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T E S I S Q U E P A R A
O B T E N E R EL T Í T U L O
D E I N G E N I E R O EN R O B Ó T I C A
I N D U S T R I A L
M E T O D O L O G Í A P A R A E L I N C R E M E N T O D E LA E F I C I E N C I A
D E L Í N E A DE P I N T U R A EN E T A P A S A N T I C O R R O S I V AS
P L A N T A A U T O M O T R I Z T O L U C A
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Noviembre de 2013
IINNSSTTIITTUUTTOO PPOOLLIITTÉÉCCNNIICCOO NNAACCIIOONNAALL EESSCCUUEELLAA SSUUPPEERRIIOORR DDEE IINNGGEENNIIEERRÍÍAA MMEECCÁÁNNIICCAA YY EELLÉÉCCTTRRIICCAA
UNIDAD AZCAPOTZALCO
Agradecimientos
A Dios, independientemente del nombre que lleve en las diversas culturas, es uno solo,
fuera del alcance humano que siempre será perfectible, al que por su gracia divina dió
origen a todas las maravillas tangibles e intangibles. Al que dió origen al ser humano….
A mi padre: al que quiero tanto, pocas veces le hago mención de ello, el que con calma
guió mis primeros pasos para mostrarme lo maravilloso que puede ser la vida, al que con
orgullo siempre me apoyo a pesar de todas las adversidades.
A mi madre, la que sentó como baluartes el respeto y la responsabilidad en mí, la que
siempre está preocupada por el bienestar de su familia antes que ella misma.
A mi esposa, a la mujer que amo, hemos aprendido a caminar juntos, la que me ha dado la
más grande alegría que ahora me toca guiar, mi hijo: Gonzalito, a los que entrego con
calidez y dedicación mi amor y vida.
A mis hermanos:
Evelín, siempre recordare cuando me cuidabas de pequeño, asistía a ti como mi segunda
madre.
Cyntia, eres para mí un orgullo hermana, admiro tu dedicación y esfuerzo, gracias por
dejarnos a la familia y a mí, disfrutar de tu compañía,
Esteban, siempre te he admirado, agradezco a Dios el haberme permitido contar con un
hermano mayor, que siempre con gusto guió mis pasos.
Eduardo Ochoa, Alberto Reyes, Emmanuel Perez, Marco, Blanca, Sayuri, Said, Sunny,
Primi, Kari, Flower, mi ahijada Pau, Beto, mi próximo ahijado Matías, Martin Becerril,
Javi, Paquito, los abuelitos de mi esposa. Agradezco infinitamente las enseñanzas y
vivencias que hemos compartido.
Es un honor para mí mencionar a todos los anteriores, es un verdadero orgullo poder
dedicarles unas líneas que les hagan saber que gracias a ustedes he aprendido a disfrutar la
vida…
Resumen i
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
RESUMEN
En este trabajo, se evidencia el incremento de la eficiencia de línea de Pintura en etapas
anticorrosivas planta automotriz Toluca, mediante el uso de la metodología del denominado
sistema de “Manufactura de Clase Mundial”.
En el primer capítulo, se abordan los conceptos fundamentales de manufactura y los
principales sistemas actuales, a través de los cuales se transmite la necesidad de hacer más
eficaces y eficientes los procesos de producción en la industria automotriz.
En el capítulo II, se detallan las particularidades de la “Manufactura de Clase Mundial”, útiles
en el desarrollo del trabajo. El correcto entendimiento, aplicación y desarrollo de los
principales problemas que se tienen en las etapas anticorrosivas de planta de pintura Toluca se
da mediante el uso de los conceptos expuestos en este capítulo.
Ya en el capítulo III, se realiza un recorrido por el proceso de pintura que se lleva a cabo en
planta Toluca, es de suma importancia señalar que tiene características propias de las
tecnologías actuales. Cinco etapas principales de aplicación son las que permiten al usuario
final disfrutar del primer contacto con el producto terminado, sin duda, el acabado que más
llama la atención de los potenciales compradores.
En el capítulo IV, se abordan los principales problemas que afectan la producción de la línea
de pintura en etapas anticorrosivas planta automotriz Toluca, se diseña una base de datos para
recopilación automática de registros, la cual, proporciona los elementos necesarios para dirigir
los recursos y solucionar los principales problemas de dicha línea de producción.
Abstract ii
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
ABSTRACT
In this work, it is notified that the increment of Efficiency in Corrosion Painting Line in
Toluca Assembly Plant, via the use of the methodology called “World Class Manufacturing”
In the first chapter, fundamental manufacturing concepts and main production systems are
analyzed, so that, the necessity of get more effective and efficient production processes are
shown in the automotive industry.
In the chapter II, are detailed the main aspects of the World Class Manufacturing, useful in the
development of the work. In order to get a good understanding, development and solution of
the main problems that occur in Corrosion Painting Line of the Toluca Paintshop, concepts
will be used after be exposed in the previous chapter.
In chapter III, it is shown an overview of the paint process that is done in Toluca´s Plant, with
several characteristics of the actual technologies. Five main application stages allow the final
users to enjoy the final product, there is no doubt that the finishing that most call the attention
for potential buyers is painting.
In chapter IV, the main problems that affects the production of Corrosion Painting Line are
approached, it is designed an automatic database that allows to obtain the necessary elements
to manage the resources to solve the main problems that stops the Corrosion Stages Efficiency
in Toluca Paintshop.
Objetivos iii
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
OBJETIVOS:
Objetivo General:
Incrementar la eficiencia de línea de pintura en etapas anticorrosivas planta
automotriz Toluca a un 95%
Para lograr el objetivo general, se postulan los siguientes objetivos particulares:
Objetivos Particulares:
Introducir los conceptos y sistemas fundamentales de manufactura actual.
Entender la metodología de Manufactura de Clase Mundial aplicada a los sistemas
de manufactura automotriz en planta Toluca
Conocer a detalle el proceso de pintura en planta automotriz Toluca
Identificar y solucionar las principales pérdidas en etapas anticorrosivas en planta
automotriz Toluca.
Justificación iv
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
Justificación:
Los procesos productivos en la actualidad, tienen como principio, el cambio constante y la
adaptación necesaria para poder satisfacer las necesidades del cliente. La vertiginosa
evolución que día con día se suscita a nuestro alrededor, hace necesario que las líneas de
manufactura se acerquen al estado ideal de producción, aquel donde se tenga como premisa, la
satisfacción total del cliente, el control absoluto de la calidad, la optimización de los tiempos
de producción, la implementación total de la seguridad, la disminución de los costos de
producción, así como el involucramiento a todos los niveles de la empresa de los empleados.
Estas características, sin duda permitirán a la compañía, colocar exitosamente productos
competitivos en el mercado.
Dentro de las líneas de producción de una planta ensambladora, es sin duda fundamental
identificar y atacar las mayores pérdidas tanto en los procesos directos e indirectos que se
llevan a cabo para la transformación de materias primas en el producto final, Chrysler de
México tiene como meta, “Ser una compañía de Manufactura de Clase Mundial”, a través de
todo el personal que trabaja con la finalidad de satisfacer el cliente, mediante la eliminación de
desperdicios, la reducción de las variaciones en los procesos, mejorar la seguridad de las
operaciones, la calidad, la entrega, el costo y la moral, bajo la estela del sistema de
manufactura denominado “Manufactura de Clase Mundial”.
El motor principal de dicho sistema, es el involucramiento del personal a través de la
metodología adecuada para la resolución de los problemas diversos que se dan en los planos
productivos que se desarrollan en la planta.
El presente trabajo, introduce inicialmente los elementos más importantes de la metodología
de Manufactura de Clase Mundial, se realizará un recorrido por el proceso productivo de
pintura en Toluca. La finalidad es incrementar la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca. Se incluyen sistemas de recolección de datos y
resultados finales después de la realización de mejoras que contribuyen a la optimización del
proceso.
Contenido
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
Índice General
Resumen i
Abstract ii
Objetivos iii
Justificación iv
Índice General v
Índice de Figuras ix
Índice de Tablas xi
Introducción xiii
Capítulo.- Metodologías fundamentales
I.1.-Generalidades--------------------------------------------------------------------------------------2
I.2.-Historia de la manufactura-----------------------------------------------------------------------2
I.3.-Industrias manufactureras------------------------------------------------------------------------5
I.4.-Sistemas de producción actual-------------------------------------------------------------------6
I.4.1.-Sistema de producción Toyota-----------------------------------------------------------------6
I.4.2.-Manufactura Esbelta “Lean Manufacturing”----------------------------------------------7
I.4.3.-Enterprise Resource Planing-------------------------------------------------------------------8
I.4.4.-Mejora Continua --------------------------------------------------------------------------------9
v
Contenido
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
I.4.5.-Manufactura de Clase Mundial---------------------------------------------------------------10
I.5.-Planteamiento del Problema--------------------------------------------------------------------13
I.6.-Sumario-------------------- 13
CAPÍTULO II.- Manufactura de Clase Mundial aplicada a Planta Automotriz Toluca
II.1.-Generalidades-----------------------------------------------------------------------------------15
II.2.-Manufactura de Clase Mundial---------------------------------------------------------------15
II.2.1.-Seguridad--------------------------------------------------------------------------------------15
II.2.2.-Despliegue de Costos------------------------------------------------------------------------16
II.2.3.-Mejora Enfocada-----------------------------------------------------------------------------17
II.2.4.-Mantenimiento Autónomo------------------------------------------------------------------20
II.2.5.-Mantenimiento Profesional-----------------------------------------------------------------22
II.2.6.-Control de Calidad--------------------------------------------------------------------------- 23
II.3.-Herramientas para describir y solucionar problemas--------------------------------------26
II.3.1.-5 G´s------------------------------------------------------------------------------------------- 26
II.3.2.-Análisis 5W+1H------------------------------------------------------------------------------27
II.3.3.-¿5 Por qué?-----------------------------------------------------------------------------------28
II.3.4.-Kaizen-----------------------------------------------------------------------------------------28
vi
Contenido
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
II.3.4.1.-Kaizen Rápido------------------------------------------------------------------------------30
II.3.4.2.-Kaizen Estándar----------------------------------------------------------------------------31
II.3.4.3.-Kaizen Mayor------------------------------------------------------------------------------32
II.3.5.-Lección de un solo punto-------------------------------------------------------------------32
CAPÍTULO III.- Proceso de pintura en planta Toluca
III.1.-Generalidades------------------------------------------------------------------------------------35
III.2.-Proceso de pintura-------------------------------------------------------------------------------35
III.3.-Planta Toluca------------------------------------------------------------------------------------36
III.3.1.-Fosfato------------------------------------------------------------------------------------------37
III.3.2.-Electrodeposición-----------------------------------------------------------------------------39
III.3.3.-Antichip o Primer-----------------------------------------------------------------------------40
III.3.4.-Base---------------------------------------------------------------------------------------------41
III.3.5.-Barniz-------------------------------------------------------------------------------------------42
III.4.-División de sistemas Planta de Pintura II----------------------------------------------------43
III.4.1.-Mesas de rodillos------------------------------------------------------------------------------44
III.4.2.-Elevadores de tijera---------------------------------------------------------------------------45
III.4.3.-Transportadores de péndulo-----------------------------------------------------------------45
vii
Contenido
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
III.4.4.-Elevadores de cadena------------------------------------------------------------------------- 46
III.5.-Situación actual de planta de pintura de la marca----------------------------------------- 47
III.6.-Sumario------------------------------------------------------------------------------------------- 49
CAPÍTULO IV.- Aplicación y análisis de resultados obtenidos
IV.1.-Generalidades-----------------------------------------------------------------------------------51
IV.2.-Diseño de sistema automático de recopilación de datos--------------------------------52
IV.3.-Falla de elevador 1205------------------------------------------------------------------------65
IV.4.-Falla de elevador 1301------------------------------------------------------------------------72
IV.5.-Falla de variador transportador 1200--------------------------------------------------------77
IV.6.-Resultados---------------------------------------------------------------------------------------81
Conclusiones ---------------------------------------------------------------------------------------87
Trabajos Futuros --------------------------------------------------------------------------------------89
Referencias ------------------------------------------------------------------------------------------91
viii
Índice de Figuras ix
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
Índice de Figuras
Capítulo I.
Figura I.1 .- Dr. William Edwards Deming 9
Capítulo II
Figura II.1.- Causas de paros de línea 19
Figura II.2.- Condiciones de operación de mesa de transferencia de rodillos 1204 21
Figura II.3.- Condiciones de operación de mesa de transferencia de rodillos 1204
después de las actividades del mantenimiento autónomo. 21
Figura II.4.- Formato de EWO Planta Toluca 24
Figura II.5.- Problema típico en pintura después de aplicación 25
Figura II.6.- Gráfica de principales problemas de calidad correspondiente al mes de
Junio de 2013 en planta de pintura Toluca 25
Figura II.7.- Formato 5W+1H de planta Toluca 28
Figura II.8.- Formato de ¿5 Por qué? Planta Toluca 29
Figura II.9.- Uso de dibujos en proyectos Kaizen 29
Figura II.10.- Formato de Quick Kaizen en Planta Toluca 30
Figura II.11.- Estándar Kaizen de Ahorro de Agua en Planta Toluca 31
Figura II.12.- Ejemplo de OPL en Planta Toluca para lubricación de mecanismo 33
Capítulo III
Figura III.1.- Diagrama de subprocesos de pintura 36
Figura III.2.- Unidad después de proceso de Fosfato 37
Figura III.3.- Esquema típico de electrodeposición 39
Figura III.4.- Apariencia de unidad después de proceso de electrodeposición 40
Figura III.5.- Unidad después del proceso de Antichip 41
Figura III.6.- Unidad después del proceso de Barniz 42
Figura III.7.- División del sistema 1 de Pintura 43
Figura III.8.- Mesa de rodillos típica 44
Figura III.9.- Elevador de tijera del sistema 1.3 45
Figura III.10.- Entrada de transportador típico de péndulo 46
Figura III.11.- Elevador de cadena típico 47
Índice de Figuras x
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
Figura III.12.- Gráfica de los principales problemas de manufactura automotriz 48
Figura III.13.- Gráfica de defectos comparativa entre plantas de la marca 48
Capítulo IV
Figura IV.1.- Pareto de pérdidas en Pintura II Toluca 51
Figura IV.2.- Monitoreo horario 53
Figura IV.3.- Figura donde se muestra la producción horaria en sistema 1 56
Figura IV.4.- Condicional de comparación producción real vs meta 62
Figura IV.5.- Monitoreo de fallas en sistema 1 63
Figura IV.6.- Pantalla de monitoreo del sistema 1 64
Figura IV.7.- Análisis 5W+1H del problema en elevador 1205 65
Figura IV.8.- Análisis de ¿5 Por qué? del problema en elevador 1205 66
Figura IV.9.- Eliminación de micros de detección en pokayoke de carga 67
Figura IV.10.- Cambio de fotoceldas elevador 1205 69
Figura IV.11.- Mejora de seguridad elevador 1205. 70
Figura IV.12.- Mejora de Elevador 1205 71
Figura IV.13.- Comportamiento mensual de falla elevador 1205. 72
Figura IV.14.- Análisis 5W+1H del problema de elevador 1301 73
Figura IV.15.- Análisis de ¿5 Por qué? del problema de elevador 1301 74
Figura IV.16.- OPL de limpieza de guías de nylamid EV 1301. 75
Figura IV.17.- Antes y después del cambio de sensores de posición 76
Figura IV.18.- Comportamiento mensual de falla elevador1301 77
Figura IV.19.- Análisis 5W+1H del problema de transportador 1200 78
Figura IV.20.- Análisis de ¿5 Por qué? del transportador 1200 79
Figura IV.21.- Comportamiento mensual de falla transportador 1200 81
Figura IV.22.- Minutos de microparo elevador 1205 antes y después de la mejora 82
Figura IV.23.- Minutos de microparo elevador 1301 antes y después de la mejora 83
Figura IV.24.- Minutos de microparo transportador 1200 antes y después de la mejora 83
Figura IV.25.- Comparativo general de producción de unidades Enero-Mayo de 2013 84
Figura IV.26.- Comparativo general de produccion de unidades Enero-Mayo de 2013 85
Índice de tablas x
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
Índice de tablas
Capítulo II
Tabla II.1.- Descripción y nomenclatura de la herramienta 5 G´s 27
Capítulo III
Tabla III.1.- Etapas de Fosfato en Planta Toluca 41
Introducción xiii
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
Introducción
La etapa de globalización a nivel mundial requiere altos niveles de competitividad en el
ámbito industrial, por lo que es de suma importancia procurar sistemas de producción eficaces
y eficientes en el ámbito industrial, con la finalidad de satisfacer las necesidades del cliente.
La ley de la oferta y la demanda hoy en día, exigen al sector manufacturero estar inmerso en la
modernización de sus procesos para ser más rentables. El uso de metodologías actuales de
producción, han dado un enorme empuje para incrementar la productividad de las líneas en los
sistemas de producción industriales, desempeñando funciones importantes en la orientación de
los recursos para la solución de los principales problemas, que demeritan la producción y
calidad de los productos que consume el usuario final. Ante tales consideraciones, se
desarrolla este trabajo de tesis con la finalidad de aplicar los conceptos de Ingeniería en el
departamento de pintura de esta planta automotriz.
En el Capítulo I, se describen los principales conceptos de manufactura, se sientan las bases de
los sistemas de manufactura que dan origen al denominado World Class Manufacturing o
Manufactura de Clase Mundial, el cuál es aplicado en la actualidad en plantas de manufactura
automotriz de origen estadounidense e Italiano, dando origen al resurgimiento de los sistemas
de producción automotrices después de las condiciones difíciles que enfrentaron a principios
de la segunda década del siglo veintiuno
En el Capítulo II, se presentan los conceptos fundamentales del sistema de manufactura
WCM, los cuales serán fundamentales para lograr el aumento de eficiencia de línea de Pintura
en etapas anticorrosivas en Planta Automotriz Toluca.
Introducción xiii
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
En el Capítulo III, se muestra un panorama general del proceso que se lleva a cabo en planta
de Pintura Toluca, asi como las máquinas que son fundamentales para que se lleven a cabo
cada una de las etapas del sistema 1 mejor conocido como etapas anticorrosivas.
