LA PAVIMENTAZIONE DEL NUOVO STABILIMENTO DELLA SANGALLI VETROITALIA SPA

GIOVANNI PLIZZARI, Università di Brescia

GIULIO TERZINI, enco - Engineering Consulting s.r.l., Crema (CR)

PAOLO BONA, Beton Costruzioni, Santa Giustina (BL)

SUMMARY

The paper presents the main structural and constructive aspects of slab on piles of an industrial complex under construction for Sangalli Vetroitalia S.p.A. at S. Giorgio di Nogaro (UD).

The pavement is made of reinforced concrete slabs with construction joints along the perimeter and without contraction joints for having a higher lever arm of the resisting section that reduces the reinforcement area.

Special attention was devoted to the concrete technology in order to avoid cracks in the jointless slab; to this aim, SRA and expansion admixtures were adopted in the concrete mix.

Conctere quality as well as shrinkage behaviour was monitered in situ by means of material tests and measurements of the opening of costruction joints during the first weeks.

1. INTRODUZIONE

Sangalli Vetroitalia S.p.A. sta realizzando un nuovo stabilimento per la produzione del vetro attraverso il processo “float”. Le lastre di vetro verranno quindi prodotte per galleggiamento su bagno di stagno, saranno poi tagliate nelle dimensioni commerciali e fatte passare attraverso un processo di laminazione per ottenere il vetro stratificato.

Il complesso, progettato dall’Ing. Fabio Filipuzzi, sta sorgendo a San Giorgio di Nogaro (UD), all’interno della zona Industriale Aussa Corno, sito strategico dal punto di vista logistico poiché raggiunto per via marittima, stradale e ferroviaria. La direzione dei lavori è stata affidata all’ Ing. Mauro Mattelloni di Udine

Lo stabilimento si estende su una superficie complessiva di circa 320.000 m2 (dimensioni massime in pianta, approssimativamente rettangolare, di 334x166 m) ed è costituito da due edifici principali: l’edificio produttivo ed il magazzino prodotto finito. Il primo copre una superficie di circa 8.000 m2 ed ha un’altezza di 13÷20 m; il secondo edificio, destinato a lavorazione e stoccaggio del vetro, copre una superficie di 50.000 m2 ed ha un’altezza di circa 10 m. La rimanente superficie è dedicata alla logistica e ai depositi delle materie prime.

L’edificio produttivo è realizzato con struttura portante in calcestruzzo armato ed acciaio e fondazioni gettate in opera su pali battuti.

Figura 1. Vista del pavimento del nuovo stabilimento della Sangalli Vetroitalia SpA a S. Giorgio di Nogaro.

L’edificio per la lavorazione e lo stoccaggio del vetro ha struttura principale fuori terra con elementi prefabbricati in calcestruzzo armato precompresso mentre le fondazioni sono appoggiate su pali battuti con lunghezza di 10÷15 m. I pilastri prefabbricati, disposti ad un interasse di 12 m, sono innestati ai plinti di fondazione gettati in opera attraverso connessioni speciali. Le travi di copertura, a doppia pendenza, sono precompresse con una luce di 34 metri.

La struttura portante di copertura è costituita da profili in acciaio preverniciati appoggiati alle travi semipiane, completati da un pacchetto isolante in EPS e uno strato di guaina in poliolefina; degno di nota è l’innovativo sistema di smaltimento delle acque meteoriche che non prevede nessun scarico all’interno dell’edificio in quanto tutte le acque vengono scaricate ai due lati esterni dell’edificio.

Questo secondo edificio ha al suo interno una porzione di circa 5000 m2 che si sviluppa su due piani ed è collegata all’edificio produttivo, dove avviene il processo del taglio.

Particolare attenzione è stata dedicata alla progettazione della pavimentazione di questo edificio, sia per la notevole intensità dei carichi a cui è soggetta, sia per l’importanza che riveste durante il normale funzionamento dello stabilimento. Le principali fasi che hanno caratterizzato la progettazione e la realizzazione della pavimentazione saranno descritte dettagliatamente nel seguito.

2. ASPETTI STRUTTURALI DELLA PAVIMENTAZIONE

La pavimentazione interna al fabbricato è

quasi totalmente soggetta a carichi rilevanti e l’attività produttiva non consente cedimenti eccessivi; per questo motivo la pavimentazione è stata realizzata come piastra appoggiata su una palificata (Figura 1).

