagnosis.



ROPARMIN (P51) (Read Only PARameter MINimum)ROPARMAX (P52) (Read Only PARameter MAXimum)

Indican el límite superior “ROPARMAX” y el límite inferior “ROPARMIN” delgrupo de parámetros aritméticos globales (P100-P299) que se desean proteger frentea escritura.

Valores posibles: Números enteros entre 0 y 9999.

Si se le asigna un valor inferior a 100, el CNC tomará el valor 100.Si se le asigna un valor superior a 299, el CNC tomará el valor 299.

Por defecto el CNC asigna a estos parámetros el valor 0 (No hay ninguno protegido).

GENERALES


PAGESMEM (P53) (PAGES MEMory)

Define el porcentaje (%) de memoria EEPROM que se utiliza para almacenar lasPáginas y Símbolos de Personalización.

En la memoria EEPROM se almacena la siguiente información:

* Las Páginas y Símbolos de personalización de usuario. El parámetro máquinageneral "PAGESMEM" define el porcentaje (%) de memoria EEPROM que seutiliza para ello.

* El programa de PLC. El parámetro máquina de PLC "PLCMEM" define elporcentaje (%) de memoria EEPROM que se utiliza para ello.

* Los programas pieza del CNC, los mensajes del PLC y los errores de PLC.Utilizándose para ello la memoria EEPROM sobrante.



Atención:

Si se modifica el valor de este parámetro se puede perder la informaciónalmacenada en la EEPROM.

Para evitarlo se debe actuar del siguiente modo:

1.- Pasar toda la información de la EEPROM a un periférico u ordenador.2.- Modificar los parámetros "PAGESMEM" y "PLCMEM"3.- Pulsar la secuencia de teclas [SHIFT] [RESET]4.- Volver a introducir toda la información en la EEPROM

NPCROSS2 (P54) (Number of Points CROSS compensation 2)

Define el número de puntos que dispone la segunda tabla de compensación cruzada.

Esta compensación se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje, otroeje sufre variaciones de posición. El CNC dispone de una segunda tabla en la que seintroducirán la variaciones que sufre un eje para las distintas posiciones que ocupa elotro.


Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (no dispone de la segundacompensación cruzada).

GENERALES


MOVAXIS2 (P55) (MOVing AXIS 2)

Se utiliza en la segunda compensación cruzada e indica el eje que al moverse generavariaciones de posición en otro. Se definirá según el siguiente código:



COMAXIS2 (P56) (COMpensated AXIS 2)

Se utiliza en la segunda compensación cruzada e indica el eje que sufre variaciones deposición al moverse el otro. La compensación se realizará sobre este eje. Se definirásegún el siguiente código:



Ejemplo:

Si se seleccionan NPCROSS2=15, MOVAXIS2=2 y COMAXIS2=8, el CNCpermitirá el acceso a la segunda tabla de compensación cruzada.

En cada uno de los 15 puntos (NPCROSS2) de esta tabla, se indicarán la cotacorrespondiente al eje Y y la desviación (error) que sufre el eje B al situarse el ejeY en dicho punto.

De esta forma, el CNC aplicará al eje B la compensación indicada en la tabla paralos desplazamientos del eje Y.

NPCROSS3 (P57) (Number of Points CROSS compensation 3)

Define el número de puntos que dispone la tercera tabla de compensación cruzada.

Esta compensación se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje, otroeje sufre variaciones de posición. El CNC dispone de una tercera tabla en la que seintroducirán la variaciones que sufre un eje para las distintas posiciones que ocupa elotro.


Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (no dispone de la terceracompensación cruzada).

GENERALES


MOVAXIS3 (P58) (MOVing AXIS 3)

Se utiliza en la tercera compensación cruzada e indica el eje que al moverse generavariaciones de posición en otro. Se definirá según el siguiente código:



COMAXIS3 (P59) (COMpensated AXIS 3)

Se utiliza en la tercera compensación cruzada e indica el eje que sufre variaciones deposición al moverse el otro. La compensación se realizará sobre este eje. Se definirásegún el siguiente código:



Ejemplo:

Si se seleccionan NPCROSS3=25, MOVAXIS3=3 y COMAXIS3=4, el CNCpermitirá el acceso a la tercera tabla de compensación cruzada.

En cada uno de los 25 puntos (NPCROSS3) de esta tabla, se indicarán la cotacorrespondiente al eje Z y la desviación (error) que sufre el eje U al situarse el ejeZ en dicho punto.

De esta forma, el CNC aplicará al eje U la compensación indicada en la tabla paralos desplazamientos del eje Z.

GENERALES


TOOLSUB (P60) (TOOL SUBroutine)

Indica el número de subrutina asociada a las herramientas. Esta subrutina se ejecutaráautomáticamente cada vez que se ejecute una función T.


Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (No hay subrutina asociada).

Cuando se personaliza este parámetro con un valor distinto de 0, es obligatorio definirla función T sóla en el bloque o acompañada únicamente del corrector D que se deseaseleccionar.

CYCATC (P61) (CYClic Automatic Tool Changer)

Este parámetro se debe utilizar cuando se dispone de un centro de mecanizado,parámetro "TOFFM06 (P28) = YES".

Indica si se dispone de un cambiador de herramientas cíclico o no.

Se denomina "Cambiador de herramientas cíclico" al que necesita una orden decambio de herramienta (M06) después de buscar una herramienta y antes de buscarla siguiente.

Un cambiador de herramientas del tipo acíclico permite realizar varias búsquedas deherramienta seguidas, sin efectuar necesariamente el cambio de herramienta (funciónM06).

NO = No se dispone de un cambiador cíclico (cambiador acíclico).YES = Si se dispone de un cambiador cíclico.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor YES (cambiador cíclico).

TRMULT (P62) (TRacing MULTiplier)

Se utiliza en el Modelo Fresadora. Sin efecto a partir de la versión 9.01

Define el factor multiplicador que se utiliza para el copiado. Admite cualquier númeroentero entre 0 y 9999, correspondiendo el valor 1000 al factor unidad.

Es aconsejable definirlo con valor 0 cuando el control del eje longitudinal (eje decopiado) utiliza ganancia feed-forward y no se utiliza ganancia derivativa.

Cuando se asigna a este parámetro un valor distinto de 0, se puede utilizar gananciaderivativa para el lazo de control del eje longitudinal.

Si el eje longitudinal se encuentra asociado a otro eje, como eje Gantry o eje acoplado,este parámetro debe definirse con valor 0.


GENERALES


TRPROG (P63) (TRacing PROportional Gain)

Define el valor de la Ganancia Proporcional que se utiliza para el copiado. Admitecualquier número entero entre 0 y 9999, correspondiendo el valor 1000 al factorunidad.


TRDERG (P64) (TRacing DERivative Gain)

Define el valor de la Ganancia Derivativa que se utiliza para el copiado. Admitecualquier número entero entre 0 y 9999, correspondiendo el valor 1000 al factorunidad.


MAXDEFLE (P65) (MAXimum DEFLEction)

Define la deflexión máxima de palpador que se permite durante el copiado.

El CNC corregirá la posición del palpador cada vez que se alcance el valorseleccionado en este parámetro.

Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.9999 milímetros.Desde 0 hasta 3937.00787 pulgadas.


El valor que se asigna a este parámetro debe ser menor o igual que el valor que disponecomo "Campo de Medición" la sonda de medida.

MINDEFLE (P66) (MINimum DEFLEction)

Define la deflexión mínima de palpador que se utilizará durante el copiado, asegurandoasí la presión mínima que el palpador realizará sobre la pieza.

Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.9999 milímetros.Desde 0 hasta 3937.00787 pulgadas.


El valor que se asigna a este parámetro debe ser menor que el valor asignado alparámetro máquina general "MAXDEFLE".

TRFBAKAL (P67) (TRace FeedBAcK ALarm)

Indica si se desea tener habilitada la alarma de captación del palpador de copiado.

OFF = No se desea, está anulada.ON = Se dispone de alarma de captación.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor ON.

GENERALES


TIPDPLY (P68) (TIP DisPLaY)

Indica si el CNC visualiza, cuando se trabaja con compensación de longitudinal deherramienta, la cota correspondiente a la base o a la punta de la herramienta.

En el modelo fresadora es necesario ejecutar la función G43 para trabajar concompensación de longitudinal de herramienta. Cuando no se trabaja con compensación(G44) el CNC visualiza la cota correspondiente a la base de la herramienta.

En el modelo torno se trabaja siempre con compensación de longitudinal de herramientay por defecto visualiza la cota correspondiente a la punta de la herramienta.

0 = El CNC visualiza la cota correspondiente a la base1 = El CNC visualiza la cota correspondiente a la punta

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (cota de la base) si se trata deun CNC modelo FRESADORA y el valor 1 (cota de la punta) si se trata de un CNCmodelo TORNO.

ANTIME (P69) (ANticipation TIME)

Se utiliza en las punzonadoras que tiene una excéntrica como sistema de golpeo.

Indica cuanto tiempo antes de llegar los ejes a posición se activa (se pone a nivel lógicoalto) la salida lógica general ADVINPOS (M5537).

De esta manera se consigue reducir el tiempo muerto y, por lo tanto, aumentar elnúmero de golpes por minuto.

Se expresa en milisegundos, admitiendo cualquier número entero entre 0 y 65535.

Si la duración total del movimiento es inferior al valor especificado en el parámetroANTIME, la señal de anticipación (ADVINPOS) se activará inmediatamente.

Si el valor del parámetro ANTIME es 0, no se activará nunca la señal de anticipaciónADVINPOS.


PERCAX (P70) (PERmanent C AXis)

Se utiliza en el Modelo Torno.

Indica si el eje C lo desactivan sólo las funciones típicas de cabezal (M03, M04, M05,etc).

YES = El eje C lo desactivan sólo las funciones típicas de cabezal (M03, M04,M05, etc).

NO = Además de las funciones típicas de cabezal (M03, M04, M05, etc), tambiéndesactivan el eje C un apagado-encendido del CNC, una Emergencia oReset o la ejecución de las funciones M02, M30.


GENERALES

Sección:Capítulo: 3PARAMETROS MAQUINA GENERALES

TAFTERS (P71) (Tool AFTER Subroutine)

El valor con que se personaliza el parámetro máquina general "TOOLSUB" (P60)indica el número de subrutina asociada a la herramienta.

El parámetro "TAFTERS" define si la selección de herramienta se efectúa antes odespués de ejecutarse dicha subrutina.

YES = La herramienta se selecciona después de ejecutarse la subrutina.NO = La herramienta se selecciona antes de ejecutarse la subrutina.


LOOPTIME (P72)

Fija el periodo de muestreo que utiliza el CNC y por consiguiente influye en el tiempode proceso de bloque.

Valores posibles: 0 periodo de 4 ms (estándar)1 (reservado)2...6 periodo en milisegundos

Atención:

No se permiten periodos de muestreo inferiores a 4 ms si no se dispone de laopción CPU-TURBO.

IPOTIME (P73) (InterPOlation TIME)

Fija el periodo de interpolación que utiliza el CNC y por consiguiente influye en eltiempo de proceso de bloque.

Por ejemplo, con un periodo de muestreo y de interpolación de 2 ms, se obtiene untiempo de proceso de bloque de 4,5 ms en una interpolación lineal de tres ejes sincompensación de herramienta.

Valores posibles: 0 IPOTIME = LOOPTIME1 IPOTIME = 2 * LOOPTIME

COMPTYPE (P74) (COMPensation TYPE)

Fija el tipo de comienzo/final de compensación de radio que aplica el CNC.

Si COMPTYPE=0 se aproxima al punto inicial bordeando la esquina y siCOMPTYPE=1 va directamente a la perpendicular del punto (no bordea la esquina).



FPRMAN (P75) (Feed Per Revolution in MANual)

Se utiliza en el Modelo Torno e indica si se admite avance por revolución en el modoManual.

Valores posibles: YES / NO


MPGAXIS (P76) (Manual Pulse Generator AXIS)

Se utiliza en el Modelo Torno e indica el eje al que se le asigna el volante. Se definesegún el siguiente código:

0 = Compartido 1 = Eje X 2 = Eje Y 3 = Eje Z 4 = Eje U5 = Eje V 6 = Eje W 7 = Eje A 8 = Eje B 9 = Eje C

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (compartido).

DIRESET (P77) (DIrect RESET)

Se utiliza en el Modelo Torno e indica si el RESET es efectivo con o sin STOP previo.

NO = El CNC acepta el RESET sólo si se da la condición de STOP (si no seencuentra en ejecución)

YES = El CNC acepta siempre el RESET.


Si se personaliza "DIRESET=YES", el CNC primero ejecuta un STOP interno paradetener la ejecución del programa y a continuación ejecuta el RESET.

Lógicamente, si se encuentra ejecutando un roscado u otra operación similar, que noadmite STOP, esperará a finalizar la operación antes de detener la ejecución.

PLACOMP (P78)

Se utiliza en el Modelo Torno e indica si hay compensación de herramienta en todoslos planos o sólo en el plano ZX.

0 = Sólo hay compensación de herramienta en el plano ZX1 = Hay compensación de herramienta en todos los planos


Cuando se personaliza "PLACOMP=1", el CNC interpreta la tabla de herramientas dela siguiente forma:

Plano ZX Plano WX

Los parámetros Z y K, con el eje de abcisas .............. eje Z ......... eje W

Los parámetros X e I, con el eje de ordenadas ........... eje X ......... eje X

GENERALES

PáginaSección:Capítulo: 3PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES 25

3.3.2 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

AXISTYPE (P0)

Define el tipo de eje y si el mismo es gobernado por el CNC o PLC.

0 = Eje lineal normal.1 = Eje lineal de posicionamiento rápido (G00).2 = Eje rotativo normal.3 = Eje rotativo de posicionamiento rápido (G00).4 = Eje rotativo con dentado HIRTH (posicionamiento en grados enteros).5 = Eje lineal normal comandado por el PLC.6 = Eje lineal de posicionamiento rápido (G00) comandado por el PLC.7 = Eje rotativo normal comandado por el PLC.8 = Eje rotativo de posicionamiento rápido (G00) comandado por el PLC.9 = Eje rotativo con dentado HIRTH (posicionamiento en grados enteros)

comandado por el PLC.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (eje lineal normal).

Atención:Por defecto, los ejes rotativos son Rollover y se visualizan entre 0 y 359.9999°.Si no se desea eje rotativo Rollover se debe personalizar el parámetro máquinade ejes "ROLLOVER (P55)=NO". El eje se visualizará en grados.

La programación en cotas absolutas (G90) se realizará siempre con valorespositivos.

Los desplazamientos en los ejes rotativos de posicionamiento o Hirth cuandose programa en G90 se efectúan por el camino más corto. Es decir, si seencuentra en el punto 10 y se desea posicionarlo en el punto 350 el CNCrecorrerá en el sentido 10, 9, ... 352, 351, 350.

DFORMAT (P1) (Display FORMAT)

Indica el formato que se empleará en la visualización del eje. El CNC FAGOR 8050permite visualizar cada eje en el formato que se indique mediante el siguiente código:

0 = formato 5.3 si se trabaja en grados o mm y formato 4.4 si se trabaja en pulgadas.1 = formato 5.4 si se trabaja en grados o mm y formato 4.5 si se trabaja en pulgadas.2 = formato 5.2 si se trabaja en grados o mm y formato 4.3 si se trabaja en pulgadas.3 = no se visualiza.

Además en el modelo TORNO este parámetro indica las unidades (Radios o Diámetros)de programación y visualización de cotas de cada eje.

Los códigos 0, 1 y 2 indican que se trabaja en radios y con el formato de visualizaciónseleccionado, mientras que los siguientes códigos indican que se trabaja en diámetros ycon el formato de visualización seleccionado.

4 = formato 5.3 si se trabaja en mm. y formato 4.4 si se trabaja en pulgadas.5 = formato 5.4 si se trabaja en mm. y formato 4.5 si se trabaja en pulgadas.6 = formato 5.2 si se trabaja en mm. y formato 4.3 si se trabaja en pulgadas.


Página Capítulo: 3 Sección:PARAMETROS MAQUINA26 DE LOS EJES

GANTRY (P2)

Este parámetro se utiliza en ejes GANTRY e indica a qué eje está asociado. Se definirásólo en el eje subordinado, según el siguiente código:

0 = No es GANTRY.1 = Asociado al eje X.2 = Asociado al eje Y.3 = Asociado al eje Z.4 = Asociado al eje U.5 = Asociado al eje V.6 = Asociado al eje W.7 = Asociado al eje A.8 = Asociado al eje B.9 = Asociado al eje C.

El CNC permite disponer de más de una pareja de ejes GANTRY y asigna por defectoa este parámetro el valor 0.

Ejemplo: Si se desea que los ejes X y U formen una pareja GANTRY y que eleje U sea el subordinado, se programarán:

Parámetro GANTRY del eje X = 0

Parámetro GANTRY del eje U = 1 (asociado al eje X)

De esta forma cada vez que se programe un desplazamiento del eje X, el CNCaplicará el mismo desplazamiento a ambos ejes.

SYNCHRO (P3) (SYNCHROnization)

El CNC permite acoplar y desacoplar por programa del PLC dos ejes entre si,mediante las entradas lógicas del CNC “SYNCHRO1”, “SYNCHRO2”,“SYNCHRO3”, “SYNCHRO4” y “SYNCHRO5”.

Este parámetro que se definirá en el eje que tras el acoplamiento quede como ejeesclavo, indicará a que eje quedará acoplado el mismo.

0 = Ninguno.1 = Acoplado al eje X.2 = Acoplado al eje Y.3 = Acoplado al eje Z.4 = Acoplado al eje U.5 = Acoplado al eje V.6 = Acoplado al eje W.7 = Acoplado al eje A.8 = Acoplado al eje B.9 = Acoplado al eje C.


De esta forma, si se desea acoplar el eje V al eje X, se deben definir:

SYNCHRO del eje X = 0SYNCHRO del eje V = X

Cuando el PLC active la entrada lógica del CNC “SYNCHRO” correspondiente aleje V, dicho eje quedará acoplado electrónicamente al eje X.


DROAXIS (P4) (Digital ReadOut AXIS)

Indica si se trata de un eje normal o si el eje trabaja únicamente como eje visualizador.

NO = Se trata de un eje normal.YES = Trabaja únicamente como visualizador.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor NO (eje normal).

LIMIT+ (P5)LIMIT - (P6)

Definen los límites de recorrido del eje (positivo y negativo). En cada uno de ellos seindicará la distancia desde el cero máquina al límite de recorrido correspondiente.

Valores posibles: ±99999.9999 grados o milímetros.±3937.00787 pulgadas.

En los ejes lineales, si ambos parámetros se definen con valor 0 no existirá comprobaciónde límites.

En los ejes rotativos:

* Cuando ambos parámetros se definen con valor 0 el eje podrá moverseindefinidamente en cualquiera de los dos sentidos (mesas giratorias, platos divisores,etc.).

* Si se desea limitar el número de vueltas, por ejemplo a 2, se debe programar P5=0y P6=720.

Cuando se trabaja con ejes de posicionamiento y ejes hirth, se debe procurarprogramar en cotas incrementales para evitar errores. Por ejemplo, eje C con P5=0,P6=720 y el eje posicionado en 700 (en la pantalla 340) se programa G90 C10, elCNC intenta ir por el camino más corto (701,702,...) pero da error por superarlímites.

* Si en los ejes de posicionamiento y ejes hirth se limita el recorrido a menos de unavuelta, no existe la posibilidad de desplazamiento por el camino más corto.

* Cuando el recorrido se limita a menos de una vuelta y se desea visualizaciónpositiva y negativa, por ejemplo P5=-120 P6=120, se permite programar la funciónG90 con valores positivos y negativos.

Por defecto el CNC asigna al parámetro “LIMIT+” el valor 8000 mm. y al parámetro“LIMIT-” el valor -8000 mm.


PITCH (P7)

Define el paso del husillo o del captador lineal empleado. Si se emplea una reglaFAGOR a este parámetro se le asignará el valor del paso de las señales de contaje (20o 100 µm).

Cuando se trata de un eje rotativo, se debe indicar el número de grados por vuelta delencoder. Por ejemplo, si el encoder está situado en el motor y el eje tiene una reducciónde 1/10, el parámetro PITCH se debe personalizar con el valor 360/10=36.

Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 milímetros.Desde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas.


NPULSES (P8) (Number of PULSES)

Indica el número de impulsos que proporciona el encoder por vuelta. Si se utiliza uncaptador lineal (regla) se deberá introducir el valor 0. Si se emplea un reductor en eleje se deberá tener en cuenta todo el conjunto al definir el número de impulsos porvuelta.



DIFFBACK (P9) (DIFferential FeedBACK)

Define si el sistema de captación empleado utiliza señales diferenciales o no.

NO = No utiliza señales diferenciales o complementadas.YES = Si utiliza señales diferenciales o complementadas.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor YES.

SINMAGNI (P10) (SINusoidal MAGNIfication)

Indica el factor de multiplicación x1, x4, x20, etc.) que el CNC aplicará a las señal decaptación del eje, si ésta es de tipo senoidal.

Para señales de captación cuadradas a este parámetro se le asignará el valor 0 y el CNCaplicará siempre el factor de multiplicación x4.


Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (señales de captacióncuadradas).

La resolución de contaje del eje se definirá utilizando los parámetros P7, P8 y P10, taly como se muestra en la siguiente tabla:

PITCH NPULSES SINMAGNI

Encoder señales cuadradasEncoder señal senoidalRegla de señales cuadradasRegla de señales senoidales

paso husillopaso husillopaso reglapaso regla

n° impulsosn° impulsos

00

0factor de multiplicación



FBACKAL (P11) (FeedBACK ALarm)

Este parámetro se utilizará cuando el sistema de captación empleado utiliza señalessenoidales o señales cuadradas diferenciales.

Indica si se desea tener habilitada la alarma de captación en este eje.



FBALTIME (P12) (FeedBack ALarm TIME)

Indica el tiempo máximo que puede permanecer el eje sin responder adecuadamentea la consigna del CNC.

En función de la consigna correspondiente al eje, el CNC calcula el número deimpulsos de contaje que debe recibir en cada periodo de muestreo.

Se considerará que el funcionamiento del eje es correcto siempre que el número deimpulsos recibidos esté comprendido entre el 50% y el 200% de los calculados.

Si en un determinado momento el número de impulsos de contaje recibidos seencuentra fuera de este margen, el CNC continuará analizando dicho eje hasta detectarque el número de impulsos recibidos ha vuelto a la normalidad. Pero si trascurre untiempo superior al indicado en este parámetro sin que dicho eje vuelva a la normalidad,el CNC mostrará el error correspondiente.


Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (No se hace ningún tipo decomprobación).

AXISCHG (P13) (AXIS CHanGe)

Define el sentido de contaje. Si es correcto dejarlo como está, pero si se deseacambiarlo seleccionar YES si antes había NO y viceversa. Si se modifica esteparámetro se deberá cambiar también el parámetro “LOOPCHG” (P26).

Valores posibles: NO y YES.


BACKLASH (P14)

Define el valor de la holgura. Si se usan sistemas lineales de captación, introducir elvalor 0.




LSCRWCOM (P15) (LeadSCReW COMpensation)

Indica si el CNC debe aplicar a este eje compensación de error de paso de husillo.

OFF = No se desea.ON = Se dispone de compensación de husillo.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor OFF.

NPOINTS (P16) (Number of POINTS)

Indica el numero de puntos que dispone la tabla de compensación de husillo. Losvalores introducidos en esta tabla se aplicarán si el parámetro “LSCRWCOM” (P15)se encuentra seleccionado (ON).



DWELL (P17)

Define la temporización que aplica desde que se activa la señal “ENABLE” hasta quese produce la salida de la consigna.


Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (no hay temporización).

ACCTIME (P18) (ACCeleration TIME)

Define el tiempo que necesita el eje en alcanzar el avance seleccionado medianteparámetro máquina de ejes “G00FEED” (fase de aceleración). Este tiempo seráigualmente válido para la fase de deceleración.


Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (no hay control de aceleración-deceleración).

INPOSW (P19) (IN POSition Width)

Define la anchura de la banda de muerte (zona anterior y posterior de la cotaprogramada en la que el CNC considera que se encuentra en posición).

Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.9999 grados o milímetros.Desde 0 hasta 3937.00787 pulgadas.



INPOTIME (P20) (IN POsition TIME)

Define el tiempo que debe permanecer el eje dentro de la banda de muerte para queel CNC considere que se encuentra en posición.

De esta forma se evita que en los ejes que son controlados únicamente durante lainterpolación o posicionamiento (ejes muertos), el CNC dé por finalizado el bloque(en posición) antes de detenerse el movimiento del eje, pudiendo luego salirse de labanda de muerte.



MAXFLWE1 (P21) (MAXimum FoLloWing Error 1)

Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al eje cuando se encuentraen movimiento.




Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al eje cuando se encuentraparado.




PROGAIN (P23) (PROportional GAIN)

Define el valor de la Ganancia Proporcional. Se expresará en milivoltios/mm,admitiendo cualquier número entero entre 0 y 65535.

Su valor vendrá dado por la consigna correspondiente al avance con el que se deseaobtener un error de seguimiento de 1 milímetro.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 1000 mV/mm.

Ejemplo:

Se selecciona en el parámetro máquina de ejes “G00FEED” un avance de 20000mm/min. y se desea obtener 1 mm. de error de seguimiento para un avance F =1000 mm/min.

Consigna del regulador: 9.5 V. para un avance de 20000 mm/min.

Consigna correspondiente al avance F = 1000 mm/min:

9.5 V.Consigna = x 1000 mm/min. = 475 mV.

20000 mm/min.

Por lo tanto “PROGAIN” = 475

DERGAIN (P24) (DERivative GAIN)

Define el valor de la Ganancia Derivativa. Se expresará en milivoltios/(mm/10milisegundos), admitiendo cualquier número entero entre 0 y 65535.

Su valor vendrá dado por la consigna, en milivoltios, correspondiente a un cambio deerror de seguimiento de 1 mm en 10 milisegundos, que se añadirá a la consignacalculada por la Ganancia Proporcional.

Si se desea aplicar esta ganancia a un eje, es aconsejable que dicho eje trabaje conaceleración/deceleración (parámetro máquina de ejes “ACCTIME” distinto de 0).

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (no aplica ganancia derivativa).


FFGAIN (P25) (Feed-Forward GAIN)

Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el restodependerá del error de seguimiento al que se le aplicará las Ganancias Proporcionaly Derivativa.

La Ganancia Feed-Forward permite mejorar el lazo de posición minimizando el errorde seguimiento, no siendo aconsejable su utilización cuando no se trabaja conaceleración deceleración.


Normalmente se le asigna un valor de 40 a 80%, dependiendo en gran medida del tipoy características de la máquina.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (no aplica ganancia Feed-Forward).

LOOPCHG (P26) (LOOP CHanGe)

Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se deseacambiarlo seleccionar YES si antes había NO y viceversa.



Consigna

Captación

FFGAIN

PROGAIN

DERGAIN

+AvanceProgramado

+

-

+

+


MINANOUT (P27) (MINimum ANalog OUTput)

Define el valor de consigna mínima del eje.

Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número enteroentre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10V.

MINANOUT Consigna mínima

1 0.3 mV. ... ..... 3277 1 V. ... ..... 32767 10 V.


SERVOFF (P28) (SERVo OFFset)

Define el valor la consigna que se aplicará como offset al regulador.

Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número enteroentre 0 y ±32767, correspondiendo para el valor ±32767 la consigna de ±10V.

SERVOFF Consigna

-32767 -10 V.......... .........-3277 -1 V.......... .........

1 0.3 mV.......... .........3277 1 V.

......... .........32767 10 V.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (no aplica consigna de offset).


BAKANOUT (P29) (BAcKlash ANalog OUTput)

Impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en lasinversiones de movimiento.


Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (no aplica consigna adicional).

BAKTIME (P30) (BAcKlash peak TIME)

Indica la duración del impulso adicional de consigna para recuperar la holgura en lasinversiones de movimiento.



DECINPUT (P31) (DECeleration INPUT)

Indica si el eje dispone de micro para búsqueda del punto de referencia máquina.

NO = No dispone.YES = Si dispone.


REFPULSE (P32) (REFerence PULSE)

Indica el tipo de flanco de la señal de I0 que se utiliza para realizar la búsqueda delpunto de referencia máquina.

+ = Flanco positivo, cambio de nivel de 0V a 5V- = Flanco negativo, cambio de nivel de 5V a 0V

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor “+”.

Cada vez que se invierte el movimiento, el CNC aplicará a dicho eje la consignacorrespondiente al movimiento más la consigna adicional indicada en este parámetro.Esta consigna adicional se aplicará durante el tiempo indicado en el parámetromáquina de ejes “BAKTIME”.

BAKANOUT Consigna adicional

1 0.3 mV. ... ..... 3277 1 V. ... ..... 32767 10 V.


REFDIREC (P33) (REFerencing DIRECtion)

Indica el sentido en el que se desplazará el eje durante la búsqueda del punto dereferencia máquina.

+ = Sentido positivo. - = Sentido negativo.


REFEED1 (P34) (REferencing FEEDrate 1)

Define el avance con que se realiza la búsqueda del punto de referencia máquina hastapulsar el micro correspondiente.

Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 199999.9999 grados/min o mm/min.Desde 0.00001 hasta 7874.01574 pulgadas/min.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 1000 mm/min.


Define el avance con que se realiza la búsqueda del punto de referencia máquinadespués de pulsar el micro correspondiente.



REFVALUE (P36) (REFerence VALUE)

Define la cota del punto de referencia respecto al cero máquina.


El punto de referencia máquina es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobreel que se realiza la sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este punto,en lugar de desplazarse hasta el origen de la máquina.

Cuando el sistema de captación dispone de Io codificado la búsqueda de referenciapuede efectuarse en cualquier punto de la máquina, siendo necesario definir esteparámetro únicamente cuando el eje utiliza la compensación de error husillo. El errorde husillo en el punto de referencia máquina debe ser 0.



MAXVOLT (P37) (MAXimum VOLTage)

Define el valor de la consigna que debe proporcionar el CNC, para que el eje alcancela velocidad máxima de posicionamiento definida mediante el parámetro máquina deejes “G00FEED”.

Se expresará en milivoltios, admitiendo cualquier número entero entre 0 y 9999.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 9500 (9.5 V).

G00FEED (P38) (G00 FEEDrate)

Define el avance en G00 (posicionamiento rápido).



UNIDIR (P39) (UNIdirectional positioning DIRection)

Indica el sentido en el que se realizará la parada unidireccional en los posicionamientosen G00.

+ = Sentido positivo. - = Sentido negativo.


OVERRUN (P40)

Indica la distancia que se desea mantener entre la cota de aproximación unidireccionaly la cota programada. Si se trata de un CNC modelo TORNO, dicha distancia debeexpresarse en radios.

Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 grados o milímetros.Desde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0, no se desea parada unidireccional.

UNIFEED (P41) (UNIdirectional positioning FEEDrate)

Indica el avance al que se realizará la parada unidireccional desde el punto deaproximación al punto programado.




MAXFEED (P42) (MAXimum FEEDrate)

Define el máximo avance programable (F0).



JOGFEED (P43) (JOGging FEEDrate)

Define la velocidad de avance F que asume el CNC en el modo manual.



PRBFEED (P44) (PRoBing FEEDrate)

Define el avance al que se desplazará la herramienta cuando se está efectuando en elmodo Manual una "Medición de Herramienta con palpador".

Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 mm/min.Desde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas/min.


MAXCOUPE (P45) (MAXimum COUPling Error)

Indica la máxima diferencia permitida entre los errores de seguimiento de los ejes quese encuentran acoplados electrónicamente, bien por programa, por PLC o como ejesGANTRY.

Este valor se asignará únicamente en el parámetro correspondiente al eje subordinado.

Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 milímetros.Desde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas.



ACFGAIN (P46) (AC-Forward GAIN)

Indica si el valor del parámetro máquina de ejes "DERGAIN" (P24) se aplica sobrelas variaciones del error de seguimiento (ganacia derivativa) o sobre las variacionesde la velocidad de avance programada (AC-forward).

NO = Se aplica sobre las variaciones del error de seguimiento (ganaciaderivativa).

YES = Se aplica sobre las variaciones de la velocidad de avance programadaque son debidas a la aceleración/deceleración (AC-forward).


PROGAIN

DERGAIN

FFGAIN

Consigna+

-

++

+

AvanceProgramado

Captación

FFGAIN

Consigna+

+

+

AvanceProgramado

DERGAIN

Captación

+

-

PROGAIN


REFSHIFT (P47) (REFerence point SHIFT)

Este parámetro se utiliza cuando una vez ajustada la máquina es necesario soltar elsistema de captación y el nuevo punto de referencia máquina no coincide con elanterior.

Indica la diferencia existente entre ambos puntos de referencia, el anterior y el actual.



Si este parámetro tiene un valor distinto de 0, el CNC cada vez que se efectúa labúsqueda de referencia máquina se desplaza, una vez recibido el impulso de Io delsistema de captación, la cantidad indicada en el parámetro máquina "REFSHIFT". Deesta forma el punto de referencia máquina seguirá siendo el mismo.

Este desplazamiento se efectúa según el avance indicado en el parámetro máquina deejes “REFEED2”.

STOPTIME (P48) (STOP TIME)STOPMOVE (P49) (STOP MOVEment)

Estos parámetros se utilizan, junto con el parámetro "STOPAOUT (P50)", con lafunción G52 (movimiento contra tope).

El CNC considera que se ha llegado a tope cuando ha transcurrido un cierto tiemposin moverse el eje. Este tiempo lo fija, en milésimas de segundo, el parámetro"STOPTIME" (P48).


El CNC considera que el eje está parado cuando el desplazamiento del mismo, en eltiempo "STOPTIME" (P48), es inferior al valor indicado en el parámetro"STOPMOVE" (P49).

Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 mm.Desde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas.

Por defecto el CNC asigna a estos dos parámetros el valor 0.


STOPAOUT (P50) (STOP Analogic OUTput)

Este parámetro se utiliza con la función G52 (movimiento contra tope) e indica laconsigna residual que proporciona el CNC para hacer presión, una vez detectado eltope.


STOPAOUT Consigna adicional

1 0.3 mV. ... ..... 3277 1 V. ... ..... 32767 10 V.


INPOSW2 (P51) (IN POSition Width 2)

El CNC utiliza este parámetro cuando se encuentra activa la función G50 (aristamatada controlada).

Define la distancia o zona anterior de la cota programada en la que el CNC consideraque se encuentra en posición y continua con la ejecución del siguiente bloque.


Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0.01 mm y es aconsejableasignarle un valor de 10 veces "INPOSW".

I0TYPE (P52) (I0 TYPE)

Indica el tipo de señal Io que dispone el sistema de captación.

0 = Io normal.1 = Io codificado tipo A2 = Io codificado tipo B.


ABSOFF (P53) (ABSolute OFFset)

El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando el parámetro "I0TYPE (P52)" se hapersonalizado con un valor distinto de 0.

Las reglas que disponen de Io codificado indican la posición de la máquina respectoal cero de la regla.

Para que el CNC muestre la posición de los ejes respecto al cero máquina es necesariopersonalizar este parámetro con la posición que ocupa el cero máquina (M) respectoal cero de la regla (C).

Valores posibles: ± 99999.9999 milímetros.± 3937.00787 pulgadas.


MINMOVE (P54) (MINimun MOVEment)

Este parámetro está relacionado con las salidas lógicas de ejes "ANT1 a ANT6".

Si el movimiento programado del eje es menor que el indicado en éste parámetromáquina "MINMOVE", la salida lógica de ejes correspondiente "ANT1 a ANT6" sepone a nivel lógico alto.

Valores posibles: ± 99999.9999 grados o milímetros.± 3937.00787 pulgadas.


ROLLOVER (P55)

El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando el eje se ha personalizado como ejerotativo "AXISTIPE (P0)=2 o 3". Indica si el eje rotativo es Rollover o no

Valores posibles: YES / NO


SERCOSID (P56)

Actualmente sin función , está reservado para futuras aplicaciones.

Asignarle siempre el valor "0".


EXTMULT (P57) (EXTernal MULTiplier)

Este parámetro se debe utilizar cuando el dispositivo de captación dispone de señal Iocodificada.

Indica la relación existente entre el período mecánico o periodo de la serigrafía delcristal y el período eléctrico o periodo de señal de contaje que se aplica al CNC.

Periodo de la serigrafía del cristal (período mecánico)EXTMULT =

periodo de señal de contaje (periodo eléctrico)

Por ejemplo, el transductor lineal Fagor "FOT" dispone de un periodo de gramaje delcristal de 100 µm y de un periodo de señal de contaje de 20 µm

100EXTMULT = = 5

20

Valores que se deben asignar para los transductores lineales Fagor con señal Iocodificada:

COS, COVS, MOVS, FOS .............. EXTMULT = 1COC, COVC, MOVC, FOC .............. EXTMULT = 1COX, COVX, MOVX, FOT .............. EXTMULT = 5


Página Capítulo: 3 Sección:PARAMETROS MAQUINA44 DEL CABEZAL PRINCIPAL

3.3.3 PARAMETROS MAQUINA DE LOS CABEZALES

3.3.3.1 PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL PRINCIPAL

SPDLTYPE (P0) (SPinDLe TYPE)

Define el tipo de salida de la S programada.

0 = Salida analógica ±10V.1 = Salida S en BCD de 2 dígitos.2 = Salida S en BCD de 8 dígitos.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (salida analógica ±10V.).

DFORMAT (P1) (Display FORMAT)

Indica el formato que se empleará en la visualización del cabezal.

0 = En 4 dígitos.1 = En 5 dígitos.2 = En formato 4.3.3 = En formato 5.3.4 = No se visualiza.


MAXGEAR1 (P2) (MAXimum speed of GEAR 1)

Indica la máxima velocidad de cabezal que se asigna a la Gama 1 (M41)

Se expresará en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier número entero entre0 y 65535.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 1000 r.p.m.









PáginaSección:Capítulo: 3PARAMETROS MAQUINA 45DEL CABEZAL PRINCIPAL





El valor asignado a “MAXGEAR1” será el correspondiente a la menor de las gamasy el asignado a “MAXGEAR4” el de la mayor. En caso de no ser necesarias las 4gamas, deben emplearse las inferiores comenzando por la “MAXGEAR1” y a lasgamas que no se utilicen se les asignará el mismo valor que a la superior de lasutilizadas.

AUTOGEAR (P6) (AUTOmatic GEAR change)

Indica si el cambio de gama es generado automáticamente por el CNC, activando lascorrespondientes funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44.

NO = No hay cambio de gamas automático.YES = Si hay cambio de gamas automático.


POLARM3 (P7) (POLARity for M3)POLARM4 (P8) (POLARity for M4)

Indica el signo de la consigna del cabezal para M03 y M04.

+ = Consigna positiva. - = Consigna negativa.

Si se asigna el mismo valor a ambos parámetros, el CNC proporcionará una consignaunipolar en el sentido indicado.

Por defecto el CNC asigna al parámetro “POLARM3” el valor “+” y al parámetro“POLARM4” el valor “-”.

SREVM05 (P9) (Spindle REVerse needs M05)

Este parámetro se utiliza cuando se dispone de un CNC de fresadora.

Indica si es necesario parar el cabezal (M05) durante el ciclo fijo de roscado con macho(G84), cada vez que se invierte su sentido de giro.

NO = No es necesario.YES = Si es necesario.



MINSOVR (P10) (MINimum Spindle OVeRride)MAXSOVR (P11) (MAXimum Spindle OVeRride)

Definen el mínimo y el máximo porcentaje que se puede aplicar a la velocidad de giroprogramada del cabezal.


Por defecto el CNC asigna al parámetro “MINSOVR” el valor 50 y al parámetro“MAXSOVR” el valor 120.

La velocidad resultante quedará limitada al valor indicado en el parámetro máquinade cabezal correspondiente a la gama seleccionada,"MAXVOLT1", "MAXVOLT2",MAXVOLT3" o "MAXVOLT4".

SOVRSTEP (P12) (Spindle OVeRride STEP)

Define el paso incremental con que se modificará la velocidad de giro programada delcabezal mediante las teclas de Spindle Override del panel de mando.




Indica el número de impulsos por vuelta del captador rotativo del cabezal. Si seintroduce el valor 0 el CNC entiende que la máquina no dispone de captador rotativoen el cabezal.





NO = No utiliza señales diferenciales.YES = Si utiliza señales diferenciales.



Indica si se desea tener habilitada la alarma de captación del cabezal.





Define el sentido de contaje. Si es correcto dejarlo como está, pero si se deseacambiarlo seleccionar YES si antes había NO y viceversa. Si se modifica esteparámetro se deberá cambiar también el parámetro “LOOPCHG” (P26).



DWELL (P17)

Define la temporización que aplica desde que se activa la señal “ENABLE” hasta quese produce la salida de la consigna.




Este parámetro se utilizará cuando el cabezal trabaja en lazo cerrado y define el tiempoque necesita el cabezal en alcanzar el avance máximo en cada una de las gamas (fasede aceleración), dichos avances se encuentran seleccionados mediante los parámetrosmáquina de cabezal “MAXVOLT1 a MAXVOLT4”. Este tiempo será igualmenteválido para la fase de deceleración.




Define la anchura de la banda de muerte (zona anterior y posterior de la cotaprogramada en la que el CNC considera que se encuentra en posición) cuando elcabezal está en lazo cerrado (M19).

Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.99999 grados.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0.01 grados.



Define el tiempo que debe permanecer el cabezal dentro de la banda de muerte paraque el CNC considere que se encuentra en posición.

De esta forma se evita que el CNC de por finalizado el bloque (en posición) antes dedetenerse el movimiento, pudiendo luego salirse de la banda de muerte.




Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando seencuentra en movimiento con M19 (lazo cerrado).


Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 30 grados


Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando seencuentra posicionado con M19.




Define el valor de la Ganancia Proporcional. Se expresará en milivoltios/grado,admitiendo cualquier número entero entre 0 y 65535.

Su valor vendrá dado por la consigna correspondiente a la velocidad con la que sedesea obtener un error de seguimiento de 1 grado cuando se trabaja en lazo cerrado(M19).

Este valor se toma para la primera gama del cabezal, encargándose el CNC de calcularlos valores para el resto de las gamas.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 1000 mV./grado.


Ejemplo:

Se selecciona en el parámetro máquina del cabezal “MAXGEAR1” unavelocidad máxima de cabezal de 500 rev/min. y se desea obtener 1 grado de errorde seguimiento para una velocidad de S = 1000 °/min (2,778 rev/min).

Consigna del regulador: 9.5 V. para 500 rev/min.

Consigna correspondiente a la velocidad S = 1000 °/min (2,778 rev/min)

9.5 V.Consigna = x 2,778 rev/min. = 52,778 mV.

500 rev/min.



Define el valor de la Ganancia Derivativa. Se expresará en milivoltios/(mm/10milisegundos), admitiendo cualquier número entero entre 0 y 65535.

Su valor vendrá dado por la consigna, en milivoltios, correspondiente a un cambio deerror de seguimiento de 1 mm en 10 milisegundos, que se añadirá a la consignacalculada por la Ganancia Proporcional.

Si se desea aplicar esta ganancia al cabezal, es aconsejable que trabaje con aceleración/deceleración (parámetro máquina del cabezal “ACCTIME” distinto de 0).



Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el restodependerá del error de seguimiento al que se le aplicará las Ganancias Proporcionaly Derivativa.

La Ganancia Feed-Forward permite mejorar el lazo de posición minimizando el errorde seguimiento, no siendo aconsejable su utilización cuando no se trabaja conaceleración deceleración.

Consigna

Captación

FFGAIN

PROGAIN

DERGAIN

+AvanceProgramado

+

-

+

+



Normalmente se le asigna un valor de 40 a 60%, dependiendo en gran medida del tipoy características de la máquina.



Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se deseacambiarlo seleccionar YES si antes había NO y viceversa.




Define el valor de consigna mínima del cabezal.




Define el valor de la consigna que se aplicará como offset al regulador del cabezal.

Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número enteroentre 0 y ±32767, correspondiendo para el valor ±32767 la consigna de ±10V.



1 0.3 mV........... ..........3277 1 V.

.......... ..........32767 10 V.

SERVOFF Consigna

-32767 -10 V........... ..........-3277 -1 V........... ..........

1 0.3 mV........... ..........

3277 1 V........... ..........

32767 10 V.


LOSPDLIM (P29) (LOwer SPinDle LIMit)UPSPDLIM (P30) (UPper SPinDle LIMit)

Indican los límites superior (UPSPDLIM) e inferior (LOSPDLIM) del rango en queel CNC indicará al PLC, mediante la señal “REVOK”, que las revoluciones realescoinciden con las indicadas.

Se expresará porcentualmente (%), admitiendo cualquier número entero entre 0 y 255.

Por defecto el CNC asigna al parámetro “LOSPDLIM” el valor 50 (50%) y alparámetro “UPSPDLIM” el valor 150 (150%) .


Indica si se dispone de micro de referencia para realizar la sincronización del cabezalen M19.




Indica el tipo de impulso de I0 que se dispone para realizar la sincronización delcabezal en M19.

+ = Impulso positivo (5V).- = Impulso negativo (0V).



Indica el sentido de desplazamiento durante la sincronización del cabezal en M19.

+ = Sentido positivo.- = Sentido negativo.



Define la velocidad de posicionamiento del cabezal en M19 y la velocidad con quese realiza la sincronización del cabezal hasta pulsar el micro de referencia máquina.

Valores posibles: Desde 0.00001 hasta 199999.99999 grados/min.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 9000 grados/min.



Define la velocidad con que se realiza la sincronización del cabezal en M19 despuésde pulsar el micro de referencia máquina.




Define la posición que se asigna al punto de referencia del cabezal.

Valores posibles: ±99999.99999 grados.


MAXVOLT 1 (P37) (MAXimum VOLTage gear 1)

Define con que consigna se consigue la velocidad máxima de la gama 1.






Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 9500 (9.5 V)










GAINUNIT (P41)

Define las unidades en que se expresan los parámetros máquina de cabezal PROGAIN(P23) y DERGAIN (P24).

0 = milivoltios/grado1 = milivoltios/centésima de grado (mV/0.01 grado)

Este parámetro se utilizará cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado.

Se le asignará el valor “1” cuando la consigna que se debe aplicar para obtener un errorde seguimiento de 1 grado tiene un valor muy pequeño. Disponiendo de esta formauna mayor sensibilidad al ajustar los parámetros máquina de cabezal PROGAIN yDERGAIN.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (milivoltios/grado).


Indica si el valor del parámetro máquina de ejes "DERGAIN" (P24) se aplica sobrelas variaciones del error de seguimiento (ganacia derivativa) o sobre las variacionesde la velocidad de avance programada (AC-forward).


YES = Se aplica sobre las variaciones de la velocidad de avance programadaque son debidas a la aceleración/deceleración (AC-forward).


PROGAIN

DERGAIN

FFGAIN

Consigna+

-

++

+

AvanceProgramado

Captación

FFGAIN

Consigna+

+

+

AvanceProgramado

DERGAIN

Captación

+

-

PROGAIN


M19TYPE (P43)

Este parámetro define el tipo de parada orientada de cabezal (M19) que se dispone.

Indica si el cabezal debe efectuar la búsqueda de referencia máquina cada vez que sepasa de lazo abierto a lazo cerrado o si es suficiente con efectuar la búsqueda una veztras el encendido.

0 = Se debe efectuar la búsqueda cada vez que se pasa de lazo abiero a lazo cerrado1 = Es suficiente con efectuar la búsqueda una vez tras el encendido.


PáginaSección:Capítulo: 3PARAMETROS MAQUINA 55DEL SEGUNDO CABEZAL

3.3.3.2 PARAMETROS MAQUINA DEL SEGUNDO CABEZAL

Estos parámetros se encuentran disponibles en el modelo torno.

SPDLTYPE (P0) (SPinDLe TYPE)

Define el tipo de salida de la S programada.

0 = Salida analógica ±10V.1 = Salida S en BCD de 2 dígitos.2 = Salida S en BCD de 8 dígitos.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (salida analógica ±10V.).

DFORMAT (P1)

Actualmente sin función, está reservado para futuras aplicaciones.



Se expresará en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier número entero entre 0 y65535. Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 1000 r.p.m.










El valor asignado a “MAXGEAR1” será el correspondiente a la menor de las gamas y elasignado a “MAXGEAR4” el de la mayor. En caso de no ser necesarias las 4 gamas,deben emplearse las inferiores comenzando por la “MAXGEAR1” y a las gamas que nose utilicen se les asignará el mismo valor que a la superior de las utilizadas.

Página Capítulo: 3 Sección:PARAMETROS MAQUINA56 DEL SEGUNDO CABEZAL

AUTOGEAR (P6) (AUTOmatic GEAR change)

Indica si el cambio de gama es generado automáticamente por el CNC, activando lascorrespondientes funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44.

NO = No hay cambio de gamas automático.YES = Si hay cambio de gamas automático.


POLARM3 (P7) (POLARity for M3)POLARM4 (P8) (POLARity for M4)

Indica el signo de la consigna del cabezal para M03 y M04.

+ = Consigna positiva. - = Consigna negativa.

Si se asigna el mismo valor a ambos parámetros, el CNC proporcionará una consignaunipolar en el sentido indicado.

Por defecto el CNC asigna al parámetro “POLARM3” el valor “+” y al parámetro“POLARM4” el valor “-”.

SREVM05 (P9)MINSOVR (P10)MAXSOVR (P11)SOVRSTEP (P12)

Actualmente sin función, está reservado para futuras aplicaciones.


Indica el número de impulsos por vuelta del captador rotativo del cabezal. Si se introduceel valor 0 el CNC entiende que la máquina no dispone de captador rotativo en el cabezal.





NO = No utiliza señales diferenciales.YES = Si utiliza señales diferenciales.




Indica si se desea tener habilitada la alarma de captación del cabezal.




Define el sentido de contaje. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea cambiarloseleccionar YES si antes había NO y viceversa. Si se modifica este parámetro se deberácambiar también el parámetro “LOOPCHG” (P26).



DWELL (P17)

Define la temporización que aplica desde que se activa la señal “ENABLE” hasta que seproduce la salida de la consigna.




Este parámetro se utilizará cuando el cabezal trabaja en lazo cerrado y define el tiempoque necesita el cabezal en alcanzar el avance máximo en cada una de las gamas (fase deaceleración), dichos avances se encuentran seleccionados mediante los parámetrosmáquina de cabezal “MAXVOLT1 a MAXVOLT4”. Este tiempo será igualmente válidopara la fase de deceleración.




Define la anchura de la banda de muerte (zona anterior y posterior de la cota programadaen la que el CNC considera que se encuentra en posición) cuando el cabezal está en lazocerrado (M19).





Define el tiempo que debe permanecer el cabezal dentro de la banda de muerte para queel CNC considere que se encuentra en posición.

De esta forma se evita que el CNC de por finalizado el bloque (en posición) antes dedetenerse el movimiento, pudiendo luego salirse de la banda de muerte.




Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando se encuentraen movimiento con M19 (lazo cerrado).


Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 30 grados


Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando se encuentraposicionado con M19.




Define el valor de la Ganancia Proporcional. Se expresará en milivoltios/grado, admitiendocualquier número entero entre 0 y 65535.

Su valor vendrá dado por la consigna correspondiente a la velocidad con la que se deseaobtener un error de seguimiento de 1 grado cuando se trabaja en lazo cerrado (M19).

Este valor se toma para la primera gama del cabezal, encargándose el CNC de calcularlos valores para el resto de las gamas.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 1000 mV./grado.


Ejemplo:

Se selecciona en el parámetro máquina del cabezal “MAXGEAR1” una velocidadmáxima de cabezal de 500 rev/min. y se desea obtener 1 grado de error deseguimiento para una velocidad de S = 1000 °/min (2,778 rev/min).




500 rev/min.



Define el valor de la Ganancia Derivativa. Se expresará en milivoltios/(mm/10 milisegundos),admitiendo cualquier número entero entre 0 y 65535.

Su valor vendrá dado por la consigna, en milivoltios, correspondiente a un cambio de errorde seguimiento de 1 mm en 10 milisegundos, que se añadirá a la consigna calculada porla Ganancia Proporcional.

Si se desea aplicar esta ganancia al cabezal, es aconsejable que trabaje con aceleración/deceleración (parámetro máquina del cabezal “ACCTIME” distinto de 0).



Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto dependerádel error de seguimiento al que se le aplicará las Ganancias Proporcional y Derivativa.

La Ganancia Feed-Forward permite mejorar el lazo de posición minimizando el error deseguimiento, no siendo aconsejable su utilización cuando no se trabaja con aceleracióndeceleración.

Consigna

Captación

FFGAIN

PROGAIN

DERGAIN

+AvanceProgramado

+

-

+

+



Normalmente se le asigna un valor de 40 a 60%, dependiendo en gran medida del tipo ycaracterísticas de la máquina.



Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea cambiarloseleccionar YES si antes había NO y viceversa.




Define el valor de consigna mínima del cabezal.

Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número entero entre0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10V.



Define el valor de la consigna que se aplicará como offset al regulador del cabezal.

Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número entero entre0 y ±32767, correspondiendo para el valor ±32767 la consigna de ±10V.



1 0.3 mV........... ..........3277 1 V.

.......... ..........32767 10 V.

SERVOFF Consigna

-32767 -10 V........... ..........-3277 -1 V........... ..........

1 0.3 mV........... ..........

3277 1 V........... ..........

32767 10 V.


LOSPDLIM (P29) (LOwer SPinDle LIMit)UPSPDLIM (P30) (UPper SPinDle LIMit)

Indican los límites superior (UPSPDLIM) e inferior (LOSPDLIM) del rango en que elCNC indicará al PLC, mediante la señal “REVOK”, que las revoluciones reales coincidencon las indicadas.

Se expresará porcentualmente (%), admitiendo cualquier número entero entre 0 y 255.

Por defecto el CNC asigna al parámetro “LOSPDLIM” el valor 50 (50%) y al parámetro“UPSPDLIM” el valor 150 (150%) .


Indica si se dispone de micro de referencia para realizar la sincronización del cabezal enM19.




Indica el tipo de impulso de I0 que se dispone para realizar la sincronización del cabezalen M19.

+ = Impulso positivo (5V).- = Impulso negativo (0V).



Indica el sentido de desplazamiento durante la sincronización del cabezal en M19.

+ = Sentido positivo.- = Sentido negativo.



Define la velocidad de posicionamiento del cabezal en M19 y la velocidad con que serealiza la sincronización del cabezal hasta pulsar el micro de referencia máquina.





Define la velocidad con que se realiza la sincronización del cabezal en M19 después depulsar el micro de referencia máquina.




Define la posición que se asigna al punto de referencia del cabezal.

Valores posibles: ±99999.99999 grados.



















GAINUNIT (P41)

Define las unidades en que se expresan los parámetros máquina de cabezal PROGAIN(P23) y DERGAIN (P24).

0 = milivoltios/grado1 = milivoltios/centésima de grado (mV/0.01 grado)

Este parámetro se utilizará cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado.

Se le asignará el valor “1” cuando la consigna que se debe aplicar para obtener unerror de seguimiento de 1 grado tiene un valor muy pequeño. Disponiendo de estaforma una mayor sensibilidad al ajustar los parámetros máquina de cabezal PROGAINy DERGAIN.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (milivoltios/grado).


Indica si el valor del parámetro máquina de ejes "DERGAIN" (P24) se aplica sobre lasvariaciones del error de seguimiento (ganacia derivativa) o sobre las variaciones de lavelocidad de avance programada (AC-forward).


YES = Se aplica sobre las variaciones de la velocidad de avance programada queson debidas a la aceleración/deceleración (AC-forward).


PROGAIN

DERGAIN

FFGAIN

Consigna+

-

++

+

AvanceProgramado

Captación

FFGAIN

Consigna+

+

+

AvanceProgramado

DERGAIN

Captación

+

-

PROGAIN


M19TYPE (P43)

Este parámetro define el tipo de parada orientada de cabezal (M19) que se dispone.

Indica si el cabezal debe efectuar la búsqueda de referencia máquina cada vez que se pasade lazo abierto a lazo cerrado o si es suficiente con efectuar la búsqueda una vez tras elencendido.

0 = Se debe efectuar la búsqueda cada vez que se pasa de lazo abiero a lazo cerrado1 = Es suficiente con efectuar la búsqueda una vez tras el encendido.


PáginaSección:Capítulo: 3PARAMETROS MAQUINA 65

3.3.3.3 PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL AUXILIAR

MAXSPEED (P0) (MAXimum SPEED)

Indica la máxima velocidad del cabezal auxiliar. Se expresará en revoluciones por minuto,admitiendo cualquier número entero entre 0 y 65535.


SPDLOVR (P1) (SPinDLe OVeRride)

Indica si las teclas del Panel de Mandos correspondientes a la variación del Overridedel Cabezal modifican la velocidad de giro del cabezal auxiliar cuando se encuentraactivo.

NO = No afectanSI = Si afectan. El CNC aplicará los valores personalizados en los parámetros

máquina del cabezal principal "MINSOVR" (P10), "MAXOVR" (P11)y "SOVRSTEP" (P12).