El Capítulo IV, se presentan los principales problemas que se tienen en las etapas
anticorrosivas de planta Toluca, los cuales fueron identificados después de la realización de
una base de datos automática de recopilación de datos, los cuales permiten orientar los
recursos con fundamentos sólidos para resolver los problemas que impactan
significativamente en el decremento de la eficiencia de la línea de etapas anticorrosivas en
planta.
xiv
Capítulo I
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
2
I.1.- Generalidades
El término manufactura se deriva de las palabras latinas manus que significa manos y factus que
significa hacer. “La expresión hecho a mano, describe precisamente el método manual que se
usaba cuando se acuñó esta palabra. La manufactura dio origen a un sinnúmero de productos que
desde la antigüedad fueron diseñados para satisfacer las necesidades del hombre. La manufactura
es importante en lo tecnológico, económico e histórico, definiendo la tecnología como la
aplicación de la ciencia para proporcionar a la sociedad y a sus miembros aquellos objetos que
necesitan o desean” [Groover, 2007].
La manufactura en estricto sentido según Kalpalkjan S et al, 2002, “es el proceso de convertir la
materia prima en productos, incluyendo el diseño, la selección de la materia prima y la secuencia
de procesos a través de los cuales un producto será manufacturado”. La anterior, es una
definición clara de los orígenes de manufactura que desde la antigüedad existió y que con el
tiempo ha evolucionado en conjunto con la sociedad.
Según Groover, 2007; “en el campo de estudio moderno, la manufactura se puede definir de dos
maneras una tecnológica y otra económica. En el sentido tecnológico, es la aplicación de
procesos físicos y químicos para alterar la geometría, propiedades o apariencia de un material,
con la finalidad de fabricar piezas o productos; la manufactura también incluye el ensamble de
piezas múltiples para fabricar productos”.
En el sentido económico, la manufactura es la transformación de los materiales en artículos de
valor mayor por medio de uno o más operaciones de procesamiento o ensamblado, cuya clave es
agregar valor al material cambiando su forma o propiedades.
I.2.- Historia de la manufactura
De acuerdo a Schey, 2002, “La historia de la manufactura está marcada por desarrollos graduales,
pero los efectos acumulativos han tenido sustanciales consecuencias sociales, las cuales se
pueden considerar revolucionarias”. A continuación se mostrarán significativamente los
principales sucesos característicos de manufactura y se tomarán en consideración los principales
Capítulo I
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
3
sistemas actuales de producción con la finalidad de enfocar los postulados para aumentar la
eficiencia de Línea de Pintura de Etapas Anticorrosivas en Planta Automotriz Toluca.
Los inicios de la manufactura se remontan a la producción de artículos de piedra, cerámica y
metal. Los romanos ya tenían fábricas para la producción en masa de artículos de vidrio y en
muchas actividades, incluyendo la minería, la metalurgia y la industria textil. Se ha empleado
desde hace mucho tiempo el principio de la división del trabajo, sin embargo, por los siglos gran
parte de la manufactura permaneció como una actividad esencialmente individual, practicada por
artesanos y sus aprendices. Sin un método bien definido, los esfuerzos individuales de producción
dieron origen a organismos que poco a poco fueron creciendo. El ingenio de generaciones
sucesivas de artesanos condujo al desarrollo de muchos procesos y a una gran variedad de
productos como los que se muestra en la Tabla I.1 “Desarrollo histórico de procesos unitarios de
manufactura” [Kalpakjan S et al, 2002]. Cabe señalar que la Edad Media es un punto de
referencia imprescindible en la historia debido a que la producción estaba limitada a la potencia
disponible, el detonante para la evolución de la producción fue el agua, la cual sustituyó a la
potencia muscular, limitando la localización de las industrias y la tasa de crecimiento de la
producción industrial a las regiones donde existiera este preciado elemento.
Ya en la actualidad, un importante escritor menciona que “El nivel de la actividad manufacturera
de un país, está directamente relacionado con su economía saludable, generalmente, mientras más
elevado es el nivel de actividades de manufactura de un país, más alto es el nivel de vida de la
población” [Kalpakjian S et al, 2002].
Capítulo I
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
4
Tabla I.1- Desarrollo histórico de procesos unitarios de manufactura
Periodo Procesos de fundición Procesos de formado
4000 a.C. Oro, cobre y hierro Martillado
4000-3000 a.C. Fundición de cobre, moldes de piedra y
de metal, plata, plomo.
Estampado, joyería
3000-2000 a.C. Fundición de bronce Alambre cortando hojas y estirando
2000-1000 a.C. Hierro forjado, latón
1000-1 a.C. Hierro fundido, acero fundido Estampado de monedas
1-1000 d.C. Zinc, acero Armaduras, acuñado, forja, espadas de
acero
1000-1500 d.C. Alto horno, metales, fundición de
campanas y peltres
Estirado de alambre, oro y trabajo en oro
y plata
1500-1600 d.C. Cañones de hierro fundido, lámina
estañada
Energía hidráulica para trabajo en metal,
laminadora para tiras de monedas
1600-1700 d.C. Fundiciones de molde permanente, latón
y zinc metálico
Laminado (plomo, oro, plata) rolado de
forma (plomo)
1700-1800 d.C. Hierro fundido maleable, acero de crisol Extrusión (tubería de plomo), embutido
profundo, laminado, barras y varillas de
hierro
1800-1900 d.C. Fundido centrífugo, proceso
Besserner, aluminio electrolítico,
aceros al níquel, aleaciones,
acero galvanizado, metalurgia de
polvos, acero al tungsteno.
Martillo accionado por vapor, laminado
de acero, perforado de tubos sin costura,
laminado de riel de acero, laminado
continuo, electrodepósito
1900-1940 d.C. Fundición en dados Alambre de tungsteno a partir de polvos
1940-1950 d.C. Cera para piezas de ingeniería Extrusión (acero), suajado, metales en
polvo para piezas de ingeniería
1950-1960 d.C. Moldes cerámicos, hierro nodular,
semiconductores
Extrusión en frío (acero), formado
explosivo, tratamiento termomecánico
1960-1970 d.C. Fundición por apachurramiento, alabes
de turbina monocristalinas
Extrusión hidrostática, electroformado
1970-2000 d.C. Grafito compactado, fundición por
vacío, arena aglutinada orgánicamente,
automatización del moldeo y del
vaciado, tecnología de la solidificación
rápida, compositos de matriz metálica,
refundición
Forja de precisión, forja isotérmica,
formado
superplástico, dados fabricados
mediante diseño y manufactura asistido
por computadora, prototipo rápido.
Capítulo I
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
5
Al darle continuidad al papel que toma económicamente la manufactura, se dice que, es la
transformación de materiales en artículos de mayor valor, a través de una o más operaciones o
procesos de ensamble, cambiando su forma o propiedades, o al combinarlo con otros materiales
que han sido alterados en forma similar. El material original se vuelve más valioso mediante las
operaciones de manufactura que se ejecutan sobre él, un ejemplo claro y representativo es cuando
el mineral de hierro se convierte en acero, se le agrega valor. Cuando la arena se transforma en
vidrio, se le agrega valor. Lo mismo sucede cuando el petróleo se refina y se convierte en
plástico; cuando el plástico se moldea en una silla, se hace aún más valioso. La actividad
manufacturera es de suma importancia, dando realce a las actividades comerciales de las diversas
compañías que venden sus productos a los consumidores. El tipo de manufactura que maneja una
compañía depende de la clase de productos que fabrica como se ve a continuación.
I.3.- Industrias manufactureras
Son empresas y organizaciones que producen o abastecen bienes y servicios, pueden clasificarse
como primarias, secundarias o terciarias. Las industrias primarias son aquellas que cultivan y
explotan los recursos naturales, tales como la agricultura y la minería. Las industrias secundarias
adquieren los productos de las industrias primarias y los convierten en bienes de consumo o de
capital. La actividad principal de las industrias en esta categoría es la manufactura, incluyendo
también la construcción y las instalaciones para la producción de energía, las industrias terciarias
constituyen el sector de servicios de la economía. Tal como se observa en la Tabla I.2 [Groover
M., 2007].
Una de las industrias más importantes en nuestro país es la de los automóviles, “Los cuales eran
considerados comúnmente como productos de medio o incluso de baja tecnología, algunos
sugerían que su manufactura debería dejarse de economías menos desarrolladas. Ninguna persona
informada pensaría así hoy en día. El diseño de automóviles involucra los mismos principios y
técnicas avanzadas como el de las aeronaves, la industria automotriz ha realizado muchos
cambios para satisfacer las nuevas demandas de seguridad, contaminación, consumo de gasolina,
durabilidad y calidad del producto. Estos cambios han afectado la elección de materiales y
Capítulo I
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
6
técnicas de manufactura” [Schey, 2002].
Tabla I.2 - Tipos de industria
Primarias
Secundarias
Terciaria (servicios)
Agricultura
Forestal
Pesca
Ganadería
Minería
Petróleo
Bebidas
Materiales para construcción
Productos químicos
Computadoras
Construcción
Procesamiento de alimentos
Vidrio y cerámica
Papel
Refinación de petróleo
Productos farmacéuticos
Textiles
Banca
Comunicaciones
Educación
Entretenimiento
Servicios Financieros
Gobierno
Información
Servicios Legales
Bienes Raíces
Reparación y mantenimiento
Restaurantes
I.4.- Sistemas de producción actual
Los procesos de manufactura en la actualidad, requieren enfocar todo el esfuerzo para alcanzar la
satisfacción total del cliente, convertir los procesos de producción dentro de las industrias
eliminando las pérdidas para obtener mayor rentabilidad. La vertiginosa evolución del entorno
actual, debe considerar las teorías más significativas de manufactura para tener éxito, a
continuación se resumen los principales sistemas de producción que siguen vigentes:
I.4.1.- Sistema de producción Toyota:
Según [Socconini,2008], “La historia de Toyota se inició con Sakichi Toyoda, inventor y
pensador Japonés que nació en 1867, de niño aprendió el oficio de carpintero, heredado de su
padre, más tarde en 1890, aplicaría los conocimientos de ese oficio en la invención de telares
automáticos. Entre sus principales inventos, existió un dispositivo que detenía el telar cuando se
rompía un hilo, indicaba una señal visual al operador que la máquina se había detenido y
necesitaba atención, dando el nombre a Jidhoka, la automatización con enfoque humano”.
Capítulo I
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
7
En 1894, nace Kiichiro Toyoda conocido por aplicar un enfoque técnico para el mejoramiento de
telares inventados por el padre, logrando que los equipos se mantuvieran trabajando
ininterrumpidamente sin paros por fallos durante largas jornadas. En 1929, viajó a Inglaterra para
negociar la venta de las patentes de su invento “a prueba de errores” a los hermanos Platt, quienes
pagaron 100 000 libras esterlinas, con esté capital inicio la Toyota Motor Company.
El sistema de producción Toyota, “Popularmente conocido como Justo a Tiempo, tuvo su origen
en Japón, su meta era hacer funcionar su economía, devastada por la Segunda Guerra Mundial, en
lugar de impresionar al mundo con su fuerza bélica, resurgir mediante el liderazgo económico.
Kiichiro Toyoda, entonces presidente de Toyota, notó que la competitividad de los obreros
japoneses era casi tres veces menor que la de los alemanes y casi diez veces menor que los
estadounidense, por lo que decidió iniciar un camino hacia la competitividad con la creación de
un sistema que le asegurara rentabilidad y una sana participación en un mercado fuertemente
competitivo”. [Socconini, 2008]
I.4.2.-Manufactura Esbelta “Lean Manufacturing”
Según [Bell, 2005]: “Nada debe ser más simple que la manufactura esbelta”.
Durante la primera mitad del siglo XX, la producción en masa fue la pauta a seguir por las
industrias manufactureras. La producción en grandes volúmenes requería contar con extensas
bodegas para almacenar enormes existencias de materia prima, componentes y producto
terminado, las cuales reducían el efecto de las interrupciones en el sistema de producción, las
cuales, se debían a la falta de sistemas logísticos, a las entregas retrasadas de los proveedores, los
materiales y productos de baja calidad y a la ineficiencia dentro del propio proceso de
producción.
“En la década de los 40´s, Taichí Ohno y Shigeo Shingo se encargaron de sentar las bases de lo
que hoy es conocido como Lean Manufacturing. Tiempo en el cual Toyota estuvo al borde de la
bancarrota y no se contaba con recursos económicos para la realización de inversiones.
Manufactura Esbelta, se puede definir como un proceso continuo y sistemático de identificación
Capítulo I
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
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8
y eliminación del desperdicio o excesos, entendiendo como exceso toda aquella actividad que no
agrega valor en un proceso, pero sí costo y trabajo” [Socconini, 2008].
Hay tres etapas principales que la mayoría de las organizaciones encontrarán en el camino para
hacer sus operaciones más redituables, las cuales son:
1. Operaciones esbeltas “Lean Operations”: consisten principalmente en la eliminación de
desperdicios y mejora continua de la producción y operaciones de servicio.
2. Empresa Esbelta “Lean Enterprise”: la eliminación de desperdicios y mejora continúa a
través de un mapeo interno de valores, de transacciones y actividades de ingeniería,
mercadotecnia, compras, planificación, producción, calidad, servicios de distribución,
recursos humanos y administración.
3. Red Esbelta “Lean network”: la eliminación de desperdicio y mejora continua a través de
la dinámica, global, electrónica, impulsada por la demanda.
Según [Bell, 2006] “Cada etapa debe ser considerada independiente e interdependiente con
las otras, enfocándose en puntos particulares que abarcan cada una de ellas”.
I.4.3.Enterprise Resource Planning.
Enterprise Resource Planning (ERP), sistema norteamericano de operaciones que desde Canadá
hasta México fue aplicado. La metodología consiste en compartir ideas para desarrollar empresas
basadas en mejores prácticas, considerando diseño e ingeniería que atiendan principalmente a los
clientes, permitiendo desarrollar mejores cuentas de servicio. Eliminando todo lo que no sea
manufactura esbelta, aquella que no tenga un trabajo estandarizado y sin manejo visual,
recayendo en baja calidad e inventarios gigantes.
Idealmente, “La mejora continua es parte de una cultura en la que el individuo y los
Capítulo I
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
9
departamentos están alineados hacia metas comunes, dirigida hacia la satisfacción del cliente,
cuando es efectivamente manejada por las personas correctas con los métodos indicados.
Resaltando la obtención de información relevante y la toma de decisiones por la gente que realiza
el trabajo, en Toyota, esto empieza con técnicas que literalmente demandan ver las cosas por sí
mismo” [Bell, 2006].
I.4.4.- Mejora Continua
El Dr. William Edwards Deming, es considerado como el padre de la revolución de la calidad, él
pensaba en un manejo de la calidad sistemático y basado en los equipos. En la década de los 40´s,
viajó a Japón, un país devastado por la guerra y bloqueado de recursos para su reconstrucción. Su
principal fundamento, radica en que la mayoría de los problemas de calidad son causados por el
proceso, políticas y procedimientos, más allá de la gente.
Figura I.1.-Dr. William Edwards Deming
Para guiar los esfuerzos de cambio, el Dr. Deming introdujo en conjunto con su amigo el Dr.
Walter A. Shewart el ciclo de mejora continua, que tiene como fundamento cuatro pasos. La
Planeación, el Hacer, la Revisión y el Actuar (PHRA) con sus siglas en ingles PDCA. Tal ciclo
parece fácil, sin embargo no lo es, debido a los problemas que usualmente se enfrentan, no son
simples, a la vez que se les presenta a la gente, se conjugan sus percepciones, creencias y
Capítulo I
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
10
emociones, por lo que los grupos dinámicos hacen las situaciones más complejas, a menos de que
exista un líder con metas claras y un método disciplinado de resolución de problemas que los
guíe.
Los cuatros pasos de resolución de problemas se explican a continuación:
1. Planeación (Plan): una vez que el equipo ha identificado el problema, deben empezar a
formular ideas de cómo arreglarlo, la identificación de la causa raíz es necesaria, en
términos científicos, las ideas se convierten en hipótesis. La descripción del problema
debe ser visual y verbal para aclarar la situación real. Se deben determinar los parámetros
del ciclo de prueba, tomando como referencia medidas de las condiciones actuales y del
estado futuro después de las pruebas.
2. Hacer (Do): Esta fase, es una prueba piloto, un prototipo donde las soluciones propuestas
son llevadas a cabo, contemplando bajo condiciones controladas. Es prioritario que las
pruebas sean rápidas y enfocadas, a través del control de las variables para descartar
mediante la aprobación de las hipótesis.
3. Revisar (Check): Fase en la que el equipo, evalúa el éxito de la hipótesis. Si la misma es
válida o invalida, permite al proceso iterativo probar las múltiples variables que se
definieron para atacar desde la causa raíz el problema.
4. Actuar (Act): el final del proceso, cuando el equipo claramente ha definido a través de las
pruebas y validado el futuro estatus, tiempo de la implementación y la estandarización.
I.4.5.-Manufactura de Clase Mundial
El sistema de Manufactura de Clase Mundial con sus siglas en inglés WCM: World Class
Manufacturing, el cual recupera los aspectos más competitivos del Toyota Production System, en
Capítulo I
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
11
conjunto con un benchmarking de los sistemas de producción europeos, tiene como objetivo,
sistematizar una cultura de mejora continua que busca cero accidentes, cero paros y cero
defectos, a través de la identificación y eliminación de todas las pérdidas y desperdicios que se
susciten en los procesos de producción.
Dichos objetivos involucran los sistemas de calidad, mantenimiento, la administración de costos
y logística en planta, resumiendo lo anterior dicho, según el fundador del sistema J. Yamashina,
“La manufactura consta de dos categorías principales: las operaciones y el soporte. Las
operaciones son el brazo de producción de la manufactura, la administración dirige las
actividades de las personas, máquinas y procesos en la elaboración del producto. Los grupos de
servicio constan de materiales, control de calidad e ingeniería de manufactura, la función
principal es el apoyo directo a las operaciones en forma de materia prima y equipo”. [Chrysler,
2010].
En términos prácticos, “Los años setenta fueron la década dorada de manufactura de Japón, así
como de 1985 a 1995 la década americana. La diferencia fundamental radica en el total control de
la calidad, el justo a tiempo, kanban, mantenimiento preventivo total, despliegue de calidad de
funciones, meta de costeo, los cuales son manejados por la ideología japonesa. A diferencia de la
americana (con algunas participaciones que no eran estadounidenses) incluyen el diseño de
manufactura y ensamble, el compartir las mejores prácticas con otras plantas, la reingeniería”
[Schonenberg, 1996].
