laticinio

1

GOVERNO DO ESTADO DE MATO GROSSO

SECRETARIA DE ESTADO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA

UNIVERSIDADE DO ESTADO DE MATO GROSSO

CAMPUS UNIVERSITÁRIO “DEP. EST. RENE BARBOUR”

DEP. DE ENGENHARIA DE ALIMENTOS

PROJETO INDUSTRIAL

LATICÍNIO

BARRA DO BUGRES - MT

NOVEMBRO DE 2010

2

CAMILLA RODRIGUES DE PAULA

ELAYNE VICENTE SIQUEIRA

FLÁVIA CAROLINE PICOLOTTO

PROJETO INDUSTRIAL

LATICÍNIO

Projeto do laticínio, submetido à avaliação

da disciplina de Projeto Industrial – PI,

ministrada pelo Prof. Dr. Fabrício Schwanz da

Silva.

BARRA DO BUGRES - MT

NOVEMBRO DE 2010

3

SUMÁRIO

INTRODUÇÃO.......................................................................................................... 11

1 OBJETIVOS ............................................................................................................ 12

1.1 OBJETIVO GERAL............................................................................................. 13

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................... 13

2 JUSTIFICATIVA .................................................................................................... 13

3 CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA .................................................................. 14

3.1 CARACTERÍSTICAS GERAIS .......................................................................... 14

3.2 NOME, MARCA E LOGOTIPO ......................................................................... 15

3.3 LOCALIZAÇÃO.................................................................................................. 15

3.4 MIX DE PRODUTOS .......................................................................................... 16

3.5 MERCADO .......................................................................................................... 16

3.6 DISTRIBUIÇÃO .................................................................................................. 17

3.7 ESTRUTURA ORGANIZACIONAL ............................................................ 17

3.7.1 Turnos e Carga Horária ..................................................................................... 17

3.10 MISSÃO DA EMPRESA ................................................................................... 20

4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................ 20

4.1 MATÉRIA-PRIMA .............................................................................................. 20

4.2 PRODUTOS ACABADOS .................................................................................. 21

4.2.1 Leite Longa Vida (UHT) Integral ..................................................................... 21

4.2.2 Leite Longa Vida (UHT) Semi Desnatado ........................................................ 22

4.2.3 Leite Longa Vida (UHT) Desnatado ................................................................. 22

4.2.4 Manteiga ............................................................................................................ 22

4.2.5 Bebida Láctea .................................................................................................... 23

4.2.6 Leite em Pó ........................................................................................................ 23

4.2.7 Queijo Prato ....................................................................................................... 23

4

4.2.8 Queijo Mussarela ............................................................................................... 24

4.4 PRODUÇÃO ........................................................................................................ 27

4.5 CONCORRENTES .............................................................................................. 29

4.6 CARACTERÍSTICAS DA MATÉRIA-PRIMA (QUÍMICA, FÍSICA, E

SENSORIAL) ............................................................................................................. 30

5 DIMENSIONAMENTO DO PROCESSO ............................................................. 32

5.1 FLUXOGRAMA GERAL ................................................................................... 32

5.2 FLUXOGRAMA GERAL DE BALANÇO DE MASSA .................................... 35

5.3 MATRIZ DE RELACIONAMENTO .................................................................. 35

5.4 DIAGRAMA DE BLOCOS ................................................................................. 36

5.5 FLUXOGRAMA POR SETOR ........................................................................... 36

5.6 FLUXOGRAMA CRONOLÓGICO .................................................................... 36

5.7 APLICAÇÃO DA ENGENHARIA DE MÉTODOS .......................................... 36

6 PROCESSOS........................................................................................................... 37

6.1 LEITE UHT .......................................................................................................... 37

6.2 LEITE UHT DESNATADO ................................................................................ 42

6.3 LEITE SEMI DESNATADO ............................................................................... 42

6.4 LEITE INTEGRAL .............................................................................................. 43

6.4.1 Balanço de Massa .............................................................................................. 43

6.4.2 Balanço de Equipamentos ................................................................................. 44

6.4.3 Matriz de Relacionamento ................................................................................. 44

6.4.4 Diagrama de Blocos .......................................................................................... 45

6.4.5 Fluxograma por Setor ........................................................................................ 46

6.4.6 Fluxograma Cronológico ................................................................................... 46

6.5 MANTEIGA ......................................................................................................... 48

6.5.1 Balanço de Massa do Processo .......................................................................... 52


5



6.5.5 Fluxograma por Setor ........................................................................................ 54


6.6 QUEIJOS .............................................................................................................. 56

6.7 QUEIJO MUSSARELA ....................................................................................... 56



6.7.3 Fluxograma de Setores ...................................................................................... 65



6.7.6. Diagrama de Blocos ......................................................................................... 67

6.8 QUEIJO PRATO .................................................................................................. 68







6.9 LEITE EM PÓ ...................................................................................................... 79

6.9.1 Balanço de Massa do Leite em Pó..................................................................... 82






6.10 BEBIDA LÁCTEA ............................................................................................ 88

6

6.10.1 Balanço de Massa ............................................................................................ 94

6.10.2 Balanço de Equipamentos ............................................................................... 96

6.10.4 Fluxograma Cronológico ................................................................................. 97

6.10.5 Matriz de Relacionamento ............................................................................... 98

6.10.6 Diagrama de Blocos ........................................................................................ 99

7 DIMENSIONAMENTO DO CENTRO DE PRODUÇÃO .................................... 99

8 MAPAFLUXOGRAMA ....................................................................................... 126

9 SEGURANÇA DO TRABALHO ........................................................................ 128

9.1 MEDIDAS DE CONTROLE..............................................................................128

9.2 RISCOS PROFISSIONAIS ................................................................................ 130

9.2.1 Riscos de Acidentes......................................................................................... 130

9.2.2 Riscos Ambientais ........................................................................................... 131

9.2.3 Riscos Ergonômicos ........................................................................................ 132

10 CONSIDERAÇÕES FINAIS .............................................................................. 134

11 VIABILIDADE ECONÔMICA .......................................................................... 134

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................... 135

ANEXO 1 – RELATÓRIO TÉCNICO TRATAMENTO DE RESÍDUOS E

EFLUENTES............................................................................................................ 143

ANEXO II – PLANTA BAIXA DO LATICÍNIO VALE DO ARAGUAIA .......... 153

LISTA DE FIGURAS

7

Figura 1: Identidade visual do laticínio Vale do Araguaia. .......................................... 15

Figura 2: Mapa de localização da cidade de Barra do Garças ...................................... 16

Figura 3: organograma geral do laticínio Vale do Araguaia ........................................ 19

Figura 4: Fluxograma Geral do Laticínio Vale do Araguaia ........................................ 34

Figura 5: Balanço de massa diário do laticínio. ............................................................ 35

Figura 6: fluxograma de produção direta do Leite UHT. ............................................. 38

Figura 7: Caminhão de transporte do leite. ................................................................... 39

Figura 8: Silo de Armazenamento. ............................................................................... 39

Figura 9: Padronizadora. ............................................................................................... 40

Figura 10: Esterilizador. ............................................................................................... 41

Figura 11: Homogeneizador. ........................................................................................ 41

Figura 12: Envasadora automática de Leite UHT. ....................................................... 42

Figura 13: Fluxograma de balanço de massa do Leite UHT Desnatado. ..................... 43

Figura 14: Fluxograma de balanço de massa do Leite Semi-Desnatado. ..................... 43

Figura 15: Fluxograma de balanço de massa do leite UHT Integral. .......................... 43

Figura 16: Balanço de equipamentos Leite UHT. ....................................................... 44

Figura 17: Matriz de relacionamento do processo de obtenção do leite UHT desnatado,

semi desnatado e integral. ............................................................................................. 45

Figura 18: Diagrama de blocos Leite UHT desnatado, semi desnatado e integral ....... 45

Figura 19: Fluxograma por setor Leite UHT desnatado, semi desnatado e integral. ... 46

Figura 20: Fluxograma cronológico Leite UHT integral. ............................................. 47

Figura 21: Fluxograma cronológico Leite UHT semi desnatado. ................................ 47

Figura 22:Fluxograma cronológico Leite UHT desnatado. .......................................... 48

Figura 23: fluxograma da produção de manteiga. ........................................................ 49

Figura 24: Armazenamento do creme. .......................................................................... 49

Figura 25: Padronizadora. ............................................................................................. 50

8

Figura 26: Pasteurizador. .............................................................................................. 50

Figura 27: Batedeira de manteiga. ................................................................................ 51

Figura 28: Envasadora e Seladora de manteiga. ........................................................... 52

Figura 29: Balanço de massa fabricação da manteiga. ................................................. 52

Figura 30: Balanço de Equipamentos Processo de Produção da manteiga. ................. 53

Figura 31: Matriz de relacionamento. ........................................................................... 53

Figura 32: Diagrama de Blocos de Produção da manteiga ........................................... 54

Figura 33: Fluxograma de setores – Processo de Produção da Manteiga. .................... 55

Figura 34: Fluxograma Cronológico do Processo de Produção da manteiga. .............. 55

Figura 35: fluxograma de produção de queijo mussarela ............................................. 56

Figura 36: Tanque de mistura. ...................................................................................... 57

Figura 37: Coagulação do leite. .................................................................................... 58

Figura 38: Corte da coalhada. ....................................................................................... 58

Figura 39: Dreno-prensa. .............................................................................................. 59

Figura 40: Máquina de filagem do queijo. .................................................................... 60

Figura 41: Formas para mussarela. ............................................................................... 60

Figura 42: Tanque de Salga. ......................................................................................... 61

Figura 43: Secagem-câmara fria. .................................................................................. 61

Figura 44: Embaladora a vácuo. ................................................................................... 61

Figura 45: Balanço de massa fabricação do queijo mussarela. .................................... 63

Figura 46: Balanço de Equipamentos Processo de Produção do Queijo Mussarela. .... 64

Figura 47: Fluxograma de Setores do Processo de Produção do Queijo Mussarela. ... 65

Figura 48: Fluxograma cronológico do Queijo Mussarela. .......................................... 66

Figura 49: Matriz de Relacionamento do Processo de Produção do Queijo Mussarela.

...................................................................................................................................... 67

Figura 50: Diagrama de Blocos da Produção do Queijo Mussarela. ............................ 68

9

Figura 51: fluxograma do processo de queijo prato. .................................................... 69

Figura 52: Foto tanque de mistura. ............................................................................... 70

Figura 53: Corte da coalhada. ....................................................................................... 70

Figura 54: Primeira e segunda mexedura. .................................................................... 71

Figura 55: Tanque de salga. .......................................................................................... 72

Figura 56: Prateleiras de secagem. ............................................................................... 72

Figura 57: Estocagem do queijo prato. ......................................................................... 73

Figura 58: Balanço de Massa do Queijo Prato. ............................................................ 74

Figura 59: Balanço de Equipamentos Processo de Produção do Queijo Prato. ............ 75

Figura 60: Fluxograma de Setores de Produção do Queijo Prato. ................................ 76

Figura 61: Fluxograma Cronológico de Produção do Queijo Prato. ............................ 77

Figura 62: Matriz de Relacionamento da Produção do Queijo Prato. .......................... 78

Figura 63: Diagrama de blocos da produção de queijo prato. ...................................... 79

Figura 64: fluxograma do processo de leite em pó. ...................................................... 80

Figura 65: Concentrador a vácuo e torre de secagem. .................................................. 81

Figura 66: Envasadora .................................................................................................. 82

Figura 67: Balanço de massa produção de leite em pó integral. .................................. 83

Figura 68: Balanço de equipamentos produção de leite em pó. ................................... 84

Figura 69: Fluxograma de setores Processo de Produção do Leite em Pó. .................. 85

Figura 70: Fluxograma Cronológico da Produção Leite em Pó. .................................. 86

Figura 71: Matriz de relacionamento da produção do leite em pó integral. ................. 87

Figura 72: Diagrama de blocos produção de leite em pó. ............................................ 88

Figura 73: Fluxograma de produção da bebida láctea. ................................................. 89

Figura 74: Homogeneizador ......................................................................................... 91

Figura 75: Pasteurizador ............................................................................................... 91

Figura 76: Cultura láctea .............................................................................................. 92

10

Figura 77: Fermentador ................................................................................................ 92

Figura 78: Mistura após adição de polpa, corante e aroma. ......................................... 93

Figura 79: Envasadora .................................................................................................. 94

Figura 80: Balanço de Massa da Bebida Láctea. .......................................................... 95

Figura 81: Balanço de equipamentos da bebida láctea. ................................................ 96

Figura 82: Fluxograma de setores do processo de produção de bebida láctea. ............ 97

Figura 83: Fluxograma cronológico da produção de bebida láctea. ............................. 98

Figura 84: Matriz de relacionamento da produção de bebida láctea. ........................... 98

Figura 85: Diagrama de blocos produção de Bebida Láctea. ....................................... 99

Figura 86: Padronizadora - Leite UHT ....................................................................... 100

Figura 87: Homogeneizador - Leite UHT .................................................................. 101

Figura 88: Esterilizador - Leite UHT .......................................................................... 101

Figura 89: Envasadora - Leite UHT ........................................................................... 102

Figura 90: Pasteurizador – Manteiga .......................................................................... 103

Figura 91: Padronizadora - Manteiga ......................................................................... 104

Figura 92: Envasadora – Manteiga ............................................................................. 105

Figura 93: Batedeira- Manteiga .................................................................................. 105

Figura 94: Tanque de Resfriamento – Manteiga ........................................................ 106

Figura 95: Corte da Coalhada - Queijo Mussarela ..................................................... 107

Figura 96: Dreno Prensa - Queijo Mussarela ............................................................. 107

Figura 97: Embaladora - Queijo Mussarela ................................................................ 108

Figura 98: Máquina de Filagem - Queijo Mussarela .................................................. 109

Figura 99: Padronizadora - Queijo Mussarela ............................................................ 110

Figura 100: Secagem - Queijo Mussarela ................................................................... 111

Figura 101: Tanque de Mistura - Queijo Mussarela ................................................... 112

Figura 102: Tanque de Salga - Queijo Mussarela ...................................................... 113

11

Figura 103: Corte da Coalhada - Queijo Prato ........................................................... 114

Figura 104: Dreno Prensa - Queijo Prato ................................................................... 115

Figura 105: Embaladora - Queijo Prato ...................................................................... 115

Figura 106: Padronizadora - Queijo Prato .................................................................. 116

Figura 107: Pasteurizador - Queijo Prato ................................................................... 117

Figura 108: Prateleira de Secagem - Queijo Prato ...................................................... 117

Figura 109: Tanque de Mistura - Queijo Prato ........................................................... 118

Figura 110: Tanque de Salga - Queijo Prato .............................................................. 119

Figura 111: Concentrador - Leite em Pó .................................................................... 120

Figura 112: Envasadora - Leite em Pó ....................................................................... 120

Figura 113: Torre de Secagem .................................................................................... 121

Figura 114: Envasadora - Bebida láctea ..................................................................... 122

Figura 115: Fermentadeira - Bebida Láctea ............................................................... 123

Figura 116: Homogeneizador - Bebida Láctea ........................................................... 124

Figura 117: Pasteurizador - Bebida Láctea ................................................................. 125

Figura 118: Silo de Armazenamento .......................................................................... 126

12

INTRODUÇÃO

O leite é um alimento composto por diferentes substâncias, tem a função de fornecer

nutrientes, apresentando-se como um dos alimentos mais completos. Pode ser consumido in

natura ou processado de diversas maneiras.

O processamento do leite faz-se necessário devido a sua elevada perecibilidade,

contudo, percebe-se mudanças nas características sensoriais que podem ocorrer devido a

aplicação de altas temperaturas ou por outras variáveis decorrentes do processo.

O leite está entre os seis produtos mais importantes da agropecuária brasileira, esta

matéria-prima e seus derivados desempenham papel relevante no suprimento de alimentos e

geração de emprego para população em geral. No complexo agroindustrial brasileiro, a cadeia

produtiva do leite é uma das que mais se destaca, pois movimenta anualmente cerca de US$10

bilhões e produz cerca de 20 bilhões de litros de leite por ano. Entre 1990 e 2000, a produção

nacional de leite cresceu 37%, enquanto na Região Centro-Oeste o crescimento foi de 81% e,

no estado de Goiás, 105%. A região Centro-Oeste abriga 35% do rebanho bovino nacional,

com uma das principais concentrações de indústrias de laticínios do País. (EMBRAPA,

2002).

Incentivar o fomento em agroindústrias em Mato Grosso tem se demonstrado uma boa

opção, pois segundo Agroquima (2009), o estado detém o maior rebanho do país com mais de

27 milhões de cabeças. Além disso, o estado tem o objetivo de aumentar a produção de leite

até 2014 passando a produzir 5 milhões de litros por dia, sendo que atualmente a produção é

de 1,76 milhões/dia, aumentando assim sua participação no mercado interno.

13

1 OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GERAL

O presente projeto tem por objetivo avaliar o potencial da região leste do estado de Mato

Grosso para instalação de uma agroindústria de produtos lácteos.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Avaliar a possibilidade de instalar uma agroindústria de produtos lácteos na cidade de

Barra do Garças;

Aproveitar o potencial da região com relação à disponibilidade de matéria-prima e a

logística de distribuição dos produtos;

Gerar oportunidades de empregos;

Atender a demanda de produtos lácteos nas proximidades da região Leste do estado de

Mato Grosso;

Realizar a aplicação de técnicas de dimensionamento industrial, balanços de massa e

equipamento, fluxogramas e descrições dos processos;

Processar os produtos por meio de técnicas que assegurem elevado padrão de qualidade

obedecendo aos mais rígidos controles sanitários e higiênicos recomendados na legislação

em vigor;

Apresentar os possíveis riscos relacionados à segurança do trabalho de forma a garantir a

saúde e o bem estar dos funcionários;

Realizar o tratamento dos resíduos gerados de forma sustentável, diminuindo assim o

impacto ambiental;

Apresentar a viabilidade econômica do laticínio.

2 JUSTIFICATIVA

O presente projeto irá avaliar a possibilidade de abertura de uma indústria láctea no

estado de Mato Grosso, mais precisamente na cidade de Barra do Garças, localizada no leste

do estado. A escolha desta agroindústria se deve ao fato do constante aumento de demanda

por produtos lácteos e considerável crescimento da produção de leite. Mesmo com a elevada

demanda, existem poucas unidades de beneficiamento nesta região, sendo necessário garantir

o consumo através de importação do estado vizinho, Goiás.

14

De acordo com MT + 20 (2007), outro aspecto bastante relevante apóia-se no fato de a

agropecuária ser a principal atividade econômica da região, sendo que 42,9% da área total do

município destina-se ao setor agropecuário, a região é considerada a terceira maior quando se

trata de contribuição para o agronegócio de estado, cerca de 9%. O crescimento econômico da

região que está situada a cidade Barra do Garças, tem sido promovido por sua posição

geográfica e pela malha viária que corta o seu território, principalmente as BRs 158 e 070,

que interagem com o estado e com o país. Além disso, essa região poderá crescer

consideravelmente em 20 anos devido a certas potencialidades presentes na região, pois tem

como vantagem a base para o desenvolvimento da cadeia produtiva da pecuária de corte ou de

leite, com estrutura para criação de agroindústrias de derivados do leite e frigoríficos. Outros

fatores relevantes são: a ampla oferta de mão-de-obra qualificada e jovem, estrutura de cursos

superiores e de qualificação superior, localização estratégica na região denominada Vale do

Araguaia, que possui características comercias com fortes vínculos com mercados regionais e

nacionais, entre outros.

Devido a fatores de localização, a logística de distribuição do laticínio Vale do

Araguaia será facilitada e os produtos poderão ser destinados para diversas regiões do Mato

Grosso e até mesmo para Goiás, devido ao fato desse estado possuir divisas com a cidade em

que será projetado o laticínio.

A cidade de Barra do Garças, destaca-se como opção para implantação de

agroindústria de produtos lácteos pois, além das características já citadas, os produtores

recebem incentivo para o desenvolvimento do setor. Recentemente, foram instalados três

tanques refrigeradores que atenderão pequenos produtores localizados em comunidades

distantes do beneficiamento. Além disso, o projeto Balde Cheio também está sendo

implantando no município, este projeto visa qualificar os produtores com freqüentes reuniões,

nas quais são apresentadas dicas de incentivo e melhorias na produção. (PARCERIA, 2010).

3 CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA

3.1 CARACTERÍSTICAS GERAIS

O laticínio Vale do Araguaia LTDA, será inserido no setor de produtos lácteos com

produção de leite, manteiga, bebida láctea, leite em pó e queijos (mussarela e prato). A

agroindústria pretende aproveitar o potencial da região com relação à agropecuária de grande,

médio e pequeno porte, valorizando a produção de leite, de forma a fornecer produtos lácteos

de qualidade.