Define el valor de consigna mínima. Se expresa en unidades del conversor D/A,admitiendo cualquier número entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor32767 la consigna de 10V.


1 0.3 mV......... .........3277 1 V......... .........

32767 10 V.


DEL CABEZAL AUXILIAR

Página Capítulo: 3 Sección:PARAMETROS MAQUINA66


Define el valor la consigna que se aplicará como offset al regulador.

Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número entero entre0 y ±32767, correspondiendo para el valor ±32767 la consigna de ±10V.

SERVOFF Consigna

-32767 -10 V......... .........

-3277 -1 V......... .........

1 0.3 mV......... .........3277 1 V......... .........

32767 10 V.


MAXVOLT (P4) (MAXimum VOLTage)

Define el valor de la consigna que debe proporcionar el CNC, para que el cabezal auxiliaralcance la velocidad máxima definida mediante el parámetro máquina “MAXSPEED”.



DEL CABEZAL AUXILIAR


3.3.4 PARAMETROS MAQUINA DE LAS LINEAS SERIE

BAUDRATE (P0)

Indica la velocidad de transmisión que se utilizará para realizar la comunicación entre elCNC y los periféricos.

Se expresa en Baudios y se selecciona mediante el siguiente código:

0 = 110 baudios1 = 150 baudios2 = 300 baudios3 = 600 baudios4 = 1200 baudios5 = 2400 baudios6 = 4800 baudios7 = 9600 baudios8 = 19200 baudios9 = 38400 baudios (sólo si se dispone de CPU-Turbo)10= reservado11= reservado12= reservado

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 7 (9600 baudios).

NBITSCHR (P1) (Number of BITS per CHaRacter)

Indica el numero de bits que contienen información dentro de cada carácter trasmitido.

0 = Utiliza los 7 bits de menor peso de un carácter de 8 bits. Se utiliza cuandose trasmiten caracteres ASCII (estándar).

1 = Utiliza los 8 bits del carácter trasmitido. Se utiliza cuando se trasmitencaracteres especiales (código superior a 127).

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 1 (8 bits).

PARITY (P2)

Indica el tipo de paridad utilizado.

0 = No se utiliza el indicativo de paridad.1 = Paridad impar.2 = Paridad par.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (no se utiliza indicativo de paridad).

DE LAS LINEAS SERIE


STOPBITS (P3)

Indica el número de bits de parada que se utilizan al final de la palabra trasmitida.

0 = 1 bit de STOP.1 = 2 bits de STOP.

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (1 bit de STOP).

PROTOCOL (P4)

Indica el tipo de protocolo que se desea utilizar en la trasmisión de caracteres.

0 = Protocolo de comunicación con periférico en general1 = Protocolo de comunicación con DNC2 = Protocolo de comunicación con la disquetera FAGOR

Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 1 (protocolo de comunicación conDNC).

PWONDNC (P5) (PoWer-ON DNC)

Indica si el DNC se encontrará activo o no tras el encendido del CNC.

NO = No se encontrará activo tras el encendido.YES = Se encontrará activo tras el encendido.


DNCDEBUG (P6)

Indica si el CNC aborta la comunicación DNC si trascurre un tiempo (establecidointernamente) sin tener comunicación.

Será conveniente disponer de está seguridad en todo proceso de comunicación DNC,pudiendo prescindir de ella en las fases de depuración.

NO = No está en el modo de depuración. Se aborta la comunicación.YES = Está en el modo de depuración. No se aborta la comunicación.


ABORTCHR (P7) (ABORT CHaRacter)

Define el carácter que se utilizará para abortar la comunicación con un periférico general.

0 = CAN1 = EOT


DE LAS LINEAS SERIE


EOLCHR (P8) (End Of Line CHaRacter)

Define el carácter que se utilizará para indicar fin de línea cuando se esté en comunicacióncon un periférico general.

0 = LF1 = CR2 = LF-CR3 = CR-LF


EOFCHR (P9) (End Of File CHaRacter)

Define el carácter que se utilizará para indicar fin de fichero cuando se esté encomunicación con un periférico general.

0 = EOT1 = ESC2 = SUB3 = ETX


XONXOFF (P10)

Indica si se encuentra activo el control de comunicación por software XON-XOFFcuando se trabaja con periférico en general

ON = Si se encuentra activoOFF = No se encuentra activo


DE LAS LINEAS SERIE


3.3.5 PARAMETROS MAQUINA DEL PLC

WDGPRG (P0) (Watch-DoG PRoGram)

Define el tiempo de Watch-Dog del programa principal del PLC.



WDGPER (P1) (Watch-DoG PERiodic)

Define el tiempo de Watch-Dog de la rutina periódica del PLC.



USER0 (P2)— —— —— —

USER23 (P25)

Los parámetros “USER0” a “USER23” representan 24 parámetros que no tienen ningúnsignificado para el CNC.

Estos parámetros podrán contener el tipo de información que el fabricante considerenecesario, como:

Información sobre el tipo de máquinaVersión del programa de PLCEtc.

Se tendrá acceso a esta información desde el programa del PLC, mediante la sentenciade alto nivel “CNCRD”.

Valores posibles:

USER0 (P2) a USER7 (P9) : Números enteros entre 0 y 255.USER8 (P10) a USER15 (P17) : Números enteros entre 0 y 65535.USER16 (P18) a USER23 (P25) : ±99999.9999 milímetros o ±3937.00787 pulgadas.

Por defecto el CNC asigna a estos parámetros el valor 0.

DEL PLC


CPUTIME (P26)

Este parámetro se utiliza cuando el Autómata Programable no dispone de su propiaCPU (CPU-PLC), y define el tiempo que dedica la CPU del Sistema para atender alPLC.

Valores posibles: 0 1 ms cada 8 muestreos1 1 ms cada 4 muestreos2 1 ms cada 2 muestreos3 1 ms cada muestreo

El periodo de muestreo lo fija el parámetro máquina general "LOOPTIME".

Así, para un periodo de muestreo de 4 ms y CPUTIME=0, la CPU del sistema dedicaráal PLC 1 ms cada 8 muestreos, es decir cada 32 ms.


PLCMEM (P27) (PLC MEMory)

Define el porcentaje (%) de memoria EEPROM que se utiliza para almacenar el programade PLC.

En la memoria EEPROM se almacena la siguiente información:

* Las Páginas y Símbolos de personalización de usuario. El parámetro máquinageneral "PAGESMEM" define el porcentaje (%) de memoria EEPROM que seutiliza para ello.

* El programa de PLC. El parámetro máquina de PLC "PLCMEM" define el porcentaje(%) de memoria EEPROM que se utiliza para ello.

* Los programas pieza del CNC, los mensajes del PLC y los errores de PLC. Utilizándosepara ello la memoria EEPROM sobrante.



Atención:

Si se modifica el valor de este parámetro se puede perder la informaciónalmacenada en la EEPROM.

Para evitarlo se debe actuar del siguiente modo:

1.- Pasar toda la información de la EEPROM a un periférico u ordenador.

2.- Modificar los parámetros "PAGESMEM" y "PLCMEM"

3.- Pulsar la secuencia de teclas [SHIFT] [RESET]

4.- Volver a introducir toda la información en la EEPROM.

DEL PLC


3.3.6 TABLA DE FUNCIONES AUXILIARES M

El número de elementos de esta tabla se definirá mediante el parámetro máquina general“NMISCFUN”, pudiendo seleccionarse hasta un máximo de 255 funciones auxiliares.

Se deberá tener en cuenta que las funciones auxiliares M00, M01, M02, M03, M04, M05,M06, M8, M9, M19, M30, M41, M42, M43 y M44 además de lo indicado en esta tabla, tienensignificado específico en la programación del CNC.

Cada función auxiliar se denominará por el número de M

Valores posibles: Números enteros entre 0 y 9999. Los elementos de la tabla que no esténdefinidos se visualizarán como M????.

A cada función auxiliar M se le puede asociar una subrutina, en la tabla se representará mediantela letra S.

Valores posibles: Números enteros entre 0 y 9999. Si a este campo se le asocia el valor 0,la función M no tiene ninguna subrutina asociada.

M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000M???? S0000 00000000

MODIFICAREDITAR BORRAR CARGAR SALVAR

F1 F2 F4 F5 F6 F7

BUSCAR

F3

FUNCIONES M

Función Auxiliar Subrutina Bits de Personalización

CAP INS

11:50:14

P..... N.....

TABLA DE FUNCIONESAUXILIARES M


Se dispone de un tercer campo formado por 8 bits de personalización, que se denominarán bit0a bit7:

* * * * * * * *7) 0)

BIT 0: Indica si el CNC debe o no esperar a la señal AUX END (señal de M ejecutada),para dar por ejecutada la función auxiliar M y continuar la ejecución del programa.

0 = Si espera la señal AUX END1 = No necesita la señal AUX END.

BIT 1: Indica si la función auxiliar M se ejecuta antes o después del movimiento delbloque en que está programada.

0 = Se ejecuta antes del movimiento.1 = Se ejecuta después del movimiento.

BIT 2: Indica si la función auxiliar M detiene o no la preparación de bloques.

0 = No detiene la preparación de bloques.1 = Si detiene la preparación de bloques.

BIT 3: Indica si la función auxiliar M se ejecuta o no, después de la ejecución de lasubrutina asociada.

0 = Se ejecuta después de llamar a la subrutina.1 = Unicamente se ejecuta la subrutina asociada.

BIT 4: Cuando el bit 2 se ha personalizado con el valor "1", indica si la detención de lapreparación del bloque dura hasta que comienza la ejecución de la M o hasta quefinaliza dicha ejecución.

0 = Detiene la preparación de bloques hasta que comienza la ejecución de lafunción M.

1 = Detiene la preparación de bloques hasta que finaliza la ejecución de la funciónM.

BIT 5 a 7: Sin función actualmente.

Si se ejecuta una función auxiliar M que no se encuentra definida en la tabla de funciones M, lafunción programada se ejecutará al principio del bloque y el CNC esperará la señal AUXENDpara continuar la ejecución del programa

TABLA DE FUNCIONESAUXILIARES M


3.3.7 TABLA DE PARAMETROS DE COMPENSACION DE HUSILLO

El CNC dispondrá de una tabla por cada eje de la máquina que disponga de compensación deerror de paso de husillo. Este tipo de compensación se selecciona personificando el parámetromáquina de ejes “LSCRWCOM”.

El número de elementos de la tabla se definirá mediante el parámetro máquina de ejes“NPOINTS”, pudiendo seleccionarse hasta un máximo de 255 puntos por eje.

Cada parámetro de la tabla representa un punto del perfil a compensar, definiendo en cada unode ellos:

La posición que ocupa el punto en el perfil, vendrá definido por su cota referida al cero máquina.

Valores posibles: ±99999.9999 milímetros.±3937.00787 pulgadas.

El error que tiene el husillo en dicho punto.


P001 X 0.0000 EX 0.0000P002 X 0.0000 EX 0.0000P003 X 0.0000 EX 0.0000P004 X 0.0000 EX 0.0000P005 X 0.0000 EX 0.0000P006 X 0.0000 EX 0.0000P007 X 0.0000 EX 0.0000P008 X 0.0000 EX 0.0000P009 X 0.0000 EX 0.0000P010 X 0.0000 EX 0.0000P011 X 0.0000 EX 0.0000P012 X 0.0000 EX 0.0000P013 X 0.0000 EX 0.0000P014 X 0.0000 EX 0.0000P015 X 0.0000 EX 0.0000P016 X 0.0000 EX 0.0000P017 X 0.0000 EX 0.0000P018 X 0.0000 EX 0.0000P019 X 0.0000 EX 0.0000P020 X 0.0000 EX 0.0000

MODIFICAREDITAR INICIALIZAR CARGAR

F1 F2 F4 F5 F6 F7

BUSCAR

F3

CAP INS MM

SALVAR MM /PULGADAS

PUNTO NUMERO POSICION ERROR

11:50:14

P..... N.....COMPENSACION EJE X

COMPENSACION DE HUSILLO


Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientes requisitos:

* Los puntos de la tabla estarán ordenados según su posición en el eje, debiendo comenzarla tabla por el punto más negativo o menos positivo que se vaya a compensar.

* A los tramos del eje que se encuentren fuera de esta zona, el CNC les aplicará lacompensación definida para el extremo que más próximo se encuentre.

* El punto de referencia máquina tiene que tener error 0.

* No se permitirá una diferencia de error entre puntos superior a la distancia entre ambos,por lo que la pendiente máxima permitida será del 100%.

COMPENSACION DE HUSILLO


3.3.8 TABLA DE PARAMETROS DE COMPENSACION CRUZADA

El CNC permite realizar una compensación cruzada de ejes, debiendo definir para ello en elparámetro máquina general “MOVAXIS” el eje que al moverse genera variaciones en el eje quese indica en el parámetro máquina general “COMPAXIS”.

Si ambos parámetros se encuentran definidos el CNC habilitará esta tabla. El número deelementos de la tabla se definirá mediante el parámetro máquina de ejes “NPCROSS”,pudiendo seleccionarse hasta un máximo de 255 puntos de compensación.

En cada parámetro de la tabla se define:

La posición del punto seleccionado del eje que se mueve (definido mediante “MOVAXIS”),vendrá definido por su cota referida al cero máquina.


La variación o error que genera, la máquina al posicionarse en dicho punto, sobre el otro ejeseleccionado mediante el parámetro máquina “COMPAXIS”.


P001 X 0.0000 EV 0.0000P002 X 0.0000 EV 0.0000P003 X 0.0000 EV 0.0000P004 X 0.0000 EV 0.0000P005 X 0.0000 EV 0.0000P006 X 0.0000 EV 0.0000P007 X 0.0000 EV 0.0000P008 X 0.0000 EV 0.0000P009 X 0.0000 EV 0.0000P010 X 0.0000 EV 0.0000P011 X 0.0000 EV 0.0000P012 X 0.0000 EV 0.0000P013 X 0.0000 EV 0.0000P014 X 0.0000 EV 0.0000P015 X 0.0000 EV 0.0000P016 X 0.0000 EV 0.0000P017 X 0.0000 EV 0.0000P018 X 0.0000 EV 0.0000P019 X 0.0000 EV 0.0000P020 X 0.0000 EV 0.0000


F1 F2 F4 F5 F6 F7

BUSCAR

F3

CAP INS MM

SALVAR MM /PULGADAS

PUNTO NUMERO ERROR

11:50:14

P..... N.....TAB COMP. CRUZADA

POSICION

COMPENSACION CRUZADA

PáginaSección:Capítulo: 3PARAMETROS MAQUINA 77COMPENSACION CRUZADA

Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientes requisitos:

* Los puntos de la tabla estarán ordenados según su posición en el eje, debiendo comenzarla tabla por el punto más negativo o menos positivo que se vaya a compensar.

* Para los posicionamientos del eje fuera de esta zona, el CNC aplicará al otro eje lacompensación que se definió para el extremo que más próximo se encuentre.


Si a un mismo eje se le aplica la compensación de errores de husillo y la compensación cruzada,el CNC le aplicará la suma de ambas compensaciones.

PáginaSección:Capítulo: 4TEMAS CONCEPTUALES 1

4. TEMAS CONCEPTUALES

Atención:

Se aconseja salvar los parámetros máquina, el programa y ficheros del PLC, asícomo los programas del CNC a un periférico u ordenador, evitando de estemodo la perdida de los mismos por negligencias del operario, sustitución demódulos, error de checksum, etc.

4.1 EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS

Dado que el objetivo del Control Numérico es controlar el movimiento y posicionamientode los ejes, será necesario determinar la posición del punto a alcanzar por medio de suscoordenadas.

El CNC 8050 permite hacer uso de coordenadas absolutas y de coordenadas relativas oincrementales, a lo largo de un mismo programa.

4.1.1 NOMENCLATURA DE LOS EJES

Los ejes se denominan según la norma DIN 66217.

Características del sistema de ejes :

* X e Y movimientos principales de avance en el plano de trabajo principal de lamáquina.

* Z paralelo al eje principal de la máquina, perpendicular al plano principal XY

* U,V,W ejes auxiliares paralelos a X,Y,Z, respectivamente

* A,B,C ejes rotativos sobre cada uno de los ejes X,Y,Z

C

W V B

XA

U

Y

Z

Página Capítulo: 4 Sección:TEMAS CONCEPTUALES2

La siguiente figura muestra ejemplos de denominación de los ejes en una máquinafresadora-perfiladora de mesa inclinada y en un torno paralelo.

Z

XY

Z

XY

A

W

C

ZX

C

Z

X

EJES Y SISTEMAS DECOORDENADAS


4.1.2 SELECCION DE LOS EJES

De los 9 posibles ejes que pueden existir, el CNC FAGOR 8050 permite al fabricanteseleccionar hasta 6 de ellos.

Cuando se seleccionen 6 ejes, al menos uno de ellos debe ser eje GANTRY o debe ser uneje comandado desde el PLC.

Además, todos los ejes deberán estar definidos adecuadamente, como lineales, giratorios,etc., por medio de los parámetros máquina de ejes.

No existe ningún tipo de limitación en la programación de los ejes, pudiendo realizarseinterpolaciones hasta con 5 ejes a la vez.

Ejemplo de fresadora:

La máquina dispone de los ejes X, Y, Z lineales normales, eje U lineal normalcomandado por el PLC, Cabezal analógico (S) y Volante.

Personalización de los parámetros máquina generales "AXIS"

AXIS1 (P0) = 1 Eje X asociado a captación X1 y salida O1AXIS2 (P1) = 2 Eje Y asociado a captación X2 y salida O2AXIS3 (P2) = 3 Eje Z asociado a captación X3 y salida O3AXIS4 (P3) = 4 Eje U asociado a captación X4 y salida O4AXIS5 (P4) = 10 Cabezal (S) asociado a captación X5(1-6) y salida O5AXIS6 (P5) = 0AXIS7 (P6) = 11 Volante asociado a entrada de captación X6(1-6)AXIS8 (P7) = 0

El CNC habilitará una tabla de parámetros máquina para cada uno de los ejes (X, Y,Z, U) y otro para el cabezal (S).

El parámetro máquina de ejes "AXISTYPE" debe personalizarse del siguiente modo

Eje X AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normalEje Y AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normalEje Z AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normalEje U AXISTYPE (P0) = 5 Eje lineal normal comandado por el PLC

El parámetro máquina de cabezal "SPDLTYPE" debe personalizarse del siguientemodo

SPDLTYPE (P0) = 0 Salida analógica de cabezal de ±10V

Asimismo se debe personalizar adecuadamente el parámetro de ejes y cabezal"DFORMAT" para indicar el formato de visualización de cada uno de ellos.



Ejemplo de torno:

La máquina dispone de los ejes X, Z lineales normales, eje C, Cabezal analógico (S)y Cabezal auxiliar (Herramienta Motorizada).

Personalización de los parámetros máquina generales "AXIS"

AXIS1 (P0) = 1 Eje X asociado a captación X1 y salida O1AXIS2 (P1) = 3 Eje Z asociado a captación X2 y salida O2AXIS3 (P2) = 10 Cabezal (S) asociado a captación X3 y salida O3AXIS4 (P3) = 9 Eje C asociado a captación X4 y salida O4AXIS5 (P4) = 13 Cabezal Aux. asociado a captación X5(1-6) y salida O5AXIS6 (P5) = 0AXIS7 (P6) = 0AXIS8 (P7) = 0

El CNC habilitará una tabla de parámetros máquina para cada uno de los ejes (X, Z, C),otra para el cabezal (S) y otra para el cabezal auxiliar.

El parámetro máquina de ejes "AXISTYPE" debe personalizarse del siguiente modo

Eje X AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normalEje Z AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normalEje C AXISTYPE (P0) = 2 Eje rotativo normal

El parámetro máquina de cabezal principal "SPDLTYPE" debe personalizarse delsiguiente modo

SPDLTYPE (P0) = 0 Salida analógica de cabezal de ±10V

Asimismo se debe personalizar adecuadamente el parámetro de ejes y cabezal principal"DFORMAT" para indicar el formato de visualización de cada uno de ellos.



4.1.3 EJES GANTRY, EJES ACOPLADOS Y EJES SINCRONIZADOS

Ejes GANTRY

Se denomina eje gantry a una pareja de ejes que por construcción de la máquina debendesplazarse a la vez y de forma sincronizada. Por ejemplo fresadoras puente.

Unicamente se deben programar los desplazamientos de uno de los ejes, que se denominaeje principal. El otro eje se denomina eje subordinado o eje esclavo.

Para que esta operación pueda ser llevada a cabo es necesario que el parámetro máquinade ejes "GANTRY" de ambos ejes se personalice de la siguiente forma:

* Parámetro "GANTRY" del eje principal con el valor 0.* El parámetro "GANTRY" del eje esclavo debe indicar a que eje queda subordinado.

Además, el parámetro máquina de ejes "MAXCOUPE" del eje subordinado debe indicarla diferencia de error de seguimiento permitida entre ambos ejes.

El CNC permite disponer de más de una pareja de ejes gantry.

Ejemplo de fresadora puente, con dos ejes Gantry (X-U, Z-W).

Parámetros máquina:

Eje X: GANTRY=0Eje U: GANTRY=1

Eje Z: GANTRY=0Eje W: GANTRY=3


Página Capítulo: 4 Sección:TEMAS CONCEPTUALES6 EJES Y SISTEMAS DE

COORDENADAS

Ejes ACOPLADOS y ejes SINCRONIZADOS

Se denominan ejes acoplados o ejes sincronizados cuando 2 o más ejes que normalmentetienen desplazamientos independientes, en determinados momentos interesa que se desplacena la vez y de forma sincronizada. Por ejemplo fresadoras de varios cabezales.

Ejes Acoplados:

La función G77 permite definir que ejes se acoplan, indicando además el eje principaly los ejes subordinados.

Se pueden acoplar más de 2 ejes entre sí, disponer de varios acoplamientos electrónicosdistintos, acoplar un nuevo eje a otros previamente acoplados, etc.

La función G78 permite desacoplar uno de los ejes acoplados o desacoplar todos lospertenecientes a un acoplo electrónico.

Ejes Sincronizados:

La sincronización de ejes la efectúa el PLC, activando la entrada del CNC "SYNCHRO"del eje que se desea acoplar como eje esclavo.

Para que esta operación pueda ser llevada a cabo es necesario que el parámetro máquinade ejes "SYNCHRO" de dicho eje se haya personalizado de forma que indique el ejeal que se debe acoplar.

Se pueden acoplar más de 2 ejes entre sí, disponer de varios acoplos electrónicosdistintos, acoplar un nuevo eje a otros previamente acoplados, etc, pero siempre seacoplarán con los ejes que indican los parámetros "SYNCHRO".

Para desacoplar uno de los ejes acoplados se debe desactivar la entrada del CNC"SYNCHRO" correspondiente.

Ejemplo de fresadora puente de varios cabezales, con dos parejas de ejes acoplados (Y-V,Z-W). Se muestran las dos formas de acoplamiento posibles.

Acoplamiento (por programa):

G77 Y VG77 Z W

Sincronización (por señal externa):

Eje Y: SYNCHRO=0Eje V: SYNCHRO=2

Eje Z: SYNCHRO=0Eje W: SYNCHRO=3

Si la máquina dispone de los ejes X, Y, Z, V, W, se deben activar, nivel lógico alto, enel PLC las siguientes señales:

SYNCHRO4 para acoplar el eje V al eje YSYNCHRO5 para acoplar el eje W al eje Z


4.1.4 RELACION ENTRE LOS EJES Y LAS TECLAS DE JOG

El CNC dispone de 5 pares de teclas en el modelo Fresadora y 4 pares de teclas en el modeloTorno para control manual de los ejes de la máquina.


Los ejes X, Y, Z utilizan siempre su propia denominación, en el torno el eje C siempre utilizalas teclas [3+] y [3-] y el resto de los ejes dependen del nombre elegido.

El orden lógico es X Y Z U V W A B C.

Ejemplos:

Una fresadora dispone de los ejes X Y Z U B

Al eje X le corresponden las teclas [X+] y [X-]Al eje Y le corresponden las teclas [Y+] y [Y-]Al eje Z le corresponden las teclas [Z+] y [Z-]Al eje U le corresponden las teclas [4+] y [4-]Al eje B le corresponden las teclas [5+] y [5-]

Una máquina láser dispone de los ejes X Y A B

Al eje X le corresponden las teclas [X+] y [X-]Al eje Y le corresponden las teclas [Y+] y [Y-]Al eje A le corresponden las teclas [Z+] y [Z-]Al eje B le corresponden las teclas [4+] y [4-]

Una punzonadora dispone de los ejes X Y C

Al eje X le corresponden las teclas [X+] y [X-]Al eje Y le corresponden las teclas [Y+] y [Y-]Al eje C le corresponden las teclas [Z+] y [Z-]

Un torno dispone de los ejes X Z U A

Al eje X le corresponden las teclas [X+] y [X-]Al eje Z le corresponden las teclas [Z+] y [Z-]Al eje U le corresponden las teclas [3+] y [3-]Al eje A le corresponden las teclas [4+] y [4-]

Un torno dispone de los ejes X Z U C

Al eje X le corresponden las teclas [X+] y [X-]Al eje Z le corresponden las teclas [Z+] y [Z-]Al eje U le corresponden las teclas [4+] y [4-]Al eje C le corresponden las teclas [3+] y [3-]



4.2 SISTEMAS DE CAPTACION

Las diferentes entradas de captación que dispone el CNC FAGOR 8050 admiten señalessenoidales o cuadradas diferenciales, procedentes de los sistemas de captación.

Los siguientes parámetros máquina de ejes indican al CNC el sistema de captaciónempleado y la resolución que se utiliza en cada uno de los ejes.

Cuando se dispone de sistemas de captación lineal

"PITCH" (P7) Paso de husillo o del captador lineal empleado"NPULSES" (P8) = 0"DIFFBACK" (P9) Indica si el sistema de captación utiliza señales diferenciales"SINMAGNI" (P10) Factor multiplicador que el CNC aplica a las señales de

captación"FBACKAL" (P11) Alarma de captación (sólo con señales diferenciales)

Cuando se dispone de sistemas de captación rotativos

"PITCH" (P7) Número de grados por vuelta del encoder."NPULSES" (P8) Número de impulsos por vuelta del encoder"DIFFBACK" (P9) Indica si el sistema de captación utiliza señales diferenciales"SINMAGNI" (P10) Factor multiplicador que el CNC aplica a las señales de

captación"FBACKAL" (P11) Alarma de captación (sólo con señales diferenciales)

A continuación se indican las limitaciones de la frecuencia de contaje y la forma depersonalizar estos parámetros máquina de ejes.

SISTEMAS DE CAPTACION


4.2.1 LIMITACIONES DE LA FRECUENCIA DE CONTAJE

Señales senoidales

La máxima frecuencia de contaje para sistemas de captación senoidales es de 50 KHz.

El avance máximo de cada eje en sistemas lineales estará en función de la resoluciónseleccionada y del periodo de señal de contaje utilizado, mientras que en sistemasrotativos estará en función del número de impulsos por vuelta.

Ejemplo 1:

Si se utiliza un Transductor Lineal FAGOR de periodo de señal de contaje de 20µm, se tiene que para resolución de 1 µm el máximo avance del eje será:

20 µm/impulso x 50000 impulsos/seg = 1m/seg = 60 m/min.

Ejemplo 2:

Si se utiliza un plato divisor con encoder senoidal FAGOR de 3600 impulsos porvuelta, se tiene que para resolución de 1 µm el máximo avance del eje será:

360 grados/vueltax 50000 impulsos/seg.=5000 grados/seg.=300000 grados/min.

3600 impulsos/vuelta

Señales cuadradas

La máxima frecuencia para sistemas de captación de señales cuadradas de contajediferencial es de 425 KHz. con una separación entre flancos de las señales A y B de450 ns. lo que equivale a un desfase de 90º ±20º.

El avance máximo de cada eje estará en función de la resolución seleccionada y delperiodo de señal de contaje utilizado.

Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitación del avance viene dada porsus características, que será de 60 m/min.

Si se utilizan Encoders Rotativos FAGOR la limitación viene impuesta por lafrecuencia máxima de contaje del captador (200 KHz.).



4.2.2 RESOLUCION

El CNC 8050 dispone de una serie de parámetros máquina de ejes o de cabezal para poderfijar la resolución de cada uno de los ejes de la máquina.

PITCH (P7)

Define el paso del husillo o del captador lineal empleado. Si se emplea una reglaFAGOR a este parámetro se le asignará el valor del paso de las señales de contaje (20o 100 µm).

Cuando se trata de un eje rotativo, se debe indicar el número de grados por vuelta delencoder. Por ejemplo, si el encoder está situado en el motor y el eje tiene una reducciónde 1/10, el parámetro PITCH se debe personalizar con el valor 360/10=36.


Indica el número de impulsos que proporciona el encoder por vuelta. Si se utiliza uncaptador lineal (regla) se deberá introducir el valor 0. Si se emplea un reductor en eleje se deberá tener en cuenta todo el conjunto al definir el número de impulsos porvuelta.

SINMAGNI (P10) (SINusoidal MAGNIfication)

Indica el factor de multiplicación x1, x4, x20, etc.) que el CNC aplicará a las señal decaptación del eje, si ésta es de tipo senoidal.

Para señales de captación cuadradas a este parámetro se le asignará el valor 0 y el CNCaplicará siempre el factor de multiplicación x4.

La resolución de contaje de cada eje se definirá mediante la combinación de dichosparámetros, tal y como se muestra en la siguiente tabla:


PITCH NPULSES SINMAGNI

Encoder señales cuadradasEncoder señal senoidalRegla de señales cuadradasRegla de señales senoidales

paso husillopaso husillopaso reglapaso regla

n° impulsosn° impulsos

00




Ejemplo 1: Resolución en "mm" con encoder de señales cuadradas

Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encoder de señales cuadradascolocado en el un eje cuyo paso de husillo es de 5 mm.

Teniendo en cuenta que el CNC aplica el factor de multiplicación x4 para lasseñales cuadradas, se necesitará un encoder que disponga de los siguientesimpulsos por vuelta:

paso husillo 5000 µmNº impulsos = = = 625 impulsos/vuelta

Factor multiplicación x Resolución 4 x 2 µm

Por lo tanto :

INCHES = 0 PITCH=5 NPULSES = 625 SINMAGNI=0

Si se selecciona un encoder rotativo FAGOR la frecuencia de contaje está limitada a200 KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 425 KHz para señales cuadradas), porlo que el máximo avance de este eje será:

200.000 imp./seg.Max. avance = x 5 mm/vuelta = 1600 mm/seg. = 96 m/min.

625 imp./vuelta

Ejemplo 2: Resolución en "mm" con encoder de señales senoidales

Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encoder de señales senoidales y250 impusos/vuelta colocado en un eje cuyo paso de husillo es de 5 mm.

Se debe calcular el factor de Multiplicación "SINMAGNI" que debe aplicar el CNCa los impulsos del encoder para obtener el contaje requerido.

paso husillo 5000 µmSINMAGNI = = = 10

Nº impulsos x Resolución 250 x 2 µm

Por lo tanto :


Si se selecciona un encoder rotativo FAGOR que permite una frecuencia de contaje dehasta 200 KHz, se debe tener en cuenta que el CNC admite frecuencias de hasta 50 KHzpara señales senoidales,por lo que la frecuencia máxima de contaje quedará limitada a50 KHz y por lo tanto el máximo avance de este eje será:

50.000 imp./seg.Max. avance = x 5 mm/vuelta = 1000 mm/seg. = 60 m/min.

250 imp./vuelta



Ejemplo 3: Resolución en "mm" con transductor lineal de señales cuadradas

Teniendo en cuenta que el CNC aplica factor de multiplicación x4 para las señalescuadradas, se debe seleccionar un transductor lineal cuyo paso de regla sea 4 veces laresolución requerida.

Los transductores lineales de FAGOR utilizan paso de regla de 20 µm o 100 µm, porlo que las resoluciones que se pueden obtener con las mismas son 5µm (20/4) o 25 µm(100/4).

Por lo tanto :

INCHES = 0 PITCH=20 ó 100 NPULSES = 0 SINMAGNI=0

La frecuencia de contaje está limitada a 425 KHz para señales cuadradas, por lo que elmáximo avance que se puede alcanzar con un transductor con 20 µm de paso de reglaes:

Max. avance=20 µm/impulsox425000 imp./seg.=8500 mm/seg.=510m/min.


Ejemplo 4: Resolución en "mm" con transductor lineal de señales senoidales

Se dispone de un transductor lineal de señales senoidales con un paso de regla de 20µm y se desea obtener una resolución de 1 µm.

Se debe calcular el Factor de Multiplicación "SINMAGNI" que debe aplicar el CNCa los impulsos del transductor lineal para obtener la resolución requerida.

paso de regla 20 µmSINMAGNI = = = 20

resolución 1 µm

Por lo tanto :


La frecuencia de contaje está limitada a 50KHz para señales senoidales, por lo que elmáximo avance de este eje será:

Max. avance = 20 µm/impulso x 50000 imp./seg. = 1000 mm/seg. = 60 m/min.




Ejemplo 5: Resolución en "pulgadas" con encoder de señales cuadradas

Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de señalescuadradas colocado en un eje con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).

Teniendo en cuenta que el CNC aplica el factor de multiplicación x4 para lasseñales cuadradas, se necesitará un encoder que disponga de los siguientesimpulsos por vuelta:

paso husillo 0,25Nº impulsos = = = 625 impulsos/vuelta

Factor multiplicación x Resolución 4 x 0,0001

Por lo tanto :



200.000 imp./seg.Max. avance = x 0,25 pulg./vuelta = 80 pulg./seg. = 4800 pulg./min.

625 imp./vuelta

Ejemplo 6: Resolución en "pulgadas" con encoder de señales senoidales

Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de señalessenoidales y 250 impulsos/vuelta colocado en un eje con un husillo de 5 vueltas porpulgada (0,2 pulgadas/vuelta).


paso husillo 0,2 pulg./vueltaSINMAGNI = = = 8

Nº impulsos x Resolución 250 x 0,0001

Por lo tanto :



50.000 imp./seg.Max. avance = x 0,2 pulg./vuelta = 40 pulg./seg. = 2400 pulg./min.

250 imp./vuelta



Ejemplo 7: Resolución en "grados" con encoder de señales cuadradas

Se desea obtener una resolución de 0,0005 grados mediante un encoder de señalescuadradas colocado en un eje que tiene una reducción de 10.

Teniendo en cuenta que el CNC aplica el factor de multiplicación x4 para las señalescuadradas, se necesitará un encoder que disponga de los siguientes impulsos porvuelta:

grados por vuelta 360Nº impulsos = = = 18.000 imp./vuelta

Factor multipl. x Reducción x Resolución 4 x 10 x 0,0005

Por lo tanto :



200.000 imp./seg.Max. avance = = 11,111 vueltas/seg. = 666,666 rpm

18.000 imp./vuelta

Ejemplo 8: Resolución en "grados" con encoder de señales senoidales

Se desea obtener una resolución de 0.001° mediante un encoder de señales senoidalesy 3600 impulsos/vuelta.


grados por vuelta 360SINMAGNI = = = 100

Nº impulsos x Resolución 3600 x 0,001

Por lo tanto :

INCHES = 0 PITCH=3600 NPULSES =360 SINMAGNI=100


50.000 imp./seg.Max. avance = = 13,8888 vueltas/seg. = 833,33 rpm

3600 imp./vuelta



4.3 AJUSTE DE LOS EJES

Para poder realizar este ajuste es necesario que los sistemas de captación de cada uno de losejes que dispone la máquina se encuentren conectados al CNC.

Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellosaproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecánicos(los controlados por el armario eléctrico) próximos a dicho punto, con el fin de evitar golpeso desperfectos.

El ajuste de los ejes se efectúa en 2 pasos. Primero se ajusta el Lazo del Regulador y despuésse ajusta el Lazo del CNC.

Ajuste del Lazo del Regulador.

1.- Con la salida de potencia de los reguladores desconectada personalizar todos losparámetros máquina de ejes "FBALTIME" (P12) con un valor distinto de 0, porejemplo "FBALTIME=1000".

2.- Desconectar el CNC.

3.- Conectar la salida de potencia de los reguladores.

4.- Conectar el CNC.

5.- Si se embala un eje, el CNC muestra el mensaje de Error de Seguimiento de dichoeje. Desconectar el CNC y cambiar los cables de la taco en el regulador.

6.- Repetir los pasos 4 y 5 hasta que el CNC no muestre ningún error.

Ajuste del Lazo del CNC.

El ajuste de los ejes se realiza uno a uno.

1.- Seleccionado el Modo de Operación Manual en el CNC

2.- Mover el eje que se desea ajustar.

Si el eje se embala el CNC visualizará el error de seguimiento correspondiente,debiendo modificarse el parámetro máquina de ejes "LOOPCHG" (P26).

Si el eje no se embala pero el sentido de contaje no es el deseado, modificar losparámetros máquina de ejes "AXISCHG" (P13) y "LOOPCHG" (P26).

AJUSTE DE LOS EJES


4.3.1 AJUSTE DEL REGULADOR

Ajuste de la deriva (offset)

El ajuste de la deriva "offset" de los reguladores se realizará eje a eje:

* Seleccionar el Modo de Operación Manual en el CNC y pulsar las softkeys [Visualizar][Error de Seguimiento]. El CNC mostrará el error de seguimiento de los ejes.

* Realizar el ajuste de la deriva mediante el potenciómetro de offset del regulador hastaque se consiga error de seguimiento 0.

Ajuste de la máxima velocidad de avance

Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la máxima velocidad se obtengapara una consigna de 9,5 V.

Personalizar el parámetro máquina de cada eje "MAXVOLT" (P37) = 9500 para que elCNC proporcione una consigna máxima de 9,5 V.

La forma de calcular la velocidad máxima del eje, parámetro máquina de eje "MAXFEED"(P42), está en función de las revoluciones del motor, del sistema de reducción empleado ydel tipo de husillo utilizado.

Ejemplo para el eje X:

Se dispone de un motor cuya velocidad máxima es 3000 r.p.m. y de un husillo con pasode 5 mm/revolución, se tiene que:

Avance máximo (G00) = r.p.m. del husillo x Paso del husillo

"MAXFEED" (P42) = 3000 r.p.m. x 5mm/rev. = 15000 mm/minuto

Para realizar el ajuste del regulador es conveniente asignar al parámetro máquina de ejes"G00FEED" (P38) el mismo valor que al parámetro "MAXFEED" (P42).

Además se debe ejecutar un programa de CNC que desplace en G00 el eje a calibrar de unlado a otro continuamente. Un programa de este tipo podría ser el siguiente:

N10 G00 G90 X200N20 X-200

(REP N10, N20)

Durante el movimiento del eje medir la consigna que proporciona el CNC al regulador yajustar el potenciómetro de avance del regulador hasta que dicho valor sea 9,5 V.

AJUSTE DE LOS EJES


4.3.2 AJUSTE DE LAS GANANCIAS

En cada uno de los ejes será necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto deconseguir la respuesta óptima del sistema para los desplazamientos programados.

Para realizar un ajuste crítico de los ejes es aconsejable utilizar un osciloscopio, observandolas señales de la tacodinamo. La siguiente figura muestra la forma óptima de esta señal (parteizquierda) y las inestabilidades en el arranque y en la frenada que se deben de evitar.

Existen 3 tipos de ganancias por cada eje. Su ajuste se realiza mediante parámetros máquinade ejes y siguiendo el orden indicado a continuación.

Ganancia Proporcional

Define la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtener un error deseguimiento de 1 mm.

Se define mediante el parámetro máquina de ejes "PROGAIN" (P23)

Ganancia Feed Forward

Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado.

Para su utilización es imprescindible trabajar con aceleración / deceleración, parámetromáquina de ejes "ACCTIME" (P18)

Se define mediante el parámetro máquina de ejes "FFGAIN" (P25)

Ganancia Derivativa o Ganancia AC-Forward.

La "Ganancia Derivativa" define el porcentaje de consigna que se aplica en función delas variaciones del error de seguimiento.

La "Ganancia AC-Forward" define el porcentaje de consigna que es proporcional a losincrementos de velocidad (fases de aceleración y deceleración).

Para su utilización es imprescindible trabajar con aceleración / deceleración, parámetromáquina de ejes "ACCTIME" (P18)

Se define mediante los parámetros máquina de ejes "DERGAIN" (P24) y "ACFGAIN"(P46).

Con "ACFGAIN=No" aplica ganacia DerivativaCon "ACFGAIN=Yes" aplica ganacia AC-Forward

AJUSTE DE LOS EJES


4.3.3 AJUSTE DE LA GANANCIA PROPORCIONAL

En un lazo de posición proporcional puro, la consigna suministrada por el CNC paragobernar un eje está en todo momento en función del error de seguimiento, diferencia entrela posición teórica y real, de dicho eje.

Consigna = Ganancia proporcional x Error de seguimiento

El parámetro máquina de ejes "PROGAIN" (P23) define el valor de la GananciaProporcional. Se expresa en milivoltios/mm, admitiendo cualquier número entero entre 0y 65535.

Su valor vendrá dado por la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtenerun error de seguimiento de 1 milímetro.

Ejemplo:

En un eje cuya velocidad máxima de posicionamiento (G00) es de 15 m/min. se desealimitar el avance de mecanizado (F) en 3 m/min. y obtener 1 milímetro de error deseguimiento para un avance de 1 m/min.

Al parámetro máquina del eje "G00FEED" (P38) se le debe asignar el valor 15000 (15m/min).

Al parámetro máquina del eje "MAXVOLT" (P37) se le debe asignar el valor 9500 yel regulador se ajustará de forma que para una consigna de 9.5 V se obtenga un avancede 15 m/min.

Al parámetro máquina del eje "MAXFEED" (P42) se le debe asignar el valor 3.000 (3m/min).

Consigna correspondiente al avance F 1000 mm/min:

9.5 V.Consigna = x F

"G00FEED"

9.5 V.Consigna = x 1000 mm/min. = 0,633V = 633mV

15000 mm/min.

Por lo tanto "PROGAIN" (P23) = 633

AJUSTE DE LOS EJES

PáginaSección:Capítulo: 4TEMAS CONCEPTUALES 19AJUSTE DE LOS EJES

A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional se debe tener en cuenta, que:

* El error de seguimiento máximo que permite el CNC al eje cuando está en movimientolo fija el parámetro máquina de ejes "MAXFLWE1" (P21). Superado éste, el CNCvisualiza el error de seguimiento del eje correspondiente.

* El error de seguimiento disminuirá al aumentar la ganancia pero se tiende a desestabilizarel sistema.

* La práctica demuestra que la mayoría de las máquinas consiguen un buen comportamientocon 1 mm. de error de seguimiento para un avance de desplazamiento del eje de 1 m./minuto.

Atención:

Una vez ajustados los ejes por separado es aconsejable reajustar los ejes queinterpolan entre sí, de forma que los errores de seguimiento de los ejes para unamisma velocidad sean iguales.

Cuanto más parecidos sean los errores de seguimiento de los ejes el CNCefectuará mejor las interpolaciones circulares que se han programado


4.3.4 AJUSTE DE LA GANANCIA FEED-FORWARD.

La ganancia Feed-Forward permite reducir el error de seguimiento sin aumentar la ganacia,manteniendo por tanto la estabilidad del sistema.

Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto dependeráde la ganancia proporcional y de la Derivativa / AC-Forward

Esta ganancia se debe utilizar únicamente cuando se trabaja con control de aceleración /deceleración.

Por ejemplo, si se personaliza el parámetro "FFGAIN" (P25) con el valor 80, la consignadel eje estará compuesta de la siguiente forma:

* El 80% depende del avance programado (ganancia feed-forward)* El 20% depende del error de seguimiento del eje (ganancia proporcional)

Para fijar la ganancia feed-forward se debe efectuar un ajuste crítico del parámetro"MAXVOLT" (P37).

1.- Mover el eje en G00 y al 10%.

2.- Medir con polímetro la consigna real en el regulador.

3.- Asignar al parámetro "MAXVOLT" (P37) un valor igual a 10 veces el valor medido.

Por ejemplo, si se ha medido una consigna de 0,945V asignar al parámetro el valor9,45V, es decir P37=9450.

A continuación asignar al parámetro "FFGAIN" (P25) el valor deseado.

Como valores orientativos se pueden utilizar los siguientes:

Máquinas con velocidad de mecanizado lento ................ entre el 40 y 60%Máquinas con velocidades de mecanizado normales....... entre el 60 y 80%Máquinas rápidas (láser, plasma)..................................... entre el 80 y el 100%

AJUSTE DE LOS EJES


4.3.5 AJUSTE DE LA GANANCIA DERIVATIVA / AC-FORWARD

La ganancia Derivativa permite reducir el error de seguimiento durante las fases deaceleración y deceleración.

Su valor viene dado por el parámetro máquina de ejes "DERGAIN" (P24).

Cuando esta consigna adicional se debe a las variaciones del error de seguimiento,"ACFGAIN" (P46) = NO, se denomina "Ganancia Derivativa".

Cuando se debe a las variaciones de la velocidad de avance programada ,"ACFGAIN"(P46) = YES, se denomina "Ganancia AC-forward", ya que es debida a la aceleración /deceleración.

Normalmente se obtienen mejores resultados utilizándola como Ganancia AC-forward,"ACFGAIN" (P46) = YES y junto con la Ganancia Feed-Forward.


Como valor orientativo se le puede asignar entre 2 y 3 veces el valor de la GananciaProporcional "PROGAIN" (P23).

Para efectuar el ajuste crítico se debe:

* Comprobar que no hay oscilaciones en el error de seguimiento, que no sea inestable.

* Mirar con osciloscopio la tensión de tacodinamo o de consigna en el regulador ycomprobar que el sistema es estable (figura izquierda) y que no hay inestabilidades enel arranque (figura central) y en la frenada (figura derecha).

AJUSTE DE LOS EJES


4.3.6 COMPENSACION DE LA HOLGURA DE HUSILLO

El CNC permite compensar la holgura del husillo cuando se cambia el sentido dedesplazamiento del eje.

La holgura de husillo se define con el parámetro máquina de ejes "BACKLASH" (P14).

A veces es necesario aplicar durante un cierto tiempo un impulso adicional de consigna pararecuperar la posible holgura del husillo en las inversiones de movimiento.

El parámetro máquina de ejes "BAKANOUT" (P29) fija el valor de la consigna adicionaly el parámetro máquina de ejes "BACKTIME" (P30) indica el tiempo que debe durar elimpulso adicional de consigna.

COMPENSACION DE LAHOLGURA DE HUSILLO


4.3.7 COMPENSACION DE ERROR DE HUSILLO

El CNC permite compensar el error de medición causado por la inexactitud de los husillosque se utilizan en cada eje

Cuando en un eje se desea aplicar compensación de error de paso de husillo se debepersonalizar el parámetro máquina de ejes "LSCRWCOM" (P15) = ON

El número de elementos de la tabla se define mediante el parámetro máquina de ejes"NPOINTS" (P16), pudiendo seleccionarse hasta un máximo de 255 puntos por eje.

El CNC habilita para eje una tabla de compensación de error de husillo.

Cada parámetro de la tabla representa un punto del perfil a compensar, definiendo en cadauno de ellos:

La posición que ocupa el punto en el perfil, vendrá definido por su cota referida al ceromáquina.

Valores posibles: ±99999.9999 milímetros o ±3937.00787 pulgadas.

El error que tiene el husillo en dicho punto.

Valores posibles: ±99999.9999 milímetros o ±3937.00787 pulgadas.

P001 X 0.0000 EX 0.0000P002 X 0.0000 EX 0.0000P003 X 0.0000 EX 0.0000P004 X 0.0000 EX 0.0000P005 X 0.0000 EX 0.0000P006 X 0.0000 EX 0.0000P007 X 0.0000 EX 0.0000P008 X 0.0000 EX 0.0000P009 X 0.0000 EX 0.0000P010 X 0.0000 EX 0.0000P011 X 0.0000 EX 0.0000P012 X 0.0000 EX 0.0000P013 X 0.0000 EX 0.0000P014 X 0.0000 EX 0.0000P015 X 0.0000 EX 0.0000P016 X 0.0000 EX 0.0000P017 X 0.0000 EX 0.0000P018 X 0.0000 EX 0.0000P019 X 0.0000 EX 0.0000P020 X 0.0000 EX 0.0000


F1 F2 F4 F5 F6 F7

BUSCAR

F3

CAP INS MM

SALVAR MM /PULGADAS

PUNTO NUMERO POSICION ERROR

11:50:14

P..... N.....COMPENSACION EJE X

COMPENSACION ERRORDE HUSILLO


Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientesrequisitos:

* Los puntos de la tabla estarán ordenados según su posición en el eje, debiendocomenzar la tabla por el punto más negativo o menos positivo que se vaya acompensar.

* A los tramos del eje que se encuentren fuera de esta zona, el CNC les aplicará lacompensación definida para el extremo que más próximo se encuentre.


* No se permitirá una diferencia de error entre puntos superior a la distancia entreambos, por lo que la pendiente máxima permitida será del 100%.

Ejemplo de programación:

Se desea compensar el error de husillo del eje X en el tramo X-20 a X160 según lasiguiente gráfica de error de husillo:

Personalizar los parámetros máquina de ejes "LSCRWCOM" (P15) = ON y"NPOINTS" (P16) = 7

Teniendo en cuenta que el punto de referencia máquina tiene valor X30 (se encuentrasituado a 30 mm del punto Cero Máquina), se deben definir los parámetros de lasiguiente forma:

P001 X -20,000 EX 0,001P002 X 0,000 EX -0,001P003 X 30,000 EX 0,000P004 X 60,000 EX 0,002P005 X 90,000 EX 0,001P006 X 130,000 EX -0,002P007 X 160,000 EX -0,003

COMPENSACION ERRORDE HUSILLO


4.4 SISTEMAS DE REFERENCIA

4.4.1 PUNTOS DE REFERENCIA

Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los siguientes puntosde origen y de referencia:

Cero máquina o punto de origen de la máquina. Es fijado por el constructor como el origendel sistema de coordenadas de la máquina.

Cero pieza o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para laprogramación de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el progra-mador y su referencia con el cero máquina se fija mediante el decalaje de origen.

Punto de referencia. Es un punto de la máquina fijado por el fabricante.

* Cuando el sistema de captación dispone de Io codificado, este punto se utilizaúnicamente cuando el eje dispone de compensación de error de husillo. El error dehusillo en el punto de referencia máquina debe ser 0.

* Cuando el sistema de captación no dispone de Io codificado el CNC, además deutilizar este punto en la compensación de error de husillo, realiza la sincronizacióndel sistema en este punto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la máquina.

M Cero MáquinaW Cero PiezaR Punto de referencia máquinaXMW, YMW, ZMW, etc Coordenadas del cero piezaXMR, YMR, ZMR, etc Coordenadas del punto de referencia máquina

SISTEMAS DE REFERENCIA

Z

R

W

XMR

XMW

ZMW

X

X

XMR

M

W

ZMV

ZMR

ZZMR

R

M


4.4.2 BUSQUEDA DE REFERENCIA MAQUINA

El CNC FAGOR 8050 permite realizar la búsqueda de referencia máquina en modo manualo por programa. La búsqueda se puede realizar eje a eje o en varios ejes a la vez.

En ejes cuyo sistema de captación no dispone de Io codificado:

El CNC desplaza, en el sentido indicado por los parámetros máquina de ejes "REFDIREC"(P33), todos los ejes seleccionados que disponen de micro de referencia máquina.

Este desplazamiento se realiza al avance indicado en los parámetros máquina de ejes"REFEED1" (P34), hasta que se pulsa el micro de referencia máquina.

Una vez que todos los ejes han llegado al micro de referencia máquina, la búsquedacontinúa eje a eje y en el orden seleccionado.

Este nuevo desplazamiento se realiza al avance indicado en los parámetros máquina deejes "REFEED2" (P35), hasta que se recibe el impulso de Io del sistema de captación.

En ejes cuyo sistema de captación dispone de Io codificado:

No es necesario disponer de micro de referencia máquina puesto que la búsqueda dereferencia puede efectuarse en cualquier punto de la máquina. No obstante, es necesariodefinir el punto de referencia máquina, parámetro máquina de ejes "REFVALUE(P36)", cuando el eje utiliza la compensación de error husillo. El error de husillo en elpunto de referencia máquina debe ser 0.

La búsqueda de referencia máquina se efectúa eje a eje y en el orden seleccionado.

El eje se desplaza un máximo de 20 o 100 mm, en el sentido indicado por el parámetromáquina de ejes "REFDIREC" (P33) y al avance indicado en el parámetro máquina deejes "REFEED2" (P35).

Si durante este desplazamiento se pulsa el micro de refrencia máquina, la búsqueda seefectúa en sentido contrario.

Si la búsqueda (con o sin Io codificado) se realiza en modo manual, se anulará el trasladode origen seleccionado, visualizándose las cotas del punto de referencia máquina indicadasen el parámetro máquina de los ejes "REFVALUE" (P36).

En el resto de los casos se conservará el cero pieza seleccionado, por lo que las cotasvisualizadas estarán referidas a dicho cero pieza.

Atención:Si una vez ajustada la máquina es necesario soltar el sistema de captación, puedeocurrir al montarlo de nuevo que el punto de referencia máquina no coincida.

En estos casos se debe medir el diferencia existente entre ambos puntos dereferencia, el anterior y el actual, y asignar dicho valor con el signo correspondienteal parámetro máquina "REFSHIFT" (P47) del eje correspondiente, para que elpunto de referencia máquina siga siendo el mismo.

De este forma el CNC, cada vez que se efectúa la búsqueda de referenciamáquina se desplaza, una vez recibido el impulso de Io del sistema decaptación, la cantidad indicada en el parámetro máquina "REFSHIFT" (P47).Este desplazamiento se efectúa según el avance indicado en el parámetromáquina de ejes "REFEED2" (P35).



4.4.2.1 BUSQUEDA DE REFERENCIA MAQUINA EN EJES GANTRY

La búsqueda de referencia máquina en ejes Gantry se puede realizar en modo manual o porprograma. Se realizará del siguiente modo:

En ejes cuyo sistema de captación no dispone de Io codificado:

El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por elparámetro máquina de ejes "REFDIREC" (P33) correspondiente al eje principal.

Este desplazamiento se realiza según el avance indicado en el parámetro máquina de ejes"REFEED1" (P34) del eje principal, hasta que se pulse el micro de dicho eje.

A continuación comenzará la búsqueda de referencia máquina de ambos ejes, según elavance indicado en el parámetro máquina de ejes "REFEED2" (P35) del eje principal.

El CNC esperará el impulso de Io del sistema de captación del eje subordinado y unavez recibido éste, esperará el impulso de Io del sistema de captación del eje principal.

En ejes cuyo sistema de captación dispone de Io codificado:

El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por elparámetro máquina de ejes "REFDIREC" (P33) correspondiente al eje principal ycon el avance indicado en el parámetro máquina de ejes "REFEED2" (P35) del ejeprincipal.

El CNC esperará el impulso de Io del sistema de captación del eje subordinado yuna vez recibido éste, esperará el impulso de Io del sistema de captación del ejeprincipal.

Si la diferencia obtenida entre ambas cotas de referencia no coincide con la diferenciaexistente entre los valores indicados por los parámetros máquina de ejes "REFVALUE"(P36) de ambos ejes, el CNC corregirá la posición del eje subordinado, dando por finalizadala búsqueda de referencia máquina.

Si esta búsqueda se realiza en modo manual, se anulará el traslado de origen seleccionado,visualizándose la cota del punto de referencia máquina indicada en el parámetro máquinade ejes "REFVALUE" (P36) del eje principal. En el resto de los casos se conservará el ceropieza seleccionado, por lo que la cota visualizada estará referida a dicho cero pieza.

Atención:Si el parámetro máquina de ejes "REFDIREC" (P33) del eje principal se hapersonalizado como sentido positivo, el parámetro máquina de ejes"REFVALUE" (P36) del eje subordinado se personalizará con un valorinferior al asignado al eje principal.

Asimismo, si el parámetro máquina de ejes "REFDIREC" (P33) del ejeprincipal se ha personalizado como sentido negativo, el parámetro máquinade ejes "REFVALUE" (P36) del eje subordinado se personalizará con unvalor superior al asignado al eje principal. Nunca deben ser iguales.

Cuando la captación de los ejes se realiza mediante encoders, se debe tenercuidado de que la diferencia de los valores asignados a los parámetrosmáquina "REFVALUE" (P36) de ambos ejes sea inferior al paso de husillo.

Se recomienda que los dos encoders están en contrafase, es decir, que ladistancia entre las dos señales de Io sea medio paso de husillo.



4.4.3 AJUSTE EN SISTEMAS QUE NO DISPONEN DE Io CODIFICADO

4.4.3.1 AJUSTE DEL PUNTO DE REFERENCIA MAQUINA

El ajuste del punto de referencia se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar elsiguiente proceso:

* Indicar en el parámetro máquina de ejes "REFPULSE" (P32) el tipo de impulso de Ioque dispone el sistema de captación para realizar la búsqueda del punto de referenciamáquina.

* Asimismo, se indicará en el parámetro máquina de ejes "REFDIREC" (P33) el sentidoen el que se desplazará el eje durante la búsqueda de dicho punto.