La meta de la Manufactura de Clase Mundial, es el mejoramiento del desempeño del sistema
operativo para que la organización sea capaz de:
Eliminación y/o reducción de todas las pérdidas
Involucramiento de todos los niveles operativos
Aplicación rigurosa de la metodología “WCM”
Estandarización de los resultados obtenidos
Capítulo I
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
12
La metodología del WCM se basa en los siguientes conceptos que se aplicarán en la resolución
de los problemas:
1. Control de Calidad Total
2. Mantenimiento Profesional Total
3. Ingeniería Industrial Total
4. Justo a Tiempo
La evolución periódica es medida por un sistema de auditorías en las cuales participa personal
externo a la planta. La forma de realizar WCM eficazmente es traducida a través de las siguientes
premisas:
1. Identificación de problemas a resolver
2. Detección de lugares de problemas
3. Priorización de pérdidas en base a Despliegue de Costos (CD)
4. Análisis y selección de métodos correctos
5. Estimación de implementación de solución
6. Implementación de soluciones con rigor
7. Evaluar y comparar resultados con respecto a las metas definidas
Los elementos necesarios que interactúan con la metodología son:
1. Compromiso de todos y cada uno de los empleados
2. Involucramiento: siguiendo con el compromiso de los empleados, además de estar
conscientes de los objetivos del complejo, se promueve a través de los empleados para el
alcance de los mismos.
3. Comunicación: es fundamental que el personal esté enterado de los objetivos y las razones
por las cuales seguir la metodología, la evaluación de los colaboradores es primordial para
dar seguimiento a los avances del sistema de manufactura.
4. Entendimiento: saber cuáles son los problemas para proporcionar una solución correcta
Capítulo I
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
13
5. Medición: una herramienta fundamental para la cuantificación de los problemas, darles
seguimiento y priorizarlos, medir la efectividad antes y después de la implementación de
la solución.
6. Despliegue: convierte los objetivos en acciones
7. Implementación: soluciones realizadas con rigor por el personal correctamente capacitado
8. Evaluación: debe realizarse para tener certeza de haber solucionado apropiadamente el
problema.
9. Estandarización: al realizar la evaluación correspondiente, es necesaria la expansión
horizontal de la solución para que no se repita el problema
10. Documentación: necesaria para resumir el conocimiento generado a través de la
investigación y poder ser utilizado en el futuro.
I.5.- Planteamiento del problema
A través de la identificación y solución de las principales pérdidas y desperdicios de la Planta de
Pintura Toluca, se pretende aumentar la eficiencia de línea en etapas anticorrosivas, con lo cual se
impacte significativamente la reducción de costos y el aumento en la calidad de las unidades. El
uso de la metodología de Manufactura de Clase Mundial, permite la optimización del proceso
para volverlo más eficaz y eficiente.
I.6.- Sumario.
En este capítulo, se introdujeron los principales conceptos de manufactura, un recorrido a través
de los principios históricos de la humanidad, una significativa reseña de las principales teorías de
manufactura esbelta aplicadas a la industria en la actualidad, cuya finalidad es volver más
rentables los procesos.
Se sientan las bases para ahondar en el denominado Sistema de Manufactura de Clase Mundial,
conocido por sus siglas en ingles como “WCM” el cual se toma como base para incrementar la
Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas Anticorrosivas en Planta Automotriz Toluca.
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
15
II.1.- Generalidades
En este capítulo, se dará a conocer la metodología del sistema de manufactura de clase mundial,
conocido por sus siglas en inglés WCM, con la cual a través de la aplicación del mismo, se
pretende elevar la eficiencia de línea de pintura en etapas anticorrosivas a un 95%. Se realizará un
recorrido por las herramientas básicas de descripción, análisis y solución de problemas en línea,
las cuales, permiten enfocarse a la eliminación de las principales pérdidas en el actual trabajo.
El principal objetivo, es evidenciar el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca, lo anterior con base en la aplicación de la metodología
de manufactura de clase mundial que permite la correcta identificación de las principales pérdidas
para impactar significativamente en la disminución de las mismas, dejando de lado la solución a
problemas azarosos y esporádicos que se presenten en las líneas de producción tales como
defectos de calidad o problemas de mano de obra, que sin embargo no afectan considerablemente
la eficiencia de la línea de pintura en planta automotriz Toluca.
II.2.- Manufactura de Clase Mundial “WCM”
El entendimiento de la manufactura de clase mundial en su estricto sentido para elevar la
eficiencia de los diversos procesos de transformación que se llevan a cabo en planta Toluca, se
basa en los pilares técnicos que a continuación se explican de manera general con los cuales se
trabajará a lo largo del proyecto y que permiten llegar a la meta antes trazada.
II.2.1.- Seguridad
El pilar de seguridad es sin duda el más importante y el comienzo de todas las actividades a
desarrollar en planta, es aplicado para llegar a los requerimientos de los operarios, promoviendo y
garantizando la mejora continua de la seguridad y la salud en el lugar de trabajo, a través de la
eliminación de las condiciones inseguras que podrían generar incidentes o accidentes, los cuales
se presentan en situaciones riesgosas o de comportamientos peligrosos. [Chrysler, 2010]
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
16
El propósito del pilar de seguridad es:
Reducir drásticamente el número de accidentes ocurridos en planta
Desarrollar una cultura de reporte, enfocada a conseguir cero daños basada en la
prevención de riesgos.
Mejorar constantemente la ergonomía del lugar de trabajo
Las actividades mediantes las cuales el pilar de seguridad pretende conseguir los propósitos, son:
Auditorías internas periódicas de seguridad
Identificación y evaluación de riesgos
Análisis sistemático de accidentes
Mejoras técnicas a las maquinarias y lugar de trabajo
Educación, entrenamiento y control de las herramientas de prevención de accidentes
“Los resultados que se esperan al seguir en piso las actividades del pilar de seguridad, son la
creación de una cultura de seguridad en todos los empleados de planta y la eliminación de riesgos
en el lugar de trabajo”. [Chrysler, 2012]
II.2.2- Despliegue de Costos
Como parte de la metodología WCM, “es necesario conocer el despliegue de costos para aplicar
un plan de mejora continua con el cual se busque atacar las principales causas de las pérdidas con
mayor efectividad, seleccionando los métodos correctos para obtener el mejor impacto”.
[Chrysler, 2012]
Los principales propósitos del pilar despliegue de costos son:
Científica y sistemáticamente; direccionar los recursos hacia las principales pérdidas en
planta.
Cuantificar los beneficios económicos esperados.
Asignar los recursos directos para elevar la eficiencia de los procesos.
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
17
Dentro de las actividades principales para lograr los propósitos, se encuentran las siguientes:
Localización de las principales pérdidas
La valorización de las pérdidas
La selección de los métodos correctos para la resolución.
Valorización de beneficios esperados
Los resultados que se esperan ante la realización de las actividades del despliegue de costos,
son la identificación de las principales pérdidas, la cuantificación de las mismas, así como la
asignación de los objetivos de reducción de costos, entre otras.
II.2.3.- Mejora Enfocada
La mejora enfocada, es aplicada para eliminar las principales pérdidas y desperdicios
previamente identificados a través del Despliegue de Costos, tiene como finalidad la asignación
de prioridades para atacar las pérdidas específicas.
Entre los propósitos que destacan a través de la implementación de la mejora enfocada, se tiene:
La reducción drástica de pérdidas no productivas
La eliminación de procesos ineficientes
La eliminación de actividades de valor no agregado
El desarrollo de competencias profesionales específicas.
Las actividades principales se basan en la definición de actividades que se llevarán a cabo para
atacar las pérdidas:
La administración de recursos para la implementación del proyecto
El entrenamiento de grupos para supervisar la marcha del proyecto
La certificación y cuantificación de los resultados.
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
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18
Los resultados esperados son una mejora significativa en la reducción de costos, mejora en la
eficiencia del equipo conocido como OEE (Overall Equipment Effectiveness) así como la
reducción de desperdicios.
La eficiencia total del equipo, es el producto de tres factores que a continuación se expresan:
OEE = Disponibilidad x Desempeño x Calidad
La meta para la disponibilidad es un 90%, el desempeño un 95% y Calidad un 90%, al
realizar el producto de los factores proporciona un meta del 85%. [Wireman, 2008]
Los pilares que a continuación se muestran, tienen que ver directamente con las máquinas, el
deterioro y posterior paro de las máquinas se deben básicamente al aumento de tensión al que son
sometidas, pérdida de las condiciones iniciales o debido a errores humanos al realizar la
operación de la misma. En la Figura II.1 que se muestra a continuación, se identifican las causas
primordiales del fallo de la maquina o componente, mejor conocido por sus siglas en el idioma
Inglés como breakdown.
En la Figura II.1, se muestra de manera sencilla que el deterioro del componente, viene con el
tiempo a causa de un mantenimiento ineficaz dejando de lado las condiciones básicas de las
instalaciones o por falta de competencias de los operadores que no efectúan correctamente las
inspecciones.
A continuación se explica a detalle las tres principales causas de fallo de componente que
ocasiona el paro total o parcial de funciones conocido como breakdown.
El incremento de estrés, proviene de la sobrecarga excesiva de los equipos, la cual, puede
tener diferentes orígenes tales como: la falta de competencias del operador; incluyendo las
malas reparaciones o el hecho de que las condiciones de operación no son observadas con
rigor para dar un mantenimiento adecuado.
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
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La Falta de robustez de la máquina es el resultado de errores o debilidades en la fase de
proyecto y planeación del proyecto de la máquina o de algún componente, de errores en la
producción o en las instalaciones, originalmente se atribuyen a la fase de diseño y/o
arranque de planta.
Aviso al
proveedor
OPL paracond.-man.
Revisión de
diseño
CalendarioPM
OPL sobre cond. oper
EstandardAM
Revisar matriz compet.
PD FI PM PD AMFI
POCO ROBUSTOINCREMENTO DE
ESTRÉSDETERIORO
Influencia externa (temp,
vibraciones)Falta de
recambios o no adecuados
Insuficiente conocimiento
del Operador o Técnico de
mantenimiento
Debíl o Pobre Diseño
Mantenimiento insuficiente
Falta de seguimiento de las condiciones
operativas
(velocidad, presión, ..)
Falta de mantenim. de
las condiciones de base
(limpieza, lubric.,)
Figura II.1.- Causas de paros de línea
El deterioro acelerado en los equipos, se origina por la falta del aseguramiento de las
condiciones iniciales o básicas de operación. Esto se asegura a través del cumplimiento
del Mantenimiento Preventivo, cuyas actividades se identifican en el pilar de
Mantenimiento Autónomo y Profesional.
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
20
II.2.4.- Mantenimiento Autónomo
La metodología del mantenimiento autónomo radica en devolver el equipo a condiciones
normales de operación, regularmente los equipos están en condiciones de deterioro, con lo cual,
la máquina no cumple con los objetivos de eficiencia.
El objetivo del mantenimiento autónomo (AM) es:
Mejorar la eficiencia del sistema productivo
Detener el deterioro acelerado y restaurar las condiciones básicas del mantenimiento, que
se resumen en cuatro condiciones: Limpieza, Lubricación, Reapriete e Inspección.
Las actividades principales del AM, se basan en:
La limpieza inicial del equipo, cuya finalidad es ahondar en la inspección y conocimiento.
La eliminación y/o control de la fuentes de contaminación y de áreas inaccesibles
La aplicación de ciclos eficientes de limpieza, lubricación, reapriete e inspección.
Los resultados esperados posterior a la aplicación del AM son la mejora general de la eficiencia
del equipo (OEE), la extensión de la vida útil del equipo, así como la motivación y proactividad
del personal [Chrysler, 2013]. Un ejemplo del restablecimiento de las condiciones básicas de
operación se muestra en las figuras siguientes donde se observa claramente el estado del antes y
después de la mesa de transferencia de rodillos 1204 de salida del proceso de Fosfato (conocida
como PRB 1204), esta es una máquina afectada principalmente por el agua deionizada que se
utilizada para el enjuague de unidades. Como se observa en la Figura II.2, las condiciones de
operación están totalmente fuera de su estado ideal, lo que provoca el desgaste excesivo de los
componentes ocasionando un paro total o parcial de funciones.
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
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21
Figura II.2.-Condiciones de operación de mesa de transferencia de rodillos 1204
Después de la aplicación de la metodología del Mantenimiento Autónomo, la máquina mejora el
desempeño drásticamente debido a la resolución de todas y cada una de las anomalías que se
detectan a través de las tarjetas de Mantenimiento Autónomo o Profesional, como se observa en
la Figura II.3.
Figura II.3.-Condiciones de operación de mesa de transferencia de rodillos 1204 después de las
actividades del mantenimiento autónomo
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
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III.2.5.- Mantenimiento Profesional
Comprende las actividades de mantenimiento con el objetivo de reducir a cero los paros y
microparos de las instalaciones, con la finalidad de conseguir ahorros y alargar el ciclo de vida
útil de componentes.
El principal objetivo del denominado Mantenimiento Profesional (PM) es:
La eliminación de las pérdidas por fallas de componente, término conocido en el idioma
Inglés como breakdown y que a partir de ahora se utilizará a menudo.
Maximizar el rendimiento de los equipos automáticos con un enfoque de bajo costo.
La reducción de breakdown en planta mediante el aumento de actividades planificadas de
mantenimiento.
Las actividades principales del Mantenimiento Profesional son:
Evitar la recurrencia de averías de componentes de la máquina
Eliminación y Prevención del deterioro acelerado de la máquina
Reducir la recurrencia de microparos
Desarrollar técnicas de análisis de averías (EWO)
En la Figura II.4 se muestra el formato para realizar un análisis de averías conocido como EWO,
realizado en planta Toluca, el cual tiene como idea principal relacionar todo lo que pudo haber
ocurrido antes de la falla del componente y extraer la causa raíz para eliminar la falla. El
resultado esperado tras aplicar la metodología del Mantenimiento Profesional, es el aumento de
eficiencia de la máquina (OEE) para posteriormente impactar en la eficiencia de línea (OLE). En
este punto se encontraran las consideraciones más importantes para elevar la eficiencia de la
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
23
línea, a través de la implementación de mejoras y corrección de problemas se observa una
considerable mejora en nuestro indicador de eficiencia.
En resumen, se tiene que la Eficiencia de Línea, mejor conocida como OLE, se calcula a través
de la siguiente fórmula:
III.2.6.- Control de Calidad
El control de calidad es aplicado, porque el producto algunas ocasiones es rechazado por el
cliente, debido a defectos, los rechazos y retrabajos tienen un alto costo operativo. Para garantizar
la satisfacción del cliente, minimizar los costos operativos, definir los parámetros de los procesos
productivos y prevenir inconformidades, es necesaria la aplicación del control de calidad.
La forma de hacer WCM, radica principalmente en la interacción del personal en las diferentes
áreas operativas con los problemas que en ella suscitan, es fundamental el involucramiento y
conocimiento profundo de la problemática. De tal forma que a continuación se presenta una serie
de herramientas que permiten sentar las bases para el análisis y solución de los problemas
diversos que enfrentan las áreas de producción en planta Toluca.
En la Figura II.5, se muestra un problema típico en la apariencia de la pintura de una unidad
después del proceso de aplicación. En la gráfica II.6, se evidencia el control de los rechazos que
se lleva en planta Toluca, donde se observa que los principales rechazos para el mes de Mayo de
2013, son las tkts de bisagra, escupido y gotas de base; con dicha información se realizan
proyectos de mejora que en el actual trabajo no se van a tratar, solo se presentan como
información adicional.
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
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Figura II.4.- Formato de EWO aplicado en Planta Toluca
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
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Figura II.5.- Problema típico en pintura después de aplicación
Figura II.6.- Gráfica de principales problemas de calidad correspondiente al mes de Mayo de
2013 en planta de pintura Toluca
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
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II.3.- Herramientas para describir y solucionar los problemas
Después de dar a conocer los principales pilares técnicos que soportan el trabajo de aplicación
para aumentar la eficiencia de línea en planta de pintura Toluca, se muestran a continuación las
herramientas que son la base para la descripción y solución de los problemas cotidianos que se
tienen en las diversas áreas de la planta.
II.3.1- 5 G´s
“Las 5 g´s es una técnica japonesa usada para identificar y resolver los problemas a través de la
observación de los hechos y el uso de los cinco sentidos del ser humano” [Chrysler, 2012]. Una
técnica japonesa que resalta la necesidad del acercamiento al problema antes de proponer alguna
solución. A continuación se muestra en la Tabla II.1, el significado y procedimiento de las 5 G´s.
Tabla II.1.- Descripción y nomenclatura de la herramienta 5 G`s
Teoría Acción
Gemba Ir a lugar del piso donde
ocurren los hechos
Gembutsu Examinar el objeto
Genjitsu Tomar datos de los hechos
Genri Acudir o referirse a la teoría
Gensoku Seguir el estándar operativo
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
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II.3.2- Análisis 5 W+1H
El conocido como 5 W+1H, es una técnica para la descripción del problema, fundamental
después de realizar las 5G´s. El nombre debe su origen a las palabras en idioma Inglés que de ella
se derivan para realizar el análisis desde los aspectos que se presentan a continuación:
What? (¿Qué?): se basa en las preguntas planteando la parte inicial del problema, ¿Cuál es
el problema?, ¿Cuál es el daño?, ¿Qué máquina fue usada?, ¿Qué tamaño?, ¿En qué parte
está el problema?
When? (¿Cuándo?): Continuando con la descripción del problema, la palabra cuando, nos
ayuda a ejemplificar el momento en el que se ocasionó el problema, ¿Cuándo se hizo?,
¿Cuándo debería haberse hecho?, ¿Cuándo podría haberse hecho?.
Where? (¿Dónde?): la pregunta dónde, ejemplifica un acercamiento al lugar de origen del
fenómeno, ¿Dónde fue generado el fenómeno?,
Who? (¿Quién?): permite realizar una visualización a cerca de la dependencia de la mano
de obra con el problema
Which? (¿Cuál?): determinado por la tendencia del suceso a investigar, ¿Cuál es la
tendencia o patrón que tiene el problema?, ¿Se presenta al azar o hay un patrón definido?