La pavimentazione è suddivisa in piastre con dimensione media di 24x30 m (dimensione massima 24x36 m); i singoli campi di piastra sono separati da giunti di costruzione (e dilatazione) ma non hanno giunti di contrazione (pavimentazione jointless) al loro interno (Figura 2). I giunti di costruzione rendono collaboranti le piastre adiacenti mettendole in grado di trasferire il taglio attraverso uno speciale sistema prefabbricato, descritto nel seguito.

Ogni piastra è stata concepita per avere la libertà di muoversi liberamente nel piano orizzontale a causa del ritiro, nei primi mesi di vita, o delle dilatazioni termiche che si verificano nella vita di esercizio. Al fine di facilitare lo scorrimento tra la piastra ed il supporto, è stato interposto un foglio di polietilene, utilizzato come strato di separazione (Figura 3). 2.1. MATERIALI

La progettazione di una pavimentazione è basata su due punti cardine: 1) la corretta definizione dei carichi che, solitamente, sono concentrati in alcuni punti della piastra, come i piedini degli scaffali o le ruote dei carrelli), 2) la scelta di un calcestruzzo adeguato all’uso in grado di fornire la resistenza e la durabilità richiesta dall’opera e, allo stesso tempo, in grado li limitare i fenomeni fessurativi che, nei primi mesi di vita della pavimentazione, sono soprattutto dovuti al ritiro impedito del calcestruzzo. Infatti, pur adottando tutti gli accorgimenti possibili per ridurre gli attriti con il sottofondo, questi non possono essere completamente eliminati. Diventa così necessario ridurre il ritiro del calcestruzzo attraverso un’opportuna scelta del rapporto acqua/cemento e di additivi antiritiro (Shrinkage Reducing Admixture, SRA) o, se necessario, di agenti espansivi.

Il calcestruzzo adottato per la pavimentazione appartiene alla classe di resistenza C32/40 (Rck=40 N/mm2). Le principali caratteristiche meccaniche a cui si è fatto riferimento sono state dedotte dalle Norme Tecniche per le Costruzioni [1] e sono elencate nel seguito:

• resistenza a compressione cilindrica: fck = 32 MPa fcd = 18,1 MPa; • classe di consistenza: S5 [2, 3]; • modulo elastico: Ecm = 33642,8 MPa.; • classe di esposizione: XC3 [2, 3]; • rapporto a/c ≤ 0,50.

I requisiti prestazionali sul ritiro sono stati misurati attraverso la prova standard di ritiro libero [4], per la quale è stato richiesto un calcestruzzo con ritiro controllato. La presenza di additivo espansivo ha provocato in incremento di volume iniziale del materiale.

Ulteriori prescrizioni hanno riguardato l’aria inglobata, i tempi di inizio e fine presa, il contenuto minimo di cemento e l’utilizzo di microfibre sintetiche per il controllo della fessurazione da ritiro in fase plastica.

Figura 2. Campi jointless della pavimentazione: la numerazione si riferisce alle tipologie di carico.

La pavimentazione è stata armata con un doppio strato di armatura (all’intradosso e all’estradosso) nelle due direzioni principali (Figura 4), tenuta in posizione con opportuni distanziatori che dovevano mantenere la loro funzionalità anche durante le fasi di getto. In corrispondenza dei pali è stata aggiunta un’armatura di punzonamento (Figura 4),

Figura 3. Particolare del foglio di polietilene posato sulla massicciata prima della posa dell’armatura della pavimentazione.

L'acciaio da armatura utilizzato è il B450C, con le caratteristiche elencate nel seguito:

• tensione di snervamento: fyd = 391,3 MPa; • modulo elastico: Ecm = 206000 MPa.

Figure 4. Particolare dell’armatura flessionale e di punzona mento con i distanziatori.

2.2 PALI DI FONDAZIONE

I pali sono battuti ed hanno geometria tronco-conica con diametro minimo (in punta) di 24 cm, sono impostati ad una quota di -0,30 m ed hanno una profondità variabile tra 10 e 15 mt. La maglia è variabile in funzione del tipo di carico e della relativa geometria di disposizione a terra.

Il massimo carico in esercizio dei pali è risultato pari a 550 kN sulla base delle caratteristiche del terreno determinate dalla relazione geologica.