* Además, se deben personalizar los parámetros máquina de ejes que definen la velocidadde aproximación del eje hasta que se pulsa el micro de referencia máquina, "REFEED1"(P34), y la velocidad en que continuará realizándose la búsqueda del punto dereferencia máquina "REFEED2" (P35).

* Al punto de referencia máquina se le asignará el valor 0. Parámetro máquina de ejes"REFVALUE" (P36).

* Seleccionado el Modo de Operación Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en laposición adecuada, se ejecutará el comando de búsqueda del punto de referenciamáquina de este eje. Al finalizar el mismo el CNC asignará a este punto el valor 0.

* Tras desplazar el eje hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensionesconocidas respecto al cero máquina, se observará la lectura que el CNC realiza de dichopunto.

Esta será la distancia que lo separa del punto de referencia máquina, por lo tanto, el valorque se debe asignar al parámetro máquina de ejes "REFVALUE" (P36), que define lacota correspondiente al punto de referencia máquina.

"REFVALUE" P36 = Cota máquina del punto - Lectura del CNC en dicho punto.

Ejemplo: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del ceromáquina y si el CNC muestra la cota -123.5 mm, la cota que tiene el puntode referencia máquina respecto al cero máquina será:

"REFVALUE" P36 = 230 - (-123.5) = 353.5 mm.

* Tras asignar este nuevo valor al parámetro máquina es necesario pulsar las teclas SHIFT+ RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por elCNC.

* Es necesario realizar una nueva búsqueda del punto de referencia máquina para que esteeje tome los valores correctos.



4.4.3.2 CONSIDERACIONES

* Si en el momento de iniciarse la búsqueda de referencia máquina se encuentrapulsado el micro de referencia máquina, el eje retrocederá, sentido contrario alindicado en "REFDIREC" (P33), hasta liberar el micro, antes de comenzar labúsqueda de referencia máquina.

* Si el eje se encuentra posicionado fuera de los límites de software, "LIMIT+" (P5)y "LIMIT-" (P6), es necesario mover el eje manualmente para introducirlo en la zonade trabajo y a continuación situarlo en la zona adecuada para la realización de labúsqueda de referencia máquina.

* Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia máquina y alprogramar los avances "REFEED1" (P34) y "REFEED2" (P35).

El micro de referencia máquina se situará de modo que el impulso de "Io" seproduzca siempre en la zona de avance correspondiente a "REFEED2" (P35).

Si no existe espacio para ello se deberá de reducir el avance "REFEED1" (P34). Porejemplo, captadores rotativos en los que la distancia entre dos impulsos de referenciaconsecutivos es muy pequeña.

* Si el eje seleccionado no dispone de micro para la búsqueda del punto de referenciamáquina, parámetro máquina de los ejes "DECINPUT" (P31) = NO, el CNCsupondrá que el mismo se encuentra pulsado cuando se ejecute el comando debúsqueda de referencia máquina, ejecutándose únicamente un desplazamientosegún el avance indicado en el parámetro máquina de los ejes "REFEED2" (P35)hasta que se reciba el impulso de Io del sistema de captación, dando por finalizadala búsqueda de referencia máquina.

* Los Transductores lineales FAGOR disponen de un impulso de Io negativo cada 50mm y los Encoders FAGOR proporcionan un impulso de Io positivo por vuelta.

* No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captacióncon el que se debe asignar al parámetro máquina de ejes "REFPULSE" (P32).

En el parámetro máquina se debe indicar el tipo de flanco (transición de la señal entreniveles), positivo o negativo, de la señal Io con el que actuará el CNC.


REFEED 1

REFEED 2

Micro de Io Impulso de Io


4.4.4 AJUSTE EN SISTEMAS QUE DISPONEN DE Io CODIFICADO

4.4.4.1 AJUSTE DEL OFFSET DE LA REGLA

El ajuste del offset de la regla se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el siguienteproceso:

1.- Personalizar los parámetros máquina de ejes:

"REFDIREC" (P33) Sentido de desplazamiento del eje durante la búsqueda dereferencia máquina.

"REFEED2" (P35) Velocidad del eje en la búsqueda del punto de referenciamáquina.

2.- Comprobar que el valor asignado al parámetro máquina de ejes "REFPULSE" (P32)(tipo de impulso de Io que dispone el sistema de captación) es correcto.

Para ello, personalizar "DECINPUT (P31) = NO" e "I0TYPE (P52) = 0". Acontinuación efectuar una búsqueda de referencia.

Si entra inmediatamente modificar "REFPULSE" (P32) y volver a comprobar.

3.- Personalizar los parámetros máquina de ejes "I0TYPE (P52) = 1" y "ABSOFF (P53) = 0".

4.- Seleccionado el Modo de Operación Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en laposición adecuada, efectuar una búsqueda de referencia. La nueva cota del eje quemuestra el CNC es la distancia desde el punto actual al origen de la regla.

5.- Realizar varias búsquedas de referencia consecutivas y observar la visualizacióndurante todo el proceso.

El contaje debe ser continuo. Si no lo es, si tiene saltos, personalizar el parámetromáquina de ejes "I0TYPE (P52) = 1" y repetir los pasos 3 y 4.

6.- Desplazar el eje hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensionesconocidas respecto al cero máquina y observar el valor que muestra el CNC. Dichovalor es la distancia desde el punto actual al origen de la regla.

7.- El valor que se debe asignar al parámetro máquina de ejes "ABSOFF" (P53) se debecalcular mediante la siguiente fórmula.

"ABSOFF" (P53) = Lectura del CNC en dicho punto - Cota máquina del punto.

Ejemplo: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del ceromáquina y el CNC muestra la cota -423.5 mm, el offset de la regla será:

"ABSOFF" (P53) = -423,5 - 230 = -653.5 mm.

8.- Tras asignar este nuevo valor al parámetro máquina es necesario pulsar las teclas SHIFT+ RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por elCNC.

9.- Realizar una nueva búsqueda del Cero Máquina para que este eje tome los valorescorrectos.




* Si el eje se encuentra posicionado fuera de los límites de software, "LIMIT+" (P5) y"LIMIT-" (P6), es necesario mover el eje manualmente para introducirlo en la zona detrabajo y a continuación situarlo en la zona adecuada para la realización de la búsquedade referencia máquina.

* Cuando se utilizan transductores lineales que disponen de Io codificado no hace faltadisponer de micro de referencia máquina.

No obstante, se puede utilizar el micro de referencia máquina como límite de recorridodurante la búsqueda de referencia máquina.

Si durante la búsqueda de referencia máquina se pulsa el micro de referencia máquina,el eje invertirá el sentido de avance del eje y la búsqueda se efectuará en sentidocontrario.

* Los transductores lineales FAGOR disponen de Io codificado negativo.

* No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captación conel que se debe asignar al parámetro máquina de ejes "REFPULSE" (P32).


* Si durante la búsqueda de referencia máquina la señal DECEL* correspondiente al ejese pone a nivel lógico alto, el eje invertirá el sentido de avance y la búsqueda se efectuaráen sentido contrario.



4.4.5 LIMITES DE RECORRIDO DE LOS EJES (límites de SOFTWARE)

Una vez realizada la búsqueda del punto de referencia máquina en todos los ejes, seprocederá a realizar la medición de los límites de recorrido por software de cada uno de losejes.

Este proceso que se realizará eje a eje, se podrá realizar como sigue:

* Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto próximo del tope de recorridomecánico, manteniendo una distancia de seguridad del mismo.

* Asignar la cota que indica el CNC para dicho punto al parámetro máquinacorrespondiente al límite de software positivo. Parámetro máquina de ejes "LIMIT+"(P5).

* Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por elCNC al parámetro máquina de ejes "LIMIT-" (P6).

* Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar las teclas SHIFT+ RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidospor el CNC.



4.5 PARADA UNIDIRECCIONAL

Con objeto de mejorar la repetitividad en los posicionamientos rápidos (G00) de ejes conholgura de husillo, el CNC dispone de una serie de parámetros máquina de ejes que permitenrealizar todos los posicionamientos de dicho eje en el mismo sentido.

"UNIDIR" (P39) Indica el sentido en el que se realizará la parada unidireccional.

"OVERRUN" (P40) Indica la distancia que se desea mantener entre la cota de aproximaciónunidireccional y la cota programada. Si a este parámetro se le asignael valor 0, el CNC no realizará la parada unidireccional.

"UNIFEED" (P41) Indica el avance al que se realizará la parada unidireccional desde elpunto de aproximación al punto programado.

El CNC calculará en función del punto de destino programado y de los parámetros máquinade ejes "UNIDIR" (P39) y "OVERRUN" (P40), el punto de aproximación para realizar laparada unidireccional.

El posicionamiento se realiza en dos fases:

* Posicionamiento rápido (G00) hasta el punto de aproximación calculado. Si eldesplazamiento se realiza en sentido contrario al indicado en "UNIDIR" (P39), el ejesobrepasará el punto de destino programado.

* Posicionamiento al avance "UNIFEED" (P41) desde este punto hasta el punto dedestino programado.

PARADA UNIDIRECCIONAL


4.6 TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T

Cada vez que se ejecuta un bloque el CNC pasa información al PLC de las funciones M,S y T que se activan en el mismo.

Función auxiliar M:

El CNC indica al PLC en las salidas lógicas "MBCD1" a "MBCD7" (R550 a R556)las funciones auxiliares M que debe ejecutar. Una función en cada salida lógica.

Además, activa la salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debeejecutarlas.

El CNC cada vez que detecta una función auxiliar, analiza la tabla de funcionesauxiliares M (ver capítulo 3 de este manual), para saber cuando ha de pasársela al PLC(antes o después del movimiento) y si debe esperar la señal "AUXEND" paracontinuar la ejecución del programa.

Si la función programada no se encuentra definida en dicha tabla, se ejecutará alprincipio del bloque y el CNC esperará la señal "AUXEND" para continuar laejecución del programa.

Ejemplo 1:

Ejecución de un bloque con movimiento que contiene 7 funciones M, de las cuales 4se ejecutan antes del movimiento (M51, M52, M53, M54) y 3 después (M61, M62,M63).

1.- Envía al PLC las 4 funciones M que se deben ejecutar antes del movimiento.

Pone las salidas lógicas "MBCD1=51", "MBCD2=52", "MBCD3=53","MBCD4=54" y activa la salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLCque debe ejecutarlas.

Si alguna de ellas necesita la activación de la entrada general "AUXEND", elCNC espera su activación para continuar con la ejecución del bloque.

Si ninguna de ellas necesita la activación de la entrada "AUXEND", el CNCcontinua con la ejecución del bloque tras desactivar la salida lógica general"MSTROBE". Esta salida permanece activa durante el tiempo indicado por elparámetro máquina general "MINAENDW" (P30).

2.- A continuación se ejecutará el desplazamiento programado.

3.- Envía al PLC las 3 funciones M que se deben ejecutar después del movimiento.

Pone las salidas lógicas "MBCD1=61", "MBCD2=62", "MBCD3=63" y activala salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas.



TRANSFERENCIA FUNCIONESAUX. M,S,T,

PáginaSección:Capítulo: 4TEMAS CONCEPTUALES 35TRANSFERENCIA FUNCIONES

AUX. M,S,T,

Ejemplo 2:

Ejecución de un bloque con movimiento que contiene 7 funciones M, de las cuales 4se ejecutan antes del movimiento (M51, M52, M53, M54) y 3 después (M61, M62,M63).

1.- Envía al PLC las 4 funciones M que se deben ejecutar antes del movimiento.

Pone las salidas lógicas "MBCD1=51", "MBCD2=52", "MBCD3=53","MBCD4=54" y activa la salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLCque debe ejecutarlas.



2.- Envía al PLC las 3 funciones M que se deben ejecutar después del movimiento.

Pone las salidas lógicas "MBCD1=61", "MBCD2=62", "MBCD3=63" y activala salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas.




Función S:

El CNC trasfiere la "Función S" al PLC únicamente cuando se dispone de salida S enBCD, parámetro máquina del cabezal "SPDLTYPE" (P0) distinto de 0

El CNC pasa en la salida lógica "SBCD" (R557) el valor de S que se ha programado,y activa la salida lógica general "SSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla.

Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC esperala activación de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecución.

Función T:

El CNC indica mediante la salida lógica "TBCD" (R558) la función T que se haprogramado en el bloque y activa la salida lógica general "TSTROBE" para indicaral PLC que debe ejecutarla.

Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC esperarála activación de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecución.

Segunda función T:

El CNC trasfiere la "Segunda Función T" al PLC en los siguientes casos:

* Cuando se dispone de un centro de mecanizado con almacén de herramientas norandom. Parámetros máquina generales "TOFFM06 (P28) = YES" y"RANDOMTC (P25) = NO".

* Cuando se dispone de un almacén de herramientas Random, parámetro máquinageneral "RANDOMTC (P25) = YES", y se efectúa un cambio de una herramientaespecial. Ver manual de Operación, capítulo 6, tabla de herramientas, estado.

El CNC indica al PLC, al ejecutarse la función M06, la posición del almacén (hueco)en el que debe depositarse la herramienta que se encontraba en el cabezal.

Esta indicación se realizará mediante la salida lógica "T2BCD" (R559) y activandola salida lógica general "T2STROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. ElCNC esperará la activación de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizadasu ejecución.

Atención:

Se debe tener en cuenta que al comienzo de la ejecución del bloque el CNCpuede indicar al PLC la ejecución de varias funciones M, S, T y T2activando sus señales de STROBE conjuntamente y esperando una únicaseñal de "AUXEND" para todas ellas.



4.6.1 TRANSFERENCIA DE M, S, T USANDO LA SEÑAL "AUXEND"

1.- Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las salidaslógicas "MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD", el CNC indicará al PLCmediante las salidas lógicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE"y "T2STROBE" que se deben ejecutar las funciones auxiliares requeridas.

2.- Al detectar el PLC la activación de una de las señales de STROBE, deberádesactivar la entrada lógica general del CNC "AUXEND" para indicar quecomienza la ejecución de la función o funciones correspondientes.

3.- El PLC ejecutará todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar paraello las salidas lógicas del CNC:

"MBCD1" a "MBCD7" y "MSTROBE" para ver si debe ejecutar funciones M."SBCD" y "SSTROBE" ...................... para ver si debe ejecutar la función S"TBCD" y "TSTROBE"...................... para ver si debe ejecutar la función T"T2BCD" y "T2STROBE".................... para ver si debe ejecutar la 2ª función T

Una vez finalizada la ejecución de todas las funciones requeridas, el PLC deberáactivar la entrada lógica general del CNC "AUXEND" para indicar que hafinalizado el tratamiento de todas ellas.

4.- El CNC requiere que la entrada lógica general "AUXEND" se mantenga activadurante un tiempo superior al definido mediante el parámetro máquina general"MINAENDW" (P30).

De esta forma se evitan interpretaciones erróneas de dicha señal por parte del CNCante fallos producidos por una lógica incorrecta del programa de PLC.

5.- Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" (P30) con la entrada general"AUXEND" a nivel lógico alto, el CNC desactivará las salidas lógicas generales"MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE", "T2STROBE" para indicar al PLCque ya se ha dado por finalizada la ejecución de la función o funciones auxiliaresrequeridas.


AUXEND

STROBE

1 2

3 4 5

MI-NAENDW

MI-NAENDW


4.6.2 TRANSFERENCIA DE LA FUNCION AUXILIAR M SIN LA SEÑAL"AUXEND"

1.- Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las salidaslógicas "MBCD1-7", el CNC indicará al PLC mediante la salida lógica general"MSTROBE" que se debe ejecutar la función o funciones auxiliares requeridas.

2.- El CNC mantendrá activa la salida lógica general "MSTROBE" durante el tiempoindicado mediante el parámetro máquina general "MINAENDW" (P30).

Una vez trascurrido dicho tiempo el CNC continuará con la ejecución del programa.

Es aconsejable que el valor de "MINAENDW" (P30) sea igual o superior a laduración de un ciclo de PLC, con objeto de asegurarse la detección de dicha señalpor parte del PLC.

3.- Al detectar el PLC la activación de la señal "MSTROBE" debe ejecutar la funcióno funciones auxiliares M requeridas en las salidas lógicas del CNC "MBCD1-7".


1 2 3

EJECUCION PLC

MSTROBE

MINAENDW

PáginaSección:Capítulo: 4TEMAS CONCEPTUALES 39CABEZAL S

4.7 CABEZAL

El modelo de fresadora CNC 8050 M dispone de un único cabezal (cabezal principal).

El modelo torno puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal.Ambos cabezales pueden ser operativos a la vez, pero únicamente se podrá tener controlsobre uno de ellos. Dicha selección se hace mediante las funciones G28 y G29 (ver manualde programación).

A continuación se indican los pasos que se deben de seguir cuando se trabaja con 2cabezales.

Personalización

Definir los parámetros máquina generales "AXIS1" a "AXIS8" con los valoresdeseados. Valor 10 para el Cabezal Principal y valor 14 para el Segundo Cabezal.

Personalizar los parámetros máquina de cada cabezal.

Selección de Cabezal

En el encendido del CNC se selecciona siempre el cabezal Principal.Todos las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones asociadas al cabezal seaplican al cabezal principal.Ejemplo: S1000 M3 Cabezal principal a derechas y a 1000 rpm

Para seleccionar el segundo cabezal se debe ejecutar la función G28.A partir de ahora, todos las acciones efectuadas sobre las teclas y funcionesasociadas al cabezal se aplican al segundo cabezal.El cabezal principal continúa en su estado anterior.Ejemplo: S1500 M4 Segundo cabezal a izquierdas y a 1500 rpm.

El cabezal principal continúa a derechas y a 1000 rpm

Para volver a seleccionar el cabezal principal se debe ejecutar la función G29.A partir de ahora, todos las acciones efectuadas sobre las teclas y funcionesasociadas al cabezal se aplican al cabezal principal.El segundo cabezal continúa en su estado anterior.Ejemplo: S2000 El cabezal principal mantiene el sentido de giro a derechas, pero

a 2000 rpm.Segundo cabezal continúa a izquierdas y a 1500 rpm.

Selección de Planos de trabajo

Para seleccionar el plano de trabajo se debe utilizar la función G16 (ver manual deprogramación).

Ejemplo:

Página Capítulo: 4 Sección:TEMAS CONCEPTUALES40 CABEZAL S

Ciclos fijos de mecanizado

Cuando se trabaja con plano de trabajo distinto al ZX, por ejemplo G16 WX, el CNCinterpreta los parámetros del ciclo fijo de la siguiente forma:

El parámetro Z y todos los relacionados con el, con el eje de abcisas, en el ejemplo W.

El parámetro X y todos los relacionados con el, con el eje de ordenadas, en el ejemploX.

Compensación de herramienta

Cuando se trabaja con plano de trabajo distinto al ZX, por ejemplo G16 WX, el CNCpermite asociar la tabla de compensación de herramienta al plano de trabajo.

Para ello se debe personalizar el parámetro máquina general "PLACOMP" (P78) conel valor "1" (ver capítulo - parámetros máquina - de este mismo manual).

Cuando se personaliza el parámetro máquina general "PLACOMP=1", el CNCinterpreta la tabla de herramientas de la siguiente forma:

Plano ZX Plano WX

Los parámetros Z y K, con el eje de abcisas .............. eje Z ......... eje W

Los parámetros X e I, con el eje de ordenadas ........... eje X ......... eje X


4.7.1 TIPOS DE CABEZAL

En función del valor asignado al parámetro máquina de cabezal "SPDLTYPE" (P0), sepuede disponer de:

"SPDLTYPE" (P0) = 0 Salida de consigna analógica de cabezal."SPDLTYPE" (P0) = 1 Salida de consigna S en BCD de 2 dígitos"SPDLTYPE" (P0) = 2 Salida de consigna S en BCD de 8 dígitos

Si se utiliza salida de consigna BCD (2 u 8 dígitos) el cabezal trabajará en lazo abierto ypodrá ser controlado mediante las funciones M3, M4 y M5.

Cuando se dispone de salida de consigna analógica el cabezal podrá trabajar:

* En lazo abierto, controlado mediante las funciones M3, M4 y M5.

* En lazo cerrado, mediante la función M19. Para ello se debe disponer de encoder decabezal, parámetro máquina de cabezal "NPULSES" (P13) distinto de 0.

* Gobernado desde el PLC. Esta prestación permite que el PLC tome el control delcabezal durante un cierto tiempo.

Una aplicación típica de esta prestación es el control de la oscilación de cabezal duranteel cambio de gama de cabezal.

Independientemente del tipo de consigna empleado, el CNC admite hasta 4 gamas decabezal.

El cambio de gama de cabezal puede ser manual o generado automáticamente por el CNC.

Para realizar el cambio de gama se utilizan las funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44que indican al PLC la gama que se debe de seleccionar.

TIPOS DE CABEZAL


4.7.2 CONTROL DE LA VELOCIDAD DEL CABEZAL S

Salida BCD

Si se utiliza salida de consigna BCD (2 u 8 dígitos) el cabezal trabajará en lazo abiertoy podrá ser controlado mediante las funciones M3, M4 y M5.

Para ello es necesario personalizar el parámetro máquina del cabezal "SPDLTYPE"(P0) con el valor adecuado:

"SPDLTYPE" (P0) = 1 Salida de consigna S en BCD de 2 dígitos"SPDLTYPE" (P0) = 2 Salida de consigna S en BCD de 8 dígitos

Cada vez que se selecciona una nueva velocidad de cabezal S, el CNC indica al PLCen la salida lógica "SBCD" (R557) el valor correspondiente y activará la salida lógicageneral "SSTROBE" (M5533) para indicar al PLC que debe seleccionar dichavelocidad.

Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC espera laactivación de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecución.

Si se utiliza S en BCD de 2 dígitos el CNC indicará al PLC la velocidad del cabezalseleccionada según la siguiente tabla de conversión:

Si se programa un valor superior a 9999 el CNC indicará al PLC la velocidad de cabezalcorrespondiente al valor 9999.

CONTROL VELOCIDAD DELCABEZAL S

SProgramada S BCD S

Programada S BCD SProgramada S BCD S

Programada S BCD

0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84

1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85

2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86

3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87

4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88

5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89

6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90

7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91

8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92

9 S 39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93

10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94

12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95

13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96

14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97

16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98

18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99

20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82

23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83


Si se utiliza salida S en BCD de 8 dígitos el CNC indicará al PLC mediante este registrola velocidad de cabezal programada.

Dicho valor vendrá codificado en formato BCD (8 dígitos) en milésimas de revoluciónpor minuto

Salida Analógica

Para que el CNC genere la salida analógica para el regulador de cabezal es necesariopersonalizar el parámetro máquina del cabezal "SPDLTYPE (P0) = 0".

El CNC proporciona (dentro del rango ±10 V.) la señal analógica correspondiente a lavelocidad de giro programada, o bien una consigna unipolar si a los parámetrosmáquina del cabezal "POLARM3" (P7) y "POLARM4" (P8) se les ha asignado elmismo valor.

El modo de funcionamiento en lazo cerrado, mediante la función M19 se encuentradetallado más adelante.

Cabezal gobernado desde el PLC

Esta prestación permite que el PLC tome el control del cabezal durante un cierto tiempo.

Para ello se deben seguir los siguientes pasos:

1.- Indicar desde el PLC en la entrada lógica del CNC "SANALOG" (R504) el valorde la consigna que se desea aplicar al regulador del cabezal.

Asimismo, poner a nivel lógico alto la entrada lógica del CNC "PLCCNTL"(M5465) para indicar al CNC que a partir de este momento el control de la salidade consigna de cabezal la fija el PLC.

2.- A partir de este momento el CNC saca al exterior la consigna de cabezal indicadapor el PLC en la entrada lógica del CNC "SANALOG" (R504).

Si el PLC cambia el valor de la entrada "SANALOG" el CNC actualizará la salidade consigna.

3.- Una vez finalizada la operación se debe devolver al CNC el control del cabezal,para ello es necesario poner a nivel lógico bajo la entrada lógica del CNC"PLCCNTL" (M5465).

Una aplicación típica de esta prestación es el control de la oscilación de cabezal duranteel cambio de gama de cabezal.

CONTROL VELOCIDAD DELCABEZAL S

S12345.678 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000

LSB


4.7.3 CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL

El CNC permite que la máquina disponga de una caja de velocidades constituida porreductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los "par-motor" del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento.

Se admiten hasta 4 gamas de cabezal, as cuales se personalizan en los parámetros máquinadel cabezal "MAXGEAR1" (P2), "MAXGEAR2" (P3), MAXGEAR3" (P4) y"MAXGEAR4" (P5), especificando en revoluciones/minuto la velocidad máxima paracada una de ellas.

Al parámetro "MAXGEAR1" (P2) se le debe asignar el valor correspondiente a la menorde las gamas y al parámetro "MAXGEAR4" (P5) el de la mayor.

En caso de no ser necesarias las 4 gamas, se deben emplear los parámetros inferiorescomenzando por "MAXGEAR1" (P2). A las gamas que no se utilicen se les asignará elmismo valor que a la superior de las utilizadas.

El CNC utiliza las funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44 para indicar al PLC que sedebe seleccionar la Gama 1, 2, 3 o 4 del cabezal.

Por su parte el PLC deberá indicar al CNC la gama que se encuentra activa, utilizando paraello las entradas lógicas de cabezal "GEAR1" (M5458), "GEAR2" (M5459), "GEAR3"(M5460) y "GEAR4" (M5461).

Como a cada velocidad "S" le corresponde una gama de cabezal, antes de seleccionar unanueva S se debe:

1.- Analizar si la nueva velocidad "S" implica cambio de gama.

2.- Si implica cambio de Gama, ejecutar la función auxiliar correspondiente a la nuevagama (M41 a M44) para que el PLC la seleccione.

3.- Esperar hasta que el PLC seleccione la nueva gama. Comprobar las entradas lógicasde cabezal "GEAR1"(M5458), "GEAR2" (M5459), "GEAR3" (M5460) y"GEAR4" (M5461).

4.- Seleccionar la nueva velocidad "S".

Si se desea que todas estas operaciones las efectúe automáticamente el CNC se debepersonalizar el parámetro máquina de cabezal "AUTOGEAR (P6) = YES", cambio degama generado automáticamente por el CNC.

Cuando el cambio de gamas lo genera automáticamente el CNC no se ejecuta ningunasubrutina asociada a las funciones M41 a M44.

CAMBIO DE GAMA DELCABEZAL


4.7.3.1 CAMBIO DE GAMA AUTOMATICO CONTROLADO POR PLC

El CNC al detectar un cambio de gama, envía al PLC en una de las salidas lógicas"MBCD1-7" (R550 a R556) la función auxiliar correspondiente (M41 a M44).

Además, activa la salida lógica general "MSTROBE" (M5532) para indicar al PLC quedebe ejecutarla.

El PLC desactiva la entrada lógica general del CNC "AUXEND" (M5016) para indicar alCNC que comienza el tratamiento de la función auxiliar.

Si se requiere control de la oscilación de cabezal durante el cambio de gama, se deben seguirlos siguientes pasos:

1.- Indicar desde el PLC en la entrada lógica del CNC "SANALOG" (R504) el valorde la consigna S residual que se desea aplicar al regulador del cabezal.

Asimismo, poner a nivel lógico alto la entrada lógica del CNC "PLCCNTL"(M5465) para indicar al CNC que a partir de este momento el control de la salida deconsigna de cabezal la fija el PLC.

2.- A partir de este momento el CNC saca al exterior la consigna de cabezal indicadapor el PLC en la entrada lógica del CNC "SANALOG" (R504).

Si el PLC cambia el valor de la entrada "SANALOG" el CNC actualizará la salidade consigna.

3.- Una vez finalizada la operación se debe devolver al CNC el control del cabezal, paraello es necesario poner a nivel lógico bajo la entrada lógica del CNC "PLCCNTL"(M5465).

Una vez efectuado el cambio de gama solicitado, el PLC debe poner a nivel lógico alto laentrada lógica de cabezal del CNC correspondiente, "GEAR1" (M5458), "GEAR2"(M5459), "GEAR3" (M5460) y "GEAR4" (M5461).

Finalmente, el PLC volverá a activar la entrada lógica general del CNC "AUXEND"(M5016), para indicar al CNC que ya ha finalizado la ejecución de la función auxiliar.


AUXEND

MSTROBE

PLCCNTL

MI-NAENDW


4.7.3.2 CAMBIO DE GAMA AUTOMATICO TRABAJANDO CON M19

Cada vez que se programa la función auxiliar M19 es conveniente que se encuentreseleccionada la gama de cabezal correspondiente.

Si no hay ninguna gama seleccionada, el CNC efectúa la siguiente operación:

Convierte la velocidad indicada en el parámetro máquina de cabezal "REFEED1"(P34) que se encuentra programada en grados por minuto a revoluciones por minuto.

Selecciona la gama de cabezal correspondiente a dicha velocidad.

No se permite cambiar de gama de cabezal cuando se trabaja con M19. La gama hay queseleccionarla antes.



4.7.4 CABEZAL EN LAZO CERRADO

Cuando se desea trabajar con cabezal en lazo cerrado con la opción "Parada orientada decabezal (M19)" se deben cumplir las siguientes condiciones:

* La salida de consigna de cabezal debe ser analógica (±10V). Parámetro máquina decabezal "SPDLTYPE (P0) = 0".

* Es necesario disponer de captación de cabezal. El parámetro máquina de cabezal"NPULSES" (P13) debe indicar los impulsos que proporciona el encoder de señalescuadradas situado en el cabezal.

Asimismo, cuando se desea pasar de lazo abierto a lazo cerrado, se debe ejecutar la funciónM19 o M19 S±5.5.

El código S±5.5 indica la posición de parada del cabezal, en grados, a partir del impulsocero máquina, procedente del encoder.

Cuando se pasa de lazo abierto a lazo cerrado el CNC actúa del siguiente modo:

* Si el cabezal dispone de micro de referencia, efectúa la búsqueda del micro de referenciamáquina con la velocidad de giro indicada en el parámetro máquina del cabezal"REFEED1" (P34).

A continuación, efectúa la búsqueda de la señal de Io del sistema de captación, con lavelocidad de giro indicada en el parámetro máquina del cabezal "REFEED2" (P35).

Y por último se posiciona en el punto definido mediante S±5.5.

* Si el cabezal no dispone de micro de referencia, efectúa la búsqueda de la señal de Iodel sistema de captación, con la velocidad de giro indicada en el parámetro máquina delcabezal "REFEED2" (P35).

Y a continuación, se posiciona en el punto definido mediante S±5.5.

4.7.4.1 CALCULO DE LA RESOLUCION DEL CABEZAL

El CNC asume que una vuelta del encoder de cabezal son 360°, por lo tanto, la resoluciónde contaje depende del número de impulsos del encoder de cabezal.

Resolución = 360° / (4 x nº impulsos)

Así, para obtener una resolución de 0,001° se necesita un encoder de 90.000 impulsos/vuelta y para obtener una resolución de 0,0005 se necesita un encoder de 180.000 impulsos/vuelta.

El parámetro máquina de cabezal "NPULSES" (P13) debe indicar los impulsos queproporciona el encoder de señales cuadradas situado en el cabezal.

Para disponer de alarma de captación del cabezal "FBACKAL" (P15) es necesario que elencoder proporcione señales cuadradas diferenciales "DIFFBACK (P14) = YES".

CABEZAL ENLAZO CERRADO


4.7.4.2 AJUSTE DE LAS GANANCIAS

Es necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto de conseguir la respuesta óptimadel sistema para los desplazamientos programados.

Para realizar un ajuste crítico es aconsejable utilizar un osciloscopio, observando las señalesde la tacodinamo. La siguiente figura muestra la forma óptima de esta señal (parte izquierda)y las inestabilidades en el arranque y en la frenada que se deben de evitar.

Existen 3 tipos de ganancias. Su ajuste se realiza mediante parámetros máquina y siguiendoel orden indicado a continuación.

Ganancia Proporcional

Define la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtener un error deseguimiento de 1°.

Se define mediante el parámetro máquina de cabezal "PROGAIN" (P23)

Ganancia Feed Forward

Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado.

Para su utilización es imprescindible trabajar con aceleración / deceleración, parámetromáquina de cabezal "ACCTIME" (P18)

Se define mediante el parámetro máquina de cabezal "FFGAIN" (P25)

Ganancia Derivativa o Ganancia AC-Forward.

La "Ganancia Derivativa" define el porcentaje de consigna que se aplica en función delas variaciones del error de seguimiento.

La "Ganancia AC-Forward" define el porcentaje de consigna que es proporcional a losincrementos de velocidad (fases de aceleración y deceleración).

Para su utilización es imprescindible trabajar con aceleración / deceleración, parámetromáquina de cabezal "ACCTIME" (P18)

Se define mediante los parámetros máquina de cabezal "DERGAIN" (P24) y"ACFGAIN" (P42).

Con "ACFGAIN=No" aplica ganacia DerivativaCon "ACFGAIN=Yes" aplica ganacia AC-Forward



4.7.4.3 AJUSTE DE LA GANANCIA PROPORCIONAL

En un lazo de posición proporcional puro, la consigna suministrada por el CNC paragobernar el cabezal está en todo momento en función del error de seguimiento, diferenciaentre la posición teórica y real.

Consigna = Ganancia proporcional x Error de seguimiento

El parámetro máquina de cabezal "PROGAIN" (P23) define el valor de la GananciaProporcional. Se expresa en milivoltios/grado, admitiendo cualquier número entero entre0 y 65535.

Su valor vendrá dado por la consigna correspondiente a la velocidad con la que se deseaobtener un error de seguimiento de 1 grado.

Este valor se toma para la primera gama de cabezal, encargándose el CNC de calcular losvalores para el resto de las gamas.

Ejemplo:

Siendo la máxima velocidad en la 1ª gama de cabezal 500 rev/min. se deseaobtener 1 grado de error de seguimiento para una velocidad de S = 1000 °/min(2,778 rev/min).




500 rev/min.


A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional se debe tener en cuenta, que:

* El error de seguimiento máximo que permite el CNC al cabezal cuando está enmovimiento lo fija el parámetro máquina de cabezal "MAXFLWE1" (P21). Superadoéste, el CNC visualiza el mensaje de error de seguimiento.

* El error de seguimiento disminuirá al aumentar la ganancia pero se tiende a desestabilizarel sistema.



4.7.4.4 AJUSTE DE LA GANANCIA FEED-FORWARD.

La ganancia Feed-Forward permite reducir el error de seguimiento sin aumentar la ganacia,manteniendo por tanto la estabilidad del sistema.

Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto dependeráde la ganancia proporcional y de la Derivativa / AC-Forward


Por ejemplo, si se personaliza el parámetro "FFGAIN" (P25) con el valor 80, la consignadel cabezal estará compuesta de la siguiente forma:

* El 80% depende del avance programado (ganancia feed-forward)* El 20% depende del error de seguimiento del cabezal (ganancia proporcional)

Para fijar la ganancia feed-forward se debe efectuar un ajuste crítico del parámetro"MAXVOLT1" (P37).

1.- Mover el cabezal en G00 y al 10%.

2.- Medir con polímetro la consigna real en el regulador.

3.- Asignar al parámetro "MAXVOLT1" (P37) un valor igual a 10 veces el valor medido.

Por ejemplo, si se ha medido una consigna de 0,945V asignar al parámetro el valor9,45V, es decir P37=9450.

A continuación asignar al parámetro "FFGAIN" (P25) el valor deseado.



4.7.4.5 AJUSTE DE LA GANANCIA DERIVATIVA / AC-FORWARD

La ganancia Derivativa permite reducir el error de seguimiento durante las fases deaceleración y deceleración.

Su valor viene dado por el parámetro máquina de cabezal "DERGAIN" (P24).

Cuando esta consigna adicional se debe a las variaciones del error de seguimiento,"ACFGAIN" (P42) = NO, se denomina "Ganancia Derivativa".

Cuando se debe a las variaciones de la velocidad programada ,"ACFGAIN" (P42) = YES,se denomina "Ganancia AC-forward", ya que es debida a la aceleración / deceleración.

Normalmente se obtienen mejores resultados utilizándola como Ganancia AC-forward,"ACFGAIN" (P42) = YES y junto con la Ganancia Feed-Forward.


Como valor orientativo se le puede asignar entre 2 y 3 veces el valor de la GananciaProporcional "PROGAIN" (P23).

Para efectuar el ajuste crítico se debe:

* Comprobar que no hay oscilaciones en el error de seguimiento, que no sea inestable.

* Mirar con osciloscopio la tensión de tacodinamo o de consigna en el regulador ycomprobar que el sistema es estable (figura izquierda) y que no hay inestabilidades enel arranque (figura central) y en la frenada (figura derecha).



4.7.4.6 AJUSTE DEL PUNTO DE REFERENCIA MAQUINA

Para realizar el ajuste de referencia máquina del cabezal se debe utilizar el siguiente proceso:

* Indicar en el parámetro máquina de cabezal "REFPULSE" (P32) el tipo de impulso deIo que dispone el sistema de captación para realizar la búsqueda del punto de referenciamáquina.

* Asimismo, se indicará en el parámetro máquina de cabezal "REFDIREC" (P33) elsentido en el que se desplazará el cabezal durante la búsqueda de dicho punto.

* Además, se deben personalizar los parámetros máquina de cabezal que definen lavelocidad de aproximación del cabezal hasta que se pulsa el micro de referenciamáquina, "REFEED1" (P34), y la velocidad en que continuará realizándose labúsqueda del punto de referencia máquina "REFEED2" (P35).

* Al punto de referencia máquina se le asignará el valor 0. Parámetro máquina de cabezal"REFVALUE" (P36).

* Seleccionado el Modo de Operación Manual en el CNC, y tras posicionar el cabezalen la posición adecuada, se ejecutará el comando de búsqueda del punto de referenciamáquina del cabezal. Al finalizar el mismo el CNC asignará a este punto el valor 0.

* Tras desplazar el cabezal hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensionesconocidas respecto al cero máquina, se observará la lectura que el CNC realiza de dichopunto.

Esta será la distancia que lo separa del punto de referencia máquina, por lo tanto, el valorque se debe asignar al parámetro máquina de cabezal "REFVALUE" (P36), que definela cota correspondiente al punto de referencia máquina.

"REFVALUE" P36 = Cota máquina del punto - Lectura del CNC en dicho punto.

Ejemplo: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 12° del cero máquinay si el CNC muestra la cota -123.5 , la cota que tiene el punto de referenciamáquina respecto al cero máquina será:

"REFVALUE" P36 = 12 - (-123.5) = 135.5°

* Tras asignar este nuevo valor al parámetro máquina es necesario pulsar las teclas SHIFT+ RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que éste valor sea asumido por elCNC.

* Es necesario realizar una nueva búsqueda del punto de referencia máquina para que elcabezal tome los valores correctos.



REFEED 1

REFEED 2

Micro de Io Impulso de Io


* Si en el momento de iniciarse la búsqueda de referencia máquina se encuentrapulsado el micro de referencia máquina, el cabezal retrocederá, sentido contrario alindicado en "REFDIREC" (P33), hasta liberar el micro, antes de comenzar labúsqueda de referencia máquina.

* Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia máquina y alprogramar los avances "REFEED1" (P34) y "REFEED2" (P35).

El micro de referencia máquina se situará de modo que el impulso de "Io" seproduzca siempre en la zona de avance correspondiente a "REFEED2" (P35).

Si no existe espacio para ello se deberá de reducir el avance "REFEED1" (P34). Porejemplo, captadores rotativos en los que la distancia entre dos impulsos de referenciaconsecutivos es muy pequeña.

* Si el cabezal no dispone de micro para la búsqueda del punto de referencia máquina,parámetro máquina "DECINPUT" (P31) = NO, el CNC supondrá que el mismo seencuentra pulsado cuando se ejecute el comando de búsqueda de referenciamáquina, ejecutándose únicamente un desplazamiento según el avance indicado enel parámetro máquina de cabezal "REFEED2" (P35) hasta que se reciba el impulsode Io del sistema de captación, dando por finalizada la búsqueda de referenciamáquina.

* Los Encoders FAGOR proporcionan un impulso de Io positivo por vuelta.

* No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captacióncon el que se debe asignar al parámetro máquina de cabezal "REFPULSE" (P32).




4.8 TRATAMIENTO DE LA EMERGENCIA

4.8.1 SEÑALES DE EMERGENCIA

El CNC FAGOR 8050 dispone de las siguientes señales de emergencia:

/STOP EMERGENCIA Entrada física de emergencia.

Es generada desde el exterior y corresponde al terminal 2 del conector X9.

Esta señal es activa a nivel lógico bajo (0 V).

/SALIDA EMERGENCIA Salida física de emergencia.

Es generada internamente e indica que se ha detectado un error en el CNC o enel PLC.


/EMERGEN (M5000) Entrada lógica del CNC, generada por el PLC.

Cuando el PLC activa esta señal, el CNC detiene el avance de los ejes y el girode cabezal, visualizando en la pantalla el mensaje de error correspondiente.


/ALARM (M5507) Entrada lógica del PLC, generada por el CNC.

El CNC activa esta señal para indicar al PLC que se ha producido una condiciónde alarma o emergencia.


TRATAMIENTO DE LAEMERGENCIA


4.8.2 TRATAMIENTO DE LAS SEÑALES DE EMERGENCIA EN EL CNC

Las entradas de emergencia que dispone el CNC son:

/STOP EMERGENCIA Entrada física proveniente del exterior./EMERGEN (M5000)Entrada lógica proveniente del PLC.

Las salidas de emergencia que dispone el CNC son:

/SALIDA EMERGENCIA Salida física hacia el exterior./ALARM (M5507) Salida lógica hacia el PLC.

Existen dos formas de provocar una emergencia en el CNC, activando la entrada física/STOP EMERGENCIA o activando la entrada lógica general "/EMERGEN" desde elPLC.

Cada vez que activa una de estas señales, se detiene el avance de los ejes y el giro decabezal, visualizándose en la pantalla el mensaje de error correspondiente.

Del mismo modo, si el CNC detecta una anomalía en su propio funcionamiento o enalguno de los dispositivos exteriores, detiene el avance de los ejes y el giro de cabezal,visualizándo en la pantalla el mensaje de error correspondiente.

En ambos casos, el CNC activa las señales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM paraindicar al exterior y al PLC que se ha producido una emergencia en el CNC.

Una vez desaparecida la causa que producía el error en el CNC, se desactivarán lasseñales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar al exterior y al PLC que yano existe ninguna emergencia en el CNC.



4.8.3 TRATAMIENTO DE LAS SEÑALES DE EMERGENCIA EN EL PLC

Las entradas de emergencia que dispone el PLC son:

/STOP EMERGENCIA Entrada física proveniente del exterior./ALARM (M5507) Entrada lógica proveniente del CNC.

Las salidas de emergencia que dispone el PLC son:

/SALIDA EMERGENCIA Salida física hacia el exterior./EMERGEN (M5000)Salida lógica hacia el CNC.

Existen dos formas de indicar al PLC que se desea provocar una emergencia, activandola entrada física STOP EMERGENCIA que en el PLC es la entrada I1 o activando laentrada lógica general "/ALARM" que en el PLC es la marca M5507.

En ambos casos el tratamiento de dichas señales corresponderá al programador, que seráel encargado de elaborar el programa de autómata. Este programa debe contener unaserie de funciones que permitan atender dichas entradas de emergencia y realizar lasacciones correspondientes.

Asimismo, dicho programa debe contener otra serie de funciones que permitan activarlas salidas de emergencia cuando sea conveniente.

Dichas señales de emergencia son la salida física /SALIDA EMERGENCIA que en elPLC es la salida O1 y la salida lógica general "/EMERGEN" que en el PLC es la marcaM5000

Se debe tener en cuenta que cada vez que se inicia un nuevo ciclo el PLC actualiza lasentradas reales con el valor de las entradas físicas y por lo tanto la entrada I1 con el valorde entrada física /STOP EMERGENCIA.

Del mismo modo y antes de ejecutar el ciclo de programa se actualizan los valores de losrecursos M y R correspondientes a las salidas lógicas del CNC (variables internas) y porlo tanto la marca M5507 correspondiente a la señal /ALARM.

Tras finalizar la ejecución de cada ciclo, el PLC actualiza las salidas físicas con el valorde las salidas reales, excepto en el caso de la salida física /SALIDA EMERGENCIA quese activará siempre que se encuentre activa la salida real O1 o la marca M5507correspondiente a la entrada lógica /ALARM (M5507) proveniente del CNC.


PáginaSección:Capítulo: 51INTRODUCCION AL AUTOMATA PROGRAMABLE

(PLC)

5. INTRODUCCION AL AUTOMATA PROGRAMABLE (PLC)

Se aconseja salvar el programa y ficheros del PLC a un periférico u ordenador, evitando deeste modo la perdida de los mismos por negligencias del operario, sustitución de módulos,error de checksum, etc.

El programa del PLC puede ser introducido desde el panel frontal o desde un ordenador operiférico, utilizando para ello las líneas serie RS232C y RS422.

El programa de PLC se almacenará en la memoria interna del CNC junto con los programaspieza, visualizándose en el directorio de programas (utilidades) junto con los programaspieza.

Una vez compilado el programa, el PLC generará un código ejecutable que será almacenadoen la memoria interna del PLC.

El CNC dispone de una EEPROM para almacenar el programa del PLC y las páginas depersonalización de Usuario.

Tras el encendido del CNC el PLC comenzará la ejecución del Programa Objeto. Si no sedispone de dicho programa objeto, se generará el mismo tras compilar el Programa Fuente“PLC_PRG” si existe, o el salvado en la EEPROM en caso contrario. Una vez generadoel Programa Objeto, el PLC comenzará su ejecución.

Caso de no disponer de ningún programa fuente el CNC mostrará el código de errorcorrespondiente.

Página Capítulo: 5 Sección:2 INTRODUCCION AL AUTOMATA PROGRAMABLE

(PLC)

El PLC dispone de 256 entradas y 256 salidas, algunas de las cuales y dependiendo de laconfiguración de CNC adquirida tienen comunicación con el exterior. La numeración delas entradas y salidas de cada uno de los módulos será la siguiente:

Módulo de EJES I1 -I40 O1 -O24Módulo ENTRADAS_SALIDAS (1) I65 -I128 O33-O64Módulo ENTRADAS_SALIDAS (2) I129-I192 O65-O96Módulo ENTRADAS_SALIDAS (3) I193-I256 O97-O128

Existe un intercambio de información entre el CNC y el PLC que se realiza de modoautomático, disponiendo el sistema de una serie de comandos que permiten de una maneraágil y sencilla realizar:

* El control de las entradas y salidas lógicas del CNC mediante un intercambio deinformación entre ambos sistemas.

* La transferencia del CNC al PLC de las funciones auxiliares M, S y T.

* Visualizar pantallas previamente definidas por el usuario, así como generar mensajesy errores en el CNC.

* La lectura y modificación de variables internas del CNC desde el PLC.

* El acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier programa pieza.

* La monitorización en la pantalla del CNC de los recursos del PLC.

* El acceso a todos los recursos del PLC desde un ordenador, vía DNC y a través delos canales serie RS 232 C y RS 422.


(PLC)

5.1 RECURSOS DE UN PLC

ENTRADAS (I): Son elementos que proporcionan información al PLC de las señalesque se reciben del exterior. Se representan mediante la letra I, disponiendo de 256entradas.

SALIDAS (O): Son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintosdispositivos o accionamientos del armario eléctrico. Se representan mediante la letraO, disponiendo de 256 salidas.

MARCAS (M): Son elementos capaces de memorizar en un bit (como si fuera un reléinterno) el estado de las distintas variables internas del CNC (información recibida enla comunicación CNC-PLC de las salidas lógicas del CNC) y el estado de las diversasvariables del PLC, sean éstas internas o fijadas por el usuario. Se representan mediantela letra M, disponiendo de 2000 marcas de usuario y otras especiales.

REGISTROS (R): Son elementos que permiten almacenar en 32 bits una variablenumérica, o bien facilitar la comunicación CNC-PLC con las entradas-salidas lógicasdel CNC. Se representan mediante la letra R, disponiendo de 256 registros de usuarioy otros especiales.

TEMPORIZADORES (T): Son elementos que una vez activados alteran el estado desu salida durante un tiempo determinado (Constante de tiempo). Se representanmediante la letra T, disponiendo de 256 temporizadores.

CONTADORES (C): Son elementos capaces de contar o descontar una cantidaddeterminada de sucesos. Se representan mediante la letra C y se dispone de 256contadores.

RECURSOS


(PLC)

5.2 EJECUCION DEL PROGRAMA DEL PLC

El PLC ejecuta cíclicamente el programa de usuario, es decir, que una vez finalizada laejecución del programa completo, se comienza a procesar nuevamente dicho programadesde la primera instrucción.

El procesamiento cíclico del programa se desarrolla de la siguiente forma:

1º Asigna a los recursos I del PLC los valores que disponen en este momento las entradasfísicas (conectores de los módulos Ejes e I/Os).

Por ejemplo, si la entrada física I10 (terminal 25 del conector X9 del módulo de ejes)se encuentra a 24 V, el PLC asigna al recurso I10 el valor "1".

Unicamente se actualizan las entradas correspondientes a los módulos utilizados. Deesta forma, cuando se dispone del módulo de ejes y de 1 módulo de I/O el PLCactualizará los recursos (I1 a I40) e (I65 a I128), el resto de los recursos I no se modifican.

2º Asigna a los recursos M5500 a M5957 y R550 a R562 del PLC los valores quedisponen en este momento las salidas lógicas del CNC (CNCREADY, START,FHOUT, .....).

3º Ejecuta el ciclo de programa.

El próximo apartado de este mismo capítulo indica cómo está estructurado el programade PLC y cuales son sus módulos de ejecución.

EJECUCION DEL PROGRAMA


(PLC)EJECUCION DEL PROGRAMA

4º Actualiza las entradas lógicas del CNC (/EMERGEN, /STOP, /FEEDHOL, ...) con losvalores que disponen en este momento los recursos M5000 a M5465 y R500 a R505del PLC.

5º Asigna a las salidas físicas (conectores de los módulos Ejes e I/Os) los valores quedisponen en este momento los recursos O del PLC

Por ejemplo, si el recurso O5 está a "1", el PLC pone la salida física O5 (terminal 4 delconector X10 del módulo de ejes) a 24 V.

6º Se debe tener en cuenta que todas las acciones de programa que ejecuta el PLC alteranel estado de sus recursos.

Ejemplo: I10 AND I20 = O5

Si se cumple la condición [recurso I10 a "1" y recurso I20 a "1"], el PLC asigna alrecurso O5 el valor "1". Si no se cumple la condición, el PLC asigna al recurso O5el valor "0".

Por lo tanto, el estado de un recurso puede variar durante la ejecución del programa dePLC.

Ejemplo, suponiendo que al inicio del ciclo el recurso M100 vale "0":

M100 AND I7 = O3 El recurso M100 vale "0"I10 = M100 El recurso M100 toma el valor del recurso I10M100 AND I8 = M101 El valor del recurso M100 depende de la instrucción

anterior.

Este tipo de problemas se pueden evitar efectuando una programación adecuada outilizando los valores "Imagen" de los recursos.


(PLC)

El PLC dispone de 2 memorias para almacenar el estado de los registros: Memoria Realy Memoria Imagen.

Todos los pasos explicados hasta ahora trabajan con la memoria Real.Es lo mismo decir: "Valor del Recurso tal" o "Valor Real del Recurso tal".

La Memoria Imagen contiene una copia de los valores que disponían los recursos alfinalizar el ciclo anterior.

Esta copia la efectúa el PLC al finalizar el ciclo

Los recursos que disponen de valor imagen son: I1 a I256, O1 a O256 y M1 a M2047

El siguiente ejemplo muestra cómo actúa el PLC trabajando con valores reales y convalores imagen.



(PLC)

La primera línea de programa indica que se le asigna el valor "1" al recurso M1.

Trabajo con valores reales:

M1 = M2 El valor real de M1 es 1, lo ha fijado la línea anteriorM2 = M3 El valor real de M2 es 1, lo ha fijado la línea anteriorM3 = O5 El valor real de M3 es 1, lo ha fijado la línea anterior

Trabajo con valores imagen:

El 1º Ciclo fija el valor real de M1=1 y sólo tras finalizar este ciclo el valor imagende M1 será "1".

En el 2º Ciclo el valor imagen de M1 vale "1" y se fija el valor real de M2=1 y sólotras finalizar este ciclo el valor imagen de M2 será "1".

En el 3º Ciclo el valor imagen de M2 vale "1" y se fija el valor real de M3=1 y sólotras finalizar este ciclo el valor imagen de M3 será "1".

En el 4º Ciclo el valor imagen de M3 vale "1" y se fija el valor real de O5=1.

Como puede observarse, el sistema es más rápido cuando se trabaja con valores realesde los recursos.

El trabajar con valores imagen permite analizar un mismo recurso a lo largo delprograma con el mismo valor, independientemente del valor real que en ese momentodisponga.

7º Da por finalizado el ciclo, encontrándose preparado para comenzar uno nuevo.

La siguientes figuras muestran en forma esquemática el procesamiento cíclico del programa.

Con valores Reales Con valores Imagen

Programa PLC M1 M2 M3 O5 M1 M2 M3 O5

() = M1 Inicio 0 0 0 0 0 0 0 0

M1 = M2 Fin 1º Scan 1 1 1 1 1 0 0 0

M2 = M3 Fin 2º Scan 1 1 1 1 1 1 0 0

M3 = O1 Fin 3º Scan 1 1 1 1 1 1 1 0

Fin 4º Scan 1 1 1 1 1 1 1 1



(PLC)

Procesamiento cíclico del programa:



(PLC)

Intercambio de información:



(PLC)

El tiempo que necesita el PLC en ejecutar el programa se denomina tiempo de ciclo y puedevariar en los sucesivos ciclos de un mismo programa, ya que las condiciones en que seejecuta no son las mismas.

Mediante el parámetro máquina del PLC “WDGPRG” se fija un tiempo máximo deejecución del ciclo. Se denomina tiempo de WATCH-DOG y si se ejecuta un ciclo quetarde 1.5 veces este tiempo, o se ejecutan dos ciclos seguidos que sobrepasen este tiempo,el CNC visualizará error de WATCH-DOG del Módulo Principal.

De este modo se evita que se ejecuten ciclos que por su duración alteren el funcionamientode la máquina o que el autómata ejecute un ciclo que no tiene fin por un error deprogramación.



(PLC)

5.3 ESTRUCTURA MODULAR DEL PROGRAMA

El programa a ejecutar por el AUTOMATA, consiste en una serie de MODULOSconvenientemente definidos mediante PROPOSICIONES DIRECTIVAS.

Los módulos que pueden formar el programa son:

Módulo principal (PRG)Modulo de Ejecución Periódica (PE)Módulo del Primer Ciclo (CY1)

Cada módulo debe empezar con la proposición directiva que lo define (PRG, PE, CY1) yfinalizar con la proposición directiva END.

En el caso de que el programa principal contenga solamente el MODULO PRINCIPALno es necesario colocar las proposiciones PRG y END.

5.3.1 MODULO DEL PRIMER CICLO (CY1)

Este módulo es opcional y se ejecutará únicamente cuando sepone en marcha el AUTOMATA. Sirve para inicializar losdiferentes recursos y variables con sus valores iniciales, antesde proceder a la ejecución del resto del programa.

Este módulo por defecto opera con los valores reales de losrecursos I, O, M.

No es necesario que se encuentre programado al comienzo del programa, debiendo estarsiempre precedido por la directiva CY1.

5.3.2 MODULO PRINCIPAL (PRG)

Este módulo contiene el programa de usuario, se ejecutarácíclicamente y será el encargado de analizar y modificar lasentradas salidas del CNC. Su tiempo de ejecución estarálimitado por el valor indicado en el parámetro máquina delPLC “WDGPRG”.

Este módulo por defecto opera con los valores imagen de losrecursos I, O, M.

Sólamente puede existir un único programa principal y debe estar precedido por la directivaPRG, no siendo obligatorio definirla si comienza en la primera línea.

ESTRUCTURA MODULAR


(PLC)

5.3.3 MODULO DE EJECUCION PERIODICA (PE t)

Este módulo es opcional y se ejecutará cada periodo detiempo t indicado en la proposición directiva de definición delmódulo.

Se podrá utilizar dicho módulo para tratar ciertas entradas/salidas críticas que no pueden ser evaluadas convenientementeen el módulo principal, ya que su período de ejecución suponeun tiempo demasiado elevado para el tratamiento de dichosrecursos.

Otra utilidad de este módulo de ejecución periódica será cuando se dispone de tareas queno necesitan ser evaluadas en cada ciclo del PLC, de esta forma dichas tareas se programanen el módulo de ejecución periódica y se ejecutarán cada tiempo de ejecución asignado adicho módulo (por ejemplo 30 seg.).

Se puede programar un valor de t entre 1 y 65535 milisegundos.

El tiempo de ejecución de este módulo estará limitado por el valor indicado en el parámetromáquina del PLC “WDGPER”.

Este módulo por defecto opera con los valores reales de los recursos I, O, M.

Ejemplo:

PE 10 Define el comienzo del Módulo Periódico PE que se ejecutará cada 10milisegundos.