How? (¿Cómo?): esta pregunta relaciona directamente la condición óptima del proceso
con respecto a la desviación del problema. ¿Cómo ha cambiado la situación de las
condiciones ideales de operación?
La herramienta antes mencionada, permite describir el problema con las condiciones que se
observan sin realizar un análisis del mismo, es fundamental anotar las características que el
desarrollador perciba después de la realización de la técnica de las 5G´s, ya que este será el
fundamento para una correcta solución del problema. En la Figura II.7 se anexa el formato
para la realización del 5 W+1H, es un ejercicio claro que representa un problema típico que se
tuvo en la línea de producción, específicamente al procesar las unidades por los hornos con
los que cuenta la planta de pintura.
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
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28
Qué
(What)
Cuándo
(When)
Dónde
(Where)
Quién
(Who)
Cuál
(Which)
Cómo
(How)
… causó el problema (Persona, equipo, herramienta, método, factor externa, etc?
Factor externo, temperaturas bajas en el medio ambiente
… es el impacto o tendencia sobre la funcionalidad de la máquina, operación(s)?
Disminucion de temperaturas en el horno de E-coat, ocasionando unidades crudas
… se detecta el problema (alarma, visual, vibración, temperatura,etc)?
Al revisar unidades a la salida del horno de E-coat
Ánalisis de 5W + 1H
… elemento, equipo o parte presenta el problema???
Unidades de produccion JC
… se genera por primera vez el problema??
Agosto de 2012
… esta localizado el problema (Lugar, Operación, proceso, estación, etc)
Camaras de combustion de horno de E-coat
Definición del Problema (Después del análisis 5W+1H)
Al revisar el curado de unidades a la salida del horno de E-coat, se observan unidades "crudas" por
temperaturas bajas en las camaras de combustion en el mes de Agosto de 2012.
3
Figura II.7.- Formato 5 W+1H de Planta Toluca
II.3.3.- ¿5 Por qué?
Esta herramienta, es utilizada para la resolución de problemas, basándose en encontrar la causa
raíz de un problema a través de una serie de preguntas consecutivas ¿Por qué?, se aplica en el
análisis de paros de línea, defectos esporádicos y pérdidas crónicas. El objetivo fundamental es la
identificación de la causa raíz del problema con la finalidad de eliminarlo completamente.
La importancia de los ¿5 por qué?, radica en el establecimiento del nivel mínimo de detalle para
conocer la causa raíz, la descripción de las probables causas y acciones para mantener el control
del análisis realizado. Un ejemplo realizado en Planta Toluca se muestra a continuación en la
Figura II.8.
III.3.4.- Kaizen
Un proyecto Kaizen, (que significa mejora continua) es realizado cuando se tiene una o diversas
causas de un problema y para el fin particular de este trabajo de tesis, se analizaran en un
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
29
principio lo relacionado al problema y se darán soluciones para eliminar la causa raíz, para lo
cual, dependiendo de la dificultad del proyecto se tienen diversos tipos del mismo. Un ejemplo de
dibujos utilizados para la realización de proyectos Kaizen se muestra en la siguiente Figura II.9.
Orden de Trabajo Emergente (EWO)
Descripción de fallas y actividadesHoja de Reverso
TurnoFecha
(dd/mm
/aa) Num EW
OEW
O-Planta-Num
12
3
AFECTA SI / NO
VERIFICADO SI / NO
¿Por qué?
AFECTA SI / NO
VERIFICADO SI / NO
¿Por qué?
AFECTA SI / NO
VERIFICADO SI / NO
¿Por qué?
AFECTA SI / NO
VERIFICADO SI / NO
¿Por qué?Análisis de 5
Porques
Descripción del problema:
Efectos del problema:
AFECTA SI / NO
VERIFICADO SI / NO
¿Por qué?
61 2 3 4 5
Figura II.8.- Formato de ¿5 Por qué? utilizado en Planta Toluca
Figura II.9.- Uso de dibujos en proyectos Kaizen
En los proyectos Kaizen, se utilizan las herramientas para describir y analizar los problemas que
se explicaron en las páginas anteriores, se clasifican de acuerdo a su complejidad como se
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
30
observa a continuación.
II.3.4.1.- Kaizen Rápido:
Es utilizado cuando un problema es generalmente definido, los datos son disponibles y hay una
causa sola con un tiempo breve de aplicación, es utilizado usualmente para regresar el equipo a
condiciones básicas y eliminar averías sencillas. Un ejemplo de Kaizen rápido realizado en la
línea de producción de pintura en Planta Toluca, se muestra en la Figura II.10. En términos
generales, se tiene un problema con la inspección de la unidad debido a un problema visual del
operador, es necesario que el estado visual del operador sea evaluado antes de realizar su
operación para que esta pueda ser realizada correctamente.
WCRC002-03
Planta: ENSAMBLE UL al que perteneces: IVAN SERRANO
Departamento PINTURA IINúmero de proyecto:
Equipo/Area/Estacion:FINESSE HORIZONTAL
IZQUIERDO
Fuente:
SUGIERE
Tema: MARCO DE PUERTA TRASERA LADO IZQUIERDO SUCIONo. Fuente:
Sistemático
Enfocado
Ahorro Hard
Ahorro Soft
Descripcion del fenomeno/Situacion (5W&1H ) Descripcion de la solucion (usar dibujos de ser posible)
Qué? MARCO DE PUERTA TRASERA LADO IZQUIERDO SUCIO POR QUE? NO LO DETECTO EL OPERARIO CONTENSION: ASEGURAR REVISION DE PANEL EN AREAS BIEN ILUMINADAS
Cuándo? 22 DE FEB DE 2011
Dónde? HOSPITAL DE REPARACIONES SOLUCION:
Quién? OPERARIO QUE DETALLA HORIZONTAL IZQUIERDO SOLICITAR A MANTENIMIENTO LA COLOCACION DE FACILIDAD EN
Cuál? PRIMERA INCIDENCIA A LA SEMANA ESTACION VERTICAL LADO DERECHO
Cómo? UNA INCIDENCIA FUERA DE LO ESPECIFICADOAUDITORIAS INTERNAS DIARIAS POR PARTE DE UL, TL Y CALIDAD
PARA ASEGURAR OPERACIÓN DE ACUERDO A HOJA SWI
SOLICITAR DE EXAMEN MEDICO (VISTA) A OPERARIOS DEL AREA
Estandarización y expansión de la solución Verificar Resultados
INCIDENCIAS BENEFICIO:
VERIFICAR EL EXAMEN DE CAPACITACION DE OPERARIOS POR AREA 22/02/11 1
22/02/12 0 25 DLLS EN PROMEDIO SEMANAL POR REPARAR UNIDAD
EXPANDER HACIA AREAS DE OPERACIÓN MANUAL 22/02/13 0 25X48 SEMANAS = 1200
22/02/14 0
22/02/15 0 COSTO:
MOD = 3.77*2 = 7.54 DLLS ANALISIS
MOI= 3.63*2= 7.26 DLLS ADECUACION DE MTTO
B/C=
81.08108108
5Gs 5W+1H QEWO AM Tag NVAA Poke Yoke PM Tag Safety Tag
5S 5why HERCA Kanban OPL QA matrix SEWO EWO Otros
Fecha inicio: Fecha terminacion: Costo ($): Beneficios ($) Beneficio/Costo Recibido por CD Mod. JC Mod. F500
Clave: 0477222-feb-11 25-Feb-11 14.8 USD 1200 USD 81.0 Turno: 1ro 2do
QUICK KAIZEN
PDCA (Plan-Do-Check-Act)PHRA ( Planear -Hacer-Revisar-Estandarizar)
Poner dibujo del fenomeno o problema
Verificado& Fecha
de FI:
Conclusion : MARCO DE PUERTA TRASERA LADO
IZQUIERDO SUCIO EL 22DE FEBRERO DEL 2011 EN EL
HOSPITAL DE UNIDADES DEFECTO SIN DETALLAR POR
EL OPERARIO DE HORIZONTAL IZQUIERDO PRIMERA
INCIDENCIA EN LA SEMANA FUERA DE LO
ESPECIFICADO
POR QUE? NO REALIZO SU OPERACIÓN DE
ACUERDO A SU HOJA SWI
POR QUE? FALTA DE ILUMINACION EN
VERTICAL DERECHO
A SOLICITUD DEL UL,, EL OPERARIO DE VERTICAL LADO IZQUIERDO
REALIZO SU EXAMEN DE LA VISTA Y SE COMPROBO LA FALTA DE LENTES,
CON LO CUAL AFECTABA SU OPERACION
AREA PARA SELLO Y FIRMA DE CD
Nombre: GONZALO APODACA
Herramientas
usadas:
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
22/02/11 22/02/12 22/02/13 22/02/14 22/02/15
1
0 0 0 0
INCIDENCIAS
EEM (Admon temprana del
L&CS (Logística y servicio al cliente)
PLAN/PlanearDO
Hacer
CHECK
VerificarACT
Estandarizacion
XQC (Control de Calidad)
S (Seguridad) WO (Organización de la estación de trabajo)
EPM (Admon temprana del producto)
PD (Desarrollo del Personal)
AM (Mantenimiento Autónomo)
FI (Mejora enfocada)
E (Ambiental)
PM (Mantenimiento Profesional)
X v vv
SUCIO
Figura II.10.-Formato de Quick Kaizen en Planta Toluca
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
31
II.3.4.2.- Kaizen Estándar:
El estándar Kaizen a diferencia del Quick, involucra un grupo de gente mayor dada la dificultad
del problema, así como el uso de herramientas de resolución de problemas como el HERCA, 4M
y 5 Por qué. Usualmente el conocido como SK, detalla un plan de trabajo que tiene como
duración hasta de 1 mes para la realización de las contramedidas y comprobación de resultados,
un ejemplo de Estándar Kaizen en el que se muestra el decremento en el consumo de agua
utilizada en la línea de pintura en etapas anticorrosivas es mostrado a continuación.
Planta: ENSAMBLE AUTOS UL al que perteneces:
Departamento: PINTURA 2 Numero Proyecto:
Equipo/area/estación: E-coatFuente: IDEAS
No. Fuente:
5006B9F4C
Sistemático
Enfocado
Ahorro Hard
Ahorro Soft
Definicion de causa raiz
Definicion del fenomeno(5W+1H)
Dibujo / Diagrama del fenomeno Consumo actual 100 100
Consumo 50 50
4M 5W+1H AM Tag PM Tag NVAA Poka Yoke Safety tags HERCA QEWO Mod. JC
5S 5why EWO Kanban OPL QA Matrix SEWO 5 G's OTRAS Mod. F500
Clave: Fecha Inicio: Fecha Terminacion: Personas Involucradas Costo ($): Beneficios ($) Factor B/C Verificado & Fecha FI: Turno:
Ahorro de energía
Tema: Ahorro de agua en limpieza de tanques de fosfato
Area para sello y firma de CD
OBJETIVO.-
Disminuir al 50% el consumo de agua al realizar el pump flush despues de limpieza
de tanques en linea de Fosfato.
Realizacion de pruebas de a cuerdo a programa.
STANDARD KAIZEN
PDCA (Plan-Do-Check-Act)
PHRA ( Planear -Hacer-Revisar-Actuar)
Martin Becerril
Se identifica cuantas veces por año se realiza la limpieza de los tanques con
mayor capacidad en linea de Fosfato, en conjunto con el proveedor PPG
Nombre del líder del proyecto:
Proyección anual de ahorro de agua = 926.88 m3
$4,288.3084772Gonzalo Apodaca Rayon
Herramientas usadas:
$468.2022/03/2012 18/04/2012 1ro 2do$9.16
Al no habilitar las bombas para produccion de 926.88 m3 de agua se ahorran:
Verificacion de limpiezas en pintura I, asi como la realizacion de mejores
prácticas en ambas plantas.
DO /Hacer
ACTEstandarizacion
CHECK
Verficar
PLAN / Planear
EEM (Admon temprana del equipo)
QC (Control de Calidad)
S (Seguridad) WO (Organización estación de trabajo)
L&CS (Logística y servicio al cliente)
EPM (Admon temprana del producto)
PD (Desarrollo del Personal)
AM (Mantenimiento Autónomo)
FI (Mejora enfocada)
E (Ambiental)
PM (Mantenimiento Profesional)
Cada fin de semana laborable se realiza limpieza de tanques y "pump flush" en linea de
Fosfato, siendo independiente de mano de obra en línea de Fosfato Pintura II,
detectando un desperdicio de agua
El problema esta relacionado con capacidades especificas? Algun comportamiento en particular puede haber ocasionado el problema? Solamente algunos
operadores manifiestan este problema? El problema se manifiesta solamente durante algunos turnos?
Variabilidad de operadores, no presenta una tendencia especifica
Which / CualCuales caracteristicas estan relacionadas con el problema? El problema se manifiesta al azar o presenta una tendencia o una correlacion con algo? El problema se
manifiesta en una direccion especifica?
No impacta en el funcionamiento ni calidad de enjuague de tanques
How / ComoDe que manera ha cambiado el estado de la maquinaria respecto a sus condiciones operativas optimales? Con que frecuencia e presenta el problema?
Cada fin de semana se realiza limpieza de tanques y posterior a la misma el "pump flush" de los mismos.
Who / Quién
Definicion del problema
What / Qué cosaQue producto/maquina/material se estaba trabajando? De que dimension?
Desperdicio de agua
When / CuandoCuando se ha verificado el problema? Se ha verificado durante una lavoracion continua o intermitente? Estaba en fase de arranque? Antes o despues de un cambio
tipo? A que ora, o en que periodo?
Cada fin de semana al realizar "pump flush" de tanques
Where / DondeDonde se ha notado el problema (linea, maquina, robot)? En que parte exactamente se ha verificado el problema? Donde fisicamente se ha verificado el problema?
En linea de Fosfato Pintura II
Temporenea Permanente
1 ok 2 ok 3 ok
Descripcion
problema1 Porqué
Ve
rifica
N°
Re
su
lta
do
2 Porqué
Pintura 2
No se cuenta con
parametros
definidos para
realizar pump
flush
No se habia
estandarizado
No existia
capacitacion sobre
herramientas
ambientales
Desperdicio de
agua
Fenomeno
Dimension del Problema
Establecimiento de
estandares de
trabajo en tanques
de fosfato
Programacion en rs
view para realizar
pump flush
Realizacion de
OPL para personal
dando a conocer
ahorro en agua
Cada fin de semana laborable se
realiza limpieza de tanques y "pump
flush" en linea de Fosfato, siendo
independiente de mano de obra en
línea de Fosfato Pintura II,
detectando un desperdicio de agua
Mecanismos \ Sistema
Contramedidas
Ve
rifica
N°
Re
su
lta
do
3 Porqué
Ve
rifica
N°
Re
su
lta
do
4 Porqué
Ve
rifica
N°
Re
su
lta
do
5
Porqué
Ve
rifica
N°
Re
su
lta
do
24/07/2012 PINTURA II Gonzalo Apodaca
5Whys - Toluca PlantFecha: Negocio: BUL: Proyecto: Team:
Ahorro de agua en limpieza de tanques de Fosfato Mantenimiento 1er TurnoFecha elaboración
GNRC338-04
Año: 2012ETAPAS Limpieza Capacidad COMENTARIOS
No. DE TANQUE m3 7, 8 14 , 15 21-22 28-29
CAR WASH FOSFATO Semanal 15 SI SI SI
TANQUE 0 (Enjuague) Semanal 1.1 SI SI SI
DELUGE C/ 15 dias 31.35 NO SI NO
TANQUE 1 (CK-490MX) C/ 15 dias 25.85 NO SI NO
TANQUE 2 (CK-490MX) C/7 Semanas 123.2 NO NO NO
TANQUE 3 (Enjuague) Semanal 7.13 SI SI SI
TANQUE 4 (RC) C/ 15 dias 92.4 NO SI NO
TANQUE 6A (Enjuague) Semanal 6.05 SI SI SI
TANQUE 6B (Enjuague)C/ 5
semanas92.4 SI NO NO
TANQUE 8A C/ 15 Dias 6.6 NO SI NO
TANQUE 8B C/ 15 Dias 92.4 SI NO SI
OBSERVACIONES :
Gerardo Aranda / Humberto Gómez
PPG IndustriesRADIOS PERSONAL DE PPG 52*54324*101,8, 21, 214,215
FO
SF
AT
O
PROGRAMA DE LIMPIEZA DETANQUES DEL SISTEMA DE FOSFATO - CATODICO
CHRYSLER TOLUCA PLANTA I I
JULIO
Eduardo Ortega / A. Alamilla
Calidad DCX
PDCA HOJA DE TRABAJO DE PLANEACIÓN Actividad de Ref. Mejora Enfocada
Elaborado por: Gonzalo Apodaca
Área: Pintura II
18 19 20 21 22 23 24 25 22 23 24 25 26 27 28 29 30
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
MA
NT
EN
IMIE
NT
O
Ärea
ITE
M
Tareas / Pasos Julio%
Avance
Respons. 1er
TurnoEvaluación Observaciones
1 Analisis de Problema 100% Gonzalo Apodaca
4Realizacion de pruebas
para aceptar mejora25% Gonzalo Apodaca
2
Realizacion de pruebas
en tanques de Fosfato
para establecimiento de
parametros de operación
Gonzalo Apodaca25%
3
Modificacion de
progarmacion logix y rs
view de parametros para
realizacion de pump flush
25% Gonzalo Apodaca
5Estandarizacion y
expansion horizontal10% Gonzalo Apodaca
Pump Flush despues de cada limpieza de tanques
100
50
0
20
40
60
80
100
120
Consumo actual Consumo pronosticado
Series1
Series2
PROGRAMA DE LIMPIEZA DETANQUES DEL SISTEMA DE FOSFATO - CATODICO
CHRYSLER TOLUCA PLANTA I I
ETAPAS Limpieza Capacidad
No. DE TANQUE Frecuencia m3 Fijo Proyectado ahorro anual (m3)
CAR WASH FOSFATO Semanal 15 48 72
TANQUE 0 (Enjuague) Semanal 1.1 48 5.28
DELUGE C/ 15 dias 31.35 24 75.24
TANQUE 1 (CK-490MX) C/ 15 dias 25.85 24 62.04
TANQUE 2 (CK-490MX) C/7 Semanas 123.2 8 92.4
TANQUE 3 (Enjuague) Semanal 7.13 48 34.224
TANQUE 4 (RC) C/ 15 dias 92.4 24 221.76
TANQUE 6A (Enjuague) Semanal 6.05 48 29.04
TANQUE 6B (Enjuague)C/ 5
semanas92.4 10 96.096
TANQUE 8A C/ 15 Dias 6.6 24 15.84
TANQUE 8B C/ 15 Dias 92.4 24 221.76
925.68
FO
SF
AT
O
Horas de energia consumida = 463 hrs
Ahorro en FEM
1 motor de generacion de agua DI 30KW
2 motores de bombeo de agua DI 44KW
Total 74 KW
Para generar 936 m3 de agua es necesario encender 3 motores, ya que el tanque de agua DI es llenado cada 2
horas:
Figura II.11.- Estándar Kaizen de Ahorro de Agua en Planta Toluca
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
32
En el Kaizen anterior se observa el planteamiento de un ahorro de agua y energía a través de la
estandarización del volumen para realizar las limpiezas de los tanques del sistema de Fosfato.