15

Com o crescimento da atividade leiteira, juntamente com sua produção e

comercialização dos produtos, pretende-se expandir o comércio para as regiões vizinhas.

3.2 NOME, MARCA E LOGOTIPO

O nome LATICÍNIO VALE DO ARAGUAIA e a marca DO VALE refere-se à

região Vale do Araguaia onde o laticínio será implantado, valorizando a mesma no mercado

Mato-Grossense, de modo a incentivar o consumo de produtos locais, não havendo mais

necessidade de importar produtos do estado vizinho.

A Figura 1 demonstra a identidade visual do Laticínio Vale do Araguaia.

Figura 1: Identidade visual do laticínio Vale do Araguaia.

3.3 LOCALIZAÇÃO

O laticínio Vale do Araguaia LTDA – Agroindústria de Processamento e

Comercialização de leite e Derivados será instalado na cidade de Barra do Garças – MT,

situada na região leste do estado, como pode ser observado na Figura 2.

A instalação no referente município visa o aproveitamento de mão-de-obra, uma vez

que a cidade possui uma população de aproximadamente 104.000 pessoas. (IBGE, 2009).

Outra vantagem apóia-se no fato de não haver concorrentes localizados nas proximidades do

município. O terreno escolhido para a instalação do laticínio está localizado em um setor de

fácil acesso tanto para o recebimento da matéria-prima como para distribuição do produto

final.

16

Figura 2: Mapa de localização da cidade de Barra do Garças

Fonte: Araguaia Park Hotel, 2010.

3.4 MIX DE PRODUTOS

Segundo o Panorama do Leite online (2010), o leite e seus derivados apresentam um

conjunto de produtos com elevada elasticidade renda de consumo, ou seja, o consumo varia

quando a renda dos consumidores varia. Dentre os produtos com maior elasticidade os queijos

prato e mussarela e a manteiga são os que mais se destacam. Segundo o Panorama do Leite

(2009) a elasticidade de alguns produtos é: leite de vaca 0,34, leite em pó 0,044, queijo prato

0,852, queijo mussarela 0,90 e manteiga 0,432. Quanto maior esse coeficiente, maior é o

efeito do aumento da renda sobre o consumo. Segundo o autor esses dados são considerados

elevados quando comparados a outros grupos de produtos agropecuários.

Sendo assim, o laticínio Vale do Araguaia irá produzir leite UHT integral, semi-

desnatado e desnatado, queijo tipo prato e tipo mussarela, manteiga, leite em pó e bebida

láctea.

3.5 MERCADO

A princípio, o laticínio Vale do Araguaia LTDA atenderá parte do estado de Mato

Grosso e as algumas cidades do estado de Goiás que se encontram próximas a cidade de Barra

do Garças. Com a ajuda de estratégias de marketing, os produtos estarão aptos a competir com

as marcas já conceituadas no mercado. Posteriormente, pretende-se realizar a expansão dos

produtos às demais cidades do estado de Mato Grosso e Goiás, consolidando seus produtos e

fidelizando clientes.

17

3.6 DISTRIBUIÇÃO

A distribuição dos produtos poderá ser realizada pela BR – 070, que liga Barra do

Garças à Primavera do Leste e, seguindo posteriormente pela BR – 364 que liga à capital

Cuiabá. Os produtos também serão distribuídos pela BR – 158 que liga a cidade sede do

laticínio a Nova Xavantina, Água Boa e Canabrava do Norte.

Também pela BR – 070, porém em sentido contrário, se dará a distribuição para o

Estado de Goiás, mais precisamente para a região oeste, que faz divisa com a cidade que sedia

o laticínio. (GUIA DIGITALIZADO, 2010).

3.7 ESTRUTURA ORGANIZACIONAL

3.7.1 Turnos e Carga Horária

O Laticínio Vale do Araguaia não possui linha de produção contínua, portanto

funcionará 16 horas por dia, operando de segunda a sábado com dois turnos diários, sendo que

todos os produtos serão produzidos diariamente.

Na tabela 1 são apresentados os cargos e o número de funcionários, juntamente com o

número de turnos respectivo a cada setor, pois nem todos os setores operam em dois turnos.

Todos os funcionários que atuarão no processo produtivo passarão por um rígido

sistema de treinamento para operação correta do equipamento ou máquina em questão.

Também se submeterão a um treinamento para uso adequado dos EPI’s (Equipamentos de

Proteção Individuais), sendo que sem estes qualquer pessoa fica proibida de permanecer

dentro da indústria e principalmente operar qualquer equipamento.

18

Tabela 1: Número de funcionários por setor

Local de Trabalho Número de Funcionários Turnos

Recepção do Leite

Análise do leite

3

1

1

1

Produção de Leite em Pó

Produção de Leite UHT

6

4

2

2

Produção de Manteiga 2 1

Produção Queijo Mussarela

Produção Queijo Prato

Produção de Bebida Láctea

Presidência

12

10

2

3

2

2

1

1

Departamento de Qualidade

Departamento Comercial

Controle de Produção

Recursos Humanos

Financeiro

6

8

2

1

3

2

1

2

1

1

Setor Administrativo 2 1

Setor de Limpeza

Enfermaria

Psicólogo

Téc. Segurança do Trabalho

Téc. em Eletricidade

Mecânico

Secretária

Refeitório

20

2

1

1

2

4

6

6

2

2

1

1

2

2

2

2

Total 107

A figura 3 esboça a divisão organizacional do Laticínio Vale do Araguaia, assim

como, a ordem hierárquica previamente estabelecida.

19

Planejamento e

Controle de

Produção

Armazenamento

Matéria-prima

Setor de

ProduçãoEmbalagem

Armazenamento

Refrigerado

Armazenamento

Não- Refrigerado

Leite

Leite UHT Manteiga Queijo Mussarela Queijo Prato Leite em Pó Bebida Láctea

ManteigaQueijo

MussarelaQueijo Prato

Bebida

LácteaLeite UHT Leite em Pó

PresidênciaDepartamento

Administrativo

Departamento

Administrativo

Financeiro

Recursos

Humanos

Departamento

Industrial

Departamento

De qualidade

Departamento

Comercial

TesourariaOrçamento

Laboratório de

AnalisesVendas Marketing

Controle de

Qualidade

Psicologo

Supervisão de

serviços

complementares

Tec.

EletricistaMecânico

Enfermeiro

Tec.

Segurança

do Trabalho

Secretária

Serviços

Gerais

Refeitório Limpeza

Figura 3: organograma geral do laticínio Vale do Araguaia

20

3.10 MISSÃO DA EMPRESA

A missão do laticínio Vale do Araguaia é desenvolver, produzir e comercializar

produtos lácteos de qualidade, acompanhando a evolução tecnológica, proporcionando o bem-

estar e saúde aos consumidores, respeitando a legislação ambiental e visando a liderança do

mercado mato-grossense.

4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

4.1 MATÉRIA-PRIMA

Desde o princípio da civilização humana, o leite tem sido considerado um alimento

básico para crianças e um complemente indispensável na dieta dos adultos. Os nutricionistas

referem-se a ele como sendo o alimento natural mais completo e de fácil digestão. O leite é o

primeiro e, praticamente o único alimento dos recém-nascidos de todas as espécies de animais

mamíferos, sendo, juntamente com o mel, as únicas substâncias produzidas pela natureza com

a única e exclusiva finalidade de servirem como alimento. (OLIVEIRA, 1986).

É um líquido branco, opaco, duas vezes mais viscoso que a água, de sabor

ligeiramente adocicado e de odor pouco acentuado. (VALSECHI, 2001). O leite é um produto

secretado pelas glândulas mamárias e alimento indispensável aos mamíferos nos primeiros

dias de vida, enquanto não podem digerir outras substâncias necessárias a sua subsistência.

(PRODUTOR DE LEITE E DERIVADOS, 2004).

No seu estado natural, o leite é um liquido e sob esta forma é, normalmente, utilizado

como alimento. Todavia, por se tratar de um alimento muito rico em princípios nutritivos e

em estado facilmente assimilável, a sua conservação sem intervenção tecnológica é

praticamente impossível sendo, portanto, uma substância altamente perecível. Ao ser

armazenado em condições ambientais, o leite sofre uma série de alterações, devido

basicamente, a ação dos microrganismos contaminantes. Tais alterações e/ou transformações

levaram ao descobrimento de vários derivados do leite, que passaram a ser utilizados como

alimento. Foram assim desenvolvidas as diversas forma de preservar e, consequentemente,

aproveitar o excesso de leite não consumido dentro de algumas horas, após a ordenha. Desta

forma a coalhada, o queijo e o iogurte são os principais produtos que surgiram empiricamente,

e que constituíram em variedades alimentícias de excelente valor nutritivo, amplamente

consumidos até hoje. (OLIVEIRA, 1986).

21

O leite para o consumo deve ser obtido em ordenha higiênica de animal sadio, deve

estar livre de impurezas, não conter germes nocivos a saúde, ser resfriado imediatamente após

a ordenha e entregue para o consumo ou à indústria o mais rápido possível. (PRODUTOR DE

LEITE E DERIVADOS, 2004).

O leite é formado a partir do sangue do animal através de dois mecanismos básicos

para sua obtenção: síntese e filtração. Estes mecanismos ocorrem na glândula mamária. A

formação do leite ocorre a partir dos elementos do sangue. Alguns compostos como a água

passam direto por filtração. Já os aminoácidos, ácidos graxos, a lactose e alguns minerais

passam por processos bioquímicos e transformações que ocorrem dentro da mama

sintetizando a proteína, a gordura, a lactose e minerais do leite. Para uma vaca leiteira normal,

é necessário, aproximadamente, a passagem de um fluxo sanguíneo no úbere de 400 a 800

litros de plasma para se formar 1 litro de leite. (VALSECHI, 2001).

Por ser considerado um alimento rico em componentes nutritivos, o leite é também

excelente substrato para desenvolvimento microbiano. Quando obtido ou processado em más

condições higiênico-sanitárias, pode tornar-se importante veículo de transmissão de

microrganismos patogênicos ao homem. Contudo, os processos de beneficiamento que

envolvem o binômio tempo e temperatura garantem a qualidade do leite, pois eliminam os

microrganismos e preservam as características sensoriais do produto. O tratamento UHT

elimina totalmente as células vegetativas, porém as formas esporuladas, tais como Bacillus e

Clostridium resistem ao calor, podendo assim se proliferar. Sendo assim, para obtenção de

produtos com boa qualidade é necessário realizar o controle microbiológico do leite cru,

eficiente limpeza de equipamentos e apropriado processo, seja ele térmico, fermentativo ou de

resfriamento. (MARTINS; ROSSI JUNIOR; LAGO, 2005).

4.2 PRODUTOS ACABADOS

4.2.1 Leite Longa Vida (UHT) Integral

É um leite em geral tipo C, que apresenta em média 3,0% de gorduras totais que passa

por tratamento de esterilização comercial, o que permite ficar estocado em temperatura

ambiente. Para que o leite possa ser classificado como longa vida é necessário num primeiro

momento ser aquecido a uma temperatura que varie de 130ºC a 150ºC, por 2 a 4 segundos, em

seguida deve ser resfriado a uma temperatura inferior a 32ºC e embalado assepticamente com

retirada total do ar no momento do envase. O produto pode ser estocado por até 180 dias sem

22

risco de contaminação, depois de aberto deve ser consumido em até 3 dias e deve ser mantido

sob refrigeração. (VALSECHI, 2001; BRASIL, 1997).

Dentre os alimentos de origem animal de maior consumo, o leite tratado por ultra alta

temperatura (UAT), recebe destaque devido sua praticidade de conservação e uso e,

principalmente seu longo período de vida comercial. (MARTINS et al., 2008).

4.2.2 Leite Longa Vida (UHT) Semi Desnatado

É produzido com leite padronizado, apresenta em média 2,0% de gorduras totais,

1,2% de gorduras saturadas, 3,2 % de proteínas e 4,5% de carboidratos.

4.2.3 Leite Longa Vida (UHT) Desnatado

O teor máximo de gordura para esse tipo de leite é de 0,5%, 0% de gorduras saturadas,

3% de proteínas e 4,5% de carboidratos.

Abaixo, no Quadro 1 têm-se as comparações dos tipos de leite UHT.

Quadro 1. Diferenciação de leite

REQUISITOS LEITE

INTEGRAL

LEITE SEMI

DESNATADO

LEITE

DESNATADO

Matéria Gorda Min. 3.0 0,6 a 2,9 Max. De 0,5

Acidez g de

ácido lático/ 100

ml

0,14 a 0,18 0,14 a 0,18 0,14 a 0,18

Estabilidade ao

etanol 68% (v/v)

Estável Estável Estável

Extrato seco

desengordurado

% (m/m)

Mín. 8,2 Mín. 8,3 Mín. 8,4

Fonte: adaptado de Brasil, 1997.

4.2.4 Manteiga

A manteiga é obtida por ação mecânica, que gera aglomeração de glóbulos de gordura

e separa-se a fase líquida. A manteiga é composta por 83% de gordura, 16% de água, 0,4% de

lactose e 0,15% de cinzas e sal. Esta composição pode variar de acordo com a qualidade da

matéria-prima e/ou modificações ocorridas no processamento. (LIMA, 2007). A matéria

gorda deverá estar composta exclusivamente de gordura láctea e tem como ingrediente

obrigatório o creme pasteurizado obtido do leite de vaca e ingredientes opcionais, como

23

cloreto de sódio (máximo de 2g/100g) e fermentos lácticos selecionados. (LÁCTEA BRASIL,

2007).

4.2.5 Bebida Láctea

Segundo o regulamento técnico de identidade e qualidade do MAPA (BRASIL,

2005). Bebida láctea é o produto resultante da mistura do leite in natura ou que já tenha

passado por algum processamento com o soro de leite adicionado ou não de produtos de

substâncias alimentícias, tais como gordura vegetal, fermentados ou outros produtos lácteos.

A base láctea deve representar pelo menos 51% do total de ingredientes do produto.

A produção de bebida láctea adicionada de soro de leite em sua formulação vem

ganhando uma importante fatia do mercado de produtos lácteos em razão de seu valor

nutritiva sendo uma importante fonte de cálcio e proteínas, de baixo custo de produção e de

baixo preço final para o consumidor. (THAMER e PENNA, 2006).

4.2.6 Leite em Pó

Leite em pó é o produto obtido por desidratação do leite de vaca integral, desnatado

ou parcialmente desnatado e apto para alimentação humana mediante processos tecnológicos

adequados. (BRASIL, 2007). Este produto deverá conter somente as proteínas, açúcares,

gorduras e outras substâncias do leite nas mesmas proporções relativas. O leite em pó aplica-

se na recombinação do leite, na indústria de panificação para prolongar as características do

pão fresco, pode substituir ovos em pães e massas, pode ser utilizado na produção de sorvetes,

entre outros. (UFRGS, 2009).

O leite deve apresentar boa qualidade para passar pelo processo de pulverização, antes

disso é então destinado as provas de alizarol, acidez titulável, fervura, etc., estas devem ser

conduzidas de forma rigorosa para que o leite não perca sua estabilidade durante o processo

de evaporação e esterilização. (LIMA, 2007).

4.2.7 Queijo Prato

O queijo prato se caracteriza pelo sabor suave e consistência macia e por se tratar de

um queijo de massa semi-cozida e lavada. (BARROS, 2005).

Este tipo de queijo pode ser encontrado com olhaduras regulares ou irregulares ou

completamente fechado. Apresenta consistência macia e suave devido sua massa ser semi-

cozida e lavada e há uma tendência para seu consumo indireto, principalmente em sanduíches.

24

A composição do produto é de aproximadamente 42 – 44% de umidade, 26 – 29% de gordura,

o pH está próximo de 5,4 e a concentração de sal pode variar de 1,6 a 1,9%. (VALSECHI,

2001).

4.2.8 Queijo Mussarela

Queijo mussarela possui massa filada, é produzido com leite cru ou pasteurizado,

pode ser consumido logo após a salga, entretanto, o ideal é que passe por processo de

maturação por cinco dias ao menos para que ocorra sua estabilização. (LIMA, 2007). É um

dos queijos mais fabricados, possui tecnologia diversificada, assim apresenta variações na

composição. A massa é esbranquiçada, firme, compacta e de sabor levemente ácido. Seu

formato pode variar, pode ser retangular, em forma de bolinha, palito e nozinho. O

rendimento deve ser controlado para não afetar a fatiabilidade e durabilidade do produto.

(VALSECHI, 2001).

A composição média do queijo mussarela é de: umidade 43 -46%, gordura 22-24%,

pH entre 5,1-5,3 e sal 1,6-1,8%. (VALSECHI, 2001).

4.3 HISTÓRICO DA MATÉRIA E DOS PRODUTOS ACABADOS

4.3.1 Matéria-prima

O uso do leite como alimento originou-se a mais de 3.500 anos antes de Cristo e ao

longo dos tempos as mais diversas etnias e culturas o aproveitaram de diferentes maneiras. O

leite era usado pelas antigas civilizações na área da medicina e cosméticos. Hipócrates de

Cós, que viveu na Grécia de 460 até 377 a. C., considerado o pai da medicina, costumava

receitar o leite fresco de vaca como um antídoto nos casos de envenenamento. Utilizando o

leite também misturando com outras substâncias como mel e vinho era indicado na cura de

inflamações, febre e doenças da garganta. Durante grande parte da Idade Média, a vaca era

mais utilizada para produção de carne sendo que o leite era considerado um produto

secundário. O leite que sobrava do consumo direto era transformado em manteiga e queijo,

como meio de evitar perdas e de conservar. Após a expansão das atividades comerciais e

mercantis, que teve início em torno do século XIII, o leite era pouco consumido, devido a seu

curto tempo de conservação. No século XIX, quando teve início a Revolução Industrial, o

crescimento da população urbana, o desenvolvimento dos meios de transportes e o aumento

do rebanho leiteiro foram criadas novas perspectivas para a produção e distribuição do leite,

25

porém havia o problema do abastecimento, o sistema de transporte de produtos frescos não

estava adequado e os progressos alcançados ainda não conseguiam ampliar o seu período de

conservação. No entanto, a ordenha era manual, e eram realizada nos próprios estábulos, os

processos de engarrafamento tinham deficiência de higiene. (INSUMOS, 2009).

No entanto, as melhorias começaram a aparecer na metade do século XIX, com as

descobertas do francês Louis Pasteur, com o surgimento do tratamento térmico, que é

chamado de pasteurização do leite cru, foi desenvolvido também desnatamento mecânico

(separadores centrífugos) e o desenvolvimento das técnicas de resfriamento dos alimentos,

somados a outros avanços técnicos, permitiram que chegasse ao fim do século XIX com uma

melhoria acompanhada de grandes modificações da produção industrial de leite e seus

derivados. (INSUMOS, 2009).

O setor leiteiro alcançou um grau elevado de expansão e desenvolvimento a partir do

século XX. A primeira guerra mundial colocou em evidência que grandes partes dos soldados

apresentavam condições nutricionais deficientes, isso gerou uma maior tomada de consciência

que uma vez o conflito acabado, deu lugar a favor de uma boa alimentação, neste caso

movimento global deu-se maior ênfase a necessidade de se ter uma alimentação mais

higiênica e saudável. (TRENNEPOHL et al., 2010).

Depois da segunda guerra houve uma nova revolução tecnológica no setor visando

aumentar os níveis da produtividade leiteira. Esses avanços, por sua vez estimularam a

construção de novas plantas fabris, multiplicando as possibilidades de industrialização do

leite. A partir de então, os processos tecnológicos foram se aperfeiçoando até chegar ao atual

estágio de desenvolvimento no qual está a indústria leiteira mundial. Atualmente, o leite e

seus derivados ocupam um lugar privilegiado no consumo de produtos lácteos fazendo parte

da dieta diária da alimentação humana.

4.3.2 Manteiga

Crê-se que desde 3000 - 2500 a.C. que a manteiga seria usada pelo povo Sumério na

Mesopotâmia para cozinhar. Assim atestam algumas placas gravadas, por eles deixadas até

nos dias de hoje. A utilização de manteiga na cozinha está bem marcada não só pelo hábito

secular, mas também pela raiz cultural de diferentes povos. Desde a Ghee (manteiga

clarificada) na Índia, em que a produção de manteiga está diretamente associada à mitologia

Hindu e ao deus Prájapat, passando pela Rússia, onde o final do Inverno é comemorado com o

festival da manteiga (Maslyanitasa) ou em Marrocos, onde a Smen é símbolo de riqueza e

muito apreciada em todos os dias festivos. (LACTOGAL, 2008).

26

4.3.3 Bebida Láctea

O termo Bebida Láctea originou-se de um acordo entre fabricantes de laticínios e o

Ministério da Agricultura, a fim de permitir o emprego do soro, que não era regulamentado

pela legislação antiga. Inicialmente, o consumo da bebida era moderado e existia no mercado

em apenas um sabor - o natural/integral. Porém, mais adiante, a fim de ampliar as vendas, foi

lançada em novos sabores, tais como morango, ameixa, entre outros.