Si este módulo se está ejecutando con valores reales y actúa sobre alguna salida física, éstase actualiza al final de la ejecución del módulo periódico.

ESTRUCTURA MODULAR


(PLC)PRIORIDADES

5.3.4 PRIORIDAD EN LA EJECUCION DE LOS MODULOS DEL PLC

Cada vez que se arranca el programa del PLC (comando RUN) el primer módulo enejecutarse es el Módulo de primer ciclo (CY1). Una vez finalizada su ejecución secontinuará con el Módulo principal (PRG).

El Módulo Principal se ejecutará de forma cíclica hasta que se detenga la ejecución del PLC(comando STOP).

El Módulo Periódico se ejecutará cada vez que trascurra el tiempo indicado en laproposición directiva “PE t”. Comenzando dicha cuenta al empezar la ejecución delMódulo Principal (la primera vez).

Cada vez que se ejecuta este módulo se interrumpe la ejecución del Módulo Principal,continuando la ejecución del mismo tras finalizar la ejecución del Módulo Periódico.

PáginaSección:Capítulo: 61RECURSOS DEL PLC

6. RECURSOS DEL PLC

6.1 ENTRADAS

Son elementos que proporcionan información al PLC de las señales que se reciben delexterior. Se representan mediante la letra I seguida del número de entrada que se deseareferenciar, por ejemplo I1, I25, I102, etc.

El PLC puede controlar 256 entradas aunque al comunicarse con el exterior, sólamentepueda acceder a las indicadas por cada módulo.

La numeración de las entradas en cada uno de los módulos viene fijada por la direcciónlógica que se le ha asignado al módulo, asignándose el primer grupo de entradas al demenor dirección lógica y el último grupo de entradas al de mayor dirección lógica.Ejemplo:

Módulo Direc. lógica Entradas

EJES 2 I1 -I40I/O TRACING 3 I65 -I96ENTRADAS-SALIDAS (1) 4 I129 -I192ENTRADAS-SALIDAS (2) 5 I193 -I256

6.2 SALIDAS

Son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintos dispositivos oaccionamientos del armario eléctrico. Se representan mediante la letra O seguida delnúmero de salida que se desea referenciar, por ejemplo O1, O25, O102, etc.

El PLC puede controlar 256 salidas aunque al comunicarse con el exterior, sólamentepueda acceder a las indicadas por cada módulo.

La numeración de las salidas en cada uno de los módulos viene fijada por la dirección lógicaque se le ha asignado al módulo, asignándose el primer grupo de salidas al de menordirección lógica y el último grupo de salidas al de mayor dirección lógica. Ejemplo:

Módulo Direc. lógica Salidas

EJES 2 O1 -O24I/O TRACING 3 O33-O64ENTRADAS-SALIDAS (1) 4 O65-O96ENTRADAS-SALIDAS (2) 5 O97-O128

La salida O1 coincide con la salida de Emergencia del CNC (terminal 2 del conectorX10), por lo que la misma debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.

ENTRADAS Y SALIDAS

Página Capítulo: 6 Sección:2 RECURSOS DEL PLC

6.3 MARCAS

Son elementos capaces de memorizar en un bit (como si fuera un relé interno) lainformación definida por el usuario, permaneciendo inalterable su valor inclusoeliminando la alimentación del sistema.

Se programará mediante la letra M seguida del número de marca que se deseareferenciar, por ejemplo M1, M25, M102, etc.

El PLC controla las siguientes marcas:

Marcas de usuario M1 - M2000Marcas de flags aritmético M2003Marcas de relojes M2009 - M2024Marcas de estado fijo M2046 y M2047Marcas asociadas a los mensajes M4000 - M4127Marcas asociadas a los errores M4500 - M4563Marcas de pantallas M4700 - M4955Marcas de comunicación con el CNC M5000 - M5957

Las marcas M1 a M2047 disponen de valores imagen pero no así el resto de las marcas,por lo que el PLC trabajará siempre con sus valores reales.

La marca de flags aritméticos que dispone el PLC es:

M2003 Es el flag de Cero y se pone a 1 (nivel lógico alto) cuando el resultado deuna operación AND, OR, XOR es 0.

Las marcas de relojes M2009 a M2024, constituyen relojes internos de diferenteperiodo que pueden ser utilizados por el usuario.

MARCA Medio Periodo

M2009 100 mseg.M2010 200 mseg.M2011 400 mseg.M2012 800 mseg.M2013 1.6 seg.M2014 3.2 seg.M2015 6.4 seg.M2016 12.8 seg.M2017 1 seg.M2018 2 seg.M2019 4 seg.M2020 8 seg.M2021 16 seg.M2022 32 seg.M2023 64 seg.M2024 128 seg.

Las marcas de estado fijo que dispone el PLC son:

M2046 Siempre tiene valor 0.M2047 Siempre tiene valor 1.

MARCAS


El PLC permite mediante la activación de una serie de marcas de mensajes visualizaren la pantalla del CNC el mensaje de PLC correspondiente de la tabla de mensajesPLC. Se podrán denominar mediante la marca M4000-M4127 o mediante su nemónicoasociado MSG1-MSG128:

M4000 MSG1M4001 MSG2..... .......... .....M4126 MSG127M4127 MSG128

Asimismo, se disponen de 64 marcas de error que permiten visualizar en la pantalla delCNC el error correspondiente de la tabla de errores de PLC así como interrumpir laejecución del programa del CNC, deteniendo el avance de los ejes y el giro del cabezal.La activación de una de estas marcas no activa la salida de Emergencia exterior delCNC.

Se podrán denominar mediante la marca M4500-M4563 o mediante su nemónicoasociado ERR1-ERR64:

M4500 ERR1M4501 ERR2..... .......... .....M4562 ERR63M4563 ERR64

Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre lasque se tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecución del PLC, el CNC recibirá dichoerror en cada nuevo ciclo de PLC, impidiendo el acceso a cualquier modo del PLC.

Activando cada una de las marcas M4700-M4955 se permiten activar en el CNC laspáginas de usuario 0-255. Se podrán denominar mediante la marca M4700-M4955 omediante su nemónico asociado PIC0 - PIC255:

M4700 PIC0M4701 PIC1..... .......... .....M4954 PIC254M4955 PIC255

El PLC dispone de las marcas M5000 a M5957 para realizar un intercambio deinformación con el CNC, todas ellas disponen de nemónicos asociados y se encuentrandetalladas en el capítulo referente a la Comunicación CNC-PLC.

MARCAS


6.4 REGISTROS

Son elementos que permiten almacenar en 32 bits una variable numérica, permaneciendoinalterable su valor incluso eliminando la alimentación del sistema.

No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra R, seguida delnúmero de registro que se desea referenciar, por ejemplo R1, R25, R102, etc.

El PLC dispone de los siguientes registros:

Registros de usuario R1 - R256Registros de comunicación con el CNC R500 - R559

El valor almacenado en cada registro será considerado por el PLC como un númeroentero con signo, pudiendo estar el mismo comprendido entre ±2147483647.

También se puede hacer referencia a un BIT del REGISTRO anteponiendo la letra By el número de bit (0/31) al registro seleccionado. Por ejemplo:

B7R155 Hace referencia al Bit 7 del Registro 155.

El PLC considera como bit 0 el de menor peso y como bit 31 el de más peso.

El valor almacenado en un Registro puede ser tratado como número decimal, como unnúmero hexadecimal (precedido por el carácter “$”), como número binario (precedidopor el carácter “B”) o como número en BCD.

Ejemplo:

Decimal 156Hexadecimal $9CBinario B0000 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1100

REGISTROS


6.5 TEMPORIZADORES

Son elementos capaces de mantener su salida a un nivel lógico determinado durante un tiempopreseleccionado (constante de tiempo), pasado el cual, su salida cambia de estado.

No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra T, seguida delnúmero de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc.

La constante de tiempo se almacena en una variable de 32 bits, por lo que su valor puedeestar comprendido entre 0 y 4294967295 milisegundos, lo que equivale a 1193 horas(casi 50 días).

El PLC dispone de 256 temporizadores, disponiendo cada uno de ellos de la salida de estadoT y de las entradas TEN, TRS, TG1, TG2, TG3 y TG4. Es posible además consultar encualquier momento el tiempo que lleva transcurrido desde que se activó el mismo.

ENTRADA de ENABLE (TEN)

Esta entrada permite detener la temporización del temporizador. Se referencia mediantelas letras TEN seguidas del número de temporizador que se desea referenciar, porejemplo TEN 1, TEN 25, TEN 102, etc.

Para que el tiempo transcurra dentro del temporizador esta entrada debe estar a nivellógico “1”. Por defecto y cada vez que se active un temporizador el PLC asignará a estaentrada un nivel lógico “1”.

Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene latemporización, siendo necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporizacióncontinúe.

Ejemplo:

I2 = TEN 10 ; La entrada I2 controla la entrada de Enable del temporizador T10.

T 1/256

TEN

TRS

T

tTG 1

TG 4

..

TEN

t

TEMPORIZADORES


ENTRADA de RESET (TRS)

Esta entrada permite inicializar el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T ycancelando su cuenta (la inicializa a 0). Se referencia mediante las letras TRS seguidasdel número de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo TRS 1, TRS 25,TRS 102, etc.

Esta inicialización del temporizador se efectuará cuando se produzca una transición delnivel lógico de la entrada TRS de “0” a “1” (flanco de subida). Por defecto y cada vezque se active un temporizador el PLC asignará a esta entrada un nivel lógico “0”.

Si una vez activado el temporizador se produce un flanco de subida en la entrada TRS,el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando sucuenta (la inicializa a 0). Además el temporizador queda desactivado, siendo necesarioactivar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.

Ejemplo:

I3 = TRS 10 ; La entrada I3 controla la entrada de Reset del temporizador T10.

ENTRADA de ARRANQUE (TG1, TG2, TG3, TG4)

Estas entradas permiten activar el temporizador, comenzando éste su temporización.Se referencian mediante las letras TG1, TG2, TG3, TG4 seguidas del número detemporizador que se desea referenciar y del valor con que se desea comenzar su cuenta(Constante de Tiempo).

Por ejemplo TG1 1 100, TG2 25 224, TG3 102 0, TG4 200 500, etc.

El valor de la Constante de Tiempo se define en milésimas de segundo, pudiendoindicarse la misma mediante un valor numérico ó bien asignándole el valor interno deun registro R.

TG1 20 100 ; Activa el temporizador T20 mediante la entrada de arranque TG1y con una constante de tiempo de 100 milisegundos.

TG2 22 R200 ; Activa el temporizador T22 mediante la entrada de arranque TG2y con una constante de tiempo que vendrá definida (en milésimasde segundo) por el valor que tenga el Registro R200 cuando seejecute la instrucción.

TRS

t

TEMPORIZADORES


Las entradas TG1, TG2, TG3 y TG4 se utilizan para activar el temporizador en cuatromodos de funcionamiento distintos:

La entrada TG1 activa el temporizador en el modo MONOESTABLELa entrada TG2 activa el temporizador en el modo RETARDO A LA CONEXIONLa entrada TG3 activa el temporizador en el modo RETARDO A LA DESCONEXIONLa entrada TG4 activa el temporizador en el modo LIMITADOR DE LA SEÑAL

Esta activación del temporizador se efectúa cuando se produce una transición del nivellógico de alguna de estas entradas, bien de “0” a “1” ó de “1” a “0” (flanco de subidao bajada) en función de la entrada elegida. Por defecto y cada vez que se inicialice eltemporizador mediante la entrada Reset (TRS), el PLC asignará a estas entradas elnivel lógico “0”.

El modo de funcionamiento de cada una de estas entradas de arranque se explica dentrodel modo de funcionamiento correspondiente a cada una de ellas.

SALIDA DE ESTADO (T)

Esta salida indica el estado lógico del temporizador. Se referencia mediante la letra Tseguida del número de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25,T102, etc.

El estado lógico del temporizador depende del modo de funcionamiento seleccionadomediante las entradas de arranque TG1, TG2, TG3 y TG4, por lo que la activación ydesactivación de dicha señal se explica en cada uno de los modos de funcionamientodel PLC.

TIEMPO TRANSCURRIDO (T)

Esta salida indica el tiempo transcurrido en el temporizador desde que se activó elmismo. Se referencia mediante la letra T seguida del número de temporizador que sedesea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc.

Aunque su representación T123 coincide con la Salida de Estado, ambas son diferentesy además se utilizan en instrucciones de tipo distinto.

En las instrucciones de tipo binario la función T123 hace referencia al estado lógico deltemporizador.

T123 = M100 ; Asigna a la marca M100 el estado (0/1) del Temporizador 123

En las instrucciones de tipo aritmético y de comparación la función T123 hacereferencia al tiempo transcurrido en el temporizador desde que se activó el mismo.

I2 = MOV T123 R200 ; Transfiere el tiempo de T123 al registro R200

CPS T123 GT 1000 = M100 ; Compara si el tiempo de T123 es mayor que 1000,en cuyo caso activa la marca M100.

El PLC dispone de una variable de 32 bits para almacenar el tiempo de cadatemporizador.

TEMPORIZADORES


6.5.1 MODOS DE FUNCIONAMIENTO DE UN TEMPORIZADOR

Los cuatro modos de funcionamiento que dispone cada temporizador pueden serseleccionados mediante la activación de una de las entradas de arranque TG1, TG2, TG3,TG4.

La entrada TG1 activa el temporizador en el modo MONOESTABLELa entrada TG2 activa el temporizador en el modo RETARDO A LA CONEXIONLa entrada TG3 activa el temporizador en el modo RETARDO A LA DESCONEXIONLa entrada TG4 activa el temporizador en el modo LIMITADOR DE LA SEÑAL

6.5.1.1 MODO MONOESTABLE. ENTRADA TG1

En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lógicoalto (T=1) desde que se activa la entrada TG1 hasta que transcurra el tiempo indicadomediante la constante de tiempo.

Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, eltemporizador se activará al producirse un flanco de subida en la entrada TG1. En estemomento la salida de estado del temporizador (T) cambia de estado (T=1) y comienzala temporización t a partir del valor 0.

Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se darápor finalizada la temporización. La salida de estado del temporizador (T) cambia deestado (T=0) y el tiempo transcurrido se mantendrá con el valor de tiempo deltemporizador (T).

t

TG1

T

TEN

t

T

TG 1

TRS

TEMPORIZADORES


Cualquier alteración que se produzca en la entrada TG1 (flanco de subida o de bajada)durante la temporización no produce efecto alguno.

Si una vez finalizada la temporización se desea activar nuevamente el temporizador,deberá producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG1.

Funcionamiento de la entrada TRS en este modo

Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durantela temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando elvalor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Debido a que eltemporizador queda inicializado, será necesario activar su entrada de arranque paraactivarlo de nuevo.

Funcionamiento de la entrada TEN en este modo


TRS

TG1

TEN

t

T

TRS

TG1

TEN

t

T

TEMPORIZADORES


6.5.1.2 MODO RETARDO A LA CONEXION. ENTRADA TG2

Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la activación de laentrada de arranque TG2 y la activación de la salida de estado T del temporizador.

La duración del retardo, está determinada por la constante de tiempo

Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, eltemporizador se activará al producirse un flanco de subida en la entrada TG2. En estemomento comienza la temporización t a partir del valor 0.

Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se darápor finalizada la temporización, y se activará la salida de estado del temporizador (T=1)manteniéndose en este estado hasta que se produzca un flanco de bajada en la entradade arranque TG2.

El tiempo transcurrido se mantendrá como valor de tiempo del temporizador (T) unavez que haya finalizado la temporización.


Si el flanco de bajada de la entrada de arranque TG2 se produce antes de habertranscurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo el PLC dará porfinalizada la temporización, manteniéndose como valor de tiempo del temporizador (T)el que se dispone en ese momento.

TG2

t

T

TRS

TG2

TEN

t

T

TEMPORIZADORES






TRS

TG2

TEN

t

T

TRS

TG2

TEN

t

T

TEMPORIZADORES


6.5.1.3 MODO RETARDO A LA DESCONEXION. ENTRADA TG3

Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la desactivación de laentrada de arranque TG3 y la desactivación de la salida T del temporizador.

La duración del retardo, está determinada por la constante de tiempo.

Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, eltemporizador se activará al producirse un flanco de subida en la entrada TG3. En estemomento la salida de estado del temporizador tomará el valor T=1.

El temporizador esperará un flanco de bajada de la entrada TG3 para comenzar latemporización t a partir del valor 0.

Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dará porfinalizada la temporización, desactivándose la salida de estado del temporizador (T=0).

El tiempo transcurrido se mantendrá como valor de tiempo del temporizador (T) unavez que haya finalizado la temporización.


Si antes de haber transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempose produce un nuevo flanco de subida de la entrada de arranque TG3, el PLCconsiderará que es una nueva activación del temporizador, manteniendo su estado(T=1) e inicializando la temporización a 0.

TG3

t

T

TRS

TG3

TEN

t

T

TEMPORIZADORES






TRS

TG3

TEN

t

T

TRS

TG3

TEN

t

T

TEMPORIZADORES


6.5.1.4 MODO LIMITADOR DE LA SEÑAL. ENTRADA TG4

En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lógicoalto (T=1) desde que se activa la entrada TG4 hasta que transcurra el tiempo indicadomediante la constante de tiempo, o hasta que se produzca un flanco de bajada en laentrada TG4.

Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, eltemporizador se activará al producirse un flanco de subida en la entrada TG4. En estemomento la salida de estado del temporizador (T) cambia de estado (T=1) y comienzala temporización t a partir del valor 0.

Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se darápor finalizada la temporización. La salida de estado del temporizador (T) cambia deestado (T=0) y el tiempo transcurrido se mantendrá como valor de tiempo deltemporizador (T).

Si antes de haber transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempose produce un flanco de bajada de la entrada de arranque TG4, el PLC dará porfinalizada la temporización desactivando la salida de estado (T=0) y manteniendocomo valor de tiempo del temporizador (T) el que se dispone en ese momento.


TG4

t

T

TEN

TRS

TG4

t

T

TEMPORIZADORES






t

T

TG4

TRS

TEN

TRS

TG4

TEN

t

T

TEMPORIZADORES


6.6 CONTADORES

Son elementos capaces de contar o descontar una cantidad determinada de sucesos. Nodisponen de valores imagen y se representan mediante la letra C, seguida del númerode contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc.

La cuenta de un contador se almacena en una variable de 32 bits, por lo que su valorpuede estar comprendido entre ±2147483647.

El PLC dispone de 256 contadores, disponiendo cada uno de ellos de la salida de estadoC y de las entradas CUP, CDW, CEN y CPR. Es posible además consultar en cualquiermomento el valor de su cuenta.

ENTRADA de CONTAJE (CUP)

Esta entrada permite incrementar en una unidad la cuenta del contador cada vez que seproduzca un flanco de subida en la misma. Se referencia mediante las letras CUPseguidas del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo CUP 1, CUP25, CUP 102, etc.

Ejemplo:

I2 = CUP 10 ; Cada vez que se produzca un flanco de subida en la entrada I2 seincrementará la cuenta del contador C10.

ENTRADA de DESCONTAJE (CDW)

Esta entrada permite decrementar en una unidad la cuenta del contador cada vez quese produzca un flanco de subida en la misma. Se referencia mediante las letras CDWseguidas del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo CDW 1, CDW25, CDW 102, etc.

Ejemplo:

I3 = CDW 20 ; Cada vez que se produzca un flanco de subida en la entrada I3 sedecrementará la cuenta del contador C20.

C 1/256

CEN

CPR

CUP

CDW

C

c

CONTADORES


ENTRADA de ENABLE (CEN)

Esta entrada permite detener la cuenta interna del contador. Se referencia mediante lasletras CEN seguidas del número de contador que se desea referenciar, por ejemploCEN 1, CEN 25, CEN 102, etc.

Para que se pueda modificar la cuenta interna mediante las entradas CUP y CDW estaentrada debe estar a nivel lógico “1”. Por defecto y cada vez que se active un contadorel PLC asignará a esta entrada el nivel lógico “1”.

Si se selecciona CEN = 0 el PLC detiene la cuenta del contador, no haciendo caso alas entradas CUP y CDW hasta que dicha entrada lo permita (CEN = 1).

Ejemplo:

I10 = CEN 12 ; La entrada I10 controla la entrada de Enable del contador C12

ENTRADA de PRESELECCION (CPR)

Esta entrada permite preseleccionar el contador con el valor deseado. Se referenciamediante las letras CPR seguidas del número de contador que se desea referenciar y delvalor que se desea asignar a la cuenta del contador.

Por ejemplo CPR 1 100, CPR 25 224, CPR 102 0, CPR 200 500, etc.

El valor de la cuenta puede indicarse mediante un valor numérico ó bien asignándoleel valor interno de un registro R.

CPR 20 100 ; Preselecciona el contador C20 con el valor 100.

CPR 22 R200 ; Preselecciona el contador C22 con el valor del Registro R200cuando se ejecute la instrucción.

El contador se preselecciona con el valor indicado cuando se produce un flanco desubida en la entrada CPR.

CEN

CUP

CDW

C

0c

CONTADORES


SALIDA DE ESTADO (C)

Esta salida indica el estado lógico del contador. Se referencia mediante la letra Cseguida del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102,etc.

El estado lógico del contador será C=1 cuando el valor de la cuenta sea cero y C=0 elresto de los casos.

VALOR DE LA CUENTA (C)

Esta salida indica el valor de la cuenta interna del contador. Se referencia mediante laletra C seguida del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25,C102, etc.

Aunque su representación C123 coincide con la Salida de Estado, ambas son diferentesy además se utilizan en instrucciones de tipo distinto.

En las instrucciones de tipo binario la función C123 hace referencia al estado lógicodel contador.

C123 = M100 ; Asigna a la marca M100 el estado (0/1) del Contador 123

En las instrucciones de tipo aritmético y de comparación la función C123 hacereferencia a la cuenta interna del contador.

I2 = MOV C123 R200 ; Transfiere la cuenta de C123 al registro R200

CPS C123 GT 1000 = M100 ; Compara si la cuenta de C123 es mayor que 1000,en cuyo caso activa la marca M100.

El PLC dispone de una variable de 32 bits para almacenar la cuenta de cada contador.

CONTADORES


6.6.1 MODO DE FUNCIONAMIENTO DE UN CONTADOR

Si la entrada del contador CEN se encuentra inicializada (CEN=1), el contador permiteincrementar y decrementar su cuenta mediante las entradas CUP y CDW.

Funcionamiento de las entradas CUP y CDW

Cada vez que se produce un flanco de subida en la entrada CUP el contador incrementasu cuenta en una unidad.

Cada vez que se produce un flanco de subida en la entrada CDW el contadordecrementa su cuenta en una unidad.

Funcionamiento de la entrada CPR

Si se produce un flanco de subida en la entrada CPR el valor de la cuenta interna tomaráel nuevo valor asignado.

Funcionamiento de la entrada CEN

Si se selecciona CEN = 0, el contador no hace caso de las entradas de contaje (CUP)y de descontaje (CDW), siendo necesario asignar CEN = 1 para que el contador hagacaso a dichas entradas.

CONTADORES

PáginaSección:Capítulo: 71PROGRAMACION DEL PLC

7. PROGRAMACION DEL PLC

El programa de autómata se encuentra estructurado por módulos, pudiendo constar de:

Módulo principal (PRG)Modulo de Ejecución Periódica (PE)Módulo del Primer Ciclo (CY1)

Cada vez que se pone en marcha el programa de autómata el CNC ejecutará en primer lugar,y si se ha definido, el módulo de primer ciclo (CY1). A continuación comenzará laejecución del módulo principal (PRG), que se ejecutará en modo continuo hasta que sedetenga el programa de autómata.

El módulo o módulos de ejecución periodica (PE) que se han definido se ejecutan cada vezque transcurra el tiempo con que se han definido los mismos. Dicha cuenta comienza unavez finalizada la ejecución del módulo de primer ciclo (CY1). La ejecución del móduloperiódico interrumpe momentáneamente la ejecución del módulo principal.

A la hora de definir el programa de autómata se debe tener presente el procesamiento delmódulo principal (PRG) y el de los módulos periódicos (PE).

Ambos se encuentran explicados a continuación, no obstante en el Capítulo "Introducciónal Autómata Programable (PLC)" se detalla más pormenorizadamente la ejecución delprograma de PLC, que incluye el procesamiento del módulo principal

Página Capítulo: 7 Sección:2 PROGRAMACION DEL PLC

El procesamiento del módulo principal (PRG) será cíclico y se desarrolla de la siguienteforma:

1º Asigna a los recursos I del PLC los valores que disponen en este momento las entradasfísicas (conectores de los módulos Ejes e I/Os).

2º Asigna a los recursos M5500 a M5957 y R550 a R562 del PLC los valores quedisponen en este momento las salidas lógicas del CNC (CNCREADY, START,FHOUT, .....).

3º Ejecuta el módulo principal (PRG).

4º Actualiza las entradas lógicas del CNC (/EMERGEN, /STOP, /FEEDHOL, ...) con losvalores que disponen en este momento los recursos M5000 a M5465 y R500 a R505del PLC.


6º Copia los valores reales de los recursos I, O, M en las imágenes de los mismos.Los recursos que disponen de valor imagen son: I1 a I256, O1 a O256 y M1 a M2047

7º Da por finalizado el ciclo, encontrándose preparado para comenzar uno nuevo.


El módulo Periódico es opcional y se ejecuta cada cierto tiempo, el indicado en laproposición directiva de definición del módulo.

Se utiliza para tratar ciertas entradas/salidas críticas que no pueden ser evaluadasconvenientemente en el módulo principal, ya que su período de ejecución supone un tiempodemasiado elevado para el tratamiento de dichos recursos.

No modifica el estado de los recursos del PLC. Por lo tanto, el programa principalcontinuará con su ejecución como si no se hubiera ejecutado el módulo Periódico.

El procesamiento del módulo periódico se desarrolla de la siguiente forma:

1º Tiene en cuenta los valores que disponen, al comienzo de la ejecución del módulo, lasentradas físicas (conectores de los módulos Ejes e I/Os).

2º Ejecuta el módulo periódico.


4º Da por finalizada la ejecución del módulo y continúa con la ejecución del MóduloPrincipal.


7.1 ESTRUCTURA DE UN MODULO

Los módulos que forman parte del programa de PLC, módulo principal (PRG), módulo deejecución periódica (PE) y el módulo de primer ciclo (CY1), están compuestos por una seriede Proposiciones que dependiendo de su funcionalidad se pueden dividir en:

- Proposiciones Directivas.- Proposiciones Ejecutables.

Las Proposiciones Directivas proporcionan información al PLC sobre el tipo de módulo ysobre la forma en que debe ejecutarse el mismo.

Las Proposiciones Ejecutables permiten consultar y/o alterar el estado de los recursos delPLC (I,O,M,R,T,C) y están compuestas por:

- Una Expresión Lógica (Booleana 0/1).- Una o varias Instrucciones de Acción.

Una Expresión Lógica está formada por:

- Una o varias Instrucciones de Consulta del estado de los recursos- Uno o varios Operadores.

Por lo tanto, la estructura de un módulo se resume de la siguiente forma:

Proposición directiva (PRG) Instrucción de Consulta

Módulo PLC Expresión lógica (I1) (I1 AND I2) Operador

Proposición Ejecutable (AND) (I1 AND I2 =O2)

Instr. de Acción (=O2)

ESTRUCTURA DE UN MODULO


El PLC permite asociar a todas las líneas de programa cualquier tipo de información a modode comentario. Este comentario comenzará por el carácter “;” y si una línea comienza pordicho carácter todo ella se considerará un comentario y no se ejecutará.

Atención:

No se admiten líneas vacías, mínimamente deberán contener un comentario.

Ejemplo de programación:

PRG ; Proposición Directiva———-I100 = M102 ; Proposición Ejecutable———-I28 AND I30 ; Expresión Lógica= O25 ; Instrucción de Acción———-I32 ; Instrucción de consulta (I32)AND I36 ; Operador (AND) e Instrucción de consulta (I36)= M300 ; Instrucción de Acción———-END ; Proposición Directiva

ESTRUCTURA DE UN MODULO


7.2 PROPOSICIONES DIRECTIVAS

Proporcionan información al PLC sobre el tipo de módulo y sobre la forma en que debeejecutarse el mismo.

Las proposiciones directivas que dispone el PLC para su programación son PRG, PE, CY1,END, L, DEF, IMA, REA, IRD, OWR, MRD, MWR y TRACE.

PRG, PE, CY1: Definen el tipo de módulo.

PRG Módulo principalCY1 Módulo de primer ciclo.PE Módulo periódico. Se ejecutará periódicamente cada periodo de tiempo t

(en milisegundos) indicado en la misma proposición directiva. Por ejemplo:PE 100 ; Se ejecutará cada 100 milisegundos.

END: Indica el final del módulo. Si no se define, el PLC entiende que dicho módulofinaliza en el último bloque de programa.

Ejemplo de programación utilizando la proposición directiva END:

CY1 ; Comienzo del módulo CY1——-——-END ; Final del módulo CY1PRG ; Comienzo del módulo PRG——-——-END ; Final del módulo PRGPE 100 ; Comienzo del módulo PE——-——-END ; Final del módulo PE

Ejemplo de programación sin utilizar la proposición directiva END:

CY1 ; Comienzo del módulo CY1——-——-PRG ; Comienzo del módulo PRG——-——-PE 100 ; Comienzo del módulo PE——-—— ; Final de los módulos CY1, PRG y PE

L: Etiqueta (LABEL). Sirve para identificar una línea de programa, utilizándoseúnicamente cuando se realizan referencias o saltos de programa.

Se representará con la letra L seguida de hasta 3 cifras (1-256), no siendo necesarioseguir ningún orden y permitiéndose números salteados.

Si en un mismo programa existen 2 o más etiquetas con el mismo número, el PLCmostrará el error correspondiente al compilar el mismo.

PROPOSICIONES DIRECTIVAS


DEF: Definición de símbolo. Permite asociar un símbolo a cualquier recurso del PLC,pudiendo referenciarse dicho recurso a lo largo del programa por medio del nombredel recurso o por medio del símbolo asociado.

Ejemplo:

DEF EMERG I1 ; Asigna el símbolo EMERG a la entrada I1, por lo quecualquier referencia a lo largo del programa a EMERG seráinterpretada por el PLC como una referencia a I1.

También se permite asociar un símbolo a cualquier número, pudiendo estar elmismo expresado en notación decimal, con o sin signo, o en notación hexadecimal,precedido por el carácter “$”.

Esta opción, entre otras aplicaciones, facilita la programación y posterior comprensióndel programa de PLC cuando se desea gobernar el CNC mediante la simulaciónde su teclado en el programa del PLC.

Ejemplo:

DEF HELP $FFF2 Asigna el símbolo HELP al código corres-pondiente a dicha tecla.

() = MOV HELP R101 Asigna al registro R101 el código corres-pondiente a la tecla HELP.

CNCWR (R101, KEY, M101) Indica al CNC que se ha pulsado la tecla cuyocódigo se indica en el registro R101 y quecorresponde a la tecla HELP.

El PLC permite realizar hasta 200 definiciones de símbolos, que se programaránsiempre al principio del programa, antes que ninguna otra proposición sea estadirectiva o ejecutable.

Un símbolo estará formado por una secuencia de hasta 8 caracteres, no pudiendocoincidir con ninguna de las palabras reservadas para instrucciones, ni pudiendoestar formadas por los caracteres espacio “ “, igual “=”, abrir y cerrar paréntesis “()”, coma y punto y coma “, ;”.

No se permite definir símbolos duplicados, pero se permite asignar más de unsímbolo a un mismo recurso.

Ejemplo:

DEF EMRGOUT O1DEF SALEMRG O1

Los símbolos asociados a las marcas y registros especializados (M>2047 y R500) se encuentran predefinidos en el PLC por lo que no es necesario definirlos,no obstante y si se desea el PLC permite asignar otro símbolo distinto a los mismos.

>



REA, IMA: Indican al PLC que las consultas definidas a continuación se realizarán sobrelos valores reales (REA) o imagen (IMA) de los recursos I, O, M.

Los Contadores, Temporizadores y Registros no disponen de valores imagen, porlo que se evaluarán siempre sus valores reales.

Las Instrucciones de acción (=O32) siempre actualizarán los valores reales de losrecursos del PLC.

Ejemplo:

IMA ; Las consultas evaluarán los valores ImagenI1 AND I2 = 01———————REA ; Las consultas evaluarán los valores Reales———————IMA I3 AND REA M4 = 02 ; Evalúa la Imagen de I3 y la Real de M4IMA I5 REA = O3 ; Evalúa la Imagen de I5 y las próximas en Real———————

IRD: Actualiza los valores reales de las entradas tras efectuar la lectura de las entradasfísicas.

Se debe tener cuidado al utilizar esta directiva ya que se perderán los valores realesde las entradas que en dicho momento se disponen. Tras ejecutarse esta directiva,los nuevos valores coincidirán con los valores que disponen las entradas físicasprovenientes del armario eléctrico.

MRD: Actualiza los valores de los recursos M5000/5957 y R500/559 con los valores quedisponen las salidas lógicas del CNC.

Se debe tener cuidado al utilizar esta directiva ya que se perderán los valores queen dicho momento disponen dichos recursos. Tras ejecutarse esta directiva, losnuevos valores coincidirán con los valores que disponen las salidas lógicas delCNC (variables internas).

OWR: Actualiza las salidas físicas (armario eléctrico) con los valores reales que actualmentedisponen los recursos O correspondientes.

MWR: Actualiza las entradas lógicas del CNC (variables internas) con los valores realesque actualmente disponen los recursos M5000/5957 y R500/559.



TRACE: Esta directiva se debe utilizar cuando se trabaja con el analizador lógico ypermite realizar una captura de datos durante la ejecución del ciclo de PLC.

Se debe tener en cuenta que el analizador lógico realiza una captura de datos alcomienzo de cada ciclo (PRG y PE), después de leer las entradas físicas yactualizar las marcas correspondientes a las salidas lógicas del CNC y justo antesde comenzar la ejecución del programa.

Si además se desea realizar una captura de datos durante la ejecución del ciclo dePLC se debe utilizar la directiva "TRACE".

Ejemplo de utilización de la directiva "TRACE":

PRG----------------------TRACE ; Captura de datos----------------------TRACE ; Captura de datos----------------------TRACE ; Captura de datos----------------------

END

PE 5-----------TRACE ; Captura de datos-----------

END

La captura de datos durante la ejecución de la traza, en este programa, se produce:

- Al comienzo de cada ciclo PRG- Cada vez que se ejecute el módulo periódico (cada 5 milisegundos)- En 3 ocasiones dentro del módulo PRG- En 1 ocasión dentro del módulo PE

De esta forma, mediante el uso de la directiva "TRACE", se puede aumentar lafrecuencia de captura de datos, realizando dicha captura en los puntos que seconsideran críticos.

La directiva "TRACE" se debe utilizar únicamente cuando se está depurando elprograma de PLC y es conveniente eliminar dicha directiva una vez finalizada ladepuración.



7.3 INSTRUCCIONES DE CONSULTA

Las instrucciones de consulta permiten al PLC evaluar el estado de los distintos recursosdel PLC (Entrada, Salida, Marca, Temporizador, Contador) y se dividen en:

Instrucciones de Consulta SimplesInstrucciones de Consulta de Detección de flancosInstrucciones de Consulta de Comparación

Todas las instrucciones de consulta admiten el operador NOT previo, que invierte elresultado de la consulta que precede.

Ejemplo:

NOT I1 ; Esta Consulta devolverá un 0 si la entrada I1 está a 1 y un 1 cuando la entradaI1 está a 0.

7.3.1 INSTRUCCIONES DE CONSULTA SIMPLES

Son instrucciones que testean el estado de los recursos del PLC, entradas, salidas, marcas,temporizadores, contadores y bit de registro, devolviendo su estado lógico.

Ejemplo:

I12 ; Devolverá un 1 si la entrada 12 se encuentra activa y un 0 en caso contrario.

INSTRUCCIONES DECONSULTA


7.3.2 INSTRUCCIONES DE CONSULTA DE DETECCION DE FLANCOS

Son instrucciones que analizan si se ha producido un cambio de estado en la Entrada, Salidao Marca especificada.

Esta comparación puede efectuarse con valores Reales y con valores Imagen de los recursosy se realizará entre el valor actual del recurso especificado y el valor que disponía dichorecurso cuando se ejecutó esta instrucción por ultima vez.

Existen dos tipos de Instrucciones de Consulta de Detección de Flancos:

DFU: Detecta si se ha producido un flanco de subida, cambio de estado de 0 a 1, enel recurso especificado. Devolverá un “1” si se ha producido.

DFD: Detecta si se ha producido un flanco de bajada, cambio de estado de 1 a 0, enel recurso especificado. Devolverá un “1” si se ha producido.

El formato de programación de las diferentes combinaciones es:

DFU I 1/256DFD O 1/256

M 1/5957

Las Instrucciones de Consulta de Detección de Flancos de las marcas M4000/4127,M4500/4563, M4700/4955 y M5000/5957 se realizarán con sus valores reales, inclusocuando se trabaje con valores imagen, ya que dichas marcas no disponen de valores imagen.

Teniendo en cuenta que estas instrucciones pueden evaluar valores Reales y valoresImagen, es conveniente recordar los siguientes puntos:

* El PLC actualiza los valores reales de las entradas al iniciarse el ciclo, tomando para ellolos valores de las entradas físicas.

* Los valores imagen de las entradas, salidas y marcas son actualizadas tras ejecutarse elciclo de programa.



7.3.3 INSTRUCCIONES DE CONSULTA DE COMPARACION

El PLC dispone de la instrucción CPS que permite realizar comparaciones entre:

- El tiempo transcurrido de un temporizador (T).- La cuenta interna de un contador (C).- El valor de un registro (R).- Un número entero comprendido entre ±2147483647

Los diferentes tipos de comparación que se permiten realizar son:

GT (Greater than) Compara si el primer operando es MAYOR que el segundo.GE (Greater equal) Compara si el primer operando es MAYOR O IGUAL que el segundo.EQ (Equal) Compara si el primer operando es IGUAL al segundo.NE (Not equal) Compara si el primer operando es DISTINTO al segundo.LE (Less equal) Compara si el primer operando es MENOR O IGUAL que el segundo.LT (Less than) Compara si el primer operando es MENOR que el segundo.

El formato de programación de las diferentes combinaciones es:

Donde los Registros podrán ser R1/256 o R500/559 y el símbolo # representa un númerodefinido en uno de los siguientes formatos:

Decimal : Cualquier número entero comprendido entre ±2147483647.Hexadecimal : Precedido por el signo $ y entre 0 y FFFFFFFFBinario: Precedido por la letra B y formado por hasta 32 bits (1 ó 0).

Si se cumple la condición requerida, la instrucción de consulta devolverá el valor lógico “1”,y si no se cumple el valor “0”.

Ejemplos de programación:

CPS C12 GT R14 = M100 ; Si la cuenta interna del contador C12 es MAYORque el valor del registro R14, el PLC asignará a lamarca M100 el valor M100=1, y el valor M100=0en caso contrario.

CPS T2 EQ 100 = TG1 5 2000 ; Cuando el tiempo que lleve transcurrido eltemporizador T2 sea IGUAL al valor 100, seactivará el temporizador T5 funcionando comomonoestable y con una constante de tiempo de 2segundos.

CPS T 1/256C 1/256R 1/559

#

GTGEEQNELELT

T 1/256C 1/256R 1/559#



7.4 OPERADORES

Un operador es un símbolo que indica las manipulaciones lógicas que se deben de llevara cabo dentro de una Expresión Lógica, entre las distintas Instrucciones de Consulta. ElPLC dispone de los siguientes operadores:

NOT Invierte el resultado de la Instrucción de Consulta que precede.

NOT I2 = O3 ; La salida O3 mostrará el estado negado de la entrada I2.

AND Realiza la función lógica “Y” entre instrucciones de consulta.

I4 AND I5 = O6 ; La salida O6 mostrará el nivel lógico alto cuando la entrada I4y la entrada I5 tengan nivel lógico alto.

OR Realiza la función lógica “O” entre instrucciones de consulta.

I7 OR I8 = O9 ; La salida O9 mostrará el nivel lógico alto cuando la entrada I7o la entrada I8 tengan nivel lógico alto.

OPERADORES

I2 O3

0 1

1 0

I7 I8 O9

0 0 0

0 1 1

1 0 1

1 1 1

I4 I5 O6

0 0 0

0 1 0

1 0 0

1 1 1


XOR Realiza la función lógica “O EXCLUSIVO” entre instrucciones de consulta.

I10 XOR I11 = O12 ; La salida O12 mostrará el nivel lógico alto cuando lasentradas I10 y I11 tengan niveles lógicos distintos.

La asociatividad de todos estos Operadores es de izquierda a derecha y las prioridades quemarca el PLC para su utilización, ordenadas de mayor a menor son:

NOTANDXOROR

Además, el PLC permite utilizar los operadores “(“ y “)” para clarificar y seleccionar elorden en que se produce la evaluación de la expresión lógica.

Ejemplo:

(I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = O7

Una instrucción de consulta formada únicamente por los operadores “(“ y “)” siempre tienevalor “1”, es decir:

() = O2; La salida O2 mostrará siempre el valor lógico “1”.

OPERADORES

I10 I11 O12

0 0 0

0 1 1

1 0 1

1 1 0


7.5 INSTRUCCIONES DE ACCION

Las Instrucciones de Acción permiten alterar el estado de los recursos del PLC (I,O,M,R,T,C),en función del resultado obtenido en la Expresión lógica.

Una Proposición ejecutable está formada por una Expresión Lógica y una o variasInstrucciones de Acción, debiendo estar todas las Instrucciones de Acción precedidas delsímbolo igual (=).

Ejemplo:

I2 = O3 = M100 = TG1 2 100 = CPR 1 100

La salida O3 y la marca M100 mostrarán el estado de la entrada I2, mientras que unflanco de subida en la entrada I2 activará la entrada de arranque TG1 del temporizadorT2 y se preseleccionará el contador C1 con el valor 100.

Todas las Instrucciones de Acción admiten un NOT previo, que invierte el resultado de laexpresión para esa acción.

Ejemplo:

I2 = O3 = NOT M100 = NOT TG1 2 100 = CPR 1 100

La salida O3 mostrará el estado de la entrada I2.

La marca M100 mostrará el estado negado de la entrada I2.

Un flanco de bajada (subida negada) en la entrada I2 activará la entrada de arranqueTG1 del temporizador T2.

Un flanco de subida en la entrada I2 preseleccionará el contador C1 con el valor 100.

Las Instrucciones de Acción se dividen en:

- Instrucciones de Acción Binarias- Instrucciones de Acción de Ruptura de Secuencia- Instrucciones de Acción Aritméticas- Instrucciones de Acción Lógicas- Instrucciones de Acción Específicas

INSTRUCCIONES DE ACCION


7.5.1 INSTRUCCIONES DE ACCION BINARIAS

Las Instrucciones de Acción Binarias se dividen en:

Instrucciones de Acción Binarias de AsignaciónInstrucciones de Acción Binarias Condicionadas

7.5.1.1 INSTRUCCIONES DE ACCION BINARIAS DE ASIGNACION

Este tipo de acciones binarias asignan al recurso del PLC (entrada, salida, marca,temporizador, contador y bit de registro) especificado el valor obtenido en la evaluación dela Expresión lógica (0/1).

Ejemplos:

I3 = TG1 4 100

El PLC asigna a la entrada de arranque TG1 del temporizador T4 el estado dela entrada I3, por lo que un flanco de subida en la entrada I3 activará la entradade arranque TG1 del temporizador T4.

(I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = M111

El PLC asigna a la marca M111 el valor obtenido en la evaluación de laExpresión lógica (I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)).



7.5.1.2 INSTRUCCIONES DE ACCION BINARIAS CONDICIONADAS

El PLC dispone de 3 Instrucciones de Acción Binarias Condicionadas, SET, RES yCPL, que permiten modificar el estado de la Entrada, Salida, Marca o Bit de Registroespecificado.

El formato de programación de las mismas es:

SET I 1/256RES O 1/256CPL M 1/5957

B 0/31 R 1/559

Las Marcas podrán ser M1/2047, M4000/4127, M4500/4563, M4700/4955 o M5000/5957 y los Registros R1/256 o R500/559

=SET Si el resultado obtenido en la evaluación de la Expresión lógica es un “1” estaacción asigna un “1” a la Entrada, Salida, Marca o Bit de Registro especificado.Si el resultado es un “0” lógico, esta acción no modificará el estado del recursoespecificado.Ejemplo:

CPS T2 EQ 100 = SET B0R100

Cuando el tiempo que lleve transcurrido el temporizador T2 sea igual a 100, seactivará (se pondrá a “1”) el bit 0 del registro R100.

=RES Si el resultado obtenido en la evaluación de la Expresión lógica es un “1” estaacción asigna un “0” a la Entrada, Salida, Marca o Bit de Registro especificado.Si el resultado es un “0” lógico, esta acción no modificará el estado del recursoespecificado.

Ejemplo:

I12 OR NOT I22 = RES M55= NOT RES M65

Cuando la expresión lógica I12 OR NOT I22 tenga como resultado un “1”, elPLC asignará un “0” a la marca M55 y no modificará la marca M65. Por elcontrario, si la expresión lógica tiene como resultado un “0”, el PLC nomodificará la marca M55 y asignará un “0” a la marca M65.

=CPL Si el resultado obtenido en la evaluación de la Expresión lógica es un “1” estaacción complementa el estado de la Entrada, Salida, Marca o Bit de Registroespecificado. Si el resultado es un “0” lógico, esta acción no modificará elestado del recurso especificado.Ejemplo:

DFU I8 OR DFD M22 = CPL B12R35

Cada vez que se detecte un flanco de subida en la entrada I8 o un flanco debajada en la marca M22 el PLC complementará el estado del bit 12 del RegistroR35.



7.5.2 INSTRUCCIONES DE ACCION DE RUPTURA DE SECUENCIA

Estas acciones interrumpen la secuencia de un programa, continuando su ejecución a partirde otra proposición ejecutable indicada mediante una etiqueta (L 1/256). Esta etiqueta podráestar situada antes o después de la proposición ejecutable en la que se indica la acción.

Se denomina subrutina a una parte de programa que convenientemente identificada, puedeser llamada desde cualquier proposición ejecutable.

La primera proposición ejecutable de una subrutina estará indicada mediante una etiqueta(L 1/256) y tras la última proposición ejecutable de la misma se programará la proposicióndirectiva END.

Si no se programa END como final de subrutina el PLC continuará la ejecución hasta el finaldel módulo END o hasta el final del programa, dando por finalizada la ejecución de lasubrutina en dicho punto.

Es aconsejable colocar las subrutinas tras el END del programa ya que si éstas se ponen alcomienzo el PLC comenzará a ejecutarlas e interpretará el END de final de subrutina comoEND de final de módulo, dando por finalizado el mismo ya que no se produjo llamada asubrutina.

= JMP L 1/256 Salto Incondicional.

Si el resultado obtenido en la evaluación de la Expresión lógica es un “1” estaacción provoca un salto a la etiqueta especificada, continuando la ejecución delprograma en la proposición ejecutable indicada por dicha etiqueta. Si el resultadoes un “0” lógico, esta acción será ignorada por el PLC.

Ejemplo:

————————I8 = JMP L12 ; Si I8 = 1 el programa continúa en L12NOT M14 AND NOT B7R120 = O8 ; Si I8=1 no se ejecutaCPS T2 EQ 2000 = O12 ; Si I8=1 no se ejecuta————————L12(I12 AND I23) OR M54 = O6————————



= CAL L 1/256 Llamada a Subrutina.

Si el resultado obtenido en la evaluación de la Expresión lógica es un “1” estaacción ejecutará la subrutina indicada.

Una vez finalizada la ejecución de la subrutina, el PLC ejecutará la instrucciónde acción o la proposición ejecutable que se encuentra programada tras elcomando CAL L1/256.

Si el resultado obtenido en la evaluación de la Expresión lógica es un “0” estaacción será ignorada por el PLC, continuando el programa sin ejecutar dichasubrutina.

Ejemplos:

I2 = CAL L5 = O2

Si la entrada I2 vale 1 se ejecutará la subrutina L5 y una vez finalizada éstael PLC asignará a la salida O2 el valor de la entrada I2 (1).

PRG————————I9 = CAL L15 ; Si I9=1 ejecuta la subrutina L15————————END ; Fin del programa principalL15 ; Comienzo de la subrutina L15————————(I12 AND I23) OR M54 = O6NOT M14 AND NOT B7R120 = O8CPS T2 EQ 2000 = O12————————END ; Fin de la subrutina L15

= RET Retorno o Final de Subrutina.

Si el resultado obtenido en la evaluación de la Expresión lógica es un “1” estaacción será tratada por el PLC como si se tratara de la proposición directiva END.Si el resultado es un “0” lógico, esta acción será ignorada por el PLC.

Si durante la ejecución de una subrutina el PLC detecta un RET validado, darápor finalizada la subrutina ya que dicha instrucción tiene un tratamiento análogoa la proposición directiva END.

Si no se programa END como final de subrutina y si no se ejecuta ningún RETel PLC continuará la ejecución hasta el final del módulo END o hasta el final delprograma, dando por finalizada la ejecución de la subrutina en dicho punto.



7.5.3 INSTRUCCIONES DE ACCION ARITMETICAS

El PLC dispone de las siguientes Instrucciones de Acción aritméticas, MOV, NGU, NGS,ADS, SBS, MLS, DVS y MDS, que permiten operar con los recursos del PLCespecificados.

=MOV Transfiere los estados lógicos del origen indicado al destino especificado.

Esta transferencia será de 4, 8, 12, 16, 20, 24, 28 o 32 bits.

El Origen o fuente de información puede estar expresado en código binario oBCD y puede seleccionarse entre:

I Grupo de entradas a partir de la seleccionada.O Grupo de salidas a partir de la seleccionada.M Grupo de marcas a partir de la seleccionada.T Tiempo transcurrido del temporizador seleccionado.C Valor de la cuenta del contador seleccionado.R Valor del registro seleccionado# Numero expresado en formato decimal, hexadecimal o binario.

El Destino o lugar en que se deja la información transmitida puede estarexpresado en código binario o BCD y puede seleccionarse entre:

I Grupo de entradas a partir de la seleccionada.O Grupo de salidas a partir de la seleccionada.M Grupo de marcas a partir de la seleccionada.R Valor del registro seleccionado

Su formato de programación es:

Código Código Nº bits aOrigen Destino Origen Destino transmitir

MOV I 1/256 I 1/256 0(Bin) 0(Bin) 32O 1/256 O 1/256 1(BCD) 1(BCD) 28M 1/5957 M 1/5957 24T 1/256 R 1/559 20C 1/256 16R 1/559 12# 8

4

Las Marcas podrán ser M1/2047, M4000/4127, M4500/4563, M4700/4955 oM5000/5957 y los Registros R1/256 o R500/559

Los códigos de Origen y destino así como el número de bits a transmitir seránobligatorios definirlos siempre, a excepción del caso en que se desee transmitir deBin a Bin y en 32 bits (0032) en cuyo caso se permitirá no programarlos.



Ejemplos:

MOV I12 M100 0032 de Bin a Bin en 32 bitsMOV O21 R100 0012 de Bin a Bin en 12 bitsMOV C22 O23 0108 de Bin a BCD en 8 bitsMOV T10 M112 1020 de BCD a Bin en 20 bits

Se debe tener en cuenta al realizarse una conversión de binario (origen) a BCD(destino), que el número de bits del nuevo valor calculado puede tener más bits quelos seleccionados para la transmisión. Si ocurre esto, el PLC truncará el valor deldestino despreciando los dígitos de mayor peso.

Con 4 bits el máximo valor convertible en BCD será de 9Con 8 bits el máximo valor convertible en BCD será de 99Con 12 bits el máximo valor convertible en BCD será de 999Con 16 bits el máximo valor convertible en BCD será de 9999Con 20 bits el máximo valor convertible en BCD será de 99999Con 24 bits el máximo valor convertible en BCD será de 999999Con 28 bits el máximo valor convertible en BCD será de 9999999Con 32 bits el máximo valor convertible en BCD será de 99999999

Para evitar la pérdida de estos dígitos, se sugiere realizar la transferencia ampliandoel número de bits, utilizando para ello si es necesario, registros o marcas en pasosintermedios.

Ejemplo:

I11 = MOV I14 O16 108

Si la entrada I11 vale “1” el PLC realiza una transferencia de los estados lógicosde las 8 entradas I14 y siguientes en código BCD, hacia las 8 salidas O16 ysiguientes en código binario.



=NGU R 1/256 o =NGU R 500/559 Complementación de todos los bits de un Registro.

Si el resultado obtenido en la evaluación de la Expresión lógica es un “1” esta acciónrealiza una complementación de los 32 bits del registro especificado (cambia elestado de cada uno de los bits).

Ejemplo:

I15 = NGU R152

Si la entrada I15 vale “1” el PLC complementa los 32 bits del registro R152.

Si el registro R152 es:

después de negarlo se tiene:

=NGS R 1/256 o =NGS R 500/559 Cambio de signo del contenido de un Registro.

Si el resultado obtenido en la evaluación de la Expresión lógica es un “1” esta accióncambia de signo al contenido del registro especificado.

Ejemplo:

I16 = NGS R89

Si la entrada I16 vale “1” el PLC cambia de signo el contenido del registro R89.

Si el registro R89 es:

después de negarlo se tiene:

0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 1 1 0 1 0 1 0 0

1 1 0 0 1 1 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 1 0 1 1 1 0 0 1 0 0 1 0 1 0 1 1

0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 1 1 0 1 0 1 0 0

R89= +818693844

1 1 0 0 1 1 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 1 0 1 1 1 0 0 1 0 0 1 0 1 1 0 0

R89= -818693844



=ADS, =SBS, =MLS, =DVS, =MDS

Si el resultado obtenido en la evaluación de la Expresión lógica es un “1”, estasacciones permiten realizar las operaciones de suma (ADS), resta (SBS), multiplicación(MLS), división (DVS) y módulo o resto de la división (MDS), entre contenido deregistros o entre contenidos de registro y número. El resultado siempre se colocaráen un registro especificado.


“Tipo de operación” “1er operando” “2º operando” “registro destino”.

El tipo de operación será ADS, SBS, MLS, DVS o MDS.

Como primer y segundo operandos se permitirá definir registros (R1/256 yR500/559) o números expresados en formato decimal, hexadecimal o binario.

El registro destino indica dónde se depositará el resultado de la operación y sedefinirá mediante un registro (R1/256 o R500/559).

Ejemplos:

Si los registros R100 y R101 valen: R100=1234 y R101=100

M2047 ; Se cumple siempre= ADS R100 R101 R102 ; R102 = 1234 + 100 = 1334= SBS R100 R101 R103 ; R103 = 1234 - 100 = 1134= MLS R100 R101 R104 ; R104 = 1234 x 100 = 123400= DVS R100 R101 R105 ; R105 = 1234 : 100 = 12= MDS R100 R101 R106 ; R106 = 1234 MOD 100 = 34

M2047 ; Se cumple siempre= ADS 1563 R101 R112 ; R112 = 1563 + 100 = 1663= SBS R100 1010 R113 ; R113 = 1234 - 1010 = 224= MLS 1563 1000 R114 ; R114 = 1563 x 1000 = 1563000= DVS R100 1000 R115 ; R115 = 1234 : 1000 = 1= MDS 8765 1000 R116 ; R116 = 8765 MOD 1000= 765

Atención:

Si se efectúa una división por 0 en la operación DVS, el CNC detiene laejecución del programa de PLC y muestra en el monitor el mensaje de errorcorrespondiente.



7.5.4 INSTRUCCIONES DE ACCION LOGICAS

El PLC dispone de las siguientes Instrucciones de Acción lógicas, AND, OR, XOR, RRy RL.

=AND, =OR, =XOR

Si el resultado obtenido en la evaluación de la Expresión lógica es un “1”, estasacciones permiten realizar bit a bit las operaciones lógicas AND, OR y XOR entrecontenido de registros o entre contenidos de registro y número. El resultado siemprese colocará en un registro especificado.


“Tipo de operación” “1er operando” “2º operando” “registro destino”.

El tipo de operación será AND, OR o XOR.

Como primer y segundo operandos se permitirá definir registros (R1/256 yR500/559) o números expresados en formato decimal, hexadecimal o binario.

El registro destino indica dónde se depositará el resultado de la operación y sedefinirá mediante un registro (R1/256 o R500/559).

La marca M2003 se denomina flag de Cero e indica si el resultado de una operaciónAND, OR, XOR, es igual a cero, en cuyo caso se tiene M2003=1.

Ejemplos:

Si los registros R200 y R201 valen:

R200=B10010010R201=B01000101

M2047 ; Se cumple siempre= AND R200 R201 R202 ; R202 = B0 M2003=1= OR R200 R201 R203 ; R203 = B11010111 M2003=0= XOR R200 R201 R204 ; R204 = B11010111 M2003=0

M2047 ; Se cumple siempre= AND B1111 R201 R205 ; R205 = B00000101 M2003=0= OR R200 B1111 R206 ; R206 = B10011111 M2003=0= XOR B1010 B1110 R207 ; R207 = B00000100 M2003=0



=RR, =RL Rotación de registros

Si el resultado obtenido en la evaluación de la Expresión lógica es un “1”, estasacciones permiten realizar rotaciones de un registro.