II.3.4.3.- Kaizen Mayor:
El Kaizen Mayor provee una solución a un problema más complejo, requiere de un equipo
mayor, con herramientas avanzadas y necesita de un tiempo largo de implementación,
generalmente considera un lapso no menor a tres meses para verificar resultados
III.3.5.- Lección de un solo punto (OPL):
La lección de un solo punto es un instrumento de entrenamiento sencillo que permite enfocar el
entrenamiento en un tiempo breve, dirigida principalmente a los operarios y su objetivo es
describir y desplegar las mejores prácticas.
Existen tres tipos de OPL:
1. Lecciones básicas: su finalidad es mejorar el conocimiento del operador con aquella
información técnica necesaria para desempeñar correctamente sus actividades.
2. Problema: la finalidad es dar a conocer a los operarios aquellas situaciones para evitar
errores, defectos o accidentes.
3. Mejora: Utilizado para desplegar el conocimiento de mejoras realizadas en planta, con la
finalidad de compartir el conocimiento.
En la Figura II.12, se observa la realización de una OPL utilizada en línea, en este caso específico
la lección de un solo punto es utilizada para estandarizar la manera de lubricar el mecanismo de
una mesa giratoria que se tiene en planta Toluca.
Capítulo II
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
33
1/
2/
3/
4/
5/
6/
7/
8/
9/
10/
11/
12/
13/
14/
15/
2. 3. 4.
7. 8. 9.
12 13 14
One Point Lesson (Lección de un punto)
Base de
conocimientoMejora Defectos
Conocimiento
de estándaresOtro
LISTA DE PERSONAS PARA
CAPACITAR LUBRICACIÓN DE ENGRANAJE PLANETARIO PARA LA TRANSMISIÓN
Y GIRO DE LA MESA PRB 5204
5.
6. 10.
11 15
Fecha de actualización: 04/07/2013Firma del leader o Entrenador del
Proyecto, Departamento o Pilar:
Firma de los
participantes
1.
Realizar la lubricación con grasera,
en los puntos definidos para esta operación, definido como punto
"D". De esta forma se asegura que el
engranaje planetario quedará lubricado completamente.
O.KP
O.KP
O.KP
Engrasar y lubricar los dientes
del piñon o engrane del motoreductor que hace que la
mesa gire y se posicione con otras mesas.
Verificar y asegurar la lubricación de
todos los dientes, y evitar que se escurra la grasa al piso.
Figura II.12.- Ejemplo de OPL en Planta Toluca para lubricación de mecanismo giratorio
Capítulo III
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
35
III.1.- Generalidades
La necesidad de elevar la eficiencia de los procesos productivos en planta de ensamble Toluca, se
da con la finalidad de eliminar las pérdidas y desperdicios que detienen la evolución del ensamble
de autos, para el desarrollo de este trabajo, es tarea fundamental en la actualidad volver más
competitivo el proceso de pintura.
Las metodologías diversas de manufactura que se abordaron en Capítulo I, hacen sentido al
involucrar al personal para la detección de las áreas de oportunidad y volver más rentables los
procesos. La importancia del marco teórico, para mejorar la eficiencia de la línea, servirá como
fundamento para la realización de proyectos que permitan eliminar sistemáticamente las pérdidas
diversas que se identifiquen al analizar los datos que se recopilen en la investigación.
III.2.-Proceso de pintura
Se le denomina pintura, a la “sustancia que es aplicada sobre la superficie de un objeto y curada,
para proveer una cubierta delgada, decorativa y protectora” [Chrysler, 2001]. La pintura es sin
duda, el acabado que más reciben los productos manufacturados, en el mercado hay una extensa
gama de pintura capaz de cumplir con los requerimientos más variados. “Actualmente la mayoría
de las pinturas y esmaltes son compuestos orgánicos sintéticos que secan por polimerización o
adsorción con oxígeno, En los vehículos, los pigmentos frecuentemente utilizados son en base
agua, para acelerar el proceso de secado se aplica calor” [Degarmo, 1990].
En fabricación, la pintura se aplica frecuentemente por cuatro procedimientos principales,
inmersión, rociado a mano, rociado automático o disposición galvánica. Siendo en la mayoría de
los casos al menos la aplicación de dos manos, la primera sirve para asegurar la adhesión,
producir un efecto de enrazamiento, rellenando las porosidades leves y las imperfecciones de la
superficie, mejorar la resistencia a la corrosión y evitar que las capas posteriores se desprendan.
Capítulo III
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
36
III.3.-Planta Toluca
En planta Toluca, se recibe la unidad después del proceso de construcción (soldadura de láminas)
que se lleva a cabo en el departamento de carrocerías, dado el tratamiento que tienen los diversos
paneles de la unidad, principalmente anticorrosivos para facilitar el estampado de los paneles, es
necesaria la preparación de la unidad antes de ser pintada. El proceso de pintura se divide en
cinco o seis etapas de acuerdo al color que se requiera dar a la unidad, en la Figura III.1 se
observa de manera general los subprocesos que se llevan a cabo para pintar una carrocería.
Figura III.1.-Diagrama de subprocesos de pintura
II.3.1.-Fosfato:
El fosfato, es el primer proceso de pintura, según el manual de capacitación de PPG [PPG, 2012]
“Es un recubrimiento cristalino que se forma sobre la superficie de substrato” la finalidad del
Fosfato tiene 3 aspectos principales:
Reducir la corrosión de la superficie de la unidad
Mejorar la adhesión de la pintura
Disminuir los daños sobre la pintura (delaminación) cuando el recubrimiento es dañado.
Fosfato Electrodeposición Primer
Base Barniz Compra final
Capítulo III
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
37
Figura III.2.-Unidad después de proceso de Fosfato
En términos generales, el sistema de Fosfato se divide en etapas las cuales se muestran en la tabla
III.1 [PPG, 2012], en dicha tabla se refleja la división que se tiene en Toluca, cabe señalar que es
un sistema continuo y consiste básicamente en tanques y enjuagues que permiten acondicionar a
la unidad para realizar el proceso principal de fosfatizado de la unidad.
Para cada etapa, se muestran los parámetros operativos que permiten acondicionar correctamente
las unidades y evitar defectos de calidad diversos. A continuación se presentara a grandes rasgos
la utilidad de las etapas del proceso; etapa de inundación a la etapa 2, la finalidad principal es
remover de la unidad las impurezas o grasas que vengan del departamento de carrocerías. De la
etapa 3 a la 4, se tiene como objetivo primordial el acondicionamiento de la unidad para realizar
el principal proceso conocido como fosfatado que se lleva en la etapa 5, para la cual es
fundamental cumplir con el rango de temperatura para la correcta deposición de cristales de
fosfato a la unidad, las etapas 6ª y 6b; son útiles para detener la reacción de fosfatado, la
diferencia radica en que la primera es por aspersión y la segunda inundación completa de la
unidad, la etapa 7; es un sellador que permite que los cristales adquieran fuerza con la carrocería,
de la etapa 8a pasando por la 8b y la 9; son para realizar el enjuague final del fosfatado de las
unidades, lo cual permita la no contaminación del sistema de catódico y conservar el sistema lo
más limpio posible.
Capítulo III
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
38
Tabla III.1.- Etapas de Fosfato en Planta Toluca
Para cada etapa, se muestran los parámetros operativos que permiten acondicionar correctamente
las unidades y evitar defectos de calidad diversos. A continuación se presentara a grandes rasgos
la utilidad de las etapas del proceso; etapa de inundación a la etapa 2, la finalidad principal es
remover de la unidad las impurezas o grasas que vengan del departamento de carrocerías. De la
etapa 3 a la 4, se tiene como objetivo primordial el acondicionamiento de la unidad para realizar
el principal proceso conocido como fosfatado que se lleva a cabo en la etapa 5, para la cual es
fundamental cumplir con el rango de temperatura para la correcta deposición de cristales de
Etapa Proceso Tiempo Temperatura
Inundación Con agua o producto químico 15 seg. 40 – 45°C
Prelimpieza Arillo de humectación 15 seg. Ambiente
Etapa 1 Desengrase por aspersión 30 seg. 45 - 60° C
Etapa 2 Desengrase por inmersión 105 seg. 45 - 60° C
Etapa 3A/3B Enjuagues aspersión 30 seg. Ambiente
Etapa 4 Acondicionador 30 seg. Ambiente
Etapa 5 Fosfato por inmersión 120 seg. 45 - 52° C
Etapa 6ª Enjuague aspersión 15 seg. Ambiente
Etapa 6B Enjuague inmersión 30 seg. Ambiente
Etapa 7 Sellador por aspersión 30 seg. Ambiente
Etapa 8ª Enjuague agua deionizada aspersión 30 seg. Ambiente
Etapa 8B Enjuague agua deionizada inmersión 15 seg. Ambiente
Etapa 9 Enjuague agua deionizada virgen 30 seg. Ambiente
Capítulo III
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
39
fosfato a la unidad, las etapas 6ª y 6b; son útiles para detener la reacción de fosfatado, la
diferencia radica en que la primera es por aspersión y la segunda inundación completa de la
unidad, la etapa 7; es un sellador que permite que los cristales adquieran fuerza con la carrocería,
de la etapa 8a pasando por la 8b y la 9; son para realizar el enjuague final del fosfatado de las
unidades, lo cual permita la no contaminación del sistema de catódico y conservar el sistema lo
más limpio posible.
III.3.2.-E-coat (Electrodeposición):
Después de que la unidad es fosfatada, la unidad pasa al tanque de inmersión donde ocurre el
proceso de electrodeposición que como se muestra en la Figura III.3 en un diagrama típico, existe
una fuente de alimentación que para el caso de planta es 440V, las celdas que están ubicadas
alrededor del tanque (hacen la función del ánodo), permiten el paso de corriente a través de la
unidad (hace la función del cátodo), por su parte, el tanque con pintura donde se lleva a cabo la
electrodeposición está dividido en dos zonas, la primer zona se energiza permitiendo el paso de
corriente para depositar en cofre y salpicaderas respectivamente, la segunda zona permite realizar
una capa homogénea de pintura en las partes restantes de la carrocería.
Figura III.3.- Esquema típico de electrodeposición
El objetivo de la electrodeposición es depositar una película de pintura, como se observa en la
Figura III.4 tiene como finalidad incrementar la resistencia a la corrosión en el interior y exterior
de la unidad, reducir la emisión de solventes, mejorar la apariencia del producto en comparación
con otras tecnologías, entre otras.
Capítulo III
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
40
Figura III.4.- Apariencia de unidad después de proceso de electrodeposición
Después de que la unidad pasó por las dos primeras etapas anticorrosivas, la unidad tiene que
entrar al proceso de horneado, donde se “cura” la pintura, es decir, se provee de calor a la unidad
para permitir que se formen los enlaces de pintura (película de pintura). Después de que se hornea
la unidad, se incluye la colocación de selladores y termofundibles, cuya finalidad es reducir el
ruido que es generado por la fricción del viento, prevenir el interior y exterior de la unidad de
gases, polvos, agua, etc. A continuación se explica la tercera etapa de pintura que se aplica en
planta Toluca.
III.3.3.-Antichip o Primer:
La tercer capa del proceso de pintura es base solvente, la finalidad de ésta; es amortiguar
(proteger) la unidad de los golpes o impactos pequeños que se dan en el camino, por ejemplo
piedras en la carretera. La unidad antes de entrar a cabina para ser pintada de primer, es necesario
que entre limpia para evitar imperfecciones o defectos de calidad debajo de aplicación.
La pintura es impulsada a través de bombas a través de un sistema hidráulico de circuito cerrado,
al llegar al efector final, denominado “campana” pasa a través de un bloque de válvulas
neumáticas, las cuales determinan el color a pintar, posteriormente pasa a través de un flujometro
controlado en lazo cerrado y por ultimo impulsado con una turbina que utilizando el principio de
Capítulo III
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
41
Hooke, brinda las características de atomización que permite a la pintura cubrir de manera
homogénea la capa anterior.
Figura III.5.- Unidad después del proceso de Antichip
Después de que se aplica la capa de primer o antichip a la unidad es necesario el paso de la
misma a través de un horno que permitirá a la película de pintura, adherirse correctamente con la
capa anterior.
III.3.4.-Base:
Las capas finales son las que los clientes observan en la unidad, la conocida como “base” provee
dos funciones principales:
Proteger: la adhesión de la pintura, promueve la durabilidad, es un agente que resiste a las
reacciones químicas al interactuar con el medio ambiente, entre otras
Estética: da el color a la unidad y brillo
Después de que la unidad recibe el color principal conocido como base, necesita pasar por el
proceso de deshidratación, que sucede a través de un horno de dimensiones reducidas que hace la
función del curado antes de la aplicación de la capa posterior (barniz). Este procedimiento de
pintura es mejor conocido como “dry and wet” que hace referencia al secado de la capa de base
para la posterior aplicación de barniz, otros procesos de pintura se llevan a cabo mediante la
Capítulo III
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
42
tecnología “wet and wet” cuya diferencia radica en la eliminación del horno de deshidratación
para realizar la aplicación en húmedo.
III.3.5.-Barniz:
Quinta capa del proceso, la pintura es base solvente, proporciona el acabado “brilloso” que refleja
las unidades, un acabado fino. Las funciones principales de dicha capa son:
Proporcionarle adhesión a la pintura
Darle durabilidad
Hacer resistente la pintura al medio ambiente
Dar brillo a la unidad.
Figura III.6.- Unidad después del proceso de barniz
El proceso de pintura, provee las características principales de apariencia a la unidad, lo que a
primera vista puede llamar la atención de los clientes por lo cual, es sin duda fundamental para la
industria automotriz una correcta aplicación en las diversas etapas de la planta.
Capítulo III
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
43
III.4.-División de sistemas Planta de Pintura II:
La planta de pintura II, se divide en subsistemas para efectos prácticos de organización, con lo
cual, en las siguientes líneas se mostrará a detalle el sistema 1.En la figura III.7, se observa la
división del sistema 1, las etapas anticorrosivas que son objeto de nuestro interés, incluye desde
las mesas de transferencia que reciben la unidad en metal, hasta la entrega de la unidad en los
carriers de ubs (underbody sealing) en las cuales inicia el proceso de sellado.
Figura III.7.- División del sistema 1 de Pintura
El sistema 1 se compone principalmente de:
Mesas de rodillos, encargadas de transferir unidades de un lugar a otro conocidas en
Ingles como PRB o Power Roller Bed
Elevadores de tijera, su tarea es la carga y descarga de las unidades en los puntos que se
requiera, principalmente en los transportadores de Fosfato y Electrodeposición.
Capítulo III
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
44
Transportadores de péndulo, su tarea es la carga de unidades para que recorran el proceso
de fosfatado y electrodeposición de la unidad, con la ayuda de los denominados ganchos
J, permiten el paso a través de los diversos tanques de proceso con los que cuenta el
sistema, evitando el deterioro acelerado de los mecanismos automáticos.
Elevadores de cadena: utilizados para optimizar el espacio en planta se encargan de
distribuir las unidades entre pisos de la misma.
III.4.1.-Mesas de rodillos:
Consiste de rodillos montados en una estructura de fierro que va de uno a siete rodillos en cuanto
a su composición, dependiendo la aplicación en la planta, se observa en la Figura III.8 la mesa de
rodillos de transferencia de unidades de Fosfato.
Figura III.8.-Mesa de rodillos típica
La mesa de rodillos mostrada está compuesta por un motoreductor, la transmisión de potencia es
a través de cadena de paso 50 y catarinas simples. El control y fuerza está soportado por
contactores y protecciones térmicas, que proporcionan inversión de giro al motor, ligadas a un
Controlador Logico Programable (PLC) que controla todo el sistema 1.
Capítulo III
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
45
III.4.2.- Elevadores de tijera:
Consiste al igual que la mesa de rodillos en una estructura de fierro, compuesta de seis rodillos y
la finalidad es la carga y descarga de unidades en los transportadores de péndulo, el skid se
acerca al área de carga diseñada para un juego de ganchos, el elevador se posiciona realizando un
movimiento perpendicular a la base y manda una señal para aumentar velocidad y realizar la
carga del skid con el juego de ganchos. El elevador baja y deposita el skid sobre los ganchos, los
cuales transportaran la unidad a través de los diferentes procesos o tanques de la línea de
Fosfatado y Electrodeposición. En la Figura III.9 se muestra uno de los elevadores de carga de
unidades de sistema 1.3.
Figura III.9.- Elevador de tijera del sistema 1.3
II.4.3.- Transportadores de péndulo:
Las unidades en metal son transportadas en los denominados skids, como se observa en la Figura
III.10 los cuales van montados vía un elevador de tijera a los ganchos del transportador, dadas las
características de longitud del transportador de 332 metros la transmisión de potencia es
proporcionada por dos juegos sincronizados de unidades motrices que están conectadas mediante
unos reductores de velocidad a un par de Caterpillar que básicamente hacen un conteo de pulsos
Capítulo III
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
46
en la entrada y salida para realizar una compensación directa desde el PLC y mantener la
sincronización de las cadenas para la correcta carga de unidades. Por otro lado, sí existe
sobrecarga, una celda de carga compresible detecta la condición configurando un esfuerzo
máximo de la cadena, el cual se compensa con una unidad de tensión independiente híbrida, que
usa aire y aceite. Por otro lado el transportador de péndulo, cuenta con lubricadores automáticos
para facilitar las actividades de mantenimiento. En dichos transportadores para los sistemas de
fosfato y electrodeposición, la velocidad de producción nominal es de veinticinco unidades por
hora lo cual cumple con las especificaciones recomendadas de producción que más adelante
tomaremos en consideración para el cálculo de la eficiencia de línea (OLE).