4.3.4 Leite em Pó

Os Mongóis são relatados como o povo que inventou a evaporação da água do leite,

resultando no leite em pó. Napoleão, necessitando para sua expansão militar e seus soldados

alimentos que mantivessem longo tempo sem deterioração, ofereceu alguns francos a quem

descobrisse um método que estendesse a “vida-de-prateleira” dos alimentos, particularmente,

leite e carnes. Nas primeiras décadas do século XIX, um francês chamado Nicolas Appert,

definiu e aplicou os princípios de conservação pelo tratamento térmico. Sua idéia foi de

concentrar os elementos do leite fresco pela retirada da água por aquecimento, entretanto a

entrada de ar produzia uma massa pastosa de sabor desagradável. Appert, então aperfeiçou o

processo, utilizando um equipamento fechado. (BEUX, 2010).

4.3.5 Queijo Prato

O queijo prato é um dos mais populares do Brasil, foi trazido na década de 20, pela

região sul de minas, através de imigrantes dinamarqueses, o queijo prato origina-se dos povos

danbo dinamarquês e Gouda holandês. No Brasil sua tecnologia foi adaptada às condições

locais, o que explica as diferenças de sabor e textura que observadas no queijo prato em

relação aos queijos que lhe deram origem. (VALSECHI, 2001).

4.3.6 Queijo Mussarela

Queijo mussarela é de origem italiana e há muito tempo atrás era fabricado somente a

partir do leite búfala, no Brasil é fabricado principalmente com leite de vaca. (VALSECHI,

2001).

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4.4 PRODUÇÃO

Segundo a Embrapa (2007), a produção mundial de leite foi de 560,5 bilhões de

toneladas em 2007, desse volume, 66% foi produzido na Europa e na América. A expansão da

produção tem registrado crescimento maior nos países em desenvolvimento, com destaque

para os asiáticos e latino-americanos.

Os maiores produtores de leite do mundo, em 2007, foram os Estados Unidos, que

produziam 15,1% do total, em seguida a Índia com 7,2% e a Rússia (5,8%). O Brasil

encontrava-se em sétimo lugar, produzindo 4,4% do mercado mundial. (FAO, 2006 apud

COSTA, 2007).

Dentre os estados brasileiros que mais produzem leite, Minas Gerais merece destaque,

pois é responsável por 30% da produção nacional e abriga as maiores e mais modernas

empresas, como Nestlé, Danone, Itambé, entre outras. (INDI, 2002 apud SARAIVA, 2008).

Nos últimos 10 anos, a produção brasileira aumentou 40%, passando de 18,7 bilhões

de litros em 1997 para 26,1 bilhões em 2007. Os estados de maior produção do País, que

respondem por 73% da oferta brasileira são Minas Gerais, Rio Grande do Sul, Paraná, Goiás,

Santa Catarina e São Paulo, respectivamente. (EMBRAPA, 2007). Em 2010, o setor lácteo

brasileiro deve aumentar a produção em 3% com relação aos 27, 5 milhões de litros de leite

produzidos em 2009. (GADO LEITEIRO, 2010).

Em 2007 a produção da região Centro-Oeste chegou a 3.808,48 mil litros de leite, o

estado de Mato Grosso participou com 644,205 mil litros deste total, ou seja, teve

participação de 16,9%. (IBGE, 2009).

Em 2009, a produção de leite no Brasil permaneceu inalterada em 28 milhões de

toneladas em 2009. Todavia, as exportações aumentaram 40% no ano, superando pela

primeira vez a marca de 1 milhão de toneladas. (GADO LEITEIRO, 2009).

De acordo com a Associação Brasileira das Indústrias de Queijo (ABIQ, 2009), entre

2005 e 2008, a demanda mundial de leite passou de 242 bilhões de litros para 258 bilhões,

apesar da alta dos preços (até 75%) nos dois últimos anos. A expectativa, é que o consumo

atinja 263 bilhões este ano e 282 bilhões em 2012.

Mesmo sendo uma dos maiores produtores de leite do mundo, ocupa, atualmente, o

sexto lugar no ranking mundial, o Brasil tem um consumo considerado baixo, é 40% menor

do que o recomendado, o brasileiro bebe em média 120% de litros por ano. (MILKNET,

2010).

28

Em 2005, o maior consumo de leite foi na América do Norte (221,7 kg/pessoa/ano), já

o menor consumo foi na África (21,2 kg/pessoa/ano). Na Ásia houve um aumento no

consumo considerável nos últimos cinco anos, passou de 90,4 kg/pessoa/ano para 129,7

kg/pessoa/ano, este fato evidencia mudança de hábitos da população dessa região. A América

do Sul e do Norte, União Européia e Oceania, houve queda no consumo. (COSTA, 2007).

A pecuária leiteira nacional pode ser caracterizada de duas maneiras, a primeira

relaciona-se com o fato de que a produção ocorre em todo o território nacional, das 558

microrregiões consideradas pelo IBGE - Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística, 554

produzem leite. A segunda característica é que existem desde propriedades de subsistência,

sem técnicas e com baixíssima produção diária, até produtores com tecnologias avançadas e

produção diária superior a 60 mil litros. (JUNQUEIRA; ZOCCAL; MIRANDA, 2008).

A produção de leite aumentou de 958.143 mil litros em 1997 para 1.736.003 mil litros

em 2010 no Brasil. No gráfico 1 pode ser observado o aumento da produção de leite até o ano

de 2007 para o estado de Mato Grosso.

Gráfico 1: Evolução da produção de leite no Mato Grosso, 1990-2007.

Fonte: IBGE – Pesquisa Pecuária Municipal

Com relação ao consumo, a média brasileira é baixa, encontra-se no valor de 137,1

litros/habitante/ano. Até a década de 1990, consumia-se predominantemente leite pasteurizado

tipo C, cerca de 86,7% do total. Contudo, o consumo de leite UHT atingiu 73,5% do total em

2004. (COSTA, 2007).

Segundo COSTA (2007), os pequenos produtores, ou seja, aqueles que produzem

menos que 50L/dia, são obstáculos ao processo de modernização da indústria leiteira,

entretanto eliminar esta classe causaria um choque social muito elevado. Como forma de

solucionar este problema está sendo desenvolvido no Mato Grosso o projeto “Balde Cheio”

29

em parceria com Programa Estadual da Cadeia do Leite, a união destes dois programas tem

como objetivo transferir tecnologia aos produtores familiares de leite para aumentar a

produção diária para 5 milhões de litros.(EMBRAPA, 2009).

4.5 CONCORRENTES

“A competitividade depende da capacidade de avaliar as melhores oportunidades de

negócio, identificar as tendências do mercado e prever as perspectivas do futuro”. (CNI – IEL,

2008).

No estado de Mato grosso existem poucas agroindústrias de base leiteira, dentre elas a

Cooperativa Coopnoroeste, dona da marca Lacbom, pode ser citada como uma das mais

conhecidas. Abrange uma área de ação e admissão de associados no Vale do Jauru, que é

composto pelos seguintes municípios: Araputanga, onde se encontra a sede do laticínio, São

José dos Quatro Marcos, Mirassol D’Oeste, Indiavaí, Jauru, Reserva do Cabaçal, Glória

D’Oeste, Figueirópolis D’Oeste, Salto do Céu, Rio Branco, Pontes de Lacerda, Cáceres e

Porto Esperidião. (LACBOM, 2010).

A fábrica foi inaugurada em 1997 e o leite longa vida UHT é o principal produto

comercializado. O laticínio também produz queijo Prato, Mussarela, Provolone, Coalho, Doce

de Leite Pastoso, Doce de Leite com Coco, Bebida Láctea Lacbinho de Morango e Salada de

Frutas 1 Litro, Leite tipo C 1 Litro e água Mineral. A comercialização desses produtos no

Mato Grosso é de 80% e o restante, 20%, são comercializados em outros estados. (LACBOM,

2010).

Outra agroindústria que atua no setor lácteo é a Indústria Marajoara do Norte, que se

encontra no mercado com a marca Nenê. Está localizada no município de Nova Canaã do

Norte, na região norte do estado de Mato Grosso. Inicialmente, a empresa produzia somente

queijo e há pouco tempo passou a produzir leite longa vida UHT. O grupo é do estado de

Goiás e está no Mato Grosso desde 1999. (SINDLAT, 2007).

Como concorrente do laticínio Vale do Araguaia, a marca LeitBom também deve ser

destacada, pois está posicionada entre os dez maiores laticínios do Brasil, conta com cinco

unidades industriais, quatro em Goiás e uma no Pará. A unidade mais próxima do laticínio

Vale do Araguaia, está localizada a aproximadamente 400 Km da cidade de Barra do Garças,

em São Luis dos Montes Belos- GO. Durante a safra recebe mais de um milhão de litros de

leite por dia. (LEITBOM, 2010).

O leite Italac está no mercado desde o início do ano de 1994, possui unidades

processadoras de leite e de fabricação de queijos nos estados de Minas Gerais, Goiás, Pará e

30

Rondônia. Atua no mercado produzindo diversos produtos como queijos, manteiga, diversos

tipos de leite, creme de leite e leite condensado. Está posicionado entre as maiores empresas

do setor de laticínios do Brasil. (ITALAC, 2010).

A empresa Bela Vista dona da marca Piracanjuba, está instalada na cidade de Bela

Vista, no estado de Goiás, atua na produção de leite longa vida, leite em pó, bebida láctea,

creme de leite, leite condensado, queijos e manteiga. A capacidade desta agroindústria é de

1.600.000 litros de leite por dia e grande parte de sua produção destina-se a exportação para

vários países do mundo. (PIRACANJUBA, 2010).

4.6 CARACTERÍSTICAS DA MATÉRIA-PRIMA (QUÍMICA, FÍSICA, E

SENSORIAL)

A composição do leite varia com a espécie, raça, individualidade, alimentação, tempo

de gestação e muitos outros fatores. (VALSECHI, 2001).

O leite é composto por uma variedade de compostos, sendo que cada um apresenta

função específica. O leite é considerado o alimento mais completo e, além disso, pode ser

processado de diversas maneiras, originando vários produtos.

O leite em média, é formado por 7/8 de água (87%) e 1/8 de substâncias sólidas, o que

se denomina Extrato Seco Total (4,0% de gordura) e extrato seco desengordurado (4,8% de

lactose, 3,5% de proteínas e 0,7% de sais minerais), estes representam a parte nutritiva do

leite. Aproximadamente meio litro de leite na dieta de um adulto pode fornecer 320 Kcal. Tais

calorias são fornecidas pelas proteínas, gordura e açúcares. (VALSECHI, 2001).

A Tabela 2 apresenta a composição do leite de acordo com algumas raças de vacas

leiteiras.

Tabela 2: Composição do leite de diferentes raças de bovinos no Brasil.

Holandesa Jérsey Pardo Suiço

Proteína (%) 3,29 3,98 3,64

Gordura (%) 3,54 5,13 3,99

Cinzas (%) 0,72 0,77 0,74

Lactose (%) 4,68 4,94 4,94

EST (%) 12,16 14,42 13,08 Fonte: adaptada de Santos (2010).

O leite, particularmente, é uma fonte boa de proteínas, cálcio, fósforo, e vitaminas

como A, B1, B2, C e D. Ao mesmo tempo, a gordura e a lactose fornecem energia

prontamente disponível. É um produto de grande importância social, ocupando lugar de

31

destaque na oferta do consumo interno, como fonte básica de nutriente de origem animal.

(LEDIC, 2002).

A proteína do leite é chamada de proteína de alta qualidade, isto se deve à presença de

quantidades apreciáveis de aminoácidos essenciais. O seu alto conteúdo em lisina faz do leite

um excelente complemento em dieta pobre desse aminoácido. As exigências diárias de

aminoácidos essenciais de um adulto podem ser supridas por cerca de 500 ml de leite, com

exceção para aos aminoácidos metionina e cistina. (LIMA, 2007).

Com relação às características químicas, pode-se destacar a acidez, pH e densidade. A

acidez do leite fresco pode variar de 0,12 a 0,23% em ácido lático, este dado também pode ser

considerado em grau Dornic (ºD), que corresponde a 0,001g de ácido lático. Para obter este

dado utilizam-se soluções de hidróxido de sódio como titulante e solução de fenolftaleína

como indicador. O crescimento excessivo de bactérias pode elevar acidez a valores maiores

que 18° D, impedindo a recepção e processamento do leite. O pH do leite logo após a ordenha

pode variar de 6,4 a 6,8, é um indicador de qualidade, pois em casos graves de mastite pode

atingir 7,5 e na presença de colostro pode cair para 6,0. (VENTURINI, SARCINELLI e

SILVA, 2007).

Segundo Santos (2004), o leite é composto por uma mistura complexa e heterogênea

de substâncias que apresenta as seguintes características físico-químicas:

Densidade: é o peso específico do leite determinado por dois grupos de substâncias,

concentração de elementos em solução e suspensão e porcentagem de gordura. A média do

valor de densidade do leite é de 1,032g/ml. O teste de densidade pode ser utilizado para

avaliar alterações no leite, pois a adição de água diminui a densidade e a retirada de

gordura aumenta esse valor.

Ponto crioscópico: indica o ponto de congelamento do leite e é determinado pelos

elementos solúveis do leite, principalmente a lactose. O valor estimado é de -0,531ºC,

contudo pode variar de acordo com a estação do ano, fase de lactação, clima, latitude,

alimentação e raça. Esta característica também pode ser utilizada para indicar alterações no

leite.

Acidez: a acidez do leite fresco pode variar de 6,6 a 6,8 e é chamada de acidez normal,

contudo quando há presença de microrganismos fermentadores da lactose esse valor tende

a diminuir e é considerada a acidez real. Essa característica pode ser avaliada por pH ou

por acidez titulável, neste último caso os resultados são avaliados em grau Dornic (ºD). A

acidez é determinada por quantidades de ácido lático, citratos, fosfatos e proteínas.

32

Viscosidade: o leite é mais viscoso que a água, pois apresenta glóbulos de gordura e

micelas de caseína. A viscosidade do leite é de 1,631 centipoise.

Segundo Venturini, Sarcinelli e Silva (2007), com relação às características sensoriais

pode-se considerar o sabor, cor, odor, aroma e aspecto do leite.

Sabor: o leite fresco possui sabor levemente adocicado e agradável, devido à quantidade de

lactose nele presente. Além disso, elementos como as proteínas e gorduras, participam de

alguma forma, direta ou indireta, na sensação de sabor. O processamento pode ocasionar

sabores indesejáveis devido à aplicação de elevadas temperaturas e a embalagem também

pode ser responsável por alguma mudança no sabor.

Odor: o leite possui odor suave, levemente ácido, pode ser influenciado pelo meio

ambiente, utensílios que entram em contato ou microrganismos. Odores desagradáveis

podem ser eliminados no decorrer do processamento, pois com a aplicação de elevadas

temperaturas substâncias voláteis são eliminadas.

Cor: a cor característica do leite é branco-amarelada opaca, advinda principalmente pela

dispersão da luz das micelas de caseína. A cor amarelada do leite ocorre devido a

substâncias lipossolúveis (pigmentos carotenóides e a riboflavina).

Aspecto: O leite deve apresentar aspecto líquido, homogêneo, formando uma camada de

gordura na superfície quando deixado em repouso.

5 DIMENSIONAMENTO DO PROCESSO

5.1 FLUXOGRAMA GERAL

O fluxograma do processo apresentado a seguir mostra todo o modelo esquemático do

Laticínio Vale do Araguaia, onde é possível visualizar cada etapa dos processos de produção

dos produtos (leite em pó, manteiga, queijo mussarela, queijo prato, leite UHT integral, leite

UHT semi-desnatado, leite UHT desnatado e bebida láctea) que serão fabricados por esta

empresa.

Através deste fluxograma permite-se um entendimento global e compacto do processo

de produção, ao destacar e identificar as etapas constituintes e a sua ordem de execução.

No quadro 2 é representado a simbologia do fluxograma de processo.

33

Quadro 2: Simbologia da representação de fluxograma de processo.

SÍMBOLO OPERAÇÃO DESCRIÇÃO DA OPERAÇÃO

Transformação

Significa uma mudança intencional de estado, forma, ou condição sobre

um material ou informação.

Inspeção

Identificação ou comparação de alguma característica de um objeto ou de

um conjunto de informações com um padrão de qualidade ou de

quantidade.

Transporte

Movimento de um objeto ou de um registro de informação de um local

para outro, exceto os movimentos inerentes à operação ou inspeção.

Espera

Quando há um lapso de tempo entre duas atividades do processo gerando

estoque intermediário no local de trabalho.

Armazenamento

Retenção de um objeto ou de um registro de informação em determinado

local exclusivamente dedicado a este fim.

Fonte: Adaptado CAMAROTTO (2005)

A Figura 4 apresenta o fluxograma geral do Laticínio Vale do Araguaia.

34

Leite Cru

1

2

3

4

5

8

4

Queijo

Mussarela

Bebida

Láctea

Leite em

Pó

32

33

30

34

31

9

21 4

28

23

29

22 4 14 11 4 9

36

24

9

10 11 12 13 14 15 16 17

18

19

9 25 18 26 27 24

4

Leite Integra/ Desnatado/ Semi

desnatado

6 4 7

Queijo

Prato

35

34

33

31

32

9

10 11 12 13 16

17

18

19

37 38 5

8

39

24

40 22

Manteiga

Figura 4: Fluxograma Geral do Laticínio Vale do Araguaia

Legenda:

1. Recepção

2. Análise do leite

3. Filtração

4. Armazenamento/resfriamento

5. Padronização

6. Pasteurização UHT

7. Embalagem UHT

8. Pasteurização

9. Adição de ingredientes

10. Coagulação

11. Primeira mexedura

12. Segunda mexedura e aquecimento

13. Dessoragem

14. Fermentação

15. Filagem

16. Moldagem e enformagem

17. Salga

18. Secagem

19. Embalagem

20. Estocagem

21. Armazenamento do soro

22. Homogeneização

23. Fermento da bebida láctea

24. Envase

25. Concentração

26. Separação ar/pó

27. Instantaneinização

28. Açúcar

29. Adição de polifosfatosEstabilizantes/espessantes

30. Cloreto de cálcio

31. Ácido láctico

32. Coalho

33. Fermento mesofílico

34. Corante de urucum

35. Aromatizantes e corantes

36. Armazenamento do creme

37. Análise do creme

38. Bateção e Malaxagem

39. Pré-aquecimento

35

5.2 FLUXOGRAMA GERAL DE BALANÇO DE MASSA

Nos fluxogramas serão apresentados as descrições das etapas do processamento de

cada produto.

A Figura 5 apresenta a proporção de leite destinada para a produção de cada produto.

300.000 L/dia

45%

(120.000L)

Leite Integral

UHT

5%(30.000L)

Leite em Pó

10%

(30.000L)

Leite Desnatado

UHT

5%

(15.000L)

Leite Semi-

Desnatado UHT

5%

(15.000L)

Bebida Léctea

10%

(30.000L)

Queijo Prato

20%

(60.000L)

Queijo

Mussarela

Figura 5: Balanço de massa diário do laticínio.

5.3 MATRIZ DE RELACIONAMENTO

A matriz de relacionamento é utilizada para fazer uma relação entre as atividades do

sistema produtivo. Essa atividade permite determinar o grau de importância entre as

atividades. A realização dessa etapa dentro do Laticínio Vale do Araguaia será feita de acordo

com o processamento de cada produto, construindo uma matriz de relacionamento para cada

processo de obtenção dos produtos fabricados pelo laticínio.

A classificação para o grau de importância entre cada atividade está representada no

Quadro 3.

Quadro 3: Grau de importância entre duas atividades

Tipo de ligação entre duas atividades Código

Essencial 2

Desejável 1

Não é importante 0

Indesejável X

Sobrepostos

Fonte: Camarotto (2005)

36

As matrizes de relacionamentos serão dispostas de acordo com a descrição das etapas

de processamento de cada produto, seguindo o grau de importância entre cada equipamento

usado nos processos.

5.4 DIAGRAMA DE BLOCOS

Simula a movimentação física de um item (produto, material ou pessoa) através dos

centros de produção dispostos na planta da indústria, seguindo uma sequência. Os retângulos

representam as atividades do setor industrial e as setas indicam o sentido do fluxo.

(CAMAROTTO, 2005).

5.5 FLUXOGRAMA POR SETOR

De acordo com Camarotto (2005), mostra a distribuição do processo de trabalho pelos

setores da planta. Apresentando esquematicamente o fluxo de material ou equipamento

através de uma sequência de atividades de produção, especificando o local, a atividade e o

setor responsável pela sua execução.

5.6 FLUXOGRAMA CRONOLÓGICO

Fornece a visualização temporal de forma cronológica das atividades produtivas sobre

um fluxo de itens em processamento. (CAMAROTTO, 2005).