La rigidezza del palo è stata verificata sperimentalmente con prove di carico. Per ogni prova sono stati effettuati due cicli di carico – scarico, nel primo si è raggiunto il carico di 450 kN, con il secondo si è arrivati ad un carico superiore a 1000 kN (Figura 5). I cedimenti massimi sono stati inferiori a 1 mm col primo livello di carico e a 5 mm col carico massimo applicato; il cedimento residuo massimo è stato di circa 1,5 mm. Sulla base delle misure sperimentali si è dedotta la rigidezza del palo che è risultata di 450 kN/mm.

Figura 5. Tipici risultati delle prove di carico sui pali: curva carico-spostamento verticale.

Si è potuto inoltre verificare che, durante la prova, non si è raggiunta la soglia limite di rottura; dai risultati sperimentali si è estrapolato un coefficiente di sicurezza alla rottura elevato.

2.3. CARICHI

La pavimentazione è soggetta a carichi rilevanti dovuti all'immagazzinamento del prodotto finito (lastre di vetro), raggruppabili in 4 tipologie, descritte nel seguito:

• tipo "A": cavalletto per casse; • tipo "B": cavalletto intermodale; • tipo "C": cavalletto fisso a terra.; • tipo “D”: carrelli di movimentazione del

prodotto finito; • tipo E: carrelli di movimentazione del

prodotto finito

I primi due tipi di carico possono essere disposti a terra liberamente, rispettando per il solo tipo "A" una distanza minima tra due cavalletti successivi. Il tipo "C" è un carico di particolare intensità che trasferisce 200 kN/m su travi in acciaio fissate a terra in posizioni precise, definite dagli elaborati di progetto.

La zona definita come "D" è soggetta al carico mobile dell'elevatore, previsto anche per il plancher, ad automezzi aventi comunque massimo carico d'asse pari a 120 kN o, in alternativa, ad un carico di superficie, comunque distribuito, con intensità di 20 kN/m². 2.4 GIUNTI

La scelta di realizzare una pavimentazione jointless, cioè senza giunti di contrazione, ha consentito di mantenere più alto lo strato superiore di armatura e, di conseguenza, poter usufruire di un maggior braccio della coppia interna nella valutazione del momento resistente della piastra.

I giunti di costruzione avevano contemporaneamente lo scopo di consentire la libera contrazione o dilatazione di ogni singolo campo di pavimentazione e, allo stesso tempo, trasferire le azioni taglianti tra una piastra e quella adiacente che, considerando le possibili combinazioni di carico sulla pavimentazione, sono state valutate in 100 kN/m allo Stato Limite Ultimo.

Questa tipologia di giunto prefabbricato era stata preventivamente sperimentata presso il laboratorio prove dell’Università di Brescia; i risultati della sperimentazione sono riportati in una memoria dei presenti atti [5].

Rispetto alla classica soluzione con i barrotti, non aderenti con funzione da spinotto, la scelta del giunto prefabbricato di acciaio consente di rinforzare il bordo superiore di ogni campo di piastra che, in questo modo, è in grado di resistere meglio alle azioni delle ruote dei carrelli che circolano sulla pavimentazione.

Figura 6. Particolare del giunto prefabbricato in acciaio.

Lo spazio iniziale (in fase di getto) tra le due facce del giunto di costruzione ha tenuto conto della possibile espansione iniziale del calcestruzzo (nel quale era stato aggiunto additivo espansivo) e della massima variazione termica attesa rispetto alla temperatura presente al momento del getto.

3. MODELLI DI CALCOLO

Lo schema di calcolo adottato è quello di piastra appoggiata su molle corrispondenti ai pali.

I giunti di costruzione dividono la pavimentazione in blocchi che poi sono stati accorpati, per il calcolo, in funzione delle caratteristiche geometriche, della posizione dei pali e della tipologia di carico (Figura 2).

L’analisi strutturale ha riguardato una singola piastra, considerando l’interazione con le piastre adiacenti attraverso molle posizionate lungo il perimetro della piastra analizzata. Per esempio, il modello di calcolo utilizzato per la piastra Tipo 2 comprendeva anche gli 8 blocchi di pavimentazione perimetrale (Figura 7).

La pavimentazione è stata modellata mediante elementi bidimensionali tipo “plate” con dimensione di circa 30x30 cm. In corrispondenza dei giunti di costruzione gli elementi sono stati svincolati opportunamente in modo da escludere il trasferimento di momento flettente.