Se permite rotar a derechas (RR) o a izquierdas (RL) y existen dos tipos de rotaciones:tipo 1 (RR1 o RL1) y tipo 2 (RR2 o RL2).

Tipo de rotación 1 (RL1 ó RR1):

Este tipo de rotación introduce un 0 en el bit menos significativo (RL1) o en el mássignificativo (RR1), desplazando los restantes bits del registro. El valor del último bitdesaparece.

Tipo de rotación 2 (RL2 ó RR2):

Se realiza una rotación circular del registro, es decir, el bit más significativo pasa a serel nuevo valor del bit menos significativo (RL2) ó el bit menos significativo pasa a serel nuevo valor del bit más significativo (RR2).


“Tipo de operación” “origen” “Nº repeticiones” “destino”

El tipo de operación será RR1, RR2, RL1 o RL2.

Tanto el origen como el destino serán registros (R1/256 y R500/559). Si losregistros origen y destino coinciden será necesario definir ambos.

El número de repeticiones indicará las veces sucesivas que se rotará el registro.



Ejemplos:

RR1 R100 1 R200 ; 1 rotación a derechas tipo 1 del contenido de R100dejando el resultado en R200

RL2 R102 4 R101 ; 4 rotaciones a izquierdas tipo 2 del contenido de R102dejando el resultado en R101

Si el contenido de R17 es:

y se ejecuta M2047 = RL2 R17 4 R20, se tiene:

7.5.5 INSTRUCCIONES DE ACCION ESPECIFICAS

=ERA Borrado en bloque

Si el resultado obtenido en la evaluación de la Expresión lógica es un “1”, esta acciónpermite borrar un grupo de entradas, salidas, marcas o registros, o bien inicializar elestado de un grupo de temporizadores o contadores.

Si se borra un grupo de entradas, salidas, marcas o registros el PLC asignará el valor0 a los recursos especificados.

Si se borra un grupo de temporizadores equivale a realizar un Reset de los mismos ysi se borra un grupo de contadores es similar a realizar una Preselección con valor 0de los mismos.


ERA I 1/256 1/256O 1/256 1/256M 1/5957 1/5957T 1/256 1/256C 1/256 1/256R 1/559 1/559


0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 1 1 0 1 0 1 0 0 R17

0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 1 1 0 1 0 1 0 0 0 0 1 1 R20

0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 1 1 0 1 0 1 0 0 R17


Las Marcas podrán ser M1/2047, M4000/4127, M4500/4563, M4700/4955 o M5000/5957 y los Registros R1/256 o R500/559

Esta acción está especialmente indicada para ser ejecutada en el módulo del primerciclo (CY1) con el fin de poner los recursos deseados en condiciones iniciales detrabajo.

Ejemplos:

I12 = ERA O5 12

Si la entrada I12 vale “1” el PLC asignará el valor 0 a las salidas O5 a O12, ambasinclusive.

I23 = ERA C15 18

Si la entrada I23 vale “1” el PLC preseleccionará a 0 los contadores C15 a C18,ambos inclusive.

=CNCRD, =CNCWR Acceso a las variables internas del CNC.

Estas Instrucciones de Acción permiten la lectura (CNCRD) y escritura (CNCWR)de las variables internas del CNC, siendo su formato de programación:

CNCRD (Variable, Registro, Marca)CNCWR (Registro, Variable, Marca)

Si el resultado obtenido en la expresión lógica es un “1”, la acción CNCRD carga elcontenido de la Variable indicada, en el Registro seleccionado, y la acción CNCWRcarga el contenido del Registro indicado, en la Variable seleccionada.

Las variables internas del CNC que se pueden acceder mediante estas Instruccionesde Acción se encuentran detalladas en el capitulo correspondiente a ComunicaciónCNC-PLC.

Si se solicita información de una variable inexistente (por ejemplo la cota de un eje queno se utiliza), estas acciones no modificarán el contenido del registro indicado yasignará un 1 a la marca seleccionada, indicando de este modo que se ha solicitado lalectura de una variable inexistente.

Ejemplos:

CNCRD (FEED, R150, M200)

Asigna al registro R150 el valor del avance que se encuentra seleccionado en elCNC mediante la función G94.

CNCWR (R92, TIMER, M200)

Inicializa el reloj habilitado por el PLC con el valor que contiene el registro R92.



= PAR Paridad de un registro

Si el resultado obtenido en la evaluación de la Expresión lógica es un “1”, esta acciónpermite analizar el tipo de paridad de un registro.


PAR Registro Marca

Si el registro analizado tiene paridad PAR, esta instrucción asignará un 1 a la marcaseleccionada, y si el Registro analizado tiene paridad IMPAR, le asignará un 0.

Ejemplo:

I15 = PAR R123 M222

Si la entrada I15 vale “1” el PLC analizará la paridad del Registro R123 y asignaráun “1” a la marca M222 si tiene paridad PAR o un “0” si tiene paridad IMPAR.



7.6 RESUMEN DE LOS COMANDOS DE PROGRAMACION DEL PLC

RECURSOS QUE DISPONE EL PLC

Entradas: I 1/256Salidas: O 1/256Marcasde usuario: M 1/2000

de flags aritmético: M 2003de relojes: M 2009/2024de estado fijo: M 2046/2047asociadas a los mensajes: M 4000/4127asociadas a los errores: M 4500/4563de pantallas: M 4700/4955de comunicación con el CNC:M 5000/5957

Temporizadores: T 1/256Contadores: C 1/256Registros de usuario R 1/256

de comunicación con el CNC R 500/559

El valor almacenado en cada registro será considerado por el PLC como un número enterocon signo, pudiendo referenciarse el mismo en uno de los siguientes formatos:

Decimal :Cualquier número entero comprendido entre ±2147483647.Hexadecimal :Precedido por el signo $ y entre 0 y FFFFFFFFBinario:Precedido por la letra B y formado por hasta 32 bits (1 ó 0).


PRG Módulo principalCY1 Módulo de primer ciclo.PE t Módulo periódico. Se ejecutará periódicamente cada periodo de tiempo t (en

milisegundos).END Final del módulo.L 1/256 Etiqueta (LABEL).DEF Definición de símbolo.REA Las consultas se realizarán sobre los valores reales.IMA Las consultas se realizarán sobre los valores imagen.IRD Actualiza los recursos I con los valores de las entradas físicas.MRD Actualiza los recursos M5000/5957 y R500/559 con los valores de las salidas

lógicas.OWR Actualiza las salidas físicas con los valores reales de los recursos O.MWR Actualiza las entradas lógicas del CNC (variables internas) con los valores de

los recursos M5000/5957 y R500/559.TRACE Realiza una captura de datos para el analizador lógico durante la ejecución del

ciclo de PLC.

RESUMEN DE COMANDOS


INSTRUCCIONES DE CONSULTA SIMPLES

I 1/256 EntradasO 1/256 SalidasM 1/5957 MarcasT 1/256 TemporizadoresC 1/256 ContadoresB 0/31 R 1/256 Bit de Registro

INSTRUCCIONES DE CONSULTA DE DETECCION DE FLANCOS

DFU Detección de flanco de subida.DFD Detección de flanco de bajada.

DFU I 1/256DFD O 1/256

M 1/5957

INSTRUCCIONES DE CONSULTA DE COMPARACION

CPS Permite realizar comparaciones.

CPS T 1/256 GT T 1/256C 1/256 GE C 1/256R 1/559 EQ R 1/559# NE #

LELT

OPERADORES

NOT Invierte el resultado de la Instrucción de Consulta que precede.AND Realiza la función lógica “Y” entre instrucciones de consulta.OR Realiza la función lógica “O” entre instrucciones de consulta.XOR Realiza la función lógica “O EXCLUSIVO” entre instrucciones de consulta.

INSTRUCCIONES DE ACCION BINARIAS DE ASIGNACION

= I 1/256 Entradas= O 1/256 Salidas= M 1/5957 Marcas= TEN 1/256 Temporizadores= TRS 1/256= TGn 1/256 n/R= CUP 1/256 Contadores= CDW 1/256= CEN 1/256= CPR 1/256 n/R= B 0/31 R 1/256 Bit de Registro

RESUMEN DE COMANDOS

PáginaSección:Capítulo: 731PROGRAMACION DEL PLC RESUMEN DE COMANDOS

INSTRUCCIONES DE ACCION BINARIAS CONDICIONADAS

= SET Si la expresión lógica es un “1” esta acción asigna un “1” al recurso.= RES Si la expresión lógica es un “1” esta acción asigna un “0” al recurso.= CPL Si la expresión lógica es un “1” esta acción complementa el estado del recurso.

SET I 1/256 RES O 1/256

CPL M 1/5957B 0/31 R 1/559

INSTRUCCIONES DE ACCION DE RUPTURA DE SECUENCIA

= JMP L 1/256 Salto Incondicional.= RET Retorno o Final de Subrutina.= CAL L 1/256 Llamada a Subrutina.

INSTRUCCIONES DE ACCION ARITMETICAS

= MOV Transfiere los estados lógicos del origen indicado al destino especificado.

Código Código Nº bits aOrigen Destino Origen Destino transmitir

MOV I 1/256 I 1/256 0(Bin) 0(Bin) 32O 1/256 O 1/256 1(BCD) 1(BCD) 28M 1/5957 M 1/5957 24T 1/256 R 1/559 20C 1/256 16R 1/559 12# 8

4

= NGU R 1/559 Complementación de todos los bits de un Registro.= NGS R 1/559 Cambio de signo del contenido de un Registro.

= ADS Suma entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.= SBS Resta entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.= MLS Multiplicación entre contenido de registros o entre contenidos de registro y

número.= DVS División entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.= MDS Módulo entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.

ADS R1/559 R1/599 R1/559SBS # #MLSDVSMDS


INSTRUCCIONES DE ACCION LOGICAS

= AND Operación lógica AND entre contenido de registros o entre contenidos deregistro y número.

= OR Operación lógica OR entre contenido de registros o entre contenidos deregistro y número.

= XOR Operación lógica XOR entre contenido de registros o entre contenidos deregistro y número.

AND R1/559 R1/599 R1/559OR # #XOR

= RR 1/2 Rotación de registro a derechas.= RL 1/2 Rotación de registro a izquierdas.

RR1 R1/559 R1/559 R1/559RR2 0/31RL1RL2

INSTRUCCIONES DE ACCION ESPECIFICAS

= ERA Borrado en bloque

ERA I 1/256 1/256O 1/256 1/256M 1/5957 1/5957T 1/256 1/256C 1/256 1/256R 1/559 1/559

= CNCRD Lectura de las variables internas del CNC.

CNCRD (Variable, R1/559, M1/5957)

= CNCWR Escritura de las variables internas del CNC.

CNCWR (R1/559, Variable, M1/5957)

=PAR Paridad de un registro

PAR R1/559 M1/5957

RESUMEN DE COMANDOS

PáginaSección:Capítulo: 81COMUNICACION CNC-PLC

8. COMUNICACION CNC-PLC

El intercambio de información entre el CNC y el PLC permite:

* El control de las entradas y salidas lógicas del CNC mediante un intercambio deinformación entre ambos sistemas, que se realiza de modo periódico y por medio dedeterminadas Marcas y Registros del PLC.

* La transferencia del CNC al PLC de las funciones auxiliares M, S y T.

* Visualizar pantallas previamente definidas por el usuario, así como generar mensajesy errores en el CNC, mediante determinadas Marcas del PLC.

* La lectura y modificación de variables internas del CNC desde el PLC.

* El acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier programa pieza.

* La monitorización en la pantalla del CNC de los recursos del PLC.

* El acceso a todos los recursos del PLC desde un ordenador, vía DNC a través de laslíneas serie RS 232 C y RS 422.

Página Capítulo: 8 Sección:2 COMUNICACION CNC-PLC

8.1 FUNCIONES AUXILIARES M, S, T

MBCD1 (R550)MBCD2 (R551)MBCD3 (R552)MBCD4 (R553)MBCD5 (R554)MBCD6 (R555)MBCD7 (R556)

El CNC indica al PLC mediante estos registros de 32 bits, las funciones auxiliares Mprogramadas en el bloque en ejecución.

Si en dicho bloque hay menos de 7 funciones auxiliares M, el CNC pasará lainformación en los registros de numeración más baja, asignando a los que quedenlibres el valor $FFFFFFFF.

Cada uno de estos registros contiene una función auxiliar M codificada en formatoBCD (8 dígitos).

De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones M100, M120y M135, el CNC pasará al PLC la siguiente información:

MBCD1 (R550) = $100MBCD2 (R551) = $120MBCD3 (R552) = $135MBCD4 (R553) = $FFFFFFFF.MBCD5 (R554) = $FFFFFFFF.MBCD6 (R555) = $FFFFFFFF.MBCD7 (R556) = $FFFFFFFF.

Para poder conocer si una determinada función “M” se encuentra programada en elbloque en ejecución, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:

* Analizar todos los registros MBCD uno a uno, hasta encontrar dicha función“M” o hasta que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF.

* Utilizar el formato “MBCD*” que permite analizar todos los registros MBCD ala vez.

Ejemplo para detectar M30:

CPS MBCD* EQ $30 = .... Si lo detecta devolverá un “1”, y un “0” encaso contrario.

Las funciones auxiliares M se pueden ejecutar al principio o al final del bloque, segúnestén personalizadas en la tabla de funciones auxiliares M.

Además, en dicha tabla se indicará si el CNC debe esperar o no, la activación de laentrada lógica general AUXEND para dar por finalizada la ejecución de la Mcorrespondiente.

M1234 0000 0000 0000 0000 0001 0010 0011 0100

LSB

FUNCIONES AUXILIARES M,S,T


SBCD (R557)

Este registro se utilizará cuando se dispone de salida S en BCD (parámetro máquinadel cabezal “SPDLTYPE”).

La función auxiliar S se ejecutará siempre al principio del bloque y el CNC esperarála activación de la entrada lógica general AUXEND para dar por finalizada laejecución.

Si se utiliza salida S en BCD de 2 dígitos el CNC indicará al PLC mediante esteregistro la velocidad de cabezal seleccionada según la siguiente tabla de conversión:

Si se programa un valor superior a 9999 el CNC indicará al PLC la velocidad decabezal correspondiente al valor 9999.

Si se utiliza salida S en BCD de 8 dígitos el CNC indicará al PLC mediante esteregistro la velocidad de cabezal programada.

Dicho valor vendrá codificado en formato BCD (8 dígitos) en milésimas de revoluciónpor minuto

Si en el bloque en ejecución no se ha programado ninguna S el CNC asignará a esteregistro el valor $FFFFFFFF.

SProgramada S BCD S


Programada S BCD

0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84

1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85

2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86

3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87

4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88

5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89

6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90

7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91

8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92

9 S 39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93

10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94

12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95

13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96

14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97

16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98

18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99

20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82

23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83

S12345.678 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000

LSB



TBCD (R558)

El CNC indica al PLC mediante este registro de 32 bits, la posición del almacén enque se encuentra la herramienta que se desea colocar en el cabezal. Si el parámetromáquina general "RANDOMTC" se ha personalizado de forma que el almacén deherramientas es NO RANDOM, la posición del almacén coincide con el número deherramienta.

Vendrá codificado en formato BCD (8 dígitos).

Si en el bloque en ejecución no se ha programado ninguna T el CNC asignará a esteregistro el valor $FFFFFFFF.

La función auxiliar T se ejecutará siempre al principio del bloque y el CNC esperarála activación de la entrada lógica general AUXEND para dar por finalizada laejecución.

T2BCD (R559)

Este registro se utiliza cuando se realiza un cambio de herramienta especial (códigode familia 200) o cuando se trata de un centro de mecanizado con el almacén deherramientas no random (parámetro máquina general “RANDOMTC”).

El CNC indica al PLC mediante este registro de 32 bits, la posición del almacén(hueco) en que se debe de depositar la herramienta que se encontraba en el cabezal.

Vendrá codificada en formato BCD (8 dígitos). Si no se necesita una segunda funciónT el CNC le asignará al registro el valor $FFFFFFFF.

La segunda función T se enviará junto con M06 y el CNC esperará la activación dela entrada lógica general AUXEND para dar por finalizada la ejecución.

T123 0000 0000 0000 0000 0000 0001 0010 0011

LSB

>



8.1.1 TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T

Cada vez que se ejecuta un bloque en el CNC se pasa información al PLC de las funcionesM,S y T que se activan en el mismo.

Función M:

El CNC analiza las funciones M programadas en el bloque y en función de como seencuentren definidas, las pasará al PLC antes y/o después del movimiento.

Para ello utiliza las variables “MBCD1” a “MBCD7” (R550 a R556) y activa la salidalógica general “MSTROBE” para indicar al PLC que debe ejecutarlas.

Dependiendo de como se encuentren definidas estas funciones en la tabla, el CNCesperará o no la activación de la entrada general “AUXEND” para dar por finalizadasu ejecución.

Función S:

Si se ha programado una S y se dispone de salida S en BCD, el CNC pasará dicho valoren la variable “SBCD” (R557) y activará la salida lógica general “SSTROBE” paraindicar al PLC que debe ejecutarla.

Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC esperarála activación de la entrada general “AUXEND” para dar por finalizada su ejecución.

Función T:

El CNC indicará mediante la variable “TBCD” (R558) la función T que se haprogramado en el bloque y activará la salida lógica general “TSTROBE” para indicaral PLC que debe ejecutarla.

Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC esperarála activación de la entrada general AUXEND para dar por finalizada su ejecución.

Segunda función T:

Si se trata de un cambio de herramienta especial o de un centro de mecanizado conalmacén de herramientas no random, el CNC indicará al ejecutarse la función M06 laposición del almacén (hueco) en el que debe depositarse la herramienta que seencontraba en el cabezal.

Esta indicación se realizará mediante la variable “T2BCD” (R559) y activando lasalida lógica general “T2STROBE” para indicar al PLC que debe ejecutarla. El CNCesperará la activación de la entrada general AUXEND para dar por finalizada suejecución.

Se debe tener en cuenta que al comienzo de la ejecución del bloque el CNC puede indicaral PLC la ejecución de funciones M, S, T y T2 activando sus señales de STROBEconjuntamente y esperando una única señal de “AUXEND” para todas ellas.



8.1.1.1 TRANSFERENCIA DE M, S, T USANDO LA SEÑAL AUXEND

1.- Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables“MBCD1-7”, “SBCD”, “TBCD” y “T2BCD”, el CNC indicará al PLC mediantelas salidas lógicas generales “MSTROBE”, “SSTROBE”, “TSTROBE” y“T2STROBE” que se deben ejecutar las funciones auxiliares requeridas.

2.- Al detectar el PLC la activación de una de las señales de STROBE, deberádesactivar la entrada lógica general “AUXEND” para indicar al CNC que comienzala ejecución de la función o funciones correspondientes.

3.- El PLC ejecutará todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar paraello las salidas lógicas generales “MSTROBE”, “SSTROBE”, “TSTROBE”,“T2STROBE” y las variables “MBCD1-7”, “SBCD”, “TBCD” y “T2BCD”.

Una vez finalizada dicha ejecución, el PLC deberá activar la entrada lógica general“AUXEND” para indicar al CNC que se finalizó el tratamiento de las funcionesrequeridas.

4.- Una vez activada la entrada general “AUXEND”, el CNC requerirá que dicha señalse mantenga activa un tiempo superior al definido mediante el parámetro máquinageneral “MINAENDW”.

De esta forma se evitan interpretaciones erróneas de dicha señal por parte del CNCante fallos producidos por una lógica incorrecta del programa de PLC.

5.- Una vez transcurrido el tiempo “MINAENDW” con la entrada general “AUXEND”a nivel lógico alto, el CNC desactivará las salidas lógicas generales “MSTROBE”,“SSTROBE”, “TSTROBE”, “T2STROBE” para indicar al PLC que ya se ha dadopor finalizada la ejecución de la función o funciones auxiliares requeridas.

Atención:

Cuando el bloque en ejecución dispone de varias funciones auxiliares (M, S,T), el CNC espera el tiempo definido mediante el parámetro máquina general“MINAENDW” entre dos transferencias consecutivas.

1

3 4

2

5

AUXEND

MI-NAENDW

MI-NAENDW

STROBE



8.1.1.2 TRANSFERENCIA DE LA FUNCION AUXILIAR M SIN LASEÑAL AUXEND

1.- Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables“MBCD1-7”, el CNC indicará al PLC mediante la salida lógica general“MSTROBE” que se debe ejecutar la función o funciones auxiliares requeridas.

2.- El CNC mantendrá activa la salida lógica general “MSTROBE” durante el tiempoindicado mediante el parámetro máquina general “MINAENDW”.

Una vez trascurrido dicho tiempo el CNC continuará con la ejecución del programa.

Es aconsejable que el valor de “MINAENDW” sea igual o superior a la duraciónde un ciclo de PLC, con objeto de asegurarse la detección de dicha señal por partedel PLC.

3.- Al detectar el PLC la activación de la salida lógica general “MSTROBE” ejecutarála función o funciones auxiliares M requeridas en las variables “MBCD1-7”.

1 2 3

MSTROBE

EJECUCION PLC

MINAENDW



8.2 VISUALIZACION DE MENSAJES, ERRORES Y PANTALLAS ENEL CNC

El PLC dispone de una serie de marcas que permiten visualizar mensajes y errores en elCNC, así como visualizar pantallas previamente definidas por el usuario.

Visualización de mensajes

El PLC dispone de 128 marcas, con su nemónico correspondiente, para visualización demensajes en el CNC.

M4000 MSG1M4001 MSG2M4002 MSG3—— ———— ——-M4125 MSG126M4126 MSG127M4127 MSG128

Si se activa una de estas marcas (nivel lógico alto), el CNC visualizará en la ventana devisualización de mensajes del PLC (zona superior derecha) el número de mensajeseleccionado y su texto asociado.

El CNC permite asociar un texto a cada mensaje del PLC (modo de edición de mensajesdel PLC).

Si el PLC activa 2 o más mensajes, el CNC visualizará siempre el mensaje más prioritario,entendiéndose por más prioritario aquel mensaje que menor número tenga, de esta forma,el MSG1 será el más prioritario y el MSG128 el menos prioritario.

En esta misma ventana de visualización de mensajes, el CNC podrá mostrar el carácter +(signo más), indicativo de que existen más mensajes activados por el PLC, pudiendovisualizarse los mismos si se accede en el modo de operación PLC a la opción de páginade mensajes activos.

Se puede borrar un mensaje desactivándolo desde el programa del PLC (nivel lógico bajo)o bien, desde el teclado del CNC, tras seleccionarlo en la página de mensajes activos.

No obstante y dependiendo del programa, el PLC podrá volver a activar dicho mensaje enel siguiente ciclo.

Ejemplo: Al cambiar de estado la entrada I10 (de 0 a 1), se activan los mensajes MSG1 yMSG2. Si manteniéndose I10=1 el usuario borra los mensajes desde el teclado, en elpróximo ciclo del PLC ocurrirá lo siguiente:

DFU I10 = MSG1 ; Se borrará el mensaje.I10 = MSG2 ; Se volverá a activar el mensaje.

MENSAJES, ERRORES YPANTALLAS


Visualización de errores

El PLC dispone de 64 marcas, con su nemónico correspondiente, para visualización deerrores en el CNC.

M4500 ERR1M4501 ERR2M4502 ERR3—— ———— ——-M4561 ERR62M4562 ERR63M4563 ERR64

Si se activa una de estas marcas (nivel lógico alto), se detiene la ejecución del programapieza del CNC. Visualizando además el error seleccionado y su texto asociado en el centrode la pantalla.

El CNC permite asociar un texto a cada error del PLC (modo de edición de errores del PLC).

Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre las quese tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecución del PLC, el CNC recibirá dicho erroren cada nuevo ciclo de PLC, impidiendo el acceso a cualquier modo del CNC.

Visualización de pantallas

El PLC dispone de 256 marcas, con su nemónico correspondiente, para visualización depantallas en el CNC.

M4700 PIC0M4701 PIC1M4702 PIC2—— ———— ——-M4953 PIC253M4954 PIC254M4955 PIC255

Si se activa una de estas marcas (nivel lógico alto), el CNC visualizará en la ventana devisualización de mensajes del PLC (zona superior derecha), el carácter * (asterisco),indicativo de que se encuentra activada al menos una de las 256 pantallas definidas por elusuario en el modo de personalización.

Las pantallas que se encuentren seleccionadas se visualizarán, una a una, si se accede enel modo de operación PLC a la opción de página de pantallas activas.

Se puede desactivar una pantalla desde el programa del PLC (poniendo la marcacorrespondiente a nivel lógico bajo) o bien, desde el teclado del CNC, tras seleccionarla enla página de pantallas activas.

MENSAJES, ERRORES YPANTALLAS


8.3 ACCESO DESDE EL CNC AL PROGRAMA Y A LOS RECURSOSDEL PLC

El CNC dispone de un modo de operación en el que se permite:

Monitorizar el programa PLC de usuarioMonitorizar los recursos del PLC.Modificar los recursos del PLC.Ejecutar comandos del PLC (compilar, ejecutar, etc.).Etc.

Asimismo, el CNC permite el acceso a todos los recursos del PLC desde cualquierprograma pieza, disponiendo para ello de varias instrucciones del lenguaje de alto nivel, quepermiten leer o modificar Entradas, Salidas, Marcas, Registros y las cuentas deTemporizadores y Contadores.

8.4 ACCESO DESDE UN ORDENADOR, VIA DNC, A LOS RECURSOSDEL PLC

El CNC FAGOR 8050 permite comunicar vía DNC a través de las líneas serie RS232Cy RS422, el PLC con un ordenador.

De este modo un ordenador podrá acceder al PLC realizando:

Transferencia y recepción del programa PLC de usuarioMonitorización del programa PLC de usuario.Monitorización de los recursos del PLC.Consulta o modificación de los recursos del PLC.Ejecución de comandos del PLC (compilar, ejecutar, etc.).Etc.

El manual de DNC puede solicitarse al departamento Comercial de FAGORAUTOMATION S. COOP.

PáginaSección:Capítulo: 91ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC

9. ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC

Se denominan entradas y salidas físicas del control numérico al conjunto de entradas ysalidas del sistema que, siendo gobernadas por el PLC, se comunican con el exterior a travésde los conectores del CNC FAGOR 8050.

El CNC dispone además de una serie de entradas y salidas lógicas, para el intercambio deinformación interna con Marcas y Registros del PLC. Este tipo de marcas no dispondránde imágenes en el PLC.

Cada una de estas entradas y salidas lógicas del CNC pueden referenciarse mediante elrecurso correspondiente del PLC o mediante su Nemónico asociado. Por ejemplo:

M5000 /EMERGENM5016 AUXENDM5104 MIRROR1M5507 /ALARM

Los nemónicos que comienzan por “/” indican que la señal es activa a nivel lógico bajo (0V.).

Todos los nemónicos se refieren a su recurso asociado, debiendo utilizar el operador NOTpara referenciar su negada, por ejemplo:

NOT M5000 —> NOT /EMERGENNOT M5016 —> NOT AUXEND

Las entradas y salidas lógicas del CNC se pueden agrupar en:

Entradas lógicas generales.Entradas lógicas de inhibición de teclas.Entradas lógicas de los ejes.Entradas lógicas del cabezal.Salidas lógicas generales.Salidas lógicas de los ejes.Salidas lógicas del cabezal.

Página Capítulo: 9 Sección:2 ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC ENTRADAS GENERALES

9.1 ENTRADAS LOGICAS GENERALES

/EMERGEN (M5000) (EMERGENcy stop)

Existen dos formas de provocar una emergencia en el CNC, activando la entrada física/STOP EMERGENCIA o activando la entrada lógica general “/EMERGEN” desdeel PLC.

Cuando el PLC pone la entrada "/EMERGEN" a nivel lógico bajo, el CNC detieneel avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el errorcorrespondiente.

Además, el CNC activa las señales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM paraindicar al exterior y al PLC que se ha producido una emergencia en el CNC.

El CNC prohibe la ejecución de programas y aborta cualquier intento de movimientode los ejes o de cabezal, mientras la entrada "/EMERGEN" se encuentra a nivel lógicobajo,

Cuando el PLC pone nuevamente la entrada "/EMERGEN" a nivel lógico alto, elCNC desactivará las señales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar alexterior y al PLC que ya no existe ninguna emergencia en el CNC.

Ejemplo:

I-EMERG AND (resto de condiciones) = /EMERGENSi se activa la entrada de emergencia externa o se produce cualquier otra causa deemergencia se debe activar la entrada lógica general del CNC /EMERGEN. Cuando no hayemergencia esta señal debe estar a nivel lógico alto.

Atención:

Esta entrada debe estar siempre definida en el programa de PLC.

PáginaSección:Capítulo: 93ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC ENTRADAS GENERALES

/STOP (M5001)

Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC detiene la ejecución delprograma pieza, manteniendo el giro del cabezal.

Para poder continuar con la ejecución del programa, además de poner esta señal a nivellógico alto, se debe activar la entrada lógica general CYSTART.

El tratamiento que recibe esta señal de /STOP es similar al que recibe la tecla STOPdel Panel Frontal del CNC, permaneciendo habilitadas todas las teclas incluso cuandola señal /STOP se encuentra a nivel lógico bajo.

Ejemplo: ( ) = /STOP Siempre hay permiso ejecución del programa pieza.

Atención:


/FEEDHOL (M5002) (FEED HOLd)

Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC detiene temporalmente elavance de los ejes (manteniendo el giro del cabezal). Cuando la señal vuelve a nivellógico alto, el movimiento de los ejes continúa.

Si se activa la señal /FEEDHOL (nivel lógico bajo) en un bloque sin movimiento, elCNC continuará la ejecución del programa hasta detectar un bloque con movimiento.

Ejemplo: ( ) = /FEEDHOL Siempre hay permiso de avance de los ejes.

Atención:


/XFERINH (M5003) (XFER INHibit)

Si el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC impide que comience laejecución del bloque siguiente, pero finaliza el que se está ejecutando. Cuando la señalvuelve a nivel lógico alto, el CNC continúa con la ejecución del programa.

Ejemplo: ( ) = /XFERINH Siempre hay permiso ejecución del bloque siguiente.

Atención:


Página Capítulo: 9 Sección:4 ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC ENTRADAS GENERALES

CYSTART (M5007) (CYcle START)

Si se pulsa la tecla START del Panel Frontal el CNC se lo indica al PLC mediante lasalida lógica general START.

Si el programa del PLC considera que no existe ningún impedimento para que puedacomenzar la ejecución del programa pieza, deberá poner la señal CYSTART a nivellógico alto, comenzando de este modo la ejecución del programa.

El CNC indicará mediante la salida lógica general INCYCLE que el programa se hallaen ejecución. A partir de este momento la señal CYSTART puede volver al estadológico bajo.

Ejemplo:

START AND (resto de condiciones) = CYSTARTCuando se pulsa la tecla Marcha, el CNC activa la salida lógica general START.El PLC debe comprobar que se cumple el resto de condiciones (hidráulico, seguridades, etc)antes de poner a nivel lógico alto la entrada lógica general CYSTART para que comiencela ejecución del programa.

Atención:


SBLOCK (M5008) (Single BLOCK)

Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, el CNC pasa a operar en el modode ejecución Bloque a Bloque.

El tratamiento que recibe esta señal es similar al que recibe la softkey Bloque a Bloque.

MANRAPID (M5009) (MANual RAPID)

Si el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, el CNC selecciona el avance rápido paratodos los movimientos que se ejecuten en el Modo Manual.

Cuando la señal vuelve a nivel lógico bajo, los movimientos que se ejecuten en modoManual se realizarán al avance que previamente se encontraba seleccionado.

El tratamiento que recibe esta señal es similar al que recibe la tecla de Avance Rápidodel Panel de Mando.

OVRCAN (M5010) (OVeRride CANcel)

Si el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, el CNC selecciona el OVERRIDE delavance al 100%, independientemente del que se encuentre seleccionado por PLC, porDNC, por programa o por medio del conmutador del Panel Frontal.

Mientras la señal OVRCAN se encuentra a nivel lógico alto, el CNC aplicará en cadauno de los modos de trabajo el 100% del avance correspondiente a dicho modo.


LATCHM (M5011) (LATCH Manual)

Permite seleccionar el tipo de funcionamiento de las teclas de JOG en el ModoManual.

Si el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, los ejes se moverán únicamente mientrasesté pulsada la tecla de JOG correspondiente.

Si el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, los ejes se moverán desde que se pulsala tecla de JOG correspondiente hasta que se pulse la tecla de STOP u otra tecla deJOG, en este caso el movimiento se transfiere al indicado por la nueva tecla.

RESETIN (M5015) (RESET IN)

Esta señal será tratada por el CNC cuando se encuentra seleccionado el Modo Manualy no existe movimiento de los ejes, o cuando se encuentra seleccionado el programaa ejecutar y el mismo se encuentra parado.

Cuando existe un flanco de subida de esta señal (cambio de nivel lógico bajo a nivellógico alto), el CNC asume las condiciones iniciales de mecanizado seleccionadas porparámetro máquina.

El CNC indicará mediante la salida lógica general RESETOUT que dicha función hasido seleccionada.

El tratamiento que recibe esta señal es similar al que recibe la tecla de RESET del PanelFrontal.

ENTRADAS GENERALES

Página Capítulo: 9 Sección:6 ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC

AUXEND (M5016) (AUXiliar END)

Esta señal se utiliza en la ejecución de las funciones auxiliares M, S y T, para indicaral CNC que el PLC se encuentra ejecutando las mismas.

Su modo de funcionamiento es el siguiente:

1.- Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en lasvariables “MBCD1-7”, “SBCD”, “TBCD” y “T2BCD”, el CNC indicará alPLC mediante las salidas lógicas generales “MSTROBE”, “SSTROBE”,“TSTROBE” y “T2STROBE” que se deben ejecutar las funciones auxiliaresrequeridas.

2.- Al detectar el PLC la activación de una de las señales de STROBE, deberádesactivar la entrada lógica general “AUXEND” para indicar al CNC quecomienza la ejecución de la función o funciones correspondientes.

3.- El PLC ejecutará todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizarpara ello las salidas lógicas generales “MSTROBE”, “SSTROBE”, “TSTROBE”,“T2STROBE” y las variables “MBCD1-7”, “SBCD”, “TBCD” y “T2BCD”.

Una vez finalizada dicha ejecución, el PLC deberá activar la entrada lógicageneral “AUXEND” para indicar al CNC que ha finalizado el tratamiento de lasfunciones requeridas.

4.- Una vez activada la entrada general “AUXEND”, el CNC requerirá que dichaseñal se mantenga activa un tiempo superior al definido mediante el parámetromáquina general “MINAENDW”.

De esta forma se evitan interpretaciones erróneas de dicha señal por parte delCNC ante fallos producidos por una lógica incorrecta del programa de PLC.

5.- Una vez transcurrido el tiempo “MINAENDW” con la entrada general“AUXEND” a nivel lógico alto, el CNC desactivará las salidas lógicas generales“MSTROBE”, “SSTROBE”, “TSTROBE”, “T2STROBE” para indicar alPLC que ha finalizado la ejecución de la función o funciones auxiliaresrequeridas.

1

3 4

2

AUXEND

STROBE

MI-NAENDW

MI-NAENDW

5

ENTRADAS GENERALES


TIMERON (M5017) (TIMER ON)

El CNC dispone de un contador de tiempo habilitado y deshabilitado mediante estaentrada lógica del CNC, estará habilitado (contando) cuando el PLC pone la señalTIMERON a nivel lógico alto.

Este contador de tiempo de propósito general puede ser accedido mediante la variableinterna TIMER. Una aplicación de este contador es la monitorización de vida de laherramienta.

TREJECT (M5018) (Tool REJECT)

El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que abandone laherramienta en curso, aunque aún no se haya agotado su vida. Una aplicaciónimportante es la sustitución de la herramienta cuando el PLC detecta la rotura de lamisma.

PANELOFF (M5019) (PANEL OFF)

El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que el teclado del Panelfrontal (MONITOR/TECLADO) y el teclado del PANEL DE MANDO del CNCquedan desactivados.

Es aconsejable alterar el estado de esta marca mediante una entrada exterior sobre laque se tiene acceso, ya que una vez desactivado el teclado no es posible acceder al PLCa través del mismo.

POINT (M5020) (POINT)

Esta señal es utilizada por el CNC cuando se realiza la "Digitalización punto a punto"en la modalidad de copiado a mano.

Cada vez que existe un flanco de subida de esta señal (cambio de nivel lógico bajo anivel lógico alto), el CNC genera un nuevo punto de programa.

PLCABORT (M5022) (PLC ABORT)

El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que debe detener elmovimiento de los ejes de PLC. Además aborta el resto de movimiento y los posiblesbloques que pudieran haber sido enviados previamente desde el PLC.

Una vez finalizado este proceso el CNC desactiva esta señal automáticamente.

El siguiente ejemplo muestra como se puede mover mediante pulsadores externos losejes controlados por el PLC.

EL PLC mandará mover el eje "C" 1 metro cada vez que se pulsa el pulsador "C+",pero si se deja de pulsar se abortará este movimiento:

DEF CMAS I2 ;Pulsador "C+"DFU CMAS =CNCEX (G91 G1 C1000 F3000, M1) ;Al pulsar se manda mover 1000mmDFD CMAS = SET PLCABORT ;y al soltar se aborta el movimiento

En el encendido del CNC esta marca se inicializa con el valor 0.

ENTRADAS GENERALES


PLCREADY (M5023) (PLC READY)

Esta marca indica el estado del PLC

PLCREADY = 0PLC paradoPLCREADY = 1PLC en marcha

Si a esta marca se le asigna el nivel lógico bajo (PLCREADY=0), se detiene laejecución del programa del PLC.

Es necesario que esta marca se encuentre a nivel lógico alto (PLCREADY=1) paraque el CNC permita el avance de los ejes y el giro del cabezal, en caso contrariovisualizará en pantalla el error correspondiente.

INT1

(M5024)INT2 (M5025)INT3 (M5026)INT4 (M5027)

El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para indicar al CNC que suspendatemporalmente la ejecución del programa en curso y que pase a ejecutar la subrutinade interrupción cuyo número se indica en el parámetro máquina general "INT1SUB"(P35), "INT2SUB" (P36), "INT3SUB" (P37) o "INT4SUB" (P38) respectivamente.

Todas las entradas tienen la misma prioridad y son activas por nivel, no por flanco. Seatenderá la primera que se detecte a nivel lógico alto.

No se memorizará el estado de las señales "INT1", "INT2", "INT3", "INT4", por loque es aconsejable activar dichas marcas en el PLC mediante una instrucción del tipo"=SET". Dichas marcas se desactivarán automáticamente al comenzar a ejecutarse lasubrutina correspondiente.

Una subrutina de interrupción no podrá, a su vez, ser interrumpida.

BLKSKIP1 (M5028) (BLocK SKIP1)

El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que la condición de saltode bloque “/ o /1” se cumple, por lo que no se ejecutarán los bloques que tengan estacondición de salto de bloque.


El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que la condición de saltode bloque “/2” se cumple, por lo que no se ejecutarán los bloques que tengan estacondición de salto de bloque.


El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que la condición de saltode bloque “/3” se cumple, por lo que no se ejecutarán los bloques que tengan estacondición de salto de bloque.

M01STOP (M5031) (M01 STOP)

El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que detenga la ejecucióndel programa pieza al ejecutarse la función auxiliar M01.

ENTRADAS GENERALES


9.2 ENTRADAS LOGICAS DE LOS EJES

Se dispone de 6 grupos de entradas lógicas (LIMIT, DECEL, etc.) que hacen referenciaa los 6 posibles ejes de la máquina mediante los números 1 a 6 (LIMIT+2, DECEL1, etc.)

Esta numeración no tiene nada que ver con los valores asignados a los parámetros máquinagenerales "AXIS1" a "AXIS8".

La numeración de estas variables corresponde al orden lógico de los ejes.

Por ejemplo, si el CNC controla los ejes X, Y, Z, B, C, U, el orden es X Y Z U B C, y porlo tanto:

Al eje X le corresponden las variables LIMIT+1, LIMIT-1, DECEL1, etc.Al eje Y le corresponden las variables LIMIT+2, LIMIT-2, DECEL2, etc.Al eje Z le corresponden las variables LIMIT+3, LIMIT-3, DECEL3, etc.Al eje U le corresponden las variables LIMIT+4, LIMIT-4, DECEL4, etc.Al eje B le corresponden las variables LIMIT+5, LIMIT-5, DECEL5, etc.Al eje C le corresponden las variables LIMIT+6, LIMIT-6, DECEL6, etc.

LIMIT+1 y LIMIT-1 (M5100) y (M5101)LIMIT+2 y LIMIT-2 (M5150) y (M5151)LIMIT+3 y LIMIT-3 (M5200) y (M5201)LIMIT+4 y LIMIT-4 (M5250) y (M5251)LIMIT+5 y LIMIT-5 (M5300) y (M5301)LIMIT+6 y LIMIT-6 (M5350) y (M5351)

El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para indicar al CNC que el ejecorrespondiente ha sobrepasado el límite de recorrido en el sentido positivo (+) onegativo (-) indicado por micro de fin de carrera.

En este caso el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizandoen la pantalla el error correspondiente.

En el Modo de Operación Manual se permite mover en el sentido correcto el eje queha sobrepasado el límite de recorrido para poder llevarlo nuevamente a la zonapermitida.

ENTRADAS DE LOS EJES


DECEL1 (M5102)DECEL2 (M5152)DECEL3 (M5202)DECEL4 (M5252)DECEL5 (M5302)DECEL6 (M5352)

Estas señales son utilizadas por el CNC cuando se realiza la búsqueda de referenciamáquina.

Si el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, indica al CNC que elmicrorruptor de búsqueda de referencia máquina del eje correspondiente está pulsado.

Al activarse esta señal en el modo de búsqueda de referencia máquina el CNC decelerael eje, cambiando el avance rápido de aproximación indicado por el parámetromáquina del eje “REFEED1”, por el avance lento indicado por el parámetro máquinadel eje “REFEED2”. Después de decelerar asume como válida la siguiente señal dereferencia procedente del sistema de captación del eje correspondiente.

INHIBIT1 (M5103)INHIBIT2 (M5153)INHIBIT3 (M5203)INHIBIT4 (M5253)INHIBIT5 (M5303)INHIBIT6 (M5353)

El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para indicar al CNC que impidacualquier movimiento del eje correspondiente. Este movimiento continuará cuando elPLC vuelva a poner esta señal a nivel lógico bajo.

Si el eje inhibido se está moviendo junto con otros ejes, se detiene el movimiento detodos ellos hasta que la señal vuelva a nivel lógico bajo.



MIRROR1 (M5104)MIRROR2 (M5154)MIRROR3 (M5204)MIRROR4 (M5254)MIRROR5 (M5304)MIRROR6 (M5354)

Si el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC aplica imagen espejoa los movimientos del eje correspondiente.

Se debe tener en cuenta que si en un desplazamiento programado se activa esta señal,el CNC solamente aplicará imagen espejo al desplazamiento programado, no a la cotafinal.

Ejemplo:

N00 G01 X0 Y0 F1000N10 G01 X70 Y42N20 G01 X100 Y60N30 M30

Si al ejecutarse el desplazamiento programado en el bloque N20 se encuentra activala señal correspondiente al eje X “MIRROR1”, el CNC aplicará imagen espejo aldesplazamiento en X que falta por recorrer.

De esta forma el nuevo punto final del recorrido será X40 Y60.Mediante la activación de estas señales se pueden ejecutar piezas simétricas entre síutilizando para ello un único programa, por ejemplo suelas de zapatos.

Para obtener el mismo efecto que las funciones G11, G12, G13 y G14, es necesarioque el eje o ejes correspondientes se encuentren posicionados en el cero pieza cuandose activen estas señales.

10070

42

60

Y

X



DRO1 M5106DRO2 M5156DRO3 M5206DRO4 M5256DRO5 M5306DRO6 M5356

Estas entradas, junto con las entradas "SERVOON" correspondientes permiten queel eje trabaje como Visualizador.

Para que el eje trabaje como Visualizador la entrada DRO debe estar a nivel lógico altoy la entrada SERVOON correspondiente a nivel lógico bajo.

Al trabajar un eje como visualizador no se cierra su lazo de posición y no se tiene encuenta el error de seguimiento generado en sus desplazamientos.

Si la entrada DRO vuelve al estado lógico bajo, el eje deja de ser eje visualizador yel CNC asume como cota de posición la cota actual, asignando al error de seguimientoel valor 0.

SERVO1ON (M5107)SERVO2ON (M5157)SERVO3ON (M5207)SERVO4ON (M5257)SERVO5ON (M5307)SERVO6ON (M5357)

Cuando una de estas entradas se pone a nivel lógico alto, el CNC cierra el lazo deposición del eje correspondiente.

Si se pone a nivel lógico bajo, el CNC no cierra el lazo de posición del eje. Cualquierdesviación de posición queda almacenada como error de seguimiento, por lo que, alvolver la señal al estado lógico alto el eje se mueve para volver a posición.

Estas señales son gobernadas por el PLC y cuando se desee cerrar el lazo de posición,serán tratadas por el CNC dependiendo del valor asignado al parámetro máquina deejes “DWELL”, tal y como se indica a continuación.



DWELL=0

Si al parámetro máquina “DWELL” correspondiente al eje que se desea moverse le ha asignado el valor 0, el CNC analizará en el instante de sacar la señal deENABLE de dicho eje el estado de la señal SERVOON correspondiente.

Si la señal SERVOON se encuentra a nivel lógico alto el CNC permite eldesplazamiento del eje, activando la señal de ENABLE y proporcionando lasalida de consigna requerida.

Por el contrario, si la señal SERVOON se encuentra a nivel lógico bajo o sicambia a nivel lógico bajo durante el desplazamiento del eje, el CNC detiene elavance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el errorcorrespondiente.

DWELL<>0

Si al parámetro máquina “DWELL” correspondiente al eje que se desea moverse le ha asignado un valor distinto de 0, el CNC analizará en el instante de sacarla señal de ENABLE de dicho eje el estado de la señal SERVOON correspon-diente.

Si se encuentra a nivel lógico alto el CNC permite el desplazamiento del eje,activando la señal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida.

Por el contrario si la señal SERVOON se encuentra a nivel lógico bajo el CNCactiva la señal de ENABLE y tras esperar el tiempo indicado en DWELL vuelvea comprobar el estado de la señal SERVOON. Si se encuentra a nivel lógico altoproporcionará la salida de consigna requerida pero si permanece a nivel lógicobajo detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantallael error correspondiente.

Asimismo, si la señal SERVOON cambia a nivel lógico bajo durante eldesplazamiento del eje, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal,visualizando en la pantalla el error correspondiente.

Señal de ENABLE

SERVOON

CONSIGNA

ERROR

Señal de ENABLE

DWELLDWELL

SERVOON

CONSIGNA

ERROR



AXIS+1 y AXIS-1 (M5108) y (M5109)AXIS+2 y AXIS-2 (M5158) y (M5159)AXIS+3 y AXIS-3 (M5208) y (M5209)AXIS+4 y AXIS-4 (M5258) y (M5259)AXIS+5 y AXIS-5 (M5308) y (M5309)AXIS+6 y AXIS-6 (M5358) y (M5359)

El CNC utiliza estas señales cuando se encuentra trabajando en el Modo de OperaciónManual.

Si el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC desplazará el ejecorrespondiente en el sentido indicado, positivo (+) o negativo (-). Dicho desplazamientose realizará aplicando al avance correspondiente el Override (%) que se encuentraseleccionado.

El tratamiento que reciben estas señales es similar al que reciben las teclas de JOG delPanel de Mandos.

SYNCHRO1 (M5112)SYNCHRO2 (M5162)SYNCHRO3 (M5212)SYNCHRO4 (M5262)SYNCHRO5 (M5312)SYNCHRO6 (M5362)

El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para acoplar electrónicamente eleje correspondiente al definido mediante el parámetro máquina del eje “SYNCHRO”.

LIM1OFF (M5115) (LIMits 1 OFF)LIM2OFF (M5165) (LIMits 2 OFF)LIM3OFF (M5215) (LIMits 3 OFF)LIM4OFF (M5265) (LIMits 4 OFF)LIM5OFF (M5315) (LIMits 5 OFF)LIM6OFF (M5365) (LIMits 6 OFF)

El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para que el CNC no tenga encuenta los límites de software del eje correspondiente.



9.3 ENTRADAS LOGICAS DEL CABEZAL


El modelo torno puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal.Ambos cabezales pueden ser operativos a al vez, pero únicamente se podrá tener controlsobre uno de ellos. Dicha selección se hace desde el programa pieza, funciones G28 y G29.

LIMIT+S y LIMIT-S (M5450) y (M5451) .........................Cabezal PrincipalLIMIT+S2 y LIMIT-S2 (M5475) y (M5476) ......................... Segundo Cabezal

El CNC utiliza estas señales cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado (M19).El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.

El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para indicar al CNC que el cabezalha sobrepasado el límite de recorrido en el sentido positivo (+) o negativo (-).

En este caso el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando enla pantalla el error correspondiente.

DECELS (M5452) .......................................................... Cabezal PrincipalDECELS2 (M5477) .......................................................... Segundo Cabezal

El CNC utiliza estas señales cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado (M19).El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.

El PLC pone esta señal a nivel lógico alto, para indicar al CNC que el microrruptor debúsqueda de referencia está pulsado.

Al activarse esta señal en el modo de búsqueda de referencia el CNC decelera elcabezal, cambiando la velocidad rápida de aproximación indicada por el parámetromáquina del cabezal “REFEED1”, por el avance lento indicado por el parámetromáquina de cabezal “REFEED2”. Después de decelerar asume como válida lasiguiente señal de referencia procedente del sistema de captación del cabezal.

SPDLEINH (M5453) (SPinDLE INHibit).....................Cabezal PrincipalSPDLEIN2 (M5478) (SPinDLE INhibit) ..................... Segundo Cabezal

El CNC atiende a estas 2 señales en todo momento, para que ambos cabezales puedanser controlados desde el PLC.

Cuando el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC saca consigna devalor cero para el cabezal correspondiente.

SPDLEREV (M5454) (SPinDLE REVverse) ................Cabezal PrincipalSPDLERE2 (M5479) (SPinDLE REverse) ................... Segundo Cabezal


Cuando el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC invierte el sentidode giro programado del cabezal.

Si estando esta señal a nivel lógico alto se ejecuta un bloque que contenga la funciónM3 o M4, el cabezal girará en sentido opuesto al programado.

ENTRADAS DEL CABEZAL


CONSIGNA

SERVOSON

Señal de ENABLE

ERROR

SERVOSON (M5457) .......................................................... Cabezal PrincipalSERVOSO2 (M5482) .......................................................... Segundo Cabezal

Esta señales son gobernadas por el PLC y serán tratadas por el CNC cuando el cabezalque se encuentra seleccionado trabaja en lazo cerrado (M19). Su tratamiento dependedel valor asignado al parámetro máquina de cabezal “DWELL”.

DWELL=0

Si el parámetro máquina “DWELL” se le ha asignado el valor 0, el CNC analizaráen el instante de sacar la señal de ENABLE del cabezal el estado de la señalSERVOSON.

Si la señal SERVOSON se encuentra a nivel lógico alto el CNC permite eldesplazamiento del cabezal, activando la señal de ENABLE y proporcionandola salida de consigna requerida.

Por el contrario, si la señal SERVOSON se encuentra a nivel lógico bajo o sicambia a nivel lógico bajo durante el desplazamiento del cabezal, el CNC detieneel avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el errorcorrespondiente.



DWELL<>0

Si al parámetro máquina “DWELL” se le ha asignado un valor distinto de 0, elCNC analizará en el instante de sacar la señal de ENABLE del cabezal el estadode la señal SERVOSON.

Si se encuentra a nivel lógico alto el CNC permite el desplazamiento del cabezal,activando la señal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida.

Por el contrario si la señal SERVOSON se encuentra a nivel lógico bajo el CNCactiva la señal de ENABLE y tras esperar el tiempo indicado en DWELL vuelvea comprobar el estado de la señal SERVOSON. Si se encuentra a nivel lógico altoproporcionará la salida de consigna requerida pero si permanece a nivel lógicobajo detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantallael error correspondiente.

Asimismo, si la señal SERVOSON cambia a nivel lógico bajo durante eldesplazamiento del cabezal, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro delcabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.


Señal de ENABLE

CONSIGNA

DWELL

ERROR

SERVOSON

DWELL


MBCD 1-7

M STROBE

AUXEND

GEAR

GEAR1, GEAR2, GEAR3, GEAR4 (M5458, M5459, M5460, M5461)Cabezal Principal

GEAR12, GEAR22, GEAR32, GEAR42 (M5483, M5484, M5485, M5486)Segundo Cabezal

El PLC utiliza estas señales para indicar al CNC cuál de las gamas del cabezal estáseleccionada (nivel lógico alto). El CNC únicamente atiende a las señales del cabezalque está seleccionado.

Si se programa una de las funciones auxiliares M41, M42, M43 o M44 el CNC se loindicará al PLC para que seleccione dicha gama, incluso si la misma se encuentraseleccionada.

Cuando se trabaja con cambio automático de gamas el CNC analizará la gama que seencuentra seleccionada (GEAR1 ... GEAR4) y si esta no corresponde a la velocidadseleccionada, el CNC se lo indicará al PLC mediante la función auxiliar correspondiente(M41, M42, M43 o M44) para que la seleccione.

Tras seleccionar el PLC la nueva gama solicitada se lo indicará al CNC, mediante laactivación de la entrada lógica de cabezal correspondiente (GEAR1..GEAR4).

El cambio de gama de cabezal depende de cómo se encuentren definidas las funcionesM41, M42, M43 o M44 en la tabla.

La función M41, M42, M43 o M44 utiliza la señal AUXEND

El CNC indica al PLC la gama seleccionada M41, M42, M43 o M44 en uno delos Registros “MBCD1-7” y activa la salida lógica general “MSTROBE” paraindicar al PLC que debe ejecutarla.

Al detectar el PLC la activación de la señal “MSTROBE” deberá desactivar laentrada lógica general “AUXEND” para indicar al CNC que comienza laejecución del cambio de gama.

Una vez ejecutada dicha función, el PLC informará al CNC de la nueva gamade cabezal seleccionada activando la entrada lógica del cabezal correspondiente(“GEAR1” ... “GEAR4”).

A continuación el PLC activará la entrada lógica “AUXEND” para indicar alCNC que se ha finalizado la ejecución del cambio de gama seleccionado.


PáginaSección:Capítulo: 919ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC ENTRADAS DEL CABEZAL

Una vez activada la entrada “AUXEND”, el CNC requerirá que dicha señal semantenga activa un tiempo superior al definido mediante el parámetro máquinageneral “MINAENDW”.

De esta forma se evitan interpretaciones erróneas de dicha señal por parte delCNC ante fallos producidos por una lógica incorrecta del programa de PLC.

Una vez transcurrido el tiempo “MINAENDW” con la entrada general“AUXEND” a nivel lógico alto, el CNC comprobará si la nueva gama de cabezalse encuentra seleccionada, comprobando que la entrada lógica de cabezalcorrespondiente (GEAR1..GEAR4) se encuentra a nivel lógico alto.

Si lo está, desactivará la salida lógica general “MSTROBE” para indicar al PLCque ya se ha dado por finalizado el cambio de gama y si la entrada correspondiente(GEAR1..GEAR4) no se encuentra a nivel lógico alto, el CNC detiene el avancede los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspon-diente.

La función M41, M42, M43 o M44 no utiliza la señal AUXEND

El CNC indica al PLC la gama seleccionada M41, M42, M43 o M44 en uno delos Registros “MBCD1-7” y activa la salida lógica general “MSTROBE” paraindicar al PLC que debe ejecutarla.

El CNC mantendrá activa la salida “MSTROBE” durante el tiempo indicadomediante el parámetro máquina general “MINAENDW”.

Tras ello, el CNC comprobará si la nueva gama de cabezal se encuentraseleccionada, comprobando que la entrada lógica de cabezal correspondiente(GEAR1..GEAR4) se encuentra a nivel lógico alto.

Si no lo está, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal,visualizando en la pantalla el error correspondiente.

PLCFM19 (M5464) M19FEED (R505) .........................Cabezal PrincipalPLCFM192(M5489) M19FEED2 (R507) ......................... Segundo Cabezal

El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.

El PLC utiliza la señal "PLCFM19" para indicar al CNC el valor que debe tomar,cuando se trabaja en lazo cerrado (M19), como velocidad de posicionamiento yvelocidad de sincronización rápida.

Si esta entrada se encuentra a nivel lógico bajo el CNC toma el valor indicado por elparámetro máquina del cabezal "REFEED1" (P34).

Si esta entrada se encuentra a nivel lógico alto el CNC toma el valor indicado por elregistro de entrada del cabezal "M19FEED" (R505).

El valor de "M19FEED" se expresa en 0.0001°/min.