5.7 APLICAÇÃO DA ENGENHARIA DE MÉTODOS

Para um melhor entendimento da organização e dos processos produtivos foram

utilizados os conceitos de engenharia de métodos em todos os processos existentes no

laticínio e que serão apresentados na seguinte ordem:

Balanço de massa;

Balanço de equipamentos;

Matriz de relacionamento;

Diagrama de blocos;

Fluxograma por setor;

Fluxograma cronológico.

37

6 PROCESSOS

6.1 LEITE UHT

O leite ao chegar à indústria deve ser tratado mais rápido possível para assegurar o

controle de problemas de composição e qualidade. Pois o leite é uma matéria-prima

complexa, heterogênea, viva e de difícil conservação. No leite estão presentes três fases: uma

fase aquosa, o lactosoro, cujos componentes predominantes são a lactose e um conjunto de

proteínas globulares, e das fazes particulares, compostas respectivamente pelos glóbulos

graxos (98% de triaciglicerol) e pelas micelas de caseína. As concentrações da fração

caseínica e lipídica são respectivamente de 24-28 g/l e 35-45 g/l. (USINA, 2009).

Segundo Usina (2009) no leite fresco, estas fases estão supostamente individualizadas,

porém a maior parte dos tratamentos tecnológicos modifica esta distribuição que

esquematicamente pode resumir-se assim:

- A conservação a frio provoca a passagem de uma parte das caseínas e dos minerais

para o lactosoro;

- Os tratamentos térmicos têm um efeito quase inverso, segundo as condições de

aquecimento – interações entre a lactose e a fração protéica;

- A homogeneização dispersa os glóbulos graxos que se rodeiam de proteínas.

Leite UHT (“Ultra Hight Temperature”) é homogeneizado e submetido à temperatura

de 130º C durante 2 a 4 segundos, mediante processo térmico de fluxo contínuo,

imediatamente resfriado a uma temperatura inferior a 32ºC e envasado sob condições

assépticas em embalagens esterilizadas e hermeticamente fechadas. (LACBOM, 2010).

Processamento de Leite UHT - Sistema Indireto

No sistema de aquecimento contínuo e indireto, os equipamentos têm uma superfície

de permutação de calor que separa o produto do meio de aquecimento (vapor de água ou água

quente). Para isso, pode-se utilizar trocadores de calor de placas ou tubulares. (UFRGS,

2008).

O sistema funciona em pressões positivas de maneira a evitar que o leite ferva nas

altas temperaturas aplicadas. O processo UHT ocorre em faixas de temperaturas crescentes

com o avançar da incrustação nas paredes do trocador de calor de 130ºC a 140°C, atingindo

pressões de 2 a 6 atm. Essas incrustrações (fouling film), que consistem de proteínas do soro

desnaturadas e depósitos de cálcio levam a um aumento gradativo da pressão no sistema até

tornar necessário a realização de paradas para limpeza. Leites mamíticos, com teores

38

anormalmente elevados de proteínas solúveis, favorecem uma taxa de incrustação mais alta.

(UFRGS, 2008).

A legislação permite a utilização de alguns estabilizantes que atuam como agentes

tamponantes do pH do leite diminuindo a precipitação dos sais de cálcio e “protegendo” as

proteínas do leite contra a desnaturação durante o termo-tratamento, o que diminui a

deposição nas paredes do trocador de calor e, consequentemente permite períodos de

processamento contínuos mais prolongados.(USINA,2009).

Como o sistema indireto envolve as mesmas etapas do sistema direto, não será descrito

as etapas que envolvem este processo, pois o laticínio Vale do Araguaia operará com sistema

direto, como demonstrado na figura 5.

A seguir, na Figura 6 será apresentado o fluxograma de produção direta do Leite UHT.

Leite

Armazenamento do

Leite UHT

Recepção Análise FiltraçãoResfriamento/

Armazenamento Padronização Homogeneização

Embalagem

UHT

Esterilização

Adição de

Estabilizantes

Homogeneização

Figura 6: fluxograma de produção direta do Leite UHT.

Processamento de Leite UHT - Sistema Direto

Segundo Lacbom (2010), o processamento de leite UHT- sistema direto envolve as

seguintes etapas:

Recepção do leite: o leite cru é recebido em caminhões tanques refrigerados. O

recebimento do leite envolve as operações de recebimento, pesagem, filtração e análise da

matéria-prima. A recepção é efetuada por bombeamento do leite do carro-tanque, antes da

descarga e são feitos alguns testes, como: acidez titulável, alizarol, gordura, densidade etc., os

quais têm por objetivo evitar a entrada de leite de baixa qualidade no laticínio.

O produto recebido é bombeado diretamente do caminhão de coleta,como pode ser

observado na Figura 7 passa por um filtro que deve ser limpo com frequência e é colocado em

um tanque de estocagem para, então, ser encaminhado às seções de produção. (SILVA, et al,

2005). Logo após a descarga, o caminhão é lavado e sanificado em local exclusivo.

39

Ficha técnica: Capacidade: 15.000L

Clique e Figura 7: Caminhão de transporte do leite.

Fonte: S.E. Inox (2010).

Pesagem e Filtração: o caminhão-tanque é pesado e o leite é filtrado para remoção

das impurezas maiores.

Resfriamento: deve ser resfriado, no máximo, a 4°C.

Armazenamento em tanque: o leite é estocado em silos conforme necessidade. Os

silos para estocagem do leite são refrigerados e tem capacidade normalmente entre 50 a 100

mil litros. Na Figura8 temos o modelo de silos onde o leite é armazenado por até cinco dias.

Ficha Técnica: Capacidade: 70.000L e 100.000L

Dimensão: 12 x 30 m e 18 x 45 m

Figura 8: Silo de Armazenamento.

Fonte: Lacbom (2010).

Clarificação e Padronização: o leite é clarificado e padronizado de acordo com a

necessidade de produção de leite integral, semi-desnatado ou parcialmente desnatado.

O equipamento de padronização é representado pela Figura 9, onde juntamente com a

padronizadora é acoplado uma desnatadeira com o objetivo da retirada parcial da gordura do

leite, sendo que a padronizadora possui capacidade de processamento de 15 mil litros por

hora. Normalmente, os laticínios usam o creme retirado para a fabricação de manteiga,

requeijão, creme de leite, etc. (VENTURINI, SARCINELLI E SILVA, 2007).

40

Nesta etapa é adicionado o estabilizante, que tem a função de impedir a precipitação

da caseína. Segundo a legislação utiliza-se uma quantidade não superior a 0,1g/100ml de leite.

Normalmente é utilizado o citrato de sódio, podendo ser também ser utilizado monofosfato de

sódio, difosfato de sódio ou trifosfato de sódio. (FEGO ALIMENTOS, 2010).

Ficha Técnica: Capacidade: 15.000L/h

Dimensão: 0.7 x 1.2 m

Figura 9: Padronizadora.


Esterilização: É este o processo mais importante da produção de leite UHT, uma vez

que é nesta fase que se consegue ampliar o tempo de prateleira do leite para perto de 4 a 6

meses, ao mesmo tempo que se consegue destruir a maioria das bactérias que ainda não

tinham sido mortas até aqui. E apesar de não haver uma destruição total, apenas algumas

bactérias na forma esporulada conseguem sobreviver, no entanto estas não se desenvolvem à

temperatura de armazenamento do leite. A esterilização consiste em aquecer o leite a uma

temperatura de 130 ºC (Ultra High Temperature) durante 2 a 4 segundos, seguido de um

arrefecimento brusco até 32ºC. É este choque térmico que destrói as bactérias.

(PROCESSAMENTO, 2010).

O equipamento de esterilização por alta temperatura como mostra a Figura 10 tem

capacidade de processamento de 15.000 mil litros de leite por hora.

41


Dimensão: 2 x 3.5 m

Figura 10: Esterilizador.

Fonte: Tetra Pak (2010).

Resfriamento: o resfriamento rápido acontece na câmara de expansão equipada com

condensador, acoplado ao esterilizador na qual um vácuo parcial é mantido por uma bomba.

O vácuo é controlado de modo que a quantidade de vapor retirada do produto seja igual à

quantidade de vapor previamente injetada.

Homogeneização: processo que consiste na distribuição uniforme da gordura de modo

a que não haja formação de nata, ou seja, vai haver um desagregar de todos os glóbulos da

gordura que foram agrupados na desnatagem. Para isso utilizam-se homogeneizadores, como

o da Figura 11, onde o leite é pressurizado por uma bomba de pistão (100-250 bar). Este

processo melhora a estabilidade e consistência do leite. (PROCESSAMENTO, 2010).


Dimensão: 1.5 x 1 m

Figura 11: Homogeneizador.


Envase: O sistema de envase asséptico pode ser definido como o enchimento “a frio”

de um alimento comercialmente estéril, neste caso o leite numa embalagem previamente

esterilizada sob condições ambientais também estéreis.

Este sistema permite a utilização de embalagens com baixa resistência térmica. A

principal embalagem para o leite UHT utilizada no sistema Tetra-Pak é constituída por uma

42

chapa com camadas consecutivas de polietileno-cartão-polietileno-alumínio-polietileno. Este

material proporciona uma eficaz barreira contra a penetração do oxigênio e da luz, além de ser

reciclável. É através de uma sobre-pressão de ar estéril no ambiente de enchimento, limitado

pelo tubo de embalagem, que se garante a assepsia do processo. (PROCESSAMENTO, 2010).

Na figura 12 é mostrada uma envasadora automática de leite UHT.

Ficha Técnica: Capacidade: 10.000-13.000 embalagens/hora

Dimensão: 4 x 3 x 5m

Figura 12: Envasadora automática de Leite UHT.


6.2 LEITE UHT DESNATADO

Para fabricação do leite desnatado é necessário retirar o máximo de gordura presente

no leite próximo a 0%. O leite desnatado deve ser o primeiro a ser direcionado na linha de

produção para que não se depare com resíduos de gordura no equipamento, tendo assim uma

eficiência na qualidade do produto final. (LACBOM, 2010). O fluxograma de produção é o

mesmo descrito na figura 5, assim como os equipamentos utilizados. O que diferencia é a

quantidade de gordura retirada na etapa de padronização.

6.3 LEITE SEMI DESNATADO

O leite semi desnatado deve conter 2% de gordura, sendo o excedente deste retirado na

padronização do leite e reservado juntamente com o creme residual dos outros produtos.

(LACBOM, 2010).

43

6.4 LEITE INTEGRAL

O leite integral deve conter um teor de gordura de 3% da massa total, sendo então,

necessário realizar a retirada do excedente da gordura, para dar continuidade no

processamento, sendo que normalmente o leite chega à indústria com 3.86% de gordura.

(LACBOM, 2010).

6.4.1 Balanço de Massa

A seguir nas figuras 13, 14 e 15 serão descritos os fluxogramas de balanço de massa

do leite UHT desnatado, leite UHT semi desnatado e leite UHT integral, respectivamente.

30.000L

1.158L de creme

28.899 L

Leite

Armazenamento do

Leite UHT



Embalagem

UHT

Esterilização

Adição de Citrato

de sódio

Mstura

57.684 L

Figura 13: Fluxograma de balanço de massa do Leite UHT Desnatado.

15.000L

279L de creme

14.750,44 L

Leite

Armazenamento do

Leite UHT



Embalagem

UHT

Esterilização

Adição de Citrato

de sódio

Mistura

29,44 L

Figura 14: Fluxograma de balanço de massa do Leite Semi-Desnatado.

Leite

Armazenamento do

Leite UHT



Embalagem

UHT

Esterilização

Adição de Citrato

de sódio

Homogeneização

237,936 L

120.000L

1.032L de creme

119.205,936 L

Figura 15: Fluxograma de balanço de massa do leite UHT Integral.

44

6.4.2 Balanço de Equipamentos

Como os equipamentos são os mesmos para a fabricação do leite UHT integral, semi-

desnatado e desnatado, o balanço de equipamentos demonstrado na Figura 16 será o mesmo

para os três processos, fazendo uma somatória da capacidade de recebimento diária.

Somando todos os leites recebidos (120.000 + 15.000 + 30.000) / 12 horas trabalhadas,

obtém-se 13.750 l/h. restando 4 horas para a limpeza dos equipamentos.

Quantidade: 11

Capacidade: 15.000L

Capacidade

100:.000L

Qtd:1

1-

2-

Cap:15.000L/h

Qtd: 1

3

4

Vazão:15.000L/h

1. Caminhão de

Transporte

2. Silo de Armazenagem

3. Bomba

4. Padronizador

5. Esterilizador

Vazão:15.000L/h3

5Cap:15.000L/h

Qtd: 1

Vazão:15.000L/h3

6 Cap.15.000L

Qtd:

3 Vazão:15.000L/h6. Homogeneizador

7. Envasadora

Legenda

Cap: 12.0000l/h

1

Qtd: 1

7

Capacidade

70:.000L

Qtd:1

6

Cap.15.000L

Qtd: 1

Vazão:15.000L/h3

Figura 16: Balanço de equipamentos Leite UHT.

6.4.3 Matriz de Relacionamento

A matriz de relacionamento do leite UHT desnatado, semi desnatado e integral,

representada na Figura 17, é aplicada em relação aos equipamentos utilizados no processo

demonstrando o nível de relação entre eles.

45

Recepçao

Análise

Filtração

Silo Armazenamento

Padronização

Esterilização

Homogeneização

Envase

Armazenamento

2

2

2

2

2

2

2

2

2

1

1

2

1

0

1

0

0

0

0

0

0

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

Figura 17: Matriz de relacionamento do processo de obtenção do leite UHT desnatado, semi desnatado e

integral.

6.4.4 Diagrama de Blocos

A figura 18 apresenta o diagrama de blocos do processamento do leite UHT

desnatado, semi desnatado e integral.

1 2

3

4

5

6

7

1. Recepção, análise e filtração2. Resfriamento3. Padronização4. Esterilização5. Homogeneização6. Embalagem7. Armazenamento

Figura 18: Diagrama de blocos Leite UHT desnatado, semi desnatado e integral

46

6.4.5 Fluxograma por Setor

A Figura 19 traz o fluxograma de setor do processo de obtenção do leite UHT.

Operação Recepção Processamento Armazenamento

Setores

Análise

Análise

Filtração

Resfriamento

Padronização

Esterilização

Homogeneização

Embalagem UHT

Armazenamento

Figura 19: Fluxograma por setor Leite UHT desnatado, semi desnatado e integral.

6.4.6 Fluxograma Cronológico

A Figura 20 traz o fluxograma cronológico do processo de obtenção do leite UHT

integral, a Figura 21 do leite semi-desnatado e a Figura 22 do leite desnatado.

15.000/60/60*15=62.5 Então em 15 segundos passa 62,5 litros de leite.

47

Escala de Tempo

Análise

Recepção e Análise

Filtração

Resfriamento

Padronização

Esterilização

Homogeneização

Embalagem UHT

Análise

20'

2'

10'

38'

15"

2'

20"

Atividade Tempo 20' 2' 10' 38' 15" 2' 20"

Figura 20: Fluxograma cronológico Leite UHT integral.

Escala de Tempo

Análise


Filtração

Resfriamento

Padronização

Esterilização

Homogeneização

Embalagem UHT

Análise

20'

2'

10'

40'

15"

2'

20"

Atividade Tempo 20' 2' 10' 40' 15" 2' 20"

Figura 21: Fluxograma cronológico Leite UHT semi desnatado.

48

Escala de Tempo

Análise


Filtração

Resfriamento

Padronização

Esterilização

Homogeneização

Embalagem UHT

Análise

20'

2'

10'

43'

15"

2'

20"

Atividade Tempo 20' 2' 10' 43' 15" 2' 20"

Figura 22:Fluxograma cronológico Leite UHT desnatado.

6.5 MANTEIGA

Entende-se por manteiga o produto gorduroso obtido exclusivamente pela bateção e

malaxagem, com ou sem modificação biológica do creme pasteurizado, derivado

exclusivamente do leite de vaca, por processos tecnologicamente adequados. A matéria gorda

da manteiga deverá estar composta exclusivamente de gordura Láctea. (RIISPOA, Artigo 568,

2004).

A seguir na Figura 23 será apresentado o fluxograma da produção de manteiga.

49

Armazenamento

Da Manteiga

Creme

Armazenado

Análise

Padronização

Pasteurização Bateção e

MalaxagemEnvase

leite

Cloreto de

Sódio

Figura 23: fluxograma da produção de manteiga.

Armazenagem do creme: o creme retirado do leite durante sua padronização é

armazenado como pode ser observado na figura 24, logo abaixo. (SEBRAE, 1999).

Ficha Técnica: Capacidade: 5.000L

Dimensão: 1.5 x 3x 1.8m

Figura 24: Armazenamento do creme.

Fonte: Sooro (2010).

Análise e Padronização do Creme: todo o creme retirado do leite durante sua

padronização é armazenado de forma bruta, ou seja, contendo ainda resíduos de leite em sua

composição, por isso é preciso que o creme passe por um processo mais afinado de

padronização a 40% de gordura. (TECNOLOGIA, 2010). Segue abaixo a Figura 25 com o

modelo de padronizador utilizado no processo.


Dimensão: 0.7 x 1. 2 x 0.5 m

50

Figura 25: Padronizadora.

Fonte: Treta Pak (2010).

Pasteurização: Então, o creme é bombeado ao pasteurizador a uma temperatura que

varia de 80ºC a 90ºC durante 20 segundos, e resfriado em temperaturas que variam de 15ºC a

18ºC. Depois é enviado aos tanques de creme pasteurizado, sendo analisado quanto à acidez e

à matéria gorda.

Em circuito fechado, o creme passa pelo pasteurizador de placas e sua pressão máxima

é de 20 Kg/cm2. O sistema de pasteurização adotado para a fabricação dos queijos é a

pasteurização rápida, e o binômio tempo/ temperatura utilizado é de 72ºC por 15 segundos

(SEBRAE, 1999). A imagem que descreve o pasteurizador encontra-se na Figura 26.


Dimensão (m): 1,2 x 1,4 x 1,6

Figura 26: Pasteurizador.


Bateção e Malaxagem: Agitação relativamente forte e contínua do creme. Neste

processo ocorre a separação do leite, com a formação da manteiga. (TECNOLOGIA, 2010).

51

Durante a bateção, realizada em batedeira, conforme apresentada na Figura 27, o creme deve

ser resfriado a 8ºC, através do envolvimento de água gelada na parede dupla da batedeira.

Logo depois é enviado à máquina de fabricação de manteiga, onde o creme é continuamente

batido, sendo separado o soro e lavados os grânulos com água gelados a temperatura de 5ºC.

Então, é processada a malaxagem. Durante esta etapa é realizada a salga, através da

incorporação de salmoura à manteiga. Os teores de água residual e cloreto de sódio são

verificados a cada 30 minutos, através de análises laboratoriais. (LONDOÑO & ABREU,

2009).


Dimensão: 1.5 x 0.8 x 1 m

Figura 27: Batedeira de manteiga.


Envase: A manteiga é conduzida por um duto de aço inoxidável até o tanque que

abastecerá a máquina de envase, conforme mostrado na Figura 28 para fracionamento e

empacotamento, onde o filme de papel aluminizado, já datado e formado, recebe a manteiga,

que é automaticamente fechada.

52

Ficha Técnica: Capacidade: 5000 kg/h

Dimensão: 2 x 1.5 m

Figura 28: Envasadora e Seladora de manteiga.

Fonte: Milainox (2010).

Armazenamento da Manteiga: A manteiga deve ser mantida sob refrigeração até o

momento da venda ou utilização. Com isto se evitará que fique rançosa, mantendo suas

qualidades originais por mais tempo. (LONDOÑO & ABREU, 2009).

6.5.1 Balanço de Massa do Processo

Pode-se visualizar o balanço de massa da manteiga na Figura 29, considerando que

entra neste processo a quantidade de 3.519 litros de creme e o leite obtido da padronização a

40% retorna ao processo de obtenção do leite UHT.

Armazenamento

Da Manteiga

Creme

Armazenado

Análise

Padronização

Pasteurização Bateção e

MalaxagemEnvase

3519L

133kg de cloreto

de sódio

1.511L

leite

2.007 Kg

Manteiga

2.140kg

Figura 29: Balanço de massa fabricação da manteiga.


Os equipamentos utilizados na obtenção da manteiga são demonstrados na Figura 30.

53

6

278

Legenda

1 - Tanque de expansão

2 - Bomba centrífuga

3 - Padronizador

4 - Pasteurizador

5- Tanque de

resfriamento

6- Armazenamento de

leite

7 - Batedeira

8 - Envase

2

12

3

5

2

Cap.: 5.000 L

Quant.: 1

Vazão: 5.000 L/h

Quant.: 1

Cap.: 5.000L/h

Quant.: 1

Cap.: 5.000 L/h

Quant.: 1

Cap.: 3.000L

Quant.: 1

Vazão: 5.000 L/h

Quant.: 1

Cap.: 5.000 L

Quant.: 1

Vazão: 5.000 kg/h

Quant.: 1

Cap.: 5000 kg/h

Quant.: 1

4Cap:5.000L/h

Qtd:1

2 Vazão: 5.000 L/h

Quant.: 1

Figura 30: Balanço de Equipamentos Processo de Produção da manteiga.


