JUST IN TIME

INTRODUÇÃO

O Just in Time (JIT) surgiu no Japão aproximadamente na década de 70, na Toyota Motor Company. Esta empresa procurava um sistema de administração que pudesse coordenar a produção, com a demanda específica e com o menor atraso.

O JIT é considerado uma filosofia, o que inclui aspectos de administração de material, gestão de qualidade, arranjo físico, projeto de produto, organização do trabalho e gestão de recursos humanos.

Algumas expressões são geralmente usadas para traduzir aspectos da filosofia Just in Time:

- produção sem estoques;

- eliminação de desperdícios;

- manufatura de fluxo contínuo;

- esforço contínuo na resolução de problemas (Kaizen);

- melhoria contínua dos processos (Kaizen).

JUST IN TIME

OBJETIVOO sistema JIT tem como objetivo principal, o aprimoramento contínuo do processo produtivo. A busca desses objetivos é alcançada com a redução dos estoques.

Os estoques são utilizados para evitar descontinuidades no processo produtivo, diante de problemas de produção, como:

- problemas de qualidade: quando se gera uma peça defeituosa, o estoque permite que os processos subseqüentes continuem;

- problemas de quebra de máquina: quando uma máquina pára, devido a algum problema, os estoques suprem os estágios posteriores que necessitam de peças dessas máquinas.

- problemas de preparação de máquinas: máquinas que demandam muito tempo de preparação (setup), produzem lotes em grandes quantidades, afim de diluir o valor gasto na preparação da máquina, no valor unitário da peça.

O objetivo da filosofia JIT é reduzir os estoques , de modo que os problemas fiquem visíveis e possam ser eliminados através de esforços concentrados e priorizados.

Como você pode observar na ilustração da figura 1, o estoque e o custo que ele representa está simbolizado pela água de um lago, que encobre as pedras, que representam os diversos problemas no processo produtivo. Desse modo, o fluxo de produção, representado pelo barco, consegue seguir seu curso, as custas de altos investimentos em estoque. Reduzir os estoques, significa baixar o nível da água, tornando visíveis os problemas que, quando eliminados, permitem um fluxo mais suave da produção, mesmo sem estoques. Reduzindo-se os estoques gradativamente, é possível ver os problemas mais críticos da produção, facilitando um ataque priorizado. A medida que estes problemas vão sendo eliminados, reduzem-se mais e mais os estoques, localizando-se a atacando-se novos problemas "escondidos".

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Figura 1. Redução dos estoques expões os problemas do processo

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Figura 2. O estoque mascara os problemas de qualidade

A figura 2 ilustra como os defeitos são "escondidos" pelo estoque. Quando há uma grande quantidade de estoque entre duas operações seqüências, um problema gerado na operação anterior A demora para se identificado pelo operador B, fazendo com que seja produzido grande quantidade de peças defeituosas.

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Figura 3. Redução dos estoques ajuda a identificar os problemas

Com a redução dos estoques entre fase, proposta pela filosofia JIT, o problema gerado na operação A é rapidamente identificado pelo operador da operação posterior B.

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O sistema JIT pode ser definido como um sistema de manufatura cujo objetivo é otimizar os processos e procedimentos através da redução contínua dos desperdícios. As metas colocadas pelo JIT com relação aos problemas de produção são:- zero defeitos;- tempo de preparação zero;- estoque zero;- movimentação zero;- quebra zero;- lead-time zero.

Vantagens

CustosA produção JIT busca reduzir os custos, através da minimização dos estoques. Não pode haver formação desnecessária de estoques. O sistema Kanban de controle de produção, favorece a redução dos estoques.

Lotes pequenos e tempos curtos de preparação de máquinas, resultam em menores ciclos de produção (lead-time). Favorece também a rápida adaptação do produto as variações da demanda.

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Qualidade

O processo do sistema JIT evita que os defeitos fluam ao longo do processo de produção; o único nível aceitável de defeitos é zero. O custo pela produção de itens defeituosos é alta, isto é, a parada da produção.

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Flexibilidade

O sistema JIT aumenta a flexibilidade de reposta do sistema, pela redução dos tempos envolvidos no processo. Através da manutenção de estoques baixos, um modelo de produto pode ser mudado sem que haja muitos componentes obsolescidos.

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Velocidade

A flexibilidade, o baixo nível de estoque e a redução dos tempos permitem que

o ciclo de produção seja curto e o fluxo veloz.

