m12-Pading Smaw Process

KOD DAN NAMA PROGRAM / PROGRAM CODE AND NAME

H-024-1 SHIELDED METAL ARC WELDER (CARBON STEEL)

TAHAP / LEVEL L1

NO. DAN TAJUK MODUL/ MODULE NO AND TITLE

M12 PADING SMAW PROCESS

NO. DAN PERNYATAAN TUGASAN /TASK(S) NO AND STATEMENT

07.03 CARRY OUT PADING / BUTTERING 08.03 CHECK INTERPASS IRREGULARITIES AND CLEAN

OBJEKTIF MODUL / MODULE OBJECTIVES

CARRY OUT BUTTERING / PADDING USING SMAW PROCESS ON 50 MM TO 60 MM DIAMETER CARBON STEEL BAR / MILD STEEL 100MM X100M SO THAT THE BAR RADIUS / PLATE IS INCREASED TO 4MM 1 MM SINGLE LAYER PADDING OF 100 MM LONG ACCORDANCE WITH REQUIREMENT OF AISI, ASTM/ASME, AMS, MIL-SPEC STANDARD AND THEN CHECK INTERPASS IRREGULARITIES AND CLEAN USING GRINDERS AND CLEANING TOOLS SO THAT THE ALL THE IRREGULARITIES IS REMOVED FROM THE SURFACE AND READY FOR THE NEXT PASS.

NO KOD / CODE NO. H-024-1/ M12/P(12/2) Muka : 1 Drp : 10

TAJUK /: PROSES MENGUMAI ( BUTTERING / PADDING ) TOPIC TUJUAN/: Kertas penerangan ini bertujuan untuk menerangkan kepada pelatih beberapa asas PURPOSE penting yang perlu diketahui bagi melakukan kerja - kerja kimpalan yang akan dilakukan. Dalam hal ini terdapat pelbagai jenis proses dalam kimpalan arka yang digunakan dalam perindustrian kita masakini. Dalam kertas ini juga menerangkan perkara yang berkaitan dengan kimpalan arka iaitu dalam proses SMAW atau MMA . Di sini dapat menerangkan proses menganyam kumai ini dapat membantu dalam kerja kerja industri supaya dapat digunakan semula tanpa mengeluarkan belanja yang besar .

BAHAGIAN PENDIDIKAN TEKNIK DAN VOKASIONAL KEMENTERIAN PELAJARAN MALAYSIA ARAS 5 & 6 BLOK E14, PARCEL E PUSAT PENTADBIRAN KERAJAAN PERSEKUTUAN 62604 PUTRAJAYA KERTAS PENERANGAN INFORMATION SHEET

NO KOD / CODE NO H-024-1/ M12/P(12/2) Muka: 2 Drp: 10

PENERANGAN Mengayam kumai dalam kerja kimpalan adalah dilakukan pada bahagian bahagian yang telah haus atau terhakis . Proses ini dilakukan dengan mengimpal semula dengan menggunakan elektrod yang dikhaskan bagi kerja kerja dapat dijalankan dengan mengikut spesikasi yang telah ditentukan. Dengan proses ini juga peralatan ini masih dapat digunakan lagi dan ini dapat menjimatkan masa , wang dan sebagainya. 1. Tujuan penggunaan

Kaedah ini sangat berguna bagi aci (syaf) yang telah haus , lubang yang terlalu besar , bilah yang telah haus supaya boleh digunakan semula dan banyak lagi penggunaanya . Proses ini perlu dilakukan sekiranya tersalah mesin sewaktu dibuat dan pada setengahnya perlu dimesinkan apabila selepas kimpal semula dilakukan. Apa yang ditekankan disini ada dua perkara yang utama:

a) Supaya permukaan logam yang haus masih boleh digunakan lagi. b) Tidak berlakunya pembaziran. 1.1 Cara pengimpalan semula dilakukan:

1.1.1 Membersihkan ke atas bahagian yang dikenal pasti ( haus) dari kotoran , minyak , karat dan sebagainya . 1.1.2 Memberuskan dengan berus dawai atau jika perlu dicanaikan. 1.1.3 Sebarang pinggir yang menjulur atau logam yang tidak dikehendaki disekitar kawasan kimpal perlulah dibuangkan. 1.1.4 Sebaik-baiknya gunakan letrod harsurfacing iaitu yang dikhaskan untuk kegunaan kimpal semula sebab ia mempunyai sifat kekerasan. 1.1.5 Lakukan kerja kimpal mengikut susunan yang betul bagi mengelakan berlakunya erotan semasa proses kimpalan dijalankan atau selepasnya. 1.1.6 Timbunan kimpalan mesti dilakukan dengan betul yang mana bagi mengelakkan berlakunya sangga dan bendasing terperangkap dalam kimpalan dan ini boleh menyebabkan kualiti menjadi rendah dan ini boleh melemahkan kimpalan. Timbunan itu mesti dibersihkan dari setiap lapisan yang akan dikimpal.

Rajah 1 : Proses mengumai


Sangga mudah terperangkap pada kawasan ini dan perlu dielakan semasa kerja mengimpal dijalankan.

Rajah 2 : Proses Timbunan kumai

Cara timbunan yang betul dilakukan bagi mengelakan bendasing terperangkap yang mana perlu dengan jarak larian mengikut kadar yang sesuai ( rapat )

Rajah 3 : Proses Kumai berlapis

2. Bagi pengimpalan pada batang ( Shaf) atau Paip Proses pengimpalan ini sama dengan cara mengimpal permukaan cuma terdapat perbedaan dari segi susunatur cara mengimpal iaitu mana tempat yang perlu dikimpal dahulu yang terakhir. Dalam proses ini susun atur ini amat mustahak bagi mengelakkan berlakunya herotan pada shaf tersebut . Rajah 4 menunjukkan cara yang betul bagi mengimpal shaf .

Rajah 4 : Mengumai Rod bulat dan plat

Timbunan kimpal yang tidak digalakan

logam asas


2.1 Kebaikan bagi kimpal semula

2.1.1 Dapat menjimatkan perbelanjaan. 2.1.2 Dapat menjimatkan masa dari segi membuat pesanan yang memakan masa yang

agak lama untuk mendapatkannya. 2.1.3 Dapat menggunakan lagi peralatan tersebut tanpa membazir. 2.1.4 Memudahkan kerja seperti tanpa menggunakan tenaga luar yang memerlukan pakar atau sebagainya. 2.2 Keburukan bagi kimpal semula

2.2.1 Jika terdapat had lebih mengimpal ini akan merumitkan kerja memesinkan bendakerja tersebut kerana memakan masa yang panjang untuk meratakan atau menyiapkan.

2.2.2 Sekiranya kerja mengimpal semula ini tidak rata atau tidak mengikuti kehendak ini juga akan merumitkan kerja kerja memesin dijalankan. 2.2.3 Jika terdpat sangga terperangkap di dalam kimpalan ini akan mengurangkan mutu kerja dan juga mengurangkan kekuatan bendakerja tersebut. 2.2.4 Mudah berlakunya herotan bagi mengimpal semula shaf atau paip atau bendakerja yang agak nipis yang mana mudah berlaku sekiranya tidak berhati hati. 3. Kecacatan Kimpalan

Kecacatan kimpalan boleh dibahagikan kepada dua iaitu kecacatan yang dapat dilihat dengan mata kasar dan kecacatan yang wujud di dalam logam kimpal iaitu sama ada dilihat dengan mengunakan ultrasonik. Umumnya bolehlah dikelaskan kepada a) Kecacatan luaran

b) Kecacatan dalaman

3.1 Kecacatan luaran

Kecacatan luaran ialah kecacatan yang dapat dilihat dengan mata kasar tanpa memecah logam kimpal tersebut antaranya ialah:-

3.1.1 Keselitan sanga

3.1.2 Rupa kimpal buruk. 3.1.3 Keretakan. 3.1.4 Kurang penembusan dipangkal pada tanggam temu dan bucu. 3.1.5 Percikan logam (sparter) yang berlebihan. 3.1.6 Siripan / bertindih. 3.1.7 Herotan.