A matriz de relacionamentos apresenta as etapas de produção da manteiga, indicando

o grau de importância de proximidade das mesmas, como mostra a Figura 31.

Armazenamento do

creme

Padronização

Análise

Pasteurização

Bateção e

Malaxagem

Envase

Armazenamento

2

2

2

2

2

2

0

0

0

0

x

xx

x

1

1

1

1

1

x

x

Figura 31: Matriz de relacionamento.


A Figura 32 apresenta o diagrama de blocos para produção da manteiga, construído a

partir da análise qualitativa das relações entre os centros de produção apresentada

anteriormente na matriz de relacionamentos. Por meio desta figura é possível visualizar as

etapas pelas quais deverão passar o fluxo de materiais utilizados neste processo.

54

Legenda

1 - Recepção e análise do creme

2 - Padronização do creme

3- Pasteurização

4- Bateção e Malaxagem

5 - Envase

6- Armazenamento

Fluxo de material

1

2 3

4

5

6

Figura 32: Diagrama de Blocos de Produção da manteiga

6.5.5 Fluxograma por Setor

A Figura 33 traz o fluxograma de setor do processo de obtenção da manteiga.

55


Setores

Análise

Análise

Padronização

Pasteurização

Padronização

Bateção e Malaxagem

Envase

Armazenamento

Figura 33: Fluxograma de setores – Processo de Produção da Manteiga.


O sistema cronológico da manteiga foi feito a partir de uma produção com 3.519

litros de creme, como pode ser observado na Figura 34, levando em conta todos os

equipamentos disponíveis no laticínio.

Escala de Tempo

Análise

Análise

Padronização

Pasteurização

Bateção e Malaxagem

Envase

Armazenamento

Análise

Atividade Tempo

Figura 34: Fluxograma Cronológico do Processo de Produção da manteiga.

56

6.6 QUEIJOS

Os queijos podem ser classificados de acordo com o tipo de leite, a textura, o grau de

maturação e a intensidade de seu sabor e aroma. A classificação mais comum é de acordo com

a textura (queijos duros e semiduros, macios, frescos, etc). A consistência dos chamados

queijos duros varia de lisa e fácil de cortar até a áspera e granulada. Alguns deles são: o

emmenthal, o gruyère, o grana (parmesão),o prato, o mussarela, o provolone, o pecorino, o

cheddar e o gouda. Há ainda os queijos macios (brie e camembert), os azuis (roquefort e

gorgonzola) e os frescos (queijo de cabra, cream cheese, ricota, cottage, mascarpone e queijo

feta). Entre esses citados será descrito o processamento do queijo mussarela e prato, pois os

mesmos serão produzidos pelo laticínio Vale do Araguaia.

6.7 QUEIJO MUSSARELA

Na Figura 35 é apresentado o fluxograma de produção de queijo tipo mussarela.

Leite

Armazenamento

queijo mussarela

Recepção

Análise do Leite

Filtração

Armazenamento/

Resfriamento

Padronização

Pasteurização

Armazenamento/

Resfriamento

Adição de

Ingredientes

Coalho

Cloreto de Cálcio

Fermento

Láctico

Coagulação 1ªMexedura

2ª Mexedura/

Aquecimento

Dessoragem

Fermentação

Fila

ge

m

Mo

lda

ge

m e

En

form

ag

em

Salga

Secagem

Embalagem

Creme

armazenado

Figura 35: fluxograma de produção de queijo mussarela

O processo de fabricação do queijo mussarela segundo Cavalcante (2004) segue as

seguintes etapas:

57

Adição de Ingredientes: O leite é bombeado por uma bomba sanitária de inox para o

tanque de mistura construído em aço inox como mostra a Figura 35. Primeiramente é

adicionado cloreto de cálcio numa dosagem de 20 a 40 mL para cada 100 litros de leite.

Depois se adiciona o fermento lático mesofílico, 1L para cada 100L. E por fim adiciona-se o

coalho, onde a quantidade adicionada depende do poder coagulante, e é determinada de

acordo com as especificações do fabricante no rótulo do produto (70 a 100 mL para cada 100

litros de leite). (EMBRAPA, 2006).


Dimensão:1.5 x 1.2 x 2 m

Figura 36: Tanque de mistura.

Fonte: Cavalcante (2004).

Coagulação: para ser feita a coagulação o leite fica em repouso cerca de 40 minutos, o

tempo depende da quantidade de leite e da quantidade de coalho adicionado, durante esse

período o leite deve ficar em completo repouso a uma temperatura de 33ºC. Se o leite demora

mais tempo para coagular, pode ser indício de algum problema, o qual deve ser identificado.

Os mais comuns são: pouca quantidade de coalho adicionada; coalho velho; temperatura

ineficiente ou excessiva; problemas com o fermento; leite com colostro; leite mastítico, etc.

(CAVALCANTE, 2004).

Depois de formado o coágulo resistente, verifica-se o ponto da coalhada. Existem

várias formas de se fazer, como por exemplo, abaixar a coalhada com a mão na beirada do

tanque: se a coalhada estiver grudando à parede é sinal de que ainda está mole, se desprender

com mais facilidade, quer dizer que está no ponto. (EMBRAPA, 2006). Na Figura 37 pode ser

observado o processo de coagulação do leite.

58

Figura 37: Coagulação do leite.

Fonte: Queijo (2010).

Corte da Coalhada: Após o término da coagulação, é feito o corte da coalhada, como

mostra a Figura 38, ainda no tanque de mistura, utilizando-se as liras de aço inoxidável,

obtendo-se assim grãos do tamanho de um milho, com cerca de 1,0 cm de aresta. Esses grãos

fazem a retenção da umidade e textura do queijo. (CAVALCANTE, 2004).

Ficha Técnica: Capacidade: 10.000 L

Dimensão (m): 4,0 x 1,2 x 0,70

Figura 38: Corte da coalhada.

Fonte: Guimarães (2010).

Primeira Mexedura: ocorre a agitação lenta da massa para evitar a quebra excessiva

dos grãos, durante 20 minutos aproximadamente, em movimentos giratórios com as próprias

liras. Esta velocidade é controlada por um sistema de movimento das liras. (CAVALCANTE,

2004).

Segunda Mexedura e Aquecimento: a segunda mexedura é feita um pouco mais

rápida, durante aproximadamente 10 minutos, nesse processo a coalhada atinge seu ponto,

apresentando a consistência desejada. O ponto pode ser verificado introduzindo a própria mão

com uma luva adequada, após sete minutos do inicio da mexedura é feito um segundo

aquecimento mais lento e elevando a temperatura aos poucos até 42ºC e, nesse aquecimento

utiliza-se 15% de água a 75ºC. (EMBRAPA, 2006).

59

Dessoragem: após a coalhada estar no ponto desejado, todo material é transferido para

o dreno-prensa, onde é feito a separação do soro e a massa, o soro é retirado por uma bomba

centrífuga para o tanque de armazenamento de soro e a massa fica retida no tanque. Todo soro

é encaminhado para o tanque de armazenamento. Retira-se 85% de soro na dessoragem.

(CAVALCANTE, 2004). Um exemplo de dreno-prensa é demonstrado na Figura 39.

Ficha Técnica: Capacidade: 10.000Kg/h

Dimensão: 5 x 3 x 3 m

Figura 39: Dreno-prensa.


Fermentação: a coalhada é dividida em blocos e colocada sobre uma mesa

higienizada de aço inoxidável, onde esta massa permanece em repouso, a temperatura

ambiente, por aproximadamente 6 horas, para fermentação. (FURTADO, 1991).

Filagem: para saber se a coalhada está no ponto de ser filada, pega-se uma porção da

massa com mais ou menos 10 gramas e mergulha-se em água a aproximadamente 80ºC. Em

seguida estica-se o pedaço cortado até formar filamentos compridos, de mais ou menos 1

metro de comprimento e, se esta não arrebentar está no ponto para ser filada. Divide-se a

massa em pequenos pedaços e coloca-se em tanque de aço inoxidável, com água a

temperatura de 80ºC para que a massa adquira consistência uniforme e desejada, podendo

assim ser modelada de acordo com o produto e embalagem.(. Em seguida, agita-se a massa

até que os pedaços se unam completamente, obtendo um bloco homogêneo em condições de

ser filado e moldado. (CAVALCANTE, 2004). O equipamento em que se realiza a filagem é

apresentado na Figura 40.

60

Ficha Técnica: Capacidade: 10.000 kg/hora

Dimensão (m): 2,0 x 3,0 x 1,0.

Figura 40: Máquina de filagem do queijo.

Fonte: Incal (2010).

Moldagem e Enformagem: Nessa etapa a massa encontra-se em alta temperatura (55-

60ºC), onde se corta a massa em pedaços e a massa é colocada em formas retangulares com

peso de aproximadamente 2 Kg, próprias para mussarela. Toma-se o cuidado de evitar que

fiquem fendas ou buracos no interior do queijo. (BEHMER, 1980). O modelo mais comum de

formas é apresentado na Figura 41.

Figura 41: Formas para mussarela.

Fonte: M&P (2010).

Salga: existem vários métodos para fazer a salga dos queijos, normalmente utiliza-se

salmoura. Após a moldagem, os queijos são imersos em salmoura a 20% e a 8ºC na câmara

fria. O tempo de salga varia em função do tamanho do queijo, onde para o queijo de 2 Kg é

necessário em média 8 horas, para que o queijo receba a quantidade suficiente de sal.

(FURTADO, 1991; SPREER, 1991; VEISSEYRE, 1988). Na Figura 42, pode-se visualizar o

tanque de salga utilizado no processo.

61

Ficha Técnica: Capacidade: 1.000 kg

Dimensão (m): 1,2 x 2,0 x 0,8

Figura 42: Tanque de Salga.


Secagem: após aguardar por 8 horas na salga, as mussarelas são colocadas em

prateleiras dentro da câmara fria, conforme mostra a Figura 43 com temperatura de 5ºC, e

então aguarda por 14 horas para secar.

Ficha Técnica: Capacidade: 10.000 kg

Dimensão (m): 8,0 x 4,0 x 6,0

Figura 43: Secagem-câmara fria.

Fonte: Confriar (2010).

Embalagem: é muito importante escolher uma embalagem adequada para cada tipo de

queijo, pois esta deve atender a duas necessidades importantes, a boa conservação do produto

e boa apresentação. As mussarelas são embaladas em sacos plásticos termo encolhível, na

seladora a vácuo, como mostra a Figura 44. (CAVALCANTE, 2004).

Ficha Técnica: Capacidade: 5.000 kg/hora

Dimensão (m): 1,8 x 5,0 x 1,8

Figura 44: Embaladora a vácuo.

62


Estocagem: Após a embalagem, as mussarelas são colocadas em prateleiras e

guardadas em câmaras frias com temperatura de 5ºC até a comercialização. (CAVALCANTE,

2004).


Pode-se visualizar o balanço de massa do Queijo Mussarela na Figura 45,

considerando que entra neste processo a quantidade de 60.000 litros de leite/dia.

63

Leite

59.484L

9.092,2Kg

Armazenamento

queijo mussarela

Recepção

Análise do Leite

Filtração

Armazenamento/

Resfriamento

Padronização

Pasteurização

Armazenamento/

Resfriamento

Adição de

Ingredientes

Coalho

Cloreto de CálcioFermento

Láctico

Coagulação 1ªMexedura

2ª Mexedura/

Aquecimento

Dessoragem

Fermentação

Fila

ge

m

Mo

lda

ge

m e

En

form

ag

em

Salga

Secagem

Embalagem

18 L

48 L 600L

60.150L

51.127L de soro

8.119kg

7.307 kg

60.000L/dia

Creme

armazenado

516L

649,52

kg de sal

Figura 45: Balanço de massa fabricação do queijo mussarela.

64


A figura 46 apresenta o balanço de equipamentos do queijo mussarela.

22

2

7

8

2

910

11

12

13

14

10

15

Legenda

1 - Caminhão tanque

2 - Bomba centrifuga


4 - Padronização

5 - Pasteurização

6 - Tanque de resfriamento

7 - Tanque de mistura

8 - Dreno-prensa

9 - Fermentação

10 - Esteira de transporte

11 - Filagem

12 - Moldagem/enformagem

13 - Salga (camara fria)

14 - Secagem (camara fria)

15 - Embalagem

16 – Corte da Coalhada

17 - Armazenamento do soro

18 - Armazenamento do creme

17

18

1

32

4

5

6Capacidade: 10.000 L

Quantidade: 6

Capacidade: 20.000 L

Quantidade: 3Vazão: 10.000 L/h

Quantidade: 1

Capacidade: 10.000 l/h

Quantidade: 1

Capacidade: 10.000 l/h

Quantidade: 1

Capacidade: 10.000L

Quantidade: 2

Vazão: 10.000 L/h

Quantidade: 1

Capacidade: 10.000 L

Quantidade: 1

Capacidade: 15.000

Quantidade: 1

Cap: 10.000kg/h

Quantidade: 1Capacidade: 10.000 kg

Quantidade: 1

Capacidade: 10.000 kg/h

Quantidade: 1

Capacidade: 10.000 kg

Quantidade: 1

Capacidade: 5.000 kg/h

Quantidade: 1

Vazão: 10.000 l/h

Quantidade: 1


Quantidade: 2

16

Cap. 10.000L

Qtd:1

Vazão: 10.000 L/h

Quantidade: 1 Vazão: 10.000 L/h

Quantidade: 1

10

10


Quantidade: 1

Figura 46: Balanço de Equipamentos Processo de Produção do Queijo Mussarela.

65

6.7.3 Fluxograma de Setores

O fluxograma de setores mostra esquematicamente o fluxo das atividades de produção,

explicitando a alocação de cada atividade ao setor responsável pela sua execução.

(CAMAROTTO, 2005). A Figura 47 apresenta o fluxograma de setores da produção do

queijo mussarela.


Setores

AnáliseAnálise do leite

Filtração

Armazenamento/

Resfriamento

Padronização

Pasteurização

Mistura de ingredientes

Coagulação

1ª Mexedura

2ª Mexedura

Dessoragem

Fermentação

Filagem

Moldagem e

enformagem

Salga

Secagem

Embalagem

Armazenamento

Figura 47: Fluxograma de Setores do Processo de Produção do Queijo Mussarela.

66


O fluxograma cronológico, apresentado na Figura 48, mostra o tempo necessário

utilizado em cada processo, logo então é possível identificar o tempo total necessário para

produção de cada produto. (CAMAROTTO, 2005).

Escala de Tempo

Análise30'

10'

1h

15"

10'

Atividade Tempo 30' 40' 1h40'1h40'

15"

1h55'

15"

2h40'

15"2h50'

15"3h15"

3h50'

15"

9h50'

15"

12h50

'15"


Filtração

Padronização

Pasteurização

Mistura de

ingredientes

Coagulação

1ª Mexedura

2ª Mexedura

Dessoragem

Fermentação

Filagem

Moldagem e

enformagem

Salga

Secagem

Embalagem

50'

10'

10'

50'

14h

8h

1h

3h

6h

1h20'

13h50

'15"

21h50

'15"

35h50

'15"

37h10

'15"

Figura 48: Fluxograma cronológico do Queijo Mussarela.


A matriz de relacionamentos apresenta as etapas de produção do queijo mussarela,

indicando o grau de importância de proximidade das mesmas, como mostra a Figura 49.

67

Recepção/

Análise e Filtração

Pasteurização

Padronização

Coagulação/corte

mexedura

Dessoragem/

Armaz. Do Soro

Fermentação

Filagem

Moldagem/

enformagem

Salga

Secagem

Embalagem

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

1

1

0

0

1

1

1

1

1

x

0

0

0

0

x

x

x

xx

x

x

x

0

2

x

x

1

1

1

1

1

2

2

1

2

0

0

0

0

0

xx

x

x

x

Figura 49: Matriz de Relacionamento do Processo de Produção do Queijo Mussarela.

6.7.6. Diagrama de Blocos

A Figura 50 apresenta o diagrama de blocos para produção de queijo mussarela,

construído a partir da análise qualitativa das relações entre os centros de produção apresentada



Este diagrama servirá para a orientação geral dos demais estudos, como na construção

do layout industrial para produção do queijo mussarela.

68

Legenda

1 - Recepção/Análise e Filtração

2 - Padronização

3 - Pasteurização



6 - Dessoragem

7 - Fermentação

8 - Filagem


10 - Salga

11 - Secagem

12 - Embalagem

Fluxo de material

1 23

4

5

67

8

9

10

11

12

Figura 50: Diagrama de Blocos da Produção do Queijo Mussarela.

6.8 QUEIJO PRATO

Queijo prato é o queijo maturado que se obtém por coagulação do leite por meio do

coalho e/ou outras enzimas coagulantes apropriadas, complementada ou não pela ação de

bactérias lácticas específicas. O queijo prato é um queijo gordo, de média umidade, de acordo

com a classificação estabelecida no Regulamento Técnico de identidade e Qualidade de

Queijos (BRASIL, 1997).

O processo de fabricação do queijo prato está esquematizado no fluxograma da Figura

51.

69

Leite

Queijo prato

Recepção

Análise

Filtração

Armazenamento/

Resfriamento

Padronização

Pasteurização

Armazenamento/

Resfriamento

Co

alh

o

Co

ran

te d

e

Uru

cu

m

Clo

reto

de

Cá

lcio

Fe

rme

nto

Lá

ctico

Adição de Ingredientes

Coagulação 1ª Mexedura2ª Mexedura/

AquecimentoDessoragem Moldagem/

Enformagem

Salga

Secagem

Embalagemcreme

Figura 51: fluxograma do processo de queijo prato.

Segundo Cavalcante (2004), o processo de fabricação do queijo prato obedece às

seguintes etapas:

Adição de Ingredientes: bombeia-se o leite por uma bomba sanitária de inox do

tanque de resfriamento para o tanque de mistura construído em aço inoxidável com

capacidade de 5.000 L, provido de liras que fazem a mistura dos ingredientes e este tanque

possui um sistema de controle de velocidade de movimento das liras.

Primeiramente, adiciona-se o cloreto de cálcio numa dosagem de 20-40 mL para cada

100 litros de leite, onde este ingrediente se apresenta na forma líquida, mede-se então o

volume em uma proveta graduada e colocada no tanque.

Em seguida adiciona-se o corante vegetal de urucum, numa quantidade de

aproximadamente 100 mL para cada 1000 litros de leite, e este ingrediente também se

apresenta na forma líquida, onde é medido em uma pipeta graduada e colocada no tanque.

Depois se adiciona o fermento lático mesofílico, numa proporção de 1L para cada 100L,

seguida de homogeneização. E por fim adiciona-se o coalho, onde a quantidade adicionada

depende do poder coagulante, e é determinada de acordo com as especificações do fabricante

no rótulo do produto (70-100 mL para cada 100 litros de leite). O coalho se apresenta na

forma líquida, portanto é medido em uma proveta graduada e adicionado diretamente no

tanque de mistura, apresentado na Figura 52.

70

Assim que se formar um coágulo resistente, verifica-se o ponto da coalhada. Existem

varias maneiras de se fazer, como por exemplo: se a coalhada ainda estiver grudando à parede

é porque ainda está mole, se desprender com facilidade está quase no ponto. Também se faz a

verificações introduzindo a um bastão higienizado na coalhada, fazendo um corte e analisando

a consistência.

Ficha técnica: Capacidade: 5.000 L.

Dimensão(m): 5,0 x 2,2

Figura 52: Foto tanque de mistura.


Corte da Coalhada: após o término da coagulação, é feito o corte da coalhada ainda

no tanque de mistura, como observado na Figura 53. Neste tanque utilizam-se liras de aço

inoxidável, obtendo-se assim grãos do tamanho de um milho, com cerca de 1,0 cm de aresta.

Esses grãos fazem a retenção da umidade e textura do queijo.

Ficha Técnica: Capacidade: 5.000 litros

Dimensão (m): 4,0 x 1,8 x 0,70

Figura 53: Corte da coalhada.


71

Primeira Mexedura: agita lentamente a massa, para evitar a quebra excessiva dos

grãos, durante 20 minutos aproximadamente, em movimentos giratórios com as próprias liras.

Esta velocidade é controlada por um sistema de movimento das liras.

Segunda Mexedura e Aquecimento: a segunda mexedura é feita um pouco mais

rápida, durante aproximadamente 10 minutos, nesse processo a coalhada atinge seu ponto,

apresentando a consistência desejada. O ponto pode ser verificado introduzindo a própria mão

com uma luva adequada, após sete minutos do inicio da mexedura é feito um segundo

aquecimento mais lento e elevando a temperatura aos poucos ate 42ºC. Na Figura 54 pode ser

visualizado a quebra da coalhada através de liras.

