Herramienta Definicion Uso

4 Quadrant Analysis

5 Why's

5S & 6S

Affinity Diagram

Brainstorming

Control Charts

Fishbone Diagram

Diagrama Pareto Cualquier momento para analisis de problemas

Diagrama Spaghetti

A tool to determine priorities for a Kaizen event based on a list of problems or improvement ideas.

After a brainstorming session in which the list of problems or improvement ideas has been developed. Organize by complexity and potential return, then select items based on lowest complexity and highest return to determine focus of the event.

The practice of asking "why" 5 times to a problem statement to force identification of the true root cause.

When new problems arise, especially if related to a stable process that has suddenly gone out of control.

A method to drive workplace organization and safety.

Anytime organization and safety issues are present. Works well as a component of Kaizen but should be measured on a daily basis.

The process of grouping large amounts of information by logical association based on key relationships between items.

Similar to 4-Quadrant; use when you need to identify critical areas for improvement.

The process of identifying multiple potential causes of a problem without regard to fault of anyones doing.

At the beginning stages of problem analysis to identify big picture items before reducing to a more manageable list.

Cause & Effect (CE) Matrix

Similar to a Fishbone Diagram - analyzes input problems associated to one key output variable.

When analysis of effects caused by differing inputs and outputs is needed.

Dot and line graphs that show a picture of how a process is running.

For identification of tooling wear or similar, where process variation can be controlled, and replacement of tooling can be made before failure.

Design For 6-Sigma (DFSS)

A process that addresses manufacturability of designs to ensure customer quality demands are met at the highest, and therefore, 6-Sigma level.

When designing any new products or processes in which variability is inherently identifiable.

Design of Experiments (DOE)

The process of experimenting with different inputs to observe differing outputs in a process.

During new product or process development or when an existing unknown quality issue plaques a process.

Define-Measure-Analyze-Improve-Control (DMAIC)

Associated with 6-Sigma; it is the methodology related to reducing variation in a process.

During complex process problems to reduce variation primarily related to continual product defects.

Based on the major categories; manning, methods, materials, equipment, measurement, and environment, that are believed to be the primary reason for a problem.

During a team meeting to quickly identify potential root causes of a problem, and to aid team members in seeing a bigger picture of all aspects of a problem and its corresponding causes.

Failure Mode Effects Analysis (FMEA)

For cross-functional teams, allows members to identify potential failure points related to problems in a process.

When planning possible changes in a process or when evaluation of quality standards are required.

Dispositivo a prueba de error (Poka-Yoke)

Diseo de un sistema o proceso para prevenir errores antes de que sucedan

Cuando los productos tienen constantes rechazos de calidad, alto grado de scrap, o existe riesgo de que defectos se vayan a cliente.

Una clasificacion grafica por barras donde se acomodan de manera descendiente, por orden de importancia, basados en e principo de que el 80% de los defectos es causado por el 20% de las posibles causas.

Cambio Rapido de herramienta (set-up) / Single-Minute Exchange of Dies (SMED)

Metodo de cambio rapido de modelo utilizando tecnicas que reducen al menor tiempo posible.

Durante los cambios de produccion cuando se esta corriendo un producto y es necesario corrre otro producto diferente en la misma maquina

Proveedor- Entradas- Proceso- Salida- Cliente (SIPOC) Suppliers-Inputs-Process-Outputs-Customer

Un tipo de mapeo de proceso que identifica las entradas y salidas claves desde un punto de vista general.

Ayuda a entender el proceso y define el alcance general del proyecto.

El proceso de mapeo que muestra el flujo fisico de gente, materiales y/o informacin.

Ayuda a definir el flujo real en un processo. Ayuda a identificar desperdicios relacionados con el transporte y movimientos excesivos.

Mapeo del Flujo del Valor. (Value Stream Mapping)

A metodo que muestra visualmente el flujo del material y la informacion dentro de un area de produccion.

Con cada Kaizen para entender totalmente donde y como una Area esta trabajando.