Rajah 5 : Kecacatan Kimpal


3.2 Kecacatan dalaman Kecacatan jenis ini dapat dilihat sama ada dengan memecahkan bendakerja atau menggunakan pancaran X dan lain-lain untuk melihatnya dan di antaranya ialah:-

a) Keliangan. b) Kurang leburan. c) Lubang udara. d) Keselitan sangga.

3.2.1 Keselitan sangga (slag inclusion) Ia merupakan bendasing yang terperangkap dalam logam kimpal yang lebur ketika operasi menimbun semasa mengimpal. Keselitan sangga atau bendasing yang terperangkap akan melemahkan kimpalan kerana ia mempunyai kesan yang sama dengan keretakan.

Rajah 6 : Keselitan sanga

a) Sebab-sebab berlaku keselitan sangga

i) Mengimpal logam asas yang kotor. ii) Pergerakan letrod yang salah, arka dihalakan lebih ketepi plate di mana menyebabkanbahagian tengah tidak dileburkan. iii) Menggunakan arus yang rendah. iv) Sangga tidak dibersihkan dengan sempurna sebelum melakukan lapisan yang seterusnya ketika membuat kimpalan penutup.

b) Cara-cara mengatasi

i) Logam asas perlu dibersihkan dari minyak, gris atau lain-lain kotoran sebelum mengimpal.

ii) Pergerakkan mengeluk ketika mengimpal perlu dilakukan dengan sekata di sepanjang kimpalan.

iii) Laraskan arus yang sesuai dengan kimpalan. iv) Sangga perlu dibersihkansepenuhnya sebelum lapisan tambahan dibuat.


3.2.2 Rupa kimpal yang buruk Kecacatan yang dapat dilihat dengan nyata dimana sisip kimpal tidak sama lebar dan tidak sama rata.

Rajah 7 : Kumai cacat

a) Sebab-sebab berlaku

i) Jarak arka tidak tetap,kadang-kadang rendah dan kadang-adang tinggi. ii) Kelajuan mengimpal tidak sekata.

iii) Mengimpal dengan arus yang tinggi. iv) Mengimpal dengan letrod yang lembab. v) Kaedah mengeluk ketika mengimpal tidak seimbang.


i) Tetapkan jarak arka yang sesuai. ii) Sesuaikan arus dan imbangkan kelajuan mengimpal. iii) Gunakan elektrod yang baik dan pastikan tidak lembab. iv) Tetapkan pergerakan mengeluk yang seimbang.

3.2.3 Keretakkan.

Keretakan yang terdapat pada batas dan lopak kimpal yang disebabkan oleh pengecutan dan pengembangan dimana boleh melemahkan sambungan yang dibuat. Keretakan akan berlaku pada dua keadaan iaitu keretakan semasa panas dan keretakan ketika benda kerja telah sejuk. Keretakkan semasa panas disebabkan berlakunya pengembangan pada plate dan logam kimpal manakal keretakan semasa sejuk disebabkan berlakunya pengecutan.

Rajah 8 : Keretakan


a) Sebab berlakunya keretakan

i) Jika sambungan terlalu keras dan tidak mengembang atau mengecut dengan bebas, hasil kimpal akan berkeadaan dalam tegasan yang tinggi.Tegasan ini mungkin kuat dan boleh menyebabkan keretakan ii) Bentuk akhir pada logam kimpal boleh menyebabkan ia mudah retak. iii) Lopak kimpal yang tenggelam boleh menyebabkan keretakan, kertakan pada lopak kimpal akan wujud apabila lapisan seterusnya dilakukan.

iv) Jika kadar penyejukkan terlalu pantas akan juga menyebabkan keretakkan dengan mudah, ini adalah kerana kadar pengecutan yang tidak sekata di mana logam kimpal dipaksa untuk menerima sebahagian besar dari logam pengecutan.