PLCCNTL (M5465) (PLC CoNTroL).........................Cabezal PrincipalPLCCNTL2 (M5490) (PLC CoNTroL)......................... Segundo Cabezal


Sirven para indicar al CNC que el cabezal está controlado directamente por el PLC(nivel lógico alto).

Se utiliza, por ejemplo, para la oscilación del cabezal en cambio de gama o para cambiode herramientas.

En el siguiente ejemplo se muestra como se selecciona una nueva velocidad de cabezalque implica un cambio de gama:

El CNC tras analizar el bloque y detectar el cambio de gama se lo indica al PLCen uno de los Registros “MBCD1-7” (M41 a M44) y activará la salida lógicageneral “MSTROBE” para indicar al PLC que debe ejecutarla.

El PLC desactivará la entrada lógica AUXEND para indicar al CNC quecomienza el tratamiento de la función auxiliar.

Tras calcular el valor correspondiente a la consigna S residual para el cambio degama, el PLC se lo indicará al CNC mediante el Registro “SANALOG”,poniendo a continuación a nivel lógico alto la señal “PLCCNTL”.

En este momento el CNC sacará al exterior la consigna indicada en el RegistroSANALOG.

Una vez efectuado el cambio de gama solicitado, se le indicará al CNC la nuevagama activa (entradas lógicas de cabezal GEAR1 a GEAR4).

Con objeto de devolver al CNC el control del cabezal, es necesario poner la señal“PLCCNTL” a nivel lógico bajo.

Finalmente, el PLC volverá a activar la entrada lógica AUXEND para indicaral CNC que ya ha finalizado la ejecución de la función auxiliar.


MSTROBE

AUXEND

PLCCNTL

MI-NAENDW


SANALOG (R504) ............................................................. Cabezal PrincipalSANALOG2 (R506) ............................................................. Segundo Cabezal


El PLC indicará mediante este registro de 32 bits la consigna de cabezal que el CNCdebe sacar cuando el cabezal está gobernado por el PLC.

A 10 V de consigna corresponde SANALOG=32767.

A SANALOG=1 corresponde (10/32767) 0.305185 milivoltios de consigna.

De esta forma si se desea una consigna de 4V. se programará:

SANALOG = (4x32767)/10 = 13107

Y si se desea una consigna de -4V. se programará:

SANALOG = (-4x32767)/10 = -13107



9.4 ENTRADAS LOGICAS DE INHIBICION DE TECLAS

KEYDIS1 (R500)KEYDIS2 (R501)KEYDIS3 (R502)KEYDIS4 (R503)

El PLC puede inhibir individualmente el funcionamiento de las teclas del panel,poniendo a nivel lógico alto el bit correspondiente de uno de estos 4 registros de 32bits .

Registro Bit Tecla InhibidaKEYDIS1 (R500) 0 FKEYDIS1 (R500) 1 L

KEYDIS1 (R500) 2 QKEYDIS1 (R500) 3 W

KEYDIS1 (R500) 4 SHIFT

KEYDIS1 (R500) 5 9KEYDIS1 (R500) 6 6

KEYDIS1 (R500) 7 3KEYDIS1 (R500) 8 E

KEYDIS1 (R500) 9 KKEYDIS1 (R500) 10 P

KEYDIS1 (R500) 11 V

KEYDIS1 (R500) 12 CAPSKEYDIS1 (R500) 13 8

KEYDIS1 (R500) 14 5KEYDIS1 (R500) 15 2

KEYDIS1 (R500) 16 D

KEYDIS1 (R500) 17 JKEYDIS1 (R500) 18 O

KEYDIS1 (R500) 19 UKEYDIS1 (R500) 20 SP

KEYDIS1 (R500) 21 7KEYDIS1 (R500) 22 4

KEYDIS1 (R500) 23 1

KEYDIS1 (R500) 24 CKEYDIS1 (R500) 25 I

KEYDIS1 (R500) 26 ÑKEYDIS1 (R500) 27 T

KEYDIS1 (R500) 28 Z

KEYDIS1 (R500) 29 =KEYDIS1 (R500) 30 /

KEYDIS1 (R500) 31 *

ENTRADAS DE INHIBICION DETECLAS


Registro Bit Tecla InhibidaKEYDIS2 (R501) 0 BKEYDIS2 (R501) 1 H

KEYDIS2 (R501) 2 NKEYDIS2 (R501) 3 S

KEYDIS2 (R501) 4 Y

KEYDIS2 (R501) 5 RESETKEYDIS2 (R501) 6 ESC

KEYDIS2 (R501) 7 MAIN MENUKEYDIS2 (R501) 8 A

KEYDIS2 (R501) 9 GKEYDIS2 (R501) 10 M

KEYDIS2 (R501) 11 R

KEYDIS2 (R501) 12 XKEYDIS2 (R501) 13 ENTER

KEYDIS2 (R501) 14 HELPKEYDIS2 (R501) 15

KEYDIS2 (R501) 16 .

KEYDIS2 (R501) 17 0KEYDIS2 (R501) 18 -

KEYDIS2 (R501) 19 +KEYDIS2 (R501) 20

KEYDIS2 (R501) 21KEYDIS2 (R501) 22

KEYDIS2 (R501) 23

KEYDIS2 (R501) 24 Pagina SiguienteKEYDIS2 (R501) 25 Página Anterior

KEYDIS2 (R501) 26 Flecha ArribaKEYDIS2 (R501) 27 Flecha Abajo

KEYDIS2 (R501) 28 Flecha Derecha

KEYDIS2 (R501) 29 Flecha IzquierdaKEYDIS2 (R501) 30 CL

KEYDIS2 (R501) 31 INS



Registro BitTecla Inhibida

Modelo Fresadora Modelo TornoKEYDIS3 (R502) 0 F1 F1

KEYDIS3 (R502) 1 F2 F2KEYDIS3 (R502) 2 F3 F3

KEYDIS3 (R502) 3 F4 F4KEYDIS3 (R502) 4 F5 F5

KEYDIS3 (R502) 5 F6 F6

KEYDIS3 (R502) 6 F7 F7KEYDIS3 (R502) 7

KEYDIS3 (R502) 8 X + 3º eje +KEYDIS3 (R502) 9 Y +

KEYDIS3 (R502) 10 Z + X +KEYDIS3 (R502) 11 4 +

KEYDIS3 (R502) 12 5 + 4º eje +

KEYDIS3 (R502) 13 Speed Override + Speed Override +KEYDIS3 (R502) 14 Cabezal a Derechas Cabezal a Derechas

KEYDIS3 (R502) 15 Marcha MarchaKEYDIS3 (R502) 16

KEYDIS3 (R502) 17 Z -KEYDIS3 (R502) 18 Rápido Rápido

KEYDIS3 (R502) 19 Z +


KEYDIS3 (R502) 22 Parada Cabezal Parada CabezalKEYDIS3 (R502) 23

KEYDIS3 (R502) 24 X - 3º eje -KEYDIS3 (R502) 25 Y -

KEYDIS3 (R502) 26 Z - X -

KEYDIS3 (R502) 27 4 -KEYDIS3 (R502) 28 5 - 4º eje -

KEYDIS3 (R502) 29 Speed Override - Speed Override -KEYDIS3 (R502) 30 Cabezal a Izquierdas Cabezal a Izquierdas

KEYDIS3 (R502) 31 Parada Parada



Registro Bit Tecla InhibidaKEYDIS4 (R503) 0 Volante x100KEYDIS4 (R503) 1 Volante x 10

KEYDIS4 (R503) 2 Volante x 1KEYDIS4 (R503) 3 JOG 10000

KEYDIS4 (R503) 4 JOG 1000

KEYDIS4 (R503) 5 JOG 100KEYDIS4 (R503) 6 JOG 10

KEYDIS4 (R503) 7 JOG 1KEYDIS4 (R503) 8 Feed Override 0%

KEYDIS4 (R503) 9 Feed Override 2%

KEYDIS4 (R503) 10 Feed Override 4%KEYDIS4 (R503) 11 Feed Override 10%







KEYDIS4 (R503) 22 Feed Override 120%KEYDIS4 (R503) 23



KEYDIS4 (R503) 28


KEYDIS4 (R503) 31

En caso de seleccionarse una de las posiciones inhibidas del conmutador FeedOverride, el CNC tomará el valor correspondiente a la posición más próximapermitida por abajo. Si se encuentran inhibidas todas, se tomará la más baja (0%).

Por ejemplo, si sólamente están permitidas las posiciones 110% y 120% del conmutadory se selecciona la posición 50%, el CNC tomará el valor 0%.



9.5 SALIDAS LOGICAS GENERALES

CNCREADY(M5500)

El CNC activa y mantiene esta señal a nivel lógico alto si el autotest que realiza en elmomento del encendido no ha detectado ningún problema.

En caso de detectarse algún error de hardware (RAM, EPROM, sobretemperatura,etc) esta señal se pone a nivel lógico bajo.

Ejemplo:

CNCREADY AND (resto de condiciones) = O1La salida de emergencia, O1, del PLC debe estar normalmente a nivel lógico alto.Si se detecta algún problema en el encendido del CNC (CNCREADY), se debe poner a nivellógico bajo (0V) la salida de emergencia O1

START (M5501)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se ha pulsado latecla START del Panel Frontal.

Si el programa del PLC considera que no existe ningún impedimento para que puedacomenzar la ejecución del programa pieza, deberá poner la entrada lógica generalCYSTART a nivel lógico alto, comenzando de este modo la ejecución del programa.

Al detectar el CNC un flanco de subida (cambio de nivel lógico bajo a nivel lógico alto)en la señal CYSTART, volverá a poner la señal START a nivel lógico bajo.

Ejemplo:


FHOUT (M5502)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que la ejecución delprograma se encuentra detenido por una de las siguientes causas:

- Porque se ha pulsado la tecla de STOP del PANEL DE MANDO.

- Porque se ha puesto a nivel lógico bajo la entrada lógica general /STOP, aunqueposteriormente haya vuelto a nivel lógico alto.

- Porque la entrada lógica general /FEEDHOL se encuentra a nivel lógico bajo.

SALIDAS GENERALES


RESETOUT (M5503)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto, durante 100 milisegundos, para indicar alPLC que está en condiciones iniciales, porque se ha pulsado la tecla de Reset del PanelFrontal o porque se ha activado la entrada lógica general RESETIN.

LOPEN (M5506)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto, para indicar al PLC que el lazo de posiciónde los ejes de la máquina se encuentra abierto, ya que se ha producido un error.

/ALARM (M5507)

El CNC pone esta señal a nivel lógico bajo para indicar al PLC que se ha detectadouna condición de alarma o emergencia. Esta señal volverá a ponerse a nivel lógico altouna vez eliminado el mensaje del CNC y haber desaparecido la causa de la alarma.

Asimismo, durante el tiempo que se encuentra esta señal a nivel lógico bajo, el CNCmantiene activa (nivel lógico bajo) la salida de Emergencia (terminal 2 del conectorX10 del módulo de Ejes).

Ejemplo:

/ALARM AND (resto de condiciones) = O1La salida de emergencia, O1, del PLC debe estar normalmente a nivel lógico alto.Si se detecta una alarma o emergencia en el CNC, se debe poner a nivel lógico bajo (0V)la salida de emergencia O1

SALIDAS GENERALES


MANUAL (M5508)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentraseleccionado el Modo de Operación Manual.

AUTOMAT (M5509) (AUTOMATic)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentraseleccionado el Modo de Operación Automático.

MDI (M5510)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentraseleccionado el Modo MDI (introducción manual de datos), en alguno de los modosde trabajo (manual, automático, etc.).

SBOUT (M5511)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentraseleccionado el Modo de Ejecución Bloque a Bloque.

INCYCLE (M5515)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto siempre que está ejecutando un bloque odesplazando algún eje.

Una vez solicitada por el PLC mediante la entrada lógica CYSTART la ejecución delprograma al CNC, Este indicará que se halla en ejecución poniendo la señalINCYCLE a nivel lógico alto.

Esta señal se mantiene a nivel lógico alto hasta que el CNC finaliza el programa piezao bien se para éste mediante la tecla de STOP del PANEL DE MANDO, o la entradalógica general /STOP.

Si el CNC se encuentra en el Modo de Ejecución Bloque a Bloque la señal INCYCLEse pone a nivel lógico bajo en cuanto finaliza la ejecución del bloque.

Si el CNC se encuentra en el Modo Manual la señal INCYCLE se pone a nivel lógicobajo en cuanto se ha alcanzado la posición indicada.

Si el CNC se encuentra en el Modo Manual y se están desplazando los ejes mediantelas teclas de JOG, la señal INCYCLE se pone a nivel lógico alto mientras se mantienepulsada alguna de estas teclas.

SALIDAS GENERALES


RAPID (M5516)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutandoun posicionamiento rápido (G00).

TAPPING (M5517)

Esta salida se encuentra disponible en el modelo Fresadora. El CNC pone esta señala nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutando el ciclo fijo de roscadocon macho (G84).

THREAD (M5518)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutandoun bloque de roscado electrónico (G33).

PROBE (M5519)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutandoun movimiento con palpador (G75/G76).

ZERO (M5520)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutandouna búsqueda de referencia máquina (G74).

RIGID (M5521)

Esta salida se encuentra disponible en el modelo Fresadora. EL CNC pone esta señala nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutando un bloque de roscadorígido (Ciclo fijo G84). Modelo Fresadora.

CSS (M5523)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que está seleccionadala función de velocidad de corte constante (G96). Modelo Torno.

SALIDAS GENERALES


SELECT0 (M5524)SELECT1 (M5525)SELECT2 (M5526)SELECT3 (M5527)SELECT4 (M5528)

El CNC indica al PLC mediante este grupo de señales la posición que se encuentraseleccionada en el conmutador del Panel Frontal.Su valor estará codificado según la siguiente tabla:

MSTROBE (M5532)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que debe ejecutar lafunción o funciones auxiliares M que se le indican en los Registros “MBCD1” a“MBCD7” (R550 a R556).

SELECT4 SELECT3 SELECT2 SELECT1 SELECT0 Posición del conmutador0 0 0 0 0 Volante x 1000 0 0 0 1 Volante x 10

0 0 0 1 0 Volante x 10 0 0 1 1 JOG 10000

0 0 1 0 0 JOG 10000 0 1 0 1 JOG 100

0 0 1 1 0 JOG 100 0 1 1 1 JOG 1

0 1 0 0 0 Feed Override 0%

0 1 0 0 1 Feed Override 2%0 1 0 1 0 Feed Override 4%








SALIDAS GENERALES


SSTROBE (M5533)

Esta señal se utiliza cuando se dispone de salida S en BCD (parámetro máquina delcabezal “SPDLTYPE”).

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que debe ejecutar lafunción auxiliar S que se le indica en el Registro “SBCD” (R557).

TSTROBE (M5534)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que debe ejecutar lafunción auxiliar T que se le indica en el Registro “TBCD” (R558).

En este registro el CNC indicará al PLC la posición del almacén en que se encuentrala herramienta que se desea colocar en el cabezal.

Si el parámetro máquina general "RANDOMTC" se ha personalizado de forma queel almacén de herramienta es NO RANDOM, la posición del almacén coincide conel número de herramienta.

T2STROBE (M5535)

Esta señal se utiliza cuando se realiza un cambio de herramienta especial, código defamilia 200 o cuando se trata de un centro de mecanizado con el almacén deherramientas no random (parámetro máquina general “RANDOMTC”).

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que debe ejecutar unasegunda función auxiliar T que se le indica en el Registro “T2BCD” (R559).

En este registro el CNC indica al PLC la posición del almacén en que tiene que dejarla herramienta que se encontraba en el cabezal.

S2MAIN (M5536)

Se encuentra disponible en el modelo Torno.

Indica sobre cual de los 2 cabezales tiene control el CNC. Dicha selección se hacedesde el programa pieza, funciones G28 y G29.

Si el CNC controla el Cabezal Principal ....... S2MAIN está a nivel lógico bajoSi el CNC controla el Segundo Cabezal ....... S2MAIN está a nivel lógico alto

ADVINPOS (M5537) (ADVanced IN POSition)

Se utiliza en las punzonadoras que tiene una excéntrica como sistema de golpeo.

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto un tiempo antes de llegar los ejes a posición.Este tiempo lo fija el parámetro máquina general "ANTIME".

De esta manera se consigue reducir el tiempo muerto y, por lo tanto, aumentar elnúmero de golpes por minuto.

SALIDAS GENERALES


INTEREND (M5538) (INTERpolation END)INPOS (M5539) (IN POSition)

Estas dos señales las utiliza el CNC para indicar al PLC cuando ha finalizado lainterpolación teórica de los ejes (INTEREND) y el momento en que todos ellos llegana posición (INPOS).

El CNC pone la señal “INTEREND” a nivel lógico alto para indicar al PLC que hafinalizado la interpolación teórica de los ejes, es decir que se encontrará a nivel lógicobajo mientras está interpolando.

Cuando el CNC comprueba que todos los ejes han permanecido el tiempo indicadomediante el parámetro máquina de ejes “INPOTIME” dentro de la banda de muerte(error de seguimiento menor que el valor definido en el parámetro máquina de ejes“INPOSW”), considerará que todos ellos se encuentran en posición y se lo indicaráal PLC mediante la activación (nivel lógico alto) de la salida lógica “INPOS”.

La salida lógica “INTEREND” puede utilizarse cuando se desea activar mecanismosantes de llegar los ejes a posición.

DM00 (M5547)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque enejecución se encuentra programada la función auxiliar M00 (parada de programa).

DM01 (M5546)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque enejecución se encuentra programada la función auxiliar M01 (parada condicional).

DM02 (M5545)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque enejecución se encuentra programada la función auxiliar M02 (fin de programa).

DM03 (M5544)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que el cabezal estágirando a derechas o que en el bloque en ejecución se encuentra programada la funciónauxiliar M03.

DM04 (M5543)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que el cabezal estágirando a izquierdas o que en el bloque en ejecución se encuentra programada lafunción auxiliar M04.

>

SALIDAS GENERALES


DM05 (M5542)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que el cabezal estáparado o que en el bloque en ejecución se encuentra programada la función auxiliarM05.

DM06 (M5541)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque enejecución se encuentra programada la función auxiliar M06 (cambio de herramienta).

DM08 (M5540)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentraactivada la salida de refrigerante o que en el bloque en ejecución se encuentraprogramada la función auxiliar M08.

DM09 (M5555)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se ha desactivadola salida de refrigerante o que en el bloque en ejecución se encuentra programada lafunción auxiliar M09.

DM19 (M5554)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentratrabajando con parada orientada de cabezal o que en el bloque en ejecución seencuentra programada la función auxiliar M19.

DM30 (M5553)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque enejecución se encuentra programada la función auxiliar M30 (fin de programa).

DM41 (M5552)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentraseleccionada la primera gama de velocidades del cabezal o que en el bloque enejecución se encuentra programada la función auxiliar M41.

DM42 (M5551)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentraseleccionada la segunda gama de velocidades del cabezal o que en el bloque enejecución se encuentra programada la función auxiliar M42.

SALIDAS GENERALES


DM43 (M5550)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentraseleccionada la tercera gama de velocidades del cabezal o que en el bloque enejecución se encuentra programada la función auxiliar M43.

DM44 (M5549)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentraseleccionada la cuarta gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en ejecuciónse encuentra programada la función auxiliar M44.

DM45 (M5548)

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentraprogramada la función auxiliar M45 y por tanto el "Cabezal Auxiliar o HerramientaMotorizada" se encuentra activa.

SALIDAS GENERALES


9.6 SALIDAS LOGICAS DE LOS EJES

Se disponen de 6 grupos de salidas lógicas (ENABLE, DIR, etc.) que hacen referencia alos 6 posibles ejes de la máquina mediante los números 1 a 6 (ENABLE2, DIR1, etc.)

Esta numeración no tiene nada que ver con los valores asignados a los parámetros máquinagenerales "AXIS1" a "AXIS8".

La numeración de estas variables corresponde al orden lógico de los ejes.

Por ejemplo, si el CNC controla los ejes X, Y, Z, B, C, U, el orden es X Y Z U B C, y porlo tanto:

Al eje X le corresponden las variables ENABLE1, DIR1, REFPOIN1, INPOS1Al eje Y le corresponden las variables ENABLE2, DIR2, REFPOIN2, INPOS2Al eje Z le corresponden las variables ENABLE3, DIR3, REFPOIN3, INPOS3Al eje U le corresponden las variables ENABLE4, DIR4, REFPOIN4, INPOS4Al eje B le corresponden las variables ENABLE5, DIR5, REFPOIN5, INPOS5Al eje C le corresponden las variables ENABLE6, DIR6, REFPOIN6, INPOS6

ENABLE1 (M5600)ENABLE2 (M5650)ENABLE3 (M5700)ENABLE4 (M5750)ENABLE5 (M5800)ENABLE6 (M5850)

El CNC pone estas señales a nivel lógico alto para indicar al PLC que permita elmovimiento del eje correspondiente.

DIR1 (M5601)DIR2 (M5651)DIR3 (M5701)DIR4 (M5751)DIR5 (M5801)DIR6 (M5851)

El CNC utiliza estas señales para indicar al PLC en qué sentido se desplazan los ejes.

Si la señal se encuentra a nivel lógico alto indica que el eje correspondiente se desplazaen sentido negativo.

Si la señal se encuentra a nivel lógico bajo indica que el eje correspondiente se desplazaen sentido positivo.

SALIDAS DE LOS EJES


REFPOIN1 (M5602)REFPOIN2 (M5652)REFPOIN3 (M5702)REFPOIN4 (M5752)REFPOIN5 (M5802)REFPOIN6 (M5852)

El CNC pone estas señales a nivel lógico alto para indicar al PLC que ya se harealizado la búsqueda de referencia máquina.

Se pone a nivel lógico bajo en el encendido del CNC, tras ejecutar la secuencia ShiftReset o si se produce alguna alarma de captación por pérdida de medida, y se pondráa nivel lógico alto tras realizar la búsqueda de referencia máquina.

ANT1 (M5606) (ANTicipation 1)ANT2 (M5656) (ANTicipation 2)ANT3 (M5706) (ANTicipation 3)ANT4 (M5756) (ANTicipation 4)ANT5 (M5806) (ANTicipation 5)ANT6 (M5856) (ANTicipation 6)

Estas señales están relacionadas con los parámetros máquina de ejes "MINMOVE(P54)".

Si el movimiento programado del eje es menor que el indicado en el parámetromáquina de ejes correspondiente "MINMOVE (P54)", la salida lógica de ejescorrespondiente "ANT1 a ANT6" se pone a nivel lógico alto.

INPOS1 (M5607) (IN POSition 1)INPOS2 (M5657) (IN POSition 2)INPOS3 (M5707) (IN POSition 3)INPOS4 (M5757) (IN POSition 4)INPOS5 (M5807) (IN POSition 5)INPOS6 (M5857) (IN POSition 6)

El CNC pone estas señales a nivel lógico alto para indicar al PLC que el ejecorrespondiente se encuentra en posición.

Existe además la salida lógica general INPOS en la que el CNC indica al PLC si todoslos ejes han llegado a posición.

SALIDAS DE LOS EJES


9.7 SALIDAS LOGICAS DEL CABEZAL


El modelo torno puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal.Ambos cabezales pueden ser operativos a al vez, pero únicamente se podrá tener controlsobre uno de ellos. Dicha selección se hace desde el programa pieza, funciones G28 y G29.

ENABLES (M5950) .......................................................... Cabezal PrincipalENABLES2 (M5975) .......................................................... Segundo Cabezal

Esta señal se utiliza cuando se está trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19). ElCNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que permita elmovimiento del cabezal.

DIRS (M5951) .......................................................... Cabezal PrincipalDIRS2 (M5976) .......................................................... Segundo Cabezal


El CNC utiliza esta señal para indicar al PLC en que sentido se mueve el cabezal.

Si la señal se encuentra a nivel lógico alto indica que el cabezal se desplaza en sentidonegativo.

Si la señal se encuentra a nivel lógico bajo indica que el cabezal se desplaza en sentidopositivo.

REFPOINS (M5952) (REFerence POINtS) .................Cabezal PrincipalREFPOIS2 (M5977) (REFerence POINtS) ................. Segundo Cabezal


El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que ya se ha realizadola búsqueda del punto de referencia del cabezal.

Se pone a nivel lógico bajo en el encendido del CNC, tras ejecutar la secuencia ShiftReset, si se produce alarma de captación por pérdida de memoria y cada vez que se pasede lazo cerrado (M19) a lazo abierto.

CAXIS (M5955) .......................................................... Cabezal PrincipalCAXIS2 (M5980) .......................................................... Segundo Cabezal

Esta señal se utiliza cuando se está trabajando con el cabezal como eje C (G15). El CNCúnicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.

El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra activoel eje C.

SALIDAS DEL CABEZAL


REVOK (M5956) .......................................................... Cabezal PrincipalREVOK2 (M5981) .......................................................... Segundo Cabezal

El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.

Cuando se trabaja con M3 y M4 el CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicaral PLC que las revoluciones reales del cabezal corresponden a las programadas.

El CNC activará esta señal siempre que las revoluciones reales se encuentran dentro delrango definido mediante los parámetros máquina del cabezal “LOSPDLIM” y“UPSPDLIM”.

Si se está trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19) el CNC pone esta señal a nivellógico alto cuando el cabezal se encuentra parado.

INPOSS (M5957) (IN POSisitionS) .......................Cabezal PrincipalINPOSS2 (M5982) (IN POSisitionS) ....................... Segundo Cabezal


El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que el cabezal seencuentra en posición.

SALIDAS DEL CABEZAL


9.8 SALIDAS LOGICAS DE ESTADO DE TECLAS

KEYBD1 (R560)KEYBD2 (R561)KEYBD3 (R562)

Estos registros indican si está pulsada alguna de las teclas del panel de mando o delteclado.

Cuando se encuentra pulsada una de las teclas, el bit correspondiente se encontrará anivel lógico alto y volverá a nivel lógico bajo cuando se deje de pulsar la tecla.

Registro Bit Tecla PulsadaKEYBD1 (R560) 0 FKEYBD1 (R560) 1 L

KEYBD1 (R560) 2 QKEYBD1 (R560) 3 W

KEYBD1 (R560) 4 SHIFT

KEYBD1 (R560) 5 9KEYBD1 (R560) 6 6

KEYBD1 (R560) 7 3

KEYBD1 (R560) 8 EKEYBD1 (R560) 9 K

KEYBD1 (R560) 10 PKEYBD1 (R560) 11 V

KEYBD1 (R560) 12 CAPS

KEYBD1 (R560) 13 8KEYBD1 (R560) 14 5

KEYBD1 (R560) 15 2KEYBD1 (R560) 16 D

KEYBD1 (R560) 17 J

KEYBD1 (R560) 18 OKEYBD1 (R560) 19 U

KEYBD1 (R560) 20 SP

KEYBD1 (R560) 21 7KEYBD1 (R560) 22 4

KEYBD1 (R560) 23 1KEYBD1 (R560) 24 C

KEYBD1 (R560) 25 I

KEYBD1 (R560) 26 ÑKEYBD1 (R560) 27 T

KEYBD1 (R560) 28 ZKEYBD1 (R560) 29 =

KEYBD1 (R560) 30 /

KEYBD1 (R560) 31 *

SALIDAS LOGICAS DE ESTADODE TECLAS


Registro Bit Tecla PulsadaKEYBD2 (R561) 0 BKEYBD2 (R561) 1 H

KEYBD2 (R561) 2 NKEYBD2 (R561) 3 S

KEYBD2 (R561) 4 Y

KEYBD2 (R561) 5 RESETKEYBD2 (R561) 6 ESC

KEYBD2 (R561) 7 MAIN MENUKEYBD2 (R561) 8 A

KEYBD2 (R561) 9 GKEYBD2 (R561) 10 M

KEYBD2 (R561) 11 R

KEYBD2 (R561) 12 XKEYBD2 (R561) 13 ENTER

KEYBD2 (R561) 14 HELPKEYBD2 (R561) 15

KEYBD2 (R561) 16 .

KEYBD2 (R561) 17 0KEYBD2 (R561) 18 -

KEYBD2 (R561) 19 +KEYBD2 (R561) 20

KEYBD2 (R561) 21KEYBD2 (R561) 22

KEYBD2 (R561) 23

KEYBD2 (R561) 24 Pagina SiguienteKEYBD2 (R561) 25 Página Anterior

KEYBD2 (R561) 26 Flecha ArribaKEYBD2 (R561) 27 Flecha Abajo

KEYBD2 (R561) 28 Flecha Derecha

KEYBD2 (R561) 29 Flecha IzquierdaKEYBD2 (R561) 30 CL

KEYBD2 (R561) 31 INS



Registro Bit Tecla Pulsada

Modelo Fresadora Modelo TornoKEYBD3 (R562) 0 F1 F1

KEYBD3 (R562) 1 F2 F2KEYBD3 (R562) 2 F3 F3

KEYBD3 (R562) 3 F4 F4KEYBD3 (R562) 4 F5 F5

KEYBD3 (R562) 5 F6 F6

KEYBD3 (R562) 6 F7 F7KEYBD3 (R562) 7

KEYBD3 (R562) 8 X + 3º eje +KEYBD3 (R562) 9 Y +

KEYBD3 (R562) 10 Z + X +KEYBD3 (R562) 11 4 +

KEYBD3 (R562) 12 5 + 4º eje +

KEYBD3 (R562) 13 Speed Override + Speed Override +KEYBD3 (R562) 14 Cabezal a Derechas Cabezal a Derechas

KEYBD3 (R562) 15 Marcha MarchaKEYBD3 (R562) 16

KEYBD3 (R562) 17 Z -KEYBD3 (R562) 18 Rápido Rápido

KEYBD3 (R562) 19 Z +

KEYBD3 (R562) 20KEYBD3 (R562) 21

KEYBD3 (R562) 22 Parada Cabezal Parada CabezalKEYBD3 (R562) 23

KEYBD3 (R562) 24 X - 3º eje -KEYBD3 (R562) 25 Y -

KEYBD3 (R562) 26 Z - X -

KEYBD3 (R562) 27 4 -KEYBD3 (R562) 28 5 - 4º eje -

KEYBD3 (R562) 29 Speed Override - Speed Override -KEYBD3 (R562) 30 Cabezal a Izquierdas Cabezal a Izquierdas

KEYBD3 (R562) 31 Parada Parada


PáginaSección:Capítulo: 101ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC

10. ACCESO A LAS VARIABLESINTERNAS DEL CNC

El PLC dispone de dos instrucciones (acciones) que permiten leer o modificar las diversasvariables internas del CNC.

CNCRD: Permite el acceso en lectura de las variables internas del CNC, su formato deprogramación es:

CNCRD (Variable, Registro, Marca)

Mediante esta acción del PLC se carga el contenido de la Variable indicada en elRegistro seleccionado.

Si la instrucción se ha ejecutado correctamente el PLC asignará un “0” a la Marcaindicada y un “1” en caso contrario.

Ejemplo: CNCRD (FEED, R150, M200)

Asigna al registro R150 el valor del avance que se encuentra seleccionado en elCNC trabajando en G94.

Si se solicita información de una variable inexistente (por ejemplo la cota de un eje queno existe), esta acción no modificará el contenido del registro y asignará un 1 a la marcaseleccionada, indicando de este modo que se ha solicitado la lectura de una variableinexistente.

CNCWR: Permite el acceso en escritura de las variables internas del CNC, su formatode programación es:

CNCWR (Registro, Variable, Marca)

Mediante esta acción del PLC se carga el contenido del Registro indicado en laVariable seleccionada.

Si la instrucción se ha ejecutado correctamente el PLC asignará un “0” a la Marcaindicada y un “1” en caso contrario.

Ejemplo: CNCWR (R92, TIMER, M200)

Inicializa el reloj habilitado por el PLC con el valor que contiene el registro R92.

Si se desea modificar el contenido de una variable inexistente o bien asignarle un valorinadecuado, se asignará un 1 a la marca seleccionada, indicando de este modo que seha solicitado una escritura inapropiada.

Página Capítulo: 10 Sección:2 ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC

En caso de solicitarse una lectura o escritura inapropiada, el PLC continuará la ejecucióndel programa, pudiendo el programador interrumpir la ejecución del mismo tras analizar lamarca definida en la acción.

Las variables internas del CNC que pueden ser accedidas por el PLC pueden ser de lecturao de lectura y escritura.

Cada una de las tablas internas del CNC (herramientas, correctores, traslados de origen,etc.) dispone de un nemónico de identificación, y para poder acceder a una variable concretade una de estas tablas se utilizará uno de los siguientes formatos:

* Nemónico correspondiente seguido del número de elemento de dicha tabla. Ejemplo(TOR3):

CNCRD (TOR3, R100, M102)Asigna al registro R100 el valor R del Corrector 3.

* Nemónico correspondiente de la tabla y un registro en el que su contenido indica elnúmero de elemento de dicha tabla. Ejemplo (TOR R222):

CNCRD (TOR R222, R100, M102)Asigna al registro R100 el valor R del Corrector indicado por elRegistro R222.

Las variables que dispone el CNC 8050 pueden clasificarse de la siguiente forma:

- Variables asociadas a las herramientas- Variables asociadas a los traslados de origen- Variables asociadas a los parámetros máquina- Variables asociadas a las zonas de trabajo- Variables asociadas a los avances- Variables asociadas a las cotas- Variables asociadas al cabezal- Variables asociadas a los parámetros globales y locales- Otras variables


10.1 VARIABLES ASOCIADAS A LAS HERRAMIENTAS

Estas variables están asociadas a la tabla de correctores, tabla de herramientas y tabla dealmacén de herramientas, por lo que los valores que se asignarán o se leerán de dichoscampos cumplirán los formatos establecidos para dichas tablas.

Tabla Correctores del modelo CNC FAGOR 8050 FRESADORA:

R, L, I, K Vienen dados en las unidades fijadas por el parámetro "INCHES":Si "INCHES"=0 en diezmilésimas de milímetro. Máx. ±999999999Si "INCHES"=1 en cienmilésimas de pulgada. Máx. ±393700787Si eje rotativo en diezmilésimas de grado. Máx. ±999999999

Tabla Correctores del modelo CNC FAGOR 8050 TORNO:

X, Z, R, I, K Vienen dados en las unidades fijadas por el parámetro "INCHES":Si "INCHES"=0 en diezmilésimas de milímetro. Máx. ±999999999Si "INCHES"=1 en cienmilésimas de pulgada. Máx. ±393700787Si eje rotativo en diezmilésimas de grado. Máx. ±999999999

F Número entero entre 0 y 9.

Tabla de Herramientas del modelo CNC FAGOR 8050 FRESADORA:

Número de corrector 0...NTOFFSET (máximo 255)Código de familia Si herramienta normal 0 n < 200

Si herramienta especial 200 n 255Vida nominal 0...65535 minutos u operacionesVida real 0...9999999 centésimas de minuto o 99999 operaciones

Tabla de Herramientas del modelo CNC FAGOR 8050 TORNO:

Número corrector 0...NTOFFSET (máximo 255)Código de familia Si herramienta normal 0 n < 200

Si herramienta especial 200 n 255Vida nominal 0...65535 minutos u operacionesVida real 0...9999999 centésimas de minuto o 99999 operacionesAngulo de cuchilla Viene dado en diezmilésimas de grado. Máx. 359999Anchura de cuchilla Viene dado en las unidades fijadas por el parámetro "INCHES":

Si "INCHES"=0 en diezmilésimas de milímetro. Máx. ±999999999Si "INCHES"=1 en cienmilésimas de pulgada. Máx. ±393700787

Angulo de corte Viene dado en diezmilésimas de grado. Máx. 359.999

Tabla del almacén de herramientas:

Contenido de cada posición del almacénNúmero de herramienta 1...NTOOL (máximo 255)0 Vacía-1 Anulada

Posición de la herramienta en el almacénNúmero de posición 1..NPOCKET (máximo 255)0 En el cabezal-1 No encontrada-2 En la posición de cambio

<< <

<< <

VARIABLES ASOCIADAS ALAS HERRAMIENTAS


Variables de lectura

TOOL: Devuelve el número de la herramienta activa

CNCRD (TOOL, R100, M100); Asigna al registro R100 el númerode la herramienta activa.

TOD: Devuelve el numero del corrector activo

NXTOOL: Devuelve el número de la herramienta siguiente, que se encuentraseleccionada pero pendiente de la ejecución de M06 para ser activa.

NXTOD: Devuelve el número del corrector correspondiente a la herramientasiguiente, que se encuentra seleccionada pero pendiente de la ejecuciónde M06 para ser activa.

TMZPn: Devuelve la posición que ocupa la herramienta indicada (n) en elalmacén de herramientas.

Variables de lectura y escritura

TLFDn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas elnúmero de corrector de la herramienta indicada (n).

CNCRD (TLFD3, R100, M102); Asigna al registro R100 el númerodel corrector de la herramienta 3.

CNCWR (R101, TLFD3, M101); Asigna a la herramienta 3 elnúmero de corrector que vieneindicado en el registro R101.

TLFFn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas elcódigo de familia de la herramienta indicada (n).

TLFNn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valorasignado como vida nominal de la herramienta indicada (n).

TLFRn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valorque lleva de vida real la herramienta indicada (n).

TMZTn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla del almacén deherramientas el contenido de la posición indicada (n).

Variables de lectura y escritura en el modelo CNC FAGOR 8050 FRESADORA

TORn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valorasignado al Radio del corrector indicado (n).

CNCRD (TOR3, R100, M102); Asigna al registro R100 el valor R delCorrector 3.

CNCWR (R101, TOR3, M101); Asigna a la R del corrector 3 el valordel registro R101.



TOLn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valorasignado a la Longitud del corrector indicado (n).

TOIn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valorasignado al desgaste de radio (I) del corrector indicado (n).

TOKn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valorasignado al desgaste de longitud (K) del corrector indicado (n).

Variables de lectura y escritura en el modelo CNC FAGOR 8050 TORNO

TOXn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valorasignado a la longitud según el eje X del corrector indicado (n).

CNCRD (TOX3, R100, M102); Asigna al registro R100 la longitudsegún el eje X del corrector 3.

CNCWR (R101, TOX3, M101); Asigna a la longitud según el eje Xdel corrector 3 el valor indicado en elregistro R101.

TOZn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valorasignado a la longitud según el eje Z del corrector indicado (n).

TOFn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valorasignado al código de forma (F) del corrector indicado (n).

TORn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valorasignado al radio (R) del corrector indicado (n).

TOIn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valorasignado al desgaste de longitud según el eje X (I) del corrector indicado(n).

TOKn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valorasignado al desgaste de longitud según el eje Z (K) del corrector indicado(n).

NOSEAn:Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valorasignado al ángulo de la cuchilla de la herramienta indicada (n).

NOSEWn:Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valorasignado a la anchura de la cuchilla de la herramienta indicada (n).

CUTAn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valorasignado al ángulo de corte de la herramienta indicada (n).



10.2 VARIABLES ASOCIADAS A LOS TRASLADOS DE ORIGEN

Estas variables están asociadas a la tabla de traslados de origen, por lo que los valores quese asignarán o se leerán de dichos campos cumplirán los formatos establecidos para dichatabla.

Los traslados de origen a los que se tiene acceso además del traslado aditivo indicado porel PLC, son G54, G55, G56, G57, G58 y G59.

Los valores de cada eje se expresan en las unidades fijadas por el parámetro máquina"INCHES":

Si "INCHES"=0 en diezmilésimas de milímetro (0.0001). Máximo ±999999999Si "INCHES"=1 en cienmilésimas de pulgada (0.00001). Máximo ±393700787Si eje rotativo en diezmilésimas de grado. Máximo ±999999999

Aunque existen variables referidas a cada eje, el CNC únicamente permite las referidas alos ejes seleccionados en el CNC. Así, si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U y B,únicamente admite en el caso de ORG(X-C) las variables ORGX, ORGY, ORGZ, ORGUy ORGB.


ORG(X-C): Devuelve el valor que tiene el traslado de origen activo en el ejeseleccionado. No se incluye en este valor el traslado aditivo indicadopor el PLC.


ORG(X-C)n:Esta variable permite leer o modificar el valor del eje seleccionado enla tabla correspondiente al traslados de origen indicado (n).

CNCRD (ORGX 55, R100, M102);Asigna al registro R100 el valordel eje X en tabla correspondi-ente al traslado de origen G55.

CNCWR (R101, ORGY 54, M101); Asigna al eje Y en la tablacorrespondiente al traslado deorigen G54 el valor indicadoen el registro R101.

PLCOF(X-C): Esta variable permite leer o modificar el valor del traslado de origenaditivo indicado por el PLC para el eje seleccionado.

VARIABLES DE LOSTRASLADOS DE ORIGEN


10.3 VARIABLES ASOCIADAS A LOS PARAMETROS MAQUINA

Las variables asociadas a los parámetros máquina son de lectura.

Para conocer el formato de los valores devueltos es conveniente consultar el capítulocorrespondiente a dichos parámetros, teniendo en cuenta las siguientes indicaciones:

Los parámetros definidos mediante YES/NO, +/- y ON/OFF vendrán dados por los losvalores 1/0.

Los valores que se refieran a cotas y avances vienen dados en las unidades fijadas por elparámetro máquina "INCHES":

Si "INCHES"=0 en diezmilésimas de milímetro (0.0001). Máximo ±999999999Si "INCHES"=1 en cienmilésimas de pulgada (0.00001). Máximo ±393700787

Los valores referidos a ejes rotativos y al cabezal (cuando se trabaja con M19), vendrándados en diezmilésimas de grado (0.0001).Máximo ±999999999


MPGn: Devuelve el valor del parámetro máquina general indicado (n).

CNCRD (MPG 8, R100, M102); Asigna al registro R100 el valordel parámetro máquina general P8“INCHES”, si milímetros R100=0y si pulgadas R100=1.

MP(X-C)n: Devuelve el valor del parámetro máquina del eje indicado (n).

CNCRD (MPY 1, R100, M102); Asigna al registro R100 el valordel parámetro máquina P1 del ejeY “DFORMAT”, que indica elformato empleado en su visuali-zación.

MPSn: Devuelve el valor del parámetro máquina del cabezal principal indicado(n).

MPSSn: Devuelve el valor del parámetro máquina del segundo cabezal indicado(n).Esta variable está disponible en el modelo Torno.

MPASn: Devuelve el valor del parámetro máquina del cabezal auxiliar indicado(n).

MPLCn: Devuelve el valor del parámetro máquina del PLC indicado (n).

VARIABLES DE LOSPARAMETROS MAQUINA


10.4 VARIABLES ASOCIADAS A LAS ZONAS DE TRABAJO

Los valores de los límites vienen dados en las unidades fijadas por el parámetro máquina"INCHES":


El estado de las zonas de trabajo viene definido por el siguiente código:

0 = Deshabilitada1 = Habilitada como zona de no-entrada2 = Habilitada como zona de no-salida


FZONE: Permite leer o modificar el estado de la zona de trabajo 1.

FZLO(X-C): Permite leer o modificar el valor del límite inferior de la Zona 1 segúnel eje seleccionado (X-C).

FZUP(X-C): Permite leer o modificar el valor del límite superior de la Zona 1 segúnel eje seleccionado (X-C).

SZONE: Permite leer o modificar el estado de la zona de trabajo 2.

SZLO(X-C): Permite leer o modificar el valor del límite inferior de la Zona 2 segúnel eje seleccionado (X-C).

SZUP(X-C): Permite leer o modificar el valor del límite superior de la Zona 2 segúnel eje seleccionado (X-C).

TZONE: Permite leer o modificar el estado de la zona de trabajo 3.

TZLO(X-C): Permite leer o modificar el valor del límite inferior de la Zona 3 segúnel eje seleccionado (X-C).

TZUP(X-C): Permite leer o modificar el valor del límite superior de la Zona 3 segúnel eje seleccionado (X-C).

El siguiente ejemplo muestra como se puede definir como zona prohibida del eje Xla comprendida entre 0 y 100 mm (1000000 diezmilésimas de milímetro).

(condición) = MOV 0 R1 = CNCWR (R1,FZLOX,M1)= MOV 1000000 R1 = CNCWR (R1,FZUPX,M1)= MOV 1 R1 = CNCWR (R1,FZONE,M1)

VARIABLES DE LAS ZONAS DETRABAJO


10.5 VARIABLES ASOCIADAS A LOS AVANCES


FREAL: Devuelve el avance real del CNC (teniendo en cuenta el Feed-rate). Suvalor viene dado en diezmilésimas de milímetro/minuto (0.0001) o encienmilésimas de pulgada/minuto (0.00001).

FEED: Devuelve el avance activo (sin tener en cuenta el override) que seencuentra seleccionado en el CNC trabajando en G94. Su valor vienedado en diezmilésimas de milímetro/minuto (0.0001) o en cienmi-lésimas de pulgada/minuto (0.00001).

Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC,seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicadopor DNC y el menos prioritario el indicado por programa.

DNCF: Devuelve el avance que se encuentra seleccionado por DNC. Suvalor viene dado en diezmilésimas de milímetro/minuto (0.0001) o encienmilésimas de pulgada/minuto (0.00001). Si tiene el valor 0 significaque no se encuentra seleccionado.

PRGF: Devuelve el avance que se encuentra seleccionado por programa. Suvalor viene dado en diezmilésimas de milímetro/minuto (0.0001) o encienmilésimas de pulgada/minuto (0.00001).

FPREV: Devuelve el avance activo (sin tener en cuenta el Feed-rate) que seencuentra seleccionado en el CNC trabajando en G95. Su valor vienedado en diezmilésimas de milímetro/revolución (0.0001) o en cienmilési-mas de pulgada/revolución (0.00001).

Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC,seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicadopor DNC y el menos prioritario el indicado por programa.

DNCFPR: Devuelve el avance que se encuentra seleccionado por DNC. Su valorviene dado en diezmilésimas de milímetro/revolución (0.0001) o encienmilésimas de pulgada/revolución (0.00001). Si tiene el valor 0significa que no se encuentra seleccionado.

PRGFPR: Devuelve el avance que se encuentra seleccionado por programa. Suvalor viene dado en diezmilésimas de milímetro/revolución (0.0001) oen cienmilésimas de pulgada/revolución (0.00001).

VARIABLES DE LOS AVANCES


FRO: Devuelve el Override (%) del avance que se encuentra seleccionado enel CNC. Vendrá dado por un número entero entre 0 y “MAXFOVR”(máximo 255).

Este porcentaje del avance puede ser indicado por programa, por elPLC, por DNC o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno deellos, siendo el orden de prioridad (de mayor a menor): por programa,por DNC, por PLC y desde el conmutador.

PRGFRO: Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado porprograma. Vendrá dado por un número entero entre 0 y “MAXFOVR”(máximo 255). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentraseleccionado.

DNCFRO: Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado porDNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

CNCFRO: Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado desdeel conmutador.


PLCF: Esta variable permite leer o modificar el avance que se encuentraseleccionado por PLC. Su valor viene dado en diezmilésimas demilímetro/minuto (0.0001) o en cienmilésimas de pulgada/minuto(0.00001). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

PLCFPR: Esta variable permite leer o modificar el avance que se encuentraseleccionado por PLC. Su valor viene dado en diezmilésimas demilímetro/revolución (0.0001) o en cienmilésimas de pulgada/revolución(0.00001). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

PLCFRO: Esta variable permite leer o modificar el porcentaje del avance que seencuentra seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no seencuentra seleccionado.

VARIABLES DE LOS AVANCES


10.6 VARIABLES ASOCIADAS A LAS COTAS

Los valores de las cotas de cada eje se expresan en las unidades fijadas por el parámetromáquina "INCHES":



POS(X-C): Devuelve la cota real, referida al cero máquina ,del eje seleccionado.

En el modelo CNC FAGOR 8050 TORNO las cotas de cada eje seexpresan en radios o diámetros, según se encuentre personalizado elparámetro de ejes "DFORMAT".

TPOS(X-C): Devuelve la cota teórica (cota real + error de seguimiento), referida alcero máquina ,del eje seleccionado.

En el modelo CNC FAGOR 8050 TORNO las cotas de cada eje seexpresan en radios o diámetros, según se encuentre personalizado elparámetro de ejes "DFORMAT".

FLWE(X-C):Devuelve el error de seguimiento del eje seleccionado.

DEFLEXDEFLEYDEFLEZ: Estas variables podrán ser utilizadas únicamente en los modelos CNC

FAGOR 8050 FRESADORA. Devuelven la deflexión que dispone,en ese momento, la sonda SP2 de Renishaw en cada uno de los ejes X,Y, Z.


DIST(X-C): Estas variables permiten leer o modificar la distancia recorrida por el ejeseleccionado. Este valor que es acumulativo es muy útil cuando se desearealizar una operación que depende del recorrido realizado por los ejes,por ejemplo el engrase de los mismos.

El CNC asignará el valor 0 a esta variable cuando se efectúe un cambiode versión de software o si se produce error de checksum.

VARIABLES DE LAS COTAS


10.7 VARIABLES ASOCIADAS AL CABEZAL PRINCIPAL


SREAL: Devuelve la velocidad de giro real del cabezal principal. Su valor vienedado en diezmilésimas (0.0001) de revolución por minuto.

SPEED: Devuelve la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentraseleccionada en el CNC. Su valor viene dado en diezmilésimas (0.0001)de revolución por minuto.

Esta velocidad de giro puede ser indicada por programa, por el PLC opor DNC, seleccionando el CNC una de ellas, siendo la más prioritariala indicada por DNC y la menos prioritaria la indicada por programa.

DNCS: Devuelve la velocidad de giro, en diezmilésimas (0.0001) de revoluciónpor minuto, seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que nose encuentra seleccionada.

PRGS: Devuelve la velocidad de giro, en diezmilésimas (0.0001) de revoluciónpor minuto, seleccionada por programa.

CSS: Esta variable podrá ser utilizada únicamente en los modelos CNCFAGOR 8050 TORNO. Devuelve la velocidad de corte constante delcabezal principal que se encuentra seleccionada en el CNC. Su valorviene dado en las unidades fijadas por el parámetro máquina "INCHES":

Si "INCHES"=0 en metros/minuto y si "INCHES"=1 en pies/minuto

Esta velocidad de corte constante puede ser indicada por programa, porel PLC o por DNC, seleccionando el CNC una de ellas, siendo la másprioritaria la indicada por DNC y la menos prioritaria la indicada porprograma.

DNCCSS: Esta variable podrá ser utilizada únicamente en los modelos CNCFAGOR 8050 TORNO. Devuelve la velocidad de corte constanteseleccionada por DNC. Su valor viene dado en metros/minuto o pies/minuto y si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

PRGCSS: Esta variable que podrá ser utilizada en los modelos CNC FAGOR8050 TORNO, devuelve la velocidad de corte constante seleccionadapor programa. Su valor viene dado en metros/minuto o pies/minuto.

SSO: Devuelve el Override (%) de la velocidad de giro del cabezal principalque se encuentra seleccionado en el CNC. Vendrá dado por un númeroentero entre 0 y “MAXSOVR” (máximo 255).

Este porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal puede serindicado por programa, por el PLC, por DNC o desde el panel frontal,seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el orden de prioridad (demayor a menor): por programa, por DNC, por PLC y desde el panelfrontal.

VARIABLES ASOCIADAS ALCABEZAL PRINCIPAL


PRGSSO: Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal quese encuentra seleccionado por programa. Vendrá dado por un númeroentero entre 0 y “MAXSOVR” (máximo 255). Si tiene el valor 0significa que no se encuentra seleccionado.

DNCSSO: Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal quese encuentra seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que nose encuentra seleccionado.

CNCSSO: Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal quese encuentra seleccionado desde el panel frontal.

SLIMIT: Devuelve el valor al que está fijado el límite de la velocidad de giro delcabezal principal en el CNC. Su valor viene dado en diezmilésimas(0.0001) de revolución por minuto.

Este límite puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC,seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicadopor DNC y el menos prioritario el indicado por programa.

Si no se encuentra definido dicho límite, esta variable devolverá el valor0.

DNCSL: Devuelve el límite de la velocidad de giro del cabezal principal, endiezmilésimas (0.0001) de revolución por minuto, seleccionado porDNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

PRGSL: Devuelve el límite de la velocidad de giro del cabezal principal, endiezmilésimas (0.0001) de revolución por minuto, seleccionado porprograma.

POSS: Devuelve la posición real del cabezal principal. Su valor viene dadoentre ±999999999 diezmilésimas (0.0001) de grado.

RPOSS: Devuelve la posición real del cabezal principal en módulo 360°. Suvalor viene dado entre 0 y 360° en unidades de diezmilésima (0.0001)de grado.

TPOSS: Devuelve la posición teórica del cabezal principal (cota real + error deseguimiento). Su valor viene dado entre ±999999999 diezmilésimas(0.0001) de grado.

RTPOSS: Devuelve la posición teórica del cabezal principal (cota real + error deseguimiento) en módulo 360°. Su valor viene dado entre 0 y 360° enunidades de diezmilésima (0.0001) de grado.

FLWES: Devuelve, en diezmilésimas (0.0001) de grado, el error de seguimientodel cabezal principal.




PLCS: Esta variable permite leer o modificar la velocidad de giro del cabezalprincipal, en diezmilésimas (0.0001) de revolución por minuto, seleccio-nada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentraseleccionada.

PLCCSS: Esta variable podrá ser utilizada únicamente en los modelos CNCFAGOR 8050 TORNO. Permite leer o modificar la velocidad de corteconstante del cabezal principal seleccionada por PLC. Su valor vienedado en diezmilésimas (0.0001) de metro/minuto o pies/minuto.

PLCSSO: Esta variable permite leer o modificar el porcentaje de la velocidad degiro del cabezal principal que se encuentra seleccionado por PLC. Sitiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

PLCSL: Esta variable permite leer o modificar el límite de la velocidad de girodel cabezal principal, en diezmilésimas (0.0001) de revolución porminuto, seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no seencuentra seleccionado.



10.8 VARIABLES ASOCIADAS AL SEGUNDO CABEZAL

Estas variables podrán ser utilizadas únicamente en los modelos CNC FAGOR 8050 TORNO.


SSREAL: Devuelve la velocidad de giro real del segundo cabezal. Su valor vienedado en diezmilésimas (0.0001) de revolución por minuto.

SSPEED: Devuelve la velocidad de giro correspondiente al segundo cabezal quese encuentra seleccionada en el CNC. Su valor viene dado en diezmi-lésimas (0.0001) de revolución por minuto.

Esta velocidad de giro puede ser indicada por programa, por el PLC opor DNC, seleccionando el CNC una de ellas, siendo la más prioritariala indicada por DNC y la menos prioritaria la indicada por programa.

SDNCS: Devuelve la velocidad de giro, en diezmilésimas (0.0001) de revoluciónpor minuto, seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que nose encuentra seleccionada.

SPRGS: Devuelve la velocidad de giro, en diezmilésimas (0.0001) de revoluciónpor minuto, seleccionada por programa.

SCSS: Devuelve la velocidad de corte constante del segundo cabezal que seencuentra seleccionada en el CNC. Su valor viene dado en las unidadesfijadas por el parámetro máquina "INCHES":

Si "INCHES"=0 en metros/minuto y si "INCHES"=1 en pies/minuto

Esta velocidad de corte constante puede ser indicada por programa, porel PLC o por DNC, seleccionando el CNC una de ellas, siendo la másprioritaria la indicada por DNC y la menos prioritaria la indicada porprograma.

SDNCCS: Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por DNC. Suvalor viene dado en metros/minuto o pies/minuto y si tiene el valor 0significa que no se encuentra seleccionado.

SPRGCS: Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por programa.Su valor viene dado en metros/minuto o pies/minuto.

SSSO: Devuelve el Override (%) de la velocidad de giro del segundo cabezalque se encuentra seleccionado en el CNC. Vendrá dado por un númeroentero entre 0 y “MAXSOVR” (máximo 255).

Este porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal puede serindicado por programa, por el PLC, por DNC o desde el panel frontal,seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el orden de prioridad (de mayora menor): por programa, por DNC, por PLC y desde el panel frontal.

SPRGSO: Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal quese encuentra seleccionado por programa. Vendrá dado por un númeroentero entre 0 y “MAXSOVR” (máximo 255). Si tiene el valor 0significa que no se encuentra seleccionado.

VARIABLES ASOCIADAS ALSEGUNDO CABEZAL


SDNCSO: Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal quese encuentra seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que nose encuentra seleccionado.

SCNCSO: Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal quese encuentra seleccionado desde el panel frontal.

SSLIMI: Devuelve el valor al que está fijado el límite de la velocidad de giro delsegundo cabezal en el CNC. Su valor viene dado en diezmilésimas(0.0001) de revolución por minuto.

Este límite puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC,seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicadopor DNC y el menos prioritario el indicado por programa.

Si no se encuentra definido dicho límite, esta variable devolverá el valor0.

SDNCSL: Devuelve el límite de la velocidad de giro del segundo cabezal, endiezmilésimas (0.0001) de revolución por minuto, seleccionado porDNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

SPRGSL: Devuelve el límite de la velocidad de giro del segundo cabezal, endiezmilésimas (0.0001) de revolución por minuto, seleccionado porprograma.

SPOSS: Devuelve la posición real del segundo cabezal. Su valor viene dadoentre ±999999999 diezmilésimas (0.0001) de grado.