I pali sono stati modellati mediante molle elastiche lineari. Per la determinazione della rigidezza delle molle rappresentanti i pali si è fatto riferimento ai risultati delle prove di carico riportate nella relazione geotecnica che hanno fornito una rigidezza pari a 450 kN/mm (Figura 5).

Sulla pavimentazione sono state considerate le zone di carico riportate in Figura 8, concordate con il progettista generale dell’opera e con la Direzione Lavori (DL).

4. RISULTATI DELL’ANALISI STRUTTURALE

In accordo con la Normativa Tecnica per le

Costruzioni [1] e le principali normative internazionali, la misura della sicurezza ha riguardato sia gli Stati Limite Ultimi (SLU) sia gli Stati Limite di Esercizio (SLE).

Giunto

Giunto

Zona considerataper la

progettazione

1 1 1

2 22

33 3

Giu

nto

Giu

nto

Figura 7. Modello numerico adottato per l’analisi strutturale della piastra tipo 2.

Figura 8. Schema dei carichi applicati alla pavimentazione.

Le analisi numeriche sono state svolte in capo elastico lineare con il programma ad elementi finiti Midas Gen [6].

Per la verifica di resistenza sono stati messi a confronto i momenti sollecitanti ottenuti dall’analisi con quelli resistenti relativi alle armature adottate nelle diverse sezioni della piastra.

A titolo di esempio, vengono riportati nelle Figure 9-10 alcuni risultati significativi per la piastra Tipo 2, caratterizzata dal modello numerico riportato in Figura 7 e da una distanza tra i pali di 220 cm in direzione “x” e variabile tra 290 e 415 cm in direzione “y”.

Figura 9. Contour dei momenti Myy con graduazione dei colori riferita alla maglia base 1φ12/15.

Figura 10. Contour dei momenti Mxx con graduazione dei colori riferita alla maglia base 1φ12/15.

I risultati delle analisi numeriche sono presentati attraverso mappe colorate che descrivono lo stato di sforzo o di deformazione. Le armature sono state dimensionate a partire dai momenti principali sulla piastra.

In Figura 9 è riportato il contour dei momenti corrispondente alla maglia base di armatura inferiore (primo strato) parallela al lato lungo (y), con graduazione dei colori riferita alla maglia base di armatura, rappresentata da 1φ12/15 cm; ciò consente di evidenziare le zone in cui l’armatura base non è sufficiente ed è necessario aggiungere localmente l’armatura integrativa. L’analisi strutturale ha evidenziato che la maglia base di armatura non è sufficiente a coprire i momenti dovuti ai carichi dei carrelli (“Tipo D” e “Tipo E”) quando essi si trovano nella campata lunga (nella piastra Tipo 2 i pali sono collocati lungo Y in modo da individuare campate lunghe 415 cm alternate a campate di 290 cm). E’ necessario quindi aggiungere degli spezzoni φ8/15 in corrispondenza delle campate lunghe, in modo da avere un momento resistente sempre superiore al momento sollecitante.

La Figura 10 mostra l’andamento dei momenti in direzione x, nella quale la graduazione dei colori è ancora riferita alla maglia base inferiore di armatura (secondo strato), rappresentata sempre da 1φ12/15cm. Anche per questo secondo strato di armatura

(inferiore) valgono le considerazioni fatte in precedenza.

Per le verifiche dei due strati di armatura all’estradosso della pavimentazione si è proceduto in modo analogo all’armatura inferiore.

Così facendo si è potuto verificare l’intera piastra allo stato limite ultimo di flessione, posizionando un’armatura base e degli spezzoni di armatura integrativi tra i pali di fondazione (all’intradosso della piastra) o sui pali di fondazione (all’estradosso).

Dall’analisi della deformata della struttura si è determinato uno spostamento massimo assoluto di circa 4 mm; ciò evidenzia che la verifica a deformazione può esser considerata soddisfatta.