Figura 54: Primeira e segunda mexedura.


Dessoragem: após a coalhada estar no ponto desejado, todo material é transferido para

o dreno-prensa, onde é feito a separação do soro e a massa, o soro é retirado por uma bomba

centrífuga para o tanque de armazenamento do soro e a massa fica retida no ainda no tanque,

retirado assim o soro. Todo soro é encaminhado para o tanque de armazenamento.

Moldagem e Enformagem: nessa etapa a massa apresenta sob temperatura de

aproximadamente 55-60ºC, onde a massa é cortada em pedaços, sendo então enformada em

formas retangulares com peso de 2 Kg, próprias para queijo prato.

Prensagem: os queijos prato são prensados por 20 minutos em prensa pneumática,

onde se utiliza uma pressão de 2 libras por polegada quadrada, prensados em formas de 2 Kg.

Salga: após a moldagem, os queijos são imersos em salmoura a 20% e a 8ºC na

câmara fria, conforme mostra a Figura 55. O tempo de salga varia em função do tamanho do

queijo, onde para o queijo de 2 Kg é utilizado 12 horas, para que o queijo receba a quantidade

suficiente de sal.

72

Ficha Técnica: Capacidade: 5.000 unidades

Dimensão (m): 3,0 x 2,0 x 0,90

Figura 55: Tanque de salga.

Fonte: UFRGS (2010).

Secagem e Maturação: após a salga, os queijos são mantidos em câmaras frias com

temperaturas de 5ºC, por 18 horas para secar. Após a secagem os queijos permanecem na

câmara de maturação (câmaras frias), conforme a Figura 56 com temperatura de 5°C por 10

dias, em seguida são levados para sala de maturação, com temperatura em torno de 12ºC, com

85% de umidade relativa do ar e colocados em prateleiras de polietileno.

Ficha Técnica: Capacidade:5.000kg

Dimensão: 1 x 2 m

Figura 56: Prateleiras de secagem.

Fonte: UFRGS (2010).

Embalagem: os queijos foram embalados sem nenhum contato manual, na seladora a

vácuo, em sacos plásticos termo-encolhível, que inibe o desenvolvimento de

microorganismos.

Estocagem: após a embalagem, os queijos são guardados em câmaras frias, como

segue na Figura 57, sob temperatura de 5ºC até a comercialização.

73

Figura 57: Estocagem do queijo prato.



Pode-se visualizar o balanço de massa do queijo prato na Figura 58, considerando que

entra neste processo a quantidade de 30.000 litros de leite.

74

Leite

29.742L4.511kg

4.060kg

3.654kg

Queijo prato

Recepção

Análise

Filtração

Armazenamento/

Resfriamento

Padronização

Pasteurização

Armazenamento/

Resfriamento

Co

alh

o

Co

ran

te d

e

Uru

cu

m

Clo

reto

de

Cá

lcio

Fe

rme

nto

Lá

ctico

Mistura de Ingredientes

Coagulação 1ª Mexedura2ª Mexedura/

AquecimentoDessoragem

Moldagem/

Enformagem

Salga

Secagem

Embalagem

30.000L

3L 9L

300L

30.078L

25.566,3L de soro

24L

Creme

armazenado

258L

336L

360,88 kg

Figura 58: Balanço de Massa do Queijo Prato.

75


A Figura 59 mostra o balanço de equipamentos do queijo prato.

1

3

2 2

2

78

12

13

14

1110

10

Legenda

1 - Caminhão tanque

2 - Bomba centrifuga


4 - Padronização

5 - Pasteurização



8 - Dreno-prensa

9- Corte de Coalhada

10 - Esteira de transporte

11 - Moldagem/enformagem/Prensagem

12 - Salga (câmara fria)

13 - Secagem (câmara fria)

14 - Embalagem

15 - Armazenamento do soro

16 - Armazenamento do creme

15

16

Cap.: 10.000L

Quant.: 3

Cap.: 10.000L

Quant.: 3

2

24

6

Vazão: 5.000 L/h

Quant.: 1

Cap.: 5.000 L/h

Quant.: 1

Cap.: 15.000 L/h

Quant.: 2

Cap.: 5.000 L

Quant.: 2

5 Cap.: 5.000 L/h

Quant.: 1

Cap.: 5000

Quant.: 1

Cap.: 5.000 L

Quant.: 1

Cap.: 30.000L

Quant.: 1


Quantidade: 1

Capacidade:500 kg/h

Quantidade: 1


Quantidade: 1

Cap.: 500Kg/h

Quant.: 1

Cap.: 500 kg/h

Quant.: 1

Vazão: 30000 l/h

Quant.: 1

Vazão: 5.000 L/h

Quant.: 1

Cap.: 15.000 L/h

Quant.: 2

9

9

Cap.: 5.000 L

Quant.: 19

Vazão: 5.000 L/h

Quant.: 12

Figura 59: Balanço de Equipamentos Processo de Produção do Queijo Prato.

76


O fluxograma de setores, como pode ser visualizado na Figura 60, mostra

esquematicamente o fluxo das atividades de produção, explicitando a alocação de cada

atividade ao setor responsável pela sua execução. (CAMAROTTO, 2005).

Operações Recepção Processamento Armazenamento

Setores


Filtração

Armazenamento/

Resfriamento

Padronização

Pasteurização


Coagulação

1ª Mexedura

2ª Mexedura

Dessoragem

Moldagem/Enformagem

Salga

Secagem

Embalagem

Armazenamento

Figura 60: Fluxograma de Setores de Produção do Queijo Prato.

77


O fluxograma cronológico, como indicado na Figura 61, mostra o tempo necessário


produção de cada produto. (CAMAROTTO, 2005).

Escala de Tempo

Anális

e

30'

10'

1h

15"

10'


15"

1h50'

15"

5h50'

15"6h15'

6h10'

15"7h15"8h15"

14h1

5"


Filtração

Padronização

Pasteurização

Mistura de

ingredientes

Coagulação

1ª Mexedura

2ª Mexedura

Dessoragem

Moldagem/

Enformagem

Salga

Secagem

Embalagem

4h

10'

10'

50'

1h20'

16h

8h

1h

30h’1

5"

31h2

0'15"

Figura 61: Fluxograma Cronológico de Produção do Queijo Prato.

78


A matriz de relacionamentos, como descrita na Figura 62, apresenta as etapas de

produção do queijo Prato, indicando o grau de importância de proximidade das mesmas.

Recepção/

Análise e Filtração

Padronização

Armazenamento/

Resfriamento

Dessoragem

Moldagem/

Enformagem

Salga

Secagen

Embalagem

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

1

1

1

1

2

0

0

1

1

x

x

x

0

0

x

1

x

xx

x

x

x

1

2

x

1

1

1

1

1

1

2

2

1

1

0

0

0

0

0

xx

x

1

xCoagulação/corte

mexedura

Tanque de Mistura

Pasteurização

Figura 62: Matriz de Relacionamento da Produção do Queijo Prato.


A Figura 63 apresenta o diagrama de blocos para produção de queijo prato, construído

a partir da análise qualitativa das relações entre os centros de produção apresentada



79

Legenda


2 - Padronização

3 - Pasteurização



6 - Dessoragem


8 - Prensagem

9 - Salga

9 - Secagem

10 - Embalagem

Fluxo de material

1

23 4

5

67

8

9

10

Figura 63: Diagrama de blocos da produção de queijo prato.

6.9 LEITE EM PÓ

De acordo com os artigos de 669 a 679 do RIISPOA (BRASIL, 1996), entende-se por

leite em pó o produto obtido por desidratação do leite de vaca integral, desnatado ou

parcialmente desnatado e apto para a alimentação humana, mediante processos

tecnologicamente adequados. Considera-se fase de fabricação do leite em pó para consumo

humano direto: seleção do leite, padronização dos teores de gordura e de sólidos.

A Figura 64 apresenta o fluxograma de produção de leite em pó.

80

Leite Armazenamento do

Leite em Pó

Recepção

Análise

Filtração

Armazenamento/

ResfriamentoPadronização Pasteurização Armazenamento/

Resfriamento

Mistura de

IngredientesConcentração

Vitamina A e D

Secagem

Separação Ar/Pó

Instantaneização

Envase

Figura 64: fluxograma do processo de leite em pó.

Os processos de fabricação do leite em pó segundo a metodologia de Itambé (2010)

envolvem:

Resfriamento e estocagem: todo o leite recebido é resfriado a uma temperatura que

varia de 3°C a 5°C em silos isotérmicos de aço inox, até que seja enviado ao processo de

fabricação.

Padronização e pasteurização: o leite é padronizado quanto ao seu teor de gordura,

assegurando a composição nutricional adequada ao produto final. Em seguida, o leite é pré-

aquecido e pasteurizado a 75ºC, durante 15 segundos, sendo, então, estocado nos silos a uma

temperatura que varia de 5ºC a 7ºC. Com o processo de pasteurização, eliminam-se os

microrganismos que podem deteriorar o produto e causar doenças ao homem.

Mistura de ingredientes: para o leite em pó vitaminado é adicionado um composto

de vitaminas A e D, a fim de aumentar o teor dessas vitaminas já existentes no leite,

aumentando o valor nutricional do produto final. Para o leite em pó instantâneo, além das

vitaminas, é adicionada a lecitina de soja, cuja ação emulsionante facilita a dissolução do

produto no momento do seu consumo.

Concentração: o leite padronizado segue para a concentração. Passa por um

aquecedor tubular e vai para o conjunto de concentrador de 3 efeitos a vácuo. Nesse

momento, ocorre a evaporação de parte da água do leite. O leite possui, em média, 87% de

água e, após este processo, essa quantidade fica em torno de 57%. Com isso, evaporam-se a

água do leite a uma temperatura de 75ºC, evitando, desta forma, danos ao valor nutricional do

produto final.

A Figura 65 mostra o concentrador a vácuo e a torre de secagem.

81

Ficha técnica: Capacidade: 5.000 L/hora

Dimensão (m): 2,0 x 3,0 x 2,5

Figura 65: Concentrador a vácuo e torre de secagem.


Secagem: o leite concentrado a 43% de sólidos é então bombeado a uma torre de

secagem, onde é pulverizado em seu interior contra um fluxo de ar quente a 175ºC. O ar

quente, ao entrar em contato com o leite pulverizado, absorve toda a umidade do mesmo, e o

pó cai, em forma de partículas, no fundo da câmara de secagem.

Separação ar/pó: para efetuar a retirada do ar é utilizado um sistema de exaustores,

que força o ar e o pó a passarem em um equipamento denominado "ciclone" onde, por força

centrífuga, ocorre a eliminação do ar no ambiente e o leite em pó é enviado a um sistema de

peneiras para retenção de partículas indesejadas. Posteriormente, o leite em pó é estocado em

silos.

Istantaneização: na fabricação do leite em pó instantâneo, o pó proveniente da

câmara e dos ciclones é encaminhado para os vibros fluidizadores. Nesta etapa é feita a adição

da lecitina de soja. Este processo torna o produto mais granulado, o que, juntamente com a

lecitina, facilita sua dissolução na água.

Envase: o envase é feito por máquinas dosadoras automáticas, sem nenhum contato

manual, em embalagens que podem ser latas de folha de flandres, sacos de poliéster

metalizado ou multifoliado. Um exemplo de envasadora pode ser observado na Figura 66.

82

Ficha Técnica: Capacidade: 5.000 unidades/hora

Dimensão: 5 x 2.5 x 4 m

Figura 66: Envasadora

FONTE: Tetra Pak (2010).

6.9.1 Balanço de Massa do Leite em Pó

Pode-se visualizar o balanço de massa do leite em pó na Figura 67, considerando que

entra neste processo a quantidade de 30.000 litros de leite, mas a quantidade utilizada foi

29.742 litros porque o leite passa pelo processo de desnatação, ou seja, a retirada de gordura.

83

Leite

29742L

Armazenamento do

Leite em Pó

Recepção

Análise

Filtração

Armazenamento/

ResfriamentoPadronização Pasteurização Armazenamento/

Resfriamento

Mistura de

IngredientesConcentração

Vitamina A e D

Secagem

Separação Ar/Pó

Instantaneização

Envase

30.000L

2258L

32.000L 18.240kg

4.833,6kg

513 Kg

Lecitina de Soja 5.346,6 Kg

Figura 67: Balanço de massa produção de leite em pó integral.

84


A Figura 68 apresenta o balanço de equipamentos do leite em pó integral.

1

2

32

4

2

5

2

6

2

7

9

8

10

8

11

12

13

Cap.: 10.000 L

Quant.: 3

Vazão: 15.000 L/h

Quant.: 2

Cap.: 10.000 L

Quant.: 3Vazão: 5.000 L/h

Quant.: 1

Cap.: 5.000 L/h

Quant.: 1

Cap.: 5.000 L/h

Quant.: 1

Cap.: 5.000L

Quant.: 1

LEGENDA

1 - Caminhão de transporte

2 - Bomba Centrifuga


4 - Padronizador

5 - Pasteurizador


7 - Concentrador a Vácuo

8 - Ventilador centrifugo

9 – Sistema de Exaustores (Ciclones)

10 - Vibros Fluizadores

11 - Envasadora

12 - Esteira transportadora

13 - Armazenamento

Cap.: 5.000 L/h

Quant.: 1

Cap.: 5.000 L/h

Quant.: 1

Cap.: 5.000 kg/h

Quant.: 1

Cap.: 6.000 kg

Quant.: 1 Vazão: 5.000 l/h

Quant.: 1

Vazão.: 5.000 kg/h

Quant.: 1

8 Vazão.: 5.000 L/h

Quant.: 1

Vazão.: 5.000 kg/h

Quant.: 1

Vazão.: 5.000 kg/h

Quant.: 1

Figura 68: Balanço de equipamentos produção de leite em pó.

85


A Figura 69 mostra esquematicamente o fluxo das atividades de produção,


(CAMAROTTO, 2005).


Setores


Filtração

Armazenamento/

Resfriamento

Padronização

Pasteurização


Concentração

Secagem

Separação Ar/Pó

Instantaneização

Envase

Armazenamento

Figura 69: Fluxograma de setores Processo de Produção do Leite em Pó.


O fluxograma cronológico mostrado na Figura 70 apresenta o tempo necessário


cada sistema produtivo. (CAMAROTTO, 2005).

86

Escala de Tempo

Anális

e

30'

10'

40'

15"

10'


15"

1h30'

15"

9h30'

15"15h3

0'15"

19h3

0'15"

23h3

0'15"

24h30'

15"


Filtração

Padronização

Pasteurização

Mistura de

ingredientes

Concentração

Secagem

Separação ar/pó

Instantaneização

Envase

8h

6h

4h

4h

1h

Figura 70: Fluxograma Cronológico da Produção Leite em Pó.


A matriz de relacionamentos, descrita na Figura 71, apresenta as etapas de produção

de leite em pó integral, indicando o grau de importância de proximidade das mesmas.

87

Recepção/

Resfriamento

Pasteurização

Padronização

Mistura de

ingredientes

Concentração

Secagem

Separação Ar/Pó

Instantaneização

Envase

2

2

2

2

2

2

2

2

1

0

1

1

1

1

0

0

0

0

x

xx

0

1

2

2

2

2

2

2

1

1

0

0

1

x

0

2

2

x

xx

x

2

1

Armazenamento

2

Figura 71: Matriz de relacionamento da produção do leite em pó integral.


A Figura 72 apresenta o diagrama de blocos para produção de leite em pó, construído

a partir da análise da importância entre os centros de produção apresentada anteriormente na

matriz de relacionamentos. Por meio desta figura, é possível visualizar as etapas pelas quais

deverão passar o fluxo de materiais utilizados neste processo.

88

Legenda


2 - Padronização

3 - Pasteurização


5 - Mistura de ingredientes

6 - Concentração

7 - Secagem

8 - Separação Ar/Pó

9 - Instantaneização

10 - Envase

Fluxo de material

1

23

4

5

6

7

8

9

10

Figura 72: Diagrama de blocos produção de leite em pó.

6.10 BEBIDA LÁCTEA

O Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade de bebida láctea define bebida

láctea como o produto lácteo resultante da mistura do leite e soro de leite, adicionado ou não

de produtos ou substâncias alimentícias, gordura vegetal, leites fermentados, fermentos

lácteos selecionados e outros produtos lácteos. (BRASIL, 2005).

A seguir na Figura 73 será apresentado o fluxograma de produção de bebida láctea.

89

Armazenamento

Bebida Láctea

Armazenamento/

Resfriamento Leite UHT

Mistura de

ingredientes

Arm

aze

na

me

nto

Do

So

ro

Arm

aze

na

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nto

/

Re

sfr

iam

en

to

Fe

rme

nto

Açú

ca

r

Ad

içã

o d

e

Po

lifo

sfa

tos

Esta

bili

za

nte

s/

Esp

essa

nte

s

Homogeneização

Fermentação

Mexedura

Mis

tura

de

ing

red

ien

tes

Envase

Tratamento térmico

Aro

ma

tiza

nte

s

Co

ran

tes

Po

lpa

Figura 73: Fluxograma de produção da bebida láctea.

Para se produzir uma bebida láctea fermentada de qualidade, a escolha da matéria-

prima é muito importante. Segundo Lazarini (2010), as etapas básicas para a fabricação de

bebida láctica consistem em:

Adição de ingredientes: os ingredientes a serem adicionados são o leite, soro, açúcar

e estabilizante.

- Leite: deve ter seu teor de gordura padronizado ou não, de acordo com a legislação

vigente ao produto que se deseja fabricar. É importante avaliar o teor de sólidos do mesmo,

principalmente o teor de proteínas, que deve estar próximo a 3,3%. Quanto maior o teor de

sólidos do produto, melhor será sua consistência. Os resultados de análises físico-químicas do

leite devem respeitar os padrões da legislação vigente. É muito interessante realizar o teste de

cocção para direcionar o leite para produção. No aspecto microbiológico, é importante que o

leite esteja livre de substâncias inibidoras e tenha uma baixa carga microbiana, o que evitará a

formação de sabor rançoso ou inibição da cultura láctea. Leite com alto índice de células

somáticas, oriundas de animais com mamite, pode ocasionar uma perda de viscosidade da

coalhada e um aspecto granuloso, além de impedir a ação do fermento.

- Soro: deve ser clarificado, pasteurizado, resfriado e estocado até o momento da

utilização. É importante observar se o soro resiste ao aquecimento por meio de um teste

simples de cocção. Caso a amostra forme finos, o mesmo não poderá ser utilizado. Não é

interessante utilizar o soro oriundo da lavagem do queijo por ter um ESD (Extrato Seco

90

Desengordurado) muito baixo. Se for necessário, esse deverá ter seu teor de sólidos corrigido

com soro em pó ou concentrado. Além disso, não deve ter presença de fagos, que podem

inibir a fermentação. A quantidade máxima de soro a ser adicionada é 49%.

- Açúcar: deve-se escolher um açúcar de boa qualidade, sem a presença de sujidades.

Normalmente, é utilizado de 10% a 14%, de acordo com o produto que se deseja fabricar,

portanto será adicionado 10% de açúcar.

- Estabilizantes/Espessantes: vários pontos devem ser observados na escolha de um

bom estabilizante. Espessante, segundo Baruffaldi (1998), “é a substância capaz de aumentar,

nos alimentos, a viscosidade de soluções, de emulsões e de suspensões. São substâncias

químicas que aumentam a consistência dos alimentos. São hidrossolúveis e hidrofílicas,

usadas para dispersar, estabilizar ou evitar a sedimentação de substâncias em suspensão.

Empregam-se em tecnologia de alimentos e bebidas como agentes estabilizadores de sistemas

dispersos como suspensões (sólido-líquido), emulsões (líquido-líquido) ou espumas (gás-

líquido)”. De acordo com Hebbel (1979), estabilizante, é uma substância que favorece e

mantém as características físicas das emulsões e das suspensões. Esses dois aditivos,

geralmente, são tratados juntos pelo fato de existirem muitos espessantes com características e

propriedades de estabilizantes. Além disso, alguns estabilizantes não contidos na listagem dos

espessantes possuem capacidade de aumentar o grau de viscosidade das soluções, emulsões e

suspensões caracterizando-se, portanto, como espessantes. Recomenda-se 3kg de estabilizante

para cada 1000L de mistura soro-leite.

Homogeneização da mistura: o leite utilizado na fabricação da bebida láctea deverá

ser homogeneizado a 150 – 200 bar, a uma temperatura de 55°C a 70°C, sempre em dois

estágios. A finalidade é melhorar (aumentar) a consistência e viscosidade, aumentar a

estabilidade, evitando separação de soro, evitar a separação de gordura e aumentar a

digestibilidade da proteína. A Figura 74 representa o homogeneizador utilizado no processo

de obtenção da bebida láctea.