Figura III.10.- Entrada de transportador típico de péndulo
III.4.4.- Elevadores de cadena:
Los elevadores de cadena son utilizados en la planta con la finalidad de maximizar el espacio con
el que se cuenta, el mecanismo de transmisión consiste de una cadena y un motoreductor fijos en
la parte inferior del elevador, así como de catarinas dobles para darle mayor estabilidad a la carga
y descarga de unidades. El control del elevador, se da a través de sensores de proximidad e
interruptores de límite, los cuales tienen la función de detectar la posición y protección de
Capítulo III
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
47
sobreviaje respectivamente. Un elevador típico de cadena se muestra en la Figura III.11
Figura III.11.- Elevador de cadena típico
II.5.- Situación actual de planta de pintura de la marca
Según los resultados de una de las más afamadas revistas en Estados Unidos denominada JD
Power, los principales problemas de manufactura automotriz se presentan en la Figura III.12
dentro de los que el proceso de pintura se encuentra en el top ten de los problemas que los
clientes han observado en las unidades adquiridas.
Por otro lado en la Figura III.13 se observa el comparativo de planta Toluca contra las plantas
ubicadas en diversas latitudes en el continente americano, denotando un excelente desempeño en
el proceso de pintura solo detrás de Jefferson y Saltillo, la última sin una muestra significativa
para evaluar resultados.
Capítulo III
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
48
Figura III.12.- Gráfica de los principales problemas de manufactura automotriz
Figura III.13.- Gráfica de defectos comparativa entre plantas de la marca
Excludes "other" problems
7.6
6.3
2.8
2.8
2.5
2.5
2.5
2.3
2.3
2.2
(ACEN)
(ACEN)
(Exterior)
(Interior)
(Interior)
(Interior)
(ACEN)
(Exterior)
(SEAT)
(Engine/Trans)
Built-in Voice Recognition Frequently Doesn'tRecognize/Misinterprets Commands
Built-in Bluetooth Mobile Phone/Device FrequentPairing/Connectivity Issues
Excessive Wind Noise
Materials Scuff/Soil Easily
Center Console Storage - DTU
Cup Holders - DTU
Navigation System - DTU/Poor Location
Paint Imperfection
Seat Materials Scuffs/Soil Easily
Automatic Transmission - Hesitation/Shifts at Wrong Times
Capítulo III
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
49
III.6.- Sumario
En el presente capítulo se realizó un recorrido por el sistema 1, se presentaron los principales
elementos que se van a considerar para el entendimiento y desarrollo de problemas mostrados en
el capítulo IV, fundamentales para el aumento de la eficiencia de línea que interesa a este trabajo
y que se tomará en conjunto con las metodologías de manufactura moderna basados en el análisis
de los problemas y la solución a los mismos, todo esto con la finalidad de elevar la Eficiencia de
Línea de Pintura en Etapas Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
51
IV.1.- Generalidades.
Tras analizar los principales sistemas actuales de manufactura en el capítulo I y enfocarse en el
denominado WCM, metodología tras la cual se ahondará con la finalidad de incrementar la
eficiencia de línea de pintura en etapas anticorrosivas en planta automotriz Toluca, se utilizarán
las herramientas para la definición de los problemas que se vieron en el capítulo II haciendo
referencia al 7° Despliegue de Costos en planta de pintura Toluca (Figura IV.1) el cual muestra
que las etapas anticorrosivas conocidas como Fosfato y Catódico están como las mayores
pérdidas de paros dentro de planta Toluca, solo por detrás de cabina de color. Por tal motivo, es
necesaria la implementación en línea de producción del sistema denominado Manufactura de
Clase Mundial.
Figura IV.I.- Pareto de pérdidas en Pintura II Toluca [Chrysler, 2013]
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
52
IV.2.- Diseño de sistema automático de recopilación de datos
Para la realización del sistema automático de recopilación de datos, se utilizará el software
Rslogix 5000, Rslinx y Microsoft Excel. Se añadirán rutinas de programación derivadas de las
fallas del sistema 1 de pintura II, con lo cual se pretende cuantificar en números la recurrencia de
fallas y el tiempo que toman restablecer las mismas.
El primer paso: añadir los renglones de programación que permitan cuantificarla recurrencia y
tiempo de restablecimiento de fallas más frecuentes. A continuación se detalla renglón por
renglón en los programas que se realicen las modificaciones para evidenciar lo anteriormente
descrito.
Dentro del software de programación denominado RsLogix 5000, como se muestra a
continuación, se manda a llamar la hora en tiempo real con la instrucción “GSV” desde la rutina
Main, direccionando al registro denominado “DateTime”, esta instrucción será fundamental para
actualizar en línea los datos que necesitamos, asimismo será utilizado en la pantalla de Microsoft
Excel que también se diseñará más adelante en el mismo proyecto.
A continuación se muestra la manera de actualizar automáticamente la fecha y hora, que son
fundamentales para registrar el comportamiento del sistema, es necesario llevar un registro de los
días laborables, tomando en consideración que el primer turno labora de 7 am a 5 pm, fueron
destinadas las celdas D1 a H2, la fórmula con la cual se obtiene lo que se observa en la pantalla
es la siguiente:
D1 = Hoy ()
D2 = Tiempo(w4,w5,w6)
9 Get System Value
Class Name WALLCLOCKTIME
Instance Name
Attribute Name DateTime
Dest DateTime[0]
2013
GSV
Display
Year
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
53
Cabe señalar que para las casillas que forman parte de la fórmula del tiempo, se tiene lo
siguiente:
W4 = RSLINX|crc10_plc!'datetime[3]'
Considerando que la dirección “crc10_plc!'datetime[3]'” está destinada en la memoria del
procesador para guardar las hora en tiempo real.
W5 = RSLINX|crc10_plc!'DateTime[4]'
Considerando que la dirección “crc10_plc!'DateTime[4]'” es destinada en la memoria del
procesador para guardar los minutos en tiempo real.
W6 = RSLINX|crc10_plc!'DateTime[5]'
Se realiza la consideración que la dirección del procesador “crc10_plc!'DateTime[5]'” está
destinada a guardar los segundos en tiempo real.
Con la interacción antes descrita se proporciona la hora en tiempo real desde el controlador
lógico programable y evitar algún desfasamiento con el procesador. El detalle de lo anterior se
observa en la Figura IV.2.
Figura IV.2.- Monitoreo horario
A continuación se realiza la rutina para el monitoreo automático de la producción. Dentro de la
subrutina CRC10_Produced, en el renglón 41 como se muestra a continuación, al realizar el ciclo
de descarga de la mesa 1104, se enlatcha el registro 1104 CW_COUNT, hasta que la mesa de
transferencia 1105 se ocupa, al realizar este proceso, en el renglón 43, se comienza con la
programación para la identificación horaria de la producción.
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
54
41
Status
Unloading
Forw ard
BSF1104_PRB.STS.UNLOAD
L
CW_COUNT PRB1104 A
TSC1105
CW_COUNT
42
Device
Occupied
CW1105_TSC.STS.OCC
U
CW_COUNT PRB1104 A
TSC1105
CW_COUNT
43
CW_COUNT PRB1104 A
TSC1105
CW_COUNT
ONS
CW_ONESHOT_bit3
CU
DN
Count Up
Counter CW_COUNTxH
Preset 228
Accum 13
CTU
CW COUNT x HORA
CU
DN
Count Up
Counter CW_COUNT_T
Preset 550
Accum 63
CTU
CW COUNT TOTALS
Move
Source CW_COUNTxH.ACC
13
Dest CW_COUNT_1H[POINT_CW]
13
MOV
CW COUNT ACC X HORA
Move
Source CW_COUNT_T.ACC
63
Dest CW_COUNT_1H[POINT_CW_T2]
63
MOV
CW COUNT ACC X HORA
44
BIT CW COUNT x HORA
TURNO 1
BIT_CW_COUNTxH
/
BIT CW COUNT x HORA
TURNO2
BIT_2_CW_COUNTxH
/
BIT CW COUNT x HORA
TURNO 1
BIT_CW_COUNTxH
BIT CW COUNT x HORA
TURNO2
BIT_2_CW_COUNTxH
ONS
CW_ONESHOT_bit1
RES
CW COUNT x HORA
CW_COUNTxH
Add
Source A POINT_CW
4
Source B 1
Dest POINT_CW
4
ADD
APUNTADOR DE HORA EN
CW
45 Limit Test (CIRC)
Low Limit CW_JORNADA[1]
7
Test DateTime[3]
10
High Limit CW_JORNADA[3]
12
LIM
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B CW_JORNADA[2]
0
EQU
Display
Minutes
Less Than (A<B)
Source A DateTime[3]
10
Source B CW_JORNADA[3]
12
LES
Display
Hours
Limit Test (CIRC)
Low Limit CW_JORNADA[3]
12
Test DateTime[3]
10
High Limit CW_JORNADA[5]
17
LIM
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B CW_JORNADA[4]
30
EQU
Display
Minutes
Less Than (A<B)
Source A DateTime[3]
10
Source B CW_JORNADA[5]
17
LES
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[5]
58
Source B 1
EQU
Display
Secounds
BIT CW COUNT x HORA
TURNO 1
BIT_CW_COUNTxH
46 Limit Test (CIRC)
Low Limit CW_JORNADA[11]
17
Test DateTime[3]
10
High Limit CW_JORNADA[13]
22
LIM
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B CW_JORNADA[12]
6
EQU
Display
Minutes
Less Than (A<B)
Source A DateTime[3]
10
Source B CW_JORNADA[13]
22
LES
Display
Hours
Limit Test (CIRC)
Low Limit CW_JORNADA[13]
22
Test DateTime[3]
10
High Limit CW_JORNADA[15]
6
LIM
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B CW_JORNADA[14]
30
EQU
Display
Minutes
Not Equal
Source A DateTime[3]
10
Source B CW_JORNADA[15]
6
NEQ
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[5]
58
Source B 1
EQU
Display
Secounds
Equal
Source A DateTime[3]
10
Source B 5
EQU
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B 59
EQU
Display
Minutes
Equal
Source A DateTime[5]
58
Source B 58
EQU
Display
Secounds
BIT CW COUNT x HORA
TURNO2
BIT_2_CW_COUNTxH
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
55
Para el caso de la celda D11, fue necesario ligar la misma mediante la siguiente fórmula, con la
finalidad de mandar llamar la producción registrada para la primer hora:
=RSLINX|crc10_plc!'cw_count_1h[1]'
Sucesivamente de las celdas D12 a la D20, se tienen las siguientes fórmulas,
=RSLINX|crc10_plc!'cw_count_1h[2]'
=RSLINX|crc10_plc!'cw_count_1h[3]'
=RSLINX|crc10_plc!'cw_count_1h[4]'
=RSLINX|crc10_plc!'cw_count_1h[5]'
=RSLINX|crc10_plc!'cw_count_1h[6]'
=RSLINX|crc10_plc!'cw_count_1h[7]'
=RSLINX|crc10_plc!'cw_count_1h[8]'
=RSLINX|crc10_plc!'cw_count_1h[9]'
=RSLINX|crc10_plc!'cw_count_1h[10]'
Con la estructura anterior se ligan los registros al programa Microsoft Excel, con lo cual se puede
observar y actualizar en tiempo real el comportamiento de la producción horaria en el proceso
para el primer turno. A su vez, se añade una columna para verificar la diferencia que se tiene de
unidades con respecto a la meta, esto es fundamental para que el personal de monitoreo evalué el
comportamiento de la línea en tiempo real. Las celdas destinadas a dicha evaluación son de la
E11 a la E20.
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
56
Figura IV.3.- Figura donde se muestra la producción horaria en sistema 1
El detallado de las principales fallas se da a través de ligar los registros a las fallas más
recurrentes del sistema como se observa a continuación.
Para el caso del sistema 1.1, cuando todos los dispositivos se encuentran en automático, no se
presenta ninguna falla en el sistema, por lo que se considera el renglón 14 del programa
C11_PANEL.
Retomando las condiciones anteriores, se agregan los siguientes renglones de programación que
permiten realizar el monitoreo automático del tiempo cuando se suscita una falla dentro del
sistema 1.1, se establecen los limites correspondientes para acotar las fallas del primer turno
All Devices In Automatic
14
Status
Auto
Selected
RSF31100_RFC.STS.AUTO
Device
Auto
Selected
HBS1100_HBS.STS.AUTO
Status
Auto
Selected
EVSF1101_PRB.STS.AUTO
Device
Auto
Selected
EVSF1101_EV.STS.AUTO
Status
Auto
Selected
BSF1102_PRB.STS.AUTO
Status
Auto
Selected
BSF1103_PRB.STS.AUTO
Positioning Device
Device Auto Selected
BSF1103_PD.STS.AUTO
Locking Device
Device Auto Selected
BSF1103_LK.STS.AUTO
Status
Auto
Selected
BSF1104_PRB.STS.AUTO
Device
Auto
Selected
CW1105_TSC.STS.AUTO
Status
Auto
Selected
CW1106_PRB.STS.AUTO
Status
Auto
Selected
CW1107_PRB.STS.AUTO
Status
Auto
Selected
CW1108_PRB.STS.AUTO
Auto
Selected
CW1108_SL.STS.AUTO
Control Panel All in
Auto
C11_PANEL.ALL_AUTO
All Devices In Automatic
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
57
delimitado entre las 7 y las 17 horas, evidente en el renglón 38. El renglón 39, es utilizado para
mandar resetear el temporizador retentivo cada que finalice el turno productivo, como protección
adicional para no causar conflicto, se agrega un contacto abierto ligado al temporizador del
sistema 1_1 mostrado a continuación.
Para el caso puntual del sistema 1.2, serán necesarias el cumplimiento de las siguientes
condiciones, para monitorear el tiempo no disponible, el cual debe estar en falla el transportador
1200 o tener un microparo, además de tener unidades y cumplir con el horario productivo de 7 de
la mañana a 5 de la tarde, como se presenta en las siguientes líneas.
38
Control Panel All in
Auto
C11_PANEL.ALL_AUTO
/
Control Panel All in
Auto
C11_PANEL.ALL_AUTO
Grtr Than or Eql (A>=B)
Source A DateTime[3]
10
Source B CW_JORNADA[1]
7
GEQ
Display
Hours
Less Than (A<B)
Source A DateTime[3]
10
Source B CW_JORNADA[5]
17
LES
Display
Hours
EN
DN
Retentive Timer On
Timer timer_SISTEMA1_1
Preset 36000000
Accum 0
RTO
cuenta tiempo de
falla en sistema 1.1
39
cuenta tiempo de
falla en sistema 1.1
timer_SISTEMA1_1.DN
Equal
Source A DateTime[3]
10
Source B 5
EQU
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B 59
EQU
Display
Minutes
Equal
Source A DateTime[5]
58
Source B 59
EQU
Display
Secounds
ONS
RESET_SISTEM1
RES
cuenta tiempo de
falla en sistema 1.1
timer_SISTEMA1_1
40 /
Pendulum
Conveyor Device Auto
Selected
PPC1200_CTL.STS.AUTO
Sequence
Wait
PPC1200_CTL.SEQ_WAIT
Not Equal
Source A PPC1200_CTL.STS.JOB_CNT.ACC
25
Source B 0
NEQ
Pendulum
Conveyor Device Job
Count
EN
DN
Retentive Timer On
Timer timer_SISTEMA1_2
Preset 36000000
Accum 2683888
RTO
CUENTA TIEMPO DE
FALLA SISTEMA 1.2
41 Grtr Than or Eql (A>=B)
Source A DateTime[3]
10
Source B CW_JORNADA[1]
7
GEQ
Display
Hours
Less Than (A<B)
Source A DateTime[3]
10
Source B CW_JORNADA[5]
17
LES
Display
Hours
Move
Source timer_SISTEMA1_2.ACC
2683888
Dest T1fallasistem1_2
2683888
MOV
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
58
Siguiendo con la descripción de los casos, el timer de falla del sistema 1.3, está programado a
través de las condiciones en que el transportador 1300 no tenga alguna falla presente o se
encuentre en espera, a su vez que el elevador 1205 se encuentre disponible y se cuente con
unidades en el sistema, teniendo en consideración las horas programadas de producción de 7 a 17
horas, tal como se muestra en los renglones 39 y 40 siguientes.
El restablecimiento del contador para la falla del sistema 1.3, se da a través de la siguiente
instrucción, al cumplir con la jornada preestablecida de las 17 horas y/o cumplir el tiempo total
del contador.
39 /
Pendulum
Conveyor Device Auto
Selected
PPC1300_CTL.STS.AUTO
Sequence
Wait
PPC1300_CTL.SEQ_WAIT
Scissor Lift Device
Healthy, No Faults
Active
CL1205_SL.STS.HEALTHY
Not Equal
Source A PPC1300_CTL.STS.JOB_CNT.ACC
14
Source B 0
NEQ
Pendulum
Conveyor Device Job
Count
EN
DN
Retentive Timer On
Timer timer_SISTEMA1_3
Preset 36000000
Accum 2183597
RTO
CONTADOR DE TIEMPO
DE FALLA EN SISTEMA
1.3
40 Grtr Than or Eql (A>=B)
Source A DateTime[3]
10
Source B CW_JORNADA[1]
7
GEQ
Display
Hours
Less Than (A<B)
Source A DateTime[3]
10
Source B CW_JORNADA[5]
17
LES
Display
Hours
Move
Source timer_SISTEMA1_3.ACC
2183597
Dest T1fallasistem1_3
2183597
MOV
42
CONTADOR DE TIEMPO
DE FALLA EN SISTEMA
1.3
timer_SISTEMA1_3.DN
Equal
Source A DateTime[3]
10
Source B 7
EQU
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B 0
EQU
Display
Minutes
Equal
Source A DateTime[5]
58
Source B 2
EQU
Display
Secounds
Equal
Source A DateTime[3]
10
Source B 17
EQU
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B 5
EQU
Display
Minutes
Equal
Source A DateTime[5]
58
Source B 59
EQU
Display
Secounds
ONS
RESET_SISTEM3
RES
CONTADOR DE TIEMPO
DE FALLA EN SISTEMA
1.3
timer_SISTEMA1_3
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
59
Al realizar la programación del monitoreo de fallas del sistema 1.4, se detalla que al dejar de estar
en automático y entrar en secuencia de espera el transportador 1400, se comienza con el
temporizador programado como se observa en el renglón 38 mostrado a continuación,
adicionalmente en el renglón 39 se tiene que cumplir con los horarios preprogramados de 7 a 17
horas.