SRPOSS: Devuelve la posición real del segundo cabezal en módulo 360°. Suvalor viene dado entre 0 y 360° en unidades de diezmilésima (0.0001)de grado.

STPOSS: Devuelve la posición teórica del segundo cabezal (cota real + error deseguimiento). Su valor viene dado entre ±999999999 diezmilésimas(0.0001) de grado.

SRTPOS: Devuelve la posición teórica del segundo cabezal (cota real + error deseguimiento) en módulo 360°. Su valor viene dado entre 0 y 360° enunidades de diezmilésima (0.0001) de grado.

SFLWES: Devuelve, en diezmilésimas (0.0001) de grado, el error de seguimientodel segundo cabezal.




SPLCS: Esta variable permite leer o modificar la velocidad de giro del segundocabezal, en diezmilésimas (0.0001) de revolución por minuto, seleccio-nada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentraseleccionada.

SPLCCS: Permite leer o modificar la velocidad de corte constante del segundocabezal seleccionada por PLC. Su valor viene dado en diezmilésimas(0.0001) de metro/minuto o pies/minuto.

SPLCSO: Esta variable permite leer o modificar el porcentaje de la velocidad degiro del segundo cabezal que se encuentra seleccionado por PLC. Sitiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.

SPLCSL: Esta variable permite leer o modificar el límite de la velocidad de girodel segundo cabezal, en diezmilésimas (0.0001) de revolución porminuto, seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no seencuentra seleccionado.



10.9 VARIABLES ASOCIADAS A LOS PARAMETROS GLOBALES YLOCALES

El CNC FAGOR 8050 dispone de dos tipos de variables de propósito general, losparámetros locales P0-P25 y los parámetros globales P100-P299.

Se permite asignar parámetros locales a más de una subrutina, pudiendo existir un máximode 6 niveles de imbricación de parámetros locales, dentro de los 15 niveles de imbricaciónde subrutinas.

Por ello cada vez que se desee referenciar un parámetro local será necesario indicar el nivelde imbricación en que se encuentra.

El valor que se le puede asignar a un parámetro global o local mediante estas funciones seráun número entero entre ±2147483647.

Al leer el valor de uno de estos parámetros mediante las funciones GUP y LUP se obtendrásiempre un número entero, despreciando los decimales si los tiene, así mismo, si el valor delparámetro es superior a ±2147483647 el valor obtenido será el máximo permisible,2147483647 ó -2147483647.


GUP n: Esta variable permite leer o modificar el parámetro global (P100-P299)indicado (n).

CNCRD (GUP 155, R100, M102); Asigna al registro R100 elvalor del parámetro globalP155.

CNCWR (R101, GUP 155, M101); Asigna al parámetro globalP155 el valor indicado en elregistro R101.

LUP a b: Esta variable permite leer o modificar el parámetro local (P0-P25)indicado (b), que corresponde al nivel de imbricación (a)

CNCRD (LUP 3 15, R100, M102); Asigna al registro R100 el valordel parámetro local P15 quecorresponde al nivel 3.

CNCWR (R101, LUP 2 15, M101); Asigna al parámetro local P15correspondiente al nivel 2 elvalor indicado en el registroR101.

VARIABLES DE LOS PARAM.GLOBALES Y LOCALES


10.10 OTRAS VARIABLES


OPMODE: Devuelve el código correspondiente al Modo de Operación seleccionado.

0 = Menú principal

10 = Ejecución en automático11 = Ejecución en bloque a bloque12 = MDI en EJECUCION13 = Inspección de herramienta

20 = Simulación en recorrido teórico21 = Simulación con funciones G22 = Simulación con funciones G, M, S y T23 = Simulación con movimiento en el plano principal24 = Simulación con movimiento en rápido

30 = Edición normal31 = Edición de usuario32 = Edición en TEACH-IN33 = Editor interactivo34 = Editor de perfiles

40 = Movimiento en JOG continuo41 = Movimiento en JOG incremental42 = Movimiento con volante electrónico43 = Búsqueda de cero en MANUAL44 = Preselección en MANUAL45 = Medición de herramienta46 = MDI en MANUAL47 = Manejo MANUAL del usuario

50 = Tabla de orígenes51 = Tabla de correctores52 = Tabla de herramientas53 = Tabla de almacén de herramientas54 = Tabla de parámetros globales55 = Tablas de parámetros locales

60 = Utilidades

70 = DNC

80 = Edición de los ficheros del PLC81 = Compilación del programa del PLC82 = Monitorización del PLC83 = Mensajes activos del PLC84 = Páginas activas del PLC85 = Salvar programa del PLC86 = Restaurar programa del PLC87 = Mapas de uso del PLC88 = Estadísticas del PLC

OTRAS VARIABLES


90 = Personalización

100 = Tabla de parámetros máquina generales101 = Tablas de parámetros máquina de los ejes102 = Tabla de parámetros máquina del cabezal103 = Tablas de parámetros máquina de las líneas serie104 = Tabla de parámetros máquina del PLC105 = Tabla de funciones M106 = Tablas de compensación de husillo y cruzada

110 = Diagnosis: configuración111 = Diagnosis: test de hardware112 = Diagnosis: test de memoria RAM113 = Diagnosis: test de memoria EPROM (checksums)114 = Diagnosis de usuario

PRGN: Devuelve el número de programa que se encuentra en ejecución. Si nohay ninguno seleccionado devuelve el valor -1.

BLKN: Devuelve el número de etiqueta del bloque en ejecución o del últimoejecutado. Si ninguno devuelve -1.

GGSA: Devuelve el estado de las funciones G00 a G24. El estado de cada unade estas funciones, vendrá dada en los 25 bits más bajos y estaráindicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuandono lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.

CNCRD (GGSA, R100, M102); Asigna al registro R100 el estadode las funciones G00 a G24.

GGSB: Devuelve el estado de las funciones G25 a G49. El estado de cada unade estas funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicadocon un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo estéo si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.

00 00 00 00 00 00 00 G24

G23

G22

G21

G20

G02

G01

G00 LSB

00 00 00 00 00 00 00 G49

G48

G47

G46

G45

G27

G26

G25 LSB

OTRAS VARIABLES


GGSC: Devuelve el estado de las funciones G50 a G74. El estado de cada unade estas funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicadocon un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo estéo si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.

GGSD: Devuelve el estado de las funciones G75 a G99. El estado de cada unade estas funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicadocon un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo estéo si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.

PLANE: Devuelve en 32 bits y codificado en BCD la información del eje deabscisas (bits 4 a 7) y del eje de ordenadas (bits 0 a 3) del plano activo.

Eje ordenadas

Eje abscisas

Los ejes están codificados en 4 bits e indican el número de eje (de 1 a6) según el orden de programación.

Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C y se encuentraseleccionado el plano ZX (G18)

CNCRD (PLANE, R100, M102); Asigna al registro R100 el valorhexadecimal $31.

Eje de abcisas = 3 (0011) --> Eje ZEje de ordenadas = 1 (0001) --> Eje X

00 00 00 00 00 00 00 G74

G73

G72

G71

G70

G52

G51

G50 LSB

00 00 00 00 00 00 00 G99

G98

G97

G96

G95

G77

G76

G75 LSB

..... ..... ..... ..... ..... ..... 7654 3210

LSB

0000 0000 0000 0000 0000 0000 0011 0001

LSB

OTRAS VARIABLES


LONGAX: Esta variable podrá ser utilizada únicamente en los modelos CNCFAGOR 8050 FRESADORA. Devuelve el número (1 a 6) según elorden de programación correspondiente al eje longitudinal. Será elseleccionado con la función G15 o en su defecto el eje perpendicular alplano activo, si éste es XY, ZX o YZ.

Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C y se encuentraseleccionado el eje U

CNCRD (LONGAX, R100, M102); Asigna al registro R100 el valor4.

MIRROR: Devuelve en los 6 bits de menor peso de un registro de 32 bits, el estadode la imagen espejo de cada eje, un 1 en caso de encontrarse activa y un0 en caso contrario.

LSB

Eje 1Eje 2Eje 3Eje 4Eje 5

El nombre del eje corresponde al número (1 a 6) según el orden deprogramación de los mismos.

Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C se tiene Eje1=X,Eje2=Y, Eje3=Z, Eje4=U, Eje5=B, Eje6=C.

SCALE: Devuelve el factor de escala general que está aplicado. Vendrá multipli-cado por 10000.

SCALE(X-C):Devuelve el factor de escala particular del eje indicado (X-C).Vendrán multiplicados por 10000.

ORGROT: Esta variable podrá ser utilizada únicamente en los modelos CNCFAGOR 8050 FRESADORA. Devuelve el ángulo de giro del sistemade coordenadas que se encuentra seleccionado con la función G73. Suvalor viene dado en diezmilésimas (0.0001) de grado.

PRBST: Devuelve el estado del palpador.

0 = el palpador no está en contacto con la pieza1 = el palpador está en contacto con la pieza

CLOCK: Devuelve en segundos el tiempo que indica el reloj del sistema. Valoresposibles 0...4294967295.

Eje 6

OTRAS VARIABLES


TIME: Devuelve la hora en el formato horas-minutos-segundos.

CNCRD (TIME, R100, M102); Asigna al registro R100 hh-mm-ss. Por ejemplo si son las 18h 22m.34seg. en R100 se tendrá 182234.

DATE: Devuelve la fecha en el formato año-mes-día.

CNCRD (DATE, R100, M102); Asigna al registro R100 año-mes-día. Por ejemplo si es el 25 deAbril de 1992 en R100 se tendrá920425.

CYTIME: Devuelve en centésimas de segundo el tiempo que ha trascurridodurante la ejecución de la pieza, no contabilizándose el tiempo quedicha ejecución pudo estar detenida. Valores posibles 0...4294967295.

El CNC dará por finalizada la ejecución del programa tras ejecutar elúltimo bloque del programa o tras ejecutar un bloque que contenga lafunción auxiliar M02 o M30.

FIRST: Indica si es la primera vez que se ejecuta un programa. Devuelve un 1si es la primera vez y un 0 el resto de las veces.

Se considera ejecución por primera vez aquella que se realice:

Tras el encendido del CNC.Tras pulsar las teclas “Shift - Reset”Cada vez que se seleccione un nuevo programa.

ANAI(n): Devuelve el valor de la entrada analógica indicada (n), pudiéndoseseleccionar una de entre las ocho (1..8) entradas analógicas que disponeel CNC. Su valor viene expresado en diezmilésimas de voltio (valores±5 Voltios).

CNCERR Devuelve el número de error activo en el CNC. Si no hay ningunodevuelve el valor 0.

DNCERR Devuelve el número de error generado vía DNC. Si no hay ningunodevuelve el valor 0.

OTRAS VARIABLES



TIMER: Esta variable permite leer o modificar el tiempo, en segundos, que indicael reloj habilitado por el PLC. Valores posibles 0...4294967295.


PARTC: El CNC dispone de un contador de piezas que se incrementa cada vezque se ejecuta M30 o M02 y esta variable permite leer o modificar suvalor, que vendrá dado por un número entre 0 y 4294967295.


KEY: Esta variable permite leer el código de la última tecla que ha sidoaceptada por el CNC, o bien simular el teclado del CNC, escribiendoen ella el código de la tecla deseada.

CNCRD (KEY, R100, M102) ; Asigna al registro R100 el valor de laúltima tecla aceptada.

Si se desea simular desde el PLC el teclado del CNC, se seguirán lossiguientes pasos:

R111=1 R110=0

CNCWR (R111, KEYSRC, M101); Indica al CNC que debe tratarúnicamente las teclasprocedentes del PLC (tecladodel CNC sin función).

CNCWR (R101, KEY, M101) ; Indica al CNC que se ha pulsadola tecla cuyo código se indicaen el registro R101.

CNCWR (R110, KEYSRC, M101) ; Indica al CNC que debe tratarúnicamente las teclasprocedentes del teclado delCNC.

OTRAS VARIABLES


KEYSRC: Esta variable permite leer o modificar la procedencia de las teclas,siendo los valores posibles:

0 = Teclado1 = PLC2 = DNC

El CNC únicamente permite modificar el contenido de esta variable sila misma se encuentra a 0 ó 1.

Una vez finalizada la simulación del teclado desde el PLC o DNC, esconveniente devolver el control de las teclas al CNC, evitando de estemodo que al quedar deshabilitado el teclado del CNC no se puedaacceder a ningún modo de operación del CNC.

El CNC asignará el valor 0 a esta variable tras el encendido del CNCy tras pulsar la secuencia de teclas SHIFT, RESET.

ANAO(n): Esta variable permite leer o modificar la salida analógica deseada (n). Suvalor se expresará en décimas de milivoltio, debiendo estar comprendidoentre ±10 Voltios.

Se permitirá modificar las salidas analógicas que se encuentren libres deentre las ocho (1..8) que dispone el CNC, visualizándose el errorcorrespondiente si se intenta escribir en una que esté ocupada.

OTRAS VARIABLES

PáginaSección:Capítulo: 111CONTROL DE EJES DESDE EL PLC

11. CONTROL DE EJES DESDE EL PLC

El PLC dispone de la acción CNCEX que permite enviar órdenes al CNC para que ejecutemovimientos en uno o varios ejes.

El formato de programación de esta acción es:

CNCEX (Bloque ASCII, Marca)

Mediante esta acción el PLC enviará al CNC el comando indicado en el "Bloque ASCII"para que lo ejecute.

Si el "Bloque ASCII" ha sido aceptado por el CNC, el PLC asignará un “0” a la Marcaindicada y un “1” en caso contrario.

El CNC únicamente indica que el "Bloque ASCII" ha sido aceptado. Es labor del operarioel comprobar si la orden ha sido ejecutada por el CNC o no.

Ejemplo: CNCEX (G1 U125 V300 F500, M200)

Envía al CNC el comando G1 U125 V300 F500 para que realice unainterpolación lineal de los ejes U y V con un avance de F500, siendo el puntofinal U125 V300.

Página Capítulo: 11 Sección:2 CONTROL DE EJES DESDE EL PLC

11.1 CONSIDERACIONES

Personalización

El parámetro máquina de ejes "AXISTYPE" de cada uno de los ejes de la máquina sedebe personalizar adecuadamente, indicando de este modo si dicho eje será gobernadopor el propio CNC o si será gobernado por el PLC.

No se permite gobernar un eje desde el CNC y PLC a la vez.

Canal de ejecución del PLC

El CNC dispone de un canal de ejecución paralelo para ejecutar las ordenes recibidasdel PLC. Este canal tendrá su propia historia y permite ejecutar los bloques programadosdesde el PLC, independientemente del modo de operación que se encuentre seleccionadoen el CNC.

Cuando el CNC recibe una orden del PLC y se encuentra ejecutando otra orden recibidaanteriormente, almacenará en un buffer interno la nueva orden recibida. Esta nuevaorden se ejecutará tras finalizar la que actualmente se está ejecutando.

El CNC puede almacenar en su buffer interno, además del bloque en ejecución, hasta3 ordenes más recibidas desde PLC.

Paso de información

Si al ejecutarse en el PLC la acción "CNCEX (Bloque ASCII, Marca)", el CNC detectaque el contenido del bloque ASCII recibido no es correcto asignará un "1" a la Marcaindicada. El programa del PLC seguirá ejecutándose, siendo labor del programador eldetectar si la función se ejecutó correctamente.

El CNC entiende que el contenido del bloque ASCII no es correcto en los siguientescasos:

* Cuando la sintaxis utilizada no es la correcta.

* Si se ha programado una función preparatoria no permitida.

* Cuando se ha programado una función auxiliar M, S, T o el corrector D.

* Si se ha programado un bloque en lenguaje de alto nivel.

* Cuando el eje que se desea desplazar no puede ser gobernado desde el PLC.

* Cuando el buffer interno que permite almacenar las ordenes recibidas del PLCpara su posterior ejecución se encuentra lleno.

CONSIDERACIONES


Errores durante la ejecución

Cuando el CNC detecta un error de ejecución en uno de los dos canales de ejecución(por ejemplo, límite de recorrido sobrepasado), mostrará el código de errorcorrespondiente.

Si además debe detener el avance de los ejes y el giro del cabezal, el CNC detendrá elavance de todos los ejes de la máquina, estén estos controlados por el CNC o PLC.

Asimismo, si el error detectado detiene la ejecución del programa, el CNC detendrá laejecución de ambos canales de ejecución, actuando cada uno de ellos de la siguientemanera:

Canal del CNC Una vez restaurada la causa que generó el error se debe seleccionarnuevamente el modo de ejecución o simulación y continuar con laejecución del programa.

Canal del PLC El programa de PLC no se detiene, continúa con su ejecución.

Las ordenes enviadas mediante la acción "CNCEX" no se ejecutaránmientras la causa que generó el error se encuentre activa.

Una vez restaurada dicha causa, el CNC ejecutará todas las nuevasordenes que sean enviadas por el PLC.

Si se desea conocer desde el programa de PLC si se encuentra activoalgún error en el CNC, se puede solicitar dicha informaciónaccediendo a la variable interna del CNC "CNCERR". Esta variableindica el número de error que se encuentra activo en el CNC, si nohay ninguno devuelve el valor 0.

CONSIDERACIONES


11.2 BLOQUES QUE SE PUEDEN EJECUTAR DESDE EL PLC

El bloque ASCII que se desea enviar al CNC mediante la acción CNCEX para que seejecute en el canal de ejecución del PLC, debe estar redactado según el formato deprogramación del propio CNC.

Un bloque ASCII puede contener funciones preparatorias, cotas de posición de los ejes, elavance de los ejes o bloques programados en lenguaje de alto nivel. Por el contrario, en estebloque no se podrán programar las funciones auxiliares M, S, T y D.

La información que puede contener el bloque ASCII es la siguiente:

Funciones preparatorias

Las funciones preparatorias que se permiten utilizar en el canal de ejecución del PLCson las siguientes:

G00: Movimiento rápidoG01: Interpolación linealG02: Interpolación circular (helicoidal) a derechasG03: Interpolación circular (helicoidal) a izquierdasG04: TemporizaciónG05: Arista matadaG06: Centro circunferencia en coordenadas absolutasG07: Arista vivaG08: Circunferencia tangente a trayectoria anteriorG09: Circunferencia por tres puntosG16: Selección plano principal por dos direccionesG50: Arista matada controladaG52: Movimiento contra topeG53: Programación respecto al cero máquinaG70: Programación en pulgadasG71: programación en milímetrosG74: Búsqueda de ceroG75: Movimiento con palpador hasta tocarG76: Movimiento con palpador hasta dejar de tocarG90: Programación absolutaG91: Programación incrementalG92: PreselecciónG94: Avance en milímetros(pulgadas) por minutoG95: Avance en milímetros(pulgadas) por revolución

Todas estas funciones se deben programar tal y como se indica en el manual deprogramación, siendo asimismo válidas todas las notas que en cada apartado sedescriben.

Cotas de posición de los ejes

Unicamente se podrá hacer referencia al eje o ejes que se han personalizado, medianteel parámetro máquina de ejes "AXISTYPE", para que sean gobernados por el PLC.

Las cotas de posición de estos ejes, que pueden ser lineales o rotativos, se puedenprogramar en coordenadas cartesianas o en coordenadas polares.

BLOQUES QUE SE PUEDENEJECUTAR


También se permite definir dichas cotas utilizando la programación paramétrica,pudiendo utilizarse para ello cualquier parámetro global (P100 a P299).

Cuando se desea utilizar la programación paramétrica es aconsejable asignar previamenteun valor al parámetro global correspondiente, utilizando para ello la instrucciónCNCWR

Ejemplo:

...... = MOV 150 R1 Asigna el valor 150 al registro R1

...... = CNCWR (R1, GUP200, M100) Asigna al parámetro P200 el valor delregistro R1 (P200=150)

...... = CNCEX (G90 G1 U P200, M100) Solicita al CNC que ejecute elcomando G90 G1 U150. El eje U iráa la cota 150.

Avance de los ejes

Las unidades en que se programa el avance (F5.5) de los ejes depende de la función(G94, G95) y de las unidades de trabajo seleccionadas para este canal de ejecución.

* Si G94 en milímetros/minuto o en pulgadas/minuto.

* Si G95 en milímetros/revolución o en pulgadas/revolución.

Se debe tener en cuenta que este avance estará en función de las revoluciones realesdel cabezal, que está en el canal de ejecución principal.

Si el desplazamiento corresponde a un eje rotativo, el CNC interpretará que el avancese encuentra programado en grados/minuto.

Bloques programados en lenguaje de alto nivel

La programación de bloques de alto nivel desde el PLC tiene las siguientes restricciones:

* Los bloques programados únicamente podrán trabajar con parámetros globales.* No se podrán programar las sentencias "PCALL" y "MCALL" porque trabajan con

parámetros locales.* Se permiten hasta 5 niveles de anidamiento de subrutinas estándar (no paramétricas

ni globales).

Ejemplo en mm: Desplazar el eje W a la cota indicada por el registro R101.

Como el PLC trabaja con aritmética entera (32 bits) el valor del registro R2 estáexpresado en diezmilésimas de milímetro.

CNCWR (R101, GUP 155, M101) Asigna al parámetro global P155 el valorindicado en R101

CNCEX (P155=P155/10000) Convierte el valor de P155 a milímetrosCNCEX (G1 WP155 F2000) Desplazamiento del eje W

BLOQUES QUE SE PUEDENEJECUTAR


11.3 GOBERNABILIDAD DEL PROGRAMA DE PLC DESDE EL CNC

La parte de programa de PLC correspondiente al "Control de ejes desde el PLC" puede sergobernado desde cualquier programa pieza del propio CNC.

Para ello se utilizarán entradas, salidas, marcas, registros, temporizadores o contadores delpropio PLC.

El CNC dispone de las siguientes variables asociadas al autómata que permiten leer omodificar el recurso seleccionado.

PLCI Permite leer o modificar 32 entradas del autómata.PLCO Permite leer o modificar 32 salidas del autómata.PLCM Permite leer o modificar 32 marcas del autómata.PLCR Permite leer o modificar el estado de un registro.PLCT Permite leer o modificar la cuenta de un temporizador.PLCC Permite leer o modificar la cuenta de un contador.

Mediante estas variables se asignará, en el programa pieza del CNC, el valor o valoresdeseados a los recursos del PLC que se utilizarán en la comunicación. Esta asignación devalores se realizará cuando se desee comandar el eje o ejes del PLC.

Por su parte, el programa de PLC debe analizar el estado de dichos recursos y cuandodetecte que uno de ellos se ha activado debe ejecutar la parte de programa de PLCcorrespondiente.

Además es posible transferir información del CNC al PLC a través de parámetros globalesy locales. El PLC dispone de las siguientes variables asociadas a los parámetros globalesy locales del CNC:

GUP Permite leer o modificar un parámetro global del CNC.LUP Permite leer o modificar un parámetro local del CNC.

Ejemplo:

El eje "U" es un eje gobernado por el PLC y se desea comandarlo desde cualquierprograma pieza del CNC, pudiendo seleccionarse el tipo de desplazamiento (G00 oG01), la cota de posicionamiento y el avance al que se realizará el desplazamiento.

Para poder comandarlo desde cualquier programa pieza, es conveniente que la parte deprograma de CNC que permite la transferencia de información con el PLC se encuentreen una subrutina.

En este ejemplo se utiliza la subrutina SUB1, y para el intercambio de información seutilizan parámetros globales del CNC.

P100 Tipo de desplazamiento. Con P100 =0 desplazamiento en G00 y con P100=1 en G01.

P101 Cota de posicionamiento del eje "U".

P102 Avance al que se realizará el desplazamiento. Unicamente tendrá sentidocuando se realicen desplazamientos en G01.

GOBERNABILIDAD DELPROGRAMA DESDE EL CNC


Para indicar al PLC que debe ejecutar el desplazamiento indicado este ejemplo activael siguiente recurso del PLC:

M1000 Orden de comienzo de desplazamiento.

Cualquier programa pieza del CNC podrá contener un bloque de este tipo:

(PCALL 1, G1, U100, F1000)

Este bloque realiza una llamada a la subrutina SUB1 y le pasa en los parámetroslocales G, U y F la siguiente información:

G Tipo de desplazamientoU Cota de posicionamiento del eje UF Avance con que se realizará el posicionamiento

La subrutina SUB1 puede estar programada de la siguiente forma:

( SUB 1)( P100 = G, P101 = U, P102 = F ) ; Pasa información a parámetros globales( PLCM1000 = PLCM1000 OR 1 ) ; Orden de ejecución para el PLC( RET )

Por su parte, el programa de PLC deberá contener las siguientes instrucciones:

M1000 = CNCEX ( G90 GP100 UP101 FP102, M111) ;Cuando la marcaM1000 se encuentra activa envía al CNC elbloque indicado

NOT M111 = RES M1000 ;Si el CNC ha aceptado el bloque enviado,se resetea la marca M1000

GOBERNABILIDAD DELPROGRAMA DESDE EL CNC

Capítulo: 12

EJEMPLO DE PROGRAMACION DEL PLC 1Página

12. EJEMPLO DE PROGRAMACION DEL PLC

Se dispone de una máquina de tres ejes (X, Y, Z) y cabezal con 2 gamas de velocidades.

El PLC además de gobernar los 3 ejes y el cabezal, se encarga del engrase de los ejes y de la activación ydesactivación del refrigerante (taladrina).

CONFIGURACION DEL CNC

Módulo Direc lógica Entradas Salidas

CPU 1EJES 2 I1 - I40 O1 - O24ENTRADAS-SALIDAS (1) 3 I65 - I128 O33 - O64ENTRADAS-SALIDAS (2) 4 I129 - I192 O65 - O96ENTRADAS-SALIDAS (3) 5 I193 - I256 O97 - O128

Atención:

La entrada I1 es la entrada de emergencia del CNC y debe estar alimentada a 24V.Independientemente del tratamiento dado por el programa de PLC, esta señal es tratadaen todo momento por el CNC.

La salida O1 se encuentra normalmente a 24V, nivel lógico alto, y se pone a nivel lógicobajo, 0V, siempre que se produce una ALARMA o un ERROR de CNC que activa estasalida, o cuando se le asigna el valor 0 a la salida O1 del PLC.

Las entradas I41 - I64 y las salidas O25 - O32 no tienen salidas al exterior.

EJEMPLO DE PROGRAMACION DEL PLC

Capítulo: 12

DEFINICION DE SIMBOLOS (mnemónicos)

Se puede asociar un símbolo a cualquier recurso del PLC. Puede estar formado por una secuencia de hasta 8caracteres, no pudiendo coincidir con ninguna de las palabras reservadas para instrucciones, ni pudiendo estarformadas por los caracteres espacio, igual, abrir paréntesis, cerrar paréntesis, coma y punto y coma.

Los símbolos deben ser programados siempre al principio del programa. No se permite definir símbolosduplicados, pero se permite asignar más de un símbolo a un mismo recurso.

Para una mejor comprensión, los símbolos que utiliza este programa se muestran agrupados por temas.

----- Símbolos utilizados en: Programación básica y necesaria -----

DEF I-EMERG I1 Entrada de emergencia externaDEF I-CONDI I10 Modo condicional. El CNC detiene la ejecución del programa pieza al

ejecutarse la función auxiliar M01.DEF OK-REGUL I11 Los reguladores están bienDEF O-EMERG O1 Salida de emergencia. Debe estar normalmente a nivel lógico alto.

----- Símbolos utilizados en: Tratamiento de los micros de límite de recorrido de los ejes -----

DEF I-LIMTX1 I12 Micro de límite positivo de recorrido del eje XDEF I-LIMTX2 I13 Micro de límite negativo de recorrido del eje XDEF I-LIMTY1 I14 Micro de límite positivo de recorrido del eje YDEF I-LIMTY2 I15 Micro de límite negativo de recorrido del eje YDEF I-LIMTZ1 I16 Micro de límite positivo de recorrido del eje ZDEF I-LIMTZ2 I17 Micro de límite negativo de recorrido del eje Z

----- Símbolos utilizados en: Tratamiento de los micros de referencia máquina -----

DEF I-REF0X I18 Micro de referencia máquina del eje XDEF I-REF0Y I19 Micro de referencia máquina del eje YDEF I-REF0Z I20 Micro de referencia máquina del eje Z

----- Símbolos utilizados en: Tratamiento de las funciones M, S, T -----

DEF M-03 M1003 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la función M03DEF M-04 M1004 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la función M04DEF M-08 M1008 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la función M08DEF M-41 M1041 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la función M41DEF M-42 M1042 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la función M42

----- Símbolos utilizados en: Engrase de las guías de la máquina -----

DEF I-ENGRAS I21 Solicitud, por parte del usuario, de engrase de las guías de la máquinaDEF O-ENGRAS O10 Salida de engrase de las guías de la máquina

----- Símbolos utilizados en: Tratamiento del refrigerante -----

DEF I-REFMAN I22 El control del refrigerante lo realiza el usuario. Modo Manual.DEF I-REFAUT I23 El control del refrigerante lo realiza el CNC. Modo Automático.DEF O-REFRIG O11 Salida del refrigerante.

Capítulo: 12


----- Símbolos utilizados en: Control de giro del cabezal -----

DEF O-S-ENAB O12 Salida de enable de cabezal

----- Símbolos utilizados en: Tratamiento del cambio de gama del cabezal -----

DEF O-GAMA1 O13 Desplazar los engranajes para seleccionar la gama 1DEF O-GAMA2 O14 Desplazar los engranajes para seleccionar la gama 2DEF I-GAMA1 I24 Indica que la Gama 1 del cabezal se encuentra seleccionadaDEF I-GAMA2 I25 Indica que la Gama 2 del cabezal se encuentra seleccionada

----- Símbolos utilizados en: Simulación del teclado -----

DEF I-SIMULA I26 El usuario solicita la simulación del programa P12DEF ENVIATEC M1100 Indica que se desea enviar el código de una tecla al CNCDEF CODTECLA R55 Indica el código correspondiente a la tecla que se desea simularDEF ULTECLA R56 Indica cual es la última tecla aceptada por el CNCDEF ENVIOK M1101 Indica que el envío de la tecla al CNC se efectuó correctamenteDEF TECLADO R57 Se utiliza para indicar al CNC la procedencia de las teclasDEF TECLACNC 0 Se utiliza para indicar que las teclas proceden del teclado del CNCDEF TECLAPLC 1 Se utiliza para indicar que las teclas proceden del PLC

DEF MAINMENU $FFF4 Código de la tecla MAIN MENUDEF SIMULAR $FC01 Código de la tecla SIMULAR (F2)DEF TECLA1 $31 Código de la tecla 1DEF TECLA2 $32 Código de la tecla 2DEF ENTER $0D Código de la tecla ENTERDEF RECTEORI $FC00 Código de la tecla RECORRIDO TEORICO (F1)DEF MARCHA $FFF1 Código de la tecla MARCHA


Capítulo: 12

MODULO DE PRIMER CICLO

CY1

( ) = ERA O1 256 = ERA C1 256 = ERA T1 256 = ERA R1 256 = ERA M1 2000= ERA M4000 4127 = ERA M4500 4563 = ERA M4700 4955

Inicializa todos los recursos del PLC a nivel lógico bajo

( ) = TG1 2 120000 Inicializa el temporizador que controla el engrase de las guías de la máquina en elencendido. Este engrase se efectuará durante 2 minutos.

( ) = TG2 4 3600000 Inicializa el temporizador que controla el tiempo de desplazamiento de los ejes para elengrase de los mismos. Este engrase dura 5 minutos y se efectúa cada vez que los ejesde la máquina llevan 1 hora de movimiento

END

MODULO PRINCIPALPRGREA

----- Programación básica y necesaria -----

( ) = /STOP Permiso ejecución del programa pieza.= /FEEDHOL Permiso de avance de los ejes.= /XFERINH Permiso ejecución del bloque siguiente.

I-EMERG AND (resto de condiciones) = /EMERGENSi se activa la entrada de emergencia externa o se produce cualquier otra causa deemergencia se debe activar la entrada lógica general del CNC /EMERGEN. Cuando no hayemergencia esta señal debe estar a nivel lógico alto.

/ALARM AND CNCREADY = O-EMERGLa salida de emergencia, O1, del PLC (O-EMERG) debe estar normalmente a nivel lógicoalto.Si se detecta una alarma o emergencia en el CNC (/ALARM) o si se detectó algún problemaen el encendido del CNC (CNCREADY), se debe poner a nivel lógico bajo (0V) la salidade emergencia O-EMERG

I-CONDI = M01STOPCuando el usuario selecciona modo condicional (I-CONDI) se debe activar la entrada lógicageneral del CNC M01STOP. Detiene el programa al ejecutarse M01


OK-REGUL AND NOT LOPEN = SERVO1ON = SERVO2ON = SERVO3ONSi los reguladores están bien y el CNC no detecta error en el lazo de posición de los ejes(LOPEN) se debe cerrar el lazo de posición de todos los ejes. Entradas lógicas de ejes delCNC SERVO1ON, SERVO2ON, SERVO3ON.

Capítulo: 12


----- Tratamiento de los micros de límite de recorrido de los ejes -----

I-LIMTX1 = LIMIT+1I-LIMTX2 = LIMIT-1I-LIMTY1 = LIMIT+2I-LIMTY2 = LIMIT-2I-LIMTZ1 = LIMIT+3I-LIMTZ2 = LIMIT-3

----- Tratamiento de los micros de referencia máquina -----

I-REF0X = DECEL1I-REF0Y = DECEL2I-REF0Z = DECEL3

----- Tratamientos de los mensajes -----

El PLC permite mediante la activación de las marcas MSG1 a MSG128 visualizar en lapantalla del CNC el mensaje de PLC correspondiente. Dicho texto debe encontrarse editadoen la tabla de mensajes del PLC.

El siguiente ejemplo muestra cómo se puede generar un mensaje para solicitar al operarioque efectúe la búsqueda de referencia tras el encendido de la máquina.

(MANUAL OR MDI OR AUTOMAT) AND NOT (REFPOIN1 AND REFPOIN2 AND REFPOIN3)= MSG5

El mensaje (MSG5) se muestra en los modos de operación Manual, MDI o Automático, yúnicamente cuando no se ha efectuado la búsqueda de referencia máquina de todos los ejes.Las salidas lógicas del CNC "REFPOIN" indican que ya se ha efectuado la búsqueda dereferencia máquina del eje.

----- Tratamientos de los errores -----

El PLC permite mediante la activación de las marcas ERR1 a ERR64 visualizar en lapantalla del CNC el error correspondiente, así como interrumpir la ejecución del programadel CNC, deteniendo el avance de los ejes y el giro del cabezal. La activación de una deestas marcas no activa la salida de Emergencia exterior del CNC.

Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre las quese tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecución del PLC, el CNC recibirá dicho erroren cada nuevo ciclo de PLC, impidiendo el acceso a cualquier modo del PLC.

El texto asociado al error debe encontrarse editado en la tabla de errores del PLC.

El siguiente ejemplo muestra cómo se genera el error de límite de recorrido del eje Xsobrepasado, cuando se pulsa alguno de los micros de fin de carrera.

NOT I-LIMTX1 OR NOT I-LIMTX2 = ERR10


Capítulo: 12

----- Tratamiento de las funciones M, S, T -----

El CNC activa la salida lógica general MSTROBE para indicar al PLC que se deben ejecutarlas funciones auxiliares M que se indican en las variables MBCD1 a MBCD7.

Asimismo, activa la salida SSTROBE cuando se debe ejecutar la función auxiliar S indicadaen la variable SBCD, la salida TSTROBE cuando se debe ejecutar la función auxiliar Tindicada en la variable TBCD y la salida T2STROBE cuando se debe ejecutar la funciónauxiliar T indicada en la variable T2BCD.

Es conveniente, siempre que el CNC activa una de estas señales, desactivar la entradageneral del CNC AUXEND para detener la ejecución del CNC. Cuando el PLC finaliza eltratamiento de la función requerida, se debe activar nuevamente la señal AUXEND para queel CNC continúe con la ejecución del programa.

Este ejemplo desactiva la señal AUXEND durante 100 milisegundos, utilizando para elloel temporizador T1.

MSTROBE OR SSTROBE OR TSTROBE OR T2STROBE = TG1 1 100La activación de una de las señales STROBE activa el temporizador T1 en el modomonoestable durante 100 milisegundos.

Siempre que está activo el temporizador T1, el PLC debe poner la señal AUXEND a nivellógico bajo. Se encuentra explicado en el "Tratamiento de la entrada general del CNCAUXEND".

Cuando el CNC activa la señal MSTROBE se debe analizar el contenido de las variablesMBCD1 a MBCD7 para saber que funciones auxiliares se deben ejecutar. Mediante"MBCD*" se analizan todas las variables MBCD a la vez.

En este ejemplo se efectúa un SET de las marcas auxiliares para que estas puedan seranalizadas con posterioridad. Una vez analizadas debe efectuarse un RES de la mismas paraque el PLC no vuelva a analizarlas en el siguiente Ciclo.

DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $0 = RES M-08DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $2 = RES M-08

Las funciones M00 y M02 quitan el refrigerante (M08)

DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $3 = SET M-03 = RES M-04DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $4 = SET M-04 = RES M-03DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $5 = RES M-03 = RES M-04

Las funciones M03, M04 son incompatibles entre sí y la función M05 anula ambas.

DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $8 = SET M-08DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $9 = RES M-08DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $30 = RES M-08

Las funciones M09 y M30 quitan el refrigerante (M08)

DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $41 = SET M-41 = RES M-42DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $42 = SET M-42 = RES M-41

Las funciones M41 y M42 son incompatibles entre sí.

Capítulo: 12


----- Control de giro del cabezal -----

La salida de enable de cabezal O-S-ENAB estará activa cuando se encuentran seleccionadaslas funciones M3 o M4.

M-03 OR M-04 = O-S-ENAB

----- Tratamiento del cambio de gama del cabezal -----

El cabezal de este ejemplo dispone de 2 gamas, gama alta y gama baja. Para efectuar elcambio de gama de cabezal se deben seguir los siguientes pasos:

* Desactivar la entrada general del CNC AUXEND* Quitar al CNC el control de lazo del cabezal. Lo coge el PLC* Sacar una consigna oscilante para efectuar el cambio* Desplazar los engranajes* Comprobar que se ha efectuado el cambio de engranajes* Quitar la consigna oscilante* Devolver al CNC el control de lazo del cabezal* Activar la entrada general del CNC AUXEND

Desactivar la entrada general del CNC AUXENDEs conveniente, mientras se efectúa el cambio de gama, tener desactivada la entradageneral del CNC AUXEND para detener la ejecución del CNC. Se encuentra explicadoen el "Tratamiento de la entrada general del CNC AUXEND".

Quitar al CNC el control de lazo del cabezal. Lo coge el PLCSacar una consigna oscilante para efectuar el cambio

DFU M-41 OR DFU M-42 Cuando se solicita un cambio de gama ....= MOV 2000 SANALOG ... se prepara una consigna de cabezal de 0.610 voltios, y ...= SET PLCCNTL ... el control de lazo del cabezal lo coge el PLC

PLCCNTL AND M2011 Mientras el control de lazo del cabezal lo tiene el PLC ...= SPDLEREV ... se invierte el sentido de giro del cabezal cada 400 milisegundos

Desplazar los engranajesLa salida de gama correspondiente (O-GAMA) se mantiene activa mientras no seseleccione la gama (I-GAMA).

M-41 AND NOT I-GAMA1 = O-GAMA1M-42 AND NOT I-GAMA2 = O-GAMA2

Comprobar que se ha efectuado el cambio de engranajesQuitar la consigna oscilanteDevolver al CNC el control de lazo del cabezal

M-41 AND I-GAMA1 = RES M-41 Una vez efectuado el cambio de engranajes se debe ...M-42 AND I-GAMA2 = RES M-42 ... quitar la solicitud de cambio de gama (M-41, M-42), ....

= MOV 0 SANALOG ... quitar la consigna de cabezal, ...= RES PLCCNTL ... devolver el control de lazo del cabezal al CNC

I-GAMA1 = GEAR1 Además, se debe activar la entrada lógica del CNCI-GAMA2 = GEAR2 correspondiente (GEAR1, GEAR2) para confirmar

el cambio de gama


Capítulo: 12

----- Engrase de las guías de la máquina -----

En este ejemplo, los ejes de la máquina se engrasan en los siguientes casos:* En el encendido de la máquina. Durante 2 minutos.* Cuando se solicita un engrase manual. Durante 5 minutos.* Cada hora de desplazamiento de los ejes. Durante 5 minutos.* Cuando un eje ha recorrido una cierta distancia desde la última vez que se engrasó.

Durante 4 minutos.

Engrase en el encendido de la máquina.Este engrase se efectuará durante 2 minutos.Siempre que se enciende la máquina comienza a ejecutarse el programa de PLC, por elloen el módulo de primer ciclo CY1 se debe activar el temporizador T2 en el modomonoestable durante 2 minutos (120000 milisegundos)

( ) = TG1 2 120000

Engrase manualEste engrase durará 5 minutos y se efectuará siempre que lo solicite el operario.

DFU I-ENGRAS = TG1 3 300000Siempre que el usuario solicite el engrase (I-ENGRAS) se debe activar el temporizadorT3 en el modo monoestable durante 5 minutos (300000 milisegundos)

Engrase cada hora de desplazamiento de los ejesEste engrase se efectúa cada vez que los ejes de la máquina llevan 1 hora de movimientoy se engrasarán los ejes durante 5 minutos.Se utilizan los temporizadores T4 para controlar el tiempo de desplazamiento de los ejesy T5 para el engrase de los ejes.En el módulo de primer ciclo CY1 se debe activar el temporizador T4 en el modo retardoa la conexión con una base de tiempos de 1 hora (3600 000 milisegundos)

( ) = TG2 4 3600000

ENABLE1 OR ENABLE2 OR ENABLE3 = TEN 4El temporizador únicamente temporiza cuando alguno de los ejes se está moviendo

T4 = TG1 5 300000 Cuando ha transcurrido 1 hora, se debe activar el temporizador T5 en el modomonoestable durante 5 minutos (300000 milisegundos)

T5 = TRS 4 = TG2 4 3600000 Vuelve a inicializar el temporizador que mide el desplazamiento.

Engrase cuando un eje ha recorrido una cierta distancia desde la última vez que se engrasóSe utilizan los parámetros máquina del PLC "USER12", "USER13" y "USER14" paraindicar la distancia que debe recorrer cada uno de los ejes para ser engrasado.

( ) = CNCRD(MPLC12,R31,M302) = CNCRD(MPLC13,R32,M302) = CNCRD(MPLC14,R33,M302)Asigna a los registros R31, R32 y R33 los valores con que han sido personalizados losparámetros máquina del PLC "USER12", "USER13" y "USER14"

( ) = CNCRD(DISTX,R41,M302) = CNCRD(DISTY,R42,M302) = CNCRD(DISTZ,R43,M302)Asigna a los registros R41, R42 y R43 la distancia que lleva recorrida cada uno de losejes de la máquina.

CPS R41 GT R31 OR CPS R42 GT R32 OR CPS R43 GT R33Si la distancia que lleva recorrida alguno de los ejes es superior a la fijada por parámetromáquina,......

= TG1 6 240000 ..... se debe activar el temporizador T6 en el modo monoestable durante 4 minutos(240000 milisegundos) y ......

= MOV 0 R39= CNCWR(R39,DISTX,M302) = CNCWR(R39,DISTY,M302) = CNCWR(R39,DISTZ,M302)

.... se debe inicializar a 0 la cuenta de la distancia recorrida por cada uno de los ejes

Capítulo: 12


Activación del engrase

T2 OR T3 OR T5 OR T6 = O-ENGRASSi se cumple alguna de las condiciones se activará la salida de engrase

DFD O-ENGRAS = TRS2 = TRS3 = TRS4 = TRS5 = TRS6Una vez efectuado el engrase de las guías se debe inicializar la cuenta de todos lostemporizadores.

----- Tratamiento del refrigerante -----

El CNC ejecuta la función M08 cuando se desea activar el refrigerante y la función M09cuando se desea desactivarlo.

Además, en este caso el usuario dispone de un mando que le permite seleccionar si laactivación del refrigerante la hace el propio usuario (modo manual) o la realiza el CNC(modo automático).

I-REFMAN El control del refrigerante lo realiza el usuario. Modo Manual.I-REFAUT El control del refrigerante lo realiza el CNC. Modo Automático.O-REFRIG Salida de activación y desactivación del refrigerante.

I-REFMAN OR (I-REFAUT AND M-08) = O-REFRIG Activación del refrigerante

RESETOUT = NOT O-REFRIG = RES M-08El refrigerante se desactivará cuando el CNC se pone en condiciones iniciales (RESETOUT)o se ejecutan las funciones M00, M02, M09 y M30.

Esta instrucción no contempla las funciones M00, M02, M09 y M30 puesto que en eltratamiento de las funciones M, S, T se desactiva la marca M-08 al activarse cualquiera deellas.

----- Tratamiento de la entrada general del CNC AUXEND -----

Es conveniente disponer de una única instrucción para controlar cada una de las entradaslógicas del CNC, evitando de esta forma funcionamientos no deseados.

Cuando se dispone de varias instrucciones que pueden activar o desactivar una entrada, elPLC asignará siempre el resultado de la última instrucción analizada.

Este ejemplo muestra como se deben agrupar en una única instrucción todas las condicionesque deben activar o desactivar una entrada lógica del CNC.

NOT T1 AND NOT M-41 AND NOT M-42 = AUXEND

La entrada AUXEND estará a nivel lógico bajo siempre que:

* Se esté efectuando el "Tratamiento de las señales MSTROBE, TSTROBE, STROBE"(temporizador T1 activo)

* Se esté efectuando un cambio de gama (M-41, M-42)


Capítulo: 12

----- Simulación del teclado -----

Este ejemplo permite simular, siempre que el operario lo solicite, el recorrido teórico delprograma pieza P12.

Para ello, se deben seguir los siguientes pasos:

* Indicar al CNC que en adelante las teclas procederán del PLC* Simular todos los pasos necesarios, enviando el código de cada una de las teclas* Indicar al CNC que en adelante las teclas las recibirá del teclado, no del PLC.

Para facilitar el envío de las teclas se utiliza una rutina, que utiliza los siguientes parámetros:

ENVIATEC (Envía tecla) Parámetro de llamada que se debe activar siempre que sedesea efectuar un envío

CODTECLA (Código de la tecla) Parámetro de llamada que debe contener el códigocorrespondiente a la tecla que se desea simular

ENVIOK (Envío OK) Parámetro de salida que indica cómo se efectuó el envío

DFU I-SIMULA = SET M120 = ERA M121 126Siempre que el usuario solicite la simulación (I-SIMULA) se inicializan las marcas M120a M126 ....

= MOV TECLAPLC TECLADO = CNCWR (TECLADO, KEYSRC, M100).. se indica al CNC que en adelante las teclas procederán del PLC (TECLAPLC)

= MOV MAINMENU CODTECLA = SET ENVIATEC... y se envía el código de la tecla MAIN MENU

M120 AND ENVIOK = RES M120 = RES ENVIOK = SET M121Si el envío anterior se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M120 yENVIOK, se activa el flag de la fase siguiente (M121) ....

= MOV SIMULAR CODTECLA = SET ENVIATEC... y se envía el código de la tecla SIMULAR (F2)


= MOV TECLA1 CODTECLA = SET ENVIATEC... y se envía el código de la tecla 1


= MOV TECLA2 CODTECLA = SET ENVIATEC... y se envía el código de la tecla 2


= MOV ENTER CODTECLA = SET ENVIATEC... y se envía el código de la tecla ENTER

Capítulo: 12



= MOV RECTEORI CODTECLA = SET ENVIATEC... y se envía el código de la tecla RECORRIDO TEORICO (F1)


= MOV MARCHA CODTECLA = SET ENVIATEC... y se envía el código de la tecla MARCHA

M126 AND ENVIOK = RES M126 = RES ENVIOKSi el último envío se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M126 yENVIOK ....

= MOV TECLACNC TECLADO = CNCWR (TECLADO, KEYSRC, M100).. y se indica al CNC que en adelante las teclas las recibirá del teclado (TECLACNC), nodel PLC.

Rutina utilizada para el envío de una tecla

ENVIATEC =SET M100 =SET M101 =SET M102 =RES ENVIATECSi se desea efectuar un envío (ENVIATEC) se inicializan a 1 las marcas de uso interno M100a M102 y se desactiva el flag ENVIATEC

M100 = CNCWR (CODTECLA, KEY, M100)Envía al CNC el código de la tecla que se desea simular (CODTECLA). Si este comandono se ejecuta correctamente (M100=1) el PLC volverá a intentarlo en el siguiente ciclo

M101 AND NOT M100 = CNCRD (KEY, ULTECLA, M101)Si el comando anterior se ejecutó correctamente (M100=0), se lee la última tecla aceptadapor el CNC (ULTECLA)

M102 AND NOT M101 AND CPS ULTECLA EQ CODTECLASi el comando anterior se ejecutó correctamente (M101=0) y el CNC aceptó la tecla enviada(ULTECLA = CODTECLA), .....

= RES M102 = SET ENVIOK.... se desactiva el flag (M102=0) y se da por finalizado el envío de la tecla (ENVIOK=1)...

= NOT M101... pero si el CNC no aceptó la tecla enviada, se espera a que la acepte (M101=1)

Fin de la rutina

END Fin del programa

2

APENDICE A

CARACTERISTICAS TECNICAS DEL CNC 8050

UNIDAD CENTRAL

CARACTERISTICAS GENERALES8 entradas de contaje hasta 5 ejes + encoder de cabezal + Volante elctrónico.8 entradas analógicas para supervisión de agentes externos: ±5V. Resolución 46,8 mV8 salidas analógicas: ±10 V. (una para cada eje + cabezal).Peso aproximado 12Kg.Consumo máximo en funcionamiento normal: 80W.

EMBALAJECumple la norma EN 60068-2-32

MODULO VENTILADORAlimentación independiente del resto del equipoTensión continua de 24V, +15% y -25%

MODULO DE ALIMENTACIONConmutada de alto rendimiento.Alimentación Universal de corriente alterna entre 100 V y 240 V (+10% y -15%).Frecuencia de red: 50 - 60 Hz ±1% y ±2% durante periodos muy cortos.Cortes de red. Cumple la norma EN 61000-4-11. Es capaz de resistir microcortes de hasta 10 milisegundos a50 Hz partiendo de 0º y 180º (dos polaridades, positiva y negativa).Distorsión armónica: Menor del 10% de la tensión eficaz total entre conductores bajo tensión (suma del 2º al5º armónico).

MODULO CPUProcesador de 32 bits.Coprocesador matemático.Coprocesador gráfico.Memoria de programa CNC de 128 Kb. ampliable hasta 640 Kb.Tiempo de procesamiento de bloques de 10 milisegundos con CPU de PLC.Tiempo de procesamiento de bloques de 15 milisegundos sin CPU de PLC.Tiempo de muestreo y actualización de consignas 4 milisegundos.2 líneas de comunicación RS232C y RS422.Software del sistema en cartucho extraible.

MODULO DE EJES8 entradas de contaje hasta 5 ejes + encoder de cabezal + Volante electrónico.Resolución de 0,0001 mm. ó 0,00001 pulgadas.Factor multiplicador hasta x25 con entrada senoidal.Velocidades de avance desde 0.0001 mm/min. hasta 99999.9999 mm/min.(0,00001 pulgadas/min. hasta 3937 pulgadas/min.).Recorrido máximo ±99999.9999 mm. (±3937 pulgadas).Entrada para palpador digital (TTL ó 24Vcc).40 entradas digitales optoacopladas.24 salidas digitales optoacopladas.8 entradas analógicas para supervisión de agentes externos: ±5V. Resolución 46,8 mV8 salidas analógicas: ±10 V. (una para cada eje + cabezal).PLC con procesador de 16/32 bits.

3

MODULO ENTRADAS/SALIDAS64 entradas digitales optoacopladas.32 salidas digitales optoacopladas.

PLCCPU con 64 Kb. de memoria RAM, ampliable a 256 Kb.256 entradas.256 salidas.2047 marcas de usuario.256 registros de 32 bits.256 contadores de 32 bits.256 temporizadores de 32 bits.Memoria EEPROM de 32K para almacenamiento de programas de PLC y personalización (si se utiliza todo paraPLC, aproximadamente 10000 instrucciones), ampliable hasta 128K.Programación en nemónico.Unidad de tiempo 1 milisegundo.Tiempo de ciclo 3 milisegundos/1000 instrucciones con CPU de PLC.Tiempo de ciclo 15 milisegundos/1000 instrucciones sin CPU de PLC.

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DE CAPTACIONConsumo de la alimentación de +5V. 2A (250 mA por cada eje)Consumo de la alimentación de -5V. 0.4A (100 mA por cada eje)Niveles de trabajo para señal cuadrada diferencial (A, A, B, B, Io, Io)

Frecuencia máxima 425KHz.Separación máxima entre flancos 460 nseg.Desfase 90º ±20ºVmax. en Modo Común ±7 V.Vmax. en Modo Diferencial ±6V.Histéresis 0.2 V.Corriente de entrada diferencial máxima 3mA.

Niveles de trabajo para señal cuadrada no diferencial (A, B, Io)Frecuencia máxima 425KHz.Separación máxima entre flancos 460 nseg.Desfase 90º ±20ºUmbral alto (nivel lógico “1”) 1.25V. < V

IH < 7V.

Umbral bajo (nivel lógico “0”) -7V. < VIL

< 1V.Vmax. ±7 V.Histéresis 0.25 V.Corriente de entrada máxima 3mA.

Niveles de trabajo para señal senoidal (As, Bs)Frecuencia máxima 50KHz.Tensión pico a pico 2V. < Vpp < 6V.Vp+ = Vp- ±10%V

APP =V

BPP ±10%

Corriente de entrada II 1mA.

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DIGITALESTensión nominal +24 Vcc.Tensión nominal máxima +30 Vcc.Tensión nominal mínima +18 Vcc.Umbral alto (nivel lógico “1”) V

IH : A partir de +18 Vcc.

Umbral bajo (nivel lógico “0”) VIL

: Por debajo de +5 Vcc. o no conectado.Consumo típico de cada entrada 5 mA.Consumo máximo de cada entrada 7 mA.Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.Protección ante conexión inversa hasta -30 Vcc.

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CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS SALIDAS DIGITALESTensión nominal de alimentación +24 Vcc.Tensión nominal máxima +30 Vcc.Tensión nominal mínima +18 Vcc.Tensión de salida Vout = Tensión de alimentación (Vcc) - 3 V.Intensidad de salida máxima 100 mA.Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.Protección por fusible exterior de 3 Amp. ante conexión inversa hasta -30 Vcc.y ante sobretensiones de la fuente exterior superiores a 33 Vcc.

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS ANALOGICASTensión dentro del rango ±5 VResolución 46,8 mVRealizar la conexión mediante cable apantallado.

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS SALIDAS ANALOGICASTensión de consigna dentro del rango ±10 VImpedancia mínima del conector conectado 10 KWRealizar la conexión mediante cable apantallado.

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LA ENTRADA DE PALPADOR DE 5V.Valor típico 0.25 mA. @ Vin = 5V.Umbral alto (nivel lógico “1”) V

IH : A partir de +1,7 Vcc.


: Por debajo de +0,9 VccTensión nominal máxima Vimax = +15 Vcc.

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LA ENTRADA DE PALPADOR DE 24V.Valor típico 0.30 mA. @ Vin = 24V.Umbral alto (nivel lógico “1”) V

IH : A partir de +12,5 Vcc.


: Por debajo de +8,5 VccTensión nominal máxima Vimax = +35 Vcc.

CONDICIONES AMBIENTALESHumedad relativa: 30-95% sin condensación.Temperatura de trabajo: 5-40ºC con una media inferior a 35ºC.Temperatura ambiente en régimen de No funcionamiento: entre 25ºC y +70ºC.Altitud máxima de funcionamiento: Cumple la norma IEC 1131-2

VIBRACIONEn régimen de funcionamiento 10-50 Hz. amplitud 0,2 mm.En régimen de transporte 10-50 Hz. amplitud 1 mm, 50-300 Hz. 5g de aceleración.Caída libre de equipo embalado 1 m.

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICAVer la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.

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SEGURIDADVer la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.

GRADO DE PROTECCIONUnidad central: IP 2XPartes accesibles en el interior de la envolvente: IP 1X

El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo querespecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerzaa la fuente de alimentación.El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado.

PILAPila de litio de 3,5 V.Vida estimada 10 años.A partir del mensaje de batería descargada la información contenida en la memoriaserá retenida durante 10 días mas, estando apagado el CNC.Debiendo ser sustituida.Precaución, debido al riesgo de explosión o combustión:

No intentar recargar la pila.No exponerla a temperaturas superiores a 100 °C.No cortocircuitar los bornes.

6

MONITOR COLOR 14"

CRTMonitor 14" triniton Deflexión: 90 gradosPantalla: Antirreflexiva Fósforo: P22Resolución: 640 puntos x 480 líneas Superficie de pantalla: 255x193 mm.

FRECUENCIA DE BARRIDOSincronismo vertical: 60 Hz negativo Sincronismo horizontal:31.25 KHz negativo

SEÑALES DE ENTRADA DE VIDEOVídeos y sincronismos separados Diferenciales RS-422 A (nivel TTL)Impedancia: 120 Ohm.