Estar en el Circulo

No Observacin

Muda Categoria (7 Desperdicios) Instalaciones

Sobr

epro

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Mov

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sivo

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Sobr

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Espa

cio

Ener

gia

123456789

101112131415161718192021222324252627282930

Una unica cosa que yo pude corregir en menos de 30 minutos: _________________________________________________________________________________________

Diagrama Spaghetti

Area: Proceso: Distancia:

Hoja de Observacion de TiemposProceso: Observadores: Fecha:

Paso Elemento de la operacin (tareas) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Comentarios

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

Tiempo de 1 ciclo Tiempo ciclo mas pequeo repetible

Tiempo por tarea

Calculadora Takt Time Primer turno

Tiempo Total Disponible Demanda del cliente

Demanda del cliente / dia 480 piezasHoras / turno 9.5 HorasTiempo disponible / Turno 570 minutosDesayuno/ descanso 20 minutosComida 30 minutos Tiempo disponible / dia 30000 segundos / diaTiempo Muerto planeado 20 minutos Demanda del cliente / dia 480 piezas / diaTotal Tiempo de Trabajo 500 minutosTotal Tiempo de Trabajo 30000 segundos

takt time = 63 segundos / pieza

Segundo turnoTiempo Total Disponible Demanda del cliente

Horas / turno 8.5 HorasTiempo disponible / Turno 510 minutosDesayuno/ descanso 20 minutosComida 30 minutos Tiempo disponible / dia 26400 segundos / diaTiempo Muerto planeado 20 minutos Demanda del cliente / dia 480 piezas / diaTotal Tiempo de Trabajo 440 minutosTotal Tiempo de Trabajo 26400 segundos

takt time = 55 segundos / pieza

Tercer turnoTiempo Total Disponible Demanda del cliente

Horas / turno 6 HorasTiempo disponible / Turno 360 minutosDesayuno/ descanso 20 minutosComida 30 minutos Tiempo disponible / dia 17400 segundos / diaTiempo Muerto planeado 20 minutos Demanda del cliente / dia 480 piezas / diaTotal Tiempo de Trabajo 290 minutosTotal Tiempo de Trabajo 17400 segundos

takt time = 36 segundos / pieza

Turno especialTiempo Total Disponible Demanda del cliente

Demanda del cliente / dia 1300 piezasHoras / turno 12 HorasTiempo disponible / Turno 720 minutosDesayuno/ descanso 20 minutosComida 30 minutos Tiempo disponible / dia 39000 segundos / diaTiempo Muerto planeado 20 minutos Demanda del cliente / dia 1300 piezas / diaTotal Tiempo de Trabajo 650 minutosTotal Tiempo de Trabajo 39000 segundos

takt time = 30 segundos / pieza

Calculadora Takt Time Primer turno

segundos / pieza

Segundo turno Primer y segundo turno

Tiempo disponible / dia 56400 segundos / diaDemanda del cliente / dia 480 piezas / dia

segundos / pieza takt time = 118 segundos / pieza

Tercer turno Primer, segundo y tercer turno

Tiempo disponible / dia 73800 segundos / diaDemanda del cliente / dia 480 piezas / dia

segundos / pieza takt time = 154 segundos / pieza

Turno especial

segundos / pieza

Proceso Actual o Antes

Operacion # Nombre Tiempo ciclo Tiempo Takt1 A 15 262 B 16 263 C 30 264 D 25 265 E 28 266 F 27 267 G 10 268 H 20 269 I 28 26

10 J 9 26

# ideal de operaciones 8

Proceso Ideal

Operacion # Nombre Tiempo ciclo Tiempo Takt1 A 26 262 B 26 263 C 26 264 D 26 265 E 26 266 F 26 267 G 26 268 H 26 26

NA I NA 26NA J NA 26

Proceso Propuesta o Despues

Operacion # Nombre Tiempo ciclo Tiempo Takt1 A 23 262 B 24 263 C 22 264 D 21 265 E 26 26