91


Dimensaõ: 1.8 x 1 x 1.2 m

Figura 74: Homogeneizador

Fonte: Treta pak (2010).

Tratamento térmico: Sabe-se que o tratamento térmico, além de destruir as bactérias

patogênicas e parte da microbiota do leite, ajuda bastante na viscosidade da bebida láctea. Isso

porque, durante o aquecimento, ocorre a precipitação de cerca de 80% das proteínas do soro

do leite, tornando o produto final mais viscoso e resistente à sinerese. Os melhores binômios

tempo/temperatura são os seguintes: 85ºC por 15 minutos, 80ºC por 30 minutos, 90-95ºC por

5 minutos. O tratamento térmico faz com que as proteínas do leite se tornem apropriadas para

o crescimento das bactérias lácteas do fermento.

O equipamento de pasteurização, mostrado na Figura 75, possui capacidade de

processamento de 15 mil litros de leite por hora.


Dimensão (m): 1,2 x 1,4 x 1,6

Figura 75: Pasteurizador


Resfriamento e Fermentação: a fermentação deve ser feita de acordo com a

orientação do fabricante da cultura láctea utilizada e o tempo de fermentação que se deseja.

Porém, como o fermento é composto por bactérias termofílicas, temperaturas inferiores a

92

39°C não são recomendadas por promoverem um desbalanceamento do fermento,

aumentando a possibilidade de pós-acidificação, sinerese e problemas de viscosidade.

O fermento utilizado normalmente é o yo-mix da Danisco®, como mostrado na Figura

76 e o fermentador é mostrado na Figura 77. Recomenda-se uma proporção de 10 mg para

100 L de mistura leite-soro. A cultura láctica utilizada é composta de Streptococcus salivarius

spp. Thermophilus e Lactobacillus delbrueckii spp. Bulgaricus , e o seu tempo de incubação é

de aproximadamente cinco horas e/ou até que a mistura alcance 50°D. (DANISCO, 2010).

Figura 76: Cultura láctea

Fonte:Danisco® (2010)

Ficha Técnica: Capacidade: 15.000/h

Dimensão (m): 1,2 x 1,4 x 1,6

Figura 77: Fermentador

Fonte: Oliveira (2006).

Quebra da coalhada e Resfriamento: após a coalhada atingir um pH de 4,40 a 4,60,

ela deve ser quebrada, com uma agitação lenta e constante. O resfriamento pode ser feito na

parede do tanque ou em resfriadores a placas, dimensionados à consistência do iogurte, para

não haver uma quebra acentuada na estrutura do produto. A velocidade do mexedor é muito

93

importante. Caso seja muito alta, o produto perderá a viscosidade e poderá afetar na estrutura

do mesmo. Ao mesmo tempo, uma agitação muito lenta associada a um resfriamento muito

rápido pode fazer com que a coalhada fique resfriada antes de estar homogênea, o que não a

deixará totalmente lisa, mas com um aspecto “grumoso”.

Adição de ingredientes: após a quebra e resfriamento da coalhada, deve ser

adicionado o preparado de frutas, o que pode ser feito direto no tanque ou em misturadores

estáticos. A vantagem da utilização desse produto é a padronização de cor e sabor no produto

final. É importante avaliar os seguintes fatores no momento da escolha do preparado de frutas:

composição do produto, que deve estar de acordo com o que é declarado no rótulo. Um

exemplo é quanto à utilização de corante, podendo ser naturais ou artificiais. O pH e a

consistência do produto devem ser próximos da consistência da massa a ser aplicada, para que

o produto se misture com facilidade e não altere as características da base. Após a adição do

preparado de frutas, são adicionados o aroma e o corante, se necessário.

Recomenda-se 10 L de polpa para 1000 L; 0,38 L de aroma para 1000 L e 0,32 L de

corante para 1000 L. (OLIVEIRA, 2006).

A Figura 78 mostra a mistura após a adição de polpa, corante e aroma pronta para o

envase.

Figura 78: Mistura após adição de polpa, corante e aroma.

Fonte: Oliveira (2006).

Envase e armazenamento: um fator de extrema importância para a obtenção da

textura desejada é a temperatura de resfriamento e envase. Após vários estudos, percebemos

que o iogurte/bebida láctea “colherável”, ou seja, de bandeja, deve ser envasado a uma

temperatura de 25°C que visa permitir a recuperação do coágulo. Para um iogurte “de

garrafa”, no qual se deseja uma consistência mais líquida, podemos envasar a 18°C. Após o

envase, o produto deve ser levado, imediatamente, para a câmara fria, em caixas que

94

permitam a circulação de ar, para ser resfriado de 7ºC a 10°C, depois de, no máximo, 5 a 6

horas de fabricação. Na Figura 79, pode ser visualizado a envasadora, que pode ser utilizada

no envase de bebida láctea.

Ficha Técnica: Capacidade:7.500 embalagens/hora

Dimensão:1.2 x 0.8 x 1.5 m

Figura 79: Envasadora


6.10.1 Balanço de Massa

A Figura 80 apresenta o balanço de massa de produção de bebida láctea.

95

15.000L14.700L

11.500L

3.200L

29.700L

39.512

L

Armazenamento

Bebida Láctea

Armazenamento/

Resfriamento Leite

Adição de

Ingredientes

Arm

aze

na

me

nto

Do

So

ro

Arm

aze

na

me

nto

/

Re

sfr

iam

en

to

Fe

rme

nto

Açú

ca

r

Esta

bili

za

nte

s/

Esp

essa

nte

s

Homogeneização

Fermentação

Mexedura

Ad

içã

o d

e

Ing

red

ien

tes

Envase

Tratamento térmico

1.500Kg 1.650Kg 50Kg

9.812L

Aro

ma

tiza

nte

s

Co

ran

tes

Po

lpa

11,0L 9,504L 297L

Figura 80: Balanço de Massa da Bebida Láctea.

96


O balanço de equipamentos pode ser observado na Figura 81.

Legenda

1

2

3

2

4

2

5

2

62

7

2

4

2

8

Cap:15.000L

Qtd:1

Cap:15.000L/h

Qtd:1

Cap:15.000L

Qtd:1

Cap:15.000L/h

Qtd:1

Cap:15.000L/h

Qtd:1

Cap:15.000L/h

Qtd:1

Cap:15.000L/h

Qtd:1

Cap:15.000L/h

Qtd:1

Cap:15.000L/h

Qtd:1 Cap:15.000L/h

Qtd:1

Cap: 15.000 L/h

Qtd:1

Cap:15.000L/h

Qtd:1

Cap:15.000 L/h

Qtd:1

Cap:15.000L/h

Qtd:1

Cap:15.000 embalagens/h

Qtd:1

Cap:15.000L

Qtd:110

1. Caminhão de Transporte2. Bomba3. Tanque Armazenamento leite4. Misturador5. Homogeneizador6. Pasteurizador7. Fermentador8. Quebra da coalhada9. Envasadora10. Tanque Armazenamento com soro

9Cap:15.000 L/h

Qtd:1

Figura 81: Balanço de equipamentos da bebida láctea.

97


A Figura 82 demonstra esquematicamente o fluxo das atividades de produção,


(CAMAROTTO, 2005).


Setores

Mistura de ingredientes e

Soro

Homogeneização

Pasteurização

Fermentação

Mexedura

Mistura de Ingredientes

Envase

Armazenamento

Armazenamento/

Resfriamento Leite

Figura 82: Fluxograma de setores do processo de produção de bebida láctea.


O fluxograma cronológico da Figura 84 mostra o tempo necessário utilizado em

cada processo, logo então é possível identificar o tempo total necessário para cada

sistema produtivo. (CAMAROTTO, 2005).

98

Escala de Tempo

Análise

10'

15'

15"

2h

10'

10'

Atividade Tempo 10' 25' 25'15" 2h25'15" 12h25'15" 2h35'15" 3h35'15"

AnáliseMistura de Ingredientes

Homogeneização

Pasteurização

Fermentação

Mexedura


Envase 1h

Figura 83: Fluxograma cronológico da produção de bebida láctea.


A matriz de relacionamentos, como mostra a Figura 84 apresenta as etapas

de produção da bebida láctea, indicando o grau de importância de proximidade das

mesmas.

Tanque com leite

armazenado

Homogeneização

Tanque de Mistura

Pasteurização

Fermentação

Tanque de Mistura

Envase

Armazenamento

2

2

2

2

2

2

2

0

1

1

1

1

0

0

0

x0

1

2

2

2

2

2

2

1

0

0

x

Figura 84: Matriz de relacionamento da produção de bebida láctea.

99


A Figura 86 apresenta o diagrama de blocos para produção da bebida láctea,

construído a partir da análise da importância entre os centros de produção apresentada

anteriormente na matriz de relacionamentos. Por meio desta figura é possível visualizar

as etapas pelas quais deverão passar o fluxo de materiais utilizados neste processo.

1 - Tanque com Leite Armazenado/Tanque de Mistura/ Homogeneização

2- Pasteurização

3 - Fermentação/Mexedura

4 – Tanque de Mistura de ingredientes

5 - Envase

Fluxo de material

12

3

4

5

Figura 85: Diagrama de blocos produção de Bebida Láctea.

7 DIMENSIONAMENTO DO CENTRO DE PRODUÇÃO

O dimensionamento de áreas produtivas é essencial para instalação e

funcionamento do centro de produção, determinando a área usada durante o processo,

acesso, movimentação e segurança. A construção de templates é uma etapa fundamental

no processo do layout industrial, pois a qualidade do projeto depende da ocupação dos

espaços, assim como das condições de trabalho (CAMAROTTO, 2005).

Os principais templates do centro de produção, sendo representado por máquinas

e equipamento para o processamento do leite, serão apresentado a seguir.

100

Figura 86: Padronizadora - Leite UHT

101

Figura 87: Homogeneizador - Leite UHT

Figura 88: Esterilizador - Leite UHT

102

Figura 89: Envasadora - Leite UHT

103

Figura 90: Pasteurizador – Manteiga

104

Figura 91: Padronizadora - Manteiga

105

Figura 92: Envasadora – Manteiga

Figura 93: Batedeira- Manteiga

106

Figura 94: Tanque de Resfriamento – Manteiga

107

Figura 95: Corte da Coalhada - Queijo Mussarela

Figura 96: Dreno Prensa - Queijo Mussarela

108

Figura 97: Embaladora - Queijo Mussarela

109

Figura 98: Máquina de Filagem - Queijo Mussarela

110

Figura 99: Padronizadora - Queijo Mussarela

111

Figura 100: Secagem - Queijo Mussarela

112

Figura 101: Tanque de Mistura - Queijo Mussarela

113

Figura 102: Tanque de Salga - Queijo Mussarela

114

Figura 103: Corte da Coalhada - Queijo Prato

115

Figura 104: Dreno Prensa - Queijo Prato

Figura 105: Embaladora - Queijo Prato

116

Figura 106: Padronizadora - Queijo Prato

117

Figura 107: Pasteurizador - Queijo Prato

Figura 108: Prateleira de Secagem - Queijo Prato

118

Figura 109: Tanque de Mistura - Queijo Prato

119

Figura 110: Tanque de Salga - Queijo Prato

120

Figura 111: Concentrador - Leite em Pó

Figura 112: Envasadora - Leite em Pó

121

Figura 113: Torre de Secagem

122

Figura 114: Envasadora - Bebida láctea

123

Figura 115: Fermentadeira - Bebida Láctea

124

Figura 116: Homogeneizador - Bebida Láctea

125

Figura 117: Pasteurizador - Bebida Láctea

126

Figura 118: Silo de Armazenamento

8 MAPAFLUXOGRAMA

A Figura 119 demonstra o mapafluxograma do Laticínio Vale do Araguaia.

127

1) Recepção

2) Padronização

3) Pasteurização

4) Tanque de resfriamento

5) Mistura de ingredientes

6) Concentração

7) Secagem

8) Separação ar/pó

9) Instantaneização

10) Envase

11) Não refrigerado

12) Resfriamento

13) Padronização

14) Esterilização

15) Homogeneização

16) Embalagem

17) Tanque com leite armazenado/tanque

de mistura/homogeneização

18) Pasteurização

19) Fermentação/mexedura

20) Tanque de mistura dos ingredientes

21) Envase

22) Padronização

23) Pasteurização


25) Tanque de mistura

26) Dessoragem

27) Fermentação

28) Filagem

29) Moldagem/enformagem

30) Salga

31) Secagem

32) Embalagem

33)

34) Padronização do creme

35) Pasteurização

36) Bateção e malaxagem

37) Envase

38) Padronização

39) Pasteurização


41) Tanque de mistura

42) Dessoragem

43) Moldagem/enformagem

44) Prensagem

45) Salga

46) Secagem

47) Embalagem

48) Resfriamento

Figura 119: Mapafluxograma do Laticínio Vale do Araguaia

123

4 5

67

8 9 10

12 13

15 14

11

16

17

19

18

20

21

22 23 24 25

29 28 27 26

30 3231

34

33

35

36

46

37 38 39 40

42 41

43

44

45

47

Leite em Pó

Bebida Láctea

Leite UHT

Queijo Mussarela

Manteiga

Queijo Prato

Refrigerado

Não Refrigerado

Sala de Expedição

Recepção

Transporte

LEGENDA

128

9 SEGURANÇA DO TRABALHO

A segurança no trabalho é uma função empresarial que, cada vez mais, torna-se uma

exigência conjuntural. As empresas devem procurar minimizar os riscos a que estão expostos

seus funcionários, pois, apesar de todo avanço tecnológico, qualquer atividade envolve certo

grau de insegurança. A falta de eficaz sistema de segurança acaba causando problemas de

relacionamento humano, produtividade, qualidade dos produtos ou serviços prestados e o

aumento de custos. (GROHMANN, 1997).

As empresas parecem estar despertando para a realidade de que a qualidade é uma

exigência da qual não podem fugir. No entanto, quando não fazem uma interação entre estes

objetivos e um eficiente programa de segurança, de modo eficiente, suas atribuições se o

próprio ambiente de trabalho não lhes proporciona segurança. Não pode existir qualidade

onde há insegurança. A qualidade de uma empresa depende, primordialmente, dos seus

recursos humanos e, levando-se em conta que o medo é uma das mais fortes emoções, é

inconcebível pensar que um operário possa desempenhar de maneira satisfatória, suas

funções, em um ambiente que não inspira segurança. Sendo assim, é de extrema importância

a segurança no trabalho e a necessidade da utilização de equipamentos de proteção individual

(EPI’s), sendo que é obrigação da empresa fornecer EPI’s a qual a exigência de uso dos

mesmos. (GROHMANN,1997). A empresa é obrigada a fornecer aos empregados,

gratuitamente, EPI adequado ao risco, em perfeito estado de conservação e funcionamento de

acordo com NR 9 (Norma Reguladora). (BRASIL, 1978).

De acordo com a NR 6 (BRASIL, 1978) para os fins de aplicação desta Norma

Regulamentadora , considera-se Equipamento de Proteção Individual - EPI, todo dispositivo

ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado à proteção de riscos

suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.

Lista dos principais itens de equipamentos de proteção individual que devem ser

utilizados em uma indústria segundo a NR 6. (BRASIL, 1978).

A) EPI para proteção da cabeça: Capacete e Capuz .

B) EPI para proteção dos olhos e face: - Óculos; - Protetor facial; - Máscara de Solda.

C) EPI para proteção auditiva: - Protetor auditivo.

D) EPI para proteção respiratória: - Respirador purificador de ar; - Respirador de adução de

ar; - Respirador de fuga.

E) EPI para proteção do tronco:

129

- Vestimentas de segurança que ofereçam proteção ao tronco contra riscos de origem térmica,

mecânica, química, radioativa e meteorológica e umidade proveniente de operações com uso

de água.

- Colete à prova de balas de uso permitido para vigilantes que trabalhem portando arma de

fogo, para proteção do tronco contra riscos de origem mecânica.

F) EPI para proteção dos membros superiores: - Luva; - Creme protetor; - Manga;

- Braçadeira; - Dedeira.

G) EPI para proteção dos membros inferiores: - Calçado; - Meia; - Perneira; - Calça.

H) EPI para proteção do corpo inteiro: - Macacão; - Conjunto; - Vestimenta de corpo inteiro

I) EPI para proteção contra quedas com diferença de nível: - Dispositivo trava-queda e -

Cinturão.

Segurança do Trabalho é uma função composta por um conjunto de medidas técnicas,

educacionais, médicas e psicológicas, que objetiva a prevenção de acidentes, pela eliminação

dos atos e das condições inseguras do ambiente e pela educação, conscientização e motivação

das pessoas para as práticas preventivas. Seu emprego é indispensável para o

desenvolvimento satisfatório do trabalho. São tão importantes para a produção quanto muitos

outros fatores e serviços que as empresas mantêm, além do benefício proporcionado aos

empregados, seus familiares e ao povo em geral.

Segundo Medeiros et al. (2001) riscos do trabalho, também chamados riscos

profissionais, como sendo os agentes presentes nos locais de trabalho, decorrentes de

precárias condições, que afetam a saúde, a segurança e o bem-estar do trabalhador, podendo

ser relativos ao processo operacional (riscos operacionais) ou ao local de trabalho (riscos

ambientais).

9.1 MEDIDAS DE CONTROLE

São medidas necessárias para a eliminação e a minimização dos riscos ocupacionais.

Quando comprovado pelo empregador ou instituição a inviabilidade técnica da adoção de

medidas de proteção coletiva, ou quando estas não forem suficientes ou encontrar-se em fase

de estudo, planejamento ou implantação, ou ainda em caráter complementar ou emergencial.

http://www.bauru.unesp.br/curso_cipa/dic.htm

130

9.2 RISCOS PROFISSIONAIS

Os riscos profissionais ou ocupacionais são os que decorrem das condições precárias

inerentes ao ambiente ou ao próprio processo operacional das diversas atividades

profissionais. São, portanto, as condições ambientais de segurança do trabalho, capazes de

afetar a saúde, a segurança e o bem-estar do trabalhador. (FAMESP, 2005).

As condições ambientes relativas ao processo operacional, como por exemplo, máquinas

desprotegidas, ferramentas inadequadas, matérias-primas, etc., são chamadas de riscos de

acidente.

As condições ambientes relativas ao ambiente de trabalho, como por exemplo, a presença

de gases, vapores, ruído, calor, etc., são chamadas de riscos ambientais.

As condições ambientes relativas ao conforto, postura, como por exemplo, esforços

repetitivos, postura viciosa, etc., são chamados de riscos ergonômicos.

Os riscos profissionais dividem-se, pois em riscos de acidente, riscos ambientais e riscos

ergonômicos.

9.2.1 Riscos de Acidentes

É qualquer circunstância ou comportamento que provoque alteração da rotina normal

de trabalho com potencial de causar acidente. As condições ambientais relativas ao processo

operacional, como por exemplo, procedimentos inadequados que envolvam a manipulação de

materiais pérfuro-cortantes, cilindros de gases comprimidos soltos e sem a proteção da

válvula, máquinas desprotegidas, ferramentas inadequadas, etc., são chamadas de riscos de

acidente. Isso acontece devido a forma de organização do trabalho adotada na empresa, que

possa comprometer a preservação da saúde do trabalhador, o emprego de turnos de trabalho

alternados, divisão excessiva de trabalho, jornada de trabalho e intensificação do ritmo de

trabalho. (MEDEIROS, 2001).

A tabela 3 classifica os riscos de acidente do trabalho. Nessa tabela há os cinco tipos

de riscos que corresponderão a cinco cores diferentes no mapa.





131

Tabela 3: Classificação dos riscos de acidente do trabalho

Grupo 1

Verde

Grupo2

Vermelho

Grupo 3

Marrom

Grupo 4

Amarelo

Grupo5

Azul

Riscos

físicos

Riscos

químicos

Riscos

Biológicos

Riscos

ergonômicos

Riscos de

acidentes

Ruídos

Vibrações

Radiações

ionizantes

Radiações

não

ionizantes

Frio

Calor

Pressões

anormais

Umidade

Poeiras

Fumos

Névoas

Neblinas

Gases

Vapores

de

Substâncias,

compostos ou

produtos químicos

Vírus

Bactérias

Protozoários

Fungos

Parasitas

Bacilos

Esforço físico intenso

Levantamento e

transporte manual de

peso Exigência de

postura inadequada

Controle rígido de

produtividade

Imposição de ritmos

excessivos

Trabalho em turno e

noturno

Jornadas de trabalho

prolongadas

Monotonia e

repetitividade

Outras situações

causadoras de stress

físico e/ou psíquico

Arranjo físico inadequado

Máquinas e equipamentos

sem proteção

Instrumentos inadequadas

ou defeituosas

Iluminação inadequada

Eletricidade

Probabilidade de incêndio

ou explosão

Armazenamento

inadequado

Manipulação inadequada

de perfuro-cortantes

Outras situações de risco

que poderão contribuir para

a ocorrência de acidentes

Fonte: FAMESP, 2005.