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Limitações JIT 

As principais limitações do JIT se refere a variedade dos produtos oferecidos aos mercados. Se houver uma variedade muito grande de produtos e componentes, o fluxo de cada um não será contínuo e sim, intermitente, gerando altos estoques em processo para cada item, principalmente considerando a demanda de cada um.

A redução dos estoques do sistema pode aumentar o risco de interrupção da produção, em função de problemas de administração de mão-de-obra, com greves, por exemplo, tanto na própria fábrica, quanto na dos fornecedores. Da mesma forma o risco de paralisação da produção por quebras de máquina também é aumentado.

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Metodologia para solução de problemasMetodologia para solução de problemas

• O método de soluções de problema consiste nas seguintes fases a serem vistas na seqüência.

• A) Identificação do problema

• Consiste em escolher um problema, ver seu histórico através de pesquisas, freqüência com que ocorre e como acontece, a perda que está se tendo e os ganhos que poderiam estar acontecendo. Levantadas estas informações, deve-se fazer uma Análise de Pareto, que permite estabelecer as metas prioritárias. Definida a prioridade, deve-se nomear os colaboradores responsáveis e estabelecer a data em que vai se obter a solução do problema.

Metodologia para solução de problemas• B) Análise

• Tem como objetivo apurar as causas fundamentais, através dos dados levantados no item anterior. Deve-se definir em grupo, utilizando-se de diagrama de causa e efeito, as causas que ocorrem com mais freqüência, eliminando as menos prováveis, baseado no item anterior. Selecionadas algumas causas, deve-se ir ao local e fazer nova coleta de dados, a fim de verificar a existência real do problema e as causas mais possíveis. Se, ao verificar a causa fundamental, não for possível bloqueá-la, certamente esta não é a causa fundamental, mas sim um efeito dela.

• Deve-se transformar a causa em novo problema e voltar para o início do método.

Metodologia para solução de problemas• C) Plano de Ação

• O plano de ação consiste em bloquear as causas fundamentais de forma definitiva. Para isto, deve-se verificar se as ações que foram tomadas são para sanar as causas fundamentais e não seus efeitos, e se as ações não trazem nenhum efeito a outro setor. A elaboração do plano de ação consiste em uma discussão com o grupo envolvido, utilizando-se da metodologia conhecida como “5W 1H”, que significa realizar os seguintes passos:

• o que será feito (What), • por que será feito (Why), • quem é responsável (Who), • onde será realizado (Where), • quando será realizado (When) e • como realizado (How).

Metodologia para solução de problemas• D) Ação

• Depois de definidas as ações deve-se divulgar a todos os empregados os planos de ações, através de reuniões e treinamento. Feito isto, os planos devem ser executados seguindo rigorosamente o cronograma, verificando-se se as ações estão sendo efetuadas, e sempre tendo o cuidado de registrar os resultados bons ou ruins e as ações tomadas, não se esquecendo de anotar as datas dos acontecimentos.

Metodologia para solução de problemas• E) Verificação

• A verificação tem como objetivo certificar se o bloqueio foi efetivo. Para isto, deve-se comparar os dados coletados antes e após a ação do bloqueio e ver os resultados obtidos, bem como os efeitos secundários que ocasionaram. Caso o

resultado não seja tão satisfatório, deve-se verificar se todas as ações planejadas foram cumpridas. Caso persista, a solução apresentada não foi suficientemente bem elaborada para resolver o problema.

Metodologia para solução de problemas• F) Padronização

• São medidas tomadas para que não ocorra o surgimento do mesmo problema. A padronização consiste na elaboração e alteração de procedimentos de modo a evitar o seu surgimento. A comunicação com os clientes é o processo mais amplamente usado para descobrir as necessidades dos clientes. É adaptável a muitos tipos de relacionamentos. A comunicação é muito importante para que não ocorram problemas de aplicação do padrão, a fim de que os dados sejam cumpridos rigorosamente. Não basta apenas a comunicação, é necessário que ocorram reuniões e palestras, elaborar manuais de treinamento, para garantir a transmissão dos novos padrões para todos os colaboradores envolvidos e certificar-se se todos estão aptos ou não para executar os procedimentos adotados. Para tal, deve-se adotar um sistema de verificação periódica de procedimentos através da delegação por etapas.