El reseteo del temporizador para el sistema 1.4 se da con la siguiente instrucción, al cumplirse las
7 o 17 horas a la vez, como seguridad con el límite máximo del temporizador para evitar
conflictos en los registros preestablecidos.
38 /
Device
Auto
Selected
U1400_TSC.STS.AUTO
Device
Sequence
Wait
U1400_TSC.STS.SEQ_WAIT
EN
DN
Retentive Timer On
Timer timer_SISTEMA1_4
Preset 36000000
Accum 692
RTO
CUENTA TIEMPO DE
FALLA EN SISTEMA 1.4
39 Grtr Than or Eql (A>=B)
Source A DateTime[3]
10
Source B CW_JORNADA[1]
7
GEQ
Display
Hours
Less Than (A<B)
Source A DateTime[3]
10
Source B CW_JORNADA[5]
17
LES
Display
Hours
Move
Source timer_SISTEMA1_4.ACC
692
Dest T1fallasistem1_4
692
MOV
41
CUENTA TIEMPO DE
FALLA EN SISTEMA 1.4
timer_SISTEMA1_4.DN
Equal
Source A DateTime[3]
10
Source B 7
EQU
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B 0
EQU
Display
Minutes
Equal
Source A DateTime[5]
58
Source B 2
EQU
Display
Secounds
Equal
Source A DateTime[3]
10
Source B 17
EQU
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B 5
EQU
Display
Minutes
Equal
Source A DateTime[5]
58
Source B 59
EQU
Display
Secounds
ONS
RESET_SISTEM4
RES
CUENTA TIEMPO DE
FALLA EN SISTEMA 1.4
timer_SISTEMA1_4
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
60
A su vez, se realiza la programación de las fallas particulares que a continuación se explican.
La falla de variador del transportador 1200, se denota con la siguiente línea de programación, en
la cual se observa que al irse a falla cualquiera de las 3 unidades motrices del transportador 1200
se va a desplegar la falla, adicionalmente se coloca un contador retentivo que permite identificar
la unidad motriz que presenta con mayor frecuencia problemas.
El reseteo de la falla se suscita al igual que las demás rutinas, como se observa a continuación, al
cumplirse la jornada de trabajo preestablecida, las 17 horas.
Otra de las fallas más recurrentes en el sistema se suscita en el elevador 1205, el cual se atiende
con peculiar atención a través de la metodología del mantenimiento profesional, el monitoreo
puntual de las fallas de dicho elevador, se da a través de la siguiente línea de programación, que
se habilita al irse a falla el elevador de tijera o la mesa de rodillos que forma en su conjunto la
maquina denominada 1205.
135
Drive fault
PPC1200_PPC1.FLT_WORD.4
CU
DN
Count Up
Counter Conteo_drive_1
Preset 36000000
Accum 0
CTU
Drive fault
PPC1200_PPC2.FLT_WORD.4
CU
DN
Count Up
Counter Conteo_drive_2
Preset 36000000
Accum 179
CTU
Drive fault
PPC1200_PPC3.FLT_WORD.4
CU
DN
Count Up
Counter conteo_drive_3
Preset 3600000
Accum 20
CTU
EN
DN
Retentive Timer On
Timer Falla_de_variador
Preset 36000000
Accum 417846
RTO
136 Equal
Source A DateTime[3]
10
Source B 7
EQU
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B 0
EQU
Display
Minutes
Limit Test (CIRC)
Low Limit 56
Test DateTime[5]
58
High Limit 59
LIM
Display
Secounds
RES
Falla_de_variador
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
61
El reseteo del temporizador de la falla se da a través de la siguiente línea de programación,
habilitada al llegar las 5 pm.
Otra de las fallas recurrentes del sistema es la del elevador 1301, la cual se cuantifica a través de
la siguiente forma, al no estar disponible el elevador, se habilita el conteo del temporizador.
El reseteo del temportizador se da a través del bien conocido cumplimiento de la hora productiva.
Se ingresa de la casilla E11 a la E23 una comparación entre la producción que se tiene como
meta y la real, en la cual se observa a primera vista en color rojo si no se cumple y color verde si
44 /
Status
Healthy
No Faults Active
CL1205_PRB.STS.HEALTHY
/
Scissor Lift Device
Healthy, No Faults
Active
CL1205_SL.STS.HEALTHY
EN
DN
Retentive Timer On
Timer fsalida
Preset 36000000
Accum 138741
RTO
Move
Source fsalida.ACC
138741
Dest GUARDA_DATOS_1205
138741
MOV
46 Equal
Source A DateTime[3]
10
Source B 17
EQU
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B 15
EQU
Display
Minutes
Limit Test (CIRC)
Low Limit 56
Test DateTime[5]
58
High Limit 59
LIM
Display
Secounds
Equal
Source A DateTime[3]
10
Source B 6
EQU
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B 59
EQU
Display
Minutes
Limit Test (CIRC)
Low Limit 58
Test DateTime[5]
58
High Limit 59
LIM
Display
Secounds
RES
fsalida
FALLAS DE ELEVADOR 1301
85 /
Status
Healthy
No Faults Active
U1301_PRB.STS.HEALTHY
EN
DN
Retentive Timer On
Timer Falla_1301
Preset 36000000
Accum 120800
RTO
falla elevador 1301
FALLAS DE ELEVADOR 1301
86 Equal
Source A DateTime[3]
10
Source B 17
EQU
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B 15
EQU
Display
Minutes
Limit Test (CIRC)
Low Limit 57
Test DateTime[5]
58
High Limit 59
LIM
Display
Secounds
Equal
Source A DateTime[3]
10
Source B 6
EQU
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B 55
EQU
Display
Minutes
Limit Test (CIRC)
Low Limit 58
Test DateTime[5]
58
High Limit 59
LIM
Display
Secounds
RES
falla elevador 1301
Falla_1301
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
62
se cumple con la misma. Se hace uso de una función del programa Excel para realizar la misma,
la cual se muestra a continuación.
E11 =SI(Y10<1,0,D11-24)
El color de las celdas que va desde la E11 a la E 23, se proporciona haciendo uso de una
herramienta en Excel que se muestra a continuación en la Figura IV.5.
Figura IV.4.- Condicional de comparación producción real vs meta
Lo que se observa es que al entrar en el rango preestablecido al realizar la comparacion entre las
celdas E11 y produccion meta, se proporciona color verde o rojo para ejemplificar si estamos
dentro o fuera de produccion respectivamente.
Continuando con la explicación de la pantalla, para el sistema 1.2 al 1.5, se ingresan las
direcciones similares, ligando las fallas que se tienen en los diversos sistemas como se muestra a
continuación
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
63
Falla de sistema 1.1 “Car Wash”:
L10 ==RSLINX|crc10_plc!timer_SISTEMA1_1.ACC
Falla de sistema 1.2 “Fosfato”:
L10 =RSLINX|crc10_plc!T1fallasistem1_2
Falla del sistema 1.3 “Ecoat”:
L11 =RSLINX|crc10_plc!T1fallasistem1_3
Falla del sistema 1.4 “Horno de Ecoat”:
L12 =RSLINX|crc10_plc!T1fallasistem1_4
A continuación se muestra en la figura la manera en la cual queda la pantalla en Microsoft Excel,
después de ligar los registros.
Figura IV.5.- Monitoreo de fallas en sistema 1
Después de realizar las rutinas de las fallas por sistema y trazar un panorama general, se realizan
las rutinas de programación para identificar los problemas particulares dentro de los sistemas.
Teniendo lo siguiente:
Falla de elevador 1205:
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
64
L17 =RSLINX|crc10_plc!fsalida.acc
Falla de transportador 1200:
L18 =RSLINX|crc10_plc!Fallas_1200.acc
Fallas de elevador 1301:
L19 =RSLINX|crc10_plc!falla_1301.acc
El resultado final que actualmente se muestra como pantalla de monitoreo en tiempo real, se
observa en la siguiente Figura.
Figura IV.6.- Pantalla de monitoreo del sistema 1
Tras identificar los problemas singulares del sistema 1(etapas anticorrosivas), mediante el uso de
un sistema de monitoreo automático en tiempo real, se procede al análisis y solución de los
mismos mediante la metodología WCM para evidenciar la mejora sustancial y disminuir los
tiempos de paro de producción.
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
65
IV.3.- Falla de elevador 1205
Mediante la metodología del WCM el primer paso es la utilización de la herramienta para realizar
la descripción del fenómeno, es el entendimiento general de lo que está provocando que la
maquina pare, para este fin se utiliza el formato denominado como 5W+1H que es llenado para el
caso especial del elevador 1205, como se observa en la figura IV.7.
Qué
(What)
… elemento, equipo o parte presenta el problema???
Elevador 1205
Cuándo
(When)
… se genera por primera vez el problema??
Aleatoriamente durante producción
Dónde
(Where)
… está localizado el problema (Lugar, Operación, proceso, estación, etc)
En fotoceldas de unidad mal montada
Quién
(Who)
… causó el problema (Persona, equipo, herramienta, método, factor externa, etc?
Pintura en ganchos y/o cualquier partícula no identificada
Cuál
(Which)
… es el impacto o tendencia sobre la funcionalidad de la máquina, operación(s)?
Reducción de velocidad del elevador y microparos
Cómo
(How)
… se detecta el problema (alarma, visual, vibración, temperatura, etc)?
Al desplegarse falla de unidad mal montada en ganchos
Definición del Problema (Después del análisis 5W+1H)
Al desplegarse falla de unidad mal montada en ganchos, existe una reducción de
velocidad en elevador 1205, el pokayoke de unidad mal montada en ganchos detecta la
pintura y/o cualquier otra partícula de suciedad ocasionando microparos
Figura IV.7.- Análisis 5W+1H del problema en elevador 1205
Después del análisis 5W+1H, se procede a indagar sobre las causas probables a través del
formato de los ¿5 Por qué?, que permite ahondar sobre el origen de la falla como se muestra a
continuación en la Figura IV.8.
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
66
¿Por qué?
AF
EC
TA
SI / N
O
VE
RIF
ICA
DO
SI / N
O
¿Por qué?
AF
EC
TA
SI / N
O
VE
RIF
ICA
DO
SI / N
O
¿Por qué?
AF
EC
TA
SI / N
O
VE
RIF
ICA
DO
SI / N
O
¿Por qué?Análisis de 5
Porques
Descripción del problema:
Al desplegarse falla de unidad mal
montada en ganchos, existe una
reducción de velocidad en
elevador 1205, el pokayoke de
unidad mal montada en ganchos
detecta la pintura y/o cualquier
otra partícula de suciedad
ocasionando microparos
Efectos del problema:
Microparos en elevador 1205
recurrencia alta
61 2 3 4
Unidad mal montada
en ganchosGanchos J sucios
Desincronizacion de
transportador
Guia de nylamid
sucia
Condiciones
operativas de FAlta de wt para
limpieza mecanica
material no remueve
pintura
Falta limpieza de
guia
material no
remueve pintura
Fotoceldas se
activan
rebaba de pintura es
detectada
Micros de muñones
no se habilitan
Falta optimizar el
sistema
No considerado en
diseño originakl
No es facil al
operario identificarla falla
No se observa que
detecta la fotocelda
Varilla de micro se
atora con ganchoFalta optimizar el
sistema actual de identificacion
No se trabaja en
condiciones basicas de operacion
Figura IV.8.- Análisis de ¿5 Por qué del problema en elevador 1205?
Tras realizar el análisis anterior se observa que hay 3 actividades principales que realizar para
eliminar la falla de elevador 1205, las cuales son:
1. Eliminación de micros de unidad cargada incorrectamente: con la ayuda del contador
progresivo se identifica que los micros que existían como se muestra en la Figura IV.7
(B), fallaban con una frecuencia elevada por lo que se decide eliminar dicha parte del
pokayoke (A) y optimizar la parte 2 de la solución.
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
67
Figura IV.9.- Eliminación de micros de detección en pokayoke de carga
2. Optimización de detección de unidad no cargada correctamente, se identifica que la
segunda parte del pokayoke también tiene una frecuencia elevada de activación, debido a
que la pintura de los ganchos escurre o identifica cualquier partícula, por lo que se
procede a realizar el cambio de fotoceldas por retroeflectivas o “laser” (Figura IV.10) que
permite la detección rápida de la falla y el ajuste de las denominadas ventanas de carga
como se muestra en los siguientes renglones de operación.
Para las fotoceldas de entrada, en el renglón 42 se ajusta la ventana de carga dentro de
límites de 295 a 515 pulsos la inferior, continuando con el ajuste de las mismas: de 290 a
370 pulsos y de 425 a 433 la superior, dentro del mismo renglón se coloca el retardo de
falla equivalente a .5 segundos que permite ignorar las pequeñas plastas de pintura que
puedan llevar los ganchos.
En el renglón 43, se detallan las ventanas de carga de las fotoceldas de salida del
elevador. Para la inferior se especifica un rango de 295 a 750 pulsos y para la superior, se
habilita una ventana con 3 condicionales que identifican de 295 a 345 pulsos, de 400 a
460 y de 490 a 710, como se observa en el renglón 47 de la rutina CL1205_PRB_SL que
se muestra a continuación.
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
68
FOTOCELDAS ENTRADA DE ELEVADOR
42
Status
Auto
Selected
CL1205_PRB.STS.AUTO
Status
Occupied
CL1205_PRB.STS.OCC
CL1205
Body Loaded
Interlock
CL1205_SL_LOAD
Limit Test (CIRC)
Low Limit 295
Test CL1205_SL.LOAD_CNT
122
High Limit 515
LIM
Scissor Lift Load
Counter
/
CL1205_SL
Rear
Skid Miss
Load
Photocell
I243.0
<CRC1015B24:I.Data[3].0>
Limit Test (CIRC)
Low Limit 290
Test CL1205_SL.LOAD_CNT
122
High Limit 370
LIM
Scissor Lift Load
Counter
Limit Test (CIRC)
Low Limit 425
Test CL1205_SL.LOAD_CNT
122
High Limit 433
LIM
Scissor Lift Load
Counter
fotocelda_ent_fosfato.13
<CRC1011A17:I.Data[2].13>
EN
DN
Timer On Delay
Timer Retardo_falla1205[1]
Preset 500
Accum 0
TON
Retardo_falla1205[1].DN
L
Scissor Lift Fault
Word
CL1205_SL.FLT_WORD.22
ONS
entrada_superior
CU
DN
Count Up
Counter counter_1
Preset 1000
Accum 235
CTU
FOTOCELDAS ENTRADA DE ELEVADOR
FOTOCELDAS SALIDA DE ELEVADOR 1205
43
Status
Auto
Selected
CL1205_PRB.STS.AUTO
Status
Occupied
CL1205_PRB.STS.OCC
CL1205
Body Loaded
Interlock
CL1205_SL_LOAD
Limit Test (CIRC)
Low Limit 295
Test CL1205_SL.LOAD_CNT
122
High Limit 750
LIM
Scissor Lift Load
Counter fotocelda_ent_fosfato.15
<CRC1011A17:I.Data[2].15>
activa_ventana
fotocelda_ent_fosfato.14
<CRC1011A17:I.Data[2].14>
EN
DN
Timer On Delay
Timer Retardo_falla1205[2]
Preset 500
Accum 0
TON
Retardo_falla1205[2].DN
L
Scissor Lift Micro
delantero izquierdo
CL1205_SL.FLT_WORD.23
ONS
BITS_GENERAL_USE.31
CU
DN
Count Up
Counter conteo_5
Preset 10000
Accum 63
CTU
FOTOCELDAS SALIDA DE ELEVADOR 1205
44 /
Status
Healthy
No Faults Active
CL1205_PRB.STS.HEALTHY
/
Scissor Lift Device
Healthy, No Faults
Active
CL1205_SL.STS.HEALTHY
EN
DN
Retentive Timer On
Timer fsalida
Preset 36000000
Accum 138741
RTO
Move
Source fsalida.ACC
138741
Dest GUARDA_DATOS_1205
138741
MOV
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
69
Figura IV.10.- Cambio de fotoceldas elevador 1205
46 Equal
Source A DateTime[3]
10
Source B 17
EQU
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B 15
EQU
Display
Minutes
Limit Test (CIRC)
Low Limit 56
Test DateTime[5]
58
High Limit 59
LIM
Display
Secounds
Equal
Source A DateTime[3]
10
Source B 6
EQU
Display
Hours
Equal
Source A DateTime[4]
35
Source B 59
EQU
Display
Minutes
Limit Test (CIRC)
Low Limit 58
Test DateTime[5]
58
High Limit 59
LIM
Display
Secounds
RES
fsalida
47
Status
Auto
Selected
CL1205_PRB.STS.AUTO
Status
Occupied
CL1205_PRB.STS.OCC
CL1205
Body Loaded
Interlock
CL1205_SL_LOAD
Limit Test (CIRC)
Low Limit 295
Test CL1205_SL.LOAD_CNT
122
High Limit 345
LIM
Scissor Lift Load
Counter
Limit Test (CIRC)
Low Limit 400
Test CL1205_SL.LOAD_CNT
122
High Limit 460
LIM
Scissor Lift Load
Counter
Limit Test (CIRC)
Low Limit 490
Test CL1205_SL.LOAD_CNT
122
High Limit 710
LIM
Scissor Lift Load
Counter
activa_ventana
´
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
70
3. La última parte y no menos importante de la solución propuesta es la implementación de
limpieza mecánica de los ganchos, debido a que el proceso mismo demanda dicha
actividad, el paso de las unidades a través del tanque de electrodeposición, permite el
asentamiento de pintura en la base de los ganchos, lo cual no permite el correcto
asentamiento del muñon del skid sobre los ganchos, dicha actividad se da con una
frecuencia de 3 veces por semana y es dada de alta en el sistema de mantenimiento
denominado TMS especial para el complejo antes descrito.
A su vez, se trabaja con la metodología del mantenimiento Profesional y Autónomo, dando como
resultado la mejora significativa en la eficiencia de la máquina observable en las siguientes
figuras.