b) Cara-cara untuk mengatasi

i) Penggunaan salutan elektrod kawalan hidrogen akan membantu untuk mencegah keretakan. Ini adalah kerana hidrogen diserapkan ke dalam logam kimpal keluli lembut ketika melakukan kerja kimpalan arka dengan elektrod yang bersalut bahan lakur kawalan hidrogen. Hidrogen wujud dalam bentuk komposisi pada kebanyakan salutan elektrod dan dalam keadaan lembapan. Ia terlerai dari logam kimpal sejurus selepas proses mengimpal dijalankan dan akan terus terlerai dalm jangka waktuyang panjang. Kehadiran hidrogen ini boleh mengurangkan kekuatan tegangan pada kimpalan. ii) Gerakkan mengimpal perlu disesuaikan untuk mewujudkan riak kumai yang cembung dan baik. iii) Lopak kimpal perlu ditinggikan atau ditambah setelah selesai kerja mengimpal. iv) Logam asas perlu diprapanaskan sehingga lebih 200C untuk mengurangkan berlakunya keretakan ataupun logam disejukkan dengan perlahan-lahan.

3.2.4 Kurang penembusan. Kecacatan ini ialah di mana penembusan yang tidak mencukupi pada logam asas di bahagian akar sambungan ini untuk sambungan temu dan sambungan penjuru.

a) Sebab-sebab berlakunya.

i) Pergerakkan elektrod terlalu diarahkan ke bahagian tepi persediaan plat.


ii) Muka punca, jarak punca dan sudut serong pada plat tidak betul menyebabkan penembusan kurang .

iii) Sudut elektrod yang salah digunakan ketika mengimpal. iv) Pergerakkan mengimpal terlalu laju ini akan memberikan masa yang kurang pada logam asas untuk lebur. v) Arus kimpal yang rendah digunakan semasa mengimpal terutama pada logam yang tebal.


i) Elektrod perlu diarahkan di tengah-tengah jarak punca semasa mengimpal.

ii) Buat persediaan plat dengan betul bergantung pada tebal plat yang digunakan. iii) Jika sudut kecil, tambahkan supaya besar sedikit untuk mendapat penembusan. iv) Selaraskan arus mengikut kesesuaian plat yang dikimpal. v) Imbangkan pergerakkan elektrod terutama ketika menganyam.

3.2.5 Percikan logam (sparter)

Kecacatan ini pula ialah percikan logam yang terpercik semasa mengimpal dan melekat pada permukaan plat, ini akan menyebabkan rupa kimpal menjadi buruk.

Rajah 9 : Percikan Arka


a) Sebab-sebab berlakunya.

i) Menggunakan arus yang terlalu tinggi dan tidak sesuai dengan elektrod. ii) Salutan bahan lakur elektrod lembab. iii) Jarak arka terlalu tinggi semasa mengimpal. iv) Logam asas tidak dibersihkan sebelum mengimpal

b) Cara-cara mengatasi.

i) Laraskan arus mengikut saiz elektrod. ii) Pastikan elektrod yang digunakan dalam keadaan sempurna dan kering. iii) Selaraskan jarak arka mengikut saiz elektrod yang digunakan. iv) Bersihkan logam asas sebelum mengimpal.


UJIAN PENGETAHUAN 1) Berapakah nilai sudut elektrod yang disarankan bagi kerja menganyam kumai dalam keadaan menghala mengikut garisan mengimpal ;

a) 80 hingga 90 b) 90 c) 70 hingga 90 d) 60 hingga 80

2) Apakah jenis kecacatan yang terdapat dalam kerja menganyam kumai

a) Keselitan sanga b) Potongan bawah ( Under Cut )

c) Erotan d) Semua yang di atas

3) Sebutkan kebaikan mengayam kumai :

I) ......................................................................................................................... ............................................................................................................................ ii)......................................................................................................................... ............................................................................................................................ iii)........................................................................................................................ ............................................................................................................................

Rujukan

1. ASM International (2003). Trends in Welding Research. Materials Park, Ohio: ASM International. ISBN 0-87170-780-2.

2. Blunt, Jane; Nigel C. Balchin (2002). Health and Safety in Welding and Allied Processes. Cambridge: Woodhead. ISBN 1-85573-538-5.

3. Teknologi Bengkel Mesin, Ibrahim Che Muda & N. Ramudaram

m12-Pading Smaw Process

Documents

Transcript of m12-Pading Smaw Process