L’armatura di punzonamento posata in corrispondenza dei pali consiste in staffe poste radialmente e collocate in modo da intercettare l’eventuale superficie di rottura che si sviluppa a 30÷35° rispetto all’orizzontale. L’armatura di punzonamento è stata dimensionata per un carico di 550 kN, pari alla portata del palo. Vista la natura fragile della rottura per punzonamento e l’ingente danno che questa arrecherebbe alla pavimentazione, si è deciso di progettare allo Stato Limite Ultimo considerando un tasso di lavoro dell’armatura di 320 MPa. L’armatura necessaria per il punzona mento è stata determinata come:

22 78,25

325505,15,1 cm

cmkNkN

fNA

yds =⋅=⋅=

corrispondente a 12 staffe φ12 a 2 bracci.

5. CONTROLLI DI QUALITA’ DEL CALCESTRUZZO

Il getto delle diverse piastre di

pavimentazione è stato fatto seguendo un ordine “a scacchiera” in modo da consentire la libera dilatazione della piastra nei primi giorni di maturazione e per avere accesso libero alla posa del giunto di costruzione. Il programma dei lavori ha previsto la realizzazione di una piastra per ogni giorno lavorativo.

Per i controlli di conformità e di accettazione del calcestruzzo sono stati eseguiti i prelievi previsti dalla normativa vigente. I risultati delle prove di compressione hanno dato valori sempre superiori alla resistenza caratteristiche prescritte dai progettisti del pavimento.

La messa a punto della miscela di calcestruzzo è passata attraverso una prequalifica nell’ambito della quale si è verificata l’evoluzione della resistenza a compressione e

del ritiro libero durante la maturazione. La resistenza è stata misurata a diverse stagionature in acqua e all’aria. La variazione della resistenza nel tempo è mostrata in Figura 11, dalla quale si evince che, dopo 28 giorni di maturazione in acqua, la resistenza a compressione è risultata pari a circa 47 MPa mentre, con la maturazione in aria, la resistenza è risultata pari a circa 43 MPa.

Per il controllo sistematico del calcestruzzo, per ogni piastra di pavimentazione sono stati fatti 4 prelievi (8 cubetti) per verificare la resistenza a compressione dopo 3, 7, 14 e 28 giorni di maturazione in acqua. Alcuni dei risultati sono riportati in Figura 12 dalla quale si evince che il calcestruzzo è sempre stato conforme ai requisiti prestazionali di resistenza che, in generale, è stata superiore a quella ottenuta in fase di prequalifica.

La Figura 12 mostra un tipico risultato di una prova di ritiro libero [4]; si può notare l’aumento di volume dovuto all’additivo espansivo presente nella miscela che permane anche dopo 90 giorni di maturazione; tale effetto è particolarmente utile nelle piastre in quanto crea uno stato di precompressione nel calcestruzzo per effetto della dilatazione impedita dalle armature presenti.

Controllo delle resistenze nel tempo

0

10

20

30

40

50

60

0 7 14 21 28Giorni di maturazione

Res

iste

nza

a co

mpr

essi

one

[MPa

]

Prequalifica-Maturaz. In acquaPrequalifica-Maturaz. In ariaGetto del 23-2-10Getto del 12-3-10Getto del 15-3-10Getto del 16-3-10Getto del 17-3-10Getto del 18-3-10

Figura 11. Variazione della resistenza del tempo del calcestruzzo utilizzato per il getto di alcune lastre di pavimentazione: confronto con le resistenze del getto di prequalifica maturato in acqua ed in aria.

Prova di ritiro libero (UNI 11307)

0

100

200

300

400

500

600

0 20 40 60 80 100Giorni

Riri

ro (m

icro

stra

in)

Strumento 1

Strumento 2

Strumento 3

Media

Figura 12. Risultati tipici della prova di ritiro libero secondo UNI 11307 [4].

5. CONTROLLI SUI GIUNTI

Un aspetto particolarmente significativo nella progettazione della pavimentazioni riguarda i giunti. Le piastre in esame non avevano giunti di contrazione mentre erano delimitate da giunti di costruzione che coincidono con i giunti di dilatazione. Questi devono consentire sia il trasferimento del taglio tra due piastre adiacenti, sia la libera deformazione della piastra.

Nel caso in esame, il trasferimento del taglio tra due piastre adiacenti è garantito dalla piastra di acciaio triangolare presente sui due lati del giunto prefabbricato in acciaio (Figura 6), immersa nel calcestruzzo della pavimentazione.