Figura IV.11- Mejora de seguridad elevador 1205
´
´
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
71
Figura IV.12.- Mejora de Elevador 1205
Después de la realización de las 3 actividades de mejora para el elevador 1205, se observa en la
gráfica IV.10, la disminución de incidencias de falla en elevador 1205 y el comportamiento a
través de los meses, en resumen se observa que de un promedio de 33 veces al día que fallaba el
elevador 1205, se realiza la reducción en un 94%, dando como resultado que en promedio falla 2
veces al día. Todo esto gracias a la implementación de la metodología de Manufactura de Clase
Mundial en sus modalidades de Mantenimiento Autónomo y Profesional.
´ ´
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
72
Figura IV.13.- Comportamiento mensual de falla elevador 1205.
IV.6.- Falla de elevador 1301
Continuando con la metodología del WCM, la descripción del fenómeno se da a través del
formato de 5W+1H, mostrado en la Figura IV.14.
Después del análisis 5W+1H realizado para el problema del elevador 1301, se prosigue a indagar
la causa probable que origina los microparos con lo que se tiene que al realizar el llenado del
formato del ¿5 Por qué? Mostrado en la Figura IV.15, se encuentran dos causas principales
probables que dan origen al problema y que tienen que ser atendidas para eliminar el problema:
33
18
8
4 2
0
5
10
15
20
25
30
35
Enero Febrero Marzo Abril Mayo
Comportamiento promedio diario falla 1205 Incidencias
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
73
Qué
(What)
… elemento, equipo o parte presenta el problema???
Elevador 1301
Cuándo
(When)
… se genera por primera vez el problema??
El 8 de enero durante producción
Dónde
(Where)
… está localizado el problema (Lugar, Operación, proceso, estación, etc)
En sensores que detectan posición en ganchos "J"
Quién
(Who)
… causó el problema (Persona, equipo, herramienta, método, factor externa, etc?
Independiente de factor humano
Cuál
(Which)
… es el impacto o tendencia sobre la funcionalidad de la máquina, operación(s)?
Reducción de velocidad en descarga de elevador 1301
Cómo
(How)
… se detecta el problema (alarma, visual, vibración, temperatura,etc)?
Al desplegarse falla de "ganchos no se vieron al mismo tiempo"
Definición del Problema (Después del análisis 5W+1H)
Al desplegarse falla de "ganchos no se vieron al mismo tiempo, en elevador de descarga
de unidades se detecta que los sensores de posición de ganchos "J" no detectan
correctamente la señal desde el 8 de enero durante producción
Figura IV.14.- Análisis 5W+1H del problema de elevador 1301.
1. Limpieza deficiente de guias de nylamid: se da de alta actividad en sistema de
Mantenimiento (TMS) con una frecuencia de tres veces por semana y se realiza la
siguiente OPL (Figura IV.12) como ayuda visual para personal de limpieza
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
74
Figura IV.15.- Análisis de ¿5 Por qué? del problema de elevador 1301.
si si si
si si si
si si
si si si
Pin
tura
en
riel
de
nyla
mid
Pin
tura
en
ganc
ho
Ran
go d
e op
erac
ión
limita
do
si si
si si no
¿P
or q
ué?
si si si
An
ális
is d
e 5
Po
rqu
es
Des
crip
ció
n d
el p
rob
lem
a:
Al d
esp
leg
arse
fal
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no
se
vier
on
al m
ism
o t
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po
, en
elev
ado
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e d
esca
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de
un
idad
es
se d
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los
sen
sore
s d
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po
sici
on
de
gan
cho
s "J
" n
o
det
ecta
n c
orr
ecta
men
te la
señ
al
des
de
el 8
de
ener
o d
ura
nte
pro
du
cció
n
Gan
chos
mal
pos
icio
nado
s
Señ
al n
o lle
ga a
con
ecto
r
No
hay
unid
ad e
n es
pera
de
carg
a
¿P
or q
ué?
Gan
cho
se a
tora
Sen
sor
no d
etec
ta p
osic
ion
AFECTA SI / NO
VERIFICADO SI / NO
¿P
or q
ué?
si si si
AFECTA SI / NO
VERIFICADO SI / NO
¿P
or q
ué?
Lim
piez
a de
ficie
nte
Pro
ceso
req
uier
e ta
les
cond
icio
nes
de o
pera
ción
Dis
eño
orig
inal
lim
itado
AFECTA SI / NO
VERIFICADO SI / NO
AFECTA SI / NO
VERIFICADO SI / NO
61
23
4
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
75
1/
LUIS GABRIEL DIAS LANDEROS
2/
GERARDO ROSAS CORONA
3/
JOSE ARTURO DIAZ MORALES
4/
GUSTAVO GONZALEZ ALBARRAN
5/
FERNANDO VELAZQUEZ R
6/
7/
8/
9/
10/
11/
12/
13/
14/
15/
MCRC09007
Planta Toluca Ensamble Autos
UNIDAD OPERATIVA: ÁREA/ESTACIÓN DE TRABAJO: PROYECTO/PILAR/DEPARTAMENTO:
PINTURA 2 FOSFATO MANTENIMIENTO AUTONOMO AM
One Point Lesson (Lección de Un Solo Punto)
OPL (PT-AM-FO-036)Base de
conocimientoMejora Defectos
Conocimiento
de estándaresOtro
LISTA DE PERSONAS PARA
CAPACITAR
LIMPIEZA DE GUIAS DE NYLAMID EV 1301
Limpieza de riel de nylamid, eliminar cualquier exceso de pintura para evitar microparos
O.K
P
NO
O.K
Figura IV.16- OPL de limpieza de guías de nylamid EV 1301
2. Optimizar diseño original, el diseño original contemplaba el uso de sensores de 20mm, sin
embargo al realizar el análisis del proceso actual, se observa que con el paso de las
unidades el rango de detección de los sensores es limitado, debido al incremento paulatino
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
76
en la capa de los mismos, por lo que se decide realizar el cambio de sensores por unos de
40 mm como se muestra a continuación en la Figura IV.17, dentro de la configuración y
programación no se altera ningún parámetro debido a que los elegidos son de
características análogas.
Figura IV.17.- Antes y después del cambio de sensores de posición
Después de la realización de las actividades de mejora puntuales para el caso del elevador 1301,
se observa en la siguiente gráfica el comportamiento de la falla, eliminando la misma del mes de
Enero a Mayo del año en curso. En resumen, se tenía un promedio de 14 fallas al día antes de
analizar el fenómeno, después de la realización de actividades se elimina el problema como se
observa en la Figura IV.18.
´
Capítulo VI
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
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Figura IV.18.- Comportamiento mensual de falla elevador1301
IV.5.- Falla de variador transportador 1200
Descripción del fenómeno a través del uso de la herramienta 5W+1H, mostrada en la figura
IV.19. El problema que se presenta en seguida es debido a la fuerza de inercia que absorbe el
variador de una de las unidades motrices del transportador 1200, el control automático de
velocidades no está entrando en su ciclo debido a un exceso de límites a considerar. El rango de
operación no fue en su momento correctamente establecido como se muestra a continuación.
14
4
0 0 0 0
2
4
6
8
10
12
14
16
Enero Febrero Marzo Abril Mayo
Comportamiento promedio diario falla 1301 Incidencias
Capítulo VI
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Ánalisis de 5W + 1H
Qué
(What)
… elemento, equipo o parte presenta el problema???
Transportador 1200
Cuándo
(When)
… se genera por primera vez el problema??
Aleatoriamente durante turnos productivos
Dónde
(Where)
… está localizado el problema (Lugar, Operación, proceso, estación, etc)
Variador de transportador 1200
Quién
(Who)
… causó el problema (Persona, equipo, herramienta, método, factor externa, etc?
Independiente de mano de obra, no existe método
Cuál
(Which)
… es el impacto o tendencia sobre la funcionalidad de la máquina, operación(s)?
Microparos y reducción de velocidad de transportador 1200
Cómo
(How)
… se detecta el problema (alarma, visual, vibración, temperatura,etc)?
A traves de alarma sonora preprogramada
Definición del Problema (Después del análisis 5W+1H)
A través de alarma sonora preprogramada existen microparos y reducción de
velocidad del transportador 1200, no interviene la mano de obra ocurriendo
aleatoriamente durante el turno productivo.
Figura IV.19.- Análisis 5W+1H del problema de transportador 1200
Después del análisis 5W+1H, el cual permite sentar las bases de la causa raíz a través del
denominado formato de ¿5 Por qué? Mostrado en la Figura IV.20.
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Figura IV.20.- Análisis de ¿5 Por qué? del transportador 1200
AFECTA SI / NO
VERIFICADO SI / NO
¿P
or
qué?
AFECTA SI / NO
VERIFICADO SI / NO
¿P
or
qué?
AFECTA SI / NO
VERIFICADO SI / NO
¿P
or
qué?
AFECTA SI / NO
VERIFICADO SI / NO
¿P
or
qué?
AFECTA SI / NO
VERIFICADO SI / NO
¿P
or
qué?
NO
SI
An
álisis
de 5
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12
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12
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Falla
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en
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SISINO
NO
NO
NO
NO
SISI NO
NO
SISI NO
NO
SISI
NO
NO
Capítulo VI
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Al realizar el análisis de las causas probables, se encuentra un área de oportunidad al revisar el
programa de control PPC_1200_PPC_SINC de las unidades motrices del transportador 1200, tal
como se muestra a continuación.
En el renglón 83 y 84, se revisa que el temporizador programado para entrar a la rutina
automática de ajuste de velocidades, no entra en el rango antes programado, por lo que se decide
optimizar a 10 segundos la ventana para realizar una verificación de velocidades mas continua
evitando la desincronización del transportador.
Tras realizar la modificación a la ventana de velocidades del transportador 1200, se tiene como
resultado una mejora significativa en la reducción de los microparos del transportador,
obteniendo la siguiente Figura.
83
Pendulum
Conveyor Device
Runing
PPC1200_CTL.STS.RUNING PPC1200_IZQ
Limit Test (CIRC)
Low Limit 0
Test CL1201PULSEDIF
1
High Limit 10
LIM
EN
DN
Timer On Delay
Timer PPC1200_TIMER1
Preset 10000
Accum 0
TON PPC1200_TIMER1.DN
U
PPC1200_IZQ
84
Pendulum
Conveyor Device
Runing
PPC1200_CTL.STS.RUNING PPC1200_DER
Limit Test (CIRC)
Low Limit 0
Test CL1201PULSEDIF
1
High Limit 10
LIM
EN
DN
Timer On Delay
Timer PPC1200_TIMER2
Preset 10000
Accum 0
TON PPC1200_TIMER2.DN
U
PPC1200_DER
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Figura IV.21.- Comportamiento mensual de falla transportador 1200
IV.6.-Resultados:
Para analizar los resultados, recordemos la formula de la eficiencia de línea:
Al analizar la formula anterior, observamos que es de suma importancia que nuestras máquinas
tengan al máximo posible su eficiencia, con lo cual impactamos significativamente el aumento
total de eficiencia, se tiene que en el sistema 1, las tres principales fallas fueron representadas a lo
largo de los incisos IV.7, IV.6 y IV.5, por lo que a continuación se presenta un resumen de los
tiempos de mejora que se eliminan en microparos para cada máquina.
12
0 0 0 0 0
2
4
6
8
10
12
14
Enero Febrero Marzo Abril Mayo
Comportamiento promedio diario falla 1200 Incidencias
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Para el caso de la máquina 1205, en la Figura IV.22 se tiene que antes del análisis del fenómeno
se tenía un tiempo de paro diario promedio de 82.5 minutos, al finalizar la mejora se tiene un
tiempo promedio de 3 minutos al día, un 96 por ciento de mejora en la eficiencia de la maquina.
Figura IV.22.- Minutos de microparo elevador 1205 antes y después de la mejora
Para el caso de la máquina 1301, en la Figura IV.23 se tiene que antes del análisis del fenómeno
se tenía un tiempo de paro diario promedio de 28 minutos, al terminar de realizar las actividades
de mejora mediante el uso de la metodología de manufactura de clase mundial, se elimina la falla
como se observa en la Figura IV.22.
82.5
3 0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
Minutos de microparo (Antes) Minutos de microparo (Después)
Elevador 1205 Minutos
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Figura IV.23.- Minutos de microparo elevador 1301 antes y después de la mejora
Continuando con el análisis de resultados, se tiene que el transportador 1200 como se muestra en
la Figura IV.24, tenía un tiempo de paro diario promedio de 18 minutos, al terminar de realizar
las actividades de mejora, se elimina la falla.
.
Figura IV.24.- Minutos de microparo transportador 1200 antes y después de la mejora
28
0 0
5
10
15
20
25
30
Minutos de microparo (Antes) Minutos de microparo (Después)
Elevador 1301 Minutos
18
0 0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
Minutos de microparo (Antes) Minutos de microparo (Después)
Transportador 1200 Minutos
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Anteriormente se observó la mejora en cuanto a tiempo de los principales problemas que se
tenían en la línea de las etapas anticorrosivas, a continuación mediante el uso de la Figura IV.25,
se muestra el comparativo de unidades promedio que entraban al sistema contra las unidades
salientes por turno. Adicionalmente, se observa la diferencia de unidades entrantes contra
salientes en color rojo, evidenciando la mejora paulatina a través de la aplicación de la
metodología WCM.
En resumen, para el mes de Enero, se tiene un promedio de pérdida de 30 unidades por turno la
cual a través de las mejoras implementadas sufre un decremento teniendo una pérdida de solo 5
unidades para el mes de Mayo.
Figura IV.25.- Comparativo general de produccion de unidades Enero-Mayo de 2013
30 14 8 6 5
195 198 194 190 192
165
184 186 184 187
0
50
100
150
200
250
Enero Febrero Marzo Abril Mayo
Comparativo de unidades entrantes vs salientes
Diferencia
Entran
Salen
Unidades
Capítulo VI
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En la Figura IV.26, se observa el incremento de la línea de las etapas anticorrosivas en planta
Toluca, teniendo en un principio para el mes de Enero una eficiencia del 84.8%, al finalizar la
implementación de la metodología de Manufactura de Clase Mundial, se incrementa la eficiencia
en un 12.7%, lo cual se observa reflejado en una eficiencia del 97.5% que se tiene para el mes de
Mayo.
Figura IV.26.- Comportamiento de Eficiencia de Línea Enero-Mayo de 2013
En términos generales, diariamente se entregan al usuario siguiente (proceso de sellado) 25
unidades más por turno, después de la implementación de la metodología de Manufactura de
Clase Mundial. Con lo cual, se evidencia que se incrementa considerablemente la Eficiencia de
Línea de Etapas Anticorrosivas en Planta Automotriz Toluca.
84.8%
93.1%
95.7% 96.8% 97.5%
78.0%
80.0%
82.0%
84.0%
86.0%
88.0%
90.0%
92.0%
94.0%
96.0%
98.0%
100.0%
Enero Febrero Marzo Abril Mayo
Eficiencia de Línea
Conclusiones
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
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Conclusiones
En los sistemas de producción actuales, es fundamental satisfacer las necesidades del cliente,
considerando nuevas metodologías que permitan contar con sistemas de manufactura eficientes y
eficaces, es una premisa fundamental del mercado global actual, tener sistemas de producción
rentables, por tal motivo, se aplicó la metodología de Manufactura de Clase Mundial en el
presente trabajo, con la firme intención de aumentar la eficiencia de la Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosiva en Planta Automotriz Toluca.
Este trabajo tiene sus bases, en el análisis de costos que se tuvo en el primer cuatrimestre del año
2013 en planta Toluca, el cual, tiene como segunda pérdida mayoritaria las etapas anticorrosivas
de Planta de Pintura Toluca. A través de dicha premisa, se aborda en el capítulo I, las principales
metodologías de Manufactura con las que se cuenta actualmente, en el capítulo II, se enfoca en el
entendimiento del Sistema de Manufactura de Clase Mundial. Para el capítulo III, se analiza a
detalle las consideraciones que se tienen en Planta de Pintura Toluca, mostrando en el capítulo
IV, la problemática que se presenta en las etapas anticorrosivas.
A lo largo del presente, se da un estricto sentido a la aplicación de la metodología de
Manufactura de Clase Mundial, recordando que es fundamental estar convencidos en primera
cuenta, que cualquier sistema que se intente aplicar con éxito, solo va llevarse a buen fin, si cada
integrante del grupo de trabajo, está convencido que desarrolla un papel fundamental para el
alcance de objetivos generales y particulares.
Ante tales consideraciones, se cierra el trabajo actual, logrando aumentar a un 97% la Eficiencia
de línea de Pintura en Etapas Anticorrosivas en Planta Automotriz Toluca con la firme
convicción que pueda ser como apoyo y guía para trabajos futuros en líneas de producción.
Trabajos Futuros 89
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
Trabajos Futuros
Para dar seguimiento al presente trabajo, es fundamental continuar con la recolección de datos
automáticos en las líneas de Planta de Pintura, la programación de un sistema de recopilación
automático de datos que permita localizar en toda la planta las principales pérdidas, identificar
y orientar los recursos para solucionar los problemas que ameriten atención particular, por lo
cual se propone lo siguiente:
Expandir la programación en la plataforma RsLogix 5000 y Microsoft Excel para la
recopilación automática de datos con lo cual se pueda obtener el cálculo automático de
pérdidas en todas las líneas de la planta de pintura Toluca.
Después de la identificación de las principales pérdidas, aplicar las metodologías del
denominado WCM para solucionar los problemas prioritarios.
Establecer metas en elementos claves de desempeño como lo son el OEE, OLE y FTC.
Los dos primeros para el área de mantenimiento y el tercero para las áreas productivas.
Referencias
Metodología para el incremento de la Eficiencia de Línea de Pintura en Etapas
Anticorrosivas Planta Automotriz Toluca
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Referencias
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Socconini Luis, Lean manufacturing paso a paso, 3ª reimpresión, Editorial Norma, 2011 357
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Bell Steve, Lean Entrerprise Systems, Wiley Editorial, 2a Edition, 2006, 190pp.
Chrysler, Bluebook, Chrysler Ed, 1st Ed, 2008, 375pp.
Richard Schonenberg, World Class Manufacturing: the next decade, The free press, 2nd
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Chrysler, Manual de métodos y referencias, Chrysler, 2013, 1ª Edición, pp 105
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Chrysler, 7º Despliegue de Costos, Chrysler Toluca, 2013, pp 2.