1 2 3 4 5 6 7 8 9 100

5

10

15

20

25

30

35

Tiempo c ic lo

Operacin

Segu

ndos

1 2 3 4 5 6 7 8 NA NA0

5

10

15

20

25

30

Tiempo c ic lo

Operacin

Segu

ndos

1 2 3 4 5 6 7 8 9 100

5

10

15

20

25

30

Tiempo c ic lo

Operacin

Segu

ndos

6 F 20 267 G 22 268 H 23 269 I 0 26

10 J 0 26

1 2 3 4 5 6 7 8 9 100

5

10

15

20

25

30

Tiempo c ic lo

Operacin

Segu

ndos

Proceso Actual o Antes

Proceso Ideal

Proceso Propuesta o Despues

1 2 3 4 5 6 7 8 9 100

5

10

15

20

25

30

35

Tiempo c ic lo

Operacin

Segu

ndos

1 2 3 4 5 6 7 8 NA NA0

5

10

15

20

25

30

Tiempo c ic lo

Operacin

Segu

ndos

1 2 3 4 5 6 7 8 9 100

5

10

15

20

25

30

Tiempo c ic lo

Operacin

Segu

ndos

1 2 3 4 5 6 7 8 9 100

5

10

15

20

25

30

Tiempo c ic lo

Operacin

Segu

ndos

Hoja de Trabajo ECRS Nombre del proceso: Ideas o Observaciones

Elim

inar

Cuanto trabajo con valor agregado resulta de este movimiento?

Cuanta area de trabajo es necesaria para el proceso?C

ombi

nar

Como pueden los moviminetos llevarse a cabo simultaneamente?

Qu operaciones se podra hacer en el camino de retorno del proceso?Qu otras partes del cuerpo podra utilizarse (pies, etc)?

Rea

com

odar

Qu cambios en la secuencia de trabajo podra mejorar el proceso?

Cules son algunas otras maneras de llevar a cabo el mismo proceso?

Qu otras partes del cuerpo podra realizar este mismo movimiento?

Sim

plifi

car

Como puede un dispositivo ayudar en la inspeccion?Como puede un dispositivo evitar que se provoque un error?

Cuantos movimientos de busqueda, localizar, acomodar seleccionar pueden ser reducidos en la estacion de trabajo?

Cuantas herramientas y partes pueden ser acomodados para hacer el movimiento mas natural?

Que barreras pueden ser quitadas para que el movimineto sea mas seguro y natural?Como pueden ambas manos ser utilizadas efectivamente para desempear este proceso?

Como pueden ambas manos moverse suavemente y natural sin interferencia?

Cmo podra un mecanismo utilizarse para mantener la posicin de la parte?Cmo podra un mecanismo utilizarse para realizar mltiples tareas al mismo tiempo?

Cul es la secuencia correcta de los movimientos de mejora de la seguridad, la eficiencia, el flujo?

Qu elementos de movimiento podra ser reorganizado para simplificarlos?

Cmo podran los pasos o movimientos reducirse reorganizando el lugar de trabajo?

Qu pasara si la otra mano se utiliza en vez de ( la izquierda en vez de la derecha, la derecha en lugar de la izquierda) para realizar este movimiento?

Cmo pueden las fuerzas naturales (gravedad, inercia, fuerza de reaccin, etc) se utiliza para simplificar el movimiento?Cmo pueden el uso de herramientas o dispositivos especiales simplificar movimientos mltiples?Qu dispositivos se pueden utilizar para hacer movimientos giratorios o de volteado ms fcil?

Qu ajustes son necesarios para mejorar la altura de trabajo y la postura de trabajo?

Ciclo de revisin hora Takt Time segundosMeta por hora Piezas

Inicia Final Plan Actual Diferencia Razon Contramedida Reviso

Total

Cumul Plan

Cumul Actual

Cumul Diferencia

Seleccion de herramientaEstar en el circuloDiagrama SpaghettiObservacion tiemposcalculadora takt timeGrafica TC vs TTECRS WorksheetControl de produccin