9.2.2 Riscos Ambientais

Os riscos ambientais são, então, aqueles inerentes ao ambiente de trabalho que

poderão, em condições especiais, ocasionar as doenças profissionais ou do trabalho, ou

ocupacionais.

Consideram riscos ambientais os agentes físicos, químicos e biológicos existentes nos

ambientes de trabalho, capazes de causar danos à saúde do trabalhador, e podem ser

classificados segundo a sua natureza e forma com que atuam no organismo humano. Essa

classificação é dada a seguir:

a) Riscos físicos


132

b) Riscos químicos

c) Riscos biológicos

a) Riscos Físicos

Consideram-se agentes físicos as diversas formas de energia a que possam estar

expostos os trabalhadores, tais como ruídos, vibrações, temperaturas extremas, entre outras;

Os agentes físicos causadores em potencial de doenças ocupacionais são: Ruído;

Vibrações; Temperaturas extremas (calor e frio); Pressões anormais; Radiações ionizantes

(raios x, raios alfa, raios beta, raios gama); Radiações não-ionizantes (infravermelha);

Umidade; Nível de iluminamento.

b) Riscos Químicos

Os riscos químicos são causadores de doenças profissionais devido à sua ação química

sobre o organismo dos trabalhadores. São substâncias compostas ou produtos que possam

penetrar no organismo pela via respiratória em forma de poeira, fumo, neblina, névoas, gases

ou vapores, ou que, pela natureza da exposição, possam ter contato ou ser absorvidos pelo

organismo através da pele ou por ingestão e podem ser encontrados tanto na forma sólida,

líquida ou gasosa.

c) Riscos Biológicos

São microorganismos causadores de doenças com os quais pode o trabalhador entrar

em contato, no exercício de diversas atividades profissionais. Vírus, bactérias, parasitas,

fungos e bacilos são exemplos de microorganismos aos quais freqüentemente ficam expostos

médicos, enfermeiros, funcionários de hospitais, sanatórios e laboratórios de análises

biológicas, lixeiros, açougueiros, lavradores, tratadores de animais, trabalhadores de cortume

e de estações de tratamento de esgoto, etc.

9.2.3 Riscos Ergonômicos

São aqueles relacionados com fatores fisiológicos e psicológicos inerentes à execução

das atividades profissionais. Estes fatores podem produzir alterações no organismo e estado

emocional dos trabalhadores, comprometendo a sua saúde, segurança e produtividade.

Exemplos: movimentos repetitivos, levantamento e transporte manual de pesos,

movimentos viciosos, trabalho de pé, esforço físico intenso, postura inadequada, controle





http://www.isegnet.com.br/principal/#N%C3%ADvel%20de%20Iluminamento



133

rígido de produtividade, desconforto acústico, desconforto térmico, mobiliário inadequado,

etc.

134

10 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Após a realização da análise para possível instalação de uma agroindústria do setor

lácteo na cidade de Barra do Garças, percebeu-se a necessidade de implantação no local, pois

a maior parte do leite e de seus derivados consumidos na região são importados do estado

vizinho, Goiás. Este fato aponta para a falta de valorização do potencial regional, que é

bastante voltado à agropecuária.

Desta maneira, o projeto foi elaborado no sentido de avaliar o mix de produtos a ser

produzido, assim como os equipamentos, matéria-prima, insumos e materiais necessários ao

seu processamento. Foi realizada também a análise econômica, destino de resíduos e efluentes

que serão gerados pela indústria e uma consideração sobre a segurança no trabalho.

Constatou-se, então, a viabilidade de implantação do laticínio em Barra do Garças,

MT, pois a região apresenta mão-de-obra disponível, logística para escoar a produção e

matéria-prima.

135

11 VIABILIDADE ECONÔMICA

Nesta etapa objetivou-se realizar a análise econômica do Laticínio Vale do Araguaia,

com o intuito de avaliar a viabilidade de sua implantação. Partindo do princípio de que o custo

total para a implantação da agroindústria será 42.624.780,00, sendo que 31.600.000,00 será de

recursos financiáveis e o restante de recursos próprios.

Após estabelecer os valores a serem gastos com construção civil, insumos, máquinas e

equipamentos, funcionários e demais custos, pode se concluir, com base na tabela de fluxo de

caixa que o Laticínio Vale do Araguaia terá saldo positivo a partir do quarto ano.

136

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144

ANEXO 1 – RELATÓRIO TÉCNICO TRATAMENTO DE RESÍDUOS E

EFLUENTES

INTRODUÇÃO

As indústrias de processamento agroindustrial têm apresentado elevado crescimento,

juntamente com isso percebe-se os problemas por elas causados, como poluição no solo e

águas. Tais problemas são ocasionados, principalmente, devido ao lançamento de resíduos

resultantes dos processos agroindustriais, pois, geralmente, são lançados de maneira indevida

em lugares não apropriados, podendo proporcionar concentração de oxigênio dissolvido no

meio por apresentar carga orgânica. (MATOS, 2005).

Segundo Ramjeawon (2000) apud Brião (2006), as indústrias de alimentos são as que

mais se destacam quando o assunto e geração de efluentes e consumo de água. Os laticínios

podem ser considerados um exemplo desse setor, pois as operações de limpeza de silos,

tanques, pasteurizadores, homogeneizadores e tubulações originam grande volume de efluente

com carga orgânica, que é constituída fundamentalmente de leite.

Operações como cozimento, pasteurização, resfriamento e lavagem de equipamentos e

das instalações geram águas residuárias bastante poluidoras, podendo conter gordura, sólidos

orgânicos e inorgânicos e substâncias químicas adicionadas durante o processo. (MATOS,

2005).

Em Minas Gerais existem aproximadamente 1,3 mil indústrias de laticínios e

cooperativas leiteiras, contudo, destas, apenas 69 possuem sistema de tratamento de efluentes

líquidos. (MOINHOS, 2008 apud SARAIVA 2008). Considerando este dado e o fato de

laticínios serem uma das mais importantes agroindústrias do setor alimentício, percebe-se a

necessidade de conscientizar proprietários e funcionários para que sejam realizadas práticas

de ações para minimizar os impactos ambientais provocados pelas indústrias desse ramo.

(QUEZADA, 1998 apud SARAIVA, 2008).

A composição detalhada do efluente gerado por laticínios sofre influência dos

processos indústrias que estão sendo realizados, volume de leite processado, condições e tipos

de equipamentos utilizados, práticas de redução de carga poluidora, atitudes de gerenciamento

e da direção da indústria a respeito das práticas de gestão ambiental e quantidade de água

utilizada nas operações de limpeza e nos sistemas de refrigeração. MACHADO et al., 2002

apud SILVA, 2006).

145

Dentre os principais impactos ambientais das indústrias de laticínios pode-se destacar

a geração de quantidades significativas de efluentes líquidos com elevada carga orgânica, a

geração de resíduos sólidos e de emissões atmosféricas. (MACHADO, ?).

1. PARTE I – CARACTERIZAÇÃO

1.1 SORO

O soro lácteo é a parte aquosa do leite que se separa do coágulo convencional de

queijos ou da caseína, é um subproduto que deve ser considerado devido ao volume que é

produzido e a sua composição nutricional, sendo que 10 litros de leite produzem em média

1kg de queijo e 9 litros de soro. Estima-se que a produção mundial seja de 180 a 190 milhões

de toneladas de soro por ano. (BALDASSO, 2008).

Existem dois tipos de soro o doce e o ácido, no Brasil a produção resume-se

praticamente em soro doce, que é proveniente da produção por coagulação enzimática de

queijos como mussarela, prato, minas frescal, meia-cura e outros. O soro ácido advém da

produção de queijos de leite coagulado (cottage, quarq, requeijão) e caseína. (COSTA, 2008).

Segundo Richards (2002) apud Chaves (2010), o soro é o subproduto mais importante

da indústria de laticínios, possui diversos nutrientes, pois retém 55% dos nutrientes do leite. A

constituição aproximada de soro é de 93% de água, 5% de lactose, 0,9% de proteínas, 0,2% de

gordura, 0,2% de ácido lático e uma pequena quantidade de vitaminas. (BEM-HASSAN e

GHALY, 1994 apud SARAIVA, 2008). Todavia, esses valores da composição variam de

acordo com o tipo de queijo de que o soro se origina, tratamento térmico, pelo manuseio e

outros fatores. (PONSANO et al. 1992 apud SARAIVA, 2008).

Quando considerado resíduo líquido, ou seja, quando adicionado às águas residuárias

sem tratamento, o soro constitui a principal fonte poluidora do meio ambiente gerado pelo

setor lácteo, isso pode significar a duplicação do sistema de tratamento, pois o valor de DBO

(Demanda Bioquímica de Oxigênio) é de 60.000mg.O2.L-1

, em média. Este valor é cerca de

100 vezes maior que de um esgoto doméstico. A utilização de métodos convencionais é

dificultada devido à elevada concentração de matéria-prima e deficiência de nitrogênio.

(PAPA, 2000 apud GIROTO, 2001; BALDASSO, 2008).

De acordo com Machado et al. (2002) apud Silva (2006) “Uma fábrica com produção

média de 300.00L d soro por dia polui o equivalente a uma cidade de 150.000 habitantes”.

Estima-se que a metade do soro produzido no país é descartado sem passar por tratamento

algum. (SILVEIRA 2004 apud Silva 2006). Essas constatações denotam a necessidade de

146

conscientizar proprietários e trabalhadores a respeito da necessidade de implementar ações

para minimizar o impacto ambiental. (SILVA, 2006).

1.2 ÁGUAS RESIDUÁRIAS

Bortoli (2006) apud Costa (2008) define água residuária como “qualquer despejo ou

resíduo líquido com potencialidade de causar poluição”. Vários tipos de poluentes são

encontrados em despejos líquidos, até mesmo produtos químicos originários da matéria-prima

nos produtos finais e secundários.

O uso de água no processamento de alimentos gera uma quantidade considerável de

efluentes líquidos advindos de várias etapas e necessitam de tratamento antes de serem

lançados em lugares apropriados ou até mesmo reaproveitados pela própria indústria.

(ABRAHÃO, 2006).

As águas residuárias das indústrias de laticínios dependem do período do dia e do tipo

de atividade executada. A quantificação da vazão ou volume de águas residuárias geradas em

laticínios depende fundamentalmente de uma caracterização prévia dos produtos obtidos e do

processamento utilizado. (MATOS, 2005).

Essas águas residuárias podem conter substâncias utilizadas na limpeza de

equipamentos, tais como alcalinos, destacando-se o hidróxido de sódio, que possui pH

próximo de 13, fosfatos ácidos, agentes tensoativos e complexantes. Estão presentes também

os ácidos inorgânicos (ácido nítrico, fosfórico e clorídrico). (VILAR, 2009).

Abrahão (2006) considera que as águas de lavagem de caldeira e as águas de

refrigeração não são consideradas efluentes por, geralmente, serem recirculadas.

2. PARTE II – ENQUADRAMENTO A LEGISLAÇÃO E NORMAS

A legislação é a primeiro pré-requisito para desenvolver um projeto de estação de

tratamento de efluentes industriais, sendo que os padrões de lançamento de efluentes podem

diferir para cada estado. (COSTA, 2008)

No Brasil, a Resolução CONAMA nº 357 de março de 2005 dispõe sobre a

classificação dos corpos de água, diretrizes ambientais para seu enquadramento e estabelece

as condições e os padrões de lançamento de efluentes. Os efluentes de qualquer fonte

poluidora somente poderão ser lançados nos corpos de água direta ou indiretamente, após

passar por tratamento adequado e desde que obedeçam às exigências declaradas na resolução

e em outras normas aplicáveis. As condições estabelecidas pela legislação são:

147

Possuir pH entre 5 e 9;

Temperatura inferior a 40ºC;

Materiais sedimentáveis até 1ml/L (ausentes em lagos ou lagos com velocidade de

circulação nula);

Óleos minerais até 20 mg/L;

Óleos vegetais e gorduras até 50 mg/L;

Ausência de materiais flutuantes.

3. PARTE III – AMEAÇAS E PERSPECTIVAS

A natureza dos efluentes advindos de laticínios tem característica orgânica, desta

maneira possuem elevadas DBO’s, quando atingem os rios em quantidades elevadas podem

causar a morte de peixes, causando grande impacto ambiental. (SARAIVA, 2008).

Considerar o valor de DBO faz-se necessário, pois é a quantidade de oxigênio

necessária para estabilizar a matéria orgânica através de processos bioquímicos e

microbiológicos. Essa matéria orgânica a ser biodegradada causa decréscimo na quantidade

de oxigênio no meio hídrico, dificultando a vida aquática. (MEES, 2006 apud COSTA, 2008).

Von Sperling (2005) apud Costa (2008) classifica o tratamento de efluentes em quatro

etapas: preliminar, primário, secundário e terciário. O tratamento preliminar é utilizado para

remover sólidos grosseiros, por meio de grades, crivos, telas, peneiras e outros. O tratamento

primário remove sólidos sedimentáveis e parte do material orgânico, para isto pode-se utilizar

a decantação, digestão anaeróbia, reatores, etc., pode-se considerar que neste processo

primário são eliminados 60 a 70% de sólidos em suspensão, 30 a 40% de DBO e 30 a 40% de

coliformes. Já no processo secundário utilizam-se processos biológicos (filtro biológico,

lagoas de estabilização, lodos ativados, filtro anaeróbio, entre outros) para remover a matéria

orgânica. O tratamento terciário remove poluentes específicos não-biodegradáveis, contudo é

raramente utilizado no Brasil.

Tratar as águas residuárias de forma a tornar possível a sua reutilização, é de

fundamental importância devido à água ser um recurso natural finito. As águas utilizadas em

indústrias podem sofrer alterações em suas características físico-químicas e tornar-se agente

poluidor de solos e mananciais. Além disso, deve-se considerar que o Brasil perde

148

aproximadamente 40% de água tratada canalizada em redes de distribuição deficientes, isso

acarreta prejuízos e eleva custos. (SEBRAE, 2004).

4. PARTE IV – PROPOSTAS DE DESTINO OU APLICAÇÃO

De acordo com Freire et al. (2000) apud Vilar (2009), os métodos de tratamento de

efluentes estão diretamente ligados aos tipos de subproduto gerado, ao controle operacional da

indústria e as características da água utilizada.

Para Silveira (1999) apud Silva (2004), “a recuperação de subprodutos é prática

econômica indiscutível e evita que materiais sejam enviados ao ambiente como rejeitos”

4.1 SORO

O aproveitamento dos subprodutos da indústria de laticínios, principalmente o soro de

queijo, apresenta como principal dificuldade o fato deste subproduto ser visto como resíduo e

não como possível matéria-prima. A solução para o problema do soro deve estar aliada a uma

série de melhorias na obtenção do soro de qualidade nas indústrias, implantação de unidades

para pré-concentração e encaminhamento do soro para unidade de processamento e

desenvolvimento de métodos que facilitem o escoamento da produção. (MACHADO, ?).

Considerando a qualidade nutricional do soro de leite e seu elevado poder poluente,

percebe-se a necessidade de aplicar adequadamente esse subproduto. Dentre as alternativas

para reutilizar o soro destacam-se o uso do soro in natura para alimentação animal, fabricação

de ricota, bebida láctea, concentração, produção de soro em pó, entre outros. Todas essas

aplicações valorizam este derivado lácteo, contribuem para a melhoria do meio ambiente,

além de aumentar o rendimento de empresas. (GIROTO, 2001).

Uma alternativa para “eliminar” o soro obtido no laticínio Vale do Araguaia é através

da sua utilização no preparo de bebida láctea, produto este que pode ser composto por até

49% deste resíduo, pois Almeida et al. (2001) apud Pelegrine, Carrasqueira (2008) relatam

que a utilização de soro de queijo na elaboração de bebidas lácteas constitui uma forma de

aproveitar este resíduo, pois, além de fornecer alta qualidade de proteínas, possui baixo teor

de gordura e lactose.

Terra et al. (2009) sugeriram o uso de soro de leite na obtenção da mortadela, sendo

que este efluente pode substituir 100% do uso da água, pois não exerceu influência

significativa nas características sensoriais, pH, coloração e estabilidade de emulsão.

149

Considerando a quantidade de frigoríficos presentes na cidade de Barra do Garças, local onde

será implantado a agroindústria em questão, torna-se aceitável esta proposta de destino.

Machado (2000) considera o uso do soro de leite in natura na alimentação animal uma

forma aceitável de reaproveitar esse efluente. Essa aplicação se deve ao fato de o soro ser

altamente nutritivo e com digestibilidade da proteína superior ao do milho e do farelo de soja

e, além disso, poderá ocorrer redução no custo da alimentação, dependendo da distância entre

a indústria e a granja.

Segundo Huffman (1996) apud Baldasso (2008) processar soro de leite e torná-lo pó é

uma forma satisfatória de consumi-lo, pois remove 95% da água e mantém os constituintes na

mesma proporção que o produto líquido. Assim, o produto pode ser armazenado por um

tempo maior, reduzindo custos com transportes. Sob esta forma, o soro pode ser utilizado em

produtos de panificação, salgadinhos, sorvetes e sobremesas lácteas. (BYLUND, 1995 apud

BALDASSO, 2008).

4.2 ÁGUAS RESIDUÁRIAS

Quanto ao aspecto qualitativo, as opções de tratamento e recuperação de águas

envolvem várias opções algumas delas complexas e com custo elevado e outras mais simples

e não dispendiosas. (ABRAHÃO, 2006).

Os sistemas de tratamento biológicos são uma alternativa para efluentes com

característica necessariamente orgânica, que é o caso dos laticínios. Neste tipo de tratamento

existe o processo aeróbio e o anaeróbio. O primeiro é bastante desenvolvido

tecnologicamente, porém gera altos custos de energia elétrica devido aos aeradores. Em

contrapartida, o processo anaeróbio gera gases compostos por metano, que possui elevado

valor para ser transformado em energia, podendo reduzir custos operacionais com energia

elétrica. (NASCIMENTO, 2010?).

Sistemas anaeróbios são utilizados como primeira etapa, e em alguns casos como a

única etapa no tratamento de efluentes com elevadas concentrações de material orgânico,

como é o caso das águas residuárias da agroindústria. Um método indicado para tratar águas

residuárias é através do uso de sistema de lagoas anaeróbias seguidas por lagoas facultativas,

este complexo pode ser chamado de “sistema australiano”. No primeiro processo os

microrganismos transformam o material orgânico em material menos complexo em uma lagoa

com pequenas dimensões e profundidade de 3,0m a 5,0m para minimizar a penetração solar e

privilegiar as reações anaeróbias, o período de permanência nesta primeira etapa varia de 3 a

150

5 dias e a remoção de DBO alcança 50 a 60%. A lagoa facultativa utilizada no “sistema

australiano” tem dimensões menores que quando se utiliza somente uma lagoa facultativa,

cerca de 2/3. Nesta etapa o material orgânico sedimenta-se para o fundo na forma de lodo e é

degradado por microrganismos anaeróbios, sendo convertido em gás carbônico, água, metano

e outros. O restante do processamento é realizado facultativamente, o oxigênio necessário às

bactérias aeróbicas é obtido pela fotossíntese das algas. (MATOS, 2005).

O sistema de lagoas anaeróbio-facultativas tem eficiência ligeiramente superior à de

uma lagoa facultativa única, é simples e fácil de operar. As vantagens desse sistema de

tratamento são: a satisfatória resistência às variações de carga, relativamente elevada

eficiência na remoção de DBO e de agentes patogênicos, reduzidos custos de implantação,

operação e manutenção, baixo requerimento energético menor requisito de área que em

lagoas facultativas únicas. Já as desvantagens são os elevados requisitos de área, desempenho

variável com as condições climáticas (temperatura e insolação) e a possibilidade do

desenvolvimento de insetos, além disso, pode causar maus odores, devido à unidade estar

aberta, contudo, se os sistemas estiverem bem equilibrados, a geração de mau cheiro não deve

ocorrer. (MATOS, 2005).

151

CONCLUSÕES

Realizar tratamento de efluentes em indústrias é uma prática que tem se tornado cada

vez mais freqüente devido à necessidade de preservar o meio ambiente. Essa freqüência não

se deve somente ao fato de haver conscientização por parte dos proprietários, mas também por

causa das legislações em vigência, que por sua vez, são criteriosas e se fazem cumprir através

dos órgãos de fiscalização adequados.

Sendo assim, e após considerar as alternativas de tratamento e propostas de destino,

resolver o problema de resíduos em laticínios parece uma tarefa simples, desde que haja

comprometimento e conscientização de todos que estão envolvidos no funcionamento da

agroindústria.

152

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ANEXO II – PLANTA BAIXA DO LATICÍNIO VALE DO ARAGUAIA

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