Il meccanismo di trasferimento a taglio del giunto è molto legato alla resistenza a trazione del calcestruzzo della pavimentazione e dalla presenza delle armature lungo le superfici di potenziale rottura. Tale meccanismo è stato verificato attraverso un programma di prove sperimentali commissionate dal Produttore del Giunto all’Università di Brescia [5]. La possibilità di trasferire taglio alle lastre adiacenti è particolarmente utile per l’ottimizzazione dell’armatura delle piastre che, in presenza di una ruota pesante sul bordo, possono far conto della collaborazione della piastre adiacenti.

La libera dilatazione del giunto deve essere garantita dall’assenza di vincoli tra il giunto e il calcestruzzo. Trattandosi di piastre triangolari lisce, si poteva trascurare l’attrito tra acciaio e calcestruzzo.

Il problema che sorgeva nelle piastre in esame riguardava la possibilità di consentire la libera espansione del calcestruzzo nel quale si

era fatto uso di agente espansivi; si doveva inoltre tenere presente la possibile dilatazione termica della piastra che, gettata in generale con basse temperature, doveva garantire il buon funzionamento anche nel periodo estivo, evitando che le due piastre adiacenti venissero in contatto a causa delle dilatazioni dovute all’incremento di temperatura. Ciò ha comportato la scelta di una opportuna apertura iniziale del giunto, scelta pari a 8 mm per tener conto delle possibili dilatazioni della piastra nelle sue fasi di vita.

Il comportamento di alcuni giunti è stato monitorato nei giorni successivi al getto con l’utilizzo di comparatori millesimali posto a cavallo di un giunto (Figura 13).

Figura 13. Comparatore per la misura degli spostamenti del giunto di dilatazione.

Un tipico risultato è riportato in Figura 14 dalla quale si evince la riduzione di ampiezza iniziale dovuta all’effetto dell’espansivo, seguita da una dilatazione (del giunto) causato dal ritiro del calcestruzzo che si è sviluppato nel tempo.

Spostamento del giunto di dilatazione sul filo H

-2,00

-1,50

-1,00

-0,50

0,00

0,50

1,00

1,50

21/04

/10

28/04

/10

05/05

/10

12/05

/10

19/05

/10

26/05

/10

02/06

/10

09/06

/10

16/06

/10

23/06

/10

30/06

/10

07/07

/10

14/07

/10

21/07

/10

28/07

/10

04/08

/10

11/08

/10

18/08

/10

25/08

/10

01/09

/10

08/09

/10

15/09

/10

22/09

/10

Data

Spos

tam

ento

[mm

]

Figura 14. Variazione di ampiezza del giunto sul filo H dell’edificio (positiva la contrazione del giunto)..

6. BIBLIOGRAFIA [01] D.M. 14-1-08, “Norme Tecniche per le

Costruzioni”, Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti.

[02] UNI EN 206-1, “Calcestruzzo: specifica-zione, prestazione, produzione e conformità”, 2001.

[03] UNI 11104, “Calcestruzzo: specifica-zione, prestazione, produzione e conformità. Istruzioni complementari per l’applicazione della EN 206-1”, 2004.

[04] UNI 11307, “Prova sul calcestruzzo indurito– Determinazione del ritiro”, 2008.

[05] COMINOLI L., PLIZZARI, G, “Indagine sperimentale sul comportamento di un giunto prefabbricato per pavimentazioni”, 18° Congresso CTE, Brescia (Italy), 2010.

[06] MidasGen2010-ver.2_1. “Gen 2010: on line manual”, Midas information technology Co., Ltd.

7. RINGRAZIAMENTI

Gli Autori desiderano ringraziare la Beton Costruzioni, Impresa costruttrice della pavimentazione e delle strutture prefabbricate, per aver fornito la documentazione fotografica riportata nella presente memoria; un ringraziamento particolare è rivolto ai geometri Stefano Roncada e Stefano Tacchini, titolari della Beton Costruzioni S.p.A. e a Massimiliano Tacchini, responsabile del cantiere.

Gli Autori ringraziano anche la General Beton per il supporto tecnico nello studio del calcestruzzo a ritiro controllato.

Gli Autori desiderano infine ringraziare l’ing. Mario Sangiovanni, collaboratore della Enco Engineering Consulting s.r.l., per il supporto fornito nella progettazione strutturale. Contatti con gli Autori: Giovanni Plizzari: plizzari@ing.unibs.it Giulio Terzini: giulio.terzini@encocrema.it Paolo Bona: p.bona@beton.it