ALIMENTACIONCorriente alterna 220-240 V. +10%, -15% Consumo: 100 W máximoFrecuencia de red 50 - 60 Hz ±1. Fusible: 2 de 2AT 220V (2 Amp. Lento)

CONTROLESBrillo Contraste

CONECTORESAlimentación Monitor: Base de conector bipolar + toma de tierra, según losestándares IEC-320 y CEE-22Señales de Vídeo: Conector SUB-D de 25 contactos (macho)Conexión del Teclado: Conector SUB-D de 25 contactos (hembra)Conexión al Panel de Mando: Conector SUB-D de 15 contactos (hembra)





GRADO DE PROTECCIONFrontis: IP54Trasera: IP2XPartes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X


Atención:

Para evitar el excesivo calentamiento de la circuitería interna, las diversas ranuras deventilación no deben estar obstruidas, siendo asimismo necesario instalar un sistema deventilación que desaloje el aire caliente del armazón o pupitre que soporta el MONITOR/TECLADO.

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MONITOR COLOR 10"

CRTMonitor 10" color Deflexión: 90 gradosPantalla: Antirreflexiva Fósforo: P22Resolución: 640 puntos x 480 líneas Superficie visualizable: 168x131 mm.


SEÑALES DE ENTRADA DE VIDEOVídeos y sincronismos separados Diferenciales RS-422 A (nivel TTL)Impedancia: 120 Ohm.

ALIMENTACIONCorriente alterna "Full-Range" o Universal: 100 a 240V. +10%, -15%Consumo: 60 W máximo Frecuencia de red 50 - 60 Hz ±1.Fusible: 2 de 2AT 220V (2 Amp. Lento)



EMABALAJECumple la norma EN 60068-2-32






Atención:


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MONITOR MONOCROMO 9"

CRTMonitor 9" monocromo Deflexión: 90 gradosPantalla: Antirreflexiva Fósforo: H17 o Paper whiteResolución: 640 puntos x 480 líneas Superficie visualizable: 168x131 mm.


SEÑALES DE ENTRADAVídeos y sincronismos separados Diferenciales RS-422 A (nivel TTL)Impedancia: 120 Ohm.

ALIMENTACIONCorriente alterna, seleccionable en 2 rangos: 110V +10%, -15% y 220V. +10%, -15%Consumo: 30 W máximo Frecuencia de red 50 - 60 Hz ±1.Fusible: 2 de 2AF 220V (2 Amp. Rápido)








El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo querespecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerzaa la fuente de alimentación.

El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado.

Atención:


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+Vcc

PIN 12 si Vcc=+5VPIN 13 si Vcc=+24V

PIN 14 (Entrada palpador 0V)

+Vcc

-5V Actúa con elflanco de subida

+5 V

1 K5PIN 12 (Entrada palpador 5V)


Actúa con elflanco de bajada

+24V

12KPIN 13 (Entrada palpador +24V)


Actúa con elflanco de bajada

+Vcc

PIN 12 Si Vcc=+5VPIN 13 Si Vcc=+24V El flanco con el que actúa

depende del interface realizado

+Vcc

R


PIN 12 si Vcc=+5VPIN 13 si Vcc=+24V

Si Vcc=+5V R=10KSi Vcc=+24V R=50K

Actúa con elflanco de subida

APENDICE B

CIRCUITOS RECOMENDADOS PARA CONEXION DE PALPADOR

El CNC dispone de dos entradas de palpador situadas en el conector X7 del módulo de EJES,una para entradas de 5 V. y otra para 24V.

En función del tipo de conexión aplicada se deberá personalizar el parámetro máquina general“PRBPULSE”, indicando si actúa con el flanco de subida o de bajada de la señal que propor-ciona el palpador.

CONEXION DIRECTA

- Palpador con salida por “contacto normalmente abierto”

- Palpador con salida por “contacto normalmente cerrado”

CONEXION MEDIANTE INTERFACE

- Interface con salida en colector abierto

Conexión a +5 V.

Conexión a +24 V.

- Interface con salida en PUSH-PULL

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APENDICE C

COMANDOS DE PROGRAMACION DEL PLC

RECURSOS QUE DISPONE EL PLC (Capítulo 6)

Entradas: I 1/256Salidas: O 1/256Marcas de usuario: M 1/2000

de flags aritmético: M 2003de relojes: M 2009/2024de estado fijo: M 2046/2047asociadas a los mensajes: M 4000/4127asociadas a los errores: M 4500/4563de pantallas: M 4700/4955de comunicación con el CNC: M 5000/5957

Temporizadores: T 1/256Contadores: C 1/256Registros de usuario R 1/256

de comunicación con el CNC R 500/559

El valor almacenado en cada registro será considerado por el PLC como un número entero consigno, pudiendo referenciarse el mismo en uno de los siguientes formatos:

Decimal :Cualquier número entero comprendido entre ±2147483647.Hexadecimal :Precedido por el signo $ y entre 0 y FFFFFFFFBinario:Precedido por la letra B y formado por hasta 32 bits (1 ó 0).

PROPOSICIONES DIRECTIVAS ( Apartado 7.2)

PRG Módulo principalCY1 Módulo de primer ciclo.PE t Módulo periódico. Se ejecutará periódicamente cada periodo de tiempo t (en

milisegundos).END Final del módulo.L 1/256 Etiqueta (LABEL).DEF Definición de símbolo.REA Las consultas se realizarán sobre los valores reales.IMA Las consultas se realizarán sobre los valores imagen.IRD Actualiza los recursos I con los valores de las entradas físicas.MRD Actualiza los recursos M5000/5957 y R500/559 con los valores de las salidas

lógicas.OWR Actualiza las salidas físicas con los valores reales de los recursos O.MWR Actualiza las entradas lógicas del CNC (variables internas) con los valores de los

recursos M5000/5957 y R500/559.TRACE Realiza una captura de datos para el analizador lógico durante la ejecución del

ciclo de PLC.

INSTRUCCIONES DE CONSULTA SIMPLES (Apartado 7.3.1)

I 1/256 EntradasO 1/256 SalidasM 1/5957 MarcasT 1/256 TemporizadoresC 1/256 ContadoresB 0/31 R 1/256 Bit de Registro

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INSTRUCCIONES DE CONSULTA DE DETECCION DE FLANCOS(Apartado7.3.2)

DFU Detección de flanco de subida.DFD Detección de flanco de bajada.

DFU I 1/256DFD O 1/256

M 1/5957

INSTRUCCIONES DE CONSULTA DE COMPARACION (Apartado 7.3.3)

CPS Permite realizar comparaciones.

CPS T 1/256 GT T 1/256C 1/256 GE C 1/256R 1/559 EQ R 1/559# NE #

LELT

OPERADORES (Apartado 7.4)

NOT Invierte el resultado de la Instrucción de Consulta que precede.AND Realiza la función lógica “Y” entre instrucciones de consulta.OR Realiza la función lógica “O” entre instrucciones de consulta.XOR Realiza la función lógica “O EXCLUSIVO” entre instrucciones de consulta.

INSTRUCCIONES DE ACCION BINARIAS DE ASIGNACION (Apartado 7.5.1.1)

= I 1/256 Entradas= O 1/256 Salidas= M 1/5957 Marcas= TEN 1/256 Temporizadores= TRS 1/256= TGn 1/256 n/R= CUP 1/256 Contadores= CDW 1/256= CEN 1/256= CPR 1/256 n/R= B 0/31 R 1/256 Bit de Registro

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Origen Destino Código Origen Código Destino Nº bits a transmitir

MOV

I 1/256O 1/256

M 1/5957T 1/256C 1/256R 1/559

#

I 1/256O 1/256

M 1/5957R 1/559

0 (Bin)1 (BCD)

0 (Bin)1 (BCD)

32282420161284

INSTRUCCIONES DE ACCION BINARIAS CONDICIONADAS (Apartado 7.5.1.2)

= SET Si la expresión lógica es un “1” esta acción asigna un “1” al recurso.= RES Si la expresión lógica es un “1” esta acción asigna un “0” al recurso.= CPL Si la expresión lógica es un “1” esta acción complementa el estado del recurso.

SET I 1/256 RES O 1/256

CPL M 1/5957B 0/31 R 1/559

INSTRUCCIONES DE ACCION DE RUPTURA DE SECUENCIA (Apartado 7.5.2)

= JMP L 1/256 Salto Incondicional.= RET Retorno o Final de Subrutina.= CAL L 1/256 Llamada a Subrutina.

INSTRUCCIONES DE ACCION ARITMETICAS (Apartado 7.5.3)

= MOV Transfiere los estados lógicos del origen indicado al destino especificado.

= NGU R 1/559 Complementación de todos los bits de un Registro.= NGS R 1/559 Cambio de signo del contenido de un Registro.

= ADS Suma entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.= SBS Resta entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.= MLS Multiplicación entre contenido de registros o entre contenidos de registro y

número.= DVS División entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.= MDS Módulo entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.

ADS R1/559 R1/599 R1/559SBS # #MLSDVSMDS

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INSTRUCCIONES DE ACCION LOGICAS (Apartado 7.5.4)

= AND Operación lógica AND entre contenido de registros o entre contenidos de registroy número.

= OR Operación lógica OR entre contenido de registros o entre contenidos de registroy número.

= XOR Operación lógica XOR entre contenido de registros o entre contenidos de registroy número.

AND R1/559 R1/599 R1/559OR # #XOR

= RR 1/2 Rotación de registro a derechas.= RL 1/2 Rotación de registro a izquierdas.

RR1 R1/559 R1/559 R1/559RR2 0/31RL1RL2

INSTRUCCIONES DE ACCION ESPECIFICAS (Apartado 7.5.5)

= ERA Borrado en bloque

ERA I 1/256 1/256O 1/256 1/256M 1/5957 1/5957T 1/256 1/256C 1/256 1/256R 1/559 1/559

= CNCRD Lectura de las variables internas del CNC.

CNCRD (Variable, R1/559, M1/5957)

= CNCWR Escritura de las variables internas del CNC.

CNCWR (R1/559, Variable, M1/5957)

=PAR Paridad de un registro

PAR R1/559 M1/5957

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LONGITUD Y TIEMPO DE EJECUCION DE LAS INSTRUCCIONES

INSTRUCCION EEPROM RAM OCUPADA TIEMPO DE EJECUCION (bytes) (µs)

PRG 2 0 0PE 4 0 0CY1 2 0 0END 2 0 0REA 2 0 0IMA 2 0 0Ln 3 0 0DEF 0 0 0

In 3 6 2On 3 6 2Mn 4 6 2Tn 3 6 2Cn 3 6 2BnRn 4 6 2DFU I/O/M 4 20 5.75DFD I/O/M 4 20 5.75CPS 5/6 14 6.25

( 2 0 0) 2 0 00NOT (*) 4 2AND (*) 4 2OR (*) 4 2XOR (*) 12 3

= In 3 18 5= On 3 18 5= Mn 4 18 5= TGn 6/8 36 50/300= TEN 4 22 50/250= TRS 4 22 50/200= CPR 6/8 30 38= CUP 4 22 48= CDW 4 22 48= CEN 4 18 44= BnRn 4 18 3= SET 4 8 3.25/5= RES 4 8 3.25/5= CPL 4 8 3.25/5= JMP Ln 3 16 3/6.75= CAL Ln 3 16 3/11= RET 2 8 3

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INSTRUCCION EEPROM RAM OCUPADA TIEMPO DE EJECUCION(bytes) (µs)

= MOV 7/9 18/74 12/590= NGU 4 14 25= NGD 4 14 25= ADS 8/12 24 28= SBS 8/12 24 28= MLS 8/12 30 74= DVS 8/12 30 100= MDS 8/12 30 100

= AND 8/12 30 30= OR 8/12 30 30= XOR 8/12 26 28= RR1 8/10 22 23= RR2 8/10 22 23= RL1 8/10 22 23= RL2 8/10 22 23

= ERA 8/6 44 50/700= CNCRD 10/20 50 300/500= CNCWR 10/20 50 300/500

(*) Incluido en el operando.

Si se conoce el resultado antes de finalizar todo el calculo de la expresión, el PLC desestimalos cálculos restantes.

En la expresión: I6 OR (M3 AND NOT I7) = O12

Siempre que sea I6=1, el PLC no seguirá con el calculo ya que el resultado de la expresiónserá “1”.

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APENDICE D

VARIABLES INTERNAS DEL CNC

El símbolo R indica que se permite leer la variable correspondiente.El símbolo W indica que se permite modificar la variable correspondiente.

VARIABLES ASOCIADAS A LAS HERRAMIENTAS(Apartado 10.1)

Variable CNC PLC DNC

TOOL R R R Número de la herramienta activa.TOD R R R Número del corrector activo.NXTOOL R R R Número de la herramienta siguiente, pendiente de M06.NXTOD R R R Número de corrector de la herramienta siguiente.TMZPn R R - Posición que ocupa la herramienta (n) en el almacén.TLFDn R/W R/W - Número de corrector de la herramienta indicada (n).TLFFn R/W R/W - Código de familia de la herramienta indicada (n).TLFNn R/W R/W - Valor asignado como vida nominal de la herramienta indicada (n).TLFRn R/W R/W - Valor de vida real de la herramienta indicada (n).TMZTn R/W R/W - Contenido de la posición de almacén indicada (n).TORn R/W R/W - Radio del corrector indicado (n). Modelo Fresadora.TOLn R/W R/W - Longitud del corrector indicado (n). Modelo Fresadora.TOIn R/W R/W - Desgaste de radio (I) del corrector indicado (n). Modelo Fresadora.TOKn R/W R/W - Desgaste de longitud (K) del corrector indicado (n). Modelo Fresadora.TOXn R/W R/W - Longitud según el eje X del corrector indicado (n). Modelo Torno.TOZn R/W R/W - Longitud según el eje Z del corrector indicado (n). Modelo Torno.TOFn R/W R/W - Código de forma (F) del corrector indicado (n). Modelo Torno.TORn R/W R/W - Radio (R) del corrector indicado (n). Modelo Torno.TOIn R/W R/W - Desgaste de longitud según el eje X (I) del corrector indicado (n).

Modelo Torno.TOKn R/W R/W - Desgaste de longitud según el eje Z (K) del corrector indicado (n).

Modelo Torno.NOSEAn R/W R/W - Angulo de la cuchilla de la herramienta indicada. Modelo Torno.NOSEWn R/W R/W - Anchura de la cuchilla de la herramienta indicada. Modelo Torno.CUTAn R/W R/W - Angulo de corte de la herramienta indicada. Modelo Torno.

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VARIABLES ASOCIADAS A LOS TRASLADOS DE ORIGEN(Apartado 10.2)


ORG(X-C) R R - Traslado de origen activo en el eje seleccionado. No se incluye el trasladoaditivo indicado por el PLC.

PORGF R - R Cota según el eje de abscisas del origen de coordenadas polares.PORGS R - R Cota según el eje de ordenadas del origen de coordenadas polares.ORG(X-C)n R/W R/W R Valor para el eje seleccionado del traslado de origen indicado (n).PLCOF(X-C) R/W R/W R Valor para el eje seleccionado del traslado de origen aditivo (PLC).

VARIABLES ASOCIADAS A LOS PARAMETROS MAQUINA(Apartado 10.3)


MPGn R R - Valor asignado al parámetro máquina general indicado (n).MP(X-C)n R R - Valor asignado al parámetro máquina de los ejes indicado (n).MPSn R R - Valor asignado al parámetro máquina del cabezal principal indicado (n).MPSSn R R - Valor asignado al parámetro máquina del segundo cabezal indicado (n).

Modelo TornoMPLCn R R - Valor asignado al parámetro máquina del PLC indicado (n).

VARIABLES ASOCIADAS A LAS ZONAS DE TRABAJO(Apartado 10.4)


FZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 1.FZLO(X-C) R R/W R Límite inferior de la Zona 1 según el eje seleccionado (X- C).FZUP(X-C) R R/W R Límite superior de la Zona 1 según el eje seleccionado (X- C).SZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 2.SZLO(X-C) R R/W R Límite inferior de la Zona 2 según el eje seleccionado (X- C).SZUP(X-C) R R/W R Límite superior de la Zona 2 según el eje seleccionado (X- C).TZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 3.TZLO(X-C) R R/W R Límite inferior de la Zona 3 según el eje seleccionado (X- C).TZUP(X-C) R R/W R Límite superior de la Zona 3 según el eje seleccionado (X- C).

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VARIABLES ASOCIADAS A LOS AVANCES(Apartado 10.5)


FREAL R R R Avance real del CNC, en mm/min. o pulgadas/min.FEED R R R Avance activo en el CNC (G94), en mm/min. o pulgadas/min.DNCF R R R/W Avance seleccionado por DNC.PLCF R R/W R Avance seleccionado por PLC.PRGF R R R Avance seleccionado por programa.FPREV R R R Avance activo en el CNC (G95), en Milímetros/revolución o en

pulgadas/revolución ).DNCFPR R R R/W Avance seleccionado por DNC.PLCFPR R R/W R Avance seleccionado por PLC.PRGFPR R R R Avance seleccionado por programa.FRO R R R Override (%) del avance activo en el CNC.PRGFRO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.DNCFRO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.PLCFRO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.CNCFRO R R R Override (%) seleccionado desde el conmutador.

VARIABLES ASOCIADAS A LAS COTAS(Apartado 10.6)


PPOS(X-C) R - - Cota teórica programada.POS(X-C) R R R Cota real del eje seleccionado.TPOS(X-C) R R R Cota teórica (cota real + error de seguimiento) del eje seleccionado.FLWE(X-C) R R R Error de seguimiento del eje seleccionado.DEFLEX R R R Deflexión del palpador segun el eje X. Modelo Fresadora.DEFLEY R R R Deflexión del palpador segun el eje Y. Modelo Fresadora.DEFLEZ R R R Deflexión del palpador segun el eje Z. Modelo Fresadora.DIST(X-C) R/W R/W R Distancia recorrida por el eje seleccionado.

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VARIABLES ASOCIADAS AL CABEZAL PRINCIPAL(Apartado 10.7)


SREAL R R R Velocidad de giro real del cabezal, en revoluciones por minuto.SPEED R R R Velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.DNCS R R R/W Velocidad de giro seleccionada por DNC.PLCS R R/W R Velocidad de giro seleccionada por PLC.PRGS R R R Velocidad de giro seleccionada por programa.CSS R R R Velocidad de corte constante activa en el CNC, en metros/minuto o pies/

minuto. Modelo Torno.DNCCSS R R R/W Velocidad de corte constante seleccionada por DNC. Modelo Torno.PLCCSS R R/W R Velocidad de corte constante seleccionada por PLC. Modelo Torno.PRGCSS R R R Velocidad de corte constante seleccionada por programa. Modelo Torno.SSO R R R Override (%) de la velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.PRGSSO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.DNCSSO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.PLCSSO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.CNCSSO R R R Override (%) seleccionado desde el panel frontal.SLIMIT R R R Límite de la velocidad de giro de cabezal activo en el CNC, en revolu-

ción por minuto.DNCSL R R R/W Límite de la velocidad de giro seleccionada por DNC.PLCSL R R/W R Límite de la velocidad de giro de cabezal seleccionada por PLC.PRGSL R R R Límite de la velocidad de giro de cabezal seleccionada por programa.POSS R R R Posición real del cabezal. Entre ±999999999 diezmilésimas de grado.RPOSS R R R Posición real del cabezal. Entre 0 y 360° (en diezmilésimas de grado).TPOSS R R R Posición teórica del cabezal (cota real + error de seguimiento). Entre

±999999999 diezmilésimas de grado.RTPOSS R R R Posición teórica del cabezal (cota real + error de seguimiento). Entre 0 y

360° (en diezmilésimas de grado).FLWES R R R Error de seguimiento del cabezal en grados.

VARIABLES ASOCIADAS AL SEGUNDO CABEZAL (Modelo Torno)(Apartado 10.8)


SSREAL R R R Velocidad de giro real del cabezal, en revoluciones por minuto.SSPEED R R R Velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.SDNCS R R R/W Velocidad de giro seleccionada por DNC.SPLCS R R/W R Velocidad de giro seleccionada por PLC.SPRGS R R R Velocidad de giro seleccionada por programa.SCSS R R R Velocidad de corte constante activa en el CNC, en metros/minuto o pies/

minuto.SDNCCS R R R/W Velocidad de corte constante seleccionada por DNC.SPLCCS R R/W R Velocidad de corte constante seleccionada por PLC.SPRGCS R R R Velocidad de corte constante seleccionada por programa.SSSO R R R Override (%) de la velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.SPRGSO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.SDNCSO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.SPLCSO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.SCNCSO R R R Override (%) seleccionado desde el panel frontal.SSLIMI R R R Límite de la velocidad de giro de cabezal activo en el CNC, en revolu-

ción por minuto.SDNCSL R R R/W Límite de la velocidad de giro seleccionada por DNC.SPLCSL R R/W R Límite de la velocidad de giro de cabezal seleccionada por PLC.SPRGSL R R R Límite de la velocidad de giro de cabezal seleccionada por programa.SPOSS R R R Posición real del cabezal. Entre ±999999999 diezmilésimas de grado.SRPOSS R R R Posición real del cabezal. Entre 0 y 360° (en diezmilésimas de grado).STPOSS R R R Posición teórica del cabezal (cota real + error de seguimiento). Entre

±999999999 diezmilésimas de grado.SRTPOS R R R Posición teórica del cabezal (cota real + error de seguimiento). Entre 0 y

360° (en diezmilésimas de grado).SFLWES R R R Error de seguimiento del cabezal en grados.

20

VARIABLES ASOCIADAS AL AUTOMATA(Manual Programación)


PLCMSG R - R Número del mensaje de autómata más prioritario que se encuentra activo.PLCIn R/W - - 32 entradas del autómata a partir de la indicada (n).PLCOn R/W - - 32 salidas del autómata a partir de la indicada (n).PLCMn R/W - - 32 marcas del autómata a partir de la indicada (n).PLCRn R/W - - Registro indicado (n).PLCTn R/W - - Cuenta del temporizador indicado (n).PLCCn R/W - - Cuenta del contador indicado (n).

VARIABLES ASOCIADAS A LOS PARAMETROS GLOBALES Y LOCALES(Apartado 10.9)


GUP n - R/W - Parámetro global (P100-P299) indicado (n).LUP (a,b) - R/W - Parámetro local (P0-P25) indicado (b), del nivel de imbricación (a)CALLP R - - Indica qué parámetros locales se han definido y cuales no, en la llamada

a la subrutina mediante la sentencia PCALL o MCALL.

OTRAS VARIABLES(Apartado 10.10)


OPMODE R R R Modo de operación.PRGN R R R Número de programa en ejecución.BLKN R R R Número de etiqueta del último bloque ejecutado.GSn R - - Estado de la función G indicada (n).GGSA - R R Estado de las funciones G00 a G24.GGSB - R R Estado de las funciones G25 a G49.GGSC - R R Estado de las funciones G50 a G74.GGSD - R R Estado de las funciones G75 a G99MSn R - - Estado de la función M indicada (n).GMS - - R Estado de las funciones M (0..6, 8, 9, 19, 30, 41..44)PLANE R R R Ejes de abscisas y ordenadas del plano activo.LONGAX R R R Eje sobre el que se aplica la compensación longitudinal (G15).

Modelo Fresadora.MIRROR R R R Imágenes espejo activas.SCALE R R R Factor de escala general aplicado.SCALE(X-C) R R R Factor de escala particular del eje indicado.ORGROT R R R Angulo de giro del sistema de coordenadas (G73), en grados.

Modelo Fresadora.ROTPF R - - Centro de giro según el eje de abcisas. Modelo Fresadora.ROTPS R - - Centro de giro según el eje de ordenadas. Modelo Fresadora.PRBST R R R Devuelve el estado del palpador.CLOCK R R R Reloj del sistema, en segundos.TIME R R R/W Hora en formato horas-minutos-segundos.DATE R R R/W Fecha en formato año-mes-día.TIMER R/W R/W R/W Reloj habilitado por el PLC, en segundos.CYTIME R R R Tiempo de ejecución de una pieza, en centésimas de segundo.PARTC R/W R/W R/W Contador de piezas del CNC.FIRST R R R Primera vez que se ejecuta un programa.KEY R/W* R/W R/W Código de tecla.KEYSRC R/W R/W R/W Procedencia de las teclas, 0=Teclado, 1=PLC, 2=DNCANAIn R R R Tensión en Voltios de la entrada analógica indicada (n).ANAOn R/W R/W R/W Tensión en Voltios a aplicar a la salida analógica indicada (n).CNCERR - R R Número de error activo en el CNC.PLCERR - - R Número de error activo en el PLC.DNCERR - R - Número de error que se ha producido en la comunicación vía DNC.

Atención: La variable "KEY" en el CNC es de escritura (W) únicamente en el canal de usuario.

21

APENDICE E

ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC

ENTRADAS LOGICAS GENERALES (Apartado 9.1)

/EMERGEN M5000 Detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el errorcorrespondiente.

/STOP M5001 Detiene la ejecución del programa pieza, manteniendo el giro del cabezal.

/FEEDHOL M5002 Detiene momentáneamente el avance de los ejes, manteniendo el giro del cabezal.

/XFERINH M5003 Impide que comience la ejecución del bloque siguiente, pero finaliza el que se estáejecutando.

CYSTART M5007 Comienza la ejecución del programa

SBLOCK M5008 El CNC pasa a operar en el modo de ejecución Bloque a Bloque.

MANRAPID M5009 Selecciona el avance rápido para todos los movimientos que se ejecuten en el ModoManual.

OVRCAN M5010 Selecciona el OVERRIDE del avance al 100%.

LATCHM M5011 Los ejes se moverán desde que se pulsa la tecla de JOG correspondiente hasta que sepulse la tecla de STOP.

RESETIN M5015 Condiciones iniciales de mecanizado seleccionadas por parámetro máquina.

AUXEND M5016 Indica que se ha finalizado la ejecución de las funciones M, S y T.

TIMERON M5017 Habilita el contador de tiempo TIMER.

TREJECT M5018 Anulación de la herramienta en curso.

PANELOFF M5019 Desactivación del teclado.

POINT M5020 Toma de un nuevo punto en digitalización.

PLCABORT M5022 Posibilidad de abortar el canal de PLC.

PLCREADY M5023 PLC sin errores.

INT1 M5024INT2 M5025 Ejecuta la subrutina de interrupción cuyo número se indica en elINT3 M5026 parámetro máquina general P35, P36, P37, P38 respectivamenteINT4 M5027

BLKSKIP1 M5028 Se cumple la condición de salto de bloque “/ y /1”.

BLKSKIP2 M5029 Se cumple la condición de salto de bloque “/2”.

BLKSKIP3 M5030 Se cumple la condición de salto de bloque “/3”.

M01STOP M5031 Detiene la ejecución del programa pieza al ejecutarse la función auxiliar M01.

ENTRADAS LOGICAS DE LOS EJES (Apartado 9.2)

LIMIT+1 M5100LIMIT-1 M5101LIMIT+2 M5150LIMIT-2 M5151LIMIT+3 M5200 Indica que el eje ha sobre pasado el límite de recorrido.LIMIT-3 M5201 El CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal,LIMIT+4 M5250 visualizando en la pantalla el error correspondiente.LIMIT-4 M5251LIMIT+5 M5300LIMIT-5 M5301LIMIT+6 M5350LIMIT-6 M5351

22

DECEL1 M5102DECEL2 M5152DECEL3 M5202 Micro de búsqueda de referencia máquina pulsado.DECEL4 M5252DECEL5 M5302DECEL6 M5352

INHIBIT1 M5103INHIBIT2 M5153INHIBIT3 M5203 Impide momentáneamente cualquier movimiento del eje.INHIBIT4 M5253INHIBIT5 M5303INHIBIT6 M5353

MIRROR1 M5104MIRROR2 M5154MIRROR3 M5204 Aplica imagen espejo a los movimientos del eje corres-MIRROR4 M5254 pondiente.MIRROR5 M5304MIRROR6 M5354

DRO1 M5106DRO2 M5156 Eje visualizadorDRO3 M5206 Esta señal DRO a nivel lógico alto yDRO4 M5256 la señal SERVOON correspondiente a nivel lógico bajo.DRO5 M5306DRO6 M5356

SERVO1ON M5107SERVO2ON M5157 Señal del servo. El PLC debe poner esta señal a nivelSERVO3ON M5207 lógico alto para que el CNC cierre el lazo de posiciónSERVO4ON M5257 del eje.SERVO5ON M5307SERVO6ON M5357

AXIS+1 M5108AXIS-1 M5109AXIS+2 M5158AXIS-2 M5159AXIS+3 M5208 Desplaza el eje (en el Modo de Operación Manual), enAXIS-3 M5209 el sentido indicado, positivo (+) o negativo (-). Es similarAXIS+4 M5258 a las teclas de JOG.AXIS-4 M5259AXIS+5 M5308AXIS-5 M5309AXIS+6 M5358AXIS-6 M5359

SYNCHRO1 M5112SYNCHRO2 M5162SYNCHRO3 M5212 Acopla electrónicamente el eje al definido mediante elSYNCHRO4 M5262 parámetro máquina de los ejes “SYNCHRO”.SYNCHRO5 M5312SYNCHRO6 M5362

LIM1OFF M5115LIM2OFF M5165LIM3OFF M5215 No tiene en cuenta los límites de software del eje corres-LIM4OFF M5265 pondienteLIM5OFF M5315LIM6OFF M5365

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ENTRADAS LOGICAS DEL CABEZAL PRINCIPAL (Apartado 9.3)

LIMIT+S M5450 Indica que el cabezal ha sobrepasado el límite de recorri-LIMIT-S M5451 do. El CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la

pantalla el error correspondiente.

DECELS M5452 Micro de búsqueda de referencia máquina pulsado.

SPDLEINH M5453 Saca consigna de valor cero para el cabezal.

SPDLEREV M5454 Invierte el sentido de giro del cabezal.

SERVOSON M5457 Señal del servo, debe estar a nivel lógico alto para poder mover el cabezal en lazocerrado (M19).

GEAR1 M5458GEAR2 M5459 Indica cual de las gamas del cabezal se encuentra seleccio-GEAR3 M5460 nada.GEAR4 M5461

PLCFM19 M5464 Indica el valor de la velocidad de posicionamiento y deM19FEED R505 sincronización rápida, en M19.

PLCCNTL M5465 El cabezal se encuentra controlado directamente por el PLC.

SANALOG R504 Indica la consigna de cabezal. Sólo para cabezal controlado por PLC.

ENTRADAS LOGICAS DEL SEGUNDO CABEZAL (Apartado 9.3)

LIMIT+S2 M5475 Indica que el cabezal ha sobrepasado el límite de recorri-LIMIT-S2 M5476 do. El CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la

pantalla el error correspondiente.

DECELS2 M5477 Micro de búsqueda de referencia máquina pulsado.

SPDLEIN2 M5478 Saca consigna de valor cero para el cabezal.

SPDLERE2 M5479 Invierte el sentido de giro del cabezal.

SERVOSO2 M5482 Señal del servo, debe estar a nivel lógico alto para poder mover el cabezal en lazocerrado (M19).

GEAR12 M5483GEAR22 M5484 Indica cual de las gamas del cabezal se encuentra seleccio-GEAR32 M5485 nada.GEAR42 M5486

PLCFM192 M5489 Indica el valor de la velocidad de posicionamiento y deM19FEED2 R507 sincronización rápida, en M19.

PLCCNTL2 M5490 El cabezal se encuentra controlado directamente por el PLC.

SANALOG2 R506 Indica la consigna de cabezal. Sólo para cabezal controlado por PLC.

ENTRADAS LOGICAS DE INHIBICION DE TECLAS (Apartado 9.4)

KEYDIS1 R500KEYDIS2 R501KEYDIS3 R502 Inhiben el funcionamiento de las teclas del panel.KEYDIS4 R503

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SALIDAS LOGICAS GENERALES (Apartado 9.5)

CNCREADY M5500 CNC sin errores.

START M5501 Indica que se ha pulsado la tecla START del Panel Frontal.

FHOUT M5502 Indica que la ejecución del programa se ha detenido.

RESETOUT M5503 Indica que el CNC se pone en condiciones iniciales.

LOPEN M5506 El lazo de posición de los ejes se encuentra abierto porque se ha producido un error.

/ALARM M5507 Se detectó una condición de alarma o emergencia.

MANUAL M5508 Se ha seleccionado el Modo de Operación Manual.

AUTOMAT M5509 Se ha seleccionado el Modo de Operación Automático.

MDI M5510 Se ha seleccionado el Modo MDI.

SBOUT M5511 Se ha seleccionado el Modo de Ejecución Bloque a Bloque.

INCYCLE M5515 El programa pieza está en ejecución.

RAPID M5516 Se está ejecutando un posicionamiento rápido (G00).

TAPPING M5517 Se está ejecutando un ciclo fijo de roscado con macho (G84). Modelo Fresadora.

THREAD M5518 Se está ejecutando un bloque con roscado electrónico (G33).

PROBE M5519 Se está ejecutando un movimiento con palpador (G75/G76)

ZERO M5520 Se está ejecutando una búsqueda de referencia máquina (G74).

RIGID M5521 Se está ejecutando un bloque de roscado rígido. Modelo Fresadora.

CSS M5523 Está seleccionada la función G96.

SELECT0 M5524SELECT1 M5525SELECT2 M5526 Indica en forma codificada la posición seleccionada delSELECT3 M5527 conmutador del Panel Frontal.SELECT4 M5528

MSTROBE M5532 Indica que se deben ejecutar las funciones auxiliares M que se le indican en los registrosR550 a R556.

SSTROBE M5533 Indica que se debe ejecutar la función auxiliar S del registro R557.

TSTROBE M5534 Indica que se debe ejecutar la función auxiliar T del registro R558.

T2STROBE M5535 Indica que se debe ejecutar la función auxiliar T del registro R559.

S2MAIN M5536 Indica sobre cual de los 2 cabezales tiene control el CNC

ADVINPOS M5537 En punzonadoras, indica que puede empezar el golpeo

INTEREND M5538 Indica que ha finalizado la interpolación.

INPOS M5539 Los ejes se encuentran en posición.

DM00 M5547 La ejecución del programa se ha detenido tras ejecutarse la función auxiliar M00.

DM01 M5546 La ejecución del programa se ha detenido tras ejecutarse la función auxiliar M01.

DM02 M5545 El programa finalizó tras ejecutarse la función auxiliar M02.

DM03 M5544 El cabezal está girando a derechas (M03).

DM04 M5543 El cabezal está girando a izquierdas (M04).

DM05 M5542 El cabezal está parado (M05).

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DM06 M5541 Se ha ejecutado la función auxiliar M06.

DM08 M5540 Se ha activado la salida de refrigerante (M08).

DM09 M5555 Se ha desactivado la señal de refrigerante (M09).

DM19 M5554 Se ha ejecutado un bloque con parada orientada del cabezal (M19).

DM30 M5553 El programa finalizó tras ejecutarse la función auxiliar M30.

DM41 M5552 Se ha seleccionado la primera gama de velocidades del cabezal (M41).

DM42 M5551 Se ha seleccionado la segunda gama de velocidades del cabezal (M42).

DM43 M5550 Se ha seleccionado la tercera gama de velocidades del cabezal (M43).

DM44 M5549 Se ha seleccionado la cuarta gama de velocidades del cabezal (M44).

DM45 M5548 Se ha seleccionado la función "Cabezal auxiliar o herramienta motorizada" (M45).

SALIDAS LOGICAS DE LOS EJES (Apartado 9.6)

ENABLE1 M5600ENABLE2 M5650ENABLE3 M5700 Permite el movimiento del eje.ENABLE4 M5750ENABLE5 M5800ENABLE6 M5850

DIR1 M5601DIR2 M5651DIR3 M5701 Indican el sentido de desplazamiento de los ejes.DIR4 M5751DIR5 M5801DIR6 M5851

REFPOIN1 M5602REFPOIN2 M5652REFPOIN3 M5702 Ya se ha realizado la búsqueda de referencia máquina.REFPOIN4 M5752REFPOIN5 M5802REFPOIN6 M5852

ANT1 M5606ANT2 M5656 Si el movimiento programado es menor que el indicado enANT3 M5706 el parámetro de ejes "MINMOVE (P54)", la salida ANT*ANT4 M5756 se pone a nivel lógico alto.ANT5 M5806ANT6 M5856

INPOS1 M5607INPOS2 M5657INPOS3 M5707 El eje correspondiente se encuentra en posición.INPOS4 M5757INPOS5 M5807INPOS6 M5857

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SALIDAS LOGICAS DEL CABEZAL PRINCIPAL (Apartado 9.7)

ENABLES M5950 Permite el movimiento del cabezal.

DIRS M5951 Indica en que sentido se mueve el cabezal.

REFPOINS M5952 Ya se ha realizado la búsqueda del punto de referencia del cabezal.

CAXIS M5955 Eje C activo.

REVOK M5956 Las revoluciones reales del cabezal corresponden a las programadas.

INPOSS M5957 El cabezal se encuentra en posición.

SALIDAS LOGICAS DEL SEGUNDO CABEZAL (Apartado 9.7)

ENABLES2 M5975 Permite el movimiento del cabezal.

DIRS2 M5976 Indica en que sentido se mueve el cabezal.

REFPOIS2 M5977 Ya se ha realizado la búsqueda del punto de referencia del cabezal.

CAXIS2 M5980 Eje C activo.

REVOK2 M5981 Las revoluciones reales del cabezal corresponden a las programadas.

INPOSS2 M5982 El cabezal se encuentra en posición.

SALIDAS LOGICAS DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M,S,T (Apartado 8.1)

MBCD1 R550MBCD2 R551MBCD3 R552MBCD4 R553 Indican las funciones auxiliares M que se deben ejecutar.MBCD5 R554MBCD6 R555MBCD7 R556

SBCD R557 Indica la velocidad del cabezal en BCD (2 u 8 dígitos).

TBCD R558 Indica la posición del almacén en que se encuentra la herramienta que se desea colocaren el cabezal.

T2BCD R559 Indica la posición del almacén (hueco) en que se debe de depositar la herramienta quese encontraba en el cabezal.

SALIDAS LOGICAS DE ESTADO DE TECLAS (Apartado 9.8)

KEYBD1 R560KEYBD2 R561 Indican si está pulsada alguna de las teclas del panel.KEYBD3 R562

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APENDICE F

TABLA DE CONVERSION PARA SALIDA S BCD EN 2 DIGITOS

SProgramada S BCD S


Programada S BCD

0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84

1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85

2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86

3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87

4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88

5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89

6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90

7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91

8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92

9 S 39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93

10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94

12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95

13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96

14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97

16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98

18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99

20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82

23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83

28

APENDICE G

CODIGOS DE TECLA

Cada tecla podrá generar hasta cuatro códigos diferentes al ser pulsada, dependiendo del estado de las funcionesSHIFT y CAPS.

Así se tiene que al pulsar la tecla A se obtienen los códigos:

Hexad. Decimal $61 097 Si al pulsar la tecla A no se encuentra seleccionada ninguna función. $41 065 Si al pulsar la tecla A se encuentra seleccionada la función SHIFT. $41 065 Si al pulsar la tecla A se encuentra seleccionada la función CAPS. $61 097 Si al pulsar la tecla A se encuentra seleccionadas ambas funciones.

Tecla Hexadecimal Decimal

A $61 097A+SHIFT $41 065A+CAPS $41 065A+SHIFT+CAPS $61 097

B $62 098B+SHIFT $42 066B+CAPS $42 066B+SHIFT+CAPS $62 098

C $63 099C+SHIFT $43 067C+CAPS $43 067C+SHIFT+CAPS $63 099

D $64 100D+SHIFT $44 068D+CAPS $44 068D+SHIFT+CAPS $64 100

E $65 101E+SHIFT $45 069E+CAPS $45 069E+SHIFT+CAPS $65 101

F $66 102F+SHIFT $46 070F+CAPS $46 070F+SHIFT+CAPS $66 102

G $67 103G+SHIFT $47 071G+CAPS $47 071G+SHIFT+CAPS $67 103


H $68 104H+SHIFT $48 072H+CAPS $48 072H+SHIFT+CAPS $68 104

I $69 105I+SHIFT $49 073I+CAPS $49 073I+SHIFT+CAPS $69 105

J $6A 106J+SHIFT $4A 074J+CAPS $4A 074J+SHIFT+CAPS $6A 106

K $6B 107K+SHIFT $4B 075K+CAPS $4B 075K+SHIFT+CAPS $6B 107

L $6C 108L+SHIFT $4C 076L+CAPS $4C 076L+SHIFT+CAPS $6C 108

M $6D 109M+SHIFT $4D 077M+CAPS $4D 077M+SHIFT+CAPS $6D 109

N $6E 110N+SHIFT $4E 078N+CAPS $4E 078N+SHIFT+CAPS $6E 110

29

Tecla Hexadecimal DecimalTecla Hexadecimal Decimal

Ñ $A4 164Ñ+SHIFT $A5 165Ñ+CAPS $A5 165Ñ+SHIFT+CAPS $A4 164

O $6F 111O+SHIFT $4F 079O+CAPS $4F 079O+SHIFT+CAPS $6F 111

P $70 112P+SHIFT $50 080P+CAPS $50 080P+SHIFT+CAPS $70 112

Q $71 113Q+SHIFT $51 081Q+CAPS $51 081Q+SHIFT+CAPS $71 113

R $72 114R+SHIFT $52 082R+CAPS $52 082R+SHIFT+CAPS $72 114

S $73 115S+SHIFT $53 083S+CAPS $53 083S+SHIFT+CAPS $73 115

T $74 116T+SHIFT $54 084T+CAPS $54 084T+SHIFT+CAPS $74 116

U $75 117U+SHIFT $55 085U+CAPS $55 085U+SHIFT+CAPS $75 117

V $76 118V+SHIFT $56 086V+CAPS $56 086V+SHIFT+CAPS $76 118

W $77 119W+SHIFT $57 087W+CAPS $57 087W+SHIFT+CAPS $77 119

X $78 120X+SHIFT $58 088X+CAPS $58 088X+SHIFT+CAPS $78 120

Y $79 121Y+SHIFT $59 089Y+CAPS $59 089Y+SHIFT+CAPS $79 121

Z $7A 122Z+SHIFT $5A 090Z+CAPS $5A 090Z+SHIFT+CAPS $7A 122

SP $20 032SP+SHIFT $20 032SP+CAPS $20 032SP+SHIFT+CAPS $20 032

30


; 0 $30 048+SHIFT $3B 059+CAPS $30 048+SHIFT+CAPS $3B 059

! 1 $31 049+SHIFT $21 033+CAPS $31 049+SHIFT+CAPS $21 033

“ 2 $32 050+SHIFT $22 034+CAPS $32 050+SHIFT+CAPS $22 034

, 3 $33 051+SHIFT $27 039+CAPS $33 051+SHIFT+CAPS $27 039

[ 4 $34 052+SHIFT $5B 091+CAPS $34 052+SHIFT+CAPS $5B 091

] 5 $35 053+SHIFT $5D 093+CAPS $35 053+SHIFT+CAPS $5D 093

& 6 $36 054+SHIFT $26 038+CAPS $36 054+SHIFT+CAPS $26 038

( 7 $37 055+SHIFT $28 040+CAPS $37 055+SHIFT+CAPS $28 040

) 8 $38 056+SHIFT $29 041+CAPS $38 056+SHIFT+CAPS $29 041

$ 9 $39 057+SHIFT $24 036+CAPS $39 057+SHIFT+CAPS $24 036

: . $2E 046+SHIFT $3A 058+CAPS $2E 046+SHIFT+CAPS $3A 058

> + $2B 043+SHIFT $3E 062+CAPS $2B 043+SHIFT+CAPS $3E 062

< - $2D 045+SHIFT $3C 060+CAPS $2D 045+SHIFT+CAPS $3C 060

? * $2A 042+SHIFT $3F 063+CAPS $2A 042+SHIFT+CAPS $3F 063

% / $2F 047+SHIFT $25 037+CAPS $2F 047+SHIFT+CAPS $25 037

# = $3D 061+SHIFT $23 035+CAPS $3D 061+SHIFT+CAPS $23 035


31

Tecla Hexadecimal Decimal Tecla Hexadecimal Decimal

ENTER $0D 013+SHIFT $0D 013+CAPS $0D 013+SHIFT+CAPS $0D 013

HELP $FFF2 65522+SHIFT $FFF2 65522+CAPS $FFF2 65522+SHIFT+CAPS $FFF2 65522

RESET $FFF3 65523+SHIFT+CAPS $FFF3 65523+SHIFT+CAPS

ESC $1B 027ESC+SHIFT $1B 027ESC+CAPS $1B 027ESC+SHIFT+CAPS $1B 027

MAIN MENU $FFF4 65524+SHIFT $FFF4 65524+CAPS $FFF4 65524+SHIFT+CAPS $FFF4 65524

CL $FFAD 65453CL+SHIFTCL+CAPS $FFAD 65453CL+SHIFT+CAPS

INS $FFAE 65454INS+SHIFT $FFAE 65454INS+CAPS $FFAE 65454INS+SHIFT+CAPS $FFAE 65454

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Pagina Siguiente $FFAF 65455+SHIFT+CAPS $FFA5 65455+SHIFT+CAPS

Arriba $FFB0 65456+SHIFT $FFB1 65457+CAPS $FFB0 65456+SHIFT+CAPS $FFB1 65457

Abajo $FFB2 65458 +SHIFT $FFB3 65459 +CAPS $FFB2 65458 +SHIFT+CAPS $FFB3 65459

Izquierda $FFB4 65460 +SHIFT $FFB5 65461 +CAPS $FFB4 65460 +SHIFT+CAPS $FFB5 65461

Derecha $FFB6 65462 +SHIFT $FFB7 65463 +CAPS $FFB6 65462 +SHIFT+CAPS $FFB7 65463

32


F1 $FC00 64512F1+SHIFT $FC00 64512F1+CAPS $FC00 64512F1+SHIFT+CAPS $FC00 64512








Marcha $FFF1 65521+SHIFT $FFF1 65521+CAPS $FFF1 65521+SHIFT+CAPS $FFF1 65521

Parada $FFF0 65520 +SHIFT $FFF0 65520 +CAPS $FFF0 65520 +SHIFT+CAPS $FFF0 65520

33

APENDICE H

CUADRO ARCHIVO DE LOS PARAMETROS MAQUINA

PARAMETROS MAQUINA GENERALESParámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR

P 0 P 24 P 48

P 1 P 25 P 49

P 2 P 26 P 50

P 3 P 27 P 51

P 4 P 28 P 52

P 5 P 29 P 53

P 6 P 30 P 54

P 7 P 31 P 55

P 8 P 32 P 56

P 9 P 33 P 57

P 10 P 34 P 58

P 11 P 35 P 59

P 12 P 36 P 60

P 13 P 37 P 61

P 14 P 38 P 62

P 15 P 39 P 63

P 16 P 40 P 64

P 17 P 41 P 65

P 18 P 42 P 66

P 19 P 43 P 67

P 20 P 44 P 68

P 21 P 45 P 69

P 22 P 46 P 70

P 23 P 47 P 71

34

PARAMETROS MAQUINA DEL EJE ___Parámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR

P 0 P 24 P 48

P 1 P 25 P 49

P 2 P 26 P 50

P 3 P 27 P 51

P 4 P 28 P 52

P 5 P 29 P 53

P 6 P 30 P 54

P 7 P 31 P 55

P 8 P 32 P 56

P 9 P 33 P 57

P 10 P 34 P 58

P 11 P 35 P 59

P 12 P 36 P 60

P 13 P 37 P 61

P 14 P 38 P 62

P 15 P 39 P 63

P 16 P 40 P 64

P 17 P 41 P 65

P 18 P 42 P 66

P 19 P 43 P 67

P 20 P 44 P 68

P 21 P 45 P 69

P 22 P 46 P 70

P 23 P 47 P 71

35


P 0 P 24 P 48

P 1 P 25 P 49

P 2 P 26 P 50

P 3 P 27 P 51

P 4 P 28 P 52

P 5 P 29 P 53

P 6 P 30 P 54

P 7 P 31 P 55

P 8 P 32 P 56

P 9 P 33 P 57

P 10 P 34 P 58

P 11 P 35 P 59

P 12 P 36 P 60

P 13 P 37 P 61

P 14 P 38 P 62

P 15 P 39 P 63

P 16 P 40 P 64

P 17 P 41 P 65

P 18 P 42 P 66

P 19 P 43 P 67

P 20 P 44 P 68

P 21 P 45 P 69

P 22 P 46 P 70

P 23 P 47 P 71

36


P 0 P 24 P 48

P 1 P 25 P 49

P 2 P 26 P 50

P 3 P 27 P 51

P 4 P 28 P 52

P 5 P 29 P 53

P 6 P 30 P 54

P 7 P 31 P 55

P 8 P 32 P 56

P 9 P 33 P 57

P 10 P 34 P 58

P 11 P 35 P 59

P 12 P 36 P 60

P 13 P 37 P 61

P 14 P 38 P 62

P 15 P 39 P 63

P 16 P 40 P 64

P 17 P 41 P 65

P 18 P 42 P 66

P 19 P 43 P 67

P 20 P 44 P 68

P 21 P 45 P 69

P 22 P 46 P 70

P 23 P 47 P 71

37


P 0 P 24 P 48

P 1 P 25 P 49

P 2 P 26 P 50

P 3 P 27 P 51

P 4 P 28 P 52

P 5 P 29 P 53

P 6 P 30 P 54

P 7 P 31 P 55

P 8 P 32 P 56

P 9 P 33 P 57

P 10 P 34 P 58

P 11 P 35 P 59

P 12 P 36 P 60

P 13 P 37 P 61

P 14 P 38 P 62

P 15 P 39 P 63

P 16 P 40 P 64

P 17 P 41 P 65

P 18 P 42 P 66

P 19 P 43 P 67

P 20 P 44 P 68

P 21 P 45 P 69

P 22 P 46 P 70

P 23 P 47 P 71

38


P 0 P 24 P 48

P 1 P 25 P 49

P 2 P 26 P 50

P 3 P 27 P 51

P 4 P 28 P 52

P 5 P 29 P 53

P 6 P 30 P 54

P 7 P 31 P 55

P 8 P 32 P 56

P 9 P 33 P 57

P 10 P 34 P 58

P 11 P 35 P 59

P 12 P 36 P 60

P 13 P 37 P 61

P 14 P 38 P 62

P 15 P 39 P 63

P 16 P 40 P 64

P 17 P 41 P 65

P 18 P 42 P 66

P 19 P 43 P 67

P 20 P 44 P 68

P 21 P 45 P 69

P 22 P 46 P 70

P 23 P 47 P 71

39

PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZALParámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR

P 0 P 24 P 48

P 1 P 25 P 49

P 2 P 26 P 50

P 3 P 27 P 51

P 4 P 28 P 52

P 5 P 29 P 53

P 6 P 30 P 54

P 7 P 31 P 55

P 8 P 32 P 56

P 9 P 33 P 57

P 10 P 34 P 58

P 11 P 35 P 59

P 12 P 36 P 60

P 13 P 37 P 61

P 14 P 38 P 62

P 15 P 39 P 63

P 16 P 40 P 64

P 17 P 41 P 65

P 18 P 42 P 66

P 19 P 43 P 67

P 20 P 44 P 68

P 21 P 45 P 69

P 22 P 46 P 70

P 23 P 47 P 71

40

PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIERS232C

Parámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR

P 0 P 24 P 48

P 1 P 25 P 49

P 2 P 26 P 50

P 3 P 27 P 51

P 4 P 28 P 52

P 5 P 29 P 53

P 6 P 30 P 54

P 7 P 31 P 55

P 8 P 32 P 56

P 9 P 33 P 57

P 10 P 34 P 58

P 11 P 35 P 59

P 12 P 36 P 60

P 13 P 37 P 61

P 14 P 38 P 62

P 15 P 39 P 63

P 16 P 40 P 64

P 17 P 41 P 65

P 18 P 42 P 66

P 19 P 43 P 67

P 20 P 44 P 68

P 21 P 45 P 69

P 22 P 46 P 70

P 23 P 47 P 71

41

PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIERS422

Parámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR

P 0 P 24 P 48

P 1 P 25 P 49

P 2 P 26 P 50

P 3 P 27 P 51

P 4 P 28 P 52

P 5 P 29 P 53

P 6 P 30 P 54

P 7 P 31 P 55

P 8 P 32 P 56

P 9 P 33 P 57

P 10 P 34 P 58

P 11 P 35 P 59

P 12 P 36 P 60

P 13 P 37 P 61

P 14 P 38 P 62

P 15 P 39 P 63

P 16 P 40 P 64

P 17 P 41 P 65

P 18 P 42 P 66

P 19 P 43 P 67

P 20 P 44 P 68

P 21 P 45 P 69

P 22 P 46 P 70

P 23 P 47 P 71

42

PARAMETROS MAQUINA DEL PLCParámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR

P 0 P 24 P 48

P 1 P 25 P 49

P 2 P 26 P 50

P 3 P 27 P 51

P 4 P 28 P 52

P 5 P 29 P 53

P 6 P 30 P 54

P 7 P 31 P 55

P 8 P 32 P 56

P 9 P 33 P 57

P 10 P 34 P 58

P 11 P 35 P 59

P 12 P 36 P 60

P 13 P 37 P 61

P 14 P 38 P 62

P 15 P 39 P 63

P 16 P 40 P 64

P 17 P 41 P 65

P 18 P 42 P 66

P 19 P 43 P 67

P 20 P 44 P 68

P 21 P 45 P 69

P 22 P 46 P 70

P 23 P 47 P 71

43

FUNCIONES M

Función M SubrutinaAsociada

Bits de Personalización

7 6 5 4 3 2 1 0

M S

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M S

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M S

M S

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M S

M S

M S

M S

M S

M S

M S

M S

M S

M S

44

FUNCIONES M

Función M SubrutinaAsociada

Bits de Personalización

7 6 5 4 3 2 1 0

M S

M S

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M S

M S

M S

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M S

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COMPENSACION DE ERRORES DE HUSILLO DEL EJE __

Número dePunto Posición Error Número de

Punto Posición Error

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PRIMERA TABLA DE COMPENSACION CRUZADA

Eje que se mueve "MOVAXIS":Eje a compensar "COMPAXIS":



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SEGUNDA TABLA DE COMPENSACION CRUZADA

Eje que se mueve "MOVAXIS2":Eje a compensar "COMPAXIS2":



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TERCERA TABLA DE COMPENSACION CRUZADA

Eje que se mueve "MOVAXIS3":Eje a compensar "COMPAXIS3":



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APENDICE I

MANTENIMIENTO

Limpieza:

La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correctadisipación de calor generado por los circuitos electrónicos internos con el consiguiente riesgo desobrecalentamiento y avería del Control Númerico.

También, la suciedad acumulada puede, en algunos casos, proporcionar un camino conductora la electricidad que pudiera provocar por ello fallos en los circuitos internos del aparato,especialmente bajo condiciones de alta humedad.

Para la limpieza del panel de mandos y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suaveempapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos,nunca en polvos), o bien con alcohol al 75%.

No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello puede sercausa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.

Los plásticos utilizados en la parte frontal del Visualizador son resistentes a:

1.- Grasas y aceites minerales2.- Bases y lejías3.- Detergentes disueltos4.- Alcohol

Evitar la acción de disolventes como Clorohidrocarburos, Benzol, Ésteres y Éteresporque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato.

Inspección Preventiva

Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar que el fusibledel monitor y los fusibles del módulo Fuente de Alimentación de la Unidad Central se encuentranen perfecto estado y que son los apropiados.

El módulo Fuente de Alimentación de la Unidad Central lleva 2 fusiblesrápidos (F), uno por cada línea de red, de 3,15Amp./250V

54

Para comprobar los fusibles, desconectar previamente la alimentación del CNC

No manipular el interior del aparatoSólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del

aparato.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctricaAntes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarseque el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Nota:Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico quepudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.

Lista de materiales, piezas reemplazables

Descripción Pieza Código Fabricante Referencia

Panel posterior de 4 módulosde 6 módulos

8050002380500024 Fagor Automation

Módulo Fuente de Alimentación 80500001

Módulo CPU de 128Kde 640K


Cartucho Eproms de 32Kde 128K


Módulo Ejes 80500004 Fagor Automation

Módulo Entradas-Salidas 80500006 Fagor Automation

Módulo Entradas-Salidas y Copiado 83210000 Fagor Automation

Módulo Ventilador de 4 módulosde 6 módulos


Monitor de 9" para 8050Mpara 8050T


Monitor de 10" para 8050Mpara 8050T


Monitor de 14" 83420004 Fagor AutomationPanel de Mandos8050M

sin volantecon volante


Panel de Mandos8050T

sin volantecon volante


Juego de cablesde 5 mde 10 mde 15 m

805000188050001980500020

Fagor Automation

Cable de red 3x0,75 11313000 Fagor Automation

Fusible de 3,15A/250V 12130015 SchurterWickmann

FST-034-1521Ref. 19115

ManualOEMUSER (M)USER (T)

837500048375000283750000

Fagor Automation

Man 8050 oem

Engineering

Transcript of Man 8050 oem